Augusto Drumond de Menezes

Pedro Victor Cruz e Zica

Raphael Alvaro Melo de Aquino
Vitor Paolucci Xavier

GASEIFICAÇÃO DE BIOMASSA
Dimensionamento de Um Gaseificador Concorrente

Trabalho de Conclusão de Curso de Graduação

em Engenharia Mecânica, da Faculdade de
Ciências Exatas e de Tecnologia - FACET, do
Centro Universitário Newton, como requisito
parcial à obtenção do título de Bacharel em
Engenharia Mecânica.

Orientação de: Handerson Correa Gomes

Vanderléia Martins da Rocha

Belo Horizonte
2013.2
Augusto Drumond de Menezes
Pedro Victor Cruz e Zica
Raphael Alvaro Melo de Aquino
Vitor Paolucci Xavier

GASEIFICAÇÃO DE BIOMASSA: Dimensionamento de Um Gaseificador

Concorrente

Trabalho de Conclusão de Curso de Graduação

em Engenharia Mecânica, da Faculdade de
Ciências Exatas e de Tecnologia - FACET, do
Centro Universitário Newton Paiva, como requisito
parcial à obtenção do título de Bacharel em
Engenharia Mecânica, aprovado com nota ______

Belo Horizonte, 22 de novembro de 2013

____________________________________
Handerson Correa Gomes
Professor Orientador

____________________________________

Membro da Banca Examinadora

____________________________________

Membro da Banca Examinadora

AGRADECIMENTOS

Ao meu pai José, à minha mãe Solange, ao meu irmão, às minhas tias, ao meus
tios, avós, pessoas de exemplo, nas quais me inspiro e busco me espelhar.

Aos meus amigos que moram comigo, aos amigos da faculdade e aos de
Tiradentes. Aos membros do grupo, juntos concretizamos este trabalho com muito
esforço e dedicação.

Agradeço a Deus por me guiar e dar força nessa caminho.

Vitor Paolucci Xavier

Primeiramente a Deus, que sempre esteve comigo em todos os momentos da minha

vida e me guiou nesta fase em que conquisto mais uma vitória.

Ao meu pai Lúcio e à minha mãe Luia, pelo apoio e motivação incondicionais. À
minha irmã Stela e ao meu irmão Fábio, pelo suporte e compreensão. Essas são
pessoas de maior importância na minha vida.

Aos meus amigos de Nova Era e da faculdade, pelos momentos de concentração e

diversão. Aos membros deste grupo e orientadores.

Augusto Drumond de Menezes

Agradeço à dedicação e ao esforço incondicional de meu pai e de minha mãe para

que eu pudesse completar mais esta etapa de minha vida. Agradeço também a
minha esposa e filha pelo o apoio.

Pedro Victor Cruz e Zica

Primeiramente agradeço a Deus, o centro e o fundamento de tudo em minha vida,
por renovar a cada momento a minha força e disposição e pelo discernimento
concedido ao longo dessa jornada.

Agradeço aos meus pais Joubert e Aparecida, que de forma especial e carinhosa me
deu força e coragem, me apoiando nos momentos de dificuldades, preocupando-se
até com os problemas pessoais pelos quais passei durante esse período de
construção do TCC. Obrigado por contribuir com tantos ensinamentos, tanto
conhecimento, tantas palavras de força e ajuda. Espero um dia chegar ao seu nível.

Raphael Alvaro Melo de Aquino

“O sucesso nasce do querer, da
determinação e persistência em se chegar a
um objetivo. Mesmo não atingindo o alvo,
quem busca e vence obstáculos, no mínimo
fará coisas admiráveis.”
(José de Alencar)
RESUMO

O principal objetivo deste estudo foi o dimensionamento e construção de um

Gaseificador de fluxo concorrente capaz de gaseificar até 60kg de biomassa por
hora. Para isso, foram aplicadas ferramentas da mecânica para os cálculos da
espessura do vaso de pressão e da solda. O estudo também se preocupou com o
poder calorífico e com a detecção da composição química dos gases gerados pelo
gaseificador. Utilizou-se, para a coleta de dados da composição química dos gases,
um medidor de gases para detecção não apenas do percentual volumétrico dos
produtos da gaseificação, mas também do poder calorífico inferior dos gases em
kcal/Nm³. Para melhor entendimento da estrutura química dos gases, utilizou-se o
balanço de massa para se calcular as concentrações de cada elemento químico. O
uso de energias renováveis vem se destacando após o levantamento da hipótese de
escassez dos combustíveis fósseis. Neste contexto, tem-se a biomassa como uma
das mais importantes fontes renováveis. O processo de gaseificação da biomassa
tem como principal objetivo a sua conversão tanto em combustível quanto em outros
produtos químicos a partir de sua oxidação parcial a elevadas temperaturas,
resultando misturas gasosas ricas em CO, H2 e CH4. Observou-se que a pressão do
ar de entrada deve ser superior à utilizada no protótipo para que ocorra maior
geração de moléculas de CH4 e para que, consequentemente, haja um aumento do
poder calorífico do gás de biomassa.

Palavras-chave: Gaseificador de fluxo concorrente, Biomassa, Balanço de massa,

Combustível.
ABSTRACT

This research aimed to dimension and build a Downdraft gasifier, designed to gasify
up to 60Kg of biomass per hour. In order to achieve that, instruments of mechanics
have been aplied to measure both the thickness of the pressure vessel and that of
the welding. The research is also concerned about the calorific value and the
chemical composition detection of the gases generated on the gasification. To collect
data concerning the chemical composition of the gases, a gas meter was used to
detect not just the volumetric percentage of the gasification products but also the
lower calorific value of the gases, in Kcal/Nm³. For a better understanding of the
chemical structure of the gases, the mass balance method has been used to
calculate each chemical element concentration. Due to the hypothesis of a scarcity of
fossil fuels, the use of renewable energy sources has been increasing in the present
days. In this context, the biomass appears as one of the main renewable energy
sources. The prime aim of the gasification process of the biomass is the conversion
of the biomass both into fuel and other chemical products from its partial oxidation at
high temperatures, resulting gas mixtures rich in CO, H2 and CH4. It was noticed,
during the research, that the entering air pressure must be higher than that of the
prototype to ensure more CH4 molecules generation and, therefore, to increase the
calorific value of the biomass gas.

Keywords: Downdraft Gasifier, Biomass, Mass Balance Method, Fuel.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Processos de conversão energética da biomassa .................................... 25

Figura 2: Tipos de gaseficadores para biomassa ..................................................... 32

Figura 3: Fluxo de massa e energia em um gaseificador concorrente ..................... 34

Figura 4: Gaseificador de Biomassa .........................................................................43

Figura 5: Análise da concentração dos gases ...........................................................52

Figura 6: Ponto de medição dos gases..................................................................... 53

LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Dependência entre o tipo de agente de gaseificação utilizado, pressão do

gaseificador, poder calorífico e sua possível aplicação ........................................... 30

Tabela 2: Composição média e poder calorífico do gás pobre de madeira obtido em

diferentes tipos de gaseificadores e com agentes de gaseificação ......................... 31

Tabela 3: Relação ar/combustível para alguns elementos encontrados nos principais

combustíveis ............................................................................................................. 38

Tabela 4: Poder calorífico volumétrico e a composição química elementar dos gases

gerados no gaseificador experimental ...................................................................... 56
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ASTM - American Society for Testing and Materials

CO - monóxido de carbono
H2 - Hidrogenio
CH4 - Metano
CO2 - Dióxido De Carbono
H2O - Água
C - Carbono
Pu - Quantidade de massa de uma amostra de combustível na base úmida
Ps - Quantidade de massa de uma amostra de combustível na base seca
Hs - Umidade base seca
Hu - Umidade base úmida
PCI - Poder calorífico inferior
PCS - Poder calorífico superior
mb - Fluxo de biomassa que entra no gaseificador, kg/s
PCIb - Poder calorífico da biomassa, kJ/kg
mg - Fluxo de gás produzido na gaseificação, kg/s
PCIg - Poder calorífico do gás, MJ/Nm³
PCIgi - Poder calorífico do gás i, MJ/Nm³
tg - Temperatura do gás, ºC
ma - Fluxo de ar introduzido no gaseificador, kg/s
mcen - Fluxo de cinzas, kg/s
Qma - Calor perdido no meio ambiente, kW
Ci - Concentração volumétrica ou molar do gás i
CCO - Concentração volumétrica de monóxido de carbono
CCH4 - Concentração volumétrica de metano
CC2 H4 - Concentração volumétrica de etileno
CC2 H6 - Concentração volumétrica de etano
CH2 - Concentração volumétrica de hidrogênio
*
mO2 - Massa de oxigênio mínima
mO2 (C) - Massa de oxigênio mínima para oxidação total do carbono
mO2 (H2 ) - Massa de oxigênio mínima para oxidação total do hidrogênio
mO2 (S) - Massa de oxigênio mínima para oxidação total do enxofre
σ1 - Tensão normal circunferencial
σ2 - Tensão normal axial
p - Pressão manométrica interna desenvolvida pelo gás
r – Raio interno do cilindro
t - Espessura da parede
SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ................................................................................................... 12
2. TEMA.................................................................................................................. 13
3. PROBLEMATIZAÇÃO ....................................................................................... 13
4. OBJETIVOS ....................................................................................................... 13
4.1. OBJETIVO GERAL............................................................................................ 13
4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................ 13
5. ANÁLISE DA SITUAÇÃO .................................................................................. 14
6. JUSTIFICATIVA ................................................................................................. 15
7. REVISÃO TEÓRICA........................................................................................... 16
7.1. BIOMASSA ...................................................................................................... 16
7.2. DENDROENERGIA............................................................................................ 18
7.3. COMPOSIÇÃO QUÍMICA DOS RECURSOS DENDROENERGÉTICOS ......................... 19
7.4. UMIDADE........................................................................................................ 21
7.5. PODER CALORÍFICO DO COMBUSTÍVEL .............................................................. 21
7.6. CONVERSÕES DENDROENERGÉTICAS ............................................................... 24
7.7. GASEIFICAÇÃO DA BIOMASSA........................................................................... 26
7.8. TIPOS DE GASEIFICADORES ............................................................................. 29
7.9. BALANÇO DE MASSA DOS GASEIFICADORES ...................................................... 33
7.10. FATOR DE AR ................................................................................................. 38
7.11. VASOS DE PRESSÃO DE PAREDES FINAS............................................................ 39
7.12. DIMENSIONAMENTO DE SOLDA ......................................................................... 41
8. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS ........................................................... 41
8.1. EQUIPAMENTO ................................................................................................ 42
8.2. CONDICIONAMENTO DA BIOMASSA.................................................................... 47
8.3. BALANÇO DE MASSA ....................................................................................... 47
8.4. ANÁLISE DO PODER CALORÍFICO ...................................................................... 51
8.5. EXPERIMENTAÇÃO DO GASEIFICADOR .............................................................. 51
8.6. ANALISADOR DOS GASES ................................................................................. 51
8.7. PREPARAÇÃO DO EXPERIMENTO....................................................................... 52
9. ANÁLISE DE DADOS E RESULTADOS ........................................................... 54
9.1. ANÁLISE ESTRUTURAL DO GASEIFICADOR ............................................................ 54
9.2. ANÁLISE DO BALANÇO DE MASSA E ENERGIA ....................................................... 55
10. CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................ 57
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 59
 12

1. INTRODUÇÃO

Durante anos, nossos antepassados mostraram claramente como foram habilidosos

em fazer e usar o fogo utilizando a biomassa. A evolução dos tempos conduziu
esses indivíduos a usar tal elemento em outras atividades, como, por exemplo,
cerâmica e metalúrgica e, gradativamente, as técnicas para a conversão de
biomassa em biocombustível ou diretamente em energia por meio da combustão
direta, foram sendo desenvolvidas e modernizadas em processos que hoje são úteis
e eficientes. Desde a revolução industrial, houve um crescimento acelerado da
necessidade de energias térmicas que abastecem as indústrias. No mesmo ritmo,
começou a exploração dos recursos fósseis e o desmatamento de matas nativas.
Durante as duas grandes guerras mundiais, os trabalhos e pesquisas relacionados à
conversão térmica utilizando a biomassa foram muito estimulados devido à escassez
do petróleo. Porém, até o início dos anos noventa, ainda se falava pouco sobre
escassez dos combustíveis e a preocupação com o meio ambiente, a partir desse
momento, a sociedade passou a se preocupar com a questão da preservação do
meio ambiente e com soluções que diminuem o consumo de combustíveis fósseis
não renováveis.

Uma solução encontrada foi justamente o uso dos recursos dendroenergéticos.

Dendroenergia é a energia a partir da madeira. A madeira é a biomassa mais
utilizada como combustível, uma das possibilidades de utilização da biomassa é
através da sua transformação da estrutura sólida em gás combustível. Os processos
de gaseificação da biomassa são originados em decorrência das transformações de
suas propriedades químicas e físicas a que é submetida. As reações químicas que
ocorrem durante a gaseificação são reações de oxidação envolvendo fases sólidas,
líquidas e gasosas. As reações físicas estão relacionadas aos processos de
transferência de calor e de massa. Os gases gerados podem substituir combustíveis
derivados do petróleo em veículos utilitários, motobombas para irrigação agrícola,
máquinas agrícolas, barcos para transporte fluvial, geradores de energia elétrica em
zonas rurais, fogões residenciais, entre outros. Essa elevada importância da energia
proveniente da biomassa, em especial os gases combustíveis, é consequência da
 13

principal vantagem que esse tipo de combustível apresenta, ou seja, ser fonte
renovável de energia.

2. TEMA

Dimensionamento de um Gaseificador de Biomassa concorrente

3. PROBLEMATIZAÇÃO

Como o dimensionamento de um gaseificador concorrente pode ser realizado de

acordo com os pressupostos teóricos da Termodinâmica e da Mecânica dos fluidos?
Que elementos químicos estão presentes no gás de biomassa produzido e em que
níveis percentuais?

4. OBJETIVOS

4.1. Objetivo Geral

 Dimensionar e construir um Gaseificador modelo Concorrente com

capacidade de gaseificar 60 kg de biomassa por hora.

4.2. Objetivos Específicos

 Gerar o balanço de massa e energia do sistema de gaseificação concorrente;

 Demonstrar memória de cálculo do vaso de pressão;
 Determinar quantitativamente os elementos químicos combustíveis formados
no processo através de medições dos gases;
 Mensurar o poder calorífico dos gases da biomassa utilizada na unidade de
energia em kcal/Nm³ de gás gerado.
 14

5. ANÁLISE DA SITUAÇÃO

Atualmente o Brasil reúne condições técnicas e econômicas ideais para desenvolver

e aproveitar as tecnologias de utilização de biomassas para fins energéticos. O
território nacional possui privilégios em termos de extensão e por reunir condições
favoráveis de insolação e água, fatores essenciais para a produção de biomassa em
grande escala. A biomassa é, sem dúvida, importante fonte de energia para o Brasil,
constituindo alternativa inteligente ao petróleo, que é caro e deve ser utilizado para
fabricação de produtos químicos nobres, nunca para produção de calor.

Nos dias de hoje há vários países que possuem programas de desenvolvimento

para o uso de gaseificadores ou para uso de energias renováveis. Alguns países,
como a Rússia, o Japão e a China desenvolveram grandes centrais de gaseificação
de carvão mineral, apesar não ser uma energia renovável, é utilizada como
alternativa energética devido às características de suas matrizes energéticas e pela
dificuldade de cultivo da biomassa, principalmente no Japão devido a sua pequena
extensão territorial.

Em países desenvolvidos como a Finlândia, 20% do consumo primário de energia é

obtido a partir de fontes bioenergéticas, principalmente de turfa e da lenha. O
programa finlandês é financiado pelo centro de desenvolvimento tecnológico da
Finlândia. Outros países que estão dedicados no desenvolvimento de tecnologias
para geração de energia a partir da biomassa são a Dinamarca, Alemanha, Itália,
China, Canadá, Suécia, Grã-Bretanha, Estados Unidos, Índia e outros.

No momento presente o Brasil é referência mundial na produção de tecnologias para

geração de energias a partir da biomassa. O Brasil possui na área convênios de
cooperação intelectual com vários países como os Estados Unidos, Alemanha e
França. O objetivo é o intercâmbio de informações técnicas referentes ao estudo,
desenvolvimento e aplicação das tecnologias de geração de energia a partir da
biomassa.
 15

6. JUSTIFICATIVA

O uso de novas fontes de energia é uma solução para se diminuir a dependência

dos combustíveis fósseis, cujas reservas são finitas e tendem a ficar cada vez mais
escassas nas próximas décadas. Várias formas de energias alternativas estão
sendo desenvolvidas com a finalidade de sanar esse futuro problema.

A biomassa vem tornando-se uma das mais importantes fontes de energia devido ao
seu potencial energético de baixo custo, além de ser renovável. Os profissionais que
atuam na área de pesquisa, comercialização e serviços referentes à biomassa são
cada vez mais valorizados, porque, a partir de seus conhecimentos técnicos,
possibilitam a redução de custos energéticos para as empresas e,
consequentemente, maiores ganhos financeiros. Um bom exemplo são as
conversões de matrizes energéticas em caldeiras. Uma caldeira que originalmente
utilizava Gás Natural de Petróleo quando sua matriz energética é substituída pela
queima de cavacos de madeira (biomassa) geralmente os custos de produção são
reduzidos de 40% a 60%.

Este estudo disponibiliza aos profissionais das áreas da biotecnologia informações

importantes para a compreensão de como são formados os gases gerados na
gaseificação, como funciona um gaseifcador concorrente e quais as suas
características específicas.

A definição de biomassa tem um sentido amplo englobando todos os tipos vegetais

e seres orgânicos encontrados na natureza.

O termo biomassa engloba a matéria vegetal gerada através da fotossíntese

e os seus derivados, tais como: resíduos florestais e agrícolas, resíduos
animais e a matéria orgânica contida nos resíduos industriais, domésticos e
municipais etc. Estes materiais contêm energia química provinda da
transformação energética da radiação solar. Essa energia química pode ser
liberada diretamente por combustão, ou covertida através de algum
processo em outras fontes energéticas mais adequadas, para um fim
qualquer desejado, tal como o álcool e o carvão. (NOGUEIRA, LORA, 2003,
p.1).
 16

Para este trabalho, o termo biomassa será usado com referência aos
biocombustíveis. Os biocombustíveis são, geralmente, resíduos de biomassa
utilizados em processos industriais. A utilização de resíduos de biomassa para
geração de energia térmica se justifica por terem baixo custo financeiro, serem
menos poluentes que os combustíveis fósseis e pela eventual redução das áreas de
acúmulo de resíduos. Tudo isso justifica a relevância socioambiental deste estudo.

O estudo se propõe a compreender as variáveis predominantes no processo de

gaseificação da biomassa como, as reações químicas, características do fluido e
dimensionamento do vaso de pressão. A compreensão de todo o processo é
importante para definição do melhor dimensionamento do equipamento, sua
estrutura e produção dos gases combustíveis. Este estudo traz informações
relevantes de como calcular o volume de ar necessário para a gaseificação, a
espessura da parede do vaso de pressão e solda para resistir à pressão interna dos
gases, além de análises químicas tiradas de um protótipo de gaseificador
concorrente. Essas informações apresentadas por este trabalho justificam a
importância acadêmica do estudo.

Este estudo se limita apenas ao dimensionamento e construção de um gaseificador

concorrente com capacidade de 60 kg de biomassa por hora e na detecção da
composição e características químicas dos gases.

7. REVISÃO TEÓRICA

7.1. Biomassa

A biomassa, em geral, pode ser utilizada para vários fins como, adubos orgânicos,
alimentação para seres vivos, fabricação de estruturas de madeira além de outras
aplicações. Além disso, a biomassa possui características químicas importantes que
determinam um combustível, principalmente por ser formada por uma cadeia de
carbono somada a átomos de hidrogênio.
 17

A biomassa abrange toda a matéria vegetal gerada a partir da fotossíntese e seus

derivados. Podem ser citados os resíduos florestais, agrícolas, animais e a matéria
orgânica contida nos resíduos industriais, domésticos e municipais. A energia
química que se encontra na biomassa é gerada da transformação energética da
radiação solar, que é liberada diretamente por combustão ou convertida através de
algum processo em outras fontes energéticas. Sua utilização final se aplica na
produção de álcool, do carvão vegetal ou para um fim qualquer desejado
(NOGUEIRA, LORA, 2003).

Observa-se que toda biomassa é formada por matéria orgânica, ou seja, é composta
por carbono e hidrogênio. Portanto, pode ser convertida em energia química ou
térmica através de processos químicos ou a partir de reações térmicas oxidantes que
aceleram a sua deterioração.

A crise do petróleo na década de 70 trouxe à tona uma realidade incontestável de

que a energia que era considerada como fonte farta e barata, estava se extinguindo e
as energias renováveis viriam a ser uma solução viável. O aproveitamento das fontes
de energia renovável cria um novo modelo de desenvolvimento, sustentado no
retorno da energia dispersa, que tem por base os recursos e a cultura do lugar. Por
usar uma energia limpa, é também comprometido com a qualidade de vida das
futuras gerações (MELLO, 2001).

Segundo Branco (1995), a acusação que pesa contra os combustíveis fósseis (não
renováveis) não é a geração de gás carbônico, pois os combustíveis renováveis
como álcool ou a biomassa também são responsáveis pela emissão de gases
poluentes. A diferença essencial está na sustentabilidade, enquanto a biomassa, o
álcool e o biodiesel são fontes energéticas renováveis, os produtos oriundos de
fontes energéticas fósseis, como os derivados de petróleo, são considerados não
renováveis e portanto esgotáveis.

Os recursos energéticos não renováveis, segundo Dias (2000), são indispensáveis no

apoio à adequação dos sistemas para utilização dos recursos renováveis, ou seja, o
 18

uso de combustíveis fósseis continuaram, mas em menor escala, garantindo energia

suficiente em potencial para o momento e gerações futuras.

A iminente pobreza energética das nações denominadas ricas deve-se ao

fato de elas não estarem localizadas nos trópicos, onde se concentram as
fontes renováveis e limpas, oriundas da abundância em água e radiação
solar, grande e eterna fonte primaria de energia do planeta. Isso obriga as
nações do mundo temperado e frio a buscar fontes energéticas alhures,
criando dependência insuperável, além de inexorável limitação temporal
das reservas de petróleo e limitação de possibilidades de uso do carvão
mineral, imposta pelos nocivos efeitos ambientais que provoca (MELLO,
2001, p.9).

As fontes de energia renováveis são praticamente inesgotáveis, entretanto a

quantidade de energia gerada pode ser limitada, em muitos casos fontes de
energias não renováveis são utilizadas simultaneamente para a obtenção de uma
quantidade maior de energia.

Nogueira e Lora (2003) classificam os recursos energéticos da biomassa de várias

formas. Os biocombustíveis são selecionados de acordo com os fluxos de energia
da biomassa que podem ser apresentados em três grupos principais, de acordo com
a origem da matéria que os constitui. Dessa forma, existem os biocombustíveis da
madeira (dendrocombustíveis), os combustíveis de plantação não florestal
(agrocombustíveis) e os resíduos urbanos.

Vale ressaltar que os combustíveis renováveis não são apenas os extraídos das
sobras da indústria da madeira ou da lenha, mas há muitos outros resíduos que
também são considerados energéticos. Alguns exemplos de agrocombustíveis são
as cascas de algodão utilizadas nas fornalhas para secagem do próprio algodão, a
casca de café, que é utilizada como combustível nos fornos de cal e, evidentemente,
o bagaço de cana residual, que é utilizado nas caldeiras das empresas
sucroalcooleiras para geração de vapor e energia elétrica.

7.2. Dendroenergia

O termo dendroenergia corresponde à biomassa energética lignocelulósica que

geralmente está associada aos seus derivados de bases renováveis. Ainda são
 19

considerados como temas dendroenergéticos, os aspectos técnicos,

socioeconômicos e ambientais relacionados com a produção florestal, o pré-
processamento dos recursos florestais, as conversões em outras formas energéticas
e sua aplicação. O dendrocombustível é o combustível proveniente da madeira e
seu principal derivado é a lenha, que pode ser plantada e colida de maneira
sustentável a partir de florestas plantadas ou nativas, de forma que o manejo das
áreas de cultivo respeitem o tempo de regeneração natural das florestas. Estes
combustíveis, também são encontrados na forma de resíduos, em serrarias,
marcenarias, indústrias moveleiras ou indústrias de papel; cujas atividades
econômicas não têm como principal produto a utilização da madeira para fins
energéticos (NOGUEIRA; LORA, 2003).

Os materiais lignocelulósicos são provenientes da madeira. “Ligno” vem do termo

lignina e “celulósicos” do termo celulose. Todos os recursos dendroenregéticos são
provenientes de materiais formados de lignocelulose, ou seja, da madeira, porém
nem toda madeira é considerada um recurso dendroenergético. Para que um
combustível seja considerado dendroenergético, todos os fatores envolvidos da sua
produção à sua combustão devem atender aos princípios da sustentabilidade.

7.3. Composição Química dos Recursos Dendroenergéticos

Para Nogueira e Lora (2003), a composição da biomassa, em geral, é composta de

carbono e hidrogênio, variando muito pouco de um tipo de madeira para outro. A
maioria das composições contém um baixo conteúdo de cinzas, com exceção da
casca de arroz e do bagaço, que possuem índices acima de 5%. O conteúdo de
carbono nos recursos dendroenergéticos é menor que no carvão mineral ou nos
combustíveis derivados de petróleo. As principais características técnicas da
biomassa, quando utilizada como fonte de energia, são as composições químicas
elementar, as composições químicas imediatas, a umidade e o poder calorífico. O
poder calorífico pode ser determinado tanto para o combustível quanto para a
mistura ar-combustível.
 20

A composição química elementar apresenta o conteúdo percentual em massa dos

principais elementos que constituem a biomassa, quase sempre referenciados a
base seca. Os principais elementos apresentados são geralmente carbono (C),
hidrogênio (H), enxofre (S), oxigênio (O), nitrogênio (N) e cinzas (A). A composição
química elementar constitui a base dos cálculos da combustão. Para determinação
dessa composição, devem ser utilizados os procedimentos apresentados na norma
americana ASTM E870-82 (aprovada em1992) Standard test methods for analysis of
wood fuel (NOGUEIRA; LORA, 2003).

Segundo Corder (1973); Brito & Barrichelo (1979); Brito (1994); Quirino et al. (2005),
citados por Santana (2009), a composição química elementar da madeira de
eucalipto é de 50% de carbono, 44% de oxigênio, 6% de hidrogênio e 0,4% de
nitrogênio. Também há enxofre, porém em nível muito baixo, podendo ser
desprezível e, com isso, há uma redução quanto aos problemas de emissão de
gases e problemas de poluição com compostos sulfurosos, quando comparado aos
combustíveis fósseis.

Já a composição química imediata condiz com o percentual do carbono fixo (F),

materiais voláteis (V), cinzas (A) e, eventualmente umidade (W), baseados na massa
do combustível. Para a avaliação dessa composição, aplica-se a norma americana
ASTM D 1102-84 (aprovada em 1995) Standard test method for ash in wood
(NOGUEIRA; LORA, 2003).

A composição química, seja da biomassa ou de qualquer outro combustível, é que

determina o quanto um combustível é capaz de gerar de energia. Através da análise
elementar, define-se o percentual de cada elemento químico que compõe o
combustível. O percentual dos elementos químicos é utilizado para os cálculos do
balanço de massa, do poder calorífico, da massa e do volume de ar além da massa
e do volume de gases gerados.
 21

7.4. Umidade

Nogueira e Lora (2003) definem que a quantidade mássica de água na biomassa

pode ser mensurada através da diferença entre as massas de uma amostra pesada
antes e depois do processo de secagem do material. A umidade pode ser
apresentada em base seca ou úmida, variando de acordo com as condições de
referência utilizadas. Nas equações 1 e 2, a variável Pu caracteriza a quantidade de
massa de uma amostra de combustível na condição de queima úmida e a variável
Ps, corresponde a mesma análise anterior, porém com condições de queima à base
seca. A queima corresponde à secagem da biomassa em estufa a 150°C, e o
produto deve ser mantido até que apresente peso constante.

Abaixo são expressas as razões para cada situação citada:

 Umidade base seca:

Hs = Pu - Ps , avaliada como (kg água / kg material seco) (1)

Ps

 Umidade base úmida:

Hu = Pu - Ps , avaliada como (kg água / kg material nas condições de trabalho) (2)

Pu

7.5. Poder calorífico do combustível

Segundo Bazzo (1995), combustíveis são todos os compostos na forma gasosa,

líquida ou sólida capazes de reagir com o oxigênio e liberar energia térmica, sendo
caracterizados pelas suas propriedades físico-químicas.

Poder calorífico é a quantidade de calor liberado durante uma combustão completa

por uma unidade de massa ou volume de combustão e, geralmente, mensurado nas
unidades (kJ/kg ou kcal/kg) para o calor desprendido por unidade de massa e (kJ/m 3
ou kcal/m³) para o calor desprendido por unidade de volume. Quando o calor latente
de condensação da umidade presente nos produtos de combustão é
 22

desconsiderado, obtém-se o poder calorífico inferior (PCI) e, quando esse calor

latente é considerado, tem-se o poder calorífico superior (PCS). O PCI representa o
calor efetivo possível de ser utilizado nos combustíveis, enquanto o PCS é em torno
de 10 a 20% maior que o resultado de sua avaliação em laboratório. Para cálculos
de rendimento em sistemas de combustão, pode-se adotar ambos os tipos de poder
calorífico, lembrando que a eficiência referente ao PCI é superior ao valor
determinado segundo o PCS. Como o calor de condensação da umidade dos gases
é tecnicamente irrecuperável, é preferível o uso do PCI (NOGUEIRA; LORA, 2003).

Para Martins (2011), o poder calorífico dos combustíveis sólidos é compreendido

como sendo a quantidade de energia interna contida no combustível, podendo ser
medido com um calorímetro. Entende-se por calorímetro um recipiente em que a
mistura ar-combustível reage a volume constante, sendo que, quanto maior o poder
calorífico, maior será a capacidade do combustível liberar energia. Para calcular o
poder calorífico do combustível, é necessário determinar a entalpia dos reagentes e
dos produtos da combustão. Todos os combustíveis que são compostos a base de
hidrogênio produzem água após a combustão, podem aparecer no estado liquido ou
em vapor e são considerados no cálculo do poder calorífico.

Borsato, Galão e Moreira (2009) definem por poder calorífico a quantidade de calor
liberado por unidade de massa do material combustível, comumente expresso em
kJ/KG ou kcal/kg. Os combustíveis que possuem hidrogênio resultam em vapor
d’água durante a combustão. O poder calorífico superior, resultado dessas reações,
é o calor produzido pela combustão completa de certa quantidade do combustível e,
com isso, toda a água produzida mais a massa de água presente no combustível
anteriormente são condensadas no estado líquido. Para essa situação, considera-se
a entalpia de vaporização da água. O poder calorífico inferior é definido pelo valor
obtido quando se considera que o vapor d’água não condensa e todo o produto
resultante da combustão do hidrogênio permanece no estado de vapor.

A principal forma de se mensurar a capacidade de geração de energia térmica de

um combustível, mistura ar-combustível, em unidade de energia por massa ou
volume de combustível é através do cálculo do poder calorífico. O poder calorífico
 23

pode ser definido pelo somatório das energias térmicas liberadas nas reações de
oxidação formadas no produto final da combustão.

O poder calorífico inferior pode ser calculado com um erro geralmente inferior a 5%
através da fórmula (MARTINS, 2011):

[𝑂2 ] 𝑘𝐽
𝑃𝐶𝐼 = 32790[𝐶] + 119.970 ([𝐻2 ] − ) + 9.250[𝑆] − 2.512[𝐻2 𝑂] (𝑘𝑔) (3)
8

𝑘𝑔
𝐶 = 𝑡𝑒𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜 [ ]
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏.
𝑘𝑔
𝐻2 = 𝑡𝑒𝑜𝑟 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑔ê𝑛𝑖𝑜 [ ]
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏.
𝑘𝑔
𝑆 = 𝑡𝑒𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑥𝑜𝑓𝑟𝑒 [ ]
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏.
𝑘𝑔
𝑂2 = 𝑡𝑒𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑜𝑥𝑖𝑔ê𝑛𝑖𝑜 [ ]
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏.
𝑘𝑔
𝐻2 𝑂 = 𝑡𝑒𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 [ ]
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏.

Borsato, Galão e Moreira (2009) apontam que o poder calorífico inferior para sólidos,
baseado nas reações de combustão dos componentes puros, pode ser calculado
através da expressão abaixo:

𝑂 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑃𝐶𝐼 = 7832 𝑥 𝐶 + (𝐻 – 8 ) 𝑥 28650 + 2065 𝑥 𝑆 – 615𝑥 𝑊 ( 𝑘𝑔 ) (4)

Onde:

𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑃𝐶𝐼 = 𝑃𝑜𝑑𝑒𝑟 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝐼𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 [ ]
𝑘𝑔
𝑘𝑔
𝐶 = 𝑡𝑒𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜 [ ]
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏.
𝑘𝑔
𝐻 = 𝑡𝑒𝑜𝑟 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑔ê𝑛𝑖𝑜 [ ]
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏.
𝑘𝑔
𝑆 = 𝑡𝑒𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑥𝑜𝑓𝑟𝑒 [ ]
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏.
 24

𝑘𝑔
𝑂 = 𝑡𝑒𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑜𝑥𝑖𝑔ê𝑛𝑖𝑜 [ ]
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏.
𝑘𝑔
𝑊 = 𝑡𝑒𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 [ ]
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏.

A expressão acima representa a energia térmica liberada pela combustão do

carbono, hidrogênio e enxofre. Deve-se considerar que o oxigênio presente também
na composição do combustível esteja totalmente ligado ao hidrogênio para que o
mesmo esteja livre para a combustão (H – O/8). A expressão (4) garante resultados
aceitáveis e confiáveis, mas não são reais. Para que haja a determinação exata do
poder calorífico dos combustíveis sólidos, é necessário o auxilio de um calorímetro
(BORSATO, GALÃO, MOREIRA, 2009).

7.6. Conversões dendroenergéticas

Conforme Nogueira e Lora (2003), a energia dos recursos dendroenergéticos

apresenta-se sempre na forma de energia química, impondo reações para sua
liberação. Além disso, há várias situações em que a biomassa no estado sólido deve
se transformar em outra forma energética mais homogênea ou que apresente
melhor adequação para um uso final desejado. Assim, por exemplo, a sua
conversão em um combustível gasoso ou líquido permite a geração de energia
mecânica em motores de combustão interna. Os processos de conversão energética
da biomassa podem ser classificados em três grupos: processos físicos,
termoquímicos e biológicos.

As conversões termoquímicas são aquelas em que a biomassa sofre alterações em

sua estrutura química causada pela elevação acentuada de sua temperatura. Essas
conversões térmicas são realizadas com a finalidade de transformar a biomassa em
um biocombustível adequado ao consumo nos equipamentos existentes ou facilitar o
manuseio, transporte e armazenamento.
 25

FIGURA 1 - Processos de conversão energética da biomassa

Fonte: NOGUEIRA, LORA, 2003.
 26

A Figura 1 demonstra um esquema desses processos, indicando os reagentes e

produtos principais que podem ser combustíveis intermediários ou energia final para
consumo. Os processos termoquímicos de dissociação se caracterizam por reações
que ocorrem em temperaturas elevadas e incluem, por exemplo, o processo de
gaseificação da biomassa.

7.7. Gaseificação da Biomassa

O processo de gaseificação da biomassa é composto de complexas reações em

que, de tal maneira, algumas etapas não são totalmente compreendidas, mas
podem ser separadas em algumas etapas. A primeira etapa é a da pirólise ou da
decomposição térmica (volatilização), essa se desenvolve a temperaturas próximas
de 600ºC e, em seguida, ocorre a oxidação de parte do carbono fixo do combustível;
processo que constitui a fonte de energia térmica para a volatilização e gaseificação.
A partir de então, ocorre a gaseificação propriamente dita, que inclui reações
heterogêneas entre os gases e o coque residual, assim como reações homogêneas
entre os produtos já formados. A quarta reação é o craqueamento do alcatrão, que é
o processo de destruição térmica das moléculas dos compostos que formam o
alcatrão, com a obtenção de CO, CO2, CH4 e outros gases como produtos. Por fim,
ocorre a oxidação parcial dos produtos da pirólise (NOGUEIRA; LORA, 2003).

A gaseificação da biomassa é um processo termoquímico composto por algumas

etapas de reações em que um material sólido é convertido em um gás combustível a
partir da oxidação parcial e da utilização de um agente de gaseificação para a
combustão em altas temperaturas.

Esses processos de dissociação só ocorrem, segundo Martins (2011), numa

combustão que se dá a temperatura elevada (>1500K), quando nem todo o
combustível se converte em CO2 e H2O, pois a essas temperaturas dá-se uma
reação inversa de dissociação desses compostos em CO, H2 e CH4. Essa reação de
dissociação ocorre porque o equilíbrio químico altera-se com a temperatura. Uma
forma de calcular os valores das propriedades do equilíbrio químico em reações de
combustão é usar as constantes de dissociação. Para cada reação, há uma
 27

constante que permite calcular a taxa de reação. Da mesma forma que, com a
elevação da temperatura se dá a dissociação, com o seu abaixamento deveria dar
uma nova reação (oxidação) de formação do CO2 e H2O.

Os gases provenientes da gaseificação da biomassa sólida possuem uma média de

CO entre 9 e 21%, de H2 entre 6 e 19% e de CH4 entre 3 e 7%, sendo todos esses
elementos combustíveis. Embora o gás produzido possua um poder calorífico
relativamente baixo, por volta de 5 MJ/Nm³, e também existam perdas energéticas
na gaseificação, em diversas situações, a gaseificação apresenta vantagens em
relação a outros processos de conversão termoquímicos da biomassa. Uma dessas
vantagens é a possibilidade da combustão dos gases em fornalhas, caldeiras e
motores de combustão interna; sem a necessidade de grandes alterações nos
equipamentos. Além disso, a eficiência térmica do processo reduz em níveis pouco
significativos. A relevância de se converter um sistema convencional a base de
combustíveis não renováveis por sistema a biomassa, relaciona-se à redução dos
custos de produção pelas empresas (NOGUEIRA; LORA, 2003).

Segundo Borsato, Galão e Moreira (2009), a gaseificação da biomassa, quando em

ambiente rico em oxigênio, à temperatura elevada e com a oxidação total das
moléculas orgânicas, ocorre produzindo misturas gasosas ricas em CO, H2 e CH4.
Essas podem ser usadas como combustíveis ou como insumos para a síntese de
combustíveis líquidos e produtos químicos variados.

O gás gerado pela gaseificação da biomassa tem poder calorífico menor que outros
combustíveis como, por exemplo, o gás natural e o diesel. O gás da biomassa só se
torna viável pelo fato de que sua unidade de energia gerada tem o custo menor que
todos os outros combustíveis fósseis.

Nogueira e Lora (2003) destacam as principais reações químicas que ocorrem em

cada uma das etapas apresentadas no processo de gaseificação. As reações estão
demonstradas abaixo:

A primeira delas, a pirólise, está representada na reação 5:

 28

Biomassa + calor → coque + gases + alcatrão + condensáveis (5)

Na etapa de oxidação do carbono, seus átomos, em contato com o oxigênio a

temperaturas elevadas, reagem e formam moléculas de monóxido de carbono e
dióxido de carbono, conforme as reações 6 e 7.

C + ½ O2 ↔ CO (6)
C + O2 ↔ CO2 (7)

A fase da gaseificação é representada pelas reações 8, 9, 10, 11 e 12 e está

classificada em relação à homogeneidade das reações.

 Reações heterogêneas

C + CO2 ↔ 2CO (Reação de Bouduard) (8)

C + H2O ↔ CO + H2 (Reação de gás de água ou reação carbono-vapor) (9)
C + 2H2 ↔ CH4 (10)

 Reações homogêneas

CO + H2O ↔ CO2 + H2 (Reação de "deslocamento" da água) (11)

CH4 + H2O ↔ CO + 3H2 (12)

O craqueamento do alcatrão está representado pela equação 13, logo abaixo, e é a

fase em que o vapor e materiais líquidos, como o alcatrão em alta temperatura,
reagem e mudam para o estado gasoso.

Alcatrão + vapor + calor ↔ CO + CO2 + CH4 (13)

Na última fase, ocorre a oxidação parcial dos produtos da pirólise, parte do seu
produto reage também com o oxigênio, formando dióxido de carbono e hidrogênio
na forma gasosa. A reação está demonstrada na equação 14.
 29

(CO + H2 + CH4) + O2 ↔ CO2 + H2 (14)

A partir dessas reações químicas, Nogueira e Lora (2003) concluíram que se houver
a adição de 30% de vapor de água no ar de gaseificação, a massa de hidrogênio e
de monóxido de carbono aumentam no gás obtido, como mostram as equações 9,
10 e 11. Além disso, segundo a equação 10, o aumento da pressão favorece a
formação de metano, devido à redução do número de moles ao se passar dos
reagentes aos produtos.

Nogueira e Lora (2003) apontam que, ao gaseificar um combustível sólido utilizando

oxigênio puro ou ar enriquecido com este gás, há a redução de perdas de energia, o
aumento do poder calorífico volumétrico devido à isenção do nitrogênio, que
constitui 79% em volume do ar atmosférico. Portanto o gás gerado com o oxigênio
puro apresenta alto poder calorífico, porém o que dificulta o seu uso são os custos
de produção do oxigênio, que se torna um entrave econômico, dificultando a difusão
do seu uso.

Quando se utiliza outros tipos de agente de gaseificação, que não o ar, o poder
calorífico geralmente é maior, mas o custo se torna inviável. Quimicamente seria
perfeita a utilização de oxigênio puro, pois o ar atmosférico é composto por apenas
21% de oxigênio. O uso do oxigênio puro reduz a concentração de nitrogênio no gás
final produzido, o que aumenta a quantidade de energia por volume de gás gerado.
O uso do vapor d’água aumenta a concentração de hidrogênio e oxigênio no volume
de gás gaseificado, esse é representado pela molécula H2O. A inserção de vapor
também reduz a concentração de nitrogênio no gás gerado e, consequentemente,
aumenta o poder calorífico do gás por unidade de volume.

7.8. Tipos de Gaseificadores

Existe uma grande variedade tecnológica de gaseificadores de biomassa, que

permitem converter a biomassa sólida em um gás combustível. Esses podem ser
caracterizados pelo poder calorífico do gás produzido, pelo tipo de agente de
gaseificação, pela pressão de trabalho e pela direção do movimento relativo da
 30

biomassa e do agente gaseificação. O poder calorífico do gás produzido é

considerado baixo, pois atinge até 5 MJ/Nm³. Já os que apresentam de 5 a 10
MJ/Nm³ são classificados como um gás de médio poder calorífico. Os gases de alto
poder calorífico são assim caracterizados por apresentarem valores de 10 a 40
MJ/Nm³.

Os tipos de agente de gaseificação são o ar, o vapor d’água e o oxigênio. Todos,

obviamente, têm como principal elemento químico o oxigênio. Na Tabela 1, são
indicadas as variações que ocorrem com o poder calorífico em relação ao agente de
gaseificação. Os gaseificadores são classificados como de baixa pressão quando
atuam a pressão atmosférica ou pressurizados em até 3MPa acima da mesma. A
influência das variações nas pressões dos gaseificadores pode ser observada na
Tabela 2 (NOGUEIRA; LORA, 2003).

TABELA 1 - Dependência entre o tipo de agente de gaseificação utilizado, pressão do gaseificador,

poder calorífico e sua possível aplicação

Fonte: NOGUEIRA; LORA, 2003

A principal característica que diferencia os gaseificadores é a direção do movimento

relativo da biomassa e do agente de gaseificação. Os quatro modelos estão
demonstrados na Figura 2 e são eles: contracorrente, concorrente, fluxo cruzado e o
de leito fluidizado. O gaseificador de fluxo contracorrente tem o leito em movimento
a contrafluxo com o gás, ou seja, a direção do fluxo de saída dos gases é oposta à
direção de entrada da biomassa. O gaseificador concorrente tem leito com
movimento em fluxo direto com o gás, esses saem na mesma direção do fluxo de
entrada de biomassa. O gaseificador de fluxo cruzado tem leito em movimento
perpendicular ao fluxo de gás. O gaseificador de leito fluidizado tem alimentação
 31

mecânica e a saída no mesmo sentido do fluxo de entrada do agente oxidante

(NOGUEIRA, LORA, 2003).

TABELA 2 - Composição média e poder calorífico do gás pobre de madeira obtido em diferentes tipos
de gaseificadores e com agentes de gaseificação

Fonte: NOGUEIRA, LORA, 2003.

Segundo Nogueira e Lora (2003), a gaseificação em que o ar atua como agente

oxidante é a mais comum e permite produzir gás com menor custo. Contudo, nessa
alternativa, o gás apresenta um baixo poder calorífico. Quando o gás de
gaseificação constitui a matéria-prima para a produção de líquidos derivados de
biomassa, nesses devem ser empregados vapor ou oxigênio como agentes de
gaseificação. Outro fator que afeta o poder calorífico do gás é a umidade da
biomassa que recomenda-se menos que 20%.
 32

FIGURA 2 - Tipos de gaseficadores para biomassa

Fonte: NOGUEIRA;LORA, 2003.

Normalmente, os gaseificadores de leito em movimento (contracorrente e

concorrente) são unidades mais simples e baratas do que os de leito
fluidizado. Além disso, os gaseificadores de leito a contracorrente
apresentam elevada eficiência térmica, apesar do conteúdo relativamente
alto de alcatrão no gás, em especial quando a biomassa gaseificada é
úmida. Já nos gaseificadores de leito concorrente, o conteúdo de alcatrão é
baixo, consequência do craqueamento do alcatrão presente no gás na zona
de oxidação. Isto faz com que os gaseificadores de leito concorrente sejam
os mais utilizados para biomassa "in natura", como lenha. Como principais
desvantagens dos gaseificadores de leito em movimento destacam-se a
necessidade de uniformidade granulométrica da biomassa e a limitação na
capacidade. Nestes equipamentos, as dimensões das partículas de
combustível devem ser relativamente homogêneas e inferiores a 100 mm, a
fim de garantir o movimento descendente da biomassa no interior do reator,
ao mesmo tempo que permite a passagem do ar e dos gases
(NOGUEIRA;LORA, 2003, p.94).

No gaseificador de fluxo concorrente, o ar e o combustível se deslocam na mesma

direção com o objetivo de eliminar do gás, os alcatrões e os óleos. O ar é introduzido
através de um conjunto de bocais, e os produtos de combustão são reduzidos a CO,
 33

H2 e CH4 à medida que atravessam o leito de carvão a alta temperatura, sendo os

óleos e alcatrões craqueados a gases simples ou a carbono.

Nesses gaseificadores, a zona de oxidação vem logo após a zona de pirólise, e a

zona de redução antecede a zona de remoção de cinzas. Essa disposição deixa o
gaseificador concorrente sensível à umidade da matéria-prima, influenciando o
rendimento e o poder calorífico do gás.

A capacidade de gaseificação está limitada às dificuldades nas dimensões dos

gaseificadores, especialmente nos do tipo concorrente. O diâmetro da garganta na
região de oxidação está limitado pela necessidade de atingir, em toda a seção
transversal, temperaturas homogêneas da ordem de 1.400ºC, para que haja a
garantia de uma alta eficiência no craqueamento do alcatrão. O gaseificador de fluxo
contracorrente produz um gás de qualidade inferior e um pouco mais sujo em
relação ao modelo concorrente, porém suas dimensões podem ser maiores já que
não possuem a restrição em relação ao diâmetro da garganta. Por essas razões, os
gaseificadores a contracorrente são mais utilizados para o fornecimento de energia
térmica, seja para aquecimento doméstico ou para aplicações industriais. Os
gaseificadores de leito fluidizado têm capacidade para gaseificar biomassas de
granulometria fina e de baixa densidade, que é o caso de várias biomassas
volumosas, como o bagaço de cana e, além disso, não têm restrições quanto ao seu
dimensionamento. Os sistemas pressurizados permitem dispor de instalações mais
compactas, embora o sistema de alimentação da biomassa seja mais complicado
(NOGUEIRA; LORA, 2003).

7.9. Balanço de Massa dos Gaseificadores

O balanço de massa tem a função de igualar as concentrações químicas dos

reagentes com a concentração dos produtos. Toda massa que entra no sistema
deve ser igual à de saída, mesmo que com estruturas químicas ou estados químicos
diferentes.
 34

Segundo Nogueira e Lora (2003), o balanço de energia de um gaseificador é feito

através da contabilização da energia que entra na forma de biomassa sólida e da
massa de regente oxidante, que deve ser igual à massa de saída na forma de gases
e cinzas. O balanço de massa é expresso pela seguinte equação:

mb + ma = mg + mcen (15)

Ainda Nogueira e Lora (2003) dizem que para essa situação, a entalpia é a medida
da energia térmica por unidade de massa de ar, gás e cinzas:

mg • PCIb + ma • ha = mg • PCIg + mg • hg + mcen • hcen + Qma (16)

A Figura 3 abaixo mostra os elementos necessários para estabelecer o balanço de

massa e energia em um gaseificador e para a determinação da sua eficiência.

FIGURA 3 - Fluxo de massa e energia em um gaseificador concorrente

Fonte: NOGUEIRA; LORA, 2003.

Onde:
mb - fluxo de biomassa que entra no gaseificador, kg/s
PCIb - poder calorífico da biomassa, kJ/kg
mg - fluxo de gás produzido na gaseificação, kg/s
PCIg - poder calorífico do gás, MJ/Nm³
 35

PCIgi - poder calorífico do gás i, MJ/Nm³

tg - temperatura do gás, ºC
ma - fluxo de ar introduzido no gaseificador, kg/s
mcen - fluxo de cinzas, kg/s
Qma - calor perdido no meio ambiente, kW
Ci - concentração volumétrica ou molar do gás i

O poder calorífico do gás da biomassa pode ser calculado a partir de sua

composição volumétrica pela seguinte equação (NOGUEIRA; LORA, 2003):

𝑃𝐶𝐼𝑔 = ∑𝑛𝑖=1 𝑃𝐶𝐼𝑔𝑖 . 𝐶𝑖

𝑀𝐽
𝑃𝐶𝐼𝑔 = 0,126𝐶𝐶𝑂 + 0,358𝐶𝐶𝐻4 + 0,108𝐶𝐻2 + 0,59𝐶𝐶2 𝐻4 + 0,637𝐶𝐶2 𝐻6 𝑁𝑚3 (17)

Onde:

CCO = concentração volumétrica de monóxido de carbono;

CCH4 = concentração volumétrica de metano;
cc2H = concentração volumétrica de etileno;
4

cc2H = concentração volumétrica de etano;

6

cH2 = concetração volumétrica de hidrogênio.

Segundo Bazzo (1995), na combustão de combustíveis gasosos, a energia é

desprendida pelas reações químicas com o hidrogênio, monóxido de carbono,
metano e outros hidrocarbonetos, conforme os exemplos de reações abaixo:

𝑘𝐽
2𝐶𝑂 + 𝑂2 → 2𝐶𝑂2 + 10110 (18)
𝑘𝑔

𝑘𝐽
𝐶𝐻4 + 2𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + 55500 (19)
𝑘𝑔

Observa-se que em cada reação em que ocorre a combustão, há o desprendimento

de energia especifica por cada unidade de massa do produto.
 36

Para a determinação e controle do processo de combustão, é de extrema

importância conhecer bem a composição química do combustível que será utilizado.
Os combustíveis sólidos têm sua composição química definida em termos de
carbono, hidrogênio, enxofre, nitrogênio, oxigênio, nitrogênio, umidade e cinzas.
Carbono, hidrogênio e enxofre são os elementos que, ao reagir com oxigênio,
liberam energia em forma de calor. Em condições ideais, a combustão total desses
elementos químicos deve envolver uma quantidade mínima de oxigênio, que deve
ser calculada a partir das reações químicas de combustão. A massa estequiométrica
de oxigênio para queimar cada kg de combustível será segundo BAZZO (1995):

*
mO2 =mO2 (C)+ mO2 (H2 )+ mO2 (S) (20)

*
mO2 = massa de oxigênio mínima
mO2 (C) = massa de oxigênio mínima para a oxidação total do carbono
mO2 (H2 ) = massa de oxigênio mínima para oxidação total do hidrogênio
mO2 (S) = massa de oxigênio mínima para a oxidação total do enxofre

Considerando que a massa de oxigênio equivale a 23,15% da massa total do ar,

então (BAZZO, 1995):

∗ 𝑐 ℎ 𝑠 𝑜
𝑚𝑎𝑟 = 138,2 [12 + + − ] (21)
4 32 32

Onde:

𝑘𝑔
𝑐 = 𝑡𝑒𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜 [ ]
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏.
𝑘𝑔
ℎ = 𝑡𝑒𝑜𝑟 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑔ê𝑛𝑖𝑜 [ ]
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏.
𝑘𝑔
𝑠 = 𝑡𝑒𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑥𝑜𝑓𝑟𝑒 [ ]
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏.
𝑘𝑔
𝑜 = 𝑡𝑒𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑜𝑥𝑖𝑔ê𝑛𝑖𝑜 [ ]
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏.
 37

Agora Bazzo (1995) associa a massa ao volume. Como 21% do volume do ar é

composto de oxigênio, então relaciona-se o volume molecular do oxigênio
(22,4Nm³/kmol) com a massa molecular de cada elemento combustível envolvido
nas reações químicas. O volume estequiométrico de ar pode ser obtido por:

c h s o
V*ar =106,7 [ + + - ] (22)
12 4 32 32

Consequentemente, o mesmo processo pode ser realizado para o cálculo de massa

e volume dos gases produzidos (BAZZO,1995):

𝑚𝑔∗ = 𝑚𝐶𝑂2 + 𝑚𝐻2 𝑂 + 𝑚𝑆𝑂2 + 𝑚𝑁2 + … (23)

𝑉𝑔∗ = 𝑉𝐶𝑂2 + 𝑉𝐻2 𝑂 + 𝑉𝑆𝑂2 + 𝑉𝑁2 (24)

Então,

𝐶 𝑤 𝑠
𝑚𝑔∗ = 44 [12] + 9 [ℎ + 9 ] + 64 [32] + ⋯ + 0,7685𝑚𝑎𝑟
∗
(25)

𝑐 ℎ 𝑤 𝑠
𝑉𝑔∗ = 22,4 [12 + 4 + 18 + 32] + ⋯ + 0,79𝑉𝑎𝑟
∗
(26)

𝑘𝑔
𝑤 = 𝑡𝑒𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 [ ]
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏.

A massa e o volume de gás definidos pelas equações 25 e 26 são gases gerados

por queima completa, ou seja, são valores estequiométricos. Para que as
expressões sejam utilizadas nos cálculos dos gases de biomassa, essas devem
sofrer alterações, pois os gases finais formados são diferentes, pois ocorre a
dissociação das moléculas.
 38

7.10. Fator de Ar

O fator de ar relaciona a quantidade de ar necessária para a combustão completa

por cada unidade de combustível.
Segundo Borsato, Galão e Moreira (2009), o fator de ar em processos de combustão
pode ser realizado através do consumo teórico de oxigênio no processo e a relação
percentual de oxigênio no ar atmosférico. Considerando a existência de 23,2%, em
massa de oxigênio no ar atmosférico, temos a seguinte relação: 100/23,2 = 4,31/1 e,
a partir dela, elaborou-se a Tabela 3, fundamentada no que segue:

1
𝐻2 + 𝑂2 → 𝐻2 𝑂 (27)
2

2,016 16 18,016

Portanto, para o hidrogênio,

16 x 4,31 kg ar
=34,20[ ] (28)
2,016 kg com

Com as respectivas reações de combustão e o raciocínio análogo, tem-se a

quantidade de ar por kg de combustível para o carbono e para o enxofre.

TABELA 3 - Relação ar/combustível para alguns elementos encontrados nos principais combustíveis
Kg de ar/kg
Combustível Transformação Massa molar
combust.

Hidrogênio (H2) H2O 2,016 34,21

Carbono CO2 12,011 11,48

Enxofre SO2 32,066 4,30

Fonte: BORSATO; GALÃO; MOREIRA, 2009.

A partir dos dados da Tabela 3, Borsato, Galão e Moreira (2009) obtiveram a

expressão a seguir, que fornece uma estimativa do consumo de ar no processo de
combustão completa de alguns combustíveis.
 39

𝑘𝑔𝑎𝑟
= 34,2 𝑥 [𝐻] + 11,48 𝑥 [𝐶] + 4,3 𝑥 [𝑆] − 4,3 𝑥 [𝑂] (29)
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚

Nos processos de combustão total, a massa de ar utilizada deve ser maior que a
calculada teoricamente e também deve ser considerada a conversão total do
carbono em gás. Porém, em alguns casos, nos gaseificadores de biomassa, o ar
alimentado é inferior ao calculado teoricamente. Essa prática justifica-se sempre que
a finalidade da combustão seja produzir gases parcialmente oxidados, como o
monóxido de carbono obtido num gerador de gases. A combustão incompleta do
carvão mineral ou vegetal produz, além de outros gases, o monóxido de carbono
(BORSATO, GALÃO e MOREIRA, 2009).

Nogueira e Lora (2003) afirmam que a relação ar/combustível é um parâmetro

importante de operação para os gaseificadores e pode ser expresso como fator de
ar. Esse é a relação entre a quantidade de ar fornecido ao gaseificador por kg de
combustível e seu valor estequiométrico. Na eficiência a frio, a temperatura do leito e
o poder calorífico do gás dependem do valor do fator de ar. O valor ideal do fator ar
se encontra entre 0,20 e 0,35, então, em um processo de gaseificação, para cada kg
de combustível gaseificado, será necessário de 20 a 35% da quantidade de ar de
uma análise estequiométrica da combustão total do combustível.

Diferentemente da combustão completa, que considera a oxidação total dos

reagentes, a gaseificação pode ser classificada como uma reação de oxidação
incompleta ou de combustão parcial. É importante lembrar que o que ocorre na
gaseificação não é exatamente a combustão parcial, mas sim a dissociação química
molecular que provém das reações dos elementos combustíveis com os agentes
oxidantes a altas temperaturas.

7.11. Vasos de pressão de paredes finas

Segundo Hibbeler (2010), os vasos cilíndricos ou esféricos são muito usados na

indústria como caldeiras, tanques ou reservatórios. Quando submetidos à pressão, o
material utilizado na fabricação do vaso de pressão é solicitado por cargas em todas
as direções. Normalmente, um vaso é considerado como parede fina, quando a
 40

relação do raio interno e a espessura da parede têm valor igual ou superior a 10

(r/t≥10). Especificamente, quando a razão entre o raio e a espessura do material é
igual a dez (r/t = 10), os resultados de uma análise de parede fina preverão uma
tensão aproximadamente 4% menor que a tensão máxima real no vaso. Quando
determina-se que a parede do vaso é “fina”, considera-se que a variação da
distribuição de tensão pela sua espessura não será significativa, portanto considera-
se que ela é uniforme ou constante. Hibbeler (2010, p.300) ainda diz que devido à
uniformidade da carga interna, um elemento do vaso que esteja afastado o suficiente
das extremidades é submetido a tensões normais σ 1 na direção do arco e σ2 no
sentido axial.

As tensões normais internas atuantes são geradas por gases ou fluidos líquidos e
geralmente em cilindros confinados.

As tensões normais podem ser calculadas a partir das equações (HIBBELER,2010):

𝑝.𝑟
𝜎1 = (30)
𝑡

𝑝.𝑟
𝜎2 = (31)
2𝑡

σ1 = Tensão normal circuferencial

σ2 = Tensão normal axial
p = pressão manométrica interna desenvolvida pelo gás
r = raio interno do cilindro

t = espessura da parede

Comparando as equações acima, nota-se que a tensão normal no sentido axial é

duas vezes menor que a tensão normal circunferencial. Consequentemente, a junta
soldada longitudinal deve ser dimensionada para suportar o dobro das tensões das
juntas circunferenciais (HIBBELER,2010).
 41

7.12. Dimensionamento de Solda

A solda é um tipo de união por coalesência do material, obtida por fusão das partes
adjacentes. As soldas ocorrem através do fornecimento de energia ao material até
que ocorra a fusão, sendo as fontes de energia, origem elétrica, química, óptica ou
mecânica. Normalmente, a fusão do aço ocorre através da absorção do calor
produzido por um arco voltaico. Nos tipos mais comuns, o arco voltaico se dá entre
um eletrodo metálico e o aço a ser soldado, havendo deposição do material do
eletrodo (PFEIL, 2012).

Segundo Shigley (2010), sempre que partes tiverem de ser montadas ou fabricadas,
existe usualmente um bom motivo para uso da união com solda. Quando as seções
a serem unidas são finas, um desses métodos pode levar a uma economia
significativa. A eliminação de fixadores individuais, com seus orifícios e custos de
montagem, é um fator importante. Dessa forma, alguns desses métodos permitem
também rápida montagem em máquina, promovendo a atratividade deles.

Para carregamento de tração ou de compressão, isolado, a tensão normal média

pode ser descrita sendo a força que atua sobre a peça, dividido pela área da
garganta da solda. Portanto, segundo Shigley (2010):

F
σ= (32)
hl

𝐹: força atuante de tração ou compressão

ℎ: garganta da solda
𝑙: o comprimento de solda

8. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS

Foram utilizadas para realização deste trabalho pesquisas bibliográficas, cálculo

dimensional, construção de um protótipo e coleta de dados. Foram coletadas
informações através de pesquisas bibliográficas em fontes primárias e dissertação
de mestrado sobre o tema. Após a fabricação do equipamento, foi realizada a coleta
 42

de dados referentes à composição química do gás de biomassa e o seu poder

calorífico através de medição. Os gases foram coletados e mensurados através de
um medidor específico. Mediu-se também a pressão interna dos gases sobre as
paredes do gaseificador e foi monitorada a entrada de combustível. As medições
foram feitas pelos próprios autores deste trabalho na empresa MDL Ambiental
LTDA, na cidade de Dores do Indaiá-MG.

8.1. Equipamento

O gaseificador de biomassa modelo concorrente projetado para os experimentos,

com capacidade para gaseificar até 60 kg/h de madeira, foi construído pela empresa
MDL Ambiental Ltda. A pressão interna dos gases considerada para cálculo foi de
3bar. A pressão foi colida no dia 05 de outubro de 2013, em um gaseificador de
biomassa modelo concorrente, com capacidade de gaseificação de 100kg/h de
madeira do fabricante MDL Ambiental e instalado em uma Lavandeira na cidade de
Contagem-MG. O material utilizado na construção do gaseificador experimental foi o
aço ASTM 1020. Adotou-se o fator de segurança de 10 devido às altas temperaturas
de regime de trabalho.

A tensão de cisalhamento para o aço ASTM1020 é de 2.520 kgf/cm². (SHIGLEY,

2010)

A espessura da chapa utilizada foi 3 mm conforme os cálculos abaixo:

Dados:

Pressão de trabalho: 3kgf/cm2

Fator de segurança: 10
Altura do cilindro: 2000mm
Diâmetro: ø400mm
Material utilizado: ASTM 1020
𝑘𝑔𝑓
Tensão de cisalhamento do material: σ A = 2.520
𝑐𝑚2
 43

Cálculo das tensões normais axiais conforme a equação 30:

σ1 P. r
= (33)
FS t

Considerando σ1 = σA

2520 3 x 20
=
10 t

t = 0,24cm

t ≈ 3mm

De acordo com Hibbeler (2012), a tensão normal circunferencial será duas vezes
maior que a tensão normal axial. Logo de acordo com a equação 31:

σ2 𝑃 . 𝑟
(34)
𝐹𝑆 𝑡

10 x 3 x 20
σ2 = 2 x 2520

t = 0,12cm

Figura 4: Gaseificador de Biomassa

 44

As peças de aço do gaseificador foram unidas por solda MIG (Metal Inert Gas) e
utilizou-se o arame com diâmetro de 0,8mm. O cordão de solda, nesse caso, deve
suportar, principalmente, as tensões de compressão, comum em vasos de pressão.
Foi considerado para a garganta do filete a mesma espessura da chapa utilizada
para fabricação, pois as soldas utilizadas foram de topo. Considerando que o
material da solda é o mesmo das partes a serem ligadas e que possui a mesma
tensão de cisalhamento, então, os cálculos abaixo apenas irão comparar se a
tensão admissível é suficiente para suportar as forças internas de tração.

Dados:

𝑘𝑔𝑓
Pressão interna: 𝑝 = 3
𝑐𝑚2
Tipo de solda: Solda de Topo

Espessura da chapa = garganta da solda: e = 3mm

Comprimento da chapa: l = 2000mm

𝑘𝑔𝑓
Tensão máxima: 𝜎 = 2520
𝑐𝑚2

Cálculo da área da solda longitudinal:

As = l x t (35)

As = 200 x 0,3

As = 60cm2

Considerando-se que a pressão interna é de 3kgf/cm², então, a força exercida da

chapa será:

F
p= (36)
As

F = 30 x 60

F = 180 kgf
 45

Testar resistência da solda:

𝜎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 𝐹
= (37)
𝐹𝑆 𝑙.𝑒

σinterna 180
=
10 200 x 0,3

𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 = 30
𝑐𝑚2

2520 > 30

σ admissível > σinterna

Portanto, a solda de topo com 3mm de espessura foi aprovada.

O gaseificador é constituído de um cilindro inferior com Ø 500mm e 400mm de

altura, onde está localizado o cinzeiro e as grelhas lateral e inferior. A grelha lateral é
fixa e tem diâmetro interno de Ø400mm e altura de 250mm, tem a função de
aumentar área de saída da grelha para a passagem dos gases gerados, já a grelha
inferior, além de dar passagem para os gases, tem a função de suportar toda a
carga vertical gerada pela biomassa. Essa possui sistema de basculante manual
para retirada das cinzas e de outros contaminantes.

A área de oxidação tem Ø 400mm internamente, possui revestimento térmico de

concreto refratário de 40mm de espessura e é capaz de suportar até 1500°C. Esse
também é o local onde se encontra a entrada de ar (oxigênio) no sistema. Através
de um compressor radial modelo CV-101 marca VENTBRAS, com vazão nominal 2,5
Nm³/min, pressão de 1500mmCA, rotação de 3500RPM e potência de 1,0CV, o ar é
insuflado em uma coroa circular em volta da área de oxidação, que distribui o ar
uniformemente através de 06 tubos de diâmetro interno de Ø10mm. A pressão do
ventilador deve ser suficiente para que o ar passe por toda coluna de madeira até
atingir o centro do reator.
 46

Logo acima se encontra o silo de armazenagem da madeira em processo de

secagem e pirólise. O silo tem dimensões de 1.200mm de comprimento, diâmetro
interno de Ø400mm e é revestido externamente com manta de fibra cerâmica
apenas por questões de segurança, devido à alta temperatura e o risco de
queimaduras.

No processo de gaseificação concorrente, a biomassa se movimenta por gravidade

de forma descendente, a alimentação é manual e por batelada, ou seja, deve ser
feita de tempos em tempos. Durante a alimentação, o gaseificador deve estar
desligado, pois o sistema trabalha sob pressão e se estiver ligado os gases irão,
preferencialmente, sair pela tampa superior.

O equipamento possui 2 tampas de acesso, a tampa superior é utilizada para

alimentação da biomassa e a inferior para retirada das cinzas e rejeitos. Como o
sistema trabalha em regime de pressão positiva, a vedação deve ser boa para que
evite o vazamento dos gases resultantes. Por isso as tampas são vedadas com
cordão de borracha de silicone.

A ignição do gaseificador, ou seja, da combustão controlada da madeira sólida, é

feita manualmente na área de oxidação através da tampa superior. Apenas por
curiosidade, os gases gerados pelo gaseificador, quando utilizados em cadeiras,
secadores ou estufas, possuem ignição automática por centelha elétrica e chama
piloto.

A altura total do gaseificador é de 2.100mm e o diâmetro externo é 600mm. O tubo

de saída dos gases possui diâmetro interno de 38mm.

O gás produzido no gaseificador durante os experimentos não foi transformado em

energia térmica e foi descartado para atmosfera.
 47

8.2. Condicionamento da Biomassa

A biomassa utilizada será a madeira de eucalipto triturada na forma de cavacos, com

dimensões granulométricas de 25 a 50 mm. A umidade do material será de 20% em
relação à base seca.

8.3. Balanço de Massa

O balanço de massa de um gaseificador está demonstrado na Figura 3 e está

representado pela equação 15 (NOGUEIRA e LORA, 2003):

𝑚𝑏 + 𝑚𝑎𝑟 = 𝑚𝑔 + 𝑚𝑐𝑒𝑛

Como a carga máxima do gaseificador em estudo será de 60kg/h de biomassa,

então: 𝑚̇𝑏 = 60kg/h

Considerando que a umidade corresponde a 20% da massa total do combustível,

então:
𝑚̇𝑤 = 12kg de água/h

𝑚̇𝑏 + 𝑚̇𝑤 + 𝑚̇𝑎𝑟 = 𝑚̇𝑔 + 𝑚̇𝑐𝑒𝑛

Conforme a determinação de Nogueira e Lora (2003), a massa de ar necessária

para a gaseificação deve ser de 20 a 35% da massa de ar estequiométrica, ou seja,
o que ocorre no processo de gaseificação é a combustão incompleta do
combustível. Optou-se, arbitrariamente, pelo índice máximo de 35% da massa de ar
estequiométrica. Então:

∗
𝑚𝑎𝑟 = 𝑚𝑎𝑟 × 0,35 (36)

O primeiro passo para determinar a massa de ar para gaseificação foi calcular a

massa de ar estequiométrica para a combustão total da madeira. Considerando que
 48

a madeira combustível está no estado sólido, utilizou-se a expressão 21 para cálculo

da massa de ar estequiométrica (BAZZO,1995):

∗ 𝑐 ℎ 𝑠 𝑜
𝑚𝑎𝑟 = 138,2 [ + + − ]
12 4 32 32

A composição química elementar do combustível:

𝑘𝑔
𝑐 = 0,5 [ ]
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏.

𝑘𝑔
ℎ = 0,06 [ ]
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏.

𝑘𝑔
𝑠=0 [ ]
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏.

𝑘𝑔
𝑜 = 0,44 [ ]
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏.

Logo:

∗ 0,5 0,06 0 0,44

𝑚𝑎𝑟 = 138,2 [ + + − ]
12 4 32 32

∗ 𝑘𝑔𝑎𝑟
𝑚𝑎𝑟 = 5,93
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏.

Para aquisição do compressor radial que irá fornecer o ar de combustão, é

necessário que se conheça a vazão requerida, portanto a partir da expressão que
segue (BAZZO, 1995):

∗
𝑐 ℎ 𝑠 𝑜
𝑉𝑎𝑟 = 106,7 [ + + − ]
12 4 32 32

∗ 0,5 0,06 0 0,44

𝑉𝑎𝑟 = 106,7 [ 12 + + 32 − ]
4 32

∗ 𝑁𝑚³𝑎𝑟
𝑉𝑎𝑟 = 4,58 𝑘𝑔
𝑐𝑜𝑚𝑏
 49

Agora que já é conhecida a massa de ar estequiométrica, retomou-se a expressão

36 para obtenção da massa de ar ideal para gaseificação:

𝑚𝑎𝑟 = 5,93 × 0,35

𝑘𝑔𝑎𝑟
𝑚𝑎𝑟 = 2,075
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏.

Proporcionalmente, pode-se adquirir a vazão ideal para a gaseificação:

𝑉𝑎𝑟 = 4,58 × 0,35

𝑁𝑚³𝑎𝑟
𝑉𝑎𝑟 = 1,603
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏

Multiplicando o volume de cada unidade de massa de combustível pela vazão

mássica de combustível por hora, obtém-se:

̇ = 𝑉𝑎𝑟 × 𝑚̇𝑏
𝑉𝑎𝑟

̇ = 1,603 × 60
𝑉𝑎𝑟

𝑁𝑚3
̇ = 96,2
𝑉𝑎𝑟
ℎ

Então, o ventilador escolhido para insuflação de ar deve possuir vazão superior a

𝑁𝑚3
96,2 ℎ
.

Com a massa e o volume de ar conhecidos, pode-se obter a massa e o volume dos

gases estequiométricos através das expressões 25 e 26, respectivamente:
 50

 Massa de gases (BAZZO, 1995):

𝑐 𝑤 𝑠
𝑚𝑔∗ = 44 [ ∗
] + 9 [ℎ + ] + 64 [ ] + 0,7685𝑚𝑎𝑟
12 9 32

0,5 0,2 0
𝑚𝑔∗ = 44 [ ] + 9 [0,06 + ] + 64 [ ] + [0,7685 × 5,93]
12 9 32

𝑚𝑔∗ = 1,8333 + 0,74 + 0 + 4,5572

𝑘𝑔
𝑚𝑔∗ = 7,1305
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏.

 Volume de gases (BAZZO, 1995):

𝑐 ℎ 𝑤 𝑠
𝑉𝑔∗ = 22,4 [ + + ∗
+ ] + 0,79𝑉𝑎𝑟
12 4 18 32

0,5 0,06 0,2 0

𝑉𝑔∗ = 22,4 [ + + + ] + [0,79 × 4,58]
12 4 18 32

𝑁𝑚3
𝑉𝑔∗ = 5,136
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏.

Para covalidação dos resultados, retomou-se o balanço de massa:

𝑚̇𝑏 + 𝑚̇𝑤 + 𝑚̇𝑎𝑟 = 𝑚̇𝑔 + 𝑚̇𝑐𝑒𝑛

60 + 12 + (5,93 × 60) = (7,1305 × 60) + 𝑚̇𝑐𝑒𝑛

𝑚̇𝑐𝑒𝑛 = 427,8 − 427,8

𝑚̇𝑐𝑒𝑛 = 0
 51

Portanto, se a contabilização do balanço de massa está correto, os valores

encontrados também estão.

8.4. Análise do Poder Calorífico

Para análise do poder calorífico real da biomassa sólida experimentada, o eucalipto,

será utilizado um calorímetro da própria faculdade Newton Paiva. A análise será
realizada pelos responsáveis do laboratório de química da instituição.

8.5. Experimentação do Gaseificador

A experimentação teve o objetivo de mensurar a real composição química elementar

dos gases gerados pelo gaseificador de biomassa. Além disso, pretende-se
determinar o poder calorífico desses gases gerados no gaseificador modelo
concorrente.

8.6. Analisador dos gases

Foi utilizado o Sistema de Condicionamento de Gases SR3100 para análise da

composição química dos gases de biomassa. O sistema atua em conjunto com o
analisador de gases modelo Gasboard 3100, fabricado pela empresa Wuhan Cubic
Optoelectronics Co. Ltd.. O sistema pertence à empresa ArcelorMittal Bioflorestas e
foi cedido para o experimento.

O Sistema de Condicionamento de Gases SR3100 foi desenvolvido para medir a

concentração volumétrica dos gases H2, O2, CO2, CO e CH4. Além disso, o Gasboard
mede em tempo real o poder calorífico inferior dos gases em kcal/Nm³ de gás, como
pode ser observado nas fotos abaixo:
 52

Figura 5: Análise da concentração dos gases

Foram monitoradas durante o experimento as seguintes variáveis:

 Pressão interna dos gases no gaseificador;

 A vazão mássica de biomassa (madeira);
 A composição química dos gases;
 O poder calorífico inferior.

As informações geradas foram registradas a cada 10 minutos, durante 2 horas. Após

o registro dos dados, foram analisados os valores médios para cada variável.

8.7. Preparação do experimento

Antes de iniciar o experimento, é necessário conferir se não há vazamentos no

gaseificador, se todos os parafusos e tampas estão devidamente apertados e
vedados. Deve-se conferir se os motores estão devidamente alimentados e se o
comando elétrico está funcionando de acordo com o projeto.

O Sistema de Condicionamento de Gases SR3100 foi ligado e montado conforme o

manual de instruções elaborado pela empresa STA. Esse possui uma bomba de
 53

sucção que capta os gases através um tubo de inox AISI 304, com diâmetro interno
de 10mm e comprimento de 800mm, conforme foto abaixo:

Figura 6: Ponto de medição dos gases

Em seguida, foi o momento de dar ignição no gaseificador, que é feita manualmente

e os procedimentos adotados são:

1. Pesar a biomassa e colocar apenas até a altura central da área de

oxidação;
2. Despejar 200ml de óleo diesel sobre a madeira;
3. Inserir uma estopa de pano com fogo pela tampa superior de alimentação
da madeira;
4. Conferir se o fogo é suficiente para se manter mesmo que abafado;
5. Se a chama estiver de acordo, alimentar o restante da madeira até
completar o silo;
6. Fechar a tampa superior e conferir se a inferior está bem vedada;
 54

7. Ligar o compressor de ar;

8. Aguardar pelo menos 3 minutos até que os gases sejam formados e se
estabilizem.

A medição dos gases foi iniciada após 10 minutos que o compressor de ar foi ligado.

O gaseificador foi alimentado por duas vezes com 60 kg de madeira, num total de
120kg e funcionou até acabar o gás durante 120 minutos.

Os gases gerados não foram queimados e nem aproveitados, e foram lançados para
atmosfera.

9. ANÁLISE DE DADOS E RESULTADOS

9.1. Análise Estrutural do Gaseificador

Conforme o item 1.1 nos procedimentos metodológicos, a espessura da chapa

calculada para suportar as tensões internas dos gases foi de 3mm, com fator de
segurança de 10, devido às altas temperaturas.

Utilizou-se para união das chapas do vaso de pressão, o gaseificador, a solda de

topo, já que não há esforços cisalhantes apenas esforços normais. Como na solda
de topo a espessura da solda é igual a sua garganta, então a espessura da garganta
considerada foi a mesma da espessura da chapa que é de 3mm. Após o teste de
resistência observou-se que a solda utilizada resiste às tensões normais de tração.

Apesar de considerar a pressão interna dos gases como 03 bar para efeitos de
cálculos da espessura de solda e das paredes do vaso de pressão, observou-se que
a pressão interna dos gases gerados pelo protótipo experimental não foi superior a
01bar.
 55

9.2. Análise do Balanço de Massa e Energia

Verificou-se através do balanço de massa, que a quantidade de ar necessária para a

gaseificação é de 2,075kg de ar por kg de combustível. E o volume é de 1,603 Nm³
de ar por kg de combustível. Além disso, constatou-se que para gaseificar 60kg de
biomassa por hora serão necessários uma vazão de 96,2Nm³/h de ar. A pressão do
ar de entrada foi de 1500mmCa. A pressão não foi considerada para os cálculos,
optou-se pelo compressor radial com a pressão de 1500mmCa, porque, durante a
aquisição do compressor, era o que apresentava maior pressão e que atendia a
vazão requerida de ar.

Não foi possível calcular a massa nem o volume dos gases teóricos gerados pelo
gaseificador, pois não encontra-se uma fórmula específica para o cálculo da massa
e do volume dos gases. Os cálculos da massa e do volume dos gases podem ser
calculados a partir de coleta de dados e análise em programas computacionais.

Porém, através do balanço de massa estequiométrico, detectou-se que a massa e o

volume estequiométrico de gases provenientes da combustão final dos gases foram,
respectivamente, de 7,1305kg de gases para cada 1 kg de combustível e 5,136Nm³
de gases para cada 1 kg de combustível.

Multiplicando a massa e o volume estequiométrico dos gases por 60kg por hora
obteve-se que a vazão mássica e volumétrica teórica é de, respectivamente,
427,8kg/h e 308,16Nm³/h.

A tabela 4 apresentam os valores dos gases gerados no gaseificador concorrente

experimental.
 56

TABELA 4: Poder calorífico volumétrico e a composição química elementar dos gases gerados no
gaseificador experimental

Através da medição dos gases gerados pelo gaseificador experimental constatou-se

que os gases combustíveis formados foram em média de 18,4% CO, 3,5% H2 e
0,1% CH4. Os gases não combustíveis formados foram de 2,48% O2 e 13,67% CO2,
além dos outros 61,85% dos gases não mensurados que são representados
essencialmente por N2.

Para a covalidação dos dados coletados na Tabela 4 utilizou-se a expressão 17,

demonstrada abaixo (NOGUEIRA e LORA, 2003):

𝑃𝐶𝐼𝑔 = 0,126 𝐶𝐶𝑂 + 0,358 𝐶𝐶𝐻4 + 0,108 𝐶𝐻2 + 0,59 𝐶𝐶2 𝐻4 + 0,637 𝐶𝐶2𝐻6 , 𝑀𝐽/𝑁𝑚³

𝑃𝐶𝐼𝑔 = (0,126 × 18,33) + (0,358 × 0,1) + (0,108 × 3,348) + (0,59 × 0) +

(0,637 × 0)
 57

𝑃𝐶𝐼𝑔 = 2,31 + 0,0358 + 0,3616

𝑃𝐶𝐼𝑔 = 2,707𝑀𝐽/𝑁𝑚³

𝑃𝐶𝐼𝑔 = 650,53𝑘𝐽/𝑁𝑚³

O poder calorífico mensurado pelo aparelho de medição da marca STA está

condizente com o valor calculado acima.

Convertendo este valor para a unidade de Joule tem-se que o poder calorífico
inferior é igual a 2,71MJ/Nm³.

10. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Após a análise dos dados, concluiu-se que para gaseificar 60kg/h a pressão interna
dos gases não passa de 1bar, então pode ser fabricado com de espessura de 3mm
de aço ASTM 1020. E a solda deve ter a garganta de 3mm para que resista a
pressão interna do gás.

Recomenda-se, para os próximos equipamentos, que utilize aço inox na fabricação

do silo de armazenagem para que evite a corrosão antecipada do equipamento, pois
o silo acima da área de oxidação está sempre com excesso de alcatrão, que é
altamente corrosivo.

Constatou-se que a composição química dos gases coletados no experimento

tiveram níveis de H2 e CH4 baixos, em comparação com o balaço de massa
apresentado na Tabela 2. Enquanto na tabela os níveis de H2 e CH4,
respectivamente, são de 12,5% e 4,4%, os apresentados pelo experimento ficaram
em média de 3,5% H2 e 0,1% CH4, níveis que interferem diretamente no poder
calorífico.
Comparando o poder calorífico experimental que é de 2,71MJ/Nm³ com o poder
calorífico teórico que é de aproximadamente 5MJ/Nm³, observou-se que a qualidade
do gás gerado teve baixa eficiência. Um dos possíveis motivos da baixa eficiência é
 58

pode ter sido a pressão de entrada do ar de gaseificação. Quanto maior a pressão

do ar de oxidação maior é a formação de metano. O metano é o composto que
apresenta maior poder calorífico entre todos os elementos que compõem o gás de
biomassa.

Para melhorar a eficiência do gás de biomassa, sugere-se que na entrada de ar da

gaseificação seja utilizado uma pressão mais elevada, próxima de 3000 mmCa, isto
ajuda no aumento da formação das moléculas de CH4.
 59

REFERÊNCIAS

BAZZO, Edson. Geração de Vapor. 2ª ed. Florianópolis: Editora da UFSC, 1995

BORSATO, Dionísio; GALÃO, Olívio Fernandes; MOREIRA, Ivanira. Combustíveis

fósseis - carvão e petróleo. Londrina: EDUEL, 2009.

NOGUEIRA, Luiz Augusto Horta; LORA, Electo Eduardo Silva. Dendroenergia -

fundamentos e aplicação. 2ªed. Rio de janeiro: Interciência, 2003.

BRANCO, Samuel Murgel. Poluição do ar. São Paulo: Moderna, 1995.

DIAS, Genebaldo Freire. Educação Ambiental: princípios e práticas, 6a.ed. São

Paulo: Guaia, 2000.

HIBBELER, Russell Charles. Resistência dos materiais. Tradução Arlete Simille

Marques; revisão técnica Sebastião Simões da Cunha Jr. 7ª ed. São Paulo: Perason
Prentice Hall, 2010.

MARTINS, Jorge. Motores de combustão interna. 3ª ed. Porto: Publindústria, 2011

MELLO, Marcello Guimarães. Biomassa, Energia dos trópicos em Minas Gerais.

Belo Horizonte: LabMídia/FAFICH, 2001.

PFEIL, Walter; PFEIL, Michèle. Estruturas de aço: dimensionamento prático. 8ª

ed. – [Reimpr.] Rio de Janeiro: LTC, 2012.

SANTANA, Wilma Michele Santos - Crescimento, produção e propriedades da

madeira de um clone de Eucalyptus grandis e E. urophylla com enfoque
energético – Lavras : UFLA, 2009. (Dissertação de mestrado)