Destilação

Sumário
1. Introdução...........................................................................................................................................1
2. Equilíbrio Líquido-Vapor (ELV).............................................................................................................2
3. Equipamentos e Balanços....................................................................................................................4
3.1. Destilação diferencial......................................................................................................................4
3.2. Destilação fracionada......................................................................................................................5
3.3. Simulação da destilação.................................................................................................................11
4. Destilação a vapor.............................................................................................................................13
5. Destilação azeotrópica e extrativa.....................................................................................................14
6. Considerações finais..........................................................................................................................16
7. Referências........................................................................................................................................17

1. Introdução

A destilação é um processo de separação baseada na diferença de volatilidade. Sendo uma mistura

composta de substâncias de diferente volatilidade, aquecida até a ebulição, a composição dos vapores
liberados serão diferentes daquela do líquido em fervura. Após a condensação, os vapores compõe o
chamado destilado, e o líquido restante é chamado de “resíduo” ou “fundo”. Muito comum nas
indústrias químicas, na indústria de alimentos a destilação é aplicada na produção de bebidas alcoólicas
e na separação de compostos voláteis e aromáticos, como na produção de óleos essenciais por
destilação de vapor. Diante da múltipla composição dos alimentos e a diferença no grau de volatilidade,
os componentes com maior pressão de vapor saem primeiro, compondo o chamado destilado. Os
demais compostos, de menor volatilidade são denominados de resíduos ou corpo de fundo. Pequenas
indústrias e alguns processos de fabricação de bebidas como uísque, ainda são feitos em batelada,
porém a grande maioria dos processos são feitos em colunas de destilação operando de modo contínuo,
como na Figura 1.

Figura 1 - Coluna contínua de destilação – esquema e exemplo

real
Fonte: Fellows, 2006; Pedro Coelho
1
Nesse formato, o fermentado é continuamente alimentado através da coluna e com o aquecimento,
formam-se os compostos voláteis no topo da coluna, onde são separados compondo o destilado,
ficando os resíduos na base da coluna. Para aumentar a eficiência, uma proporção de destilado retorno
ao topo da coluna numa linha de refluxo, e uma parte do resíduo, vaporizada e retornando novamente à
coluna. Para aumentar a superfície de contato entre vapor e líquido, as colunas são preenchidas com
algum material de enchimento, como cerâmicas e anéis plásticos, ou mesmo, adaptadas com bandejas
perfuradas. Ao longo dessa dissertação serão abordados os tópicos relacionados ao Equilíbrio Líquido-
Vapor, equipamentos e balanços pertinentes, destilação por batelada e contínua, a vapor, azeotrópica e
extrativa, além de algumas considerações finais e gerais a respeito do tema, abordando aplicações na
área de alimentos.

2. Equilíbrio Líquido-Vapor (ELV)

Considere uma solução líquida binária composto pelas substâncias A e B. Considerando o

comportamento ideal da mistura, a pressão de vapor da substância A, pA, é dada pela Lei de Raoult,
conforme a Equação 1:
0
p A =x a p A … . Equação 1

, em que x a é a concentração de A na solução, em fração molar e, p A é a pressão de vapor do composto

A puro, na temperatura da solução.

Considerando que a fase vapor também se comporta como ideal, pode-se aplicar a Lei de Dalton da
pressão parcial, de modo que:

p A = y A P … . Equação 2

Onde, y A é a concentração de A na fase vapor, também em fração molar, e P é a pressão total do

sistema.

No estado de equilíbrio líquido-vapor, a pressão de A no gás deve ser igual a pressão de vapor de A na
solução. Logo, a concentração de equilíbrio de A no vapor, y* é dada pela Equação 3:
0
¿ pA
y A =x A … . Equação3
P
A menos que a pressão total seja extremamente alta, a consideração que gás ideal para a fase gasosa é
bem confiável. Por outro lado, poucos são os líquidos na área de alimentos que podem ser considerados
como soluções ideais. Uma mistura etanol- água, por exemplo, desvia consideravelmente da lei de
Raoult da solução ideal. Assim, para a determinação da pressão de vapor do componente A, a equação 1
deve ser corrigida para uma solução não ideal, ficando:
0
p A =γ A x a p A …. Equação 4

Em que γ A é o coeficiente de atividade de A na solução. Para γ A =1, o sistema comporta-se como

solução ideal, seguindo a Lei de Raoult. Vale destacar que o coeficiente de atividade varia com a

2
temperatura e com a composição da mistura. Por fim, a concentração de A no equilíbrio da fase vapor
pode ser escrita como:
0
¿ pA
y =x A γ A
A … . Equação5
P
A dificuldade do uso da Equação 5 na predição do ELV está na obtenção de valores do coeficiente de
atividade. Em termos de cálculos, esse desvio do comportamento de uma mistura ideal na fase líquida,
pode ser obtido pelo uso de modelos como Margules, Van Laar, Wilson, NRTL e UNIQUAC. Porém, para
aplicações em alimentos, considerando a complexidade dos sistemas, nem sempre existem dados de
ELV para o ajuste dos parâmetros presentes nos modelos. Por isso, o uso de modelos preditivos, como o
UNIFAC, Asog e o COSMO-RS, este baseado em química quântica e termodinâmica estatística, podem
ser utilizados.

Outra expressão utilizada para a obtenção de dados de ELV é a da volatilidade relativa, α A ⃗❑B ,dada pela
Equação 6:
¿
y A ( 1−x A )
α A ⃗❑B = … . Equação 6
( 1− y ¿A )
Numa solução ideal, a volatilidade relativa é simplesmente a razão entre as pressões de vapor dos
componentes puros, A e B. Quando maior a volatilidade relativa, maior a facilidade de separação entre
os dois componentes por destilação. Valores próximos a um, indicam que a separação convencional
exigirá muitos estágios e nem sempre se mostra viável economicamente. Uma vez que os componentes
apresentam pressão de vapor próximas entre si, como na mistura de ácidos graxos, a destilação com o
intuito de fracionamento dos compostos não é indicada.

Diversos dados experimentais do ELV para muitas misturas de interesse industrial estão disponíveis na
literatura. A mistura etanol-água apresenta uma peculiaridade, que é a formação de um azeótropo na
fração molar de 0,894 de etanol à 78,2°C. Nessa concentração, uma mistura homogênea apresenta a
mesma composição da vase vapor e da fase líquida no ponto de ebulição. Assim, em uma destilação o
azeótropo comporta-se como uma substância pura, não uma mistura. Portanto, por essa operação
unitária não é possível separar os componentes.

Os diagramas de fase, como o ilustrado na Figura 2, são úteis para identificar o estado termodinâmico
de uma mistura binária. Por meio deles é possível identificar qual fase, ou fases, está presente, bem
como a composição na região bifásica de vapor e líquido. Por convenção, o componente de maior
volatilidade é denominado como componente a. Na parte superior do diagrama, sob altas pressões tem-
se um líquido sub-resfriado. A baixas pressões, a mistura existe como vapor aquecido. Entre esses
extremos tem-se a região bifásica, no qual a mistura encontra-se em ELV e a composição de cada fase
pode ser determinada com base em diagramas como esse. É possível identificar também, dois
segmentos de retas, v e l, denominados de curva de ponto de bolha e curva de ponto de orvalho,
respectivamente. Para o ponto de bolha, a medida que se parte de uma pressão alta e segue reduzindo-
a, à temperatura constante, esta curva indicará a pressão na qual a primeira bolha de vapor é formada.

3
Analogamente, o ponto de orvalho representa a primeira gota de líquido formado quando a mistura de
vapor superaquecido é comprimida isotermicamente.

Figura 2 - Diagrama de Pressão versus composição do componente a

Fonte: Koretsky, 2016

3. Equipamentos e Balanços

3.1. Destilação diferencial

Em uma destilação, a separação da mistura é baseada na formação de uma segunda fase por
evaporação ou condensação, cuja presença dos componentes se dá em ambas as fases. Com o
aquecimento de uma mistura líquida formada por compostos de diferente volatilidade, uma segunda
fase rica no componente mais volátil será formada, levando a uma separação.

A destilação por batelada, ou diferencial, é a mais simples e também comum nas práticas laboratoriais,
ou para pequenas escalas. Uma batelada da mistura a ser destilada é aquecida até a fervura em um vaso
fechado. O vapor formado é condensado por um sistema de resfriamento, como uma serpentina com
água, e o destilado (D) é então coletado, conforme a Figura 3. Esse tipo de processo é bastante indicado
em misturas de componentes com grande diferença de volatilidade, também para processos com baixa
necessidade de pureza ou grande concentração do componente mais volátil no destilado.

4
 Figura 3 - Destilação em batelada
Fonte: Berk, 2009

Considere a mistura líquida, L, formada por uma determinada quantidade de mols presente no vaso, e x
a concentração molar do componente mais volátil nessa mistura. Uma quantidade infinitesimal dL do
líquido é evaporada. Uma vez considerado que o vapor está em equilíbrio com o líquido, a concentração
¿
do componente mais volátil no vapor é denotada como y ❑. O balanço de massa para esse sistema
ficaria:
¿
xL= ( L−dL ) ( x−dx ) + y dL … Equação 7
Separando as variáveis e integrando, obtém a Equação 8, conhecida como lei de Rayleigh.
L0 x0
dL L dx
∫ L =ln L0 =∫ y ¿ −x … Equação 8
L x

Essa integral é resolvida analiticamente, desde que as condições de equilíbrio sejam conhecidas. Caso
¿
integral, a integral pode ser calculada graficamente. Substituindo o termo y na equação 8,
considerando os compostos A e B, sendo o A o mais volátil, tem-se:
xA
d xA
∫ … Equação 9
x A0

[ α AB x A
1+ x A ( α AB−1 ) −x A ]
3.2. Destilação fracionada
Como já introduzido, a obtenção de destilado com alta pureza e rendimento requer um processo de
mais de um estágio, portanto, mais complexo que por batelada. A destilação fracionada ocorre em
colunas de destilação, composta por múltiplos estágios de contato, denominados de pratos, em que
líquido e vapor movem-se em direções opostas. O vapor sobe e o líquido desce, conforme a Figura 4:

Figura 4 - Esquema de uma coluna de destilação

Fonte: Berk, 2009

A mistura a ser destilada é introduzida em um local da coluna (corrente F), próximo ao meio da coluna.
A porção acima desse ponto de entrada é chamada de seção de enriquecimento, enquanto que a porção
abaixo, conhecida como seção de esgotamento. A coluna é acoplada a um reboiler, responsável pelo

5
fornecimento de calor para a ebulição (fervura) do líquido, bem como por um condensador para o
resfriamento do vapor e, consequentemente, produção do condensado. Na passagem do vapor pela
coluna ele é resfriado pelo líquido descendente, que por sua vez é aquecido pelo vapor. Essa troca de
calor leva a condensação dos compostos menos voláteis do vapor, e a evaporação dos mais voláteis
presentes no líquido. Assim, o vapor é enriquecido no composto mais volátil a medida que se move
para cima e o líquido, empobrecido em termos desse composto volátil, a medida que desce na coluna.
Após chegar o vapor chegar ao condensador e condensar, o líquido obtido é dividido em duas frações:
uma delas é realimentada na coluna, numa linha de refluxo, e a outra é o destilado. O nome Destilação
Fracionada é em função de que o vapor pode ser retirado e condensado em diferentes partes da coluna,
produzindo frações de destilados de diferentes composições.

O design de uma coluna de destilação passa pela determinação do número de estágios de contatos,
seleção do tipo de “pratos”, dimensões da coluna, cálculos de transferência de calor no reboiler e no
condensador, além da seleção/dimensionamento de equipamentos auxiliares como pombos, tubulações
e sistema de controle. Há diversos softwares disponíveis para o design completo de todo o processo e
equipamentos. Na sequência, serão descritos um método gráfico simplificado para a destilação
fracionada de uma mistura binária.

O método conhecido como McCabe-Thiele, assume algumas considerações. Entre elas, que o os
componentes da mistura apresentam calor latentes molares de vaporização iguais, próximos a 40
kJ/mol. Também que não há perda de calor pelas paredes da coluna, não há formação de calor de
mistura, e os calores específico e latente molar de vaporização dos componentes é constante com a
variação de temperatura ao longo da coluna. As duas seções da coluna são analisadas de forma
separada.

Na seção de enriquecimento, os pratos (estágios) são numerados em ordem decrescente: 1,2,3...,n. Os

fluxos que entram e saem no estágio “n” são os mostrados na Figura 5. As concentrações do

Figura 5 - Fluxos de entrada e saída de um estágio "n"

Fonte: Berk, 2009
componente volátil nas fases líquida e vapor, em fração molar, são denotados como x e y,
respectivamente.

O balanço de massa para essa seção da coluna mostrada na Figura 6, do estágio n ao condensador, tem-
se a Equação 10, que mostra o balanço de massa global:

V n +1=Ln + D … Equação 10

Para o composto mais volátil, o balanço é descrito na Equação 11:

6
 y n +1 V n +1=x n Ln + x D D … Equação 11

Figura 6 - Balanço de massa para a seção de enriquecimento

Fonte: Berk, 2009

Como os calores latentes de vaporização e as taxas de vaporização dos fluxos líquidos e de vapor são
iguais, apesar da composição, ou seja V 1=V 2 =V 3 …=V n=V n+1 e L0=L1=L2 …=Ln , define-se a
razão de refluxo, R, como:

L0
R= … Equação 12
D
Substituindo a Equação 12 nas Equações 10 e 11, tem-se que:

R
y n +1= ( x −x ) + x D … Equação 13
R+ 1 n D
A Equação 13, baseada somente nos balanços de massa, é linear. Em um gráfico “xy” , é representado
R
por uma reta passando pelo central y=x =x D , com coeficiente angular igual a . A essa linha dá-se
R +1
o nome de “linha de operação da seção de enriquecimento” ou, “linha superior de operação”. A Figura 7
traz a construção dessa linha para R=2 e x D =0 , 75. A mesma figura mostra como obter a composição
do vapor e do líquido que deixa o prato, e nela pode-se observar a curva de equilíbrio LV. Inicia-se com o
ponto y 1=x D. Encontra-se o ponto y 1 , x 1na curva ELV. A partir de x 1, obtém-se x 1 , y 2 na linha de
operação e assim por diante. Cada etapa, degrau, nessa construção gráfica representa um prato
(estágio) na seção de enriquecimento.

7
 Figura 7 - Construindo a linha de operação na seção de enriquecimento
Fonte: Berk, 2009

Para a seção de esgotamento, numeram-se os estágios de cima para baixo, iniciando com o prato logo
após a corrente de alimentação: 1,2,3 ...m. Os fluxos molares nessa seção serão denotados dessa forma
L e V , para diferenciar com as taxas L e V da zona de enriquecimento mostrada anteriormente, Figura 8.

Figura 8 -Balanço de massa para a seção de esgotamento

Fonte: Berk, 2009

Para essa seção, os balanços análogos aos desenvolvimentos nas Equações 10 e 11, são:

Lm=V m+1 + B … Equação 14

Lm x m=B x B+ V m+1 y n+1 … Equação 15

Relacionando as equações 14 e 15, pode-se escrever que:

Lm
y m +1= ( x −x ) + x B … Equação 16
V m+1 m B

8
A equação 16 representa a “linha inferior de operação”, ou a “linha de operação da seção de
Lm
esgotamento”. Ela passa o ponto x= y =x B, com coeficiente angular igual a . Diferente da linha
V m+1
superior de enriquecimento, esta linha de operação não pode ser construída nessa momento, uma vez
que a inclinação não é conhecida. Logicamente, os fluxos de líquido e vapor abaixo da linha de
alimentação dependem das condições térmicas da corrente de alimentação. Considerando que a
alimentação seja um líquido resfriado, então a quantidade de líquido na seção de esgotamento será
maior. Frequentemente caracteriza-se a condição térmica de alimentação com auxílio de um quociente
térmico θ, definido de acordo com a Equação 17:

h V −h F L−L
θ= = … Equação 17
hV −h L F
, onde h representa as entalpias molares e F, a alimentação. De fato, o quociente θ indica a razão de
calor necessário para evaporar 1 mol na corrente de alimentação e o calor latente total de evaporação
da mistura. Assim, como extremos tem-se θ=0 para vapor saturado e θ=1 para líquido saturado.
L− L
Relacionando as equações 13, 16 e considerando θ= , obtém-se:
F

θ xF
y= x− … Equação 18
θ−1 θ−1
A equação 18 é o local geométrica de interseção entre as duas linhas de enriquecimento e esgotamento.
θ
É representada por uma linha reta que passa por x= y =x F , cujo coeficiente angular é igual a .
θ−1
De forma resumida, para a aplicação do método gráfico de McCabe-Thiele pode-se seguir os passos
abaixo:

1. Plotar a curva ELV;

2. Por meio da Equação 13, construir a linha de enriquecimento levando em conta a taxa de
refluxo fornecida e a fração molar requerida para o destilado;
3. Construir a linha θ por meio da Equação 20;
4. A interseção entre a linha de enriquecimento e a linha θ é unida ao ponto que x= y =x B por
uma reta, que é a linha de operação inferior;
5. A partir do ponto y 1=x D inicia-se a construção dos “pratos”, estágios, indo da linha de
operação até a curva do equilíbrio e voltando, até o fim. A localização ótima da corrente de
alimentação, a qual levará a um menor número de pratos requeridos, é na interseção entre as
duas linhas de operação, ou próximo à esse ponto;
6. Por fim, conta-se o número de pratos teóricos requeridos, sendo que o reboiler deve ser
considerado um prato.

9
Considerando o exemplo de uma destilação fracionada conforme a Figura 9, é possível concluir que o
número de estágios ideal é igual a 6, e a localização ideal da corrente de entrada (F) é entre o 3º e 4º
estágio.

Figura 9 – Exemplo de uma destilação fracionada e aplicação do método de McCabe-Thiele

Para a construção do exemplo da Figura 8, partiu-se de uma razão de refluxo conhecida. Essa taxa pode
ser alterada pelo operador, dentro de alguns limites. Seu máximo valor pode ser infinito, indicando
refluxo total. Nesse cenário, a inclinação da linha de enriquecimento (superior) seria igual a 1. Ocorre
ainda que as três linhas (superior, inferior e a auxiliar de 45°C) se fundem, e o número de pratos é
mínimo. Obviamente isto é uma situação hipotética que representaria ausência na saída da corrente de
destilado. A medida que a taxa de refluxo é gradativamente reduzida, mais destilado será produzido,
mas o número de pratos aumenta, o que eleva o custo global de operação. O valor mínimo de refluxo é
aquele onde as linhas de operação se encontram na curva ELV. Quando isso ocorre, o número de pratos
necessários para a separação é infinito, Figura 10.

Figura 10 - Razão mínima de refluxo

Fonte: Berk, 2009.

10
Em termos de custos operacionais de um sistema de destilação fracionada, dois importantes pontos
devem ser considerados: quantidade de energia fornecida ao reboiler e o consumo de água de
resfriamento do condensador. Considerando a situação exemplificada na Figura 11, se o vapor é
totalmente condensado, a taxa de calor removida no condensador será:

Qc =V 1 λ=D ( R+ 1 ) λ , rearranjando para obter:

Qc
= ( R+ 1 ) λ … Equação 19
D
Em que, λ é o calor molar de evaporação. Aqui fica claro que a taxa de refluxo impacta diretamente a
carga térmica no condensador. O balanço de energia global é:

F h F +Q R =QC + B h B + D h D … Equação 20

A partir dos balanços global e do composto volátil, pode-se escrever que:

F=D
( x F−x B)
x D −x B
… Equação 21

O termo entre parênteses é formado pela corrente de alimentação, de destilado e de fundo, e será
denotada como ξ para simplificar. Assim, a carga térmica no reboiler por mol de destilado, pode ser
expressa de acordo com o a seguinte Equação 22, que mostra o forte impacto de R e das condições
térmicas da corrente de alimentação na carga térmica do equipamento (reboiler).

QR
=( R+1 ) λ+ h D + ( ξ−1 ) h D−ξ h F … Equação 22
D

Figura 11 - Esquema de uma coluna para destilação fracionada: balanço de energia

Fonte: Berk, 2009.

11
 3.3. Simulação da destilação
A fim de facilitar alguns cálculos na determinação da composição das correntes de saída, temperatura
de operação e carga térmicas envolvidas, programas de simulação mostram-se muito úteis, sobretudo
pela rapidez nos cálculos. Entre os softwares livres para fins acadêmicas, está o iiSE (Industrial
Integrated Simulation Environment), disponível para download em (http://www.iise.ltd/pt/simulador-
iise/). O programa permite a construção de complexos processos envolvendo diversos componentes
industriais, como reatores, válvulas, turbinas, compressores, bombas, tanques flash, entre outros. Na
Figura 12 está um esquema para um processo de Destilação (separação) Flash. Trata-se de um processo
em único estágio que consiste na vaporização de uma fração da corrente de entrada, de modo que o
vapor obtido é separado e condensado, estando em equilíbrio termodinâmica com o líquido residual.

Figura 12 - Set-up para um processe de Destilação em tanque flash

Após a inserção dos dados da mistura e condições de operação, ao atender o mínimo de graus de
liberdade para a resolução do sistema de equação envolvido, o software é capaz de prever o processo
de separação, como mostra a Figura 13.

Figura 13 - Resultado de simulação em um processo de destilação em série obtido com o uso do iiSE
Fonte: O autor

12
Outro ponto a ser explorado nesse simulador, são os gráficos de ELV. Tratando de misturas binárias, o
programa gera as curvas de ELV permitindo ao usuário identificar as possíveis áreas de operação do
separador Flash, como mostras a Figura 14.

Figura 14 - Curva ELV para um sistema binário exemplo disponível no iiSE e as diferentes regiões do diagrama
Fonte: O autor

Para maiores detalhes sobre o processo de separação Flash e um exemplo, recomenda-se a consulta ao
seguinte material suplementar elaborado pelo autor dessa dissertação:

Vídeo 1: Equilíbrio Líquido-Vapor: Simulando um Flash no iiSE: https://youtu.be/klAGAT3PtpU

Vídeo 2: Duas unidades Flash ligadas em série (resolução de um exercício): https://youtu.be/d3VhKJIInt4

4. Destilação a vapor

A destilação por arraste de vapor é um dos métodos mais utilizados na fabricação de óleos essenciais e
fragrâncias. Óleos essenciais são basicamente uma mistura de terpenóides, com alta temperatura de
ebulição, frequentemente acima de 200 °C. Por isso, a sua separação com destilação comum em pressão
atmosférica levaria a degradação térmica dos compostos. Apesar de poderem ser separados por
destilação à vácuo, a destilação por arraste de vapor é mais viável economicamente.

Os óleos essenciais são praticamente insolúveis em água. A pressão de vapor total da mistura das
substâncias insolúveis em água, é igual a soma das pressões de vapor de seus componentes puros. Logo,
essa mistura irá ferver a uma temperatura menor que o ponto de ebulição de cada componente. Na
prática, a mistura de óleos essenciais e água irá ferver a uma temperatura inferior a 100°C, em pressão
atmosférica, sendo esse o efeito básico da destilação a vapor. O vapor saturado, como mostra a
representação no esquema da Figura 15, é borbulhado na matriz (ervas, extratos, suco, etc.) contendo
os óleos essenciais. Esses compostos são volatizados junto com o vapor e entrar no condensador. O
líquido condensado consistirá em duas fases imiscíveis, sendo o óleo essencial separado geralmente por
um processo de centrifugação.

13
 Figura 15 - Esquema de uma destilação por arraste de vapor
Fonte: Joanna Kośmider, 2010 (domínio público)

5. Destilação azeotrópica e extrativa

Como introduzido anteriormente, certas misturas binárias não podem ser separadas via destilação
convencional por apresentarem azeotropia. Ocorre que, em determinada pressão, a mistura binária
líquida possui dado ponto de ebulição que é constante e não altera com o grau de vaporização, fazendo
as composições do líquido e do vapor em equilíbrio, inalteradas. Possuindo os compostos a mesma
volatilidade, a destilação como processo de separação é inviável. Para resolver o problema, a adição de
um terceiro componente se faz necessária. Ele é capaz de alterar a volatilidade relativa dos
componentes da mistura inicial, superando o ponto azeotrópico.

A destilação azeotrópica é uma destilação especial na qual uma mistura líquida contendo azeótropo
pode ser separada em seus constituintes originais em função da adição à mistura de um agente de
arraste, aditivo. Esse terceiro componente modifica a volatilidade relativa, quebrando o ponto de
azeotropia, permitindo a separação dos compostos. A adição do terceiro componente deve produzir
uma mistura azeotrópica ternária, preferencialmente heterogênea (uma fase vapor e duas líquidas).
Essa mistura é concentrada no topo da coluna, e após condensada, alimenta um separador líquido-
líquido. A fase sobrenadante (orgânica) é rica no aditivo e retorna à primeira coluna em uma linha de
refluxo. A segunda fase líquida, contendo o componente solubilizado, traços de aditivo e do segundo
componente da mistura inicial, é destilado em uma nova coluna. Assim, pode-se dizer que o aditivo
funciona como um agente de arraste, carregando para o topo da primeira coluna a maior parte de um
dos componentes da mistura inicial e uma pequena parte do segundo componente, sendo que este é
retirado praticamente puro no fundo da primeira coluna de separação.

Um exemplo que pode ser dado é a produção de etanol anidro, com aplicação no setor automobilística,
cuja pureza mínima deve ser de 99,3%, em concentração de etanol. Via destilação convencional, em
função do ponto azeotrópico, a concentração máxima de etanol possível é em torno de 95%. Assim, a
obtenção de etanol anidro não é feita de forma convencional, mas via adição de um terceiro

14
componente à mistura original. Entre os aditivos que podem ser utilizados nesta operação estão
benzeno, ciclo-hexano, hexano, entre outros. O uso do benzeno, de alta toxicidade e com algumas
inconveniências em termos operacionais, não é mais utilizado. Atualmente o ciclo-hexano é o agente de
arraste mais utilizado, de qualquer modo, a escolha desse componente não é uma tarefa simples.

O processo consta da adição do agente de arraste no topo da coluna azeotrópica, sendo que o etanol
hidratado é adicionado algumas bandejas abaixo, Figura 16. O ciclo-hexano forma uma mistura
azeotrópica ternária com a água e uma pequena quantidade do etanol. Essa mistura ternária é
condensada e separada em um decantador líquido-líquido. A fase orgânica rica em ciclo-hexano, volta
para a coluna azeotrópica (refluxo) e a fase aquosa, rica em água e com baixas concentrações de etanol
e aditivo, é alimentada em uma segunda coluna para recuperação do ciclo-hexano e retirada da água.
Grande parte do etanol alimentando na mistura ternária é recuperado no fundo da coluna azeotrópica
na sua forma anidra. No topo da segunda coluna, é recuperada uma mistura contendo ciclo-hexano,
etanol e uma pequena quantidade de água, sendo realimentada no topo da coluna azeotrópica. A maior
parte da água contida no etanol hidratado é retirada no fundo da segunda coluna. Em razão das perdas
do aditivo no processo, uma linha de reposição é necessária, indicada na Figura como make-up.

Figura 16 - Esquema de uma destilação azeotrópica

Fonte: Tadini, 2016

A quebra da azeotropia também pode ser feita por outro método, dando origem à destilação extrativa.
Isso ocorre pela adição de um terceiro componente que é chamado de solvente e capaz de aumentar
significativamente a volatilidade relativa entre os componentes iniciais da mistura. O processo de
extração é simples. O solvente, como o etilenoglicol, é alimentado no topo da coluna extrativa e o etanol
hidratado em bandejas próximo ao meio da coluna. O solvente solubiliza a água. Em função da alta
volatilidade do etanol, comparada aos demais componentes, é retirado na forma anidra no topo da
coluna extrativa. No fundo dessa coluna, concentra-se uma mistura de etilenoglicol e água que é
alimentada em uma segunda coluna para recuperação do solvente. A água é retirada no topo da
segunda coluna e o solvente pelo fundo, retornando no topo da coluna extrativa.

15
 Figura 17 - Esquema de uma destilação extrativa
Fonte: Tadini, 2016

6. Considerações finais

O processo de destilação é muito comum e baseia-se na diferença de volatilidade entre os componentes

para separá-los. Mediante um processo de aquecimento em um vaso fechado, pensando na forma mais
simples em termos de processo, o componente mais volátil de uma mistura é carregado para o topo do
vaso. Após sua coleta na forma de vapor, e condensação, obtém-se o destilado. Em processos da
indústria de alimentos e química, essa operação unitária tem grande importância seja na obtenção de
compostos aromáticos e óleos essenciais, de alto valor agregado, ou até na obtenção do álcool para
combustível a partir de fermentados com cana-de-açúcar. Bebidas destiladas a partir de vinhos (mosto
fermentado) são produzidas, como uísque, rum, vodka e cachaças. A reação da fermentação a partir da
glicose tem como produto principal etanol e gás carbônico. Entretanto, o etanol não é o único composto
volátil no fermentado. Inclusive, muitas moléculas como aldeídos, metanol, e álcoois maiores) são
indesejados e precisam ser removidos durante a destilação, apesar disso ser tema para a produção
específica dessas e outras bebidas fermento-destiladas. Apesar de muito estudado em escalas menores,
a destilação por batelada não é viável e por isso, não é aplicada em grandes indústrias, dando lugar à
destilação contínua. Aqui foi tratado o equacionamento das colunas de destilação por meio de equações
e utilizando também um método gráfico. Não se pode descartar e desconsiderar o uso de ferramentas
de apoio para esses procedimentos. Por isso, abordou-se também uma ferramenta de simulação
computacional para o projeto de processos de separação via destilação. Em termos práticos, mostrou-se
também que algumas misturas formam azeótropos, e como isso pode inviabilizar a obtenção de
compostos com determinada pureza. Apresentado o problema, também foram mostradas soluções para
isso, como a destilação azeotrópica e extrativa. Por fim, conceitos fundamentais e básicos envolvendo
balanços de massa e energia, equipamentos e conceitos do equilíbrio líquido-vapor, relacionando com

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as principais aplicações para a indústria de alimentos (produto final ou como parte de um processo para
outras aplicações) foram abordadas nessa dissertação.

7. Referências

(1) Berk. Distillation. In Food Process Engineering and Technology; Elsevier: Oxford, 2009; p 622.

(2) Fellows, P. J. Food Processing Technology: Principles and Practice, 4th ed.; Elsevier: Chennai,
2017.

(3) Koretsky, M. D. Equilíbrio de Fases III: Diagrama de Fases. In Termodinâmca para

Engenharia Química; LTC: Rio de Janeiro, 2007; p 502.

(4) Tadini, C. C.; Telis, V. R. N.; Meirelles, A. J. de A.; Filho, P. de A. P. Operações Unitárias Na
Indústria de Alimentos: Volume 2; LTC: Rio de Janeiro, 2016.

(5) VRTech Tecnologias Industriais Ltda. Simulador iiSE, http://www.iise.ltd/pt/simulador-iise/.

2012.

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