UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE

INSTITUTO DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA

CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

RAMON ARAUJO LEITE

PROPOSIÇÃO DE AÇÕES PARA A REDUÇÃO DE FALHAS DA SPM 1 ½” 5000

PSI DO BOP COM O USO DO FMMEA

Rio das Ostras

2021
 RAMON ARAUJO LEITE

PROPOSIÇÃO DE AÇÕES PARA A REDUÇÃO DE FALHAS DA SPM 1 ½” 5000 PSI

DO BOP COM O USO DO FMMEA

Projeto de Fim de Curso apresentado ao

curso de Graduação em Engenharia de
Produção (UFF/PURO), como requisito
parcial para a obtenção
do grau de Engenheiro de
Produção.

Orientador
Prof. Mateus Carvalho Amaral, D. Sc.

Coorientador
Prof. Luiz Antônio de Oliveira Chaves, M. Sc.

Rio das Ostras

2021
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1– Blowout Preventer (BOP) ........................................................................................ 14

Figura 2 - Classificação taxonômica ...................................................................................... 155
Figura 3 - Representação de um BOP ...................................................................................... 17
Figura 4– Metodologia para elaboração do FMMEA .............................................................. 26
Figura 5 – Resultados X Tipos de Manutenção ........................................................................ 32
Figura 6 – A Engenharia de Manutenção os tipos de manutenção ........................................... 33
Figura 7 – Fases e etapas do método a ser utilizado ................................................................. 37
Figura 8 – Falhas gerais do BOP x Componentes .................................................................... 41
Figura 9 – Falhas críticas com puxadas de BOP x Componentes ............................................ 41
Figura 10 – Válvula SPM desmontada ..................................................................................... 42
Figura 11 – Falhas gerais da SPM x Fabricante ....................................................................... 42
Figura 12 – Falhas críticas com puxadas de BOP da SPM x Fabricante .................................. 43
Figura 13 - Falhas gerais da SPM NOV x Pressão de trabalho ................................................ 43
Figura 14– Falhas críticas com puxadas de BOP da SPM NOV x Pressão de trabalho ........... 44
Figura 15– Falhas gerais da SPM NOV 5000 Psi x Tamanho ................................................. 44
Figura 16 – Falhas críticas com puxadas de BOP da SPM NOV 5000 Psi x Tamanho ........... 44
Figura 17 – Válvulas SPM 1 ½” no esquema hidráulico de um BOP ...................................... 46
Figura 18 – Vista explodida da SPM com identificação das partes ......................................... 48
Figura 19 – Selo danificado (instalado).................................................................................... 54
Figura 20 – Selo danificado (retirado) ...................................................................................... 54
Figura 21 – Dashboard proposto para gerenciamento do fluido .............................................. 56
Figura 22 – Gráfico de acompanhamento das características do fluido ................................... 57
Figura 23– Seal plate danificado (instalado) ............................................................................ 58
Figura 24– Seal plate danificado (retirado) .............................................................................. 58
Figura 25 – Causa raiz – SPM NOV 5000 Psi 1 ½” ................................................................. 59
Figura 26 – Recomendação de manutenção do fabricante ....................................................... 60
 LISTA DE QUADROS

Quadro 1 - Mecanismos de falhas da categoria ‘Falha Mecânica’ ........................................... 21

Quadro 2 - Ocorrências de falhas e suas classificações............................................................ 21
Quadro 3 - Classificação das consequências de falhas ............................................................. 22
Quadro 4 – Classificações utilizadas para avaliar severidade, ocorrência e detecção.............. 25
Quadro 5– Partes de um válvulas SPM 1 ½” 5000 Psi da NOV. ............................................. 48
Quadro 6– Partes de um válvulas SPM 1 ½” 5000 Psi da NOV agrupadas ............................. 49
Quadro 7– FMMEA – Modo de falha “Falha sob demanda” ................................................... 51
Quadro 8– FMMEA – Modo de falha “Vazamento” ............................................................... 52
Quadro 9– FMMEA – Falhas selecionadas .............................................................................. 53
Quadro 10– FMMEA – Falhas priorizadas .............................................................................. 53
Quadro 11– Falhas de SPM ocorridas em uma sonda da DC ................................................... 61
 LISTA DE SIGLAS

ABNT - Associação Brasileira De Normas Técnicas ............................................................... 33

BOP - Blowout Preventer ......................................................................................................... 14
BSEE - Bureau of Safety and Environmental .......................................................................... 53
CSB - Conjunto Solidário de Barreira ...................................................................................... 16
FMEA - Failure Mode and Effect Analysis.............................................................................. 29
FMMEA - Failure modes, mechanisms, and effects analysis .................................................. 15
ISO - International Organization for Standardization .............................................................. 20
JIP - Reliability Joint Industry Project ..................................................................................... 45
LMRP - Lower Marine Riser Package ..................................................................................... 23
POD - Point of Distribution ...................................................................................................... 51
RPN - Número de Prioridade de Riscos ................................................................................... 53
SPM - Subplate Mounted Valve ............................................................................................... 47
WI - Work Instruction............................................................................................................... 61
 SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 7
1.1. CONTEXTUALIZAÇÃO INICIAL ............................................................................ 7
1.2. O PROBLEMA ............................................................................................................ 8
1.3. OBJETIVOS ................................................................................................................ 9
1.4. JUSTIFICATIVAS .................................................................................................... 10
2. REFERENCIAL TEÓRICO ........................................................................................... 12
2.1. PERFURAÇÃO DE POÇOS ..................................................................................... 12
2.2. BOP ............................................................................................................................ 13
2.2.1. HIERARQUIA ................................................................................................... 14
2.2.2. AS FUNÇÕES DO BOP .................................................................................... 18
2.3. ANÁLISE DE FALHAS............................................................................................ 19
2.3.1. MECANISMOS DE FALHAS ........................................................................... 20
2.3.2. OCORRÊNCIA DE FALHAS ........................................................................... 21
2.3.3. CONSEQUÊNCIA DE FALHAS ...................................................................... 22
2.3.4. DEPENDÊNCIA DE FALHAS ......................................................................... 23
2.3.5. ANÁLISE DE MODOS E EFEITOS DE FALHA (FMEA) ............................. 24
2.3.6. ANÁLISE DE MODOS, EFEITOS E MECANISMOS DE FALHA (FMMEA)
26
2.4. MANUTENÇÃO ....................................................................................................... 26
2.4.1. MANUTENÇÃO CORRETIVA ........................................................................ 27
2.4.2. MANUTENÇÃO PREVENTIVA ...................................................................... 28
2.4.3. MANUTENÇÃO PREDITIVA .......................................................................... 29
2.4.4. MANUTENÇÃO DETECTIVA ........................................................................ 30
2.4.5. ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO .............................................................. 31
2.4.6. PLANOS DE MANUTENÇÃO ......................................................................... 33
2.4.7. MANUTENÇÃO DO BOP ................................................................................ 35
3. MÉTODO .......................................................................................................................... 37
3.1. CLASSIFICAÇÃO DA PESQUISA ......................................................................... 37
3.2. METODOLOGIA ...................................................................................................... 38
3.3. PLANEJAMENTO DA PESQUISA-AÇÃO ............................................................ 38
3.3.1. ENTENDIMENTO DO PROBLEMA ............................................................... 38
3.3.2. LEVANTAMENTO DOS BANCOS DE DADOS ............................................ 39
3.4. COLETA E ANÁLISE DE DADOS ......................................................................... 39
3.5. IMPLANTAÇÃO DE AÇÕES .................................................................................. 40
3.5.1. PROPOSTA DE MELHORIA ........................................................................... 40
4. DESENVOLVIMENTO................................................................................................... 40
4.1. ANÁLISE DO COMPONENTE CRÍTICO .............................................................. 40
4.1.1. DEFINIÇÃO DO COMPONENTE CRÍTICO................................................... 40
4.1.2. ANÁLISE FUNCIONAL DO COMPONENTE CRÍTICO ............................... 45
4.1.3. FMMEA DO COMPONENTE CRÍTICO ......................................................... 47
4.2. PROPOSIÇÃO DE MELHORIAS ............................................................................ 53
4.2.1. PADRONIZAÇÃO DE MONTAGEM .............................................................. 53
4.2.2. GERENCIAMENTO DO FLUIDO ................................................................... 55
4.2.3. ACIONAMENTO SUAVE DA SPM ................................................................ 57
4.2.4. GESTÃO DA MANUTENÇÃO ........................................................................ 59
5. CONCLUSÃO ................................................................................................................... 61
6. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS .......................................................... 63
REFERÊNCIAS.......................................................................................................................... 64
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1. INTRODUÇÃO
1.1. CONTEXTUALIZAÇÃO INICIAL
O petróleo pode ser considerado como uma das principais fontes de energia no mundo,
através dele conseguimos produzir diversos produtos e combustíveis essenciais no nosso dia a
dia. Devido ao seu grande potencial energético, é um recurso natural amplamente explorado
em todo o mundo. Os resultados de um estudo realizado por Tolmasquim et. al. (2007),
mostra que a demanda energética no Brasil apresentará taxas superiores às das últimas
décadas especialmente as fontes não renováveis como o petróleo e o gás natural.
No Brasil a história do petróleo começou em 1858, quando começou a extração de
mineral betuminoso para a fabricação de querosene. O primeiro poço a ser perfurado no
Brasil com o objetivo de encontrar petróleo foi em 1897. Um total de 80 poços foram furados
até o final de 1939, mas apenas em 1941 foi descoberto o primeiro campo comercial
(THOMAS, 2001).
Em 1953 foi criada a Petrobras, a qual foi instituída o monopólio estatal do petróleo e
iniciou as pesquisas do petróleo brasileiro. Nas décadas seguintes foram descobertos
importantes campos de petróleo distribuídos por todo o Brasil, principalmente na região de
Campos -RJ, Mossoró – RN e Amazonas – AM. A Petrobras que na sua criação produzia 750
m³/dia de petróleo, passou a produzir mais de 182.000 m³/dia no final dos anos 90 graças aos
contínuos avanços tecnológicos desenvolvidos neste período (THOMAS, 2001).
Para iniciar o processo de extração de óleo e gás, o primeiro passo é identificar áreas
com grandes reservatórios do mineral e realizar o processo de perfuração com plataformas.
Dependendo da localização do campo de óleo e gás, das condições e profundidades de
operação, podem ser utilizados diferentes tipos de plataformas. Para fins de extração do óleo e
gás são utilizadas plataformas do tipo sondas de perfuração com diversos equipamentos e
sistemas (SADEGHI, 2007).
Segundo Thomas (2001), uma sonda de perfuração offshore consiste em uma grande
estrutura no mar que abriga trabalhadores e as máquinas necessárias para realizar o trabalho
de perfuração de poços com o objetivo de extrair óleo e /ou gás natural. A sonda poder ser do
tipo ancorada (fixa ao solo marinho) ou submersível (flutuante).
Considerando a complexidade de suas operações, a exploração de petróleo,
principalmente offshore, apresenta características particulares inerentes aos seus processos
que tornam seus planejamentos ainda mais difíceis. Acidentes durante a exploração de
petróleo podem resultar em perdas humanas, ambientais e econômicas catastróficas (VAN
ASTEN, 2013). A ocorrência de influxos para a superfície – conhecidos com blowouts -
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podem ser considerados, um dos maiores riscos nos processos de perfuração (HOLAND,
1997).
Para evitar tais acidentes, é de suma importância ter um plano de manutenção bem
definido abrangendo todas as possíveis falhas de seus equipamentos mais críticos. A
manutenção tem como principal objetivo garantir a disponibilidade da função dos
equipamentos e instalações e modo a atender a um processo de produção e a preservação do
meio ambiente, com confiabilidade, segurança e custos adequados (KARDEC e NASCIF,
2009).
Sendo assim, um equipamento de segurança utilizado durante perfuração e
completações de poços é o Blowout Preventer (BOP) que tem como principal função impedir
a ocorrência de blowouts, que é um fluxo descontrolado de hidrocarbonetos, gás ou água
saindo do poço que podem resultar em graves acidentes (MUTLU et al., 2017).
Considerando a importância do BOP na exploração de petróleo, a sua manutenção
deve ser um item de grande preocupação de uma empresa. Portanto, é fundamental prezar por
planos de manutenção baseados em estudos realizados diretamente com o histórico de
comportamento do BOP e seus componentes, com a finalidade de ampliar sua confiabilidade,
disponibilidade e diminuir os índices de downtime.

1.2. O PROBLEMA
O BOP é um equipamento utilizado para prevenir grandes catástrofes, assim como
aconteceu no acidente de Macondo em 20 de abril de 2010, no Golfo do México. Nesta
ocorrência, uma falha ocorrida no BOP ocasionou uma explosão na plataforma Deepwater
Horizon, onde 11 de seus 126 tripulantes vieram a falecer (DWHSG, 2011).
Um dos grandes desafios também é reduzir ao máximo o índice de tempos não-
produtivos (downtime) do BOP. Durante um estudo realizado em uma empresa de perfuração,
concluíram que o BOP era responsável por 38% de todo downtime da empresa e que 56% dos
downtimes de BOP estavam diretamente ligados à manutenção (ou ausência dela), sendo os
principais motivos: frequência inapropriada de manutenção, planos de manutenção deficientes
e detalhamento insuficiente dos planos de manutenção (MARTINS et. al., 2015). Inclusive,
pode acontecer que os downtimes em sondas de perfuração não resultem em nenhuma análise
profunda da ocorrência a fim de mitigar os riscos de o equipamento ficar indisponível
novamente, sendo esses dados utilizados apenas para fins contábeis.
Além do mais, boa parte dos planos de manutenção (e sua periodicidade) propostos
aos componentes do BOP são oriundos de recomendações do fabricante presentes em seu
 9

manual. Já outra parte é definida com base na experiência dos colaboradores responsáveis
diretamente pela manutenção do BOP. Na maioria das vezes, ambas as proposições são
eficientes no dia a dia da operação e garantem bons resultados em termos de confiabilidade e
disponibilidade (MARTINS et. al., 2015).
Por ser um equipamento constituído por milhares de componentes, é um grande
desafio manter sua manutenção em perfeitas condições a todo o tempo. Sempre há um ou
outro componente que não recebe a devida atenção e outros que recebem mais atenção que
deveria. Além do mais, o tempo disponível é muito curto para realizar manutenções em um
BOP que está em operação. Portanto, é de suma importância um bom equilíbrio no
planejamento das manutenções. Em seu estudo, MARTINS et. al. (2015) destaca que a
frequência incorreta de manutenção e os planos de manutenção ineficientes são causas que
contribuem diretamente para o alto índice de downtime do BOP.
Considerando o grande número de componentes do BOP e suas relações hierárquicas,
é de suma importância determinar corretamente suas fronteiras para realizar um diagnóstico
adequado das relações entre suas falhas e seu desempenho. Logo, definir um padrão de
hierarquia dos componentes é essencial para realizar uma manutenção assertiva e eficiente.
Outro fator que aumenta a complexidade de sua manutenção são as redundâncias
existentes no BOP. Quanto maior o nível dessas redundâncias, maior é a dificuldade para
realizar o diagnóstico em caso de falhas, podendo gerar custos significantes no tempo ocioso
das sondas. Mesmo com o alto nível de redundâncias presentes no BOP a fim de maximizar
sua disponibilidade, ainda ocorrem falhas em componentes críticos (MUTLU, ARNOLD E
FRANCHEK, 2017).
Dada a importância de realizar a manutenção correta e eficiente nos
componentes de maior criticidade do BOP, o problema destinado a esse projeto é: como
elaborar ações de manutenção eficientes e efetivas para um componente crítico do BOP?

1.3. OBJETIVOS
O objetivo geral deste projeto é propor ações para reduzir as falhas de um componente
crítico do BOP, por meio do FMMEA (Failure modes, mechanisms, and effects analysis –
Análise de modos, efeitos e mecanismos de falhas).
Os objetivos específicos são:
• Definir o componente crítico do BOP a ser analisado;
• Descrever as principais funções do componente;
• Caracterizar as falhas destes componentes e
 10

• Elaborar o FMMEA.

1.4. JUSTIFICATIVAS
As atividades de exploração, perfuração e produção são complexas e ocorrem
em ambientes hostis, podendo impactar negativamente no ecossistema que estão inseridos e
na saúde humana. Sendo assim, os acidentes ocorridos durante as perfurações de poços
podem ser de magnitudes catastróficas, pois podem causar danos ambientais irreversíveis e
até serem fatais (MARIANO, 2007).
Dessa maneira é necessário utilizar medidas de prevenção destes acidentes, e
na perfuração de poços o BOP pode ser considerado como um dos equipamentos mais críticos
da operação, além de ser essencial para garantir a segurança da plataforma. Nesses casos, o
BOP é utilizado como última barreira de segurança do poço, onde a primeira barreira é o
próprio fluido de perfuração (SATTLER, 2013).
O fluido de perfuração é um elemento no Conjunto Solidário de Barreira
(CSB) primário, sendo majoritariamente utilizado nas operações. Porém quando ele falha, o
BOP é utilizado como um elemento secundário no CSB. O principal objetivo do fluido de
operação é exercer uma pressão superior à do fluido contido nos poros da rocha que está
sendo perfurada. Quando essa pressão fica menor, haverá um influxo do fluido contido nos
poros para o interior do poço. Esse influxo (óleo, gás e água) indesejado é definido como kick.
Considerando essa situação são necessárias algumas ações para realizar o controle do poço,
no entanto caso o kick não seja devidamente controlado, há chances de acontecer o blowout.
Onde ele consiste em uma saída descontrolada do fluido invasor para superfície, solo marinho
ou outra formação (ANP, 2012).
Portanto, é de suma importância garantir a máxima confiabilidade do BOP e
seus componentes adjacentes. Segundo Fogliatto e Ribeiro (2009), a confiabilidade está
diretamente associada à eficácia da operação de um produto ou sistema, com o objetivo de
garantir a inexistência de falhas ou quebras. Logo, a confiabilidade é a probabilidade de
determinado elemento realizar sua função adequadamente por um intervalo de tempo.
Sendo assim, é importante garantir a disponibilidade máxima do BOP, ou seja,
evitar falhas não esperadas que acarretem manutenções corretivas não planejadas. Elas
possuem uma complexidade, tempo de reparo e custos maiores do que as planejadas. Além
disto, é responsável por boa parte da indisponibilidade do BOP, impactando imediatamente na
performance das operações e gerando despesas não previstas.
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Bem como a extrema importância do BOP para a segurança da operação, boa

parte de suas funções possuem redundâncias a fim de maximizar sua confiabilidade, o que
resulta no elevado valor do BOP. Com isso, a despesa de uma manutenção não planejada
causada por uma falha aleatória pode trazer excessivos custos para a empresa responsável.
De fato, atualmente uma sonda de perfuração recebe algumas centenas de milhares de
dólares para operar. Em consequência, a indisponibilidade do BOP pode impactar diretamente
na operação da sonda, sendo obrigada a parar suas operações e aguardar ele ficar disponível.
E o tempo de sonda parada, por mais que sejam apenas algumas horas, podem resultar em
custos exorbitantes para a empresa responsável pelo BOP (SATTLER, 2009).
Tendo em vista que a maioria das empresas de perfuração é prestadora de
serviços para as empresas operadoras, deste modo temos um mercado bastante competitivo. E
o índice de downtime é um dos principais fatores competitivos de uma empresa de perfuração,
logo é de suma importância que essas empresas almejem garantir uma maior vida útil de seus
equipamentos, assim como sua disponibilidade. Sendo esses fatores cruciais para o aumento
da concorrência entres as empresas que procuram otimizar seus serviços (STAMATIS, 2003).
Levando em consideração todos os fatos expostos anteriormente, é essencial
que uma empresa de perfuração possua os planos de manutenção do BOP eficientes e
efetivos, a fim de manter sua competitividade no mercado e garantir a máxima
disponibilidade dos seus equipamentos com o custo adequado.
 12

2. REFERENCIAL TEÓRICO
2.1. PERFURAÇÃO DE POÇOS
Além de todo o trabalho de localização do reservatório de óleo e gás, perfurar um
poço é a única maneira de comprovar e ter a certeza de que há ou não reservas recuperáveis.
A perfuração, como parte de uma das etapas de exploração de óleo e gás, é capaz de atingir
grandes profundidades e, consequentemente, está sujeita a pressões e temperaturas elevadas.
Consiste no conjunto de várias operações e atividades, realizadas por uma sonda de
perfuração, que permite a ligação do reservatório com a superfície (CHIPALAVELA, 2013).
A perfuração de poços consiste em atravessar diversas formações geológicas até
alcançar o reservatório de óleo e gás. Para isso, é utilizada uma broca conectada a uma coluna
de tubos de perfuração conhecidos como Drill Pipe, por onde é bombeado o fluido de
perfuração. Fluido esse que percorre toda a coluna de perfuração até chegar à broca e tem
como principal objetivo auxiliar a broca e transportar os cascalhos oriundos da perfuração até
a superfície pelo espaço anular. O espaço anular é área entre a coluna de perfuração e o poço
aberto ou coluna de riser. O riser de perfuração corresponde a um tubo que conecta a unidade
de perfuração até a cabeça do poço no leito marinho (ABDU, 2018).
A descrição de como ocorre à perfuração é feita por Thomas (2001) de maneira
sucinta e eficaz:
“Na perfuração rotativa, as rochas são perfuradas pela ação da rotação e peso
aplicados a uma broca existente na extremidade de uma boa coluna de perfuração.
Os fragmentos das rochas são removidos continuamente através de um fluido de
perfuração. O fluido é injetado por bombas para o interior da coluna de perfuração
através da cabeça de injeção, e retorna a superfície através do espaço anular formado
pelas paredes do poço e a coluna.” (THOMAS, 2001)

Durante a perfuração de um poço, o fluido injetado na coluna de perfuração tem como

principal objetivo exercer pressão hidrostática sobre as formações a serem perfuradas pela
broca e assim estabilizar o poço equalizando suas pressões. Porém, quando a pressão exercida
pelo fluido na coluna é inferior a pressão exercida pela formação, ocorrerá influxo desses
fluidos para o poço. Se este fluxo for controlável, se diz que o poço está em kick, se
incontrolável, se diz blowout (THOMAS, 2001). Ou seja, o blowout ocorre quando, durante a
perfuração, é encontrada uma formação com pressão superior a exercida pelo fluido na
coluna. Logo, pode-se dizer que o blowout é a perda de controle da pressão do poço devido ao
influxo de fluidos para dentro do poço (SENA, 2005).
As sondas de perfuração possuem equipamentos para atuarem diretamente no controle
de poços, a fim de detectar kicks e fechar o poço, em caso de indício de influxo da formação
para o interior do poço. Caso esse kick não seja devidamente controlado, há grandes chances
 13

de se tornar um blowout (SENA, 2005). Entre estes equipamentos, pode-se destacar como
mais importante o BOP, que será discutido a seguir.

2.2. BOP
Segundo a API (2012, p. 11), o BOP pode ser considerado como um “equipamento
instalado nos conjuntos presentes na cabeça do poço com o objetivo de conter fluidos através
de um espaço presente no anular entre sua carcaça e seus tubulares, ou por um espaço aberto
durante as operações de perfuração, completação ou testes”.
Os BOP’s são equipamentos de segurança utilizados durante a perfuração de poços de
óleo e gás, onde permanecem em stand by na maior parte do tempo. Em casos onde a sonda
perde posição e sai do seu raio operacional, os BOP’s podem também providenciar uma
desconexão de emergência da sua parte superior (LMRP – Lower Marine Riser Package),
onde sua parte inferior (BOP Stack) permanece na cabeça do poço com seus preventores
fechados para realizar a devida vedação, até que seja possível retornar a operação (JORGE,
2001).
Toda unidade flutuante de perfuração possui um BOP submarino, que é utilizado nas
operações de work-over e perfuração de novos poços, sendo instalado na cabeça do poço. São
equipamentos pesados, grandes e caros, pesando mais de 100 toneladas e custando milhões de
dólares (JORGE, 2001).
Segundo Sattler (2013), o BOP pode ser considerado como um dos equipamentos de
segurança mais crítico da sonda. Porém, não é o primeiro recurso a ser utilizado para realizar
o controle do poço. O BOP é compreendido como uma das últimas opções no controle do
poço, principalmente a utilização das gavetas cisalhantes.
O BOP é um equipamento que foi projetado para fechar o poço em caso de influxos
indesejados. Com ele, podemos realizar o devido controle de poço circulando os fluidos
invasores utilizando suas diversas válvulas e dispositivos mecânicos, hidráulicos, elétricos e
pneumáticos através de comandos recebidos diretamente da unidade flutuante (SILVA, 2002).
Mesmo sendo utilizado apenas em último caso no controle de poço, o BOP têm sido
uma das maiores causas de downtime nas sondas, também conhecido como tempo não
produtivo (SATTLER, 2013). Puxar o BOP e tirá-lo de operação devido a alguma falha ou
problema identificado pelo operador pode ser um dos eventos de maior gasto considerando
seu downtime, chegando a custar aproximadamente US$1 milhão por evento (SHANKS et al.,
2003).
 14

Um dos motivos do seu elevado custo de manutenção é devido ao fato que o BOP é
constituído por diversos componentes em seus subsistemas que garantem a eficiência na
execução de suas funções. Conhecer seus principais componentes e saber suas funções é
primordial para um bom entendimento de suas falhas e manutenções. A Figura 1 mostra uma
foto real de um BOP e uma ilustração dele conectado na cabeça do poço.

Figura 1– Blowout Preventer (BOP)

Fonte: Extraído de Abdu (2018).

2.2.1. HIERARQUIA
Para compreender melhor a composição estrutural de um BOP e a interação de seus
componentes, é de suma importância definir claramente sua taxonomia e níveis. Para isso
será utilizado a ISO ( International Organization for Standardization) 14.224 (2016, p. 30),
a qual define taxonomia como “uma classificação sistemática de itens em grupos genéricos
baseados em fatores possivelmente comuns a vários destes mesmos itens (localização, uso,
subdivisão do equipamento etc.)”.
 15

Figura 2 - Classificação taxonômica

Fonte: Extraído da ISO 14.224 (2016)

A Figura 2 apresenta a classificação taxonômica extraída da ISO 14.224 (2016), que
será utilizada para definir a hierarquia dos componentes do BOP. Nela podemos ver que
classificação é segmentada em nove níveis. Os níveis de um a cinco relacionam informações
sobre a indústria e localização dos equipamentos envolvidos, pois um mesmo equipamento
pode ser aplicado em diversos locais. Os níveis de seis a nove relacionam informações
específicas dos equipamentos e suas subdivisões (ISO 14.224, 2016).
O primeiro nível da classificação taxonômica se refere a indústria do equipamento
estudado, no caso do BOP pode ser considerada a indústria de óleo e gás natural. O segundo
nível se refere ao tipo de negócio, que neste caso é consiste em exploração e produção. O
terceiro nível diz respeito ao tipo de instalação, onde o BOP é uma instalação de perfuração
para exploração de óleo e gás natural. O quarto nível se refere ao tipo de unidade onde o BOP
está localizado, nesse caso são as sondas de perfuração offshore. O quinto nível se refere a
principal seção a qual o BOP está inserido, que neste caso são equipamentos de prevenção de
blowout. A definição desses cinco primeiros níveis representa onde o BOP está situado em
relação a indústria e suas respectivas plantas (ISO 14.224, 2016).
O sexto nível diz respeito ao próprio sistema BOP, que é um subgrupo dentro dos
sistemas disponíveis para prevenção de blowout. Os níveis conseguintes (sétimo, oitavo e
 16

nono) se referem aos subsistemas, componentes e partes do BOP. Níveis esses que são
definidos pela norma e serão utilizados no projeto (ISO 14.224, 2016).
O número de níveis a serem utilizados para coletas de dados está relacionada
diretamente com a complexidade do equipamento a ser estudado, e como esses dados serão
utilizados. Uma análise que tem como objetivo avaliar a disponibilidade de determinado
equipamento, pode ser necessário dados até o nível 6, que se refere a unidade do
equipamento. Por outro lado, uma análise que tenha como objetivo realizar uma análise de
causa-raiz pode ser necessário dados até o nível 9, que se refere aos componentes e itens
manuteníveis (ISO 14.224, 2016).
A classificação taxonômica de um BOP na categoria ‘subdivisão do equipamento’
(níveis 6 a 9) abrange uma grande variedade de partes, itens e componentes. Essas partes
físicas estão relacionadas diretamente às diversas funções realizadas pelo BOP, além de
muitas vezes se relacionarem entre si. Segundo a ISO 14.224 (2016, p. 162), o BOP possui
cinco subsistemas, sendo eles: preventores, válvulas e linhas; conectores hidráulicos; junta
flexível; controle primário; controle de emergência.
Os preventores, válvulas e linhas são os componentes responsáveis pelas principais
funções do BOP. Logo, são os mais importantes para garantir a segurança da operação. O
BOP possui basicamente dois tipos de preventores: preventores anulares e preventores de
gaveta (HAN, 2015). Os preventores do tipo gaveta têm como principal função cisalhar e
vedar a coluna de perfuração. Já os preventores anulares garantem a vedação no espaço
anular do poço (API STD 53, 2016). As válvulas e linhas são responsáveis por prover força
hidráulica aos componentes do BOP e garantir a operação de suas respectivas funções. No
caso das linhas de choke e kill, são essenciais para circular o influxo de fluido e realizar o
devido controle de poço (KLAKEGG, 2012). Na Figura 3 pode-se observar alguns desses
componentes, com destaque para suas principais válvulas e preventores.
 17

Figura 3 - Representação de um BOP

Fonte: Extraído da API STD 53 (2012)

Os conectores hidráulicos no BOP são utilizados para unitizar suas duas partes, o BOP
Stack (parte inferior) e Lower Marine Riser Package – LMRP (parte superior). E para realizar
a conexão do BOP em si na cabeça do poço. Nesses casos, os conectores hidráulicos exercem
a principal função e garantir uma conexão sólida e estável entre suas partes e de garantir uma
rápida e eficiente desconexão quando necessário (API SPEC 16A, 2017).
A junta flexível fica localizada na parte superior do BOP, no LMRP. Sua principal
função é permitir os movimentos horizontais da linha de riser conectada ao BOP, sem que
esses movimentos impactem diretamente no BOP. A linha de riser fica sujeita a diversas
 18

forças externas em todo seu comprimento, como corrente marítima e deslocamento horizontal
da sonda, a junta flexível compensa essas forças a fim de minimizar o impacto no BOP.
O controle primário contém diversas válvulas de interface hidráulica e/ou elétrica e
acumuladores que são responsáveis pela execução das funções no BOP (API SPEC 16D,
2013). Os acumuladores são responsáveis por armazenar fluído hidráulico pressurizado e são
utilizados para acionar diversas funções no BOP, incluindo os preventores de gaveta e
preventores anular.
O controle de emergência é um dos backups do BOP referente ao acionamento de
determinadas funções críticas, logo possui um controle hidráulico independente. Quando
acionado em casos de emergência, este controle executa funções previamente programadas,
como o fechamento dos preventores (API SPEC 16D, 2013).

2.2.2. AS FUNÇÕES DO BOP

Além da definição da hierarquia das partes e componentes de um BOP, é de suma
importância explicitar suas principais funções a fim de relacionar suas partes físicas com suas
operacionalidades. Portanto, de acordo com a API STD 53 (2012), as principais funções de
um BOP são:

• Fechar e vedar o espaço anular sobre um tubo de perfuração e permitir

circulação: se refere à capacidade do BOP fechar e vedar o espaço entre o
BOP e o tubo de perfuração com os seus preventores e permitir a circulação
de fluido através de suas linhas de kill e choke;

• Fechar e vedar o poço e permitir operações de controle de poço: se

refere à capacidade do BOP fechar e vedar o poço com os seus preventores
e permitir a circulação de fluido através de suas linhas de kill e choke;

• Fechar o preventor anular e permitir a movimentação vertical da

coluna de perfuração: se refere à capacidade do BOP em fechar o
preventor anular e movimentar a coluna de perfuração para cima ou para
baixa mantendo a vedação do poço;

• Apoiar a coluna de perfuração sob uma gaveta de tubo: se refere a

realizar a operação de hang-off no BOP, que tem como principal objetivo
assegurar que a coluna de perfuração está apoiada no BOP;
 19

• Cortar tubos de perfuração e/ou cabos de aço e vedar o poço: se refere à

capacidade do BOP cortar tubos de perfuração e/ou cabos de aço e ao
mesmo tempo vendar o poço, que normalmente é feito pela preventor do
tipo gaveta cega-cisalhante;

• Desconectar o riser do BOP stack: se refere à capacidade do LMRP

desconectar do BOP stack a fim de desconectar a sonda e sua coluna de
riser do poço atual;

• Circular fluido pelo BOP stack com o choke manifold: se refere a

capacidade de circular fluidos pelas linhas de kill e choke com o choke
manifold, seja fluido de perfuração ou influxo do poço.

Suas funções apresentam grande relevância para operação de perfuração de poços,

logo, é de suma importância garantir sua máxima disponibilidade. A fim de contribuir para
este requisito, suas falhas devem ser profundamente analisadas e entendidas, com o objetivo
de encontrar sua causa raiz e evitar que aconteça novamente.

2.3. ANÁLISE DE FALHAS

Para Murthy, Rausand e Østerås (2008), falhas ocorrem quando um item não está apto
a realizar uma ou mais das suas funções desejadas, ocorrem de forma aleatória e são
influenciadas por fatores como design, construção, manutenção e operação. Já Smith (2001) é
criterioso ao afirmar que há apenas uma definição para falhas: “não-conformidade em algum
critério de desempenho definido”.
Berk (2009) diz que sistemas mais complexos são compostos por diversos itens e
componentes podem apresentar mais de uma função, e consequentemente, mais de um critério
ou requisito de desempenho. Logo, pode-se dizer que houve uma falha nesse sistema quando
qualquer um desses requisitos não possam mais ser executados.
Segundo Otegui (2014), um dos principais objetivos da análise de falhas é encontrar a
causa ou as causas da falha. Sendo que essas falhas podem ser oriundas de três tipos de causas
diferentes:

• Causa física: problemas na composição do fluido, defeitos no material,

condições extremas de operação, etc.
 20

• Causas humanas: instalação incorreta, erro de design, erro na

implementação de procedimentos, etc. Estão relacionadas ao treinamento da
equipe e adequação do ambiente de trabalho.

• Causas latentes: falta de procedimentos, falta de treinamento. Essas

condições aumentam a probabilidade ou consequências de uma eventual
falha.

2.3.1. MECANISMOS DE FALHAS

A ISO 14.224 (2016) define o mecanismo de falha como um processo químico, físico
ou de outro processo ou combinação de processos que conduzem falha. Smith (2001) cita
alguns desses possíveis processos, sendo eles: formação de ligas, mudanças químicas e
eletrolíticas, contaminação, despolimerização, falha de contato elétrico, evaporação, resíduos
de material, fricção, migração de íons, ionização de gases, degradação magnética, estresse
mecânico, efeitos metálicos, aumento ou diminuição de umidade, migração molecular e ciclo
de temperatura. Em suma, segundo a ISO 14.224 (2016), esses mecanismos de falhas estão
relacionados com os seguintes tipos de falha:

• Falhas Mecânicas;
• Falhas Materiais;
• Falhas de Instrumentação;
• Falhas Elétricas;
• Influência Externa;
• Outras.
Normalmente um mecanismo de falha está relacionado a um nível inferior do
componente na classificação taxonômica, conforme discutido anteriormente. Sendo assim, o
mecanismo de falha representa o modo de falha no nível do item manutenível. Porém, deve-se
ter cuidado ao distinguir mecanismo de falha e modo de falha (ISO 14.224, 2016).
A ISO 14.224 (2016) apresenta um quadro com todos os mecanismos de falhas dos
tipos de falhas citados anteriormente. Considerando que o projeto em questão em sua maioria
se refere a equipamentos mecânicos, foi extraído e adaptado o Quadro 1 a fim de apresentar a
categoria ‘Falha Mecânica’ e suas subdivisões do mecanismo de falha.
 21

Quadro 1 - Mecanismos de falhas da categoria ‘Falha Mecânica’

Fonte: Extraído da ISO 14.224 (2016)

A ISO 14.224 (2016) subdivide em sete tópicos os mecanismos de falha relacionados

a falha mecânica, sendo eles: geral, vazamento, vibração, folga/alinhamento, deformação,
relaxamento e obstrução. A última coluna do Quadro 1 apresenta a descrição de cada
mecanismo a fim de facilitar sua compreensão.

2.3.2. OCORRÊNCIA DE FALHAS

Segundo Hendricks et al. (2015), as frequências de cada modo de falha podem variar
caso estejam associadas a mais de um mecanismo de falha. E acrescenta que a ocorrência de
um erro operacional está relacionada diretamente com a frequência que um mecanismo de
falha pode de fato resultar em uma falha.

Quadro 2 - Ocorrências de falhas e suas classificações

Modo de Ocorrência de
Peso Frequência Probabilidade
Falha
Remota 1 ≤ 0,010 por mil itens
2 0,1 por mil itens
Baixa
3 0,5 por mil itens
4 1 por mil itens
Moderada 5 2 por mil itens
6 5 por mil itens
7 10 por mil itens
Alta
8 20 por mil itens
 22

9 50 por mil itens

Muito Alta
10 ≥ 100 por mil itens
Fonte: Extraído da ISO 14.224 (2016)

No Quadro 2 podemos notar que o modo de ocorrência de falha foi classificado em

cinco categorias: remota, baixa, moderada, alta e muito alta. Categorias essas que estão
classificadas de acordo com a sua probabilidade de frequência de ocorrência. Além disso, o
quadro também apresenta um peso para cada probabilidade de frequência: quanto maior a
probabilidade, maior o peso atribuído.

2.3.3. CONSEQUÊNCIA DE FALHAS

Risco é um termo que pode ser resumido, na incerteza de eventos e resultados, de
determinados processos. Como parte de um gerenciamento de risco, é feito um levantamento
de perigosos eventos que podem ocorrer e as consequências esperadas para esses processos. A
consequência de falhas é um assunto importante a ser discutido, pois tem como objetivo
avaliar o nível de risco de determinado equipamento. Com esse nível de risco, podemos
classificar a consequência de falhas de acordo com o seu impacto geral (ISO 14.224, 2016). O
Quadro 3 mostra a relação entre as classificações das consequências e a sua gravidade de
acordo com a norma:
Quadro 3 - Classificação das consequências de falhas

Fonte: Extraído da ISO 14.224 (2016)

O Quadro 3 apresenta as consequências em quatro classificações: segurança,

ambiental, produção e operacional. Essas classificações estão em ordem de importância
devido a sua importância, logo, a classificação ‘segurança’ está acima das outras três, pois seu
impacto é muito superior, abrangendo até mesmo perda de vidas. Sendo assim, uma
consequência de baixa gravidade no âmbito operacional apresenta a menor severidade do
 23

quadro, enquanto uma consequência catastrófica no âmbito da segurança apresenta maior

severidade.
Além do mais, o Quadro 3 apresenta o termo ‘limite aceitável’ em alguns trechos,
limite esse que deve ser claramente definido anteriormente a fim de se obter uma classificação
das consequências das falhas de forma fidedigna. Considerando o Quadro 2 e o Quadro 3,
podemos classificar a falha de acordo com a sua frequência de ocorrência e consequência de
falha, aperfeiçoando suas análises e priorizações.
Diversas ferramentas e métodos foram elaborados e aplicados com o objetivo de
prevenir e entender melhor as falhas, desde modelos probabilísticos ao FMEA (Failure Mode
and Effect Analysis). Porém, segundo Liu e An (2013), muitos desses métodos se limitam a
falhas independentes. Mas em sistemas complexos, como o BOP, também ocorrem muitas
falhas dependentes, necessitando de uma abordagem mais específica. Com isso, o conceito de
dependência de falhas é de suma importância para o entendimento das análises a seres
desenvolvidas neste projeto.

2.3.4. DEPENDÊNCIA DE FALHAS

Ao analisarmos falhas, segundo Rausand e Hoyland (2004), é comum considerarmos
que elas aconteceram independentemente de outras falhas, facilitando até mesmo sua análise
estatística. Porém, quando os componentes de um sistema falham, não necessariamente
devem falhar de forma independente, essa falha pode ter sido ocasionada por alguma outra
falha. Ou seja, foi uma falha dependente.
Nesses casos, podemos assumir que há dois tipos de relação entre falhas dependentes:
positiva e negativa. Se a falha de algum equipamento contribuir para o aumento da
probabilidade de outra falha acontecer, diz-se que ambos possuem dependência positiva. Por
outro lado, se essa falha tende a diminuir a probabilidade de outra falha acontecer, a
dependência é negativa. Na maioria dos casos, é mais frequente ocorrer à dependência
positiva (RAUSAND; HOYLAND, 2004). Segundo os autores, a dependência de falhas pode
ser classificada em três principais grupos:

• Falha de causa comum: segundo o United States Nuclear Regulatory Comission

(2007), um evento de causa comum é uma “dependência de falha onde o estado de
falhas de dois os mais componentes ocorrem simultaneamente ou em um curto
intervalo de tempo, e são resultado direto de uma mesma causa”. Essa falha de
causa comum pode ser causada pela utilização do mesmo material ou design
 24

inapropriado, pelo erro de instalação, pelo erro de manutenção e pelo ambiente

inapropriado.

• Falhas em cascata: são múltiplas falhas que foram iniciadas pela falha de um
componente no sistema, resultando em uma reação em cadeia. A falha deste
primeiro componente impacta diretamente nos conseguintes ao alterar as condições
de operação (pressão, temperatura, umidade, fluxo) do sistema envolvido,
impactando no funcionamento dos outros componentes.

• Falhas de dependências negativas: são falhas únicas que reduzem as chances de

falhas de outros componentes. Por exemplo, caso um fusível em um circuito
elétrico falhe, ele desliga todo o sistema em que está inserido e consequentemente
diminui a carga de nos outros dispositivos elétricos, diminuindo suas chances de
falhar.

2.3.5. ANÁLISE DE MODOS E EFEITOS DE FALHA (FMEA)

Com o intuito de compreender melhor os equipamentos, seu funcionamento e propor
ações em suas manutenções, a análise do modo e efeito de falha pode ser utilizada como uma
ferramenta estratégica no planejamento da manutenção de um equipamento. Segundo
Moubray (2000), modo de falha é “qualquer evento que cause uma falha funcional”, e efeito
de falha é “a descrição do que ocorre quando a falha acontece”.
Para McDermott et. al (2009), um FMEA é um método sistemático que tem como
principal objetivo a prevenção de problemas em produtos e processos. Atua diretamente na
prevenção de defeitos a fim de maximizar a segurança do processo e satisfação dos
envolvidos. De acordo com Stamatis (2003), um FMEA ajuda a definir, priorizar e eliminar
falhas conhecidas e/ou potenciais de sistemas, produtos e processos. Com isso, ele é utilizado
para eliminar modos de falha ou reduzir seus riscos.
A avaliação das potenciais falhas é definida através da análise dos índices de
severidade, ocorrência e detecção para cada causa de falha seguindo critérios previamente
estabelecidos. Ao multiplicar esses três índices têm-se o número de priorização de risco
(NPR), o qual é utilizado para identificar quais causas devem ser priorizadas. (DA SILVA,
2016). O Quadro 4 apresenta as classificações utilizadas para avaliar a severidade, ocorrência
e detecção.
 25

Quadro 4 – Classificações utilizadas para avaliar severidade, ocorrência e detecção.

Classificação Severidade Ocorrência Detecção
Quase certa – O design do
Nenhuma – Nenhum efeito é sistema irá quase certamente
1 Chance Remota de Falha
percebido pelo cliente. detectar a potencial causa do
modo de falha.
Muito pequena – Muito poucos Muito alta – Grande chance de
Frequência muito baixa: 1
2 efeitos são percebidos pelo o sistema detectar a potencial
vez a cada 5 anos
cliente. causa do modo de falha.
Pequena – A falha terá pequena Alta – Alta chance de o sistema
Pouco frequente: 1 vez a cada
3 percepção dos efeitos na média detectar a potencial causa do
2 anos
de consumidores. modo de falha.
Moderadamente alta – Chance
Muito baixa – Percepção muito
Frequência baixa: 1 vez por moderadamente alta do sistema
4 baixa pela maioria dos
ano detectar a potencial causa do
consumidores.
modo de falha.
Baixa – A função primária está
funcionando, mas num nível Moderada - Chance moderada
Frequência ocasional: 1 vez
5 reduzido de performance. do sistema detectar a potencial
por semestre
Consumidor está um tanto causa do modo de falha.
insatisfeito.
Moderada - Função primária do
produto está operando, mas a Baixa – Baixa chance de o
Frequência moderada: 1 vez
6 secundária não funciona. sistema detectar a potencial
por mês
Consumidor está moderadamente causa do modo de falha.
insatisfeito.
Alta – O modo de falha afeta
Muito baixa – Chance muito
muito o funcionamento do
baixa de o sistema detectar a
7 produto, que está totalmente ou Frequente: 1 vez por semana
potencial causa do modo de
parte inoperante. Consumidor
falha.
muito insatisfeito.
Muito alta – Função primária do Remota – Chance remota do
produto não funciona, porém está Frequência elevada: algumas sistema proposto detectar a
8
seguro. Consumidor muito vezes por semana potencial causa do modo de
insatisfeito. falha.
Risco com aviso – Modo de falha
Muito remota - Chance muito
afeta a operação segura do
Frequência muito elevada: 1 remota do sistema proposto
9 produto e/ou envolve a falta de
vez ao dia detectar a potencial causa do
conformidade com a regulação
modo de falha.
governamental com aviso.
Risco sem aviso – Modo de falha
Muito incerta – Não há design
afeta a operação segura do
Frequência máxima: várias de controle ou controle não irá
10 produto e/ou envolve a falta de
vezes ao dia ou poderá detectar a potencial
conformidade com a regulação
causa do modo de falha.
governamental sem aviso.
Fonte: Adaptado de Stamatis (2003).
 26

2.3.6. ANÁLISE DE MODOS, EFEITOS E MECANISMOS DE FALHA (FMMEA)

O FMMEA é uma abordagem sistemática com o objetivo de priorizar e identificar
mecanismos de falha para todos potenciais modos de falha. É baseado no entendimento das
relações entre os requisitos do produto e suas características físicas, interações dos materiais
do produto com cargas de trabalho, e sua influência na falha do produto sob determinadas
condições de uso (KAPUR; PECHT, 2014).
Além disso, é derivado do tradicional FMEA, o qual foi desenvolvido para identificar
e classificar falhas com foco na segurança e operação. Porém, ele não investiga as causas do
modo de falha, mas sim os mecanismos dessas falhas para melhorar as atividades de
manutenção do processo ou produto analisado (TRAORE; CHAMMAS; DUVIELLA, 2015).
Seu modo de falha é considerado como a maneira em que a falha se manifesta no
produto e os mecanismos de falha são os processos que induzem os mecanismos a falhas,
como processos físicos, elétricos, químicos e mecânicos (CARLSON, 2012). A Figura 4
apresenta a metodologia sugerida para elaborar um FMMEA.

Figura 4– Metodologia para elaboração do FMMEA

Fonte: Adaptado de Kapur e Pecht, 2014.

2.4. MANUTENÇÃO
Existem diversos tipos de manutenção que podem ser adotados para garantir uma
maior disponibilidade e confiabilidade do BOP. A definição da melhor estratégia de
manutenção pode incluir a adoção e combinação de mais de um tipo.
 27

2.4.1. MANUTENÇÃO CORRETIVA

A ABNT (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS) 5462 (1994)
define a manutenção corretiva como “manutenção efetuada após uma pane ou de uma falha
destinada a recolocar um item em condições de executar uma função requerida”. Já Kardec e
Nascif (2015) definem como uma “atuação para a correção da falha ou do desempenho menor
do que o esperado”. Lafraia (2014) acrescenta que manutenção pode ser classificada
basicamente como corretiva e preventiva.
A manutenção corretiva deve abranger todas as ações necessárias para
recuperar um sistema ou equipamento que está falho para o estado disponível, garantindo sua
disponibilidade. Em uma situação em que o equipamento comprometa toda uma operação, a
manutenção corretiva deve ser a primeira atitude a ser tomada para garantir o retorno do
equipamento a operação (FILHO, 2010).
Kardec e Nascif (2015) classificam a manutenção corretiva em planejada e não
planejada. A planejada é a correção de algum equipamento que não está performando como
esperado ou correção de falha por decisão da gerência. Nesses casos, há um menor impacto
financeiro para empresa, além de ser mais rápido, mais seguro e de melhor qualidade, quando
comparada a manutenção corretiva não-planejada. Segundo Guimarães et al. (2012), a
eficiência desse tipo de manutenção está relacionada diretamente com a qualidade das
informações adquiridas no acompanhamento preditivo.
Já a manutenção corretiva não planejada é a correção da falha de maneira aleatória. É
uma ação que já ocorreu e necessita de intervenção em caráter emergencial. Nesses casos, não
há tempo para preparação e planejamento do serviço, acarretando altos custos pois a falha
inesperada pode resultar em perdas de produção, perda de qualidade do produto e custos
indiretos de manutenção (KARDEC e NASCIF, 2015). Um dos grandes desafios das
empresas nos dias de hoje é evitar esse tipo de manutenção, que ainda assim é muito
frequente (GUIMARÃES et al., 2012).
O método mais caro de gerência de manutenção é a corretiva, onde estão relacionados
diversos fatores como: alto custo de estoques de peças sobressalentes, altos custos de trabalho
extra, elevado tempo de paralisação da máquina e baixa disponibilidade de produção. Além
do mais, diminui a vida útil das máquinas e instalações. Muitas vezes se faz necessárias
paradas para a manutenção em momentos aleatórios e não programados, impactando
diretamente no cronograma da empresa (FILHO, 2010).
 28

2.4.2. MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Segundo a ABNT 5462 (1994), a manutenção preventiva é a “manutenção efetuada
em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a
probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento do item”. Viana (2002) acrescenta
que a manutenção preventiva pode ser classificada como um serviço realizado em máquinas e
equipamentos que não estejam em falha, ou seja, em que estejam em condições normais de
operação ou em estado de zero defeito. Segundo Souza (2008), a manutenção preventiva tem
como principal objetivo evitar ou reduzir a necessidade da manutenção corretiva.
Ao contrário da manutenção corretiva, a preventiva tem como principal objetivo evitar
a ocorrência de falhas, ou seja, procura prevenir (KARDEC e NASCIF, 2015). Esse tipo de
manutenção colabora para que não haja uma pane inesperada ou uma interrupção no sistema
produtivo, que resultaria num aumento dos custos de manutenção e produção. Inclusive, a sua
execução programada contribui para melhorias nos métodos de execução, sem improvisos e
de forma padronizada. Ela é executada por meio de calibração, detecção de defeitos, limpeza,
lubrificação, etc. (VIANA, 2002; LAFRAIA, 2014).
Segundo Kardec e Nascif (2015), existem alguns fatores que levam a adoção de uma
política de manutenção preventiva:
• Quando não é possível a manutenção preditiva;
• Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tomam
mandatória a intervenção, normalmente para substituição dos componentes;
• Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional;
• Riscos de agressão ao meio ambiente; e
• Em sistemas complexos e/ou de operação contínua.

Nunes (2001) complementa que a manutenção preventiva é aplicada quando se

conhece a lei de degradação do equipamento. Essa lei se refere ao conhecimento e domínio da
evolução do desgaste do equipamento, conforme ele é utilizado. Caso o equipamento seja
operado de forma incorreta, o processo de desgaste é acelerado. Se a lei for desconhecida, a
manutenção preventiva deve ser aplicada com base na condição do equipamento e no seu
tempo de operação.
É de suma importância a definição do período de parada dos equipamentos para
manutenção, sendo ele definido por pessoas experientes, que conheçam bem o equipamento
em questão e sigam as orientações do fabricante (GUIMARÃES et. al, 2012). Porém, o
planejamento errôneo pode resultar em uma alta frequência da manutenção preventiva,
 29

podendo impactar negativamente nas condições do equipamento e no tempo de produção da

empresa (KARDEC e NASCIF, 2015).
Além do mais, segundo Guimarães et. al (2012), a manutenção preventiva tem um
lado negativo pois pode introduzir no equipamento alguns defeitos que não existiam antes
devido a:

• Falha humana;
• Falha de sobressalentes;
• Contaminações introduzidas no sistema de óleo;
• Danos durante partidas e paradas; e
• Falhas nos procedimentos de manutenção.

Segundo Nunes (2001), os custos de manutenção fizeram com que a área de

manutenção impactasse diretamente na competitividade de uma empresa perante o mercado.
Logo, segundo Kardec e Nascif (2015), o alto índice das manutenções preventivas e
principalmente as corretivas não são boas para o sucesso empresarial da companhia. Além de
impactarem na condição do equipamento e no tempo produtivo, esses dois tipos manutenção
são os que resultam em maiores custos para organização. Além do mais, Souza (2008) afirma
que a manutenção corretiva pode ser até três vezes mais cara que a manutenção preventiva.

2.4.3. MANUTENÇÃO PREDITIVA

A ABNT 5462 (1994) define manutenção preditiva como “a manutenção que permite
garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de
análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao
mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva”. Segundo Kardec e
Nascif (2015), a manutenção preditiva também é conhecida por manutenção sob condição ou
manutenção com base no estado do equipamento. Lafraia (2014) conclui que se a manutenção
é realizada antes da falha de um equipamento e os monitoramentos contínuos indicarem que
há uma falha eminente, têm-se a manutenção preventiva-preditiva, ou somente manutenção
preditiva.
Kardec e Nascif (2015) apresentam os fatores a serem analisados para a adoção da
manutenção preditiva em uma empresa, sendo os seguintes:
• Aspectos relacionados com a segurança pessoal e operacional;
• Redução de custos pelo acompanhamento constate das condições dos
equipamentos, evitando intervenções desnecessárias; e
 30

• Manter os equipamentos operando, de modo seguro, por mais tempo.

A manutenção preditiva pode ser compreendida como o monitoramento da condição
de um equipamento e, quando for necessária alguma intervenção, é realizada através de uma
manutenção corretiva planejada. Uma das suas principais vantagens é garantir uma maior
disponibilidade do equipamento, considerando que as medições e verificações são realizadas
com o equipamento em operação contínua (KARDEC e NASCIF, 2015).
Através do controle estatístico e da coleta de dados das medições das variáveis dos
equipamentos, a manutenção preditiva exerce um papel de grande importância para o
monitoramento dos equipamentos e ativos da companhia. Esse acompanhamento ajuda a
predizer quando a falha ocorrerá ou quando deve ser realizada uma intervenção no
equipamento, contribuindo para a maximização de sua vida útil (VIANA, 2002).
Segundo Guimarães et al. (2012), há algumas condições básicas a serem atendidas
pela empresa para que seja determinado esse tipo de manutenção, sendo elas:
• O equipamento deve permitir algum tipo de monitoramento/medição;
• A efetivação do monitoramento/medição no equipamento deve ser
economicamente viável;
• As falhas do equipamento devem ter causas monitoradas e ter sua
progressão acompanhada; e
• Estabelecer um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico
sistematizado.

Quanto maior a disponibilidade de tecnologia na medição dos equipamentos, maior

será sua confiabilidade e intensidade de utilização da manutenção preditiva. Alguns exemplos
de tarefas empregadas neste tipo de manutenção: análise de óleos lubrificantes, ensaio por
ultrassom, termografia, análise de vibrações mecânicas, etc.
No que tange a segurança da operação, há uma significativa redução de acidentes por
falhas catastróficas nos equipamentos, assim como a ocorrência de falhas não esperadas,
proporcionando um aumento de segurança pessoal e da instalação. E também, redução de
paradas inesperadas na produção, que resultam em prejuízos consideráveis (KARDEC e
NASCIF, 2015).

2.4.4. MANUTENÇÃO DETECTIVA

A manutenção detectiva começou a circular na literatura a partir dos anos 90, tem
como principal objetivo detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de manutenção
 31

e operação. Logo, tarefas realizadas para verificar o funcionamento de um sistema de

proteção representam a manutenção detectiva (KARDEC e NASCIF, 2015).
Um exemplo de aplicação da manutenção detectiva é o circuito responsável pelo
comando de acionamento de um gerador em um hospital. Caso o circuito esteja falho e faltar
energia, o gerador não é acionado. Por isso, este circuito é testado frequentemente a fim de
verificar sua funcionalidade e garantir a confiabilidade do mesmo (FERREIRA, 2009).
A identificação de falhas ocultas é essencial para garantir a confiabilidade. Em
sistemas de maior complexidade, as ações de manutenção detectiva devem ser realizadas
apenas pela equipe de manutenção. A fim de maximizar sua confiabilidade, tem aumentado
cada vez mais o uso de computadores em instrumentação e controle de processo nas mais
diversas aplicações:
Mais do que testes, a manutenção detectiva são sistemas de aquisição de dados,
controladores lógicos programáveis, Sistemas Digitais de Controle Distribuído –
SDCD, multi-loops com computador supervisório e outra infinidade de arquiteturas
de controle somente possíveis com o advento de computadores de processo.
Sistemas de shut-down ou sistemas trip garantem a segurança de um processo
quando esse sai de sua faixa de operação segura. Esses sistemas de segurança são
independentes dos sistemas de controle utilizados para otimização da produção.
Equipamentos eletrônicos programáveis sendo utilizados para essas aplicações
(JARDIM, 1993).

2.4.5. ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO

Após a chegada da manutenção preditiva, a prática da Engenharia de Manutenção

pode ser considerada como a segunda quebra de paradigma na manutenção, conforme mostra
a Figura 5. Representa uma mudança cultural em relação a busca por melhores práticas,
implantação de melhorias e consolidação de rotinas. Tem como principal objetivo manter a
organização sob controle através da melhoria contínua de suas manutenções (KARDEC e
NASCIF, 2015).
 32

Figura 5 – Resultados X Tipos de Manutenção

Fonte: Adaptado de Kardec e Nascif, 2015.

Quando uma empresa começa a aplicar a Engenharia de Manutenção em seus

processos, ela começa a mudar sua cultura. Ela passa a melhorar sistemáticas, modificar
situações crônicas, investigar a fundo causas de quebras e interrupções a fim de garantir maior
disponibilidade dos seus equipamentos. Ou seja, a Engenharia de Manutenção fica
responsável pela gestão do processo de manutenção, almejando sempre melhorar a eficiência
do mesmo (FABRO, 2003).
Kardec e Nascif (2015) apresentam as principais responsabilidades da Engenharia de
Manutenção:
• Aumentar a confiabilidade;
• Aumentar a disponibilidade;
• Melhorar a manutenibilidade;
• Aumentar a segurança;
• Eliminar problemas crônicos;
• Solucionar problemas tecnológicos;
• Melhorar a capacitação pessoal;
• Gerir materiais e sobressalentes;
• Participar de novos projetos (interface com a engenharia);
 33

• Dar suporte à execução;

• Fazer Análise de Falhas e estudos;
• Elaborar planos de manutenção e de inspeção e fazer sua análise crítica periódica;
• Acompanhar indicadores;
• Zelar pela Documentação Técnica.

Ao praticar a Engenharia de Manutenção, a empresa não está somente realizando o

acompanhamento preditivo de seus equipamentos e máquinas está também alimentado seus
bancos de dados com informações de grande relevância para futuros estudos e análises
voltadas para melhoria da manutenção. A Figura 6 mostra a relação da Engenharia de
Manutenção com todos os tipos de manutenção descritos anteriormente:
Figura 6 – A Engenharia de Manutenção os tipos de manutenção

Fonte: Adaptado de Kardec e Nascif, 2015.

2.4.6. PLANOS DE MANUTENÇÃO

Os planos de manutenção têm como principal objetivo garantir a disponibilidade e

saúde dos equipamentos e seus componentes. Consistem em um conjunto de informações a
 34

fim de planejar e orientar a atividade de manutenção preventiva periódica. Na prática, esses

planos representam o detalhamento da estratégia de manutenção utilizada pela empresa. A
qualidade das instruções, os equipamentos aplicados e a periodicidade dos planos de
manutenção determinam o tratamento dado pela empresa a sua ação preventiva de
manutenção (VIANA, 2002). Ao elaborar um plano de manutenção devem ser considerados
alguns fatores restritivos, tais como a necessidade do equipamento na operação, a capacidade
da equipe de manutenção e a indisponibilidade do equipamento durante a janela de
manutenção (SOUZA, 2008).
Considerando os fatores restritivos para elaborar um plano de manutenção, Osada
(1993) diz que uma das desculpas para não fazer uma manutenção planejada é que “não há
tempo suficiente”. A razão para esta desculpa é que o departa de operações não arriscaria
paralisar o equipamento que está em operação somente para as atividades de manutenção.
Segundo Osada (1993), os planos de manutenção possuem as seguintes vantagens:

• O número de etapas pode ser identificado e o trabalho transformado em rotina.

• As exigências de recursos humanos podem ser planejadas, de modo a tornar
disponível o pessoal necessário.
• Os erros na aquisição de materiais, peças, sobressalentes e subcontratação de serviços
podem ser evitados.
• A qualidade pode ser verificada e podem ser adquiridos materiais de melhor
qualidade.
• Através da criação de planos de trabalho detalhados, os cronogramas podem ser
preparados e coordenados com os planos de produção.
• Os ciclos de reparo podem ser identificados para que possam ser tomadas as medidas
em tempo hábil.
• Os padrões para o trabalho de reparo podem ser identificados, permitindo que o
trabalho seja executado de forma eficiente.
• Planos de reparo simultâneos podem ser criados.
• O senso de responsabilidade das pessoas pode ser estimulado.
• Através de atividades de trabalho planejadas, um grande volume de trabalho pode ser
realizado de forma mais eficiente.

Viana (2002) divide os planos de manutenção em algumas categorias com o objetivo

de maximizar a eficiência às ações de detecção de falhas e defeitos, antecipar as intervenções
 35

antes da quebra e garantir a correta alocação de todos os recursos necessários para a

realização dos planos, de forma a aumentar a eficiência e produtividade da manutenção. As
categorias são:
• Plano de inspeções visuais: pode ser considerado o mais básico e simples, através
dele é possível detectar falhas em equipamentos de fácil resolução utilizando os cincos
sentido. Na prática, consiste na observação de algumas características específicas dos
equipamentos, como: ruído, temperatura, estado de conservação, vibração, etc. A
eficácia deste plano consiste na sua periodicidade de observação: quanto mais
constante for, maior é a sua eficácia;

• Roteiros de lubrificação: apresentam grande importância em uma planta industrial,

devido a sua necessidade de conservação das máquinas e equipamentos mecânicos. O
objetivo da lubrificação é reduzir o atrito entre superfícies ajustadas entre si,
minimizando o atrito interno e evitando desgastes e temperaturas indesejáveis de
trabalho, utilizando uma substância lubrificante entre essas superfícies;

• Manutenção de troca de itens de desgaste: pode-se afirmar que todos os

equipamentos e elementos se depreciam com o tempo, logo, todos possuem uma vida
útil determinada. É comum encontrar itens de sacrifício em determinados
equipamentos, os quais são propositalmente fabricados para se desgastarem em prol de
um bom funcionamento do equipamento. Ao término de sua vida útil não é possível
reutilizá-lo, logo, são descartados e trocados por um novo;

• Plano de intervenção preventiva: consiste em um conjunto de tarefas executadas

periodicamente, que tem como objetivo manter o equipamento em seu melhor estado
operacional. Uma das características do plano é conter a discriminação das tarefas a
serem realizadas, ou seja, o que fazer e como fazer a manutenção.

2.4.7. MANUTENÇÃO DO BOP

Por ser um equipamento de alta complexidade e criticidade relevante, o BOP e seus

equipamentos necessitam de procedimentos de manutenção e testes que satisfaçam todas suas
necessidades operacionais, visando maior disponibilidade e confiabilidade. O objetivo dos
testes é concluir sobre a integridade do BOP e seus equipamentos, todos os testes verificam a
interação entre sistemas de controle principais e secundários, operacionalidade de funções,
integridade de selos, válvulas, preventores, conectores, mangueiras, tubulações e conexões.
 36

Segundo a API STD 53 (2018), as manutenções e inspeções devem ser realizadas de

acordo com orientações do fabricante do equipamento, onde ele também é responsável por
indicar qual tipo de inspeção (visual interna / externa, dimensional, não destrutiva, etc.) é
indicada para cada equipamento. O BOP deve ser inspecionado pelo menos a cada 5 anos,
enquanto seus componentes e subcomponentes podem ter um planejamento mais flexível. Os
resultados das inspeções devem estar de acordo com os critérios de aceitação do fabricante ou
com dados coletados anteriormente pela empresa dona do equipamento, onde ela deve
justificar sua aceitação ou reprovação. Segundo a API 16D (2018), os procedimentos de
manutenção e inspeção no BOP devem incluir os seguintes tópicos:
• Verificar calibração da instrumentação;
• Configurações da válvula relief;
• Configurações do controle de pressão;
• Pressão de pré-carga dos acumuladores;
• Sistema de bombeio;
• Qualidade do fluido;
• Condições gerais dos tubos, mangueiras, condutores elétricos, componentes
mecânicos, componentes estruturais, filtros, dimensionamento do sistema de controle
e condições das baterias;
• Documentação de referência.
 37

3. MÉTODO

O método de trabalho deste projeto compreende 3 fases e 7 etapas. A primeira fase

corresponde ao entendimento do problema e levantamento dos dados a serem analisados. Na
segunda fase será definido o componente a ser estudado neste projeto, suas análises
funcionais, principais modos de falha para aplicação e análise do FMMEA e uma análise
comparativa entre as ações de manutenção existentes na Drilling Contractor (DC) a ser
analisada neste projeto e os mecanismos de falha identificados. Na terceira e última fase, se
necessário, será proposto melhorias para as ações de manutenção existentes. A Figura 7
apresenta todas as etapas e fases do projeto.

Figura 7 – Fases e etapas do método a ser utilizado

Fonte: Adaptado de (CAUCHICK MIGUEL et al., 2012)

3.1. CLASSIFICAÇÃO DA PESQUISA

A pesquisa pode ser considerada como uma atividade central do meio científico, e
com ela podemos relacionar a realidade com o que se pretende investigar. Tem como
principal objetivo encontrar a solução de determinado problema utilizando procedimentos
sistemáticos e racionais. Com isso, ela pode ser classificada quanto à natureza, objetivo,
abordagem e aos procedimentos (GERHARDT; SILVEIRA, 2009; SILVA; MENEZES,
2005).
 38

Quanto à natureza da pesquisa, por ser focada na solução do problema especificado

neste projeto e é almejado sua aplicação prática, pode ser classificada como aplicada (SILVA;
MENEZES, 2005).
Em relação ao objetivo, por explicitar o problema, buscar a modificação de conceitos
pré-existentes e construir hipóteses através de hipóteses pesquisáveis, a pesquisa pode ser
classificada como exploratória (GIL, 2008; SILVA; MENEZES, 2005).
Quanto a abordagem, será utilizado tanto a pesquisa qualitativa quanto a quantitativa,
considerando que o projeto procura entender os problemas existentes através de dados e
análises com o objetivo de garantir resultados que possam ser classificados, analisados e
mensurados (GERHARDT; SILVEIRA, 2009).

3.2. METODOLOGIA

Algumas metodologias podem ser utilizadas na engenharia de produção, como: estudo

de caso, design science research e a pesquisa-ação. Considerando a pesquisa-ação, ela
permite que o pesquisador participe ativamente no desenvolvimento do estudo, desde o
equacionamento do problema até a avaliação das suas possíveis soluções (CAUCHICK
MIGUEL et. al., 2012; DRESCH; LACERDA; CAUCHICK MIGUEL, 2015).
O fato de o pesquisador participar ativamente do desenvolvimento do estudo permite
uma análise reflexiva da realidade e seus elementos, envolvendo conhecimentos oriundos do
pesquisador com os adquiridos ao longo da pesquisa. No geral, a pesquisa-ação consiste nas
fases: planejamento, diagnóstico, ação, observação e reflexão (FONSECA, 2002). Logo, a
metodologia pesquisa-ação será utilizada para basear o método de trabalho que será
desenvolvido neste projeto.

3.3. PLANEJAMENTO DA PESQUISA-AÇÃO

3.3.1. ENTENDIMENTO DO PROBLEMA

Conforme abordado na introdução deste projeto, o BOP é um equipamento utilizado

durante a perfuração de poços, e se torna crítico ao ser o principal equipamento que garante a
segurança da operação. Portanto, o planejamento de sua manutenção deve ser realizado com
muita assertividade e eficiência, a fim de maximizar sua disponibilidade. Porém, como o BOP
é composto por uma grande variedade de componentes, inúmeros desafios são encontrados
durante a elaboração do planejamento de sua manutenção.
 39

As etapas descritas abaixo têm como objetivo identificar o componente crítico que
possui maior participação nas falhas disponíveis no banco de dados utilizado, analisar seu
funcionamento, determinar seus principais modos de falha, estratificar seus modos de falha,
identificar se as ações de manutenção vigentes na DC abrangem as falhas priorizadas no
FMMEA, e caso necessário, propor melhorias a essas ações.

3.3.2. LEVANTAMENTO DOS BANCOS DE DADOS

Para viabilizar a execução deste projeto, serão utilizados alguns bancos de dados com
informações referentes às falhas dos principais componentes do BOP. É uma prática comum
da equipe responsável pela manutenção do BOP reportar e registrar suas falhas, para analisá-
las no futuro para encontrar sua causa raiz e criar planos de ação para que não ocorram
novamente.
Um dos principais bancos de dados a ser utilizado neste projeto será do Reliability Joint
Industry Project (JIP). O mesmo consiste em uma parceria entre dezenas de empresas que
compartilham dados de falhas do BOP entre si, para que possam analisá-las e maximizar sua
confiabilidade. Outra fonte de dados a ser utilizada será o histórico de registro de falhas do
BOP, que é realizado como um procedimento interno da DC estudada neste projeto. Este
procedimento foi recentemente atualizado e padronizado para ser utilizado em todos os BOP’s
da empresa, a fim de ampliar seus registros de falhas e elaborar as devidas recomendações
para todos os responsáveis pelos BOP’s, este documento é nomeado “Formulário de Falhas”.

3.4. COLETA E ANÁLISE DE DADOS

Definição do componente crítico: utilizando os bancos de dados descritos na etapa

anterior, será feito um levantamento de todas as falhas para identificar qual componente
possui maior participação nos downtimes das empresas ocasionados pelo BOP. Para realizar
essa identificação será utilizado a ferramenta da qualidade Gráfico de Pareto. O componente
identificado através desta análise será utilizado para iniciar o desenvolvimento do projeto.
Análise funcional do componente crítico: após a definição do componente crítico,
será analisado o funcionamento do mesmo a fim de identificar as possíveis funções em que
está relacionada no BOP, além de analisar também a criticidade de todas elas. Compreender
seu funcionamento é essencial para subdividir o componente e endereçar sua respectiva
relevância para todo o sistema.
Determinação dos principais modos de falha do componente crítico: para
identificar e determinar as falhas que podem acometer o componente, serão analisadas suas
 40

principais funções para que os modos de falha sejam devidamente identificados. A análise
funcional do componente crítico realizada anteriormente será essencial para compreender suas
funções, fluxos de atividades e partes que compõem o sistema. Com ela, será possível
identificar suas falhas funcionais e, consequentemente, seus modos de falha. Com o intuito de
aperfeiçoar essa análise, ela será conduzida por especialistas de engenharia subsea e o autor.
Análise comparativa: ao finalizar a estratificação dos modos de falha do componente
crítico, se terá uma relação descritiva de todas as possíveis falhas deste componente. Com
essas informações, será avaliado se as ações de manutenção vigentes na DC atendem a estas
falhas e se são suficientes para minimizá-los.

3.5. IMPLANTAÇÃO DE AÇÕES

3.5.1. PROPOSTA DE MELHORIA

Se forem encontradas lacunas ao analisar os modos de falha do componente vizinho e

os planos de manutenção vigentes na DC, serão propostas possíveis melhorias para estes
planos, a fim de atender o máximo de modo de falhas possíveis e minimizar a ocorrência de
downtime nos BOP’s durante as operações.

4. DESENVOLVIMENTO

Neste capítulo serão abordadas as análises do componente crítico, as quais consistem em

três etapas: definição, análise funcional e análise de falhas. Será utilizado o banco de dados do
projeto JIP, que coleta dados de falha para análises estatísticas e de confiabilidade. Ele dispõe
de aproximadamente dez mil falhas de BOP’s de diversas empresas em operação por todo o
mundo desde 2012. Para elaborar os gráficos das análises, serão utilizados os softwares Power
BI e Microsoft Excel.

4.1. ANÁLISE DO COMPONENTE CRÍTICO

4.1.1. DEFINIÇÃO DO COMPONENTE CRÍTICO

Conforme abordado nos capítulos iniciais deste projeto, downtimes e falhas que
resultam em puxadas de BOP podem resultar em custos na casa dos milhões de dólares para a
empresa responsável. Com isso, é de suma importância entender quais componentes são os
maiores responsáveis pelos downtimes e falhas. Para definir o componente crítico a ser
estudado nesse projeto, foram considerados os dez componentes que mais apresentaram falhas
 41

gerais e falhas críticas que resultaram na puxada do BOP, conforme pode ser observado na
Figura 8 e Figura 9.

Analisando o gráfico de Pareto com os componentes que mais resultaram em falhas

gerais na Figura 8, pode-se observar que os cinco primeiros são válvulas que em sua maioria
atuam no sistema de controle do BOP. Em destaque, a válvula SPM (Subplate Mounted
Valve) representou 17% das falhas gerais dentre os dez componentes que mais falharam.
Figura 8 – Falhas gerais do BOP x Componentes

Fonte: Adaptado do RAPID-S53-JIP (2021)

Considerando a válvula SPM e a reguladora, ambas apresentaram números de falhas

muito próximos, sendo respectivamente 892 e 889 falhas. Porém ao analisar o gráfico de
Pareto com as puxadas de BOP na Figura 9, a válvula SPM representou 17% das puxadas de
BOP contra 7% da reguladora.
Figura 9 – Falhas críticas com puxadas de BOP x Componentes

Fonte: Adaptado do RAPID-S53-JIP (2021)

Com isso, a válvula SPM foi utilizada como o componente crítico a ser abordado neste
projeto, a qual pode ser vista desmontada em uma foto real na Figura 10 abaixo.
 42

Figura 10 – Válvula SPM desmontada

Fonte: O Autor (2021)

Diante da grande variedade de SPM’s existentes, foram classificadas de acordo com
seu fabricante, pressão de trabalho e dimensão.
Na Figura 11 e Figura 12, pode ser observada a relação entre os fabricantes de SPM e
as falhas gerais e puxadas de BOP nos gráficos de Pareto. Foi verificado que as válvulas da
NOV resultaram em um número de falhas mais que o dobro em relação ao segundo colocado
em ambos os gráficos. Num universo de 811 falhas gerais de SPM, a NOV representa mais de
49%. Em relação às 27 puxadas de BOP relativas à SPM, a NOV equivale a 51,85% delas.

Figura 11 – Falhas gerais da SPM x Fabricante

Fonte: Adaptado do RAPID-S53-JIP (2021)

 43

Figura 12– Falhas críticas com puxadas de BOP da SPM x Fabricante

Fonte: Adaptado do RAPID-S53-JIP (2021)

A Figura 13 apresenta o gráfico de Pareto relacionando as falhas gerais da SPM NOV

com suas pressões de trabalho. Nela, pode ser analisado que a pressão de trabalho de 5000 Psi
representa mais de 60% de todas as falhas gerais da SPM NOV. Enquanto na Figura 14, o
gráfico de barras destaca o impacto da SPM NOV com pressão de trabalho de 5000 Psi nas
puxadas de BOP, representando 9 do total de 11.

Figura 13 - Falhas gerais da SPM NOV x Pressão de trabalho

Fonte: Adaptado do RAPID-S53-JIP (2021)

 44

Figura 14– Falhas críticas com puxadas de BOP da SPM NOV x Pressão de trabalho

Fonte: Adaptado do RAPID-S53-JIP (2021)

O gráfico de Pareto presente na Figura 15 apresenta o número de falhas gerais por

tamanho de SPM NOV 5000 Psi. Nela é possível observar que o tamanho de 1 ½” possui
maior relevância frente aos outros, sendo responsável mais de 40% das falhas. Analisando o
gráfico de barras da Figura 16, pode ser observado que o tamanho de 1 ½” também é
destaque, representando 5 das 9 falhas críticas que resultaram em puxada de BOP.

Figura 15– Falhas gerais da SPM NOV 5000 Psi x Tamanho

Fonte: Adaptado do RAPID-S53-JIP (2021)

Figura 16 – Falhas críticas com puxadas de BOP da SPM NOV 5000 Psi x Tamanho

Fonte: Adaptado do RAPID-S53-JIP (2021)

 45

Todas as figuras deste tópico apresentam os gráficos referentes ao modelo mais crítico
da SPM. Na Figura 10 e Figura 11, temos que o fabricante mais relevante nas falhas gerais da
SPM e nas puxadas de BOP foi a NOV. Na Figura 13 e Figura 14, pode ser observado que a
pressão de trabalho mais relevante nas falhas gerais e críticas foi de 5000 Psi. Em relação ao
tamanho, a Figura 15 e Figura 16 mostram que a SPM mais crítica é a de 1 ½”. Portanto, foi
utilizada a SPM com essas características para desenvolver o projeto em questão.

4.1.2. ANÁLISE FUNCIONAL DO COMPONENTE CRÍTICO

A Figura 17 apresenta parte do esquema hidráulico do POD (Point of Distribution) de

um BOP, o qual é responsável por realizar todos os comandos elétricos e hidráulicos das
funções do BOP.
 46

Figura 17– Válvulas SPM 1 ½” no esquema hidráulico de um BOP

Fonte: Adaptado do manual da NOV

 47

Na Figura 17, o trecho em destaque apresenta as principais funções realizadas por

SPM’s de 1 ½”, sendo quatro (funções 73, 74, 75 e 76) delas responsáveis por abrir e fechar o
anular superior e inferior, um dos principais preventores utilizados em caso de blowout.
Outras duas funções essenciais do BOP passam por essas SPM’s: high pressure shear
ram close e high pressure casing shear ram close. Ambas são de alta pressão e responsáveis
por fechar as gavetas cisalhantes do BOP, que tem como principal objetivo cortar o tubo que
estiver em sua frente e, em alguns casos, realizar a vedação do poço.
As funções 78 e 81 são designadas para fornecer suprimento hidráulico aos
acumuladores do LMRP (Lower Marine Riser Package) e dos sistemas auto shear e acústico,
respectivamente. Enquanto as SPM’s 77 e 82 não estão configuradas para nenhuma função
propositalmente, pois ambas ficam disponíveis para a implementação futura de novas funções
no BOP.
Com isso, percebe-se a importância de uma SPM no sistema hidráulico do BOP e,
consequentemente, a relevância de evitar ao máximo suas falhas a fim de minimizar a
quantidade de possíveis downtimes e acidentes. Boa parte das funções mais críticas e
relevantes são acionadas por ela.

4.1.3. FMMEA DO COMPONENTE CRÍTICO

Com o propósito de realizar uma análise mais profunda nas falhas da SPM, foi
elaborado uma Análise de Modos, Mecanismos e Efeitos de Falhas. O FMMEA busca
analisar a criticidade, identificar os modos e efeitos de falha assim como seus mecanismos
associados. Para isso, é calculado o Número de Prioridade de Riscos (RPN), que é a
multiplicação dos fatores ocorrência, detecção e severidade.
Para iniciar o FMMEA, foram definidos os modos de falha da SPM com o suporte do
departamento de Engenharia Subsea da DC (Drilling Contractor) tratada neste projeto.
Analisando suas principais funções, foram estabelecidos os seguintes modos de falha: falha
sob demanda, vazamento interno e vazamento externo. Porém fazendo uma análise mais
detalhada, foi identificado que todo vazamento interno resultará em um vazamento externo
com o fluido sendo expelido pelo pórtico vent. Durante a elaboração de uma análise falhas de
todo o BOP em 2013, a BSEE (Bureau of Safety and Environmental) chegou nessa mesma
conclusão referente a SPM. Com isso, serão considerados apenas “vazamento” e “falha sob
demanda” como seus modos de falha.
 48

Em seguida, foi realizado um levantamento das partes da SPM 1 ½” 5000 Psi da NOV
(conforme definida anteriormente), a fim de agrupá-los entre seus semelhantes. O Quadro 5
apresenta a relação dessas partes, enquanto a Figura 18 exibe a vista explodida de uma SPM
similar.

Quadro 5– Partes de um válvulas SPM 1 ½” 5000 Psi da NOV.

Fonte: Adaptado do manual da NOV

Figura 18– Vista explodida da SPM com identificação das partes

Fonte: Adaptado do manual da Hydril

 49

Para definir os grupos, foram consideradas características físicas e funcionais

das partes na SPM. No caso dos selos, foram consideradas todas as partes que possuem como
principal objetivo a vedação. Considerando que as duas molas possuem a mesma função,
foram agrupadas em um único grupo. Os seal plates tem como função realizar a vedação na
parte superior e inferior do poppet quando a SPM acionada, sendo submetidos a esforços
físicos mais intensos do que o grupo de selos definidos anteriormente, portanto ficaram em
um grupo a parte.
A haste e o poppet foram separados em grupos individuais por não terem outras partes
com funções semelhantes e serem críticos para o funcionamento da SPM. As partes restantes
foram concentradas em um único grupo, pois não apresentam tanta relevância para as falhas
quanto as partes anteriores, além de possuírem mecanismos de falhas semelhantes. Com isso,
os grupos definidos podem ser vistos no Quadro 6 abaixo.

Quadro 6– Partes de um válvulas SPM 1 ½” 5000 Psi da NOV agrupadas

Fonte: O Autor (2021)

Para definir os mecanismos de falha e as causas da falha, foi utilizado o padrão
instruído pela ISO 14.224 (2016), conforme abordado no referencial teórico deste projeto.
Também, foram utilizadas as tabelas referentes aos níveis de severidade, frequência e
detecção disponíveis no referencial teórico.
Durante a elaboração do FMMEA, o efeito das falhas foi associado diretamente ao seu
modo de falha. Pois independentemente do mecanismo ou da parte da SPM que falhar, o seu
efeito será o mesmo e será uma consequência do modo de falha em si. Referente a severidade
 50

das falhas, suas notas foram atribuídas analisando o efeito das mesmas. Já a detecção das
falhas foi avaliada com base no seu modo de falha, o qual define claramente a dificuldade de
detecção das mesmas. Portanto, as falhas de um mesmo modo de falha possuem um mesmo
efeito e, consequentemente, uma mesma nota relacionada à sua severidade e detecção.
A Quadro 7 abaixo apresenta o FMMEA elaborado para o modo de falha “Falha sob
demanda”.
 51

Quadro 7– FMMEA – Modo de falha “Falha sob demanda”

Modos de Falha Partes Mecanismos de Falha Tipo de Mecanismo Causas da Falha Subdivisão das Causas de Falha Efeito Sev. Freq. Det. RPN
Falha de Fabricação 8 2 7 112
Fabricação/Instalação
Falha Mecânica Folga/Alinhamento Falha de Instalação 8 1 7 56
Operação/Manutenção Erro de Manutenção 8 3 7 168
Projeto Material Impróprio 8 4 7 224
Corrosão
Fabricação/Instalação Falha de Fabricação 8 2 7 112
Haste
Projeto Material Impróprio 8 4 7 224
Falha de Material Erosão Fabricação/Instalação Falha de Fabricação 8 1 7 56
Operação/Manutenção Erro Operacional 8 3 7 168
Projeto Material Impróprio 8 2 7 112
Ruptura
Fabricação/Instalação Falha de Fabricação 8 1 7 56
Operação/Manutenção Serviço fora de projeto 8 2 7 112
Folga/Alinhamento
Operação/Manutenção Desgaste Esperado 8 7 7 392
Deformação Operação/Manutenção Desgaste Esperado 8 7 7 392
Falha Mecânica Projeto Capacidade Inadequada 8 4 7 224
Falha de Fabricação 8 4 7 224
Relaxamento Fabricação/Instalação
Falha de Instalação 8 1 7 56
Operação/Manutenção Erro de Manutenção 8 1 7 56
Molas Corrosão Projeto Material Impróprio 8 5 7 280
Desgaste Operação/Manutenção Desgaste Esperado 8 5 7 280
Capacidade Inadequada 8 4 7 224
Projeto
Material Impróprio 8 4 7 224
Falha de Material Ruptura
Erro Operacional 8 1 7 56
Operação/Manutenção
Desgaste Esperado 8 5 7 280
Projeto Capacidade Inadequada 8 3 7 168
Fadiga
Operação/Manutenção Desgaste Esperado 8 5 7 280
Fabricação/Instalação Falha de Instalação 8 7 7 392
Vazamento Erro de Manutenção 8 6 7 336
Operação/Manutenção
Desgaste Esperado Suprimento hidráulico e de 8 9 7 504
Falha Mecânica Projeto Capacidade Inadequada pressão insuficientes para 8 3 7 168
Folga/Alinhamento Fabricação/Instalação Falha de Instalação acionamento da função. 8 4 7 224
Selos
Operação/Manutenção Erro de Manutenção 8 4 7 224
Deformação Fabricação/Instalação Falha de Instalação 8 7 7 392
Falha sob demanda
Influência externa Contaminação Gerenciamento Erro de Gerenciamento 8 7 7 392
Fabricação/Instalação Falha de Instalação 8 7 7 392
Falha de Material Ruptura
Operação/Manutenção Erro de Manutenção 8 4 7 224
Fabricação/Instalação Falha de Instalação 8 1 7 56
Vibração Erro Operacional 8 2 7 112
Operação/Manutenção
Erro de Manutenção 8 2 7 112
Falha Mecânica Fabricação/Instalação Falha de Instalação 8 2 7 112
Folga/Alinhamento Erro de Manutenção 8 1 7 56
Operação/Manutenção
Desgaste Esperado 8 3 7 168
Deformação Projeto Material Impróprio 8 1 7 56
Partes Projeto Material Impróprio 8 1 7 56
Corrosão
mecânicas Operação/Manutenção Erro Operacional 8 3 7 168
Erosão Operação/Manutenção Erro Operacional 8 3 7 168
Erro Operacional 8 2 7 112
Desgaste Operação/Manutenção
Falha de Material Desgaste Esperado 8 4 7 224
Capacidade Inadequada 8 2 7 112
Projeto
Ruptura Material Impróprio 8 2 7 112
Operação/Manutenção Erro Operacional 8 4 7 224
Fadiga Operação/Manutenção Desgaste Esperado 8 3 7 168
Projeto Material Impróprio 8 2 7 112
Corrosão
Operação/Manutenção Erro Operacional 8 4 7 224
Projeto Material Impróprio 8 2 7 112
Poppet Falha de Material Erosão
Operação/Manutenção Erro Operacional 8 3 7 168
Fabricação/Instalação Falha de Fabricação 8 1 7 56
Ruptura
Operação/Manutenção Erro Operacional 8 2 7 112
Vazamento Fabricação/Instalação Falha de Instalação 8 2 7 112
Falha Mecânica Folga/Alinhamento Fabricação/Instalação Falha de Fabricação 8 1 7 56
Deformação Operação/Manutenção Erro de Manutenção 8 2 7 112
Seal Plate Desgaste Operação/Manutenção Desgaste Esperado 8 3 7 168
Ruptura Operação/Manutenção Desgaste Esperado 8 8 7 448
Falha de Material
Ruptura Operação/Manutenção Erro Operacional 8 7 7 392
Ruptura Operação/Manutenção Desgaste Esperado 8 4 7 224
Fonte: O Autor (2021)

A Quadro 8 abaixo apresenta o FMMEA elaborado para o modo de falha “Vazamento”.

 52

Quadro 8– FMMEA – Modo de falha “Vazamento”

Modos de Falha Partes Mecanismos de Falha Tipo de Mecanismo Causas da Falha Subdivisão das Causas de Falha Efeito Sev. Freq. Det. RPN
Falha Mecânica Deformação Operação/Manutenção Desgaste Esperado 6 7 2 84
Corrosão Projeto Material Impróprio 6 5 2 60
Molas
Falha de Material Desgaste Operação/Manutenção Desgaste Esperado 6 5 2 60
Ruptura Operação/Manutenção Desgaste Esperado 6 5 2 60
Erro de Manutenção 6 5 2 60
Vazamento Operação/Manutenção
Desgaste Esperado 6 6 2 72
Projeto Capacidade Inadequada 6 9 2 108
Falha de Fabricação 6 3 2 36
Folga/Alinhamento Fabricação/Instalação
Falha de Instalação 6 4 2 48
Operação/Manutenção Erro de Manutenção 6 4 2 48
Falha Mecânica
Projeto Capacidade Inadequada 6 2 2 24
Falha de Fabricação 6 4 2 48
Selos Deformação Fabricação/Instalação
Falha de Instalação 6 7 2 84
Operação/Manutenção Erro de Manutenção Perda de suprimento 6 4 2 48
Projeto Capacidade Inadequada hidráulico com potencial de 6 3 2 36
Relaxamento
Fabricação/Instalação Falha de Fabricação comprometer a execução 6 3 2 36
Vazamento Influência externa Contaminação Gerenciamento Erro de Gerenciamento da função, podendo 6 8 2 96
Desgaste Operação/Manutenção Desgaste Esperado influenciar no acionamento 6 5 2 60
Falha de Material Fabricação/Instalação Falha de Instalação de um EDS e funções com 6 7 2 84
Ruptura
Operação/Manutenção Erro de Manutenção grande volume. 6 4 2 48
Projeto Material Impróprio 6 2 2 24
Vazamento
Operação/Manutenção Erro Operacional 6 4 2 48
Erro Operacional 6 2 2 24
Poppet Falha de Material Erosão Operação/Manutenção
Desgaste Esperado 6 1 2 12
Desgaste Fabricação/Instalação Falha de Fabricação 6 1 2 12
Ruptura Fabricação/Instalação Falha de Fabricação 6 2 2 24
Vazamento Fabricação/Instalação Falha de Instalação 6 2 2 24
Falha Mecânica Folga/Alinhamento Fabricação/Instalação Falha de Fabricação 6 1 2 12
Deformação Operação/Manutenção Erro de Manutenção 6 2 2 24
Seal Plate Desgaste Operação/Manutenção Desgaste Esperado 6 3 2 36
Ruptura Operação/Manutenção Desgaste Esperado 6 8 2 96
Falha de Material
Ruptura Operação/Manutenção Erro Operacional 6 7 2 84
Ruptura Operação/Manutenção Desgaste Esperado 6 4 2 48
Fonte: O Autor (2021)
Conforme orientação da equipe de Engenharia Subsea da DC foi considerada que a
severidade e a detecção de uma falha são intrínsecas a SPM e ao ambiente em que ela está
operando, ambas se tornam variáveis inflexíveis com grande dificuldade de serem reduzidas.
Porém a frequência é uma variável que pode ser trabalhada e reduzida através de ações
mitigadoras de falhas, sendo inclusive um dos objetivos deste projeto.
Portanto, para a priorização dessas falhas, foram classificadas as 16 com maior
frequência (7, 8 e 9). Em seguida, essas 16 falhas foram analisadas de acordo com seu número
de prioridade de riscos (RPN). O Quadro 9 abaixo mostra as falhas resultantes após aplicar
sua priorização.
 53

Quadro 9– FMMEA – Falhas selecionadas

Fonte: O Autor (2021)

Observando o Quadro 9, pode ser visto que o modo de falha “Falha sob demanda”
apresentou falhas com maior RPN em comparação ao modo de falha “Vazamento”, chegando
a ter números 5 vezes maiores por conta da sua maior severidade e detecção. Portanto, nas
etapas seguintes deste projeto será analisado as falhas e mecanismos das molas e selos da
SPM ao falhar sob demanda, conforme apresentado no Quadro 10.

Quadro 10– FMMEA – Falhas priorizadas

Fonte: O Autor (2021)

4.2. PROPOSIÇÃO DE MELHORIAS

Após a elaboração do FMMEA e da priorização de falhas, foram analisadas algumas
ações que são executadas atualmente pela DC a fim de mitigá-las e sugeridas algumas outras
ações para a tratativa destas falhas com o objetivo de reduzir suas frequências de ocorrências,
conforme mencionado no tópico anterior. Sendo assim, foram analisados os tipos de
mecanismo e causas das falhas de cada parte para identificar a tratativa mais adequada em
cada uma delas.

4.2.1. PADRONIZAÇÃO DE MONTAGEM

Das sete falhas priorizadas, é possível ver que entre as cinco falhas referentes aos
selos, três delas foram resultado de uma mesma falha: falha de instalação. Cujo qual resultou
em falhas mecânicas de vazamento e deformação dos selos, e em falha de material
 54

ocasionando a ruptura do mesmo. A Figura 19 e Figura 20 apresenta um exemplo de selo

danificado que resultou em uma falha sob demanda.

Figura 19 – Selo danificado (instalado)

Fonte: O Autor (2021)

Figura 20 – Selo danificado (retirado)

Fonte: O Autor (2021)

Sendo assim, pode-se concluir que o principal motivo destas falhas é ocasionado por
erro humano e de procedimento, pois a DC em questão não disponibiliza um documento
padronizado para a montagem e desmontagem de uma SPM.
Por outro lado, a fabricante da SPM em questão disponibiliza um procedimento passo
a passo em seu manual para realizar a montagem. Porém não há registros oficiais na DC de
que esse procedimento da fabricante é obrigatoriamente seguido nas manutenções periódicas
das válvulas. Em conversa com a Engenharia Subsea da DC, foi entendido que durante as
 55

manutenções offshore (a bordo das sondas) diversas variáveis influenciam na realização das
mesmas. Com isso, recomenda-se a elaboração de um Work Instruction (WI) pela Engenharia
Subsea em conjunto com as equipes de bordo responsáveis pelo BOP para padronizar e
adequar o procedimento à realidade operacional.

4.2.2. GERENCIAMENTO DO FLUIDO

A falha sob demanda com o tipo de mecanismo “contaminação” é resultado do erro de

gerenciamento da qualidade do fluido utilizado no BOP. Atualmente na DC, é utilizada uma
mistura de água e fluido biodegradável em todo o sistema hidráulico, sendo que após a
mistura a concentração desse fluido deve ficar entre 4% e 6%, o qual é de grande importância
para manter as partes e componentes do BOP lubrificados e aumentar sua vida útil. Antes
mesmo de chegar até o BOP e seus equipamentos auxiliares, o fluido passa por diversos
filtros a fim de reduzir o número de partículas sólidas e garantir a pureza do mesmo.
Como o circuito hidráulico do BOP é composto por diversas partes e componentes
pequenos e móveis, qualquer aumento no nível de impureza pode resultar em deterioração,
vazamentos e desgaste de selos, resultando em diversas falhas funcionais. Sendo assim, é de
suma importância garantir a pureza e descontaminação dessa mistura de fluidos.
Para isso, a DC atualmente possui em seu plano de manutenção a realização das
análises de fluidos semanalmente a fim de monitorar a concentração do fluido biodegradável
e o nível de PH do mesmo. Porém, não há um plano de manutenção definido para avaliar o
índice NAS, responsável por mensurar as partículas sólidas contidas no fluido, o mesmo é
realizado de forma esporádica e não há uma padronização.
Quando ocorre, é retirada uma amostra de fluido do sistema e enviada para uma
empresa onshore realizar a análise e indicar o índice NAS do fluido. Porém o processo
logístico dessa amostra é moroso e apresenta diversas falhas, resultando em demora na
entrega do mesmo. Com isso, o resultado da análise é disponibilizado quase 1 mês após a
coleta, estando completamente desatualizado com a realidade na sonda e sendo inviável
realizar qualquer intervenção imediata caso seja necessário. Por exemplo, caso o fluido esteja
contaminado com muitas partículas sólidas, só se terá ciência deste fato apenas 1 mês depois,
nesse meio tempo muitos componentes poderão ser danificados por operarem com fluido
impuro.
Sendo assim, é recomendado que a DC disponibilize em cada sonda um equipamento
que analise o fluido em tempo real e disponibilize os resultados em um banco de dados online
da empresa, o qual será utilizado para alimentar o dashboard que será tratado a seguir. Com
 56

esses resultados, será possível analisar e intervir em alguma anormalidade em tempo real, não
apenas um mês depois.
Para realizar o gerenciamento desses índices, foi desenvolvido pelo autor juntamente
com os demais integrantes da Engenharia Subsea, um projeto piloto de um dashboard com as
principais informações de qualidade do fluido e do sistema de unidade hidráulica, conforme
apresenta a Figura 21. O mesmo será disponibilizado internamente em um sistema da DC e,
no momento, utiliza dados inseridos manualmente. Assim que o equipamento de análise de
fluidos em tempo real for disponibilizado nas sondas, será possível realizar análises e tomar
decisões em tempo hábil para evitar possíveis falhas. Inclusive, recomenda-se a
disponibilização de um alarme sonoro e visual para indicar uma alteração dos índices para
fora do parâmetro estabelecido.

Figura 21– Dashboard proposto para gerenciamento do fluido

Fonte: O Autor (2021)

A Figura 22 apresenta em destaque o gráfico de acompanhamento da concentração do
fluido biodegradável, que pode ser visto, na linha preta inferior, e da concentração NAS
(utilizado para representar a concentração de partículas sólidas), sendo representado pela linha
preta superior. A DC padronizou utilizar uma concentração de entre 4% e 6% e manter o NAS
inferior a 8. Nesse gráfico podemos avaliar que no início de 2020 ambos estavam com valores
muito fora do esperado, chegando a um NAS de 12 e concentração inferior a 3%.
 57

Figura 22– Gráfico de acompanhamento das características do fluido

Fonte: O Autor (2021)

Nesses casos, diversas ações corretivas podem ser realizadas para melhorar esses
indicadores. Uma delas é realizar a troca dos filtros utilizados no sistema de mixagem dos
fluidos, a fim de aprimorar a filtragem no sistema e reduzir o número de partículas sólidas. No
caso da baixa concentração do fluido biodegradável, a equipe de bordo pode intervir
fisicamente no processo de mixagem e ajustar para a concentração desejada. No entanto, é de
suma importância um acompanhamento minucioso desses indicadores a fim de realizar, se
necessário, a manutenção preventiva o quanto antes.
Além do mais, caso o gerenciamento do fluido não seja realizado de forma adequada,
pode-se reduzir a vida útil de materiais poliméricos (selos, por exemplo) causando
vazamentos e desgastar as partes mecânicas com o passar do tempo, podendo resultar até
mesmo em um travamento das partes internas da válvula ao acionar a função desejada.
Portanto, o gerenciamento correto do fluido impacta diretamente na saúde das partes de uma
SPM e, consequentemente, em algumas de suas falhas.

4.2.3. ACIONAMENTO SUAVE DA SPM

Em relação às falhas apresentadas no seal plate, temos que as duas possuem “ruptura”
como tipo de mecanismo e foram causadas por desgaste esperado e erro operacional. Ambas
as causas de falha podem ser relacionadas com o golpe aríete, o qual consiste em um
acionamento abrupto da válvula.
Para ser acionada, a SPM recebe uma alta pressão de forma repentina no pórtico de
“piloto”, fazendo com que a mola seja comprimida e mova o conjunto haste-poppet para
baixo, realizando a função da mesma. Porém esse movimento faz com o que o poppet colida
 58

com o seal plate de forma bruta e, se repetido muitas vezes, pode causar dano físico no
mesmo.
Além do que, é esperado o seu desgaste com o tempo por ser feito de um material
polimérico, menos resistente a impactos do que as outras partes mecânicas da SPM que são
feitas de aço inoxidável. A Figura 23 e Figura 24 apresentam exemplos de danos físicos
ocorridos no seal plate.

Figura 23– Seal plate danificado (instalado)

Fonte: O Autor (2021)

Figura 194– Seal plate danificado (retirado)

Fonte: O Autor (2021)

Para minimizar o efeito do golpe de aríete no seal plate, é recomendado que faça um
acionamento suave da SPM, ou seja, pressurizar o pórtico piloto de forma gradual até atingir a
 59

pressão necessária de acionamento. Dessa forma, os componentes internos não se moveriam

de forma abrupta causando um grande impacto nos seal plates. Atualmente a DC utiliza um
procedimento para realizar a troca de POD’s, o “POD Soft Swap”, que tem como principal
objetivo acionar de forma suave as SPM’s que realizam a troca. Com isso, sugere-se a DC
avaliar a viabilidade de implementar uma técnica similar a essa nas SPM’s mais críticas do
BOP, as quais foram identificadas anteriormente neste projeto. Acrescentando, disponibilizar
um alarme visual e sonoro seria de grande importância para garantir que os acionamentos
sempre estariam seguindo o procedimento proposto.

4.2.4. GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Dentre as nove falhas priorizadas no FMMEA, quatro delas possuem a mesma causa
de falha: desgaste esperado. Analisando as falhas de SPM no banco de dados utilizado deste
projeto, pode-se observar que essa causa de falha é considerada como causa raiz de 67% das
falhas, seguido de “erro de manutenção” representando 17%, conforme apresenta o gráfico de
Pareto na Figura 25.

Figura 25– Causa raiz – SPM NOV 5000 Psi 1 ½”

Fonte: Adaptado do RAPID-S53-JIP (2021)

Mediante o conhecimento do fato acima exposto, é de suma importância garantir

planos de manutenção que atendam de forma preventiva a troca desses componentes antes
que atinjam a falha. No Quadro 10 percebe-se que a causa de falha “desgaste esperado” está
presente nas três partes mais críticas da SPM: molas, selos e seal plate.
Ao analisar os planos de manutenção da DC para as SPM’s, constata-se que é
realizado um rodízio na manutenção das válvulas, para garantir que todas elas sejam
 60

reparadas dentro de uma rotina de manutenção, conforme recomenda o fabricante no manual

de manutenção, apresentado na Figura 26. Pela DC, esse plano de manutenção consiste em
trocar o kit de reparo da SPM, o qual é composto pelo kit de selos (seal plate, selos e nut) e o
poppet.

Figura 26 – Recomendação de manutenção do fabricante

Fonte: Adaptado do manual da NOV

Entretanto, o rodízio de manutenção das SPM’s não considera a criticidade das
mesmas de acordo com o histórico de falha e função exercida no BOP, conforme análise feita
inicialmente neste projeto. Com isso, é recomendado que esses planos de manutenção tenham
sua periodicidade revisadas a fim de considerar a criticidade de cada grupo de válvulas
segregadas no rodízio.
Para considerar a criticidade de algumas SPM’s e suas funções no BOP, o rodízio de
manutenção das válvulas foi separado por grupos e cada um deles possui uma periodicidade
de 2 anos ou 5 anos. Porém, um evento ocorrido em uma das sondas de perfuração da DC
mostra uma possível falha nesse planejamento. Nesse evento três SPM’s NOV 1 ½” 5000 Psi
falharam conforme apresentado no Quadro 11. Observa-se que todas elas estavam dentro de
planos de manutenção com periodicidade de 5 anos, mesmo sendo de funções críticas do
BOP. Com isso, é recomendado que a DC reavalie a periodicidade dos planos de manutenção
utilizados no rodízio com a finalidade de identificar previamente componentes com danos e
grande potencial de falha.
 61

Quadro 11– Falhas de SPM ocorridas em uma sonda da DC

Função Descrição da função POD Periodicidade Partes danificadas

Upper Seal Plate quebrado
O-Rings deteriorados
80 Casing Shear Ram Azul 5 anos
Haste oxidada
Back-up plate oxidado
Upper Seal Plate quebrado
80 Casing Shear Ram Amarelo 5 anos O-Rings deteriorados
Haste oxidada
Upper Seal Plate quebrado
Upper Shear Ram High
79 Amarelo 5 anos
Pressure O-Rings deteriorados
Haste oxidada
Fonte: O Autor (2021)
Além disso, em momento algum é considerado pela DC a troca das molas da SPM que
não estão inclusas no kit de reparo e são partes críticas (segundo o FMMEA), necessitando
também de manutenção periódica. Assim, é recomendado que a empresa analisasse a
viabilidade técnica-econômica de inserir essas partes no seu plano de manutenção, com o
objetivo de minimizar as falhas da SPM resultantes das molas.

5. CONCLUSÃO

O objetivo principal deste projeto foi propor melhorias para uma DC após identificar
um componente crítico que fosse responsável pela maior parte dos downtimes do BOP. Para
isso uma análise quantitativa foi empregada em um banco de dados com falhas de BOP’s do
mundo inteiro nos últimos 10 anos. Analisando sempre o percentual de falhas e de falhas
críticas, que resultaram em puxadas de BOP, conclui-se que o componente de maior
relevância foi a válvula SPM, a qual representou 17% de todas as falhas analisadas e foi
responsável por 17% das puxadas de BOP resultando em downtime. Para tornar a elaboração
do projeto mais precisa, foram identificadas as características das SPM’s mais críticas dentre
o percentual mencionado anteriormente, sendo elas: fabricante NOV, tamanho 1 ½” e 5000
Psi de pressão de trabalho.
Após identificar o componente a ser a ser explorado nesse projeto, foi identificado
onde o mesmo está presente em todo o sistema BOP. O mesmo foi localizado no sistema de
controle, mais precisamente nos POD’s do BOP, e tem como principal função prover
suprimento hidráulico para outros componentes ao ser acionado por uma pressão piloto.
Analisando o esquema hidráulico do sistema de controle, constatou-se que a SPM em questão
 62

é responsável por executar dez funções no BOP, sendo elas as mais críticas, pois estão
diretamente relacionadas com o acionamento dos principais preventores.
Em conjunto com a Engenharia Subsea da DC em questão, foram levantados os
principais modos de falhas pertinentes a SPM. Inicialmente foram considerados os modos de
falha vazamento externo, vazamento interno e falha sob demanda. Porém ao realizar uma
análise mais detalhada, foi concluído que todo vazamento interno se torna um vazamento
externo ao ser expelido pelo pórtico vent. Portanto, falha sob demanda e vazamento foram
considerados os dois modos de falha mais relevantes a serem analisados no FMMEA.
Com a definição dos modos de falha, foi elaborado o FMMEA da SPM. Foi realizado
um levantamento de seus componentes no manual da fabricante e os mesmo foram agrupados
de acordo com suas características (físicas e funcionais) semelhantes, a fim de otimizar a
análise. O FMMEA resultou em 97 possíveis falhas da SPM com diversos tipos de
mecanismos e causas de falha. Porém, foram priorizadas apenas as 9 falhas mais críticas para
seguir com as análises seguintes. Nessa etapa, pode-se verificar que as partes que mais
resultaram em falhas foram os selos, molas e seals plates.
Para identificar potenciais melhorias na DC, foram analisadas todas as causas das
falhas priorizadas no FMMEA e sugerido algumas ações: elaborar um WI para padronizar a
montagem das SPM’s a bordo das sondas de perfuração da DC; implementar um sistema de
análise de fluidos em tempo real com a propósito de permitir seu gerenciamento em tempo
real através de um dashboard desenvolvido pelo autor em conjunto com a Engenharia Subsea;
aplicar uma técnica de acionamento suave da SPM com o objetivo de reduzir o golpe de aríete
aplicado nos seals plates; revisar os planos de manutenção vigentes atualmente na DC a fim
de incluir as molas nos mesmos e definir uma periodicidade satisfatória para as SPM’s mais
críticas do sistema de controle.
 63

6. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Na parte inicial deste projeto foi verificado que além da SPM existem dezenas de
outros componentes que possuem grande influência nas falhas e downtimes do BOP, além de
diversos outros modelos de SPM que podem ser explorados. Portanto sugere-se a elaboração
de um estudo similar a este projeto com diversos outros componentes, principalmente a
reguladora que resultou quase o mesmo número de falhas no BOP do que uma SPM.
Com o propósito de compreender a efetividade das melhorias aqui propostas, é
recomendado realizar o acompanhamento das mesmas e, se possível, mensurá-las. Com esse
acompanhamento, será possível confirmar se as análises teóricas realizadas neste projeto
condizem com a realidade.
Para verificar se um dos objetivos deste projeto foi atendido, recomenda-se realizar
um novo FMMEA após a aplicação das ações propostas a fim de avaliar se as frequências das
falhas apresentadas neste projeto de fato foram reduzidas, aumentando a confiabilidade da
SPM.
 64

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