Apostila Produção Mecânica II

CAMPUS IMPERATRIZ
Diretoria de Desenvolvimento Educacional – DDE

Departamento de Ensino Profissionalizante – DEP
Coordenação de Curso Técnico em Eletromecânica - CCTEM
Prof. LAÉCIO GOMES GALDINO
Apostila:
PRODUÇÃO MECÂNICA - II no Ensino Técnico de
Eletromecânica Integrado ao Ensino Médio
Imperatriz – MA
2023
Prof. LAÉCIO GOMES GALDINO
Apostila:
PRODUÇÃO MECÂNICA - II no Ensino Técnico de
Eletromecânica Integrado ao Ensino Médio
Apostila aplicada no Curso Técnico
Integrado em Eletromecânica do Instituto Federal
de Educação, Ciências e Tecnologia do Maranhão/
CAMPUS IMPERATRIZ, como complementação
didática à disciplina Produção Mecânica - II.
Prof. Orientador: Laécio Gomes Galdino

e-mail: lggaldino@ifma.edu.br
Imperatriz – MA
2023
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .................................................................................... 5
1.1 Tipos de Normas Elaboradas pela ABNT .......................................................... 6
1.1.1 Procedimento ..................................................................................................... 6
1.1.2 Especificação ..................................................................................................... 7
1.1.3 Padronização ..................................................................................................... 7
1.1.4 Terminologia....................................................................................................... 7
1.1.5 Simbologia.......................................................................................................... 8
1.1.6 Classificação ...................................................................................................... 8
1.1.7 Método de ensaio ............................................................................................... 9
1.2 Lista de Exercícios do Capítulo 1 ...................................................................... 9
2 TERMINOLOGIAS E SIGNIFICAÇÃO DE TOLERÂNCIAS E
AJUSTES ............................................................................................. 10
2.1 Tolerância .......................................................................................................... 11
2.1.1 Terminologias de tolerâncias ............................................................................ 12
2.2 Afastamentos..................................................................................................... 13
2.2.1 Terminologias de afastamento ......................................................................... 16
2.3 Ajustes ............................................................................................................... 17
2.2.1 Terminologias de ajustes.................................................................................. 18
2.3.1 Ajuste com folga ............................................................................................... 19
2.3.2 Ajuste com interferência ................................................................................... 20
2.3.3 Ajuste incerto .................................................................................................... 20
2.4 Lista de Exercícios do Capítulo 2 .................................................................... 21
3 SISTEMA DE TOLERÂNCIA E AJUSTES ABNT/ISO ...................... 23
3.1 Campos de Tolerância ISO ............................................................................... 24
3.2 Interpretação de Tolerâncias no Sistema ABNT/ISO ..................................... 26
3.2 Sistema Furo-Base ............................................................................................ 27
3.3 Sistema Eixo-Base ............................................................................................ 29
3.4_ Lista de Exercícios do Capítulo 3 .................................................................. 30
4 TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS ..................................................... 35
4.1 Conceitos Básicos ............................................................................................ 35
4.2 Tolerância de Forma para Elemento Isolado .................................................. 36
4
4.2.1 Retilineidade ..................................................................................................... 36

4.2.2 Planeza ............................................................................................................ 38
4.2.3 Circularidade .................................................................................................... 39
4.2.4 Cilindricidade .................................................................................................... 41
4.2.5 Forma de uma linha qualquer........................................................................... 42
4.2.6 Forma de uma superfície qualquer ................................................................... 42
4.3 Tolerância de Orientação.................................................................................. 43
4.3.1 Paralelismo....................................................................................................... 43
4.3.2 Perpendicularidade .......................................................................................... 45
4.3.3 Inclinação ......................................................................................................... 46
4.4 Tolerância de Posição....................................................................................... 48
4.4.1 Posição de um elemento .................................................................................. 48
4.4.2 Concentricidade ............................................................................................... 50
4.4.3 Coaxialidade..................................................................................................... 52
4.4.4 Simetria ............................................................................................................ 52
4.4 Tolerância de Batimento ................................................................................... 53
5 RUGOSIDADE .................................................................................. 57
5.1 Conceitos Básicos ............................................................................................ 59
5.2 Composição da Superfície ............................................................................... 62
5.3 Rugosidade Média (Ra) ..................................................................................... 63
5.4 Simbologia, Equivalência e Processos de Usinagem .................................... 65
5.5 Representação de Rugosidade: Norma ABNT - NBR 8404 ............................ 66
5.5.1 Indicação do estado de superfície no símbolo ................................................. 67
6 MÁQUINAS FERRAMENTAS E OPERAÇÕES DE USINAGEM
COMUNS ............................................................................................. 72
6.1 Usinagem ........................................................................................................... 72
6.1.1 Variáveis nas operações de usinagem ............................................................. 73
6.1.1.1 Ferramentas de Corte ................................................................................... 78
6.1.1.2 Influência dos planos e ângulos de uma ferramenta de corte ....................... 83
6.1.1.3 Materiais para ferramenta de corte ............................................................... 87
6.1.1.4 Revestimento para ferramentas de corte ...................................................... 90
6.1.2 Fluído de corte nas operações de usinagem.................................................... 92
6.1.3 Alguns Processos de Usinagem ....................................................................... 98
Prof. Engº Ind. Mec. Laécio Gomes Galdino

5
6.1.3.1 Serramento .................................................................................................... 98

6.1.3.2 Furação ......................................................................................................... 99
6.1.3.3 Rasqueteamento ......................................................................................... 102
6.1.3.4 Aplainamento .............................................................................................. 103
6.1.3.5 Fresamento ................................................................................................. 103
6.1.3.6 Torneamento ............................................................................................... 103
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................. 105

5
1 INTRODUÇÃO
Ao estudar sobre a atuação de um profissional técnico, enfocando-se aqui

os que necessitam aplicar os conhecimentos da área da mecânica de ajustagem, no
seu dia-a-dia é comum aparecerem situações nas quais se faz necessária, por
exemplo, encaixar ou deslizar uma peça na outra. Segundo Bolzan (2004) para que
isto ocorra, existem diversos tipos de ajustes entre as peças envolvidas que devem
ser respeitados, em função do tipo de aplicação mecânica que se deseja obter.
Dentre as diferentes terminologias temos a Tolerância, que é o valor da variação
permitida na dimensão de uma peça. É, particularmente, a diferença tolerada entre
as dimensões limites, isto é, máxima e mínima, de uma dimensão nominal. Ao se
usinar peças em série e/ou avulsas, a tolerância atuará possibilitando a
intercambialidade das peças, isto é, a condição entre duas ou mais peças poderem
ser trocadas entre si, sem prejuízo do funcionamento do conjunto.
A fim de ser capaz de fabricar um determinado componente mecânico, o
o profissional técnico deve estar apto a interpretar a forma, dimensões (inclusive
tolerâncias) e qualidade de acabamento exigidos pelo projeto. Um processo
integrado entre setores de projeto e fabricação normalmente é necessário para
adequar detalhes geométricos da peça ao processo construtivo de forma a tornar
sua fabricação economicamente viável. No entanto, no campo da fabricação
mecânica é muito difícil executar peças com as medidas exatas porque todo
processo de fabricação está sujeito a imprecisões, o que afeta na rugosidade das
peças. Sempre acontecem variações ou desvios das cotas indicadas no desenho.
Entretanto, é necessário que peças semelhantes, tomadas ao acaso, sejam
intercambiáveis, isto é, possam ser substituídas entre si, sem que haja necessidade
de reparos e ajustes. A prática tem demonstrado que as medidas das peças podem
variar, dentro de certos limites, para mais ou para menos, sem que isto prejudique a
qualidade. Esses desvios aceitáveis nas medidas das peças caracterizam o que se
define por tolerância dimensional (Telecurso, 2000).
A intensificação do comércio entre consumidor e produtor, tanto dentro
como fora dos países, levou à necessidade de criação de normas e regulamentos de
caráter abrangente, que pudessem serem aceitas internacionalmente. Surgiram
então as normas ISO {International Organization for Standardization}, sendo as da

6
série ISO 9000 as mais importantes e conhecidas. A ISO {International Organization

for Standardization}, é uma Organização Internacional formada por representantes
de 91 {noventa e um} países, sendo o Brasil {Representado pela ABNT} um deles,
com o objetivo de promover o desenvolvimento da padronização e atividades
relacionadas, com a visão de facilitar o comércio internacional e a cooperação nas
esferas científicas, intelectual e tecnológica. A padronização internacional teve início
a 80 {oitenta} anos. Em 1946, 25 {vinte e cinco} países decidiram criar uma
Organização Internacional, com o objetivo de facilitar a coordenação e unificação
das normas industriais. A ISO entrou em funcionamento, oficialmente em 23/02/1947
(GONÇALVES, ... 2008).
1.1 Tipos de Normas Elaboradas pela ABNT
As Normas elaboradas pela ABNT classificam-se em sete tipos:

procedimento, especificação, padronização, terminologia, simbologia, classificação e
método de ensaio.
1.1.1 Procedimento
As normas de procedimento orientam a maneira correta de:

• empregar materiais e produtos;
• executar cálculos e projetos;
• instalar máquinas e equipamentos;
• realizar o controle dos produtos.
A NBR 6875, por exemplo, fixa as condições exigíveis e os procedimentos
de inspeção para fios de cobre de secção retangular. Outro exemplo é o da Norma
NBR 8567, que fixa as condições para a execução de cálculos e dimensionamento
do feixe de molas, utilizados nas suspensões de veículos rodoviários.

7
1.1.2 Especificação
As normas relativas à especificação fixam padrões mínimos de qualidade

para os produtos. A Norma NBR 10105, por exemplo, indica as condições ou
especificações exigidas para a fabricação de fresas de topo, com haste cilíndrica
para rasgos. A Norma NBR 7000 constitui outro exemplo de norma de especificação.
Essa norma especifica as propriedades mecânicas dos produtos de alumínios e
suas ligas, feitos por extrusão.
1.1.3 Padronização
As normas de padronização fixam formas, dimensões e tipos de produtos,

como porcas, parafusos, rebites, pinos e engrenagens, que são utilizados com muita
freqüência na construção de máquinas, equipamentos e dispositivos mecânicos.
Com a padronização, evita-se a fabricação de produtos com variedades
desnecessárias tanto de formas quanto de dimensões. A Norma NBR 6415
padroniza as aberturas de chaves e suas respectivas tolerâncias de fabricação para
chaves de boca fixa e de encaixe, utilizadas para aperto e desaperto de porcas e
parafusos. A Norma NBR 10112 constitui outro exemplo de norma de padronização.
Tem por finalidade padronizar as dimensões de parafusos com cabeça cilíndrica e
sextavado interno.
1.1.4 Terminologia
As normas sobre terminologia definem, com precisão, os termos técnicos

aplicados a materiais, máquinas, peças e outros artigos. A Norma NBR 6176, por
exemplo, define os termos empregados para identificação das partes das brocas
helicoidais.
Já a Norma NBR 6215, define a terminologia empregada para os produtos
siderúrgicos. Consultando essa Norma, encontramos definições para produtos como
chapa, bloco, fio, placa, aço, ferro fundido e outros.

8
1.1.5 Simbologia
As normas de simbologia estabelecem convenções gráficas para

conceitos, grandezas, sistemas, ou parte de sistemas etc., com a finalidade de
representar esquemas de montagem, circuitos, componentes de circuitos,
fluxogramas etc. A Norma NBR 6646, por exemplo, estabelece os símbolos que
devem ser aplicados na identificação dos perfis do aço. O significado de cada
símbolo encontra-se na própria norma.
A Norma NBR 5266 é muito importante, pois define os símbolos gráficos
de pilhas, acumuladores e baterias utilizados na representação de diagramas de
circuitos elétricos em desenhos técnicos. Os códigos facilitam a comunicação entre
fabricantes e consumidores. Sem códigos normalizados cada fabricante deveria
escrever extensos manuais para informar as características dos equipamentos,
projetos, desenhos, diagramas, circuitos, esquemas etc.
1.1.6 Classificação
As normas de classificação têm por finalidade ordenar, distribuir ou

subdividir conceitos ou objetos, bem como critérios a serem adotados. A Norma NBR
8643, por exemplo, classifica os produtos siderúrgicos de aço. Segundo os critérios
fixados, os produtos siderúrgicos do aço classificam-se da seguinte maneira:
1. quanto ao estágio de fabricação: brutos; semi-acabados; e acabados.
2. quanto aos processos de fabricação: lingotado; moldado; deformado
plasticamente.
3. quanto aos produtos acabados:planos; não planos.
Esses exemplos representam apenas um pequeno trecho da Norma NBR
8643. A Norma NBR-8968 é outro exemplo. Ela classifica os tipos de tratamento de
superfícies para proteção e acabamento dos produtos de alumínio. Entre outros,
alguns tipos de tratamento indicados pela Norma NBR 8968 são: anodização fosca;
anodização brilhante; e anodização colorida por corantes.

9
1.1.7 Método de ensaio
As normas relacionadas a métodos de ensaios determinam a maneira de

se verificar a qualidade das matérias-primas e dos produtos manufaturados. A
verificação é feita por meio de ensaios. A norma descreve como eles devem ser
realizados para a obtenção de resultados confiáveis. A Norma NBR 8374 determina
as condições para realização dos ensaios que avaliam a eficiência e qualidade dos
medidores de energia. Já a Norma NBR 6394 indica o método a ser seguido, os
instrumentos que devem ser usados e as condições exigidas para verificação do
grau de dureza dos materiais metálicos. Portanto, pode-se concluir que:
• os produtos fabricados são submetidos a ensaios para verificar se as
suas propriedades estão de acordo com as especificações desejadas;
• as máquinas que realizam os ensaios também são testadas para se
obter dados corretos durante os testes;
• as normas orientam a fabricação dos produtos e os ensaios a que são
submetidos para garantir as condições de obtenção de qualidade e eficiência.
1.2 Lista de Exercícios do Capítulo 1
1ª) Quantas e quais são os tipos de normas elaboradas pela ABNT?
2ª) Observe atentamente o conteúdo desenvolvido e estudado nesta

disciplina, segundo o exposto nesta apostila, e cite quais dos tipos de normas
elaboradas pela ABNT podem ser aplicadas aqui. Justifique sua resposta!

10
2 TERMINOLOGIAS E SIGNIFICAÇÃO DE TOLERÂNCIAS E

AJUSTES
As tolerâncias vêm indicadas, nos desenhos técnicos, por valores e

símbolos apropriados. Por isso, você deve identificar essa simbologia e também ser
capaz de interpretar os gráficos e as tabelas correspondentes.
As peças, em geral, não funcionam isoladamente. Elas trabalham
associadas a outras peças, formando conjuntos mecânicos que desempenham
funções determinadas. Veja um exemplo abaixo:
Figura 1. Perspectiva Isométrica do conjunto e vista lateral do encaixe.
Num conjunto, as peças se ajustam, isto é, se encaixam umas nas outras

de diferentes maneiras, segundo os tipos de ajustes possíveis entre peças de
conjuntos mecânicos. No Brasil, o sistema de tolerâncias recomendado pela ABNT
segue as normas internacionais ISO (International Organization For
Standardization). A observância dessas normas, tanto no planejamento do projeto
como na execução da peça, é essencial para aumentar a produtividade da indústria
nacional e para tornar o produto brasileiro competitivo em comparação com seus
similares estrangeiros.
As cotas indicadas no desenho técnico são chamadas de dimensões
nominais. É impossível executar as peças com os valores exatos dessas dimensões
porque vários fatores interferem no processo de produção, tais como imperfeições
dos instrumentos de medição e das máquinas, deformações do material e falhas do
operador. Então, procura-se determinar desvios, dentro dos quais a peça possa
funcionar corretamente. Esses desvios são chamados de afastamentos.
11
2.1 Tolerância
Tolerância é a variação entre a dimensão máxima e a dimensão mínima.

Para obtê-la, calculamos a diferença entre uma e outra dimensão. Na figura 5
demonstre o cálculo da tolerância segundo a cota no componente mecânico.
Dimensão Dimensão Tolerância:

Máxima: Mínima:
Figura 2. Cálculo das dimensões e tolerância.
Na Figura 6, os valores dos afastamentos estão exagerados. O exagero

tem por finalidade facilitar a visualização do campo de tolerância, que é o conjunto
dos valores compreendidos entre o afastamento superior e o afastamento inferior;
corresponde ao intervalo que vai da dimensão mínima à dimensão máxima.
Qualquer dimensão efetiva entre os afastamentos superior e inferior, inclusive a
dimensão máxima e a dimensão mínima, está dentro do campo de tolerância. As
tolerâncias de peças que funcionam em conjunto dependem da função que estas
peças vão exercer.
Figura 3. Campo de tolerância.

12
2.1.1 Terminologias de tolerâncias
Dimensão Nominal – dimensão indicada no desenho.

Represente um desenho ilustrativo:
Dimensão Efetiva – dimensão medida, geralmente não coincide com a

dimensão nominal.
Dimensões Limites – valores máximos e mínimos admissíveis para a

dimensão efetiva.
Dimensão Máxima (Dmáx) – valor máximo admissível para a dimensão

efetiva.

13
Dimensão Mínima (Dmín) – valor mínimo admissível para a dimensão

efetiva.
Tolerância (t) – variação permissível da dimensão da peça.

t = Dmáx - Dmín
Campo Tolerância – é o conjunto de valores compreendidos entre o

afastamento superior e inferior, conforme indicado na figura 3. Por convenção, as
tolerâncias que estão sobre a linha zero são positivas (+) e as que estão sob tal linha
são negativas (-).
2.2 Afastamentos
Os afastamentos são desvios aceitáveis das dimensões nominais, para

mais ou menos, que permitem a execução da peça sem prejuízo para seu
funcionamento e intercambiabilidade. Eles podem ser indicados no desenho técnico
como mostra a ilustração a seguir:

14
Figura 4. Cotas de tolerância dimensional - afastamentos positivos.
Neste exemplo, a dimensão nominal do diâmetro do pino é 20 mm. Os

afastamentos são: + 0,28 mm (vinte e oito centésimos de milímetro) e + 0,18 mm
(dezoito centésimos de milímetro). O sinal + (mais) indica que os afastamentos são
positivos, isto é, que as variações da dimensão nominal são para valores maiores. O
afastamento de maior valor (0,28 mm, no exemplo) é chamado de afastamento
superior; o de menor valor (0,18 mm) é chamado de afastamento inferior. Tanto um
quanto outro indicam os limites máximo e mínimo da dimensão real da peça.
Somando o afastamento superior à dimensão nominal obtemos a
dimensão máxima, isto é, a maior medida aceitável da cota depois de executada a
peça. Então, no exemplo dado, a dimensão máxima do diâmetro corresponde a: 20
mm + 0,28 mm = 20,28 mm. Somando o afastamento inferior à dimensão nominal
obtemos a dimensão mínima, isto é, a menor medida que a cota pode ter depois de
fabricada. No mesmo exemplo, a dimensão mínima é igual a 20 mm + 0,18 mm, ou
seja, 20,18 mm. Assim, os valores: 20,28 mm e 20,18 mm correspondem aos limites
máximo e mínimo da dimensão do diâmetro da peça.
Depois de executado, o diâmetro da peça pode ter qualquer valor dentro
desses dois limites. A dimensão encontrada, depois de executada a peça, é a
dimensão efetiva ou real; ela deve estar dentro dos limites da dimensão máxima e
da dimensão mínima.
Quando os dois afastamentos são positivos, a dimensão efetiva da peça é
sempre maior que a dimensão nominal. Entretanto, há casos em que a cota
apresenta dois afastamentos negativos, ou seja, as duas variações em relação à
dimensão nominal são para menor, a figura 5 ilustra esse tipo de caso.

15
Figura 5. Cota de tolerância dimensional com afastamentos negativos.
A cota Ø 16 apresenta dois afastamentos com sinal - (menos), o que

indica que os afastamentos são negativos: - 0,20 e - 0,41. Quando isso acontece, o
afastamento superior corresponde ao de menor valor numérico absoluto. No
exemplo, o valor 0,20 é menor que 0,41; logo, o afastamento - 0,20 corresponde ao
afastamento superior e - 0,41 corresponde ao afastamento inferior. Para saber qual
a dimensão máxima que a cota pode ter basta subtrair o afastamento superior da
dimensão nominal. No exemplo: 16,00 - 0,20 = 15,80. Para obter a dimensão mínima
você deve subtrair o afastamento inferior da dimensão nominal. Então: 16,00 - 0,41
= 15,59. A dimensão efetiva deste diâmetro pode, portanto, variar dentro desses dois
limites, ou seja, entre 15,80 mm e 15,59 mm. Neste caso, de dois afastamentos
negativos, a dimensão efetiva da cota será sempre menor que a dimensão nominal.
Há casos em que os dois afastamentos têm sentidos diferentes, isto é, um é positivo
e o outro é negativo. Neste caso, o afastamento positivo sempre corresponde ao
afastamento superior e o afastamento negativo corresponde ao afastamento inferior.
Figura 6. Cota de tolerância dimensional com afastamentos

negativo e positivo.

16
Numa mesma peça, as cotas podem vir acompanhadas de diferentes

afastamentos, de acordo com as necessidades funcionais de cada parte de acordo
com as especificações do projeto do componente mecânico.
2.2.1 Terminologias de afastamento
Linha Zero – linha que nos desenhos fixa a dimensão nominal e serve de
origem aos afastamentos.
Afastamento – diferença entre as dimensões limites e a nominal.

Afastamento Inferior- diferença entre a dimensão mínima e a nominal.

Símbolo para furo Ai e para eixo ai.

17
Afastamento Superior – diferença entre a dimensão máxima e nominal.

Símbolo para furo As e para eixo as.
2.3 Ajustes
Para entender o que são ajustes precisamos antes saber o que são eixos
e furos de peças. Quando falamos em ajustes, eixo é o nome genérico dado a
qualquer peça, ou parte de peça, que funciona alojada em outra. Em geral, a
superfície externa de um eixo trabalha acoplada, isto é, unida à superfície interna de
um furo. No exemplo ilustrado na figura 7, temos uma bucha e um eixo. Observe que
a bucha está em corte para mostrar seu interior que é um furo.
Figura 7. Componentes mecânicos: bucha e eixo.
Eixos e furos de formas variadas podem funcionar ajustados entre si.

Dependendo da função do eixo, existem várias classes de ajustes. Se o eixo se
encaixa no furo de modo a deslizar ou girar livremente, temos um ajuste com folga.
Quando o eixo se encaixa no furo com certo esforço, de modo a ficar fixo, temos um
ajuste com interferência. Em geral, eixos e furos que se encaixam têm a mesma
dimensão nominal. O que varia é o campo de tolerância dessas peças. O tipo de
ajuste entre um furo e um eixo depende dos afastamentos determinados.

18
2.2.1 Terminologias de ajustes
Folga ou Jogo (F) – diferença entre as dimensões do furo e do eixo,

quando o eixo é menor que o furo.
Folga Máxima (Fmáx) – diferença entre as dimensões máxima do furo e a
mínima do eixo, quando o eixo é menor que o furo.
Folga Mínima (Fmín) - diferença entre as dimensões mínima furo e a
máxima do eixo, quando o eixo é menor que o furo.
Figura 8. Ilustração das terminologias referentes a folga .
Interferência (I) – diferença entre as dimensões do eixo e do furo,

quando o eixo é maior que o furo.
Interferência Máxima (Imáx) – diferença entre a dimensão máxima do eixo
e a mínima do furo, quando o eixo é maior que o furo.
Interferência Mínima (Imín) – diferença entre a dimensão mínima do eixo
e a máxima do furo, quando o eixo é maior que o furo.

19
Figura 9. Ilustração das terminologias referentes à interferência.
Ajuste ou Acoplamento – comportamento de um eixo num furo, ambos

da mesma dimensão nominal caracterizado pela folga ou interferência apresentada.
Ajuste com Folga – o afastamento superior do eixo é menor ou igual ao
afastamento inferior do furo.
Ajuste com Interferência – o afastamento superior do furo é menor ou
igual ao afastamento inferior do eixo.
Ajuste Incerto – o afastamento superior do eixo é maior que o
afastamento inferior do furo e o afastamento superior do furo é maior que o
afastamento inferior do eixo.
Eixo Base – é o eixo em que o afastamento superior é pré-estabelecido
como sendo igual a zero.
Furo Base - é o furo em que o afastamento inferior é pré-estabelecido
como sendo igual a zero.
2.3.1 Ajuste com folga
Quando o afastamento superior do eixo é menor ou igual ao afastamento

inferior do furo, temos um ajuste com folga. A figura 10 ilustra esse comportamento:
Figura 10. Componentes mecânicos projetados para um

ajuste com folga.
Os diâmetros do furo e do eixo têm a mesma dimensão nominal: 25 mm.

O afastamento superior do eixo é - 0,20; a dimensão máxima do eixo é: 25 mm -

20
0,20 mm = 24,80 mm; a dimensão mínima do furo é: 25,00 mm - 0,00 mm = 25,00

mm. Portanto, a dimensão máxima do eixo (24,80 mm) é menor que a dimensão
mínima do furo (25,00 mm) o que caracteriza um ajuste com folga. Para obter a
folga, basta subtrair a dimensão do eixo da dimensão do furo. Neste exemplo, a
folga é 25,00 mm - 24,80 mm = 0,20 mm.
2.3.2 Ajuste com interferência
Neste tipo de ajuste o afastamento superior do furo é menor ou igual ao

afastamento inferior do eixo.
Figura 11. Componentes mecânicos projetados para um ajuste com

interferência.
Na cota do furo , o afastamento superior é + 0,21; na cota do eixo:
, o afastamento inferior é + 0,28. Portanto, o primeiro é menor que o

segundo, confirmando que se trata de um ajuste com interferência. Para obter o
valor da interferência, basta calcular a diferença entre a dimensão efetiva do eixo e a
dimensão efetiva do furo. Imagine que a peça pronta ficou com as seguintes
medidas efetivas: diâmetro do eixo igual a 25,28 mm e diâmetro do furo igual a
25,21 mm. A interferência corresponde a: 25,28 mm - 25,21 mm = 0,07 mm. Como o
diâmetro do eixo é maior que o diâmetro do furo, estas duas peças serão acopladas
sob pressão.
2.3.3 Ajuste incerto

21
É o ajuste intermediário entre o ajuste com folga e o ajuste com

interferência. Neste caso, o afastamento superior do eixo é maior que o afastamento
inferior do furo, e o afastamento superior do furo é maior que o afastamento inferior
do eixo.
Figura 12. Componentes mecânicos projetados para um

ajuste incerto.
Compare: o afastamento superior do eixo (+0,18) é maior que o

afastamento inferior do furo (0,00) e o afastamento superior do furo (+ 0,25) é maior
que o afastamento inferior do eixo (+ 0,02). Logo, estamos falando de um ajuste
incerto. Este nome está ligado ao fato de que não sabemos, de antemão, se as
peças acopladas vão ser ajustadas com folga ou com interferência. Isso vai
depender das dimensões efetivas do eixo e do furo.
1ª)_ De acordo com a vista ortográfica cotada da peça ilustrada a seguir

resolva as questões:

22
a)_ Complete os espaços com os valores correspondentes:

afastamento superior:...................................................................................;
afastamento inferior:.....................................................................................;
dimensão máxima: ......................................................................................;
dimensão mínima:........................................................................................;
b)_ Dentre as medidas abaixo, assinale com um X as cotas que podem
ser dimensões efetivas deste ressalto:
20,5 (___) / 20,04 (___) / 20,06 (___) / 20,03 (___) / 20,30 (___)
20,05 (___)
2ª)_ Analise o desenho técnico do pino com rebaixo, a seguir. Depois,

interprete as cotas pedidas.
a) A dimensão nominal do comprimento da peça é..............; o

afastamento superior é ............ e o afastamento inferior é..............;
b) O diâmetro da parte rebaixada tem dois afastamentos positivos: ...........
e ..........; logo; a dimensão efetiva deste diâmetro deve ser um valor entre ..............
e............;

23
c) A dimensão máxima do comprimento da parte rebaixada é ............. e a

dimensão mínima é.............;
d) O diâmetro maior da peça tem 2 afastamentos negativos, logo a
dimensão efetiva desta cota é ................, que a dimensão nominal.
3ª) Calcule a tolerância.

a) Mediante a cota do desenho do componente mecânico qual a
tolerância dimensional?
Tolerância = ............................................
b) Refaça o mesmo procedimento para os valores cotados na figura da 2ª
questão.
ø12 (Tolerância = ..........................) ø16(Tolerância = ............................)
20 (Tolerância = .............................) 40(Tolerância = .............................)
3 SISTEMA DE TOLERÂNCIA E AJUSTES ABNT/ISO
As tolerâncias não são escolhidas ao acaso. Em 1926, entidades

internacionais organizaram um sistema normalizado que acabou sendo adotado no
Brasil pela ABNT: o sistema de tolerâncias e ajustes ABNT/ISO (NBR 6158). O
sistema ISO consiste num conjunto de princípios, regras e tabelas que possibilita a
escolha racional de tolerâncias e ajustes de modo a tornar mais econômica a
produção de peças mecânicas intercambiáveis. Este sistema foi estudado,
inicialmente, para a produção de peças mecânicas com até 500 mm de diâmetro;
depois, foi ampliado para peças com até 3150 mm de diâmetro. Ele estabelece uma
série de tolerâncias fundamentais que determinam a precisão da peça, ou seja, a
qualidade de trabalho, uma exigência que varia de peça para peça, de uma máquina
para outra.
A norma brasileira prevê 18 qualidades de trabalho. Essas qualidades são
identificadas pelas letras: IT seguidas de numerais. A cada uma delas corresponde

24
um valor de tolerância. No Quadro1, as qualidades de trabalho para eixos e furos

estão associadas de acordo com a categoria mecânica que pertencem:
Quadro1. Qualidades de Trabalho
A letra I vem de ISO e a letra T vem de tolerância; os numerais: 01, 0, 1,

2,... 16, referem-se às 18 qualidades de trabalho; a qualidade IT 01 corresponde ao
menor valor de tolerância. As qualidades 01 a 3, no caso dos eixos, e 01 a 4, no
caso dos furos, estão associadas à mecânica extra precisa. É o caso dos
calibradores, que são instrumentos de alta precisão. Eles servem para verificar se as
medidas das peças produzidas estão dentro do campo de tolerância especificado.
Figura 13. Calibradores para mecânica extra precisa.
3.1 Campos de Tolerância ISO
Observe na figura 12 que eixo e o furo têm a mesma dimensão nominal:

28 mm. Além do que, os valores das tolerâncias, nos dois casos, são iguais.

25
Figura 14. Ilustração de peças de ajuste e seus campos de

tolerância .
Como os valores de tolerâncias são iguais (0,021mm), concluímos que as

duas peças apresentam a mesma qualidade de trabalho. Mas, atenção: os campos
de tolerâncias das duas peças são diferentes! O eixo compreende os valores que
vão de 27,979 mm a 28,000 mm; o campo de tolerância do furo está entre 28,000
mm e 28,021 mm, ou seja, os campos de tolerância não coincidem.
O sistema ISO (figura 15), estabelece 28 campos de tolerâncias,
identificados por letras do alfabeto latino. Cada letra está associada a um
determinado campo de tolerância. Os campos de tolerância para eixo são
representados por letras minúsculas, assim como os 28 campos de tolerância para
furos são representados por letras maiúsculas

26
Figura 15. Campos de tolerância em relação à linha zero.
Enquanto as tolerâncias dos eixos referem-se a medidas exteriores, as

tolerâncias de furos referem-se a medidas interiores. Eixos e furos geralmente
funcionam acoplados, por meio de ajustes. No desenho técnico de eixo e furo, o
acoplamento é indicado pela dimensão nominal comum às duas peças ajustadas,
seguida dos símbolos correspondentes.
3.2 Interpretação de Tolerâncias no Sistema ABNT/ISO
A unidade de medida adotada no sistema ABNT/ISO é o micrometro,

também chamado de mícron. Ele equivale à milionésima parte do metro, isto é, se
dividirmos o metro em 1 milhão de partes iguais, cada uma vale 1 mícron. Sua
representação é dada pela letra grega µ ( mi ) seguida da letra m. Um mícron vale
um milésimo de milímetro: 1µm = 0,001 mm. Nas tabelas de tolerâncias
fundamentais, os valores de qualidades de trabalho são expressos em mícrons. Nas

27
tabelas de ajustes recomendados todos os afastamentos são expressos em

mícrons.
Quando a tolerância vem indicada no sistema ABNT/ISO, os valores dos
afastamentos não são expressos diretamente. Por isso, é necessário consultar
tabelas apropriadas para identificá-los.
3.2 Sistema Furo-Base
A origem dos termos furo e eixo provêm da importância que as peças

cilíndricas têm nas construções mecânicas. Na prática, porém, os termos furo e eixo
são entendidos como medida interna e medida externa, respectivamente.
Imaginando que este desenho da figura 16 representa parte de uma
máquina com vários furos, onde são acoplados vários eixos. Note que todos os furos
têm a mesma dimensão nominal e a mesma tolerância H7; já as tolerâncias dos
eixos variam: f7, k6, p6. A linha zero, que você vê representada no desenho, serve
para indicar a dimensão nominal e fixar a origem dos afastamentos. No furo A, o
eixo A ’ deve girar com folga, num ajuste livre; no furo B, o eixo B ’ deve deslizar com
leve aderência, num ajuste incerto; no furo C, o eixo C ’ pode entrar sob pressão,
ficando fixo. Para obter essas três classes de ajustes, uma vez que as tolerâncias
dos furos são constantes, devemos variar as tolerâncias dos eixos, de acordo com a
função de cada um.
Figura 16. Esquema representativo de Sistema Furo-Base.
O sistema de ajuste, em que os valores de tolerância dos furos são fixos,

e os dos eixos variam, é chamado de sistema furo-base. Este sistema também é
conhecido por furo padrão ou furo único. Os sistemas furo-base recomendados pela
ABNT estão ilustrados a seguir:

28
Figura 17. Sistemas furo-base recomendados pela ABNT e em

destaque o furo padrão H7 .
A letra H representa a tolerância do furo base e o numeral indicado ao

lado indica a qualidade da mecânica.
Quadro 2. Detalhamento dos ajustes Furo-Base especificados pela ABNT.

29
3.3 Sistema Eixo-Base

30
Considerando agora que o próximo desenho representa parte da mesma

máquina com vários furos, onde são acoplados vários eixos, com funções diferentes.
Os diferentes ajustes podem ser obtidos se as tolerâncias dos eixos mantiverem-se
constantes e os furos forem fabricados com tolerâncias variáveis.
Figura 18. Esquema representativo do Sistemas Eixo-Base.
O eixo A ’ encaixa-se no furo A com folga; o eixo B ’ encaixa-se no furo B

com leve aderência; o eixo C ’ encaixa-se no furo C com interferência. A seguir
temos alguns exemplos de eixos-base recomendados pela ABNT:
Figura 19. Exemplos de Sistemas eixo-base recomendados pela

ABNT .
Entre os dois sistemas, o furo-base é o que tem maior aceitação. Uma vez
fixada a tolerância do furo, fica mais fácil obter o ajuste recomendado variando
apenas as tolerâncias dos eixos.
3.4_ Lista de Exercícios do Capítulo 3

31
1ª)_ Observe as ilustrações de peças a seguir e escreva, nas linhas

correspondentes, as faixas de tolerância ISO aceitáveis para cada caso, justificando
sua resposta.
2ª)_ Analise as cotas com indicação de tolerância ISO e escreva F para

as que se referem a furos e E para as que se referem a eixos.

32
a) 21H6 ( ) b) 30h5 ( ) c) 485 E9 ( ) d) 18f 7 ( )

e) 150h7 ( ) f) 500 M8 ( )
3ª)_ Avaliando os desenhos técnicos das peças a seguir indique o

sistema de referência utilizado.
a) (.....................) b) (.....................)
4ª)_ Tomando como base o desenho do eixo e do furo ilustrados a seguir,

consulte a tabela e calcule:
a) dimensão máxima do eixo; b) dimensão mínima do eixo;
c) dimensão máxima do furo; d) dimensão mínima do furo.
5ª)_ Sabendo que o afastamento superior do eixo (0) é maior que o

inferior (-0,012 mm) e o afastamento superior do furo (0,018 mm) é maior que o
inferior (-0,012 mm), Que tipo de ajuste haverá entre este furo e este eixo?
R.: (.......................................................................................................)
6ª)_ Analise o desenho a seguir e escreva o que se pede.

33
a) dimensão nominal: .................; b) afastamento superior:..............;

c) afastamento inferior:...............; d) dimensão máxima:..................;
e) dimensão mínima:...................
7ª)_ Faça um traço embaixo das medidas que se encontram no campo de
tolerância da cota .
a) 16 mm b) 15,5 mm c) 16,05 mm d) 15,82 mm e) 15,95 mm
8ª)_ Analise o desenho técnico cotado, observe os afastamentos e diga o

tipo de sistema de ajuste correspondente.
R.: (................................)
9ª)_ Um lote de peças foi produzido a partir do desenho técnico abaixo.
Observando os afastamentos, você percebe que as peças são acopladas por que
tipo de ajuste?
R.:(.........................................)

34
10ª) A seguir estão indicadas as dimensões efetivas de algumas peças

avaliadas pelo técnico encarregado pelo controle da qualidade dos lotes das peças
da questão anterior. Escreva, nos parênteses, ao lado de cada alternativa, a letra (F)
quando o ajuste apresentar folga ou a letra (I) quando o ajuste apresentar
interferência.
a) ( ) diâmetro do eixo: 50,012 mm; diâmetro do furo: 50,015 mm.
b) ( ) diâmetro do eixo: 50,016 mm; diâmetro do furo: 50,008 mm.
c) ( ) diâmetro do eixo: 50,018 mm; diâmetro do furo: 50,022 mm.
d) ( ) diâmetro do eixo: 50,011 mm; diâmetro do furo: 50,006 mm.

35
4 TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS
Apesar do alto nível de desenvolvimento tecnológico, ainda é impossível

obter superfícies perfeitamente exatas. Por isso, sempre se mantém um limite de
tolerância nas medições.
Um erro de forma corresponde à diferença entre a superfície real da peça
e a forma geométrica teórica. A forma de um elemento será correta quando cada um
dos seus pontos for igual ou inferior ao valor da tolerância dada. A diferença de
forma deve ser medida perpendicularmente à forma geométrica teórica, tomando-se
cuidado para que a peça esteja apoiada corretamente no dispositivo de inspeção,
para não se obter um falso valor.
Os erros de forma são ocasionados por vibrações, imperfeições na
geometria da máquina, defeito nos mancais e nas árvores etc. Tais erros podem ser
detectados e medidos com instrumentos convencionais e de verificação, tais como
réguas, micrômetros, comparadores ou aparelhos específicos para quantificar esses
desvios.
4.1 Conceitos Básicos
Ao se trabalhar com o controle ou interpretação técnica de quesitos

relacionados a tolerância geométrica é necessário compreender e lidar com algumas
termologias, conforme a NBR 6405/1988, que são:
Superfície real: superfície que separa o corpo do ambiente.
Superfície geométrica: superfície ideal prescrita nos desenhos e isenta
de erros. Exemplos: superfícies plana, cilíndrica, esférica.
Superfície efetiva: superfície levantada pelo instrumento de medição. É a
superfície real, deformada pelo instrumento.
Com instrumentos, não é possível o exame de toda uma superfície de
uma só vez. Por isso, examina-se um corte dessa superfície de cada vez. Assim,
definimos:
Perfil real: corte da superfície real.
Perfil geométrico: corte da superfície geométrica.
Perfil efetivo: corte da superfície efetiva.

36
As diferenças entre o perfil efetivo e o perfil geométrico são os erros

apresentados pela superfície em exame e são genericamente classificados em dois
grupos:
Erros macrogeométricos: detectáveis por instrumentos convencionais.
Exemplos:ondulações acentuadas, conicidade, ovalização etc.
Erros microgeométricos: detectáveis somente por rugosímetros,
perfiloscópios etc. São também definidos como rugosidade.
Nos desenhos técnicos de projetos mecânicos a simbologia para
tolerância de forma geométrica é normalizada pela ISO 1101. As diferenças de
posição, de acordo com esta norma, são classificadas em forma dos elementos,
orientação para dois elementos associados e posição dos elementos associados.
4.2 Tolerância de Forma para Elemento Isolado
4.2.1 Retilineidade
Símbolo:
É a condição pela qual cada linha deve estar limitada dentro do valor de
tolerância especificada. Se o valor da tolerância (t) for precedido pelo símbolo Æ , o
campo de tolerância será limitado por um cilindro “t”, conforme figura.
Figura 20. Representação simbológica para valor da tolerância

(t) precedido pelo símbolo Æ.
Observe o desenho a seguir:

37
Figura 21. Representação de retilineidade para uma ponta de

eixo.
Na figura 22 o eixo do cilindro de 20 mm de diâmetro deverá estar

compreendido em uma zona cilíndrica de 0,3 mm de diâmetro.
Se a tolerância de retilineidade é aplicada nas duas direções de um
mesmo plano, conforme o desenho da figura 22, o campo de tolerância daquela
superfície é de 0,5 mm na direção da figura da esquerda, e de 0,1 mm na direção da
figura anterior.
Figura 22. Representação de retilineidade em duas direções

num mesmo plano.
Um outro caso é quando apenas uma determinada parte do componente

deve apresentar retilineidade. Este exemplo pode ser observado na figura 23, onde
uma parte qualquer da geratriz do cilindro com comprimento igual a 100 mm deve
ficar entre duas retas paralelas, distantes 0,1 mm.

38
Figura 23. Representação de retilineidade de uma parte da

superfície do mesmo plano.
Normalmente o esquema de medição pode ser executado com um relógio

comparador, como na figura 24.
Figura 24. Retilineidade - método de medição.
4.2.2 Planeza
Símbolo:
É a condição pela qual toda superfície deve estar limitada pela zona de
tolerância “t”, compreendida entre dois planos paralelos, distantes de “t”.
Figura 25. Representação simbológica tolerância entre dois planos.

39
Uma observação importante sobre a execução do projeto de um

componente, quanto a tolerância dimensional e planeza, é que no desenho do
produto,quando não se especifica a tolerância de planeza, admite-se que ela possa
variar, desde que não ultrapasse a tolerância dimensional.
Figura 26. Representação simbológica tolerância de planeza.
A tolerância de planeza é independente da tolerância dimensional

especificada pelos limites de medida. Conclui-se que a zona de tolerância de forma
(planeza) poderá variar de qualquer maneira, dentro dos limites dimensionais.
Mesmo assim, satisfará às especificações da tolerância.
A tolerância de planeza tem uma importante aplicação na construção de
máquinas-ferramenta, principalmente guias de assento de carros, cabeçote etc. As
tolerâncias admissíveis de planeza mais aceitas são:
Torneamento: 0,01 a 0,03 mm;
Fresamento: 0,02 a 0,05 mm;
Retífica: 0,005 a 0,01 mm
4.2.3 Circularidade
Símbolo:
É a condição pela qual qualquer círculo deve estar dentro de uma faixa
definida por dois círculos concêntricos, distantes no valor da tolerância especificada.

40
Figura 27. Representação simbológica e detalhamentos da

tolerância de circularidade.
Uma observação importante e que não será necessário especificar

tolerâncias de circularidade, pois se os erros de forma estiverem dentro das
tolerâncias dimensionais, eles serão suficientemente pequenos para se obter a
montagem e o funcionamento adequados da peça. Entretanto, há casos em que os
erros permissíveis, devido a razões funcionais, são tão pequenos que a tolerância
apenas dimensional não atenderia à garantia funcional.
O erro de circularidade é verificado na produção com um dispositivo de
medição entre centros. No entanto, a medição mais adequada de circularidade é
feita por aparelhos especiais de medida de circularidade utilizados em metrologia,
segundo o esquema da figura seguinte. Neste esquema a linha de centro de giro é
perpendicular à face da peça, e passa pelo centro determinado por dois diâmetros
perpendiculares da peça (considerada no seu plano da face).
Figura 28. Esquema de medida de tolerância de circularidade.

41
4.2.4 Cilindricidade
Símbolo:
É a condição pela qual a zona de tolerância especificada é a distância
radial entre dois cilindros coaxiais.
Figura 29. Representação simbológica e detalhamentos da

tolerância de cilindricidade.
Na figura 29 a superfície considerada deve estar compreendida entre dois

cilindros coaxiais, cujos raios diferem 0,2 mm. Também, se pode dizer que a
circularidade é um caso particular de cilindricidade, quando se considera uma seção
do cilindro perpendicular à sua geratriz.
Para se medir a tolerância de cilindricidade a peça tem que ser medida
nos diversos planos de medida, e em todo o comprimento. A diferença entre as
indicações máxima e mínima não deve ultrapassar, em nenhum ponto do cilindro, a
tolerância especificada. A figura 30 traz esse esquema simplificado.
Figura 30. Esquema de medição para tolerância de forma

cilíndrica.

42
4.2.5 Forma de uma linha qualquer
Símbolo:
O campo de tolerância é limitado por duas linhas envolvendo círculos
cujos diâmetros sejam iguais à tolerância especificada e cujos centros estejam
situados sobre o perfil geométrico correto da linha.
Figura 31. Esquema de tolerância de forma de uma linha qualquer.
Em cada seção paralela ao plano de projeção, o perfil deve estar

compreendido entre duas linhas envolvendo círculos de 0,4 mm de diâmetro,
centrados sobre o perfil geométrico correto.
4.2.6 Forma de uma superfície qualquer
Símbolo:
O campo de tolerância é limitado por duas superfícies envolvendo esferas
de diâmetro igual à tolerância especificada e cujos centros estão situados sobre uma
superfície que tem a forma geométrica correta. Pode ser observado na figura 32,
que a superfície considerada deve estar compreendida entre duas superfícies
envolvendo esferas de 0,2 mm de diâmetro, centradas sobre o perfil geométrico
correto.

43
Figura 32. Esquema de tolerância de forma de uma superfície qualquer.
4.3 Tolerância de Orientação
A tolerância de orientação estuda a relação entre dois ou mais elementos.

Essa tolerância estabelece o valor permissível de variação de um elemento da peça
em relação ao seu posicionamento teórica, estabelecido no desenho do produto.
Neste caso as diferenças de forma dos elementos associados são desprezíveis em
relação à suas diferenças de posição. Se isso não acontecer, será necessária uma
separação entre o tipo de medição, para que se faça a detecção de um ou outro
desvio.
4.3.1 Paralelismo
Símbolo:
Paralelismo é a condição de uma linha ou superfície ser eqüidistante em
todos os seus pontos de um eixo ou plano de referência. Veja os exemplos a seguir:
Figura 33. Paralelismo entre dois furos.

44
O eixo do furo superior deve estar compreendido em uma zona cilíndrica

de 0,03 mm de diâmetro, paralelo ao eixo do furo inferior “A”, se o valor da tolerância
for precedido pelo símbolo Æ.
Figura 34. Paralelismo de um plano e o eixo de um furo.
A superfície superior deve estar compreendida entre dois planos distantes

0,1 mm e paralelos ao eixo do furo de referência “B”.
A forma correta para se medir o paralelismo das faces é sempre
relacionado a um comprimento de referência. Supõe-se, para rigor da medição, que
a superfície tomada como referência seja suficientemente plana. Na figura 35 é
possível observar um esquema simplificado para realização de uma medição desta
natureza.
Figura 35. Esquema de medição de uma tolerância

de paralelismo.

45
4.3.2 Perpendicularidade
Símbolo:
É a condição pela qual o elemento deve estar dentro do desvio angular,
tomado como referência o ângulo reto entre uma superfície, ou uma reta, e tendo
como elemento de referência uma superfície ou uma reta, respectivamente.
Figura 36. Tolerância de perpendicularidade entre duas retas.
Na figura 36 o campo de tolerância é limitado por dois planos paralelos,

distantes no valor especificado “t”, e perpendiculares à reta de referência. O eixo do
cilindro deve estar compreendido em um campo cilíndrico de 0,1 mm de diâmetro,
perpendicular à superfície de referência “A”.
Figura 37. Tolerância de perpendicularidade entre dois planos e uma reta.
A tolerância de perpendicularidade entre uma superfície e um plano

tomado como referência é determinada por dois planos paralelos, distanciados da
tolerância especificada e respectivamente perpendiculares ao plano referencial.
Observe que na figura 37 a face à direita da peça deve estar compreendida entre
dois planos paralelos distantes 0,08 mm e perpendiculares ao eixo “D”.

46
Figura 38. Tolerância de perpendicularidade entre dois planos.
A tolerância de perpendicularidade entre uma superfície e um plano

tomado como referência é determinada por dois planos paralelos, distanciados da
tolerância especificada e respectivamente perpendiculares ao plano referencial.
4.3.3 Inclinação
Símbolo:
Existem dois métodos para especificar tolerância angular:
O primeiro é pela variação angular, especificando o ângulo máximo e o
ângulo mínimo.
Figura 39. Tolerância de inclinação com indicação de máximo e

mínimo do ângulo.
O segundo é pela indicação de tolerância de orientação, especificando o

elemento que será medido e sua referência. Neste caso, quando temos a tolerância
de inclinação de uma linha em relação a uma reta de referência, o campo de
tolerância é limitado por duas retas paralelas, cuja distância é a tolerância, e

47
inclinadas em relação à reta de referência do ângulo especificado (figura 40).

Observe que na figura 40 o eixo do furo deve estar compreendido entre duas retas
paralelas com distância de 0,09 mm e inclinação de 60º em relação ao eixo de
referência “A”.
Figura 40. Tolerância de inclinação de uma linha em relação a

uma reta de referência.
Outra variação do segundo caso será quando a tolerância de inclinação

de uma superfície em relação uma reta de base for limitada por dois planos
paralelos, de distância igual ao valor da tolerância, e inclinados do ângulo
especificado em relação à reta de referência. A figura 41 demonstra esse exemplo,
observe que o plano inclinado deve estar compreendido entre dois planos distantes
0,1 mm e inclinados 75º em relação ao eixo de referência “D”.
Figura 41. Tolerância de inclinação de uma superfície em

relação uma reta de base.
Existe também, quanto ao segundo caso, a possibilidade do campo de

tolerância ser limitado por dois planos paralelos, cuja distância é o valor da

48
tolerância, e inclinados em relação à superfície de referência do ângulo especificado.

Como exemplo podemos observar a figura 42, onde o plano inclinado deve estar
entre dois planos paralelos, com distância de 0,08 mm e inclinados 40º em relação à
superfície de referência “E”.
Figura 42. Campo de tolerância de inclinação limitado por dois

planos paralelos .
4.4 Tolerância de Posição
As tolerâncias de posição para elementos associados são basicamente as

de posição de um elemento, concentricidade ou coaxialidade e simetria.
4.4.1 Posição de um elemento
Símbolo:
A tolerância de posição pode ser definida, de modo geral, como desvio
tolerado de um determinado elemento (ponto, reta, plano) em relação a sua posição
teórica. É importante a aplicação dessa tolerância de posição para especificar as
posições relativas, por exemplo, de furos em uma carcaça para que ela possa ser
montada sem nenhuma necessidade de ajuste. Vamos considerar as seguintes
tolerâncias de posição de um elemento: Tolerância de posição do ponto - É a
tolerância determinada por uma superfície esférica ou um círculo, cujo diâmetro
mede a tolerância especificada. O centro do círculo deve coincidir com a posição
teórica do ponto considerado, ou seja, as medidas nominais.

49
Figura 43. Campo de tolerância de posição do ponto.
O ponto de intersecção da figura 43 deve estar contido em um círculo de

0,3 mm de diâmetro, cujo centro coincide com a posição teórica do ponto
considerado.
A tolerância de posição pode ser de uma reta e, neste caso, é
determinada por um cilindro com diâmetro "t", cuja linha de centro é a reta na sua
posição nominal, no caso de sua indicação numérica ser precedida pelo símbolo: Æ.
Figura 44. Campo de tolerância de posição da reta.
O eixo do furo da figura 44 deve situar-se dentro da zona cilíndrica de

diâmetro 0,3 mm, cujo eixo se encontra na posição teórica da linha considerada.
Quando o desenho do produto indicar posicionamento de linhas que entre si não
podem variar além de certos limites em relação às suas cotas nominais, a tolerância
de localização (figura 45) será determinada pela distância de duas retas paralelas,
dispostas simetricamente à reta considerada nominal.
50
Figura 45. Campo de tolerância de posição de 3 retas.
A tolerância de posição de um plano é determinada por dois planos

paralelos distanciados, de tolerância especificada e dispostos simetricamente em
relação ao plano considerado normal. No caso da figura 46, a superfície inclinada
deve estar contida entre dois planos paralelos, distantes 0,05 mm, dispostos
simetricamente em relação à posição teórica especificada do plano considerado,
com relação ao plano de referência A e ao eixo de referência B.
Figura 46. Campo de tolerância de posição de um plano.
Uma consideração importante é que as tolerâncias de posição,

consideradas isoladamente como desvio de posições puras, não podem ser
adotadas na grande maioria dos casos práticos, pois não se pode separá-las dos
desvios de forma dos respectivos elementos.
4.4.2 Concentricidade
Símbolo:
Define-se concentricidade como a condição segundo a qual os eixos de
duas ou mais figuras geométricas, tais como cilindros, cones etc., são coincidentes.

51
Na realidade não existe essa coincidência teórica. Há sempre uma variação do eixo
de simetria de uma das figuras em relação a um outro eixo tomado como referência,
caracterizando uma excentricidade. Pode-se definir como tolerância de
concentricidade a excentricidade te considerada em um plano perpendicular ao eixo
tomado como referência. Nesse plano, tem-se dois pontos que são a intersecção do
eixo de referência e do eixo que se quer saber a excentricidade. O segundo ponto
deverá estar contido em círculo de raio te, tendo como centro o ponto considerado do
eixo de referência, conforme esquema da figura 47, e o diâmetro B deve ser
concêntrico com o diâmetro A, quando a linha de centro do diâmetro B estiver dentro
do círculo de diâmetro te , cujo centro está na linha de centro do diâmetro A. A
tolerância de excentricidade poderá variar de ponto para ponto, ao se deslocar o
plano de medida paralelo a si mesmo e perpendicular à linha de centro de
referência. O centro do círculo maior deve estar contido em um círculo com diâmetro
de 0,1 mm, concêntrico em relação ao círculo de referência A. Observe que os
desvios de excentricidade constituem na realidade um caso particular dos desvios
de coaxialidade.
Figura 47. Campo de tolerância de posição de concentricidade.

52
4.4.3 Coaxialidade
Símbolo:
A tolerância de coaxialidade de uma reta em relação a outra, tomada
como referência, é definida por um cilindro de raio tc, tendo como geratriz a reta de
referência, dentro do qual deverá se encontrar a outra reta. A tolerância de
coaxialidade deve sempre estar referida a um comprimento de referência. O desvio
de coaxialidade pode ser verificado pela medição do desvio de concentricidade em
alguns pontos. No exemplo da figura 48, o eixo do diâmetro central deve estar
contido em uma zona cilíndrica de 0,08 mm de diâmetro, coaxial ao eixo de
referência AB.
Figura 48. Campo de tolerância de posição de coaxialidade.
4.4.4 Simetria
Símbolo:
A tolerância de simetria é semelhante à de posição de um elemento,
porém utilizada em condição independente, isto é, não se leva em conta a grandeza
do elemento. O campo de tolerância é limitado por duas retas paralelas, ou por dois
planos paralelos, distantes no valor especificado e dispostos simetricamente em
relação ao eixo (ou plano) de referência. No exemplo a seguir o eixo do furo deve
estar compreendido entre dois planos paralelos, distantes 0,08 mm, e dispostos
simetricamente em relação ao plano de referência AB (figura 49).

53
Figura 49. Campo de tolerância de posição de simetria.
4.4 Tolerância de Batimento
Símbolo:
Na usinagem de elementos de revolução, tais como cilindros ou furos,
ocorrem variações em suas formas e posições, o que provoca erros de ovalização,
conicidade, excentricidade etc. em relação a seus eixos. Tais erros são aceitáveis
até certos limites, desde que não comprometam seu funcionamento. Daí a
necessidade de se estabelecer um dimensionamento conveniente para os
elementos. Além desses desvios, fica difícil determinar na peça o seu verdadeiro
eixo de revolução. Nesse caso, a medição ou inspeção deve ser feita a partir de
outras referências que estejam relacionadas ao eixo de simetria. Essa variação de
referencial geralmente leva a uma composição de erros, envolvendo a superfície
medida, a superfície de referência e a linha de centro teórica. Para que se possa
fazer uma conceituação desses erros compostos, são definidos os desvios de
batimento, que nada mais são do que desvios compostos de forma e posição de
superfície de revolução, quando medidos a partir de um eixo ou superfície de
referência.
O batimento representa a variação máxima admissível da posição de um
elemento, considerado ao girar a peça de uma rotação em torno de um eixo de
referência, sem que haja deslocamento axial. A tolerância de batimento é aplicada
separadamente para cada posição medida. Se não houver indicação em contrário, a
variação máxima permitida deverá ser verificada a partir do ponto indicado pela seta
no desenho.O batimento pode delimitar erros de circularidade, coaxialidade,
54
excentricidade, perpendicularidade e planicidade, desde que seu valor, que

representa a soma de todos os erros acumulados, esteja contido na tolerância
especificada. O eixo de referência deverá ser assumido sem erros de retilineidade
ou de angularidade.
Figura 50. Campo de tolerância de batimento radial.
A tolerância de batimento radial é definida como um campo de distância t

entre dois círculos concêntricos, medidos em um plano perpendicular ao eixo
considerado. No caso da ilustração da figura 50, a peça, girando apoiada em dois
prismas, não deverá apresentar a LTI (Leitura Total do Indicador) superior a 0,1 mm.
Quando a tolerância de batimento é axial, ta é definida como o campo de
tolerância determinado por duas superfícies, paralelas entre si e perpendiculares ao
eixo de rotação da peça, dentro do qual deverá estar a superfície real quando a peça
efetuar uma volta, sempre referida a seu eixo de rotação. Na tolerância de batimento
axial estão incluídos os erros compostos de forma (planicidade) e de posição
(perpendicularidade das faces em relação à linha de centro).

55
Figura 51. Campo de tolerância de batimento axial e esquema

de medição.
Para se medir a tolerância de batimento axial, faz-se girar a peça em

torno de um eixo perpendicular à superfície que será medida, bloqueando seu
deslocamento no sentido axial. Caso não haja indicação da região em que deve ser
efetuada a medição, ela valerá para toda a superfície. A diferença entre as
indicações Amáx. - Amin (obtida a partir da leitura de um relógio comparador)
determinará o desvio de batimento axial, que deverá ser menor ou igual à tolerância
ta.
1ª) O que vem a ser um erro de forma?
2ª) O que é uma forma geométrica correta e como se avalia?
3ª) Descreva detalhadamente o que pode ser avaliado segundo os

símbolos expostos a seguir, de acordo com a normalização ABNT/ISO.
56
a)
b)
c)
d)
4ª) Observe o seguinte caso: Um desgaste prematuro do fio de corte de

um equipamento denominado guilhotina, pode causar erro de:
a) ( ) planicidade; b) ( ) retilineidade; c) ( ) circularidade; d) ( ) forma.
5ª) O que significa tolerância de orientação? Ilustre os símbolos utilizados

segundo a ABNT segundo a ISO 1101?
6ª) Comente sobre tolerância de posição concêntrica e de coaxialidade,

citando a sua correlação e símbolo.
7ª) Qual a importância da tolerância de batimento? Ilustre e seu símbolo.
8ª) Na tolerância de posição do ponto, o centro de um círculo deve

coincidir com:
a) ( ) a posição teórica do ponto considerado;
b) ( ) o tamanho do ponto considerado;
c) ( ) a forma do ponto considerado;
d) ( ) a medida do ponto considerado.
9ª) A coincidência entre os eixos de duas ou mais figuras geométricas

denomina-se:
a) ( ) equivalência b) ( ) intercambialidade
c) ( ) justaposição d) ( ) concentricidade

57
5 RUGOSIDADE
As superfícies dos componentes mecânicos devem ser adequadas ao tipo

de função que exercem. Por esse motivo, a importância do estudo do acabamento
superficial aumenta à medida que crescem as exigências do projeto.
As superfícies dos componentes deslizantes, como o eixo de um mancal,
devem ser lisas para que o atrito seja o menor possível. Já as exigências de
acabamento das superfícies externas da tampa e da base do mancal são menores.
A produção das superfícies lisas exige, em geral, custo de fabricação mais elevado.
Os diferentes processos de fabricação de componentes mecânicos
determinam acabamentos diversos nas suas superfícies. As superfícies, por mais
perfeitas que sejam, apresentam irregularidades. E essas irregularidades
compreendem dois grupos de erros: erros macrogeométricos e erros
microgeométricos.
Erros macrogeométricos são os erros de forma, verificáveis por meio de
instrumentos convencionais de medição, como micrômetros, relógios comparadores,
projetores de perfil etc. Entre esses erros, incluem-se divergências de ondulações,
ovalização, retilineidade, planicidade, circularidade etc. Durante a usinagem, as
principais causas dos erros macrogeométricos são: defeitos em guias de máquinas-
ferramenta; desvios da máquina ou da peça; fixação errada da peça; distorção
devida ao tratamento térmico.
Erros microgeométricos são os erros conhecidos como rugosidade.
A rugosidade é o conjunto de irregularidades, isto é, pequenas saliências
e reentrâncias que caracterizam uma superfície. Essas irregularidades podem ser
avaliadas com aparelhos eletrônicos, Fig. 52. A rugosidade desempenha um papel
importante no comportamento dos componentes mecânicos. Ela influi na: qualidade
de deslizamento; resistência ao desgaste; possibilidade de ajuste do acoplamento
forçado; resistência oferecida pela superfície ao escoamento de fluidos e
lubrificantes; qualidade de aderência que a estrutura oferece às camadas protetoras;
resistência à corrosão e à fadiga; vedação; aparência.

58
a) b)
c)
Figura 52. a) rugosímetro digital portátil; b) Rugosímetro digital com
registro gráfico incorporado; e c) Sistema para avaliação
de textura superficial analógico.
A grandeza, a orientação e o grau de irregularidade da rugosidade podem

indicar suas causas que, entre outras, são: imperfeições nos mecanismos das
máquinas-ferramenta; vibrações no sistema peça-ferramenta; desgaste das
ferramentas; o próprio método de conformação da peça.

59
Figura 53. Esquema simplificado de funcionamento de um rugosímetro.
O processo de determinação da rugosidade consiste, basicamente, em

percorrer a rugosidade com um apalpador de formato normalizado, acompanhado de
uma guia (patim) em relação ao qual ele se move verticalmente. Enquanto o
apalpador acompanha a rugosidade, a guia (patim) acompanha as ondulações da
superfície. O movimento da agulha é transformado em impulsos elétricos que são
registrados no mostrador e no gráfico.
5.1 Conceitos Básicos
Para estudar e criar sistemas de avaliação do estado da superfície é

necessário definir previamente diversos termos e conceitos que possam criar uma
linguagem apropriada. Com essa finalidade utilizaremos as definições da norma
NBR 6405/1988.
Superfície geométrica: superfície ideal prescrita no projeto, na qual não
existem erros de forma e acabamento. Por exemplo: superfícies plana, cilíndrica etc.,
que sejam, por definição, perfeitas. Na realidade, isso não existe; trata-se apenas de
uma referência.

60
Figura 54. Superfície geométrica.
Superfície real: superfície que limita o corpo e o separa do meio que o

envolve. É a superfície que resulta do método empregado na sua produção. Por
exemplo: torneamento, retífica, ataque químico etc. Superfície que podemos ver e
tocar.
Figura 55. Superfície real.
Superfície efetiva: superfície avaliada pela técnica de medição, com forma

aproximada da superfície real de uma peça. É a superfície apresentada e analisada
pelo aparelho de medição. É importante esclarecer que existem diferentes sistemas
e condições de medição que apresentam diferentes superfícies efetivas.

61
Figura 56. Superfície efetiva.
Perfil geométrico: interseção da superfície geométrica com um plano

perpendicular. Por exemplo: uma superfície plana perfeita, cortada por um plano
perpendicular, originará um perfil geométrico que será uma linha reta.
Figura 57. Perfil geométrico.
Perfil real: intersecção da superfície real com um plano perpendicular.

Neste caso, o plano perpendicular (imaginário) cortará a superfície que resultou do
método de usinagem e originará uma linha irregular.
Figura 58. Perfil real cortado por um plano perpendicular.

62
Perfil efetivo: imagem aproximada do perfil real, obtido por um meio de

avaliação ou medição. Por exemplo: o perfil apresentado por um registro gráfico,
sem qualquer filtragem e com as limitações atuais da eletrônica.
Figura 59. Perfil efetivo impresso em impressora de rugosímetro

sem filtrar.
Perfil de rugosidade: Obtido a partir do perfil efetivo, por um instrumento

de avaliação, após filtragem. É o perfil apresentado por um registro gráfico, depois
de uma filtragem para eliminar a ondulação à qual se sobrepõe geralmente a
rugosidade.
5.2 Composição da Superfície
Tomando-se uma pequena porção da superfície, observam-se certos

elementos que a compõem.
Figura 60. Elementos que compõem uma superfície trabalhada.
A) Rugosidade ou textura primária é o conjunto das irregularidades

causadas pelo processo de produção, que são as impressões deixadas pela

63
ferramenta (fresa, pastilha, rolo laminador etc.). Lembrete: a rugosidade é também

chamada de erro microgeométrico.
B) Ondulação ou textura secundária é o conjunto das irregularidades
causadas por vibrações ou deflexões do sistema de produção ou do tratamento
térmico.
C) Orientação das irregularidades é a direção geral dos componentes da
textura, e são classificados como:
- orientação ou perfil periódico - quando os sulcos têm direções definidas;
- orientação ou perfil aperiódico - quando os sulcos não têm direções
definidas.
D) Passo das irregularidades é a média das distâncias entre as saliências.
D1: passo das irregularidades da textura primária;
D2: passo das irregularidades da textura secundária.
O passo pode ser designado pela freqüência das irregularidades.
E) Altura das irregularidades ou amplitude das irregularidades:
examinamos somente as irregularidades da textura primária.
5.3 Rugosidade Média (Ra)
É a média aritmética dos valores absolutos das ordenadas de

afastamento (yi), dos pontos do perfil de rugosidade em relação à linha média,
dentro do percurso de medição (lm). Essa grandeza pode corresponder à altura de
um retângulo, cuja área é igual à soma absoluta das áreas delimitadas pelo perfil de
rugosidade e pela linha média, tendo por comprimento o percurso de medição (lm).
Figura 61. Esquema de determinação de Ra.

64
Esse parâmetro é conhecido como: Ra (roughness average) significa

rugosidade média.
O parâmetro Ra pode ser usado nos seguintes casos: quando for
necessário o controle contínuo da rugosidade nas linhas de produção; em
superfícies em que o acabamento apresenta sulcos de usinagem bem orientados
(torneamento, fresagem etc.); e em superfícies de pouca responsabilidade, como no
caso de acabamentos com fins apenas estéticos.
Dentre as vantagens do parâmetro Ra pode-se dizer que é o parâmetro
de medição mais utilizado em todo o mundo. Outro ponto positivo é a sua aplicação
à maioria dos processos de fabricação. Devido a sua grande utilização, quase todos
os equipamentos apresentam esse parâmetro (de forma analógica ou digital
eletrônica).Os riscos superficiais inerentes ao processo não alteram muito seu valor.
Para a maioria das superfícies, o valor da rugosidade nesse parâmetro está de
acordo com a curva de Gauss, que caracteriza a distribuição de amplitude. No
entanto, como desvantagens do parâmetro Ra está o fato de que o seu valor em um
comprimento de amostragem indica a média da rugosidade. Por isso, se um pico ou
vale não típico aparecer na superfície, o valor da média não sofrerá grande
alteração, ocultando o defeito. O valor de Ra não define a forma das irregularidades
do perfil. Dessa forma, poderemos ter um valor de Ra para superfícies originadas de
processos diferentes de usinagem. Nenhuma distinção é feita entre picos e vales.
Para alguns processos de fabricação com freqüência muito alta de vales ou picos,
como é o caso dos sinterizados, o parâmetro não é adequado, já que a distorção
provocada pelo filtro eleva o erro a altos níveis.
A norma NBR 8404/1984 de indicação do Estado de Superfícies em
Desenhos Técnicos esclarece que a característica principal (o valor) da rugosidade
Ra pode ser indicada pelos números da classe de rugosidade correspondente,
conforme quadro a seguir.

65
Quadro 3. Números de classe de Ra e seus valores.
5.4 Simbologia, Equivalência e Processos de Usinagem
O Quadro 4 classifica os acabamentos superficiais – geralmente

encontrados na indústria mecânica - em 12 grupos, e as organiza de acordo com o
grau de rugosidade e o processo de usinagem que pode ser usado em sua
obtenção. Permite, também, visualizar uma relação aproximada entre a simbologia
de triângulos, as classes e os valores de Ra (mm).

66
Quadro 4. Acabamentos trabalhados na metal mecânica e arugosidade.
Obs.: A avaliação de rugosidade pode contemplar outros parâmetros

como Ry, que se trata do maior valor das rugosidades parciais apresentado no
percurso de medição, e Rt, que corresponde à distância vertical entre o pico mais
alto e o vale mais profundo no comprimento de avaliação, independentemente dos
valores de rugosidade parcial.
5.5 Representação de Rugosidade: Norma ABNT - NBR 8404
A Norma ABNT - NBR 8404 fixa os símbolos e indicações

complementares para a identificação do estado de superfície em desenhos técnicos.

67
Quadro 5. Simbologia sem indicação de rugosidade
Quadro 6. Símbolos com indicação da característica principal da

rugosidade, Ra
5.5.1 Indicação do estado de superfície no símbolo
Cada uma das indicações do estado de superfície é disposta em relação

ao símbolo.
Figura 62. Simbologia para indicação de estado de superfície.
a = valor da rugosidade Ra, em mm, ou classe de rugosidade N1 até N12;

68
b = método de fabricação, tratamento ou revestimento;

c = comprimento de amostra, em milímetro (cut off);
d = direção de estrias;
e = sobremetal para usinagem, em milímetro;
f = outros parâmetros de rugosidade (entre parênteses).
Os símbolos e inscrições devem estar orientados de maneira que possam
ser lidos tanto com o desenho na posição normal como pelo lado direito.
Figura 63. Orientação da simbologia para indicação de estado de

superfície.

69
Quadro 7. Simbologias para indicação de direção das estrias.
1ª)_Erros microgeométricos são verificáveis por:

a) ( ) rugosímetro; b) ( ) projetor de perfil; c) ( ) micrômetro;
d) ( ) relógio comparador.
2ª) A rugosidade desempenha um papel importante no comportamento
dos componentes mecânicos. Ela não influi:
a) ( ) na aparência; b) ( ) na qualidade de deslizamento;
c) ( ) na resistência ao desgaste; d) ( ) nenhuma das respostas
anteriores.
70
3ª) A superfície obtida por processos de fabricação, denomina-se:

a) ( ) geométrica; b) ( ) real; c) ( ) efetiva; d) ( ) rugosa;
4ª) Qual o significado e importância da rugosidade para o estudo da metal

mecânica?
5ª) De acordo com o símbolo da NBR 8404:

a) ( ) a remoção de cavaco é exigida, e a superfície com rugosidade Ra
mede 3,2 mm;
b) ( ) a remoção de cavaco é facultativa, e a superfície com rugosidade
mede Ra = 3,2 mm;
c) ( ) a remoção de cavaco não é permitida, e a superfície com
rugosidade mede Ra = 3,2 mm;
d) ( ) a rugosidade é caracterizada por uma superfície usinada, sem
mais detalhes.
6ª) No símbolo da figura abaixo, qual a diferença ente os significados das

letras:

71
7ª) As partes principais de um aparelho para medir rugosidade são:

a) ( ) apalpador, patim, cut off;
b) ( ) apalpador, unidade de acionamento, amplificador, registrador;
c) ( ) amplificador, cut off, agulha;
d) ( ) filtro, unidade de acionamento, registrador, cut off.
8ª) Descreva detalhadamente o significado dos símbolos a seguir:
a)
b)
c)
d)

72
6 MÁQUINAS FERRAMENTAS E OPERAÇÕES DE USINAGEM

COMUNS
Tomando como referência comparativa os processos de fabricação

metalúrgicos ditos convencionais como a fundição e o forjamento que apresentam
de um modo geral superfícies grosseiras e até mesmo processos mais modernos
como a metalurgia do pó, possuem limitações quanto ao acabamento final do
produto. Estes processos nem sempre permitem obter-se certas peculiaridades,
como formatos complexos que possuem saliências e reentrâncias, como é o caso de
furos rosqueados. Deste modo, para determinados tipos de componentes mecânicos
visando atingir as melhores condições de produtividade e custos relacionados ao
processo, faz-se necessária a utilização de máquinas operatrizes especialmente
desenvolvidas e adaptadas para a utilização de ferramentas que possibilitam os
mais variados processos de usinagem.
De um modo geral pode-se dizer que as máquinas operatrizes foram
desenvolvidas no intuito de substituir o trabalho manual pelo trabalho mecânico na
fabricação de peças metálicas e de outros materiais. Estas máquinas têm a
possibilidade de executarem muitas vezes operações impossíveis de serem feitas
manualmente devido ao tamanho das peças ou outras circunstâncias como a
precisão dimensional e da forma geométrica.
As máquinas operatrizes também denominadas por outros autores como
Behar e Chiaverini de máquinas ferramentas, são máquinas que quando utilizados
para trabalhar metais podem gerar o produto final por meio de deformação ou
separação de massa. Nesta apostila será dado maior enfoque as máquinas que
trabalham com separação de massa, ou seja, formação de cavacos ou cisalhas por
processos denominados usualmente de usinagem.
6.1 Usinagem
Trata-se de o processo que, mediante a remoção de cavaco por

determinada ferramenta de corte, visa conferir à uma peça a forma, as dimensões
ou o acabamento especificados, ou ainda uma combinação qualquer destes três
itens. De acordo com a DIN 8580, o termo usinagem se aplica a todos os processos
de fabricação onde ocorre a remoção de material sob a forma de cavaco.
73
A porção de material da peça retirada pela ferramenta, caracterizando-se

por apresentar forma irregular é denominado de cavaco.
Quando a operação de usinagem é conduzida até se obter dimensões
próximas às dimensões finais da peça é denominada de desbaste. Entretanto,
quando a usinagem destina-se a obter na peça as dimensões finais ou as
características finais especificadas em projeto temos a operação de acabamento.
6.1.1 Variáveis nas operações de usinagem
Para atender ao propósito de uma máquina ferramenta é necessário que

se realizem movimentos relativos entre a peça e a ferramenta. Por convenção, os
movimentos ocorrem supondo-se a peça parada, sendo portanto, todo o movimento
realizado pela ferramenta. O estudo da usinagem é baseado na mecânica segundo
os fenômenos de atrito e deformação, nas propriedades dos materiais envolvidos no
processo e também na termodinâmica devido ao calor gerado.
Os movimentos relativos entre peça e ferramenta podem remover ou não
material. Os movimentos responsáveis pela remoção direta de matéria (cavaco) são:
Movimento de Corte – Movimento entre a ferramenta e a peça que, sem
a ocorrência concomitante do movimento de avanço, provoca a remoção do cavaco,
durante uma única rotação do curso da ferramenta;
Movimento de Avanço – Movimento entre a ferramenta e a peça que,
juntamente com o movimento de corte, possibilita uma remoção contínua do cavaco,
durante várias rotações ou cursos da ferramenta;
Movimento Efetivo de Corte – Movimento resultante dos movimentos de
avanço e de corte, realizados simultaneamente.
Os que não estão relacionado diretamente com a remoção de material da
peça trabalhada podem ser definidos como:
Movimento de Ajuste – Pré-determinação da camada de material a ser
retirada (não ocorre em operações de furação e brochamento).
Movimento de Correção – Utilizado para compensar alterações de
posicionamento ocasionadas por desgastes e deformações inerentes ao processo
de usinagem.

74
Movimento de Aproximação – Movimento no qual a ferramenta é

aproximada da peça antes do inicio da usinagem.
Movimento de Recuo – Movimento de afastamento da ferramenta da
peça, após o final da operação.
A todos os movimentos relativos entre peça e ferramenta estão
associadas direções, sentidos, velocidades e percursos. No caso, as direções as
orientações instantâneas. Os sentidos são tomados considerando-se a peça parada
e a ferramenta realizando o movimento. Já, a velocidade trata-se da medida da
rapidez com a qual o movimento se desenvolve. E por fim o percurso refere-se ao
espaço medido na direção do movimento durante um tempo determinado de
evolução do processo.
As grandezas a seguir correspondem aos movimentos definidos
anteriormente:
Direção efetiva, velocidade efetiva (ve) e percurso efetivo (Le);
Direção de corte, velocidade de corte (vc) e percurso de corte (Lc);
Direção de avanço, velocidade de avanço (vf) e percurso de avanço(Lf);
Direção de ajuste, velocidade de ajuste (vz) e percurso de ajuste (Lz);
Direção de correção, velocidade de correção (vn) e percurso de correção
(Ln);
Direção de aproximação, velocidade de aproximação (va) e percurso de
aproximação (La);
Direção de recuo, velocidade de recuo (vr) e percurso de recuo (Lr).

75
Figura 64. Ilustração esquemática dos movimentos em processos de

usinagem que causam remoção de cavaco.
A velocidade de corte é a velocidade tangencial instantânea resultante

da rotação da ferramenta em torno da peça, para operações de usinagem como
torneamento, furação e fresamento, onde os movimentos de corte e de avanço
ocorrem concomitantemente. Para processos com movimento de rotação
(torneamento, fresagem) a velocidade de corte é calculada pela equação:
Vc= (π.d.n)/1000 (7.1)

76
Onde:Vc é a velocidade de corte (m/min); d é o diâmetro da peça ou

ferramenta (mm); n é o número de rotações por minuto (rpm); e π é a constante
3,1415...
Para processos com movimento retilíneo como o caso do aplainamento, a
velocidade de corte é calculada pela equação:
vc=2.c.gpm/1000[m/min] (7.2)
Onde:Vc é a velocidade de corte (m/min); c é percurso da ferramenta; e

gpm é o número de golpes por minuto.
Para facilitar a operação do técnico os valores da velocidade de corte são
encontradas em tabelas fornecidas pelos fabricantes de ferramentas de corte. O
Quadro 8 mostra os valores de velocidade de corte na faixa recomendada para
ferramentas de aço-rápido.
Quadro 8. Escolha da velocidade de corte para aços rápidos.
No Quadro 8 os aços com até 60 kgf/mm2 são os aços macios; de 60 à 90

kgf/mm2 são os aços de dureza média;os de 90 à 110 kgf/mm2 são os aços duros; e
acima de 110 kgf/mm2: aço extra-duros.

77
É importante lembrar que os valores de rpm e gpm são ajustados nas

máquinas-ferramentas antes do início da usinagem. Já em se tratando de máquinas
de usinagem CNC (Comandos Numéricos Computadorizados) os valores da
velocidade de corte são inseridos nos programas e são convertidos em rpm
automaticamente pelo comando da máquina. E por fim, a velocidade de corte é o
parâmetro de corte mais influente na vida da ferramenta.
A velocidade de avanço pode ser obtida pela fórmula:
Vf=f.n[mm/min] (7.3)
Onde: Vf é a velocidade de avanço; f (avanço) é o percurso de avanço em

cada volta (mm/volta) ou em cada curso da ferramenta (mm/golpe); e n é o número
de rotações por minuto (rpm).
O instrumento utilizado na máquina operatriz para realizar a operação de

retirada do cavaco é denominado de ferramenta de corte. Estas ferramentas podem
ser constituídas de arestas cortantes, destinadas à remoção do cavaco. A
ferramenta mono-cortante se caracteriza por possuir apenas uma superfície de
corte, ou de saída. Já, ferramentas multi-cortantes possuem mais de uma superfície
de corte.

78
Figura 65. Esquema das etapas de um processo de usinagem (STOETERAU,

2012)
Ao se referir sobre as superfícies sobre a peça no processo de usinagem

faz-se necessário compreender algumas definições: superfície a usinar – é a
superfície da peça antes da operação de usinagem; superfície em usinagem – é a
superfície que está sendo gerada pela ferramenta; e superfície usinada – superfície
gerada pelo processo de usinagem.
6.1.1.1 Ferramentas de Corte
A geometria da ferramenta de corte exerce influência, juntamente com

outros fatores, a usinagem dos metais. É necessário, portanto, definir a ferramenta
através dos ângulos da “cunha” para cortar o material.

79
Figura 66. Cunha em ferramentas de corte.
O ângulo de cunha é dimensionado de acordo com a resistência que o

material usinado oferece ao corte. Essa resistência será tanto maior quando maior
for a dureza e a tenacidade do material. A Figura 76 exemplifica a variação do
ângulo de cunha de acordo com a dureza do material.
Figura 67. Ângulo de cunha e a dureza do material
Somente o ângulo de cunha não garante que o material seja cortado com
sucesso, outros ângulos também assumem papel importante e estão relacionados
com a posição da ferramenta em relação a peça. A Figura 77 ilustra uma ferramenta
de corte (ferramenta de plaina) com os ângulos de folga (α), e de saída (γ).

80
Figura 68. Ângulo de folga (α) e de saída () para uma ferramenta de corte
de plaina.
Deste modo, algumas definições adotadas são necessárias para a

determinação dos ângulos da cunha cortante de uma ferramenta de usinagem.
Cunha de corte: é a cunha formada pelas superfícies de saída e de folga
da ferramenta. Através do movimento relativo entre peça e ferramenta, formam-se
os cavacos sobre a cunha de corte.
Superfície de Saída (Aγ): é a superfície da cunha de corte sobre o qual o
cavaco desliza.
Superfície de folga (Aα): é a superfície da cunha de corte, que
determina a folga entre a ferramenta e a superfície de usinagem. Distinguem-se a
superfície principal de folga Aα e a superfície secundária de folga Aα’.

81
Figura 69. Cunha cortante e as direções de corte e avanço definindo o plano

de trabalho (Pf).
Arestas de corte: são as arestas da cunha de corte formadas pelas

superfícies de saída e de folga. Deve-se distinguir a aresta principal de corte S e a
aresta secundária de corte S’.
Ponta de corte: parte da cunha de corte onde se encontram a aresta
principal e a aresta secundária de corte.
Ponto de corte escolhido: ponto destinado à determinação dos planos e
ângulos da cunha de corte, ou seja, as definições se referem a um ponto da
ferramenta, dito ponto de corte escolhido ou “Ponto de Referência”.

82
Figura 70. Arestas de corte e superfícies da parte de corte de uma

ferramenta para torno.
Figura 71. Arestas de corte e superfícies das pontas de uma broca

helicoidal.

83
6.1.1.2 Influência dos planos e ângulos de uma ferramenta de corte
São através destes planos que se definem os ângulos da cunha cortante.

Os principais planos estão ilustrados na Fig. 81, que são:
• Plano de Referência (Pr): passa pelo ponto de corte escolhido e é
perpendicular à direção de corte. No torneamento este plano é paralelo ao plano de
apoio da ferramenta;
• Plano de Trabalho (Pf): passa pelo ponto de corte contém as direções
de avanço e de corte;
• Planos de Corte:
*Principal (Ps): passa pelo ponto de corte escolhido, é tangente à
aresta principal de corte e perpendicular ao plano de referência da
ferramenta;
*Secundário (Ps'): Plano que passando pelo ponto de corte
escolhido, é tangente à aresta secundária de corte e perpendicular ao plano
de referência da ferramenta.
• Plano Ortogonal (ou Plano de Medida) (Po): Plano que passando pelo
ponto de referência da aresta de corte é perpendicular aos planos de referência e ao
plano de corte da ferramenta;
• Plano Dorsal (Pp): Plano que passando pelo ponto de corte escolhido,
é perpendicular aos planos de referência da ferramenta e de trabalho;
• Plano Normal (Pn): Plano que passando pelo ponto de corte escolhido
é perpendicular a aresta de corte.

84
Figura 72. Planos do sistema de referência da Ferramenta de Corte.

85
No plano ortogonal (Po) podem ser medidos os seguintes ângulos:

A) Ângulo de saída (γ): ângulo entre a superfície de saída e o plano de
referência da ferramenta. O ângulo “γ”(ângulo de saída) possui as seguintes
características:
• Influi decisivamente na força e na potência necessária ao corte, no
acabamento superficial e no calor gerado;
• Quanto maior for o ângulo γ menor será o trabalho de dobramento do
cavaco;
• O ângulo γ depende principalmente da: resistência do material da
ferramenta e da peça a usinar; quantidade de calor gerado pelo corte; velocidade de
avanço.
• O ângulo γ negativo é muito usado para corte de materiais de difícil
usinabilidade e em cortes interrompidos, com o inconveniente da necessidade de
maior força de e potências de usinagem e maior calor gerado pela ferramenta,
geralmente o ângulo γ está entre –10° e 30°.
• O ângulo de saída pode ser positivo, nulo ou negativo, conforme a figura
abaixo:
Ângulo de saída Ângulo de saída Ângulo de saída

positivo nulo negativo
Figura 73. Tipos de ângulos de saída (γ) para uma ferramenta de torno.
É importante que o ângulo γ seja maior para materiais que oferecem

pouca resistência ao corte, pois se γ (ângulo de saída) aumenta, o β (ângulo de
cunha da ferramenta) diminui. Entretanto, deve ser menor (e as vezes até negativo)
para materiais mais duros e com irregularidades na superfície, visto que Se o
ângulo γ diminui, o β (ângulo de cunha da ferramenta) aumenta.
B) Ângulo de cunha da ferramenta (β): ângulo entre a superfície da
saída e a de folga.

86
C) Ângulo de folga (α): ângulo entre a superfície de folga e o plano de

corte (Ps - plano que contém a aresta de corte e é perpendicular ao plano de
referência, veja a Fig. 74). O α (ângulo de folga) possui as seguintes funções e
características:
⇒ Evitar o atrito entre a peça e a superfície de folga da ferramenta;
⇒ Se α é pequeno (o ângulo β aumenta): a cunha não penetra
convenientemente no material, a ferramenta perde o corte rapidamente, há grande
geração de calor que prejudica o acabamento superficial;
⇒ Se α é grande (o ângulo β diminui): a cunha da ferramenta perde
resistência, podendo soltar pequenas lascas ou quebrar;
⇒ α depende principalmente da resistência do material da ferramenta e
da peça a usinar.
⇒ Geralmente o ângulo α esta entre 2° e 14°. A Figura 74 ilustra de forma
esquemática os ângulos α, β e γ.
Figura 74. Ângulos de folga (α), de cunha (β) e de saída (γ).
Em relação ao plano de referência (Pr) podemos ter os seguintes ângulos:

A) Ângulo de posição ( χ ): ângulo entre o plano de corte (Ps) e o plano
de trabalho (Pf). O ângulo de posição possui as seguintes funções e características:
- Influi na direção de saída do cavaco;
Se χ diminui, o ângulo de ponta (ε) aumenta , aumentando a resistência
da ferramenta e a capacidade de dissipação de calor;

87
- O controle de χ reduz as vibrações, uma vez que as forças de corte

estão relacionadas com este ângulo. Geralmente o ângulo χ está entre 30° e 90°;
B) Ângulo de ponta (ε): ângulo entre os planos principal de corte (Ps) e o
secundário (P’s);
C) Ângulo de posição secundária (χ’): ângulo entre o plano secundário
de corte (P’s) e o plano de trabalho. A Figura 75 ilustra os ângulos χ, χ’ e ε.
Figura 75. Ângulos medidos no plano de referência (Pr) χ, χ’ e ε.
6.1.1.3 Materiais para ferramenta de corte
As ferramentas de corte devem ser mais duras nas temperaturas de

trabalho que o metal estiver sendo usinado (“Dureza a Quente”). A ferramenta deve
ser dura, mas não a ponto de se tornar quebradiça e de perder resistência mecânica
(tenacidade).
O material da ferramenta deve ser resistente ao encruamento
(endurecimento do metal após ter sofrido deformação plástica resultante do
processo de conformação mecânica) e a microsoldagem (adesão de pequenas
partículas de material usinado ao gume cortante da ferramenta).
As principais propriedades que um material de ferramenta de corte deve
apresentar são listadas abaixo, não necessariamente em ordem de importância.
Dependendo da aplicação, uma ou mais propriedades podem se destacar: alta
dureza; tenacidade suficiente para evitar falha por fratura; alta resistência ao
desgaste; alta resistência à compressão; alta resistência ao cisalhamento; boas

88
propriedades mecânicas e térmicas a temperaturas elevadas; alta resistência ao

choque térmico; alta resistência ao impacto; ser inerte quimicamente.
A lista à seguir refere-se à materiais para ferramenta de corte,
seqüenciadas de acordo com a ordem crescente que foram surgindo. A medida que
se desce na lista, a dureza aumenta e tenacidade diminui. Considerações sobre os
materiais para ferramentas de corte:
1 - Aço-carbono: utilizados em baixíssimas velocidades de corte, no
ajuste de peças. a) Comum: até 200° C (limas) b) Com elementos de liga (V, Cr, Mo
e W): até 400° C (brocas, machos, etc.)
2 - Aço-rápido: O 1° grande impulso para materiais para ferramentas de
corte. Eles são indicados para operações de baixa e média velocidade de corte,
dureza a quente até 600° C. Seus elementos de ligas são o W, Co, Mo, Cr e V;
3 - Ligas Fundidas: têm um elevado teor de Co, contendo também W e
Cr, apresentam um bom rendimento na usinagem do FoFo, dureza a quente de
900° C.
4 - Metal duro: O segundo grande impulso, compreende o WC + Co,
fabricado pelo processo de sinterização (metalurgia do pó: processo pelo qual os
pós são misturados e levados à condições controladas de pressão e calor). O metal
duro pode ser encontrado no mercado principalmente na forma de pastilhas
intercambiáveis, sem revestimento, ou revestidas com TiC, Al2O3. Existem 3 classes
de metais duros:
• Classe P: (WC + Co com adições de TiC, TaC e às vezes NbC )
aplicamos a usinagem de aços e materiais que produzem cavacos longos;
• Classe K: (WC + Co puros) usinagem do FoFo e das ligas não ferrosas
que produzem cavacos curtos;
• Classe M: intermediária.
As ferramentas de cortes de metal duro operam com elevadas velocidade
de corte, temperaturas até 1300° C.
5 – Cermets: Grupo intermediário entre os metais duros e as cerâmicas.
Constituído por TiC e TiN e geralmente tem o Ni como elemento ligante. Devido à
baixa condutividade térmica e ao alto coeficiente de dilatação, os cermets têm um
baixo coeficiente de resistência ao choque térmico, bem inferior ao do metal duro.
Daí a explicação do cermets só ser eficiente em baixos avanços e pequenas

89
profundidades de corte a altas velocidades (operações de acabamento) na

usinagem dos ferrosos.
6 - Cerâmicas: são constituídas basicamente de grãos finos de Al2O3 e
Si3N4 sinterizados, a velocidade de corte de 3 a 6 vezes maiores que a do metal
duro. Elas se dividem basicamente em dois grandes grupos:
• A base de Al2O3 (Alumina sinterizada);
• A base de Si3N4 (mesma resistência ao desgaste, porém com uma
tenacidade superior).
Principais características das ferramentas cerâmicas:
• Capacidade de suportar altas temperaturas (materiais refratários);
• Alta resistência ao desgaste (alta dureza);
• Baixa condutividade térmica;
• Boa estabilidade química (inércia química);
No passado o principal limitador das ferramentas cerâmicas era a sua
fragilidade. Hoje com a introdução no mercado de cerâmicas mistas, reforçadas com
SiC (Whiskers) e a base de nitreto de silício o grau de tenacidade destas
ferramentas melhorou significativamente, podendo ser usadas em cortes
interrompidos (fresamento) em altíssimas velocidades de corte e avanço. No
entanto, o uso de fluido de corte deve ser evitado, se requerido, deve-se usá-lo em
abundância na aresta de corte.
7 - Ultra-duros: São materiais com 3000 HV. São considerados
ultraduros:
• Diamante natural;
• Diamante sintético monocristalino;
• Diamante sintético policristalino (PCD);
• Nitreto cúbico de boro sintético monocristalino (CBN);
• Nitreto cúbico de boro sintético policristalino (PCBN);
Devido à sua fragilidade, risco de falha sob impacto e também seu alto
custo, o diamante natural tem a sua aplicação limitada como ferramenta de corte,
principalmente após o surgimento dos diamantes e CBN sintéticos, que podem
substituí-lo com bastante eficiência. Tanto os PCDs como os CBNs podem ser
encontrados apenas como uma camada de 0,5 a 1,0 mm, que são brasadas
geralmente no metal duro (WC + Co), ou então, mais raramente, como ferramentas
totalmente sólidas.
90
O diamante sintético policristalino (PCD) não é usado para usinar

materiais ferrosos, há desintegração química quando as temperaturas ultrapassam
700 °C. Ao contrário, o CBN tem-se mostrado excelente na usinagem dos aços, ligas
de níquel, titânio, FoFo, etc. Ele mantém sua estabilidade química até a
temperaturas da ordem de 1200 °C. O PCBN apresenta uma tenacidade melhor,
chegando próxima à do metal duro.
O que limita a aplicação dos ultra-duros é o seu alto custo. O preço
destas pastilhas está em torno de 80 vezes o preço do metal duro e de 15 a 25
vezes o preço da cerâmica. Os preços médios destas ferramentas variam de
US$80,00 a US$120,00 cada aresta. Entretanto, este custo tem baixado nos últimos
anos.
A seguir a Fig. 86 ilustra o comportamento das ferramentas de corte
frente a propriedades mecânicas importantíssimas como a dureza e a tenacidade.
Figura 86. Comportamento das propriedades mecânicas dureza e

tenacidade das ferramentas de corte.
6.1.1.4 Revestimento para ferramentas de corte
A deposição de revestimentos em ferramentas de corte tem como

principal objetivo o aumento da vida das ferramentas. Outros efeitos positivos, tais
como o aumento da velocidade de corte (o que resulta em uma maior produtividade),
redução de forças de corte (menor potência consumida) e redução da tendência à
adesão, também podem ser obtidos.

91
As primeiras referências sobre o estudo dos revestimentos para

ferramentas de corte datam da segunda metade da década de 1960. As principais
ferramentas revestidas são compostas por um substrato relativamente tenaz de
metal duro ou aço-rápido sobre o qual é aplicada uma fina camada de material
resistente ao desgaste com granulometria extra fina (carbonetos, nitretos,
carbonitretos e óxidos). De forma geral, a utilização de revestimentos conferem
certas características às ferramentas de corte como:
• Resistência ao calor e ao desgaste;
• Diminuição do choque térmico no substrato;
• Usinagem com velocidades e avanços mais altos;
• Possibilidade de corte a seco ou com mínima quantidade de fluido de
corte;
• Melhor acabamento superficial da peça;
• Redução do atrito;
• Redução e até mesmo ausência da aresta postiça de corte;
• Redução do desgaste de cratera e de flanco.
A baixa condutividade térmica dos revestimentos funciona como uma
barreira entre o material da peça e o substrato da ferramenta. Devido a esta barreira,
a carga térmica no substrato, o atrito, a adesão, a difusão e a oxidação podem ser
reduzidos e a resistência à abrasão aumentada.
As ferramentas podem ser revestidas basicamente por dois processos:
• Processo de deposição química a vapor - CVD (Chemical Vapour
Deposition): a deposição dos revestimentos ocorre por meio de reações químicas
em uma faixa de temperatura entre 900 e 1100°C;
• Processo de deposição física a vapor - PVD (Physical Vapour
Deposition): a deposição ocorre por meio de vapores gerados no interior de um forno
a baixa pressão, em temperaturas em torno de 500° C. O processo PVD traz
benefícios como a possibilidade de revestir substratos de aço-rápido (devido à
temperatura relativamente mais baixa), obtenção de revestimentos com
granulometria mais fina (possibilidade de revestir cantos vivos).
Uma evolução no processo de revestimento surgido na década de 80 foi o
revestimento multicamada, formado por uma combinação de TiC, TiN, TiCN, Al2O3
e ocasionalmente HfN que resultam em um revestimento de espessura total próxima

92
a 10 μm. O desenvolvimento dos revestimentos multicamadas possibilitou o

aumento da vida e campo de aplicação das ferramentas.
Figura 78. Destaque dos principais revestimentos na atualidade quanto a

forma de deposição (Santos, 2002).
6.1.2 Fluído de corte nas operações de usinagem
A busca por valores maiores de velocidade de corte sempre foi almejada

em virtude de uma maior produção de peças, e isso foi possível devido ao
surgimento de novos materiais de corte (metal duro, cerâmicas, ultra-duros “PCB” e
“PCD”) capazes de usinar os materiais com altíssimas Vc(velocidade de corte), em
contrapartida grandes valores de temperaturas foram geradas na região de corte
devido a um grande atrito entre a peça e a ferramenta.
O calor excessivo prejudica a qualidade do trabalho por várias razões:
1. Diminuição da vida útil da ferramenta;
2. Aumento da oxidação da superfície da peça e da ferramenta;
3. Aumento da temperatura da peça, provocando dilatação, erros de
medidas e deformações.
Para resolver estes problemas surgiram fluidos de corte, que são
materiais compostos por sólidos, gases e, na maioria das vezes, líquidos.
As principais funções dos fluidos de corte são:
• Refrigeração a altas velocidades;
• Lubrificação a baixas velocidades.
Outras funções que podem ser destacadas são:
93
• Ajudar a retirar cavaco da zona de corte;

• Proteger a máquina-ferramenta e a peça da corrosão atmosférica.
Como refrigerante o fluido de corte evita que a ferramenta atinja uma
temperatura elevada, tanto pela dissipação do calor (refrigeração), como também
pela redução da geração de calor (lubrificação). Quando um fluido de corte é a base
de água, a dissipação de calor (refrigeração) é mais importante que a redução de
calor (lubrificação).
A eficiência do fluido de corte em reduzir a temperatura diminui com o
aumento da velocidade de corte e da profundidade de corte. Como lubrificante, o
fluido de corte forma um filme (película) entre a ferramenta e a peça, impedindo
quase totalmente o contato direto entre os mesmos. O fluido de corte pode também
restringir o caldeamento (microssoldagem) de cavacos da superfície de saída da
ferramenta e evitar o aparecimento da aresta postiça de corte (APC), isso quando
são adicionados certos aditivos apropriados.
À baixas velocidades de corte, a refrigeração é relativamente sem
importância, enquanto que a lubrificação é importante para reduzir o atrito e evitar o
aparecimento de APC (aresta postiça de corte). Um fluido de corte à base de óleo
seria o indicado.
À altas velocidades de corte, as condições não são favoráveis para a
penetração do fluido de corte na interface cavaco-ferramenta para que ele exerça o
papel lubrificante. Nessas condições a refrigeração se torna mais importante e um
fluido à base de água deve ser utilizado.
Usa-se os fluidos a fim de obter um custo total por partes usinadas menor
ou um aumento na taxa de produção.
Isto é possível devido aos benefícios que os fluidos de corte podem
proporcionar, como por exemplo:
• Aumento da vida útil da ferramenta pela lubrificação e refrigeração
(diminuição da temperatura);
• Redução das forças de corte devido a lubrificação e, conseqÿentemente,
redução de potência;
• Melhora do acabamento superficial;
• Fácil remoção do cavaco da zona de corte;
• Menor distorção da peça pela ação da ferramenta (controle dimensional
da peça).
94
Certas propriedades especiais são conferidas aos fluidos de corte por

meio de aditivos, que são produtos químicos ou orgânicos. Os aditivos mais usados
são:
• Antiespumantes: evitam a formação de espuma que poderia impedir a
boa visão da região de corte e comprometer o efeito de refrigeração do fluido;
• Anticorrosivos: protegem a peça, a ferramenta e a máquina-ferramenta
da corrosão (são produtos à base se nitrito de sódio);
• Antioxidantes: tem a função de impedir que o óleo se deteriore quando
em contato com o oxigênio no ar;
• Detergentes: reduzem a deposição de iôdo, lamas e borras (composto
de magnésio, bário, cálcio, etc);
• Emulgadores: são responsáveis pela formação de emulsões de óleo na
água;
• Biocidas: substâncias ou misturas químicas que inibem o crescimento de
microorganismos;
• Agentes EP (extrema pressão): para operações mais severas de corte,
eles conferem aos fluidos de corte uma lubricidade melhorada para suportarem
elevadas temperaturas e pressões de corte reduzindo o contato da ferramenta com
o material. Os principais agentes EP são à base de enxofre, cloro e fósforo.
Sem sombras de dúvidas o grupo dos fluidos de corte líquidos é o mais
importante e mais amplamente empregado, eles ocupam lugar de destaque por
apresentarem propriedades refrigerantes e lubrificantes, enquanto os gasosos (Ar,
CO2 e N ) só refrigeram e os sólidos (grafite, bissulfeto de mobilidênio) só lubrificam.
Podemos ainda subdividir o grupo dos fluidos refrigerantes em três
grandes grupos:
1. Óleos de corte integrais (puros): óleos minerais (derivados de petróleo),
óleos graxos (de origem animal ou vegetal), óleos sulfurados (enxofre) e clorados
(cloro) que são agentes EP.
2. Óleos emulsionáveis ou solúveis: são fluidos de corte em forma de
emulsão composto por uma mistura de óleo e água na proporção de 1:10 a 1:1000.
Sua composição é à base de óleos minerais, óleos graxos, emulsificados, agentes
EP (enxofre, cloro, fósforo ou cálcio) e água.
3. Fluidos químicos ou sintéticos: não contêm óleo mineral em sua
composição, formam soluções transparentes (boa visibilidade no processo de corte).
95
Composto por misturas de água e agentes químicos (amina, nitritos, fosfatos,

boratos, sabões, agentes umectantes, glicóis e germicidas).
Não existe um fluido universal, a escolha do fluido com determinada
composição depende do material a ser usinado, do tipo de operação e da ferramenta
usada. Os fluidos de corte solúveis e sintéticos são indicados quando a refrigeração
for mais importante. Os óleos minerais e graxos usados juntos ou separados, puros
ou contendo aditivos especiais, são usados quando a lubrificação for o fator mais
determinante.
Quanto a escolha mais conveniente referente ao fluído de corte é
importante lembrar que:
- Fofo cinzento: são normalmente usinados a seco, porém um óleo
emulsionável pode ser útil para ajudar a remover o cavaco que é o tipo de ruptura;
- O alumínio e suas ligas podem ser usinados a seco. Para algumas ligas
é necessário o fluido de corte, que pode ser uma emulsão com mistura de óleo
mineral e graxo e a maioria das emulsões solúveis. Não requer aditivos EP e o
enxofre ataca o metal instantaneamente;
- Magnésio e suas ligas normalmente são usinados secos e a altíssimas
velocidades de corte, entretanto, um refrigerante pode ser usado. Emulsões são
proibidas, pois a água reage com o cavaco para liberar hidrogênio, que apresenta
riscos de ignição. O enxofre ataca o metal;
- O cobre e suas ligas geralmente usam óleos solúveis. O enxofre causa
descoloração das peças;
- Devido a altas fragilidades das ferramentas cerâmicas, deve-se tomar
cuidado ao aplicar um refrigerante, porque os choques térmicos podem causar
trincas superficiais.
Já para aplicação do fluido de corte é necessário atentar para a melhor
direção e método a ser utilizado. Existem três direções possíveis de aplicação dos
fluidos de corte, como mostra a Figura 87.

96
Figura 79. Direções possíveis de aplicação do fluido de corte.
Direção A: Aplicação convencional de fluido na forma de jorro à baixa

pressão (sobre-cabeça);
Direção B: Aplicação de fluido entre a superfície de saída da ferramenta
e a parte inferior do cavaco. Nesta aplicação, estudada em algumas pesquisas, o
fluido é aplicado sob alta pressão;
Direção C: Aplicação do fluido entre a superfície de folga da ferramenta e
a peça.
Já, quanto ao método de aplicação do fluido basicamente também
existem três, que são:
• Jorro de fluido à baixa pressão (torneira à pressão normal);
• Pulverização;
• Sistema à alta pressão.
O primeiro sistema é o mais utilizado pela sua simplicidade. O segundo
método oferece vantagens sobre o primeiro devido ao maior poder de penetração e
velocidade. O terceiro método é mais engenhoso, bons resultados foram obtidos
com o seu emprego. A Fig. 88 mostra um sistema de aplicação de fluido de corte por
jorro a baixa pressão.

97
Figura 80. Aplicação por jorro do fluido de corte semi-sintético, vazão

total de 1230 L/h.
Nos últimos tempos, na tentativa de reduzir custos e atender as normas

ambientais, tem-se observado uma necessidade de reduzir o consumo de fluido de
corte. A técnica de aplicação de Mínima Quantidade de Fluido de Corte (MQF) tem
sido objeto de pesquisas nos últimos anos. Nesta técnica o fluido é aplicado em
volumes muito baixos chegando a 10 ml/h. Normalmente, eles são aplicados
juntamente com um fluxo de ar (método da pulverização), e direcionados contra a
saída do cavaco, ou entre a superfície de folga da ferramenta e a peça.
Providências e cuidados no manuseio de fluidos de corte:
• Armazenamento: local adequado sem variações de temperaturas, limpos
e livres de contaminação;
• Alimentação: deve-se aplicar diretamente sobre a aresta de corte, a
alimentação deve ser iniciada antes do início do corte;
• Purificação e recuperação: por meio de decantação e filtragem;
• Controle de odor: contornado por meio de limpeza do local e pelo uso de
bactericida da emulsão;
• O contato do operador com os fluidos de corte mais os resíduos da
usinagem forma compostos que aderem à pele das mãos e dos braços. Essas
substâncias entopem os poros e os folículos capilares, impedindo a formação normal
do suor e a ação da limpeza natural da pele, o que causa a dermatite. O controle

98
desse problema é mais uma questão de higiene pessoal (vestir um avental a prova
de óleo, lavar as áreas da pele que entram em contato com o fluido, sujeiras e
partículas metálicas ao menos duas vezes ao dia. Tratar e proteger imediatamente
os cortes e arranhões, aplicar cremes adequados as mãos e aos braços antes do
início do trabalho e depois de lavá-los, instalar nas máquinas, protetores contra
salpicos, etc.).
6.1.3 Alguns Processos de Usinagem
6.1.3.1 Serramento
O serramento é um processo mecânico de usinagem destinado ao

seccionamento ou recorte com auxílio de ferramentas multicortantes de pequena
espessura. Para tanto, a ferramenta gira, se desloca ou se mantém parada. O
serramento pode ser:
Serramento retilíneo – Processo de serramento no qual a ferramenta se
desloca segundo uma trajetória retilínea, com movimento alternativo ou não. Quando
alternativo, classifica-se o serramento como retilíneo alternativo (Figura 81-a). Caso
a contrário o serramento é retilíneo contínuo (Figuras 81–b e 81-c);
Serramento circular – Processo de serramento no qual a ferramenta gira
ao redor do seu próprio eixo e a peça ou a ferramenta se desloca (Figuras 81–d, 81–f
e 81-e);

99
Figura 81. Tipos de serramento.
6.1.3.2 Furação
Essa operação de usinagem tem por objetivo abrir furos em peças. Ela é,
muitas vezes, uma operação intermediária de preparação de outras operações como
alargar furos com acabamentos rigorosos, serrar contornos internos e abrir roscas.
A ferramenta que faz o trabalho de furação chama-se broca. Na
execução do furo, a broca recebe um movimento de rotação, responsável pelo corte,
e um movimento de avanço, responsável pela penetração da ferramenta.

100
O furo obtido tem baixo grau de exatidão e seu diâmetro em geral varia de
1 a 50 mm.
Na maioria das operações de furar na indústria mecânica são
empregadas brocas iguais àquelas que usamos em casa, na furadeira doméstica.
Ou igual àquela que o dentista usa para cuidar dos seus dentes: a broca helicoidal.
A broca helicoidal é uma ferramenta de corte de forma cilíndrica,
fabricada com aço rápido, aço-carbono, ou com aço-carbono com ponta de metal
duro. A broca de aço rápido pode também ser revestida com nitreto de titânio, o que
aumenta a vida útil da ferramenta porque diminui o esforço do corte, o calor gerado
e o desgaste da ferramenta. Isso melhora a qualidade de acabamento do furo e
aumenta a produtividade, uma vez que permite o trabalho com velocidades de corte
maiores. Para fins de fixação e afiação, ela é dividida em três partes: haste, corpo e
ponta.
Figura 82. Broca e suas terminologias.

A haste é a parte que fica presa à máquina. Ela pode ser cilíndrica ou
cônica, dependendo de seu diâmetro e modo de fixação.
O corpo é a parte que serve de guia e corresponde ao comprimento útil
da ferramenta. Tem geralmente dois canais em forma de hélice espiralada.
A ponta é a extremidade cortante que recebe a afiação. Forma um ângulo
de ponta que varia de acordo com o material a ser furado.
A broca corta com as suas duas arestas cortantes como um sistema de
duas ferramentas. Isso permite formar dois cavacos simétricos.
As brocas são utilizadas em furadeiras, mas afinal, o que é uma
furadeira? Furadeira é uma máquina ferramenta destinada a executar as operações
101
como a furação por meio de uma ferramenta chamada broca. As furadeiras mais
comuns são:
1. Furadeira portátil – são usadas em montagens, na execução de furos
de fixação de pinos, cavilhas e parafusos em peças muito grandes como turbinas,
carrocerias etc., quando há necessidade de trabalhar no próprio local devido ao
difícil acesso de uma furadeira maior. São usadas também em serviços de
manutenção para extração de elementos de máquina (como parafusos, prisioneiros).
Pode ser elétrica e também pneumática.
2. Furadeira de coluna – é chamada de furadeira de coluna porque seu
suporte principal é uma coluna na qual estão montados o sistema de transmissão de
movimento, a mesa e a base. A coluna permite deslocar e girar o sistema de
transmissão e a mesa, segundo o tamanho das peças.
As furadeiras de coluna podem ser:
a) de bancada (também chamada de sensitiva, porque o avanço da
ferramenta é dado pela força do operador) – por ter motores de pequena potência é
empregada para fazer furos pequenos (1 a 12 mm). A transmissão de movimentos é
feita por meio de sistema de polias e correias.
b) de piso – geralmente é usada para a furação de peças grandes com
diâmetros maiores do que os das furadeiras de bancada. Possuem mesas giratórias
que permitem maior aproveitamento em peças de formatos irregulares. Possuem,
também, mecanismo para avanço automático do eixo árvore. Normalmente a
transmissão de movimentos é feita por engrenagens.
3. Furadeira radial – é empregada para abrir furos em peças pesadas,
volumosas ou difíceis de alinhar. Possui um potente braço horizontal que pode ser
abaixado e levantado e é capaz de girar em torno da coluna. Esse braço, por sua
vez, contém o eixo porta-ferramentas que também pode ser deslocado
horizontalmente ao longo do braço. Isso permite furar em várias posições sem mover
a peça. O avanço da ferramenta também é automático.

102
1) 2) 3)
Figura 83. Tipos comuns de furadeiras
6.1.3.3 Rasqueteamento
As operações de usinagem com máquinas produzem estrias ou sulcos
nas superfícies das peças mesmo quando aparentemente elas estão perfeitamente
lisas. É o caso das superfícies planas das mesas de traçagem, das guias de carros
de máquinas, dos barramentos e dos mancais de deslizamento, faces de contato de
acessórios de fixação como blocos prismáticos, cantoneiras e calços especiais.
Para diminuir os defeitos resultantes da ação da ferramenta de corte,
emprega-se a raspagem, também conhecida como rasqueteamento. Trata-se de
um processo manual de acabamento realizado com o auxílio de uma ferramenta
chamada de raspador, ou rasquete.
Além de uma superfície perfeitamente acabada, a raspagem aumenta os
pontos de contato entre as superfícies que são separadas por pequenos sulcos que
proporcionam melhor lubrificação, uma vez que ajudam a manter uma película de
óleo homogênea sobre elas. Isso diminui o desgaste e aumenta a vida útil de peças
sujeitas ao atrito.
Uma das características mais importantes da raspagem é que ela retira
partículas extremamente pequenas, cerca de 0,01 mm da superfície da peça. Isso é
muito menor do que os cavacos resultantes de um corte com lima.
Para realizar a raspagem são necessárias ferramentas, instrumentos e
materiais. Os raspadores são fabricados em aço-carbono ou aço-liga extra duro e
têm o formato semelhante ao de uma lima. Em sua extremidade prende-se uma
pastilha de aço rápido ou de metal duro por meio de grampo ou por soldagem.
Quanto ao formato os raspadores podem ser classificados em:

103
1. Raspador chato, que pode ou não ser curvado, e que é usado para
raspar superfícies planas de mesas de máquinasferramenta, barramentos de tornos
e desempenos a fim de remover pequenas quantidades material de superfícies que
já tenham sido usinadas no formato desejado.
2. Raspador triangular, que é usado para retirar rebarbas de furos e
para a raspagem de superfícies internas de furos de pequeno diâmetro.
3. Raspador de mancais, empregado na raspagem de mancais, para
ajustes de eixos e em superfícies côncavas em geral.
Dica tecnológica: As arestas cortantes dos raspadores têm desgaste
rápido e necessitam de afiações frequentes. Essas afiações são feitas em
esmerilhadoras. O acabamento das arestas de corte é feito em uma pedra de afiar.
Veja ângulo de afiação na ilustração.
Um equipamento pode ser usado na raspagem: é a rasqueteadeira
elétrica na qual se fixa um inserto de tungstênio. Apesar disso, a raspagem continua,
dependendo da habilidade manual do operador.
Figura 84. Rasqueteadeiras comuns e seus detalhes
6.1.3.4 Aplainamento
6.1.3.5 Fresamento
6.1.3.6 Torneamento

104

105
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
BEHAR, M. Tecnologia mecânica: máquinas ferramentas. Hemus Livraria e

Editora Ltda, São Paulo – SP, 1975.
CASILLAS A. L. Máquinas: formulário técnico.Editora Mestre Jou, São Paulo –

SP, 3ª ed., 1981.
CHIAVERINI, V. Tecnologia mecânica: processo de fabricação e tratamento.

Editora Makron Books, 2ª ed, v. 2, São Paulo – SP, 1986.
COSTA, S. E.; SANTOS, D. J. Apostila: processo de usinagem. CEFET – MG,

Divinópolis – MG, 2006.
CUNHA, L. S. Manual prático do mecânico. Hemus Editora Ltda, São Paulo – SP,
8ª ed., (...2006).
BOLZAN, W. J. A matemática nos cursos profissionalizantes de mecânica.

Anais do VIII ENEM - Comunicação Científica GT 2 - Educação Matemática nas
séries finais do Ensino Fundamental, Recífe - PE, 2004.
GONÇALVES, Felipe Pereira. Inovação de uma tabela de ajuste ISO. CEFET-ES,

(...2008)
INMETRO. Qualidade / Avaliação da conformidade. Disponível em:

<http://www.inmetro.gov.br/qualidade/educacao.asp >.
LOPES, Osvaldo. Tecnologia mecânica: elementos para fabricação mecânica

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NOVASKI, Olívio. Introdução à engenharia de fabricação mecânica. Edgard

Blücher Ltda. São Paulo, 3ª reimp., 2003.
OLIVEIRA, Marcos Antonio Lima de. Normalização na manutenção: importância,

obstáculos e soluções. Disponível em: <http://www.qualitas.eng.br/
qualitas_artigos_ normalizacao.html >.

106
Telecurso 2000. Cursos Profissionalizantes / Técnico Mecânico: apostilas e

tele-aulas de metrologia, normalização e qualidade. Disponível em
<http://www.bibvirt.futuro.usp.br/index.php>, acesso em 2010.
Telecurso 2000. Cursos Profissionalizantes / Técnico Mecânico: tele-aulas de

processos de fabricação. Disponível em <http://www.acervotecnico.com.br/
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4.2.1 Retilineidade ..................................................................................................... 36

Prof. Engº Ind. Mec. Laécio Gomes Galdino

6.1.3.1 Serramento .................................................................................................... 98

Prof. Engº Ind. Mec. Laécio Gomes Galdino

Ao estudar sobre a atuação de um profissional técnico, enfocando-se aqui

Prof. Engº Ind. Mec. Laécio Gomes Galdino

série ISO 9000 as mais importantes e conhecidas. A ISO {International Organization

1.1 Tipos de Normas Elaboradas pela ABNT

As Normas elaboradas pela ABNT classificam-se em sete tipos:

As normas de procedimento orientam a maneira correta de:

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As normas relativas à especificação fixam padrões mínimos de qualidade

As normas de padronização fixam formas, dimensões e tipos de produtos,

As normas sobre terminologia definem, com precisão, os termos técnicos

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As normas de simbologia estabelecem convenções gráficas para

As normas de classificação têm por finalidade ordenar, distribuir ou

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1.1.7 Método de ensaio

As normas relacionadas a métodos de ensaios determinam a maneira de

1.2 Lista de Exercícios do Capítulo 1

1ª) Quantas e quais são os tipos de normas elaboradas pela ABNT?

2ª) Observe atentamente o conteúdo desenvolvido e estudado nesta

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2 TERMINOLOGIAS E SIGNIFICAÇÃO DE TOLERÂNCIAS E

As tolerâncias vêm indicadas, nos desenhos técnicos, por valores e

Figura 1. Perspectiva Isométrica do conjunto e vista lateral do encaixe.

Num conjunto, as peças se ajustam, isto é, se encaixam umas nas outras

Tolerância é a variação entre a dimensão máxima e a dimensão mínima.

Dimensão Dimensão Tolerância:

Figura 2. Cálculo das dimensões e tolerância.

Na Figura 6, os valores dos afastamentos estão exagerados. O exagero

Figura 3. Campo de tolerância.

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2.1.1 Terminologias de tolerâncias

Dimensão Nominal – dimensão indicada no desenho.

Dimensão Efetiva – dimensão medida, geralmente não coincide com a

Dimensões Limites – valores máximos e mínimos admissíveis para a

Dimensão Máxima (Dmáx) – valor máximo admissível para a dimensão

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Dimensão Mínima (Dmín) – valor mínimo admissível para a dimensão

Tolerância (t) – variação permissível da dimensão da peça.

Campo Tolerância – é o conjunto de valores compreendidos entre o

Os afastamentos são desvios aceitáveis das dimensões nominais, para

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Figura 4. Cotas de tolerância dimensional - afastamentos positivos.

Neste exemplo, a dimensão nominal do diâmetro do pino é 20 mm. Os

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Figura 5. Cota de tolerância dimensional com afastamentos negativos.

A cota Ø 16 apresenta dois afastamentos com sinal - (menos), o que

Figura 6. Cota de tolerância dimensional com afastamentos

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Numa mesma peça, as cotas podem vir acompanhadas de diferentes

2.2.1 Terminologias de afastamento

Afastamento – diferença entre as dimensões limites e a nominal.

Afastamento Inferior- diferença entre a dimensão mínima e a nominal.

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Afastamento Superior – diferença entre a dimensão máxima e nominal.

Figura 7. Componentes mecânicos: bucha e eixo.