@ Siderurgia 1 Redução

Engenharia de Produção – Disciplina: Processos de produção - Prof.
Edilberto
Sistema produtivo:
SIDERURGIA- Redução
30/11/2023 11:23 PM 1
Engenharia de Produção – Disciplina: Processos de produção - Prof. Edilberto
Processo siderúrgico
Conformação
Redução Refino
mecânica
- Matérias-primas - Aciaria - Laminação

- Processos - LD - Trefilação
- Alto-forno - EOF - Extrusão
- Outras - FEA
Tecnologias de
Fabricação de Ferro - - Lingotamento
Primário
- Convencional
- Contínuo.
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Processo siderúrgico: http://www.acobrasil.org.br/site2015/processo.html
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Usinas integradas
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Redução
30/11/2023 11:23 PM 5
Fluxograma parcial de uma usina integrada até o Alto Forno
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Preparação da carga metálica

Sinterização: prepara o
minério de ferro na forma de
sinter, nas usinas
siderúrgicas
Pelotização: produz pelotas a partir de

minério de ferro fino, nas empresas
mineradoras
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Sinterização
Processo de aglomeração de partículas de minério de ferro a partir
da fusão incipiente causada pelo calor do combustível sólido
misturado ao minério.
Fonte: DCMM
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Justificativa da Produção de Sínter
• Utilização de finos de minério de ferro (< 10mm) e/ou outros finos que
contenham Fe. (Ex: carepa de laminação, pós dos gases do alto-forno).
• Obtenção de um produto com melhores propriedades físicas e químicas para

ser usado no alto-forno.
• Melhorias no processo do alto-forno (maior produtividade, menor coque-rate,

etc).
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Componentes da Mistura para Sinterização

Materiais Percentual
Minério de ferro
50 - 60
(sinter feed)
Retorno 25 - 30
Aditivos (fundentes) 10 - 15
Combustível sólido 2-4
Água 5 - 10
30/11/2023 11:23 PM 10
Sinterização
Tambor Misturador
• Fluxograma simplificado
Máquina de Sinterização
(aquecimento, ignição e sinterização)
Peneiramento
Resfriamento
Sínter
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Sinterização
Fonte: Kawasaki Steel – 21st century foundation

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Preparação das Matérias-primas
Pelotização
Pelotização é um processo de aglomeração de finos ou de concentrados de

minério de ferro na forma de esferas com diâmetro variável e que sofrem,
normalmente, um tratamento térmico posterior para endurecimento.
www.cvrd.com.br/files/NV_01a_150x100.jpg
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Justificativa do Uso da Pelota no Alto-forno

• Aproveitamento de finos e ultra-finos de minério de ferro.
• > permeabilidade.
• > homogeneidade física e química.
• > produtividade.
• < coque-rate.
• < %finos no gás de alto-forno e troca térmica gás-carga.
Componentes da Mistura para Pelotização

• Finos de minério de ferro (pellet feed).
• Ligantes.
• Aditivos.
• Combustível sólido.
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Processos de Pelotização
• Pelotas verdes
- Disco pelotizador;
- Tambor rotativo;
- Cone rotativo. The AISE Steel Foundation
• Pelotas queimadas
- forno de cuba;
- grelha móvel – forno rotativo;
- grelha móvel.
Grate KilnTM: tambor rotativo

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Características das Pelotas
• Distribuição granulométrica uniforme sendo a fração predominante entre 9 - 15

mm;
• % Fe  62;
• Porosidade elevada e uniforme: 25 - 30%;
• Resistência mecânica alta e uniforme;
• Composição mineralógica uniforme e de elevada redutibilidade (hematita);
• Baixa tendência à abrasão e boas condições de transporte;
• Alta resistência mecânica mesmo sob alta temperatura e atmosfera redutora.

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Coqueria
Transforma carvão mineral em coque por distilação
(aquecimento a 1000°C na ausência de ar)
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Coqueificação
Fenômeno térmico que, na ausência de O2, visa transformar o carvão mineral em
coque para a sua carga em altos-fornos
Forno
Carvão
Coque
Zona Plástica
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O ALTO FORNO
Sistema destinado a produzir ferro gusa em estado

líquido a uma temperatura em torno de 1500ºC,
com a qualidade e em quantidade necessárias
para o bom andamento dos processos produtivos
subsequentes matérias primas básicas (carregadas
pelo topo do forno):
- Carga metálica ( sinter, pelotas, minério granulado )

- Combustível sólido ( coque ou carvão vegetal )
- Fundentes
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O ALTO FORNO
 Mistura de minério de ferro e coque entra por

cima e é colocada no topo do empilhamento.
 A carga desce e é aquecida pela corrente de

gases gerados na reação do ar pré-aquecido
injetado, a temperaturas entre 900 ºC e 1200 ºC.
 Na região acima da ventaneira do alto forno,

ocorre fusão do ferro e gotejamento de gusa
líquido, que cai no interior do cadinho, na parte
inferior do forno.
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O ALTO FORNO
 Dois subprodutos são formados: escória e gás. A

escória e o metal se acumulam no cadinho e se
separam por diferença de densidade.
 O gás que sai pelo topo do alto forno é composto

de monóxido de carbono (CO), dióxido de carbono
(CO2) e principalmente de nitrogênio (N2) e após
mistura com gases de coqueria é utilizado para
pré-aquecer o ar insuflado no alto-forno.
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Redução de Minério de Ferro

 Alto Forno: diâmetro= 10 a 14 m, altura = 60 a 70 m
Equipamentos Auxiliares:
sistema de aquecimento do ar -
regeneradores
sistema de sopragem-turbo-soprador
sistema de coleta e limpeza dos gases
sistema de carregamento
sistema de drenagem (casa de corrida)
Produtos:  GUSA ( 1.500 C)
- Escória
- GAF
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Reator mais complexo da metalurgia.
- Centenas de reações
- 3 estados da matéria:
sólidos, líquidos e gases
- Grandes gradientes de
temperatura, variando de
mais de 2000 °C na zona em
frente as ventaneiras, até
cerca de 150 °C, na região
superior onde os gases
deixam o forno.
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Esquema simplificado do alto forno, indicando os principais equipamentos

(1) Casa de silos
(2) Silos separados
(3) Equipados com balanças carro “skip” e correia
transportadora
(4) Tremonha de recebimento no topo do forno
(5) Cones
(6) Uptakes: responsáveis pela selagem dos gases e pela
distribuição circunferencial dos materiais na “goela” do
forno.
(7) Downcommer: o gás quente e sujo de pós deixa o forno
e flui para baixo.
(8) válvulas “bleeders” cuja função é permitir a liberação
do gás e proteger o topo no caso de uma súbita elevação
de pressão do gás.
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Esquema simplificado do alto forno, indicando os principais equipamentos

(9) Coletor de pó.
(10) Venturi, onde são removidas as partículas mais finas na forma de lama.
(11) Desumidificador cuja função é reduzir o teor de umidade do gás.
(12) Regeneradores
(13) Chaminé
(14) Canal principal: o gusa e a escória são separados por diferença de densidade
(15) carros torpedos
(16) Potes de escória
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Alto Forno Hoje
 13.000 toneladas de ferro gusa por dia

 operação estável
 vida útil média de 15 anos ( e crescendo)
 alta produtividade
 baixo consumo de combustível (entre 470 e 500 kg de coque mais
combustível injetado)
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Produtos do Alto-Forno
Ferro gusa :
•4,5 % Carbono
•0,4% Silício
•0,3% Manganes
•0,1 % Fósforo
•0,03% Enxôfre
Temperatura: 1400-1500 C
Escória: SiO2-CaO-Al2O3
30/11/2023 11:23 PM Gás: CO-CO2-N2 30
Regiões do AF
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Zonas Internas
30/11/2023 11:23 PM 32
Reações
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Regeneradores
Pré-aquecimento de ar
Têm por função aquecer o ar injetado através das

ventaneiras para a combustão do coque. O
regenerador recebe o ar na temperatura entre 150
a 200 °C, chamado ar frio, e eleva esta
temperatura para a faixa de 1000 a 1250 °C,
dependendo de sua capacidade, passando a ser
chamado de ar quente.
Esquema de um regenerador de alto forno

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Regeneradores
Pré-aquecimento de ar
Combustível utilizado: gás misto, mistura de

gases provenientes do próprio alto forno ( 86 a
94% de GAF ) e da coqueria ( 14 a 6% de
GCO).
A câmara de combustão tem grande altura e
diâmetro, para evitar o impacto da chama no
domo e para alargar mais a chama.
Dimensões típicas: 10,4 m diâmetro, 40 m altura.
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Regeneradores
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Arranjo das ventaneiras no interior do forno e detalhes internos.
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Injeção de carvão pulverizado através de uma lança inserida pela

ventaneira. No detalhe a foto, através do visor da ventaneira, do
carvão em combustão na ponta da lança
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Operação de abertura e fechamento do furo de gusa
30/11/2023 11:23 PM 39
Drenagem do gusa para os carros torpedo

O canhão de lama (1) e a perfuratriz (2)
são os equipamentos utilizados para
fechar e abrir o furo de gusa. O gusa e a
escória, após deixarem o furo na forma
de um jato de material líquido, são
separados por diferença de densidade no
canal principal (3). A escória é
direcionada para um sistema de
granulação através do canal de escória.
O gusa após passar também pelo canal
secundário (4), é direcionado para carros
torpedos posicionados no piso inferior da
casa de corrida, por meio da bica
basculante (6), cuja função é permitir a
troca dos carros torpedos, direcionando o
fluxo de gusa para o carro ao lado. O
enchimento do carro torpedo pode ser
monitorado automaticamente através de
um medidor de nível (5).
30/11/2023 11:23 PM 40
30/11/2023 11:23 PM 41
Sistemas de refrigeração por Placas e por “Staves ”
30/11/2023 11:23 PM 42
Avaliação da Performance do Alto forno
• 1- Vida Útil Elevada:

• 2 - Alta Produtividade
• 3 - Baixo Consumo de Combustível:
• 4 - Qualidade Adequada:
30/11/2023 11:23 PM 43
Vida Útil Elevada

• altíssimo investimento na construção ou
reforma de um alto-forno
• grande esforço para prolongar a vida útil
média, ou campanha
• atualmente na faixa de 12 a 18 anos
30/11/2023 11:23 PM 44
Produtividade
• Critério de avaliação: razão entre produção média diária e
volume interno do alto-forno (toneladas/dia/m 3 )
• Produtividade média dos altos-fornos brasileiros de 1,80 a
2,80 t/dia/m3
Depende de:
• idade do forno
• particularidades de cada usina
• condições do mercado de aço
• ocorrência de problemas operacionais
• disponibilidade de oxigênio para enriquecimento do ar soprado
• melhoria da permeabilidade da carga
• redução do “fuel rate”
30/11/2023 11:23 PM 45
Consumo de combustível
• medido em kilogramas combustível consumido
para a produção de uma tonelada de ferro gusa.
• elevado custo de combustíveis,
• carvão pulverizado injetado diretamente é de
custo mais baixo
• importante atingir altas taxas de injeção,
mantendo a estabilidade operacional
30/11/2023 11:23 PM 46
Qualidade Adequada
• A qualidade do gusa deve estar dentro dos
padrões exigidos pelo processo seguinte
(Aciaria)
• Isto implica no atendimento de requisitos de
composição química e de temperatura cada vez
mais restritivos
• A escória também deve ter uma composição
adequada à sua utilização mais freqüente, que é
a indústria cimenteira
30/11/2023 11:23 PM 47
Análises típicas do gusa e da escória de um alto-forno a coque
FERRO-GUSA ( % em peso )
Ti Si S Mn P C Fe Outros
0,03 0,38 0,026 0,69 0,091 4,82 93,86 0,1
ESCÓRIA DE ALTO-FORNO ( % em peso )
SiO2 Al2O3 CaO MgO S MnO TiO2 FeO Outros
34,65 11,59 42,8 6,81 1,22 0,83 0,53 0,35 1,22
30/11/2023 11:23 PM 48
Processos de Redução - Fusão
30/11/2023 11:23 PM 49
Redução-fusão
• Processos nos quais o ferro primário (ferro-gusa) é produzido separadamente em duas

etapas:
- etapa de redução (ou pré-redução) do minério de ferro;
- etapa de fusão formando como produto o ferro-gusa e a escória.
Principais Processos
• Corex (Áustria);
• Hismelt (Austrália);
• Tecnored (Brasil);
• DIOS (Japão);
• AISI-DS (USA);
• Romelt (Rússia);
• etc.
30/11/2023 11:23 PM 50
Processo Corex
• COREX é um processo de redução em forno de cuba para produção de metal

líquido a partir de pelotas, minério granulado e carvão não coqueificável.
• As etapas de redução, fusão e gaseificação do minério são separadas em dois
reatores, sendo o primeiro uma cuba de redução em contra corrente e o
segundo uma unidade de fusão-gaseificação.
30/11/2023 11:23 PM 51
Processo Corex - Planta África do Sul
30/11/2023 11:23 PM 52
Processo Hismelt
• Neste processo a redução e a fusão do minério acontecem num mesmo reator.
• A forma geométrica é de um cilindro deitado, para possibilitar um maior número de
ventaneiras na soleira para injeção de finos de carvão e pó dos coletores.
• A carga metálica é de finos de minério pré-reduzido num reator de leito fluidizado.
30/11/2023 11:23 PM 53
Processo Hismelt
• Situação atual: a mineradora Rio Tinto juntamente com a Nucor Steel, Mitsubishi e
Shougang Steel participam da construção da primeira planta industrial com capacidade de
0,8 Mt/ano na Austrália.
Processo Tecnored
• O processo Tecnored foi desenvolvido na década de 80 na Fundição Tupy;
• O processo utiliza aglomerados auto-redutores produzidos a partir de uma mistura de
finos de minério de ferro ou resíduos ferrosos, e um agente carbonoso (redutor).
• Os aglomerados são então carregados em um forno de geometria especial caracterizado
por dois aspectos: a alimentação lateral de combustível e a queima secundária.
30/11/2023 11:23 PM 54
Processo Tecnored
30/11/2023 11:23 PM 55
Processo Tecnored
• Situação atual: A primeira Planta Industrial de Demonstração (IDP) para produção de

ferro-gusa utilizando a tecnologia Tecnored está sendo construída no Brasil pela Vale
em São Paulo.
Planta piloto do processo Tecnored
30/11/2023 11:23 PM 56
Fim do processo:
- Basculamento na aciaria.
30/11/2023 11:23 PM 57
FIM
30/11/2023 11:23 PM 58

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- Matérias-primas - Aciaria - Laminação

Processo siderúrgico: http://www.acobrasil.org.br/site2015/processo.html

Fluxograma parcial de uma usina integrada até o Alto Forno

Preparação da carga metálica

Pelotização: produz pelotas a partir de

Justificativa da Produção de Sínter

• Obtenção de um produto com melhores propriedades físicas e químicas para

• Melhorias no processo do alto-forno (maior produtividade, menor coque-rate,

Componentes da Mistura para Sinterização

Combustível sólido 2-4

Fonte: Kawasaki Steel – 21st century foundation

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Pelotização é um processo de aglomeração de finos ou de concentrados de

Engenharia de Produção – Disciplina: Processos de produção - Prof. Edilberto

Justificativa do Uso da Pelota no Alto-forno

Componentes da Mistura para Pelotização

Engenharia de Produção – Disciplina: Processos de produção - Prof. Edilberto

Grate KilnTM: tambor rotativo

Engenharia de Produção – Disciplina: Processos de produção - Prof. Edilberto

Características das Pelotas

• Distribuição granulométrica uniforme sendo a fração predominante entre 9 - 15

• Porosidade elevada e uniforme: 25 - 30%;

• Resistência mecânica alta e uniforme;

• Composição mineralógica uniforme e de elevada redutibilidade (hematita);

• Baixa tendência à abrasão e boas condições de transporte;

• Alta resistência mecânica mesmo sob alta temperatura e atmosfera redutora.

Engenharia de Produção – Disciplina: Processos de produção - Prof. Edilberto

Sistema destinado a produzir ferro gusa em estado

- Carga metálica ( sinter, pelotas, minério granulado )

 Mistura de minério de ferro e coque entra por

 A carga desce e é aquecida pela corrente de

 Na região acima da ventaneira do alto forno,

 Dois subprodutos são formados: escória e gás. A

 O gás que sai pelo topo do alto forno é composto

Redução de Minério de Ferro

Reator mais complexo da metalurgia.

Esquema simplificado do alto forno, indicando os principais equipamentos

Esquema simplificado do alto forno, indicando os principais equipamentos

Alto Forno Hoje

 13.000 toneladas de ferro gusa por dia

Têm por função aquecer o ar injetado através das

Esquema de um regenerador de alto forno

Combustível utilizado: gás misto, mistura de

Arranjo das ventaneiras no interior do forno e detalhes internos.

Injeção de carvão pulverizado através de uma lança inserida pela

Operação de abertura e fechamento do furo de gusa

Drenagem do gusa para os carros torpedo

Sistemas de refrigeração por Placas e por “Staves ”

Avaliação da Performance do Alto forno

• 1- Vida Útil Elevada:

Vida Útil Elevada

Análises típicas do gusa e da escória de um alto-forno a coque

Processos de Redução - Fusão

• Processos nos quais o ferro primário (ferro-gusa) é produzido separadamente em duas

• COREX é um processo de redução em forno de cuba para produção de metal

Processo Corex - Planta África do Sul

• Situação atual: A primeira Planta Industrial de Demonstração (IDP) para produção de

Planta piloto do processo Tecnored

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