Sabendo que no domínio bifásico, as composições molares das fases líquida e

vapor para esta mistura, temos, portanto:

XA + XB = 1 ( 1)

Y A + YB = 1 ( 2)

XB = 1 - XA ( 3)

YB = 1 - YA ( 4)

KA
e α=
KB
(5)

E essa relação (5) fica assim:

YA (6)
XA
α=
1−Y A
1−Y A

α⋅
( 1− y A
1−x A )
=
yA
xA

α ( 1− y A ) yA
=
( 1−x A ) xA

α ( 1− y A ) x A = y A ( 1−x A )

( α −α y A ) x A= y A − y A x A

α x A −α y A x A = y A − y A x A

ou y A − y A x A=α x A −α y A x A

y A − y A x A +α y A x A =α x A
 y A ( 1− x A + α x A ) =α x A

ou y A ( 1+α x A −x A ) =α x A

y A [ 1+ x A ( α −1 ) ]=α x A

α xA ou α xA
y A= y A=
1+ x A ( α −1 ) 1+ ( α−1 ) x A

A partir desta equação, é representada a equação da curva de equilíbrio líquido-

vapor, que será então:

α xf
yf =
1+ ( α −1 ) x f

Esta equação faz parte das equações permitindo calcular o número de estágios
teóricos (número de pratos teóricos) de uma coluna de fracionamento, pelo
método de MC CABE e THIELE.

Assim ao representar esta equação em etapas sucessivas, teremos por

exemplo, para a etapa (1):

α x1
y 1= ; e assim, como para outras etapas (ou pratos teóricos).
1+ ( α −1 ) x 1

Notação:

(1) Segundo esta experiência, definimos, portanto, a destilação fraccionada, de

um conjunto de equilíbrio líquido – vapor em série, assegurado por estágios
sucessivos (pratos) nas quais as fases mais pesadas escoam por gravidade
(devido o refluxo), a contra - corrente das fases leves e realizando as
separações.
 (2) Com todo, o princípio da destilação fraccionada consiste a pôr em contacto
um fluxo líquido e vapor (em equilíbrio), circulando em contra – corrente num
recipiente fechado (coluna); de maneira a efectuar as separações entre os
constituintes presentes da mistura, graças a uma transferência de matéria
cuja força motriz depende de um lado dos equilíbrios líquido-vapor entre as
duas fases (líquida e vapor) , e de outro lado, das diferenças de concentração
dos componentes.

Assim, podemos dizer que uma coluna de destilação permite obter uma
sucessão de estágios de equilíbrio líquido-vapor dos componentes da mistura,
em diferentes pratos.

I.3. TIPOS DA OPERAÇÃO DE DESTILAÇÃO

1º) Operação da destilação simples e contínua

O facto de Aquecer simplesmente um líquido de uma mistura complexa de

componentes gerando uma fase líquida e uma fase vapor para separá-lo, constitui
a separação por destilação; porque algumas composições de um produto vão se
concentrar na fase de vapor e os outros na fase líquida. E esta operação de
destilação é uma destilação simples; e realize num simples balão de destilação, e
aplicada nos laboratórios químicos.

Na indústria de refinação é realizada no laboratório, na amostra do Petróleo bruto e

muito mais nos derivados para o controlo das suas qualidades quanto às purezas
das suas composições, e conhecida como destilação ASTM

Exemplo de figura da destilação simples

A dizer que a destilação simples é muita adaptada aos tipos de misturas binárias
nos quais as volatilidades dos seus componentes são tão diferentes; ou seja, a
diferença de temperaturas de ebulição dos componentes é bem afastada.

E nesse caso, com base da procura da recuperação dos diferentes produtos com as
suas purezas (composição exacta), a operação da destilação simples podem passar
por uma destilação simples contínua.

A destilação simples contínua é uma destilação sucessiva; quer dizer os produtos

obtidos depois da separação, são separados de novo para ressair os destilados que
se encontram concentrados entre eles.

A destilação simples contínua apresenta igualmente problemas; que são:

- o custo de calor de aquecimento das diferentes cargas;
- a decomposição das cargas de diferentes reactores (colunas) pelo
sobreaquecimento;
- e mesmo maus qualidades dos produtos obtidos.

2º) Destilação descontínua

A destilação descontinua é muito empregue nos laboratórios químicos. Realiza-

se num equipamento diferente à da destilação simples, por ser uma destilação
fraccionada, mas tratando as cargas em pequenas quantidades.

Temos por exemplo em baixo, a estrutura de base de uma coluna de destilação

fraccioanada em descontínua: onde o aquecedor vai trazer o calor necessária na
criação de débito desejado de vapor.

Este é separado na parte superior da coluna ( pratos) onde vai encontrar uma
corrente líquida em contra corrente. o destilado é retirado no topo do equipamento
e recolhido na aproveita. E ao longo da operação, as diferentes fracções presentes
na carga serão retirados sucessivamente, em suas ordens de temperaturas de
ebulição e recolhidos em diferentes aproveitas.

Com efeito, existe sempre as frações fora de especificações, que precisaram uma
rectificação. Esta destilação corresponde à destilação TBP (True boiling pointe)
realizada na Refinaria, com o objectivo de obter os limites e as fracções que serão
controladas no fraccionamento do Petróleo bruto, na coluna Topping.
3º) Destilação fraccionada
 Para obter os produtos com as suas qualidades, a destilação simples
contínua foi substituída em destilação fraccionada, na qual se efectua numa única
coluna que é a coluna de fraccionamento.

A destilação fraccionada é adaptada por uma mistura complexa dos

componentes como aquele do Petróleo Bruto; mas também é aplicada por uma
mistura binária. Por este último, dependerá muito da característica da carga:
quando as volatilidades dos diferentes componentes sejam diferentes, mas não
muito afastada ou simplesmente quando as variações das temperaturas de
ebulição dos componentes não têm um valor muito máximo.

Exemplos: separação da mistura água - etanol, pentano – hexano: separam -se

por destilação fraccionada). No caso contrária; a destilação simples poderia ser
aplicada para separar uma mistura binária.

A coluna de fraccionamento é composta por uma série de pratos, colocadas

transversalmente no eixo do cilindro; que permitem afastar melhor o produto leve do
produto pesado.

Nesta coluna de destilação, um vapor ascendente é colocado em contato com um

líquido descendente.
A função de cada prato da coluna é de realizar e equilibrar os fluxos líquido e vapor
que provenientes da mistura inicial que circulam em contra -corrente de cima e de
baixo da coluna; realizando zonas sucessivas de contacto entre eles e de
separações dos componentes da mistura. Os pratos promovem a transferência
simultânea de matérias e calor entre essas duas fases.

A contracorrente gás-líquido é, portanto, mantida graças ao uso de um reboiler

(refervedor) na parte inferior da coluna e de um condensador na parte superior.

Representação da separação da mistura pentano e hexano por destilação

 4º) Destilação extrativa

Quando as volatilidades relativas dos componentes da mistura, em uma

separação por destilação se tornam baixas, a operação torna-se complexa com
o custo da operação elevada; tornando-se a modificar as propriedades físico-
químicas da mistura a tratar adicionando um solvente com uma afinidade
química particular em relação a um dos constituintes, de modo a aumentar
artificialmente as volatilidades.

Os problemas fundamentais a serem resolvidos para a aplicação de tal

tecnologia residem na busca do solvente e na modelagem da mistura assim
criada. além disso, todos os conceitos de base de destilação se aplicam e
possibilitam o dimensionamento e a otimização das instalações.
Resta a saber as melhores formas de injetar o solvente na coluna; se for
possível injetá-lo na carga, na maioria das vezes é preferível fazê-lo na zona de
retificação, se o corpo extraído se encontrar no resíduo, de modo a reduzir os
produtos que tenderiam a ir para o destilado, e na zona de esgotamento, se o
corpo extraído se encontra no destilado.

5º) Destilação azeotrópico

Nas partes anteriores (destilação de misturas ideais ou reais), vimos que a

obtenção de um equilíbrio líquido e vapor dos compostos levou a um
enriquecimento do vapor em componentes leves.

Para certas misturas binárias, chamadas misturas azeotrópicas, existe uma

composição para a qual a composição da fase vapor é idêntica à da fase líquida.
a mistura se comporta, pontualmente, como um corpo com uma temperatura de
ebulição especificada. Quando este último é inferior ao dos componentes da
mistura, o azeótropo é um azeótropo mínimo. caso contrário, temos um
azeótropo máximo.

A composição onde o fenômeno ocorre é o ponto azeotrópico. Quando tal

mistura é separada por destilação, é impossível cruzar o ponto azeotrópico, os
produtos de uma coluna são um dos componentes puros e o azeótropo.

Para obter a separação total, devem ser implementadas técnicas adaptadas

ao comportamento físico-químico da mistura: separação do azeótropo variando
a pressão de operação, por exemplo.
Deste efeito, o ponto azeotrópico varia com a pressão da operação.
Neste caso, o princípio do esquema de separação para tal mistura consiste
então em utilizar duas colunas operando a diferentes pressões de modo a
contornar o azeótropo.
As figuras abaixo mostram um exemplo de um azeótropo mínimo sensível à
pressão.
Considere uma mistura F dos constituintes A e B (A é leve). A separação na
coluna de destilação fornecerá o componente mais pesado B como resíduo e o
destilado, o azeótropo AZ2 (a coluna opera à pressão P2). Este (AZ2) torna-se a
carga para a segunda coluna, operando a uma pressão menor P1: esta coluna
permite recuperar o produto leve A como resíduo e o azeótropo AZ 1 como
destilado que é reciclado na primeira coluna.

Este caminho também se adapta muito bem a outros tipos de composições de

misturas azeotrópicas máximas. Neste último caso, os componentes básicos da
mistura serão recuperados como destilado e os azeótropos como resíduo.
 I.4. Partes Internas de uma Coluna de Fracionamento

Existem duas tecnologias da concepção de colunas de destilação: coluna

de pratos e de enchimento.

- com colunas de pratos: o objetivo é criar localmente uma retenção de líquido

por meio de uma barreira cortando o fluxo de líquido e fazer com que o vapor
que sobe na coluna, graças aos orifícios feitos no prato, borbulhe através
dele.

- com colunas de enchimento: o contato entre as duas fases torna-se contínuo

ao longo de toda a coluna.

1º) Características Gerais de um Prato

As colunas de pratos são mais amplamente usadas, na destilação,

devido à sua eficiência de separação. Sua finalidade é colocar as fases de vapor
e líquido que circulam globalmente em contracorrente do fundo para o topo da
coluna, realizando zonas sucessivas de contato e de separação dos
componentes da mistura.

Algumas grandezas geométricas que caracterizam os pratos são definidas na

figura (5A) abaixo:
- DT. diâmetro da coluna (m)
- h: altura da barreira escoadura (vertedouro) que cria a retenção de líquido
no prato (cm)
- T: distância entre os pratos ou espaçamento (m)
- D: largura do vertedouro (barreira escoadura) (m)
- e: altura da fenda de entrada do líquido no prato (cm)
- hod: nível de líquido acima do vertedouro (cm)
- AD: área do vertedouro (m2)
- AA: área ativa onde ocorre o contato gás-líquido (m 2) (zona de contato gás-
líquido)
A configuração desses pratos leva a uma circulação cruzada de fluxos. Com
efeito, o líquido cruza o fluxo crescente de vapor alternadamente e o contato
ocorre da direita para a esquerda e da esquerda para a direita. (: figura 5B)

2º) Dimensionamento de uma Coluna de Pratos.

Ao projetar uma coluna de pratos, portanto, é necessário ter o

conhecimento da zona limite para o correto funcionamento de uma coluna.

Mais outras variáveis condicionam a eficiência de uma operação de destilação

fracionada; e também as características geométricas da coluna dependem disso.
Na verdade, as relações fundamentais entram no cálculo de uma coluna de
fracionamento; retenhamos apenas algumas conclusões:

- O espaçamento ou a distância entre os pratos: é feito de forma normativa

de acordo com o diâmetro da coluna. É admitido geralmente que é de 45
cm para diâmetros menores que 1,2 m; 60 a 75 cm acima de 1,2 m de
diâmetro. Um espaçamento de 90cm raramente é necessário, em áreas
onde há um forte fluxo de líquido (área de refluxo circulante, por exemplo).

O comprimento da trajetória do líquido no prato (TLP) não deve ser inferior a 40

cm.
- A altura dos vertedouros é frequentemente da ordem de 5 cm, mas pode variar
amplamente em 1 cm para colunas de vácuo.

3º) Modo de Contato entre as Fases

O contacto entre as fases (líquida – vapor) que permitem efetuar a

separação realiza-se geralmente numa coluna vertical, na qual a fase mais
pesada flui por gravidade a contra - corrente da fase mais leve.
Nós distinguimos:

a) o contato que pode ser assegurado em etapas sucessivas: é o caso das

colunas de pratos, muito utilizadas na destilação.

A figura (1): imagem de uma coluna na qual estão esquematizados o estágio i,

bem como os estágios adjacentes i-1 e i +1.

b) o contato também pode ser contínuo, o que corresponde por exemplo, ao

caso de uma coluna de enchimento em que uma das fases flui ao longo da
coluna enquanto circula em contra a corrente da outra fase.

como mostra a figura (2): Uma dada seção de contato é neste caso identificada
por uma abscissa z a partir da entrada de uma das fases.

Modos de contactos entre fases líquida-vapor, em contracorrente.

Nos exemplos descritos acima, a circulação das duas fases em contato ocorre a
contra- corrente.

Outros modos de contato são possíveis, em particular em co-corrente e corrente

cruzada, como mostrado em figura (3) e (4).

Na figura (3) é esquematizado o caso de um contato em co-corrente.

Como no caso de um contato em contra- corrente, qualquer seção de contato é

indicada por uma abscissa z, a partir da entrada das duas fases presentes.

No caso de um contato de corrente cruzada, como esquematizado na figura (4),

é necessário considerar duas coordenadas u e v, por exemplo: as duas fases
fluindo em direções perpendiculares.

Na verdade, os contatos de co-corrente e de corrente cruzada realiza somente

um estágio. E devem geralmente lhe ser tornado necessário com a utilização de
uma contracorrente para permitir obter a separação completa dos constituintes
da mistura.

O contato em coluna de pratos se aproxima de modo do contato em contra-

corrente cruzada: uma das fases circula horizontalmente ao longo de pratos e a
outra fase verticalmente.
 4º) Funcionamento e disfuncionamento hidráulico em uma coluna de
pratos.
a) Funcionamento dos fluxos líquido e vapor em uma coluna de
fraccionamento

O funcionamento dos fluxos líquido-vapor nos pratos baseia-se na

colocação em contato de um fluxo vapor subindo em direção à coluna e de uma
fase líquida localizada na superfície da área ativa do prato e que desce por
gravidade, causando a separação entre os diferentes componentes da mistura.
Como mostrado na figura, o fluxo vapor sobe verticalmente na coluna, atravessa
o prato graças aos orifícios previstos para este efeito e borbulha no líquido retido
pelas barreiras de saída.

O escoamento de vapor extremamente turbulento, cujo escoamento é do tipo

pistão, sempre carrega consigo certa quantidade de líquido em forma de
gotículas, que se separem durante sua passagem para o prato superior.

Com efeito, O fluxo líquido, que desce por gravidade de um prato para o
próximo, entra pelo vertedouro de entrada, atravessa a zona ativa e então flui
para o vertedouro de saída. O fluxo líquido circula em corrente cruzada,
atravessando a zona ativa e varrendo o fluxo vapor para descer em outra
extremidade do vertedouro de saída.
Da mesma forma, o líquido também arrasta os vapores, que são
desgaseificados ao passar pelo vertedouro.

Então, no contacto entre os dois fluxos ocorre as operações de condensação e

de vaporização parciais.
E a separação eficiente ocorre no momento em que os fluxos líquido e vapor
estão em equilíbrio termodinâmico nos pratos, durante suas circulações.

Esta descrição acima destaca os fenômenos importantes que orientam o

comportamento dos fluxos nos pratos: é o fator de separação dos componentes
nos fluxos vapor e líquido em uma operação de destilação fracionada.

b) Disfuncionamento hidráulico na coluna de pratos e suas consequências

A descrição anterior nos mostra o modo de operação dos pratos.

Entretanto, podemos entender que outros fatores, como o dimensionamento de
uma coluna e dos pratos, bem como o controle das variáveis da operação;
devem ser considerados para evitar fenômenos de disfuncionamento hidráulico
em uma coluna de pratos.

Na coluna, o fluxo de vapor sobe verticalmente, atravessa o prato graças aos

orifícios fornecidos para esse fim e penetra no líquido retido pelas barragens de
saída (barragens escoaduras ou vertedouros).
Durante a circulação dos fluxos, o vapor sempre carrega uma certa quantidade
de líquido na forma de gotículas, cujo tamanho determina a velocidade com a
qual eles retornam ao líquido borbulhante.
Durante seu percurso, o vapor também sofre perdas de pressão inevitáveis
devido a separação de gotículas carregadas.

O fluxo líquido, que desce por gravidade de um prato para o próximo, entra pelo
vertedor (barreira escoadura) de entrada, atravessa a área ativa e verte-se no
escoadouro de saída.
Da mesma forma para o líquido que carrega em seu percurso uma certa
quantidade de bolhas de vapores, o vertedouro colocado no prato, lhe permite
uma desgaseificação, antes da sua entrada no prato inferior.

De fato, a desgaseificação deficiente da fase líquida ou a separação deficiente

de gotículas na fase vapor induzem a reciclagem inoportuno do vapor no prato
inferior ou do líquido no prato superior. Isso causa uma diminuição significativa
da eficiência de separação nos pratos.

Assim, se a velocidade do vapor for muito baixa, o contato entre as duas fases
será de baixa qualidade, a energia cinética do vapor não sendo suficiente para
agitar e dispersar a fase líquida.
Então obtemos um simples fenômeno de bolhas de vapor no líquido, com uma
pequena área interfacial e, portanto, uma eficiência de transferência de matéria
limitada.

Por outro lado, quando a velocidade do vapor aumenta, a tendência ao

treinamento de gotículas aumenta.

Da mesma forma, o aumento do débito (vazão) de líquido causa um aumento na

retenção de líquidos devido à altura da descarga e, portanto, um aumento
simultâneo da queda de pressão no lado do vapor e da altura do líquido na
barreira escoadura.
Então é possível que o vertedor transborde e a coluna encha de líquido, a
eficiência da separação se torna zero.

Então, algumas considerações dessas mostram as interações que devem ser

respeitadas durante a operação, na coluna.
É importante que um equilíbrio hidrodinâmico seja criado no prato. Cada
circulação de fluxos das fases envolve perdas de carga, que devem ser
equilibradas para respeitar a restrição imposta pelo céu gasoso de cada um dos
pratos.
Deve-se notar que o menor desequilíbrio nas perdas de carga leva a uma má
distribuição (separação) dos fluxos, o que reduz a eficiência da separação.

Em resumo, para que um prato funcione normalmente, é necessário controlar

dois parâmetros, a saber: a velocidade da fase de vapor e a vazão (débito) da
fase líquida.
Escolhas erradas podem causar mau funcionamento típicos hidráulicos dos
fluxos que afetará negativamente o desempenho.

c) Problema Operacionais de mau funcionamento na coluna

Distinguimos classicamente:

1º) O Arraste (blowing):

Ocorre para taxas de fluxo de vapor muito elevadas em comparação com

o tráfego líquido. Há formação de névoas finamente dispersas sobre a área de
contato. E Isso leva a uma fraca transferência de vapor e líquido, com a
formação de espuma e gotículas finas arrastadas em direção aos pratos
superiores.

2º) Treinamento

O aumento simultâneo das taxas de fluxo de líquido e vapor, uma situação

comum na busca de capacidade máxima, aproxima-se ao fenómeno anterior: o
arrastamento de líquido em direção ao prato superior aumenta devido ao
aumento da altura do líquido no prato, o que reduz a altura da separação do
vapor. A operação torna-se instável.

3º) Inundação (flooding) :

O débito de líquido aerado vindo da área ativa e alimentando o vertedor é

muito alto, o que causa um transbordamento. Esse fenômeno pode ser devido à
má separação de gotículas de líquido na fase de vapor: sistema de espumaça
ou área muito baixa de vertedor, queda excessiva de pressão no vapor, pouca
folga sob o vertedor, espaçamento insuficiente entre o prato.
4º) Gotejamento de líquido (weeping):

Corresponde a um vazamento do fluxo de líquido através dos orifícios do

prato. Esse fenômeno não existe para os pratos de calotas. Portanto, nos pratos
perfurados ou válvulas automáticas sempre há um leve vazamento de líquido,
que permanece aceitável e não atrapalha muito a eficiência. No entanto, abaixo
de um certo débito de vapor, o impulso hidrostático não é suficiente, o líquido flui
através dos orifícios. Esse vazamento é extremamente prejudicial devido à
mistura que ele cria.

5º) Dumping:

É uma situação que corresponde a uma acentuação do fenômeno de

Gotejamento. O vazamento de líquido através dos orifícios se torna excessivo e
leva a uma queda repentina de eficiência.

Podemos ainda examinar, qual seria o comportamento de um prato

em diferentes situações que se desviam das faixas dos débitos de líquido e
vapor para os quais ele foi dimensionado:
- Débito de vapor mais alto: a velocidade de ejeção através dos orifícios da área
ativa aumenta e pode causar vários fenômenos, como arraste, um aumento
da altura de líquido nos pratos, causando a inundação/ ou aumento da queda
de pressão que pode induzir a saturação dos vertedores (barreiras
escoadouros).
Em qualquer caso, ocorrerá um arrastamento excessivo de líquido em
direção aos pratos superiores, causando uma queda da eficiência.

- Débito de líquido mais alto: tráfego de líquidos muito alto pode causar uma
inundação dos vertedores devido à separação insuficiente de gotículas
líquidas na fase de vapor e, se o débito de vapor for baixo; um gotejamento
excessivo associado ao aumento da carga estática líquida sobre os pratos.

Além disso, pode resultar em má distribuição de líquido sobre a área ativa dos
pratos, induzindo novamente uma perda da eficiência.

- Débito de vapor mais baixo: um débito de vapor muito baixo pode levar a
gotejamento ou, no limite, o dumping e perda de eficiência ligada a um
contato gás-líquido menos eficaz.
- Débito de líquido mais baixo:

Uma vazão de líquido muito baixa pode fazer com que o líquido seja
arrastado se o tráfego de vapor for muito alto; ou a possível passagem de
vapor pelos vertedores, e novamente uma perda de eficiência.

5º) Diferentes Tipos de Pratos

Existem muitos tipos de pratos, mas seu princípio básico permanece o

mesmo. Encontramos entre outros:
- pratos de campânulas
- pratos com placas perfuradas
- pratos de válvula automática

a) Pratos de campânulas

É composto por uma placa perfurada e cada orifício contém uma chaminé
(em forma de sino).
Esses pratos foram os primeiros usados, e hoje não se encontram em muitas
utilizações por causa da enorme queda de pressão que geram e também pela
dificuldade de evacuar o líquido contido durante uma parada.

b) pratos de válvula

Pratos de válvulas: é um prato perfurado cujos orifícios são dotadas de

válvulas, que sobem de acordo com a vazão do vapor.
Esses pratos apresentam vantagens sobre os outros devido à sua alta
capacidade de tratamento. Atualmente, esses pratos substituíram gradualmente
os pratos de campânulas.
De fato, a instalação de dispositivos que obstruem os orifícios permite evitar o
gotejamento a baixa velocidade de vapores.

Existe uma grande variedade de pratos de válvula.

c) Pratos perfuradas

Esses pratos têm um design muito simples, com orifícios na placa.

Esses pratos têm uma eficiência de tratamento reduzida devido ao fenômeno de
gotejamento que aumenta muito rapidamente com a redução do fluxo de vapor;
e treinamento que aumenta muito rapidamente com o aumento do fluxo de
vapor.
São pouco utilizados em destilação fracionada, pelo fato de os fluxos de vapor
não serem quebrados como em outras tecnologias.

De fato, a ausência de dispositivos que permitam regular a seção de passagem

para a fase de vapor restringe seu campo de atuação.
Entretanto, apesar desse baixo índice de aproveitamento, certos
dimensionamentos desses pratos, principalmente no diâmetro das perfurações
(em diâmetro menor que 6 mm), podem tornar seu funcionamento satisfatório.

No entanto, são muito utilizados nas operações que requerem um contacto

íntimo da fase líquida e de vapor.
 6. Configuração da Operação de Destilação Fracionada

a) Elementos considerados na realização da Operação

Além dos pratos, que são os elementos que fazem o contato gás-líquido, é
necessário instalar outros dispositivos destinados a introduzir os fluidos na
coluna e dela extrair os produtos após a separação.

Também é importante garantir o seguinte:

- Estado físico da carga fornecida
- Evitar que a turbulência da introdução seja um obstáculo ao movimento nos
pratos.
- A introdução de refluxo acima do prato superior, é necessário fornecer uma
altura de separação de gotículas suficiente para limitar o arrastamento de
líquido na linha de descarga de vapor.
- Ao nível da alimentação, o espaçamento entre os pratos é geralmente maior
do que o adotado para o resto da coluna.
- Alguns pratos podem ser dispostos para uma retirada intermediária de
líquido, enquanto a retirada na parte inferior da coluna é feita diretamente de
uma abertura inferior para a parte inferior da coluna, no centro ou na parede.

I.3. GENERALIDADES SOBRE A DESTILAÇÃO ATMOSFÉRICA DO PETRÓLEO

BRUTO
 3.1. INTRODUÇÃO

A destilação atmosférica (destilação fraccionada do Petróleo Bruto) permite extrair

do Bruto, diferentes fracções que são produtos petroleiros; em função dos seus
intervalos de temperaturas de ebulições.

O procedimento da operação para a destilação do Petróleo Bruto é muito complexo

e implica-se uma série de outras operações coordenadas.

As operações de pré-aquecimento e de dessalinização são etapas de importâncias

capitais, no processamento do Petróleo Bruto. E devem ser feitas antes da etapa
de destilação.
A dessalinação na Refinaria consiste na remoção dos sais (e outros sedimentos)
que por ventura são presentes no Petróleo Bruto mesmo depois do pré -
tratamento do mesmo, no centro da produção.

3.2.Processamento do Petróleo Bruto na Refinaria

Cfr: fluxograma de processamento do petróleo na Refinaria para ser
separado.

O Petróleo Bruto saindo do seu reservatório de armazenagem, é aspirado por

uma bomba, e circula a traves dos tubos (pipe line) até algumas séries de
permutadores de calor para receber a temperatura que se pode efectuar a
operação de dessalinação (ou dessalgação).

O Bruto sai com a sua temperatura normal (do ambiente) para ser elevada a uma
temperatura na faixa de 120-160ºC (dependentemente do tipo do Bruto) nos
permutadores de calor, atravessando primeiro um filtro que reter os contaminantes
sólidos (sedimentos,..) e encaminha-se até o Dessalter (Dessalgador)
Na sua saída do Dessalgador, o Bruto entra de novo nos outros permutadores de
calor.

O Bruto troca o calor com os produtos derivados para o seu aquecimento: pois o
calor removido no resfriamento dos produtos é empregado no aquecimento da
própria carga (o Petróleo Bruto).

Esses sistemas de pré-aquecimento do Bruto nos diferentes permutadores de calor

possibilitam grande economia da energia (o calor) e da quantidade do combustível
(combustível queimado no forno) que iria ser consumida para o aquecimento total
da carga.

O Bruto entra no Forno, para receber mais uma temperatura adequada para ser
fraccionado finalmente na coluna Topping. Essa temperatura deve corresponder à
temperatura em que o Petróleo possa entrar na coluna Topping no estado líquido –
vapor, e no qual possa vaporizar-se o máximo dos seus derivados e sem houver a
decomposição em suas estruturas hidrocarbonetos: a temperatura de ± 330ºC a
390ºC (dependentemente do tipo do Petróleo Bruto) na entrada da coluna Topping.

Na sua saída da coluna Topping, o Bruto é dividido em diferentes fracções, que

são produtos petrolíferos não – acabados (straight run ): - fuel gás (gás
combustível);
- Nafta não estabilizada ou nafta leve +GPL;
- Nafta pesada ou nafta pesado;
- Querosene;
- Gasóleo leve (e/ou gasóleo pesado)
- Resíduo da destilação atmosférica.

Em princípio; as unidades TOPPING, numa Refinaria, são projetadas para

fraccionar os Petróleos Brutos de mesmos tipos, mas, ainda existe a possibilidade
de ser adaptadas ao fraccionamento de outros tipos de Petróleo.

As condições dos parâmetros operacionais na coluna Topping resultam dos limites

e características dos produtos petrolíferos determinados para ser produzidos, em
uma Refinaria.

Assim sendo, as variáveis (parâmetros) operacionais de cada Refinaria variam

muito de uma Refinaria pela outra e determinadas pelos tipos de produtos a
produzir e rendimento de cada produto.
E, os princípios básicos das operações (técnicas das operações) são os mesmos,
em todas Refinarias.

Distingue-se os seguintes tipos de unidades de fraccionamento para obtenção dos

derivados, em uma Refinaria:
-Torre de pré - fraccionadora ou pré - flash;
- Torre de destilação atmosférica ou Topping;
- Torre de rectificação (retificadora) ou de Striper;
- Torre de debutanizadora de nafta leve ou de Estabilização de nafta
leve;
- Torre de fraccionamento de nafta ou coluna de Splitter;
- Torre de Désetanizadora
- e / ou Torre de Despropanizadora

As operações nas unidades de fraccionamento do Petróleo Bruto e produtos

derivados são completadas nos diversos equipamentos ou outras unidades para
favorecer e completar as operações.
Algumas unidades possuem a torre pré - fraccionadora, isso se houver o aumento
na quantidade de Petróleo bruto a tratar e de um Petróleo muito leve,
possibilitando assim na recuperação das fracções leves.
 Os principais equipamentos e outras unidades que ajuda para a realização da
operação, na unidade de destilação atmosférica, são:
- Forno;
- Dessalinizadora (dessalgador);
-Trocadores de calor;
- Bombas;
- Instrumentosde medição e controlo;
- Balão de acumulo ou de refluxo (separador);
- Compressor;
- Tubulações;
- Filtro.

O arranjo físico desses equipamentos ou unidades várias de uma Refinaria a outra.

Mas, as etapas e os princípios das operações são semelhantes em todas.

O esquema seguinte monstra, as etapas gerais das operações para a destilação

do Petróleo Bruto (processamento do petróleo na Refinaria), e indica os principais
produtos derivados:

As etapas da operação de destilação inicial do Petróleo Bruto com as unidades

sem a torre Pré - fraccionadora estão apresentadas em baixo:

Gás húmido

Estabilaza-
ção Nafta leve + GPL

Nafta pesada

Rectificação
Quero Desalini Destilação
Pré- zação Pré Pré-
aqueci-sene flash Atmosféri
aqueci
mento ca
mento
Rectificação gasó-
leo leve

Rectificação gasóleo
pesado

Petróleo
bruto
Aqueme Resíduo
-to no da destilação atmosférica
forno
 As etapas da operação de destilação inicial do Petróleo Bruto com as unidades
sem a torre Pré - fraccionadora estão apresentadas em baixo:
Gás-
húmido
Estabilização
nafta leve
+ GPL

Rectificação nafta
pesada
Pré – Dessa Pré- Forno Destilação
aqueci liniza - aqueci Rectificação quero -
mento ção mento sene
atmosférica

Rectificação gasó-
leo leve

Rectificação gasó-
leo pesado
Petróle
o
bruto resíduo da dest. atmosf.

3.3. Operações realizadas antes da separação do petróleo bruto na coluna

Topping

Para a produção dos produtos derivados do Petróleo, precisa-se que o Petróleo

seja aquecido para permitir o suo fraccionamento e os produtos obtidos sejam re-
aquecidos para favorecer o fraccionamento das fracções ainda dissolvidas e
arrefecidos para assegurar as condições das suas armazenagens.

Essas operações podem realizar-se com ou sem mudanças das fases, nas diversas
operações submetidas.
O calor representa uma importância energia da Refinaria, cuja necessita recuperar a
sua maior parte possível nos produtos quentes, para o aproveitamento dos produtos
a ser aquecidos.

Nesse efeito, os permutadores são utilizados em toda unidade de produção dos

produtos na Refinaria.
Os permutadores de calor permitem uma troca de calor entre dois fluidos em
circulação dentro do equipamento, no qual um fluido cede a sua temperatura no
proveito de outro que recebe essa temperatura.

Os permutadores de calor têm terminologia particular segundo as suas funções:

Distinguem-se: - Os aquecedores
-Os refervedores
-Os condensadores
-Os resfriadores, etc.

 1. Os aquecedores

Na Refinaria, o petróleo é pré- aquecido nos aquecedores entre os produtos

derivados quentes que precisam ser arrefecidos pelos seus armazenamentos.

É constituído pelos tubos no seu interior e a troca de calor entre o petróleo e um

produto quente realiza – se por convenção e por condução.

A modificação da vazão dos fluidos a circular dentro do equipamento é entre as

medidas de regulação da temperatura. Assim, a regulação da temperatura de saída
do petróleo bruto será assegurada na adaptação da sua vazão e da vazão de um
outro produto quente.

 2. O Forno

Os permutadores de calor recuperam a energia térmica contida nos diversos

fluxos do processo e ajusta os níveis de temperatura nas outras etapas das
operações.

Enquanto o forno, ele produz o calor muito elevado, para a maioria das temperaturas
requeridas pelos diversos processos de Refinação como: Reformagem catalítica,
Cracking térmico ou catalítico, Destilação atmosférica ou sob vácuo, …)

O calor sensível (máxima) que o bruto recebe para estar nas condições de
alimentação na coluna Topping provém do forno.

Encontra-se no forno, uma zona dita de convenção disposta dos tubos e uma zona
de radiação disposta igualmente dos tubos que é constituída de uma câmara de
combustão; e o petróleo bruto circula através dos tubos e transmite - se o calor para
convenção, condução e depois para radiação.

O aquecimento do petróleo na zona de radiação é feito pelos raios da chama dos

fumos a partir da combustão de um combustível líquido ou gasoso (os gases
combustíveis ou fuel oil) e um comburente (oxigénio).
A temperatura dos fumos da combustão na saída da zona de radiação é elevada (700
a 1100ºC);

3. A dessalinização

A operação de dessalinação consiste eliminar os sais presentes no Petróleo

bruto. Os sais no petróleo bruto pré-tratado são principalmente os cloretos: NaCl,
MgCl2, CaCl2 e também NaSO4, Mg2SO4, Ca2SO4, e são dissolvidos no petróleo bruto
na água presente (em vestígio).
Esses sais podem hidrolisar - se na água para formar o cloreto de hidrogénio (HCl)
que pode aumentar o teor de compostos ácidos no petróleo bruto e que pode
conduzir a corrosão no circuito de topo da coluna Topping.

A dessalinização elimina uma grande parte dos sais. E mesmo assim, esta operação
só elimina 85 e 95 % de taxa de eliminação dois sais.

Contudo, injecta-se a soda cáustica (NaOH) no Bruto dessalgado para completar a

eliminação dos sais a uma taxa de 90 a 95%. O resto tendo neutralizado para
injecção de amoníaco no topo da coluna para completar a neutralização e também
um inibidor de corrosão.

a) Mecanismo de dessalinização
(cfr: a figura)

Para eliminar os sais no petróleo bruto, começa - se para adição da água que
faz lavagem dos sais contidos no petróleo bruto e o produto desemulsionante, e
depois procede-se para a dessalinização eletromagnético.
A injecção dos desemulsionantes pode estar quer no bruto ou na água de lavagem,
ou nos dois simultaneamente.

A água é injectada em parte antes do dessalgador (dessalter), antes e depois do

permutador de calor. Esta água pode ser água que provim de uma fonte do rio; ou
também a água recuperada na condensação de vapor de água da coluna Topping ou
da coluna de destilação a vácuo, e deve ser tratada para evitar outras
contaminações.

A mistura água - bruto e o produto desemulsionante entram no dessalgador; uma

válvula misturadora permite regular a pressão na entrada.
O equipamento contém 2 eléctrodos que criam um campo eletromagnético.
O primeiro eléctrodo actua com um fraco campo (200V/cm) e a segunda com um
forte campo (1000 V/cm).
O campo eletromagnético mistura água - petróleo, os sais dissolvidos na água
eliminam- se para uma simples decantação.
Por outro lado, a mistura provoca uma emulsão de água – óleo; o campo
eletromagnético provoca a coalescência destas gotículas de água graça a uma força
de atracção.

As impurezas presentes no petróleo bruto como os sedimentos minerais, asfaltenos

etc, tendem a estabilizar as emulsões da água para tornar difíceis as suas quebras
totais.

Assim com a ajuda dos aditivos desemulsionantes completam a eficácia desta

operação e quebram essas emulsões.
Os aditivos em contacto com a emulsão da água no óleo, deslocam as substâncias
que estabilizam a emulsão através a fase oleosa e provoca a separação; a água
decanta-se em baixo do equipamento onde é retirado.
Encontrar – se esses aditivos desemulsionantes como: óxido de etileno, óxido de
propileno, etileno di - amina.

Admite - se igualmente um tempo de retenção, depois a operação, para afim

decantar a água do dessalgador. O tempo para um Bruto leve pode ser entre 20´ a 30
´ e para um bruto pesado 1h a 1h30´.O bruto dessalgado sai na parte superior do
dessalgador em relação à água.

A operação de dessalinização pode ser resumida em três etapas principais:

- a difusão dos sais do bruto na água: para lavagem
- a coalescência das gotículas de água, e a separação de emulsões : através o
campo eletromagnético, e agentes desemulsionantes.
- a decantação: para gravidade

b) Parâmetros de regulação da operação de dessalinização

Os parâmetros seguintes são a considerar para uma boa execução da operação:

- A temperatura da dessalinização: ela é variável em função da natureza do

Bruto: o bruto mais pesado pode ser dessalgado a uma temperatura entre 140-
150ºC, o bruto leve tem a temperatura inferior a esta;

- A taxa da água de lavagem: variável igualmente em função da natureza do

Bruto e da temperatura de dessalinização. Ela deve ser > a 10% de volume do bruto,
para o petróleo pesado. O Petróleo leve tem um valor inferior ao valor acima.

- Natureza de água de lavagem: utiliza -se a água de condensação da coluna

de destilação Atmosférica e ou sob vácuo, devidamente tratada para eliminar os
ácidos presentes.

- A queda de pressão através da válvula de mistura: A pressão deve ser

controlada para facilitar uma dessalinização desejável. Os produtos que vêm da linha
das injecções devem sofrer uma queda de pressão antes de entrar no dessalgador.
A pressão operacional dentro do dessalgador é entre 10 e 12 bar.

- A natureza e taxa de desemulsionantes: 3 a 10 ppm em relação ao bruto.

A taxa mais elevada é utilizada para o Bruto mais viscoso e também para certos
Brutos ácidos.
- O nível de interface água - óleo: deve se encontrar em baixo do campo de
potencial zero (0) do primeiro elétrodo;

c) Problemas operacionais

Outros problemas podem apresentar-se durante a recuperação do Petróleo

Bruto na saída do dessalgador, isso é as quantidades elevadas de emulsões da água
no Bruto e de emulsões de óleo na água.
Nestas condições o aumento da quantidade de aditivos desemulsionantes e vapor de
água são recomendados para corrigir os fluxos recuperados.

Assim, para uma boa operação de dessalinização, o teor de água no petróleo bruto
dessalgado é em geral inferior a 0,2% do volume total, excepto no caso de Brutos
pesados que atingem 0,4% a 0,5% do volume total.

Considera - se igualmente que a concentração de sais não deve ultrapassar 10ppm

sob a pena de corrosão severo na coluna de Destilação Atmosférica.