TCC Técnico em Química - Transformadores e Testes Realizados em Laboratório

CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE MINAS GERAIS
DEPARTAMENTO DE QUÍMICA
COORDENAÇÃO DO CURSO TÉCNICO EM QUÍMICA
RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO
Adálcio Hugo Gonçalves Dos Santos
Belo Horizonte
2022
2
Adálcio Hugo Gonçalves dos Santos
RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO
Relatório técnico de Estágio Obrigatório Curricular

Supervisionado, apresentado à Coordenação do
Curso Técnico em Química do Centro Federal de
Educação Tecnológica de Minas Gerais, Campus
Nova Suíça, Departamento de Química, apresentado
como pré-requisito parcial para a conclusão do Curso
Técnico em Química, sob a orientação da Professora
Flávia Regina Amorim, com carga horária de 640
horas realizado na empresa Transformadores e
Serviços de Energia das Américas S.A. – TSEA
Energia, sob supervisão de Marcos Tiyomitu Motai.
Belo Horizonte
2022
CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLOGICA DE MINAS GERAIS
DEPARTAMENTO DE SU|MICA
cooRDENAÇÃO DO CURSo TECNICO EM AUíMICA
FIcHA DE IDENTIFICAÇÃO
Estagiário Adálcio Hugo Gonçalves dos Santos
Empresa TSEA Energia
Area de Atuaçáo Energia
Período de Estágio 0u1a2021 - 01 10312022
Setor Laboratorio Ouímico
d*
Garanfia dâ
Gerenlç
Nnarcos Tiyomitu tMotai - Coorde nador da Qualidade
Concedente
Adálcio Hugo Gonçalves dos Santos
Estagiário
4
“Para criaturas tão pequenas como nós, a vastidão só

é suportável através do amor.”
(Carl Sagan)
5
AGRADECIMENTOS
Eu gostaria de começar os meus agradecimentos parafraseando Isaac Newton:

se eu consegui fazer um bom trabalho de conclusão de curso, foi por estar sobre
ombros de gigantes. Dessa forma, apesar do item de agradecimentos não ser muito
frequente em trabalhos de conclusão de curso técnico, eu sinto que é meu dever a
agradecer as pessoas que me ajudaram, seja diretamente ou indiretamente, ao longo
dessa jornada.
Primeiramente, quero agradecer imensamente os meus pais, Joaquim Moreira

e Andréa Gonçalves, que tanto lutaram para a minha educação, sempre me
incentivando e me dando todo apoio, carinho e amor. Posso afirmar com toda certeza
que, sem os seus ensinamentos, eu não seria quem eu sou hoje.
Também sou muito grato a todos os meus avós (in memoriam), por terem me
ensinado valores que carreguei comigo desde minha infância até finalmente entende-
los quando fiquei mais velho. Obrigado por terem me dado forças e por estar me
olhando de algum lugar.
Quero agradecer à minha namorada, Marianna Marques, que jamais me negou

apoio, carinho e incentivo. Obrigado, por ter estado presente nos momentos mais
difíceis da minha vida, e por sempre estar me encorajando a ser uma pessoa melhor.
Sou grato a universidade CEFET-MG, por ter me proporcionado um ambiente

encorajador para os meus estudos. Também queria agradecer todos os professores
do que contribuíram com a minha trajetória acadêmica, em especial as professoras
Maria Cristina Vidigal e Lúcia Emília Ribeiro, e ao professor Pierre André de Brot, e
minha orientadora de estágio, professora Flávia Amorim.
Devo também agradecer à empresa TSEA Energia, que me concedeu a

chance de fazer o estágio supervisionado e, assim, conhecer um pouco mais da área
da minha formação. Deixo aqui a minha gratidão para: Marcos Motai, Samuel Macedo,
Rafael Caetano, Emanuel Assé, Tamine Lopes, Arlen Freitas, Heloísa das Graças e
Lorena de Oliveira, e todos os outros colegas de trabalho.
E por último, gostaria de agradecer a todos os autores dos trabalhos aos quais
referenciei neste relatório. Todos vocês foram, de certa forma, os meus gigantes.
6
RESUMO
O presente relatório de estágio técnico supervisionado descreve o

embasamento teórico, fundamentado pela Associação Brasileira de Normas Técnicas
(ABNT), como também a metodologia utilizada nas atividades técnicas desenvolvidas
pelo aluno durante o seu estágio. Tais atividades foram realizadas durante o período
de 05/10/2021 à 28/02/2022 na empresa Transformadores e Serviços de Energia das
Américas S.A. (TSEA), localizada na cidade de Contagem, no Estado de Minas
Gerais. As principais atividades do estágio se caracterizaram pela realização de
ensaios Físico-Químicos, ensaios de tipo e preenchimento de laudos e planilhas de
controle de amostras de óleo. A execução todas essas tarefas foram concentradas no
laboratório químico, localizado no Departamento de Garantia de Qualidade da TSEA.
Ressalta-se que tais práticas desenvolvidas pelo estudante foram de suma
importância para o desenvolvimento e amadurecimento de suas habilidades técnicas,
comunicativas e organizacionais, como propiciou da mesma forma a obtenção de
conhecimento sobre Transformadores Elétricos e distribuição de energia no Brasil.
Palavras-chave: Laboratório Químico; Ensaios Físico-Químicos; Óleo Isolante;

Transformadores Elétricos; Energia Elétrica; TSEA.
7
ABSTRACT
This supervised technical internship report describes the theoretical basis

supported by the Brazilian Association of Technical Standards (ABNT), as well as the
methodology that were used in the technical activities developed by the student during
his internship. Such activities lasted between the period from 10/05/2021 to 02/28/2022
at the company Transformadores e Serviços de Energia das Américas S.A. (TSEA),
located in the city of Contagem, in the State of Minas Gerais, Brazil. The main activities
of the internship were characterized by physical-chemical tests, type tests and filling in
reports and spreadsheets for oil samples controlling. The execution of all these tasks
were concentrated in the chemical laboratory, located in the Quality Assurance
Department of TSEA. It is noteworthy that such practices developed by the student
were of paramount importance for the development and maturation of his technical,
communicative and organizational skills, as well as providing knowledge about Electric
Transformers and energy distribution in Brazil.
Keywords: Chemical Laboratory; Physical-Chemical Tests; Insulating Oil;

Electric Transformers; Electricity; TSEA.
8
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Foto da indústria TSEA Energia, Contagem - MG.................................... 16

Figura 2 - Foto da indústria TSEA Energia, Betim – MG .......................................... 17
Figura 3 - Fotos dos certificados ISO 140001, ISO 45001 e ISO 9001 .................... 17
Figura 4 - Foto do laboratório químico ...................................................................... 19
Figura 5 - Foto de um identificador de calibração da TSEA Energia ........................ 19
Figura 6 - Fotos transformadores TSEA Energia / TOSHIBA ................................... 20
Figura 7 - Esquema de um transformador trifásico................................................... 22
Figura 8 - Esquema da circulação do óleo no transformador por convecção ........... 25
Figura 9 - Desenho da estrutura química da Bifenila Policlorada ............................. 26
Figura 10 - Desenho das estruturas químicas dos PCBs coplanares e planares ..... 28
Figura 11 - Destilação fracionada do petróleo e seus produtos................................ 29
Figura 12 - Representação da estrutura química de hidrocarbonetos naftênicos..... 30
Figura 13 - Representação da estrutura química de hidrocarbonetos parafínicos ... 30
Figura 14 – Fórmulas químicas dos produtos da oxidação do OMI .......................... 33
Figura 15 - Reações de formação de borra .............................................................. 34
Figura 16 - Reações de pirólise do OMI ................................................................... 34
Figura 17 - Estrutura química do triacilglicerol que compõe o OVI ........................... 35
Figura 18 - Etapas do processo de oxidação de óleos insaturados ......................... 38
Figura 19 - Formação de ácido graxo por meio da reação de hidrólise do OVI........ 39
Figura 20 - Estrutura da celulose formada pela união de unidades de B-D-glucose 40
Figura 21 - Efeito da umidade sobre o envelhecimento do papel manilha ............... 41
Figura 22 - Compostos furânicos produzidos pela degradação do papel isolante em
transformadores ........................................................................................................ 43
Figura 23 - Esquema de um sistema de cromatografia a gás .................................. 44
Figura 24 - Pressões parciais do equilíbrio de Halstead em função da temperatura 46
Figura 25 - Temperatura de geração dos gases combustíveis ................................. 47
Figura 26 - Fotos do aparelho e dos resultados do ensaio de teor de água ............. 49
Figura 27 - Fotos do aparelho de rigidez dielétrica ................................................... 50
Figura 28 - Foto das cubas (disco reto e calota) do aparelho de rigidez dielétrica ... 50
Figura 29 - Fotos do aparelho de fator de perdas dielétricas ................................... 52
Figura 30 - Fotos do tensiômetro e da montagem do ensaio ................................... 54
9
Figura 31 - Foto do resultado de análise dada pelo tensiômetro .............................. 54

Figura 32 - Fotos antes e após ponto de viragem do ensaio de índice de acidez .... 57
Figura 33 - Fotos do aparelho de determinação da cor de óleos isolantes .............. 59
Figura 34 - Fotos dos aparelhos de determinação do ponto de fulgor ..................... 61
Figura 35 - Fotos da preparação e resultados do ensaio de teor de enxofre ........... 64
Figura 36 - Foto do padrão de corrosão da tira de cobre - ASTM D130................... 64
Figura 37 - Foto do aparelho de medição de partículas sólidas suspensas ............. 67
Figura 38 - Fotos da montagem do ensaio de densidade ........................................ 71
Figura 39 - Fotos do ensaio de ponto de anilina....................................................... 73
Figura 40 - Fotos da aparelhagem para determinação do grau de polimerização.... 76
10
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Nomes comerciais mais comuns dados aos PCBs .................................. 27

Tabela 2 - Composição média de óleos naftênicos e parafínicos ............................. 31
Tabela 3 - Composição química de alguns dos principais óleos vegetais ................ 36
Tabela 4 - Principais técnicas utilizadas na avaliação do envelhecimento e
degradação do papel isolante ................................................................................... 43
Tabela 5 - Gases formados nos transformadores e suas causas materiais ............. 45
Tabela 6 - Classificação do óleo pela sua densidade ............................................... 72
Tabela 7 – Referências para resultados de valores de GP ....................................... 79
Tabela 8 - Valores de referência do óleo mineral isolante (branco) utilizado no
ensaio ........................................................................................................................ 81
Tabela 9 - Ensaios após o condicionamento no óleo ................................................ 81
Tabela 10 - Valores de referência para a prova em branco após o ensaio ............... 82
Tabela 11 - Valores máximos de referência entre a amostra e a prova em branco .. 82
11
SUMÁRIO
1. APRESENTAÇÃO DA CONCEDENTE ................................................................. 15
1.1. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA TSEA ENERGIA....................................... 15
1.2. APRESENTAÇÃO DO LABORATÓRIO QUÍMICO ........................................ 18
2. INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 20
2.1. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................... 20
2.1.1. Transformadores ...................................................................................... 20
2.1.2. Isolamento Elétrico ................................................................................... 23
2.1.2.1. Óleo Isolante...................................................................................... 24
2.1.2.1.1. Ascarel ........................................................................................ 26
2.1.2.1.2. Óleo Mineral Isolante (OMI) ........................................................ 28
2.1.2.1.2.1. Degradação do Óleo Mineral Isolante .................................. 31
2.1.2.1.3. Óleo Vegetal Isolante (OVI) ........................................................ 35
2.1.2.1.3.1. Degradação do Óleo Vegetal Isolante .................................. 36
2.1.2.2. Papel Isolante .................................................................................... 39
2.1.2.2.1. Degradação do Papel Isolante .................................................... 41
3. DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES REALIZADAS NO ESTÁGIO ............................ 48
3.1 ENSAIO DE TEOR DE ÁGUA ......................................................................... 48
3.1.1 Embasamento Teórico .............................................................................. 48
3.1.2. Materiais, Reagentes e Equipamentos ..................................................... 49
3.1.3. Metodologia .............................................................................................. 49
3.2. ENSAIO DE RIGIDEZ DIELÉTRICA ............................................................... 49
3.2.1. Embasamento Teórico ............................................................................. 49
3.2.3. Metodologia .............................................................................................. 51
3.3. ENSAIO DE FATOR DE PERDAS DIELÉTRICAS ......................................... 51

12
3.3.3. Metodologia .............................................................................................. 52
3.4. ENSAIO DE TENSÃO INTERFACIAL (TI) ...................................................... 52
3.4.3. Metodologia .............................................................................................. 55
3.4.3.1. Preparação Do Ensaio ....................................................................... 55
3.4.3.2. Execução Do Ensaio ......................................................................... 55
3.5. ENSAIO DE ÍNDICE DE ACIDEZ TOTAL (IAT) .............................................. 56
3.5.3. Metodologia .............................................................................................. 58
3.5.3.1. Preparação do Ensaio ....................................................................... 58
3.5.3.1.1. Preparação da solução de titulação ............................................ 58
3.5.3.1.2. Preparação da solução indicadora de p-naftolbenzeína ............. 58
3.5.3.2. Execução do Ensaio .......................................................................... 58
3.6. ENSAIO DE COR ........................................................................................... 58
3.6.3. Metodologia .............................................................................................. 59
3.7. ENSAIO DE PONTO DE FULGOR ................................................................. 60
3.7.3. Metodologia .............................................................................................. 61
3.7.3.1. Preparação do Ensaio ....................................................................... 61

13
3.8. ENSAIO DE ENXOFRE CORROSIVO ........................................................... 63
3.8.3. Metodologia .............................................................................................. 65
3.8.3.1. Preparo do Ensaio ............................................................................. 65
3.9. ENSAIO DE PARTÍCULAS SÓLIDAS SUSPENSAS ..................................... 67
3.9.3. Metodologia .............................................................................................. 68
3.10. AVALIAÇÃO DO ÓLEO MINERAL ISOLANTE ............................................. 68
3.11. AVALIAÇÃO DO ÓLEO VEGETAL ISOLANTE ............................................ 69
3.12. ENSAIO DE DENSIDADE ............................................................................ 70
3.12.1. Embasamento Teórico ........................................................................... 70
3.12.2. Materiais, Reagentes e Equipamentos ................................................... 71
3.12.3. Metodologia ............................................................................................ 71
3.12.4. Resultados ............................................................................................. 72
3.13. ENSAIO DE PONTO DE ANILINA ................................................................ 72
3.13.3. Metodologia ............................................................................................ 73
3.13.4. Resultados ............................................................................................. 74
3.14. ENSAIO DE GRAU DE POLIMERIZAÇÃO (GP) .......................................... 74
3.14.3. Metodologia ............................................................................................ 77
3.14.3.1. Preparação do Ensaio ..................................................................... 77

14
3.14.3.1.1. Preparação da Amostra de Papel Impregnado ......................... 77
3.14.3.1.2. Preparação da Amostra de Papel não Impregnado .................. 77
3.14.3.2. Execução do Ensaio ........................................................................ 77
3.14.3.2.1. Determinação do Conteúdo de Água no Papel (H) ................... 78
3.14.4. Resultados ............................................................................................. 79
3.15. ENSAIO DE COMPATIBILIDADE ................................................................. 79
3.15.3. Metodologia ............................................................................................ 80
3.15.3.1. Preparação do Ensaio ..................................................................... 80
3.15.3.2. Execução do Ensaio ........................................................................ 80
3.15.4. Resultados ............................................................................................. 81
4. CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................................. 83
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................... 83

15
1. APRESENTAÇÃO DA CONCEDENTE
1.1. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA TSEA ENERGIA
A história da empresa TOSHIBA possui duas vertentes. A primeira
teve início no ano de 1875, ano o qual Hisashige Tanaka fundou o
estabelecimento Tanaka Seizo-sho (Tanaka Engenharia), estabelecendo-se
como a primeira empresa fabricante de equipamento telegráfico no Japão.
Posteriormente, se tornou uma das maiores fabricantes no país de equipamentos
pesados de distribuição elétrica sobre o nome de Shibaura Seikasu-sho (Shibaura
Engenharia). Já a segunda vertente iniciou-se no ano de 1890, onde a empresa
Hakunetsu-sha & Co.Ltd consolidou-se como a primeira fábrica de lâmpadas
elétricas incandescentes no Japão, a qual diversificou o seu portifólio como uma
empresa fabricante de produtos de consumo, posteriormente sendo renomeada
como Denki Tokyo (Tóquio Elétrica Co.).1
Foi no ano de 1939 que ambas empresas, Shibaura Seikasu-sho e

Denki Tokyo, fundiram-se, com o objetivo de atingir o mercado de equipamentos
eletro-eletrônicos, formando a Tokyo Shibaura Denki (Tokyo Shibaura Elétrica Co.
Ltd.) Dessa forma, essa empresa ficou sendo conhecida como TOSHIBA,
instaurando-se o seu nome de forma oficial em 1978. Atualmente, essa empresa
opera globalmente com uma grande diversificação de produtos, que vão desde
equipamentos médico-hospitalares, semicondutores, produtos de consumo e
Transformadores.1
Uma unidade da empresa japonesa TOSHIBA foi instaurada na cidade

de Contagem, em Minas Gerais, no ano de 1968, com foco na área de
fornecimento de energia através de transformadores. Através de sucessivos
investimentos a fábrica foi expandida, passando a ter mais de 5.000 m 2 de área
de testes e área construída superior a 70.000 m2. Em 1979, foi iniciado a produção
de transformadores de 220 kV e, posteriormente no ano de 2001, de 550 kV. Em
2018, a capacidade de produção de transformadores chegou a 800 kV, podendo
ser usados nas mais diversas aplicações nos sistemas de geração, transmissão,
distribuição e uso de energia.2
No ano de 1977, houve a fusão da fabricante Sociedade Eletro

Mercantil Paulista (SEMP) com a TOSHIBA, resultando na SEMP TOSHIBA. Tal
16
empresa foi reconhecida como uma das maiores fabricantes de eletroeletrônicos

do Brasil. Além do segmento de fornecimento de energia, essa empresa também
produzia, dentre outros eletrodomésticos, televisões, DVDs, Home Theaters,
telefones sem fio, notebook e rádio gravadores. Ainda nos anos de 1994, essa
empresa recebeu o prêmio “Excelência Empresarial”, da Fundação Getúlio
Vargas. Porém em 2016 a fusão dessa empresa foi desfeita após, principalmente,
o fim da divisão de televisores da empresa japonesa um ano antes.1
Figura 1 - Foto da indústria TSEA Energia, Contagem - MG
Fonte: autoria própria, 2022.
No ano de 2013, a 25 quilômetros da fábrica localizada na cidade de

Contagem, foi fundada uma nova e mais moderna fábrica de transformadores de
potência e reatores, localizada em Betim. Conjuntamente, ambas fábricas
trabalharam em uma estreita colaboração, atingindo uma capacidade combinada
total de 60 GVA por ano.2 Com uma equipe com mais de 200 colaboradores, a
unidade é especializada na fabricação de transformadores de força, reatores do
tipo shunt e autotransformadores de força com classe de tensão até 800 kV e
potência até 500 MVA.3
Em março de 2018, a empresa Toshiba South America, também

conhecida como Transformadores e Serviços de Energia das Américas (TSEA) foi
fundada a partir da compra do segmento de produção de Transformadores da
empresa Toshiba América do Sul Ltda pela empresa gestora de recursos Fram
Capital. Já em 2020, a empresa WEG S.A. anunciou a compra da unidade
localizada em Betim.3
Atualmente, a TSEA Energia opera no mesmo ramo de mercado, com

o acordo de uso da tecnologia e licenciamento de marca, de sua predecessora
17
TOSHIBA, fabricando e comercializando transformadores e reguladores, de até

350 kV, para a transmissão e distribuição de energia. Afim de testificar a qualidade
de seus produtos, ela possui certificações ISO 9001 – garantindo uma otimização
do modelo de gestão da qualidade - ISO 14001 – afirmando que a empresa possui
um Sistema de Gestão Ambiental e preocupação com os seu impacto no meio
ambiente - e OHSAS 18001 – certificando a procura constante de minimizar ou
eliminar riscos e perigos ocupacionais, por meio de boas práticas de gestão de
saúde e segurança, pela TSEA, objetivando um melhor ambiente de trabalho para
seus funcionários.3
Figura 2 - Foto da indústria TSEA Energia, Betim – MG
Fonte: TSEA Energia, 2018.
Figura 3 - Fotos dos certificados ISO 140001, ISO 45001 e ISO 9001

18
Mais de 4000 transformadores de potência e reatores de derivação

são fabricados pela TSEA anualmente, dos quais mais de 800 com tensão maior
que 345 kV, sendo esses exportados para mais de 40 países.3 Além disso, essa
indústria também oferece serviços como, dentre outros, tratamento de óleo,
diagnóstico de estado, revitalização, comissionamento e reforma de
transformadores.4
A empresa possui mais de 1200 empregados, dos quais mais de 150

constituem-se em engenheiros e técnicos especializados, fornecendo benefícios
como seguro de vida, plano de saúde coparticipativo UNIMED, vale-transporte,
refeitório 24 horas e Programa de Participação nos Lucros e Resultados (PLR)
para todos eles. Hodiernamente, a TSEA possui como missão a “busca contínua
pelo aprimoramento sustentável de produtos e serviços, transformando energia
em valor”. A sua visão caracteriza-se como “ser reconhecida como parceiro mais
confiável para a entrega de produtos e serviços no mercado de energia elétrica.
Por fim, os seus valores manifestam-se como responsabilidade, excelência,
respeito às pessoas, eficiência, segurança e meio ambiente, integridade e
liderança.5
1.2. APRESENTAÇÃO DO LABORATÓRIO QUÍMICO

O laboratório químico da TSEA Energia, unidade de Contagem, fica localizado
no terceiro andar do edifício onde se fabricam os transformadores da empresa.
Atualmente, o laboratório conta com as seguintes aparelhagens, dentre outras:
- 2 Aparelhos para medição de teor de água, ambos do fabricante Metrohm;
- 2 Aparelhos para medição de rigidez dielétrica, ambos do fabricante Baur;
- 2 Aparelhos para medição de perdas dielétricas, sendo um do fabricante Baur

e o outro do Soken;
- 2 Aparelhos para medição de tensão interfacial automático, ambos do

fabricante Kruss, sendo um automático e outro manual;
- 1 Aparelho de cromatografia a gás, do fabricante PerkinElmer,
- 2 Aparelhos para medição de ponto de fulgor, ambos do fabricante Quimis;

19
- 1 Aparelho para medição de viscosidade cinemática, do fabricante Láctea;
- 1 Aparelho para medição de cor, do fabricante Yoshiba;
- 1 Aparelho para medição de partículas, do fabricante Pamas;
- 3 Estufas, sendo duas do fabricante Fanem e uma do fabricante Sterilifer;
- 1 Agitador automático, do fabricante Nova Ética.
Salienta-se que todos os aparelhos são calibrados periodicamente pela

empresa. Um exemplo de calibração pode ser visto na Figura 5.
Figura 4 - Foto do laboratório químico
Figura 5 - Foto de um identificador de calibração da TSEA Energia

20
2. INTRODUÇÃO
2.1. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1.1. Transformadores
Os Transformadores, equipamentos essenciais na transmissão e distribuição
de energia elétrica, possuem como finalidade converter diferentes níveis de tensão
entre a fonte, ligada no primário, e a carga alimentada, ligada ao secundário,
permitindo a interligação entre os centros produtores e os consumidores de energia
elétrica. Podem ser monofásicos, bifásicos ou trifásicos, dependendo das
necessidades específicas de cada utilização. A utilização de transformadores se torna
necessária devido às perdas eminentes que se tem nos condutores de transmissão
de energia elétrica, onde o nível de tensão é reduzido, tornando-o cada vez menor
quanto maior a distância até a sua fonte geradora. 6 Dessa forma, para todas as
matrizes de energia predominantes que existem até hoje ao redor do globo, seja em
usinas nucleares, hídricas ou fósseis, a transmissão e distribuição de energia gerada
requer o uso dos transformadores.7
Figura 6 - Fotos transformadores TSEA Energia / TOSHIBA
Nas hidrelétricas do Brasil, por exemplo, os transformadores utilizados

possuem como objetivo elevar o nível de tensão da saída da energia elétrica e reduzir
o nível de corrente – mantendo a potência praticamente constante - a fim de diminuir
as perdas de energia nos condutores e tornar economicamente viável a transmissão
21
de energia elétrica por longas distâncias. Da mesma forma, utiliza-se novamente de

transformadores nos pontos de chegada nas linhas de transmissão das cidades para
diminuir o nível de tensão e aumentar a corrente, uma vez que os equipamentos
eletrodomésticos e eletrônicos operam, em sua grande maioria, em baixos níveis de
tensão.8
Desse modo, os transformadores de energia possuem função vital para a

sociedade contemporânea, uma vez que problemas de funcionamento nos mesmos
possui o potencial de resultar no desligamento de uma indústria, um bairro residencial,
uma cidade ou até mesmo um ou mais estados, dependendo do tipo e relevância do
transformador afetado. No âmbito residencial por exemplo, a falta de energia resultaria
a problemas de trânsito, paralização de hospitais e perda de alimentos perecíveis.
Dessa forma, faz-se necessário a manutenção preventiva dos transformadores por
meio de análises das condições estruturais que o compõem, a fim de minimizar ou
eliminar a possibilidade de danos à sociedade devido à falta de energia elétrica.8 Os
transformadores possuem, dentre outros, os seguintes componentes primordiais:
i) Núcleo: constituído por chapas superpostas de liga aço-silício, a fim de

minimizar o efeito Foucault, no qual a indução de campo magnético alternado
sobre o núcleo magnético tende gerar perdas elétricas e aquecimento do
sistema. Está representado pelo número (1) na Figura 07;6
ii) Bobinas: enrolamentos feitos por condutores de cobre retangular
convencionais ou transpostos, revestidos por material isolante que pode ser
papel, vernizes ou resinas. A relação entre o número de espiras dos
enrolamentos do transformador determina o seu nível de tensão operante.
Representado por (2);6
iii) Parte ativa: constituída pelo núcleo e pelas bobinas;6
iv) Tanque principal: constitui em um tanque de aço revestido por uma pintura
adequada e preenchido com óleo isolante, onde a parte ativa é imersa.
Representado por (3);6
v) Tanque de expansão do óleo: recipiente metálico, normalmente provido de uma
bolsa de borracha, que permite a expansão do volume de óleo do transformador
devido às variações de temperatura que o equipamento é submetido. A bolsa
também auxilia no sistema de selagem do transformador. Representado por
(4);6
22
vi) Buchas: dispositivos feitos de porcelana, utilizados principalmente para o

isolamento dos terminais das bobinas do tanque do transformador. Para buchas
com classe de tensão superior a 13.8 kV, também é aplicado uma envoltória de
papel e filme metálico imersos em óleo isolante. Representado por (5).6
vii) Radiadores: são instalados na parte externa dos transformadores, em contato
com o ar do meio ambiente. O óleo isolante flui dentro dos transformadores, de
modo que o mesmo se esfrie com a troca de calor do meio ambiente com as
placas de metal do radiador. Representados por (8);6
Figura 7 - Esquema de um transformador trifásico
Fonte: www.lorencini.com.br, 2022.
Deve-se notar que passagem de corrente elétrica pelas espiras dos

transformadores induz um campo eletromagnético no núcleo que, por sua vez, induz
uma corrente elétrica na bobina. Para que esse processo de indução ocorra, é
necessário garantir que não ocorra a passagem de corrente das bobinas para o
núcleo, ou entre as espiras de uma mesma bobina. Dessa forma, o isolamento elétrico
no transformador se faz necessário, podendo ser empregado papel, outros isolantes
sólidos como vernizes, colocados na superfície do condutor, e óleo isolante. 6
23
2.1.2. Isolamento Elétrico

Zaengl afirmou que, para um material ser considerado dielétrico, ele deve
apresentar uma capacidade de armazenamento de energia sob a aplicação de um
campo elétrico externo. Em uma aplicação de tensão externa no material, este sofre
uma polarização, a qual varia de acordo com a faixa de frequência da tensão aplicada.
Em baixas frequências, por exemplo, polarizações do tipo iônicas e dipolares
dominam o sistema, provendo o aumento de temperatura do mesmo. Tal aumento
intensifica ainda mais a condução de energia elétrica do material agindo, dessa forma,
diretamente nas suas propriedades elétricas. Já para líquidos isolantes, a polarização
é principalmente influenciada pelos contaminantes presentes nos mesmos. 9
Segundo Zirbes, o isolamento elétrico nos transformadores possui como

principal função minimizar o fluxo de corrente entre os condutores submetidos a
diferenças de potenciais elétricos, a fim de suportar o campo elétrico resultante.
Porém, além dessa função, o isolamento elétrico também deve agir na transferência
de calor gerado entre os condutores, uma vez que a corrente que circula pelas espiras
faz com que haja aquecimento, devido à resistência intrínseca do seu material. O calor
gerado pode gerar danos, como a degradação térmica do material isolante contido
entre as espiras. Desse modo, é necessário que o isolamento elétrico possua boa
estabilidade térmica, boa estabilidade química e suportar esforços eletromecânicos já
previamente previstos no seu projeto.10
Um dos principais fatores que também deve ser notado nos isolamentos
elétricos a serem utilizados em transformadores é o seu tempo de vida útil, uma vez
que esses sofrem, mesmo quando submetidos às condições normais de projeto, uma
redução de sua capacidade de isolamento em função do tempo. Na medida em que
decorre essa redução da capacidade isolante, vários outros processos, químicos e/ou
elétricos, possuem chance de surgir de modo a acelerar ainda mais essa redução,
tornando essa uma reação em cadeia, levando à rápida falha do isolamento. Esses
processos, quando em suas fases iniciais, são denominados de falhas incipientes
onde, geralmente, são recuperáveis com um custo reduzido.10
Os principais métodos utilizados pela TSEA para análise das características e

vida útil isolamentos elétricos aplicados em seus equipamentos constituem-se em
ensaios físico-químicos, análise de gases dissolvidos e ensaio de grau de
24
polimerização, onde os dois primeiros ensaios são propostos para os óleos isolantes
e, o último, para o papel isolante. Para uma melhor compreensão dos mecanismos de
detecção dos ensaios realizados no laboratório, os quais serão descritos
posteriormente no item 3 desse trabalho, é necessário um maior aprofundamento no
conhecimento das características das matérias primas analisadas (óleo isolante e
papel isolante) como as suas constituições químicas, mecanismos e produtos de
degradação.
2.1.2.1. Óleo Isolante

Os óleos isolantes, utilizados tanto em transformadores quanto em outros
equipamentos elétricos ou eletromecânicos, tais como transformadores, reguladores,
reatores e disjuntores, podem ser extraídos de petróleo ou de sementes.
Naturalmente, a composição química deste líquido depende diretamente da natureza
de sua fonte, como também das operações unitárias empregadas durante a sua
produção.
Geralmente, esse líquido circula por convecção entre a parte ativa, contida no
tanque principal, onde o mesmo ganha calor, e o radiador externo ao tanque,
irradiando o calor ganhado para o ambiente, como pode ser visto pela Figura 8. Nota-
se, ainda, que a economia resultante de um projeto de equipamento elétrico – como
em transformadores - fica cada vez maior quanto melhor for as características físico-
químicas dos fluidos isolantes, uma vez que, quanto melhor suas capacidades de
isolamento elétrico e de fluidez para dissipação do calor, pode-se haver tanto uma
redução da utilização de isolantes sólidos quanto também das distâncias entre
bobinas e núcleo, espiras e entre essas partes aterradas.11
A viscosidade dó óleo é um dos principais parâmetros nos cálculos do projeto

de dissipador de calor, por convecção natural em pequenos transformadores, ou
forçada, em maiores. Essa propriedade possui uma relação direta em função do peso
molecular e da interação molecular do óleo, onde quanto maior o tamanho das
moléculas e da sua polaridade, maior será a sua viscosidade. Desse modo, um bom
líquido isolante, o qual deve permitir uma fácil convecção do óleo no interior do
equipamento elétrico de forma a facilitar a troca térmica com o meio ambiente, deve
tender a possuir baixo peso molecular e baixa polaridade. A viscosidade do óleo
mineral é a mais baixa de todos os fluidos isolantes utilizados em transformadores,
25
seguida do éster e do silicone. Já a viscosidade do ascarel, por ser muito alta,

usualmente é modificada através da adição de um solvente, como o triclorobenzeno. 12
Nota-se que a oxidação dos óleos ocorre por um mecanismo de radicais livres,
a qual é catalisada por metais e por temperatura. Tal oxidação afeta diretamente em
suas propriedades físico-químicas, agravado o desempenho do mesmo e,
consequentemente, do equipamento em serviço, por meio da produção de compostos
polares. Esses compostos podem formar gomas, as quais diminuem a transferência
de calor, causando entupimentos e formação de depósitos, ou podem constituir como
contaminantes, os quais devido à sua natureza polar, tendem a conduzir corrente. 13
Figura 8 - Esquema da circulação do óleo no transformador por convecção
Fonte: www.vietnamtransformer.com, 2022.
No Brasil, até o início da década de 80, o principal óleo isolante utilizado era o
Ascarel, nome comercial promovido aos óleos constituídos por bifenilas policloradas
(PCB). Porém, devido à sua alta toxicidade, o seu uso é atualmente proibido em todo
território. Atualmente, o principal tipo de óleo utilizado é o óleo mineral. Todavia, foram
desenvolvidos, no final da década de 90, óleos vegetais isolantes voltados para
transformadores elétricos. Tal invenção foi impulsionada, principalmente, por
questões ambientais.14
26
2.1.2.1.1. Ascarel
Os óleos de bifenilas policloradas são compostos sintetizados a partir da reação
de moléculas do grupo bifenila com cloro anidro, em presença de cloreto férrico. É
devido às suas propriedades físico-químicas, facilidade de produção pela cloração
direta da bifenila com gás cloro na presença de ferro, como catalizador, que a sua
disseminação pelo mundo foi rápida. Na década de 70, onde ocorreu o seu pico de
produção, por exemplo, foram fabricadas mais de 50.000 toneladas dessa
substância.15
É estimado que o montante da produção global acumulado até a década de 80

foi de, aproximadamente, 1.200.000 toneladas, onde cerca de 60% destas foram
aplicadas em transformadores e capacitores, 15% para fluidos de transferência e 25%
em aditivos para tintas, pesticidas e plastificantes. O PCB foi legalizado e
comercializado no Brasil com o nome de Ascarel, onde era utilizado principalmente
como líquido isolante em capacitores e transformadores. A composição química
utilizada era, geralmente, de 75% de Aroclor 1254 e 25% de triclorobenzeno. Porém,
outras composições químicas como ascarel do tipo A, que possuía 60% da espécie
aroclor 1260 e 40% de triclorobenzeno, e o ascarel do tipo B, onde a concentração
era 70% de aroclor 1254 e 30% e 30% de triclorobenzeno também eram muito
utilizadas.15
Figura 9 - Desenho da estrutura química da Bifenila Policlorada
Fonte: ANTONELLO, 2006.
É importante notar que a substância química aroclor é o nome dado ao PCB

nos Estados Unidos, como pode ser visto na Tabela 1. A numeração dos primeiros
dois números do aroclor 1254, por exemplo, indicam o número de carbonos da sua
estrutura central e, os últimos dois números, designam a porcentagem de cloro na
molécula.15 Conforme afirmado por Antonello (2006, p. 14), “devido ao número de
substituições possíveis de cloro na estrutura das bifenilas (C12H10-nCln), a série
27
completa é composta de 209 congêneres, sendo que deste total 130 são encontrados
em amostras comerciais”.
De acordo com os estudos de sua toxicologia, a exposição ao ascarel está

associada com mudanças comportamentais e neuroquímicas em animais, onde a
conformação espacial dessa substância, podendo ser planar ou coplanar, afeta
diretamente o seu potencial genotóxico.16 Devido à sua toxicidade, os PCBs foram
classificados como contaminantes ambientais pela Environmental Protection Agency
(EPA) e pela Toxic Substances Control Act. (TSCA). As primeiras restrições de seu
uso, no Brasil, surgiram no ano de 1981, estabelecendo a proibição da
comercialização, fabricação e uso dos PCBs em todo território nacional. 15
Tabela 1 - Nomes comerciais mais comuns dados aos PCBs
Marca Fabricante País de Origem
Aroclor Monsanto E.U.A
Piranol General Eletric E.U.A
Clophen Bayer Alemanha
Aceclor ACEC Bélgica
Piroclor Monsanto Reino Unido
Kanechlor Mitsubishi Japão
Piralene Prodelec França
Phenoclor Prodelec França
* Principal produtor de PCB

Fonte: www.ambicare.com, 2022.
Deve-se notar que, na busca de óleos isolantes inócuos ao meio ambiente na
época, a indústria de transformadores deu preferência ao líquido de silicone, o qual
possui características muito semelhantes às bifenilas policloradas. Porém, devido à
falta de critérios técnicos, durante o processo de substituição do ascarel pelo novo
óleo de silicone, ocorreu a contaminação deste último. 15 Desta forma, ainda
28
atualmente, há uma quantidade considerável de transformadores em operação no

Brasil ainda contaminados com ascarel em níveis acima dos permitidos pela
legislação vigente.17 Hodiernamente, a norma vigente considera que os equipamentos
elétricos isentos de ascarel são aqueles cujo óleo mineral isolante contenha
concentração máxima de 3 mg L-1. Ainda considera que óleos não contaminados com
PCB tenha teores inferiores a 50 mg L-1, e contaminados entre 50 a 500 mg L-1.18
Figura 10 - Desenho das estruturas químicas dos PCBs coplanares e planares
Fonte: ANTONELLO, 2006.
2.1.2.1.2. Óleo Mineral Isolante (OMI)

Os primeiros óleos utilizados após a proibição do ascarel eram os óleos
parafínicos. Porém, a oxidação desses origina à formação de uma borra insolúvel, a
qual se deposita nas partes mais frias e na parte ativa de um transformador. Essa
deposição desse material resulta na perda da capacidade de transferência de calor e,
consequentemente, impacta diretamente no tempo de vida útil do transformador.
Devido a esse fato, os óleos parafínicos foram substituídos pelos óleos naftênicos, os
quais foram patenteados pelo professor E. Thomson em 1882. Nota-se que, apesar
de sofrerem uma ação oxidativa maior do que os parafínicos, os produtos resultantes
dessa reação química são solúveis no óleo e, consequentemente, impactam menos
na transferência de calor.7 Atualmente, a quantidade de óleo isolante mineral utilizada
nos transformadores varia de acordo com a capacidade de carga e tamanho físico
desses. Um transformador de 25 kVA contém mais de 76 litros de óleo, mas um de
400 MVA pode conter mais de 37800 litros, por exemplo.19
A composição do óleo mineral depende diretamente tanto da natureza do

petróleo que foi extraído quanto do processo empregado em sua preparação. O
petróleo pode ter origem tanto de base parafínica, onde o produto da destilação deste
gera a cera parafínica, ou de base naftênica, cujo produtos são de natureza asfáltica.
29
O OMI utilizado em transformadores e outros equipamentos elétricos, por exemplo, é

obtido a partir da destilação do petróleo, e corresponde à fração obtida entre 300 e
400 ºC, como pode ser visto pela Figura 11.20 A Tabela 2 mostra algumas relações de
composição de um óleo de natureza naftênica ou parafínica. Nota-se, a partir dessa,
que o óleo mineral é composto por uma mistura de compostos aromáticos, naftênicos
e parafínicos, independente da sua fonte, como pode ser visto pela Figura 12 e 13.
Ressalta-se, ainda, que além de ser composto por hidrocarbonetos, o óleo mineral
possui em sua estrutura molecular pequenas quantidades de nitrogênio, enxofre e
oxigênio.7
Figura 11 - Destilação fracionada do petróleo e seus produtos
Fonte: STOCCO, 2009.
É por meio da norma ASTM D 2140 que a classificação do OMI, parafínico ou

isolante, é realizada. Tal norma prevê essa caracterização por meio de testes de
densidade, índice de refração e pela correlação entre esses resultados. Porém,
alternativamente, essa classificação do OMI também pode ser feita a partir da
30
utilização da técnica de espectroscopia na região do infravermelho, tendo como

objetivo a determinação do seu conteúdo parafínico (CP). Como resultado, óleos com
CP inferiores a 50% são caracterizados como naftênicos e, acima de 56%, como
parafínicos. Óleos com valores de CP entre 50 e 56% são caracterizados como óleos
intermediários.20
O óleo mineral isolante, como supracitado, possui em sua formulação uma

mistura de hidrocarbonetos e, em uma pequena proporção, componentes
heterocompostos. Usualmente, possuem a seguinte composição química média: 21
i) Os saturados possuem até quatro anéis naftênicos os quais, na média,

possuem cinco a seis membros;
ii) Aromáticos mononucleares possuem de um a três anéis naftênicos;
iii) Aromáticos dinucleares possuem dois anéis aromáticos e até dois anéis
naftênicos;
iv) Por fim, os aromáticos trinucleares possuem três anéis aromáticos, com
a média de um anel naftênico.
Figura 12 - Representação da estrutura química de hidrocarbonetos naftênicos
Fonte: SOUZA, 2018.
Figura 13 - Representação da estrutura química de hidrocarbonetos parafínicos
Fonte: SOUZA, 2018.
Tendo em vista esse elevado número de substâncias em diferentes

quantidades em sua composição, a caracterização do óleo mineral não é feita pela
composição do mesmo, mas por vários testes físico-químicos que refletem a sua
utilização como isolante, onde os resultados desses são afetados diretamente pela
sua composição. Dessa forma, fez-se necessário o estabelecimento de limites para
31
esses parâmetros, conforme normas ABNT, a fim de obter uma aproximação tanto de
uma uniformidade de comportamento quanto de referências de qualidade para a
utilização do mesmo.10
Tabela 2 - Composição média de óleos naftênicos e parafínicos
Compostos Compostos Compostos

Tipo de óleo isolante
aromáticos (%) naftênicos (%) parafínicos (%)
Naftênico 11 47 42
Parafínico 8 29 63
Fonte: LAURENTINO, 2003.
2.1.2.1.2.1. Degradação do Óleo Mineral Isolante

Os processos oxidativos dos óleos minerais isolantes ocorrem, usualmente,
com a reação do oxigênio dissolvido no óleo, sobre ação de calor, conforme indicado
nas equações químicas 1 a 7. A Equação 1 descreve a formação de radical livre, onde
tem-se o início da reação em cadeia. A Equação 2 demonstra a formação do radical
peróxido e, a Equação 3, a formação do hidroperóxido. Já a Equação 4 descreve a
transformação do hidroperóxido em radical peróxido e, finalmente, as equações 5 a 7
estão relacionadas com a combinação dos radicais formados, onde se tem o término
da reação em cadeia. A etapa lenta desse processo oxidativo é onde se tem a reação
do hidrocarboneto com o oxigênio, descrita pela Equação 1. Dessa forma, caso fosse
necessária uma intervenção nesse processo de oxidação do óleo, seria recomendado
a utilização de antioxidantes que atuem nessa primeira etapa, reagindo com os
radicais livres formados e, consequentemente, sem dar origem a novos. 20
𝟐 𝑹 − 𝑯 + 𝑶𝟐 → 𝟐 𝑹 ∙ +𝑯𝟐 𝑶𝟐 ∙ (Eq. 01)
𝑹 ∙ + 𝑶𝟐 → 𝑹 − 𝑶 − 𝑶 ∙ (Eq. 02)
𝑹 − 𝑶 − 𝑶 ∙ + 𝑹′ − 𝑯 → 𝑹𝑶𝑶𝑯 + 𝑹′ ∙ (Eq. 03)
𝑹𝑶𝑶𝑯 + 𝟏⁄𝟐 𝑶𝟐 → 𝑹𝑶𝑶 ∙ + ∙ 𝑶𝑯 (Eq. 04)
𝑹∙+𝑹∙→ 𝑹−𝑹 (Eq. 05)

32
𝑹 ∙ +𝑹𝑶𝑶 ∙ → 𝑹𝑶𝑶𝑹 (Eq. 06)
𝑹𝑶𝑶 ∙ +𝑹′ 𝑶𝑶 ∙ → 𝑹𝑶𝑯 + 𝑹𝑪𝑶𝑹′ + 𝑶 (Eq. 07)
A formação do radical livre formado na primeira etapa, por exemplo, pode ser
originada fotoquimicamente ou por ativação térmica. Esse radical, sozinho, é
suficiente para gerar inúmeros outros por reação em cadeia. É devido a esse fato que
a velocidade da reação segue uma função do tipo exponencial com o tempo, a uma
dada temperatura. Nota-se, ainda, que a velocidade essa reação de oxidação também
aumenta exponencialmente com o aumento de temperatura, visto a formação do
radical livre supracitada. Já após a formação dos hidroperóxidos, tem-se a geração
de muitos produtos de oxidação, onde a geração destes difere de acordo com a
espécie do hidroperóxido que lhes deu origem, fato mostrado pela Figura 14. Nota-se
nessa figura, primeiramente, a formação de álcool e cetona a partir de hidroperóxidos
terciários, segundamente, a formação de cetona e ácido a partir de hidroperóxidos
secundários e, por último, a formação de aldeído e ácido a partir de hidroperóxidos
primários. Já na próxima etapa de oxidação tem-se a formação de álcoois, aldeídos e
cetonas. Posteriormente, na presença de oxigênio, todos esses produtos darão
origem aos ácidos carboxílicos.20
Após essas reações de oxirredução, ocorrem as reações de polimerização,

onde várias moléculas reagem entre si, formando um produto de alta massa molar, o
qual é mais pesado do que o óleo em si, que se deposita em forma de borra. Essa
borra pode ter um caráter apolar, caso seja originada pela polimerização via radical
livre, ou pode ser de caráter polar e ácido, a partir da polimerização de ácidos e
álcoois, conforme mostrado na Figura 15.20
Esses produtos de oxidação, que originam a borra polar, são compostos

oxigenados que, por ter polaridade, constituem-se em mal isolantes elétricos. Além
disso, por ter caráter ácido, são agentes aceleradores da degradação do papel
isolante. As borras, polares ou apolares, são extremamente prejudiciais ao
funcionamento dos transformadores uma vez que, devido a sua alta massa molecular,
solidificam-se e depositam-se sobre a parte ativa do transformador, impedindo a
transmissão de calor. Além disso, por serem oxigenados, tendem acumular água,
acelerando ainda mais a degradação do papel isolante.21
33
Os óleos minerais isolantes possuem uma baixa afinidade com a água, porém
a sua solubilidade aumenta gradativamente com a temperatura em que se encontra.
Nota-se, ainda, que a água pode estar presente em um transformador em três
estados, mas, na prática, usualmente é encontrada dissolvida no óleo. A umidade no
óleo é medida em partes por milhão (ppm). 20
Além da degradação dos hidrocarbonetos por oxidação, pode ocorrer também,

nos equipamentos elétricos cujo funcionamento libera calor, a degradação dos
mesmos por mecanismo de pirólise. Assim, sob a ação do calor, as estruturas dos
hidrocarbonetos degradam, gerando fragmentos cujo massas molares são menores
do que a molécula que as originou. Usualmente, formam-se compostos gasosos
devido tanto ao baixo peso molecular destes produtos, como também devido as suas
interações intermoleculares apolares.20
Figura 14 – Fórmulas químicas dos produtos da oxidação do OMI
Essa degradação por pirólise obedece a leis termodinâmicas predeterminadas

e, dessa forma, os produtos gerados por tal estão diretamente relacionadas com a
temperatura em que o óleo se encontra. A Figura 16 apresenta as reações de pirólise
dos OMI mais importantes. Nota-se, nessa figura, que as reações 1 e 3 ocorrem em
34
baixas temperaturas, em conta que as reações 4, 5 e 6 ocorrem em ordem crescente

de temperatura. Assim, esses gases formados durante o tempo de operação do
transformador, os quais permanecem dissolvidos no óleo, são analisados pela
cromatografia em fase gasosa, visando o diagnóstico de falhas, conhecida por DGA –
“Dissolved Gas Analysis” ou, em portugês, por AGD – Análise cromatográfica de
Gases Dissolvidos.20
Figura 15 - Reações de formação de borra
Figura 16 - Reações de pirólise do OMI
Os principais ensaios físico-químicos realizados em óleo isolante mineral são

ensaios de cor, densidade, teor de água, rigidez dielétrica, fator de potência, tensão
interfacial, ponto de fulgor, ponto de anilina, análise cromatográfica, teor de enxofre e
outros. Nota-se que alguns desses testes não tem somente como objetivo avaliar os
parâmetros de isolamento, mas também o acompanhamento e avaliação do óleo, os
quais podem indicar possíveis estimativas de sua deterioração, contaminações e de
suas condições funcionais.10
35
2.1.2.1.3. Óleo Vegetal Isolante (OVI)

Os óleos vegetais isolantes são formados por moléculas de acilgliceróis,
conforme mostrado na Figura 17. Essas substâncias são originadas a partir da
condensação entre ácidos graxos e glicerol, tendo como produtos ésteres de ácidos
graxos. Dessa forma, a classificação desses compostos se dá dependendo se uma,
duas ou três moléculas de ácido graxo se associam covalentemente ao glicerol,
formando ésteres de ácido graxo podendo ser, respectivamente, mono, di ou
triacilgliceróis. Os triacilgliceróis podem ser formados por ácidos graxos iguais ou
diferentes entre si e, dependendo de sua matéria prima, podem ser saturados ou
insaturados.22
Figura 17 - Estrutura química do triacilglicerol que compõe o OVI
Fonte: UHREN, 2007.
A obtenção do óleo vegetal é feita a partir de sementes, por processos de

descortificação, descascamento, trituração, laminação, cozimento, prensagem
mecânica ou extração por solvente obtendo-se, no final deste processo, o óleo bruto.
Posteriormente, esse líquido passa por outros processamentos, como degomagem,
neutralização, branqueamento e desodorização obtendo-se, finalmente, o óleo
refinado.23
Dependendo do ácido que deu origem as unidades acila presentes no

triacilglicerol, essa pode conter de 4 a 30 átomos de carbono, podendo ser saturadas
ou insaturadas. O número de insaturações variar de um a seis, sendo que três
insaturações são as mais comuns. Usualmente, os ácidos graxos encontrados nesse
OVI são os ácidos linoleico e linolênico. A relação do percentual de cada unidade de
acila com o tipo do óleo é mostrada na Tabela 3.20
36
O Brasil ocupa um dos maiores lugares na produção de recursos renováveis

em grande escala mundialmente, uma vez que possui grande extensão territorial e
investe pesadamente na agricultura da soja, primeiro lugar de oleaginosas produzidas
nesse território. Dessa forma, devido à grande disposição desse recurso renovável,
em contraposição ao caráter de não renovabilidade do OMI, começou-se a
substituição da utilização desse último pelo OVI em transformadores em operação.
Na realidade, os experimentos utilizando óleos vegetais como isolantes aconteceram
na mesma época da realização dos primeiros testes com óleo vegetal. Porém, a
utilização dos óleos vegetais foi postergada, uma vez que esses apresentaram-se
menos atrativos do que o óleo mineral na época, devido principalmente à sua
estabilidade, oxidação, ponto de fluidez, permissividade e viscosidade. No entanto,
impulsionado principalmente por questões ambientais, foram desenvolvidos, no final
da década de 90, óleos vegetais apropriados para uso em equipamentos elétricos. 20
Tabela 3 - Composição química de alguns dos principais óleos vegetais
Ácido graxo que deu origem as unidades acila do triacilglicerol (%)

Fonte
Laurico Mirístico Palmítico Esteárico Oleico Linoleico Linolênico
Coco 45 20 5 3 6 - -
Oliva - - 14,6 - 75,4 10 -
Amendoim - - 8,5 6 51,6 26 -
Algodão - - 23,4 - 31,6 45 -
Milho - - 6 2 44 48 -
Flax - 3 6 - - 74 17
Soja - - 11 2 20 64 3
Girassol - - 6,4 3,6 23,2 65,2 0,2
O primeiro produto elétrico comercial que utilizava OVI foi lançado em 1999,
pela empresa ABB. O óleo vegetal utilizado tinha como produto base óleo de girassol,
contendo um teor de ácido oleico superior a 80%. A Companhia Energética de Minas
Gerais (CEMIG) aprovou o primeiro transformador no mundo que funciona totalmente
a base de OVI no ano de 2006. Esse equipamento está em funcionamento desde
agosto desse ano, na subestação de Contagem, na Região Metropolitana de Belo
Horizonte.20
2.1.2.1.3.1. Degradação do Óleo Vegetal Isolante

Os ésteres presentes no OVIs apresentam grande afinidade com a água,
devido a sua natureza química. Porém, diferentemente dos óleos minerais isolantes,
37
a água é consumida no processo de hidrólise do triacilglicerol, gerando ácidos graxos

livres de cadeia longa. Consequentemente, os resultados do estudo de
envelhecimento de transformadores mostram que o papel isolante tem sua vida
estendida na presença dos óleos vegetais em comparação aos óleos minerais. Esse
mecanismo de hidrólise desloca o equilíbrio químico da reação, de forma que há a
locomoção de mais moléculas de água do papel para o óleo. Ou seja, esse
deslocamento favorece, de forma indireta, a secagem do papel isolante. Além disso,
os compostos ácidos livres de cadeia longa formados a partir da hidrólise do
triacilglicerol reagem com as hidroxilas da celulose por reações de esterificação,
impedindo a degradação precoce da celulose por esses sítios ativos. Estudos
concluem que o óleo vegetal isolante apresenta um ótimo desempenho dielétrico,
sendo da mesma magnitude do que os óleos minerais e de silicones. Além disso, nota-
se também que o fato do teor de umidade não afetar significantemente a rigidez
dielétrica do OVI, o que ocorre diferentemente no OMI, se torna um diferencial para
sua utilização.20
Porém, de forma semelhante ao óleo mineral, parâmetros como teor de

oxigênio, umidade e temperatura afetam a degradação dos óleos vegetais, podendo
ocorrer por oxidação ou hidrólise. Com a presença de oxigênio, a degradação dos OVI
se dá, preferencialmente, pela rancidez oxidativa, a qual está diretamente relacionada
com a presença de ácidos graxos insaturados. Dessa forma, nesse processo de
oxidação, há a reação do oxigênio atmosférico com as duplas ligações desses
ésteres, produzindo peróxidos e hidroperóxidos como produtos primários. Esses
compostos realizam uma série de reações paralelas, produzindo compostos voláteis
como aldeídos e cetonas.20
Esse processo oxidativo inicia-se em um átomo de carbono em posição alfa do

grupo acila insaturado, com a formação de um radical livre a partir da perda de um
átomo de hidrogênio (fase de iniciação). Posteriormente, o radical livre reage com o
oxigênio, produzindo o radical peróxido, os quais participam das reações de
decomposição e formação de novos radicais livres (fase de propagação). Finalmente,
quando os radicais livres reagem entre si, os peróxidos e hidroperóxidos rompem as
duplas ligações formando, assim, os aldeídos e cetonas (fase de terminação). Nota-
se, ainda, que a reação dos radicais livres necessita de um catalisador, podendo esse
ser energia luminosa ou a presença de metais como ferro ou cobre, por exemplo. As
38
etapas de iniciação, propagação e terminação podem ser melhor visualizadas pela

Figura 18.23
Figura 18 - Etapas do processo de oxidação de óleos insaturados
Os peróxidos e hidroperóxidos, ao invés de formar cetonas, podem polimerizar

com outros radicais, caso haja traços de metais, calor (termólise) ou luz (fotólise), no
meio. Os produtos dessa polimerização são moléculas de elevada massa molar,
sendo esses sedimentos insolúveis e gomas. Em alguns casos, a cadeia do ácido
graxo oxidado pode romper, originando ácidos de cadeias menores e aldeídos. 20
Segundo Wilhelm et al. (2007), na presença de umidade, a degradação do OVI

ocorre preferencialmente pela hidrólise dos triacilgliceróis, tendo como produtos
ácidos graxos livres, conforme a Figura 19. Tendo em vista esses produtos, Túlio
(2008) concluiu que o índice de acidez total, o fato de perdas dielétricas a 90 ºC e a
viscosidade são propriedades chave para o monitoramento da degradação dos
OVIs.20
39
Figura 19 - Formação de ácido graxo por meio da reação de hidrólise do OVI
2.1.2.2. Papel Isolante

Geralmente, a isolação sólida utilizada em transformadores possui base
celulósica (Figura 20), ou seja, é constituída de papel do tipo isolante. Existem vários
tipos desse material sendo utilizados no mercado atualmente onde, por exemplo, suas
densidades variam de acordo com o processo de suas fabricações. Os principais tipos
desse material empregados na isolação dos transformadores atualmente são: 21
i) Papel Kraft – originado da fibra de madeira;

ii) Papel Manilha – confeccionado por fibras de madeira e cânhamo;
iii) Papelão Kraft – feito de fibra de madeira;
iv) Pressboard – feito de papelão com fibra de algodão.
As características mais importantes desse material celulósico são a constante
dielétrica, o fator de dissipação e a sua rigidez dielétrica. O fator de dissipação
representa a relação entre a componente resistiva e a componente capacitiva da
corrente. Os seus valores podem variar em função da frequência, da temperatura em
que está sendo feita a medição, do campo elétrico aplicado, do teor de umidade, da
pressão aplicada e de fatores característicos de sua fabricação.10
Durante a fabricação do papel isolante, a sua constituição de celulose é

quimicamente tratada, objetivando a redução da quantidade de ligninas e pentoses a
ela associada. No processo Kraft, por exemplo, onde o papel Kraft é formado por fibras
de celulose extraídas da madeira, essa última é tratada com uma solução de NaOH e
Na2SO4 e, após o tratamento, a composição do seu papel é de, aproximadamente,
89% de celulose, 7 a 8% de pentoses e 3 a 4% de ligninas.10
40
Figura 20 - Estrutura da celulose formada pela união de unidades de B-D-glucose
Normalmente, após a fabricação e posterior secagem do papel, o mesmo é

impregnado de resina ou verniz e, conjuntamente, de óleo isolante. O sistema formado
pela junção do papel e óleo isolante é o responsável por essa propriedade desse
material celulósico, mantendo o isolamento entre terminais de baixa e alta tensão, e
entre fases. A sua impregnação possui o objetivo de retardar a penetração de água
no mesmo. Em papeis impregnados com verniz, por exemplo, onde há presença de
solvente volátil, há a possibilidade da formação de cavidades na massa isolante
devido ao contato com a água e, consequentemente, a formação de descargas
parciais. Nota-se que esse fato é dificultado quando ocorre a impregnação do papel
com resina, visto que esse último material dificulta a formação dessas cavidades. 10
Salienta-se, ainda, que o papel deve possuir boas qualidades mecânicas, visto
à inerente variação de volume das peças metálicas, que esse papel isola, devido à
variação de temperatura dos transformadores ao longo de seus funcionamentos. A
resistência mecânica do papel também diminui em razão da quantidade de água
presente no óleo isolante, como pode ser observado pela Figura 21, onde há uma
redução da resistência à tração a 25% do valor original.21 Caso o papel não venha
suportar esses esforços físicos advindos dessa variação de volume e dessa
contaminação com água, ocorrerá o seu rompimento e consequentemente falhas na
isolação do transformador.10
Os principais fatores que afetam as propriedades mecânicas do papel, os quais

são responsáveis pela sua degradação, ocorrem em função do efeito de oxigênio,
41
temperatura e água. Dessa forma, o teste de grau de polimerização (GP) se faz

necessário, uma vez ele se constitui como um dos parâmetros de medição indireta a
ser utilizado para avaliação do efeito da degradação das propriedades mecânicas do
papel. Através desse teste, é possível medir o comprimento médio das moléculas de
celulose, obtendo um número médio de unidades de glucose por cadeia de celulose,
situando-se na faixa entre 1000 a 1400 para o papel Kraft novo, por exemplo.
Posteriormente, outros métodos de avaliação indireta foram desenvolvidos em função
dos subprodutos do envelhecimento, para uma maior facilidade de sua medição do
isolamento operante.10
Figura 21 - Efeito da umidade sobre o envelhecimento do papel manilha
Fonte: MORAIS, 2004.
2.1.2.2.1. Degradação do Papel Isolante

A influência da degradação do papel impregnado na presença de oxigênio, ou
seja, por meio oxidativo, é bastante complexa, pois envolve vários fenômenos físicos
de difusão do gás com influência da temperatura e reações químicas tanto no papel
como no óleo. As ligações intermoleculares do tipo ponte de hidrogênio, que mantem
as cadeias poliméricas unidas, tornam-se mais fracas na presença desse gás. Assim,
os grupos hidroxila reagem, convertendo-se em grupos carbonila (cetonas e aldeídos)
e carboxila (ácidos). Nesse processo de oxidação, há a produção de CO, CO 2 e H2O,
os quais contribuem em outras reações secundárias de hidrólise.20 Tal fato ocorre pois
tanto o papel quanto o óleo isolante, em seus ambos processos de degradação,
42
também consomem oxigênio. Dessa forma, a presença desse gás no meio faz com
que a velocidade da reação de degradação seja ainda mais rápida. 10
Já o envelhecimento do papel pela temperatura, ou seja, o envelhecimento

térmico, varia conforme a qualidade do mesmo. Sob ação do calor, a cadeia de
celulose passa por modificações nas suas ligações, produzindo compostos com
menor massa molar, ou seja, cadeias menores do que as anteriores. 20 Estudos
afirmam que, geralmente, com o aumento da temperatura do meio em que o papel se
encontra, há um aumento da velocidade da velocidade de sua degradação, de modo
que a cada 8ºC a mais na temperatura do papel, a partir de 90ºC, metade do seu
tempo útil de vida restante é decrescido. Nota-se, ainda, uma estreita relação entre a
sua degradação por meio do aumento de temperatura com a presença de água no
meio, de modo que altas taxas de umidade no papel aquecido reduzem
significantemente o seu tempo de vida útil. Os produtos finais do envelhecimento
térmico do papel incluem CO, CO2, H2O, H2 e compostos furânicos, representados
pela Figura 22.10
A degradação hidrolítica, isto é, por meio da hidrólise, ocorre quando a água e

ácidos interferem na ligação glucosídica, causando a ruptura da cadeia.
Consequentemente, gera-se um encurtamento dessa molécula e, dessa forma, uma
diminuição da massa molar da cadeia polimérica ocorre, enfraquecendo e
desidratando as fibras, com a também formando compostos furânicos. 20
Além do mais, é possível destacar que todos os mecanismos de degradação

do papel, sejam por meio de ação térmica, hidrólise ou oxidação, os quais resultam
na cisão das cadeias de celulose, geram como produtos a glucose ou formas
degradadas da mesma. Em meio aquoso ácido, a glucose degrada formando os
compostos furânicos, como já mencionado anteriormente, que se dissolvem no óleo
isolante. Desse modo, esses compostos se constituem como ótimos indicadores da
existência de degradação da celulose por meio da análise do óleo. A Tabela 4 resume
as diversas técnicas para o diagnóstico do envelhecimento, identificação dos produtos
de degradação ou a identificação da ocorrência de falhas em sistemas isolantes de
transformadores (papel, óleo ou ambos), relacionando o seu uso, status e a utilização
dessas nos diferentes setores da engenharia.10
43
Figura 22 - Compostos furânicos produzidos pela degradação do papel isolante em

transformadores
Tabela 4 - Principais técnicas utilizadas na avaliação do envelhecimento e

degradação do papel isolante
Método Tipo de Teste Status Usuários
Amplamente
Envelhecimento do utilizada. Diversas
óleo e papel, pesquisas estão Diversas
identificação de buscando o concessionárias e
DGA/AGD
pontos quentes, refinamento da laboratórios utilizam
arcos elétricos ou ligação entre a dessa análise.
descargas parciais. formação do gás e
causa.
Principalmente
Relação entre o
utilizada em
Grau de comprimento da
Envelhecimento do laboratórios.
Polimerização cadeia de polímeros
papel isolante. Poucas
(GP) e a resistência
concessionárias o
mecânica do papel.
utilizam.
Sob pesquisa. Existe,

ainda, um
comportamento
Análise Envelhecimento do Concessionárias e
desconhecido da
Furfural papel isolante. laboratórios.
formação de
compostos furânicos
em transformadores.
2.1.3. Análise cromatográfica dos Gases Dissolvidos (AGD)
A Cromatografia é um método físico-químico de separação, onde os

componentes a serem separados são distribuídos entre duas fases: uma fase fixa, de
44
grade área superficial ou um líquido de elevado peso molecular, denominada de fase

estacionária, e a outra, um fluido que percola através dela, denominada de fase móvel.
A análise de AGD no óleo foi a única utilizada para a avaliação dos processos de
degradação e envelhecimento, em sua fase inicial, dos isolamentos em
transformadores por muitos anos.24
Porém, notou-se que, apesar dos ensaios físico-químicos feitos no óleo isolante
serem necessários para indicações importantes de sua qualidade, ou seja, suas
condições de deterioração, tais ensaios por si só não permitem a conclusão a respeito
das condições de funcionamento dos transformadores uma vez que, como
mencionado nas páginas anteriores, com o decorrer da operação do transformador,
os isolantes dielétricos presentes nesses equipamentos sofrem processos de
decomposição química, os quais resultam na formação de gases. Pelo fato de tais
gases ser totalmente ou parcialmente dissolvidos no óleo, constituindo-se em
contaminantes, que é possível a obtenção das informações dessas substâncias
através do AGD, cujo sistema pode ser melhor visualizado pela Figura 23.24
Figura 23 - Esquema de um sistema de cromatografia a gás
Fonte: PINHEIRO, 2010.
Nessa figura, é possível notar que o fluxo de gás com a amostra passa por um
tubo contendo a fase estacionária, ou seja, a coluna cromatográfica, onde ocorre a
separação da mistura dos seus gases. Posteriormente, as substâncias, já separadas,
saem da coluna dissolvidas em um gás de arraste, e passam pelo detector que gera
um sinal elétrico proporcional à quantidade de material não inerte.25 Desse modo, o
registo desse em função do tempo constitui-se no cromatograma, onde as substâncias
45
aparecem como picos com área proporcional à massa dessas, possibilitando a análise
quantitativa da amostra de gás.10
Frequentemente, a primeira indicação de mal funcionamento dos

transformadores é a partir da detecção de certos gases gerados no óleo desse
equipamento. Alguns dos mecanismos de falha que desencadeiam a produção desses
gases são descargas de baixa e alta energia e sobreaquecimento da parte ativa do
transformador, podendo gerar gases combustíveis (CO, H2, CH4, C2H6, C2H4, C2H2),
ou não combustíveis (O2, N2, CO2). Nota-se que, desde que investigado e avaliado os
possíveis riscos, o funcionamento de transformadores com quantidades notáveis de
gases combustíveis pode acontecer.10 A Tabela 5 apresenta os principais gases
formados com as suas causas relacionadas.
Dependendo da localização, da quantidade de energia envolvida e da

frequência intermitente ou contínua do acontecimento, há a geração de gases de
quantidade e naturezas diferentes. A estimativa da quantidade de gases formados,
bem como a sua evolução com o tempo decorrido em função da temperatura, pode
ser visualizada pelas Figuras 24 e 25. Assim, com base na temperatura de
decomposição do óleo, e em função da formação de gases para essa temperatura, é
possível supor a falha que possa estar ocorrendo.10
Tabela 5 - Gases formados nos transformadores e suas causas materiais
Causas Gás Produzido
Pontos quentes no óleo Etileno
Monóxido e Dióxido de
Pontos quentes no papel
Carbono
Descargas parciais Gás Hidrogênio e Metano
Arcos elétricos Gás Hidrogênio e Acetileno
Fonte: ASSUNÇÃO, 2007.

46
Na faixa de temperatura de 150 a 400 ºC, por exemplo, é possível notar, com
auxílio da Figura 24, que os gases mais significativos presentes no óleo são os de
baixo peso molecular, como o gás hidrogênio e o metano, onde este último possuiria
uma concentração mais alta do que o primeiro. Porém, um aumento leve na
temperatura faz com que a concentração de hidrogênio seja superior ao do metano.
Dessa forma, o valor dessa relação entre ambos gases se constitui em uma evidência
para a discriminação entre falhas térmicas de baixa intensidade. Apesar desse
exemplo ser simples, ele ilustra os mecanismos básicos da metodologia de
diagnóstico de falhas através dos gases dissolvidos.10
Do ponto de vista operacional, os procedimentos de ADG deve seguir três

prioridades. A primeira seria a detecção e identificação da geração de algum gás que
excede as quantidades consideradas normais. Já a segunda consiste na avaliação do
impacto dessa anormalidade no funcionamento do transformador e, por último, a
terceira prioridade seria a recomendação operacional a ser feita no equipamento, que
pode ser tanto a redução da carga do mesmo quanto a retirada da unidade de
serviço.10
Figura 24 - Pressões parciais do equilíbrio de Halstead em função da temperatura
Além disso, nota-se que análise dos gases pode ser feita principalmente de
duas formas. A primeira leva em consideração as relações dos gases, onde são
estabelecidas faixas de valores prováveis para a ocorrência de determinados tipos de
falhas. A segunda não leva em consideração essa relação, e sim a formação do gás
47
significativo de maior concentração no óleo. Hodiernamente, há estudos científicos

para a utilização de técnicas de inteligência artificial, as quais levam em consideração
critérios historicamente definidos ou, ainda, dados históricos de diagnósticos obtidos
para determinados equipamentos.10
Figura 25 - Temperatura de geração dos gases combustíveis
Fonte: PINHEIRO, 2010.

48
3. DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES REALIZADAS NO ESTÁGIO

3.1 ENSAIO DE TEOR DE ÁGUA
3.1.1 Embasamento Teórico
O princípio do método da determinação do teor de água baseia-se na utilização
da titulação de Karl Fischer, as quais essencialmente envolvem a reação de água com
iodo, dióxido de enxofre, uma base orgânica e um álcool em solvente orgânico. As
equações podem ser expressas da seguinte forma:26
H2O + I2 + SO2 + 3C5H5N → 2C5H5NH+I- + C5H5N.SO3 (Eq. 08)
C5H5N.SO3 + CH3OH → C5H5NH+CH3SO4 (Eq. 09)
Assim, nessa titulação, a amostra é misturada a uma solução base/álcool de

íons de iodo e dióxido de enxofre, onde o iodo é produzido eletrolicamente e reage
com a água, conforme Equação 8. Nota-se que o iodo gerado é proporcional à
quantidade de elétrons fornecidos à célula eletrolítica. Como um mol de iodo reage
com um mol de água, e como dois elétrons devem ser fornecidos ao iodeto para se
formar o gás iodo, como demonstrado na Equação 1, então 1mg de água é equivalente
a 10,72 Coulomb, de acordo com a lei de Faraday. Assim, com base nesse raciocínio,
é possível determinar a quantidade de água diretamente a partir da quantidade de
eletricidade necessária para a eletrólise.26
Ademais, salienta-se que alguns compostos como fenóis, aldeídos e peróxidos,

que podem estar presentes no óleo a ser ensaiado, reagem com o reagente de Karl
Fischer e, dessa forma, interferem na medição do ensaio, de modo que a leitura de
teor de umidade dos OMIs, quando oxidados, pode ser errônea. Caso os resultados
não sejam coerentes, deve-se realizar esse ensaio com um sistema de solventes
alternativo, ou por outro método. De acordo com a NBR 10710 (2006), as
determinações em duplicata efetuadas por um operador devem ser consideradas
suspeitas, com um nível de confiança de 95%, se diferirem por mais de 0,60√𝑥 mg/kg,
onde x é a média das determinações do ensaio.
49
Figura 26 - Fotos do aparelho e dos resultados do ensaio de teor de água
3.1.2. Materiais, Reagentes e Equipamentos

i) Aparelho titulador automático coulométrico;
ii) Balança digital;
iii) Reagentes coulométricos;
iv) Seringa de vidro de 5 ou 10 ml graduadas.
3.1.3. Metodologia
i) Coletar 1 mL uma amostra de óleo por uma seringa de 5 ou 10 ml;
ii) Ambientar e descartar a amostra;
iii) Coletar 3 mL de uma amostra de óleo pela seringa. Expulsar todo ar do
interior da seringa;
iv) Determinar a massa da seringa com uma precisão de 0,01g;
v) Iniciar a eletrólise de acordo com as instruções do fabricante. Deve-se
injetar rapidamente a quantidade de óleo coletada no recipiente de titulação
através do septo;
vi) Anotar o valor do teor de água na amostra de óleo, em ppm, quando a
titulação haver sido efetuada;
vii) Repetir passos iii, iv, v e vi (teste feito em duplicata);
viii) Calcular a média dos valores obtidos.
3.2. ENSAIO DE RIGIDEZ DIELÉTRICA

3.2.1. Embasamento Teórico
A rigidez dielétrica constitui-se na tensão alternada, medida em kV/mm, na qual
ocorre a descarga elétrica na camada de óleo, a qual situa-se entre dois eletrodos. A
50
rigidez de líquidos isolantes não se constitui em uma propriedade básica do material,

mas um procedimento de ensaio empírico com a intenção de indicar a presença de
contaminantes como água e materiais sólidos em suspensão. Porém, a determinação
dessa propriedade não deve ser utilizada para a avaliação da degradação do OMI,
uma vez que a presença de produtos de oxidação do óleo, como álcoois, aldeídos e
cetonas, não afetam os valores de rigidez dielétrica. Nota-se, ainda, que os valores
de rigidez dielétrica dependem intrinsicamente de uma série de condições utilizadas
na sua medição e, dessa forma, procedimentos de ensaio e equipamentos
normalizados são essenciais para resultados não ambíguos.27
Figura 27 - Fotos do aparelho de rigidez dielétrica
Figura 28 - Foto das cubas (disco reto e calota) do aparelho de rigidez dielétrica

i) Aparelho para medir a rigidez dielétrica de óleos isolantes;
ii) Cuba de ensaio com eletrodos;
51
iii) Agitador magnético (opcional).
3.2.3. Metodologia
i) Agitar o frasco contendo a amostra vigorosamente, a fim de que haja uma
distribuição homogênea das impurezas contidas no líquido, evitando a
formação de bolhas de ar;
ii) Fazer a homogeneização da célula de ensaio e de seus componentes
(paredes, eletrodos, agitador magnético) com um pouco de amostra;
iii) Transferir lentamente a amostra na célula, evitando a formação de bolhas
de ar;
iv) Medir a temperatura do líquido. Durante todos os períodos da realização do
ensaio, as temperaturas devem ser mantidas a temperatura ambiente (20
ºC ± 5);
v) Realizar a medição da rigidez dielétrica de acordo com as instruções do
fabricante.
3.3. ENSAIO DE FATOR DE PERDAS DIELÉTRICAS

Esse ensaio, conjuntamente com o ensaio de tensão interfacial, são os
responsáveis pela detecção de contaminantes polares solúveis no óleo, os quais são
originados a partir do envelhecimento ou de coloides do mesmo, indicando, por
exemplo, a presença de água ou de produtos de degradação precipitáveis a frio. A
determinação desse fator pode ser realizada tanto por meio da medição do fator de
potência ou do fator de dissipação, mesmo que a quantidade de contaminantes esteja
próxima do limite de detecção química do equipamento. Geralmente, tem-se uma
relação entre o fator de perdas dielétricas e a resistividade, onde a resistividade do
óleo decresce à medida que o fator de perdas dielétricas aumenta.28
52
Figura 29 - Fotos do aparelho de fator de perdas dielétricas

i) Aparelho para medir o fator de perdas dielétricas do óleo isolante.
3.3.3. Metodologia
i) Agitar o frasco da amostra várias vezes, a fim de obter-se uma
homogeneidade da mesma;
ii) Encher a célula de enchimento do equipamento. Esperar que o óleo fique
na mesma altura em ambas células;
iii) Descartar o óleo;
iv) Repetir passo ii;
v) Seguir as instruções do fabricante para a leitura do fator de perdas
dielétricas da amostra.
3.4. ENSAIO DE TENSÃO INTERFACIAL (TI)

De acordo com a NBR 10576 (2017), o ensaio de tensão interfacial tem como
objetivo detectar contaminantes polares solúveis e produtos de oxidação do óleo
isolante, as quais tendem a concentrar-se na interface do sistema água-óleo. Nota-se
que essa propriedade varia rapidamente durante os estágios iniciais da degradação
do óleo, tendendo-se a estabilizar quando essa ainda é moderada. Dessa forma, a
tensão interfacial é o parâmetro físico-químico de maior correlação com o estado de
oxidação com o óleo isolante, como também do papel isolante, uma vez que é nesse
ensaio que é avaliada a concentração dos subprodutos de ambos. Além disso, essa
norma cita que uma diminuição imprevista e pontual da tensão interfacial pode
53
também ser uma indicação de incompatibilidade entre o óleo e alguns dos materiais
do transformador, podendo ser de vernizes, graxas ou semelhantes, como também
de alguma contaminação durante o enchimento desse fluido. Com esse ensaio
também é possível verificar transformadores em sobrecarga, uma vez que a
deterioração do óleo certeira.29
Define-se como tensão superficial a força exercida pelos lados e para baixo, na
superfície de líquidos, capaz de criar uma tensão na superfície desses. Já a tensão
interfacial é a força de atração entre moléculas de dois líquidos não miscíveis, ou entre
um líquido e gás.30 O princípio para a medição dessa última tensão consiste na
determinação da força necessária para destacar um anel de fio de platina, plano, da
superfície do líquido de tensão superficial mais elevada (água) sobre o óleo. 31 A
tensão interfacial é expressa em mN/m, onde óleos de boa qualidade, ou seja, sem
contaminações por substâncias polares, possuem valores de tensão entre 40 a 50
mN/m, e óleos degradados valores menos do que 18 mN/m.32
Calcula-se a tensão interfacial (Ticorrigida), com um intervalo de confiança de

95%, pela relação entre a força medida pelo tensiômetro ao final do ensaio, em mN/m
(P) e o fator de correção (FC), dados pelas equações 10 e 11.32
𝑇𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑎 = 𝐹𝑐 ∙ 𝑃 (Eq. 10)
1,452𝑃 1,679
𝐹𝑐 = 0,7250 + √𝐶 2 (𝐷−𝑑) + 0,04534 − (Eq. 11)
𝑅/𝑟
Onde:
C: circunferência do anel, expressa em milímetros (mm);
D: densidade da água à temperatura do ensaio, expressa em gramas por milímetros

(g/mL);
d: densidade da amostra à temperatura de ensaio, expressa em g/mL;
R: raio do anel, expresso em milímetros (mm);
r: raio do fio do anel, expresso em milímetros (mm).

54
Figura 30 - Fotos do tensiômetro e da montagem do ensaio
Figura 31 - Foto do resultado de análise dada pelo tensiômetro

i) Tensiômetro com anel de platina;
ii) Proveta de vidro;
iii) Gás liquefeito de petróleo;
iv) Bico de Busen;
v) Solvente metil-etil-cetona;
vi) Água destilada ou deionizada;
55
vii) Termômetro.
3.4.3. Metodologia
3.4.3.1. Preparação Do Ensaio
i) Limpar o anel de platina, lavando-o com o solvente metil-etil-cetona;
ii) Aquecer o anel ao rubro na parte amarela da chama de gás.
3.4.3.2. Execução Do Ensaio

i) Obter uma amostra representativa de óleo, com um volume mínimo de 25
mL;
ii) Obter uma alíquota de água destilada, de 50 a 75 mL, à temperatura
ambiente;
iii) Aferir as temperaturas da amostra de óleo e da alíquota de água. Essas
devem ser as mesmas, ou com a variação de ± 1ºC.
iv) Determinar a densidade da amostra à temperatura ambiente por meio de um
densímetro;
v) Introduzir a água destilada, à temperatura ambiente, em um recipiente de
amostra limpo e verificar a presença de espumas. Caso haja, descartar a
água e repetir o passo v, uma vez que espumas indicam que a água está
contaminada ou o recipiente não está limpo;
vi) Colocar o recipiente no centro da plataforma do tensiômetro;
vii) Limpar o anel, seguindo as instruções do item preparação da aparelhagem;
viii) Elevar a plataforma até que o anel fique imerso na água entre 5 mm a 6 mm,
no centro do recipiente;
ix) Seguir as instruções do fabricante para ajustar e fazer a leitura da tensão
superficial da água;
x) Após obter resultados satisfatórios (caso não tenha, recomeçar passo ii),
repetir passos vi, vii, viii;
xi) Pipetar óleo lentamente na superfície da água, de forma que ocorra o mínimo
de mistura;
xii) Deixar a interface água-óleo em repouso por (30±1) segundos após a
formação da camada de óleo sobre a água e estabilização cinética do
líquido;
56
xiii) Seguir as instruções do fabricante para ajustar e fazer a leitura da tensão

interfacial.
3.5. ENSAIO DE ÍNDICE DE ACIDEZ TOTAL (IAT)

Como já discutido durante a revisão bibliográfica de óleos minerais e vegetais,
esses podem possuir aditivos ou produtos de degradação formados durante o serviço.
A quantidade relativa dessas substâncias pode ser determinada por titulação ácida ou
básica. Assim, o “número de acidez” ou “número de basicidade” é uma medida da
concentração de substâncias ácidas ou básicas, respectivamente, existentes no
óleo.33
Esses números podem ser usados como um guia para o controle de qualidade
do óleo, uma vez que quanto maior o número de acidez, maior o estágio de
degradação do OMI ou OVI. Além disso, como previamente discutido, o alto teor de
compostos ácidos no óleo é responsável diretamente pela formação de borra. Porém,
não se pode utilizar esse ensaio para prever a corrosividade do óleo em condições de
serviço, pois vários produtos de oxidação contribuem para o número de acidez, e
ácidos orgânicos variam muito em propriedades corrosivas. Dessa forma, não é
conhecida nenhuma relação direta ou indireta entre acidez e a tendência corrosiva
dos óleos.33
Para determinar o número de acidez, a amostra pesada (P) e dissolvida em

uma solução de titulação, feita de tolueno e álcool isopropílico e, posteriormente,
titulada com solução alcoólica de KOH 0,1 molar. Sabendo a normalidade da solução
titulante de hidróxido de potássio em meio alcóolico, da massa molar dessa base, do
valor gasto de titulante para a solução de titulação sem óleo e do valor do volume
gasto na titulação do óleo mais solução de titulação é possível calcular o índice de
acidez, o qual será dado em miligramas de KOH por grama de óleo (mgKOH/g), pela
Equação 12:
𝑁∙𝑀𝑀∙(𝑉−𝐵)
𝐼𝑎 = (Eq. 12)
𝑃
Onde:
𝐼𝑎 : Índice de acidez do óleo;

57
P: Valor pesado do óleo amostrado;
N: Normalidade da solução de KOH alcóolica;
MM: Massa molar do KOH;
B: Volume de KOH utilizado na titulação da solução de titulação (tolueno +

álcool isopropílico + água);
V: Volume de KOH utilizado na titulação da amostra de óleo mais solução de

titulação.
Figura 32 - Fotos antes e após ponto de viragem do ensaio de índice de acidez

i) Frascos de vidro com capacidade de 1000 ml;
ii) Bureta de vidro calibrada com capacidade de 10 ml e com subdivisões de
0,05 ml;
iii) Álcool isopropílico de concentração PA;
iv) Água destilada ou deionizada;
v) Toluol de concentração PA;
vi) Solução alcoólica 0.1 N de hidróxido de potássio;
vii) Solução indicadora de p-naftolbenzeína;
viii) Balança com precisão de duas casas decimais;
ix) Erlenmeyer de 250 ml;
x) Solvente de titulação.
58
3.5.3. Metodologia
3.5.3.1. Preparação do Ensaio
3.5.3.1.1. Preparação da solução de titulação
i) Adicionar 500 mL de Tolueno PA 99,5% em uma proveta de 1 litro;
ii) Adicionar 5 mL de água deionizada nessa proveta;
iii) Adicionar 495 mL de álcool isopropílico PA 99,5% nessa proveta;
iv) Transferir o conteúdo dessa proveta para um frasco;
v) Agitar vigorosamente o frasco, até que se tenha uma homogeneização da
solução.
3.5.3.1.2. Preparação da solução indicadora de p-naftolbenzeína

i) Dissolver (1,00 ± 0,01) g do produto em 100 mL da solução de titulação.
3.5.3.2. Execução do Ensaio

i) Ambientar uma bureta de 10 mL com uma solução de KOH em álcool etílico
0,1 molar;
ii) Adicionar 10 mL da solução alcóolica de KOH na bureta;
iii) Adicionar 100 mL da solução de titulação previamente feita em um
Erlenmeyer;
iv) Adicionar 8 gotas de solução indicadora de p-naftolbenzeína no erlenmeyer;
v) Tarar o peso do erlenmeyer com solução em uma balança;
vi) Adicionar aproximadamente 20 gramas do óleo a ser ensaiado no
erlenmeyer. Anotar o valor adicionado;
vii) Titular a solução do erlenmeyer com a solução da bureta. O titulado, antes
de cor alaranjada, ficará castanho-esverdeado em meio ácido, após o ponto
de viragem. Considerar como ponto final da titulação quando a variação de
cor persistir por 15 segundos;
viii) Anotar o volume de titulante utilizado;
ix) Calcular o índice de acidez do óleo.
3.6. ENSAIO DE COR

A cor do óleo isolante é determinada pela luz transmitida, sendo expressa por
um valor numérico baseado na comparação com outros padrões de cores, cujo
padrões possuem cor na faixa de 0,5 a 8,0.35 Apesar de não ser uma propriedade
59
crítica e determinante das condições operacionais do óleo, pode ser útil para uma
avaliação comparativa, uma vez que um número de cor que aumenta rapidamente
pode ser uma indicação de deterioração ou contaminação do óleo. Já a aparência do
óleo, podendo apresentar turbidez ou sedimentos, já indicam a presença de água livre,
borra insolúvel, carbono, fibras, sujeira ou outro contaminantes.28
Figura 33 - Fotos do aparelho de determinação da cor de óleos isolantes

i) Colorímetro ASTM;
ii) Água destilada.
3.6.3. Metodologia
i) Encher o recipiente de amostra até a altura de 50mm ou mais e colocar esse
no colorímetro;
ii) Colocar no compartimento do colorímetro correspondente ao padrão de cor,
o frasco que contém água destilada;
iii) Fechar a tampa do colorímetro para evitar interferência de luz exterior;
iv) Ligar a fonte de luz do colorímetro;
v) Comparar a cor dessa amostra com a cor dos padrões exibidos no aparelho;
60
vi) Caso a cor da amostra seja igual ao padrão, expressar o número da cor do
padrão como o resultado. Caso a cor esteja entre a cor de dois padrões,
expressar pela letra “L”, seguida pelo número padrão mais alto entre os dois
comparados.
3.7. ENSAIO DE PONTO DE FULGOR

O ponto de fulgor é definido como um valor de temperatura, que representa a
tendência da amostra a formar uma mistura inflamável com o ar sob condições
laboratoriais controladas, medido pelo equipamento de vaso aberto Cleveland. Essa
propriedade é utilizada em regulamentos de transporte e segurança para definir
materiais inflamáveis e combustíveis. Além disso, pode indicar a presença de
materiais altamente inflamáveis e voláteis em um material relativamente não
inflamável ou volátil onde, por exemplo, um ponto de fulgor abaixo do normal em uma
amostra de óleo pode indicar uma contaminação por gasolina. Nota-se, no entanto
que essa é apenas uma entre outras propriedades que devem ser consideradas na
avaliação completa do perigo de inflamabilidade do material.36
Esse método de ensaio depende diretamente da taxa de aumento de

temperatura do equipamento a ser utilizado para se determinar o ponto de fulgor. É
usado principalmente para materiais viscosos com ponto de fulgor igual ou superior a
79 ºC. Além disso, esse ensaio também pode ser utilizado para a determinação do
ponto de ebulição do óleo isolante, na qual a amostra queimará por pelo menos cinco
segundos.36
Sabe-se que o ponto de fulgor e o ponto de ebulição, de quaisquer líquidos,

são influenciados pela pressão atmosférica em que esse se encontra. Dessa forma,
deve-se realizar um cálculo para a expressão final do ponto de fulgor. Para leituras de
pressão atmosférica em quilopascals, utilizar Equação 13. Caso a pressão
atmosférica do ambiente seja dada por milímetros de mercúrio, utilizar da Equação
14.36
𝐹𝑐 = 𝐶 + 0,25 (101,3 − 𝐾) (Eq. 13)
𝐹𝑐 = 𝐶 + 0,033 (760 − 𝑃) (Eq. 14)
Onde:
61
C: Ponto de fulgor observado, expresso em graus Celsius (ºC);
K: Pressão barométrica ambiente, expressa em quilopascals (kPa);
P: Pressão barométrica ambiente, expressa em milímetros de mercúrio

(mmHg).
Figura 34 - Fotos dos aparelhos de determinação do ponto de fulgor

i) Aparelho para determinação do ponto de fulgor: vaso aberto Cleveland;
ii) Béquer;
iii) Gás liquefeito de petróleo;
iv) Seringa;
v) Termômetro ASTM 11C;
vi) Acetona de concentração PA;
vii) Esponja de aço.
3.7.3. Metodologia
i) O aparelho para determinação do ponto de fulgor deve estar,
preferencialmente, dentro da capela com exaustor desligado;
ii) Ajustar a chama de modo que a mesma passe pelo centro da cuba, em
movimento circular horizontal, com raio mínimo de 150 ± 1 mm, e não mais
que 2 mm acima do plano de borda da cuba;
62
iii) Limpar a cuba de ensaio com acetona, a fim de remover quaisquer resíduos
de ensaio anteriores. Se ainda permanecerem depósitos, remova-os com
esponja de aço;
iv) Lave a cuba com água e seque por alguns minutos no aquecedor do próprio
aparelho de ponto de fulgor, a fim de remover os últimos traços de solvente
e água;
v) Esfriar a cuba a uma temperatura de, no mínimo, 56 ºC abaixo do ponto de
fulgor esperado, antes de usá-la.

i) Fixar o termômetro em uma posição vertical, com o bulbo posicionado a (6,4
± 0,1) mm do fundo da parte interna da cuba e localizado em um ponto
médio entre o centro e o lado da cuba;
ii) Encher a cuba de ensaio com a amostra, de maneira que o topo do menisco
esteja exatamente na linha de enchimento e posicioná-la no centro do prato
de aquecimento. Caso seja adicionada amostra em excesso, removê-la
usando seringa ou dispositivo similar. Caso haja derrame da amostra na
parte externa da cuba, esvaziar, limpar e enchê-la novamente. Desfazer ou
remover qualquer espuma ou bolha de ar na superfície da amostra de
ensaio com uma espátula ou dispositivo adequado, mantendo o nível
requerido de amostra;
iii) Acender a chama de ensaio;
iv) Inicialmente, aquecer a uma taxa tal que a temperatura indicada pelo
dispositivo de medição aumente de 5 ºC/min a 17 ºC/min. Quando a
temperatura da amostra estiver a, aproximadamente, 56 ºC abaixo do ponto
de fulgor estimado. Diminuir o aquecimento de maneira que a taxa de
aumento de temperatura nos últimos 28 ºC antes do ponto de fulgor
esperado seja de 5 ºC/min a 6 ºC/min;
v) Caso o ponto de fulgor não seja conhecido, colocar a amostra com a cuba
de ensaio a uma temperatura não superior a 50 ºC. Aplicar a chama de
ensaio, começando no mínimo a 5 ºC acima da temperatura inicial.
Continuar o aquecimento a uma taxa de 5 ºC/min a 6 ºC/min e aplicar a
chama a cada 2 ºC como descrito no item vi, até que se obtenha o ponto de
fulgor do óleo;
63
vi) Aplicar a chama de ensaio quando a temperatura da amostra estiver

aproximadamente 28 ºC abaixo do ponto de fulgor esperado e,
posteriormente, a cada vez que a temperatura lida for múltipla de 2 ºC. A
faixa de tempo esperada na passagem da chama através da cuba é de (1,0
± 0,1) s.
vii) Anotar o resultado do ponto de fulgor, e fazer a devida correção utilizando
a Equação 13 ou 14;
viii) Para determinar o ponto de combustão, continuar o aquecimento da
amostra após anotar o ponto de fulgor, de modo que a temperatura da
mesma aumente a uma taxa de 5 ºC/min a 5 ºC/min. Continuar com a
aplicação da chama de ensaio a cada intervalo de 2 ºC, até que a amostra
entre em combustão e sustente a queima por, no mínimo, cinco segundos.
Registar a temperatura da amostra nesse momento de combustão.
3.8. ENSAIO DE ENXOFRE CORROSIVO

Esse ensaio permite a detecção qualitativa de compostos corrosivos de enxofre
nos óleos isolantes novos e usados. O óleo isolante, como discutido anteriormente,
estão continuamente em contato com superfícies metálicas de reguladores e
transformadores, por exemplo. Caso o óleo esteja contaminado com enxofre
elementar ou por compostos de enxofre corrosivos, irá resultar na deterioração dessas
superfícies metálicas. Nota-se que a extensão da degradação sofrida por esses
depende diretamente da quantidade e do tipo de agente corrosivo, além de fatores de
tempo e temperatura. Dessa forma, a detecção dessas impurezas indesejáveis, ainda
que seja somente de modo qualitativo, é um meio de reconhecer o risco envolvido.
Salienta-se, ainda, que a presença de compostos de oxidação do óleo pode alterar ou
mascarar a cor das tiras de cobre, prejudicando a interpretação dos resultados. 37
64
Figura 35 - Fotos da preparação e resultados do ensaio de teor de enxofre
Figura 36 - Foto do padrão de corrosão da tira de cobre - ASTM D130

i) Frascos de 250 ml, com tampas, de politetrafluoretileno (PTFE);
ii) Proveta de 250 ml;
iii) Tesoura afiada;
iv) Pinça de aço inoxidável;
v) Béquer;
vi) Folha de cobre, com pureza mínima de 99,9%, espessura de 0,127 a 0,254
mm;
65
vii) Algodão absorvente (farmacêutico);

viii) Material de polimento, consistindo em folha de lixa de carbeto de silício de
grau 240 e pó de carbeto de silício de grão 230;
ix) Placa de vidro;
x) Acetona de concentração PA;
xi) Gás nitrogênio ou argônio;
xii) Água destilada;
xiii) Estufa com controle de temperatura de (150 ± 2) ºC.
3.8.3. Metodologia
3.8.3.1. Preparo do Ensaio
i) Limpar quimicamente os frascos de PTFE com acetona, a fim de remover
qualquer resíduo de óleo isolante. Enxaguar com água de torneira e, em
seguida, com água destilada. Secar em estufa.
ii) Realizar o polimento de um pedaço maior de folha de cobre o qual,
posteriormente ao polimento, várias tiras de tamanho apropriado podem ser
cortadas. Remover manchas da chapa de cobre com a lixa de carbeto de
silício grau 240. Cortar as tiras com tesoura em 6x25 mm. Armazenar as
tiras em acetona livre de enxofre;
iii) Realizar o polimento final da tira, retirando-a da acetona, esfregando com o
pó de carbeto de silício grão 230, apoiado sobre uma placa de vidro, com
chumaço de algodão absorvente umedecido com uma gota de acetona.
Limpar a tira com algodão limpo e, a partir desse ponto, manusear as tiras
apenas com uma pinça de aço inoxidável.
iv) Dobrar a tira de cobre em forma de “V”, em um ângulo de aproximadamente
60º. Lavar sucessivamente em acetona, água destilada e acetona. Secar
em estufa durante 3 a 5 minutos a uma temperatura de (90 ± 10) ºC. Após,
mergulhar a tira na amostra já preparada do óleo isolante a ser testado.

i) Adicionar 220 ml do óleo a ser ensaiado em dois frascos de PTFE
(duplicata);
66
ii) Mergulhar uma tira de cobre, previamente preparada, em cada frasco de

PTFE. Colocar a tira de cobre em pé, dobrada em sua borda longa, de modo
que nenhuma superfície plana entre em contato com o fundo do frasco.;
iii) Borbulhar nitrogênio ou argônio através do líquido isolante no frasco durante
5 minutos;
iv) Rapidamente, fechar o frasco com tampa de PTFE;
v) Colocar os frascos contendo amostras na estufa, regulada a 150 ºC. Se
necessário, após 15 minutos de aquecimento nessa temperatura,
desenroscar parcialmente a tampa de PTFE para liberar a pressão do frasco
e, em seguida, voltar a fechá-la firmemente. Após o período de 48h ± 20
min a (150 ± 2) ºC, retira os frascos e deixar resfriar.
vi) Retirar a tira de cobre e limpá-la com acetona, a fim de remover todo líquido
isolante. Deixar secar ao ar.
vii) Inspecionar a tira de teste de tal modo que a luz seja refletida a partir dela
em um ângulo de, aproximadamente, 45º. Interpretar os resultados de
acordo com os passos vii e ix;
viii) Classificar o líquido isolante como “corrosivo” ou “não corrosivo” com o
auxílio do padrão de corrosão, como visto na Figura 36, da tira em cobre da
ASTM (ASTM Copper Strip Corrosion Standard), como referenciado no
método de ensaio ASTM D130. Muitas vezes, há vários níveis de manchas
diferentes em uma lâmina de cobre. Nestes casos, informar a classificação
mais manchada. O líquido isolante é classificado como “não corrosivo” se a
tira de cobre for classificada entre os níveis de manchas (tarnish level) de
1a a 3b, de acordo com o padrão de corrosão em tira de cobre da ASTM
D130. O óleo é classificado como “corrosivo” se o nível de manchas for
classificado como 4a, 4b ou 4c.
ix) Se o resultado for limítrofe ou inconclusivo, cortar tira na metade ao longo
da porção dobrada da tira de cobre. Reter uma unidade e tratar a outra como
descrito a seguir. Mergulhar completamente a metade que foi cortada da
tira de cobre em uma solução 1:1 de ácido clorídrico e água destilada à
temperatura ambiente e esperar (20 ± 2) minutos, realizando uma agitação
suave de tempos em tempos. Se o depósito em questão ainda estiver
presente e não desaparecer ou descolorir, então interpretar e expressar o
67
resultado como “corrosivo”. Se o depósito for removido ou mudar de cor

para bronze/bege, o resultado deve ser relatado como “não corrosivo”. A
escala de manchas (tarnish level) é, então, determinada na porção não
tratada da tira de cobre.
3.9. ENSAIO DE PARTÍCULAS SÓLIDAS SUSPENSAS

O ambiente que se encontra com muita poeira, aliado a más técnicas de
manipulação, pode facilmente contaminar a amostra de óleo isolante. Assim, faz-se
necessário tomar cuidados para garantir que os resultados dos testes não sofram
distorções pela introdução de partículas externas. Por exemplo, bolhas de ar
existentes no óleo podem ser contabilizadas como partículas, dando leituras falso
positivas. Nota-se, ainda, que a agitação da amostra introduz bolhas de ar no óleo,
mas essas dissipam facilmente e, geralmente, não interferem na contagem de
partículas do óleo isolante. A água em suspensão também será avaliada como
partícula nos aparelhos de ensaios físico-químicos supracitados. Porém, salienta-se
que um óleo que possua um teor de água inferior a 10 ppm, geralmente, não é
impactado, durante os testes, pela presença da água em suspensão. 38
É recomendada a limpeza do aparelho antes da medição de partículas.

Usualmente, essa limpeza é feita com um óleo novo e com baixa quantidade de
partículas, ou com solventes recomendados, como N-Heptano ou éter de petróleo,
filtrados através de um filtro de membrana 0,45 μm, quando necessário. 38
Figura 37 - Foto do aparelho de medição de partículas sólidas suspensas

68

i) Aparelho para medição de partículas suspensas em óleos isolantes.
3.9.3. Metodologia
i) Agitar vigorosamente o frasco de amostra, por um tempo de 2 a 5 minutos,
para redistribuir as partículas. Nota-se que o tempo necessário de agitação
depende da eficácia do método de agitação utilizado;
ii) Aguardar alguns segundos para a extinção das bolhas de ar, ou aplicar
vácuo na amostra até dissipação das bolhas;
iii) Analisar a amostra imediatamente com o contador automático de partículas,
de acordo com o manual de instruções do fabricante.
3.10. AVALIAÇÃO DO ÓLEO MINERAL ISOLANTE

As propriedades requeridas do óleo mineral isolante variam com o tipo de
equipamento, devido principalmente aos diferentes tipos de materiais em contato com
o líquido isolante. Assim, o Quadro 1 pode ser utilizado como uma referência para o
controle dos resultados dos ensaios mencionados anteriormente para óleos de
natureza mineral.28
Os óleos que não estiverem de acordo com os valores de referência dessa

planilha poderão sofrer reamostragem para novas análises ou passar por um processo
de limpeza no termovácuo ou, em último caso, podem ser devolvidos aos seus
respectivos fabricantes ou vendidos para outras empresas.28
69
Quadro 1 – Valores de referência para início de controle de óleos isolantes em

equipamentos novos
Categoria do equipamento (kV)
Características Unidade Método de ensaio >36,2 >72,5

≤ 36,2 > 145
≤72,5 ≤145
Claro e isento de materiais em

Aparência - Visual
suspensão
Cor máx. - ABNT NBR 14483 1
IAT máx. mg KOH/g ABNT NBR 14248 0,03
TI mín. mN/m ABNT NBR 6234 40

Teor de água máx. mg/kg ABNT NBR 10710 20 15 10 10
Rigidez dielétrica
ABNT NBR IEC
mín. Eletrodo tipo kV 55 60 70 80
60156
calota
Fator de perdas
dielétricas máx.
25 ºC % ABNT NBR 12133 0,05 0,05
90 ºC 0,7 0,5
100 ºC 0,9 0,6
Enxofre Corrosivo - ABNT NBR 10505 Não corrosivo
Contagem de
Partículas
Partículas /
Antes do
100 ml de ABNT NBR 14275 - 10.000
enchimento
óleo
Após enchimento - 15.000
Fonte: adaptado da NBR 10576, 2017.
3.11. AVALIAÇÃO DO ÓLEO VEGETAL ISOLANTE

Da mesma forma que os óleos minerais isolantes, as propriedades requeridas
dos óleos vegetais também variam de acordo com a classe do equipamento elétrico
que será preenchido com o líquido isolante. O Quadro 2 pode ser utilizado como uma
referência para o controle dos resultados dos ensaios mencionados anteriormente
para óleos de natureza vegetal.29
De modo semelhante aos óleos minerais, os óleos que não estiverem de acordo
com os valores de referência dessa planilha poderão sofrer reamostragem para novas
análises ou passar por um processo de limpeza no termovácuo ou, em último caso,
70
podem ser devolvidos aos seus respectivos fabricantes ou vendidos para outras
empresas. 29
Quadro 2 – Valores de referência para início de controle de óleos vegetais

em equipamentos novos
Categoria do equipamento (kV)
Características Unidade Método de ensaio >36,2 >72,5

≤ 36,2 > 145
≤72,5 ≤145
Claro e isento de materiais em

Aparência - Visual
suspensão
Cor máx. - ABNT NBR 14483 1
mg
IAT máx. ABNT NBR 14248 0,06
KOH/g
Teor de água máx. mg/kg ABNT NBR 10710 200 200 100 100
Rigidez dielétrica
ABNT NBR IEC
mín. Eletrodo tipo kV 55 60 70 80
60156
calota
Fator de perdas
dielétricas máx.
25 ºC % ABNT NBR 12133 0,05
90 ºC 7,20
100 ºC 8,00
Fonte: adaptado da NBR 16518, 2017.
3.12. ENSAIO DE DENSIDADE

De acordo com a NBR 10576 (2017), a densidade é utilizada para a
identificação do tipo de óleo, constituindo-se como uma característica importante na
determinação de sua adequabilidade para uso. Por exemplo, em climas frios, cristais
de gelos podem ser formados a partir da água e flutuar no óleo de alta densidade,
levando a abertura de arco elétrico na fusão posterior de transformadores. Também é
um importante indicador de qualidade para combustíveis automotivos, de aviação ou
marítimos, no que se refere a estocagem, manuseio e combustão. Além disso, nota-
se que, na literatura, não há evidências que a densidade seja afetada pela
deterioração normal do óleo.28 Entretanto, essa propriedade do petróleo pode ser
correlacionada com outras a fim da determinação da qualidade desse líquido. O
método do densímetro é o mais adequado para determinar a massa específica de
líquidos transparentes e poucos viscosos.34 No laboratório químico da TSEA Energia,
71
utiliza-se a conversão da densidade relativa a 20 ºC, onde cálculo está descrito na

Equação 15.
𝐷20º𝐶 = 0,00066 ∙ (𝑡 − 20) + 𝑑 (Eq. 15)
Onde:
𝐷20º𝐶 : densidade do óleo isolante a 20 ºC;
t: temperatura medida do óleo isolante;
d: densidade do óleo isolante a temperatura ambiente.
Figura 38 - Fotos da montagem do ensaio de densidade

i) Densímetro de vidro de escalas entre 0,600 a 1,100 g/cm3;
ii) Termômetros de escala -20 a 102 ºC;
iii) Proveta de vidro, com diâmetro interno de, no mínimo, 25 mm maior que o
diâmetro do densímetro.
3.12.3. Metodologia
i) Transferir uma alíquota representativa da amostra para uma proveta. Deixar
a temperatura entre ambos estabilizar;
ii) Mergulhar o densímetro na amostra;
72
iii) Medir a temperatura da amostra com o termômetro. Aguardar a

estabilização da temperatura do sistema;
iv) Após alcançar a temperatura de equilíbrio, realizar a leitura do densímetro
e anotar o valor da temperatura do óleo isolante;
v) Realizar os cálculos para conversão do valor da densidade para a
temperatura de 20ºC.
3.12.4. Resultados
Para o laboratório químico da TSEA, a classificação do óleo, de acordo com
sua densidade, está descrita na Tabela 6. Salienta-se que valores de densidade
abaixo de 0,8300 constituem-se em um motivo de recusa do óleo isolante.
Tabela 6 - Classificação do óleo pela sua densidade

Classificação do
Densidade (d)
óleo
0,83 <= d < 0,86 Parafínico
0,86 <= d <= 0,9 Naftênico
0,9 < d Vegetal
3.13. ENSAIO DE PONTO DE ANILINA

O ponto de anilina é utilizado principalmente na caracterização de misturas de
hidrocarbonetos e análises de hidrocarbonetos puros sendo esse ensaio, dessa
forma, pertinente aos óleos isolantes. Esse parâmetro constitui-se na determinação
da temperatura em que há separação da anilina em uma mistura de anilina com óleo
isolante, em volumes iguais. Essa propriedade está relacionada a dissolução de
materiais com os quais o óleo isolante irá entrar em contato nos transformadores. Um
baixo ponto de anilina indica maior solvência do óleo com os materiais em que o
mesmo está imerso e, consequentemente, menor tempo de vida do transformador.6
73
Figura 39 - Fotos do ensaio de ponto de anilina

i) Suporte com garra;
ii) Aquecedor;
iii) Becker 250 ml;
iv) Termômetro de mercúrio com escala de -10 a 100 ºC, subdivisões de 0,2
ºC;
v) Tubo de ensaio de raio 25mm;
vi) Rolha de cortiça;
vii) Arame de ferro doce de raio 2 mm;
viii) Proveta graduada de 50 ml;
ix) Anilina de concentração PA.
3.13.3. Metodologia
i) Colocar no tubo de ensaio com o auxílio da proveta, 10 ml de anilina e 10
ml do óleo isolante a ser testado;
ii) Introduzir a rolha, o arame e o termômetro no tubo de ensaio, tomando o
cuidado para que o bulbo do termômetro não toque no tubo de ensaio;
iii) Encher o béquer de 250 ml com aproximadamente 200 ml de um outro óleo
claro, o qual será utilizado apenas para o aquecimento do tubo de ensaio;
iv) Aquecer o óleo do béquer até 100 ºC;
74
v) Introduzir o tubo de ensaio dentro do béquer com auxílio de suporte com

garra;
vi) Aquecer o conjunto, de modo que a elevação da temperatura seja de 1 a 3
ºC/min. Agitar a amostra rapidamente, evitando a formação de bolhas de ar,
até que se obtenha completa miscibilidade.
vii) Retirar o tubo de ensaio de dentro do Béquer, mantendo-o suspenso no
suporte. Continuar agitando e deixar esfriar a uma velocidade de 0,5 a 1,0
ºC/min. Continuar esfriando até a uma temperatura de 1 a 2 ºC abaixo da
primeira temperatura de turbidez;
viii) Anotar como ponto de anilina a temperatura na qual a mistura
repentinamente torna-se totalmente turva. Repetir o procedimento por três
vezes.
3.13.4. Resultados
No laboratório químico da TSEA, a faixa de temperatura esperada para o ponto
de anilina é entre 63 a 84 ºC.
3.14. ENSAIO DE GRAU DE POLIMERIZAÇÃO (GP)

Como já citado anteriormente, o papel isolante possui, em sua composição,
cerca de 90% de celulose e, na média, 1200 monômeros (β-glicose anidra) em sua
estrutura. Essa quantidade de monômeros pode ser alterada pela presença de
oxigênio ou água no óleo isolante ou por uma alta temperatura. Dessa forma, faz-se
necessário a medição da quantidade de monômeros nesse papel por meio do ensaio
de GP. Para que seja possível essa medição, é necessário calcular a viscosidade
específica e a viscosidade intrínseca da solução formada pela dissolução do papel em
etilenodiamina cúprica. As seguintes equações serão utilizadas para o cálculo dessas
propriedades:39
Para determinar o conteúdo de água do papel, utiliza-se a seguinte equação:
𝑀−𝑀𝑜
𝐻= (Eq. 16)
𝑀𝑜
Onde:
M: massa da amostra antes da secagem, em gramas;

75
Mo: massa da amostra após a secagem, em gramas;
H: massa de água na amostra.
A concentração (C) do papel seco na solução em gramas por 100 ml,

conhecendo a massa da amostra a ser testada (m), em gramas, e o conteúdo de água
(H), pode ser determinada pela Equação 17.
𝑚∗100
𝐶= (Eq. 17)
40∙(1+𝐻)
A viscosidade específica (Ns) é calculada pela Equação 18:
𝑇𝑠−𝑇𝑜
𝑁𝑠 = (Eq. 18)
𝑇𝑜
Onde:
Ts: tempo de escoamento da solução com a amostra a ser testada, em

segundos;
To: tempo de escoamento da solução solvente (branco), em segundos.
Para a determinação da viscosidade intrínseca ([ɲ]*C), utiliza-se o valor obtido

da viscosidade específica (ɲ) usando a Tabela D1 do anexo D da NBR-IEC 60450.
Por último, calcula-se o grau de polimerização da amostra pela Equação 19.
[ɲ]
𝐺𝑃 = (Eq. 19)
𝐾
Onde:
K = 7,5 * 10-3.
76
Figura 40 - Fotos da aparelhagem para determinação do grau de polimerização

i) Tesoura afiada;
ii) Termômetro
iii) Banho de água com temperatura controlada;
iv) Proveta graduada;
v) Manta aquecedora;
vi) Balão de 250 ml;
vii) Condensador de Sohxlet;
viii) Pérolas de vidro (de 4 a 6 mm de diâmetro);
ix) Hexano de concentração PA;
x) Etilenodiamina cúprica de concentração 1 molar;
xi) Acetona de concentração PA;
xii) Filtro de vidro sinterizado, porosidade Nº 3;
xiii) Pêra de borracha;
xiv) Viscosímetro capilar;
xv) Estufa com circulação de ar, com controle de temperatura de (105 ± 2) ºC;
xvi) Extrator de vidro;
xvii) Água destilada;
xviii) Dessecador;
xix) Kitasato de 250 ml;
xx) Cronômetro;
77
xxi) Agitador de amostras;

xxii) Balança analítica de quatro casas decimais.
3.14.3. Metodologia
3.14.3.1.1. Preparação da Amostra de Papel Impregnado
i) Adicionar dentro do balão de 250 ml, cerca de 200 ml de hexano;
ii) Acoplar o condensador e o extrator no balão;
iii) Colocar a amostra a ser desimpregnada dentro do extrator;
iv) Introduzir o conjunto de vidrarias na manta aquecedora, evitando que o
hexano caia sobre a mesma;
v) Deixar em aquecimento por 4 horas;
vi) Retirar a amostra e colocar a mesma na estufa por 4 horas;
vii) Cortar, com tesoura, a amostra em pequenos pedaços de 1 mm² a 2 mm².
3.14.3.1.2. Preparação da Amostra de Papel não Impregnado

i) Cortar, com tesoura, a amostra em pequenos pedaços de 1 mm² a 2 mm².

i) Pesar, com precisão 4 casas decimais, uma quantidade (m) de papel
condicionado de aproximadamente:
- 0,02 a 0,06 gramas quando o GP esperado estiver entre 1000 a 2000;
- 0,1 a 0,32 gramas quando o GP esperado for menor que 350.
ii) Colocar a amostra dentro do béquer de 50 ml e adicionar 20 ml de água

destilada. Agitar e deixar em repouso por 30 minutos;
iii) Adicionar 20 ml da solução de etilenodiamina cúprica e esferas de vidro até
que, fechando-se com a tampa, o nível da solução preencha completamente
o frasco, expulsando todo o ar;
iv) Agitar o frasco com solução. Para papeis muito envelhecidos (GP < 350)
geralmente é adequado o tempo de agitação entre 1 a 2h. Para a maioria
78
dos papéis (GP > 350) o tempo de agitação de 16 horas garante uma
completa dissolução;
v) Filtrar a solução através de um filtro sinterizado de porosidade Nº 3,
previamente limpo e seco;
vi) Utilizar viscosímetro Cânon FensK Routine nº 100;
vii) Transferir uma parte da solução filtrada para o viscosímetro e colocá-lo no
banho de água a 25 ºC, e aguardar de 10 a 15 minutos antes de fazer as
medições do tempo de escoamento;
viii) Após o período de repouso, elevar o nível da solução acima da marca
superior do viscosímetro e registrar o tempo (Ts) com exatidão de ± 0,5
segundos para que o menisco passe entre a marcação superior e a inferior
do viscosímetro. Realizar duas ou três medidas sucessivas. Registrar a
diferença em porcentagem entre os dois resultados. Inspecionar se o tempo
de fluxo está dentro da faixa permitida e se os dois resultados concordam
entre si em 1%. Limpar o viscosímetro com água destilada e depois com
acetona. Secar com ar comprimido limpo e seco;
ix) Preparar uma solução solvente, sem amostra de papel, com 20 ml de água
destilada e 20 ml de solução de etilenodiamina, e determinar o tempo de
escoamento da solução solvente (To) da mesma forma escrita no item viii;
x) Calcular o grau de polimerização da amostra.
3.14.3.2.1. Determinação do Conteúdo de Água no Papel (H)

i) Pesar, com precisão de quatro casas decimais, aproximadamente 2 gramas
de papel (M);
ii) Condicionar o papel no ambiente do teste por no mínimo 4 horas a 27 ± 2
ºC;
iii) Colocar a amostra dentro de um pesa-filtro limpo e seco. Colocar o pesa-
filtro com a tampa aberta dentro da estufa, e manter a 105 ± 2 ºC até a
massa ficar constante;
iv) Recolocar a tampa do pesa-filtro e esfriá-lo em dessecador por
aproximadamente 45 minutos, e determinar a massa da amostra (Mo).
79
3.14.4. Resultados
Os resultados para esse ensaio estão representados na Tabela 7. Destaca-se
que, usualmente, resultados de GP abaixo de 800 acarretam a recusa do lote do
papel.
Tabela 7 – Referências para resultados de valores de GP
Grau de Condição
Polimerização do papel
1000 a 2000 Novo

650 a 1000 Bom
350 a 650 Médio
0 a 350 Envelhecido
Fonte: adaptado da NBR IEC 60450, 2009.
3.15. ENSAIO DE COMPATIBILIDADE

De acordo com a NBR 14274 (2021), quando o óleo isolante está em contato
com os materiais dos transformadores ou reguladores, por exemplo, as suas
propriedades físicas e químicas como cor, índice de neutralização, tensão interfacial,
fator de perdas dielétricas, entre outras, podem ser alteradas. Dessa forma, faz-se
necessário o estudo da compatibilidade do óleo isolante com os materiais empregados
nos equipamentos elétricos que estarão em contato com esse líquido, a fim de
prevenir uma degradação mais acentuada do equipamento. No laboratório químico da
TSEA, o estagiário realizou somente ensaios de compatibilidade em óleos isolantes
de natureza mineral.

i) Estufa com circulação forçada de ar;
ii) Aparelho para medir a tensão interfacial;
iii) Aparelho para medir o fator de potência;
iv) Aparelho para medir o teor de água por Karl Fischer;
v) Aparelho para medir a rigidez dielétrica;
vi) Colorímetro;
vii) Frascos de Erlenmeyer com capacidade de 1 litro, com tampa em vidro
esmerilhado;
viii) Bureta para o ensaio de índice de neutralização;
80
ix) Pinça;
x) Proveta graduada de 1000 ml;
xi) Dessecador.
3.15.3. Metodologia
i) Em um acordo comum entre fornecedor e cliente, recomenda-se utilizar
uma razão entre a área superficial e o volume de óleo utilizado de quatro
vezes a relação real empregada no equipamento elétrico em estudo. Se a
amostra puder ser medida (papel, papelão, fita de fibra de vidro, fenolite
etc.), utilizar 52 cm2 de área superficial para cada 800 ml de óleo. Também
utilizar essa área superficial para materiais utilizados na fabricação de
lençóis, membranas, bolsas de borracha e gaxetas;
ii) Tintas, vernizes e materiais utilizados em revestimentos internos em contato
com o óleo devem ser curados em chapas de aço-carbono previamente
limpos e livres de contaminações superficiais. Utilizar 1300 cm 2 de área
superficial para 800 ml de óleo;
iii) Os materiais que precisam ser curados (revestimentos internos, vernizes,
resinas etc.) devem seguir as instruções de tempo e temperatura do
fabricante do material.

i) Secar previamente todos os materiais sólidos por 16 h, em estufa a 100º ±
5 ºC.
ii) Retirar as amostras da estufa e colocá-las nos fracos contendo 800 ml de
óleo mineral isolante que atenda às características mínimas descritas na
Tabela 8.
81
Tabela 8 - Valores de referência do óleo mineral isolante (branco) utilizado no

ensaio
Características Valores Método de ensaio
Tensão interfacial a 25 ºC (mN/m) Mín. 40 ABNT NBR 6234
Índice de neutralização (mg KOH/g) Máx. 0,03 ABNT NBR 14248

Rigidez dielétrica - Eletrodo tipo calota ABNT NBR IEC
Mín. 42
(kV) 50156
Rigidez dielétrica - Eletrodo tipo disco
Mín. 30 ABNT NBR 6869
(kV)
Fator de perdas dielétricas a 100 ºC (%) Máx. 0,50 ABNT NBR 12133
Cor - ASTM Máx. 1 ABNT NBR 14483
Teor de água (mg/Kg) Máx. 35 ABNT NBR 10710

Fonte: ABNT NBR 14274, 2021.
iii) Borbulhar nitrogênio de 99,9% de pureza, por 10 minutos, a uma vazão
maior que um litro por minuto;
iv) Tampar os frascos;
v) Preparar uma amostra em branco, com o mesmo óleo a ser utilizado para
cada grupo de amostras a ser ensaiado;
vi) Condicionar as amostras e a prova em branco em estufa com circulação de
ar a 100º ± 5 ºC, por um período de 164 horas;
vii) Após esse período, quando for atingida a temperatura ambiente, retirar a
amostra do frasco utilizando pinças adequadas e realizar os ensaios no óleo
conforme a Tabela 9.
Tabela 9 - Ensaios após o condicionamento no óleo
Características Método de ensaio
Tensão interfacial a 25 ºC (mN/m) ABNT NBR 6234

Índice de neutralização ABNT NBR 14248
Fator de perdas dielétricas ABNT NBR 12133
Cor - ASTM ABNT NBR 14483
Aspecto visual -
Fonte: NBR 14274, 2021.
3.15.4. Resultados
A avaliação das mudanças físicas do material submerso no óleo também deve
ser considerada com base nas necessidades específicas da aplicação. Os resultados
82
obtidos no óleo contendo amostra de material devem ser comparados com os

encontrados na prova em branco, para avaliar a variação das características do
mesmo.40
A ausência de variação entre a amostra do óleo contendo o material e a prova
em branco indica que o óleo não foi afetado pelo material, e que esse é considerado
apto para uso em contato com o óleo isolante. Contudo, outros ensaios no material,
de acordo com a aplicação, podem ser necessários. De acordo com a NBR 14274
(2021), o óleo da prova em branco envelhecido deve atender os limites apresentados
pela Tabela 9. Assim, uma variação que ultrapasse os limites estabelecidos pode
indicar algum problema de compatibilidade, então o material deve ser reavaliado ou
rejeitado.40 A Tabela 10 apresenta os valores máximos de referência entre a média
dos resultados do óleo com os materiais e do óleo da prova em branco.
Tabela 10 - Valores de referência para a prova em branco após o ensaio
Características Valores
Tensão interfacial a 25 ºC (mN/m) Mínimo de 38

Índice de neutralização Aumento máx. 0,03
Fator de perdas dielétricas Aumento máx. 1,1
Cor - ASTM Aumento máx. 0,5
Aspecto visual -
Fonte: NBR 14274, 2021.
Tabela 11 - Valores máximos de referência entre a amostra e a prova em branco
Características Valores
Tensão interfacial a 25 ºC (mN/m) Decréscimo máximo de 10% do valor da prova em branco
Índice de neutralização Aumento máximo de 0,02
Fator de perdas dielétricas Aumento máximo de 0,5
Cor - ASTM Máximo 0,5

Aspecto visual -
Fonte: NBR 14274, 2021.
83
4. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Dado o embasamento teórico e os ensáios realizados pelo o aluno, os estudos
adquiridos pelo mesmo, durante o curso em técnico em química no CEFET-MG, foram
de suma importância para a compreensão e realização das atividades feitas no
laboratório da empresa. As disciplinas teórico-práticas de química inorgânica, físico-
química e química analítica quantitativa, por exemplo, foram importantes para o
manuseio e utilização de vidrarias e soluções químicas, para a montagem e
interpretação dos resultados das titulações ácido-base e dos testes de viscosidade
feitos para o cálculo do grau de polimerização do papel isolante.
O conhecimento adquirido nas disciplinas teóricas e práticas de química orgânica

foram imprescindíveis para a compreensão da composição química das duas
matérias-primas analisadas mais frequentemente no laboratório: o óleo e o papel
isolante. A partir desse conhecimento, foi mais fácil aprofundar nos conhecimentos
dos mecanismos de degradação de ambos, objetivando relacionar melhor a
compreensão dos seus produtos de degradação com os resultados obtidos a partir
dos ensaios feitos no laboratório químico da empresa. Já os estudos feitos nas
disciplinas teórico-práticas de química analítica instrumental foram marcantes
diretamente ou indiretamente para a compreensão e/ou utilização de dos
equipamentos presentes no laboratório.
Assim, conclui-se que o estágio feito pelo aluno no laboratório químico da empresa
TSEA Energia foi fundamental, tanto para o estudante adquirir novos conhecimentos
laboratoriais, os quais foram necessários para a realização dos ensáios no laboratório,
quanto para amadurecer os conhecimentos e técnicas já previamente adquiridos no
CEFET-MG.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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<https://www.portalsaofrancisco.com.br/curiosidades/historia-da-semp-toshiba>.
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2018.pdf>. Acesso em 24/01/2022.
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2020. Disponível em: <https://www.weg.net/institutional/BR/pt/news/resultados-e-
investimentos/weg-adquire-fabrica-de-transformadores-em-betim-mg>. Acesso em
24/01/2022.
[4] TRANSFORMADORES, REGULADORES E SERVIÇOS. TSEA Energia.

Disponível em: < https://www.tseaenergia.com.br/>. Acesso em 24/01/2022.
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Paulo. 2010. Disponível em: <https://www.teses.usp.br/teses/disponiveis/3/3143/tde-
16082010-163504/publico/Dissertacao_Ricardo_Bechara.pdf>. Acesso em
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em transformadores baseada na análise de gases dissolvidos no óleo isolante.
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http://200.137.241.33/bitstream/tede/497/2/Mariana_da_Silva_Godinho.pdf >. Acesso
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mineral isolante – Determinação da tensão interfacial de óleo-água pelo método
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_souza1_2018.pdf>. Acesso em 31/01/2022.
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Indicador. Rio de Janeiro. 2009.
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derivados de petróleo – Determinação da massa específica, densidade relativa
e ºAPI – Método do densímetro. Rio de Janeiro. 2014.
[35] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 14483: Produtos

de petróleo – Determinação da cor – Método do colorímetro ASTM. Rio de
Janeiro. 2015.
[36] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 11341: Derivados

de petróleo – Determinação dos pontos de fulgor e de combustão em vaso
aberto Cleveland. Rio de Janeiro. 2015.
88
[37] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 10505: Líquidos

isolantes elétricos – Determinação de enxofre corrosivo. Rio de Janeiro. 2017.
[38] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 14275: Líquidos

isolantes elétricos – Determinação do conteúdo de partículas. Rio de Janeiro.
2021.
[39] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR IEC 60450:

Medição do grau de polimerização viscosímetro médio de materiais celulósicos
novos e envelhecidos para isolação elétrica. Rio de Janeiro. 2009.
[40] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 14274: Óleo

mineral isolante – Determinação da compatibilidade de materiais empregados
em equipamentos elétricos. Rio de Janeiro. 2021.

TCC Técnico em Química - Transformadores e Testes Realizados em Laboratório

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CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE MINAS GERAIS

COORDENAÇÃO DO CURSO TÉCNICO EM QUÍMICA

RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO

Adálcio Hugo Gonçalves Dos Santos

Adálcio Hugo Gonçalves dos Santos

RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO

Relatório técnico de Estágio Obrigatório Curricular

cooRDENAÇÃO DO CURSo TECNICO EM AUíMICA

Estagiário Adálcio Hugo Gonçalves dos Santos

Empresa TSEA Energia

Area de Atuaçáo Energia

Período de Estágio 0u1a2021 - 01 10312022

Setor Laboratorio Ouímico

Nnarcos Tiyomitu tMotai - Coorde nador da Qualidade

Adálcio Hugo Gonçalves dos Santos

“Para criaturas tão pequenas como nós, a vastidão só

Eu gostaria de começar os meus agradecimentos parafraseando Isaac Newton:

Primeiramente, quero agradecer imensamente os meus pais, Joaquim Moreira

Quero agradecer à minha namorada, Marianna Marques, que jamais me negou

Sou grato a universidade CEFET-MG, por ter me proporcionado um ambiente

Devo também agradecer à empresa TSEA Energia, que me concedeu a

O presente relatório de estágio técnico supervisionado descreve o

Palavras-chave: Laboratório Químico; Ensaios Físico-Químicos; Óleo Isolante;

This supervised technical internship report describes the theoretical basis

Keywords: Chemical Laboratory; Physical-Chemical Tests; Insulating Oil;

Figura 1 - Foto da indústria TSEA Energia, Contagem - MG.................................... 16

Figura 31 - Foto do resultado de análise dada pelo tensiômetro .............................. 54

Tabela 1 - Nomes comerciais mais comuns dados aos PCBs .................................. 27

1. APRESENTAÇÃO DA CONCEDENTE ................................................................. 15

1.1. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA TSEA ENERGIA....................................... 15

1.2. APRESENTAÇÃO DO LABORATÓRIO QUÍMICO ........................................ 18

2.1. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................... 20

2.1.1. Transformadores ...................................................................................... 20

2.1.2. Isolamento Elétrico ................................................................................... 23

2.1.2.1. Óleo Isolante...................................................................................... 24

2.1.2.1.1. Ascarel ........................................................................................ 26

2.1.2.1.2. Óleo Mineral Isolante (OMI) ........................................................ 28

2.1.2.1.2.1. Degradação do Óleo Mineral Isolante .................................. 31

2.1.2.1.3. Óleo Vegetal Isolante (OVI) ........................................................ 35

2.1.2.1.3.1. Degradação do Óleo Vegetal Isolante .................................. 36

2.1.2.2. Papel Isolante .................................................................................... 39

2.1.2.2.1. Degradação do Papel Isolante .................................................... 41

3. DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES REALIZADAS NO ESTÁGIO ............................ 48

3.1 ENSAIO DE TEOR DE ÁGUA ......................................................................... 48

3.1.1 Embasamento Teórico .............................................................................. 48

3.1.2. Materiais, Reagentes e Equipamentos ..................................................... 49

3.1.3. Metodologia .............................................................................................. 49

3.2. ENSAIO DE RIGIDEZ DIELÉTRICA ............................................................... 49

3.2.1. Embasamento Teórico ............................................................................. 49

3.2.2. Materiais, Reagentes e Equipamentos ..................................................... 50

3.2.3. Metodologia .............................................................................................. 51

3.3. ENSAIO DE FATOR DE PERDAS DIELÉTRICAS ......................................... 51

3.3.1. Embasamento Teórico ............................................................................. 51

3.3.2. Materiais, Reagentes e Equipamentos ..................................................... 52

3.3.3. Metodologia .............................................................................................. 52

3.4. ENSAIO DE TENSÃO INTERFACIAL (TI) ...................................................... 52

3.4.1. Embasamento Teórico ............................................................................. 52

3.4.2. Materiais, Reagentes e Equipamentos ..................................................... 54

3.4.3. Metodologia .............................................................................................. 55

3.4.3.1. Preparação Do Ensaio ....................................................................... 55

3.4.3.2. Execução Do Ensaio ......................................................................... 55

3.5. ENSAIO DE ÍNDICE DE ACIDEZ TOTAL (IAT) .............................................. 56

3.5.1. Embasamento Teórico ............................................................................. 56