Tutorial sobre :

Preparação, simulação e análise dos

resultados:

SUMÁRIO:
1 - Preparação do modelamento para simulação:.....................................1

1.1 - Selecionando mais de um objeto:.....................................................2

2 - Montagem dos componentes para simulação:....................................2

2.1 - Criando sistema de coordenadas: ....................................................4

2.3 - Salvar o arquivo 3D em STL: ............................................................6

2.4 - Prototipagem rápida:..........................................................................6

3 - Iniciando o software de simulação

(Solicast):........................................8

3.1 - Iniciando o projeto de simulação:......................................................9

3.2 - Montar o projeto no Solidcast: ........................................................16

3.4 - Criando a malha para o processo de simulação:............................18

4 - Análise dos resultados da simulação: ...............................................21

4.1 - Análise dos módulos da peça:.........................................................23

4.2 - Análise do projeto

alterado:..............................................................31
1 - Preparação do modelamento para simulação:
1 - Abra o solidworks e faça o modelamento
do projeto conforme calculado: peça canais,
massalotes, luvas, resfriadores, etc. agora
será preciso desmembrar todos os arquivos
que compõem o cacho.
Do lado esquerdo clique na setinha antes de
corpos sólidos, para exibir todos os corpos.

2 - clique em alguma parte do canal de descida e ele será identificado na

árvore do lado esquerdo.

3 – clique com o botão direito do mouse e depois clique em inserir em nova peça. Na segunda
janela que irá se abrir clique no símbolo verde que significa “OK”.

O arquivo canal irá abrir separadamente.

4 – Clique em arquivo salvar como e crie uma pasta no diretório

desejado e nomeie o nome desejado. Clique em salvar. Depois feche
o arquivo e irá voltar para o modelamento do projeto original.
1.1 - Selecionando mais de um objeto:
IMPORTANTE: Quando precisar
selecionar mais de um item ao mesmo
tempo, você deve segurar a tecla Ctrl
do teclado e depois clicar nos arquivos
desejados, ainda com a tecla Ctrl
pressionada clique com o botão direito
do mouse nos nomes dos arquivos e
clique em inserir em nova peça.

Repita o mesmo processo para todos os componentes do cacho

separadamente: (canais, massalotes, luva, peça, resfriadores e machos.
Depois que todos os arquivos estiverem separados e salvos na pasta correta
feche os arquivos e agora vamos abrir o módulo de montagem.
2 - Montagem dos componentes para simulação:
Clique em arquivo e depois clique em novo:

Agora escolha o módulo de montagem:

Vamos trabalhar agora no ambiente de montagem, ou seja vamos inserir cada

componente separados anteriormente e vamos fazer a montagem do nosso
cacho para salvar em extensão STL para realizar a simulação no Solid Cast.
 Clique no ícone inserir componente
como mostra a figura ao lado.
Sempre comece inserindo a peça
para que ela fique fixa na
montagem.

Na barra de endereço escolha o caminho onde estão os seus arquivos:

Com a pasta aberta todos os arquivos deverão aparecer como mostra a

imagem abaixo:

Dê um duplo clique no arquivo desejado e a peça será inserida na montagem.

Ela vai aparecer fixa se movendo junto com o mouse, basta clicar na área da
montagem e a peça será fixada. Depois vá inserindo os componentes um a um
começando pelo canal.

Quando você insere um novo componente na

montagem, ele precisa ser posicionado de maneira
correta para que fique na mesma posição que foi
projetado. Para isso precisamos criar relacionamentos de face com face,
concentricidade, etc. usando a ferramenta posicionar.
Clique na ferramenta posicionar e clique na face do ataque e depois na face do
corpo da peça onde o ataque é posicionado.

Crie outros posicionamentos buscando referências para fixar o canal e outros

componente no memo lugar que foi projeto no modelamento 3D. fazer isso com
todos os componente buscando o relacionamento mais adequado para cada
caso.
Depois que você colocar todos os
componente e posiciona-los de
maneira correta. Será necessário
criar um sistema de coordenadas X,Y
e Z sobre a face do funil. Este
sistema de coordenadas é
fundamental para que os componente
fiquem na posição correta no
carregamento dentro doo software
Solidcast. Pois estes eixos serão
usados como referência para fazer
cortes e analisar a parte interna da
peça na simulação.

2.1 - Criando sistema de coordenadas:

Clique na face superior do funil e depois coloque na vista plana ou de topo.
Crie duas linhas a 90º representando os eixos X e Y, depois clique em atualizar
(reconstruir) ícone que lembra um sinal de transito.

Clicar no menu inserir depois em geometria de referência e por fim clicar em

sistema de coordenadas. A janela abaixo será aberta.

Clique no retângulo que representa o eixo X e depois clique na linha que você
desenho que está no eixo X. Repita o processo para o eixo Y. para o eixo Z
deveremos proceder como mostra a imagem abaixo:
Clicar no primeiro retângulo (seleções) no meu desenho clicar no vértice das
linhas. O eixo Z irá aparecer para baixo, temos mudar a direção do eixo Z.

Na setinha do eixo X dê uma clique para mudar a direção do eixo Z. Ou seja,

colocar o eixo Z para cima.

2.3 - Salvar o arquivo 3D em STL:

Depois de criar o sistema de coordenadas da forma correta precisamos salvar
a montagem em STL. Par ao que o programa de simulação de fundidos
reconheça os arquivos.

STL é um formato de arquivo comumente usado para impressão 3D e desenho

assistido por computador (CAD). O nome STL é um acrônimo que significa
estereolitografia , uma tecnologia popular de impressão 3D. Também pode ser
chamado de “Standard Triangle Language” ou “Standard Tessellation
Language”.

Cada arquivo é composto de uma série de triângulos ligados que descrevem a

geometria de superfície de um modelo ou objeto 3D. Quanto mais complexo o
projeto, mais triângulos são utilizados e maior a resolução. Você pode
reconhecer uma imagem STL por sua extensão .stl e pela falta de cor e textura.

2.4 - Prototipagem rápida.

Os arquivos STL foram inicialmente projetados para acelerar a criação de
modelos em escala para prototipagem rápida. Isso significa que o arquivo STL
é usado para projetar um produto ou peça e depois impresso para testar o
produto em diferentes cenários antes de finalizar o projeto.
Além da impressão 3D, o formato STL também é vastamente utilizado por
softwares de análise estrutural de elementos finitos, os chamados softwares
CAE. A razão disso é bem simples. Tanto para impressão 3D quanto em
análise de elementos finitos, o que se faz é desmembrar um arquivo 3D em
partes infinitamente menores, as fatias de impressão. Para isso, a construção
de uma malha triangular que produz o modelo STL é perfeita.
Clicar no menu arquivo e depois clicar em salvar como:

Em tipo. Está selecionado montagem - devemos selecionar STL. (*stl).

Irá aparecer o botão opções – clicar no botão opções.

Na janela seguinte na parte sistema de coordenadas de saída, devemos alterar

o sistema de coordenadas para o sistema criado anteriormente (sistema de
coordenadas 1)
Clicar no botão OK - depois dar um nome para a montagem.

Clicar em salvar – na aproxima janela ira informar que foram criados X

arquivos em Stl. Clicar em sim. E podemos fechar o solidworks.
3 - Iniciando o software de simulação (Solicast):
Assim que o programa é aberto deveremos fazer alguma configurações
importantes:

Clicar no menu ferramentas e depois clicar em parâmetros do sistema.

Configure com os parâmetros mostrados acima

Clicar em diretórios para configura o local de armazenamento. Depois clicar em

pesquisar e clicar em OK. Repita o processo no campo debaixo.
3.1 - Iniciando o projeto de simulação:

Primeiramente devemos configura a linguagem do Solidcast. Clique no menu

ajuda e depois clicque sobre os solidcast.

Clique no botão language – depois escolha o idioma portuguese e clique em

OK.

Agora vamos criar o nosso projeto. Clicar no menu arquivo, depois clicar
em no modelo onde está escrito projeto 1, digite o nome do seu projeto.
Como padrão o Solidcast sempre vai salvar no diretório Solidcast
Projects que nos confirmamos no tópico acima quando definimos os
diretórios. Aconselho não mudar este diretório, pois, sempre que
precisarmos abrir ou procurar um arquivo de projeto o Solidcast sempre
vai abrir esta pasta automaticamente.

Depois de criar o nomo modelo irá aparecer o ecrã (uma tema preta para
montagem dos arquivos em stl salvos anteriormente). Mas antes de montarmos
o nosso projeto no ecrã do solidcast, precisaremos adicionar os materiais
necessários para fazer a simulação. Materiais como: a liga a ser vazada, o tipo
de areia usada na moldação, luvas exotérmicas, tipos de resfriadores, etc.

Para adicionar os materiais – clique no menu modelo e depois clique em lista

de materiais. Primeiramente vamos escolher e configurar a liga a ser vazada.
Clique no botão Fron Db (acessar a base de dados)

Na lista de matérias existem várias ligas de alumínio, 2 ligas de ferro fundido

nodular, ferro fundido cinzento, aço etc. Para este projeto vamos usar uma liga
de ferro fundido nodular. Clique na liga desejada e depois clique no botão usar
esta liga, irá aparecer uma janela de confirmação de substituição da liga –
clique em OK>

Vai voltar para a tela inicial onde deveremos configurar as informações da liga
as principais são: densidade do material (densid) - temperatura de
vazamento (initial temperature) temperatura de início de solidificação
(solidifiction temperature)

Depois de configurar as informações básicas da liga escolhida, devemos fazer

ao outras configurações: Teor de Carbono, silício e fósforo – depois escolher o
tipo de liga ao lado neste caso marcar ferro nodular, definir a qualidade
metalúrgica e rigidez do molde. Clicar na aba em cálculo do ferro.
Configure todas as informações necessárias

Depois de digitar e configurar e fazer as configurações necessárias clique na

aba Outro para definir a temperatura ambiente e o tempo de vazamento.

Depois de fazer todas a configurações da nossa liga vamos fazer as

configurações do nosso tipo de moldação e adicionar todos os materiais
necessários para o nosso projeto. Para isto vamos clicar no botão From Db.
Depois clicar em Molde materials e depois clicar em sílica sand

Nesta aba vamos definir o tipo de areia de moldação e as configurações da

areia. Para este caso vamos usar areia de sílica em matérial type ecolher
molde mormal e e definir a densidade para 1600 Kg/m3.
Depois de escolher e configurar o tipo de areia de moldação temos que
escolher os outros materiais que serão usados durante o processo de
moldação como: filtros, luvas, resfriadores, etc. Para isto basta clicar no
material no lado esquerdo da sua tela e depois clicar no botão “Adicionar a
lista de materiais”. Todos estes matérias escolhidos vão estão na sua lista de
materiais deste projeto que você criou.
Neste momento estamos com todos os materiais previamente escolhidos e
configurados. Agora teremos que adicionar todos os nossos arquivos da
montagem salvos em stl – clicar no menu Edite e depois em Adicionar formato.
3.2 - Montar o projeto no Solidcast:

Para adicionar os materiais de forma correta é

necessário seguir algumas regras
importantíssimas. Caso contrário a malha não
será criada e você não conseguirá realizar a
simulação.

Segue abaixo a tabela dos materiais e suas respectivas prioridades:

Depois de escolher cada material você deve clicar no botão “Adicionar forma”.
Cada componente do projeto será adicionado no ecrã. Neste projeto de
exemplo vamos adicionar a peça e o sistema de enchimento. Não vamos
adicionar o sistema de alimentação porque estamos fazendo uma analise inicial
para podermos determinar os módulos da peça e as regiões com tendências a
defeitos. Depois desta análise inicial é que vamos fazer os cálculos do sistema
de alimentação de acordo com os módulos obtidos nesta simulação.
O nosso projeto será montado no ecrã do Solidcast. Para melhor visualização
devemos clicar no ícone zoom e escolher zoom pleno.
Depois devemos clicar no botão girar e posicionar o modelo em uma vista
isomértica.

3.4 - Criando a malha para o processo de simulação:

Para realizar uma análise de simulação de solidificação é necessário um

modelo matemático formado por uma malha de elementos finitos. A malha é
uma “rede” de elementos finitos (triangulares, tetraédricos ou cilíndricos) que
possuem nós (nodes) em cada uma de suas extremidades. Os cálculos
referentes à simulação de solidificação do modelo são realizados nos nós da
malha.

Quanto menor for o tamanho dos módulos ou nodes maior será o tempo de
simulação. Porém mais confiável será o resultado. O grande problema de se
colocar o tamanho dos módulos muito pequenos é que requer equipamentos
com grande capacidade de processamento e placas gráficas potentes, caso
contrário o programa pode até travar durante a criação da malha.

De forma geral você deve observar o seguinte: peças muito grandes devem
usar uma malha com módulos maiores. Caso contrário o programa vai dividir o
projeto em milhões ou até bilhões de módulos (triângulos) e pode fazer o
processo ficar muito demorado e até travar a criação da malha. Peça muito
pequenas e de espessura fina devem usar uma malha com módulos menores
entre 1 e 3.

De forma geral a malha dever ser menor do que a menor espessura da peça e
do projeto em si. Imagine que seus ataques tem espessura de 5mm então a
sua malha deve ser um pouco menor que 5. Tipo tamanho 3mm.

Para criar a malha – clique no menu modelo e depois clique em “Create Mesh”.
Agora vamos definir os parâmetros da nossa malha:

Tipo de molde: escolher Retangular

Material do molde escolher sílica
sand
Espessura do molde para peças
pequenas pode ser de 25mm para
peças muito espessas em torno de
100mm.
Se caso o seu massalote for aberto
deve marcar “massalotes abertos”.

MALHA DO MODELO MALHA DO MOLDE

Para iniciar o processo de simulação – clique no lado esquerdo da sua tela em

“Mesh 1” – esta ação ira abrir o menu mesh para iniciar a simulação.
Clique agora no menu Mesh e depois em start simulation.

Esta ação irá abrir a janela para configuração dos parâmetros de simulação:

1 – você pode dar uma nome para a simulação – não é obrigatório.

2 – você deve escolher o tipo de moldação: “Só um ciclo” significa que a
moldação será em algum tipo de areia que depois será destruído e
recuperada. Molde permanente seria molde metálico. Matriz metálica –
geralmente usada para injeção.
3 – Algoritmo de enchimento escolha primeiramente “SolidCast”, depois
estudaremos a outra opção.

Depois de escolher os parâmetros de simulação – clicar no botão “Run Sim”.

SIMULAÇÃO DE ENCHIMENTO PROCESSO DE SOLIDIFIAÇÃO

4 - Análise dos resultados da simulação:

Para uma analise rápida verificação de defeitos você deve clicar no menu
simulação e depois clicar em “ Plotar superfície isométrica”, e depois clicar em
densidade do material. Este tipo de análise mostra de forma mais superficial
as tendências de descontinuidades internas.
Mai a frente em nossos estudos vamos aprender a fazer uma análise mais
minuciosa do nosso projeto, fazendo cortes para analisar a peça internamente.
Como se fosse um escaneamento em 3D, uma analise de raio X.

Desta forma através do gráfico poderemos identificar pontos com tendências a

descontinuidades internas, verificar o grau e a porcentagem de ocorrência do
mesmo. Desta forma iremos decidir se vamos qual ação deverá ser tomada
para evitar tal ocorrência.

Na caixa plotar este valor digite: 0,995 – depois clique no botão OK.
 As cores em vermelho ou em amarelo,
depende da cor que você escolher
representa as áreas com tendências a
descontinuidades internas e ou a depressão
na parte superior da peça. Reforçando esta
analise é superficial, ou seja geral. Para uma
análise defeitos ou tendências, precisaremos
cortar a peça para analisar com mais
precisão, verificando o processo de
solidificação e as áreas com tendências a
descontinuidades internas, entre outras
análises.

4.1 - Análise dos módulos da peça:

Antes de fazer os cálculos para o sistema de alimentação da nossa peça,

precisamos determinar os módulos da peça. O módulo geométrico é obtido
dividindo o volume da parte da peça pela área superficial, ou (volume/área). A
grande vantagem em usar um software de simulação de solidificação, é que
você faz uma simulação inicial, somente peça e canais para analisar os
módulos da peça.

Módulo térmico ou módulo geométrico da peça geralmente é a região mais

espessa da peça, que provavelmente vai solidificar por último. Esta parte, ou
estas partes da peça, é que deverão ser alimentada(as). Ou seja, o massalote
deverá ser colocado sobre ou próximo a esta região.

Para fazer a análise dos módulos da peça você deve criar uma novo modelo,
depois adicionar a peça e os canais, criar uma malha e executar a simulação.
Para verificar os módulos da peça você precisa clicar em simulação do lado
esquerdo da tela, isto abrirá o menu simulações:
1 – clique em simulações:
2 – Clique em Wizard p/ proj.massalote
Obs: caso o programe não abra a janela para início de configuração
automaticamente e de forma maximizada, você deve clicar na segundo bolinha
vermelha que está piscando. A janela está minimizada.
Esta janela irá se abrir – você deve marcar a opção “Calcular e mostrar Módulo
da peça”. E depois clicar no botão prox. >.

Na próxima janela você deve marcar a opção “Plotar Plano de Corte” – depois
clicar em Prox. >
Na próxima janela devemos escolher os planos de corte, ou seja como será o
corte que vamos aplicar na peça para analisarmos internamente uma região da
peça e verificar o seu módulo.
Arraste a barra até chegar na região desejada para análise dos módulos.
Através das cores na peça, você compara com as cores do gráfico do lado
direito e chega nos valores de cada área da peça.
Na tela do solidcast aprece o plano em azul mostrando a região da peça que
está sendo analisada. Neste caso o plano escolhido foi X e Y, cortando a peça
na horizontal, se você precisar cortar a peça na vertical deverá escolher o
plano XeZ ou YZ, dependo da geometria da peça e da área a ser analisada.
Mas para isso você deverá repetir todo os processo acima e mudar o plano de
corte.
Para determinar o módulo do massalote basta multiplicar o módulo da peça ou
o módulo da parte da peça a ser alimentada por k. Mm= Mp X k
Mn (Módulo do massalote)
Mp (Módulo da peça)
k (Coeficiênte de funcionalidade do massalote)

Para calcular o Ø do massalote Multiplique o módulo do massalote por 4 se for

massalote direto ou 4,56 se for massalote lateral. Agora crie seu sistema de
alimentação no solidworks salve a montagem e teremos que analisar
novamente a eficácia do nosso projeto.

Simulação do projeto com o sistema de alimentação:

Para prosseguir com uma nova simulação agora avaliando a eficácia do

sistema de alimentação. E recomendado que você crie um novo modelo -
arquivo – novo modelo. (não apague ou substitua a primeira simulação, para
que você tenha um histórico de tudo que foi feito e o que deu certo.

Adicione peça, canais, massalote e luvas.

Crie novamente a malha e depois faça a simulação novamente para avaliar o

projeto.
Processo de solidificação antes das análises dos resultados.
Clique no me simulação, depois clique em plotar superfície isométrica e
escolha densidade do material em “plotar este valor” digite 0,995.

De acordo com esta análise mais rápida podemos verificar que o nosso
sistema de alimentação foi muito eficiente. Pois, os defeitos apresentados
estão no canal e nos massalotes. A peça não apresentou nenhum tipo de
defeito. O que é um bom sinal, pois se a peça apresentasse alguma macha
significaria que o nosso projeto de alimentação não foi eficiente e precisa de
alterações.
Análise dos pontos quente com sistema de alimentação:
Outra análise que precisaremos fazer para validar o projeto seria a análise dos
pontos quentes, verificando se a solidificação está sendo dirigida para o
massalote. O módulo do massalote deve ser maior que o módulo da peça. Ou
seja, os pontos mais quentes deverão estar dentro dos massalotes.

Para isto vamos pedir uma análise dos módulos, este processo já foi descrito e
estuda acima. Para este caso foi escolhi o plano de corte XZ

Massalote 1 Massalote 2

Mesmo a análise anterior ter mostrado que a peça não apresenta nenhuma
descontinuidade interna, analisando a parte térmica, o direcionamento da
solidificação apresenta alguns problemas: a parte 1 (massalote1) apresenta
um direcionamento e melhor, mas mesmo assim se olhar bem atentamente, o
núcleo central a parte mais quente, uma pequena parte deste núcleo encosta
na superfície da peça. Isto significa que uma vária maior no processo, como
temperatura mais elevado, uma nucleação e tratamento mal feito o defeito
pode atingir a peça, apresentado o chamado rechupe na seção de ligação do
massalote.
 Análise da parte 2 (massalote 2)
De acordo com os resultados da
simulação o direcionamento não está
como deveria. Note na parte em
destaque que há um núcleo quente,
possivelmente metal líquido na peça,
e mostra um possível fechamento
entre o massalote e peça. A
solidificação não está totalmente
direcionada para o massalote. Mostra
a solidificação em 2 frentes.
Massalote e peça. O que
provavelmente, possivelmente poderá
apresentar descontinuidade interna
nesta região da peça, devido a
presença metal ainda no interior da
peça. O massalote não foi totalmente
capaz de puxar, direcionar toda
solidificação para o seu interior.
Ocasionando um possível defeito.
A simulação não mostra defeito na peça. Mas mostra que existe uma tendência
a defeito nesta região. A simulação se baseia que todas as variáveis se
permanecem constantes. Neste caso a peça não apresenta defeitos. Mas
qualquer variação no processo pode ocasionar defeitos nesta região.

Podemos notar pelas cores e pelo gráfico que o módulos do massalotes estão
praticamente iguais ao módulo da peça. Memo que os cálculos do
dimensionamento dos massalotes estejam corretos, será necessário aumentar
o módulo dos massalotes, buscando o direcionamento da solidificação de
forma mais eficiente evitando estas tendências.
O projeto anterior estava no
flange maior estava com uma
luva Ø 120mm e no flange
menor estava com uma luva
de Ø 150mm. Como a
simulação mostrou tendência
a defeitos as luvas foram
alteradas. A luva de
Ø120mm foi alterada para
uma luva de Ø140mm, a luva
de Ø150mm foi alterada para
uma luva de Ø170mm.
Visando aumentar o módulo e direcionar a solidificação de forma mais
eficiente.
4.2 - Análise do projeto alterado:

A nova simulação mostra que o núcleo mais quente está dentro do massalote e
o direcionamento da solidificação esta bem mais dirigida, evitando tendências a
descontinuidades internas na peça. Este novo projeto oferece bem mais
segurança do que o primeiro.

Será necessário também fazer uma análise de densidade de material, mas

usando os planos de corte. A análise de densidade de material verifica
possíveis espaços vazios na peça, ou seja, porosidades ou rechupes. Deve
usar a simulação e plotar cortes.
Depois de escolher plotar corte, deve
escolher densidade do material e
configurar o valor mínimo para 0,995
e escolher o plano de corte. O ideal é
fazer esta análise usando todos os 3
planos de corte varrendo toda a
peça .
Para analisar toda a peça você deve mover a barra de corte lentamente e
analisando a sanidade interna em cada ponto do de corte. Está análise seria
como um Raio-x. buscando possíveis descontinuidades internas em toda a
peça. Caso encontre alguma tendência você deve analisar o gráfico e verificar
as chances desta descontinuidade acontecer e decidir qual ação tomar.