NBR6323

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NORMA ABNT NBR

BRASILEIRA 6323
Terceira edição
12.07.2016
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Galvanização por imersão a quente de produtos

de aço e ferro fundido ― Especificação
Hot dip galvanized on steel and cast iron product ― Specification
ICS 77.140.80 ISBN 978-85-07-06376-6
Número de referência
ABNT NBR 6323:2016
33 páginas
© ABNT 2016
ABNT NBR 6323:2016

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ABNT NBR 6323:2016
Sumário Página
Prefácio................................................................................................................................................vi
1 Escopo.................................................................................................................................1
2 Referências normativas......................................................................................................1
3 Termos e definições............................................................................................................2
4 Requisitos gerais................................................................................................................2
4.1 Composição do banho........................................................................................................2
4.2 Peças em aço-carbono.......................................................................................................2

4.3 Peças em ferro fundido......................................................................................................3
4.3.1 Condições da superfície.....................................................................................................3
4.3.2 Fragilização por hidrogênio...............................................................................................4
4.4 Informações para o serviço de galvanização...................................................................4
4.4.1 Informações essenciais do cliente....................................................................................4
4.4.2 Informações adicionais do cliente.....................................................................................4
4.4.3 Informações do fornecedor................................................................................................5
4.5 Retoque de revestimento...................................................................................................5
5 Inspeção...............................................................................................................................6
5.1 Amostragem........................................................................................................................6
5.2 Inspeção visual....................................................................................................................6
5.3 Massa do revestimento.......................................................................................................6
5.4 Aderência do revestimento................................................................................................6
5.5 Uniformidade do revestimento..........................................................................................6
5.6 Verificação da espessura do revestimento.......................................................................7
6 Critérios de aceitação.........................................................................................................7
6.1 Aspectos superficiais.........................................................................................................7
6.2 Massa por unidade de área................................................................................................8
6.3 Aderência de revestimento..............................................................................................10
6.4 Uniformidade do revestimento........................................................................................ 11
Anexo A (informativo) Condições de superfícies e projetos dos artigos para galvanização
por imersão a quente adequada, que podem ser previamente acordadas entre
cliente e galvanizador.......................................................................................................12
Anexo B (informativo) Influência dos elementos de liga dos aços e ferros fundidos no
aspecto visual....................................................................................................................24
Anexo C (normativo) Plano de amostragem para inspeção............................................................27
Anexo D (informativo) Corrosão branca e passivação de aço galvanizado por imersão
a quente..............................................................................................................................28
D.1 Corrosão branca................................................................................................................28
D.2 Passivação.........................................................................................................................28
Anexo E (informativo) Soldagem antes e após a galvanização.......................................................29
E.1 Soldagem antes da galvanização....................................................................................29
E.2 Composição química do metal de solda.........................................................................29
E.3 Tempo de galvanização típico..........................................................................................29
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ABNT NBR 6323:2016
E.4 Limpeza da solda..............................................................................................................29

E.5 Soldagem de vedação antes da galvanização a quente................................................30
E.6 Soldagem após a galvanização.......................................................................................30
E.7 Preparação da área de solda............................................................................................30
E.8 Composição química do metal de solda.........................................................................30
E.9 Métodos de soldagem.......................................................................................................31
E.10 Retoque de área de solda.................................................................................................31
E.11 Qualidade das juntas soldadas........................................................................................31
E.12 Resistência à fratura.........................................................................................................31

E.13 Resistência à fadiga..........................................................................................................31
E.14 Porosidade.........................................................................................................................31
Bibliografia..........................................................................................................................................33
Tabelas
Tabela 1 – Teor máximo de elementos pesados na composição do zinco no banho para
galvanização de produtos utilizados para fins de condução de água para consumo
humano................................................................................................................................2
Tabela 2 – Massa de zinco por unidade de área, de materiais galvanizados não centrifugados....9
Tabela 3 – Massa de zinco por unidade de área, de materiais galvanizados centrifugados......10
Tabela B.1 – Influência do silício e do fósforo para a galvanização de peças em aço-carbono...25
Tabela B.2 – Influência da composição química e tipo de grafita para a galvanização de
peças em ferro fundido.....................................................................................................26
Tabela C.1 – Plano de amostragem para inspeção visual..............................................................27
Tabela C.2 – Plano de amostragem para inspeção da camada de galvanização.........................27
Tabela C.3 – Plano de amostragem para inspeção da aderência e uniformidade da camada
de zinco..............................................................................................................................27
Figuras
Figura A.1 – Furos de ventilação e drenagem mesmo em seções abertas
(exemplos: correto e incorreto).......................................................................................12
Figura A.2 – Montagens com entalhes.............................................................................................13
Figura A.3 – Posicionamento ideal dos furos de drenagem e ventilação.....................................13
Figura A.4 – Furos e recortes para drenagem e ventilação em montagens.................................14
Figura A.5 – Furos e recortes para drenagem e ventilação em montagens.................................14
Figura A.6 – Construção de furos para enchimento, ventilação e drenagem..............................15
Figura A.7 – Posicionamento dos furos em montagens tubulares...............................................15
Figura A.8 – Esquema apropriado para montagens com cantoneiras..........................................15
Figura A.9 – Soldagem de cantoneiras e reforços..........................................................................16
Figura A.10 – Acabamento do cordão de solda para galvanização posterior..............................17
Figura A.11 – Montagem com solda contínua.................................................................................17
Figura A.12 – Detalhe de abertura em caso de solda intermitente de montagem mecânica......18
Figura A.13 – Uso de respiros em caso de vasos fechados e construções estanques..............18
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ABNT NBR 6323:2016
Figura A.14 – Exemplo de construção para escoamento correto de fluidos durante a

galvanização......................................................................................................................19
Figura A.15 – Exemplo de montagem com espessuras diferentes, a ser evitada.......................20
Figura A.16 – Exemplos de projetos e resultados obtidos após a galvanização.........................20
Figura A.17 – Observações quanto ao uso de tintas e etiquetas..................................................21
Figura A.18 – Furo de respiro para montagens soldadas sobrepostas de elementos
circulares e planos............................................................................................................22
Figura A.19 – Necessidade de espaço entre as montagens para livre circulação de fluidos.....22
Figura A.20 – Identificação em alto-relevo e etiqueta durante o processo..................................23
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ABNT NBR 6323:2016
Prefácio
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização.

As Normas Brasileiras, cujo conteúdo é de responsabilidade dos Comitês Brasileiros (ABNT/CB),
dos Organismos de Normalização Setorial (ABNT/ONS) e das Comissões de Estudo Especiais
(ABNT/CEE), são elaboradas por Comissões de Estudo (CE), formadas pelas partes interessadas
no tema objeto da normalização.
Os Documentos Técnicos ABNT são elaborados conforme as regras da Diretiva ABNT, Parte 2.
A ABNT chama a atenção para que, apesar de ter sido solicitada manifestação sobre eventuais
direitos de patentes durante a Consulta Nacional, estes podem ocorrer e devem ser comunicados
à ABNT a qualquer momento (Lei nº 9.279, de 14 de maio de 1996).
Ressalta-se que Normas Brasileiras podem ser objeto de citação em Regulamentos Técnicos.
Nestes casos, os Órgãos responsáveis pelos Regulamentos Técnicos podem determinar outras datas
para exigência dos requisitos desta Norma, independentemente de sua data de entrada em vigor.
A ABNT NBR 6323 foi elaborada pela Comissão de Estudo Especial de Galvanização por Imersão
a Quente (ABNT/CEE-114). O seu Projeto circulou em Consulta Nacional conforme Edital nº 12,
de 08.12.2015 a 05.02.2016. O seu 2 º Projeto circulou em Consulta Nacional conforme Edital nº 05,
de 30.05.2016 a 28.06.2016.
Esta terceira edição cancela e substitui a edição anterior (ABNT NBR 6323:2007), a qual foi tecnica-
mente revisada.
O Escopo em inglês desta Norma Brasileira é o seguinte:
Scope
This Standard establishes the demandable requirements for hot-dip galvanizing of steel and cast iron
products, by not continuous process.
It is not applied in the following conditions:
a) continuous hot-dip galvanizing of plates, wires and woven or welded meshes;
b) hot-dip galvanizing of pipes at automatized plants;
c) hot-dip galvanizing of other products for which specific Standard exist.
NOTE After-treatment/over coating of hot-dip galvanized articles is not enclosed by this Standard.
This Standard does not specify to its users the procedures related to the security criteria, health and
preservation of the environment. It is necessary that the executor possess adequate knowledge of these
procedures, methods, handle and use of the products, that guarantee its integrity and the preservation
of the environment, in accordance with the current law.
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NORMA BRASILEIRA ABNT NBR 6323:2016
Galvanização por imersão a quente de produtos de aço e ferro fundido ―

Especificação
1 Escopo
Esta Norma estabelece os requisitos para a galvanização por imersão a quente de produtos de aço
e ferro fundido pelo processo não contínuo.
Esta Norma não se aplica às seguintes condições:
a) galvanização contínua por imersão a quente de chapas, fios e telas trançadas ou soldadas;
b) galvanização por imersão a quente de tubos em plantas automatizadas;
c) galvanização por imersão a quente de outros produtos para os quais existam normas específicas.
NOTA Esta Norma não abrange os pós-tratamentos sobre o revestimento de produtos galvanizados por
imersão a quente.
Esta Norma não especifica os procedimentos relacionados aos critérios de segurança, saúde e pre-
servação do meio ambiente. É necessário que o executor possua conhecimento adequado destes
procedimentos, métodos, manuseio e utilização dos produtos, que garantam a sua integridade e a
preservação do meio ambiente, de acordo com a legislação vigente.
2 Referências normativas
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento.
Para referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes do referido documento (incluindo emendas).
ABNT NBR 7397, Produto de aço e ferro fundido revestido de zinco por imersão a quente – Determinação
da massa do revestimento por unidade de área – Método de ensaio
ABNT NBR 7398, Produto de aço e ferro fundido galvanizado por imersão a quente – Verificação
da aderência do revestimento – Método de ensaio
ABNT NBR 7399, Produto de aço e ferro fundido galvanizado por imersão a quente – Verificação
da espessura do revestimento por processo não-destrutivo – Método de ensaio
ABNT NBR 7400, Galvanização de produtos de aço e ferro fundido por imersão a quente – Verificação
da uniformidade do revestimento – Método de ensaio
ABNT NBR 7414, Galvanização de produtos de aço e ferro fundido por imersão a quente – Terminologia
ISO 8501-1, Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Visual
assessment of surface cleanliness – Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel
substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings
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ABNT NBR 6323:2016
3 Termos e definições
Para os efeitos deste documento, aplicam-se os termos e definições da ABNT NBR 7414.
4 Requisitos gerais
4.1 Composição do banho
4.1.1 O zinco, quando fundido para composição do banho, utilizado no processo de galvanização
por imersão a quente, deve ter pureza maior ou igual a 98 %.
4.1.2 Fica a critério do galvanizador adicionar elementos de liga ao banho de zinco. O uso destes
elementos é permitido, desde que a composição química do banho de galvanização atenda ao grau
de pureza estabelecido em 4.1.1.
4.1.3 Em casos de aplicação onde a composição do zinco no banho seja inferior a 98 %, estes casos
não são objetos desta Norma.
4.1.4 Para fins de condução de água para consumo humano, o teor máximo de elementos pesados
não pode ultrapassar os limites da Tabela 1.
Tabela 1 – Teor máximo de elementos pesados na composição do zinco no banho para

galvanização de produtos utilizados para fins de condução de água para consumo humano
Porcentagem em
Elementos
massa (máximo)
Alumínio (Al) 0,1
Antimônio (Sb) 0,01
Arsênio (As) 0,02
Bismuto (Bi) 0,01
Cádmio (Cd) 0,01
Cobre (Cu) 0,1
Chumbo (Pb) 0,1
Estanho (Sn) 0,1
Outros (máx.) 0,2
4.1.5 Para ferro fundido maleável, a composição do zinco no banho a ser usado deve ser de no
mínimo 99,50 %.
4.2 Peças em aço-carbono

4.2.1 Convém que o projeto do produto e os materiais usados permitam uma boa preparação da
superfície, pois isso é essencial para a produção de um revestimento de alta qualidade (ver Anexos A
e E). Para isso, resumidamente, é importante que os produtos sejam enviados ao galvanizador
conforme a seguir:
a) com ventilação adequada nas montagens enclausuradas, para evitar explosões;
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b) onde necessário, com perfurações apropriadas para se evitarem bolsões de ar, que possam
resultar em superfícies não galvanizadas e material flutuando no zinco;
c) com cordões de solda livres de escória e de fluxo. Os respingos devem ser em quantidades
mínimas. Peças soldadas com alumínio ou que tenham insertos de alumínio devem ser rejeitadas
devido ao fato de que estes metais reagirão com o zinco durante o processo de galvanização
e serão destruídos (para exemplo, ver Anexo E);
d) que as estruturas fabricadas tenham os cantos rebarbados para permitir o fluxo e a drenagem
livre do zinco durante o processo de imersão e extração do banho de zinco;
e) isenção de pintura (com exceção da pintura solúvel em água) presente na superfície dos produtos;
f) que as estruturas sejam dimensionadas de forma a minimizar a ocorrência de distorções durante

o processo de galvanização por imersão a quente. Um exemplo do que deve ser evitado pode ser
visto na Figura A.15, onde pode ser observado um conjunto soldado de chapas de espessuras
diferentes;
g) os materiais que forem danificados mecanicamente ou distorcidos em consequência de soldagem

devem ser excluídos do lote, devendo então ser reparados ou substituídos antes da galvanização;
h) não é permitido que qualquer material não ferroso passe pelo processo, com exceção do bronze
e do cobre.
4.2.2 A influência dos elementos químicos silício e fósforo nas ligas de aço sobre o acabamento
dos respectivos revestimentos pode ser visualizada no Anexo B.
4.2.3 Os aços estruturais normalmente não são fragilizados pela absorção do hidrogênio durante
a decapagem, e o hidrogênio remanescente (se houver), em geral, não afeta os aços estruturais.
Com aços estruturais, o hidrogênio absorvido é liberado durante a galvanização por imersão a quente.
Aços com dureza superior a 34 HRC podem apresentar problema de absorção do hidrogênio durante
a preparação da superfície com ácidos. As soldas e a zona afetada termicamente (heat affected
zone – HAZ) dos aços estruturais normalmente não ultrapassam um valor de dureza de 34 HRC.
Consequentemente, tais zonas normalmente não são fragilizadas pela absorção do hidrogênio durante
a decapagem.
4.3 Peças em ferro fundido

Convém que o projeto do produto e os materiais usados permitam uma boa preparação da superfície;
pois isso é essencial para a produção de um revestimento de alta qualidade (ver Anexos A e B).
4.3.1 Condições da superfície
Convém que as peças fundidas estejam livres de porosidade superficial, molde mole, sinterização do
metal, casca de recozimento, óleo, graxa e outros defeitos/impregnações que dificultem a galvani-
zação. Caso não estejam, recomenda-se a limpeza por desengraxe e/ou jateamento com granalha
de aço, que deve ser aplicado sobre superfícies de peças fundidas, em grau Sa 2 ½ ou superior,
e inspecionadas. Na falta de um padrão visual adequado, pode-se utilizar a ISO 8501-1. Após, fazer
uma limpeza final por decapagem química apropriada, para remover depósitos de areia de molde,
grafite ou grafite de recozimento da superfície do ferro fundido, a fim de garantir um revestimento de
boa aparência e operabilidade.
A grafite exposta na superfície de peças de ferro fundido e o resíduo em pó, oriundo da máquina
de limpeza, interferem na decapagem e fluxagem do metal fundido, pois contaminam os banhos
e interferem na galvanização.

ABNT NBR 6323:2016
A limpeza de superfícies de formatos complexos pode ser realizada por empresas de galvanização
especializadas. Os devidos cuidados devem ser tomados no projeto de seções de ferro fundido.
Pequenas peças fundidas de formato simples e seção transversal sólida não apresentam problemas para
a galvanização, desde que o material e as condições da superfície sejam adequados. Recomenda-se
que peças fundidas maiores tenham um projeto equilibrado com espessuras de seções uniformes, para
evitar distorções e trincas devido à tensão térmica. Convém que grandes raios de arredondamento
e números de modelo sejam usados e cantos vivos e rebaixos profundos sejam evitados.
Peças em ferro fundido com acabamento rugoso em sua superfície podem resultar em revestimentos
galvanizados mais espessos do que em componentes laminados. Para isto, o controle da rugosidade
pode ser necessário antes da decapagem.
4.3.2 Fragilização por hidrogênio
No processo normal de limpeza, os ferros fundidos não são fragilizados pela absorção do hidrogênio
durante a decapagem, e o hidrogênio remanescente (se houver), em geral, não afeta os ferros fundidos.
Todavia, o excesso de tempo de limpeza por granalha e/ou decapagem ácida e o reprocessamento
da peça podem levar os ferros fundidos ao processo de fragilização, principalmente quando utilizados
em baixas temperaturas.
4.4 Informações para o serviço de galvanização
4.4.1 Informações essenciais do cliente
As informações a serem consideradas são as seguintes:
a) massa total dos produtos a serem galvanizados;
b) descrição do produto;
c) número desta Norma registrado na ordem de compra;
d) requisitos especiais, caso necessário.
As peças devem ter projeto, soldagem e acabamento adequados. Devem estar preparadas para
facilitar a passagem do zinco fundido por toda a superfície e drenagem, durante a imersão e extração
do banho, conforme exemplificado no Anexo A.
4.4.2 Informações adicionais do cliente
4.4.2.1 O cliente deve informar:
a) a composição química e quaisquer propriedades do metal-base que possam interferir na galva-

nização por imersão a quente;
b) especificações que alertem sobre a obrigatoriedade de marcações (alto ou baixo-relevo, tipagens,

gravações etc.) que devam aparecer na superfície já galvanizada;
c) um desenho ou outro meio de identificação das áreas em que irregularidades na superfície,

como “excessos de zinco” ou “marcas de contato”, tornarem o produto revestido inaceitável para
a finalidade a que se destina;

ABNT NBR 6323:2016
d) uma amostra ou outro meio de determinar o acabamento requerido, incluindo espessura de reves-
timento que fuja ao especificado como aceitável nesta Norma, bem como pós-tratamentos espe-
ciais; o galvanizador não é obrigado a assumir esse serviço;
e) critérios de inspeção e amostragem (ver Anexo C). Critérios especiais devem ser previamente
acordados;
f) espessuras de camada fora das estabelecidas nas Tabelas 2 e 3 devem ser previamente
acordadas.
4.4.2.2 Ambas as partes (cliente e galvanizador) devem considerar os itens listados a seguir,
que interferem no resultado final da galvanização:
a) composição química do aço e do ferro fundido (para exemplo, ver Anexo B);
b) condições da superfície do aço e do ferro fundido (para exemplo, ver Anexo A);
c) projeto do produto (tamanho, peso e formato) (para exemplo, ver Anexo A);
d) tensões no produto (para exemplo, ver Anexo A);
e) método de galvanização praticado.
4.4.3 Informações do fornecedor
Cabe ao galvanizador, quando previamente solicitado, fornecer os seguintes dados:
a) o método usado para retocar áreas não revestidas;
b) um certificado de qualidade do revestimento de zinco, contendo os aspectos avaliados, acordados

de antemão.
4.5 Retoque de revestimento

4.5.1 O somatório das áreas a serem retocadas não pode ultrapassar 0,5 % da área total da peça
galvanizada, sendo que cada área individualmente não pode ultrapassar 10 cm2. Caso ultrapasse
esses limites, a peça deve ser novamente galvanizada, a menos que acordado em contrário entre
o cliente e o galvanizador.
4.5.2 Em áreas com falhas no revestimento de zinco dentro dos limites citados pode ser realizado
o retoque, com no mínimo 100 µm e utilizando-se um dos seguintes processos:
a) aspersão térmica – metalização;
b) tinta com teor mínimo de 85 % de zinco, na película seca.
4.5.3 A superfície a ser retocada deve estar isenta de óleo, graxas, oxidação e umidade, e deve ser
livre de elementos prejudiciais ao processo de retoque.
4.5.4 As áreas retocadas podem apresentar diferenciação na coloração, não sendo passíveis de
rejeição.
4.5.5 Para conexões em ferros fundidos maleáveis, não é permitido retoque no revestimento defei-
tuoso. Para as demais peças em ferro fundido, este retoque de revestimento deve ser acordo entre
galvanizador e cliente.

ABNT NBR 6323:2016
5 Inspeção
A inspeção pode ser realizada pelo cliente ou em seu nome, devendo ser efetuada antes de os produtos
deixarem a custódia dos galvanizadores por imersão a quente, a menos que especificado em contrário
no momento da encomenda pelo cliente. A avaliação envolve a inspeção visual do produto revestido
e a realização de ensaios na espessura, aderência e uniformidade do revestimento de zinco.
5.1 Amostragem
Caso a inspeção seja requerida pelo cliente, as amostras de controle para o ensaio de espessura,
aderência, uniformidade e visual devem ser retiradas de cada lote de inspeção selecionado para
o ensaio. O número mínimo de produtos de cada lote de inspeção que constitui as amostras
de controle deve ser conforme o plano de amostragem descrito nas Tabelas C.1 a C.3.
Deve-se proporcionar ao cliente, quando aplicável, os meios necessários para verificar se o material
está de acordo com as especificações requeridas nesta Norma, sem que haja interrupções do processo
ou atraso na produção.
Para definição dos pontos, considerar a Nota 4 das Tabelas 2 e 3.
5.2 Inspeção visual
A inspeção visual é a primeira etapa feita em toda a inspeção para determinar se o revestimento
galvanizado cumpre com a especificação, conforme os critérios de aceitação de 6.1.1 a 6.1.7.
5.3 Massa do revestimento
O ensaio deve ser realizado conforme a ABNT NBR 7397 e o revestimento de zinco deve apresentar
massa de zinco conforme 6.2 (ver cálculo conforme Nota 1 das Tabelas 2 e 3)
5.4 Aderência do revestimento
Para produtos em aço não há necessidade de realização de ensaio de aderência, visto que a
ligação adequada entre o zinco e o metal-base é uma característica do processo de galvanização,
onde o revestimento deve ser capaz de resistir, sem desplacamento, ao manuseio consistente com
a natureza e espessura do revestimento e uso normal do produto. Em geral, revestimentos mais
espessos requerem um manuseio mais cuidadoso do que os revestimentos mais finos. O dobramento
ou conformação após a galvanização por imersão a quente não é considerado um procedimento de
manuseio normal. Conforme acordo prévio entre galvanizador e cliente, este ensaio de aderência para
produtos em aço pode ser solicitado e realizado conforme ABNT NBR 7398.
Para os ferros fundidos e fixadores, a verificação da aderência do revestimento deve ser de acordo
com a ABNT NBR 7398.
5.5 Uniformidade do revestimento
Para ferros fundidos e fixadores, o ensaio deve ser realizado conforme a ABNT NBR 7400 e a unifor-
midade de espessura do revestimento deve ser conforme 6.4.
NOTA Para outras peças em aço, este ensaio não se aplica.

ABNT NBR 6323:2016
5.6 Verificação da espessura do revestimento
5.6.1 O ensaio pelo método não destrutivo deve ser realizado conforme a ABNT NBR 7399 e o
revestimento de zinco deve apresentar espessura conforme Tabelas 2 e 3.
5.6.1.1 Medições de espessura não podem ser efetuadas em superfícies cortadas ou áreas a menos
de 10 mm das bordas, superfícies cortadas com maçaricos ou cantos.
5.6.1.2 O corte com maçarico, a laser e corte a plasma alteram a composição química e a estrutura
do aço na zona sobre a superfície cortada e em torno desta, de modo que pode ser mais difícil
obter a espessura mínima do revestimento, e o revestimento assim formado pode apresentar uma
coesão e aderência reduzidas em relação ao substrato de aço. A fim de se obterem essas espessuras
de revestimento de maneira confiável e garantir uma coesão e aderência adequadas do revestimento,
convém que as superfícies cortadas com maçarico, a laser e a plasma sejam esmerilhadas pelo
fabricante da estrutura de aço e que as arestas vivas sejam removidas.
5.6.1.3 As medidas de espessura de revestimento por processo magnético são sensíveis a mudanças
abruptas no contorno de superfície do corpo de prova. Logo, medidas internas ou externas feitas muito
perto de um canto não podem ser levadas em consideração. Este efeito pode estender-se até cerca
de 20 mm da mudança de contorno, dependendo do instrumento de medição.
5.6.2 Os métodos destrutivos incluem a determinação da massa por área pelo método gravimétrico
convertida em espessura (micrometros), dividindo-se o valor em gramas por metro quadrado pela
densidade nominal do revestimento (7,14 g/cm3) ou um valor acordado como sendo o mais represen-
tativo do zinco ou liga de zinco, formando o revestimento.
5.6.3 O método transversal por microscópio também pode ser usado. Todavia, fornece apenas uma
única linha e é usado para demonstração da situação pontual.
6 Critérios de aceitação
6.1 Aspectos superficiais
O objetivo principal do revestimento galvanizado é proteger o ferro e o aço subjacentes contra corrosão.
Recomenda-se que aspectos de estética ou decoração sejam considerados secundários. Quando
tais aspectos secundários também forem importantes, é altamente recomendável que o galvanizador
e o cliente cheguem a um acordo no que diz respeito ao padrão de acabamento que pode ser
obtido no ferro e aço (no todo ou em parte), considerando-se a variedade de materiais usados para
formar o produto. Isso é particularmente importante quando o padrão de acabamento requerido está
além daquele estabelecido nesta Norma. Convém que se observe que “rugosidade” e “suavidade”
são termos relativos e a rugosidade dos revestimentos nos produtos galvanizados após a fabricação
difere daquela de produtos submetidos à limpeza mecânica, como chapas, tubos e fios galvanizados.
Na prática, não é possível estabelecer uma definição de aparência e acabamento abrangendo todos
os requisitos.
Os materiais revestidos pelo processo de galvanização por imersão a quente podem apresentar
variações em seu aspecto superficial, descritas em 6.1.1 a 6.1.7.
6.1.1 Aspecto acinzentado localizado ou generalizado, bem como diferenças de brilho, tonalidade
ou de cristalização do revestimento de zinco, não podem ser motivo de rejeição.

ABNT NBR 6323:2016
6.1.2 A composição química do aço-carbono interfere nas características do revestimento de zinco,

sobretudo no tocante ao brilho, à espessura e à rugosidade. Por exemplo, a presença de elementos
como silício (Si) e fósforo (P) prolonga a reação entre o ferro e o zinco fundido, durante o processo
de galvanização por imersão a quente. Isso, por sua vez, pode provocar desuniformidade no brilho
e na rugosidade do revestimento, conforme Anexo B.
É também relevante na formação do revestimento de zinco o modo como o aço sofreu laminação
(se a quente ou a frio). Assim sendo, ao confeccionar os produtos, o cliente dos serviços de galvani-
zação deve levar em conta esses fatores, caso tenha critérios especiais quanto à espessura, rugosi-
dade ou nuanças no brilho do revestimento.
6.1.3 Excesso de zinco, inclusão de fluxo e corrosão branca somente devem ser considerados
motivos de rejeição se comprometer a funcionalidade e/ou a durabilidade do material.
6.1.4 Quando houver risco de empenamento, devem ser estabelecidos entre as partes interessadas
os níveis de aceitação. O empenamento pode ocorrer devido a:
a) alívio de tensão do metal-base;
b) conformação mecânica;
c) geometria da peça;
d) conjuntos soldados com diferentes espessuras ou materiais.
6.1.5 Durante o processo normal de proteção do material-base, o zinco sofre as ações do meio
ambiente, transformando-se em óxido de zinco e posteriormente em hidróxido de zinco, conhecido
como corrosão branca (para exemplo, ver Anexo D). Esta não é prejudicial à durabilidade do material,
quando não diminuir a espessura do revestimento abaixo do especificado nas Tabelas 2 e 3.
6.1.6 Áreas não revestidas da peça em aço-carbono, menores ou iguais a 8 mm2, são protegidas
catodicamente.
6.1.7 Para ferro fundido, as áreas devem ser menores ou iguais a 2 mm2.
Qualquer divergência em relação aos requisitos estabelecidos deve ser acordada antes da efetivação
do pedido.
6.2 Massa por unidade de área
Os materiais galvanizados devem possuir massa de zinco por unidade de área conforme especificado
nas Tabelas 2 e 3.
O material é rejeitado se os valores do revestimento por unidade de área estiverem abaixo dos valores
especificados nas Tabelas 2 e 3.

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Tabela 2 – Massa de zinco por unidade de área, de materiais galvanizados não centrifugados
Massa mínima por unidade Espessura média do
de área b revestimento
Material g/m2 μm
Amostra Média da Amostra Média da
individual amostra individual a amostra c
Fundidos 450 500 63 70
Conformados mecanicamente
Espessura (e):
e < 2,0 mm 300 350 42 49
2,0 mm ≤ e < 4,0 mm 350 400 49 56
4,0 mm ≤ e < 6,0 mm 450 500 63 70
e ≥ 6,0 mm 530 600 74 84
Roscados:
ϕ ≥ 9,5 mm 305 380 43 53
ϕ < 9,5 mm 260 305 37 42
NOTA 1 A espessura do revestimento de zinco é determinada pela equação:
e = mA / 7,14
onde
e é a espessura do revestimento de zinco, expressa em micrômetros (µm);
mA é a massa do revestimento de zinco por unidade de área, expressa em gramas por metro quadrado (g/m2)
7,14 é a massa específica do zinco, expressa em gramas por centímetro cúbico (g/cm3).
NOTA 2 Quando houver diferentes espessuras e tipos de aço em uma mesma peça, a medição de espessura
do revestimento de zinco a ser considerada é conforme as espessuras das Tabelas 2 e 3 individualmente.
O mesmo se aplica ao cálculo para a determinação da massa mínima por unidade de área.
NOTA 3 Esta Tabela é para uso geral. Normas de revestimentos de elementos de fixação e normas de produtos
específicos podem ter diferentes requisitos, (ver 4.4.2.1-f). Os requisitos para massa local de revestimento
e massa média de revestimento são mostrados nesta Tabela para referência em tais casos de disputa.
NOTA 4 Para amostra individual de espessura de camada, os resultados consistem na média aritmética dos
dados aleatórios em uma única peça.
NOTA 5 Realizar as medições de acordo com a área da peça:
—— áreas menores que 1 m2: mínimo 5 pontos por amostra;
—— áreas maiores que 1 m2: mínimo 10 pontos por amostra.
a Valor médio da espessura do revestimento obtido a partir do número específico de medições dentro
de uma área de referência/peça para um ensaio magnético ou o valor individual de um ensaio gravimétrico.
b Massa de revestimento equivalente usando a densidade de revestimento nominal de 7,14 g/cm3.
c Valor médio das espessuras locais das amostras.

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Tabela 3 – Massa de zinco por unidade de área, de materiais galvanizados centrifugados

Massa mínima por unidade Espessura média
de área b do revestimento
Material g/m2 μm
Amostra Média da Amostra Média da
individual amostra individual a amostra c
Produtos com roscas:
> 6 mm de diâmetro 285 360 40 50
≤ 6 mm de diâmetro 145 180 20 25

Outros produtos (incluindo
peças fundidas):
325 395 45 55
≥ 3 mm
250 325 35 45
< 3 mm
NOTA 1 A espessura do revestimento de zinco é determinada pela equação:
e = mA / 7,14
onde
e é a espessura do revestimento de zinco, expressa em micrômetros (µm);
mA é a massa do revestimento de zinco por unidade de área, expressa em gramas por metro quadrado (g/m2)
7,14 é a massa específica do zinco, expressa em gramas por centímetro cúbico (g/cm3).
NOTA 2 Quando houver diferentes espessuras e tipos de aço em uma mesma peça, a medição
de espessura do revestimento de zinco a ser considerada é conforme as espessuras das Tabelas 2
e 3 individualmente. O mesmo se aplica ao cálculo para a determinação da massa mínima por unidade
de área.
NOTA 3 Esta Tabela é para uso geral. Normas de revestimentos de elementos de fixação e normas
de produtos específicos podem ter diferentes requisitos, (ver 4.4.2.1-f). Os requisitos para massa local
de revestimento e massa média de revestimento são mostrados nesta Tabela para referência em tais casos
de disputa.
NOTA 4 Para amostra individual de espessura de camada, os resultados consistem na média aritmética
dos dados aleatórios em uma única peça.
NOTA 5 Realizar as medições de acordo com a área da peça:
—— áreas menores que 1 m2: mínimo 5 pontos por amostra;
—— áreas maiores que 1 m2: mínimo 10 pontos por amostra.
a Valor médio da espessura do revestimento obtido a partir do número específico de medições dentro
de uma área de referência/peça para um ensaio magnético ou o valor individual de um ensaio gravimétrico.
b Massa de revestimento equivalente usando a densidade de revestimento nominal de 7,14 g/cm3.
c Valor médio das espessuras locais das amostras.
A espessura local do revestimento nas Tabela 2 e 3 deve apenas ser determinada em relação às
áreas de referência selecionadas de acordo com 5.1. Em casos de disputa, os resultados dos ensaios
gravimétricos (massa do revestimento) prevalecem sobre os resultados dos ensaios da espessura do
revestimento.
6.3 Aderência de revestimento

A aderência é considerada deficiente se a camada de zinco for esfoliada à frente da lâmina
ou apresentar descamação quando avaliada a olho nu por uma pessoa com visão normal ou corrigida.
O desprendimento de pó de zinco sob o fio da lâmina de ensaio não é considerado motivo de rejeição.

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6.4 Uniformidade do revestimento
6.4.1 O revestimento é aprovado se resistir ao seguinte número de imersões do ensaio de Preece:
a) partes lisas:
—— seis imersões;
b) elementos roscados e arestas vivas:

—— quatro imersões.
6.4.2 Não se considera falha de uniformidade do revestimento quando o depósito de cobre surge
nos seguintes casos:
a) nas proximidades de arestas vivas oriundas de cortes mecânicos após galvanização, até o limite
de 10 mm para fixadores e ferro fundido e pontos menores que 2 mm2;
b) em ângulos vivos e partes filetadas;
c) nas superfícies que tenham sofrido retificação ou deformação mecânica após a galvanização;
6.4.3 Para realização do ensaio de Preece, o cliente deve fornecer corpos de prova que representem
as mesmas propriedades físicas e mecânicas do material galvanizado por imersão a quente. Este
ensaio:
a) deve ser realizado por acordo prévio entre cliente e galvanizador.
b) não pode ser realizado em peças com falhas superficiais.

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Anexo A
(informativo)
Condições de superfícies e projetos dos artigos para galvanização

por imersão a quente adequada, que podem ser previamente acordadas
entre cliente e galvanizador
Conforme Figuras A.1 a A.20.
Condições de superfícies e projetos dos artigos para galvanização adequada por imersão a quente
Correto Incorreto
Alça de içamento adjacente Alça de içamento distante do

ao respiro - Não furo de respiro
enclausuramento de ar
Superfície do zinco Superfície do zinco
Furo de Furo de ventilação

ventilação
Ar enclausurado
pode resultar em
Furo de enchimento Furo de área sem revestimento
enchimento não corrigivel
Alça de içamento
oposta ao furo de
drenagem
Drenado
completamente Zinco excedente
Furo de
ventilação Furo de ventilação
Furo de drenagem Furo de drenagem
Figura A.1 – Furos de ventilação e drenagem mesmo em seções abertas

(exemplos: correto e incorreto)

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Entalhes em V ou em U podem ser

cortados nas extremidades ou nos
cantos das extremidades dos perfis
antes de soldar
Figura A.2 – Montagens com entalhes
Recortar
alternativamente
cantos das
extremidades
fora das seções
ocas retangulares
Dois furos de drenagem e ventilação mais

próximos dos cantos quanto possível
Figura A.3 – Posicionamento ideal dos furos de drenagem e ventilação

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Furos circulares
(mín. 25 mm
diâmetro)
Cantos
recortados
Cantos
arredondados
Figura A.4 – Furos e recortes para drenagem e ventilação em montagens
Abertura de
inspeção
Ventilação
Defletores
recortados
nos cantos
Furo de
enchimento
e drenagem
Figura A.5 – Furos e recortes para drenagem e ventilação em montagens

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Furos de enchimento, ventilação e drenagem

podem ser abertos antes da fabricação
Figura A.6 – Construção de furos para enchimento, ventilação e drenagem
Posição dos furos não mais

do que 10 mm da solda
Figura A.7 – Posicionamento dos furos em montagens tubulares
Cantoneiras em ângulo devem, se possível, ser interrompidas antes da base do flange principal
Figura A.8 – Esquema apropriado para montagens com cantoneiras

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Soldas não
podem invadir
as áreas dos
cantos
recortados
Cantos recortados
Figura A.9 – Soldagem de cantoneiras e reforços

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NOTA Remoção de escória de solda é essencial.

Figura A.10 – Acabamento do cordão de solda para galvanização posterior
Solda em toda a volta
Figura A.11 – Montagem com solda contínua

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Solda
intermitente
Uma abertura
de pelo menos
2,5 mm
Figura A.12 – Detalhe de abertura em caso de solda intermitente de montagem mecânica
Tubulações prolongadas para respiros

conectam o interior à atmosfera
Respiros
Figura A.13 – Uso de respiros em caso de vasos fechados e construções estanques

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Aberturas
facilitam a
inspeção
interna
Sobra de zinco
Tubo de descarga ou
abertura conectada ao
interior do vaso
Projeto inadequado Projeto adequado
Figura A.14 – Exemplo de construção para escoamento correto

de fluidos durante a galvanização

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Cantoneira espessa
Chapa fina
Figura A.15 – Exemplo de montagem com espessuras diferentes, a ser evitada

O material pode expandir
uniformente durante
Como resultado do o aquecimento. O risco
aquecimento no banho de de deformação é
zinco, a chapa deve se reduzido. Furos devem
deformar. A extensão e ser abertos no flange
a localização da para auxiliar a
deformação dependem da drenagem
magnitude do estresse
interno do material
Projeto inadequado Projeto adequado
Figura A.16 – Exemplos de projetos e resultados obtidos após a galvanização

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Identificação –
Utilizar tinta solúvel
em água ou caneta
marcadora correta.
Não usar tinta à
base de óleo para

marcação no aço
T IN
TA A Ó L E O
Superfície isenta de etiqueta adesiva.

Superfície isenta de vernizes.
Isenta de óleo de refrigeração de usinagem.
Isenta de óleo antirrespingo de solda
Figura A.17 – Observações quanto ao uso de tintas e etiquetas

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Furo com 10 mm de diâmetro

através da chapa externa
Furo com 10 mm de
diâmetro através de um
elemento da estrutura
Figura A.18 – Furo de respiro para montagens soldadas sobrepostas

de elementos circulares e planos
Eixo
Espaço
Figura A.19 – Necessidade de espaço entre as montagens para livre circulação de fluidos

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Etiqueta com a
identificação que
foi marcada em
alto-relevo
Inscrição soldada
Figura A.20 – Identificação em alto-relevo e etiqueta durante o processo

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Anexo B
(informativo)
Influência dos elementos de liga dos aços

e ferros fundidos no aspecto visual
B.1 Os aços e ferros fundidos altamente reativos, além de produzirem revestimentos mais espessos,
tendem a adotar uma aparência cinza fosca, em vez de revestimento brilhante típico. A diferença
na aparência é resultado do rápido crescimento intermetálico zinco-ferro. Este crescimento da camada
intermetálica não pode ser controlado pelo galvanizador. Entretanto, se ele souber de antemão
a composição do aço, ele pode utilizar alguns controles de processo para minimizar esse efeito.
B.2 A composição química da superfície do aço tem efeito considerável sobre sua reatividade,
quando imerso no zinco fundido. Espessura do revestimento e aparência produzida pela galvanização
por imersão a quente a temperaturas normais entre 445 °C a 455 °C são influenciadas pelo silício
e, em determinadas circunstâncias, mas menos frequentemente, pelo teor de fósforo do aço. É também
possível que o silício e o fósforo ajam em combinação, podendo assim resultar em um aço-carbono
muito reativo.
B.3 Consequentemente determinadas composições da superfície do aço e ferro fundido podem

conseguir uma qualidade mais consistente de revestimento no que diz respeito à aparência,
espessura e rugosidade, conforme Tabelas B.1 e B.2. As Tabelas B.1 e B.2 fornecem um guia
de composições enviadas para galvanização, que não representa uma garantia para o desenvolvimento
de revestimentos mais uniformes, visto que existe a influência de outras características de composição
ou de fabricação; por exemplo, particularmente na variação da composição da solda, existe uma
influência na espessura e na aparência do revestimento de zinco/liga zinco-ferro.
B.4 Fósforo na composição química da superfície de aço e ferro fundido também tem um efeito
sobre sua reatividade com o zinco fundido. Desta forma, para controle deste aspecto e limite do efeito
no revestimento, o fósforo deve ser < 0,02 % e, se possível, < 0,01 %. Excesso de fósforo resulta
em um revestimento frágil/quebradiço (> 300 µm) que está sujeito a danos mecânicos. Recomenda-se
que um certificado de análise química do aço seja obtido do fornecedor, ou a composição química
(silício e fósforo) do aço especificada, principalmente quando grandes quantidades de material forem
galvanizadas. Na prática, não é possível para um galvanizador monitorar a composição química
do aço do material recebido e, na maioria dos casos, esta informação não é fornecida.
B.5 No processo de fabricação do aço ao alumínio ou ao silício, estes elementos são usados para
remover o oxigênio e os contaminantes do aço. Isto é definido como “aço acalmado ao alumínio”
ou “aço acalmado ao silício”. O efeito é que o aço acalmado ao alumínio tem baixo teor de silício
e mais alumínio. Com aço acalmado ao silício o inverso se aplica. O aço acalmado ao alumínio
(Si entre 0,01 % a 0,04 %) tende a ser menos reativo quando imerso no zinco fundido. O aço acalmado
ao silício, Si > 0,05 %, é mais reativo e, portanto, deve ser controlado pela forma de especificação
do aço. O alumínio no aço tem pouco efeito na reatividade com zinco fundido.

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Tabela B.1 – Influência do silício e do fósforo para a galvanização de peças em aço-carbono

Classificação Silício Fósforo Reatividade Aparência do
% % do aço-carbono revestimento
Poucos defeitos.
Geralmente normal, mas Ocasionalmente
1 0 a 0,035 0 a 0,025
ocasionalmente baixa estão abaixo do
especificado
Defeitos localizados,
causados pelo
afloramento da
camada de liga
0,025 a
2 0 a 0,040 Geralmente normal zeta, grãos ou efeito
0,035
casca de laranja,
especialmente nas
sessões tubulares
e curvas
Defeitos
pronunciados na
Alta, especialmente pelo
3 0 a 0,040 > 0,035 superfície com
alto teor de fósforo
forte tendência a
desplacamento
Moderada, aumentando
Aparência normal
4A 0,040 a 0,135 < 0,010 de acordo com o teor do
com alguns defeitos
silício
0,010 a Geralmente alguns
4B 0,040 a 0,135 Alta
0,030 defeitos
Alta, mas com
Pode parecer normal
5A 0,135 a 0,350 < 0,030 revestimento mais fino
com poucos defeitos
que a classe 5B
Tendência ao
desplacamento,
5B 0,135 a 0,350 > 0,030 Alta
especialmente pelo
alto teor de fósforo
Tendência a
Alta, aumentando de
desplacamento,
6 > 0,350 >0 acordo com o teor de
aumentando com o
silício
teor de fósforo
Acabamento
de superfície
0,010 a 0,040
Geralmente normal, mas brilhante, passando
7 aço acalmado ao < 0,015
ocasionalmente baixa posteriormente a
alumínio
cinza fosco e mais
flexível
0,150 a 0,250
Acabamento de
8 aço acalmado < 0,020 Alta
superfície cinza fosco
ao silício

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Tabela B.2 – Influência da composição química e tipo de grafita

para a galvanização de peças em ferro fundido
Tipo de ferro fundido Desvio da galvanização
As peças fundidas em ferro cinzento possuem O ferro cinzento tem como característica a
um teor de carbono entre 2,7 % a 4,0 % e de exposição da grafita lamelar na superfície da
silício entre 2,1 % a 2,7 %, cuja grafita em peça, deixando mais suscetível a manchas no
forma lamelar fica exposta na superfície da revestimento de zinco por causa da retenção de
peça e com maior profundidade ácidos e sais da decapagem e da fluxagem
Este afloramento da mancha no revestimento

de zinco ocorre após dois dias da peça ser
galvanizada a
As peças fundidas em ferro nodular/dúctil No ferro nodular/dúctil a grafita em forma de
possuem um teor de carbono entre 3,3 % nódulo não fica tão suscetível a manchas no
a 3,8 % e de silício entre 2,6 % a 3,0 %, revestimento de zinco. Porém, o tamanho e
cuja grafita em forma esférica fica exposta a quantidade dos nódulos influenciam neste
na superfície da peça, porém sem muita processo. Assim, quanto menor for o tamanho da
profundidade grafita e quantidade, pouco ácido é retido no poro
da grafita
O afloramento da mancha no revestimento de
zinco ocorre da mesma forma como no ferro
cinzentoa
As peças fundidas em ferro maleável de Assemelha-se ao do ferro nodular/dúctil a
núcleo preto possuem um teor de carbono
entre 2,6 % a 3,1 % e de silício entre 1,3 %
a 1,7 %, cuja grafita em forma explodida fica
exposta na superfície da peça, porém sem
muita profundidade, apresentando resultado
similar ao ferro nodular
As peças fundidas em ferro maleável de Por não apresentar grafita na superfície da peça,
núcleo branco possuem um teor de carbono é muito similar ao aço para a sua galvanização a
entre 2,1 % a 2,8 % e de silício entre 1,0 % a
1,5 %, cuja grafita em forma explodida não fica
exposta na superfície da peça, pelo processo
de tratamento térmico de descarbonetação,
apresentando resultado similar ao aço
a Os defeitos no ferro fundido, como grafita superficial, microporosidade e microrrechupe, devem ser
corrigidos na fase de fundição, pois são de difícil remoção no processo de preparação da superfície.

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Anexo C
(normativo)
Plano de amostragem para inspeção
Tabela C.1 – Plano de amostragem para inspeção visual

Tamanho do lote Tamanho da Unidades defeituosas Nível de

em número de Código amostra em Aceitação Rejeição qualidade
peças número de peças Ac Re aceitável (NQA)
9 a 280 D 8 0 1 1,5
281 a 1 200 G 32 1 2 1,5
1 201 a 3 200 H 50 2 3 1,5
3 201 a 10 000 J 80 3 4 1,5
10 001 a 35 000 K 125 5 6 1,5
Tabela C.2 – Plano de amostragem para inspeção da camada de galvanização

4 a 50 B 3 0 1 4,0
51 a 150 C 5 0 1 2,5
151 a 500 D 8 0 1 1,5
501 a 3 200 E 13 0 1 1,0
3201 a 35 000 F 20 0 1 0,65
Tabela C.3 – Plano de amostragem para inspeção da aderência

e uniformidade da camada de zinco

3 a 50 A 2 0 1 6,5
51 a 500 B 3 0 1 4,0
501 a 35 000 C 5 0 1 2,5

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Anexo D
(informativo)
Corrosão branca e passivação de aço galvanizado por imersão a quente
D.1 Corrosão branca

Alguns metais apresentam uma condição termodinâmica instável e/ou tendem a mudar para uma
condição estável pela formação de óxidos, hidróxidos, sais etc. Desta maneira, a corrosão é um
processo espontâneo e indesejável.
O óxido de zinco é o produto de corrosão inicial do zinco em atmosfera relativamente seca e é

formado pela reação entre o zinco e o oxigênio presentes na atmosfera. Na presença de umidade,
este produto é convertido em hidróxido de zinco. O hidróxido de zinco e o óxido de zinco ainda reagem
com o dióxido de carbono presente no ar para formar carbonato de zinco. O carbonato de zinco é
aderente e relativamente insolúvel, e é o principal responsável pela excelente proteção anticorrosiva
proporcionada pelo revestimento galvanizado. O revestimento galvanizado pode sofrer danos durante
a estocagem, transporte, montagem e, na abertura exposta, o filme de carbonato de zinco forma-se
razoavelmente rápido e a taxa de crescimento diminui com o tempo. Este processo é denominado
pelos galvanizadores como “cicatrização”, conforme esquematizado a seguir. A “cicatrização” oferece
proteção catódica para áreas expostas com largura até 5 mm, dependendo do eletrólito que faz a
ligação elétrica entre o revestimento galvanizado e a área exposta.
"Cicatrização" ( Zn ⇒ ZnO ⇒ Zn (OH 2 ⇒ ZnCO3
( (
ar umidade CO 2
Quando o acesso de dióxido de carbono atmosférico na superfície galvanizada é restrito, o filme

de carbonato de zinco protetivo não se forma. Em vez dele, um depósito branco é formado, consistindo
essencialmente em uma mistura de óxido de zinco e hidróxido de zinco. Este depósito branco
é chamado de corrosão branca. As manchas brancas raramente causam danos permanentes, mas
se forem consideradas indesejáveis do ponto de vista estético podem ser removidas por escovação,
utilizando uma escova de cerdas rígidas, ou por tratamento com um ácido fraco seguido por lavagem
e secagem. Excesso de zinco, inclusão de fluxo e corrosão branca somente são considerados motivos
de rejeição se comprometerem a funcionalidade e/ou a durabilidade do material. A corrosão branca
não é prejudicial à durabilidade do material, quando esta não diminuir a espessura do revestimento
abaixo do especificado.
D.2 Passivação
A passivação retarda o aparecimento da chamada “corrosão branca” durante o período de estocagem
do material galvanizado. Se a peça for posteriormente destinada à pintura, a passivação não
é recomendada, em função da não aderência da tinta sobre a camada passivada. Se a peça tiver
que ser pintada, o ideal é que isto aconteça logo após a galvanização. O sistema de pintura sobre
o galvanizado é denominado “sistema duplex”.
Trata-se de um banho rápido em soluções cromatizantes. Neste banho (etapa de passivação),

a estabilização da camada de zinco ocorre em segundos, através de uma série de reações químicas
entre o passivador e a superfície galvanizada, formando uma capa protetora. Esta passivação confere
ao galvanizado um aspecto ligeiramente amarelado, sendo mais claro quanto menor a concentração
da solução ou menor o tempo de imersão.

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Anexo E
(informativo)
Soldagem antes e após a galvanização
E.1 Soldagem antes da galvanização

Para alcançar um revestimento galvanizado a quente de alta qualidade nas áreas soldadas das fabri-
cações, três questões importantes devem ser consideradas antes da galvanização: a composição
química do metal de solda, a limpeza da área de soldagem e a continuidade de uma soldagem de
vedação.
E.2 Composição química do metal de solda

O revestimento galvanizado recobre praticamente qualquer tipo de ferro ou aço, e a espessura do reves-
timento depende principalmente do teor de silício da peça de ferro ou aço. A principal diferença entre
o metal de solda e o aço estrutural é a quantidade de silício no arame de solda. O excesso de silício no
material de enchimento de solda pode acelerar o crescimento do revestimento galvanizado a quente.
Como alguns arames de solda contêm quase 1 % de silício, a diferença entre a espessura do reves-
timento no metal de solda e o aço estrutural circundante pode ser significativa. O excesso de silício
no material de solda a ser galvanizado provoca uma formação acelerada das camadas intermetálicas
de zinco-ferro que compõem o revestimento galvanizado a quente, aumentando bastante a massa
do revestimento.
E.3 Tempo de galvanização típico

Quando a estrutura fabricada é imersa em um banho de zinco longo o suficiente para obter um reves-
timento que atenda à espessura mínima das normas de galvanização aplicáveis, o revestimento no
metal de solda com alto teor de silício pode ter espessura mais de duas vezes maior do que o reves-
timento circundante. Esse revestimento espesso na solda desvia-se da aparência da estrutura fabri-
cada e aumenta a possibilidade de dano no revestimento de zinco na área de solda com o tratamento
posterior do conjunto ou peça.
Para processos típicos de soldagem, como solda a arco elétrico com eletrodo revestido, solda a arco
submerso e solda a arco elétrico com fluxo no núcleo, existem materiais apropriados de arames de
solda com teores de silício específicos que não causam revestimentos excessivamente espessos.
E.4 Limpeza da solda

Quando estruturas soldadas recebem galvanização a quente, a limpeza da área de soldagem afeta
significativamente a qualidade e a aparência do revestimento galvanizado em torno da solda. Se um
eletrodo revestido for usado durante a soldagem, todo o fluxo e a escória de soldagem devem ser
removidos antes da galvanização, ou então o revestimento de zinco não vai aderir à área da solda.
As soluções de limpeza química usadas no processo de galvanização não podem remover o fluxo
e a escória. O fluxo e a escória devem ser removidos com escova de arame, limpeza com chama,
esmerilhamento ou jateamento abrasivo, antes do processo de galvanização. A escória não removida
da superfície do aço forma um ponto nu no revestimento.

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E.5 Soldagem de vedação antes da galvanização a quente

Em conjuntos com superfícies de contato com espaçamento menor que 2,5 mm, uma soldagem
de vedação integral pode ser realizada em todas as bordas, dependendo do tamanho da área
sobreposta. A viscosidade do zinco não permite que ele penetre em qualquer espaço menor que
2,5 mm, resultando em superfícies não galvanizadas. As superfícies não galvanizadas em espaços
estreitos e soldas descontínuas ficam corroídas e vazam óxido de ferro nas superfícies galvanizadas
do entorno, gerando má aparência. As soluções de limpeza têm viscosidades menores, permitindo
que elas penetrem nesses vãos estreitos. Os sais da solução de limpeza podem ficar retidos nestas
áreas apertadas e, semanas ou meses mais tarde, em contato com umidade, podem umedecer esses
sais e causar vazamento de óxido de ferro.
Se o componente fabricado contiver espaços fechados, estes devem ser selados antes da galvanização.
No caso de existirem superfícies sobrepostas com soldas contínuas, deve-se efetuar uma ventilação
adequada, a menos que a área de sobreposição seja tão pequena que o risco de explosão dos gases
aprisionados, durante a operação de galvanização, seja avaliado como não significativo.
Uma segunda consideração de projeto é usar espessura igual ou quase igual à das peças do conjunto,
com soldas simétricas. Durante a galvanização, o conjunto é aquecido até atingir a temperatura
do banho de zinco fundido – acima de 435 ºC – e depois resfriado até atingir a temperatura ambiente.
Quando peças soldadas de espessuras diferentes são galvanizadas, uma das peças geralmente
sofre mais estresse no processo de fabricação e/ou pelas mudanças de temperatura da galvanização.
Se o estresse for grande o suficiente, pode ocorrer distorção do conjunto, ou, em casos extremos,
uma fratura da solda ou da peça desgastada tensionada no conjunto. A galvanização de peças
soldadas é um método comum para proteger a estrutura contra a corrosão.
E.6 Soldagem após a galvanização

Diversas técnicas comuns de solda e corte podem ser usadas no aço galvanizado (ver a especificação
da Sociedade Americana de Solda (AWS) AWS D-19.0, Welding Zinc Coated Steel [soldagem de aço
revestido com zinco]). A soldagem em aço galvanizado pode ser necessária se a estrutura final for
muito grande para ser imersa em um banho de galvanização, ou para estruturas que precisam ser
soldadas em campo.
E.7 Preparação da área de solda

A AWS D-19.0 recomenda que as soldas sejam feitas em aço isento de zinco na área a ser soldada.
Portanto, para os componentes estruturais galvanizados de uma montagem, o revestimento de zinco
deve ser removido de cada lado da zona de solda definida e dos dois lados da peça de uma a quatro
polegadas (2,5 cm a 10 cm). Esmerilhar o revestimento para reaplicá-lo à peça é o método mais
comum e preferencial. Também é possível metalizar o zinco ou aplicar o zinco fundido novamente
à área de solda.
E.8 Composição química do metal de solda

Como a galvanização já ocorreu, a escolha do material de solda é menos crítica. É importante evitar
zinco na solda. A correta preparação da área a ser soldada da forma descrita anteriormente garante
uma solda de qualidade.

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E.9 Métodos de soldagem

Os métodos de soldagem manuais e semiautomáticos são mais flexíveis do que a soldagem por
resistência ou a soldagem a laser, que não são usados em conjuntos galvanizados em lote. Todos os
três métodos de soldagem manuais e semiautomáticos se beneficiam da remoção do zinco das áreas
a serem soldadas, mas a remoção do zinco não é um requisito absoluto.
E.10 Retoque de área de solda

Todo processo de soldagem em superfícies galvanizadas danifica o revestimento de zinco na área

de soldagem e no entorno dela. A restauração da área deve ser realizada de acordo com 4.5, que
especifica o uso de tinta rica em zinco ou aspersão térmica. Todos os métodos de retoque e reparo
são capazes de construir uma camada protetora com a espessura necessária para garantir proteção
contra corrosão.
A área restaurada do revestimento de zinco não afeta a vida útil geral da peça. Os materiais de reparo
e as suas espessuras de revestimento foram escolhidos para proporcionar vida útil comparável aos
mínimos de revestimento exigidos. Pode haver diferenças visuais entre o revestimento galvanizado
a quente original e a área restaurada, mas, com o tempo, o envelhecimento natural do revestimento
galvanizado pode fundir as duas aparências, ou pode acentuar os diferentes aspectos, dependendo
da escolha dos materiais de reparo e do ambiente a que são expostos.
E.11 Qualidade das juntas soldadas

A AWS D-19.0 recomenda remover todo o zinco da área de solda antes da soldagem, porque a queima
do zinco desacelera o processo de soldagem, gera vapores de zinco e cria uma área queimada de má
aparência em torno da solda.
Contudo, conforme demonstraram os estudos realizados pela Organização Internacional de Pesquisa

de Chumbo Zinco (International Lead Zinc Research Organization – ILZRO), as propriedades de resis-
tência, flexão e impacto das soldas em aço galvanizado são equivalentes às propriedades de soldas
em aço não revestido.
E.12 Resistência à fratura

No mesmo estudo mencionado em E.11, a ILZRO estabeleceu que as propriedades de resistência
à fratura das soldas não foram afetadas pela presença de revestimentos galvanizados.
E.13 Resistência à fadiga

A resistência à fadiga de soldas a arco elétrico em aço galvanizado é equivalente a soldas em aço
não revestido feitas com soldagem com CO2.
E.14 Porosidade
A extensão da porosidade da solda é função da proporção de calor e da taxa de solidificação do metal
de solda. A porosidade afeta a resistência à fadiga e a tendência de fissuras das soldas nem sempre
é possível de ser eliminada.

ABNT NBR 6323:2016
Quando as soldas são expostas a esforços de fadiga, as soldas em aço galvanizado devem ser
feitas com um tamanho maior para reduzir a influência de qualquer porosidade do metal de solda
ou inclusões de zinco. Ao avaliar o efeito da porosidade na resistência à fadiga de um cordão de solda,
é necessário considerar tanto a função da junta quanto o tamanho da solda.
Quando um cordão de solda em aço galvanizado é grande o suficiente, em relação à espessura

do revestimento, para apresentar falha por fadiga na base da solda, do mesmo modo como ocorre
com o aço não revestido, a presença de porosidade na solda não reduz a resistência à fadiga
da junta. Quando as dimensões da solda forem grandes o suficiente para causar falha por fadiga a partir
do filete de uma solda bem feita, uma solda contendo porosidade na raiz pode falhar preferencialmente
na junta soldada. A fissura intergranular de cordões de solda contendo porosidade, por vezes chamada
de fissura por penetração de zinco, não afeta significativamente a resistência de juntas não críticas.
Para aplicações com esforços mais críticos, recomenda-se realizar ensaios dos materiais.

ABNT NBR 6323:2016
Bibliografia
[1] AWS D-19.0, Welding Zinc Coated Steel
[2] ABNT NBR 5426, Planos de amostragem e procedimentos na inspeção por atributos

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NORMA ABNT NBR

Galvanização por imersão a quente de produtos

ICS 77.140.80 ISBN 978-85-07-06376-6

ABNT NBR 6323:2016

ii © ABNT 2016 - Todos os direitos reservados

ABNT NBR 6323:2016

4.2 Peças em aço-carbono.......................................................................................................2

© ABNT 2016 - Todos os direitos reservados iii

ABNT NBR 6323:2016

E.4 Limpeza da solda..............................................................................................................29

E.12 Resistência à fratura.........................................................................................................31

iv © ABNT 2016 - Todos os direitos reservados

ABNT NBR 6323:2016

Figura A.14 – Exemplo de construção para escoamento correto de fluidos durante a

Figura A.20 – Identificação em alto-relevo e etiqueta durante o processo..................................23

© ABNT 2016 - Todos os direitos reservados v

ABNT NBR 6323:2016

A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização.

O Escopo em inglês desta Norma Brasileira é o seguinte:

It is not applied in the following conditions:

a) continuous hot-dip galvanizing of plates, wires and woven or welded meshes;

b) hot-dip galvanizing of pipes at automatized plants;

c) hot-dip galvanizing of other products for which specific Standard exist.

vi © ABNT 2016 - Todos os direitos reservados

NORMA BRASILEIRA ABNT NBR 6323:2016

Galvanização por imersão a quente de produtos de aço e ferro fundido ―

e ferro fundido pelo processo não contínuo.

Esta Norma não se aplica às seguintes condições:

b) galvanização por imersão a quente de tubos em plantas automatizadas;

© ABNT 2016 - Todos os direitos reservados 1

ABNT NBR 6323:2016

Tabela 1 – Teor máximo de elementos pesados na composição do zinco no banho para

4.2 Peças em aço-carbono

a) com ventilação adequada nas montagens enclausuradas, para evitar explosões;

2 © ABNT 2016 - Todos os direitos reservados

ABNT NBR 6323:2016

livre do zinco durante o processo de imersão e extração do banho de zinco;

f) que as estruturas sejam dimensionadas de forma a minimizar a ocorrência de distorções durante

g) os materiais que forem danificados mecanicamente ou distorcidos em consequência de soldagem

4.3 Peças em ferro fundido

4.3.1 Condições da superfície

© ABNT 2016 - Todos os direitos reservados 3

ABNT NBR 6323:2016

4.3.2 Fragilização por hidrogênio

4.4 Informações para o serviço de galvanização

4.4.1 Informações essenciais do cliente

As informações a serem consideradas são as seguintes:

a) massa total dos produtos a serem galvanizados;

c) número desta Norma registrado na ordem de compra;

d) requisitos especiais, caso necessário.

4.4.2 Informações adicionais do cliente

4.4.2.1 O cliente deve informar:

a) a composição química e quaisquer propriedades do metal-base que possam interferir na galva-

b) especificações que alertem sobre a obrigatoriedade de marcações (alto ou baixo-relevo, tipagens,

c) um desenho ou outro meio de identificação das áreas em que irregularidades na superfície,

4 © ABNT 2016 - Todos os direitos reservados

ABNT NBR 6323:2016

d) tensões no produto (para exemplo, ver Anexo A);

e) método de galvanização praticado.

4.4.3 Informações do fornecedor

Cabe ao galvanizador, quando previamente solicitado, fornecer os seguintes dados:

a) o método usado para retocar áreas não revestidas;