DESMONTAGEM,

CONTROLE DIMENSIONAL
E MONTAGEM
DO MOTOR MAN D26
Remover o tubo de aspiração de ar do compressor soltando
os parafusos de Fixação e abraçadeiras
Remover o tubo abafador de ruído soltando as abraçadeiras e
Parafusos de fixação
Remover as tubulações de arrefecimento do
Compressor de ar
Remover a tubulação de alta pressão
Remover a bomba hidráulica atenção
a arruela de arraste
 Remover os 6 parafusos de fixação do
Compressor de AR de 1 cilindro e 7 parafusos
Para o compressor de 2 cilindros
 1 CIL 2 CIL

ATENÇÃO: O PROCEDIMENTO PARA O COMPRESSOR

DE DOIS CILINDROS É EXTAMENTE O MESMO
Remover as tubulações de entrada e saída da
Bomba de escorva
 A

Remover a tubulação de entrada do KSC pórtico

Z e tubulação de retorno pórtico A
Remover a tubulação de entrada da bomba de alta
Pressão e tubulação de retorno
Soltar a união rosca do tubo da válvula de alívio do
Rail e suas presílias
Soltar a conexão elétrica do aquecedor do KSC ( EXPORTAÇÃO )
Soltar conexão elétrica do sensor de pressão baixa pressão
Remover o KSC e as suas respectivas tubulações e
Conexões de combustível
Remover a tubulação e vareta de medição
Do nível do óleo
Soltar a tubulação de alta pressão que liga
a bomba de alta ao tubo Rail
Soltar a conexão elétrica da válvula
M- PROP
Soltar os 3 parafusos cabeça 15mm que
Fixam a bomba de alta pressão
Com muito cuidado remover a bomba de alta
Pressão e ATENÇÃO ao acoplamento
Remover demais tubulações e suportes e fixar a
BR para colocar o motor no cavalete giratório
Remover o tubo de entrada da turbina e a curva
De entrada da turbina
Remover o stop shock, suporte do tubo de
Decomposição é soltar a abraçadeira
Remover o motor de partida
Remover a tubulação de entrada
De óleo lubrificante no
Turbo-compressor
Remover a tubulação de retorno de
Óleo do Turbo-compressor
Remover a tubulação de retorno de
Óleo do Turbo-compressor
Remover a tubulação do sensor de contra
Pressão do escape e tubo do injetor
Do ARLA 32
Remover a tubulação de ar comprimido
Do cilindro atuador do freio motor
Remover as 4 porcas de fixação do turbo-compressor
ATENÇÃO: descartar porcas e juntas
Remover o tubo do respiro do Blow-Bye
Remover o sensor de contra pressão do escape
e suas respectivas tubulações
Remover o suporte do sensor de contra pressão do escape
e injetor de ARLA 32 ( 5 parafusos e 1 espaçador)
Remover o tubo de retorno de óleo do blow-bye
Conexões encaixadas
Remover o compressor do ar condicionado
Remover a polia da bomba d’agua
Remover a bomba d’agua atenção
existem 3 parafusos longos
Remover os parafusos de fixação da polia
e o Damper
 Remover os parafusos de fixação do suporte
Bomba de alta e polia de acionamento da correia
Remover o parafuso do tensionador da correia
Remover a tampa das válvulas termóstáticas
Remover os 6 parafusos da carcaça dos termostátos
Atenção com a interferência dos dois tubos de ligação
Da carcaça dos termostatos ao cabeçote
Soltar todos os parafusos e remover a carcaça da
Bomba d’agua
Remover o duto de admissão
Remover o filtro de óleo e remover os 3 parafusos
Do tibo de ligação ao cabeçote
 água

Óleo

Remover o cabeçote do filtro, radiador e suspiro de óleo

Remover a tubulação de recirculação de agua / vapor
Remover o conector dos bicos injetores, EDC e suporte do
EDC
Remover todos os tubos de ligação do
Rail aos bicos injetores
Remover tubulação de retorno dos bicos
Injetores e válvula de alívio do Rail
Remover tubo Rail
Remover o tubo traseiro de circulação de
Água no cabeçote atenção as conexões
Remover os defletores de calor
Do coletor de escapamento
Remover o coletor de escapamento descartar
Todos os parafusos e juntas
FINAL

INÍCIO

Remover os parafusos da tampa de válvulas na

Ordem inversa da sequencia de aperto
Utilizando uma chave canhão e um alicate soltar o conector
Elétrico do injetor, após isso soltar a fixação do chicote
e com MUITO CUIDADO remover o chicote
Remover o EVB e soltar os parafusos de
Fixação dos balançeiros
Remover os balanceiros e as pontes de admissão
e escape
Atenção ao ponto de sincronismo do comando
De válvulas
 Remover as 7 capas dos mancais do comando
de válvulas ATENÇÃO: Os mancais são numerados
Com o nº1 do lado da polia
Remover as porcas de fixação das canetas e remover
as mesmas, soltar os parafusos de fixação dos
Bicos injetores
Com a BR 963 sacar os bicos injetores, ATENÇÃO:
As presilhas dos bicos injetores saem junto com
O bico injetor
 INÍCIO

Remover os parafusos de fixação do cabeçote na

Ordem INVERSA do aperto

FINAL
 Remover o cabeçote com auxilio de talha atenção
Cuidado com os pinos guias ao levantar o cabeçote
 Atenção junta de cabeçote única com apenas uma
Espessura sem passagem de água do bloco ao cabeçote
 Remover a tampa das engrenagens dianteira
( 6 parafusos cabeça 16mm e 15 parafusos cabeça 13mm )
 Engrenagem
Ventilador
Z=35 dentes

Engrenagem
Intermediária
Z=44 dentes

Engrenagem Engrenagem
Bomba de Virabrequim
óleo Z=45 dentes
Z=45 dentes

Número de dentes das engrenagens

Distribuição dianteira
Remover eixo de acionamento da hélice e remover
a engrenagem intermediária e sua bucha e arruela
Remover a tampa da bomba de óleo soltando os
9 parafusos de cabeça 10mm
 Engrenagem
Da bomba
De óleo
Z=34 dentes

Anel de Engrenagem
Vedação Da bomba
Do eixo De óleo
Da bomba de Z=9 Lóbulos
óleo

Detalhes da parte interna da bomba de óleo

lubrificante
Remover a engrenagem externa da bomba de óleo
Remover o rotor interno da bomba de óleo
Remover o eixo da bomba de óleo com
Uma chave Allen 8mm
Colocar o motor na vertical e remover os parafusos
De fixação das 4 cintas que prendem o cárter
ATENÇÃO: O tubo de retorno de óleo é de plástico
E o mesmo é roscado no bloco NÃO BATER
O mesmo possui um encaixe ALLEN em seu interior
 Remover o pescador de óleo
ATENÇÃO: No encaixe do tubo de óleo possui um
Anel oring
Instalar a BR 958 para girar o motor e após isso
Remover os conjuntos biela / pistão
Travar a BR 958 para poder soltar e remover os
Parafusos de fixação do volante
Remover os parafusos de fixação da capa seca
ATENÇÃO: Existe um parafuso escondido
 Engrenagem Engrenagem
Virabrequim Intermediária
Z=37 dentes compressor
Z=36 dentes

Engrenagem
Intermediária
Grande
Z=74 dentes

Engrenagem
Intermediária
Engrenagem
Grande
Intermediária 2
INTERNA
compressor
Z=36 dentes
Z=40 dentes

Número de dentes das engrenagens

Distribuição dianteira
 Z = 36
DENTES

Z = 74
DENTES

Remover os parafusos de fixação da

Engrenagem intermediária grande
 Remover os parafusos de fixação da
Engrenagem intermediária 2 e
Remover os parafusos de fixação do compressor
 Com um martelo plástico golpear para soltar a
Engrenagem do virabrequim dianteira e remover
a mesma
 1R422

Os mancais fixos são numerados de 1 a 7 com o número

1 do lado da polia e no bloco do motor existe o
Mesmo número do 1º Mancal gravado
Remover todos os parafusos de fixação das capas dos
Mancais fixos, após isso com auxílio de talha
Remover a arvore de manivelas
ATENÇÃO: Os mancais fixos são do tipo fraturado
NÃO PERMITINDO nenhum tipo de RETÍFICA
CASO DANO AO BLOCO SUBSTITUIR O BLOCO
ATENÇÃO: Remover os jetscoolers para efetuar a
Remoção das camisas dos cilindros
Utilizando a BR 1003 remover as camisas dos cilindros
Com muito cuidado
Remover os dois anéis de vedação de cada camisa dos
6 Cilindros
 FINAL
DA
DESMONTAGEM
 INÍCIO
DA
MONTAGEM E
CONTROLE
DIMENSIONAL
 Ø
Diâmetro da
Canaleta dos
Anéis de
Vedação: Valores
Mínimo: 139,500 mm
Máximo: 139,540 mm

Medir com o súbito o diâmetro da canaleta dos anéis

De borracha caso fora de especificação substituir o bloco
 Profundidade do acento
Do colarinho da
Camisa: Valor
Máximo: 8,00 ± 0,015 mmc

ATENÇÃO:
Até a data de 23/08/2017
Não existia anel de compensação
Para as camisas dos cilindros

Medir com paquímetro o rebaixo do acento do colarinho

da camisa caso fora de especificação substituir o bloco
 60 Nm

Instalar a camisa do cilindro sem os anéis de borrachas de vedação

Montar a BR 1128 e apertar os parafusos com um torque de 60 Nm
Medir a Protrusão da camisa do cilindro.
ATENÇÃO: Medir próximo a borda da camisa antes do estriado
 Protrusão da
Camisa do cilindro.
Valores:
Mínimo: 0,350 mm
Máximo: 0,850 mm

Medir a Protrusão da camisa do cilindro.

ATENÇÃO: Medir próximo a borda da camisa antes do estriado
 Instalar os anéis de vedação da camisa e lubrificar com vaselina,
Após isso instale a camisa com a mão não bater ou usar qualquer
Tipo de ferramenta
 ATENÇÃO:
NOVA CAMISA E PISTÃO CONTENDO O ANEL DE FOGO
Nova camisa instalada no bloco do motor com o seu anel de
Fogo em detalhe fora do seu alojamento
Nova camisa do bloco do motor
com o seu anel de
Fogo em detalhe montada
no seu alojamento
 Ø
Diâmetro dos
Anéis de Fogo
“ Quebra Carvão “
Valores:
Mínimo: 128,200 mm
Máximo: 128,300 mm
 Diâmetro da camisa
Dos cilindros
Valores:
Mínimo: 126,000 mm
Máximo: 126,030 mm

Após a instalação das camisas medir o diâmetro das mesmas

a 120° de desalinhamento, em três alturas:
Topo, meio e fundo
 Torque do jet coolers
Valores:
Mínimo: 12,0 Nm
Máximo: 15,0 Nm

Instalar e torquear os jet coolers

ATENÇÃO: Parafusos Novos
 Casquilhos Fixos:
Lado do bloco

Lado da capa do
mancal

ATENÇÃO: Aos casquilhos fixos:

Lado do Bloco: Com furos e Canaleta de lubrificação
Lado da Capa: Casquilho liso
 Medida “A”

Medida “B”

Abertura dos casquilhos dos mancais fixos

Medida “A” – Medida “B” = Valor da Abertura
Medida máxima de: 1,200 mm
Medida “A”
Tipo do casquilho Espessura Medida
Standard 3,466 ± 0,12 mm
Padrão P1 ( 0,11 mm ) 3,516 ± 0,12 mm
Padrão P2 ( 0,25 mm ) 3,591 ± 0,12 mm
Padrão P3 ( 0,50 mm ) 3,716 ± 0,12 mm

Espessura da parede do meio do casquilhos

Dos mancais fixos e suas reparações
Medida “A”

Pré - Torque
Para medição:
Valor: 50,0 Nm

Instalar os casquilhos no alojamento e efetuar

O pré torque para posterior medição.
Medida “A”

Diâmetro do acento
Da engrenagem
Valores:
Mínimo: 99,975 mm
Máximo: 99,995 mm

Medir o acento da engrenagem do virabrequim

Medida “A”
Diâmetro do Colo Diâmetro Medido
Standard 103,998 a 104,000 mm
Padrão P1 ( 0,11 mm ) 103,898 a 103,900 mm
Padrão P2 ( 0,25 mm ) 103,748 a 103,750 mm
Padrão P3 ( 0,50 mm ) 103,448 a 103,500 mm

Medir os colos de apoio do mancais fixos

Medida “A”
Diâmetro do Mancal Diâmetro Medido
Standard 104,044 a 104,090 mm
Padrão P1 ( 0,11 mm ) 104,144 a 104,190 mm
Padrão P2 ( 0,25 mm ) 104,294 a 104,340 mm
Padrão P3 ( 0,50 mm ) 104,544 a 104,590 mm

Medir o diâmetro dos mancais fixos

Medida “A”

Folga radial
Do mancal fixo
Valores:
Mínimo: 0,060 mm
Máximo: 0,126 mm

Medir a folga radial dos mancais fixos

 Pré tensão dos
Casquilhos do mancal
Medida “A” fixo
Valor:
Mínimo: 0,050 mm

Medir a pré tensão

Soltando um
Parafuso do mancal
e medir a distensão

Medir a pré tensão dos casquilhos

 Pré tensão dos
Casquilhos do mancal
Medida “A” fixo
Valor:
Mínimo: 0,050 mm

Medir a pré tensão

Soltando um
Parafuso do mancal
e medir a distensão

Medir a pré tensão dos casquilhos

 Tipo do Casquilho Valor de Medida
STD 3,350 a 3,400 mm
Padrão P1 ( 0,250 mm ) 3,600 a 3,650 mm
Medida “A”
Padrão P2 ( 0,500 mm ) 3,850 a 3,900 mm

Superiores

Inferiores

Medir a pré tensão dos casquilhos

Medida “A”

Instalar a árvore de manivelas e colocar

Ao mancais de Nº1 a Nº5 e o Nº7
Medida “A”

Instalar os semi anéis de encosto

Atenção ao lado da lubrificação
Medida “A”

ATENÇÃO: NÃO reutilizar os parafusos

Dos mancais fixos usar parafusos NOVOS
 Torque dos parafusos
Do cabeçote
Valores:
Medida “A” 1ª ETAPA – 50 Nm
2ª ETAPA – 150 Nm
3ª ETAPA – 315 Nm
4º ETAPA – 90°

ATENÇÃO:
USAR PARAFUSOS
NOVOS
14 13 Torque dos parafusos
Do cabeçote
Valores:
10Medida “A”
09 1ª ETAPA – 50 Nm
2ª ETAPA – 150 Nm
3ª ETAPA – 315 Nm
06 05 4º ETAPA – 90°

02 01

04 03
ATENÇÃO:
Apertar os mancais
07 Na sequência
08 Indicada

12 11
 Folga axial
Da árvore de
manivelas
Valores:
Mínimo: 0,200 mm
Máximo: 0,401 mm

Após o torqueamento das capas

Dos mancais fixos medir a folga axial
 Medida “A”

Medida “B”

Abertura dos casquilhos dos mancais de biela

Medida “A” – Medida “B” = Valor da Abertura
Medida máxima de: 2,000 mm
Medida “A”
Tipo do casquilho Espessura Medida
Standard 2,468 ± 0,010 mm
Padrão P1 ( 0,11 mm ) 3,518 ± 0,010 mm
Padrão P2 ( 0,25 mm ) 3,593 ± 0,010 mm
Padrão P3 ( 0,50 mm ) 3,718 ± 0,010 mm

Espessura da parede do meio do casquilhos

Dos mancais de biela e suas reparações
 Pré - Torque
Para medição:
Valor: 100,0 Nm

Instalar os casquilhos no alojamento e efetuar

O pré torque para posterior medição.
 Diâmetro do Colo Diâmetro Medido
Standard 89,980 a 90,000 mm
Padrão P1 ( 0,11 mm ) 89,970 a 89,900 mm
Padrão P2 ( 0,25 mm ) 89,730 a 89,750 mm
Padrão P3 ( 0,50 mm ) 89,480 a 89,500 mm

Medir os colos de apoio dos mancais de biela

 Diâmetro do Mancal Diâmetro Medido
Standard 90,044 a 90,086 mm
Padrão P1 ( 0,11 mm ) 90,144 a 90,186 mm
Padrão P2 ( 0,25 mm ) 90,294 a 90,336 mm
Padrão P3 ( 0,50 mm ) 90,544 a 90,586 mm

Medir o diâmetro dos mancais de biela

 Folga radial
Do mancal de biela
Valores:
Mínimo: 0,070 mm
Máximo: 0,137 mm

Medir a folga radial dos mancais de biela

 Pré tensão dos
Casquilhos do mancal
de biela
Valor:
Mínimo: 0,050 mm

Medir a pré tensão

Soltando um
Parafuso do mancal
de biela
e medir a distensão

Medir a pré tensão dos casquilhos da biela

 Largura do Mancal
de biela
Valores:
Mínimo: 43,170 mm
Máximo: 43,270 mm

Medir a largura da biela

 Diâmetro do pino
da biela
Valores:
Mínimo: 51,992 mm
Máximo: 52,000 mm

Medir o diâmetro do pino do pistão

 Diâmetro alojamento
do pino da biela
Valores:
Mínimo: 52,055 mm
Máximo: 52,065 mm

Folga Radial do pino

da biela
Valores:
Mínimo: 0,063 mm
Máximo: 0,073 mm

Medir o diâmetro do pino do pistão

 Diâmetro alojamento
do pino da biela
Valores:
Mínimo: 52,055 mm
Máximo: 52,065 mm

Folga Radial do pino

da biela
Valores:
Mínimo: 0,063 mm
Máximo: 0,073 mm

Medir o diâmetro do pino no pistão

Medir o 1º anel de segmento
trapezoidal

Dados do anel de
Segmento trapezoidal
1º anel
Valores:
Altura: 4,00 mm ( Nominal )
Largura: 4,90 a 5,30 mm
Medir o 1º anel de
Segmento
trapezoidal

Dados do anel de
Segmento trapezoidal
1º anel
Valores:
Folga entre pontas Valor:
0,40 a 0,55 mm
 Medir o 2º anel de
Segmento Chanfrado

Dados do anel de
Segmento chanfrado
2º anel
Valores:
Altura: 2,97 a 3,03 mm
Largura: 4,90 a 5,30 mm
 Medir o 2º anel de
Segmento
chanfrado

Dados do anel de
Segmento trapezoidal
2º anel
Valores:
Folga entre pontas Valor:
0,70 a 0,90 mm
Medir o 2º anel de
Segmento
chanfrado

Dados do anel de
Segmento chanfrado
2º anel
Valores:
Folga na canaleta Valor:
0,03 a 0,11 mm
 Medir o 3º anel de
Segmento Lubrificação

Dados do anel de
Segmento de lubrificação
3º anel
Valores:
Altura: 3,97 a 3,99 mm
Largura: 4,40 a 4,65 mm
 Medir o 3º anel de
Segmento
De lubrificação

Dados do anel de
Segmento de lubrificação
3º anel
Valores:
Folga entre pontas Valor:
0,25 a 0,55 mm
Medir o 3º anel de
Segmento de
lubrificação

Dados do anel de
Segmento de lubrificação
3º anel
Valores:
Folga na canaleta Valor:
0,05 a 0,09 mm
1º ponto para medição 1º ponto para medição 1º ponto para medição
Do diâmetro do pistão Do diâmetro do pistão Do diâmetro do pistão
Valores: H1 16,00 mm Valores: H1 78,00 mm Valores: H1 100,00 mm
H1 H2 H3

Diâmetro do pistão Ø Classe A

Posição H1 125,564 a 125, 587 mm
Posição H2 125,712 a 125,739 mm
Posição H3 125,864 a 125,887 mm
H1 H2 H3

Diâmetro do pistão Ø Classe B

Posição H1 125,573 a 125, 596 mm
Posição H2 125,721 a 125,748 mm
Posição H3 125,875 a 125,896 mm
Dados de altura
Do pistão
Valor:
121,80 mm
 Peso dos pistões
Valor:
2,245 a 2,305 Kg
OBS: Diferença máxima
Entre pistões 0,060 Kg
Novo pistão do motor
com o seu anel de
Fogo em detalhe
montado fora do
no seu alojamento
Novo pistão do motor
com o seu anel de
Fogo em detalhe
montado
no seu alojamento
 Ø
Diâmetro do
Alojamento do
Anélde Fogo
“ Quebra Carvão “
No pisão
Valores:
Ø Sentido do pino
Do pistão: 123,90 mm

Ø Sentido Transversal
Ao pino
Do pistão: 123,34 mm
Novo pistão do motor
com o seu anel de
Fogo em detalhe
montado
na camisa
 ATENÇÃO:
Para a correta montagem dos
Nos pistões tem de ser
Mandar TORNEAR
Um anel colocador com
Ø Diâmetro
Interno de
126,00 mm
 Peso das Bielas
Valor:
3,780 a 3,835 Kg
OBS: Diferença máxima
Entre bielas 0,060 Kg
Posição de montagem
da biela em relação
ao pistão
 LADO DO VOLANTE

ATENÇÃO:
Para montar o conjunto
Pistão / Biela, colocar o
Motor com o lado do
Volante voltado para
Cima afim de evitar
Danos ao jet cooler
 ATENÇÃO:
Na montagem dos
Casquilhos da biela
o casquilho mais claro
é montado do lado do
Corpo da biela e o
Casquilho mais escuro
é montado do lado
da capa do mancal
 ATENÇÃO:
Na montagem dos
Conjuntos Biela/Pistão
A seta de referência
Tem de ficar voltada
Para o lado da polia
ATENÇÃO: NÃO reutilizar
os parafusos das bielas
usar parafusos NOVOS
Torque dos parafusos
Da biela
Valores:
1ª ETAPA – 100 Nm
2º ETAPA – 90°

ATENÇÃO:
USAR PARAFUSOS
NOVOS
 Folga lateral
Da biela
Valores:
Mínimo: 0,130 mm
Máximo: 0,330 mm
Protrusão do pistão
Em PMS em relação
A face do bloco do
motor
Valores:
Máximo: 0,300 mm
 ATENÇÃO:
Na montagem do eixo
da bomba de óleo
lubrificante atenção ao
pino de posicionamento
e é necessário substituir
O anel de vedação
Torque Valor 65 Nm
Com Trava química
 ATENÇÃO:
Instalar a engrenagem
externa da bomba de
Óleo e o rotor interno
atenção ao alinhamento
Dos pontos de
sincronismo
Torque dos parafusos
Da tampa da bomba
De óleo lubrificante
Valor:
10 Nm
 Folga axial
Da Engrenagem
Da bomba de
Óleo:
Valores:
Mínimo: 0,056 mm
Máximo: 0,240 mm
 Folga Radial
da Engrenagem
Da bomba de
Óleo:
Valores:
Mínimo: 0,060 mm
Máximo: 0,176 mm
 Folga entre
Dentes
da Engrenagem
Da bomba de
Óleo:
Valores:
Mínimo: 0,056 mm
Máximo: 0,240 mm

ATENÇÃO: Para medir a folga entre

Dentes da engrenagem da bomba de óleo
É necessário imobilizar a engrenagem da
ÁRVORES DE MANIVELAS
 Altura do eixo
Da engrenagem de
Acionamento da
Bomba de alta
Pressão
Valores:
Mínimo: 27,200 mm
Máximo: 27,240 mm
Ø Diâmetro do eixo
Da engrenagem de
Acionamento da
Bomba de alta
Pressão
Valores:
Mínimo: 59,921 mm
Máximo: 59,940 mm
 Espessura
Da engrenagem de
Acionamento da
Bomba de alta
Pressão
Valores:
Mínimo: 21,000 mm
Máximo: 21,500 mm
 Ø do alojomaneto
Da engrenagem de
Acionamento da
Bomba de alta
Pressão
Valores:
Mínimo: 60,000 mm
Máximo: 60,030 mm
Torque dos parafusos
De fixação
Da engrenagem de
Acionamento da
Bomba de alta
Pressão
Valores:
TORQUE: 105 Nm
 Folga AXIAL
Da engrenagem de
Acionamento da
Bomba de alta
Pressão
Valores:
Mínimo: 0,100 mm
Máximo: 0,200 mm
 Folga RADIAL
Da engrenagem de
Acionamento da
Bomba de alta
Pressão
Valores:
Mínimo: 0,060 mm
Máximo: 0,109 mm
 Folga ENTRE
DENTES
Da engrenagem de
Acionamento da
Bomba de alta
Pressão
Valores:
Mínimo: 0,100 mm
Máximo: 0,200 mm

OBSERVAÇÃO:
Travar a engrenagem
Da polia para
Medir as folgas
Torque dos parafusos
De fixação
Do cubo do
ventilador
Valores:
TORQUE: 30 Nm
 ATENÇÃO:
ATENÇÃO:
Rosca esquerda
Rosca esquerda

Torque dos parafusos

De fixação
Da porca doventilador
Valores:
1ª ETAPA:TORQUE: 100 Nm
2ª ETAPA: 90º Graus
 Folga AXIAL
Do eixo do
Cubo do ventilador
Valores:
Mínimo: 0,200 mm
Máximo: 0,550 mm
 Folga RADIAL
Do eixo do
Cubo do ventilador
Valores:
Mínimo: 0,030 mm
Máximo: 0,760 mm
Montar com muito
Cuidado o anel
Oring de vedação
De óleo
Torque dos parafusos
De fixação da tampa
De engrenagens
dianteira
Valores de torque:
8,0 mm = 30,0 Nm
12,0 mm = 60,0 Nm
 Altura do eixo
Da engrenagem de
Acionamento do
Compressor de Ar
Valores:
Mínimo: 26,100 mm
Máximo: 26,140 mm
Ø Diâmetro do eixo
Da engrenagem de
Acionamento do
Compressor de Ar
Valores:
Mínimo: 59,921 mm
Máximo: 59,940 mm
Espessura da arruela
De encosto
Da engrenagem de
Acionamento do
Compressor de Ar
Valores:
Mínimo: 4,800 mm
Máximo: 5,000 mm
 Ø do alojomaneto
Da engrenagem de
Acionamento do
Compressor de ar
Valores:
Mínimo: 60,000 mm
Máximo: 60,030 mm
 Espessura
Da engrenagem de
Acionamento do
Compressor de ar
Valores:
Mínimo: 25,900 mm
Máximo: 26,000 mm
 Folga AXIAL
Da engrenagem de
Acionamento do
Compressor de ar
Valores:
Mínimo: 0,100 mm
Máximo: 0,190 mm

OBSERVAÇÃO:
Torque de montagem
Valor 115,0 Nm
 Folga RADIAL
Da engrenagem de
Acionamento do
Compressor de ar
Valores:
Mínimo: 0,100 mm
Máximo: 0,190 mm

OBSERVAÇÃO:
Torque de montagem
Valor 115,0 Nm
 Altura do eixo
Da engrenagem de
Acionamento
Intermediária pequena
Valores:
Mínimo: 21,200 mm
Máximo: 21,240 mm
 Ø Diâmetro do eixo
Da engrenagem
Intermediária pequena
Valores:
Mínimo: 59,921 mm
Máximo: 59,940 mm
 Espessura
Da engrenagem de
acionamento
intermediária pequena
Valores:
Mínimo: 17,000 mm
Máximo: 17,500 mm
 Ø do alojomaneto
Da engrenagem
Intermediária
pequena
Valores:
Mínimo: 60,000 mm
Máximo: 60,030 mm
Torque dos parafusos
De fixação
Da engrenagem
Intermediária
pequena
Valores:
TORQUE: 30 Nm
 Folga AXIAL
Da engrenagem
Intermediária
pequena
Valores:
Mínimo: 0,100 mm
Máximo: 0,290 mm
 Folga RADIAL
Da engrenagem de
Acionamento
intermediária
pequena
Valores:
Mínimo: 0,060 mm
Máximo: 0,109 mm
 Altura do eixo
Da engrenagem de
Acionamento
Intermediária grande
Valores:
Mínimo: 56,200 mm
Máximo: 56,240 mm
 Espessura
Da engrenagem de
acionamento
intermediária grande
Valores:
Mínimo: 52,950 mm
Máximo: 53,000 mm
 Ø Diâmetro do eixo
Da engrenagem
Intermediária grande
Valores:
Mínimo: 79,921 mm
Máximo: 79,940 mm

Ø do alojomaneto
Da engrenagem
Intermediária
grande
Valores:
Mínimo: 80,000 mm
Máximo: 80,035 mm
 Torque dos parafusos
De fixação Da engrenagem
Intermediária pequena
Valores:
TORQUE: 105,0 Nm + 90º
 Folga AXIAL
Da engrenagem
Intermediária
Grande
Valores:
Mínimo: 0,100 mm
Máximo: 0,290 mm
 Folga RADIAL
Da engrenagem de
Acionamento
intermediária
grande
Valores:
Mínimo: 0,060 mm
Máximo: 0,109 mm
 Folga ENTRE
DENTES
Da engrenagem de
Acionamento
Intermediária
Grande
Valores:
Mínimo: 0,100 mm
Máximo: 0,200 mm

OBSERVAÇÃO:
Travar a engrenagem
Da polia para
Medir as folgas
 Folga ENTRE
DENTES
Da engrenagem de
Acionamento
Pequena
Grande
Valores:
Mínimo: 0,100 mm
Máximo: 0,200 mm

OBSERVAÇÃO:
Travar a engrenagem
Da polia e
engrenagem
Intermediária grande
para
Medir as folgas
Montar os parafusos de fixação da capa seca do
Volante: TORQUE: 85,0 a 95,0 Nm
 Medir a profundidade do ATENÇÃO:
Volante em relação a borda NÃO RETIFICAR PARA
Valores MÁXIMO: VEICULOS COM CÂMBIO
9,500 mm de profundida AUTOMATIZADO
 Medir a profundidade do
Volante em relação a borda
Valores MÁXIMO:
9,500 mm de profundida

ATENÇÃO:
NÃO RETIFICAR PARA
VEICULOS COM CÂMBIO
AUTOMATIZADO
ATENÇÃO: NÃO reutilizar
os parafusos do volante
usar parafusos NOVOS
 OBSERVAÇÃO:
Instalar os pinos guias
E atenção a posição
Do volante no
Pino de referência
 OBSERVAÇÃO:
Instalar a ferramenta
De girar o motor
E travar para
Torquear os parafusos
do Volante
Montar os parafusos de fixação do volante
TORQUE: 105, 0 Nm + 180º graus
Montar os parafusos de fixação do Damper
TORQUE: 155, 0 Nm + 90º graus
PARAFUSOS NOVOS
 OBSERVAÇÃO:
Com a ferramenta
De girar o motor
Medir a excentricidade
Do volante
VALOR MAXÍMO:
0,500 mm
 Montar o pescador de óleo
ATENÇÃO: No encaixe do tubo de óleo possui um
Anel oring. TORQUE: 25,0 a 35,0 Nm
 Montar o cárter de óleo
TORQUE: 25,0 a 35,0 Nm
 Torque do parafuso
Do bujão de dreno do
Cárter de óleo
Valores:
TORQUE: 45,0 a 55,0 Nm
 Montar o conjunto de
acionamento da bomba de
Alta pressão
Valores:
TORQUE: 115,0 Nm
 Montar o tubo plástico de
Retorno de óleo para o
Carter possui allen 12,0 mm
Valores:
TORQUE: 10,0 Nm
Montar válvula de alivio de
pressão do módulo do filtro
Valores:
TORQUE: 45,0 Nm
Montar o radiador de óleo
Com juntas novas
 Montar os parafusos de
Fixação do radiador de óleo
Valores:
TORQUE: 27,0 Nm
Montar os parafusos de
Fixação do módulo do
radiador de óleo / filtro
Valores:
TORQUE: 65,0 Nm
Montar os parafusos
de
Fixação do motor
De partida
TORQUE: 75,0 Nm
 Montar o tubo
plástico de retorno
Dos gases do carter
Montar a carcaça da
Bomba d’agua
TORQUE: 25,0 Nm
Montar o tensionador
Da correia do
alternador
Bomba de água
TORQUE: 47,0 Nm
Montar o rolamento
Da correia do
alternador
Bomba de água
TORQUE: 60,0 Nm
 Montar a
Bomba de água
TORQUE: 25,0 Nm
 Montar a polia
da
Bomba de água
TORQUE: 25,0 Nm
Montar o tubo
Do respiro do
Motor
Junta do cabeçote espessura
Mínima de:
VALOR: 2,80 mm
 Remover o selo
Do cabeçote
Para ter acesso
A engrenagem
Intermediária do
cabeçote
 Remover os
Parafusos da
engrenagem
Intermediária do
Cabeçote e remover
A engrenagem e
Seu eixo
Z= 38 DENTES
 Altura do eixo
Da engrenagem de
Acionamento
Intermediária do
cabeçote Valores:
Mínimo: 21,200 mm
Máximo: 21,300 mm
Ø Diâmetro do eixo
Da engrenagem
Intermediária do
Cabeçote
Valores:
Mínimo: 59,921 mm
Máximo: 59,940 mm
 Espessura
Da engrenagem de
acionamento
intermediária do
cabeçote
Valores:
Mínimo: 17,950 mm
Máximo: 18,000 mm
 Ø do alojomaneto
Da engrenagem de
Intermediária do
cabeçote
Valores:
Mínimo: 60,000 mm
Máximo: 60,030 mm
 Ø da haste das
válvulas de admissão
e escape
Valores:
Mínimo: 8,97 mm
Máximo: 8,97 mm
ESC

Ø da haste das cabeças

das válvulas de
admissão e escape
Valores:
ESCAPE: 37,96 mm
ADMISSÃO: 39,97 mm

ADM
Folga entre haste da
Válvula e guia de
Válvula
Valores:
Mínimo: 0,05 mm
Comprimento livre
Da mola de válvula
Valores:
Mínimo: 71,00 mm
 Altura dos guias de
válvula de admissão e
escape lado balançim
Valores:
Mínimo: 37,07 mm
Máximo: 37,10 mm
 Altura dos guias de
válvula de admissão e
escape lado da face
Valores:
ADMISSÃO: 53,24 mm
ESCAPE: 53,82 mm
 Profundidade das
válvulas de admissão
E escape em relação a
Face do cabeçote
Valores:
Mínimo: 0,25 mm
Máximo: 0,30 mm
 Protrusão do bico
Injetor
Valores:
Mínimo: 2,900 mm
Máximo: 2,950 mm
Instalar a engrenagem
Intermediária do
cabeçote.
Instalar a engrenagem
Intermediária do
cabeçote.
TORQUE: 30,0 Nm
Instalar as três partes
Do coletor de
Escape substituindo
Todos os parafusos
TORQUE: 60,0 Nm +
90º Graus
Junta do cabeçote espessura
NOVA
ATENÇÃO: NÃO reutilizar os parafusos
Do cabeçote usar parafusos NOVOS
 Instalar o cabeçote e
Apertar com os seguintes
valores
TORQUE:
1º etapa – 10 Nm
2º etapa – 150 Nm
3º etapa – 300 Nm
4º etapa – 90º Graus
5º etapa – 90º Graus
6º etapa – 90º graus
 Instalar o cabeçote e
Apertar com os seguintes
valores
TORQUE:
1º etapa – 10 Nm
2º etapa – 150 Nm
3º etapa – 300 Nm
4º etapa – 90º Graus
5º etapa – 90º Graus
6º etapa – 90º graus
 Instalar o tubo de
Ligação do radiador
De óleo ao cabeçote
TORQUE: 25,0 Nm
 Profundidade do
Mancal da engrenagem
Da árvore comando
De válvulas
Valores:
Mínimo: 42,095 mm
Máximo: 42,150 mm
Ø Diâmetro do mancal
Da árvore comando
De válvulas
Valores:
Mínimo: 39,925 mm
Máximo: 39,950 mm
Ø Diâmetro do acento
Da engrenagem
árvore comando
De válvulas
Valores:
Mínimo: 38.960 mm
Máximo: 38,980 mm
 Profundidade do
Alojamento da
Engrenagem da
Árvore comando de
válvulas
Valores:
Mínimo: 9,000 mm
Máximo: 9,010 mm
Espessura do mancal
Nº 7 do comando
De válvulas
Valores:
Mínimo: 32,300 mm
Máximo: 32,700 mm
Dilatação máxima
Dos casquilhos de
comando
Valores:
Máximo: 1,00 mm
Ø Diâmetro interno do
mancal da árvore
comando de válvulas
Valores:
Mínimo: 39,974 mm
Máximo: 40,015 mm
 Pré Tensão dos
casquilhos mancal da
árvore comando de
válvulas Valores:
Mínimo: 0,03 mm
Máximo: 0,05 mm
Montar a engrenagem
do comando de
válvulas Z=36
Colocar a roda
dentada
TORQUE:
15 Nm + 90º graus
Girar o motor até a
Marca OT ficar
Alinhada conforme
a foto
ISSO GARANTE
O CORRETO
SINCRONISMO
 Encaixar o comando
De válvulas com o
Ponto da engrenagem
Faceando com a
Borda do cabeçote
ISSO GARANTE
O CORRETO
SINCRONISMO
Montar as 7 capas dos
Mancais pela ordem
de números e apertar
Com um torque
35,0 Nm
Medir a folga axial do
Comando de válvulas
Valores de:
Mínimo: 0,250 mm
Máximo: 0,850 mm
 Medir a folga radial
do
Comando de válvulas
Valores de:
Mínimo: 0,034 mm
Máximo: 0,091 mm
Ø Diâmetro interno do
mancal do
balanceiro de
válvulas
Valores:
Mínimo: 32,005 mm
Máximo: 32,025 mm
Ø Diâmetro externo do
eixo do mancal do
balanceiro de
válvulas
Valores:
Mínimo: 31,959 mm
Máximo: 31,975 mm
 Folga radial do
mancal do
balanceiro de
válvulas
Valores:
Mínimo: 0,030mm
Máximo: 0,066 mm
 Montar as pontes
Das válvulas de
Admissão e
Escape conforme
foto

ADM

ESC
Montar os balanceiros
De válvulas
TORQUE:
105,0 NM
 Medir o curso de
acionamento das
Válvulas de admissão
E escape
Valores:
Mínimo: 11,300 mm
Máximo: 11,700 mm

OBSERVAÇÃO
Usar relógio
comparador
De 25,0 mm de curso
Montar base do
EVBec
TORQUE:
65,0 Nm
 Regular folga
De válvula de
admissão
FOLGA: 0,50 mm
 Regular folga
De válvula de escape
FOLGA: 0,80 mm
 Regular folga
Do EVBec
FOLGA: 0,60 mm
 Após a correta
instalação dos bicos
injetores e canetas
Apertar os bicos com
um
TORQUE:
25,0 Nm + 90º graus
 Após a correta
instalação dos bicos
injetores e canetas
Apertar os bicos com
um
TORQUE:
25,0 Nm + 90º graus
 Após a correta
instalação dos bicos
injetores e canetas
Apertar as canetas
com um
TORQUE:
25,0 Nm + 60º graus
 Após a correta
instalação dos bicos
injetores e canetas
Apertar as canetas
com um
TORQUE:
25,0 Nm + 60º graus
Montar sensor do Rail
TORQUE: 70,0 Nm
Válvula DVB
TORQUE: 100,0 Nm
Montar o tubo Rail e
apertar com
TORQUE: 30,0Nm
 Montar os tubos de
Alta pressão
TUBOS NOVOS:
TORQUE:
10,0 Nm + 60º graus

TUBOS USADOS:
TORQUE:
10,0 Nm + 30º graus
 Montar os tubos de
Retorno
TUBOS NOVOS:
TORQUE:
10,0 Nm + 60º graus

TUBOS USADOS:
TORQUE:
10,0 Nm + 30º graus
Montar o chicote dos
Bicos injetores
TORQUE:15,0 Nm
Montar o chicote dos
Bicos injetores
TORQUE:1,5 Nm
 Montar a tampa
De válvulas
TORQUE:10,0 Nm
INÍCIO

FINAL

Apertar os parafusos da tampa de válvulas na

Ordem da sequencia de aperto TORQUE: 10,0 Nm
 Montar suporte
De ECM
TORQUE:25,0 Nm
 Montar
a ECM
TORQUE:10,0 Nm
 Montar
Caixa do termostato
TORQUE:25,0 Nm
 Montar
Duto de admissão
De ar
TORQUE:25,0 Nm
 Montar
Suporte do alternador
TORQUE:25,0 Nm
 Montar
Suporte inferior do
alternador
TORQUE: 50,0 Nm
 Montar
Válvulas termostáticas
E tubo de água
TORQUE: 25,0 Nm
Montar o compressor do ar condicionado
TORQUE: 45,0 Nm
Montar as chapas de defletor térmico
TORQUE: 25,0 Nm
 Montar
O compressor de ar
TORQUE: 10,0 Nm +
90º graus

OBSEVAÇÃO:
Prisioneiros
e porcas novos
 Montar
O tubo de retorno
De óleo do turbo
compressor
TORQUE: 25,0 Nm
 Montar
O tubo de retorno
De óleo do turbo
compressor
TORQUE: 45,0 Nm
Montar o tubo de envio de óleo ao turbo
compressor
TORQUE: 45,0 Nm
 Montar
O selo de acesso
A engrenagem
Intermediária do
Cabeçote
 Montar
O injetor de
Arla 32 com a sua
tubulação
Montar a tubulação
Do sensor de
Contra pressão do
escapamento
Montar a tubulação
De escapamento
E fixar todas as suas
bases
Montar a tubulação
De escapamento
E fixar todas as suas
bases
Montar a tubulação
De escapamento
E fixar todas as suas
bases
Montar a tubulação
De envio de ar do
Turbo compressor ao
intercooler
Montar a tubulação
De envio da agua a
Carcaça da bomba
De água
Montar o eixo da
Bomba de alta
pressão
Montar a bomba de
Alta pressão
TORQUE:
65,0 Nm
Montar a tubulação de alta pressão que liga
a bomba de alta ao tubo Rail
TUBO NOVO: Torque 10Nm + 60º graus
TUBO USADO: Torque 10Nm + 30º graus
Instalar a tubulação e vareta de medição
Do nível do óleo
Instalar o KSC e as suas respectivas tubulações e
Conexões de combustível
Instalar a união rosca do tubo da válvula de alívio do
Rail e suas presílias
 A

Instalar a tubulação de entrada do KSC pórtico

Z e tubulação de retorno pórtico A
Instalar a tubulação de entrada da bomba de alta
Pressão e tubulação de retorno
Ligar a conexão elétrica do aquecedor do KSC ( EXPORTAÇÃO )
Ligar conexão elétrica do sensor de pressão baixa pressão
Instalar as tubulações de entrada e saída da
Bomba de escorva
 Limpar muito bem o
acento do compressor
De ar
Z= 29 Dentes
 Aplicar silicone
Veda flange no
Compressor de ar
E muito cuidado para
Não obstruir o furo
De entrada da
lubrificação
Montar o compressor
de ar
TORQUE: 25,0 Nm
 Montar a bomba
hidráulica
TORQUE: 65,0 Nm
Instalar a tubulação de alta pressão
Instaçlar as tubulações de arrefecimento do
Compressor de ar
Instalar o tubo abafador de ruído soltando as abraçadeiras e
Parafusos de fixação
Instalar o tubo de aspiração de ar do compressor soltando
os parafusos de Fixação e abraçadeiras
Autor:

Departamento de Treinamento Técnico

Department: TREINAMENTO