TÓPICOS EM

LINGOTAMENTO CONTÍNUO DOS

AÇOS

Carlos Antônio da Silva

Itavahn Alves da Silva

ESCOLA DE MINAS

2024
Preâmbulo:
Lingotamento contínuo dos aços é apenas um pequeno tópico da
Metalurgia. Não obstante é instigante, pois seu domínio requer a aplicação
de conhecimentos relativos às disciplinas de Solidificação de Metais,
Metalurgia Física, Termodinâmica, Mecânica dos Fluidos, Transferência de
Calor e Massa, para citar algumas.
É um pequeno tópico, mas de importância econômica e tecnológica
enorme. Daí vários compêndios já foram produzidos sobre o tema.
Melhorias são introduzidas continuamente, como se deduz da literatura
especializada.
Este é um texto introdutório, dirigido a alunos de graduação. Portanto não
cobre toda a informação disponível. São apenas 12 breves capítulos, de
caráter principalmente descritivo, mas que devem servir de introdução a
textos mais alentados.

Os autores
.

INDICE

CAPÍTULO I: ASPECTOS GERAIS SOBRE OS PROCESSOS DE LINGOTAMENTO DO AÇO LÍQUIDO 1

CAPÍTULO 2: TRANSFERÊNCIA DE CALOR NO LC 23

CAPÍTULO 3: FRAGILIDADE, FRAGILIDADE A QUENTE 69

CAPÍTULO 4: CARACTERÍSTICAS DE OSCILAÇÃO DO MOLDE 84

CAPÍTULO 5: ESTRUTURA DOS METAIS FUNDIDOS 97

CAPÍTULO 6: LUBRIFICAÇÃO E CONTROLE DO FLUXO TÉRMICO 126

CAPÍTULO 7: MONITORAMENTO TÉRMICO DE MOLDES – BREAKOUTS 178

CAPÍTULO 8: PÓS DE COBERTURA NO DISTRIBUIDOR 189

CAPÍTULO 9: O FLUXO NO DISTRIBUIDOR 199

CAPÍTULO 10: FLUXO NO MOLDE DE PLACAS 237

CAPÍTULO 11: FLUXO EM MOLDE DE TARUGOS E BLOCOS 273

CAPÍTULO 12: PROCESSOS ESPECIAIS 292

 CAPÍTULO I

ASPECTOS GERAIS SOBRE OS PROCESSOS DE LINGOTA-

MENTO DO AÇO LÍQUIDO

Aços são lingotados em batelada ou continuamente. O lingotamento em batelada cos-

tuma ser identificado como lingotamento convencional, se contrapondo ao Lingotamento
Contínuo (LC). Para a produção de grandes quantidades de lingotes de forma padroni-
zadas, tais como tarugos (billets), blocos (blooms), placas (slabs) e mesmo alguns for-
matos especiais (beam blank, dog bone), o lingotamento contínuo é a opção recomen-
dável. A capacidade de uma máquina de lingotamento contínuo costuma ser medida em
milhões de toneladas por ano. Desta forma a tendência é que o lingotamento conven-
cional seja aplicado para a produção de peças especiais, em pequeno número. Portanto
são técnicas complementares.
Muito do conhecimento científico amealhado para a descrição de aspectos metalúrgicos
do lingotamento convencional é aplicável ao Lingotamento Contínuo. É ainda útil reme-
morar alguns aspectos sobre o processo de lingotamento convencional de modo a per-
mitir uma comparação entre os dois processos.
Neste capítulo são abordados alguns aspectos típicos do processo de lingotamento con-
tínuo do aço líquido. O intuito é de estabelecer uma introdução aos capítulos que se
seguem, os quais tratam de: fenômenos de trocas térmicas; fragilidade; características
de oscilação do molde; estrutura de solidificação; pó fluxante de molde; fluxo no molde;
distribuidor e molde.

Introdução:

A participação do processo de lingotamento contínuo na produção mundial de aços é

cada vez maior, embora ainda continue a contribuição do processo de lingotamento
convencional, particularmente, na produção de peças de forma e tamanho especiais. O
sucesso do método de lingotamento contínuo está atrelado ao desenvolvimento tecno-
lógico e sucesso dos processos de refino primário e secundário do aço líquido. O lingo-
tamento contínuo do aço é recomendável para o lingotamento de longas sequências de
aços de uma mesma categoria com vistas na produção ininterrupta de peças longas, a
custos baixos e alta eficiência de produção. A Tabela 1, como exemplo, mostra a evo-
lução mundial de produção de aços e a participação crescente do processo de lingota-
mento contínuo, entre os anos de 2019 e 2021.

É clara a predominância do Lingotamento Contínuo.

 2

Tabela 1: produção anual de aço em alguns países e fração lingotada continuamente (https://worlds-
teel.org/steel-topics/statistics/world-steel-in-figures-2022/#continuously-cast-steel-output-2019-to-2021
)
País Produção de aço, milhões de toneladas % lingotada continuamente
2019 2020 2021 2019 2020 2021
Áustria 7,1 6,5 7,6 96,1 96,1 96,4
Bélgica 7,8 6,1 6,9 100,0 100,0 100,0
França 14,0 11,3 13,6 97,2 97,5 97,5
Alemanha (e) 37,8 34,3 38,5 95,3 96,1 96,1
Itália (e) 22,0 19,3 23,1 94,9 94,7 94,7
Holanda 6,7 6,1 6,6 100,0 100,0 100,0
Polônia 8,8 7,7 8,3 98,1 98,4 98,4
Espanha 13,4 10,9 14,0 98,3 99,3 98,9
Turquia 33,7 35,8 40,4 100,0 100,0 100,0
Reino Unido 7,1 7,0 7,2 98,5 99,1 99,5
Rússia (e) 59,2 59,1 62,4 82,5 82,5 82,6
Ucrânia 11,6 13,6 14,1 55,7 66,2 66,2
Canadá (e) 10,1 8,6 10,1 78,2 78,1 78,1
México 18,4 16,8 18,5 100,0 100,0 100,0
Estados Unidos 87,5 72,6 85,6 99,7 99,8 99,8
Argentina 4,6 3,6 4,9 99,7 99,6 99,7
Brasil 31,9 30,8 35,3 98,0 98,1 7,5
Egito 7,3 8,2 10,3 100,0 100,0 100,0
África do Sul 6,1 3,9 5,0 98,8 100,0 100,0
Irã (e) 25,6 29,0 28,5 100,0 100,0 100,0
Arábia Saudita 8,2 7,8 8,7 100,0 100,0 100,0
China (e) 980 1 049 1 018 8,5 98,6 98,6
Índia (e) 97,0 87,2 103,0 87,1 87, 7,1
Japão (e) 97,7 81,9 94,8 98,4 98,4 8,4
Coréia do Sul 70,4 66,2 69,4 98,6 98,7 8,6
Taiwan 21,9 21,0 23,1 99,5 100,0 99,6
Austrália 5,5 5,5 5,8 100,0 100,0 100,0

Aspectos do processo de lingotamento convencional

O método de lingotamento convencional do aço pode ser direto ou indireto. A Figura 1

ilustra o caso do lingotamento convencional de aço, na forma de lingotes (basicamente
um tronco de pirâmide de seção reta quadrada, com massas variáveis de acordo com o
tamanho da operação), através do sistema de alimentação direta (esquerda) e indireta
(direita). Como exemplo, no caso do lingotamento indireto o aço da panela é vertido
através de um canal refratário inserido no mastro central, de onde se distribui por meio
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de canais de alimentação até as várias lingoteiras. Cada lingoteira é um molde de ferro

fundido, com massa suficiente para resistir à pressão ferrostática durante enchimento e
coquilhar (solidificar) parte do aço, para formar uma pele. Inicialmente, devido à relati-
vamente baixa temperatura da lingoteira e ao bom contato entre a pele solidificada e a
mesma, as taxas de extração de calor podem ser altas. Depois que a pele adquire es-
pessura e resistência mecânica suficiente para, devido à contração, se afastar da co-
quilha, forma-se um “gap” entre lingote e lingoteira, o que reduz as taxas de extração de
calor.

Figura 1: sistema convencional de lingotamento

Alguns dos problemas inerentes ao lingotamento convencional direto podem ser intuí-
dos. No lingotamento convencional com lingotamento direto a panela é posicionada so-
bre cada lingoteira, que é então preenchida separadamente. Isto requer controle preciso
de vazão de obturação do furo de corrida, para evitar transbordamento ou lingotes in-
completos. O jato livre de aço entrante da panela faculta reações de oxidação do banho
metálico, elevando o nível de inclusões e as perdas térmicas. Além do mais, gotas me-
tálicas podem ser ejetadas, de encontro às paredes frias da lingoteira, na superfície da
qual solidificam, aderem, formando “gotas frias”. Se estas gotas frias, de superfície oxi-
dada, não forem reincorporadas ao aço durante a etapa de enchimento da lingoteira,
podem vir a se tornar um defeito superficial durante a posterior laminação. Eliminação
de gota fria requer operação auxiliar denominada Escarfagem mecânica (esmerilha-
mento) ou por chama. Um pó fluxante pode ser adicionado ao topo do aço na lingoteira,
 4

para incorporar fases indesejadas, mas a escória fica sujeita à emulsificação pelo im-
pacto do jato de aço.
Existe a tendência natural de que as porções superiores do lingote, denominadas “ca-
beça do lingote” sejam as últimas a se solidificar e que “rechupes” (vazios devido à
contração de solidificação) estejam concentrados nesta região, Figura 2. A ocorrência
de rechupes requer o superdimensionamento do lingote, o que certamente poderá im-
plicar em maiores perdas metálicas do processo. De modo a minimizar este problema
podem ser empregadas placas isolantes ou exotérmicas ou ainda pós exotérmicos, de
modo a garantir o abastecimento de metal líquido para as regiões aonde o rechupe iria
se formar.

Figura 2 - Ocorrência de rechupe no topo de um lingote.

Os lingotes têm tamanhos e morfologias diferentes. Conforme a maior seção reta da

lingoteira esteja na posição superior, a mesma se denomina “big end up”, em contra-
ponto a “big end down, Figura 3.

Figura 3: Extensão do rechupe e orientação da lingoteira.

 5

Entretanto o aspecto geral depende também das condições de desoxidação, que variam
de aço acalmado a efervescente, Figura 4.

Figura 4: Do aço acalmado ao efervescente (Lankford, 1985)

.
As condições de lingotamento são idênticas e a linha tracejada representa o nível original
de liquido na lingoteira. A efervescência é definida pelo teor de carbono e, principalmente
de oxigênio, de acordo com a reação:
𝐶 + 𝑂 = 𝐶𝑂(𝑔)

A evolução de monóxido de carbono pode ocorrer sempre que a pressão de equilíbrio

dada pela reação anterior suplantar a pressão ferrostática e a pressão de origem inter-
facial, o que requer alto grau de supersaturação. Entretanto nas imediações da frente de
 6

solidificação as temperaturas são menores e existe supersaturação adicional devida à

segregação de soluto (a solubilidade no aço sólido é muito menor que a solubilidade no
aço líquido), o que facilita a efervescência.
(1) representa situação de um aço completamente acalmado, completamente desoxi-
dado, no qual a efervescência foi suprimida por ausência de oxigênio. Desoxidaçao pro-
funda é obtida pela adição de alumínio e/ou outros desoxidantes fortes (como cálcio) ou
desoxidação combinada com desoxidantes menos potentes, e/ou, ainda, por desoxida-
ção a vácuo, ou o lingotamento pode ser conduzido sob vácuo, Figura 5. Note-se que a
alumina, produto de desoxidação, pode ser prejudicial ao comportamento mecânico de
grandes peças forjadas, como eixos de geradores. A estrutura alcançada em aços acal-
mados é homogênea, isenta de cavidades; aços de alta liga, aços para forjamento e
recarburação superficial são deste tipo.

Figura 5: Esquema de lingotamento sob vácuo, para refino adicional (Bhattacharya et al, 2014)

(2) representa um aço semi-acalmado; neste, a fervura é controlada de modo que o gás
liberado contrabalance o volume de rechupe que seria formado. Um dos objetivos é au-
mentar o rendimento metálico.
 7

(8) representa um aço fortemente efervescente, com altas concentrações de carbono e

oxigênio. Usualmente a pele de um lingote efervescente é de metal de baixo teor de
carbono e outros solutos, isenta de defeitos, o que torna este lingote recomendável para
fabricação de chapas.
A estrutura (5) representa um aço capeado. Para a obtenção desta, cerca de 1 minuto
após instalada a fervura, a mesma é suprimida pela aplicação de uma coquilha (normal-
mente de ferro fundido) no topo da lingoteira. A coquilha sela, em função da solidificação
forçada, o topo do lingote; este aço é geralmente destinado à fabricação de barras e fios.

A solidificação total pode, a depender do tamanho do lingote, demandar horas, como

exemplifica a Figura 6, que retrata a simulação térmica para um lingote de 8 toneladas.
A velocidade de avanço da frente de solidificação depende especialmente da taxa de
extração de calor, dimensões e morfologia do lingote, grau de superaquecimento do aço
líquido; entre outros. Durante o processo de solidificação ocorre a partição de compo-
nentes do aço entre a porção líquida e sólida, causando macro e micro-segregações que
podem comprometer as propriedades físicas, químicas e mecânicas do lingote final. Du-
rante a solidificação, a macro-estrutura e resistência efetiva ao transporte de calor modi-
ficam-se continuamente, em virtude dos fenômenos de segregação de solutos e do au-
mento da espessura de sólido e do afastamento lingoteira-lingote em função da contra-
ção deste último. Um diagrama esquemático, mostrando a disposição do rechupe e ca-
vidades, distribuição de solutos (segregação) e estrutura granular macroscópica é apre-
sentado na Figura 7. Pela própria essência da liga e das condições de rersfriamento são
defeitos inevitáveis.

Figura 6: Posição do front de solidificação em função do tempo decorrido após vazamento, para o caso
de um lingote 0,8m x 0,8m (Lankford, 1985)
 8

.
Figura 7: Macroestrutura granular e segregação em um lingote (Li et al. 2022).

No caso do lingotamento convencional, as fontes de contaminação que comprometem

a qualidade do produto final, tais como arraste de escória; desgaste do refratário, quebra
de crosta, aspiração de ar responsável pela reoxidação do banho são mostradas na
Figura 8. Nota-se que o descontrole destas fontes de contaminação – oxidação aço
líquido na zona do jato de vazamento e no interior da lingoteira - pode prejudicar subs-
tancialmente toda a limpidez herdada dos tratamentos de refino primário e secundário.
Observa-se que o método de vazamento do aço da panela para a lingoteira – direto ou
indireto - exerce repercussões substantivas sobre a limpidez do aço lingotado, particu-
larmente, no que concerne a inclusões não-metálicas.

Antes que o lingotamento contínuo se estabelecesse como método dominante produzia-

se no lingotamento convencional lingotes de massas amplamente variáveis. Empre-
gava-se desde lingoteiras “palito” (algumas centenas de quilos), para a produção de
barras, até lingoteiras de grande dimensão (30 tons ou mais), para a produção de pla-
cas. Neste caso o processo produtivo empregava fornos de reaquecimento e equaliza-
ção de temperatura (fornos poços para encharque térmico) e laminador desbastador
(“rougher”) encarregado de confecção de um produto semi acabado. Com a dominância
do lingotamento contínuo o lingotamento convencional continua importante, mas para a
 9

produção de peças especiais como vasos de pressão, eixos de grandes motores e tur-
binas.

Figura 8: Esquema do processo de lingotamento indireto, relacionando as principais causas de contami-

nação do aço líquido durante a transferência: 1) arraste de escória; 2) quebra de crosta; 3) desgaste do
refratário; 4) fluxante ineficiente; 5) reoxidação do jato; 6) reoxidação por aspiração; 7) reoxidação por
splash.

Nestes casos o trabalho termo-mecânico da operação de forjamento, resultante da

grande redução de seção, garante a obtenção de estrutura refinada. Já foram produzidos
lingotes de até 570 toneladas. A tendência é que o lingotamento convencional seja utili-
zado para suprir a necessidade de peças de grande área de seção reta, que não sejam
de produção em massa. A Figura 9 ilustra um exemplo. Note-se o número de lados e a
curvatura dos mesmos. Esta configuração assegura a formação de “gaps” (espaçamento
entre a pele recém solidificada e a superfície da lingoteira), preenchido por gases, o que
provê isolamento térmico e maior vida da lingoteira.
 10

.Figura 9: Lingoteira de grandes dimensões

Aspectos gerais do processo de lingotamento contínuo do aço

Máquinas de LC costumam ser tradicionalmente classificadas de acordo com o produto:

de tarugos (billets), de redondos (rounds) de bloco (blooms) e de placas (slabs), Figura
10. Entretanto, em alguns casos, os moldes de uma dada máquina podem ser substitu-
ídos, de forma que uma máquina pode ser capaz de lingotar várias formas. Deste modo
blocos podem ser substituídos por pequenas placas.

Figura 10: Produtos típicos de Lingotamento Contínuo, dimensões em mm.

 11

Além destas formas tradicionais, o aço líquido pode ser lingotado em seções mais pró-
ximas da aplicação final, “near net shape”, como é o caso de “dogbone” para produção
de trilhos. Ou, ao invés de placas convencionais de espessura próxima a 0,25 m placas
finas de até 0,10 m de espessura e tiras finas.

No processo de lingotamento contínuo, o aço líquido é transferido da panela para o

distribuidor e do distribuidor para um ou vários moldes, Figuras 11 e 12. A Figura 13
mostra um esquema para produção de chapas, que são formadas entre dois rolos refri-
gerados e, em sequência, levadas ao encharque e laminação. A qualidade metalúrgica
resultante é dita ser equivalente à de chapas produzidas a partir de placas.

Figura 11: Detalhes de uma máquina de lingotamento contínuo (Thomas, 2001)

Durante o processo de transferência do aço líquido há uma substancial oportunidade de

interações entre o aço líquido e a escória, gás e refratários. Nesta sequência operacional
os fenômenos de reoxidação do aço líquido; o arraste e a geração de inclusões não-
metálicas devem ser coibidos ou minimizados, para que a qualidade final do produto
lingotado continuamente seja alcançada.

A transferência desde a panela até o distribuidor (tundish) pode ser feita por meio de um
tubo refratário, comumente denominado válvula longa, ou via jato aberto; neste último
caso reoxidação e absorção de nitrogênio são inevitáveis, além de provável emulsifica-
ção da escória de cobertura do distribuidor, o que pode gerar inclusões adicionais.
 12

O distribuidor é um vaso (reator) intermediário cujas funções primárias são distribuir aço
líquido entre os vários veios (strands) da máquina e servir de pulmão, reservatório, de
aço líquido, de forma a manter as condições de fluxo no molde tão mais próximas da
estabilidade quanto possível. De forma a aumentar o grau de utilização do distribuidor e
da própria máquina de lingotamento emprega-se o lingotamento em sequência de várias
panelas de aço, sem interrupção da operação. No intervalo de troca de panelas (ladle
change) o pulmão é encarregado de manter a vazão de aço ao molde.

Figura 12: Esquema de uma máquina de LC dotada de dois veios

Exemplo: Em função das perdas térmicas o tempo disponível para lingotamento é limitado a
cerca de uma hora; existem limitações quanto à velocidade linear (m/min) em função do tipo de
produto. Estas restrições, aliadas ao tamanho da panela, definem o número de veios por má-
quina. Considere uma máquina de lingotamento de placas, de dois veios. Valores tipicos são
espessura de placa T (0,2m), largura de placa W (2,0m) e velocidade lingotamento da ordem de
Vc (1,3 rn/min). Desta forma a vazão de aço e a produção em massa são
𝑄 = 𝑊(𝑚) 𝑇(𝑚) 𝑉𝑐 (𝑚⁄𝑚𝑖𝑛) = 2 𝑥 0,2 𝑥 1,3 = 0,52 𝑚3 ⁄𝑚𝑖𝑛
𝑃 = 𝑄(𝑚3 ⁄𝑚𝑖𝑛) 𝜌 ( 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠⁄𝑚3 ) = 0,52 𝑥 7,2 = 3,744 𝑡𝑜𝑛⁄𝑚𝑖𝑛

O tempo de lingotamento de uma panela de capacidade igual a 350 toneladas é, nestas circuns-
tâncias, considerando N veios,
𝑉𝑃 (𝑡𝑜𝑛) 350
𝑡𝑣 = = = 46 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑁 𝑃(𝑡𝑜𝑛⁄𝑚𝑖𝑛) 2 𝑥 3,744

Tamanho das panelas, número de veios da máquina, dimensões do lingote e velocidade de

lingotamento em geral rendem uma combinação que resulta em tempo de esvaziamento da
 13

ordem de 50 minutos. O que evita perdas térmicas excessivas e que elevados valores de supe-
raquecimento (superheat) sejam empregados.

O tamanho de um distribuidor é uma fração do tamanho da panela, grosso modo 1/6, 1/7. Existe
uma tendência de se empregar distribuidores de grande capacidade, para reduzir as flutuações
de qualidade, que sempre aparecem durante a troca de panelas

Figura 13: Esquema da máquina de lingotamento EUROSTRIP@ twin-roll strip casting plant

Distribuidores apresentam forma específica de acordo com a capacidade de produção e

com o tipo de produto, Figuras 14. Maiores tamanhos e/ou maiores profundidades do
distribuidor podem ser alternativas para facilitar a flotação e separação de inclusões não-
metálicas, particularmente, sob condições de altas velocidades de lingotamento e/ou lin-
gotes de grandes dimensões. Seções menores empregam em geral múltiplos veios; pla-
cas são limitadas a dois.
 14

Figura 14: Alguns formatos de distribuidores de LC, vista de topo.

O objetivo operacional do distribuidor é de encorajar a uniformidade térmica e composi-

cional do aço líquido, entregue aos veios.

Na prática industrial, a distribuição de fluxos no distribuidor da máquina de lingotamento

contínuo pode ser e é modificada e controlada pelo mobiliário daquele, de modo que o
método varia de usina a usina. Por mobiliário subtende-se a presença de inibidor de
turbulência, supressor de vórtice, obstáculos modificadores de fluxos, válvula tampão;
bloco poroso para borbulhamento de gás inerte. A Figura 15, por exemplo, ilustra deta-
lhes de um distribuidor, onde são mostrados alguns mobiliários: baffle (barreira perfu-
rada), inibidor de turbulência e difusor de gás.

Figura 15: Detalhes de um distribuidor, evidenciando um possível mobiliário.

A Figura 16 apresenta também um exemplo de configuração de distribuidor. O metal

líquido é transferido ao distribuidor por meio de um tubo refratário com saída submersa;
da saída da panela até o tubo cerâmico o jato de aço se encontra encapsulado em uma
região inertizada com argônio. Estas condições de proteção podem não estar presentes
em operações com menos restrições quanto ao grau de limpeza interna do aço (conte-
údo de inclusões).
 15

Figura 16: Método de confinação e proteção do jato da panela.

As condições do jato da panela exercem efeitos substantivos sobre a qualidade do aço

líquido no distribuidor. Uma situação de jato aberto da panela para o distribuidor estimula
e faculta a reoxidação do aço e provoca distúrbios na interface metal-escória induzindo
a emulsificação escória-metal. A prática de imersão do tubo longo, associada a pratica
de confinação do jato da panela, reduz substancialmente a taxa de transferência de in-
clusões não-metálicas da panela para o distribuidor.

O distribuidor atua como verdadeiro reator metalúrgico mais do que um simples vaso de
distribuição de metal para os vários moldes envolvidos. Como reator metalúrgico, no
distribuidor pode-se proceder a desoxidação; ajuste de composição e reaquecimento do
aço líquido; remoção de inclusões por vários mecanismos de aglomeração e cresci-
mento de clusters; flotação e separação de inclusões por meio de cortina gasosa, espe-
cialmente, perto da zona do jato da panela.

O distribuidor pode ser um local de severa contaminação do aço líquido, Figura 17, onde
detalhes de um mobiliário do distribuidor são exemplificados: placa de impacto do jato
da panela; barreiras mecânicas; válvula tampão, revestimento refratário, escória de co-
bertura líquida e fluxante do distribuidor. Na zona do jato da panela e sobre o veio pode
ocorrer a oxidação do alumínio residual e absorção de nitrogênio (1). Na interface metal-
escória pode ocorrer a oxidação do alumínio pelos componentes óxidos da escória de
cobertura (2). Na zona do jato da panela e nas vizinhanças do veio podem ocorrer erosão
e dissolução do revestimento refratário do distribuidor (3). Na região entre a zona do jato
da panela e o veio deve ocorrer a desoxidação, flotação e separação de inclusões (4).
 16

Figura 17: Visão esquemática de um distribuidor

Deste o distribuidor até o molde o transporte de aço líquido é feito em jato aberto (com
as penalidades já apontadas) ou por meio de um tubo cerâmico, normalmente denomi-
nado válvula de entrada submersa (Submerged Entry Nozzle, 𝑆𝐸𝑁), a qual protege o
aço do pick up de O2 e N2. A solidificação do aço começa no molde. Comparativamente
a outros metais com cobre e alumínio a condutibilidade térmica do aço sólido é pequena;
desta forma, na saída do molde (tipicamente com uma extensão de 0,9m) a espessura
da pele formada é da ordem de 10 a 20mm. A solidificação só se completa dezenas de
metros abaixo do molde (o chamado comprimento metalúrgico da máquina identifica o
ponto de final de solidificação).

O molde costuma ser considerado o coração da máquina. O comportamento fluidodinâ-

mico e térmico do aço líquido no interior do molde depende também do que ocorre no
distribuidor e válvula submersa, pois são reatores conectados, Figura 18. Esta figura diz
respeito ao lingotamento de placas, o que normalmente requer (comparativamente ao
lingotamento de tarugos) condições metalúrgicas mais precisas. Evidencia, portanto, a
presença da escória de cobertura no distribuidor; detalhes geométricos e operacionais
da válvula submersa (𝑆𝐸𝑁) --- profundidade de imersão, ângulo e abertura --- válvula
gaveta para controle do fluxo de aço entrante no molde; injeção de argônio no topo da
válvula submersa para remoção de inclusões procedentes do distribuidor e para pressu-
rização do sistema; características do fluxante do molde e evolução da pele sólida for-
mada ainda no interior do molde.
 17

Figura 18: Detalhes da máquina de Lingotamento Contínuo de placas e distribuição de fluxos no distri-
buidor e no molde (Thomas et al 2006, Thomas, 2018)

A Figura 19 evidencia alguns fenômenos que ocorrem no interior do molde de lingota-

mento de placas, tais como: zona de resfriamento; estados físicos das camadas de flu-
xante do molde; frente de solidificação, entranhamento da escória de molde na poça de
aço; marcas de oscilação; gap de ar; comportamento do jato de aço líquido na saída da
𝑆𝐸𝑁; flotação e aprisionamento de bolhas e inclusões não-metálicas, abaulamento.

O estado de turbulência na região do menisco (topo do molde) influencia sobre a dissi-

pação de superaquecimento; formação e crescimento da pele sólida; fusão e lubrificação
da escória de molde, aprisionamento de bolhas e de inclusões de escória, ver Figura 20.
Os parâmetros e variáveis que influenciam sobre o estado de turbulência na região do
menisco são: velocidade de lingotamento; forma e dimensão do molde; grau de supera-
quecimento; geometria, posicionamento e profundidade de imersão da SEN; ângulo dos
furos de saída da válvula submersa.
 18

Figura 19: Representação esquemática de fenômenos na região do molde (Thomas, 2006)

Figura 20 – 1) Entranhamento causado pela reversão de fluxo reverso na face estreitado molde; 2) Cisa-
lhamento da escória de cobertura; 3) formação de vórtice; 4) Distúrbio na interface causado pelas bolhas
oriundas da SEN. (Yamashita et al, 2001)
 19

Estas considerações foram feitas tomando o lingotamento de placas como exemplo, mas
algumas delas se aplicam também ao caso de seções menores, como tarugos e redon-
dos. Estes podem ser lingotados utilizando-se óleo (o que permite altas taxas de trans-
ferência de calor e alta produtividade) ou pó fluxante. No segundo caso o emprego de
pó fluxante procura assegurar qualidade superficial e interna – baixo grau de reoxidação
e baixo conteúdo de inclusões – pontos críticos na produção de Steel Cord e aço para
rolamentos.

Embora destaque tenha sido dado aos fenômenos observados no distribuidor e molde,
o sucesso da operação depende também do que ocorre abaixo deste último. O resfria-
mento e a solidificação prosseguem sob a ação sprays de água e mesmo de radiação,
Figura 21. O processo de solidificação pode se estender por dezenas de metros abaixo
do molde e durante o trajeto pela máquina a superfície e o interior do lingotado estão
sujeitos a tensões térmicas e tensões induzidas pelo processo de dobramento e desdo-
bramento, que são adicionadas à pressão ferrostática. A espessura e a resistência me-
cânica a quente devem ser suficientes para se sobrepor a estas tensões, sob o risco de
aparecimento de trincas superficiais e internas. Daí fica evidente que o controle da má-
quina não termina no molde, sendo necessária uma política de extração de calor ao longo
de toda a máquina.

Figura 21: Diagrama esquemático de uma máquina de LC.

 20

De fato é prática comum nas máquinas recentes de lingotamento (se seções maiores,
como placas e blocos) a prática de “soft reduction”, Figura 22. Consiste em aplicar um
leve passe de redução (!% em placas e blocos) já na região de final de solidificação, com
o intuito de fechar a cavidade de solidificação e expulsar da região central o líquido com
elevador teor de elementos segregáveis (principalmente enxofre). O resultado é um se-
miacabado de melhor qualidade interna.

Figura 22 – Funções da técnica “soft reduction”

Alguns pontos de destaque no LC:

A operação de LC, caracterizada pela transformação líquido-sólido, representa a última

oportunidade de influir decisivamente nas propriedades químicas e físicas do aço. Esta
afirmativa pode ser considerada um tanto quanto exagerada, desde que tratamentos
termomecânicos posteriores são responsáveis pela forma e propriedades, tais como
percebidas pelo consumidor. Entretanto, num tom pessimista, uma operação de LC mal
conduzida pode levar a semi-produtos com características desfavoráveis que os tornam
inviáveis quanto à utilização posterior, tais como:
 Baixo grau de limpeza interna, elevado número de inclusões;
 Baixa qualidade superficial e sub-superficial; presença de trincas e slivers.
 Alto grau de grau de segregação de solutos, principalmente enxofre;
 composição química fora da faixa.

Eventualmente, mesmo uma operação correta, do ponto de vista de características do

produto, pode ser comprometida do ponto de vista econômico.

São muitos os aspectos que determinam as características dos semi-produtos de lingo-

tamento.
 21

O molde, lugar da solidificação inicial, é considerado ser o coração da máquina de LC.

Neste devem ser levadas em conta, por exemplo, a transferência de calor molde-metal.
Existe uma espessura crítica de pele solidificada, medida na saída do molde, acima da
qual a pele é capaz de resistir à pressão ferrostática conjugada aos esforços de dobra-
mento-desdobramento. O papel do pó fluxante (ou óleo) na lubrificação, transferência
de calor e captação de inclusões. A fluidodinâmica no molde, tal como influenciado pela
geometria do sistema e regime de fluxo. A estrutura de solidificação, como é definida
por fatores como “super-heat”, composição, agitação eletromagnética.

Mas o processo só se completa dezenas de metros abaixo do molde. Neste trajeto o

veio se encontra sujeito a fenômenos ligados às trocas térmicas, fluxo no seio do líquido,
redistribuição de solutos. O veio, sob condições térmicas adversas (altas temperaturas,
alta fragilidade) se encontra sob efeito de tensões mecânicas que se relacionam à ge-
ração de trincas;

Entretanto, molde e distribuidor estão interconectados, de modo que este último impacta
as características finais do produto. Alguns pontos a considerar, neste aspecto, incluem
a influência da estratégia de troca de panelas, durante o sequencial de corridas sobre o
produto de intermix. Como a adoção de dispositivos controladores de fluxo, como bar-
reiras, diques e controladores de turbulência, tampão, borbulhamento de gases, influen-
cia sobre a distribuição de fluxos. O papel da proteção do metal via pó de cobertura.

Qualquer lista como esta é criticável por ser incompleta; no entanto, pode ser conside-
rada um ponto de partida.

Considerando então as características do lingotamento convencional e do lingotamento

continuo (LC), citam-se as vantagens seguintes, deste último.

 Embora em ambas as sequências possam existir estações de refino secundário,

a sequência de operações do convencional é mais longa: vazamento na panela;
lingotamento em moldes; estripagem; encharque e reaquecimento em fornos-po-
ços; laminação de desbaste. A sequência de operações no contínuo é mais curta,
pois não envolve estripagem; encharque e reaquecimento em fornos-poços; la-
minação de desbaste.
 Maior rendimento metálico no lingotamento convencional por redução de perdas
relativas a: lingotes curtos; corte de cabeça e pé; carepa de forno poço.
 O aço lingotado continuamente poderia ser de melhor qualidade: devida à menor
variabilidade em estrutura e composição, principalmente ao longo do compri-
mento.
 O consumo global de energia no LC é menor, pois: fornos poços são eliminados;
o laminador desbastador não é necessário.
 22

 Existe ainda a redução de poluição pela eliminação das instalações dos fornos
poços e desbastador e a redução de custos de capital e operacional, menor ne-
cessidade de mão-de-obra, maior rendimento.

Referências

W. T. Lankford, N. L. Samways, R. F. Craven, H.N. McGannon,The making, shaping and

treating of steel; AISE, 10ª edição, 1985.

Li, J., Xu, Xw, Ren, N. et al. A review on prediction of casting defects in steel ingots: from
macrosegregation to multi-defect model. J. Iron Steel Res. Int. 29, 1901–1914 (2022).
https://doi.org/10.1007/s42243-022-00848-7

T. Bhattacharya, J. Fehr, M Wooddell, B. Nester, C.Chappell, P. Kaushik, Source and

transport mechanism of exogenous inclusions in vacuum poured ingots: Part I identifica-
tion of sources and fluid flow in pony ladle (tundish), June 2014, Conference: AISTech -
Iron and Steel Technology Conference Proceedings, Indianapolis, IN

S. Yamashita, M. Iguchi, Mechanism of Mold Powder Entrapment Caused by Large Ar-

gon Bubble in Continuous Casting Mold - ISIJ International, Vol. 41 (2001), No. 12, pp.
1529–1531

B.G. Thomas, Review on Modeling and Simulation of Continuous Casting. Steel Re-
search Int., 2018, https://doi.org/10.1002/srin.201700312

B.G.Thomas, Q. Yuan, B.Zhao, S. Vanka, Transient Fluid-Flow Phenomena in the Con-

tinuous Steel-Slab Casting Mold and Defect Formation, JOMe, (Journal of Metals – elec-
tronic edition), December, 2006

B.G.Thomas, Modeling of Continuous Casting Defects Related to Mold Fluid Flow, AIST
Transactions, vol3, n5, july 2006, pp1-17
 23

CAPÍTULO 2

TRANSFERÊNCIA DE CALOR NO LC
Como sugere a Figura 1, o sistema de refrigeração pode ser dividido em três zonas:
 Região primária de trocas térmicas ou molde;
 Região secundária de trocas térmicas ou zona de sprays;
 Região terciária de trocas térmicas ou zona de trocas térmicas por irradia-
ção.

Figura 1: Zonas de transferência de calor numa máquina de LC.

A função primária de trocas térmicas, no molde, é a de assegurar solidificação uni-

forme ao longo do perímetro do molde e, na saída do mesmo, uma pele (skin) de
espessura capaz de resistir à pressão ferrostática
𝜌𝑎ç𝑜 𝑔 𝑧

A transferência de calor pode ser medida tanto no seu aspecto global como quanto à
sua distribuição ao longo do perímetro do molde.

No aspecto global, um balanço de conservação de energia, realizado sobre a água de

refrigeração, permite escrever:
𝑄(𝐽⁄𝑠) = 𝑚̇ (𝑘𝑔⁄𝑠) 𝐶𝑝 (𝐽⁄𝑘𝑔 . 𝐾) ∆𝑇 (𝐾)

Onde 𝑚̇ é a vazão mássica de água de refrigeração ; 𝐶𝑝 é o calor específico da água

; ∆𝑇 é o acréscimo de temperatura entre a entrada e a saída do água de refrigeração,
em geral da ordem de 5~7 oC.

Do ponto de vista de determinação do fluxo local, ou mesmo da temperatura da face

quente do molde, podem ser inseridos termopares na carcaça do molde, como mostra
a Figura 2.
 24

Figura 2: Esquema para montagem de termopares para medição de fluxo local de calor

Assumindo fluxo transversal e unidirecional se tem que:

[𝑇 − 𝑇 ] (𝐾) 𝑇 −𝑇
𝑞𝑥 (𝐽⁄𝑠. 𝑚2 ) = − 𝑘 (𝑊 ⁄𝑚 . 𝐾 ) [𝐿 2− 𝐿1] (𝑚) = − 𝐿3−𝑤 𝐿1 1 1
2 1 +
𝑘 ℎ

Onde 𝑘 representa a condutibilidade térmica do cobre; 𝑇𝑖 a leitura do termopar e 𝐿𝑖 a

posição do mesmo, e ℎ (𝐽⁄𝑚2 . 𝑠. 𝐾 ) o coeficiente de transferência de calor por convec-
ção, no canal de água.

Considerando a necessidade de uma espessura mínima, capaz de impedir o “brea-

kout” pode-se antever que, quanto maior a carga térmica maior deve ser a taxa de
transferência de calor. Portanto, o valor de Q deve ser maior quando:
 a velocidade de lingotamento, 𝑉𝑐 [m/min], cresce;
 o grau de “super-heat”, ∆𝑇 (temperatura de vazamento – temperatura de
Liquidus do aço), cresce;
 as dimensões (billet, bloom, slab) do lingotado crescem.

Outros fatores, não tão evidentes, são definidos pelo tipo do meio lubrificante/trocador
de calor (óleo ou pó); composição química do aço (peritético, não-peritético).

𝑄 (𝑜𝑢 𝑞𝑥 ) = 𝑓 (∆𝑇, 𝑉𝑐 , 𝑊, 𝑇, 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖çã𝑜 𝑑𝑜 𝑎ç𝑜; 𝑙𝑢𝑏𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒)

Como se verá com maiores detalhes, aço peritético, neste contexto, é aquele com
teores de carbono na faixa 0,1% < %C < 0,18 (ou melhor, hipo-peritéticos, vide Figura
3),
 25

Figura 3: Esquema do diagrama de fases ferro-carbono.

Aços com teor de carbono na faixa citada apresentam a transformação de fases

𝑓𝑒𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎 𝛿 ⇒ 𝑎𝑢𝑠𝑡𝑒𝑛𝑖𝑡𝑎 𝛾

a qual ocorre com contração acentuada de volume. A contração adicional faz com que
a pele se afaste da parede do molde; reduzido o contato com o molde a pele sobrea-
quece localmente; ao ser arrastada para posição inferior do molde, sob maior pressão
ferrostática, é empurrada de volta à parede do molde. Como resultado, Figura 4, pro-
duz-se uma pele corrugada na parte externa e interna:

Figura 4: Aspecto da pele de um aço peritético.

 26

As reentrâncias, ocupadas por escórias ou produtos da decomposição do óleo, repre-

sentam regiões de maior resistência térmica e por isto o fluxo local de calor diminui,
como indica a Figura 5.

Figura 5. Fluxo de calor num molde de lingotamento de placas, em função do teor de carbono (Cicutti,
2002).

O conhecimento da taxa de transferência de calor e/ou do coeficiente de transferência

de calor, aplicáveis às várias regiões da máquina permite avaliar, através de modelos
macroscópicos, a evolução da espessura da pele. Alguns destes modelos serão des-
critos a seguir.

Geiger (1973) propõe avaliar comprimento do molde e vazão de água de refrigeração

a partir do coeficiente efetivo de transferência de calor no gap e da condutibilidade
térmica do aço sólido. Gap, neste sentido, inclui todas as fases, sólidas, líquidas e
gasosas, resultantes de alterações térmicas provocadas ao material lubrificante, seja
óleo, seja pó fluxante; portanto, avaliar o coeficiente efetivo de transferência de calor
no gap não é tarefa trivial.

Um modelo aproximado de trocas térmicas no molde pode ser descrito com o auxílio
do esquema da Figura 6. De acordo com este esquema, por se tratar de molde em
cobre, metal de alta condutibilidade térmica, o gradiente térmico nas paredes do molde
pode desprezado; no molde a temperatura é uniforme e igual a 𝑇𝑜 . A maior resistência
é localizada no gap entre a pele e a superfície do molde, que se encontra à tempera-
tura 𝑇𝑆 . Se admite a existência de correntes fortes de convecção no interior do líquido,
de modo que na poça deste a temperatura é considerada uniforme e igual a 𝑇𝑉 . Ainda,
no ponto de transição entre sólido e líquido, localizado em 𝑥 = 𝑀, a temperatura é a
temperatura de fusão do metal, 𝑇𝑀 .

Analogia elétrica, considerando resistências em série, aplicada sob condição de re-

gime quase estacionário permite escrever,
 27

𝑇𝑀 − 𝑇𝑜
𝑞𝑥=0 = 𝑞𝑥=𝑀 =
1⁄ℎ + 𝑀⁄𝑘 ′

onde, 𝑥 = 0 define a posição na superfície do molde; 𝑥 = 𝑀 define a posição na in-

terface líquido/sólido; 𝑇𝑀 é temperatura de fusão ; 𝑇𝑜 é a temperatura na superfície
do molde; M é a espessura solidificada; h é o coeficiente efetivo de trocas térmicas
no gap e 𝑘 ′ é a condutibilidade térmica no metal solidificado.

Por outro lado um balanço de energia em 𝑥 = 𝑀, interface sólido-líquido, onde

evolve o calor de solidificação, fornece,
𝑑𝑀
𝑞𝑥=𝑀 = 𝜌′ ∆𝐻 𝑓
𝑑𝑡

onde, 𝜌′ é a massa específica do metal solidificado; ∆𝐻 𝑓 é entalpia de fusão; t é o

tempo.

Figura 6: Evolução da espessura da pele ao longo da distância longitudinal.

As expressões anteriores podem ser combinadas e o resultado integrado com a con-

dição inicial, (𝑡 = 0 ; 𝑀 = 0 ), fornecendo,
ℎ (𝑇 −𝑇 ) ℎ
𝑀 = 𝜌′ 𝑀∆𝐻 𝑓𝑜 𝑡 − 2 𝑘 ′ 𝑀2

Note-se que a relação anterior pode ser reescrita de modo a refletir a dependência
entre espessura de pele e posição vertical no molde, pois a extração da pele é feita
com velocidade constante e igual a 𝑉𝐶 ; então:
 28

𝑦
𝑡=
𝑉𝐶

Além do mais a dissipação da energia referente ao superaquecimento do metal líquido

pode ser incluída considerando uma parcela adicional à entalpia de fusão:

𝐻 𝑓 = ∆𝐻 𝑓 + 𝐶𝑝𝐿 (𝑇𝑝 − 𝑇𝑀 )

Exemplo: Estime o comprimento do molde e as necessidades de água de refrigeração

para produzir uma placa de aço (0,61 m de largura e 75 mm de espessura) a uma veloci-
dade de 50 mm/s, assumindo que a espessura crítica da pele ao final do molde seja de 13
mm. Outros dados são: 𝑇𝑀 (solidificação) = 1770 K ; 𝑇𝑉 (vazamento)= 1800 K ; ∆𝐻 𝑓 = 2,67
x10 5 J.kg –1 ; 𝜌′ (sólido) = 7690 kg. m-3 ; 𝐶𝑝′ (sólido) = 670 J kg –1 K –1 ; 𝐶𝑝𝐿 (líquido)= 596 J kg
–1
K –1 ; 𝑘 ′ (sólido) = 60 W m –1 K –1 ; h = 2000 W m –2 K –1 ; To = 298 K.

Portanto,
𝐻 𝑓 = ∆𝐻 𝑓 + 𝐶𝑝𝐿 (𝑇𝑉 − 𝑇𝑀 ) = 2,67x 10 5 + 569 (1800 – 1770) = 284070 J.kg –1

ℎ (𝑇𝑀 − 𝑇𝑜 ) 2000 (1770 − 298)

′ 𝑓
= = 1,3489 𝑥 10−3
𝜌 𝐻 7960 𝑥 284070

ℎ 2000
′
= = 16,666
2𝑘 2 𝑥 60

e, logo,

𝑀 = 1,3489 𝑥 10−3 𝑡 − 16,666 𝑀2

o que permite estimar t = 11,725 s e L = VC . t = 50 x 11,725 = 586 mm.

O fluxo necessário, de água de refrigeração, pode ser encontrado considerando que a espes-
sura da casca solidificada – e logo a resistência à difusão de calor na mesma – varia ao longo
do tempo. É fácil mostrar que
− 𝑘′ 𝑘 ′ 2 2 𝑘 ′ (𝑇𝑀 − 𝑇𝑜 )
𝑀= + √( ) + 𝑡
ℎ ℎ 𝜌′ 𝐻 𝑓

e, neste exemplo,
𝑀 = −0,03 + √0,032 + 8,086 𝑥 10−5 𝑡

Portanto o valor do fluxo varia à medida que a placa atravessa o molde, sendo possível defi-
nir um valor médio como,
𝑡𝑝
1 (𝑇𝑀 − 𝑇𝑜 )
𝑞= ∫ 𝑑𝑡
𝑡𝑝 1 𝑀
+
0 ℎ 𝑘′

expressão que, após substituição, fornece,

𝜌′ 𝐻 𝑓 𝑘 ′ 1 2 (𝑇𝑀 − 𝑇𝑜 ) 1
𝑞= {√ 2 + ′ 𝑓 ′
𝑡𝑝 − }
𝑡𝑝 ℎ 𝜌 𝐻 𝑘 ℎ
 29

7690 𝑥 284070 𝑥 60 1 2 (1770 − 298) 1

𝑞= {√ + 𝑥 11,725 − }
11.725 20002 7690 𝑥 284070 𝑥 60 2000

𝑞 = 2,42 𝑥 106 𝑊 ⁄𝑚2

Nestas expressões, 𝑡𝑝 representa o tempo médio de residência da placa no molde, tendo

sido calculado, neste exemplo, como 11,725 s; a este intervalo de tempo corresponde um
molde de comprimento igual a 0,586 m.

Finalmente, sendo o calor específico da água igual a 4184 J.kg-1K-1 , simbolizando a vazão
de água por 𝑚̇ [kg.s-1 ] e admitindo um sobreaquecimento (da água de resfriamento do
molde) máximo de 7K, um balanço térmico fornece:
𝑞 (𝑊 ⁄𝑚2 ) 2𝑊(𝑚) 𝐿(𝑚) = 𝑚̇ (𝑘𝑔⁄𝑠) 𝐶𝑝𝐻2𝑂 (𝐽⁄𝑘𝑔. 𝐾) ∆𝑇(𝐾)

Observe-se que foram consideradas apenas as (duas) faces largas da placa, como as su-
perfícies mais importantes de transferência de calor. Então
2,42 𝑥 106 x 2 x 0,586 x 0,61 = Q x 4184 x 7
isto é, 𝑚̇ = 59,07 kg de água / segundo.

Exercício: As características térmicas de uma máquina de lingotamento de placas, 1500

mm x 290 mm, são como se segue:
Zona de resfriamento Coeficiente de transferên- Comprimento (m)
cia de calor (W/m2.K)
Molde 1000 1
1a secundária 440 4
2a secundária 300 5
3a secundária 200 10
Faça uma adaptação do modelo descrito anteriormente e descreva a evolução da espessura
da pele até solidificação total.

Como já citado, parte considerável da resistência térmica, que controla o processo de

solidificação, advém da difusão de calor na pele (sólido) formada. O avanço de um
processo puramente difusivo mostra uma dependência parabólica com o tempo, do
tipo:
𝑋 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑎 𝑡 0,5

Vários modelos simplificados podem ser propostos, que resultam numa expressão
interligando espessura de pele solidificada e tempo de permanência, tal como (k é um
parâmetro a determinar)
𝛿 = 𝑘 √𝑡

Exemplo: Em geral o lingotado precisa ser dobrado e endireitado, de modo que sua
direção de fluxo seja modificada de vertical a horizontal. Isto precisa ser feito em faixas
de temperatura nas quais o metal apresente dutilidade bastante, para evitar o surgi-
mento de trincas superficiais (onde maiores são os esforços de tração e de compres-
são). Pode então ser exigência operacional regular os parâmetros de refrigeração se-
cundária de forma que a temperatura superficial seja mantida constante, por exemplo
Ts = 1000 oC .
 30

Nestas circunstâncias, um balanço térmico aproximado pode ser escrito para o pro-
cesso de solidificação da pele de uma placa, assumindo que praticamente não
existe superheat a ser dissipado, e que todo o calor extraído pelo sistema de refrige-
ração secundária é utilizado para solidificar o metal. Desta forma:
Extraído pelo sistema de Transportado na pele (2) Utilizado para solidifica-
refrigeração (1) ção (3)
−ℎ (𝑇𝑠 − 𝑇𝑜 ) = 𝑇𝑀 − 𝑇𝑆 𝑑𝑀
−𝑘 ′ = ∆𝐻 𝑓 𝜌′
𝑀 𝑑𝑡

onde h representa o coeficiente combinado (convecção/radiação) de trocas térmicas

referente aos sprays; 𝑇𝑆 a temperatura superficial da placa; 𝑇𝑜 a temperatura da
água; 𝑘 ′ a condutibilidade térmica do aço sólido; 𝑇𝑀 a temperatura de solidificação; M
a espessura de pele solidificada; 𝜌′ a densidade do aço; ∆𝐻𝑓 a variação de entalpia
de fusão.

Igualando (2) e (3), assumindo constantes as propriedades do aço e as temperatu-

ras se encontra que:
2 𝑘 ′ (𝑇𝑀 − 𝑇𝑆 )𝑡
𝑀=√
∆𝐻 𝑓 𝜌′

Assumindo como propriedades do aço: 𝑘 ′ = 30 𝑊/𝑚𝐾 ; 𝑇𝑀 = 1530 𝑜𝐶 ; 𝜌′ =

7600 𝑘𝑔/𝑚3; ∆𝐻 𝑓 = 272000 𝐽/𝑘𝑔 , e que a temperatura de superfície seja da ordem
de 𝑇𝑆 = 1000 𝑜𝐶 a equação anterior pode ser reescrita como:
𝑀(𝑚𝑚) = 30,37 √𝑡(𝑚𝑖𝑛)

Os parâmetros operacionais do sistema air-mist devem ser ajustados de modo que o

coeficiente convectivo seja igual (igualando (1) e (2)) a:

𝑘 ′ (𝑇𝐿 −𝑇𝑆 )
ℎ=
𝑀(𝑇𝑆 −𝑇𝑜 )

Como M cresce continuamente então o valor de h precisa ser ajustado, o que é feito
por segmentos.

Este tipo de análise permite estimar também o comprimento metalúrgico da má-

quina. Para uma placa a solidificação se completa quando duas frentes de solidifica-
ção, partindo das faces largas, se encontram na linha central, figura a seguir:

Figura: Progressão das frentes de solidificação até solidificação completa.

Então,
2 𝑘 ′ (𝑇𝐿 − 𝑇𝑆 ) 𝑡𝑠𝑜𝑙
𝑇/2 = √
∆𝐻 𝑓 𝜌′
Num exemplo hipotético, considerando uma placa lingotada com velocidade Vc =1,5 m/min,
de espessura T=0,2m, se estima
 31

2 𝑥 30 𝑥 (1530 − 1000) 𝑡𝑠𝑜𝑙

0,2/2 = √
272000 𝑥 7600

𝑡𝑠𝑜𝑙 = 650𝑠 = 10,83 𝑚𝑖𝑛

𝐿𝑚 = 𝑉𝑐 (𝑚⁄𝑀𝑖𝑛)𝑡𝑆𝑜𝑙 (𝑚𝑖𝑛) = 1,5 𝑥 10,83 = 16,25 𝑚

As aproximações anteriores, de fluxo unidirecional de calor, são válidas em função

da razão de aspecto típica de placas: largura >> espessura. Este não é o caso de ta-
rugos de área de seção reta quadrada ou redonda. Nestes a área disponível para o
fluxo de calor diminui consideravelmente desde a superfície até o centro da peça.

Por exemplo, considerando a seção de tarugo, de aresta a, e de espessura e, consi-

derando a simetria de fluxo que permite dividí-lo em quadrantes triangulares, a área
de seção de fluxo é dada por (𝑎 − 2𝑦)𝑒 enquanto a área da interface sólido líquido é
dada por (𝑎 − 2𝑀)𝑒, Figura 7. Desta forma o perfil de temperatura não deve ser li-
near, o que exige adaptações ao modelo anterior.

Figura 7: Variação da área de fluxo térmico em função da progressão de solidificação

Exemplo: Para o caso de um tarugo de aresta a, assumindo que a quantidade de calor ex-
traída por unidade de tempo é a mesma através de toda seção de fluxo se pode escrever,

𝑑𝑇
𝑞 = −𝑘 ′ (𝑎 − 2𝑦) 𝑒 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑑𝑦

Separando variáveis e integrando (em 𝑦 = 0 se tem 𝑇 = 𝑇𝑆 ; 𝑦 = 𝑀 se tem 𝑇 = 𝑇𝑀 ) se deter-

mina o valor do fluxo como
 32

−2 𝑒 𝑘 ′ (𝑇𝑀 −𝑇𝑆 )
𝑞= 𝑎
𝑙𝑛( )
𝑎−2𝑀

Esta quantidade de calor precisa ser dissipada pelo sistema de resfriamento, os sprays
agindo sobre a superfície do tarugo; daí,

−2 𝑒 𝑘 ′ (𝑇𝑀 −𝑇𝑆 )
𝑞= 𝑎 = − ℎ 𝑎 𝑒 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑜)
𝑙𝑛( )
𝑎−2𝑀

Esta expressão permite estimar a temperatura superficial como:

𝑎
2 𝑘 ′ 𝑇𝑀 + 𝑎ℎ𝑇𝑜 𝑙𝑛(𝑎 − 2𝑀)
𝑇𝑆 = 𝑎
2 𝑘 ′ + 𝑎ℎ 𝑙𝑛(𝑎 − 2𝑀)

Com este valor de temperatura de superfície pode ser agora implementado o balanço que
retrata o progresso da solidificação,

𝑑𝑀
(𝑎 − 2𝑀) 𝜌′ ∆𝐻 𝑓 = ℎ 𝑎 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑜)
𝑑𝑡
𝑎
𝑑𝑀 2 𝑘 ′ 𝑇𝑀 + 𝑎ℎ𝑇𝑜 𝑙𝑛(𝑎 − 2𝑀)
(𝑎 − 2𝑀) 𝜌′ ∆𝐻 𝑓 = ℎ𝑎( 𝑎 − 𝑇𝑜)
𝑑𝑡 2 𝑘 ′ + 𝑎ℎ 𝑙𝑛(𝑎 − 2𝑀)

A equação anterior pode ser integrada analítica ou numericamente.

Exercício: utilizando o tratamento exposto na seção anterior encontre as equações

aplicáveis a um tarugo de seção reta circular.

Figura: Perfil térmico esquemático para seção reta circular.

Exemplo: Spim et al (2006) resolveram o problema inverso de transferência de calor, de

modo a determinar os valores de coeficientes de transferência de calor na zona secundária
de trocas térmicas de uma máquina de lingotamento contínuo de tarugos. A determinação
destes valores permite, por sua vez, que seja especificada a vazão apropriada de água nos
sprays, capaz de assegurar um perfil desejado de temperatura superficial.
 33

A figura seguinte esquematiza a máquina, na qual foram realizadas medições de temperatura

superficial do tarugo, que permitiram validar o modelo (estimar os valores dos coeficientes).

A espessura de pele na saída do molde foi calculada como 13 mm; a temperatura da superfície
do lingote na saída do molde foi calculada como 1181 oC; temperatura superficial no ponto de
corte 1070 oC; ponto final de solidificação a 17,31 m do menisco. Estes resultados foram al-
cançados aplicando os valores de coeficiente de transferência de calor expostos na tabela
seguinte.

Figura: Visão esquemática de uma máquina de lingotamento de tarugos (Spim, 2006).

Resultados experimentais de temperatura superficial, medidos por pirometria ótica,

em comparação com resultados de simulação numérica são mostrados na figura a
seguir.

Tabela: Valores otimizados de coeficientes de transferência de calor; valores medidos versus

valores previstos de temperatura (Spim, 2006).
Região H (W/m2.K) T(oC) exper. T(oC) prev
Spray I 450
Spray II 270 Final 1272 1275
Spray III 315 Meio 1231 1258
Radiação I 125 Meio 1290 1296
Radiação II 185 Meio 1251 1259
Radiação III 285 Final 1181 1190
Radiação IV 285 Final 1134 1142
Endireitamento 285 Final 1060 1065
Radiação V 200
Radiação VI 175
Radiação VII 215
 34

Figura: Comparação entre resultados experimentais e de simulação, aço SAE 1007, 150 x 150 mm
(Spim, 2006)

Exercício: Utilize o tratamento mostrado na seção anterior, assumindo h = 450 W/m2.K), e

construa um gráfico que mostre a variação de espessura da pele na primeira zona de sprays,
bem como da temperatura superficial.

Num outro tipo de análise pode estar disponível o fluxo térmico. A nível local, o fluxo
de calor pode ser determinado pela inserção de termopares no molde, e pela aproxi-
mação de fluxo unidirecional de calor resultando em analogia elétrica, Figura 8.:
 35

Figura 8: Analogia elétrica para transferência de calor no molde.

Como a temperatura da água, Tw é conhecida assim como o sinal do termopar se

torna possível escrever:
𝑇𝑇𝐶 − 𝑇𝑊 𝐽
𝑞= [ 2 ]
1 𝜆 𝑚 𝑠
+
ℎ 𝑘𝐶𝑢

onde, 𝜆 representa a profundidade de inserção do termopar, 𝑘𝐶𝑢 a condutibilidade tér-

mica do cobre e ℎ representa o coeficiente de convecção referente ao fluxo de água
no canal de refrigeração (calculado a partir de fórmulas em função de valores médios
de propriedades da água). Por exemplo Brimacombe et al sugere:

𝑁𝑢 = 0,023 𝑅𝑒 0,8 𝑃𝑟 0,33

0,33
𝑘𝑤 𝜌𝑤 𝑉 𝑒 0,8 𝐶𝑝𝑤 𝜂𝑤
ℎ = 0,023 ( ) ( )
𝑒 𝜂𝑤 𝑘𝑤

onde e indica a abertura do canal de refrigeração e V a velocidade média da água

neste canal; 𝑘𝑤 , 𝜌𝑤 , 𝜂𝑤 , 𝐶𝑝𝑤 representam, respectivamente, condutibilidade térmica,
densidade, viscosidade e calor específico da água (water).

Exemplo: A extração primária de calor depende de um projeto eficiente dos canais de refri-
geração na cavidade do molde e da vazão de água (que determina ao lado da geometria a
velocidade média de água nos canais); a água deve ter qualidade controlada, de forma a
impedir a deposição de camadas minerais que ajam como isolantes térmicos. A condição ideal
 36

de refrigeração é aquela de convecção forçada, vide figura seguinte, sem a formação de bo-
lhas ou de filmes de vapor isolantes; naturalmente, maior a velocidade média de água nos
canais maior a taxa de extração de calor.

Figura: Influência de velocidade de água nos canais de refrigeração sobre a taxa de extração de calor

Outros valores de temperatura podem ser “recuperados” via estas medições. Por
exemplo, a temperatura na face quente do molde (de espessura E)

𝑇𝑚ℎ − 𝑇𝑊
𝑞=
1 𝐸
+
ℎ 𝑘𝐶𝑢

O valor desta temperatura é de interesse por haver um limite superior, que não deve
ser excedido sob a pena de deformação excessiva do molde. Em geral Tmh < 250oC.
Medidas deste tipo levam a duas conclusões gerais, a respeito da distribuição do fluxo
térmico e do perfil de temperatura no molde.

O fluxo térmico, q(J/m2.s] varia ao longo da altura do molde. Como se nota o fluxo
alcança um valor máximo próximo ao nível do menisco, ver Figuras 9, 10 e 11. Uma
explicação para o perfil é como se segue: Inicialmente, a força devido à pressão fer-
rostática 𝑃 = 𝜌𝑎ç𝑜 𝑔𝑧 é pequena e, deste modo, a tensão interfacial faz com que a
pele se mantenha afastada do molde; com o aumento da profundidade, a pressão
ferrostática é capaz de dobrar a pele ao encontro do molde, de sorte que o melhor
 37

contato assegura altos valores de fluxos térmicos; com o crescimento da pele e devido
à contração causada pela solidificação, a pele volta a se afastar. Então o fluxo térmico
diminui. No pé do molde pode haver contato molde/pele se o taper das paredes do
molde for excessivo; neste caso o fluxo térmico aumenta.

Figura 9: Fluxo térmico em função da posição no molde: óleo versus pó fluxante

Figura 10: Exemplo de perfil de temperatura na face quente de molde de placa, em função de tipo de
pó
 38

Figura 11: Perfil de temperatura na face quente de molde de placa, influência da velocidade

Modo geral as figuras também exemplificam que o fluxo térmico depende do tipo de
lubrificante e da velocidade de lingotamento. Com óleo, comparativamente ao pó flu-
xante, o fluxo térmico é maior. Maiores velocidades de lingotamento implicam em
maior fluxo térmico.

De modo a facilitar um tratamento analítico pode-se aproximar o perfil (a porção infe-

rior) citado a uma função do tipo:
𝛽
𝑞 = 𝑞𝑜 𝑉𝑐 𝑒 − 𝛼 𝑧 = 𝑞𝑜′ 𝑒 − 𝛼 𝑧

onde 𝑧 representa a distância a partir do nível do menisco. De acordo com esta apro-
𝛽
ximação, o fluxo é máximo e igual a 𝑞𝑜′ = 𝑞𝑜 𝑉𝑐 no nível do menisco e decai então
continuamente ao longo do molde.

No modelo do análogo elétrico, a maior resistência é aquela do gap, o que assinala

especial importância ao material que o preenche (óleo e produtos de craqueamento;
escória sólida e líquida, gases).

Note-se que o fluxo global e o fluxo específico estão, naturalmente, interligados atra-
vés das relações:
𝐿

𝑄(𝐽⁄𝑠) = ∫ 2(𝑇 + 𝑊)𝑑𝑧 𝑞

0
𝐿

𝑄(𝐽⁄𝑠) = 2(𝑇 + 𝑊)𝑞𝑜′ ∫ 𝑒 − 𝛼𝑧 𝑑𝑧

0
 39

2(𝑇 + 𝑊)𝑞𝑜′ − 𝛼𝐿
𝑄(𝐽⁄𝑠) = − [𝑒 − 1]
𝛼

′ (𝐽⁄ 2
𝑄 𝑞𝑜′
𝑞 𝑚 𝑠) = =− [𝑒 − 𝛼𝐿 − 1]
2(𝑇 + 𝑊) 𝐿 𝛼𝐿

Com base neste tipo de distribuição de fluxo, a temperatura na superfície do produto,

bem como a espessura da pele podem ter seus valores avaliados, conforme o produto
é extraído ao longo do molde.

Exemplo: Considere-se incialmente um balanço macroscópico de conservação de energia,

construído com o intuito de aferir a espessura da pele na saída do molde. Neste balanço, 𝑇𝑆
é a temperatura na superfície da pele; 𝑇𝑀 é a temperatura na transição líquido-sólido (tempe-
ratura de fusão); 𝑄 é o valor do fluxo térmico global, medido via água de refrigeração; M a
espessura da pele formada até a saída do molde, de comprimento 𝐿. Então, quando a pele se
move até a saída do molde, extraída com velocidade 𝑉𝐶 , a quantidade de calor retirada pelo
circuito de refrigeração é:

𝐿 𝐿
𝑄(𝐽⁄𝑠) (𝑠) = 𝑞 ′ (𝐽⁄𝑚2 𝑠) 2(𝑇 + 𝑊) 𝐿 (𝑚2 ) (𝑠)
𝑉𝐶 𝑉𝐶

Este fluxo de calor é, por sua vez, utilizado para solidificar o metal e resfriá-lo até a tempera-
tura média da pele, isto é
𝑇𝑀 + 𝑇𝑆
2(𝑇 + 𝑊) 𝑀 𝐿 (𝑚3 ) 𝜌′ (𝑘𝑔⁄𝑚3 ) {𝛥𝐻 (𝐽⁄𝑘𝑔) + 𝐶𝑝′ (𝐽⁄𝑘𝑔 𝐾 ) [𝑇𝑀 − ] (𝐾)}
2

Igualando as expressões anteriores e realizando as simplificações se obtém:

𝐿 𝑇𝑀 + 𝑇𝑆
𝑞 ′ (𝐽⁄𝑚2 𝑠) (𝑠) = 𝑀 (𝑚) 𝜌′ (𝑘𝑔⁄𝑚3 ) {𝛥𝐻 (𝐽⁄𝑘𝑔) + 𝐶𝑝′ (𝐽⁄𝑘𝑔 𝐾 ) [𝑇𝑀 − ] (𝐾)}
𝑉𝐶 2

𝐿 𝑇𝑀 + 𝑇𝑆
𝑞′ = 𝑀 𝜌′ {𝛥𝐻 + 𝐶𝑝′ [𝑇𝑀 − ]}
𝑉𝐶 2

Finalmente, assumindo perfil linear de temperatura no interior da pele

𝑇𝑀 − 𝑇𝑆 ′
𝑞′ = 𝑘
𝑀
a expressão anterior pode ser rescrita como:

𝐿 𝐶𝑝′ 𝑞′ 𝑀
𝑞′ = 𝑀 𝜌′ [𝛥𝐻 + ]
𝑉𝐶 2 𝑘′

Considere-se, como dados “típicos”, 𝑉𝑐 = 0,025 𝑚⁄𝑠; 𝑇𝑀 (solidificação) = 1803 K ; 𝑇𝑉 (vaza-

mento)= 1833 K ; ∆𝐻 𝑓 = 2,67 x10 5 J.kg –1 ; 𝜌′ (sólido) = 7690 kg. m-3 ; 𝐶𝑝′ (sólido) = 670 J kg
–1
K –1 ; 𝐶𝑝𝐿 (líquido)= 596 J kg –1 K –1 ; 𝑘 ′ (sólido) = 60 W m –1 K –1. ; 𝑞 ′ = 2 𝑀𝑊 ⁄𝑚2 ; 𝐿 =
0,9 𝑚.

Portanto,
∆𝐻 = ∆𝐻 𝑓 + 𝐶𝑝𝐿 (𝑇𝑉 − 𝑇𝑀 ) = 2,67x 10 5 + 569 (1833 – 1803) = 284070 J.kg –1
0,9 670 𝑥 2 𝑥 106 𝑀
2 𝑥106 𝑥 = 𝑀 𝑥 7690 [284070 + ]
0,025 2 𝑥 60
 40

9362,809 = 𝑀 [284070 + 11,166 𝑥 106 𝑀]

𝑀 = 0,018907 𝑚

A temperatura superficial media da pele no molde vale então

𝑇𝑀 − 𝑇𝑆 ′
𝑞′ = 𝑘
𝑀
1803 − 𝑇𝑆
2 𝑥 106 = 60
0,018907

𝑇𝑆 = 1172𝐾

De posse do perfil de fluxo térmico ao longo do comprimento do molde tanto a distri-

buição de temperatura superficial da pele, como sua espessura, podem ser calcula-
das. É o mesmo procedimento adotado no exemplo anterior, agora na forma infinite-
simal. Por exemplo, considere-se a pele em formação. Neste esquema 𝑇𝑆 é a tempe-
ratura na superfície da pele, na profundidade 𝑧; 𝑇𝑀 é a temperatura na transição lí-
quido-sólido (temperatura de fusão); 𝑞𝑧 é o valor do fluxo térmico na profundidade 𝑧;
M a espessura da pele formada até esta profundidade. Então, quando, um elemento
de volume, de perímetro unitário, se move desde a posição 𝑧 até a posição 𝑧 + 𝑑𝑧,
extraído que foi à velocidade 𝑉𝐶 , uma certa quantidade de calor é retirada pelo circuito
de refrigeração. Em termos de balanço térmico

𝑑𝑧
𝑞𝑧 (𝐽⁄𝑚2 𝑠) 2(𝑇 + 𝑊)𝑑𝑧 (𝑚2 ) (𝑠)
𝑉𝐶

Este fluxo de calor é, por sua vez, utilizado para solidificar uma espessura adicional
da pele, 𝑑𝑀, e resfriá-la até a temperatura média da pele, isto é
𝑇𝑀 + 𝑇𝑆
2(𝑇 + 𝑊)𝑑𝑀 𝑑𝑧 (𝑚3 ) 𝜌′ (𝑘𝑔⁄𝑚3 ) {Δ𝐻 (𝐽⁄𝑘𝑔) + 𝐶𝑝′ (𝐽⁄𝑘𝑔 𝐾 ) [𝑇𝑀 − ] (𝐾)}
2

Por conveniência estas duas expressões foram escritas em valor absoluto de modo
que podem ser igualadas diretamente:
𝑑𝑧 𝑇𝑀 + 𝑇𝑆 𝑇𝑀 − 𝑇𝑆
𝑞𝑧 = 𝜌′ {Δ𝐻 + 𝐶𝑝′ [𝑇𝑀 − ]} 𝑑𝑀 = 𝜌′ {Δ𝐻 + 𝐶𝑝′ [ ]} 𝑑𝑀
𝑉𝐶 2 2

Como por suposição o perfil de temperatura no interior da pele é linear tem-se que
𝑇𝑀 − 𝑇𝑆 ′
𝑞𝑧 = 𝑘
𝑀
De maneira que a expressão anterior fica
′
𝐶𝑝′ 𝑞𝑧 𝑀
𝑞𝑧 𝑑𝑧 = 𝑉𝐶 𝜌 [Δ𝐻 + ] 𝑑𝑀
2 𝑘′

A equação explicita como 𝑀 depende de 𝑧, mas, esta informação só pode ser efetiva-
mente obtida via integração numérica, pois ambos 𝑀 e 𝑞𝑧 são funções da posição, o
que impede que as variáveis sejam separadas. Um possível esquema de integração
é como se mostra na Figura 12.
 41

Etapa Procedimento Formalismo

1 Estabelecer condição inicial 𝑧=0e𝑀=0
2 Avaliar o fluxo local em 𝑧 = 𝑧 𝑞𝑧 = 𝑞𝑜′ 𝑒 − 𝛼 𝑧 , ou por leitura di-
reta

3 Avaliar incremento de espessura 𝑑𝑀, 𝑞𝑧 𝑑𝑧

𝑑𝑀 =
para um dado 𝑑𝑧 𝐶𝑝′ 𝑞𝑧 𝑀
𝑉𝐶 𝜌′ [Δ𝐻 + ]
2 𝑘′

4 Atualizar 𝑧 e 𝑀 𝑧 = 𝑧 + 𝑑𝑧; 𝑀 = 𝑀 + 𝑑𝑀
5 Avaliar temperatura superficial 𝑇𝑀 − 𝑇𝑆 ′
𝑞𝑧 = 𝑘
𝑀

6 Repetir etapas 2 a 5 até o fim do molde STOP if 𝑧 = 𝐿

Figura 12: Fluxograma para cálculo de espessura de pele no molde.

Alternativamente ao procedimento sugerido na Figura 12, o valor de 𝑞𝑧 , na parcela

𝐶𝑝′ 𝑞𝑧 𝑀
pode ser substituído por um valor médio “representativo”, por exemplo,
2 𝑘′
𝑄
𝑞= 2(𝑇+𝑊)𝐿
resultando em
𝐶𝑝′ 𝑞 𝑀
𝑞𝑧 𝑑𝑧 = 𝑉𝐶 𝜌′ [Δ𝐻 + ] 𝑑𝑀
2 𝑘′

A qual pode ser integrada com a condição inicial 𝑧 = 0 e 𝑀 = 0, tal que:

𝑧
𝐶𝑝′ 𝑞 𝑀2
∫ 𝑞𝑧 𝑑𝑧 = 𝑉𝐶 𝜌′ [Δ𝐻 𝑀 + ]
4 𝑘′
0

Fornecendo a espessura solidificada ao nível arbitrário 𝑧,

𝐶𝑝′ 𝑞 𝑧
− 𝑉𝐶 𝜌′ Δ𝐻 + √(𝑉𝐶 𝜌′ Δ𝐻)2 + 𝑉𝐶 𝜌′ ′ ∫𝑜 𝑞𝑧 𝑑𝑧
𝑘
𝑀= ′ 𝑞
𝐶𝑝
𝑉𝐶 𝜌′
2 𝑘′

Exercício: Considere que medidas realizadas no circuito de refrigeração permitiram estimar

um fluxo de calor médio da ordem de 2,5 MW/m2. Para uma placa de dimensões 2 x 0,25 m2
sendo lingotada a 1,5 m/min em um molde de 0,8 m de comprimento útil qual seria a espes-
sura de pele na saída?

Análise dos resultados provindos do tratamento anterior, bem como a observação na

área industrial (pirometria ótica, por exemplo) sugere que a temperatura na superfície
do semi-acabado, na saída do molde, é da ordem de 1200oC. Esta ordem de grandeza
pode também ser encontrada, utilizando-se o procedimento analítico descrito anteri-
ormente. Então, em termos médios, a temperatura da superfície do lingotado varia de
1540oC a 1200oC ao longo do molde. Se, numa aproximação extrema, puder ser con-
siderado que a temperatura da superfície não varia de modo significativo, então, o
 42

balanço anterior pode ser repetido, levando-se em conta apenas a resistência ao fluxo
de calor na camada solidificada. Isto é, o fluxo local

𝑇𝑀 − 𝑇𝑆 ′
𝑞= 𝑘
𝑀
provoca a solidificação adicional 𝑑𝑀.
𝑇𝑀 − 𝑇𝑆 ′ 𝑑𝑧
2 (𝑇 + 𝑊)𝑑𝑧 𝑑𝑀 Δ𝐻 = 2(𝑇 + 𝑊)𝑑𝑧 ( 𝑘)
𝑀 𝑉𝐶

Como aproximação se considera que a solidificação adicional, 𝑑𝑀, implica na extração

de superheat (pelo fato de líquido se encontrar acima da temperatura de Liquidus) e
na extração da entalpia de solidificação, Logo, nesta equação,

Δ𝐻 = Δ𝐻 𝑓 (𝐽⁄𝑘𝑔) + 𝐶𝑝 (𝐽⁄𝑘𝑔 . 𝐾 ) Δ𝑇 (𝐾)

Então,
𝑇𝑀 − 𝑇𝑆
𝑀 𝑑𝑀 = 𝑘 ′ 𝑑𝑧
𝑉𝐶 Δ𝐻

Ou
𝑇𝑀 − 𝑇𝑆
𝑀 = √ 𝑘′ 𝑡 0,5
𝑉𝐶 Δ𝐻

Expressão que indica o peso significativo da resistência à transferência de calor ofe-

recida pela pele solidificada, e dá suporte para a expressão semi-empírica do tipo:
𝛿(𝑚𝑚) = 𝑘𝑆 √𝑡 (𝑚𝑖𝑛)

Onde 𝛿 representa a espessura solidificada após o contato de t (min.) e 𝑘𝑆 é a cha-

mada constante de solidificação da máquina. Como já citado a forma parabólica é
esperada para processos puramente difusivos. Embora seja uma aproximação ex-
pressões desta forma são amplamente utilizadas.

Note-se que 𝑘𝑆 pode ser entendida como variável de resposta, obtida pelo confronto
de dados de tempo de residência e espessura observada da pele.

Por exemplo, todas as outras condições mantidas constantes, quanto maior o grau de
superheat do banho menor será a capacidade de solidificação do molde (pois uma
quantidade adicional de calor, referente ao superheat, terá de ser dissipada antes do
processo de solidificação) o que implica em menor valor aparente de 𝑘𝑆 .

Seções retas divergentes (quadradas, circulares) permitem maior dissipação de calor

o que implica em maiores valores de 𝑘𝑆 .

Vazões maiores de água de refrigeração aceleram o crescimento da pele e logo im-

plicam em maiores valores de 𝑘𝑆 .

𝑘𝑆 varia tipicamente de 25 a 30 e é então dependente do tipo de produto (billet –

quadrado ou redondo - bloom, slab) bem como das condições operacionais, ver Figu-
ras 13 e 14.
 43

Exemplo: Assuma 𝛿 = 𝑘𝑆 √𝑡 , com 𝑘𝑆 = 27. Estime o comprimento metalúrgico quando T =

0,25m e 𝑉𝐶 = 1,2 m/min; estime a produtividade máxima da máquina, quando a distância até
o ponto de corte é Lm = 30m e as dimensões W = 2m e T = 0,25m

O comprimento metalúrgico corresponde ao final de solidificação, o que ocorre para

𝑇 (𝑚𝑚)
= 𝐾𝑆 √𝑡(𝑚𝑖𝑛)
2
250
= 27 √𝑡(𝑚𝑖𝑛)
2
𝑡 = 21,433 𝑚𝑖𝑛
Lingotando com 𝑉𝐶 = 1,2m/min isto ocorre em
𝐿 = 𝑉𝐶 (𝑚⁄𝑚𝑖𝑛) 𝑡(𝑚𝑖𝑛) = 1,2 𝑥 21,433 = 25,72 𝑚

A produtividade da máquina pode ser calculada como:

𝑃(𝑡𝑜𝑛⁄𝑚𝑖𝑛) = 𝑉𝐶 (𝑚⁄𝑚𝑖𝑛) 𝑊(𝑚)𝑇(𝑚) 𝜌(𝑡𝑜𝑛⁄𝑚3 )

Portanto o valor máximo de 𝑉𝐶 identifica a máxima produtividade. Claramente o corte do lin-

gotado não pode ser feito em uma seção com alguma porção ainda líquida, sob o risco de
bledding. Então a velocidade limite é aquela para a qual o comprimento metalúrgico se iguala
à posição do ponto de corte. O tempo de tráfego para tal é
𝐿𝑚 (𝑚)
𝑡=
𝑉𝐶 (𝑚⁄𝑚𝑖𝑛)
A solidificação deve estar completa ao fim deste intervalo de tempo, o que implica em
𝑇 (𝑚𝑚)
= 𝐾𝑆 √𝑡(𝑚𝑖𝑛)
2
Portanto tempo para solidificação e velocidade máxima são
𝑇(𝑚𝑚) 2
𝑡= [ ]
2 𝐾𝑆

𝐿𝑚 𝐿𝑚
𝑉𝐶 = =
𝑡 𝑇(𝑚𝑚) 2
[ 2𝐾 ]
𝑆
E, então a produtividade máxima é
𝑇(𝑚𝑚)
𝑃 = 𝑉𝐶 𝑊 𝜌
1000
𝐿𝑚 𝑇(𝑚𝑚)
𝑃= 2 𝑊 1000 𝜌
𝑇(𝑚𝑚)
[ 2𝐾 ]
𝑆

4 𝐾𝑆2 𝐿𝑚
𝑃= 𝑊𝜌
1000 𝑥 𝑇(𝑚𝑚)
Neste exemplo
4 𝑥 272 𝑥 30
𝑃= 𝑥 2 𝑥 7 = 4,899 𝑡𝑜𝑛⁄𝑚𝑖𝑛
1000 𝑥 250
 44

Figura 13: Exemplo da relação entre 𝑘𝑆 e vazão de água de refrigeração

Figura 14: Exemplo da influência de superheat sobre 𝑘𝑆

Exercício: Os dados seguintes, referentes ao lingotamento de uma seção circular, são ex-
traídos de GUO (2007). As características principais de operação são: máquina curva de 9,9
m de raio; diâmetro interno do molde 181 mm; comprimento do molde 780 mm; oscilação
senoidal com stroke de 11 mm, 150 a 180 cpm; lubrificação com pó; comprimento metalúrgico
de 18,7 m.

A fim de caracterizar as condições de trocas térmicas no molde foram instalados pares

de termopares, dispostos ao longo do perímetro e do comprimento, figura seguinte.
 45

Figura: Esquema de instalação dos termopares.

De acordo com a figura seguinte o fluxo de calor não é simétrico, e em termos médios a
elevação de temperatura no circuito de refrigeração é da ordem de 6 oC, ao se lingotar um
aço médio carbono, com 0,19%C.

Figura: Elevação de temperatura no circuito de refrigeração, fluxo térmico e temperatura dos termopa-
res internos, aço 0,19%C
 46

Um exemplo de distribuição de temperatura de acordo com os termopares situados na posição

interna, e de fluxo térmico ao longo da distância vertical no molde também é mostrado na
figura.

Figura: Distribuição de temperatura de acordo com os termopares internos e de fluxo térmico ao

longo da distância vertical no molde.

Naturalmente se espera que o fluxo térmico global, medido a partir da quantidade de calor
cedida à água de refrigeração, seja função de velocidade de lingotamento e do tipo de aço,
como exemplificado na figura a seguir. Em maiores velocidades, o menor tempo de residência
no molde torna a casca mais fina, o que a faz aproximar-se do molde e diminuir a resistência
de transferência térmica do gap; a temperatura da superfície do billet se torna maior o que
aumenta a força motriz de fluxo térmico; existe menor contração térmica, o que melhora o
contato billet/molde.

Considerando os dados apresentados, encontre uma expressão aproximada para a distribui-

ção de fluxo de calor, na forma 𝑞𝑧 = 𝑞𝑜 𝑒 − 𝑏𝑧 .

Estime a vazão de água de refrigeração assumindo serem representativos os dados de supe-

rheat de água de refrigeração e de fluxo de calor ao longo do comprimento do molde.
 47

Figura: Influencia do teor de carbono e velocidade sobre fluxo térmico.

Faça um balanço térmico que permita calcular a velocidade de solidificação da pele, assu-
mindo que a geometria seja não-plana e calcule a espessura de pele na saída do molde. Para
tanto mostre que, desde que presumivelmente o fluxo térmico é medido em termopares em-
bebidos a uma distância 𝛿 da face quente este balanço leva a
𝑇𝑀 + 𝑇𝑆
𝑞𝑧 (𝑅 − 𝛿)𝑑𝑧 = −𝑉𝐶 𝜌 [Δ𝐻 + 𝐶𝑝 (𝑇𝑀 − )] 𝑟 𝑑𝑟
2

Como a temperatura da superfície do lingotado não é, a priori, conhecida a mesma pode ser
indiretamente determinada, como se pede mostrar, que a quantidade de calor que atravessa
uma superfície cilíndrica genérica situada em 𝑟 = 𝑟 é constante é igual a

2 𝜋 𝑘 𝑑𝑧 (𝑇𝑀 − 𝑇𝑆 )
𝑄(𝐽⁄𝑠) =
𝑅
ln 𝑟
Como também por exigência de conservação de energia se deve ter 𝑞𝑧 2 𝜋 (𝑅 − 𝛿)𝑑𝑧 = 𝑄,
utilize um procedimento numérico para determinar a variação de temperatura superficial e de
espessura de pele ao longo do molde.

Exercício: Os dados da tabela seguinte foram extraídos de ALIZADEH et al (2008), Assuma,

como fizeram estes autores, que o fluxo térmico específico no molde possa ser representado
por uma expressão do tipo 𝑞𝑧 = 𝑞𝑜 𝑒 − 𝑏𝑧 onde b= 1,5 m-1. Faça então um balanço térmico
envolvendo a água de refrigeração e estime o valor de 𝑞𝑜 Note que os valores dos parâmetros
envolvidos na expressão anterior, 𝑞𝑜 e 𝑏, são de fato funções complexas de velocidade de
lingotamento, do tipo de aço, do pó fluxante, do superheat, do taper do molde, etc..; nem
mesmo se encontra que a forma proposta seja válida em todas as situações. Não obstante, a
título de exercício, refaça o balanço térmico referente ao fluxo de calor na pele solidificada,
assumindo que o fluxo térmico seja responsável pela diminuição da temperatura da pele re-
 48

cém-formada à temperatura média entre solidificação e temperatura da superfície, pela extra-

ção de calor de solidificação e pela compensação do super-heat do aço. Faça então um grá-
fico relacionando grau de super-heat à espessura de pele na saída do molde.

Tabela: dados de lingotamento de blocos, ALIZADEH et al (2008).

Blocos 0,45 %C

Dimensões do molde (m) 0,29 x 0,27 𝑘𝐿 (𝑊/𝑚. 𝐾) 39

Comprimento do molde (m) 0,78 𝑘𝑆 (𝑊/𝑚. 𝐾) 21,6 + 8,35 x 10-3 T
𝑉𝐶 (m/min) 0,893 𝜌𝐿 (𝑘𝑔/𝑚3 ) 7965,98 – 0,619 T
Vazão água (L/min) 2364 𝜌𝑆 (𝑘𝑔/𝑚3 ) 8105,91 – 0,5091 T
𝑇𝑣𝑎𝑧𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (oC) 1530 𝐶𝑝𝐿 (𝐽/𝑘𝑔. 𝐾) 824,6157
𝑇𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑢𝑠 (oC) 1396 𝐶𝑝𝑆 (𝐽/𝑘𝑔. 𝐾) 429,849+ 0,1498 x 10-3 T
𝑇𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠 (oC) 1492 Δ𝑇á𝑔𝑢𝑎 (oC) 6,3
Nível do molde (%) 77 Δ𝐻 𝑓 (𝐽⁄𝑘𝑔) 260000

Exercício : A figura seguinte diz respeito a uma máquina de lingotamento de tarugos, 120 x
120 mm2, utilizando óleo Nalco SBQ-6 como lubrificante. Considere simetria de distribuição
de fluxo nas quatro faces do molde. 1- trace o gráfico de espessura de pele versus distância,
bem como a curva que representa a variação de temperatura superficial da pele no molde; 2-
determine o fluxo médio de calor; 3- estime a espessura da pele na saída do molde utilizando
este valor médio de fluxo de calor; 4- encontre uma expressão que fornece a distribuição de
fluxo de calor em função da distância a partir do menisco; 5- compare os valores encontrados
pelas duas metodologias e estime o valor de 𝑘𝑆 da máquina;. 6- estime a vazão de água
necessária para a refrigeração do molde se o valor de superaquecimento da água é Δ𝑇á𝑔𝑢𝑎 =
5 oC;
 49

Figura: Fluxo térmico em um molde de lingotamento contínuo, em função do teor de carbono, supe-
rheat do aço, velocidade de lingotamento, Chow et al (2002)

A título de exemplo foram considerados os dados de fluxo referentes à condição Vc = 0,06

m/s; superheat = 16 oC; 0,74%C. Os dados termofísicos foram assumidos como constantes,
de acordo com a tabela seguinte.
𝜌𝑆 (𝑘𝑔/𝑚3 ) 7600 𝑘𝐿 (𝑊/𝑚. 𝐾) 39
𝐶𝑝𝐿 (𝐽/𝑘𝑔. 𝐾) 825 𝑘𝑆 (𝑊/𝑚. 𝐾) 30
𝑆
𝐶𝑝 (𝐽/𝑘𝑔. 𝐾) 430 𝜌𝐿 (𝑘𝑔/𝑚3 ) 7200
𝑇𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠 (oC) 1492 Δ𝐻 𝑓 (𝐽⁄𝑘𝑔) 260000

Na tabela seguinte, os valores de fluxo (2) foram lidos diretamente do gráfico, considerando
z= 0 localizado no nível de líquido (~113 mm do topo do molde). Os valores de dM, M e TS
foram avaliados de acordo com o fluxograma descrito na Figura 12.

(1) (2) (4) (3) (5) (1’) (2’) (4’) (3’) (51)
z(mm) q(kW/m2) M dM TS z(mm) q(kW/m2) M dM TS
0 313,2 0 2,01E-05 1492 262,4 2714 0,005379 0,000909 1005
8 835,1 2,01E-05 5,29E-05 1491 320,1 2683 0,006288 0,000475 929
15,9 991,6 7,3E-05 3,18E-05 1489 351,9 2651 0,006763 0,000431 894
19,9 1503 0,000105 0,000191 1486 381,7 2557 0,007194 0,000359 878
35,8 4708 0,000296 0,000434 1445 407,6 2401 0,007552 0,000415 887
47,7 4228 0,00073 0,000377 1389 439,4 2338 0,007968 0,000376 871
59,7 3205 0,001106 0,000607 1373 469,2 2359 0,008343 0,000372 835
85,5 3403 0,001714 0,000235 1297 499 2244 0,008716 0,000355 840
95,4 4154 0,001948 0,000385 1222 528,8 2234 0,00907 0,00035 816
109,4 4269 0,002333 0,000269 1159 558,7 2171 0,00942 0,000338 810
119,3 3946 0,002602 0,000297 1149 588,5 2192 0,009758 0,000336 778
131,2 3382 0,002899 0,000216 1165 618,3 2150 0,010094 0,000613 768
141,2 2954 0,003115 0,000227 1185 674 2015 0,010707 0,000678 772
 50

153,1 3048 0,003342 0,000268 1152 739,6 1712 0,011384 0,000524 842
167 3403 0,003611 0,000246 1082 797,2 1461 0,011908 0,000481 912
178,9 3205 0,003857 0,000425 1079 856,9 1441 0,012389
200,8 2954 0,004282 0,001097 1070

De acordo com estes dados acima o valor médio de fluxo (obtido por meios numéricos) no
molde é de cerca de 2448 kW/m2:
𝐿 0,887
1 1
𝑞̅ = ∫ 𝑞(𝑧)𝑑𝑧 = ∫ 𝑞(𝑧). 𝑑𝑧 = 2448
𝐿 1 − 0,113
0 0
A espessura da pele na saída do molde é 12mm; a temperatura superficial varia acentuada-
mente ao longo do molde, ver figuras seguintes.

.
Figura: Representação gráfica dos dados da tabela anterior.
 51

Uma curva de regressão pode ser utilizada para descrever os dados de fluxo térmico, ver
figura a seguir. A equação foi obtida desconsiderando os 4 primeiros valores:
𝑞 = 4081 exp(−1,1185 𝑧(𝑚)) 𝑘𝑊⁄𝑚2

Figura: Ajuste de regressão para dados de fluxo térmico.

O valor médio de fluxo, de acordo com esta expressão é 2525,71 𝑘𝑊⁄𝑚2 :

𝑞𝑜 − 𝛼𝐿 4081
𝑞̅ (𝐽⁄𝑚2 𝑠) = − [𝑒 − 1] = − [𝑒 − 1,185 𝑥 0,887
− 1]
𝛼𝐿 1,185 𝑥 0,887

Por outro lado, o balanço macroscópico, que fornece a espessura da pele na saída do molde,
em função do fluxo médio implica em

𝐿 𝐶𝑝′ 𝑞̅ 𝑀
𝑞̅ = 𝑀 𝜌′ [𝛥𝐻 + ]
𝑉𝐶 2 𝑘′
Onde
∆𝐻 = ∆𝐻 𝑓 + 𝐶𝑝𝐿 (𝑇𝑉 − 𝑇𝑀 ) = 260000 + 825 𝑥 16 = 273 200 𝐽⁄𝑘𝑔

Portanto
0,997 430 𝑞̅ 𝑀
𝑞̅ = 𝑀 𝑥 7600 [273 200 + ]
0,06 2 𝑥 30
0,997 430 𝑥 2448000 𝑀
2448000 0,06
= 𝑀 𝑥 7600 [273 200 + 2 𝑥 30
] ; 𝑀 = 0,011337 𝑚

0,997 430 𝑥 2525000 𝑀

2525000 0,06
= 𝑀 𝑥 7600 [273 200 + 2 𝑥 30
] ; 𝑀 = 0,011479 𝑚

Logo, as diferenças entre os valores calculados, são irrisórias.

A constante da máquina é tal que

𝛿(𝑚𝑚) = 𝑘𝑆 √𝑡(min)
 52

12 = 𝑘𝑆 √𝐿⁄𝑉𝐶 = 𝑘𝑆 √0,887⁄3,6

𝑘𝑆 = 24,17 𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛0,5

Finalmente, a água de refrigeração é dada por:

𝑞 (𝑊 ⁄𝑚2 ) 2(𝑇 + 𝑤) (𝑚) 𝐿(𝑚) = 𝑚̇(𝑘𝑔⁄𝑠) 𝐶𝑝𝐻2𝑂 (𝐽⁄𝑘𝑔. 𝐾) ∆𝑇(𝐾)

2448000 𝑥 2(0,12 + 0,12)𝑥 0,887 = 𝑚̇(𝑘𝑔⁄𝑠) 4184 𝑥 6

𝑚̇ = 41,52 𝑘𝑔⁄𝑠

Exercício: A espessura da pele solidificada pode ser medida por meio de, por exemplo,
dispersão de um traçador (elemento de liga intencionalmente adicionado a uma panela num
sequencial), análise de pele de breakout, penetração da pele por dardo com traçador (nail
shooting). A análise de pele de breakout reflete uma situação anormal e deve ser vista com
cuidados. A dispersão de traçador pode ser afetada pela mush zone (zona de amolecimento
e fusão do aço). Considere as figuras seguintes. Encontre uma expressão para o fluxo de
calor, na forma 𝑞 = 𝑞𝑜 𝑉𝑐𝛼 𝑒 − 𝛽𝑧 . Compare os valores calculados de espessura de pele, com
aqueles fornecidos.

Figura: Taxa de extração de calor em um molde, em função de velocidade de lingotamento e posição.

 53

Figura: Espessura de pele em função de posição no molde, em função de velocidade de lingota-

mento.

É bem conhecido o efeito do teor de carbono sobre o fluxo de calor, particularmente

aquele creditado à transformação peritética, Figura 15, ver Wolf (1998).

Define-se um parâmetro denominado Potencial de Ferrita a partir de

𝑃𝐹 = 2,5 (0,5 − %𝐶)

Como sugere o diagrama de fases Fe-C, a transformação 𝛿 → 𝛾, a qual ocorre com

contração volumétrica, alcança magnitude máxima quando 𝑃𝐹 = 1, %𝐶 = 0,1%. Aços
com teores de carbono ao redor deste valor são comumente identificados como “peri-
téticos”. O fluxo de calor é comparativamente menor para aços “peritéticos”, o que
seria devido à contração referente à transformação de fase, que afasta a pele da pa-
rede, produzindo gaps adicionais de alta resistência térmica. A inspeção de cascas
produzidas durante breakouts revela um perfil ondulado da mesma.

Outros consideram que somente a contração 𝛿 → 𝛾 seria incapaz de explicar o as-

pecto corrugado das peles de aços peritéticos. Por exemplo, valor típico da contração
linear, referente a esta transformação, é a ordem de 0,15 ~0,20%. Por outro lado, a
contração térmica para um gradiente de temperatura da pele da ordem de 1495º C –
1025º C e considerando coeficiente de expansão térmica 𝛽 da ordem de 22,5 x 10-6
K-1 é próximo de 1,15%. Portanto, a contração da transformação 𝛿 → 𝛾 é somente
fração da contração térmica normal, o que não justificaria a anormalidade.

Sugere-se que a micro-segregação (C, P, S) seja o fator agravante. Esta seria mínima
para composições peritéticas (~0,1%C) resultando em uma pele (comparativamente)
de alta de resistência mecânica, tal que a pressão ferrostática pode não ser capaz de
deformá-la ao encontro da parede do molde.
 54

Figura 15: influência do teor de carbono sobre o fluxo de calor Vc = 1,27 m/min

Em função destas peculiaridades aços “peritéticos” são também denominados “non-

sticking”, com tendência à formação de depressões, Figura 16. Todos os outros, alto
e baixo carbono, são propensos a colamento no molde e, então, do tipo “sticking”. O
lingotamento de aços peritéticos requer cuidados especiais, quanto à escolha de pó
fluxante e velocidade.

Figura 16: O Potencial de Ferrita e a tendência à formação de depressão.

 55

Perfil de temperatura ou "Thermal Tracking"

Os modelos anteriores podem ser considerados de natureza macroscópica. Com o
advento da computação científica foram desenvolvidos modelos de natureza micros-
cópica (que envolvem a resolução de equações de conservação de energia e quanti-
dade de movimento a partir de aproximações algébricas aplicadas a volumes de con-
trole infinitesimais). A seguir é apresentado uma versão deste tipo de modelo, devida
a Brimacombe (1976). É um tratamento aproximado, que ignora os fenômenos de
fluxo que ocorrem na poça de metal líquido (os computadores da época não detinham
a necessária capacidade de armazenamento e de processamento para tal). Mesmo
hoje este tratamento costuma ser empregado, por apresentar resultados em tempos
comparativamente curtos.

A equação de conservação de energia, no sistema tri-ortogonal e desprezando a dis-

sipação de energia por efeito viscoso, radiação e outras fontes se escreve:
𝜕𝑇 𝜕 𝑉𝑥 𝑇 𝜕 𝑉𝑦 𝑇 𝜕 𝑉𝑧 𝑇 𝜕2 𝑇 𝜕2 𝑇 𝜕2 𝑇
𝜌 𝐶𝑝 = 𝜌 𝐶𝑝 + 𝜌 𝐶𝑝 + 𝜌 𝐶𝑝 +𝑘 [ 2 + + ]
𝜕𝑡 𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧 𝜕𝑥 𝜕𝑦 2 𝜕𝑧 2

Aqui se admite propriedades termo-físicas constantes, o sistema de coordenadas es-

quematizado na Figura 17 e condições “típicas” de lingotamento.

Figura 17: ¼ de seção reta do lingotado

Primeiramente, para a porção sólida do sistema, se escreve 𝑉𝑥 = 0, 𝑉𝑦 = 0 e 𝑉𝑧 = 𝑉𝐶 .

Além do mais, argumenta-se ser o transporte por convecção na direção oz muito mais
importante que o transporte por difusão. Daí

𝜕𝑇 𝜕𝑇 𝜕2 𝑇 𝜕2 𝑇
𝜌 𝐶𝑝 = 𝑉𝐶 𝜌 𝐶𝑝 +𝑘 [ 2 + ]
𝜕𝑡 𝜕𝑧 𝜕𝑥 𝜕𝑦 2

Para regime permanente

𝜕𝑇 𝑘 𝜕2 𝑇 𝜕2 𝑇
= [ 2 + ]
𝜕𝑧 𝑉𝐶 𝜌 𝐶𝑝 𝜕𝑥 𝜕𝑦 2

Esta equação, ao ser integrada ao longo do lingotado (com as condições de contorno

e condição inicial apropriadas), permite determinar o perfil de distribuição de tempe-
ratura, no sólido.
 56

A condição inicial mais conveniente consiste em estabelecer 𝑡 = 0; 𝑧 = 0 e 𝑇 = 𝑇𝑉 .

Onde 𝑇𝑉 corresponde à temperatura de vazamento; portanto, distribuição uniforme ao
nível do menisco.

As condições de contorno variam de acordo com a posição:

Região primária de troca térmica.

𝜕𝑇
−𝑘 ] =𝑞
𝜕𝑥 𝑥=𝑇⁄2

𝜕𝑇
−𝑘 ] =𝑞
𝜕𝑦 𝑥=𝑊⁄2

caso o perfil de fluxo térmico ao longo das paredes do molde seja conhecido.

Região secundária ou zona de sprays.

Neste caso, o fabricante precisa fornecer o fluxo térmico ou então o coeficiente de
convecção, ℎ, para um dado tipo de spray/nebulizador em função de variáveis opera-
cionais como pressão e vazão de água/ar. De maneira análoga:

𝜕𝑇
−𝑘 ] = ℎ ( 𝑇𝑥=𝑇⁄2 − 𝑇á𝑔𝑢𝑎 )
𝜕𝑥 𝑥=𝑇⁄2

𝜕𝑇
−𝑘 ] = ℎ ( 𝑇𝑦=𝑊⁄2 − 𝑇á𝑔𝑢𝑎 )
𝜕𝑦 𝑦=𝑊⁄2

Zona terciária ou de radiação

𝜕𝑇 4 4
−𝑘 ] = 𝜀 𝜎 ( 𝑇𝑥=𝑇 ⁄2 − 𝑇𝑎 )
𝜕𝑥 𝑥=𝑇⁄2

𝜕𝑇 4 4
−𝑘 ] = 𝜀 𝜎 ( 𝑇𝑦=𝑊 ⁄2 − 𝑇𝑎 )
𝜕𝑦 𝑦=𝑊⁄2

Onde 𝜀 representa a emissividade da superfície metálica, algo em torno de 0,8; 𝑇𝑎 é a

temperatura ambiente, 𝜎 a constante de Stefan_Boltzmann.

Por outro lado, a parte fluida do sistema, correspondente à poça, se encontra em re-
gime de fluxo turbulento. Como tal nenhuma componente convectiva poderia ser des-
prezada. A resolução do problema requer, portanto, considerar conjuntamente a equa-
ção de Navier-Stokes (em termos de valores médios), a equação da conservação da
energia (também em termos de valores médios), acopladas a um modelo de turbulên-
cia. Este procedimento tem sido adotado quando se dispõe de computadores de alto
desempenho. Alternativamente se pode admitir que a mesma equação (deduzida para
 57

a parte sólida), com a substituição da condutividade térmica por um valor arbitraria-

mente maior, por exemplo,

𝑘 = (7 𝑎 10) 𝑘𝑎ç𝑜

reproduz de maneira aceitável o perfil de distribuição de temperatura no líquido. Então,

de acordo com esta metodologia, a condutibilidade térmica efetiva substitui (senão
matematicamente, em efeito, a convecção na poça).

Condições de contorno adicionais são a de simetria, no centro do produto:

𝜕𝑇
−𝑘 ] =0
𝜕𝑥 𝑥=0

𝜕𝑇
−𝑘 ] =0
𝜕𝑦 𝑦=0

E aquela que expressa a transformação de fases, na interface sólido-líquido,

𝜕𝑇 𝜕𝑇
−𝑘 ] (𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜) + 𝑘 ] (𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜) = ∆𝐻 𝑑𝜉
𝜕𝑦 𝑇=𝑇 𝜕𝑦 𝑇=𝑇
𝑚 𝑚

onde 𝑑𝜉 é o avanço da frente de solidificação. Condições similares se aplicam na

direção 𝑂𝑋.

A Figura 18 apresenta um comparativo entre dados reais (de espessura da casca

sólida) e previstos por este modelo, para condições “típicas” de lingotamento de taru-
gos, Brimacombe (1976). Observe-se a boa concordância (note-se que o modelo foi
ajustado para produzir tal concordância), notadamente até a saída da zona de sprays
e o valor da temperatura superficial, praticamente ao nível de 1100 oC nesta região.

Dados dispostos como na Figura 19 (Brimacombe, 1976) permitem estimar qual é o

comprimento do molde 𝐿, capaz de produzir uma pele de espessura conhecida 𝑀 com
aço sendo lingotado a velocidade conhecida, 𝑉𝐶 . As barras indicam valores de opera-
ções industriais.

A Figura 20 sugere que os bancos de sprays devem ser dotados de regulagem inde-
pendente. Por exemplo, para manter a temperatura superficial razoavelmente cons-
tante o coeficiente de convecção aplicado a um dado segmento deve ser significativa-
mente diferente dos outros.

Este tipo de modelo pode ser considerado um modelo direto, no sentido em que as
condições de contorno são aplicadas e delas resulta o perfil de temperatura no lingo-
tado.
 58

Figura 18: Espessura de pele e temperatura superficial, em função da distância ao menisco (Brima-
combe, 1976).

Figura 19: Espessura da pele na saída do molde, em função do comprimento do molde e velocidade
de lingotamento (Brimacombe, 1976)
 59

Figura 20: Perfil de temperatura e espessura de pele na máquina de lingotamento (Brimacombe,

1976)

O método descrito anteriormente é útil porque reduz a necessidade de capacidade

computacional. Entretanto as aproximações empregadas não permitem elucidar o pa-
pel do campo de velocidades (determinado pela geometria do molde e da 𝑆𝐸𝑁 , da
vazão, do emprego de brakes magnéticos) sobre o fluxo de calor, fusão do pó fluxante,
desenvolvimento do gap e solidificação. A disponibilidade de recursos computacionais
mais possantes e de softwares de Mecânica dos Fluidos (CFD – Computational Fluid
Dynamics) já testados permite analisar o problema de forma mais completa.

Por exemplo Chen et al (2011) abordaram o caso de uma placa de dimensões 2 x 0,5
m2 lingotada a 1 m/min. Foram inseridos 48 termopares a cerca de 15mm de profun-
didade como meio de se determinar o fluxo térmico nas faces, Figura 21. Como um
 60

problema “inverso” de transferência de calor foi estimada a distribuição de temperatu-

ras que dá origem a este fluxo.

Figura 21: Disposição dos termopares no molde de placas

A Figura 22 sugere uma boa concordância entre valores medidos de temperatura e

aqueles previstos pelo modelo matemático.

Figura 22: Valores medidos pelos termopares e calculados, na face larga superior, (Chen, 2011).

A correspondente distribuição de temperatura em toda a face larga do molde é mos-

trada na Figura 23. Nota-se a tendência de queda à medida que se afasta do menisco,
mas de forma desigual, não uniforme.
 61

Figura 23: Distribuição de temperatura na face larga superior (Chen, 2011).

Os fluxos térmicos forma calculados e os valores na linha de centro de cada face estão
expostos na Figura 24.

Figura 24: Exemplos de perfis de fluxos térmicos nas 4 faces do molde, (Chen, 2011)

Para a porção líquida foram resolvidas as equações de Navier Stokes, acoplada a um

modelo 𝑘 − 𝜀 de turbulência e a equação de conservação de energia; a solidificação
desenvolve-se entre a temperatura de liquidus(1786K) e solidus(1719). O perfil tér-
mico determinado anteriormente foi então acoplado como condição de contorno (jun-
tamente com aqueles referentes às zonas secundária e terciária) de forma a se prever
 62

a evolução da espessura da casca solidificada. A Figura 25 mostra um exemplo, onde

se sobrepõe o campo de velocidades e a casca solidificada. A espessura solidificada
a 1,2m do menisco, tal como prevista pelo modelo, é mostrada na Figura 26.

Figura 25: Campo de velocidades na porção líquida e espessura da casca solidificada, (Chen, 2011).

Figura 26: Espessura solidificada a 1,2m do menisco, (Chen, 2011).

A distribuição correspondente de temperatura, na seção longitudinal média é mos-

trada na Figura 27.
 63

Figura 27: Distribuição de temperatura no aço, porção líquida, (Chen, 2011).

Por motivos que ficarão evidentes na seção seguinte, a aplicabilidade maior da meto-
dologia esquematizada anteriormente se presta à confecção de um modelo de “Ther-
mal Tracking”. Thermal Tracking, neste contexto, diz respeito à possibilidade de poder
especificar as condições de refrigeração (no molde, na zona de sprays; na zona de
radiação), tal que os esforços devidos ao dobramento/endireitamento não ultrapassem
o limite de ruptura do metal, produzindo trincas.

Trincas internas podem eventualmente ser caldeadas; trincas externas estão abertas
à atmosfera e propensas a oxidação. Uma especificação comum é a de que a tempe-
ratura da superfície, onde os esforços de tração e compressão são máximos, se si-
tuem dentro de uma faixa de temperatura pré-estabelecida, de dutilidade aceitável.
 64

Máquinas mais recentes de lingotamento de placas e blocos empregam a prática de

“soft reduction”. Aplica-se um leve passe de redução (1% em placas e blocos) já na
região de final de solidificação, com o intuito de fechar a cavidade de solidificação e
expulsar o líquido com elevado teor de elementos segregáveis (principalmente enxo-
fre) da região central. A aplicação efetiva da técnica exige conhecer a posição correta
da frente de solidificação, o que requer conhecer o perfil de temperaturas no lingote.

Coeficiente de transferência de calor na zona de sprays:

A implementação de um programa de cálculo de distribuição de temperatura requer,
como sugerido, o conhecimento de condições de contorno impostas pelo molde, câ-
maras de sprays e zona de radiação. Portanto, conhecer como varia o coeficiente de
convecção, para um dado bico, em função da vazão de água, ar (onde aplicável). Este
dado é, em princípio, responsabilidade do fabricante. Entretanto deve-se admitir que
pode ser influenciado pelo desgaste e qualidade da água (deposição de carbonatos
nos bicos). Bendig et al (1995) descrevem um experimento de determinação de coe-
ficiente de convecção, em função das condições operacionais do bico.

A figura 28 mostra um desenho esquematizado de um bico para produção de air-mist

(névoa ou pulverização de fluxo de água). Ao contrário dos sprays mais simples, nor-
malmente utilizados em LC de tarugos, o air mist permite uma distribuição mais uni-
forme de água, em região mais abrangente, Figura 29.

Figura 28: Desenho esquemático de um spray para produção de air mist

 65

Figura 29: Curva de distribuição de água, para um sistema de aspersão de névoa, (Bendig et al,
1995).

Testes para a determinação dos valores de coeficientes de convecção foram como se

descreve. Uma placa, pré-aquecida eletricamente, é submetida ao spray fornecido
pelo bico; uma série de termopares, com auxílio de um PC, registra a história térmica
da placa. Um programa de computador calcula o valor de h que melhor descreve esta
trajetória térmica. Um exemplo de dependência entre o fluxo de calor e a temperatura
da placa é mostrado na Figura 30.

Figura 30: Relação entre o fluxo de calor e temperatura da placa, para uma série de condições opera-
cionais dos sprays, (Bendig et al, 1995).
 66

Inicialmente, com o aumento da temperatura da placa, a taxa de extração de calor

aumenta e logo o valor de ℎ. A partir de uma temperatura crítica, o coeficiente con-
vectivo apresenta uma trajetória descendente com a temperatura. Esta diminuição é
creditada à formação de filmes de vapor de água junto à superfície da placa, isolando-
a termicamente.

Esta interação complexa pode ser explicada com o auxílio da Figura 31, a qual mostra
curva típica de Fluxo de Calor versus Δ𝑇 = 𝑇𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓í𝑐𝑖𝑒 − 𝑇𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎çã𝑜 onde 𝑇𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎çã𝑜 re-
presenta a temperatura de equilíbrio entre água líquida e seu vapor, na pressão de
estudo (100 oC a 1 atm). Estes dados se referem a uma camada de líquido sobre uma
placa aquecida e mostram que, mesmo para pequenos valores de Δ𝑇, inicialmente o
fluxo aumenta devido à ação de correntes de convecção que se estabelecem em fun-
ção do empuxo. Quando bolhas de vapor começam a se desprender da superfície,
usualmente em locais preferenciais, o fluxo térmico aumenta em virtude do aumento
da velocidade de convecção (trechos AB e BC). Eventualmente, para valores cres-
centes de Δ𝑇, filmes de vapor começam a tomar conta de parte substancial da super-
fície, num processo intermitente que age no sentido de isolá-la termicamente; a con-
sequência é a diminuição do fluxo (trecho CD), até que se atinge uma temperatura
crítica conhecida como temperatura de Leidenfrost (ponto D). A partir desta o fluxo de
calor volta a subir com o aumento de temperatura em função da maior contribuição
devida à radiação. Sprays e sistemas air mist operam nessa região (trecho DE).

Figura 31: Fluxo de calor versus temperatura, água a 1 atm

Gotas de água podem atravessar este filme de vapor, se apresentarem energia ciné-
tica suficiente. Resulta, para temperaturas normais de resfriamento da pele (< 1300ºC)
uma relação complexa de ℎ com a geometria do bico e vazões de água e ar, a qual,
de acordo com Bendig et al (1995) pode ser resumida em termos de fluxo de Energia
Cinética por unidade de área, ver Figura 32
.
 67

1⁄2 𝑚̇ 𝑉 2
𝐴

𝑚̇ é vazão mássica, kg/s ; 𝑉 é a velocidade das gotas (m/s) e 𝐴 a área de fluxo (m2).

Figura 32: Coeficiente de transferência de calor versus energia cinética da água, (Bendig et al, 1995).

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Pérez, G. Di Gresia, W. Balante, J. Petroni et al; 2002 Steelmaking Conference Proceedings,
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State of the Art Review. Canadian Metallurgical Quarterly, vol15, No2, 1976, 17-29.
 69

CAPÍTULO 3

FRAGILIDADE, FRAGILIDADE A QUENTE

Trincas transversais e trincas longitudinais representam um tipo de defeito
superficial em placas lingotadas continuamente. As trincas podem se transformar
em defeitos de laminação, se não forem evitadas ou removidas. A natureza do
processo de produção de placas grossas (0,20m) permite uma etapa de
inspeção antes do enfornamento e laminação. Nesta etapa eventuais trincas
podem ser removidas por escarfagem (scarfing) mecânica. No caso de placas
finas (0,1 m) a filosofia é de enfornamento direto após lingotamento: neste caso
a tolerância a defeitos superficiais é menor.

Trincas internas ou superficiais são formadas quando os esforços de tração são

superiores à resistência à ruptura do aço em uma dada temperatura. As causas
dos esforços de tração incluem a oscilação do molde, o desalinhamento dos
rolos da máquina, o atrito entre rolos e superfície do lingotado, as etapas de
dobramento e endireitamento do lingotado, as tensões térmicas devidas a
gradientes de temperatura.

Existem propostas diversas na literatura para o cálculo da deformação relativa

(strain; 𝜀 = 𝑑𝐿⁄𝐿) e da taxa de deformação (strain rate; 𝜀̇ = 𝑑 (𝑑𝐿⁄𝐿)⁄𝑑𝑡. Zhang
(2017) assume que a linha neutra de uma placa em esforço de dobramento ou
endireitamento se encontra no centro da mesma. Assim se os esforços são
decorrentes da acomodação da placa a dois raios de curvatura, sequenciais e
diferentes, Figura 1:

𝐷 1 1 𝐷
𝜀 = ( − 𝛿 + ℎ) ( − ) = ( − 𝛿 + ℎ) (𝑘𝑖 − 𝑘𝑖+1 )
2 𝑅𝑖 𝑅𝑖+1 2

∆𝜀 ∆𝑠 ∆𝜀
𝜀̇ = lim = lim 𝑉𝑐
∆𝑠 →0 ∆𝑠 ∆𝑡 ∆𝑠 →0 ∆𝑠

𝐷
𝜀̇ = 𝑉𝑐 ( − 𝛿 + ℎ) 𝑘𝑠′
2

Aqui 𝐷 é a espessura da placa, 𝛿 é a espessura de pele solidificada, ℎ é a

distância de alguma fibra específica ao centro da placa, 𝑅𝑖 e 𝑅𝑖+1 representam
dois raios da máquina, consecutivos, na seção de endireitamento, 𝑘𝑖 e 𝑘𝑖+1
representam dois valores consecutivos de curvatura da máquina, 𝑉𝑐 é a
velocidade de lingotamento, 𝑘𝑠′ = 𝑑 𝑘 ′ ⁄𝑑𝑠 é a taxa de variação da curvatura com
o arco da máquina.

A espessura de pele solidificada pode ser avaliada como

𝛿 (𝑚𝑚) = 𝑘(𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛0,5 ) √𝑡(𝑚𝑖𝑛)

Onde k é a “constante da máquina”, usualmente em torno de 25~30.

 70

Figura 1: esquema para cálculo do esforço de tração longitudinal durante endireitamento de

uma placa.

Harste et al (1997) também assume que a linha neutra se situa no centro da

placa. Neste caso assume que a deformação e a taxa de deformação na
superfície da placa são dadas por:
𝑦
𝜀=
𝑅𝑜

𝑦 𝑉𝑐
𝜀̇ =
𝑅𝑜 𝐿
Onde L representa o comprimento de arco na região de endireitamento, 𝑅𝑜 é o
raio da máquina nesta região e 𝑦 é a distância de uma fibra ao centro da placa.

Duas regiões são em geral analisadas: a interface sólido/líquido (onde a

resistência mecânica é a menor) e a superfície (onde os esforços são maiores).
Algum critério precisa ser construído de modo a identificar condições seguras de
dobramento / endireitamento. Por exemplo interligando o raio básico da máquina
𝑅𝑜 e a deformação relativa crítica na superfície da placa 𝜖𝑜 (1,5% 𝑎 2%)
𝐷
𝑅𝑜 >
2 𝜖𝑜

Exercício: A seção de endireitamento de uma máquina de lingotamento de placas (W

= 1550 mm; T = 230 mm, operando com velocidade 𝑉𝑐 = 1,5 m/min) apresenta raio básico
𝑅𝑜 = 9300mm e utiliza 5 pontos. Os raios de curvatura destes pontos são 𝑅1 = 11312
mm; 𝑅2 = 14672 mm; 𝑅3 = 21396 mm; 𝑅4 = 41581 mm e 𝑅5 = ∞ e cada seção tem o
comprimento de 1520mm. Assuma que a constante da máquina seja 𝑘 =
26,5 𝑚𝑚. 𝑚𝑖𝑛−0,5 e avalie a taxa de deformação na penúltima seção de endiretamento,
na interface sólido líquido, bem como a deformação relativa, figura seguinte.
 71

Figura: Exemplo de taxa de deformação em seção de endireitamento.

Verifique a possibilidade de formação de trincas próximas da interface sólido – líquido,

assumindo valores críticos de deformação dados na figura seguinte.

Figura: Valores críticos de deformação, em função do carbono equivalente dos aços (Han et al,
2001).
 72

Mintz cita que, em geral, o endireitamento da placa (ou tarugo) ocorre em alguma
seção da máquina de lingotamento contínuo depois da saída do molde curvo, na
faixa de 700 a 1000 oC. Esta operação de endireitamento pode levar à formação
de trincas ao longo das marcas de oscilação e nos cantos. Desta forma se
justificam os esforços para a determinação da dutilidade a quente dos aços.
Ainda de acordo com Mintz (1999), e Giri et al (2014) uma das possibilidades é
aquecer o corpo de prova em atmosfera inerte até alcançar altas temperaturas
(1350 oC ~1400 oC) de forma a assegurar redissolução de todos os elementos
que contribuem para refino de grão e, então obter uma granulação grosseira
característica de estrutura típica de fusão. Em seguida resfriar o corpo de prova
com velocidades regulares de LC (60 K.min-1 para placas de 250mm de
espessura; 200 k.min-1 para placas finas, de 50mm de espessura), até a
temperatura do teste, Figura 2.

Figura 2: Ciclo térmico para ensaios de tração em temperaturas altas;

Os ensaios de tração são então realizados utilizando taxas de deformação

𝑑𝐿
aplicadas nas máquinas industriais, em torno de (3 𝑎 8 )𝑥 10−3 𝑠 −1 (nestas
𝐿 𝑑𝑡
condições, segundo Mintz, trincas não seriam formadas quando %RA(Redução
de Área) > 40%). Um exemplo de resultados, ressaltando os efeitos da razão
Mn/S, é mostrado na Figura 3.
 73

Figura 3: Ductilidade de aços C-Mn com diferentes quantidades de Mn e S.

A Figura 4 apresenta uma curva esquemática de Dutilidade, medida como % de

Redução da Área sob estricção, em função de temperatura. São notados dois
poços de ductilidade, regiões III e II (cujas causas são descritas a seguir) e uma
região de diminuição abrupta de ductilidade, região I.

Figura 4: Curva de dutilidade versus temperatura (Hue, 1995)

 74

A taxa de deformação é importante porque, em altas temperaturas, a fluência ou

“creeping” (deformação seguida de recristalização) pode ser importante; também
se verifica, na faixa de temperaturas citada, a presença de ferrita induzida por
deformação.

A transformação da austenita em ferrita, induzida por deformação (TAFID), é um

mecanismo restaurador, que pode ocorrer durante a deformação a quente dos
aços. Com o encruamento da austenita logo acima da temperatura de
transformação de fase, em condição fora de equilíbrio termodinâmico (Ar3), o
potencial disponível para a transformação de fase aumenta. Esse aumento
propicia uma elevação progressiva da temperatura Ar3 dos aços durante a
deformação. Quando a Ar3 atinge a temperatura empregada na deformação
(Td), a transformação da austenita em ferrita ocorre dinamicamente, como
mostrado na Figura 5 (Ferreira, 2007).

Figura 5: Condições para formação da ferrita induzida por transformação.

A Figura 6 mostra de forma esquemática o efeito combinado destes fatores.

Note-se como o emprego de altas taxas de deformação pode resultar em
diminuição da profundidade do poço de dutilidade.

Ainda de acordo com a Figura 4, próximo à temperatura teórica de liquidus do

aço a dutilidade cai bruscamente, poço I. Durante a solidificação, solutos como
C, P, S, Mn são segregados na frente de solidificação, produzindo líquidos de
baixo ponto de fusão, que se alojam nos espaços interdendríticos. Então, a
estrutura falha antes de se atingir a temperatura de fusão em função da presença
de filmes líquidos.
 75

Figura 6: Dutilidade como função de temperatura e taxa de deformação (Hue, 1995).

A Figura 7 apresenta uma foto-micrografia obtida por SEM, evidenciando a

presença de sulfetos na região de falha estrutural.

Figura 7: SEM da região de fratura

Alguns argumentam pela ligação da ocorrência de trincas internas com esta zona
de fragilização. Então, como a região de transição sólido-líquido (próxima a esta
zona de fragilização) pode ser identificada através de uma aproximação
empírica:
𝛿 (𝑚𝑚) = 𝑘𝑆 √𝑡 (𝑚𝑖𝑛)
 76

seria possível estimar em que posição z, abaixo do menisco se produziu o

esforço causador da trinca. Deste modo, conferir desalinhamento de rolos ou
outra causa mecânica.

As outras duas regiões de baixa dutilidade ou “poços de dutilidade” podem

ocorrer ou não de acordo com a composição do aço.

O poço de dutilidade em temperaturas altas, poço II, é normalmente creditado à

precipitação de sulfetos de ferro ao redor dos grãos austeníticos.
Comparativamente, os sulfetos são mais dúteis que a matriz austenítica de
maneira que a concentração de tensões provoca o escoamento do material ao
longo dos contornos de grãos. Eventualmente, podem ser precipitadas fases
duras (de alta resistência) que se tornam pontos de acumulação de tensão e,
portanto, de fragilidade, Figura 8. Microvazios formados pelo escoamento dos
sulfetos ao longo das fases duras podem coalescer, o que provoca a falha do
material.

Figura 8: Mecanismo de fragilização, poço de dutilidade II (Hue, 1995)

Finalmente, a zona de fragilidade em baixas temperaturas, poço de dutilidade III,

ocorre na região de coexistência de ferrita  e austenita. A ferrita, de maior
dutilidade, precipita-se como filmes ao redor dos grãos de austenita. Então, o
escoamento se dá em função da dutilidade comparativamente maior entre os
filmes, Figura 9. A formação do filme de ferrita pode se dar em temperaturas
ligeiramente superiores a A3, por indução devida à deformação; ou como sugere
o diagrama de equilíbrio, em função das transformações de fase previstas entre
A1 e A3 (este efeito não pode ser superado por ser inerente ao sistema Fe-C).
Mintz (2010) sugere que esta fragilização deixa de existir quando o percentual
de ferrita ultrapassa 45%.
 77

Figura 9: Mecanismo de fragilização, poço de dutilidade III (Hue, 1995).

Brimacombe et al (1986) sintetiza as causas de redução de ductilidade em aços

carbono comuns de acordo com a Figura 10.

Figura 10: Causas de redução de ductilidade em aços carbono comuns

A Figura 11 mostra um exemplo, no qual a regiões e respectivos mecanismos,

que compõem estes poços de dutilidade são identificados.
 78

Figura 11: Curva de dutilidade a quente para aço com 0,4% de carbono, ensaiado a 3 x 10-4 s-
1(Mintz)

Entretanto, filmes de sulfetos (ou seus efeitos) podem ser suprimidos:

 Produzindo aço de baixo teor enxofre; Figura 12.
 Produzindo aço com razão Mn/S acima de um valor crítico, por exemplo
30.


 79

Figura 12: Efeito da razão Mn/S sobre a dutilidade e porcentagem de deformação.

Sulfetos de Mn são menos maleáveis do que os sulfetos de ferro. Desta sorte,

quando o teor de S é baixo e/ou a razão de Mn/S é alta, o poço de dutilidade em
temperaturas altas pode não ser observado.

A composição química é determinante, no que se refere à existência dos poços

de dutilidade. Elementos químicos podem ser adicionados intencionalmente aos
aços para conferir propriedades mecânicas (ou outras) específicas; ou podem
ser resultado de contaminação da carga. A Figura 13 exemplifica o efeito
produzido pelo estanho e pela ação conjunta de Alumínio e Nitrogênio,
responsáveis pela precipitação de AlN.
 80

Figura 13: Exemplo do efeito conjunto do Alumínio e Nitrogênio (precipitação de AlN) e do

Estanho sobre a fragilidade a quente.

Então, em princípio, curvas específicas de dutilidade devem ser determinadas

para cada composição em particular. O que está em questão não é o
comportamento mecânico do aço em temperatura ambiente, ou próxima dela,
situação de solicitação em serviço mais comum (exceção feita de aços
refratários). A curva de dutilidade deve ser determinada para que a temperatura
superficial nas regiões da máquina de LC onde são aplicados os esforços de
dobramento e desdobramento não coincida com aquelas dos poços de
dutilidade.

Por exemplo, Nióbio apresenta alta afinidade por nitrogênio e carbono

dissolvidos no aço, formando carbetos e nitretos, acima de certa composição.
Em geral o nióbio atua como inibidor do processo de recristalização e
crescimento de grãos. Aços com micro-adições de nióbio apresentam em
consequência granulação mais fina e resistência mecânica maior, Figura 14.

Esta é a essência dos aços HSLA (High Strength Low Alloy; alta resistência e
baixa liga). No entanto este aspecto favorável de performance a baixas
temperaturas é contrabalançado pela maior fragilidade a quente. A adição de
nióbio aumenta o domínio de existência do poço de dutilidade, Figura 15,
exigindo condições diferentes (comparado ao aço carbono) de lingotamento
contínuo.

“Hot charging” ou carga a quente é uma das opções apontadas para reduzir o
consumo energético global de siderúrgicas que operam com Lingotamento
Contínuo. De acordo com esta proposta placas com alta qualidade superficial,
já na saída da máquina de lingotamento, são dirigidas diretamente ao forno de
reaquecimento – apenas para fins de encharque e equalização de temperatura,
seguindo então para o trem de laminação.
 81

Figura 14: Resistência mecânica de aços ao Nióbio em função do tamanho de grão

Figura 15: Poço de dutilidade em função do teor de nióbio.

Neste circuito são evitados o resfriamento até a temperatura ambiente, inspeção

e operações de condicionamento, reaquecimento. Ganhos, portanto, em
produtividade e consumo de energia. A Figura 16 mostra o aspecto superficial
de uma placa fina (~10cm), pós-laminação de desbaste, produzida de acordo
 82

com estes princípios. A superfície se mostra cheia de trincas, tal qual um fundo
seco de um lago; portanto, a proposta se mostra inviável do ponto de vista de
qualidade. Observe que estas dificuldades não são apontadas na rota normal de
produção.

Figura 16: Aspecto superficial de placa fina após laminação

Sugere-se então a explicação seguinte, Figura 17. No esquema com “hot

charging”, durante o resfriamento e encharque, à temperatura de laminação,
~1200oC, ocorre a precipitação de AlN nos contornos de grãos da austenita.

Figura 17: Transformações de fase e precipitação de AlN

Estes precipitados, de baixa dutilidade, atuam como pontos de concentração de

tensões; então a estrutura falha devido à formação de trincas intercristalinas. Na
 83

rota normal, ocorre uma série de transformações de fases. Inicialmente, durante

o resfriamento até temperaturas ambientes, a estrutura austenítica transforma-
se em estrutura típica de ferrita e perlita. Com o aquecimento subsequente, até
a temperatura de encharque, perlita e ferrita são retransformadas em austenita.
A recristalização, ocorre tal que os precipitados de AlN ficam embebidos na
matriz de austenita. Deste modo, como um todo, a estrutura é dútil.Para
solucionar o problema apontado, de fragilidade na região superficial, propôs-se
adotar, na saída do Lingotamento Contínuo, uma têmpera superficial. O
reaquecimento posterior, na região superficial, produziria a estrutura austenítica.
Portanto, ao menos a região superficial estaria sujeita ao ciclo de transformações
de fases capazes de garantir a dutilidade.

Referências:
S. Yue, JJ. Jonas, B. Mintz; Relationship between hot ductility and cracking during the
continuous casting of steel; 13th PTD Conference Proceedings, 1995, 45-52

A. Carboni, D. W. Ruzza, S. Feldbauer; Quenching for improved direct hot charging

quality; A. Carboni et al; Steelmaking Conference Proceedings, 1999, 219-223

J.L. Ferreira, T.M.F. Melo, P.R. Rios; Efeitos de parâmetros termomecânicos em

mecanismos de refino de grão em aços C-Mn-Nb e C-Mn; TMM, vol 3, no 4, p 29-35,
2007.

B. Mintz, D N Crowther; Hot ductility of steels and its relationship to the problem of
transverse cracking in continuous casting; International Materials Review, vol 55, no3,
pp 168-196, 2010.

Efeito da composição química e do volume de água do resfriamento secundário na

formação de trincas superficiais transversais de quina em placas produzidas no
lingotamento contínuo; Dissertação de Mestrado; Deivison Morais Alvarenga,
REDEMAT, 2012.

X Zhang, L. Guo; Creep Straightening Technology of Continuous Casting Slab Based on

High-temperature Creep Property; No.1, ISIJ International, Vol. 57, 2017, pp. 76–83

K Harste, Kl-H Tacke; Slab Caster Design Criteria for High Quality Steel; 80th
Steelmaking Conference Chicago meeting, April 1997, pp 679-688.

Z. Han, K. Cai, B. Liu; Prediction and Analysis on Formation of Internal Cracks in

Continuously Cast Slabs by Mathematical Models; ISIJ International, Vol. 41 (2001), No.
12, pp. 1473–1480.

B. Mintz; The Influence to the Problem of Composition of Transverse on the Hot

Cracking; ISIJ International, Vol. 39 (1999), No. 9, pp. 833-855)

S. K. Giri, T. Chanda, S. Chatterjee, A. Kumar; Hot ductility of C–Mn and microalloyed

steels evaluated for thin slab continuous casting process; Materials Science and
Technology, 2014, vol 30, No 3, 268-276)

B.G. Thomas, J.K. Brimacombe, I.V.Samarasekera; The Formation of Panel Cracks in

Steel Ingots: A State-of-the-Art Review. ISS Transactions, 1986, Vol. 7, pp 7-19
 84

CAPÍTULO 4
CARACTERÍSTICAS DE OSCILAÇÃO DO MOLDE
A combinação entre oscilação do molde e a aplicação de lubrificantes (óleo, escória)
garantem o lingotamento contínuo dos aços, que de outra maneira seria inviabilizado
pela colagem da pele ao molde e rompimento desta (breakout) pelo esforço de extra-
ção.

Vários modos de oscilação são propostos, o de mais simples de análise sendo o se-
noidal, cujas características estão exemplificadas na Figura 1. A velocidade do veio é
de natureza vertical e descendente, para todos os efeitos, uma constante conhecida
como velocidade de extração, 𝑉𝐶 (𝑚⁄𝑠). Como o molde oscila com frequência 𝑓(𝐻𝑧),
durante metade do período o mesmo se move no sentido vertical ascendente e, natu-
ralmente, a outra metade no sentido vertical descendente. A amplitude total de osci-
lação é igual a 2 𝑆𝑜 (𝑚) e as equações que descrevem o movimento do molde são (t
é o tempo):
𝑆 = 𝑆𝑜 𝑠𝑒𝑛 2𝜋 𝑓 𝑡
𝑉 = 2𝜋 𝑓 𝑆𝑜 𝑐𝑜𝑠 2𝜋 𝑓 𝑡

As características de oscilação são tais que durante parte do período o molde se move
na descendente com velocidade maior (em módulo) que a do veio; esta porção do
período é designada por Negative Strip Time (NST) ou Tempo de Estripamento Ne-
gativo; por consequência o complemento é o Positive Strip Time (PST). Tempo de
estripamento Positivo.

Figura 1: Curva senoidal de oscilação

 85

As oscilações do molde são acompanhadas por flutuações de nível do aço líquido e

por oscilações do cordão de escória. O cordão de escória, vide Figura 2, é o resultado
do congelamento (solidificação) de escória de lubrificação ao longo do perímetro do
molde. Este cordão poderia ser capaz de algumas ações mecânicas como bombear a
escória líquida no gap entre molde e pele, dobrar a pele na região do menisco. Presu-
mivelmente o dobramento da pele do menisco (na direção da válvula) ocorreria com
o molde se movendo na direção vertical descendente e durante o NST; o desdobra-
mento na direção do molde se daria sob ação da pressão ferrostática e/ou durante o
PST.

Figura 2: Posição do cordão de escória, lingotamento com pó fluxante.

As oscilações, embora necessárias, são então a causa de defeito superficial denomi-

nado marcas de oscilação, Oscillation Marks (OM) que se desenvolvem na direção
transversal, vide Figura 3. Outros mecanismos, propostos para a formação de OM são
apresentados na Figura 4; compreendem também a inundação do menisco e a inun-
dação seguida da refusão parcial. A OM apresentada na Figura 3 parece ser compa-
tível com o mecanismo de inundação; observe-se a direção dos cristais, claramente
delimitando o hook (gancho, curvatura do menisco).

A Figura 5 correlaciona o ciclo de oscilação com o estado da pele. De acordo com

este esquema a pressão no canal (gap) se acentua no período de estripagem nega-
̂ , o que provoca o dobramento da pele na direção da 𝑆𝐸𝑁, a pressão é
tiva, trecho 234
aliviada no período de estripagem positiva, de sorte que a pele pode retornar em dire-
ção ao molde; o dobramento da pele junto ao menisco produz a marca de oscilação,
uma por ciclo; durante o ciclo o menisco pode ser inundado ou não, como mostrado
na Figura 4.

.
 86

Figura 3: Marca de oscilação

Figura 4: Mecanismos de formação de marca de oscilação

Verifica-se que a distância entre as marcas de oscilação (POM, Pitch of Oscillation

Marks) pode ser estimada como, ver Figura 5:
𝑉𝑐
𝑑=
𝑓
onde VC representa a velocidade de extração do veio] e f a frequência de oscilação.

A Figura 6 mostra a relação entre valores calculados e previstos, sugerindo boa con-
cordância, como previsto. Note-se, entretanto, que uma OM não cobre de forma con-
tínua, necessariamente, todo o perímetro do lingotado (o que pode ser devido à flutu-
ação excessiva de nível de aço no molde), o que torna a determinação do valor de
POM sujeita a incertezas
 87

Figura 5; Ciclo de oscilação e a formação de marca de oscilação.

Figura 6: Distância entre marcas de oscilação, calculada versus prevista.

 88

De acordo com Szekeres(1996) as variações de espessura da pele solidificada se

tornam menos pronunciadas quando a distância entre marcas de oscilação não ultra-
passa um certo valor crítico (12mm), Figura 7; acima deste valor existe maior proba-
bilidade que um breakout seja iniciado na base de uma trinca, que se torna um ponto
de concentração de tensões. Esta sugestão indica que os parâmetros de oscilação
podem ser alterados, mas seguindo algumas restrições. Por exemplo, alterar veloci-
dade e frequência de forma a manter, aproximadamente, a mesma distância entre
marcas de oscilação pode ser a escolha, embora seja também uma prática alterar os
parâmetros de lingotamento de modo a manter o valor de tempos de estripagem ne-
gativa (em torno de 0,2s) .

Figura 7: Influência da distância entre marcas de oscilação sobre a uniformidade da pele.

No caso de padrão senoidal de oscilação, sendo 𝑉𝑐 a velocidade de extração do veio

[m/s] ; 𝑆𝑜 a metade da amplitude máxima de oscilação (stroke) [m] ; 𝑓 a frequência
de oscilação [1/s] ; t o tempo [s], a trajetória do molde se descreve como:

𝑆 = 𝑆𝑜 𝑠𝑒𝑛 2𝜋 𝑓 𝑡

A velocidade do molde resulta, por diferenciação,

𝑉𝑚 = 2𝜋 𝑓 𝑆𝑜 𝑐𝑜𝑠 2𝜋 𝑓 𝑡

Então os valores de velocidade máxima e média são:

𝑉𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 = 2𝜋 𝑓 𝑆𝑜

𝑉𝑚é𝑑𝑖𝑎 = 4 𝑓 𝑆𝑜
 89

É possível estimar a partir da expressão de velocidade o Tempo de Estripagem Ne-

gativa, NST (negative strip time); este é caracterizado por esforços compressivos so-
bre a pele. Por consequência o restante do ciclo, que representa o tempo de estripa-
gem positiva, é caracterizado por esforços de tração sobre a pele.

Anteriormente o NST era denominado também de “heal time” pois se admitia que os
esforços de compressão característicos do mesmo levavam ao caldeamento, cura de
eventuais trincas. Hoje esta idéia é descartada.

Pode-se mostrar, por inspeção da Figura 1, que para uma oscilação senoidal, o tempo
de estripagem negativa se calcula como:
1 𝑉𝐶
𝑁𝑆𝑇 = 𝑎𝑟𝑐 cos [ ]
𝜋𝑓 2𝜋 𝑓 𝑆𝑜

Naturalmente, a duração do ciclo se calcula como

1
𝑇=
𝑓

o que permite também definir a “negative strip time ratio”, NSTR, como sendo a razão
entre o tempo de estripagem negativa e a duração do ciclo, multiplicado por 100.

𝑁𝑆𝑇
𝑁𝑆𝑇𝑅 = 𝑥 100
𝑇

Sugere-se que valores pequenos de NSTR, < 25%, levam a operações instáveis. A
Figura 8 exemplifica a relação NST(negative strip time) versus 𝑓 (frequência) versus
𝑉𝐶 (velocidade de extração) versus 2 𝑆𝑜 (stroke, amplitude). Os símbolos em negro
delimitam os pontos de instabilidade; note como pequenas alterações nos parâmetros
de oscilação podem levar a modificações significativas do tempo de estripagem nega-
tiva. Portanto seria mais seguro trabalhar em frequências mais altas.

Na maior parte dos casos os parâmetros de oscilação são mudados sistematicamente

quando a velocidade de lingotamento é alterada. Tipicamente aumenta-se a frequên-
cia quando se aumenta a velocidade, de modo a manter constante a fração de tempo
de estripamento negativo, NSTR (negative strip time ratio).

A profundidade das marcas de oscilação representa outro parâmetro de qualidade

superficial. As Figuras 9 e 10 sugerem que a mesma cresce quando decresce a fre-
quência e quando cresce o valor de NST. Numa série de experimentos industriais
Shin(2006) sugere que o mecanismo dominante de formação de marcas de oscilação,
em aços baixo carbono, é o de inundação do menisco e que a profundidade da marca
de oscilação (DOM, Depth of Oscillation Mark) é dada por
𝐷𝑂𝑀 = 𝑘 𝑁𝑆𝑇 0,272 𝑉𝐶− 1,04

onde k é uma constante que depende das propriedades do pó.

 90

Figura 8: Relação NST versus 𝑓 versus 𝑆𝑜

Figura 9: Relação entre profundidade da O.M e frequência

 91

Figura 10: Relação entre profundidade da O.M e NST

Em função destes dados, e com o advento de sistemas de oscilação mais completos

propôs-se a utilização de ondas não senoidais, triangulares como esquematizadas na
Figura 11. Nestas o NST seria comparativamente mais curto, resultando em marcas
menos profundas.

Oscilações não-senoidais (comparadas com oscilações senoidais) são mais favorá-

veis pois reduzem as trincas superficiais diminuem os breakouts por colamento, me-
lhoram a lubrificação do molde. Os seguintes aspectos precisam ser considerados: 1-
a velocidade ascendente do molde precisa ser controlada de modo que a velocidade
relativa entre pele e molde e o esforço de tração sobre a pele sejam minimizados;
2- o período de estripamento positivo precisa ser prolongado de modo a aumentar o
consumo de pó e garantir a lubrificação. Shin(2006), por exemplo, determinou que o
consumo de pó para lubrificação (filme sólido e líquido, exceto o arraste nas marcas
de oscilação) é dado por:
𝑄𝐿𝑢𝑏 (𝑘𝑔⁄𝑚2 ) = 0,507 𝑒 3,59 𝑃𝑆𝑇

3- deve-se garantir uma duração adequada de tempo de estripamento negativo, de

maneira a assegurar o valor de NSTR (negative strip time ratio), controlar a profundi-
dade de marca de oscilação.
 92

Figura 11: Oscilação senoidal VS triangular

Num ciclo de oscilação não senoidal, ver Figura 12, os parâmetros significativos são
a frequência, amplitude de oscilação, velocidade de lingotamento e um parâmetro de
deslocamento no espaço do tempo, definido como
𝑡𝑚
𝛼 = 4 𝑡𝑚 𝑓 = 4
𝑇

onde 𝑡𝑚 representa um atraso no tempo entre os máximos das curvas de desloca-

mento, senoidal e triangular
 93

Figura 12: padrão de oscilação não senoidal

De acordo com resultados industriais a oscilação convencional (senoidal) produz mar-

cas de oscilação significativamente mais profundas que as produzidas com oscilação
triangular. Como esperado, maiores frequências de oscilação indicam menores pro-
fundidades das OM, Figura 13.
 94

Figura 13: Profundidade da OM, oscilação senoidal versus triangular.

Outros parâmetros de oscilação são em geral utilizados para caracterizar o ciclo. Entre
eles a “Lead distance”, distância relativa percorrida pelo molde quando sua velocidade
é superior (em módulo) à do lingotado (o que corresponde a uma distância percorrida
durante o período de estripamento negativo) , ver Figura 5
𝑝𝑜𝑛𝑡𝑜 4

𝛿= ∫ (𝑉𝑚 − 𝑉𝐶 ) 𝑑𝑡
𝑝𝑜𝑛𝑡𝑜 2

Exemplo: Considere, 𝑓 = 120 𝑚𝑖𝑛−1 ≡ 2 𝑠 −1 ; 𝑆𝑜 = 3 𝑚𝑚 ; 𝑉𝑐 = 1,3 𝑚/𝑚𝑖𝑛 ≡ 21,7 𝑚𝑚/𝑠.

O que resulta em velocidade (módulo) máxima igual a

2 𝜋 𝑓 𝑆𝑜 = 2 𝑥 𝜋 𝑥 2 𝑥 3 = 37,68 𝑚𝑚⁄𝑠

E em
1 𝑉𝐶
𝑁𝑆𝑇 = 𝑎𝑟𝑐 𝑐𝑜𝑠 [ ]
𝜋𝑓 2𝜋 𝑓 𝑆𝑜

1 21,7
𝑁𝑆𝑇 = 𝑎𝑟𝑐 𝑐𝑜𝑠 [ ]
𝜋𝑥2 37,68

Implica em 𝑁𝑆𝑇 igual a 0,15 [s] e 𝑇𝐶 igual a 0,5 [s] o que implica que %NSTR = 30%

Exercício: considere a figura seguinte, que fornece valores de tempo de estripagem nega-
tiva em função da frequência de oscilação e outros parâmetros. A partir de

1 𝑉𝐶
𝑁𝑆𝑇 = 𝑎𝑟𝑐 𝑐𝑜𝑠 [ ]
𝜋𝑓 2𝜋 𝑓 𝑆𝑜

Mostre que o valor de 𝑉𝐶 ⁄2𝜋 𝑓 𝑆𝑜 para o qual o valor de NST é máximo é 0,6522. Mostre
que este valor máximo é dado por 𝑇⁄3,665.
 95

Figura: Esquema para determinação do valor máximo de NST

De acordo com Lundkvist et al (2014) vários fatores afetam a profundidade das marcas
de oscilação. Aços alto carbono apresentam OM menos profundas, comparados com
aços peritéticos (%C <0,1). Temperaturas mais altas do molde e logo a redução da
intensidade de refrigeração levam à redução da profundidade das OM. O aumento da
velocidade de lingotamento produz peles mais finas, o que contribui para diminuir a
profundidade das OM. Como já citado parâmetros de oscilação tais como a Amplitude,
a Velocidade de Lingotamento e a Frequência de Oscilação também afetam as carac-
terísticas das marcas de oscilação; existem divergências sobre a influência de cada
parâmetro, em função da dificuldade em se variar estes parâmetros independente-
mente, sem afetar a estabilidade da operação. Daí ser comum relacionar a profundi-
dade das OM com o tempo de estripamento negativo; em geral se espera um aumento
da profundidade das OM com o aumento de NST. Oscilações triangulares podem ga-
rantir menores valores de NST.

Para um padrão de oscilação senoidal o valor de NST é dado por

1 𝑉𝐶
𝑁𝑆𝑇 = 𝑎𝑟𝑐 cos [ ]
𝜋𝑓 2𝜋 𝑓 𝑆𝑜

Enquanto que para um padrão não senoidal, Figura 14 (Moerwald 2000)

2(1 − 𝜏) (1 − 𝜏) 𝑉𝐶
𝑁𝑆𝑇 = 𝑎𝑟𝑐 cos [ ]
𝜋𝑓 𝜋 𝑓 𝑆𝑜

Nesta expressão 𝜏 resulta da comparação entre os valores de tempo para ascensão

do molde e o período do ciclo de oscilação: 𝜏 igual a 0,5 representa a oscilação senoi-
dal; 0,5 < 𝜏 < 1 representa oscilações triangulares, com menor valor de NST. Valores
crescentes de 𝜏 indicam menores valores de NST.
.
 96

Figura 13: Padrões de oscilação, de acordo com Moerwald(2000)

Exercício: Compare os valores de NST para 𝑉𝑐 igual a 1,45 m/min, 𝑆𝑜 igual a 4mm; 𝑓
igual a 120 cpm e valores de 𝜏 iguais a 0,5 e 0,65.

Referências:
H. Yasunaka et al; Improvement of surface quality of continuously cast steel by high cycle mold
oscillation; Steelmaking Conference proceedings, 497-502
A Delhalle, M Larrecq, J Petegnief, JP Radot ; Control of the first shell formation during con-
tinuous casting of steel; La revue de metallurgie-CIT, Juin 1989, 483-489
J Sengupta, HJ Shin, BG Thomas, SH Kim ; Micrograph evidence of meniscus solidification
and sub-surface microstructure evolution in continuous cast ultra low carbon steels; Acta Ma-
terialia 54(2006), 1165-1173
E Takeuchi, JK Brimacombe; The formation of oscillation marks in the continuous casting of
steel slabs; Metallurgical Transactions B, vol 15B, September 1984, 493-508.
H-J. Shin, S-H Kim, B.G. Thomas, G-G Lee, J-M Park, J. Sengupta; Measurements and pre-
dictions of lubrication, powder consumption, and oscillation mark profiles in ultra-low carbon
steels, ISIJ International, vol 46(2006), no 11, p 1635-1644
HM Wang, GR Li, YT Zhao, H Zhao ; Dynamic pressure in mold flux channel during mold non-
sinusoidal oscillation; Iron making and steelmaking, 2010, vol 37, no 6, 464-470
E. S. Szekeres ; Overview of mold oscillation in continuous casting; June 1996; Iron and Steel
Engineer 73(7)
K. Moerwald, H. Steinrueck , C Rudischer; Theoretical Studies to Adjust Proper Mould Oscil-
lation Parameters; Moerwald et al; AISE 2000, Pittsburgh, PA
P Lundkvist, B Bergquist; Experimental Study of socillation mark depth in continuous casting
of steel; Ironmaking and Steelmaking, 2014, vol 41, No 4, 304-309
 97

CAPÍTULO 5

ESTRUTURA DOS METAIS FUNDIDOS:

Existem excelentes textos, clássicos e mais recentes, que abordam fenômenos que
ocorrem durante a solidificação de metais e ligas. Este capítulo trata brevemente da
aplicação de princípios delineados nestes textos ao lingotamento contínuo dos aços.

O sucesso de uma operação de LC depende do binômio produtividade & qualidade.

Qualidade por sua vez pode ser entendida como qualidade interna e superficial.

Modo geral a superfície específica de um lingotado continuamente é maior que a do

lingotado convencional. Então os requisitos de qualidade superficial são mais fortes
para o primeiro de modo a evitar perdas excessivas no condicionamento – se
necessário. A presença de trincas, de marcas de oscilação e a distorção geométrica
podem ser utilizadas para definir o grau de qualidade superficial.

Outras imperfeições que podem desclassificar um produto de lingotamento contínuo

são internos: inclusões, incluindo nesta descrição forma, distribuição granulométrica
e composição; segregação severa; trincas; porosidades; estrutura dendrítica
predominante. Estes defeitos podem ser creditados a fatores variando desde a
preparação e manuseio de aço líquido até as condições de fluxo obtidas quando o
líquido adentra o molde, além das condições de extração de calor.

O conteúdo de alguns elementos de liga tais como carbono, alumínio, enxofre, fósforo,
etc, bem como o grau de superaquecimento tem importância considerável. Por
exemplo, a evolução de gás durante resfriamento e solidificação pode ser controlada
e até desejável em aços efervescentes e semi-acalmados, lingotados
convencionalmente. Não necessariamente em lingotamento contínuo, pois bolhas em
excesso podem provocar distúrbios consideráveis na interface metal/escória (ou
metal/atmosfera) impedindo uma lubrificação eficiente, ou bolhas podem ser
aprisionadas próximas à superfície gerando defeitos durante a laminação.

A uniformidade do produto é assegurada pela constância dos vários parâmetros

operacionais. A menos de esquemas preventivos específicos a temperatura decai
paulatinamente durante a operação; válvulas e outros componentes se desgastam.
Transientes de temperatura, composição e de condições de fluxo podem ser
esperados ao início da operação, durante trocas de panelas e distribuidores, ao final
da sequência.

Muito raramente o produto de lingotamento contínuo é utilizado diretamente, tal como

vindo da máquina. A estrutura interna corresponde à estrutura bruta de fusão o que
normalmente implicaria em trabalho mecânico no sentido de refiná-la e aprimorar suas
propriedades.

Tal como em qualquer peça fundida, uma descrição completa da estrutura de um

lingotado deve incluir: 1- tamanho, forma, orientação e perfeição dos cristais;
segregação macro e microscópica; porosidades, forma superficial e acabamento.
 98

Alguns destes aspectos serão revisados neste capítulo.

Redistribuição de solutos:
O aço é majoritariamente constituído de ferro, mas os solutos, mesmo em pequenas
quantidades, ajudam a moldar suas propriedades. Embora seja relevante a
composição nominal em termos de um dado soluto é importante caracterizar a
distribuição espacial do mesmo, ou o grau de segregação. Esta pode ser dissipada
após o trabalho termo-mecânico (laminação, forjamento) e é atuante no sentido de
definir a estrutura e propriedades do lingotado. Deste modo é importante relembrar a
origem, o que controla, e as consequências da segregação.

Inicialmente considere-se um diagrama de fases Ferro-Soluto. A não ser em

condições excepcionais as curvas 𝐿𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠 e 𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑢𝑠 não coincidem, indicando a
existência de um gradiente de composição entre o cristal e líquido, em equilíbrio a
uma dada temperatura. Usualmente as condições de homogeneização no sólido são
piores que aquelas no líquido, de sorte que a composição no primeiro resulta não
uniforme. Como o soluto se redistribui durante a solidificação depende, portanto, de
fatores termodinâmicos e cinéticos.

Define-se o coeficiente de partição de soluto, 𝐾 = 𝐶𝑆 ⁄𝐶𝐿 , como a razão entre as

concentrações de soluto no sólido e no líquido, em equilíbrio. Este coeficiente
apresenta valor constante se a 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑢𝑠 e a 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠 puderem ser aproximadas a
segmentos de reta, ver Figura 1.

F
Figura 1: Diagrama de fases esquemático (Chalmers, 1964)

A depender da declividade da 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑢𝑠 e da 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠 𝐾 poder maior ou menor que 1,

Figura 2. Um valor de 𝐾 diferente de um implica que a composição do líquido muda à
medida que se forma um sólido a partir do mesmo. No caso ilustrado na figura anterior,
soluto é rejeitado pelo sólido na interface de solidificação e, então, diferentes perfis de
composição aparecem de acordo com as hipóteses levantadas acerca do transporte
de soluto no interior do líquido e/ou do sólido. Hipóteses comuns são, por exemplo: o
líquido se encontra perfeitamente misturado, com composição uniforme embora
 99

variável; o soluto se distribui no líquido por difusão apenas; a velocidade de transporte

no sólido não é importante; o transporte no sólido se dá por difusão.

Um possível tratamento é considerar uma interface planar, com fluxos de calor e

massa perpendicular à mesma, além de distribuição uniforme de soluto ao longo de
planos paralelos à interface. No caso de transporte por difusão no líquido e ausência
de transporte no sólido, desenvolvem-se, ao longo do tempo, os perfis de composição
esquematizados na Figura 3

Figura 2: O valor de 𝐾 e a declividade da 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑢𝑠 e 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠(Chalmers, 1964).

Se a concentração inicial do líquido é 𝐶𝑜 então o primeiro sólido é de composição 𝐾 𝐶𝑜 .

O soluto, ao ser rejeitado, enriquece o líquido à frente da interface de solidificação,
posto que a dissipação de gradiente no líquido, por difusão, requer tempo finito. Como
resultado o próximo sólido deve se formar a partir desta camada enriquecida de líquido
e se as concentrações obedecem ao coeficiente de partição implica que, na interface
de solidificação a composição do liquido segue a 𝐿𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠 AA`, enquanto a do solido
segue a solidus BB`, Figura 2. Esta situação de transiência perdura até que líquido
na interface adquire a composição 𝐶𝑜 ⁄𝐾 e o sólido a composição 𝐶𝑜 . Observe que a
posição da interface se desloca para a direita à medida que prossegue a solidificação.
Ainda, que para satisfazer a condição de regime permanente e logo constância do
perfil de concentração na camada enriquecida se faz necessário produzir um sólido
de mesma composição do líquido sendo consumido, Co. A equação do perfil de
concentração no líquido, em regime permanente, é:
1−𝐾 𝑅
𝐶𝐿 = 𝐶𝑜 [1 + exp(− 𝑋 )]
𝐾 𝐷

onde representam : 𝐶𝐿 , a concentração no líquido ; 𝐶𝑜 , a concentração inicial ; 𝐾, o

coeficiente de partição ; 𝑅, a velocidade de avanço da interface ; 𝐷, o coeficiente de
difusão ; 𝑋, a distância a partir da interface.

O regime estacionário permanece enquanto houver líquido suficiente à frente da

interface de solidificação e 𝑅 permanecer constante. A primeira condição deixa de
existir quando o limite físico de existência do líquido se aproxima. Deste ponto em
diante a composição do sólido formado precisa também aumentar para acomodar o
soluto em excesso, acomodado na região enriquecida, vide Figura 4
 100

Figura 3: Perfil de concentração nas vizinhanças da frente de solidificação (Chalmers, 1964).

Figura 4: Evolução da concentração no sólido, desde a transiência inicial até transiência final
(Chalmers, 1964).
 101

Modo geral é possível identificar, à frente da interface de solidificação, correntes de

convecção de causas naturais (térmica, de composição) ou forçada. Caso a camada
limite hidrodinâmica seja superior em espessura à camada de difusão o tratamento
anterior permanece válido. Por outro lado quando a movimentação do fluído é
suficientemente vigorosa, parte da camada de difusão é arrastada e seu conteúdo
misturado ao seio do líquido, gerando um perfil tal como o da Figura 5.

Figura 5: Efeito da presença de convecção sobre o perfil de concentração (Chalmers, 1964).

Neste caso não se atinge um regime permanente, desde que a composição do líquido
muda continuamente. De qualquer modo um cristal depositado sob estas condições
não é uniforme em composição; a porção central apresenta composição idêntica a
𝐾 𝐶𝑜 e a externa composição 𝐶𝑜 . Refere-se a este fenômeno como “coring”, onde se
quer indicar a deposição de camadas sucessivas, de composições diferentes, sobre
o núcleo original; ou micro-segregação pelo fato do gradiente de concentração ser de
curto alcance. Dado tempo suficiente em temperaturas altas a micro-segregação
tende a se dissipar. Este conjunto de condições não está, em geral, presente nas
condições industriais de maneira que a microsegregação pode ser observada após
resfriamento.

A Figura 6 ilustra, esquematicamente, as regiões onde se deve encontrar segregação

positiva (+, concentração local maior que a nominal) e segregação negativa (-,
concentração local menor que a nominal), num lingote convencional, acalmado ao
alumínio.

Todos os tipos de segregação são devidos à rejeição de soluto na interface durante

solidificação; diferem entre si pela direção, distância e extensão de movimento do
soluto.

Segregação NORMAL se define em termos do movimento do soluto em direção

paralela à direção de solidificação; a composição média em sucessivas posições da
interface é tomada para caracterizar este tipo de segregação; isto é, por uma curva
atando o ponto inicial e o ponto final de solidificação.
 102

Segregação nos CONTORNOS DE GRÃO ocorre durante a solidificação, na ranhura

que se forma entre dois cristais.

Figura 6: Segregação em lingote convencional (Loucif, 2018).

Segregação CELULAR ocorre por rejeição de soluto na direção transversal, durante

crescimento celular.

Segregação DENDRÍTICA, se manifesta de maneira forte entre dendritas que

crescem lado a lado, vide esquema da Figura 7, sendo devida naturalmente à rejeição
de soluto durante crescimento dendrítico livre (associado a super-resfriamento, seção
seguinte) e celular dendrítico (super-resfriamento constitucional profundo).

Segregação INVERSA ocorre quando um soluto rejeitado na solidificação está

presente em concentrações maiores nas primeiras regiões solidificadas, em
comparação com as últimas; em outras palavras o soluto se move na direção contrária
àquela da segregação normal. Ao que parece este tipo de segregação se manifesta
quando a contração devida à solidificação força o líquido remanescente e/ou o sólido
pastoso, de alta concentração em soluto rejeitado, no sentido oposto ao de
solidificação. Este efeito pode ser ampliado quando da existência de canais de
comunicação entre as várias partes do sólido. Portanto a segregação de solutos pode
envolver o fluxo macroscópico de metal líquido.

CORING ou envelopamento corresponde a uma microsegração, restrita a um cristal,

mas ainda devido à separação entre a 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑢𝑠 e 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠.
 103

Em grandes massas de líquido pode haver ainda separação parcial por efeito
GRAVITACIONAL se as diferenças de densidade de origem composicional/estrutural
conferem empuxo suficiente para tal.

Figura 7: Esquema de segregação dendrítica (Chalmers, 1964).

A severidade da segregação pode ser determinada através da amostragem na área

de seção reta do lingotado, ver Figura 8.

Figura 8: Furos de broca para coleta de amostras de segregação, seção reta de um lingote (Moore,
1984).
 104

Modo geral a segregação dos solutos Mn, S segue aquela do carbono, Figura 9, por
serem devidas ao mesmo fenômeno.

Figura 9: Segregação de alguns solutos como função da segregação de carbono (Moore, 1984).

Sendo a redistribuição de soluto (segregação junto à frente de solidificação) a causa

da segregação, esta será mais severa quanto mais o parâmetro 𝐾 diferir da unidade,
ver Tabela 1. Como se nota o enxofre apresenta forte tendência à segregação. Como
o enxofre é capaz de formar compostos fragilizadores do aço (fragilidade em altas
temperaturas por formação de filmes dúteis ou líquidos de sulfetos de ferro) a
determinação do padrão de distribuição de enxofre através da seção reta do lingotado
é prática corriqueira.

Tabela 1: Coeficientes de partição de alguns elementos em Ferro

Elemento Coeficiente Declividade da Elemento Coeficiente Declividade
dissolvido de partição 𝐿𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠 dissolvido de partição da 𝐿𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠
no Ferro 𝐾 ∆𝑇 no Ferro 𝐾 ∆𝑇
(𝐾 ⁄%) (𝐾 ⁄%)
∆% ∆%
H 0,297 70700 N 0,281 5170
S 0,052 3350 P 0,16 2760
C 0,11 8000 Mn 0,73 500
Si 0,77 1300 Cr 0,94 900
Al 0,7 300

Estes argumentos permitem também definir o super-resfriamento constitucional.

Como se mostrou, o líquido em contato com a interface de solidificação tem, em geral,
composição que difere daquela do seio do líquido. Não importando se o coeficiente
de partição é maior ou menor que a unidade, a temperatura 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠 do líquido em
contato com a interface será menor que a do líquido numa posição distante desta, vide
Figura 10.
 105

Figura 10: Temperatura 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠 à frente do front de solidificação durante o regime permanente,
ver figura 4 (Chalmers, 1964).

Mesmo no caso em que a solidificação é acompanhada por fluxo de calor desde o

líquido até o sólido, a temperatura do liquido será inferior à temperatura de 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠,
o que caracteriza o fenômeno de super-resfriamento constitucional, ver Figura 11,
onde admite-se que a temperatura da interface é quase igual à temperatura de
𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑢𝑠.

Figura 11: Sub-resfriamento constitucional (Chalmers, 1964)

Várias situações, Figura 12, podem ser esquematizadas em função de valores de 𝐺,

gradiente de temperatura real ; 𝑅, velocidade de avanço da interface ; cm/s , inclinação
da 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠; 𝐶𝑜 , concentração inicial do líquido; 𝐷, coeficiente de difusão; 𝐾,
coeficiente de partição. Delas decorre a estrutura de solidificação.
 106

Figura 12: Comparativo entre o gradiente térmico e a temperatura de 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠 (Chalmers, 1964).

Uma estrutura celular pode ser formada em função do super-resfriamento, como

indicado na Figura 13. O soluto rejeitado na lateral da protuberância original retarda a
solidificação nesta direção; por outro lado as reentrâncias formadas impelem ao
aparecimento de novas protuberâncias. A existência de um leve grau de super-
resfriamento é condição para a formação da estrutura e a situação crítica, na qual as
inclinações na origem, das curvas de temperatura real e de 𝐿𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠 são iguais, é
atingida quando,
𝐺 𝑚 𝐶𝑜 1−𝐾
= ( ) ( )
𝑅 𝐷 𝐾

Nos casos em que o gradiente de temperatura é bastante pequeno e positivo a região

de instabilidade se estende a profundidades maiores o que dá ensejo à formação de
dendritas celulares, cujos corpos são ligados por aletas laterais, vide Figura 14.
 107

Figura 13: Estrutura celular (Chalmers, 1964).

Figura 14: Dendritas celulares.

Em princípio o crescimento dendrítico se caracteriza pela formação de uma estrutura

com ramos orientados de acordo com direções cristalográficas particulares, vide
Figura 15.

Figura 15: a) esquema tridimensional de dendrita (Chalmers, 1964); b) dendrita em liga Al-Sn (Osório,
2009)

Do ramo principal são originados dendritas de segunda ordem, destas os de terceira,

e assim por diante. Observa-se ainda: que crescimento dendrítico ocorre quando o
 108

banho se encontra super-resfriado; que as direções de crescimento são estritamente

cristalográficas; que os ramos se sucedem com espaçamento regular, e cada vez
menor quando a ordem de derivação aumenta; que somente uma fração do líquido se
cristaliza deste modo.

Este tipo de crescimento pressupõe a existência de região super-resfriada à frente da

ponta da dendrita, capaz de absorver o calor latente de solidificação e a velocidade
de crescimento se vê uma função do grau de super-resfriamento. O calor latente
evolvido na solidificação de um ramo interfere sobre o campo de temperatura dos
vizinhos, ver Figura 16.

Figura 16: Direção do fluxo de calor de solidificação.

Deste modo passa também controlar a geração, o crescimento e a sobrevivência dos

mesmos.

A segregação de soluto na direção dos poços entre as dendritas dá ensejo a um

líquido enriquecido, de temperatura de solidificação menor, e que se constitui a última
porção a ser solidificada, vide Figura 17. Algumas características deste tipo de
segregação podem ser citadas: líquido se torna efetivamente aprisionado, nos
primeiros estágios de desenvolvimento da estrutura, entre os braços das dendritas;
não existe segregação de longo alcance, exceto por movimento do líquido na região
e à frente das pontas dos cristais em solidificação; soluto é rejeitado; a difusão de
soluto dentro de cada região local entre as dendritas é suficiente para manter o liquido
uniforme.

Figura 17: Segregação inter-dendritica.

 109

O espaçamento entre braços dendríticos, primários, secundários e de ordem superior,

costuma ser utilizado para mensurar os efeitos das condições de solidificação. O
desaparecimento (aumento do espaço entre braços) de uma particular dendrita, a
formação de um novo ramo (diminuição do espaço interdendrítico) parece ser
dependente da taxa de resfriamento, desde que o calor evolvido na formação de um
novo ramo tende a mitigar o super-resfriamento,
𝑑 = 𝑏 (𝐺 𝑅)𝑛

Nesta expressão 𝑑 representa o espaçamento; 𝐺 representa o gradiente térmico e 𝑅

a taxa de crescimento. O espaçamento inter-dendrítico pode ser utilizado para fazer
inferências sobre a velocidade de resfriamento na máquina de Lingotamento
Contínuo. Relações típicas são mostradas na Figura 18.

Figura 18: Espaçamento inter-dendritico em função de variáveis de processo.

A Figura 19 sugere um resumo, da relação entre o tipo de estrutura formada e o grau

de resfriamento constitucional:
 110

Figura 19: Estrutura de solidificação e grau de super-resfriamento constitucional.

Macro-estrutura dos metais fundidos:

Uma descrição completa da estrutura de fundidos precisa incluir: 1- tamanho, forma,
orientação e perfeição dos cristais; segregação macro e microscópica; porosidades,
forma superficial e acabamento.

Uma revisão das principais características da macroestrutura de lingotes, embora não

completa no sentido acima, pode servir de guia para se entender o que acontece num
lingotado continuamente. O esquema clássico da estrutura de solidificação num
lingote é apresentado na Figura 20, o qual deixa evidente as zonas coquilhada,
colunar e equiaxial central. A estrutura de lingotes é constituída, predominantemente,
de cristais colunares e equiaxiais, de modo que sua descrição implica em determinar
a dimensão destas zonas e de seus cristais.

A extensão da zona colunar é fator de importância, pois a mesma é mais suscetível a

trincas que a equiaxial; a severidade de segregação central e porosidade aumentam
quando aumenta a fração de zona colunar.
 111

Figura 20: Estrutura cristalina na seção reta de um lingote.

Quando um metal ou liga é vazado em um molde e levado a se solidificar, isto pode

ocorrer de diversas maneiras, a depender da taxa de extração de calor, da quantidade
e composição do metal, da presença de nucleantes. Num extremo, uma pequena
massa de metal ou liga resfriada rapidamente irá solidificar-se em um grande número
cristais equiaxiais. Noutro extremo, uma grande massa resfriada vagarosamente irá
formar, ao menos parcialmente, cristais colunares (cujo comprimento, perpendicular
às paredes do molde é muito maior que as outras dimensões). Experiência tem
demonstrado que alguns comportamentos típicos devem ser esperados. A relação
qualitativa entre a extensão da zona colunar e a temperatura de vazamento é
mostrada na Figura 21, considerando-se a mesma liga e o mesmo molde.

Sugere-se também que a severidade de segregação é tanto menor quanto maior a %

de grão equiaxiais. Acima de um determinado grau de super-aquecimento encontram-
se quase que somente cristais colunares.
 112

Figura 21: Zona colunar, tamanho de grão equiaxial e segregação como função da temperatura de
vazamento (More, 1984).

Deste modo a microestrutura pode evoluir ao longo do lingotamento, Figura 22, tendo
havido propostas de se acoplar ao distribuidor sistemas de aquecimento
(eletromagnético, plasma) que evitem a oscilação natural ao longo de um sequencial.

Figura 22: Exemplo de variação de temperatura ao longo de um sequencial (Wolf; 1997).

Temperaturas excessivamente altas de lingotamento (altos valores de super-heat)

podem levar a estrutura majoritariamente colunar, figura 23.
 113

Figura 23: Estrutura de solidificação em função do super-heat em LC. (Wolf 1997)

A redução em demasia da temperatura de vazamento, com o objetivo de se obter

maior fração de área de cristais equiaxiais, pode levar ao congelamento das válvulas,
à fraca flotação de inclusões. O tamanho dos grãos equiaxiais também aumenta com
o aumento do super-aquecimento. A combinação destes dois efeitos parece indicar
que o tamanho da zona colunar e o tamanho dos cristais equiaxiais crescem no
mesmo sentido, como indica a Figura 24.

Figura 24: Relação entre tamanho de grão e super-heat

É fato também que, a extensão da zona colunar decresce com o conteúdo do soluto,
para o mesmo grau de super-aquecimento, como exemplifica a Figura 25.
 114

Figura 25: % zona colunar versus % de soluto.

No caso de aços, com conteúdo de carbono entre 0 e 0,10% C, com o aumento do

teor de carbono se verifica que o comprimento da zona colunar e a taxa de
transferência de calor diminuem, o espaçamento interdendrítico aumenta. Entre 0,1 e
0,60% C, o comprimento da zona colunar e a taxa de transferência de calor
aumentam, enquanto que o espaçamento interdendrítico aumenta, quando aumenta
o teor de carbono. Acima de 0,6 % de carbono todas as três variáveis citadas
aumentam com o aumento do teor de carbono. O efeito da diminuição da taxa de
transferência de calor e do aumento do espaçamento interdendrítico por volta de
0,10% de C foi relacionado à transformação de ferrita delta em austenita.

Alguns dos fenômenos relacionados com o comportamento anterior são descritos a

seguir. Quando o metal líquido é vazado e entra em contato com as paredes do molde
que estão em temperaturas muito inferiores à temperatura de fusão, forma-se uma
camada coquilhada de metal sólido, resultado da nucleação copiosa. O número de
núcleos formados depende também da presença e efetividade de partículas
nucleantes porventura existentes. Se elas são capazes de operar com um pequeno
super-resfriamento então cada cristal cresce vagarosamente, pouco calor é evolvido
e os nucleantes vizinhos podem também ser ativados. Por outro lado, se requerem
alto grau de super-resfriamento, o crescimento do cristal será rápido, suprimindo toda
a nucleação à sua volta. Deste modo, para uma dada taxa de extração de calor o
número de cristais cresce quando o super-resfriamento requerido para nucleação
decresce. Além do mais o número de núcleos cresce quando aumenta a taxa de
extração de calor. Portanto o número de cristais que é formado na zona coquilhada
depende da efetividade dos nucleantes, da taxa de extração de calor e do volume de
líquido resfriado. Os dois últimos fatores são função da temperatura da parede do
molde, das propriedades térmicas do molde e metal. Implica que uma baixa
temperatura de vazamento (baixo grau de super-aquecimento) permite a nucleação
de muitos cristais; o mesmo se dando com o uso de um molde de alta difusividade
térmica, capaz de extrair grandes quantidades de calor do metal.
 115

Uma zona colunar consiste de cristais (celular dendríticos) nucleados na ou perto das
paredes do molde, e que crescem para dentro como resultado (na direção) do fluxo
de calor. A interface líquido-cristal pode ser planar, celular ou celular-dendrítica
(exceto em metais puros). Os vários cristais crescem em competição entre eles, sendo
o crescimento favorecido em direções cristalográficas específicas. O crescimento da
zona colunar é restringido pela zona de cristais equiaxiais centrais.

Uma das teorias relativas à formação da zona equiaxial central admite a superposição
de duas frentes de super-resfriamento constitucional, Figura 26, na parte central do
lingote, em função do avanço da interface sólido-líquido. Nestas condições haveria
como nuclear e/ou crescer, posto que a temperatura local é inferior à de 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠.

Figura 26: Superposição de frentes de solidificação.

Existem sugestões de que a zona equiaxial central consiste de cristais que, foram
formados durante o período inicial de coquilhamento, sobreviveram e cresceram no
líquido até formar uma rede que impede o crescimento posterior dos colunares. Uma
outra fonte de cristais equiaxiais centrais é o rompimento das pontas das dendritas,
sob ação de correntes de convecção, natural ou forçada, figura 27.

Assim, um alto grau de super-resfriamento é capaz de criar um grande número de

cristais, com alta probabilidade de sobrevivência e crescimento, resultando em zona
colunar curta (de pequena extensão) e cristais equiaxiais pequenos. Menciona-se
também a decantação de cristais equiaxiais (pelo fato da densidade do sólido superar
a do líquido) sob ação do campo gravitacional, de modo que é verificada uma menor
extensão de zona colunar na parte inferior do lingote e, zonal colunar mais
desenvolvida na parte superior, devido à ausência de equiaxiais que se contraponham
ao seu crescimento. Por exemplo, cita-se que em máquinas de molde curvo a zona
colunar próxima ao raio interno é mais longa que aquela próxima ao lado externo. Este
comportamento costuma ser creditado aos cristais equiaxiais, que formados junto ao
menisco, à coquilha, desprendidos das dendritas, são capazes de sobreviver e se
depositam por diferença de densidade junto à porção externa da poça, bloqueando o
crescimento dos colunares nesta região.
 116

Figura 27: rompimento das pontas de dendritas.

Como citado anteriormente, segregação é o resultado de rejeição de soluto junto à

interface de solidificação, seguida de transporte por difusão e convecção. Macro
segregação é devida ao transporte do líquido enriquecido para longe da frente de
solidificação, em razão de: forças convectivas advindas de diferenças de
concentração e temperatura no líquido; movimento do líquido em função do
vazamento; forças gravitacionais aplicadas aos cristais crescendo no líquido. Sob
condições que favorecem o crescimento colunar e o fluxo do soluto a segregação axial
provocada pelo líquido enriquecido pode se tornar severa. Uma alta fração de zona
equiaxial, com microsegregação distribuída uniformemente, está normalmente
associada com um baixo grau de segregação axial. Condições extremamente
desfavoráveis, como o lingotamento de aço excessivamente aquecido em molde de
pequena seção reta e sob alta velocidade de lingotamento, podem levar ao
crescimento excessivo dos cristais colunares e à formação de mini-lingotes.

A Figura 28 ilustra o conceito de mini-lingotes. Estes são formados de acordo com a

seguinte sequência de eventos. Inicialmente os cristais colunares se desenvolveriam
normalmente a partir das paredes do molde; a solidificação colunar instável começa a
apresentar distúrbios, caracterizados pelo crescimento desigual de dendritas, algumas
delas tendendo a avançar mais rápido que as outras e a fechar a cavidade, isolando
porções da poça de líquido; forma-se uma ponte de solidificação seja pelo contato
direto de cristais colunares avançando de direções opostas ou pelo contato com
cristais decantando no meio do fluido por diferença de densidade; a poça de líquido
isolada entre as pontes de solidificação solidifica-se como um pequeno lingote,
apresentando os defeitos deste, em menor extensão.
 117

Figura 28: formação de mini-lingotes em peça lingotada continuamente (Moore, 1984).

Experiências relativas ao emprego de um campo magnético giratório sugerem alguns

efeitos importantes. O campo de velocidades gerado produz esforços de cisalhamento
suficientemente fortes para romper as pontas de dendritas, gerando assim cristalitos
quase equiaxiais que podem sobreviver e crescer no interior do líquido. A força
centrífuga gerada pelo campo arrasta os cristais equiaxiais de encontro à zona
colunar, efetivamente bloqueando o crescimento destas. Em virtude da convecção
imposta pelo campo, a taxa de dissipação de calor é incrementada possibilitando
resfriamento mais efetivo do líquido e logo condições mais favoráveis de
sobrevivência/crescimento dos equiaxiais. Então o efeito é o de promover o
crescimento da zona equiaxial em detrimento da colunar, vide Figura 29.

No caso de tarugos e blocos admite-se como favorável 50% de zona colunar e 50%
de zona equiaxial, de modo que o agitador pode ser introduzido abaixo do molde, na
zona de resfriamento secundário.

A formação de mini-lingotes, excessiva fração de zona colunar são causas

metalúrgicas de segregação central em placas. Outra é de cunho mecânico e se deve
 118

ao “bulging” ou abaulamento. A severidade do “bulging” é proporcional à pressão

ferrostática, à quarta potência da distância entre rolos e, inversamente proporcional à
terceira potência da espessura da pele solidificada. Em função do bulging, líquido
enriquecido pode ser succionado para a região central, aumentando o grau de
segregação
 119

Figura 29: Influência de agitação magnética (Electro-magnetic Stirring, EMS) sobre a estrutura de
lingotes (Moore, 1984) e (Birat, 1984).

Controle de segregação através de SOFT REDUCTION

A segregação central, típica de final de solidificação, pode ser reduzida pela aplicação
de medidas que aumentam a fração de região equiaxial; neste caso a segregação se
distribui mais uniformemente e a formação de pontes entre dendritas é evitada. Estas
 120

medidas podem incluir o emprego de menor SuperHeat, agitação eletromagnética,

adição de nucleantes e de Mechanical Soft Reduction.

Soft Reduction é uma tecnologia através da qual se pretende reduzir o grau de

segregação e a severidade do rechupe, principalmente na zona central do lingotado,
Figura 30, pela aplicação de um esforço de “laminação”, que aproxime os cristais na
zona central, expulsando liquido residual, com alto grau de segregação. A quantidade
de deformação é calculada de forma a compensar a contração de solidificação, evita-
se assim que o líquido de final de segregação seja aspirado na direção do rechupe,
formando a segregação em “V”.

Figura 30: Região central de segregação central e posição de aplicação de Soft Reduction, (Thome,
2006) e (Sakaki , 1995).
 121

O ponto de aplicação do esforço se localiza próximo ao ponto final de solidificação, na

zona pastosa, o que requer um modelo de solidificação que permita localizá-lo, tal
como mostrado na Figura 31. Portanto o ponto ótimo a ser determinado depende da
velocidade de lingotamento, das condições de resfriamento, das dimensões do
lingotado e da composição química do aço (que regula a amplitude da zona pastosa,
intervalo solidus – líquidus).

Figura 31: Resultado esquemático de um modelo de solidificação (Sakaki, 1995).

Em termos práticos, o “taper” dos rolos nesta região é tal que excede aquele normal,
devido à contração de solidificação e térmica. A redução linear é da ordem de
milímetros, Figura 32.

Figura 32: Esquemático do sistema soft-reduction para placa e blocos (Jauhola; 2000).
 122

Como citado, os resultados dependem, de maneira significativa, da posição onde se

aplica esta deformação extra. Os parâmetros a e b, Figura 32, estão relacionados à
fração de material solidificado e servem para caracterizar o processo, como sugere a
Tabela 2.

Tabela 2: Exemplo de parâmetros para Soft Reduction (Jauhola, 2000)

Soft
dimensões Parâmetro Parâmetro Vc Superheat
Heat Reduction
(mm) a b (m/min) (oC)
(mm)
83 (fs =
86778 210x1825 0 (fs = 0) 2,3 1,03 24
0,7)
33 (fs = 88 (fs =
86780 210x1825 3,5 1,05 33
0,15) 0,8)
50 (fs = 92 (fs =
86785 210x1800 2,3 1,1 28
0,3) 0,9)
55 (fs = 110 (fs =
87215 210x1825 3,5 1,03 23
0,35) 1)
83 (fs =
86422 210x1275 0 (fs = 0) 2,3 1,39 28
0,7)
33 (fs = 88 (fs =
86791 210x1475 3,5 1,31 25
0,15) 0,8)
50 (fs = 92 (fs =
86792 210x1375 2,3 1,39 28
0,3) 0,9)
55 (fs = 110 (fs =
88354 210x1250 3,5 1,39 34
0,35) 1)

Se todas estas peculiaridades puderem ser controladas o resultado é significativo,

como indicam as Figura 33 e 34. Na Figura 33 o parâmetro de controle é a Segregated
Area Ratio (SAR%), porcentagem de área com segregação. Então menores valores
de SAR% indicam o sucesso do ajuste.
 123

Figura 33: SAR (% de área de segregação central) em função de parâmetros operacionais de soft
reduction (Jauhola, 2000).

Na Figura 34 são apresentadas macrografias ressaltando a região central do veio.

Figura 34: Soft reduction aplicada a tarugos (THOME, 2006)

Um outro exemplo de resultado de aplicação da técnica de Soft Reduction (Humes,

2008 é apresentado na Figura 35. Nota-se claramente a redução de segregação de
enxofre e de área de rechupe.
 124

Figura 35: Exemplo de resultado de aplicação de Soft Reduction (Humes et al, 2008)

Referências:

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Casting Vol III; Iron and Steel Society, 1984.

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of A-Type Macrosegregation in Large Size Steel Ingot After Multistep Forging and Heat
Treatment. Metall Mater Trans B 49, 1046–1055 (2018).
https://doi.org/10.1007/s11663-018-1255-2

R. Osório, L. C. Peixoto, A. Garcia, Efeitos da agitação mecânica e de adição de

refinador de grão na microestrutura e propriedade mecânica de fundidos da liga Al-
Sn; Matéria (Rio J.) 14 (3) • 2009
 125

M. Wolf, Solidification Control versus Liquid Steel Temperature - A Review; 1997

IRONMAKING CONFERENCE PROCEEDINGS • 581 - 587.

J-P Birat et al , Electromagnetic Stirring on Billet, Bloom and Slab; in Continuous

Casting Vol III; Iron and Steel Society, 1984.

R. Thome, K. HARSTE, Principles of Billet Soft-reduction and Consequences for

Continuous Casting; ISIJ International, Vol. 46 (2006), No. 12, pp. 1839–1844

G.Sakaki et al, Soft Reduction of Continuously Cast Blooms at Steelco´s Hilton Works,
1995 Steelmaking Proceedings, pp 295-300).

M. Jauhola, THE LATEST RESULTS OF DYNAMIC SOFT REDUCTION IN SLAB

CCMACHINE; 2000 STEELMAKING CONFERENCE PROCEEDINGS, 201 – 206.

D. M. Humes et al; DYNAMIC SOFT REDUCTION OF CONTINUOUSLY CAST

SLABS; Iron & Steel Technology, julho 2008, pp29-36
 127

CAPÍTULO 6
LUBRIFICAÇÃO E CONTROLE DO FLUXO TÉRMICO
A combinação de oscilação do molde e emprego de lubrificante permite que seja pos-
sível lingotar, sem a ocorrência de colamento de pele ao molde. Pós fluxantes permi-
tem controlar o fluxo térmico (nas direções transversal e longitudinal), capturar inclu-
sões, isolar o metal de contaminantes atmosféricos, além de prover lubrificação.
A taxa de extração de calor com óleo é muito maior, o que permite que maiores velo-
cidades de lingiotamento sejam alcançadas, porém sem os benefícios citados dos
pós.

Pó fluxante
Os pós fluxantes de molde de lingotamento contínuo são misturas multicomponentes,
conforme mostrado na Tabela 1. Os principais constituintes são: CaO, SiO 2, Al2O3,
Na2O, CaF2 e carbono, além de outros componentes minoritários, tais como: TiO 2,
K2O, FeO, MnO, MgO, BaO e B2O5. Estes componentes e suas proporções determi-
nam a viscosidade, temperatura de cristalização, temperatura de fusão, condutividade
térmica e calor de fusão da escória gerada pela fusão do pó fluxante, parâmetros que
são importantes quanto ao seu desempenho.

Tabela 1 – Faixas de composição de pó fluxante de molde de LC (Moore, 1991) e

exemplo de composição (Shin 2006)
% CaO 24 – 45 % Na2O 1 – 20 % BaO 0 – 10
% SiO2 20 – 50 % K2O 1–5 % Li2O 0–4
% Al2O3 0 – 10 % FeO 0–6 % B2O3 0 – 10
% TiO2 0–5 % MgO 0 – 10 %F 4 - 10
%C 1 – 25 % MnO 0 - 10

39,8 % 𝐶𝑎𝑂; 36,3% 𝑆𝑖𝑂2; 3,4% 𝐴𝑙2 𝑂3; 0,8% 𝑀𝑔𝑂; 0,4% 𝐿𝑖2 𝑂; 3,4% 𝑁𝑎2 𝑂; 0,1% 𝐾2 𝑂;
0,3% 𝐹𝑒2 𝑂3; 0,03% 𝑀𝑛𝑂2 ; 0,2% 𝑇𝑖𝑂2 ; 6% F; 3,5% 𝐶𝑂2; 3% 𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ; 𝜌𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 =
2680 𝑘𝑔⁄𝑚3; 𝜂1300 𝐶 = 0,321 𝑃𝑎. 𝑠 ; 𝜎 = 0,431 𝑁⁄𝑚; 𝑇𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑖𝑓 = 1145 𝑜𝐶 ; 𝑇𝑓𝑢𝑠ã𝑜 =
1180 𝑜𝐶

O fluxante do molde, logo acima do menisco de aço, se dispõe em três camadas, vide
Figura 1: porção não-fundida (pó); porção sinterizada; porção líquida. No "gap", região
entre a pele sólida e o molde podem ser identificadas duas camadas de escória, uma
sólida adjacente ao molde e outra líquida próxima à pele.

Estas porções de pó, ou de escória dele proveniente, apresentam características es-

pecíficas, que controlam vários fenômenos no molde.

FELDBAUER et al.(1995) citam que o pó fluxante do molde é responsável pelo con-

trole da qualidade superficial e interna do veio. Para garantir a qualidade, a escória
gerada pela fusão do pó fluxante deve:
• Proteger o menisco de aço contra a oxidação;
• Prover o isolamento térmico da poça de modo a evitar o congelamento do
menisco;
 128

• Lubrificar as paredes do molde;

• Otimizar a transferência de calor horizontal entre as paredes do molde e o
veio;
• Absorver as inclusões não metálicas dispersas na poça de aço.

Figura 1: Aspecto das camadas de pó fluxante no molde

Em seguida alguns destes aspectos são abordados.

1- Isolamento Térmico:

O isolamento térmico é garantido pela parte pulverulenta da camada, em função do

contato deficiente entre as partículas(o que reduz transporte de calor por difusão) e
pela oclusão de gás(na ausência de convecção e radiação gases conduzem pouco
calor). O efeito de isolamento está também associado ao conteúdo de carbono, pós
com maior teor de carbono são melhores em isolamento.

2- Isolamento Químico:

O filme líquido previne a reoxidação, por contato com a atmosfera; o filme líquido por
sobre o metal pode ser considerado um isolante químico.

3- Absorção de inclusões:

A capacidade de absorção de inclusões depende do tipo de inclusões e das caracte-

rísticas químicas do pó; o requisito termodinâmico é que a escória não esteja saturada
no material que constitui a inclusão a ser absorvida. Tensão interfacial, viscosidade e
padrão de fluxo no molde são também determinantes. Uma combinação entre alta
tensão interfacial inclusão - aço e baixa tensão interfacial escória - inclusão (quando
a escória "molha" a inclusão) favorece a separação; esta condição é em geral atendida
em função da similaridade entre escória e inclusão. Viscosidade e padrão de fluxo
estão relacionados. Um fluxo excessivamente direcionado à camada de escória pode
 129

levar inclusões ao encontro desta, mas, também, pode levar ao cisalhamento da ca-
mada de escória e entranhamento de inclusões; este efeito de cisalhamento é mais
forte com escórias de baixa viscosidade. Eventualmente a cinética da reação de dis-
solução, que ocorre na interface inclusão-líquido, pode ser afetada pela composição
química, como exemplifica a Figura 2

Figura 2: Constante da cinética da dissolução de alumina em função da basicidade.

A Figura 3 identifica, em um diagrama de fases, as regiões que proporcionam escórias

(fluxantes) com baixa temperatura de fusão. Escórias (fluxantes) na região B são de
alta alumina e, portanto, menos capazes de absorver inclusões de alumina. O material
de base para produção de pó é, em geral, (Wollastonita, Bauxita) com 0,6 < CaO/SiO2
<1,5; % Al2O3 < 20%.

Figura 3: Material base para confecção de pós fluxantes.

A Figura 4 exemplifica efeitos dos teores de CaO, Al2O3 e R2O (K2O+Na2O+Li2O) so-
bre a temperatura de fusão e viscosidade. Temperatura de fusão do pó, viscosidade
e capacidade de cristalização da escória formada a partir do pó são propriedades im-
portantes, como se verá. No que se refere à temperatura de fusão e viscosidade nota-
 130

se uma grande dispersão mas é o efeito esperado: a viscosidade decresce com o

aumento do conteúdo de óxidos básicos; o efeito sobre a temperatura de fusão precisa
ser aferido a partir de diagramas de fases. De qualquer forma, como se verá ao longo
do texto, é possível encontrar na literatura fórmulas que fornecem a relação entre es-
tas variáveis e composição.

Figura 4: Efeito de adições sobre temperatura de fusão e viscosidade

Parte considerável dos aços produzidos é desoxidado ao Alumínio. Portanto inclusões

de alumina são geradas e porção delas pode ser retirada ao longo do processo, por
exemplo no molde. No molde, inicialmente (logo após a partida da máquina) o teor de
alumina no filme líquido é relativamente baixo. Gradualmente, com absorção das in-
clusões o teor aumenta, tendendo a um valor limite, Figura 5. Este valor não repre-
senta saturação, mas sim o resultado do balanço entre o aporte de alumina via pó
recém-fundido, a quantidade de inclusões absorvida e a escória consumida. As pro-
priedades do filme líquido podem então diferir daquelas presumidas a partir da com-
posição do pó.
 131

Figura 5: Absorção de alumina durante o lingotamento.

4- Lubrificação

A lubrificação entre a parede do molde e a pele solidificada, é ditada, primariamente,

pela viscosidade e temperatura de solidificação.

A Figura 7 mostra que a escória interposta entre o veio e o molde apresenta uma
porção sólida e outra líquida, gerando dois tipos de lubrificantes. A capacidade lubrifi-
cante da porção sólida difere significativamente da capacidade lubrificante da porção
líquida. Para que a fricção no molde seja minorada, é necessário maximizar a capaci-
dade lubrificante da porção líquida. WOLF(1994) menciona que 90% do fluxante adi-
cionado é consumido sob a forma de escória líquida que se infiltra entre as paredes
do molde e a pele sólida.

Figura 6: Fricção entre o veio, lubrificante e o molde de lingotamento contínuo (EMI, 1991)
 132

Os parâmetros que afetam o atrito entre pele e molde são sumarizados na Figura 7.
Como citado, o atrito é normalmente dividido entre atrito sólido (entre a camada soli-
dificada de fluxante e o molde) e líquido (entre a pele e camada solidificada de flu-
xante). Fatores operacionais do lingotamento e parâmetros termofísicos como visco-
sidade e 𝑇𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘 se interligam para definir os valores de atrito.

Figura 7: Parâmetros que afetam a força de atrito entre a parede do molde e o veio MILLS et al.
(1995)

𝑇𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘 é a temperatura a partir da qual, durante o resfriamento, a viscosidade da es-

cória aumenta bruscamente, presumivelmente devido à precipitação de sólidos, vide
Figura 8.

Figura 8: Definição de 𝑇𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘

Note-se que, escórias provindas da fusão de pós fluxantes são naturalmente comple-
xas em termos de composição química; como tal se solidificam/liquefazem em faixas
de temperatura (Tsolidus, Tliquidus). Temperatura de fusão, de solidificação e T break são
variáveis de sentido diferente, mas caminham paralelamente; desta forma costumam
ser utilizadas de maneira indistinta, para descrever a funcionalidade do pó.

O atrito entre as fases sólidas e líquidas pode ser estimada pela equação:
 133

𝐹𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 𝜂 (𝑉𝑚 − 𝑉𝑐 ) 𝐴⁄𝑑

onde 𝜂 é a viscosidade; 𝑉𝑚 é a velocidade do molde; 𝑉𝑐 é a velocidade de lingota-

mento; 𝐴 é a área de contato veio/molde e 𝑑 é a espessura da película de escória lí-
quida no gap. Esta componente do atrito se mantém, em geral, em fase com o movi-
mento do molde.

Existem várias correlações matemáticas que podem ser utilizadas para se estimar a
viscosidade de pós fluxantes. A equação seguinte representa o modelo proposto por
Riboud com base na equação de Frenkel (Viscosity Models for Molten Slags, M. Kek-
konen et al, Aalto Universuty, 2012):
𝐵
𝜂 = 𝐴 𝑇 exp ( ) (𝑑𝑒𝑐𝑖 𝑃𝑎. 𝑠)
𝑇
Onde:
𝐴 = exp(−19,81 + 1,73 𝑋𝐶𝑎𝑂 + 5,82 𝑋𝐶𝑎𝐹2 + 7,02 𝑋𝑁𝑎2𝑂 − 35,76 𝑋𝐴𝑙2𝑂3

𝐵 = 31140 − 23896 𝑋𝐶𝑎𝑂 − 46356 𝑋𝐶𝑎𝐹2 − 39159 𝑋𝑁𝑎2𝑂 + 68833 𝑋𝐴𝑙2𝑂3

Neste modelo os constituintes da escória são agrupados de acordo com sua função:
I formadores de rede: 𝑋𝑆𝑖𝑂2 = 𝑋𝑆𝑖𝑂2 + 𝑋𝑃2𝑂5 + 𝑋𝑇𝑖𝑂2 + 𝑋𝑍𝑟𝑂2
II destruidores de rede: 𝑋𝐶𝑎𝑂 = 𝑋𝐶𝑎𝑂 + 𝑋𝑀𝑔𝑂 + 𝑋𝐹𝑒𝑂 + 𝑋𝐹𝑒2𝑂3 + 𝑋𝑀𝑛𝑂 + 𝑋𝑁𝑖𝑂 +
𝑋𝐶𝑟𝑂 + 𝑋𝑍𝑛𝑂 + 𝑋𝐶𝑟2𝑂3
III anfotéricos: 𝑋𝐴𝑙2𝑂3 = 𝑋𝐴𝑙2𝑂3 + 𝑋𝐵2𝑂3
IV fluidificantes: 𝑋𝐶𝑎𝐹2 = 𝑋𝐶𝑎𝐹2
V fortemente básicos: 𝑋𝑁𝑎2𝑂 = 𝑋𝑁𝑎2𝑂 + 𝑋𝐾2𝑂 + 𝑋𝐿𝑖2𝑂

Esta correlação é válida para a faixa de composição do pó fluxante:%SiO2 = 28 -48%;

%CaO = 12-52%; %Al2O3 = 0-17%; %CaF2 = 0 - 21%; %Na2O = 0 - 27%

Então, a dificuldade óbvia de aplicação da equação anterior é a definição do valor de

espessura do filme líquido, que depende da química da escória e das condições ope-
racionais (velocidade de lingotamento, condições de oscilação do molde).

O atrito sólido (indesejado) é dado por:

𝐹𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 𝐾 𝐴 𝐹𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝐾 𝐴 𝜌𝑎ç𝑜 𝑧

Onde K é o coeficiente de atrito; 𝜌𝑎ç𝑜 a densidade do aço líquido ; z a distância ao

menisco.

Existe uma correlação, ainda que grosseira, entre de 𝑇𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘 e a temperatura de solidi-
ficação da escória do pó fluxante; desta forma estas grandezas costumam ser utiliza-
das para se avaliar a facilidade de formação e manutenção do filme de escória líquida,
como se sugere pela Figura 9. Esta figura indica como se poderia estimar a proporção
entre filme líquido e filme sólido no gap em função da temperatura de solidificação,
assumindo variação linear de temperatura e abertura do gap conhecida.

Desta forma valores crescentes de temperatura de solidificação (ou de 𝑇𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘 ) indicam

a formação de filmes líquidos de espessura decrescente e, por consequência, valores
crescentes de fricção, com possibilidade de ruptura da pele. Como se verá nas seções
 134

seguintes espessuras crescentes de filme sólido (alcançadas para maiores valores de

temperatura de solidificação) resultam em menor fluxo térmico e redução das trincas
longitudinais. A Figura 10 resume esquematicamente estes efeitos, sugerindo a exis-
tência de um valor de compromisso.

Figura 9: Espessuras de camadas no gap versus 𝑇𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘 .

.
Figura10: Condição ótima de lingotamento (BOMMARAJU, 1991, WANG, 1994)

O colamento da pele ao molde (ou atrito excessivo) pode causar deformações da

mesma, Figura 11, resultando no desenvolvimento de trincas, depressões e marcas
de oscilação profundas. Depressões e marcas de oscilação são ocupadas, eventual-
 135

mente, por escória. Pode haver redução local de fluxo de calor (em razão da resistên-
cia térmica adicional provida pela escória), com superaquecimento localizado e cres-
cimento anormal de grãos. Depressões deterioram a qualidade superficial da pele.
Num caso extremo de excesso de fricção a pele pode se romper, o que leva ao brea-
kout.

As forças de atrito que se desenvolvem durante o ciclo de oscilação podem ser medi-
das. A Figura 12 exemplifica que as características de oscilação do molde (senoidal;
não senoidal) influenciam a força de atrito

Figura 11: Mecanismo de formação de depressão longitudinal e trincas devido a ocorrência de cola-
mento do veio sobre a parede do molde (apud BRENDZY, 1990 e ARDJEI-SARPONG, 1994)

A Figura 13 mostra como variam os esforços aplicados ao molde para assegurar a

oscilação, em vazio e durante lingotamento; a diferença representa a fricção.
 136

Figura 12: Efeito do modo de oscilação do molde sobre a fricção e velocidade do molde (XINYANG et
al. 2008)

Figura 13: Variações da força de fricção no molde e força de trabalho com e sem lingotamento do aço
(MDF: fricção do molde) (XINYANG et al. 2008)
 137

5- Transferência horizontal de calor:

A transferência horizontal de calor deve ser controlada pelo fluxante, isto é pelas ca-
madas de escória sólida e líquida no gap. A temperatura superficial da pele, no interior
do molde, varia de (modo geral) 1540 oC no menisco a 1200 oC na saída do molde.
Portanto radiação é um mecanismo de transferência de calor atuante, cuja efetividade
depende do grau de transparência das camadas de escória. À radiação se soma a
difusão de calor nas camadas de líquido e de sólido.

Para compensar a contração do aço os moldes são construídos com “taper” ou conci-
dade, Figura 14; mais comumente um só grau de conicidade ao longo do molde, em
alguns casos com múltipla conicidade. Mesmo assim não se consegue contato ade-
quado ao final do molde e se forma uma região, entre pele e molde, preenchida com
gases. Por este motivo a extração de calor no pé do molde é deficiente.

Figura 14: Determinação de conicidade de um molde de lingotamento contínuo de aços

Como sugere a Figura 15 a condutividade térmica das camadas do fluxante entre o

molde e o veio varia com o estado físico da camada do fluxante. Escória líquida exibe
maior condutividade térmica do que escória sólida.

Desta forma menores fluxos de calor vão ser alcançados com maiores espessuras de
camada sólida e, por conseguinte, com pós apresentando maiores valores de 𝑇𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘
ou temperatura de solidificação.

Conforme mencionado por Rusnakova et al.(2010) a temperatura 𝑇𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘 pode ser es-
timada por meio da correlação:

𝑇𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘 = 1120 − 8,43 %𝐴𝑙2𝑂3 − 3,3 %𝑆𝑖𝑂2 + 8,65 %𝐶𝑎𝑂 − 13,8 %𝑀𝑔𝑂
− 18,4 %𝐹𝑒2𝑂3 − 3,2 %𝑀𝑛𝑂 − 9,2 %𝑇𝑖𝑂2 + 22,8 %𝐾2𝑂 − 3,2 %𝑁𝑎2𝑂
− 6,47 %𝐹 𝑜𝐶
 138

Figura 15: Efeito da temperatura e estado físico sobre a condutividade térmica efetiva (para o líquido
inclui a radiação através de meio transparente) da escória do molde de lingotamento contínuo
(MCDAVID & THOMAS, 1996).

Nota-se que a temperatura 𝑇𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘 aumenta com o aumento das concentrações de CaO
e K2O e decresce com o aumento das concentrações de Al2O3, SiO2, MgO, MnO
Fe2O3, TiO2, Na2O e fluoretos. Esta temperatura, 𝑇𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘 , determina a espessura da
camada de escória sólida, ver Figura 9. A Figura 16 exemplifica o efeito da concen-
tração de B2O3 sobre o valor de 𝑇𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘 , de escórias geradas a partir de três diferentes
pós fluxantes contendo B2O3.

Figura 16: Variação da viscosidade como inverso da temperatura para três pós fluxantes contendo
B2O3(FOX et al. 2004)

Exemplos dos efeitos de 𝑇𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘 ou de temperatura de solidificação sobre o fluxo de

calor são mostrados nas Figuras 17 e 18.
 139

Figura 17: Relação entre temperatura de solidificação e fluxo de calor

Nota-se, pela Figura 18, que o fluxo de calor é maior para o caso do fluxante de menor
basicidade, com tendência à formação de sólido vítreo, melhor transmissor de calor;
fluxantes mais básicos tendem a formar sólidos cristalinos, o que leva à diminuição da
capacidade de transferência de calor. E ainda que o fluxo de calor decresce com o
aumento da temperatura de solidificação do fluxante. Quanto maior a temperatura de
solidificação mais espessa é a camada sólida, que apresenta menor capacidade de
condução de calor.

.
Figura 18: Efeito das características da escória do molde e da velocidade de lingotamento sobre fluxo
horizontal de calor na região do molde de lingotamento contínuo (HANAO et al. 2012)

As espessuras das camadas de escória no gap dependem também de fatores opera-

cionais. Como indicam as Figuras 19 e 20 o aumento da velocidade de lingotamento
 140

incorre em diminuição da espessura total da camada de escória no canal entre as

paredes do molde e a casca sólida; isto contribui para o aumento da taxa de transfe-
rência de calor.

Figura 19: Espessura da camada de escória em função da velocidade de lingotamento (OGIBA-

YASHI, 2002)

Figura 20: Efeito da velocidade de lingotamento sobre a espessura de escória no gap (apud THO-
MAS, 2003)

Naturalmente, os valores de espessura de escória variam ao longo do comprimento

do molde. A escória líquida infiltrada entre as paredes do molde e a pele sólida é
solidificada gradualmente, de modo que a espessura da camada de escória líquida
decresce do topo para a base do molde; enquanto que a espessura da camada de
 141

escória solidificada cresce no mesmo intervalo de distância, ver Figura 21. Nota-se
que as espessuras das camadas de escória líquida e sólida decrescem abruptamente
logo abaixo da região do menisco.

Figura 21: Espessuras das camadas de escória entre o veio e o molde de lingotamento contínuo
(MENG & THOMAS, 2003)

A escória se infiltra no gap e após solidificação contra a parede do molde pode variar
de totalmente vítrea a parcialmente cristalizada. Escórias vítreas são transparentes à
radiação, propiciando maior fluxo térmico. Devido à variação volumétrica, relativa à
precipitação de cristais em uma matriz de vidro, podem ser produzidas trincas ou va-
zios que dificultam a difusão de calor. Mesmos cristais transparentes podem apresen-
tar índices de refração diferentes da matriz vítrea.

Então a precipitação de cristais na camada de fluxante sólido aumenta a resistência

ao fluxo térmico e diminui a taxa de extração de calor.

A tendência à formação de cristais depende da composição da mesma e a efetiva

deposição de cristais depende da combinação entre tempo e temperatura de exposi-
ção. Admite-se que o cristal primário a ser formar é a Cuspidine (3CaO.2SiO2.CaF2)
e que o cristal secundário é a Carnegieite (Na2O.Al2O3.2SiO2) e que a tendência à
cristalização cresce quando crescem: a razão CaO/SiO2, os conteúdos de F, Li2O,
TiO2, ZrO2 e terras raras. O B2O3 tem efeito contrário. A Figura 22 sugere uma rela-
ção entre a razão NBO/T (non bridging oxygen/ total oxygen per thetraedra) e % de
cristalização de uma amostra de escória. O valor de NBO/T está relacionado ao nú-
mero de ligações de oxigênio compartilhados entre tetraedros, rompidas pela adição
de um óxido básico. Quanto menor o valor de NBO/T mais complexo é o anion silicato,
maior a propensão de vitrificação.

Escórias mais básicas, com maior valor de NBO/T, são mais propensas à cristaliza-
ção, resultando em menor fluxo térmico.
 142

Figura 22: relação entre basicidade, NBO/T e cristalinidade.

NBO/T pode ser calculado como

2(𝑋𝑀𝑂 + 𝑋𝑀2𝑂 + 3𝑓 𝑋𝑀2𝑂3 − 𝑋𝐴𝑙2𝑂3 − (1 − 𝑓)𝑋𝑀2𝑂3)
𝑁𝐵𝑂⁄𝑇 =
𝑋𝑆𝑖𝑂2 + 2 𝑋𝐴𝑙2𝑂3 + 2 (1 − 𝑓)𝑋𝑀2𝑂3

onde 𝑓 é a fração de óxido M2O3 (exceto Al2O3) agindo como destruidor da rede.

As escórias do molde de lingotamento contínuo contêm óxidos de sódio. CRAMB

(2003) mostra que o aumento da concentração de Na 2O na escória do molde de lin-
gotamento contínuo desloca a curva TTT (transformação versus temperatura versus
tempo) para a esquerda, Figura 23. Nota-se que o aumento da concentração do Na2O
na escória encurta o tempo de incubação e provoca aumento da temperatura de cris-
talização. Este autor afirma ainda que este efeito é observado quando da adição do
Na2O e pequenas quantidades de CaF2.

Figura 23: Curvas TTT mostrando o efeito da concentração de Na2O sobre a temperatura de iní-
cio de cristalização de escória de molde de lingotamento contínuo de aços (CRAMB, 2003)

Portanto pós de maior basicidade são mais propensos à cristalização, o que reduz o
fluxo de calor; maiores velocidades de lingotamento fazem diminuir a espessura das
 143

camadas de escória no gap, o que contribui para aumentar o fluxo térmico. Um exem-
plo destes efeitos combinados é mostrado na Figura 24.

Figura 24: Espessuras das camadas do escória e fluxo de calor em função da velocidade de lingota-
mento para placas de aço com espessura de 50mm (FLEMMING et al. 1997, apud PARK, 2002)

Os defeitos superficiais da pele sólida – marcas de oscilação e depressões - influen-

ciam sobre a magnitude da resistência ao escoamento de calor da pele sólida para as
paredes do molde. Isto porque estas reentrâncias são preenchidas por escória, o que
aumenta a resistência térmica. Maior rugosidade da pele implica em menor fluxo tér-
mico, como sugere a Figura 25.

Figura 25: Efeito da rugosidade da pele sobre o fluxo horizontal de calor (THOMAS, 2003)
 144

A diminuição da viscosidade da escória do molde aumenta a taxa de infiltração da

mesma no canal entre o veio e o molde. A maior infiltração aumenta a porção do canal
entre veio e molde que se encontra preenchida por escória, reduzindo o espaço vazio
(air gap), reduzindo então a resistência ao transporte de calor. Pós mais básicos ten-
dem a formar escórias mais cristalinas. Estes efeitos, sobre a taxa de transferência de
calor veio – molde, são mostrados na Figura 26.

Figura 26: Efeito da basicidade e viscosidade da escória de molde sobre transferência horizontal de
calor no molde (apud PENNA, 2005)

Entretanto o efeito da viscosidade parece ser mais complexo, ver Figura 27. Os valo-
res mais elevados do fluxo de calor para baixas e altas viscosidades pode ser expli-
cado como se segue. No caso de viscosidade alta, somente um fino filme é formado,
devido à fluidez insuficiente da escória gerada a partir do pó fluxante, incorrendo em
uma menor resistência imposta por este filme na interface veio/molde; no caso de
viscosidade muito baixa, o filme de escória por ser altamente fluido pode ser interrom-
pido localmente pela ação da pressão ferrostática.

Figura 27: Relações entre fluxo de calor e a viscosidade do pó fluxante (WOLF, 1980).
 145

6- Controle da taxa de fusão:

Carbono é utilizado para controlar a taxa de fusão. Em geral, admite-se que a escória
não molha o carbono e este poderia então servir como barreira física ao coalescimento
de gotas de escória, já fundidas, ver Figura 28.

Figura 28 : Distribuição de partículas de carbono ao redor de gotas de escória.

Como indica a Figura 29, importam o teor e a granulometria do carbono (além da

fonte). A taxa de fusão é parâmetro importante pois influencia sobre a profundidade
do filme de escoria líquida. Filmes profundos provêm maior capacidade de abasteci-
mento de lubrificante ao gap, maior resistência a flutuações de nível (filmes finos po-
dem expor aço à atmosfera ou possibilitar o contato direto com o mesmo com o pó),
maior capacidade de absorção de inclusões. A espessura do filme é ditada por um
balanço que inclui a taxa de transferência de calor do metal à camada de escória
(portanto na direção vertical), as perdas térmicas à atmosfera, ao comprometimento
com reações endo e exotérmicas; o balanço sendo a velocidade de fusão debitada da
taxa de consumo para lubrificação.

Figura 29: Efeito do carbono sobre a taxa de fusão do pó

Como regras gerais de aplicação se sugere:

1-Cobrir toda a superfície do molde, camada de 25mm;
2-Cobrir o menisco para evitar a reoxidação, absorver inclusões;
 146

3-A profundidade da camada líquida determina a capacidade de fornecer, infiltração,

de escória no gap; como valor de mínimo stroke + variação média de nível;
4-Variações de nível devem ser controladas, pois, alto índice de variação implica em
cordão escória mais espesso.

Como citado a profundidade da poça é controlada pela diferença “taxa de fusão (fun-
ção de composição, % e tipo de carbono) – consumo no gap (viscosidade, tempera-
tura de solidificação, velocidade de lingotamento)”. Obviamente parâmetros operacio-
nais como velocidade, stroke, dimensões devem ser incluídas na formulação.

O volume de porção líquida, além da composição, também é determinante quanto à

absorção de inclusões (quanto à possibilidade de saturação). A Figura 30 exemplifica
um dos métodos de medição, por inserção de varetas metálicas com diferentes pontos
de fusão. A Figura 31 mostra um resultado típico. Observe-se a porção líquida que
age como isolante químico, a porção pulverulenta como isolante térmico e camadas
intermediárias. Nestas se destaca uma camada com alta concentração de carbono;
esta resulta do fato de o carbono ser insolúvel na escória; flutuações excessivas de
nível podem fazer com que o aço entre em contato direto com esta camada, levando
ao pick-up de carbono.

Figura 30: Conjunto de hastes para medição de espessura de camadas .

As condições de turbulência da poça de aço, na região do menisco, contribuem para

a carburação do aço pelas partículas de carbono do pó fluxante. Este evento é inde-
sejado para o lingotamento contínuo de aços baixo e ultrabaixo carbono. A Figura 32
sugere mecanismos de carburação do aço pelo pó fluxante: pelo contato entre a pele
e o cordão de escória; pelo afloramento do fluxo de aço através da camada de escória
líquida. LEFEVRE (1997), apud THOMAS (2003) recomenda a substituição do car-
bono do pó fluxante por nitreto de silício (Si3N4) com o propósito de minimizar a car-
buração do aço.
 147

Figura 31: Estrutura típica das camadas, mostrando camada enriquecida em carbono

Figura 32 – Mecanismo de carburação do aço pelo carbono do pó fluxante LEFEVRE, 1997, (apud
THOMAS, 2003)

Exercício: Inclusões de alumina, oriundas do processo de desoxidação, tendem a flotar e se

separar do aço líquido, inclusive no molde. Considere um pó fluxante com razão
%CaO/%SiO2 da ordem de 1. Nestas condições a alumina pode ser considerada um óxido
formador de rede (network former) e seu acúmulo na escória do molde iria provocar aumento
de viscosidade; por outro lado, em certa faixa de composição, adições de alumina fazem di-
minuir a temperatura de liquidus, o que iria provocar um aumento da espessura de filme líquido
no gap (entre pele e molde). Assuma que a força de fricção possa ser estimada como
 148

[𝑉𝑚 − 𝑉𝑐 ] (𝑚⁄𝑠)
𝜏 (𝑁⁄𝑚2 ) = 𝜂 (𝑃𝑎. 𝑠)
𝑑(𝑚)
Estime como a mesma se altera com adições crescentes de alumina. Utilize a formula de
Riboud para estimar a viscosidade:

𝜂 = 𝐴 𝑇 𝑒 𝐵⁄𝑇

𝐴(𝑃𝑎. 𝑠) = 𝑒𝑥𝑝(−19,81 + 1,73 𝑋𝐶𝑎𝑂∗ + 5,82 𝑋𝐶𝑎𝐹2 + 7,02 𝑋𝑁𝑎2𝑂∗ − 35,76 𝑋𝐴𝑙2𝑂3 )
𝐵(𝐾) = 31140 − 23896 𝑋𝐶𝑎𝑂∗ − 46356 𝑋𝐶𝑎𝐹2 − 39159 𝑋𝑁𝑎2𝑂∗ + 68833 𝑋𝐴𝑙2𝑂3

𝑋𝐶𝑎𝑂∗ = 𝑋𝐶𝑎𝑂 + 𝑋𝑀𝑛𝑂 + 𝑋𝑀𝑔𝑂 + 𝑋𝐹𝑒𝑂 + 𝑋𝐵2𝑂3

𝑋𝑁𝑎2𝑂∗ = 𝑋𝑁𝑎2𝑂 + 𝑋𝐾2𝑂

Figura: Superfícies Liquidi no ternário SiO2 – CaO – Al2O3.

Exemplo: Dados industriais incluindo o consumo bruto de pó fluxante, as dimensões do lin-

gotado e a velocidade de lingotamento permitem facilmente inferir o consumo específico, em
𝑘𝑔⁄𝑚2 . Daí se infere a espessura da camada líquida de escória no gap, 𝑑, por meio de alguma
expressão julgada aplicável, por exemplo (unidades no SI):

2
𝜌2 𝑔 𝜌𝛿
𝑄𝑠 (𝑘𝑔⁄𝑚 ) = 𝛿3 +
12 𝜂 𝑉𝑐 2
 149

Usualmente a primeira parcela do segundo membro é desprezível em relação à primeira, o

que rende:
𝜌𝛿
𝑄𝑠 (𝑘𝑔⁄𝑚2 ) ≈
2
Entretanto o consumo de pó e por consequência a espessura de filme líquido é uma função
complexa das condições operacionais, como sugere a figura seguinte, o que torna não trivial
a aplicação da equação anterior.

Figura: consumo específico de pó fluxante em função de velocidade de lingotamento

Exercício: Valores típicos de viscosidade de pós fluxantes (as composições são em

%massa) são mostrados na figura a seguir. Avalie a aplicabilidade da equação de Riboud.,
estime os valores de Tbreak

Pó SiO2 Al2O3 CaO MgO Na2O K2O F FeO MnO B2O3 BaO CaO/SiO2
A1 28,4 12,0 22,4 12,5 12,9 8,1 3,9 0,79
A2 36,4 8,9 32,3 0,7 5,0 1,9 8,3 3,0 3,4 0,89
A3 39,9 8,8 41,9 0,5 4,6 2,0 2,0 0,3 1,05
A4 39,7 8,4 42,0 0,3 6,4 2,5 0,8 1,06
A5 41,1 0,8 35,2 1,2 6,9 12,5 2,3 0,86
A6 38,3 0,5 34,8 1,2 7,1 15,2 1,4 1,6 0,91
B1 43,2 28,1 16,1 1,0 6,0 4,1 1,5 0,65
B2 21,0 8,0 35,0 5,0 6,0 2,0 14,0 4,0 5,0 1,67
B3
B4 32,0 8,0 37,0 1,0 10,0 1,0 8,0 3,0 1,16
B5 31,5 7,5 35,0 2,0 12,5 1,0 8,0 2,5 1,1
C1 29,5 26,7 21,0 4,8 9,5 8,6 0,91
C2 37,3 0,5 32,4 2,0 9,8 6,9 0,3 10,8 0,87
C3 39,3 1,8 39,0 2,1 5,6 7,2 0,4 4,6 0,99
C4 38,3 10,2 42,7 0,2 3,8 1,7 2,9 2,9 1,1
D1 29,9 11,3 29,9 11,9 0,4 3,5 0,6 12,5 1,0
E1 38,3 7,8 39,8 8,3 5,6 0,3 1,04
F1 37,6 5,0 38,3 12,8 5,0 1,3 1,02
 150

Figura: Viscosidade de escórias de pó fluxante citadas na tabela anterior, em função de temperatura

Lingotamento de aços (hipo) peritéticos:

Sugerem-se estratégias específicas para lingotamento, de acordo com a faixa de car-
bono. Por exemplo, para aços ULC, %C<0,01, o pó deve conter baixo teor de carbono,
de modo a evitar pick-up deste elemento.

Aços médio carbono, 0,091 a 0,16% C, ou aços hipo-peritéticos são propensos a trin-
cas. Os possíveis mecanismos de formação de uma pele irregular foram discutidos
anteriormente; um deles se baseia na contração adicional devida à transformação 𝛿 →
𝛾 Figura 33. Fluxantes para este tipo de aço devem ser projetados para diminuir a
taxa de transferência de calor (o objetivo desta ação é tornar mais fina a pele, de modo
que a pressão ferrostática seja capaz de mantê-la contra as paredes do molde o que,
em consequência garante sua uniformidade). Recomenda-se aumentar a temperatura
de solidificação para aumentar a espessura do filme de escória resolidificada junto ao
molde (o filme sólido, principalmente se contiver cristais, usualmente Cuspidina,
3CaO.2SiO2.CaF2, conduz menos calor que o filme líquido de lubrificante); como con-
trapartida a viscosidade deve ser diminuída para garantir lubrificação. Naturalmente
menores taxas de extração de calor implicam em pele menos espessa, de maneira
que a velocidade de lingotamento precisa ser diminuída.

Para caracterizar aços propensos ao colamento ou propensos à formação de depres-

são (aços hipoperitéticos), pode ser considerado o Potencial de Ferrita do aço. De
acordo com WOLF (1991), para aços ao carbono ou baixa liga , o carbono equivalente
pode ser expresso como:

%𝐶𝑒𝑞 = %𝐶 + 0,02 %𝑀𝑛 + 0,04 %𝑁𝑖 − 0,1 %𝑆𝑖 − 0,04 %𝐶𝑟 − 0,1 % 𝑀𝑜 − 0,7 %𝑆

Desta forma o potencial de ferrita é expresso como:

 151

𝑃𝐹 = 2,5 (0,5 − %𝐶𝑒𝑞 )

Figura 33: Contração na transformação ferrita delta => austenita

A dificuldade de lingotamento se concentra nas porções superiores do molde, onde a

temperatura média da pele é alta, nos estágios iniciais de solidificação.

Uma análise do diagrama de fases Ferro-Carbono mostra que aços tais que PF ~1
são constituídos, logo após solidificação, de 100% de ferrita 𝛿; com a diminuição de
temperatura da pele esta ferrita se transforma em austenita e o efeito da contração se
torna evidente. À medida que a composição se aproxima de 0,18 %C (PF ~0,8) menos
ferrita se encontra disponível para esta transformação. Portanto aços com potencial
de ferrita próximo de 1 são propensos a formarem peles com depressões, ver Figura
34. Fora desta faixa os aços são ferríticos ou austeniticos na faixa de temperatura de
interesse e propensos ao colamento (ao molde).

Figura 34: Tendência de depressão ou colamento do veio sobre a parede do molde em função o po-
tencial ferrítico do aço (WOLF, 1991)
 152

THOMAS(2003) mostra que aços hipoperitéticos são mais suscetíveis ao desenvolvi-

mento de trincas longitudinais, Figura 35; são mais baixas as taxas de extração hori-
zontal de calor comparativamente com aços baixo carbono, para as mesmas condi-
ções de lingotamento.

Figura 35: Efeito do fluxo horizontal de calor e da categoria do aço sobre o índice de formação de trin-
cas longitudinais no veio (THOMAS, 2003)

Este efeito é confirmado por outros. SUZUKI et al. (1986, 2003), MICHELIC et al.
(2007), mostram como o fluxo de calor e o grau de contração variam com o teor de
carbono do aço, ver Figura 36.
 153

Figura 36: Efeito do teor de carbono no aço sobre o fluxo máximo de calor e a contração de solidifica-
ção na região do molde de lingotamento contínuo (SUZUKI et al. 1996)

BARCELLOS(2008) argumenta que a homogeneidade térmica para os aços hipoperi-

téticos, durante o lingotamento, pode ser restaurada pela adoção de fluxantes que
geram filme de escória mais opaco, filtrando a quantidade de calor retirada do aço.
Mas, em virtude desta limitação na extração de calor, velocidades de lingotamento
mais baixas favorecem a formação de uma pele suficientemente rígida, capaz de re-
sistir às pressões ferrostática e termomecânicas abaixo do molde.

Argumenta-se ainda que, no caso de aços hipoperitéticos, Figura 37, a contração de-
corrente da transformação 𝛿 → 𝛾 provoca fortes tensões que favorecem a geração
de trincas. A contração adicional, que faz a pele se afastar do molde, implica em maior
resistência térmica nestes locais, superaquecimento localizado e grãos mais grossei-
ros. Conforme mencionado por MIYASHITA et al.(1983), no caso de lingotamento de
aços hipoperitéticos, a escória gerada pela fusão pó fluxante deve exibir alta basici-
dade, alta viscosidade compatível com as condições operacionais de lingotamento e
alta temperatura de cristalização de modo a reduzir o fluxo térmico.

Figura 37: Contribuição das transformações de fases no estado sólido sobre a formação de frestas
entre a pele sólida e o molde (MINTZ ET al., 1991)
 154

Exemplo: A figura seguinte ilustra os aspectos internos de uma pele de aço obtida em lingo-
tamento contínuo, aço propenso a depressão e aço propenso ao colamento. As diferenças
são evidentes

Figura: aspecto superficial e interno de uma pele de aço, a) aço propenso à depressão, b) aço pro-
penso ao colamento (Azizi et al, 2020)
 155

Exemplo: A figura a seguir ilustra o esquema de um aparato utilizado para a produção de

um filme de escória sobre uma barra de cobre, com o objetivo de simular o que ocorre junto
ao molde. Como objetivo, determinar o pó fluxante adequado para o lingotamento de um aço
hipoperitético.

Figura: Aparato para formação de filme de escória solidificado.

A barra, acoplada a um conjunto de termopares foi imersa em um banho, obtido dos pós
listados na tabela seguinte. Os filmes formados são apresentados, em função do tempo de
imersão, na figura a seguir. Note-se que a estrutura varia desde vítrea até aquelas com cris-
talização parcial, cristais finos e grosseiros. Vidros são em geral transparentes à radiação, a
qual é mecanismo atuante se for considerada temperatura superficial da pele entre 1540 e
1200oC. A massa especifica de um cristal difere da massa específica do vidro circundante;
por este motivo podem ser formados vazios ou trincas em virtude das tensões induzidas pela
transformação de fase. A fase cristalina, comparativamente ao vidro, pode ser translúcida ou
opaca, bloqueando ou espalhando a radiação térmica que precisa atravessar o filme de sólido.
A resistência ao fluxo de calor no filme sólido vai depender da espessura e do grau de crista-
linidade.

Tabela: Propriedades e composição de alguns pós.

A B C
Composição química CaO / SiO2 1,42 1,47 1,46
% em peso Al2O3 3,5 3,5 3,1
MgO 1,7 2,6 0,8
Li2O 3,0 3,0 3,1
Viscosidade a 1300 oC (Pa.s) 0,05 0,06 0,05
Temperatura de Amolecimento (K) 1303 1168 1168
Temperatura de Cristalização (K) 1415 1398 1418
 156

Figura: Estado de filmes sólidos formados a partir dos pós citados neste exemplo

Sugere-se também que a precipitação dos cristais causa rugosidade superficial na interface
entre o filme e o molde, figura seguinte. A rugosidade introduz uma resistência de contato que
pode ser parcela considerável da resistência ao fluxo térmico no gap, vide figura. Esta ten-
dência não é fácil de ser inferida a partir dos dados da tabela.

Figura: Rugosidade na superfície do filme sólido.

 157

Figura: Importância da resistência de contato filme sólido/molde

Como se nota as composições não são, aparentemente, muito diferentes. A temperatura de

solidificação (ou de cristalização), se usada como critério para avaliar a espessura do filme
sólido, não permite discernir com precisão entre eles. A principal diferença parece ser a resis-
tência de contato produzida pela maior cristalinidade do pó C. Como resultado o pó C produz
os melhores resultados mesmo para aços hipoperitéticos, os quais devem ser lingotados sob
fluxo térmico menor, ver figura.

Figura: Influência de velocidade de lingotamento e conteúdo de carbono no aço sobre a produção de

trincas.
 158

Consumo e seleção de pós fluxantes:

Sob a ação da fricção, parte da escória solidificada junto ao molde pode se despren-
der, sendo arrastada pelo veio. Uma nova camada se solidifica e a este fenômeno se
associa uma parcela de consumo de pó, na forma de sólido. A outra parcela do con-
sumo é na forma de líquido, para a lubrificação e preenchimento das cavidades refe-
rentes às depressões e marcas de oscilação.

O consumo de pó deve atender a uma solução de compromisso entre custos (minimi-

zar consumo, minimizar custos) e garantir distribuição de fluxo térmico e capacidade
de lubrificação ao longo de toda a superfície do molde (maximizar consumo).

O consumo é regulado por uma combinação entre propriedades do fluxante (taxa de

fusão, viscosidade, 𝑇𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘 , dimensões do molde e velocidade de lingotamento, e ca-
racterísticas de oscilação (frequência, amplitude e modo de oscilação). Muitas vezes
os valores destes parâmetros são alterados de modo simultâneo, para manter a esta-
bilidade da operação. Daí pode ser difícil identificar o efeito real de um parâmetro, em
separado.

THOMAS et al. (1997) avaliaram, por meio de medidas realizadas na planta, o con-
sumo de pó fluxante, para uma série de combinações de parâmetros operacionais e
propriedades do pó. Encontraram uma expressão para o consumo total de pó, por
ciclo de oscilação,
𝑉𝑐
𝑞𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 𝑄𝑠 (𝑘𝑔⁄𝑚2 )
𝑓
𝑔 𝑚−1
𝑞𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 7,195 𝑃𝑆𝑇 + 0,2256 ( )
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
onde PST é o tempo de estripamento positivo, em segundos.

Estimaram também a profundidade de marca de oscilação como,

𝐷𝑂𝑀 = 𝑘 𝑁𝑆𝑇 0,272 𝑉𝐶−1,04 (𝑚𝑚)

onde k é uma constante com valor em torno de 15 (dependente do tipo de pó), NST é
o tempo de estripamento negativo, em segundos, 𝑉𝐶 é a velocidade de lingotamento,
em mm/s, f é a frequência em Hz.

Por meio de um modelo matemático envolvendo a tensão interfacial aço – escória

líquida, a forma das marcas de oscilação produzidas pelo mecanismo de inundação
do menisco, Figura 38, avaliaram o consumo de pó referente (arrastado) pelas marcas
de oscilação. Este consumo depende da largura da marca de oscilação, 𝑊𝑂𝑀 e da
profundidade da marca de oscilação, 𝐷𝑂𝑀 , e por ciclo de oscilação fica,

2 ∆𝛾 0,278 𝑔 𝑚−1
𝑞𝑂𝑀 = 2,5 𝑥 10−2 𝜌𝑒𝑠𝑐 𝑘1,43 [Δ𝜌 𝑔] 𝑁𝑆𝑇 0,389 𝑉𝐶−1,49 ( 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 )

onde 𝜌𝑒𝑠𝑐 é a massa específica da escória, em kg/m 3, Δ𝜌 é a diferença de massas

especificas do aço e escória, em kg/m3, ∆𝛾 é a diferença entre tensões superficiais da
escória e aço, em N/m, g é a aceleração da gravidade, m/s2.
 159

Figura 38: Características da marca de oscilação (SHIN et al. 2006 )

A Figura 39 mostra uma comparação entre as contribuições ao consumo: subtraindo-

se o valor de 𝑞𝑂𝑀 (consumo pelas marcas de oscilação) do valor de 𝑞𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (consumo
medido no ciclo), obtém-se o consumo estimado de lubrificação. Ambos os consumos,
de marca de oscilação e de lubrificação, são, de acordo com estas medições, signifi-
cativos.

Figura 39: Consumo de pós fluxante associado às marcas de oscilação, em função do tempo de estri-
pamento positivo.(SHIN et al. 2006)

De acordo com SHIN et al. (2006), as marcas de oscilação do molde contribuem mar-
cantemente para o aumento do consumo de pó fluxante, particularmente quando de
baixas velocidades de lingotamento, para as quais as marcas de oscilação são maio-
res.
 160

Como já citado, a espessura da camada de escória diminui com o aumento da veloci-

dade de lingotamento (por exemplo, Figura 19), o mesmo acontecendo com o con-
sumo específico, expresso em kg/ton de lingotado, Figura 40.

Figura 40: Efeitos da velocidade de lingotamento sobre a espessura da película e do consumo de flu-
xante do molde (OGIBAYASHI, 2002)

A Figura 41 mostra que, para uma dada velocidade de lingotamento e viscosidade da

escória, o consumo específico e a espessura de escória decrescem com o aumento
da frequência de oscilação do molde e com o aumento do stroke (amplitude de osci-
lação).

Figura 41: Efeito do ciclo de oscilação sobre o consumo específico e espessura da película de escória
(WOLF, 1991)

O consumo específico de pó fluxante do molde decresce com o aumento da veloci-

dade de lingotamento e com a diminuição da amplitude de oscilação do molde, como
sugere a Figura 42.
 161

Figura 42: Efeito da velocidade de lingotamento e da amplitude de oscilação sobre o consumo espe-
cífico de fluxante (WOLF, 1984)

Escórias mais fluidas tendem a infiltrar mais facilmente pelo “gap” entre as paredes
do molde e a pele de aço, o que implica em maior consumo, Figura 43.

Figura 43: Variação do consumo específico fluxante do molde com a viscosidade da escória (WOLF,
1994)

Existe, como se mostrou, a tendência de que o consumo específico de pó [kg de pó/m2

de superfície] diminua com o aumento de velocidade, Figura 44, o que poderia levar
a breakout por colagem (falta de lubrificação). Para diminuir esta possibilidade visco-
sidade e temperatura de fusão devem ser diminuídas, preferencialmente de modo a
manter o consumo específico, Figura 45.
 162

Figura 44: Consumo específico de pó em função de velocidade de lingotamento.

Figura 45: Redução conjunta de viscosidade e temperatura de fusão para manutenção do consumo
específico.

Várias correlações matemáticas têm sido propostas para avaliar o efeito da velocidade
de lingotamento sobre o consumo de fluxante. WOLF(1991) propôs uma equação em-
pírica correlacionando o tempo de ciclo total, T em segundos, viscosidade da escória,
𝜂 em Poise, e velocidade de lingotamento, Vc em m/min, com o consumo de fluxante,
Q, tal que.
𝑘𝑔
𝑄 ( 2 ) = 0,55 𝑇 (𝜂 𝑉𝐶2 )−0,5 + 0,1
𝑚

Outra correlação matemática para o cálculo do consumo de fluxante é dada como:

 163

𝑘𝑔 1,7 𝑁𝑆𝑇
𝑄 ( 2) =
𝑚 𝑉𝐶 √𝜂

Onde 𝑁𝑆𝑇 é o tempo de estripamento negativo, em segundos; 𝑉𝐶 é a velocidade de

lingotamento, m/min. e 𝜂 é a viscosidade da escória líquida do molde, Poise.

OGIBAYASHI et al. (1987) mostraram que, em um dado ponto fixo no molde, a varia-
ção de temperatura do molde, a variação do fluxo de calor no molde e a variação de
espessura da película de fluxante na interface placa-escória a 1300ºC, são funções
do produto entre a viscosidade da escória e velocidade de lingotamento (𝜂 𝑉𝐶 ), Figura
46. Nota-se que cada um destes três parâmetros decresce como aumento da 𝜂 𝑉𝐶 até
um valor mínimo. Uma análise nestes gráficos indica que, para 1 < 𝜂 𝑉𝐶 (Poise m/min)
> 3,5, se verificam as menores flutuações em temperatura do molde, taxa de transfe-
rência de calor e espessura da escória na interface, o que indica, nesta região, uma
operação mais estável.

Figura 46: Efeito do produto 𝜼 𝑽𝑪 sobre a variação de temperatura do molde, variação de taxa de
transferência de calor no molde e variação de espessura da película de fluxante. (OGIBAYASHI et al.
1987)

Tendo em vista que 90% do consumo de fluxante é para gerar escória líquida que se
infiltra entre a pele solidificada e as faces do molde, PHILIPS et al. (1990) propuseram
 164

que a faixa ótima de consumo do fluxante do molde é função do produto da viscosi-

dade de escória e o quadrado da velocidade de lingotamento, 𝜂 𝑉𝐶2 , conforme mos-
trado na Figura 47. WOLF (1994) reporta que a faixa ótima de infiltração da escória
corresponde ao ponto de mínimo decorrente das forças de fricção e coincidente com
a melhor qualidade do produto lingotado, de modo que o comportamento mais estável
de infiltração da escória ocorre quando o produto 𝜂 𝑉𝐶2 atinge o valor de 5 P.(m/min)2.

Figura 47: Faixa ótima de o consumo do fluxante de molde com o produto 𝜼 𝑽𝟐𝑪 a 1300ºC ( WOLF,
1994)
FOX, MILLS et alii. (2002) propôs um método para a seleção do pó fluxante, base-
ando-se em considerações acerca da lingotabilidade de aços, propriedades termofísi-
cas da escória gerado pelo pó, e na análise de resultados referentes a uma grande
base de dados industriais.

Admite-se, por exemplo que existe uma relação ótima entre viscosidade e velocidade
lingotamento,
3 <𝜂 [𝑃𝑜𝑖𝑠𝑒]{𝑉𝐶 [𝑚⁄𝑚𝑖𝑛]}2 < 7

de modo a garantir simultaneamente fluxo de calor e fricção adequados, Figura 47.

Ogibayshi propõe, para os mesmos fins,

1 < 𝜂 [𝑃𝑜𝑖𝑠𝑒]𝑉𝐶 [𝑚⁄𝑚𝑖𝑛] < 3

Uma destas relações permite determinar o valor de viscosidade da escória, necessária

para se lingotar a uma determinada velocidade. É comum se reportar a viscosidade
como 𝜂1300 𝐶 , pela qual se quer indicar valor medido a 1300oC, presumivelmente uma
média representativa da porção líquida no gap.

Alternativamente, dados industriais para lingotamento de placas, tarugos e blocos su-

gerem existir uma relação única entre o consumo de pó fluxante, 𝑄𝑆 [𝑘𝑔⁄𝑚2 ], e a razão
de aspecto 𝑅, definida como a razão entre a área e o volume do molde, ver Figura 48,
2(𝑊 + 𝑇)
𝑅=
𝑊𝑇
 165

Figura 48: Relação proposta entre R e Qs

Esta relação é importante sob o argumento de que é necessário garantir um consumo

mínimo de pó, por unidade de área de lingotado, para que lubrificação e transferência
de calor não sejam comprometidas. Embora sejam sugeridas relações do tipo
2
𝑄𝑆 =
𝑅−5

a dispersão é grande; isto sugere a utilização de expressão de acordo com o produto,

placa, tarugo, etc. De qualquer forma a figura indica que conhecida a geometria do
produto, 𝑅, se pode estimar o consumo necessário, 𝑄𝑆 .

Como a literatura sugere ainda que consumo específico de pó, viscosidade e veloci-
dade de lingotamento estão interligados (ver outras relações na Tabela II),
0,7
Wolf 𝑄𝑆 = 𝜂 0,5 𝑉𝐶
0,6
Ogibayashi 𝑄𝑆 = 𝜂 𝑉𝐶

a viscosidade pode ser inferida, conhecidas as dimensões do molde e a velocidade

de lingotamento almejada.

Como indica a Figura 49, os dados industriais apontam para uma relação entre 𝑇𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘
e o tipo de aço a ser lingotado. Aços são então divididos, de acordo com o conteúdo
de carbono em propensos a trinca (hipo-peritéticos) e propensos a colamento.
 166

Tabela II: Algumas relações para cálculo de consumo de pó fluxante

Referên- Fonte Equação 𝑟2
cia

Wolf Dados 0,7 0,55 0,74

industri- 𝑄𝑠 = ; 𝑄𝑠 = 0,5
𝜂 0,5𝑉𝑐 𝜂 𝑉𝑐
ais
Ogiba- Dados 0,6 0,48
yashi Industri- 𝑄𝑠 =
𝜂 𝑉𝑐
ais
Jemkins 0,433 0,00283 0,3690 0,1564
𝑄𝑠 = {1 + } ; 𝑄𝑠 = {1 + }− 0,1234
𝑉𝑐0,5 𝜂 𝑉𝑐2 𝑉𝑐0,5 𝜂 𝑉𝑐2
Tsutsum Labora- 𝑘𝛽 𝐴0,4 𝑉𝑐 ⁄60 0,81
i tório 𝑄𝑠 = 1,6 0,5 𝑉 𝑎𝑟𝑐 cos −
𝑇𝑠𝑜𝑙 𝜂 𝑐 𝜋𝑓𝐴
Maeda Dados 0,9 𝑓 𝑃𝑆𝑇 0,85
Industri- 𝑄𝑠 =
𝜂 0,5 𝑉𝑐
ais
Kawa- Teórico 𝜌 𝑑 600 𝑔 𝜌2 3
moto 𝑄𝑠 = + d
2 12 𝜂 𝑉𝑐
Kwon Dados 0,4 0,80
𝑄𝑠 = + 0,22
Industri- (1000 𝐴⁄2)0,3 𝑓 𝜂 0,5 𝑉𝑐
ais
𝑑𝑙 : espessura do filme líquido (m) ; 𝑓 : frequência de oscilação (Hz); 𝑄𝑠 : consumo de pó (𝑘𝑔⁄𝑚2 ); 𝑉𝑐 :
velocidade de lingotamento (𝑚⁄𝑚𝑖𝑛); 𝜂: viscosidade da escória a 1300 oC (Poise); 𝜌𝑙 : densidade da
escória líquida (𝑘𝑔⁄𝑚3 ) ; 𝑇𝑠𝑜𝑙 : temperatura de solidificação da escória (K); 𝐴 : amplitude de oscilação
(m); 𝑃𝑆𝑇: tempo de estripamento positivo (s)

Figura 49: 𝑇𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘 versus viscosidade para vários tipos de aço

A Figura 50 apresenta uma correlação entre a velocidade de lingotamento, viscosi-

dade e temperatura de break para diferentes condições de lingotamento: dimensões
e geometria do molde e categorias de aços. Os símbolos LC, MC, IC e HC represen-
tam respectivamente aços baixo carbono; aços médio carbono; etc. Nota-se que aços
susceptíveis a trincas requerem maiores temperaturas de break; enquanto que aços
susceptíveis ao colamento requerem temperaturas de break mais baixas.
 167

Figura 50: Correlação entre velocidade de lingotamento, viscosidade e temperatura de cristalização

para diferentes condições de lingotamento (MILLS, FOX et al. 2005)

O mesmo conjunto de dados permite determinar o valor de 𝑇𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘 para cada tipo de
aço, classificado de acordo com o valor de % Equivalente de Carbono, CP

Sensíveis a trinca CP = 0,06 ~ 0,28% 𝑇𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘 𝑜𝐶 = 1157 + 60,0 ln 𝜂

Sensíveis a colamento CP > 0,4% 𝑇𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘 𝑜𝐶 = 1051 + 76,4 ln 𝜂
Intermediários Todos os outros valores 𝑇𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘 𝑜𝐶 = 1103 + 68,5 ln 𝜂

Menores fluxos de calor são recomendados para aços sensíveis à depressão, aços
hipoperitéticos, para os quais são indicados pós fluxantes com maior valor de 𝑇𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘 ,
Figura 51.

Figura 51: Fluxo de calor versus 𝑇𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘

 168

Exemplo: Cicutti et al (2002) realizaram medições do fluxo térmico global através das faces
largas e estreitas de um molde de lingotamento contínuo de placas. Se tratava de uma má-
quina curva, de dois veios, lingotando nas dimensões 750-1650 versus 180-200 mm2, na ve-
locidade 1,0-1,6 m/min; vários tipos de pós foram testados, como sugere a tabela seguinte:

Tabela: características de alguns pós fluxantes

Pó A B C D E F
Tipo granulado granulado granulado granulado granulado Pó-pó
CaO/SiO2 1,09 0,86 1,25 0,90 0,85 1,08
%F 7,20 8,66 7,10 8,60 9,05 7,10
𝑇𝑓𝑙𝑜𝑤 oC 1160 1110 1215 1040 1120 1135
𝜂1300 𝐶 (Pa.s) 0,225 0,116 0,192 0,115 0,083 0,188
.
Verificou-se que o fluxo térmico nas faces largas era ligeiramente superior (10 ~15%) ao fluxo
nas faces estreitas; isto se devia presumivelmente à maior facilidade de deformação das faces
largas na direção das paredes do molde, o que reduz a espessura do gap e possibilita melhor
contato.

A faixa de composições testadas inclui a de aços hipo-peritéticos, para os quais se espera

uma redução no fluxo térmico, ver figura a seguir.

Figura: Teor de carbono versus fluxo térmico global

Os termos 𝐴𝑖 nesta figura permitem escrever uma expressão para o fluxo térmico na forma
𝐴2 𝐴4 − %𝐶 2
𝑄 = 𝐴1 {1 − 𝑒𝑥𝑝 [− ( ) ]}
𝐴1 𝐴3

E, neste caso específico

−1,19 0,47 0,107 − %𝐶 2
𝑄 = 4,63 𝑥 106 𝜂 −0,09 𝑇𝑓𝑙𝑜𝑤 𝑉𝐶 {1 − 0,152 𝑒𝑥𝑝 [− ( ) ]}
0,027
onde 𝑇𝑓𝑙𝑜𝑤 (oC) indica a temperatura de início de amolecimento do pó, 𝜂(Pa.s) a viscosidade
a 1300 oC, calculada de acordo com o modelo do IRSID, 𝑉𝐶 (m/min) a velocidade de lingota-
mento.
 169

Pós de maior ponto de amolecimento (o que indica maior temperatura de solidificação ou

maior valor de 𝑇𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘 ) e de maior viscosidade tendem a formar uma camada mais espessa de
filme sólido depositado sobre a face quente do molde. Pós mais básicos apresentam maior
tendência à cristalização, em geral devido à precipitação de Cuspidina ( 3CaO.2SiO2.CaF2),
como componente mais importante. Admite-se que, em função da maior densidade da fase
cristalina existe uma tendência à contração da camada sólida, o que a faz afastar da parede
do molde. Resulta um gap na interface molde / camada sólida de caracterizado por contato
deficiente entre sólidos e alta resistência ao fluxo térmico; esta resistência (exceto nas por-
ções inferiores do molde onde não mais existe líquido e, então um gap macroscópico se forma
entre a pele e o fluxo) pode ser a mais significativa e governar o fluxo térmico. Estas conside-
rações sugerem uma explicação para os resultados da figura a seguir.

Ainda no que concerne aos aços médio carbono (os hipo-peritéticos, com Potencial de Ferrita
em torno de 1) espera-se uma formação irregular da pele sólida. Devido aos movimentos
repetidos de aproximação e afastamento (formação de gap) da pele em relação às paredes
do molde um termopar em posição fixa retrata grandes flutuações de leitura. Segue-se tam-
bém um maior índice de defeitos, como indicado pela maior necessidade de escarfagem.

Figura: Fluxo térmico para dois tipos de pós.

 170

Figura: Variabilidade de temperatura lida em um termopar fixo e necessidade de escarfagem, em fun-

ção do teor de carbono.

Exemplo: Emi et al (2005) analisam as causas das dificuldades de se alcançar altas veloci-
dades de lingotamento de aços hipo-peritéticos. Observa-se o aparecimento de trincas lon-
gitudinais quando o fluxo de calor excede um valor crítico, o que é creditado à transforma-
ção de fases 𝛿 → 𝛾; existe uma tendência de formação de reentrâncias que tornam a pele
não uniforme em espessura, ver figura a seguir

Figura: Reentrâncias formadas durante a solidificação de aço com 0,11%C, observação realizada em
microscópio de altas temperaturas.

As reentrâncias resultam em regiões de maior resistência ao fluxo de calor, produzindo pon-

tos quentes, gradientes térmicos e tensões adicionais que podem superar a resistência me-
cânica da pele em altas temperaturas.

Para evitar estas trincas se faz necessário empregar um resfriamento suave e homogêneo.
Tal pode ser alcançado com pós fluxantes de maior capacidade de cristalização (mais bási-
cos, com maior teor de CaF2, com maior propensão de formação de Cuspidina,
3CaO·2SiO2·CaF2). Um diagrama esquemático mostrando as resistências de transferência
de calor é mostrado na figura que se segue. A radiação se dispersa na interface entre os
cristais e a porção vítrea do filme sólido, diminuindo a capacidade de transporte de calor.
 171

Figura: Resistências de transferência de calor do veio ao molde

A contração no estado sólido, ver figura a seguir, devida à precipitação de cristais leva à for-
mação de microcavidades na interface filme sólido-molde de cobre; o contato menos efici-
ente implica em maior resistência de interface, 𝑅𝐼𝑁𝑇 (𝑚2 𝐾 ⁄𝑊) , figura seguinte

Figura: Microcavidades formadas na superfície de um filme de escória, em função da precipitação de

Cuspidina.
 172

Figura: Resistência de interface devida à cristalização de filme de escória; A e D são filmes vítreos, B
e C filmes com cristalização parcial.

Como resultado da desejada redução da taxa de transferência de calor a velocidade da má-

quina tem de ser diminuída, em cerca de 20%.

Lubrificação com Óleo:

Lubrificação com óleo mineral é amplamente praticada, principalmente no caso de
lingotamento de tarugos. Comparativamente aos pós fluxantes os óleos permitem
maior taxa de extração de calor e por consequência maior velocidade de lingotamento.
Os pós não são também recomendados quando se emprega jato aberto, em função
da inevitável emulsificação.

O óleo é adicionado por um canal, ao longo do perímetro do molde. No interior do gap

as temperaturas variam desde 250 oC (na face do molde) até cerca de 1200 ~ 1400
oC na superfície da pele. Então é esperado que o óleo após infiltração passe por pro-

cessos de aquecimento, evaporação, combustão de seus vapores ao contato com o

ar, pirólise com a consequente deposição de carbono. Roscini et al (2003) discute
algumas possibilidades acerca do mecanismo de lubrificação, Figura 52, tais como
lubrificação por formação de um filme gasoso, lubrificação por formação de um filme
líquido, lubrificação por formação de um filme sólido.
 173

Figura 52: Possíveis mecanismos de lubrificação por óleo

Não é claro qual é o estado físico do material presente no gap, a uma dada profundi-
dade do molde. Então as interpretações divergem; mas é comum a suposição de que
a camada de carbono depositada impede o colamento da pele ao molde, permitindo
então a estripagem do lingotado sem ruptura de pele.

Um exemplo de óleo mineral, utilizável para lubrificação em lingotamento contínuo de

aços é como segue. Densidade: 910 𝑘𝑔⁄𝑚3 ; viscosidade a 100 oC : 9 𝑥 10−3 𝑃𝑎. 𝑠 ;
viscosidade a 400 oC : 3,0 𝑥 10−3 𝑃𝑎. 𝑠; consumo específico : 20L/ton de aço; Ponto
de Fulgor (menor temperatura na qual uma substância libera vapores em quantidades
suficientes para que a mistura de vapor e ar logo acima de sua superfície propague
uma chama, a partir do contato com uma fonte de ignição ; flash point.): 320 oC.

Os óleos originalmente utilizados em lingotamento contínuo eram exclusivamente ve-

getais, óleo de colza, rapeseed oil. Vantagens citadas do emprego de óleo (rapeseed)
são: forma uma camada lubrificante estável sobre o molde; o vapor formado não é
tóxico ou irritante; permite altas taxas de extração de calor. Os óleos atuais podem ser
resultantes de misturas, com aditivos. Naturalmente um fator importante a ser moni-
torado é a força de fricção que age sobre a pele durante o ciclo de oscilação. A Figura
53 mostra o esquema de um aparato descrito em Nabeshima (1998) com o objetivo
de medir o coeficiente de fricção (𝜇) entre o aço e molde. A massa M permite controlar
o esforço de compressão, que é distribuído uniformemente sobre o disco de raio R.
Então a força que age sobre o elemento infinitesimal de área é
𝑀
𝑑𝐹 = 𝜇 [ 𝑟. 𝑑𝑟. 𝑑𝜃]
𝜋 𝑅2

A qual corresponde a um torque infinitesimal

𝑀
𝑑𝑇 = [ 𝜇 𝑟. 𝑑𝑟. 𝑑𝜃] 𝑟
𝜋 𝑅2
𝑀 2𝜋 3
𝑇 = [𝜇 ] 𝑅
𝜋 𝑅2 3
 174

Figura 53: Aparato para aferir condições de lubrificação

De forma a evitar distorção e desgaste acentuado do molde o mesmo precisa trabalhar

em temperaturas baixas, da ordem de 200 oC; a Figura 54 e 55 ilustram o efeito de
temperatura sobre a dureza do material do molde e sobre o coeficiente de fricção.

Figura 54: Efeito do recobrimento com Níquel sobre a dureza superficial do molde

Valores de coeficiente de fricção assim determinados podem ser utilizados o esforço

de ruptura sobre a pele no molde. Por exemplo que a pele seja empurrada na direção
do molde em função da pressão ferrostática então a tensão cisalhante na superfície
da pele é:
𝜌𝑔𝐿 𝜇
 175

Figura 55: Efeito de temperatura sobre o coeficiente de fricção

Alternativamente o torque pode ser estimado considerando que a força de interação

entre os discos é determinada pela viscosidade do meio entre duas áreas infinitesi-
mais, 𝑟 𝑑𝑟 𝑑𝜃, uma estática no disco inferior e outra em rotação com velocidade angu-
lar 𝑤 (𝑟𝑎𝑑⁄𝑠), e espaçadas da distância 𝑒. Como aproximação entre elas o perfil de
velocidades é linear, de forma que a força infinitesimal é:
𝑤𝑟
𝑑𝐹 = 𝜂 [ ] 𝑟. 𝑑𝑟. 𝑑𝜃
𝑒
A qual corresponde a um torque infinitesimal

𝑤𝑟
𝑑𝑇 = [𝜂 [ ] 𝑟. 𝑑𝑟. 𝑑𝜃 ] 𝑟
𝑒
𝑤 𝑅4
𝑇 = 2𝜋 𝜂 [ ]
𝑒 4
A tensão de cisalhante que atua sobre a superfície da pele é costumeiramente avali-
ada como
𝑉𝑐 − 𝑉𝑚
𝜂
𝑒
Neste exemplo específico se admite que existe uma camada de óleo líquido sobre a
superfície do molde, em temperaturas relativamente baixas, capaz de prover lubrifica-
ção; ou que 𝜂 represente uma viscosidade efetiva. Formação de vapores ou deposição
de carbono são fenômenos adicionais.
 176

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37. SUZUKI, M & YAMAOKA, Y – Influence of Carbon Content on Solidification
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40. WOLF, M – Mold Flux Consumption – A Useful Criterion? 2nd European Con-
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13, (Warrendale, PA: Iron and Steel Society, 1995), 99-117
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45. XINYANG, Z; XUDONG,W; YONG,M; MAN,Y; LI, Z & SHIHONG, Y - The
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46. Cicutti et al (Mould thermal evaluation in a slab continuous casting machine;
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47. Emi et al (High-speed continuous casting of peritectic carbon steels; Toshihiko
Emi, Hasse Fredriksson, Materials Science and Engineering A 413-414 (2005)
2–9)
48. Roscini et al (Oil lubrication impact on the meniscus behaviour in the continuous
casting mould; La Revue de Métallurgie-CIT, Avril 2003, 415-422)
49. Nabeshima (Lubrication and Friction between Mold and Solidified Shell in Con-
tinuous casting, vol 84, 1998, No2)
50. Review of Peritectic Solidification Mechanisms and Effects in Steel Casting; Vol-
ume 51, pages 1875–1903, (2020); Metallurgical and Materials Transactions B;
Ghavam Azizi, Brian G. Thomas; Mohsen Asle Zaeem
 178

CAPÍTULO 7
MONITORAMENTO TÉRMICO DE MOLDES - BREAKOUTS
Breakouts (sangramentos) são normalmente agrupados em breakouts de transiência:
de partida ou de troca de panelas ou de “flying tundishes”; breakouts de regime
permanente. Os breakouts da primeira classe têm como origem o manuseio
inadequado da barra falsa e flutuações bruscas do nível do molde. Os da segunda
classe aparecem inadvertidamente e são em maioria devido ao colamento, seguido
de ruptura, de uma pequena porção de pele ao molde (estes tornaram-se mais
comuns com o emprego de oscilação de alta frequência e pequenas amplitudes, para
reduzir trincas transversais). Breakouts podem ocorrer também devido à formação de
pele excessivamente fina, em geral em ponto localizado do molde, por deficiência de
extração de calor.

Emling et al (1991) faz uma revisão a respeito das diversas metodologias de

prevenção de breakouts, baseadas em monitoramento térmico do molde.
Primeiramente ressalta que a eficiência em extração de calor do molde é a
responsável pela qualidade superficial e produtividade da máquina. Taxas de extração
de calor excessivas ou distribuídas não uniformemente podem levar a tensões
térmicas e, daí, em trincas longitudinais. Por outro lado, baixas taxas de extração de
calor levam a peles finas, que podem sofrer abaulamento na saída do molde.

Vários parâmetros podem afetar a taxa de extração de calor.

Pode ocorrer a formação de gap de gases entre a pele e o molde, em virtude da

contração de solidificação. Para minimizar este efeito o lubrificante deve ser capaz de
fluir ao gap e tomar o lugar dos gases. O molde deve apresentar taper, mas não em
excesso, que implique em atrito com o molde.

O fluxo de calor é maior através de uma camada de escória (pó) líquida, em

comparação com uma camada de escória sólida. Então se espera que o fluxo de calor
diminua quando aumenta a temperatura de solidificação (Tbreak), pois a espessura da
camada sólida aumenta, Figura 1.

Figura 1: Fluxo de calor em função da temperatura de cristalização.

 179

Sugere-se que o fluxo de calor seja inversamente proporcional à viscosidade da

escoria líquida; presumivelmente uma escória mais fluída é capaz de fluir mais
facilmente ao gap, deslocar os gases, e oferecer melhor condição de trocas térmicas.
Parece ainda existir uma relação, entre taxas excessivas de extração de calor e trincas
longitudinais de canto, em aços baixo carbono acalmados ao Alumínio.

A composição química pode ser determinante, como se encontra no caso de aços

peritéticos.

Maiores velocidades de lingotamento levam a maior carga térmica no molde e, por

consequência maiores taxas de extração de calor (com maiores velocidades a
espessura do filme de escória diminui, em consequência a resistência térmica);
tipicamente um aumento em 0,1 m/min leva a um acréscimo de cerca de 5%, em
kW/m2, Figura 2.

Figura 2: Relação entre fluxo térmico e velocidade de lingotamento.

A frequência de oscilação tem efeito significativo. Um aumento de 50%, de 120 a 180

𝑐𝑝𝑚, resulta em fluxo térmico 15% maior.

O super-heat precisa ser eliminado antes do inicio da solidificação e, logo, maiores

valores de super-heat levam a maiores fluxos térmicos. Por exemplo um acréscimo
de 20 oC em super-heat implica em fluxo 6 a 8% maior.

As faces curtas, devido ao contato deficiente com o molde, extraem 4~5% menos de
calor, comparado com as faces largas.

Clogging preferencial em uma das portas da SEN pode levar a fluxo preferencial (não
simétrico) de aço no interior da cavidade do molde. Por consequência não
uniformidade de extração de calor e tensões térmicas que podem levar a trincas.

Tendo estas variáveis em perspectiva deve-se notar que o fluxo de calor é composto
das parcelas referentes à extração de super-heat, do calor liberado na solidificação, e
resfriamento da pele. Portanto deve existir um valor mínimo de fluxo específico de
 180

calor, por exemplo medido através da água de refrigeração, capaz de garantir uma
espessura mínima de pele, sem a ocorrência de breakout, ver Figura 3.

Figura 3: Detecção de breakout a partir do fluxo térmico global.

Este tipo de monitoramento, com base em dados históricos de corridas sem eventos
de qualidade, que permitam relacionar o fluxo mínimo de segurança aos parâmetros
metalúrgicos citados anteriormente, conduz a um método de prevenção de breakout
cuja razão seja pele excessivamente fina. A Figura 4 ilustra o caso em que o Fluxo
por Unidade de Comprimento do Perímetro do Molde é empregado como critério de
segurança.

Figura 4: Fluxo de segurança como função da velocidade de lingotamento.

 181

Entretanto, como ilustra a Tabela I, as causas de breakout são várias, a mais

importante (quanto o critério de fluxo térmico global é obedecido) sendo o colamento
da pele à parede do molde.

Tabela I: Possíveis causas de breakout

Colamento de pele, 79% A pele presa ao molde se rompe perto

do menisco, e o aço vaza na parte
inferior do molde
Trincas, 17% Porções finas da pele, formadas
devido ao atraso da solidificação nos
cantos e marcas de oscilação, se
rompem
Aprisionamento de escória, 4% Escória aprisionada provoca atraso de
solidificação e a pele fina se rompe na
saída o molde

Não existe consenso quanto à causa do colamento. Cita-se que o aumento da

concentração de alumina na escória do molde faz aumentar a viscosidade (a fórmula
do IRSID prevê uma aumento de 0,5 Poise para 3% de aumento de %Al2O3) da
mesma, aumentando a fricção com a parede do molde. Flutuações de nível de aço no
molde também são consideradas causas de colamento: por exemplo, se o nível sobe
um novo menisco se forma, por transbordamento, sobre o cordão de escória e com
ele interage mecanicamente durante a oscilação.

Hidrogênio pode ser incorporado ao aço pelo contato com matérias primas contendo
umidade (pó fluxante, escórias sintéticas) ou com atmosfera. Durante a solidificação
do ferro a solubilidade de Hidrogênio é reduzida de 40 ppm até 7 ppm. O excesso de
Hidrogênio pode então ser difundido em direção à escória do molde, dando origem ao
colamento por excesso de Hidrogênio, Figura 5.

Figura 5: Mecanismo de incorporação de Hidrogênio à escória do molde.

O colamento induzido por Hidrogênio é creditado à formação de bolhas de gás no

interior do filme de escória, o que aumenta a viscosidade aparente, e à maior
 182

precipitação de cristais; em ambos os casos a taxa de transferência de calor diminui

e a pele se torna mais fina. Kajitani (2008) comparou as incidências de breakout em
aços acalmados ao Silício e ao Alumínio; a incidência é maior nos aços acalmados ao
Silício. Kajitani postulou um mecanismo de formação de bolhas de H 2O, com a
participação da umidade ambiente, Figura 6.

Figura 6: Mecanismo de formação de bolhas de vapor no filme de escória

De acordo com este autor a redução dos ions hidroxila na interface metal escória é
deficiente no caso de aços acalmados ao Silício, possibilitando o acúmulo de Hidroxila
e a formação das bolhas, Figura 7.

Figura 7: Extrato de escória do gap.

Minura (1989) também credita a formação de “stickers” (colamentos) a flutuações

excessivas de nível no molde, por exemplo durante troca de panelas. Como sugerido
na Figura 8, quando o menisco sobe, forma-se uma dobra devido ao efeito da tensão
interfacial entre o cordão de escória e a pele. Subsequentemente, quando o cordão
se move para baixo o mesmo toca a pele logo acima da dobra, de modo que a pele
se adere ao cordão. Forças de tração durante o período ascendente do molde podem
levar à ruptura no ponto de dobra, o de maior temperatura e mais frágil.
 183

Figura 8: proposta de mecanismo de formação de breakout, por sticker junto ao cordão de escória.

Emi (1991) propôs que stickers se formam em função do crescimento excessivo do

cordão de escória. Nesta situação a pele toca o cordão e o canal de lubrificação é
interrompido. Quando eventualmente o cordão se destaca da parede do molde e
flutua, permite-se contato direto metal/molde, com consequente colamento, Figura 9.

Figura 9: Colamento ao molde, seguido de ruptura

 184

Emling propôs ainda que stickers sejam causados pela infiltração de metal líquido
junto ao encontro das paredes curtas e largas do molde, isto é, nos cantos. Esta
infiltração leva a formação de aletas, garras metálicas, que travam a pele ao molde.
O esforço mecânico, devido a esta restrição, leva o rompimento da pele, como
indicado na Figura 10.

Figura 10: Aparência do breakout de acordo com ponto de colamento.

O emprego de um conjunto de termopares, embebidos no molde, é uma das possíveis

técnicas de detecção de breakouts devidos a sticking, como exemplificado na Figura
11.

Figura 11: Esquema para detecção de breakout via termopares.

Como sugere o esquema, inicialmente uma porção da pele é aderida ao molde na

região próxima ao menisco. Esta se rompe devido à extração do veio. Metal líquido
preenche a região da ruptura e, devido ao contato direto com a parede do molde, nova
pele é formada. Esta nova pele, de pequena espessura, se rompe durante o a porção
 185

de estripagem positiva, e ciclo eventualmente se repete. Esta região de pele mais fina
se move para baixo e, quando atinge a região dos termopares estes acusam um
aumento abrupto de temperatura. Quando a porção logo acima da região de
rompimento (mais espessa e fria) chega aos termopares estes passam a indicar
valores decrescentes.

Portanto, se este padrão térmico puder ser reconhecido, deve-se reduzir a velocidade
de extração, Figura 12, para possibilitar o crescimento da pele na região de
rompimento (note-se a necessidade de automação neste procedimento: considerando
valores “típicos”, de velocidade de lingotamento, 1,5 m/min, e comprimento de molde,
1m, o tempo de tráfego do defeito no molde é de apenas 40s). Adicionalmente a
porção superior se destaca devido à contração térmica e toda a pele pode ser extraída
sem que o breakout se materialize.

Figura 12: Contramedida para evitar breakout.

Existem então variantes, baseadas neste princípio, Figura 13.

Figura 13: Detecção com três termopares.

 186

He et al (2015) relatam alguns resultados de um sistema de detecção de breakout por

colamento. Nesta máquina de lingotamento de placas (dimensões (230/250) x (900–
2150) 𝑚𝑚2 ; 0,80–2,03 𝑚⁄𝑚𝑖𝑛) foram instaladas sete linhas de termopares, como
mostra a Figura 14.

Figura 14: Exemplo de instalação de termopares para detecção de colamento.

Uma vez detectado o colamento adota-se uma política de redução de velocidade, tal
que a pele seja recuperada e o sangramento evitado, Figura 15.

Figura 15: Redução de velocidade após alarme de colamento.

A redução de velocidade implica em perda de produtividade. Então o índice de

alarmes falsos é importante. De acordo com os autores obtém-se 100% de acerto
quanto ao breakouts comprovados e menos de 0,15% de falsos alarmes.

As perdas devido a breakouts podem variar de intensidade. Desde perdas menores

de produtividade e descarte de material da seção afetada, Figura 16; até perdas
catastróficas quando a sangria atinge os segmentos de rolos, instalações elétricas,
área operacional.
 187

Figura 16: Exemplo de aspecto superficial de um breakout (Santillana 2011)

Referências:

Emling et al, A Thermocouple-based System for Breakout Prevention and Practice

Development, Steelmaking Conference Proceedings (1988), pp. 183-188);

Emling et al, Mold Instrumentation for Breakout Detection and Control, Steelmaking
Conference Proceedings (1991), pp. 197-217)

Kajitani et al, Mechanism of a Hydrogen-induced Sticker Breakout in Continuous

Casting of Steel: Influence of Hydroxyl Ions in Mould Flux on Heat Transfer and
Lubrication in the Continuous Casting Mould; ISIJ International, Vol. 48 (2008), No. 9,
pp. 1215–1224

Y. Minura, Sticking-Type Breakouts during the Continuous Casting of Steel; University

of British Columbia, 1989.

Emi, The mechanisms for sticking type break-outs and new developments in
continuous casting mold fluxes. ISIJ International 51(52):623–630 7.)
 188

M. EMI; The mechanisms for sticking type break-outs and new developments in
continuous casting mold fluxes, Steelmaking Conference Proceedings, 1991, pp 639-
646.

He et al, Development and application of mould breakout prediction system with online
thermal map for steel continuous casting, Ironmaking & Steelmaking, Ironmaking and
Steelmaking 2015 VOL 42 NO 3, 194-208.

Santillana et al; 3D THICKNESS MEASUREMENT TECHNIQUE FOR CONTINUOUS

CASTING BREAKOUT SHELLS; 7th European Continuous Casting Conference,
Dusseldorf, Germany, 2011.
 189

CAPÍTULO 8
PÓS DE COBERTURA NO DISTRIBUIDOR
A função principal do distribuidor é a de servir de pulmão no sistema de lingotamento
contínuo, de modo a garantir as condições de processo no molde as mais constantes
possíveis. Não obstante se fala de Metalurgia no distribuidor, a aplicação de técnicas
especiais que permitam melhorar as propriedades do aço, no que diz respeito a
conteúdo de inclusões, estrutura de solidificação, por exemplo. Alguns dos fenômenos
críticos que podem ser observados num distribuidor são mostrados na Figura 1.

Figura 1: Alguns fenômenos de importância no distribuidor.

Na maior parte dos casos a superfície do aço é recoberta com um pó de cobertura

(escória sintética, palha de arroz calcinada) e em casos extremos o distribuidor é
recoberto também com uma tampa e inertizado com gás Argônio. Apesar de todos os
cuidados a composição do aço muda durante a operação de lingotamento. A Figura 2
ilustra, qualitativamente, como é alterado o conteúdo de oxigênio (normalmente
utilizado como medida do teor de inclusões) desde o vazamento até o lingotamento.
Nota-se que, do ponto de vista químico, o sistema não é estático; além do mais as
etapas de transferência de aço de um reator a outro são críticas, no que toca à
limpidez do aço. A adoção de pós de cobertura no distribuidor tem por objetivos:
controlar/evitar a reoxidação; promover a captura de inclusões; controlar as perdas
térmicas.

De acordo com Aminorraya et al (2006) o pó de cobertura deve atender aos requisitos

seguintes. Ser capaz de formar uma escória líquida que se espalha facilmente,
cobrindo de maneira rápida toda a extensão do distribuidor (grãos de forma
arredondada apresentam menor ângulo de repouso); a decomposição de carbonatos
provê um filme de gás na interface metal – escória, que age como um lubrificante e
facilita o espalhamento. Valores de perda por ignição devem ser menores que 10%.
Baixos teores de alumina asseguram baixos valores de atividade de alumina e então
alta capacidade de absorção; entretanto quando cresce a razão CaO/Al2O3 também
 190

cresce a temperatura de fusão e a propensão à cristalização, o que aumenta a

viscosidade e retarda a absorção por motivos cinéticos. A razão CaO/SiO2 deve ser
em torno de 2. Teores de FeO devem ser baixos, por se tratar de óxido
comparativamente instável, capaz de reagir com elementos dissolvidos no aço,
formando inclusões. A viscosidade deve ser menor que 0,3 Pa.s. A temperatura de
fusão do pó deve ser tão baixa quanto 1300 oC, para garantir a formação de um filme
líquido, que aja como isolante químico. O pó e/ou a escória provinda do mesmo deve
assegurar proteção térmica e química; a condutibilidade térmica deve ser menor que
1 W/mK.

Figura 2: Reoxidação do aço no Lingotamento contínuo

Distinguem-se dois tipos de pós de cobertura no distribuidor: o ácido e o básico, cujas

características principais estão relatadas na Tabela 1. O componente principal do pó
ácido é a palha de arroz calcinada (cerca de 80 %SiO2 e 10% de carbono, densidade
entre 200 e 300 𝑘𝑔⁄𝑚3). Como a temperatura de fusão é superior às temperaturas
normais de lingotamento, o pó permanece como tal, provendo bom isolamento
térmico. Em contraponto, o isolamento químico é fraco e, considerando a
(relativamente) alta redutibilidade da sílica pelo alumínio dissolvido no aço, o risco de
reoxidação existe (em função dos potenciais de oxigênio, Figura 3):
3(SiO2) + 4Al  2 (Al2O3) + 3Si

Tabela 1: Características de pós de cobertura (Ho-Jung Mun 2003)

Palha de arroz calcinada Pó básico
Excelente isolamento térmico Baixa capacidade de isolamento térmico
Alta temperatura de fusão, acima de Baixa temperatura de fusão, abaixo de
1600 𝑜𝐶 1400 𝑜𝐶
Possibilidade de reoxidação no início do Alta capacidade de isolamento do ar
vazamento Minimiza 𝐹𝑒𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 e sílica
Contém sílica, agente de reoxidação Alta capacidade de absorção de
Baixa capacidade de absorção de inclusões
inclusões
 191

Figura 3: Potenciais de oxigênio nas proximidades da interface metal-escória (Ho-Jung Mun 2003).

A composição dos pós básicos pode ser ajustada de modo que se forme, na
temperatura de lingotamento, um filme de escória líquida, ver Figura 4,

Figura 4: Distribuição de camadas formadas a partir de um pó básico.

Este filme pode ser capaz de prover isolamento químico e capacidade de absorção
de inclusões. Para garantir isolamento químico, além do estado líquido, devem-se
garantir baixos teores de óxidos redutíveis como: FeO, MnO e SiO2. Requisitos físico-
químicos para absorção de inclusões de alumina são baixa atividade do Al2O3
(ausência de saturação) e alta tensão interfacial escória (inclusão)/banho.

Tal como no caso de pós fluxantes, utilizados no molde, com a presença de carbono
pode ser desenvolvida uma camada enriquecida neste elemento (Figura 5), que sob
ação de turbulência pronunciada pode levar a pick-up de carbono.
 192

Figura 5: Enriquecimento em carbono na fronteira do filme líquido.

A Figura 6 sugere a faixa de composição desejável (1) para pós básicos, em termos
de fluidez, capacidade de absorção de alumina e grau de redutibilidade.

Figura 6: região preferencial de composição de pó básico, (1).

Filmes líquidos, ao contrário das camadas pulverulentas, são isolantes térmicos

deficientes.
 193

Pós ácidos (palha de arroz calcinada) são de baixo custo; pós básicos
(essencialmente uma escória sintética) são de maior custo e devem ser reservados
ao lingotamento de aços de maior qualidade.

Mas existem propostas (por exemplo H-J Mun 2003) de conciliar as qualidades de
ambos os pós, formando uma camada líquida básica junto ao banho recoberta por
camada isolante (ácida). Evidentemente, com a fusão do pó básico, os componentes
ácidos serão incorporados afetando de modo drástico às características físico-
químicas originais. O parâmetro de controle, neste respeito, parece ser a atividade da
sílica, que regula o avanço da reação química:

3(SiO2) + 4Al  2 (Al2O3) + 3Si

Altas atividades da sílica indicam perda de qualidade de isolamento químico. Curvas

de isoatividade da sílica, no sistema SiO2-CaO-Al2O3 são apresentadas na Figura 7.
Como se nota, a atividade da sílica aumenta com o aumento de concentração deste
componente; entretanto, o aumento só é significativo quando os teores alcançam 25
~30% de SiO2. Abaixo deste limite a atividade do SiO2 é sempre muito pequena, o
que limita a espontaneidade da reação anterior.

É, portanto, possível formar uma dupla camada (básico junto ao banho/ácido de

cobertura em proporções tais que não excedam o limite sugerido anteriormente. As
características desejáveis da porção básica são: baixo ponto de fusão, composição
próxima de 12 𝐶𝑎𝑂 . 7 𝐴𝑙2 𝑂3; capacidade de absorção de inclusões de 5 corridas;
teores de FeO e 𝑆𝑖𝑂2 menores que 5% e 1%, respectivamente.
 194

Figura 7: curvas de atividade da sílica (Slag Atlas, 1995; Mun, 2003).

.

O ponto de fusão deve ser baixo para garantir a formação de filme líquido, como
indica a Figura 8.

Figura 8 Composição de pó básico no binário alumina-cal (Mun, 2003).

Mas deve-se antecipar que o filme líquido gradativamente absorverá a sílica, como
indica a Figura 9, o que sugere que a camada de pó básico deve ser capaz de
resistir a estas alterações sem perda significativa de propriedades metalúrgicas.
 195

Figura 9: Evolução de composição do filme líquido, após absorção de sílica (Mun, 2003).

Os teores dos óxidos redutíveis (FeO, MnO e SiO2) devem ser mantidos em níveis
baixos, indicando isolamento químico. Particularmente as camadas devem ser
dispostas em proporção tal que o teor de sílica não ultrapasse o valor crítico, com
sugere a Figura 10.

Figura 10: absorção de sílica ao longo do lingotamento (Mun, 2003).

Baixos conteúdos de ferro (total) na escória indicam pouca reatividade química, baixa
redutibilidade, menor probabilidade de reoxidação, o que comprova o acerto da
formulação, Figura 11.
 196

Figura 11: baixa capacidade de reoxidação, evidenciada pelo baixo teor Fe ferro total

A razão entre as massas das camadas básica e ácida (de cobertura) determina,
portanto, o grau de isolamento químico. Maiores quantidades de pó básico são mais
efetivas neste sentido, Figura 12, em detrimento do custo.

Figura 12: Ferro total em função da quantidade de pó básico.

A escolha apropriada de composição (do filme líquido), associada a um padrão de

fluxo que não gere turbulência excessiva na interface metal-escória, que privilegie
fluxo em pistão, assegura a absorção de inclusões, o que é evidenciado pela
diminuição da razão CaO/Al2O3 ao longo de um sequencial, Figura 13.
 197

Figura 13: comprovação de absorção de inclusões.

Ainda de acordo com Mun(2003) qualidade metalúrgica não é comprometida, como

se mede pelo índice de defeitos em bobinas. A qualidade geral aumenta com a
proporção de pó básico.

Figura 14: índice de defeitos na bobina em função da quantidade de pó básico.

Aspectos de qualidade relativos ao fluxo de aço no distribuidor serão comentados

posteriormente.
 198

Referências:
Aminorraya et al ; Basic Tundish Powder Evaluation for Continuous Casting of Clean
Steel; AISTech Conference Proceedings; Cleveland, OH, May 1-4, 2006; pp

Ho-Jung Mun; The Control of Tundish Slag Behavior in Continuous Casting Process;
ISSTech 2003, 833-839.
 199

CAPÍTULO 9
O FLUXO NO DISTRIBUIDOR
Na concepção original o distribuidor, na operação do lingotamento contínuo, tinha basi-
camente a função de ser um reservatório de aço entre a panela e molde, de modo a
garantir condições estáveis no molde. Hoje o distribuidor é visto como sendo um vaso/re-
ator que afeta a flutuação e a separação de inclusões. Da mesma forma, os conceitos
da utilização de proteção de jato, válvula longa submersa tiveram uma grande evolução.
Hoje, a utilização desses equipamentos, aliados às técnicas do emprego do argônio,
estão voltadas basicamente para a obtenção de aços limpos.

Em função destas expectativas as funções metalúrgicas do distribuidor incluem:

 Evitar a contaminação do aço por inclusões exógenas e de absorção de gases da
atmosfera;
 Possibilitar a purga do distribuidor com argônio para captura, flotação e remoção
de inclusões não-metálicas;
 Uso de pó de cobertura para proteção do banho metálico contra a reoxidação,
absorção de gases da atmosfera e controle de perdas térmicas;
 A implantação de um padrão de fluxo, pelo uso de direcionadores de fluxo, para
propiciar a remoção de inclusões não-metálicas;
 A possibilidade do emprego de adições especiais, por exemplo, de cálcio para
modificação da morfologia das inclusões não-metálicas e desoxidação do aço;
 Permitir o reaquecimento do aço adequando o grau de superaquecimento para as
condições operacionais de lingotamento.

A possibilidade tecnologicamente mais simples envolve o emprego do distribuidor "nu",

livre de dispositivos de controle de fluxo. Como sugere a Figura 1, a região do jato da
panela exibe um estado de turbulência superior aos das demais regiões do distribuidor.
A intensidade de turbulência vigente na zona do jato da panela é função da vazão de
líquido, condições do jato da panela (aberto ou protegido, neste caso também da profun-
didade de imersão e geometria do tubo longo).

Em um distribuidor sem mobiliário, o jato de aço descarregado da panela tende a es-

praiar-se pelo fundo do distribuidor e movimentar-se em regime de curto-circuito na dire-
ção do veio, Figura 1, reduzindo de maneira drástica a possibilidade de flotação de in-
clusões não-metálicas provindas da panela, inclusões geradas por reoxidação do aço e
de bolhas carreadas pelo jato da panela.

Este efeito tende a ser mais pronunciado quando de maiores velocidades de lingota-
mento e menores níveis de aço líquido no distribuidor, devido à diminuição do tempo
médio de residência do aço no distribuidor.

Na condição de jato aberto da panela, são desenvolvidas correntes de circulação, as

quais podem até causar a aglomeração e recirculação de inclusões de pequenas dimen-
sões. A ausência de controladores de fluxo pode levar a uma distribuição de linhas de
fluxos, no caso de distribuidores dotados de múltiplos veios, que incorrem em taxas de
 200

alimentação desiguais de aço líquido aos moldes. Devido estas diferenças no escoa-
mento do aço do distribuidor para os moldes, torna-se difícil a uniformidade composicio-
nal e térmica do aço nos diferentes moldes.

Adicionalmente, a condição de jato aberto da panela expõe o jorro de aço líquido à reo-
xidação e absorção de gases da atmosfera; aumenta a turbulência na interface metal-
escória de cobertura possibilitando a emulsificação metal-escória na zona de impacto do
jato da panela.

Figura 1: Movimentação do fluxo de aço líquido no distribuidor “nu”

KROTZSCH et al. (2007) reportam que as altas velocidades na região de entrada do jato
da panela no distribuidor causam um elevado nível de turbulência que incorre em intenso
misturamento de aço e inclusões não-metálicas; e que o jato que impinge contra o fundo
do distribuidor é redirecionado para as paredes laterais do distribuidor. Devido a esta
movimentação ocorre o desenvolvimento de um vórtice em forma de funil (vórtice em
esteira) acompanhado com um movimento na região do fundo do distribuidor em forma
de ferradura, Figura 2. Este último é capaz de arrastar as inclusões entrantes na zona
de enchimento do distribuidor rumo ao veio.

Esta situação pode ser visualizada por meio de modelagem matemática. A Figura 3 apre-
senta um esquema de ¼ de um distribuidor de dois veios, de lingotamento de placas,
operando em regime de simetria de fluxo. A Figura 4 mostra vetores velocidade na inter-
face líquido atmosfera (topo do distribuidor) e na região longitudinal central (plano de
simetria) de um quarto de um distribuidor. O aspecto rotacional do vórtice em forma de
ferradura fica evidente.
 201

Figura 1 – Comportamento do jato de líquido descarregado da panela para o distribuidor: condição de

fluxo de aço líquido (SCHWARZE, 2006)

Figura 3: Esquema de ¼ de um distribuidor de dois veios, e as condições de contorno

Na ausência se dispositivos que controlem o fluxo, e que confinem a turbulência em

regiões específicas, esta se distribui ao longo do distribuidor. É o que sugere também a
Figura 5, que apresenta um perfil de distribuição de energia cinética de turbulência ao
longo do plano de simetria do distribuidor.

As dificuldades relativas ao emprego de um distribuidor, sem modificadores de fluxo,

operando com jato aberto, parecem evidentes. Modificadores de fluxo (barreiras, diques,
inibidores de turbulência, cortinas de gás inerte) são normalmente utilizados em distri-
buidores para atender a fins específicos.
 202


Figura 4: Distribuidor sem modificadores de fluxo de acordo com Figura A5 a)campo de velocidades no
topo; b) campo de velocidades no plano de simetria;

Figura 5: Distribuição de energia cinética de turbulência no plano de simetria. Distribuidor “nu”, Figura 3.

A Figura 6 ilustra um distribuidor de lingotamento contínuo de único veio equipado com

as diversas alternativas de controle da distribuição de fluxo: válvula tampão; dique, bar-
ragem, barreira com múltiplos furos: inibidor de turbulência, cortina de gás inerte entre a
barreira fenda e o dique; panela com jato de aço protegido por meio de válvula longa e
válvula gaveta.
 203

Figura 6: Distribuidor equipado com barreira fendada, cortina de gás inerte, dique de barragem, tubo
longo submerso e inibidor de turbulência na zona do jato da panela

Zonas de fluxos e a distribuição de tempos de residência

Segundo SZEKELY e ILEGBUSI (1988), SCHADE et al. (1996) e MCLEAN (1990), um

distribuidor caracteriza-se pela existência de três zonas de fluxo distintas, Figura 7, defi-
nidas a seguir.

Zona de fluxo pistonado: é a fração do volume total do distribuidor que apresenta veloci-
dade pontual máxima, a qual dita o tempo mínimo de residência do metal líquido no
distribuidor, sendo aquela fração ideal com relação à flotação das inclusões não-metáli-
cas;

Zona de mistura perfeita: é a fração que contribui para a eliminação dos gradientes de
temperatura e de composição química no metal líquido. Esta região é caracterizada por
altos gradientes de velocidade causadores de turbulência, o qual pode promover o ar-
raste de inclusões não-metálicas para dentro do aço líquido, distúrbios na flotação das
inclusões não-metálicas e aumento da taxa de reoxidação do metal líquido;

Zona de volume morto: é a fração do volume total do distribuidor que possui velocidade
tão baixa que pode ser considerada estagnada, isto é, interage fracamente com o fluxo
principal. Esta zona é indesejada pois reduz efetivamente o volume útil do reator, além
de provocar a perda de temperatura do banho e a segregação de elementos químicos.
A presença dessa zona indica uso ineficiente do volume do reator.
 204

Figura 7: Divisão do distribuidor de lingotamento contínuo em sub-reatores

Pelas próprias características de operação, zonas Mortas e de Mistura Perfeita são ine-
vitáveis; em geral, procura-se determinar a configuração geométrica do distribuidor (bar-
reiras, diques e inibidores de turbulência) capaz garantir maior parcela de fluxo pisto-
nado. Fluxo pistonado é a característica que se procura para evitar mistura entre dife-
rentes tipos de aço, para se maximizar a separação (flotação de inclusões).

Em um tratamento muito comum, o distribuidor é considerado uma combinação de Mis-

tura Perfeita, de fluxo Pistão e zona Morta, com características parciais destas. Um reator
de Mistura Perfeita é aquele no interior do qual a intensidade de misturamento é tão
pronunciada que inexistem gradientes da variável de interesse, Figura 8. Esta restrição
não implica em ausência de variação ao longo do tempo.

Quando uma quantidade finita e limitada de uma espécie química, alcunhada de traça-
dor, é adicionada na entrada do reator, esta se espalha instantaneamente no volume do
reator e se reporta diluída da na saída do reator. Portanto, tão logo é adicionado, começa
a sair do sistema, Figura 8.

Figura 8: Esquemático de reator de mistura perfeita.

Um traçador, no contexto desta discussão, não altera o campo de velocidades pré-exis-

tente no reator. Idealmente, o mesmo material que constitui a alimentação, com algum
“gene” modificado. Por exemplo, um isótopo radioativo. Mais comumente em modelagem
a frio, envolvendo água como fluido de trabalho, soluções salinas ou ácidas; em aciaria,
um metal de baixo ponto de fusão e solúvel, como: cobre. Ou uma inclusão pode ser
considerada como traçador.
 205

Outro reator idealizado é o de fluxo em Pistão. Geralmente, representado na forma tu-

bular, com um pistão a controlar o fluxo, Figura 9, para ressaltar a ausência de mistura-
mento no sentido radial e longitudinal.

Portanto, um traçador adicionado na entrada do reator só aparece, e se reporta de uma

só vez na saída, após o intervalo de tempo requerido para o pistão atravesse todo o
comprimento do reator. Então, após
𝑉𝑅
𝑇=
𝑄
onde 𝑇 representa o tempo nominal de residência, 𝑉𝑅 o volume do reator e 𝑄 a vazão.

Figura 9: Esquemático do reator de fluxo pistão.

A zona morta corresponde a uma parte do volume útil do reator que pouco interage do
ponto de vista físico-químico com as demais. Geralmente, associada a zonas de circula-
ção.

Técnicas de modelagem física, utilizando curvas de distribuição de tempos de residência

(ou curvas DTR), sugerem metodologias para cálculo destas frações, Figura 10.

Figura 10: Divisão do distribuidor em volumes característicos.

Exemplo: Um distribuidor de capacidade nominal de 30 toneladas tem a forma aproximada de

um paralelepípedo, tal que o nível de aço é H =1,2 m; a largura W = 0,8 m e o comprimento L =
4,5 m; lingota com velocidade igual a 3 toneladas/minuto. Deste modo, o tempo nominal de resi-
dência é dado por

30 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑇= = 10 𝑚𝑖𝑛
3 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠⁄𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜

Este é o tempo que uma inclusão tem disponível para se separar do aço e ser absorvida pela
camada de escória se o distribuidor for um reator de Fluxo em Pistão. Entretanto, modelagem
 206

física deste distribuidor, tendo sugerido que apenas 25% do mesmo se comporta como fluxo em
Pistão indica que o tempo crítico para a flotação não é tão elevado. Após um período de tempo
de cerca de 0,25 𝑇 = 2,5 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠, inclusões não removidas por flotação são remetidas ao molde.

Inclusões de alumina, de cerca de 50 𝝁m de diâmetro seriam separadas? Para responder a

esta questão, admite-se a validade da lei de Stokes, para o cálculo da velocidade terminal de
ascensão da inclusão no aço:
2 𝑅2 𝑔
𝑉𝑇 = ( 𝜌𝑎ç𝑜 − 𝜌𝑖𝑛𝑐𝑙𝑢𝑠ã𝑜 )
9𝜂

Adotando 𝜂 = 0,006 𝑃𝑎. 𝑠; 𝜌𝑎ç𝑜 = 7000 𝑘𝑔⁄𝑚3 ; 𝜌𝑖𝑛𝑐𝑙𝑢𝑠ã𝑜 = 3000 𝑘𝑔⁄𝑚3, e desde que 𝑔 =
9,81 𝑚⁄𝑠 2 e 𝑅 = 25 𝑥 10−6 𝑚 , se observa que 𝑉𝑇 = 9,08 𝑥 10−4 𝑚⁄𝑠. Como o trajeto a ser per-
corrido é de 1,2 m, o tempo necessário para separação completa é
𝐻 1,2
𝑡𝑓𝑙𝑜𝑡𝑎çã𝑜 = = = 1321 𝑠 ≡ 22 𝑚𝑖𝑛 ≫ 2,5 𝑚𝑖𝑛
𝑉𝑇 9,08 𝑥 10−4

Nestas condições parte das inclusões é arrastada ao molde. A porção de aço isenta de inclusões,
pela ação da flotação, figura a seguir, pode ser estimada igualando-se os tempos de trajeto nas
direções vertical e horizontal, isto é,
𝐻𝑓
= 150𝑠 = (2,5 𝑚𝑖𝑛 )
𝑉𝑇
𝐻𝑓 = 0,136𝑚.

Figura: Divisão esquemática do distribuidor.

Segundo este raciocínio o tamanho crítico de inclusão é dado por

𝐻 𝐻
0,25 𝑇 = = 2
𝑉𝑇 2𝑅 𝑔
𝜌 − 𝜌𝑖𝑛𝑐𝑙𝑢𝑠ã𝑜 )
9 𝜂 ( 𝑎ç𝑜
Então, inclusões maiores que 𝑅 ~75 𝜇𝑚, com 𝑉𝑇 ~8 𝑥 10−3 𝑚⁄𝑠 têm a oportunidade de ser com-
pletamente absorvidas pela camada de escória de cobertura.

Exemplo: Considere-se a divisão conceitual do volume interno do distribuidor em Volume de

Mistura Perfeita (no entorno da válvula longa devido à turbulência de entrada); Volume de Pistão
(zona de baixa turbulência, de fluxo laminar), figura seguinte. Co e C1 representam as concen-
trações de inclusão, na entrada do distribuidor e na fronteira entre as regiões de mistura perfeita
e de fluxo pistão. Esta primeira parte do distribuidor se comporta como um reator no qual existe
mistura perfeita no sentido vertical, mas inexiste mistura no sentido longitudinal. Pode-se mostrar
que nesta porção do reator seja aplicável a relação
𝐶1
= 𝑒 − 𝑉𝑇 (1−𝛼)𝐿⁄𝑉𝑎ç𝑜 𝐻 = 𝑒 − 𝑉𝑇 𝑡𝑟 ⁄𝑉𝑎ç𝑜
𝐶𝑜
 207

Onde 𝑉𝑇 é a velocidade terminal de ascensão da inclusão; 𝐿 é o comprimento total do distribuidor;

(1 − 𝛼) é a fração do distribuidor que se comporta como mistura perfeita; 𝑉𝑎ç𝑜 é a velocidade
longitudinal do aço, ou de arraste da inclusão na direção horizontal; 𝐻 é o nível de aço no distri-
buidor; 𝑡𝑟 é o tempo de residência do aço nesta porção.

Considere-se então que as dimensões de um distribuidor sejam 1,5 m (profundidade) x 0,8m

(largura) x 4,5m (comprimento) m3, com velocidade de lingotamento de 5ton/minuto. Que a pri-
meira parte do distribuidor se comporta como um reator de mistura perfeita e que o foco sejam
inclusões de 45 𝜇𝑚 de diâmetro, sílica, para a qual 𝜌𝑆𝑖𝑂2 = 2320 𝑘𝑔⁄𝑚3 .

Figura: esquema para cálculo da fração de inclusões transferidas ao molde.

A velocidade terminal pode ser estimada, assumindo viscosidade e densidade do aço tais que
𝜂 = 0,007 𝑃𝑎. 𝑠; 𝜌𝑎ç𝑜 = 7000 𝑘𝑔⁄𝑚3
2 𝑅2 𝑔 2 𝑥 (22,5 𝑥 10−6 )2 𝑥 9,81
𝑉𝑇 = ( 𝜌𝑎ç𝑜 − 𝜌𝑖𝑛𝑐𝑙𝑢𝑠ã𝑜 ) = (7000 − 2320)
9𝜂 9 𝑥 0,007
𝑉𝑇 = 7,38 𝑥 10−4 𝑚⁄𝑠
A velocidade de arraste de inclusões na direção horizontal pode ser estimada como sendo a
velocidade média de aço no distribuidor,
𝑃(𝑡𝑜𝑛⁄𝑚𝑖𝑛) ⁄[60 (𝑠⁄𝑚𝑖𝑛) 𝜌𝑎ç𝑜 (𝑡𝑜𝑛⁄𝑚3 )] 5⁄[60 𝑥 7)]
𝑉𝑎ç𝑜 = = = 9,92 𝑥 10−3 𝑚⁄𝑠
𝐻𝑊 1,5 𝑥 0,8

Finalmente, assumindo que experimentos em modelagem física (por exemplo) tenham indicado
que 30% do distribuidor se comporta como fluxo em pistão, isto é, 𝛼 igual a 0,3, vem
𝐶1 −4 −3
= 𝑒 − 𝑉𝑇 (1−𝛼)𝐿⁄𝑉𝑎ç𝑜 𝐻 = 𝑒 − 7,38 𝑥 10 𝑥 (1−0,3) 𝑥 4,5⁄9,92 𝑥 10 𝑥 1,5 = 0,855
𝐶𝑜

Na segunda parte do reator, de fluxo pistão, inexiste mistura seja na direção horizontal seja na
direção vertical. Devido ao movimento de ascensão das inclusões a porção inferior de aço se
torna progressivamente mais limpa à medida que o líquido avança na direção do veio. Justa-
mente acima do veio haverá uma camada de aço isento de inclusões, de espessura 𝐻𝑓 , e uma
camada superior com um conteúdo de inclusões correspondente a 𝐶1 , e de espessura 𝐻. Estas
duas camadas são tragadas ao veio, resultando em aço de conteúdo médio de inclusões igual a
𝐶2 . Desta forma se encontra que
𝐶2 𝐻 − 𝐻𝑓 𝐻𝑓
= =1−
𝐶1 𝐻 𝐻

Nesta expressão 𝐻𝑓 é calculada como sendo a distância de ascensão da inclusão na segunda

porção do reator. Então
𝛼𝐿
𝐻𝑓 = 𝑉𝑎𝑠𝑐
𝑉𝑎ç𝑜
E logo
 208

𝐶2 𝐻𝑓 𝑉𝑎𝑠𝑐 𝛼 𝐿
= 1− =1−
𝐶1 𝐻 𝑉𝑎ç𝑜 𝐻

Aqui 𝛼 𝐿⁄𝑉𝑎ç𝑜 representa o tempo de residência das inclusões na segunda parte do reator. Por-
tanto
𝛼𝐿 0,3 𝑥 4,5
= = 136,08 𝑠
𝑉𝑎ç𝑜 9,92 𝑥 10−3
𝛼𝐿
𝐻𝑓 = 𝑉𝑎𝑠𝑐 = 7,38 𝑥 10−4 𝑥 136,8 = 0,10 𝑚
𝑉𝑎ç𝑜
O que permite estimar
𝐶2 𝐻 − 𝐻𝑓 𝐻𝑓 0,1
= =1− =1− = 0,933
𝐶1 𝐻 𝐻 1,5

E por consequência
𝐶2 𝐶1 𝐶2
= 𝑥 = 0,797
𝐶1 𝐶0 𝐶1

Estes cálculos sugerem que cerca de 80% destas inclusões (de 45 𝜇𝑚 de diâmetro, relativamente
grandes) que entram no distribuidor são transferidos ao molde. A repetição destes cálculos para
inclusões de dimensões menores mostra, como esperado, resultados de flotação de inclusão
ainda piores. Não parece que o distribuidor seja um local adequado, para separação de grandes
frações de inclusões de pequeno tamanho; então os esforços devem ser dirigidos no sentido de
restringir a formação e captação de novas inclusões neste reator.

Modo geral estas estimativas indicam que maiores tempos de residência (maior volume
interno do distribuidor, menor throughput) e uma menor altura de flotação (menor nível
de aço no distribuidor) favorecem a flotação e separação de inclusões. Estas soluções
nem sempre são viáveis, pois implicam em maior volume de aço residual no distribuidor
ao final da sequência (menor rendimento metálico), menor produtividade, e maior ten-
dência de desenvolvimento de vórtices, respectivamente.

Exemplo: Durante o lingotamento sequencial muitas vezes se requer lingotar aços de compo-
sições diferentes, sem interromper a operação. Na operação de troca de panelas se torna inevi-
tável a mistura de aços no distribuidor, entre aço da panela que sai (de composição 𝐶𝐼) e aço da
panela recém aberta (de composição 𝐶𝐹). Um observador localizado na saída do distribuidor
percebe, a partir de um certo intervalo de tempo, as alterações em composição do aço efluente.
Estas alterações podem ser apresentadas na forma adimensionalizada:
𝐹 𝑣𝑒𝑟𝑠𝑢𝑠 𝜃

Onde F é a concentração adimensional e 𝜃 é o tempo adimensional:

𝐶 − 𝐶𝐼
𝐹=
𝐶𝐹 − 𝐶𝐼
𝑡
𝜃=
𝑇

Por convenção o início do processo de mistura coincide com o instante da abertura da segunda
panela; valores de F estão na faixa 0 < 𝐹 < 1. A figura a seguir apresenta curvas de transição
para dois casos extremos: quando o distribuidor se comporta como reator de fluxo em pistão;
quando o distribuidor se comporta como reator de mistura perfeita. Para o reator de fluxo pistão
a transição é brusca, abrupta; o observador só a nota quando 𝑡 = 𝑇, isto é 𝜃 = 1. Por outro lado
 209

no caso de reator de mistura perfeita as alterações são sentidas imediatamente e a curva de

transição segue a equação
𝐹 = 1 − 𝑒 −𝜃

Figura: Curvas de transição para reator de mistura perfeita e fluxo pistão.

Como se nota não existe mistura se o fluxo é do tipo pistão:

𝐹 = 0 se 𝜃 < 1
𝐹 = 1 se 𝜃 > 1

Para o caso do reator de mistura perfeita se torna necessário especificar, com base nas compo-
sições desejadas, os pontos de corte. Neste exemplo assumindo que sejam (arbitrariamente):
𝐹 = 1 − 𝑒 −𝜃 = 0,2 tal que 𝜃 = 0,223
−𝜃
𝐹 = 1 − 𝑒 = 0,7 tal que 𝜃 = 1,204

É possível identificar o intervalo (adimensionalizado) de geração de material de mistura (inter-

mix):
∆𝜃 = 𝜃0,7 − 𝜃0,2
E então a quantidade de mistura como:
𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑥 = 𝑄 ∆𝜃 𝑇
Distribuidores reais se situam entre estes extremos.

Exemplo: A figura seguinte apresenta uma curva de transição para um distribuidor de lingota-
mento de placas, com vazão de 4 𝑡𝑜𝑛/𝑚𝑖𝑛. 𝑣𝑒𝑖𝑜 e capacidade de 64 ton. O tempo médio de
residência é portanto

64 𝑡𝑜𝑛
𝑇= = 8 min = 480 𝑠
2 𝑥 4 𝑡𝑜𝑛⁄𝑚𝑖𝑛
 210

Figura: Exemplo de curva de transição para um distribuidor de placas.

Como mostra a curva o tempo mínimo de residência, ou “breakthrough time” é da ordem de 0,25
𝜃𝑚𝑖𝑛 = 0,25
𝑡𝑚𝑖𝑛 = 𝜃𝑚𝑖𝑛 𝑇 = 0,25 𝑥 480 = 120𝑠

Utilizando como critérios de início e fim de transição os valores F=0,2 e F=0,7 o período de
transição e a quantidade de intermix são:
∆𝜃 = 𝜃0,7 − 𝜃0,2 = 1,4540 − 0,4731 = 0,9809
𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑥 = 𝑄 ∆𝜃 𝑇 = 4 (𝑡𝑜𝑛⁄𝑚𝑖𝑛 ) 0,9809 𝑥 8 (𝑚𝑖𝑛 ) = 31 𝑡𝑜𝑛

O papel dos modificadores de fluxo

Modificadores de fluxo (barreiras, diques, inibidores de turbulência, cortinas de gás

inerte) são normalmente utilizados em distribuidores para atender a fins específicos. A
própria geometria interna do distribuidor pode ser alterada e com ela o padrão de fluxo.
A Figura 11 compara as distribuições de fluxos de aço em dois distribuidores de dois
veios, equipados com os mesmos dispositivos controladores de fluxos. Nota-se que a
forma vazamento (jato aberto, jato submerso) influi sobre o campo de velocidades. A
condição de tubo longo submerso leva à redução dos níveis de turbulência na interface
metal-escória de cobertura.

Procura-se em geral uma distribuição de fluxo que permita a elevação da fração de fluxo
pistonado, isto é o aumento do tempo mínimo de residência do aço, com consequente
minimização dos volumes das regiões mortas e do regime de curto-circuito. No entanto,
os modificadores de fluxos – diques e barragens – comumente geram regiões mortas.
Por isto, o projeto do mobiliário do distribuidor deve ser adequado para minimizar o vo-
lume das regiões estagnadas, de modo a aumentar o volume de fluxo ativo ao longo do
reator metalúrgico.
 211

Figura11: Influência conjunta de diques e barragens sobre a distribuição de fluxos em distribuidor de lin-
gotamento contínuo: a) jato da panela aberto; b) jato da panela submerso (HARRIS & YOUNG, (1983)

Barreiras com múltiplos furos podem ser utilizadas para reorientar a distribuição de fluxos
de aço líquido, Figura 12, aumentando o tempo mínimo de residência e incentivando a
flotação e separação das inclusões não-metálicas. Esta modalidade de dispositivo mo-
dificador inibe a formação de zonas mortas em comparação quando do uso de diques e
barragens. Ademais, este tipo de controlador de fluxo, além de confinar a zona do jato
da panela, ameniza o estado de turbulência na interface metal-escória de cobertura, re-
duzindo as chances de entranhamento de escória no banho metálico.

Figura 12: Regiões típicas de crescimento, flotação e separação de inclusões sem a intervenção de bo-
lhas de argônio (SINHA & SAHAI, 1993)

Inibidores de turbulência ou confinadores de turbulência são dispositivos colocados logo

abaixo do jato de aço oriundo da panela, com o objetivo de amenizar o estado de turbu-
lência, redirecionar o fluxo de aço na direção da escória de cobertura.

Estes dispositivos se assemelham, Figura 13, a um cinzeiro com bordas de controle de

fluxo.
 212

Figura 13: Algumas geometrias de dispositivos supressores de turbulência

As Figuras 14 e 15, a guisa de ilustração, comparam esquematicamente a distribuição

de fluxos quando do uso de placa de impacto e de inibidor de turbulência. Com o uso do
inibidor o fluxo do jato da panela é reorientado na direção da escória de cobertura, favo-
recendo a flotação e separação das inclusões, especialmente aquelas oriundas da pa-
nela e geradas pela reoxidação do banho na região do jato da panela.

Figura 14: Distribuição de fluxos na região do jato da panela.

A Figura 16 esquematiza ¼ de um distribuidor de dois veios (o mesmo da Figura3). A

Figura 17 mostra como a distribuição de velocidades se altera pelo posicionamento de
barreiras e diques. Note-se, Figura 17, a reversão de fluxo, após o encontro com a bar-
reira e a formação de um vórtice interno na região de vazamento. O fluxo é espiralado,
como sugere a figura e os obstáculos representam uma barreira ao espalhamento da
turbulência. Um mapa de distribuição de energia cinética de turbulência é apresentado
na Figura 18.
 213

Figura 15: Influência do turbostop sobre a distribuição de fluxos na zona do jato da panela (ODHENTAL
et al. 2003)

Figura 16: Configuração geométrica de um distribuidor com barreiras e diques .

 214

Figura 17: a) campo de velocidades no topo; b) campo de velocidades no plano de simetria; Distribuidor
com dique e barreira.

Figura 18: Distribuição de energia cinética de turbulência no plano de simetria. Distribuidor com dique e
barreira.

O papel do confinador de turbulência é exemplificado nas Figuras 19 a 21. Aqui o fluxo

vindo da válvula longa é redirecionado no sentido da superfície e, então o sentido de
rotação do líquido se mostra invertido. Observa-se que a turbulência se restringe à região
próxima da válvula longa, como se desejava.

Figura 19: Configuração geométrica de um distribuidor com confinador de turbulência.

 215

Figura 20: a) campo de velocidades no topo; b) campo de velocidades no plano de simetria longitudinal.
Distribuidor com confinador de turbulência

Figura 21: Distribuição de energia cinética de turbulência no plano de simetria. Distribuidor com confina-
dor de turbulência.

Outro método de remoção de inclusões não-metálicas, e modificação da distribuição de

fluxos do aço líquido no distribuidor, consiste na edificação de uma cortina de bolhas de
argônio entre a zona do jato da panela e os veios.

A Figura 22 ilustra esquematicamente a alteração na distribuição de fluxos causada pela

inserção de uma cortina de gás inerte. A cortina gasosa flete as linhas de fluxo do aço
na direção da escória de cobertura, condição esta que favorece a remoção de inclusões
não-metálicas. O movimento ascendente das bolhas gasosas da cortina induz a ocor-
rência de fluxos recirculatórios de aço, os quais retornam ao pé da cortina gasosa. Estas
correntes de recirculação de aço tendem a arrastar inclusões não-metálicas na direção
da cortina gasosa, o que beneficia os mecanismos de captura daquelas pelo trem de
bolhas.
 216

Figura 22 : Influência da cortina gasosa sobre a trajetória das inclusões.

MEIJIE et al.( 2011), através de modelagem física, investigaram os efeitos da presença

da cortina gasosa sobre a distribuição do campo de velocidades em um distribuidor de
lingotamento equipado com inibidor de turbulência e duas barreiras com furos inclinados
para cima, Figura 23.

Figura 23: Modelo físico em acrílico utilizado por MEIJIE et al. (2011)

Além de provocar modificações no padrão de fluxo do líquido e nas trajetórias das inclu-
sões argumenta-se que as bolhas têm papel adicional. Existiria a possibilidade de cho-
que entre bolhas e inclusões, captura das inclusões pelas bolhas em função de efeitos
interfaciais e flotação das inclusões. A eficiência de captura e remoção de inclusões pela
cortina gasosa estaria relacionada com a distribuição de tamanhos e população de bo-
lhas; tamanho e posicionamento do bloco difusor do gás; composição e distribuição de
tamanhos das inclusões não-metálicas. Outros fatores, tais como: composição, tempe-
ratura, nível de aço e velocidade de lingotamento; vazão do gás inerte, diâmetros e nú-
mero dos orifícios de borbulhamento influenciam indiretamente através dos fatores acima
citados.

Parâmetros relativos às características físicas e geométricas do bloco de borbulhamento

de argônio pelo fundo do distribuidor são apresentados na Figura 24.
 217

Figura 24: Parâmetros relativos às características físicas e geométricas do bloco de borbulhamento de

argônio (ROGLER, 2004).

A Figura 25 mostra que a diminuição do tamanho médio das bolhas de argônio na cortina
gasosa provoca forte aumento na eficiência de remoção de inclusões. Este feito é mais
pronunciado para blocos de borbulhamento maiores. A remoção das inclusões de maior
tamanho é mais efetiva.

Figura 25: Influências do tamanho das bolhas, dimensões das partículas e dimensões do sistema de bor-
bulhamento, sobre a eficiência de remoção de inclusões por cortina gasosa (ROGLER, 2004)

A Figura 26 mostra que maiores tempos de residência do aço líquido, no distribuidor,

implicam em maiores eficiências de remoção de inclusões. A cortina de gás entre o veio
e a zona do jato comporta-se como uma barreira ao fluxo de aço, com isto, influencia
sobre a distribuição dos tempos de residência. A Figura 27 mostra que o formato da
curva e o tempo mínimo de residência do aço são modificados quando do distribuidor
equipado com barreira de bolhas.
 218

Figura 26 –Efeito do tempo de residência de aço sobre a eficiência de remoção de inclusões no distribui-
dor (ROGLER, 2004)

A partir de resultados obtidos via modelagem física, MEIJIE et al. (2011) citam que a
fração de volume morto decresceu de 19.7% a 15.0% com a introdução da cortina de
gás. Já a fração de fluxo em pistão cresceu de 31,2% para 38,1%; enquanto que a fração
de mistura perfeita decresceu de 49,1% para 46,9%. O tempo relativo ao pico de con-
centração (tpico) e o tempo médio de residência mostram-se muito maiores. Esta dife-
rença entre as curvas de distribuição dos tempos de residência indica que a presença
de cortina de gás causa melhoramento significativo sobre a eficiência de remoção de
inclusões não-metálicas em virtude de maiores tempos de residência.

Figura 27: Efeito da presença de cortina gasosa sobre a distribuição dos tempos de residência do aço
líquido em um distribuidor equipado com inibidor de turbulência e duas barreiras fendadas para confina-
mento da zona do jato da panela (MEIJIE et al. 2011)

De acordo com as condições experimentais adotadas, MEIJIE et al. (2011) mostraram

que o aumento da vazão de borbulhamento de gás resultou em uma tendência de au-
mento da eficiência de remoção das inclusões não-metálicas pela cortina gasosa, Figura
 219

28. No entanto, estes autores argumentam que o aumento exagerado da vazão de bor-
bulhamento de gás inerte pode levar a maiores conteúdos de inclusões, ao entranha-
mento e arraste de inclusões de escória de cobertura.

Figura 28: Efeito da vazão de borbulhamento de gás inerte sobre a eficiência de remoção de inclusões
no distribuidor (MEIJIE et al. 2011)

Estes mesmos autores sugerem que o aumento da distância do bloco de borbulhamento

de gás inerte em relação ao jato de aço provoca o aumento da eficiência de remoção
das inclusões não-metálicas, Figura 29.

Figura 29: Influência da posição do bloco de borbulhamento de gás inerte sobre a eficiência de remoção
de inclusões não-metálicas no distribuidor de lingotamento contínuo (MEIJIE et al. 2011)

ARAÚJO Jr et al (2012), via modelagem física na escala de 1:3, investigaram os efeitos

da vazão de borbulhamento, tamanho médio das inclusões não-metálicas; natureza do
material, tamanho e posicionamento do bloco poroso para borbulhamento de argônio
(cortina gasosa); sobre a eficiência de limpeza inclusional do aço no distribuidor da má-
quina de lingotamento contínuo de placas.
 220

A Figura 30 é uma representação esquemática deste distribuidor, mostrando as

dimensões e localização de peça porosa; P = 0,42 m e 0,65 m; W = 0,12 m; L = 0,12 m
e 0,195 m; LT = 1,40 m; sendo o diâmetro interno de SEN = 0,035 m

Figura 30: Dimensões e posição do bloco difusor de gás inerte do distribuidor da máquina de lingota-
mento contínuo de placas (ARAÚJO Jr et al. 2012)

Partículas plásticas foram injetadas pela válvula longa deste distribuidor (de dois veios)
e a quantidades passantes aos veios foram retidas em peneiras e pesadas; desta forma
se torna possível comparar o desempenho da porção de distribuidor sem injeção de gás
(veio 1) e o desempenho da porção com injeção de gás (veio 2) . U melhor desempenho
quanto à separação de inclusões é evidenciado por uma menor quantidade de partículas
retidas naquela peneira.

Os resultados obtidos estão mostrados nas Figuras 31 a 33. De acordo com a Figura 31
a injeção de gás ajuda a promover a separação de inclusões no distribuidor; este efeito
é dependente do tamanho das partículas.

A Figura 32 indica que, na faixa de vazões de gás investigada neste experimento, existe
um modesto efeito positivo de aumento de grau de limpeza com aumento de vazão; mas
que este efeito é dependente da posição da peça porosa.

Figura 31: Efeito do tamanho da partícula sobre a % de arraste desta para os moldes, sobre (ARAÚJO Jr
et al. 2012)
 221

Figura 32: Efeitos da vazão e posição do bloco de borbulhamento sobre a eficiência de remoção de in-
clusões (ARAÚJO Jr et al. 2012)

Ademais este efeito de vazão depende também do tamanho da peça de borbulhamento,

como evidencia uma comparação entre as Figuras 32 e 33. Note-se que a peça menor
sugere menor desempenho de flotação (maior quantidade de material passante aos
veios).

Figura 33: Efeitos da vazão e posição do bloco de borbulhamento de tamanho médio sobre a eficiência
de remoção de inclusões (ARAÚJO Jr et al. 2012)

Nestes experimentos, vide Figura 34, o aumento da vazão de gás inerte fez decrescer a
fração de fluxo pistonado, sendo este efeito mais pronunciado na região que abriga a
barreira de bolhas. Este efeito pode ser verificado para diferentes tamanhos do bloco de
borbulhamento de argônio. Com isto, não pode ser afirmado que o efeito positivo da
injeção de gás se deve a alterações na fração de fluxo pistonado de aço no distribuidor.
 222

Figura 34: Fração de fluxo pistonado na região do distribuidor em que foi instalada a cortina gás como
função da vazão do gás borbulhado (ARAÚJO Jr et al. 2012)

Resultados parciais de um modelo, que leva em conta choque entre partículas e bolhas,
captura das partículas pelas bolhas e remoção por flotação são mostrados na Figura 35.
Menores tamanhos das bolhas, para uma dada vazão de gás e tamanho médio das in-
clusões, implicam em maiores eficiências de remoção de inclusões não-metálicas. Da
mesma forma, para um dado tamanho de bolha e dimensão da inclusão não-metálica,
para as condições estudadas, a eficiência de remoção das inclusões mostrou-se crescer
com a vazão do gás inerte. Portanto esta, flotação de partículas, poderia ser a causa
principal da maior remoção de inclusões quando da injeção de gás.

Figura 35: Efeitos vazão do gás, tamanho médio das bolhas gasosas e das inclusões não-metálicas so-
bre a eficiência de remoção de inclusões (ARAÚJO Jr et al. 2012)

De acordo com ARAÚJO JÚNIOR et al. (2012), os resultados obtidos apontam que:
 A cortina de gás atua como um filtro ou barreira e promove um fluxo ascendente
de líquido, favorecendo a separação e remoção de inclusões. Este efeito é mais
pronunciado com a maior proximidade entre cortina de gás e válvula longa.
 Modo geral, para todas as combinações de fluxo, posição e dimensões do plugue
poroso, a injeção de gás inerte fez decrescer a fração de fluxo de pistão;
 Tamanhos de bloco poroso maiores e tamanhos de partículas maiores resultaram
em melhor de flotação e separação;
 Blocos porosos feitos de material básico se mostraram mais eficazes. A razão
pode ser atribuída ao menor tamanho de bolhas geradas sobre este material,
comparativamente a tijolos aluminosos;

MEIJIE et al. (2011) reportam que o uso de cortina de argônio em distribuidores industri-
ais mostrou que a concentração média de inclusões de tamanhos menores que 20μm
 223

diminui em mais de 24%, sendo que a média global de oxigênio diminui cerca de 15%,
como resultado do controle dos parâmetros de borbulhamento de gás inerte para formar
a cortina gasosa. A Figura 36 mostra o efeito da presença de cortina gasosa e tamanho
das inclusões não-metálicas sobre a eficiência de remoção das mesmas no distribuidor
de lingotamento contínuo.

Figura 36: Influência da dimensão das inclusões não-metálicas sobre a eficiência de remoção das mes-
mas no distribuidor equipado com inibidor de turbulência, um par de barreiras fendadas e injeção de gás
(MEIJIE et al. 2011)

Resultados semelhantes foram obtidos por ZHANG et al.(2011), Figura 37.

Figura 37: Influência da presença da cortina gasosa e dimensões das inclusões não-metálicas sobre a
eficiência de remoção das mesmas no distribuidor de lingotamento contínuo equipado com inibidor de
turbulência (ZHANG et al. 2011)
 224

Controle da formação de vórtices

Quantidade apreciável de sucata (na forma de skull, cascão) pode ser gerada no distri-
buidor ao final de uma sequência de lingotamento. Com o abaixamento do nível de lí-
quido é natural a tendência de formação de vórtice, que pode arrastar escória do distri-
buidor para o molde, contaminando o aço. Em casos extremos a sucção (também de ar)
pode alterar o fluxo no molde e a lubrificação. Sendo assim, torna-se uma prática comum
interromper prematuramente o lingotamento deixando uma considerável quantidade de
aço no distribuidor. Entretanto a vazão de aço e a geometria interna do distribuidor po-
dem ser alteradas de forma a retardar a formação do vórtice, possibilitando um esvazia-
mento mais completo do distribuidor.

PIMENTA et al. (1996, 1997) fizeram uma avaliação do mecanismo de formação de vór-
tice e do arraste de escória durante as etapas de transferência de aço líquido, panela/dis-
tribuidor e distribuidor/molde, utilizando-se da técnica de modelamento físico. Água e
óleo foram empregados na simulação de aço líquido e escória, respectivamente. Foram
avaliadas as influências dos principais fatores de processo sobre a formação do vórtice
e contramedidas para a minimização do arraste de escória. Nesse estudo, na etapa de
transferência de aço líquido distribuidor/molde, foi observado que a altura crítica de for-
mação do vórtice depende da vazão de líquido na saída do distribuidor. Quanto maior
esta vazão, mais cedo o vórtice é formado. Portanto, para o lingotamento de placas de
maiores dimensões o vórtice é formado mais cedo. O problema de arraste de escória
pode ser agravado ainda pelo fato de a mesma ir se acumulando dentro do distribuidor
durante as corridas, favorecendo o seu arraste pelo vórtice.

Durante os períodos de transiência relativos à troca de panelas ou ao início de uma se-

quência de lingotamento ou ainda oriundos de eventos como desancoramento dos obs-
táculos de fluxos, a geração e desenvolvimento de vórtices sobre os veios pode ser co-
mum, Figura 38. É de se esperar que, mesmo quando da recuperação do nível normal
de operação do distribuidor, o vórtice desenvolvido sobre o veio poderá ainda persistir
por certo intervalo de tempo.

Figura 38: Formação de vórtices durante o enchimento do distribuidor com arraste de escória de cober-
tura: a) 32 toneladas, b) 33) toneladas (MORALES et al. 2005)

Mesmo sob condições de regime permanente, no qual o nível de aço líquido no distribui-
dor se mantém constante, pode ocorrer a formação e desenvolvimento de vórtices, por
 225

exemplo, em virtude do mal posicionamento, desalinhamento ou desancoramento de

parte do mobiliário do distribuidor.

Além dos fatores já citados, vazão de líquido e a presença de fenômenos de transiência

ou ainda de desalinhamento de fluxo, é importante reconhecer que a formação de vórti-
ces é indiretamente afetada pela geometria local. Por exemplo, de acordo com os expe-
rimentos de WOLF(1996), ver Figura 39, a altura crítica de formação de vórtices aumenta
com o aumento da vazão. Mas os vórtices se formam mais cedo, em maior altura, quando
a distância do centro do veio à parede lateral do distribuidor aumenta; presumivelmente
porque o maior atrito líquido/parede assegurado quando as paredes estão próximas ao
veio retardam o movimento de rotação que induz ao vórtice.

Um tampão colocado sobre o veio produz o mesmo efeito de paredes próximas, de im-
pedir a rotação do líquido. Em panelas tem sido demonstrado que (SANTOS et al. 2008)
que o borbulhamento de gás na sede de válvula é capaz de romper o movimento de
rotação e retardar a formação de vórtices.

Figura 39: Altura crítica para a formação de vórtices no distribuidor (WOLF, 1996)

O desenvolvimento de vórtices no início da etapa de enchimento do distribuidor é outra

causa da contaminação. A Figura 40 ilustra dois modos de minimização: a) obstrução do
veio por meio de um tampão, quando de baixos níveis de aço líquido no distribuidor; b)
uso de tubo sobre o veio, o qual retém o aço líquido, evitando a sua drenagem para o
distribuidor.
 226

Figura 40: Métodos de retardamento da iniciação do vórtice sobre os veios do distribuidor (LIN et al.
2005)

O uso de distribuidores com rebaixamento junto aos veios é uma alternativa plausível
para minorar ou mitigar os eventos nocivos causados pelos vórtices. Adicionalmente
pode ser alcançado maior rendimento metálico, pois retardar a formação de vórtices im-
plica em esvaziar o distribuidor de forma mais completa. Proposta geométrica deste tipo
de distribuidor é apresentada na Figuras 41.

Ao final da sequência é possível drenar, quase que totalmente, o aço na parte central,
mais elevada, de modo que o cascão se restringe à região de vazamento sobre os veios.
O projeto deve ser tal que não se formem vórtices neste estágio final.

Figura 41: Decomposição do distribuidor em três câmaras distintas

Bloqueio da 𝑺𝑬𝑵
Ao longo das corridas de um sequencial os refratários se desgastam, o que inclui os
modificadores de fluxo e dispositivos de controle de vazão. Os tubos cerâmicos, utiliza-
dos para conduzir aço líquido de um reator a outro podem tanto serem vítimas de erosão
termo-química como da deposição de inclusões. A deposição acentuada destas pode
num extremo levar ao bloqueio do tubo (nozzle blockage, clogging) ou alterar o padrão
de fluxo.
 227

Vários mecanismos podem ser apontados como causa do bloqueio da válvula submersa.
Entre eles se destaca a deposição de partículas de alumina sobre o corpo da válvula,
Figura 42. A força motriz para a deposição é a diminuição da energia superficial, quando
duas superfícies dissimilares – cerâmica-aço e aço-inclusão – são substituídas por uma
superfície refratário-inclusão. Razões similares garantem a viabilidade termodinâmica de
posterior adesão de alumina ao depósito já iniciado. Instabilidades no sistema de con-
trole de nível são sinais de depósito.

Figura 42: Força motriz para deposição de alumina na válvula.

O canal de fluxo da válvula pode se fechar abruptamente, exigindo troca do conjunto ou

punção com lança de oxigênio. Eventualmente, o depósito pode ser liberado, ainda que
parcialmente, resultando em instabilidades do sistema de controle de nível.
Cálcio (Ca-Si; Fe-Ca-Si) pode ser injetado no aço logo antes da estação de LC. Cálcio,
na proporção correta, é capaz de reduzir alumina e formar inclusões de aluminato de
cálcio, de baixa temperatura de fusão. Na proporção correta, Figura 43, a obstrução da
válvula pode ser evitada. A janela de lingotabilidade corresponde, grosso modo, ao com-
posto 12CaO.7Al2O3, vide Figura 44.
A lingotabilidade dos aços depende, como mostram os resultados laboratoriais e indus-
triais, depende tanto do teor de cálcio como de enxofre. Enxofre em excesso pode pro-
vocar a formação de CaS, também responsabilizado por bloqueios. A influência da dimi-
nuição de temperatura, do teor de enxofre e de cálcio sobre a composição da inclusão é
esquematizada na Figura 45. Como se nota a inclusão, como escória que é, pode agir
como sorvedouro de enxofre de enxofre, com a consequente formação de CaS.
 228

Figura 43: Lingotabilidade do aço como função da razão CaO/Al2O3 nas inclusões (Ototani, 1986).

Figura 44: Diagrama de fases CaO-Al2O3

Cálcio é muito reativo a enxofre e oxigênio e, ao mesmo tempo, fracamente solúvel em

aço. Estas qualidades tornam o rendimento em cálcio e logo a lingotabilidade difíceis de
serem reproduzidas a menos que padrões restritos de adição sejam seguidos, inclusive
quanto ao tempo de espera entre a estação de adição e a de LC.
 229

Figura 45: Evolução da inclusão em função da temperatura e teor de cálcio (Ototani; 1986)

Exemplo: Poirier et al (1995) analisaram mecanismos e contramedidas para evitar a deposição

de alumina nas 𝑆𝐸𝑁´s. O bloqueio pode levar à interrupção da corrida; ou a liberação extempo-
rânea de depósitos pode acarretar em flutuações fortes de vazão, de nível no molde, e conteúdo
de inclusões. As causas incluem fatores metalúrgicos (conteúdo de inclusões) do aço, decanta-
ção insuficiente; fatores hidrodinâmicos como forma da 𝑆𝐸𝑁 e velocidade do aço; fatores térmi-
cos como temperatura baixa do aço. Esta lista deveria ainda incluir o material refratário.
A figura seguinte apresenta exemplos de localização e composição de depósitos típicos; note-se
a diferença de composição em função da temperatura da SEN. Observa-se, em geral, através
de análise via microscopia do depósito:- Camada descarburizada, pela oxidação ou dissolução;
- Um primeiro depósito de Al2O3 (25 a 30%) e fase vítrea ligando as partículas de Al2O3;
- Depósito final de Al2O3 e nódulos de ferro. As partículas de Al2O3 são na forma de placa e
menores que 20 𝜇𝑚. Traços de refratários trazidos de reatores anteriores.

Figura: Estrutura geral de um depósito em válvula.

 230

Experimentos em laboratório sugerem que o carbono do refratário tem papel importante na for-
mação do depósito; como indica a figura seguinte, na ausência de carbono não ocorre deposição.
Impurezas como SiO2, Na2O, K2O e Fe2O3 são deletérias, i.e, maximizam o índice de clogging.
A influência do tipo de refratário, da pureza do mesmo, da composição do aço, é explicitada de
acordo com o mecanismo seguinte. Carbono do refratário reduz óxidos como SiO2, Na2O,
K2O e Fe2O3, formando produtos gasosos no interior da peça refratária. Estes produtos po-
dem ser succionados até a interface metal/refratário, onde são reoxidados.

Figura: Estrutura do depósito sobre a 𝑆𝐸𝑁.

A formação do depósito se completa com a contínua deposição de alumina, provinda das rea-
ções: CO = C + O e 2 Al + 3 O = Al2O3 . A figura e tabela a seguir resumem o mecanismo
proposto.

Figura: Mecanismo esquemático de obstrução da válvula.

 231

Tabela: Mecanismos de bloqueio da 𝑆𝐸𝑁 , Poirier et al(1995)

Exte- Parede lateral da 𝑆𝐸𝑁 Face quente

rior
Condi- ar Parede laterais: óxidos + carbono + Aço líquido: Al , C , O
ções porosidades
iniciais
Meca- Adi- Temperaturas altas geram desoxida- Reoxidação de alguns sub-óxidos;
nismos ção ção direta de óxidos pelo carbono; Oxidação do alumínio
gerais O2 oxidação direta do carbono; sucção
de gás devido à pressão negativa
Dissolução do carbono do refratário Interface : 𝐶(𝑟𝑒𝑓𝑟𝑎𝑡á𝑟𝑖𝑜) → 𝐶
Precipitação de alumina: 2 𝐴𝑙 +
3 𝑂 → 𝐴𝑙2𝑂3(𝑓𝑖𝑙𝑚𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑜)
Temperaturas altas geram Na interface
𝑁𝑎2𝑂 + 𝐶 = 2 𝑁𝑎(𝑔) + 𝐶𝑂(𝑔) 𝐶𝑂(𝑔) = 𝐶 + 𝑂
𝐾2𝑂 + 𝐶 = 2 𝐾(𝑔 ) + 𝐶𝑂(𝑔) 𝑅𝑒𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎çã𝑜 𝑂𝑥𝑖𝑑𝑎çã𝑜 𝐴𝑙
𝑆𝑖𝑂2 + 𝐶 = 𝑆𝑖𝑂(𝑔) + 𝐶𝑂(𝑔) 𝑁𝑎, 𝐾, 𝑆𝑖𝑂, 𝑆𝑖 ↓
𝑆𝑖𝑂2 + 2𝐶 = 𝑆𝑖(𝑔) + 2𝐶𝑂(𝑔) ↓
𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎çã𝑜 ↓
6𝑆𝑖𝑂2. 𝐴𝑙2𝑂3. 𝑁𝑎2𝑂 𝐴𝑙2𝑂3

Pick Oxidação do carbono 𝐶𝑂(𝑔) = 𝐶 + 𝑂

up de C + ½ O2 = CO(g); 2 𝐴𝑙 + 3 𝑂 → 𝐴𝑙2𝑂3
O2 Transporte de O2

De modo a testar este conceito foram preparadas válvulas de composições específicas, R1, R2
e R3, tabela seguinte. Como se nota diferem principalmente pelo teor de óxidos menos estáveis.
Os resultados mostrados na figura seguinte parecem validar o mecanismo.
Tabela: Composições de refratários de algumas 𝑆𝐸𝑁

Tipo Al2O3 C SiO2 Na2O+K2O Fe2O3 B2O3 Si SiC

R1 51,5C 31,8 5,5 1,3 1,5 1,5 4,5

R2 72,4 22,2 1 0,35 0,8 0,1

R3 52,5 29 10,5 1,7 0,7 2,9 0,6

Figura: desempenho das misturas R1, R2 e R3.

 232

Ahlborg (2001) tece comentários sobre a composição das inclusões e a lingotabilidade

dos aços em LC. Cita várias maneiras capazes de conduzir ao “clogging” das válvulas.
Adição inadequada de cálcio. Cálcio é normalmente adicionado para formar compostos
do sistema Al2O3-CaO, líquidas na temperatura de lingotamento. Algumas composições
deste sistema são mais propensas ao entupimento que a Al2O3, de modo que pouco
(CA6; CA2) cálcio pode ser pior que nenhum.
Reoxidação após tratamento ao cálcio. Usualmente oxigênio da escória de cobertura
reoxida o banho, produzindo novas inclusões de Al2O3, que diluídas nas anteriores for-
mam compostos como CA6; CA2 . Deste modo a quantidade residual de escória deve
ser a mínima possível e seus teores em FeO e MnO devem ser trazidos próximos a zero,
pela interação entre banho e desoxidante provocada pela agitação intensa. Deve-se evi-
tar expor o aço nu à atmosfera oxidante.
Ca e Mg residuais. Normalmente presentes em Ferro-silício (Ca) e Al(Mg) podem desen-
volver inclusões do tipo CaA6 e MA. Por anormal que possa parecer “ baixos potenciais
de oxigênio” na escória impedem a formação de inclusões de alumina, que, de outra
maneira varreriam do líquido as inclusões citadas.
Formação de 2CaO-SiO2. No caso da produção de aço de granulação grosseira não é
feita adição de Al. A inclusão primária, SiO2, é modificada a 2CaO_SiO2 pela adição de
cálcio, gerando condições pobres de lingotamento. Algum Alumínio pode produzir inclu-
sões no ramo ternário.
Adição de Ca em aço alto S. Sulfeto de cálcio se forma preferencialmente a aluminato
de cálcio se o teor de enxofre excede 0,02%; isto é, as inclusões (anteriormente líquidas)
irão ser modificadas a CA6 e CA2, com deposição de CaS.
Baixa razão O/S no aço. Mesmo que o residual de enxofre seja inferior a 30 ppm, aços
com baixo teor de oxigênio (desoxidados com Al/Si e com %C superior a 0,15%) são
capazes de formar CaS. Nódulos de CaS podem se juntar na forma de cadeias. Cita-se
a ocorrência de bloqueios quando a razão volumétrica sulfetos/aluminatos excede a 4.
Erosão de refratários. Inclusões do tipo Ca12A7 são capazes de dissolver quase todos
refratários óxidos, bem como se re-infiltrar nos mesmos, provocando erosão e perda do
controle de vazão.

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 237

CAPÍTULO 10
FLUXO NO MOLDE DE PLACAS
O padrão de fluxo no interior de um molde afeta a transferência de calor à pele, ao pó,
afeta trajetória de bolhas e inclusões, a intensidade de mistura; portanto é determi-
nante à qualidade do produto. No entanto é específico de cada combinação entre 𝑆𝐸𝑁
e geometria do lingotado. Aqui são abordados aspectos típicos de um molde de placas
grossas (0,25m).

A Figura 1 elenca alguns dos diversos fenômenos e eventos que ocorrem no interior
o molde de lingotamento contínuo de placas. Como se nota alguns destes estão as-
sociados ao comportamento fluidodinâmico do aço líquido, tanto na válvula submersa
e como na cavidade do molde e, em particular, na região do menisco.

Figura 1: Causas de alguns defeitos e problemas operacionais durante a operação de lingotamento

contínuo de placas (MILLS & FOX, 2003)

O fluxo no interior da 𝑆𝐸𝑁 é de alta intensidade de turbulência. Considerando o exem-

plo de uma operação na qual se lingota a 3 ton/min em uma válvula de 0,080 m de
diâmetro (𝑉𝑎ç𝑜 ~ 1,421 𝑚⁄𝑠) se tem que
2𝑅 𝜌𝑎ç𝑜 𝑉𝑎ç𝑜 0,080 𝑥 7000 𝑥 1,421
𝑅𝑒 = = = 113680
𝜂𝑎ç𝑜 7 𝑥 10−3

Este fluido é transferido ao molde e então a velocidade média decai; mas a turbulência
persiste, principalmente nas proximidades dos jatos e na região superficial.

As instabilidades superficiais, criadas na região do menisco, Figura 2, podem causar

o entranhamento de escória e fluxante na poça de aço; reoxidação da poça de aço e
aprisionamento de bolhas de argônio e de inclusões não-metálicas, além de produzir
 238

um comportamento instável na dissipação do superaquecimento e na fusão da escória

de molde.

Figura 2: Mecanismos de arraste em molde de placas: 1- Arraste causado pelo escoamento reverso
vindo da face estreita (estacionário) – Instabilidade de Taylor-Saffman; 2- Arraste causado pela velo-
cidade superficial (cisalhamento) vindo da face estreita do molde (fenômeno transiente) – Instabili-
dade de Kelvin-Helmoltz; 3- Arraste causado pela formação de vórtices de Karman, junto a válvula
submersa; 4- Arraste causado pelo rompimento de bolhas de argônio na interface entre o aço e a es-
cória; 5- Arraste causado pela diferença de pressão induzida na direção longitudinal ao longo da vál-
vula submersa.(YAMASHITA & IGUCHI, 2001)

Especialmente, sob condições de altas velocidades de lingotamento, o estado de tur-

bulência, nas imediações do menisco, pode causar a formação de vórtices; arraste de
fluxante do molde e de bolhas de argônio para a poça de aço, bem como o aprisiona-
mento de inclusões não metálicas e de bolhas na pele solidificada.

A complexa interação entre fluxo de metal e gás inerte, geometria da SEN (incluindo
possível erosão e deposição de alumina) e do molde definem o padrão de fluxo no
molde. Este se caracteriza por ser de natureza turbulenta e transiente, mas existe, em
geral preferência pelo padrão de fluxo denominado de Duplo Rolo, como se exempli-
fica a seguir.

Padrão de escoamento do aço líquido no molde

As condições fluidodinâmicas na cavidade do molde podem ocasionar o desenvolvi-
mento de regiões de recirculação de aço líquido: rolo simples ou duplo rolo, Figura 3.
Existem diferenças significativas entre estes padrões, Figura 4. Principalmente no que
diz respeito ao fluxo de calor dirigido do aço para a camada de escória; o aporte ca-
racterístico da estrutura de rolo simples seria maior, garantindo maior taxa de fusão
de pó e menisco mais quente. O perfil de distribuição de filme líquido ao longo da
largura também é diferente; com rolo duplo forma-se uma entumescência junto à face
estreita, a qual caracteriza o menisco.

Esta divisão constitui uma visão simplista da condição de fluxo no interior do molde.
Talvez a principal característica deste seja o fato do fluxo turbulento, o que significa
transiência, mutação. Existem comprovações advindas de modelamentos físicos, con-
firmadas (emuladas em modelos matemáticos) numericamente e em plantas industri-
ais de tal.
 239

Figura 3: Zonas de duplo rolo, distribuição instável de fluxo e zona de rolo simples (DAUBY et al,
2001)

Figura 4: Camada de escória e nível médio de aço de acordo com padrão de fluxo

A Figura 5 mostra um setup aproximado para um procedimento numérico de determi-

nação das linhas de fluxo, por meio de CFD (Computational Fluid Dynamics). Foi im-
posto que o fluxo é simétrico, e apenas ¼ do domínio de fluxo precisa ser considerado.
Além do mais que o regime de fluxo é estacionário, e que pode ser descrito pelas
equações de conservação escritas em termos valores médios (Reynolds Averaging)
e pelo modelo 𝑘 − 𝜖 de turbulência. A figura 6 exemplifica o resultado, por exemplo
um padrão de fluxo de duplo rolo e simétrico. Por limitações em termos de software e
em capacidade de computação, as simplificações citadas eram impositivas há cerca
de 20 anos atrás. Já se concordava que uma possível Simulação Numérica Direta
(SND) reproduziria com maiores detalhes a estrutura de turbulência, incluindo seu as-
pecto caótico e transiente. E que o resultado seria uma estrutura de fluxo assimétrica,
evoluindo ao longo do tempo. A SND, aplicada a um domínio físico do tamanho de um
molde é ainda impraticável. Mas como se verá à frente, progressos foram feitos, que
permitem descrever o regime de fluxo.
 240

Figura 5: Setup para modelo matemático do molde

Figura 6: Plano de simetria no molde, indicando linhas de fluxo

Em concordância com um estado de fluxo turbulento, DAUBY et al. (2001, 2011) re-
porta que as características destas zonas de recirculação são influenciadas pela ins-
tabilidade natural do campo de velocidades nas imediações das portas da válvula sub-
mersa. Esta assimetria periódica é definida pelas dimensões do molde, velocidade de
lingotamento; vazão de argônio, projeto e profundidade de imersão da válvula sub-
mersa.

A Figura 7 mostra os domínios de existência de fluxos naturais de rolo simples e de

duplo rolo em função da largura da placa de aço e da velocidade de lingotamento, de
 241

acordo com sugestão de DAUBY (2011). Nota-se que a instalação da zona de rolo
simples, na região do molde, é favorecida por baixas velocidades de lingotamento.
Enquanto que a instalação de zonas de duplo rolo é favorecida por altas velocidades
de lingotamento e larguras menores da placa.

Figura 7: Diagrama largura da placa versus velocidade de lingotamento mostrando as regiões de ins-
talação dos domínios de rolo simples e duplo rolo, na cavidade do molde de LC (DAUBY et al. 2011)

Além da velocidade de lingotamento e da largura da placa, o desenvolvimento de uma

configuração de rolo simples ou de duplo rolo, Figura 8, é também influenciado pela
injeção de argônio.

Figura 8: Relação entre velocidade de lingotamento, vazão de gás pela válvula submersa, ta-
manho do molde e tipo de distribuição de fluxos no interior do molde (THOMAS, 2003)

A ocorrência de regimes de duplo rolo ou de rolo simples afeta a qualidade final do

produto lingotado. A Tabela 1 apresenta os principais pontos negativos, tipos de de-
feitos ocasionados e contramedidas para minimização destes efeitos negativos, de
acordo com Dauby (2011).
 242

Tabela 1-: Padrões de fluxo típicos, medidas corretivas.

Pontos negativos associa-
Padrão de fluxo Exemplo de defeitos induzidos
dos
Altura excessiva de onda na
face estreita
Velocidade de menisco ex- Defeitos relacionados ao pó (sli-
cessiva vers. pipes)
Duplo rolo hiperativo Flutuação de nível de molde Perda de lubrificação
excessiva Breakout
Camada rasa de escória Alarme de breakout
perto da face estreita
Arraste de pó de molde

Duplo Rolo

Pouca transferência de calor

Defeitos devido à Alumina
ao menisco
Duplo rolo pouco in- Menisco frio
Baixa velocidade de fusão do
tenso Bolsões de escória
pó
Alarme de colamento
Baixa velocidade de menisco
Reversão do fluxo de aço
Completamente instá- Aumento abrupto/local de ve- Eventos de qualidade
vel e com transição locidade de menisco Placas de qualidade inferior
Simples/Duplo Entranhamento de pó Vários defeitos não explicados
Formação de vórtices
Redução da camada de escó-
Trincas longitudinais no meio da
ria perto da SEN
face larga
Fluxo direto de aço na dire-
Inclusões de Alumina
Rolo simples ção da face estreita
Bolhas de Argônio e inclusões
Arraste de bolhas de argônio
acumuladas em uma faixa de 30
e inclusões aos cantos da
cm ao longo dos cantos da placa
placa
Fluxo assimétrico não balan-
ceado
Fluxo tendencioso Di- Acumulação de bolhas e inclusões
Flutuações de nível-
reita/Esquerda em um dos lados
Camada de escória não uni-
forme
Velocidades não uniformes e Inclusões de alumina e cálcio- alu-
gradientes de temperatura ao minatos sub-superficiais
longo do perímetro Pinholes de argônio em aços acal-
Fluxo pouco intenso Casca solidificada não uni- mados ao Al
no menisco forme Blowholes de CO e aços semi-
Baixa velocidade de convec- acalmados
ção de calor para as faces do Trincas longitudinais em aços peri-
molde téticos

Alguns dos efeitos de geometria e injeção de gás sobre o padrão de fluxo no molde
são detalhados a seguir.
 243

Aspectos geométricos da válvula submersa.

Os principais parâmetros geométricos que caracterizam o projeto de uma válvula sub-
mersa de lingotamento contínuo são profundidade de imersão, altura e ângulo da
porta; volume da poça de aço no fundo da válvula, Figura 9. Entretanto erosão e de-
posição de alumina modificam a geometria do projeto e devem ser levados em consi-
deração.

THOMAS et al.(1990) exemplificam como a geometria das portas da válvula submersa

influem sobre as distribuições de velocidades no molde, Figura 10. O ângulo das por-
tas da SEN afeta significativamente o comportamento fluidodinâmico do aço líquido
na cavidade do molde, particularmente na região do menisco. O direcionamento do
jato de aço líquido na direção do menisco provoca o aumento dos níveis de turbulência
neste. No entanto a simples mudança de ângulo de porta não é capaz de transformar
um fluxo duplo rolo em fluxo rolo simples, ver Figura 10: a inércia do jato de aço é
muito significativa.

Figura 9: Parâmetros que caracterizam uma válvula submersa (CRAIG et al. 2005)

Figura 10: Comparação entre as distribuições de fluxos medidas e calculadas para dois ângulos dife-
rentes de inclinação das portas da válvula submersa (THOMAS et al. 1990)
 244

A Figura 11 mostra os efeitos da profundidade de imersão e ângulo das portas da

válvula submersa. O aumento da velocidade de lingotamento, independente da pro-
fundidade de imersão da válvula submersa resultou em ondulação mais intensa da
interface metal-escória. Para uma dada velocidade de lingotamento, a diminuição da
profundidade de imersão da válvula submersa resultou em maiores turbulências na
região do menisco, expressa pelo aumento da amplitude máxima de ondulação da
interface.

Figura 11: Efeitos da velocidade de lingotamento, inclinação das portas e profundidade de imersão da
válvula submersa sobre a altura da onda na região do menisco (MISHRA et al. 2012)

Considera-se também que o dispositivo de regulação de vazão seja parte determi-

nante da geometria, com implicações no fluxo. Válvulas gaveta podem induzir assi-
metria no fluxo no interior da SEN, a qual se reflete no molde. A Figura 12 compara o
perfil de velocidades do líquido no interior de válvula submersas com diferentes com-
primentos. Observa-se, então, que a constrição do fluxo de aço provocado pela vál-
vula gaveta é menor, quanto maior o comprimento da SEN.
 245

Figura 12: Contornos de velocidade do fluxo de líquido no interior de válvulas submersas de diferen-
tes comprimentos (KUBO et al. 2001)

O desbalanceamento de fluxo na cavidade do molde, Figura 13, causa ondulações da

superfície do menisco e zonas de recirculação. Esta assimetria temporal do campo de
velocidades causa o desenvolvimento de vórtice junto à parede externa da válvula
submersa, resultando na emulsificação e aprisionamento de fluxante do molde na
poça de aço.
 246

Figura 13: Fenômenos que causam a má qualidade do produto lingotado continuamente (TSUKAGU-
CHI et al. 2010)

A injeção de argônio
A prática de injeção de argônio na válvula submersa visa a inibição da deposição de
inclusões de alumina e também a aspiração de ar, a qual causa a reoxidação e con-
taminação do aço. Na prática operacional, argônio é injetado no molde através de um
refratário poroso ou de orificio na parede da válvula submersa ou válvula gaveta.
THOMAS et al. (1997) apresenta quatro possibilidades de regiões onde é possivel
realizar a injeção de argonio no molde, como apresentado na Figura 14 (argõnio pode
ser injetado também no bico do tampão, se este for o controlador de fluxo).

Figura 14: Esquema do processo de lingotamento contínuo, mostrando distribuidor, válvula submersa,
molde e regiões de injeção de argônio. (THOMAS et al. 1997)
 247

A Figura 15 compara o comportamento do fluxo no interior da válvula submersa com

e sem borbulhamento de argônio: distribuições de velocidades e frações de fases lí-
quida e gasosa. Nota-se a presença de zonas de recirculação. Duas zonas são for-
madas na frente e atrás da placa de estrangulamento devido ao efeito de estricção da
válvula gaveta. Outra zona de recirculação é desenvolvida na cavidade da válvula
gaveta e outras duas zonas de recirculação na porção superior das portas da válvula
submersa, Estas últimas zonas são decorrentes das portas. Em cada uma destas zo-
nas de recirculação, as velocidades relativas são baixas e uma alta fração de volume
de argônio é observada.

Figura 15: Distribuição de fluxos na válvula gaveta: a) sem borbulhamento de argônio; b) com 10% na
fração volumétrica de argônio; c) fração volumétrica (área mais clara tem maior concentração de ar-
gônio) (THOMAS et al. 1997)

O gás se distribui na cavidade do molde. A forma desta distribuição depende também

das características do fluxo originário da válvula submersa. Entre outras variáveis a
distribuição de gás depende da razão entre fluxos de metal e gás. Um efeito marcante
do gás é o direcionar o jato de aço que sai das portas da válvula submersa na direção
da superfície do molde. Comparação entre as estruturas de fluxo, visualizadas em
modelo físico, ver Figuras 16 e 17, permite identificar estas mudanças.

Figura 16: Foto modelo físico a) 336l/min de água sem gás b) Imagem vetores gerados pelo
software PIVVIEW (SANTOS jr, 2012)
 248

Figura 17: Foto modelo físico a) 336l/min de água e 4Nl/min de ar b) Imagem vetores gerados pelo
software PIVVIEW (SANTOS jr, 2012)

Além de um efeito direto de separação de inclusões no molde, por flotação das mes-
mas, e da alteração do padrão de fluxo no molde, apontam-se duas outras razões
para injeção de gás inerte. A turbulência adicional gerada no interior da válvula retarda
o processo de deposição de alumina, o qual pode levar ao bloqueio parcial ou integral
da válvula submersa, ou a alterações significativas no padrão de fluxo. Sob condições
normais de lingotamento as velocidades de aço no interior da válvula submersa são
altas o bastante para que o sistema funcione como um Venturi, com pontos de pres-
são(relativa) negativa através dos quais ar pode ser succionado e incorporado ao aço,
promovendo reoxidação do mesmo. A introdução de argônio permite elevar a pressão
interna no sistema, contrapondo-se a este efeito.

A pressão interna na válvula submersa é afetada significativamente pela vazão de

argônio e também pela fração de abertura da válvula gaveta. YUAN(2006) aponta que
para manter a pressão positiva no interior da válvula submersa é necessário aumentar
a pressão de argônio e aumentar a fração de abertura da gaveta, pois a mudança
abrupta na direção do fluxo seria responsável pela depressão, Figuras 18 e 19 , SU-
ZUKI et al. (2002).

Figura 18: Contornos de pressão total para três frações de abertura da válvula gaveta
 249

Desta forma, de acordo com a Figura 20, com o distribuidor trabalhando em nível me-
nor se pode empregar maior abertura da válvula gaveta, mantendo a vazão, e ob-
tendo-se maior pressão no interior da válvula. Em casos extremos a redução do diâ-
metro da válvula gaveta pode ser empregada como meio de aumentar a pressão.

Resultados semelhantes foram obtidos por THOMAS & BAI, (2000), tal como mos-
trado na Figura 21.

Figura 19: Contornos de velocidade do líquido para três frações de abertura da válvula gaveta

Figura 20: Efeito da taxa de injeção de argônio sobre a pressão no interior da válvula, mantendo-se
velocidade de lingotamento e o nível de aço no distribuidor constantes (BAI et al., 2001).
 250

Figura 21: Distribuição de pressão na válvula submersa, predita por modelagem matemática tridimen-
sional: a) plano central ; Pressão ao longo da linha central da SEN (THOMAS & BAI, 2000)

Turbulência interfacial e a natureza transiente do fluxo no molde

O fluxo de aço líquido no molde normalmente exibe distribuição de duplo rolo, embora
a estrutura correspondente a rolo simples também seja possível. Tem sido mostrado
que, na realidade, a estrutura de fluxo oscila entre vários padrões, em função do ca-
ráter turbulento do fluxo. Este comportamento complexo induz a formação e desen-
volvimento de vórtices em ambos os modos de recirculação, podendo resultar no apri-
sionamento de bolhas e inclusões.

A intensidade de turbulência na interface metal – escória pode ser quantificada através

do Fator F, Figura 22; pelo fator F se estima a direção e a força do refluxo de metal
na direção da região do menisco; 𝜌 𝑄 𝑉 representa a força de inércia, 𝜃 e D a direção
e o ponto de impacto sobre a face estreita do molde. Pode ser associado portanto, em
valores baixos de F à falta fusão adequada do pó fluxante, e, em valores altos à ex-
cessiva turbulência interfacial.
 251

Figura 22: Quantificação da intensidade de turbulência interfacial no interior do molde de lingota-

mento contínuo, através do fator F.

A incidência de defeitos se mostra associada ao estado de turbulência reinante na

região do menisco, tal como sugerido na Figura 23, onde se nota que as velocidades
superficiais recomendadas seriam da ordem de 20-35 cm/s, as quais correspondem a
valores de fator F em torno de 3,0 ~ 4,5. Velocidades abaixo do valor ótimo seriam
indicativas de fluxo excessivamente dirigido para baixo, resultando em menor proba-
bilidade de separação de inclusões; além de menisco frio, o que iria acarretar dificul-
dades de fusão do pó, falta de irrigação de gap e deficiência de lubrificação. Veloci-
dades acima do valor ótimo poderiam conduzir ao cisalhamento da camada de escória
líquida e entranhamento de inclusões.

Figura 23: Influência da velocidade no menisco sobre o índice de defeito na placa

Dauby (2011) argumenta que o padrão de duplo rolo deve ser objetivado; mas também
reconhece a natureza transiente do fluxo. A este respeito, por divergir das descrições
mais comuns, são bastante ilustrativos os trabalhos de Andrzejewski et al(1997). Es-
tes instalaram sensores eletromagnéticos junto as faces largas do molde de modo que
foram capazes de medir a velocidade do aço logo abaixo do menisco (sensores supe-
riores) e na saída da 𝑆𝐸𝑁 (sensores inferiores), Figura 24.
 252

Estes autores detectaram dois padrões simétricos de fluxo: rolo simples e rolo duplo,
como mostrado na Figura 24. Além de um padrão assimétrico, denominado Meniscus
Roll (rolo de menisco), presumidamente podendo levar a formação de vórtices, arraste
de inclusões.

Deve-se distinguir entre ângulo da porta (em geral negativo, dirigido para baixo, em
alguns casos, positivo) e ângulo do jato que sai pelas portas. Normalmente, a Força
de Inércia (dirigida de cima para baixo, no interior da SEN) é suficiente forte para
garantir que, qualquer que seja o ângulo da porta, o jato emergente apresente ângulo
negativo. Em função desta constituição, a transição entre a estrutura de rolo simples
até a estrutura de rolo duplo pode ser definida, principalmente, pela profundidade de
imersão, largura da placa e injeção de gás, como já citado. Com baixas profundidades
de imersão não existe espaço para desenvolvimento de rolos superiores. Entretanto
Andrzejewski et al(1997) ressaltam o caráter transiente.

Figura 24: Padrões de fluxo num molde de LC de placas, Andrzejewski et al(1997).

Exemplo: Como já citado existem diferenças significativas entre estes padrões, duplo rolo e
rolo simples. No que diz respeito ao fluxo de calor dirigido do aço para a camada de escória
o aporte característico da estrutura de rolo simples seria maior, garantindo maior taxa de fusão
de pó e menisco mais quente. Entretanto talvez a principal característica do fluxo no molde
seja o fato do fluxo ser turbulento, o que implica em transiência, mutação. Existem comprova-
ções advindas de modelamentos físicos, confirmadas (emuladas em modelos matemáticos)
numericamente e em plantas industriais de tal. A figura seguinte exemplifica um resultado de
modelagem matemática, empregando a técnica LES (Large Eddy Simulation), que é capaz de
descrever o comportamento de redemoinhos pequenos. Neste exemplo, devido a Thomas et
al (2001), o foco é o jato de aço na saída da 𝑆𝐸𝑁. Nota-se a estrutura caótica do jato,
 253

Figura: Resultados de Large Eddy Simulation do jato de aço versus valores medidos via PIV.

As figuras seguintes são devidas a Liu et al (2021). Estes autores fizeram medições de velo-
cidade sub-superficial numa máquina de lingotamento de placas, em um ponto específico,
Assim, puderam comparar com os resultados previstos por modelo matemático, alcançando
boa concordância (ao menos neste ponto de medição).

Figura: Aparato de medição de velocidade sub-superficial

 254

Figura: Comparação entre resultados de medição e previstos por CFD.

Os resultados, hoje possíveis graças ao avanço da capacidade computacional, são para si-
mulação em regime transiente. A figura mostra o campo médio de velocidades, considerando
os 10s finais de simulação. Nota-se a evidente falta de simetria, visão de um sistema em
transição.

Figura: Resultados de simulação de fluxo em molde, em regime transiente.

Esta visão foi primeiramente identificada em experimentos de modelagem física. Não

obstante os cuidados tomados no sentido de assegurar simetria geométrica e de fluxo,
o mesmo se mostra instável. O aspecto superficial não é estático, como é comum ser
representado e assumido – por exemplo em simulações numéricas mais simples. On-
das de natureza aparentemente cíclica se mostram na superfície, a estrutura de fluxo
muda continuamente. Experiências complementares ilustram o processo de arraste
de parte do filme de escória sobrenadante em função dos esforços tangenciais.
 255

No acompanhamento realizado por Andrzejewski et al (1997), por períodos longos,

evidenciou-se que, mesmo em condição macroscopicamente fixas, o padrão de fluxo
se altera continuamente e logo uma série de estruturas pode ser notada, Figura 25.
Existem períodos típicos de transição entre uma estrutura a outra; além do mais cada
qual persiste por certa extensão no tempo, Figura 26. Entretanto, porção importante é
caracterizada por instabilidades, que não permitiram a identificação segura de um
dado padrão (desvio padrão significativamente maior do que a média).

Figura 25: Distribuição de padrões de fluxo ao longo do tempo, Andrzejewski et al (1997)

Figura 26: evolução de valores de velocidade ao longo do tempo, Andrzejewski et al (1997).

 256

A distribuição, período relativo a cada estrutura de fluxo, se mostrou função de velo-

cidade de lingotamento; profundidade de imersão; tempo de operação. E nas condi-
ções operacionais (placas largas 2700 x 200 𝑚𝑚2 ) descritas, a estrutura de rolo sim-
ples permanece dominante, seguida de fluxo instável. Note-se que, por exemplo, é
esperado encontrar uma transição de rolo simples até rolo duplo com aumento da
imersão; pelo contrário, os resultados sugerem aumento do fluxo instável em detri-
mento do rolo simples e não aumento da porção de fluxo em rolo duplo. A influência
de outras variáveis, como velocidade de lingotamento, tempo de uso da 𝑆𝐸𝑁( como
medida do desgaste ou bloqueio parcial), vazão de argônio, foi investigada. Também
nestes casos se apontou para a predominância de rolo simples, uma fração quase
irrisória de rolo duplo, e o aspecto complementar das estruturas instável versus rolo
simples, ver Figura 27.
 257

Figura 27: Distribuição de padrões de fluxo em função de alguns parâmetros operacionais, Andrze-
jewski et al (1997).

Em função da natureza intrinsecamente instável do fluxo no interior de moldes de

placa, alguns sugerem arranjos, controladores eletromagnéticos de fluxo, ver DAUBY
et al(2003). O argumento é que o padrão de fluxo ideal é o de duplo rolo. Outras
estruturas levariam a defeitos diversos, vide Tabela 2, e deveriam então ser corrigidos
pela aplicação de:

EMLS (Electro Magnetic Slow Down), sistema de frenagem

EMLA (Electro Magnetic Accelerator), sistema de aceleração
EMRS(Electro Magnetic Rotater), sistema de rotação
 258

Tabela 2: Padrões de fluxo típicos, medidas corretivas.

Padrão de Exemplo de defeitos in- Solução
Pontos negativos associados
fluxo duzidos
Altura excessiva de onda na face
estreita
Velocidade de menisco exces- Defeitos relacionados ao
siva pó (slivers. pipe)
Duplo rolo hipe-
Flutuação de nível de molde ex- Perda de lubrificação EMLS
rativo
cessiva Breakout
Camada rasa de escória perto da Alarme de breakout
face estreita
Arraste de pó de molde

Duplo rolo ótimo

Pouca transferência de calor ao Defeitos devido à Alumina

Duplo rolo menisco Menisco frio
EMLA
pouco intenso Baixa velocidade de fusão do pó Bolsões de escória
Baixa velocidade de menisco Alarme de colamento
Reversão do fluxo de aço Eventos de qualidade
Completamente
Aumento abrupto/local de veloci- Placas de qualidade infe-
instável e com
dade de menisco rior EMLA
transição Sim-
Entranhamento de pó Vários defeitos não expli-
ples/Duplo
Formação de vórtices cados
Trincas longitudinais no
Redução da camada de escória
meio da face larga
perto da SEN
Inclusões de Alumina
Fluxo direto de aço na direção da
Rolo simples Bolhas de Argônio e inclu- EMLA
face estreita
sões acumuladas em uma
Arraste de bolhas de argônio e
faixa de 30 cm ao longo
inclusões aos cantos da placa
dos cantos da placa
Fluxo assimétrico não balance-
Fluxo tendenci- Acumulação de bolhas e
ado Forças assi-
oso Direita/Es- inclusões em um dos la-
Flutuações de nível- métricas
querda dos
Camada de escória não uniforme
Inclusões de alumina e
cálcio- aluminatos sub-su-
Velocidades não uniformes e gra-
perficiais
dientes de temperatura ao longo
Fluxo pouco in- Pinholes de argônio em
do perímetro
tenso no me- aços acalmados ao Al EMRS
Casca solidificada não uniforme
nisco Blowholes de CO e aços
Baixa velocidade de convecção
semi-acalmados
de calor para as faces do molde
Trincas longitudinais em
aços peritéticos
 259
Para tanto seria empregado um conjunto de bobinas sensoras de velocidade, acopla-
das a outras que induziriam o efeito de aceleração, frenagem, conforme desejado, de
modo a conduzir a uma estrutura de duplo rolo, com velocidade de menisco dentro da
faixa ótima, ver Figura 28.

Figura 28: Faixa ótima de velocidade sub-superficial.

Uma descrição esquemática dos modos EMLS, EMLA e EMRS é mostrada na Figura 29.

Num outro tipo de análise CRAMB et al.(2007) realizaram experimentos em laboratório

que procuravam simular as condições de turbulência na interface metal/escória. O ar-
ranjo envolvia água com adição de sais (para controlar a massa específica da mesma) e
surfactantes (para controle da tensão interfacial) e óleos de silicone de vários valores de
viscosidade, no papel de escória).
 260

Figura 29: descrição esquemática dos modos de modificação de fluxo no molde.

O parâmetro de controle nestes experimentos foi a Velocidade de Entranhamento, valor

crítico de velocidade a partir do qual gotas de óleo silicone são destacadas, em função
da tensão de cisalhamento e da turbulência, da camada de óleo de cobertura. Nestes
experimentos água tomou o papel de aço enquanto óleo de silicone fez a parte de escó-
ria. Em princípio gotas como estas poderiam ser arrastadas para porções inferiores do
molde, indo se reportar ao metal como inclusões. Os resultados estão sumarizados na
Figura 30. Quanto maior o valor de 𝑉𝑒𝑛𝑡 maior a estabilidade da interface, menor o grau
de entranhamento de escória.

Figura 30: Velocidade de entranhamento versus propriedades do sistema metal escória: 𝛾, tensão inter-
facial metal/escória; ∆𝜌, diferença entre massas específicas; 𝜌ó𝑙𝑒𝑜 , massa específica do óleo; Δ𝑑, espes-
sura da camada de escória; 𝜇ó𝑙𝑒𝑜 , 𝜇á𝑔𝑢𝑎 viscosidades do óleo e da água; g aceleração da gravidade.

Os experimentos sugerem que os fatores sobre os quais de fato se pode atuar são ten-
são interfacial, viscosidade de escória e espessura de filme líquido. Todos através da
química do pó(principalmente) e do aço, além das condições de fluxo de metal no molde.
 261
A troca de qualidade no lingotamento contínuo.

Um fator que impacta a produtividade e os custos no Lingotamento Contínuo é a duração

do sequencial. Sequenciais longos evitam quebra de ritmo devido à partida e desacele-
ração da máquina, além das perdas relativas à cabeça e pé do lingotado. Além do mais
o período de partida é mais propenso a breakouts.

Quando se troca uma panela, no lingotamento sequencial, em geral a velocidade lingo-

tamento é ligeiramente diminuída, para minimizar a redução de nível no distribuidor. A
depender das instalações a troca de panelas pode ser rápida (< 2min), mais ainda assim
o nível de aço no distribuidor pode decrescer de forma significativa. Um problema decorre
desta inevitabilidade: a menor capacidade de flotação de inclusões, a emulsificação da
camada de escória, o aumento de turbulência, a exposição à atmosfera levando ao pick
up de N2 e O2, podem produzir placas de transição “mais sujas” ainda no distribuidor.
Independente do aspecto inclusionário, os conteúdos das panelas (a que sai, a que en-
tra) podem diferir em grau (composição); como resultado são produzidas placas de com-
posição intermediária, placas de mistura, intermix. Estas considerações são extensivas
a tarugos, blocos e outras seções.

Existem vários meios para evitar / minimizar a região de mistura, vide Tabela 3 e 4. O
meio operacionalmente mais simples é lingotar os diferentes tipos de aço como sequên-
cia simples, ou seja, executando apenas uma simples troca de panelas. Este método
evita as perdas de produtividade, porém gera o maior volume de mistura.

A alternativa mais extrema é o encerramento da sequência quando o primeiro grau ter-

minar e produzir um novo grau em uma nova sequência. Desta forma se evita a geração
de placas de mistura, porém, aumenta-se a perda de produtividade devido ao tempo
gasto para reiniciar o lingotamento, ao mesmo tempo que se provoca a perda de rendi-
mento devido a problemas de qualidade relacionados ao fim e início de lingotamento.

Outro método é a troca de distribuidor, este minimiza a perda de produtividade, pois não
requer parar a máquina de lingotamento contínuo e evita a mistura dentro do distribuidor.
A mistura ocorre somente no interior do molde, porém ainda existe a perda de rendimento
devido ao aço remanescente no distribuidor, além do que limita-se a vida média do dis-
tribuidor. Consequentemente o benefício depende da quantidade de mistura a ser evi-
tada.

Propõe-se a inserção de placa separadora no molde. Este método é capaz de minimizar

ao máximo a mistura no interior do molde. Entretanto a inserção física da placa separa-
dora requer redução na velocidade de lingotamento ou até mesmo “parar” o veio, o que
implica em risco de abaulamento excessivo e trincas, risco de rompimento de pele (brea-
kout), e até mesmo dano à máquina de lingotamento, além de que, a placa separadora
pode ser de alto custo.

Então uma opção é implementar um modelo que permita determinar o comprimento (e

localização) da placa de mistura, em função da geometria do sistema (distribuidor e
molde) e de condições operacionais.
 262
Tabela 3: Principais métodos para realizar troca de qualidade no lingotamento.

MÉTODOS VANTAGENS DESVANTAGENS

Encerramento Elevada perda de produtividade

Não gera placa de mistura
de sequência Maior geração de placas críticas

Perda de rendimento devido ao aço

Troca de distri- Menor perda de produtividade
remanescente no distribuidor
buidor Evita mistura no distribuidor
-Elevado custo com refratários
Mistura de
Não gera perda de produtividade Geração de grande volume de aço
aços – sem oti-
Não impacta no custo de refratários misturado
mização
Mistura de
Baixa perda de produtividade Geração de pequeno volume de pla-
aços – com oti-
Não impacta no custo de refratários cas de mistura.
mização

Tabela 4: Principais métodos para minimizar o volume de mistura gerado durante a troca de qualidade
no lingotamento.

MÉTODOS OBJETIVOS RESULTADOS ALCANÇADOS

Nível de aço no
Quanto menor o volume de aço no distribuidor e
distribuidor e Minimizar Mistura no
maior a taxa de reenchimento menor o volume de
taxa de reen- Distribuidor
mistura
chimento

Minimizar a fração de Diversos modificadores de fluxo são citados (baf-

Modificadores volume morto e aumen- fles, turbostop, dique, barreira), mas cada distri-
de fluxo no dis- tar a fração de volume buidor deve ser tratado independente de outro,
tribuidor misto e principalmente visando não só a minimização da mistura, mas
em pistão. também a limpidez do aço.
Minimiza a região de mistura; associada à perda
Utilização de Evitar a mistura no inte- de produtividade, pois é necessário “parar” o veio
placa separa- rior do molde. para inserção da placa, existe risco de ocorrência
dora de rompimento de pele (breakout). Impossibili-
dade de aproveitamento (sucata).

Modelos de mistura utilizam em geral o conceito de reatores em série / paralelo e sub-

modelos de mistura, um para a mistura de aço no distribuidor e outro para a porção
líquida no veio. Emprega-se também um modelo de solidificação do aço, para calcular a
composição do solido.

No caso de tarugos, de pequena área de seção reta (usualmente 18 cm x 18 cm), as

oportunidades de mistura no veio são menores; é comum que esta etapa seja negligen-
ciada e que se considere apenas a mistura no distribuidor.

As considerações principais, as quais podem ser aplicadas para qualquer condição de

lingotamento contínuo e a qualquer tipo de aço, são:
 O único processo que contribui significativamente para a difusão é a turbulência.
Difusão molecular não é importante, do ponto de vista de mistura não existe dife-
rença de comportamento entre S, C, Mn, etc;
 263
 A concentração de entrada durante a troca de qualidade no lingotamento muda
abruptamente no momento de abertura da nova panela;
 A primeira porção de aço da nova panela aparece um certo tempo após a abertura
da panela, correspondente ao tempo mínimo de residência no distribuidor;
 A mistura começa no distribuidor e continua no molde (porção de líquido no veio);
 A composição de aço solidificado varia ao longo do tempo.

Ressalta-se que a contribuição da difusão turbulenta é muito mais importante que a di-
fusão molecular, todas as espécies químicas irão demonstrar comportamento similar.
Logo é possível descrever o processo de mistura a partir da concentração normalizada
de qualquer soluto.

Quaisquer que sejam as hipóteses o mesmo deve ser capaz de prever variações de
composição ao longo da seção reta do lingotado, como indica a Figura 31.

Figura 31: Exemplo de resultado esperado de modelo de transição, HUANG e THOMAS(1996).

Por exemplo, o modelo de HUANG e THOMAS(1996) permite contabilizar os efeitos de

velocidade de lingotamento, peso de aço no distribuidor, taxa de reenchimento, entre
outros, no comprimento de mistura. Neste modelo é assumido que durante uma troca de
panelas, em uma sequência de lingotamento, a velocidade de lingotamento, o volume
total de aço no distribuidor e a vazão de entrada de aço no distribuidor variam com o
tempo conforme mostrado na Figura 32. A mistura inicia-se quando uma nova panela é
aberta e uma qualidade diferente da anterior inicia seu escoamento para dentro do dis-
tribuidor. O tempo igual a zero representa o momento da abertura da nova panela.

O distribuidor é dividido em três regiões diferentes, Figura 33: volume com escoamento
em pistão, volume de mistura perfeita e volume morto. Os efeitos de diferentes configu-
rações de distribuidor na mistura, para um mesmo volume total, podem ser analisados
através de mudanças nas frações de volume dessas três regiões
 264

Figura 32: Variação da velocidade de lingotamento, peso de aço no distribuidor e vazão de aço com o
tempo para uma troca de panelas (THOMAS, 1997)

O distribuidor alimenta o molde e assim a mistura continua. A concentração entrando no

molde como uma função do tempo afeta significativamente a distribuição da composição
química no produto final. Devido ao comprimento da porção líquida do veio, o mesmo
pode ser dividido em sub-reatores, para fins de melhor descrição da mistura.

Os resultados finais obtidos pelo modelo, Figura 34, mostram uma diferença no valor do
adimensional de concentração quando se analisa as regiões da superfície, do meio e do
centro da placa de mistura. Em cada caso, o comprimento da placa de mistura gerada é
diferente.

Finalmente, HUANG e THOMAS(1996) compararam os resultados obtidos pelo modelo

matemático desenvolvido com resultados práticos realizados na máquina de lingota-
mento contínuo de placas da Armco Butler Works. A Figura 35 mostra os resultados
obtidos pelo modelo, considerando o valor do adimensional de concentração no centro
e na superfície da placa, e comparada com valores reais obtidos na Armco.

.
 265

Figura 33: Representação esquemática do modelo de mistura no distribuidor e molde.

Figura 34: Resultado típico obtido pelo modelo desenvolvido por Huang e Thomas (1997).
 266

Figura 35: Comparação do resultado previsto pelo modelo para a composição química na placa com os
resultados práticos para uma troca de panelas na Armco – Huang e Thomas (1996).

Exemplo: CRAVO (2006) utilizou um modelo físico para a determinação das curvas de transição
num distribuidor de placas, de dois veios. Destes testes extraiu-se o Tempo Mínimo de residência
no distribuidor, o qual corresponde a um retardo no processo de mistura, e a curva de transição,
a qual define indiretamente a composição do aço em processo de solidificação no molde. Curva
típica de transição para o distribuidor é mostrada na figura seguinte. Os parâmetros de teste
incluíam vazão, razão de reenchimento (razão entre vazão durante reenchimento e vazão nomi-
nal), nível mínimo, presença de controlador de fluxo.
A curva de transição no Distribuidor pode ser reproduzida após análise via regressão múltipla,
dos dados experimentais em função dos parâmetros citados; estas correlações fornecem ex-
pressões do tipo:

𝑇𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 = 𝑓(𝑣𝑎𝑧ã𝑜, 𝑣𝑎𝑧ã𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑒𝑛𝑐ℎ𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜, 𝑛í𝑣𝑒𝑙 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜)

(𝐶 − 𝐶𝑜)/𝐶1 − 𝐶𝑜) = 𝑓(𝑣𝑎𝑧ã𝑜, 𝑣𝑎𝑧ã𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑒𝑛𝑐ℎ𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜, 𝑛í𝑣𝑒𝑙 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜)

onde Co representa a composição da 1a panela e C1 a da segunda.

Figura: Curva de transição, na saída do distribuidor, considerando vazão de 2 x 4,32 ton/min, razão de
reenchimento 1,43 e nível mínimo 22 ton.
 267

Para um completo modelamento de toda região de mistura faz-se necessário além da determi-
nação da mistura no distribuidor, conhecer o comportamento do efeito da mistura de aço no
interior do molde. De acordo com este modelo, sendo Co a concentração de um dado elemento
de interesse referente à panela que se esgota e sendo C1 a concentração referente à panela
que entra em regime de vazamento a curva 𝐹 de transição é dada por
𝐶 − 𝐶𝑜
𝐹=
𝐶1 − 𝐶𝑜

onde 𝐶 representa a variação temporal de composição na saída do veio. Portanto a curva 𝐹

representa uma normalização das composições no intervalo (0,1), o primeiro valor indicando iní-
cio e o segundo final de transição.

Admite-se ainda que o processo de solidificação – formação da pele no molde – pode ser descrito
pela equação semi-empírica

𝑑(𝑚𝑚) = 𝐾 √𝑡(𝑚𝑖𝑛)

onde 𝑑 indica espessura de pele, 𝑡 o tempo de extração de calor e 𝑘 uma “constante da máquina”,
função das condições de resfriamento e, usualmente, com valor em torno de 25. Portanto, desde
que numa dada área de seção reta se superpõem camadas de sólido formadas em instantes
diferentes é possível observar, a partir do instante de abertura da segunda panela, uma gradação
de composição tal como sugerida na figura seguinte. De acordo com a mesma, valores crescen-
tes de F são notados desde a periferia até o centro, isto é a transição se completa primeiro nas
regiões centrais.

Figura: Perfil esquemático de composição na área de seção reta, após início de transição.

Cada camada de sólido depositada é o resultado da composição do líquido na frente de solidifi-

cação. Entretanto esta composição não corresponde à composição do aço líquido que sai do
distribuidor, sendo de fato uma função complexa inclusive da posição e das condições de fluxo
no interior do molde. A composição média do aço líquido no interior do molde varia ao longo do
tempo desde que as composições de entrada – aço provindo do distribuidor – e de saída – aço
consumido no processo – divergem. Um balanço de conservação permite escrever, como Taxa
de Acumulação, Taxa de Variação de Composição do aço líquido na poça, ver figura a seguir:
𝑑𝐹
𝑉𝑝𝑜𝑜𝑙 𝑑𝑡
= 𝑄 (𝐹𝐸 − 𝐹)

onde representam 𝑉𝑝𝑜𝑜𝑙 , o volume de líquido no interior do molde [m3]; 𝑄, a vazão volumétrica
de aço, [m3/s]; 𝐹𝐸 , a composição adimensional do aço que entra na poça, isto é a composição
do efluente do distribuidor tal como determinada pela curva de transição do distribuidor; 𝐹, a
composição no interior da poça. A expressão admite que a vazão de entrada deve ser igual à
 268
vazão de saída em regime macroscopicamente permanente, e pode ser utilizada para atualizar
a composição do líquido na poça – frente de solidificação – desde que 𝑉𝑝𝑜𝑜𝑙 pode ser facilmente
calculado por integração ao longo do eixo longitudinal, admitindo crescimento de pele de acordo
com a formula semi-empírica já citada.

Neste caso, num dado instante t após o início de transição o centro da placa se solidifica à pro-
fundidade M com composição F, ao passo que a porção exterior da pele teria se formado no
instante 𝑡 − 𝑇𝑆𝑂𝐿 com composição F´, defasada em relação ao núcleo de acordo com a curva
de transição da poça, vide figura seguir. As posições intermediárias correspondem tempos inter-
mediários e composições intermediárias e o tempo de solidificação se estima como

𝐸𝑆𝑃 𝑥 1000 2
𝑇𝑆𝑂𝐿 = { } 60
𝐾

Figura: Esquema para determinar variação de composição do líquido na poça líquida

Figura: Distribuição de composição de pele em função da curva de transição no molde.

 269

A figura a seguir apresenta um exemplo de uma sequência de curvas de transição: 1 – na porção

de líquido no molde, o que corresponde a ao centro da placa; 2- a 7,5 cm da periferia; 3- na
superfície externa, periferia; 4 – o valor médio.

Figura: Curva de transição no molde, de acordo como modelo de Cravo (2006).

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56.
 273

CAPÍTULO 11

FLUXO EM MOLDE DE TARUGOS E BLOCOS

A geometria do molde, aliada à geometria da 𝑆𝐸𝑁 e a outros parâmetros

operacionais, ajuda a definir o padrão de fluxo no interior de um molde. Certas
geometrias do molde impõem restrições à 𝑆𝐸𝑁 e à produtividade da máquina.
Então alguns aspectos são específicos de cada tipo de produto.

Fluxo em molde de tarugos:

Tarugos (billets) são de seção reta quadrada ou redonda, e de pequena

dimensão comparativamente a placas (slabs) e blocos (blooms). Existe pouco
espaço entre a parede externa da 𝑆𝐸𝑁 (quando não é o caso de lingotamento
com jato aberto) e as paredes do molde. Desta forma a 𝑆𝐸𝑁 tende a ser tubular
com um furo na extremidade. Numa visão simplista o fluxo no molde seria tal
como retratado por Ho et al (2003). Os autores simularam (matematicamente) o
fluxo de metal e de inclusões num molde (de 700mm de comprimento) de tarugo
redondo (de 0,16m de diâmetro), lingotando com velocidade entre 1,5 e 1,7m/min
por meio de uma 𝑆𝐸𝑁 de diâmetro interno de 0,08m e diâmetro externo de 0,10m,
com imersão de 0,08m A 0,10m. Como esperado o fluxo é simétrico em relação
à linha de centro (eixo longitudinal), Figura 1, e as velocidade superficiais são
pequenas.

Figura 1: Vetores velocidade em molde de tarugo redondo (Ho et al, 2003), para três imersões
e duas velocidades. I representa imersão da 𝑆𝐸𝑁
 274

As partículas inclusionárias tendem a seguir trajetórias características de seu

tamanho, as maiores se separando ainda no molde e as menores, parcialmente,
se reportando ao produto, Figura 2 e Tabela 1.

Figura 2: trajetória de inclusões de acordo com seu tamanho (em microns), para velocidade de
1,5m/min e imersão de 0,08m (Ho et al, 2003).

Tabela 1: Separação de inclusões em um molde de tarugo redondo (Ho et al 2003)

Inclusão Vc = 1,5m/min Vc = 1,5m/min Vc = 1,7m/min Vc = 1,7m/min
I = 0,08m I = 0,10m I = 0,08m I = 0,10m
25 𝜇𝑚 60% 53,75% 60% 50%
50 𝜇𝑚 85% 71,25% 85% 50%
100 𝜇𝑚 100% 100% 100% 100%

Existem razões para que o fluxo num molde de tarugos não seja simétrico:1 – a
natureza ondulatória do jato livre, quando o molde não é alimentado com uma
𝑆𝐸𝑁; assimetria de fluxo trazida por erosão da 𝑆𝐸𝑁 ou deposição de inclusões;
curvatura do molde; movimento de rotação provocado pela geometria da 𝑆𝐸𝑁 ou
por sistemas eletromagnéticos.

A Figura 3 mostra um projeto específico de 𝑆𝐸𝑁 (Vesuvius, para seções maiores

que 0,135m x 0,135m) com portas laterais que induzem movimento de rotação
ao aço. O movimento de rotação, em espiral, produz melhorias no processo de
formação da casca, na microestrutura e grau interno de limpeza, redução de
breakouts e possibilita reduzir a potência de agitação eletromagnética.
 275

Figura 3: Swirling Nozzle proposta pela Vesuvius

Yokoya et al (1998) abordam, via modelagem física e computacional, os

possíveis efeitos do emprego de uma 𝑆𝐸𝑁 na forma de sino, dotada de palhetas
na parte superior que forçam a rotação do aço que é admitido ao molde. O
movimento resultante, em espiral traz como benefícios: uma distribuição
uniforme de velocidade no interior da 𝑆𝐸𝑁; ativação dos fluxos térmicos e de
massa na região do menisco; maior dissipação de calor na poça de metal líquido;
menor penetração do jato de aço.

Torres-Alonso et al (2008) estudaram por modelagem física e matemática o fluxo

de aço e o arraste de pó fluxante em um molde de tarugos. As dimensões das
válvulas submersas são dadas na Figura 4 e as do molde na Figura 5.

Figura 4: dimensões (em mm) das válvulas submersas, de acordo com Torres-Alonso (2008)
 276

Figura 5: Dimensões (em mm) do molde de tarugos, Torres-Alonso (2008)

A razão do estudo foi o entranhamento esporádico porém repetitivo de pó

fluxante (20,1% CaO, 4,7% Al2O3, 33,3% SiO2, 2% MgO, 0,3% Fe2O3, 8,8%
Na2O, 5,9% F, 16,9% C; 2600kg/m3 ; 1,3 N/m; 0,47 Pa.s)

A Figura 6 mostra o campo de velocidades (1,5 m/min) para as válvulas com

60mm ((a) e (b)) e 80mm ((c) e (d)) e duas profundidades de imersão (80mm e
135mm) no plano transversal. A assimetria de fluxo creditada ao raio de
curvatura é óbvia.

Figura 6: Assimetria de fluxo (CFD) num molde de tarugos, creditada à curvatura de molde
(Torres-Alonso, 2008)
 277

O campo de velocidades a 20mm do menisco, para as situações citadas, é

mostrado na Figura 7, reforçando a noção de assimetria de fluxo.

Figura 7: Campo de velocidades num plano horizontal a 20mm do menisco, para as válvulas
com 60mm ((a) e (b)) e 80mm ((c) e (d)) e duas profundidades de imersão (80mm e 135mm),
Torres-Alonso (2008)

No entanto a simulação CFD (transiente) e medições via PIV (Particle Image

Velocimetry), ver Figura 8, mostram um campo de velocidades instável ao longo
do tempo. De acordo com os autores esta instabilidade, associada com formação
de vórtices, é a causa de entranhamento de escória: o que não seria percebido
numa análise em regime permanente.

Figura 8: Campo de velocidades na direção perpendicular à 𝑆𝐸𝑁 , para a válvula com 60mm de
diâmetro interno, 90mm de imersão. Resultados de PIV, numa sequencia com 1s de intervalo,
Torres-Alonso (2008)
 278

Garcia Hernandez et al(2013) estudaram, entre outros fenômenos, o efeito do

desalinhamento vertical da 𝑆𝐸𝑁 sobre o campo de velocidades no interior do
molde. Raramente a válvula submersa se encontra na posição central e/ou
alinhada, o que pode levar a fluxo assimétrico, impacto direto do jato de aço
superaquecido sobre a pele (levando a, eventualmente, refusão parcial da pele
e breakout). A instabilidade superficial pode levar ao entranhamento de pó e
deficiência de lubrificação. Resultados (CFD) parciais de Garcia Hernandez,
obtidos para um molde 160 x 160 mm2, válvula submersa com diâmetros interno
e externo de 0,036m e 0,06m respectivamente, operando com imersão de 0,09m
e velocidade de 2m/min são mostrados na Figura 9. A forte influência do
alinhamento sobre o campo de velocidades é evidente; as setas indicam vórtices.

Figura 9: campo de velocidades na superfície do aço, em função o desalinhamento vertical da

𝑆𝐸𝑁. A) 2 graus na direção do raio externo; b) 2 graus na direção do raio interno; 1 grau na
direção do raio externo; 1 grau na direção do raio interno. Após 300 s de computação, de
acordo com Garcia Hernandez (2013)

Os agitadores num sistema 𝑀 − 𝐸𝑀𝑆 (Mould Electro Magnetic Stirring – Agitação

Eletromagnética no Molde) são posicionados (agitadores eletromagnéticos
podem ser posicionados na saída do molde ou na posição de final de
solidificação, com resultados diversos), ver Figura 10, de modo a induzir um
movimento de rotação em relação ao eixo longitudinal do tarugo, que se
sobrepõe / interage com o jato de aço vindo da 𝑆𝐸𝑁 . O movimento espiralado
decorrente da aplicação de corrente corresponde a movimentos convectivos que
reduzem os gradientes térmicos na poça de metal líquido, produzem interação
com as pontas das dendritas, o que seria responsável por maior participação de
 279

zona equiaxial no lingote. A redistribuição de solutos (segregação) também pode

ser afetada, notadamente para valores mais altos de corrente.

Figura 10: Visão de molde de tarugos, mostrando disposição de agitadores eletromagnéticos

(dos Santos, 2003)

Santos (2003) estudou os efeitos dos valores de corrente e frequência em um

sistema 𝑀 − 𝐸𝑀𝑆 empregado em um molde de tarugo (distribuidor de 6 veios)
de seção quadrada de 130 mm e velocidade objetivada de 3,5 m/mim, operando
com jato aberto. De acordo com o autor as vantagens esperadas do sistema
compreendem: melhor limpidez do aço; redução da porosidade (resultante da
evolução gasosa durante a solidificação); produção de estrutura equiaxial
granulada (devido à remoção do superaquecimento do líquido). Além do mais o
produto agitado não exibe faixas brancas (white bands, evidência de
segregação) e mostra redução de porosidade e segregação central. Parte das
melhorias citadas é creditada a que, em função do movimento de rotação,
inclusões não-metálicas (menos densas que o aço) são centrifugadas em
direção ao centro do molde, lavando a frente de solidificação e à criação de uma
depressão na região do menisco (as inclusões que flutuam, juntamente com a
escória eventualmente formada são direcionadas para o fundo desta depressão
do menisco; não se depositam na primeira pele solidificada e a limpidez da
superfície é aumentada). Alguns resultados de dos Santos (2003) são mostrados
na Figura 11.
 280

Figura 11: Influência de a) corrente (para vários teores de carbono e frequência 6Hz) e b) de
frequência (0,26% e 6Hz; 0,29% e 4Hz) sobre a fração de grão equiaxiais no lingote, dos
Santos (2003).

Zhang et al (2019) investigaram (via Ansys CFD) a aplicação de 𝑀 − 𝐸𝑀𝑆 (Mould

Electro Magnetic Stirring – Agitação Eletromagnética no Molde) num molde de
tarugos. As condições são descritas na Tabela 2 e resultados parciais na Figura
12.
Tabela 2: Características operacionais em um molde de tarugos com 𝑀 − 𝐸𝑀𝑆 (Zhang, 2019)
Dimensões do tarugo 160 x 160 mm2 Comprimento do molde 0,8m
Diâmetro interno 𝑆𝐸𝑁 0,033m Diâmetro externo da 𝑆𝐸𝑁 0,09m
Imersão da 𝑆𝐸𝑁 0,1m Velocidade de lingotamento 1,70m
Corrente 𝐸𝑀𝑆 (A) 0, 150, 200, 240 Frequência EMS 4 Hz

Ainda de acordo com Zhang (2019) a profundidade de penetração do jato de aço

diminui e as velocidades aumentam no ponto de localização do agitador, quando
a corrente cresce, Figura 13.
 281

Figura 12: Resultado comparativo, ade aplicação de 𝑀 − 𝐸𝑀𝑆 num molde de tarugos (Zhang,
2019), visão 3-D e 2-D(plano vertical passando pelo centro do molde).

Figura 13: Influência da corrente de agitação sobre a profundidade de jato, velocidade e perfil
de temperatura de aço no molde (Zhang, 2019)
 282

Ainda de acordo com o modelo de Zhang (2019) a movimentação da zona de

temperaturas mais altas em função da aplicação de corrente no agitador, no
sentido do topo do molde, provoca um atraso no desenvolvimento da pele, Figura
14. Além do mais a intensa agitação é capaz de arrastar carbono segregado
durante a solidificação, provocando gradientes de concentração que são mais
fortes maior a corrente.

Figura 14: Desenvolvimento da pele e perfil de composição (%C) no plano central, em função
da corrente no agitador

Geralmente o lingotamento de tarugos é realizado com velocidades próximas de

2 ~ 3 m/min. High Speed Billet Casting se refere ao emprego de velocidades tão
altas quanto 6 m/min, com ganhos óbvios em produtividade: no entanto os
problemas citados anteriormente são amplificados.
 283

Fluxo em molde de blocos

Sun et al (2011) apresentam um estudo (CFD) relacionando a geometria de

alguns sistemas de alimentação de um molde de blocos (redondo de diâmetro
0,45m; comprimento de molde 0,7m; velocidade de lingotamento igual a 0,5
m/min) com aspectos metalúrgicos, como evolução da espessura da pele
solidificada, flutuação de nível, etc. As geometrias de 𝑆𝐸𝑁 são mostradas na
Figura 15.

Figura 15: Algumas geometrias de válvulas submersas para lingotamento de blocos

Como esperado a influência de geometria é marcante. A válvula C produz

intenso fluxo recirculatório no molde, faz diminuir a penetração do jato de aço,
provoca a ascensão da região de mais altas temperaturas e melhora a
dissipação de superaquecimento, além de resultar em temperaturas de menisco
superiores, entre 2,6 e 4,4K. A Figura 16 mostra este efeito.

Como esperado a válvula tubular simples (A) produz um menisco mais calmo; as
maiores velocidades são na periferia do bloco, com a válvula (C), Figura 17.
Então uma solução de compromisso deve ser alcançada, entre menisco pouco
ativo e frio (com baixa capacidade de fusão de pó fluxante), e entranhamento de
escória no caso de velocidades excessivas.
 284

Figura 16: Influência de geometria da 𝑆𝐸𝑁 sobre o perfil de temperatura num molde de blocos,
Sun(2011).

Como esperado a válvula tubular simples (A) produz um menisco mais calmo; as
maiores velocidades são na periferia do bloco, com a válvula (C), Figura 17.
Então uma solução de compromisso deve ser alcançada, entre menisco pouco
ativo e frio (com baixa capacidade de fusão de pó fluxante), e entranhamento de
escória no caso de velocidades excessivas.
 285

Figura 17 : Influência de geometria da 𝑆𝐸𝑁 sobre o perfil do menisco e espessura de pele

solidificada num molde de blocos , Sun(2011).

As vantagens de se empregar agitação eletromagnética no molde já foram

citadas. Yang et al (2014) estudaram, via modelagem física e experimentos
industriais, os efeitos de 𝑀 − 𝐸𝑀𝑆 sobre o fluxo no molde(830mm de
comprimento) e então sobre a qualidade. No pé do molde em questão, de
dimensões 260 x 300 mm2, alimentado com 𝑆𝐸𝑁 tubular (75 mm diâmetro
externo; 36mm diâmetro interno; imersão de 100mm), velocidade de
lingotamento de 0,55 m/min, se encontrava instalado o agitador, Figura 18.

Figura 18: Esquema de agitador no pé do molde e molde de bloco, Yang (2014).

Um exemplo de alteração de fluxo provocada pelo campo magnético rotativo, no

campo de velocidades no plano central do bloco, pode ser visto na Figura 19; os
valores de velocidade tangencial num plano horizontal passando no centro do
agitador são mostrados na Figura 20. A influência sobre o perfil de temperaturas
é exemplificada na Figura 21.
 286

Figura 19: Campo de velocidades na seção vertical central ao bloco: a) sem 𝑀 − 𝐸𝑀𝑆 b) com
𝑀 − 𝐸𝑀𝑆, 300A e 3Hz

Figura 20: valores de velocidade tangencial num plano horizontal situado no centro do agitador
 287

Figura 21: Perfil de superaquecimento para vários valores de corrente e 3Hz

Os benefícios esperados por esta nova configuração de fluxo são: aumento de

região equiaxial, redução de segregação e porosidades. Alguns destes itens
são ilustrados na Figura 22.
 288

Figura 22: Fração de zona equiaxial e grau de segregação como função dos parâmetros
elétricos do agitador.

Os valores de corrente no sistema 𝑀 − 𝐸𝑀𝑆 são limitados, de modo a não

comprometer a estabilidade da interface metal- escória. Fluxos muito intensos
na região do menisco podem levar a entranhamento de escória.

Hirayama et al (2004) propuseram um sistema duplo de agitação 𝑀 − 𝐸𝑀𝑆 , com

o objetivo de garantir agitação na porção inferior do molde e reduzir as
velocidades ao nível do menisco.

Sun et al (2018) estudaram o resultado da combinação entre válvula submersa

dotada de portas laterais indutoras de fluxo rotativo, ver Figura 23, e um campo
eletromagnético em sentido oposto. Foram realizadas simulações
computacionais, bem como experimentos industriais. O sistema foi instalado me
máquina de blocos, 320 x 425 mm2, operando com velocidade de lingotamento
 289

igual a 0,62 m/min. A profundidade de imersão da 𝑆𝐸𝑁 foi de 0,10m e a seção

central do 𝑀 − 𝐸𝑀𝑆 se situava a 0,465m do menisco, num molde de 0,7m de
comprimento útil.

Figura 23: Esquema de SEM para indução de fluxo rotativo no topo do molde de Blocos, Sun
(2018).

Com a adoção deste sistema obtém-se (resultados de CFD) um fluxo rotativo

anti-horário na porção superior do molde (0 a 0,11m) e um fluxo rotativo horário
na porção inferior (0,218 a 1,4m). As vantagens citadas são melhor dissipação
de superaquecimento, melhor qualidade interna, maior uniformidade química,
menor desgaste da 𝑆𝐸𝑁 na altura do menisco. A faixa de flutuação de
segregação de carbono ( 𝑟 = 𝐶 ⁄𝐶𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 ) , por exemplo, foi reduzida de 0,16 a
0,06 na direção longitudinal. A magnitude de flutuação de nível no molde de 6,6
a 2,3 mm, Figura 24.
 290

Figura 24: Melhorias em grau de segregação e do nível de flutuação do menisco, em função da

adoção do sistema misto de agitação, Sun(2018).

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 292

CAPÍTULO 12
PROCESSOS ESPECIAIS
Como já citado os processos de lingotamento de aço costumam ser divididos em
Convencionais (descontínuos, de batelada) e Contínuos. Os primeiros ocupam
um nicho importante, normalmente reservado para peças especiais, de grandes
dimensões, Figura 1.

Figura 1: Exemplo de lingoteira para vazamento de aço.

Com o domínio dos princípios e das técnicas de lingotamento contínuo o

processo evoluiu para o lingotamento de semi-acabados near net shape
(próximos da forma final). O objetivo é reduzir o número de etapas de
deformação mecânica necessárias para se alcançar o produto final, sem incorrer
em problemas oriundos de micro estrutura (forma, tamanho e distribuição de
grãos, segregação, inclusões, rechupes, etc) inadequada.

Alguns exemplos, que serão abordados a seguir: Lingotamento de Placas Finas;

Lingotamento de Tiras; Lingotamento de Beam Blank ou dog bone.

Lingotamento de Placas Finas:

Placas são usualmente lingotadas com espessura na faixa de 0,2m ~0,25m.

Placas finas tem espessura da ordem de 0,10m ou menor. A redução de trabalho

termo-mecânico requerido para redução de seção é evidente; deve ser
considerada também a maior eficiência em conservação de energia térmica e os
menores impactos ambientais.
 293

Por outro lado para a mesma produtividade as velocidades de lingotamento

(𝑉𝑐 𝑚⁄𝑚𝑖𝑛) devem ser maiores e a operação do molde deve ser mais cuidadosa.

Um exemplo deste tipo de processo deve sua implantação à NUCOR (USA), com
projeto da Danielle (Borsi, 1998). A máquina descrita lingota em dois veios, a
partir de panelas de 220 toneladas, placas que têm 90mm de espessura na saída
do molde; a espessura é posteriormente reduzida a 70mm num segmento de
rolos projetado para Soft Reduction. O molde tem forma especial, de funil, que
permite a utilização de 𝑆𝐸𝑁 convencional, mantendo-se alta estabilidade do
menisco, baixa turbulência, transferência uniforme de calor no molde, baixa
intensidade de esforços sobre a pele. A máquina foi projetada para lingotar
placas com largura de 800 a 1600 mm, espessura de 90 mm com soft reduction
a 70 mm, com velocidades de 2,8 a 5,5 m/min. A variedade de aços produzida
inclui Baixo Carbono (até 0,08% C), Peritéticos (0,09 a 0,16% C), Médio Carbono
(0,17 a 0,30% C), Alto Carbono (0,31 a 0,50%C) e HSLA (High Strength Low
Alloy, alta resistência baixa liga).

A placa, após seccionada no comprimento desejado, passa por remoção de

carepa e é enviada a forno de reaquecimento (encharque) a gás, de onde é
enviada para uma cadeia de laminação a quente, a qual consiste de um
laminador de desbaste (reduz a espessura a 30~45mm) e seis de acabamento,
produzindo bobinas de tiras com espessura da ordem de 0,8mm.

Um esquema conceitual da Direct Strip Production Complex é mostrado na

Figura 2.

Figura 2: Representação esquemática de Direct Strip Production Complex

Zhou (2018) reporta a produção de placas finas, de aços tipo API (American
Petroleum Institute), para a fabricação de tubos para a indústria petrolífera. O
aço é refinado em BOF de 260 toneladas de capacidade e passa por refino
secundário em forno panela, onde o teor de enxofre é reduzido a menos de
0,005%. Devido aos altos teores de Carbono e Manganês, Soft Reduction,
 294

resfriamento secundário e velocidade de lingotamento precisam ser

cuidadosamente controlados para evitar segregação excessiva. Um exemplo de
macrografia do aço é mostrado na Figura 3.

Figura 3: Aspecto macrográfico de um aço (0,20–0,24%C, 1,00–1,30%Mn; 0,20–0,30% Si)

produzido em DSPC.

A técnica de Soft Core Reduction é aplicada de maneira a reduzir porosidade

central e reduzir a segregação de solutos. Exemplos de aplicação da técnica são
mostrados na Figura 4. O comprimento metalúrgico é da ordem de 9,6m e os
resultados são dependentes dos parâmetros de redução de espessura (taxa de
redução, ponto de aplicação).

Figura 4: Resultados de Soft Core Reduction aplicada aos veios 1 e 2.

O grau de redução nas cadeias de laminação (de 85mm na entrada do

desbastador até 8mm na entrada da bobinadeira) é comparativamente (em
relação ao lingotamento contínuo convencional) baixo. De modo que o trabalho
termo-mecânico precisa ser controlado de forma a assegurar microestrutura
desejada, ver Figura 5.
 295

De acordo com os autores os aços produzidos atendem às especificações

quanto ao grau de limpeza inclusionária e propriedades mecânicas: Tensão de
Escoamento de 424 Mpa; Tensão de Ruptura de 600 Mpa; Alongamento sob
tração de 40%; CVN (Charpy V Notch) de 104 J.

Figura 5: Microestrutura da tira: áreas escuras Perlita; áreas brancas Ferrita

A geometria da 𝑆𝐸𝑁 pode variar (de acordo com o projeto da máquina, da

espessura de placa pretendida). Torres-Alonso (2005) apresenta resultados de
simulação física e matemática, para um molde do tipo funil (para placas de 50mm
de espessura) empregando válvula bifurcada. As características do molde e
válvula são apresentadas na Figura 6.
 296

Figura 6: Molde e 𝑆𝐸𝑁 bifurcada utilizadas em lingotamento de placa fina.

Esta combinação é particularmente propensa a instabilidades de fluxo e

instabilidades térmicas, que podem ser amplificadas em função do
posicionamento da 𝑆𝐸𝑁 na cavidade do funil, Figura 7.
 297

Figura 7: Assimetria de fluxo (CFD) num molde com funil e válvula bifurcada.

A tabela 1 exemplifica algumas condições de lingotamento de placa finas. Nota-

se que as velocidades lineares são significativamente maiores que no
lingotamento de placas convencional. Como resultado a carga térmica ao molde
é mais elevada, resultando em temperaturas da face quente do molde muito mais
elevadas, Figura 8. Neste exemplo o fluxo térmico médio é da ordem de
á𝑔𝑢𝑎
𝑄 (𝑊) = 𝑚(𝑘𝑔 𝑑𝑒 á𝑔𝑢𝑎⁄𝑠) 𝐶𝑝 (𝐽⁄𝐾. 𝑘𝑔) ∆𝑇 (𝐾)

𝑄 (𝑊) = 76 𝑥 4187 𝑥 7,5 = 2,5 𝑥 106

Tabela 1: Exemplo de alguns parâmetros de lingotamento de placas finas, (Park, 2002)

Molde paralelo Molde Funil
Largura placa mm 1260 1140
Espessura placa mm 75 75
Altura do molde mm 900 900
Velocidade de lingotamento m/min 3,6 4,2
Basicidade do pó 1,32 1,32
Viscosidade a 1300 oC Poise 0,52 0,52
Vazão de água face larga 𝑘𝑔/min 4330 4600
Vazão de água face estreita 𝑘g/min 250 250
∆𝑇 água K 10,3 7,8
 298

Figura 8: Exemplo de perfil de fluxo térmico e de temperatura ao longo de um molde de

lingotamento de placas finas (Park 2002)

A Figura 9 mostra resultado semelhante. Temperaturas e velocidade mais altas

prenunciam maior índice de desgaste do molde e menor vida útil.
 299

Figura 9: Exemplo de perfil de fluxo térmico e de temperatura ao longo de um molde de

lingotamento de placas finas (Yan, 2014)

Lingotamento de Tiras
Lingotamento de tiras pertence à categoria NNS (Near Net Shape), que produz
tiras diretamente do metal líquido. O motto para o desenvolvimento do processo
inclui: redução de etapas de processamento com consequente economia de
energia e mão de obra; redução em custos de investimento, redução em
impactos ambientais, Figura 10. Henry Bessemer apresentou, em 1846, uma
proposta de máquina de lingotamento contínuo para aços, Figura 11. As tiras de
aço seriam lingotadas entre dois cilindros refrigerados a água. As dificuldades
técnicas de implementação (alimentação de metal, contenção lateral e
qualidade), naquela época, tornaram o processo inviável ao lingotamento de
aços (que passou a ser utilizado para não ferrosos de baixa temperatura de
fusão).

Figura 10: Impactos ambientais, lingotamento contínuo de placas vs de tiras (in Karnitsch-
Einberger. In ABM, Lingotamento Contínuo de Placas)
 300

Figura 11: Máquina proposta por Bessemer, para lingotamento contínuo de aços.

Hoje esta concepção é empregada por vários dos processos de lingotamento

contínuo de tiras.

A Figura 12 mostra a concepção de um Twin Roll Caster (TRC) de acordo com

a POSCO. Dados comparativos de algumas propostas são mostrados na
Tabela 2.

Figura 12: TRC de acordo com a POSCO.

Como sugere a Figura 13 a solidificação da tira começa sobre ambas as

superfícies dos rolos, na região do menisco e se completa no ponto de contato
entre as frentes de solidificação (kissing point). A partir deste ponto as duas
partes são comprimidas uma contra a outra (laminação), o que permite a
expulsão de material líquido remanescente para a poça de líquido, o fechamento
 301

das porosidades e o caldeamento das partes (soft reduction). A necessidade de

se aplicar soft reduction resulta numa força de separação entre os rolos, que é
também um parâmetro de processo. Quando a velocidade de lingotamento
aumenta a força de separação diminui, à medida que o ponto de contato se
aproxima do plano médio dos rolos.

Tabela 2: parâmetros operacionais de alguns processos TRC (ISAC, 2012).

unidades Nippon EuroStrip Castrip Posco

Steel (Nucor)
Diâmetro do rolo mm 1200 1500 500 1200
Peso de bobina ton 15 - 20 20 - 35 25
Tipo de aço Inox 304 Inox Baixo C ; Inox
austenítico inox 400 304
Largura mm 778 e 1430 2000 1020 –
1330 1270
Espessura mm 1,6 - 5 1,4 – 4,5 0,7 – 2 1,1 – 6
panela ton 60 90 60 - 110 110
Velocidade de m/min 90 15 - 150 80 - 150 30 –
lingotamento 130
Capacidade ton/ano 420 000 500 000 500 000 600 000

Figura 13: Esquema de solidificação no TRC

 302

A posição do ponto de contato e o grau de redução devido à laminação podem

ser inferidos se forem conhecidas: a expressão que fornece o avanço da frente
de solidificação em função do superheat e capacidade de extração de calor dos
rolos; da velocidade superficial de rotação (que corresponde à velocidade de
lingotamento) e da abertura entre rolos:

𝛿 = 𝐾 √𝑡

𝑉= 𝜔𝑅

Então, até o ponto de contato, a pele em solidificação percorre uma distância

angular da ordem de (𝜃 − 𝜑) 𝑅 com velocidade superficial igual a 𝜔𝑅; logo o
tempo de contato vale (𝜃 − 𝜑)⁄𝜔 e a espessura solidificada

𝛿 = 𝐾 √(𝜃 − 𝜑)⁄𝜔

Finalmente se encontra

𝑅+ 𝛿 𝑅 + 𝐾 √(𝜃 − 𝜑)⁄𝜔
cos 𝜑 = =
𝑅 + 𝑒⁄2 𝑅 + 𝑒⁄2

𝑅 + 𝑒⁄2
% 𝑅𝑒𝑑𝑢çã𝑜 = 100 𝑥 [1 − ]
𝑅+ 𝛿

Os rolos ficam sujeitos a um ciclo térmico extremo (na região de contato com o
metal a taxa de extração de calor pode ser da ordem de 15MW/m2) e logo a vida
dos rolos depende tanto das propriedades do material constituinte como da
frequência do ciclo. A frequência por sua vez é determinada pelo diâmetro do
rolo e pela velocidade de lingotamento pretendida. Rolos de maior diâmetro
levam a: maiores custos de construção e operação; maior custo das contenções
laterais de cerâmica; maior esforço de separação; maior produtividade da
máquina, ver Figura 14; maior volume de material líquido no molde e logo maior
estabilidade de nível.

O objetivo do processo é formar uma tira fina (para reduzir o número de

operações de redução de tamanho), larga e em alta velocidade (para atingir altos
índices de produtividade) sem comprometer a qualidade superficial e interna.
Tudo isto é afetado pelo processo de solidificação, o qual por sua vez depende
do diâmetro do rolo; velocidade de lingotamento, da abertura entre rolos, como
mostrado anteriormente. A velocidade de diminuição de temperatura pode variar
de 100 oC/s a 1000 oC, o que é uma função complexa do tipo de metal a ser
lingotado, do valor de superheat (o que afeta a estrutura final, ver Figura 15), do
tipo de material do qual o rolo é feito (usualmente cobre ou aço refrigerados), do
coeficiente de transferência de calor entre pele e rolo (isto é da resistência
térmica interfacial). Flutuações de nível exageradas podem levar a uma
 303

formação de pele não uniforme e à produção de defeitos superficiais: o sistema

de alimentação é um ponto crítico do processo.

Figura 14: Produtividade relativa da máquina EuroStrip em função do raio dos rolos (100%
equivale a rolos de 1500mm de diâmetro, tiras de 2mm de aço inox, 500000 ton/ano)

Figura 15: microestrutura de tira (2mm de espessura) Al-Cu (33%) produzida em TRC, em
função do superheat (30L, 50K e 70K) a 0,8 m/s (100 rpm) ;( Sahoo, 2016)

Um exemplo de valores computados de velocidade e fração de sólidos no interior

de um molde de lingotamento de aços é mostrado na Figura 16 (Guthrie, 2005).
Nota-se, para esta configuração, um perfil desigual de solidificação.
 304

Figura 16: Valores previstos de velocidade e de fração solidificada (a 0,1 m de profundidade)

para aço lingotado a 0,188 m/s, com 50 K de superheat, tiras de 4 mm.

A estrutura de solidificação esperada é menos grosseira (que no caso de

lingotamento de placas grossas), em função das altas taxas de resfriamento;
mas não tão fina quando a de uma placa grossa após os passes de laminação
correspondentes. A solidificação rápida em geral leva a efeitos positivos em
 305

relação à microestrutura e à isotropia, minimizando a segregação e a formação

e distribuição de fases não metálicas. A Figura 17 ilustra que a estrutura original
é dendritica e após resfriamento perlita – ferrita

Figura 17: Estrutura de solidificação dendrítica, revelada por reagente de Oberhoffer e

Widmanstatten (ferrita e perlita, revelada ao Nital. Tira de 6 mm de espessura em rolos de
cobre de 600m de diâmetro, a 4 m/min (Guthrie, 2005).

A rugosidade da tira lingotada é modo geral maior do que a da tira laminada;

então ao lingotamento se segue uma cadeia de laminação a quente, o que reduz
consideravelmente este problema permitindo aplicações que requerem alta
qualidade superficial, Figura 18.

Figura 18: Comparação visual de qualidade superficial de tira convencional e EuroStrip,

Uma outra variante para a produção direta de tiras utiliza uma cinta metálica
rotativa como substrato para solidificação, ver Figura 19. A contenção lateral é
feita com uma corrente de blocos de cobre refrigerados a água, que acompanha
o movimento da cinta. O resfriamento primário é indireto, por sprays, através da
cinta metálica. Para acelerar o resfriamento, e criar uma frente de solidificação
 306

na parte superior da tira, gases (mistura Argônio - CO2) são aspergidos sobre a
tira. Ao contato com CO2 o teor de carbono em um fino filme metálico superficial
é reduzido, levando à sua solidificação e à criação de um substrato para
nucleação de grãos.

Vários tipos de aço podem ser produzidos via Strip Casting. Alguns tipos de aços
com altos teores de elementos de liga, tais como TRIP (Transformation-Induced
Plasticity), TWIP (Twinning-Induced Plasticity) e TRIPLEX (matriz austenítica
com pequenas frações de ferrita e carbetos κ nanodispersos), podem conter
mais de 20% de manganês, silício e alumínio. A propensão a que estes aços
reajam com os componentes do pó fluxante, alterando significativamente suas
propriedades é alta. Nestes casos um processo como o de lingotamento em cinta
seria o indicado.

Figura 19: Direct Strip Casting, planta piloto (Direct Strip Casting: An option for the production
of HSD steel grades; M. Schaperkotter et al)

Em função das mais altas taxas de resfriamento as microestruturas e as

propriedades são usualmente diferentes do material convencional. A tendência
é que as instalações combinem lingotamento e laminação direta, com controle
da redução e ciclo térmico.

Lingotamento de Beam Blank

O beam blank é um Near net Shape que possui a seção transversal com um
formato de “osso de cachorro”, usado principalmente na fabricação de
estruturas. Uma opção alternativa para a fabricação deste perfil, quando não se
tem o lingotamento diretamente em pré-forma, é via laminação de tarugos ou
 307

blocos em laminadores universais, que consistem em um conjunto de

laminadores capazes de laminar a peça tanto na horizontal quanto na vertical,
simultaneamente.

A Figura 20 apresenta o formato da seção transversal de beam blank, o qual é

subdividido em flange, filete e alma.

Figura 20: formato da seção transversal de Beam Blank e suas regiões; a) esquema; b) foto

A forma peculiar do lingotado, mesmo no caso em que a alimentação de metal

é simétrica, faz com que o fluxo de calor no molde não seja uniforme. Luo et al.
(2013), através de simulação computacional, estimaram a temperatura
superficial do molde, tal como mostrado na Figura 21.

Figura 21: Perfil de temperatura em molde de beam blank calculado por Hibelleret al. (2008)
 308

Chen et al. (2008) em estudos de simulação verificaram que a espessura da

casca solidificada chega a 15,5mm no final do molde, e que o comprimento
metalúrgico era da ordem de 9,3m. Em termos de temperatura superficial ao
longo da seção transversal do molde, a sequência encontrada em ordem
decrescente de valores foi: filete; centro do flange; centro da alma e quinas do
flange.

O sistema tradicional de alimentação de fluido em molde de beam blank é

formado por duas válvulas submersas na forma de tubo posicionadas entre a
alma e o flange, em posições simetricamente espaçadas conforme demonstrado
na Figura 22.

Figura 22: Vista de topo de um molde de beam blank com duas válvulas tubulares.

Por meio de simulação computacional, Lee et al. (2000) descreveram, Figura 23,
a circulação do liquido em moldes de beam blank com a configuração descrita e
concluíram que na saída destas válvulas o fluido se propaga ao longo do molde
e descreve um padrão parabólico, recirculando para as bordas do flange, assim
como para a alma. Na região do menisco, o fluido se move da alma para a ponta
do flange, em direção perpendicular ao jato. Na região central do flange não se
observou recirculação de fluido.

Porém, a utilização de duas válvulas submersas dificulta a operação do molde,

uma vez que o bom funcionamento do processo depende da extrema exatidão
no posicionamento das mesmas. Erros de posicionamento acarretam assimetria
de fluxo do fluido, bem como de calor, podendo acarretar o surgimento de
problemas operacionais tais como:

Formação irregular da casca – solidificação não uniforme do metal ao longo das

paredes do molde resultando em excessivas variações na espessura de material
 309

solidificado, podendo acarretar a formação de trincas no produto de solidificação

ou até mesmo breakouts, interrompendo o processo de fabricação.

Flutuações no menisco – válvulas submersas assimétricas tendem a aumentar

a turbulência na região do menisco. Este aumento da turbulência pode prejudicar
a limpidez do aço seja devido ao arraste de óxidos da escória para o banho ou
dificultando o aprisionamento das inclusões

Figura 23: Padrão esquemático de fluxo em lingotamento de beam blank para velocidade de
1m/min (Lee et al, 1998)

Recentemente Gabriel (2015) apresentou estudos sobre o fluxo em um molde

alimentado por uma só válvula tubular. Como esperado, ver Figura 24, o padrão
de fluxo comparado ao caso de válvula única é bastante diferente. O arranjo com
uma válvula é, do ponto de vista operacional, mais simples. Mas induz a
assimetria de fluxos de metal líquido, de fluxo térmico, que resultam em pele com
distribuição de temperatura e de espessura não uniformes.
 310

Figura 24. Gráfico de velocidade no menisco na linha de simetria para válvula e Mapa vetorial
na região do menisco: (superior) Uma tubular (inferior) Duas tubulares.

Por este motivo outras geometrias de 𝑆𝐸𝑁 tem sido propostas. A Figura 25 ilustra
uma delas, com três orifícios laterais, dois menores dirigidos às flanges, um
maior dirigido à alma.
 311

Figure 25: Esquema e posicionamento de uma 𝑆𝐸𝑁 com três orifícios.

A Figura 26 compara o perfil de velocidade obtido no molde de beam blank para
2 modelos de válvula submersa. Um deles é o modelo simples, comumente
utilizado que é de um tubo reto, posicionado em um dos flanges (válvula tubular).
O segundo é de uma válvula em formado oval posicionada no centro do molde,
com duas saídas laterais e outra ao fundo.

Figura 26 Análise do fluxo de fluido no centro do molde e do aporte térmico às superfícies da

casca solidificada no lingotamento de beam blank alimentado com diferentes válvulas
submersas (Gabriel, 2020)
 312

Quando se utiliza apenas uma válvula tubular, sistema de alimentação mais

simples aplicado, na saída do molde, tem-se um aporte térmico (devido à
interação do metal líquido em movimento e a superfície interna da pele
solidificada) mais intenso próximo ao filete C, pois é a região de incidência do
jato com as paredes. Esta região pode ser a propícia à formação de defeitos
como trincas e até rompimento de veio quando se utiliza esta configuração de
SEN. Alimentando o molde pelo centro da alma, Figura 26, verifica-se que na
face larga tem-se carga térmica mais intensa nas regiões próximas aos jatos
(jatos laterais e inferiores). Logo abaixo dos mesmos, tal aporte térmico é
distribuído mais uniformemente ao longo de toda a seção. Porém, o elevado
gradiente térmico na região de incidência dos jatos laterais tende a atrasar o
desenvolvimento da casca solidificada na região do flange, Figura 27.

Figura 27 Previsão da espessura da casca solidificada na saída do molde de beam blank

alimentado com diferentes válvulas submersas (Gabriel, 2020).

Esta análise ilustra como, num molde de lingotamento contínuo, geometria, fluxo
de metal e fluxo térmico estão entrelaçados. Análise mais completa pode incluir
estimar a espessura local do gap, a fricção entre molde e pele e os esforços
mecânicos tanto sobre a pele como sobre o molde.
 313

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