EXPLORANDO A RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO EM

MATERIAIS INDUSTRIAIS: UM ESTUDO BREVE

NOME DO(S) AUTOR(ES)

CRISTIANO PAIM NASCIMENTO
DEBORA RODRIGUES DA SILVA ABREU
RAFAEL ALCÂNTARA DO NASCIMENTO SILVA
GABRIEL VALÉRIO NEVES
THALLES HENRIQUE DOS SANTOS DIAS
TOM ANJOS

NOME DO ORIENTADOR
DRA. INGRID MEIRELLES SALVINO TOMASZEWSKI

Resumo

No âmbito da produção industrial, a configuração das peças que compõem uma

estrutura desempenha um papel fundamental. É uma necessidade inquestionável que
essas peças possuam geometria adequada e claramente definida para enfrentar as
diversas forças que agem sobre elas. Essas forças podem derivar de fatores como o peso
do próprio equipamento, pressões operacionais, impactos e muitos outros elementos.
Imagine uma unidade industrial complexa. As partes integrantes dessa instalação devem
ser projetadas com uma resistência específica capaz de suportar as forças resultantes do
processo de produção e da operação diária. Da mesma forma, as estruturas que
sustentam maquinários e equipamentos devem ter resistência suficiente para absorver as
cargas dinâmicas e estáticas envolvidas. Esse conceito de conformidade se estende por
toda a extensão da produção industrial, abrangendo desde a necessidade de rigidez em
equipamentos para minimizar vibrações até a resistência das peças usadas em sistemas
de transporte e manipulação de materiais. Quando a resistência de uma peça não está
alinhada com as demandas do ambiente industrial, um risco substancial se manifesta. Se
a resistência do material for excedida pelas forças presentes, a peça pode ceder,
resultando no que é conhecido como o ponto de falha crítica. Nesse ponto, a integridade
do sistema é comprometida, destacando a importância fundamental da resistência
apropriada. Adicionalmente, o conceito de limite de serviço é crucial. Esse limite é
atingido quando as peças ou a estrutura experimentam deslocamentos ou deformações
que afetam negativamente a funcionalidade do equipamento industrial. Esses
deslocamentos podem resultar em falhas operacionais, manutenções frequentes e
impactos na eficiência geral da produção. É, portanto, vital que as peças permaneçam
dentro dos limites de serviço para garantir a continuidade das operações. Além dos
limites de resistência e serviço, um terceiro aspecto a ser considerado é a estabilidade.
Em uma produção industrial, certos elementos estruturais podem perder a estabilidade
devido a fatores como desalinhamentos, cargas variáveis ou outros fenômenos. Peças
essenciais para a operação, como colunas de suporte, podem se curvar e perder a
posição original, levando à instabilidade. Assim, o design deve incorporar medidas para
prevenir essa perda de estabilidade.

Portanto, na produção industrial, uma abordagem abrangente é fundamental,

atendendo aos requisitos de resistência, rigidez, limites de serviço e estabilidade.
Compreender esses conceitos é crucial para assegurar a segurança, eficiência e a
continuidade da produção. Através de análises detalhadas, modelagens avançadas e
seleção cuidadosa de materiais, os profissionais da indústria garantem que as estruturas
e equipamentos resistam às demandas do ambiente operacional e operem com
eficiência, segurança e confiabilidade ao longo do tempo.

Abstract

In the realm of industrial production, the configuration of components within a

structure plays a pivotal role. It is imperative that these components possess a clearly
defined geometry to withstand various forces stemming from factors such as equipment
weight, operational pressures, and impacts. Imagine a complex industrial unit. The
integral parts of this installation must be designed with specific strength to withstand the
forces resulting from both the production process and daily operation. Similarly,
structures supporting machinery and equipment must exhibit sufficient strength to
absorb dynamic and static loads. This concept of compliance extends throughout the
breadth of industrial production, encompassing everything from the need for equipment
rigidity to minimize vibrations to the strength of components used in material handling
and transportation systems. When a component's strength does not align with the
demands of the industrial environment, substantial risks emerge. If a material's strength
is exceeded by the forces at play, the component can yield, leading to what is known as
the critical failure point. At this juncture, the integrity of the system is compromised,
underscoring the fundamental importance of appropriate strength. Additionally, the
concept of the service limit is crucial. This limit is reached when components or the
structure experience displacements or deformations that adversely affect industrial
equipment's functionality. Such displacements can result in operational failures,
frequent maintenance, and impacts on overall production efficiency. It is, therefore, vital
for components to remain within service limits to ensure the continuity of operations.
Beyond strength and service limits, a third aspect to consider is stability. In industrial
production, certain structural elements can lose stability due to factors such as
misalignments, varying loads, or other phenomena. Essential components, such as
support columns, may bend and deviate from their original positions, leading to
instability. Consequently, design must incorporate measures to prevent such instability.

In industrial production, a comprehensive approach is essential, meeting the

requirements of strength, rigidity, service limits, and stability. Understanding these
concepts is crucial to ensure safety, efficiency, and the continuity of production.
Through detailed analysis, advanced modeling, and careful material selection, industry
professionals ensure that structures and equipment withstand the demands of the
operational environment, operating efficiently, safely, and reliably over time.

Introdução

No âmbito da produção industrial, a configuração das peças que compõem uma

estrutura desempenha um papel fundamental. É uma necessidade inquestionável que
essas peças possuam geometria adequada e claramente definida para enfrentar as
diversas forças que agem sobre elas. Essas forças podem derivar de fatores como o peso
do próprio equipamento, pressões operacionais, impactos e muitos outros elementos. A
importância dessa consideração ganha ainda mais evidência ao examinarmos exemplos
concretos.

Imagine uma unidade industrial complexa. As partes integrantes dessa instalação

devem ser projetadas com uma resistência específica capaz de suportar as forças
resultantes do processo de produção e da operação diária. Da mesma forma, as
estruturas que sustentam maquinários e equipamentos devem ter resistência suficiente
para absorver as cargas dinâmicas e estáticas envolvidas. Esse conceito de
conformidade se estende por toda a extensão da produção industrial, abrangendo desde
a necessidade de rigidez em equipamentos para minimizar vibrações até a resistência
das peças usadas em sistemas de transporte e manipulação de materiais. Quando a
resistência de uma peça não está alinhada com as demandas do ambiente industrial, um
risco substancial se manifesta. Se a resistência do material for excedida pelas forças
presentes, a peça pode ceder, resultando no que é conhecido como o ponto de falha
crítica. Nesse ponto, a integridade do sistema é comprometida, destacando a
importância fundamental da resistência apropriada. Adicionalmente, o conceito de
limite de serviço é crucial. Esse limite é atingido quando as peças ou a estrutura
experimentam deslocamentos ou deformações que afetam negativamente a
funcionalidade do equipamento industrial. Esses deslocamentos podem resultar em
falhas operacionais, manutenções frequentes e impactos na eficiência geral da produção.
É, portanto, vital que as peças permaneçam dentro dos limites de serviço para garantir a
continuidade das operações. Além dos limites de resistência e serviço, um terceiro
aspecto a ser considerado é a estabilidade. Em uma produção industrial, certos
elementos estruturais podem perder a estabilidade devido a fatores como
desalinhamentos, cargas variáveis ou outros fenômenos. Peças essenciais para a
operação, como colunas de suporte, podem se curvar e perder a posição original,
levando à instabilidade. Assim, o design deve incorporar medidas para prevenir essa
perda de estabilidade.

Portanto, na produção industrial, uma abordagem abrangente é fundamental,

atendendo aos requisitos de resistência, rigidez, limites de serviço e estabilidade.
Compreender esses conceitos é crucial para assegurar a segurança, eficiência e a
continuidade da produção. Através de análises detalhadas, modelagens avançadas e
seleção cuidadosa de materiais, os profissionais da indústria garantem que as estruturas
e equipamentos resistam às demandas do ambiente operacional e operem com
eficiência, segurança e confiabilidade ao longo do tempo.

Objetivo

Analisar e validar as seções transversais das peças que compõem uma estrutura,
a fim de garantir que atendam a critérios essenciais de segurança em relação à
resistência à ruptura, prevenção de deslocamentos indesejados e limitação de
deformações excessivas quando sujeitas a cargas aplicadas

1. Fundamentação teórica
 1.1. Diagramas tensão-deformação

Os gráficos de tensão-deformação (σ x ε ) são obtidos por meio de testes de

tração ou compressão, nos quais uma força gradual é aplicada a um corpo de prova e o
seu alongamento é medido em diferentes estágios do carregamento. As tensões são
Fi Δli
calculadas pela relação =σi , enquanto as deformações são determinadas por =εi.
A l

Figura 1 - Diagramas Tensão-Deformação

Ao analisar esses gráficos, (figura 1) nota-se inicialmente a existência de materiais
como o aço1 e o alumínio, que apresentam consideráveis deformações antes da ruptura
ocorrer.

No entanto, há outros materiais, como o concreto, o ferro fundido ou a madeira

que quando submetidos à tração, rompem sem exibir deformações significativas. Este
comportamento divergente reflete a natureza dúctil (a), (b) de alguns materiais, que
permitem uma notável deformação antes de atingirem o ponto de falha, e a natureza
frágil de outros, que têm uma baixa capacidade de deformação antes de romperem. A
distinção nos comportamentos dos materiais diante dos testes de tensão-deformação é
crucial na seleção de materiais adequados para diferentes aplicações industriais. Por
exemplo, em situações em que a ductilidade é necessária, como em estruturas sujeitas a
cargas variáveis, materiais como o aço são preferíveis devido à sua capacidade de
absorver energia por meio da deformação plástica antes da falha. Por outro lado, em
situações que requerem rigidez e pouca deformação, materiais frágeis como o concreto
são usados, já que sua resistência à deformação excessiva é mais apropriada. É
importante ressaltar que a forma dos diagramas tensão-deformação é fundamental para a
compreensão das propriedades dos materiais. Por exemplo, a região elástica linear de
um gráfico revela que, dentro desse intervalo, a relação entre tensão e deformação é
proporcional, seguindo a Lei de Hooke. Além disso, o ponto de escoamento marca a
transição para o comportamento plástico, onde ocorre uma deformação significativa
com pouca variação na tensão. Esses insights são vitais na indústria de produção, pois
guiam a escolha de materiais para garantir que os produtos atendam aos requisitos de
segurança e desempenho. Portanto, a análise dos diagramas tensão-deformação
desempenha um papel crucial na engenharia de materiais e na otimização de processos
industriais.

No estudo da resposta mecânica dos materiais sob carga, é essencial

compreender como as tensões e deformações interagem para definir o comportamento
de diferentes substâncias quando submetidas a esforços. Ao analisar os diagramas de
tensão-deformação (σ x ε ), obtidos por meio de ensaios de tração ou compressão, é
possível desvendar as complexas nuances do comportamento material em diferentes
cenários industriais.

a. A maioria dos diagramas de tensão-deformação revela um trecho inicial linear

que se estende até um ponto A. Nessa fase, as tensões aplicadas estão diretamente
correlacionadas com as deformações resultantes. No entanto, à medida que o esforço
continua a aumentar, a relação entre tensões e deformações deixa de ser proporcional,
marcando o ponto A como o limite de proporcionalidade. A tensão nesse ponto é
denominada tensão de proporcionalidade, marcando a transição entre o regime elástico e
o plástico do material.

b. A partir desse limite, as deformações começam a crescer de maneira mais

rápida do que as tensões, levando à identificação de um ponto B, ligeiramente afastado
de A. Nesse intervalo, um aumento notável na deformação ocorre sem um
correspondente aumento de tensão, caracterizando o fenômeno conhecido como
escoamento do material. A tensão no ponto B é denominada tensão de escoamento ( σy )
ou yield stress em inglês. Na região subsequente BC, o material entra no estado plástico,
permitindo deformações plásticas substanciais, que podem ser até 10 a 15 vezes maiores
que as deformações observadas no limite de proporcionalidade.

c. No ponto C, o material começa a resistir ao aumento da carga, levando as

deformações a aumentar em conjunto com as tensões, seguindo uma curva que se afasta
da linearidade. O ponto D representa a tensão máxima, marcando o limite de resistência
do material. Além desse ponto, as deformações continuam a aumentar sem um
correspondente aumento nas tensões. Isso leva ao ponto R, onde ocorre a ruptura do
material, sinalizando a falha completa da estrutura.

d. Caso o material alcance um ponto P com uma tensão superior à do

escoamento e sofra deformações, a retirada da carga aplicada fará com que as tensões e
deformações diminuam linearmente ao longo da reta PP. Essa recuperação não alcança o
ponto de origem O, indicando que o material sofreu uma deformação permanente ou
plástica (εy ).

e. Durante o alongamento da barra, ocorre uma contração lateral que reduz a

área da seção transversal. Até o ponto C, essa redução não afeta significativamente o
diagrama de tensão-deformação. No entanto, a partir desse ponto, a diminuição da área
tem um impacto considerável no cálculo das tensões. Esse fenômeno resulta em uma
constrição da barra, conforme mostrado na Figura 2, e leva à redução real da área da
seção transversal. Apesar disso, para simplificação prática, os diagramas convencionais
continuam a se basear na seção original da peça.

Figura 2 - Estricção em uma barra tracionada.

Em materiais dúcteis que não apresentam um escoamento bem definido, ou seja,

onde não é possível identificar claramente um patamar de início de escoamento na curva
de carregamento, recorre-se à definição da tensão de escoamento convencional. Para
realizar essa definição, toma-se uma deformação específica de εy = 0,2% como
referência. A partir deste ponto, desenha-se uma reta paralela ao trecho linear inicial da
curva de carregamento do material, isso nos permite encontrar a tensão correspondente (
σy ) onde essa deformação de referência foi atingida. A tensão (σ) que é encontrada no
ponto de interseção entre essa reta e a curva de carregamento é então considerada a
tensão de escoamento convencional, e é denotada como σy . Essa abordagem é
necessária para determinar um valor que sirva como ponto de referência para a
resistência do material, uma vez que em materiais dúcteis o escoamento pode ser
gradual e não apresentar um patamar claro de início. A tensão de escoamento
convencional é um parâmetro importante em análises de materiais dúcteis e é
frequentemente utilizado em projetos e cálculos de engenharia para garantir a segurança
e a integridade das estruturas. Em materiais dúcteis onde não é possível identificar
claramente um ponto de início de escoamento na curva de carregamento, a definição da
tensão de escoamento convencional é fundamental para estabelecer limites de segurança
nas aplicações práticas de engenharia.

É importante ressaltar que a escolha de εy = 0,2% não é arbitrária, mas sim uma
convenção amplamente adotada na engenharia. Essa deformação representa um ponto
em que o material já sofreu um certo grau de deformação plástica, o que é considerado
seguro para a maioria das aplicações. A tensão de escoamento convencional ( σy ) é
usada como um critério de segurança nas análises de materiais dúcteis, garantindo que a
estrutura ou componente permaneça dentro de limites aceitáveis de deformação e
comportamento plástico.

1.2. Elasticidade

Certos materiais elásticos apresentam uma relação fundamentalmente linear

entre tensão e deformação, sendo classificados como materiais linearmente elásticos, o
que é relevante para a gestão da produção industrial. Por outro lado, há outros materiais
que não seguem essa linearidade, sendo considerados não-linearmente elásticos, e isso
também tem implicações. A distinção entre essas duas categorias de materiais é crucial
para o planejamento e a gestão eficaz da produção industrial, especialmente quando se
trata de escolher materiais para produtos e componentes específicos. Materiais
linearmente elásticos, como alguns metais utilizados na indústria, demonstram um
comportamento proporcional entre a tensão aplicada e a deformação resultante em uma
ampla faixa de cargas. Essa linearidade é representada pelo módulo de elasticidade, que
permanece constante. Portanto, na indústria, quando esses materiais são empregados em
produtos ou componentes, é possível prever com precisão como eles responderão às
diferentes cargas e tensões, simplificando o planejamento de processos e materiais.

Em contraste, os materiais não-linearmente elásticos, como elastômeros e

polímeros utilizados em várias aplicações industriais, não obedecem a uma relação
linear entre tensão e deformação. Isso significa que, ao planejar a produção de produtos
que envolvem esses tipos de materiais, é essencial considerar a complexidade de seu
comportamento elástico. Por exemplo, podem ser necessários testes adicionais para
determinar como esses materiais se comportam sob diferentes condições de carga e
temperatura, a fim de evitar falhas de produção e garantir a qualidade do produto final.
Portanto, na indústria, a escolha cuidadosa de materiais com base em seu
comportamento elástico é um fator crítico para garantir o desempenho adequado dos
produtos fabricados, bem como a eficiência dos processos de produção. Compreender as
características elásticas dos materiais desempenha um papel fundamental na
minimização de falhas e no aumento da confiabilidade dos produtos industriais.

1.3. Lei de Hooke

Certos materiais elásticos, notavelmente em aplicações de gestão de produção

industrial, demonstram uma relação linear entre tensão (σ ) e deformação (ε ). Esses
materiais são frequentemente chamados de "materiais linearmente elásticos" e essa
propriedade é representada pela Lei de Hooke, que é expressa pela Eq. (1):

E=Δ σ / Δ ϵ (1)

Aqui, σ representa a tensão, ε é a deformação e E é o módulo de elasticidade,

também conhecido como módulo de Young. O módulo de elasticidade ( E ) é uma
constante de proporcionalidade específica para cada material e reflete sua rigidez.
Valores típicos do módulo de elasticidade incluem:

- Para o aço: 210.000 MPa (megapascals).

- Para a madeira: 10.000 MPa.

- Para o concreto: 20.000 MPa.

Na gestão da produção industrial, compreender o módulo de elasticidade de um

material é fundamental para projetar produtos e componentes que resistam a cargas e
deformações específicas. Isso permite a escolha adequada de materiais com base nas
necessidades de uma aplicação industrial específica.

Outro aspecto relevante na gestão da produção industrial é o coeficiente de

Poisson ( ν ), que descreve a relação entre a deformação transversal ( εt ) e a deformação
longitudinal (εl) em um material. Essa relação é expressa pela Eq. (2):

−ϵt
ν= (2)
εl

O coeficiente de Poisson ( ν ) é importante para avaliar o comportamento de

materiais sob diferentes cargas e temperaturas, especialmente em processos de
fabricação industrial. Em geral, os materiais isotrópicos têm valores de ν próximos a
0,3, embora possam variar em um intervalo de 0 a 0,5.

Compreender e aplicar essas fórmulas, juntamente com os valores apropriados

do módulo de elasticidade e coeficiente de Poisson, desempenha um papel fundamental
na seleção de materiais e no projeto de produtos que atendam aos requisitos de
desempenho e segurança em diversas aplicações industriais.

1.4. Coeficiente de Poisson

O fenômeno de alongamento, representado por Δl , em uma barra submetida a

uma força normal de tração, está sempre acompanhado de uma contração nas dimensões
transversais, simbolizada por d. Isso ocorre na região elástica do material. A relação
entre a deformação transversal, εt , e a deformação longitudinal, εl , é quantificada pelo
coeficiente de Poisson, representado por υ e definido pela seguinte Eq. (3):

ϵt
ν=- (3)
εl

Os valores típicos desse coeficiente variam conforme o material em questão.

Alguns exemplos são:

- Aço: υ = 0,30

- Concreto: υ = 0,10
 - Madeira: υ = 0,50

É importante destacar que os valores negativos de υ indicam que a deformação

transversal ocorre no sentido oposto à deformação longitudinal. Esse fenômeno é uma
característica intrínseca dos materiais e é fundamental para entender como eles se
comportam sob diferentes tipos de tensões e deformações.

1.5. Comportamento inelástico

Quando um material é submetido a cargas que ultrapassam seu limite elástico,

ele passa a exibir um comportamento inelástico. Dentro do campo inelástico, uma
variação na tensão está diretamente relacionada a uma variação permanente na
deformação. Parte dessa deformação permanente ocorre instantaneamente, quando a
tensão é liberada. A outra parte da deformação permanente é conhecida como
deformação residual, e ela persiste mesmo após a remoção das tensões aplicadas. A
deformação residual está associada ao movimento de deslocamentos em escala atômica
ou molecular. Vale destacar que a deformação plástica não acontece de forma
instantânea, mas sim de maneira contínua durante o processo de carregamento.

2. Teste

No decorrer do experimento em pauta, é de suma importância enfatizar que a

seleção do material para o corpo de prova exerce uma influência preponderante nos
resultados alcançados. Nesse cenário específico, a opção foi por utilizar um corpo de
prova de cobre. Entretanto, é crucial ressaltar que as conclusões derivadas desse teste
podem não ser diretamente comparáveis às obtidas em um teste envolvendo um corpo
de prova de alumínio. A disparidade potencial entre os resultados está intrinsecamente
ligada às características distintas desses materiais. Embora ambos o cobre e o alumínio
manifestem ductilidade, é imperativo reconhecer que o alumínio, em comparação ao
cobre, exibe uma maior maleabilidade. Essa diferença nas propriedades mecânicas pode
exercer um impacto direto sobre os resultados do teste. Em termos mais específicos, a
maleabilidade superior do alumínio implica que ele é mais propenso a sofrer
deformações plásticas e, possivelmente, a fraturas quando comparado ao cobre. Dessa
forma, ao realizar comparações entre os resultados do teste com cobre e aqueles
provenientes de um teste com alumínio, é imperativo levar em consideração essa
distinção na dureza dos materiais. Uma análise mais detalhada dessas diferenças poderia
envolver o exame de curvas de tensão-deformação específicas para cada material,
incorporando dados quantitativos para fundamentar as observações. Além disso, a
inclusão de estatísticas comparativas, como resistência à tração e ductilidade, poderia
enriquecer a compreensão das discrepâncias nos resultados. Para uma visão mais
abrangente, sugere-se considerar os contextos particulares de aplicação de cada material
e como suas propriedades individuais podem influenciar o desempenho em ambientes
práticos. Essa abordagem prática é essencial para compreender não apenas as diferenças
nos resultados dos testes, mas também para contextualizar a relevância dessas
diferenças em ambientes industriais ou de produção.

Ademais, ao interpretar os resultados de testes realizados com materiais

distintos, é fundamental possuir uma compreensão profunda das propriedades
específicas de cada material. Integrar uma análise lógica e fundamentada em dados
sólidos é essencial para extrair conclusões válidas e aplicáveis. A consideração
meticulosa desses elementos contribui não apenas para uma interpretação mais precisa
dos resultados, mas também para uma aplicação mais eficaz dessas descobertas em
contextos industriais e de pesquisa.

2.1. Sobre as condições do teste

No âmbito do experimento conduzido, é essencial esclarecer que a seleção do

corpo de prova desempenha um papel crucial na caracterização dos resultados obtidos.
No presente estudo, optou-se por utilizar um corpo de prova cilíndrico confeccionado
em cobre. A escolha por um corpo de prova nesse formato específico é estrategicamente
fundamentada nas propriedades geométricas do cilindro, as quais permitem uma análise
mais precisa de determinados parâmetros. O cobre, por sua vez, foi escolhido devido às
suas propriedades intrínsecas, tais como a condutividade térmica e elétrica, aliadas à sua
maleabilidade, que tornam esse material particularmente relevante em diversas
aplicações industriais. O corpo de prova cilíndrico, ao ser submetido a ensaios
mecânicos ou termomecânicos, possibilita a obtenção de dados referentes à resposta do
material a diferentes tipos de solicitações. Seja em testes de tração, compressão ou
flexão, a geometria cilíndrica oferece uma uniformidade que facilita a interpretação dos
resultados. É imperativo salientar que a escolha específica do cobre como material para
o corpo de prova é determinada pelo escopo do estudo e pelos objetivos da pesquisa. A
natureza dúctil do cobre, associada à sua resistência, permite uma análise mais
abrangente das propriedades mecânicas do material em questão. A utilização de corpos
de prova cilíndricos em experimentos desse tipo não apenas favorece a
reprodutibilidade dos resultados, mas também contribui para a padronização dos
procedimentos experimentais. A consistência na escolha do material e na geometria do
corpo de prova é fundamental para assegurar a confiabilidade dos dados obtidos,
possibilitando análises comparativas e interpretações mais robustas. Em síntese, a opção
por um corpo de prova cilíndrico de cobre neste teste reflete uma abordagem criteriosa
na condução do experimento, visando extrair informações precisas sobre as
propriedades mecânicas do material. Essa escolha estratégica, ancorada na natureza do
estudo, fortalece a validade e a aplicabilidade dos resultados, contribuindo para avanços
significativos no entendimento e na aplicação prática de conceitos relacionados à gestão
da produção industrial.

É relevante salientar que além da escolha cuidadosa do corpo de prova e do

material, as condições ambientais nas quais o teste foi realizado desempenham um papel
fundamental na interpretação dos resultados obtidos. No caso em questão, é notável que
as condições meteorológicas eram particularmente favoráveis e meticulosamente
controladas. Neste teste, obtivemos as seguintes observações:

O índice de umidade, estando dentro dos parâmetros normais, minimiza

possíveis efeitos relacionados à corrosão ou alterações nas propriedades físicas do
material devido à presença de umidade excessiva. Este controle é crucial, especialmente
ao lidar com materiais como o cobre, que podem ser suscetíveis a processos corrosivos
em ambientes com alta umidade. A temperatura ambiente, mantida próxima a 25 ºC,
proporciona uma condição estável para os ensaios. As propriedades térmicas dos
materiais, como a expansão térmica, podem influenciar significativamente os resultados
dos testes mecânicos. Manter uma temperatura constante ajuda a evitar variações
indesejadas e garante a consistência nos resultados. Além disso, a sala climatizada a 16
ºC contribui para um ambiente controlado, onde a temperatura é mantida abaixo da
temperatura ambiente. Esse controle térmico adicional pode ser particularmente crucial
em experimentos que envolvem materiais sensíveis à temperatura, como o cobre,
ajudando a minimizar qualquer efeito de aquecimento durante os testes, que poderia
afetar a precisão dos resultados. A climatização da sala a 16 ºC não só proporciona um
ambiente controlado, mas também pode ser benéfica para evitar a interferência de
fatores externos, como variações de temperatura não controladas que poderiam afetar
adversamente a integridade dos resultados experimentais. Dessa maneira, ao abordar os
detalhes das condições ambientais durante a realização do teste, é possível destacar não
apenas a meticulosa seleção de parâmetros experimentais, mas também a dedicação em
criar um ambiente controlado e estável. Isso, por sua vez, contribui significativamente
para a validade e confiabilidade dos resultados obtidos, assegurando que eventuais
influências externas não comprometam a integridade dos dados experimentais.

2.2. Sobre o corpo de prova

O cilindro de cobre, com dimensões de 5 cm de comprimento e 1,5 cm

de largura, foi especificamente desenhado para servir como um corpo de prova
em testes mecânicos. Essas medidas padronizadas garantem uniformidade nos
experimentos, permitindo uma análise precisa das propriedades mecânicas do
cobre. Sua forma cilíndrica é estrategicamente escolhida para facilitar ensaios de
tração, compressão ou flexão, contribuindo para uma compreensão mais
abrangente do comportamento do material em diferentes condições de
solicitação. Essa abordagem visa extrair informações valiosas sobre a resposta
do cobre a forças mecânicas, fundamentais para aplicações industriais e
processos de produção.

Figura 3 - Corpo de prova de cobre

 2.3. Sobre a montagem

A montagem da máquina foi executada meticulosamente, em estrita

conformidade com o manual que serviu como guia. Cada etapa do processo foi realizada
com atenção aos detalhes, assegurando a precisão e a integridade funcional do
equipamento. O rigor na adesão aos padrões estabelecidos no manual não apenas
otimizou a eficiência operacional da máquina, mas também reforçou a confiabilidade do
resultado, atendendo plenamente às expectativas de qualidade e desempenho.

Figura 4 - Setup para teste de compressão - WP300

2.4. Resultados obtidos

2.4.1. Software

Como pode ser observado, o teste resultou nos seguintes dados, os quais estão
claramente apresentados na imagem abaixo. Esses resultados oferecem uma visão
quantitativa da resposta do cilindro de cobre às condições de teste específicas. A análise
minuciosa desses dados permitirá uma compreensão mais profunda das propriedades
mecânicas do material, fornecendo insights cruciais para otimização de processos e
aplicações práticas na gestão da produção industrial.
 Figura 5 - Tela do Software WP300

O gráfico de ensaio de compressão apresentado na imagem mostra o

comportamento de um material sob carga compressiva. O eixo horizontal representa a
deformação do material, medida em porcentagem, enquanto o eixo vertical representa a
tensão aplicada, medida em Newton por milímetro quadrado (N/mm²).

O gráfico mostra que o material se comporta de forma linear até uma

deformação de aproximadamente 2,5%. A partir desse ponto, o material começa a se
deformar de forma não linear, o que indica que está entrando na região plástica. O ponto
de máxima tensão é alcançado em uma deformação de aproximadamente 10%. Este
ponto é conhecido como limite de escoamento. A partir desse ponto, o material se
deforma rapidamente até a falha.

A resistência à compressão do material é calculada como a tensão no limite de

escoamento. No caso deste gráfico, a resistência à compressão é de aproximadamente
111 N/mm². Outras propriedades do material que podem ser obtidas a partir deste
gráfico incluem o módulo de elasticidade, que é calculado como a inclinação da linha
reta na região elástica, e o alongamento na ruptura, que é calculado como a deformação
no ponto de falha. O material também possui um bom desempenho na região plástica, o
que indica que é capaz de suportar grandes deformações sem falhar. O módulo de
elasticidade pode ser calculado, seguindo a Eq. (4)

E=σ / ε
 N
E=111 /2 ,5 % (4)
mm ²

N
E=4440
mm ²

Onde:

E=Módulo de Elasticidade

σ =Tensão

ε =Deformação

Após a conclusão do ensaio, o corpo de prova revelou alterações visíveis que são
essenciais para uma análise aprofundada. A deformação medida pode ser descrita como
uma distorção perceptível nas dimensões originais do material, evidenciando as tensões
e forças às quais foi submetido durante o teste. Fisicamente, a superfície do corpo de
prova exibe sinais característicos de deformação, como deslocamentos, fissuras ou até
mesmo fraturas, dependendo da intensidade da carga aplicada, como pode observado na
figura 4.
 Figura 6 - Comparação do corpo de prova e uma amostra

Aprofundando a análise, é importante considerar a transição entre as diferentes

fases do teste de compressão. A identificação do ponto de máxima tensão, que ocorre
aproximadamente na deformação de 10%, corresponde ao momento em que o material
atinge seu limite de escoamento. Nesse estágio, o cobre começa a se deformar de
maneira não linear, indicando a entrada na região plástica.

A resistência à compressão, representada pela tensão no limite de escoamento

(cerca de 170 MPa), é um indicador crucial da capacidade do material em suportar
cargas compressivas. A sua relação com a tensão de ruptura (290 MPa) revela não
apenas a tenacidade do cobre, mas também destaca a ampla gama de aplicações em que
pode ser empregado com confiança.

A deformação na ruptura, quantificada em aproximadamente 60%, fornece

insights sobre a capacidade do material de se estender antes de atingir o ponto de falha.
Esse valor expressivo sugere uma notável ductilidade, sendo um atributo desejável em
diversas aplicações industriais.

Além disso, ao examinar o módulo de elasticidade na região elástica do gráfico,

podemos compreender a capacidade do material em retornar à sua forma original após a
remoção da carga. Esse parâmetro é crucial para aplicações em que a recuperação
elástica é uma consideração importante.

Em resumo, o teste 2 fornece uma visão abrangente das propriedades mecânicas

do corpo de prova de cobre, desde a resposta elástica inicial até a deformação plástica e
a falha. Essas informações têm implicações significativas na seleção e no design de
materiais em diversas áreas, desde engenharia estrutural até fabricação de componentes
críticos. O entendimento detalhado dessas propriedades é fundamental para garantir a
segurança e o desempenho otimizado em uma variedade de contextos industriais.

3. Considerações Finais

A exploração da interrelação entre tensão, deformação e as propriedades

mecânicas dos materiais desempenha uma função fundamental no âmbito da engenharia
civil. A apreensão das características de tração e compressão dos materiais emerge como
um componente essencial no processo conceitual de estruturas que se almeja sejam
seguras, eficientes e de longa durabilidade. A análise meticulosa dos diagramas tensão-
deformação, a compreensão do conceito de elasticidade, a aplicação judiciosa da Lei de
Hooke, e a consideração de outros parâmetros discutidos ao longo deste texto
convergem para estabelecer uma base sólida para o planejamento e a análise de uma
diversidade de estruturas e componentes utilizados no âmbito da engenharia civil.

Adicionalmente, a habilidade de antever o comportamento de um material sob

diferentes condições de carga assume um caráter crucial na prevenção de falhas
estruturais que, porventura, poderiam resultar em acidentes ou danos significativos.
Através de uma análise criteriosa das propriedades mecânicas dos materiais e da
aplicação de técnicas de engenharia pertinentes, os engenheiros civis estão aptos a
assegurar que as estruturas atendam aos requisitos de segurança e desempenho
estipulados. Logo, a conjugação de conhecimento teórico, experimentação prática e a
aplicação diligente das informações apresentadas neste texto desempenha uma função
central na concepção de edifícios, pontes, barragens e outras estruturas que
desempenham um papel essencial em nossa sociedade.
4. Referências bibliográficas

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Santos, A. L. Mecânica dos Materiais: Aplicação de Modelos Computacionais. São Paulo:

Editora Livraria da Física, 2019.

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https://www.fec.unicamp.br/~nilson/apostilas/tracaocompressaoleidehooke-2020.pdf