Entendendo Equipamentos de Processo

para Operadores e Engenheiros

Norman Lieberman
 Introdução: A Arte da Criação

Nosso universo explodiu rumo à existência 13.480.000.000 A.C. O Big Bang!

Rapidamente, uma fração desta energia se condensou em prótons, nêutrons,
elétrons e fótons. Estas partículas elementares têm potencial de formar
hidrogênio, oxigênio, carbono e, eventualmente, estrelas, planetas e vida, em
toda sua complexidade e beleza.
O criador dotou os produtos do Big Bang com potencial para formar árvores e
sapos. Tendo feito isso, o criador permitiu que o DNA nos evoluísse sem mais
nenhuma interferência.
Como engenheiro de projeto, eu tenho um papel similar. Eu crio projetos de
processamento para unidades de refinaria. Tendo terminado PFD’s e folhas de
dados, eu deixo minhas criações nas mãos de operadores e engenheiros.
Raramente, eu reviso como eles operam a unidade que projetei.
A tecnologia evolui, especificações de produtos mudam, equipamentos sofrem
corrosão e novos catalisadores são desenvolvidos. Assim, meu projeto original
se torna progressivamente irrelevante. Esta é a natureza do universo e de nosso
planeta.
Mas, às vezes, eu tenho o desejo de lembrar operadores de processo e
engenheiros de suporte dos princípios fundamentais do meu projeto original. Por
causa disso, escrevi este livro. Este contém não contém ideias novas ou
tecnologias modernas. É uma voz do passado para lembrar os leitores de
princípios básicos de engenharia de processos que formam os pilares das
unidades que operamos.
Norm Lieberman
norm@lieberman-eng.com
1-504-887-7714
 Introdução Geral

Eu sempre quis me tornar uma pessoa importante. Em ir para reuniões

importantes com outras pessoas importantes. Em me tornar um líder de equipe,
ou gerente, ou vice-presidente, ou até um diretor em algum dia. Principalmente,
eu queria uma sala ao invés de um cubículo modesto.
Então, em 1980, depois de 16 anos, eu deixei a empresa American Oil em
Chicago. Tinha sido contratado pela refinaria Good Hope em Louisiana como
gerente técnico de serviços. Eu tinha 18, a maioria jovens, engenheiros de
processos que se reportavam a mim. Poucos dias após ter assumido minha nova
posição, um dos membros júnior da minha equipe bateu na minha porta.
“Com licença Sr. Lieberman, você tem um segundo? Estava imaginando se
poderia me explicar como calcular a perda de carga de água escoando por um
orifício...”
“Okay Dave”, eu disse, “Nos falamos após o almoço.”
Mas eu não falei com Dave após o almoço porque eu não sabia como calcular a
perda de carga de água escoando por um orifício. Eu não entendia que a perda
de carga era principalmente devido à aceleração da água ao passar pelo orifício
somado a uma perda adicional devido à turbulência e atrito. E isto foi depois de
ter trabalhado 16 anos como engenheiro de processos sênior pela Americal Oil.
Depois de ter obtido grau de mestrado em Engenharia Química pela
Universidade de Purdue. Depois de formado pela Cooper Union em Nova Iorque,
umas das melhores faculdades de engenharia dos Estados Unidos.
Quando eu sentei na minha importante sala, eu comecei a mentalizar todos os
outros cálculos de processo que eu não tinha ideia de como fazer sem auxílio
das ferramentas de simulação de processo. Então percebi que a razão do porquê
eu não sabia em como fazer esses cálculos fundamentais era uma consequência
da minha falta de entendimento de como os equipamentos de processo
realmente funcionam ou sobre o quanto do mundo atual em torno de nós
funciona. Por exemplo, eu não sabia como:
1. O que causa draft em fornalhas?
2. O que causa circulação de termossifões em reboilers?
3. Que fatores afetam a eficiência de fracionamento em colunas de
destilação à prato?
4. Por que condensadores perdem eficiência devido à acúmulo de gases
não-condensáveis?
5. Por que acúmulo de condensado em condensadores em superfície reduz
a capacidade de turbinas?
6. Por que tubos em fornalhas sofrem falhas por coqueamento?
7. O que causa falha em selos mecânicos de bombas?
8. O que causa nos compressores centrífugos o fenômeno surge que os leva
a se autodestruir?
 9. Como strippers de vapor funcionam?
10. Como a termodinâmica se aplica em equipamentos de refinaria?
11. Como ejetores à vácuo funcionam?
12. Quais são as causas de falhas retroalimentadas em sistemas de controle?
13. O que é restrição do escoamento por excesso de vapor?
14. Como vazões e níveis são medidos?
Então, tomei uma decisão. Ou eu poderia me tornar um importante gerente
técnico de serviços e comparecer em reuniões importantes com pessoas
importantes, ou eu poderia aprender como equipamentos de processo realmente
funcionam. E agora, 38 anos depois, eu continuo aprendendo. Toda vez que eu
vou a unidade de processo para resolver algum problema, eu aprendo algo novo.
Algo excitante. Algo que me faz ser um engenheiro melhor.
O intuito destes capítulos é compartilhar meu conhecimento sobre fundamentos
de equipamentos de processo. Se você não sabe explicar como equipamentos
de processo funcionam para um operador, significa que você não os entende.
Se você não consegue direcionar um princípio de engenharia para fazer um
cálculo, então você não entende estes princípios.
Simulações via computador e modelagem são bons para examinar casos
alternativos complexos, mas não substituem o entendimento fundamental dos
princípios de engenharia química. Eu espero que este livro te leve adiante no
caminho do conhecimento e entendimento que eu continuo percorrendo até hoje.
Ficarei muito feliz em responder suas perguntas sobre este texto ou qualquer
coisa relacionada a seu trabalho.
Norm Lieberman
norm@lieberman-eng.com
1-504-887-7714
 01 - Princípios Básicos de Engenharia e Operações
de Processo

A verdade é que você desperdiçou 4 anos na universidade se qualificando para

o grau de engenharia ou desperdiçou 2 anos em uma classe de treinamento de
operação. Não é minha culpa. Mas agora, como engenheiro de processos em
uma refinaria ou como como operador de um complexo petroquímico, você
precisa entender como bombas, compressores, trocadores de calor, colunas de
destilação, resfriadores à ar, fornalhas, caldeiras à vapor, turbinas e ejetores à
vácuo realmente funcionam para fazer seu trabalho.
A razão de você não ter entendido seu professor sobre como equipamentos de
processo funcionam é porque ele mesmo não entendia. Tudo que escrevo é com
base na minha própria experiência profissional e observações no campo. Por
exemplo:
1. Aumentar o excesso de ar de combustão em uma fornalha vai resfriar os
tubos na câmara de combustão, mas vai aumentar a taxa de calor trocado
na fornalha.
2. Óxido nítricos (NOX) podem ser minimizados ao aumentar a vazão de ar
secundário e reduzir a vazão de ar primário.
3. Pré-aquecer o ar de combustão em uma fornalha geralmente vai reduzir
sua capacidade de absorver calor.
4. A energia necessária para girar uma turbina à vapor não é oriunda da
pressão do vapor, mas sim da capacidade térmica do vapor.
5. Mas superaquecer o vapor para uma turbina à vapor irá reduzir sua
capacidade.
6. Um ejetor à vácuo é na verdade um compressor de gás multiestágio,
porém sem partes móveis.
7. Um jeito de parar o fenômeno flooding em colunas de destilação é
aumentar a carga do reboiler.
8. Com carga térmica do reboiler constante, reduzir a temperatura do topo
da coluna de destilação com maior vazão de refluxo aumenta a vazão de
vapor.
9. Pratos antigos bubble cap possuem maior eficiência de fracionamento
que pratos modernos, além de menor perda de carga.
10. Ao partir uma bomba centrífuga, monitore a pressão de sucção, não a
pressão de descarga.
11. A altura de líquido produzida por uma bomba centrífuga não varia com a
densidade do líquido bombeado.
12. Aumentar a carga em bombas à base de motor elétrico com corrente
alternada não afeta sua rotação.
13. Bombas centrífugas à base de motor elétrico americanas rodam 20% mais
rápido do que bombas centrífugas europeias. Por que? Porque são
bombas americanas.
14. Um reboiler com butano terá maior capacidade se os tubos estiverem
gastos e corroídos do que se os tubos acabarem de ter sido fabricados.
15. Uma pequena quantidade de ar ou CO2 no vapor vai reduzir em 50% a
capacidade de reboilers ou condensadores em superfície.
16. O calor latente do vapor aumenta quanto menor for a pressão desse
vapor.
17. A temperatura de autoignição da gasolina é muito maior do que o alcatrão.
18. Hidrogênio aquece conforme expande, mas todos os outros gases esfriam
conforme expandem.
19. Compressores centrífugos sofrem fenômeno surge quando a massa
molecular do gás reduz.
20. Fechar parcialmente a válvula de saída de água de resfriamento de um
trocador de calor elevado a 60 ft acima do chão pode aumentar a vazão
de água de resfriamento.
21. A subida do nível de uma caldeira pode fazer o nível indicado na verdade
reduzir, e fazer a válvula de água de alimentação se abrir, mesmo que o
nível de água já esteja excessivo.
22. Um medidor de vazão de gás irá ler uma redução na vazão de gás,
mesmo que o volume de gás não tenha alterado, se a massa molecular
do gás tiver reduzido.
23. Uma pressão acima da atmosférica pode se desenvolver na porção
superior da câmara de combustão, mesmo que um vácuo substancial
exista na porção inferior.
24. A circulação em termossifões pode ser reduzida se a carga térmica for
aumentada.
25. Um jeito efetivo de aumentar a eficiência em uma coluna de destilação é
reduzir a pressão de operação.
26. A amperagem do motor aumenta com o aumento da massa molecular do
gás em um compressor centrífugo, mas reduz para gases de maior massa
molecular para um compressor alternativos.
27. Deposição em tubos e aletas em um resfriador por convecção forçada de
ar, e que reduz significativamente a vazão de ar de resfriamento pelo
sistema de tubos, não aumenta a amperagem do motor do ventilador.
28. A pressão de saída de um trocador de calor pode ser maior do que a
pressão de entrada, mesmo se os dois lados estiverem na mesma
elevação.
29. Fechar uma válvula de by-pass em volta de um condensador
normalmente vai reduzir a pressão na entrada do condensador.
As observações anteriores são todas de alguma forma contraintuitivas. Eu
vou explicar a base de processo para cada item nos capítulos a seguir. A
aplicação destes e outros conceitos que discuti nos capítulos subsequentes
levaram a solução de muitos problemas de processo e aumentou a eficiência
e capacidade de centenas de unidades de processamento.
Acho que a maioria das pessoas é como eu. Eu acho difícil aprender alguma
coisa nova somente lendo, ouvindo ou assistindo. Mas, quando aplico eu
mesmo os conceitos, na minha própria mente, para um problema em
particular, eu lembro e entendo a solução para o resto da minha vida. E, como
alguém que tem praticado a resolução de problemas de engenharia de
processo no campo, sem nenhuma pausa, desde 1964, há inúmeras
oportunidades de aprendizado.
Nós somos sortudos em trabalhar em uma indústria onde a natureza dos
equipamentos mal foi modificada nas últimas seis décadas. Se tornar um
operador ou engenheiro de processos proficiente continua sendo apenas
uma questão de tempo e determinação. E, eu suspeito, que este fato sempre
será verdade enquanto tentarmos alterar a natureza de hidrocarbonetos,
minerais, água e ar para nossos propósitos humanos.

Coisas Que Me Preocupo

Entender equipamentos de processo de refinarias é uma atividade complexa
que a humanidade tem empreendido. Estou neste ramo por 54 anos, e eu
mal sei o que estou fazendo. O problema maior é que equipamentos de
processo normalmente não são corretamente projetados em primeiro lugar.
Os erros do projeto original são agravados por:
 Corrosão
 Incrustação
 Operação errônea
 Condições de ambiente variáveis
 Condições inesperadas da matéria-prima
 Alteração nas especificações do produto
Apesar da minha longa experiência no contrário, eu geralmente oro pedindo
ajuda na resolução de problemas de processo. No entanto, ao invés de
esperar a intervenção divina, eu acho que é melhor entender alguns
princípios básicos do processo como:
 Como o vento afeta draft?
 Como a carga térmica do reboiler afeta a circulação em termossifões?
 Como gases não-condensáveis causam isolamento de troca térmica
nos condensadores de superfície?
 O que determina a eficiência de fracionamento de um prato?
 A função real do vapor em uma stripper à vapor.
 Como bombas centrífugas convertem potência em pressão?
 Como turbinas e máquinas à vapor são explicadas pela
termodinâmica?
 Efeito do refluxo na vazão de vapor em uma coluna de destilação.
 O que causa o fenômeno surge em compressores centrífugos?
 Como não explodir uma fornalha que ficou inundada com combustível
e com fogo e fumaça negra sendo emitido pela chaminé?
 Eu também comento muito sobre segurança, e o último capítulo deste
texto direciona esses problemas em particular baseado em muitas más
experiências em refinarias.

O Futuro Sem Refinarias

Meu mundo, um mundo dominado por veículos queimando hidrocarbonetos,
já estará extinto em 20 ou 30 anos. Muito do que sei sobre coqueamento
retardado, viscorredução, craqueamento catalítico fluidizado,
hidrocraqueamento e reforma de nafta não será mais relevante para o futuro
da humanidade em transporte.
Eu suponho que, mesmo que a gasolina e o diesel não sendo mais
requeridos, a humanidade ainda precisará de processos envolvendo
hidrocarbonetos para:
 Combustível para aviação
 Ruas de asfalto
 Óleos lubrificantes
 Plásticos
 Petroquímicos
 Anodos de carbono
 Telhas
 Óleos de bebê
 Graxas
Ainda assim, a maioria da tecnologia de refino de petróleo será perdida e
esquecida – uma relíquia do passado. No entanto, tenho certeza que a
humanidade ainda vai persistir, desde que precisemos de tecnologia
industrial como espécie, de forma a usar:
 Bombas centrífugas
 Trocadores de calor
 Compressores de gás
 Separadores líquido-líquido
 Motores elétricos
 Colunas de Destilação
 Válvulas de controle
 Tubos, válvulas e acessórios
Eu imagino que, se por alguma chance, eu reencarnar como engenheiro de
processo no ano de 3018, não me sentirei deslocado no tempo, ou que o
conhecimento que adquiri ao longo da minha vida não serão totalmente
antiquados.
Se, por outro lado, eu for para o outro mundo e for cumprimentado pelo
próprio Demônio, tenho pressentimento de que me sentirei em casa. Uma
vez que Satanás perceber meu elevado nível de experiência em plantas de
enxofre e fornalhas, estou confiante que ele vai me arranjar um lugar no
Departamento de Engenharia de Processos do Inferno.

Nota De Segurança
Vazamentos de hidrocarboneto em sistemas de resfriamento de água podem
gerar misturas explosivas abaixo da área coberta nas torres de resfriamento.
Especialmente quando resfriando correntes de butano, isto pode (e já causou
em Amaco Oil – Cidade do Texas) fazer com que as torres de resfriamento
entrem em ignição. Cheque as linhas de saída de água de resfriamento em
busca de vapores combustíveis pelo menos uma vez por mês. O instrumento
que operadores utilizam para entrar em espaços confinados permitem o
emprego para este propósito. Vapores tendem a ser acumular abaixo dos
deques de distribuição. Formação de lodo nestes deques é outro indício e
resultado de vazamentos de hidrocarboneto no retorno da água de
resfriamento.
Nota do Autor: Se você tem dúvidas com relação a este texto ou sobre seu
trabalho em geral, por favor mande me mande um e-mail para
norm@lieberman-eng.com.
 02– Fatores Afetando Eficiência de Fracionamento
em Pratos

Eu estava trabalhando na melhoria de uma stripper à vapor para tratamento

de água residual de refinaria a uns meses atrás. O problema era que havia
1000 ppm de aromáticos dissolvidos na água residual. Além disso, eu
precisava aumentar a capacidade da unidade de 50 para 80 GPM.
A coluna era equipada com 30 pratos valvulados (veja Fig. 2.1). Eu mostrei o
esquema da stripper à vapor na Fig. 2.2.
Um engenheiro de processos experiente deve sempre começar qualquer
projeto de melhoria fazendo um teste de campo. Neste caso, eu pedi a Jerry,
o operador de painel, para aumentar a vazão de alimentação de água de 50
para 60 GPM, e aumentar também a vazão de vapor de 4000 para 4800 lb/h.
Isto é, pedi para aumentar tanto a vazão de água como de vapor em 20%.
Jerry fez objeção ao aumento de 20% na vazão de vapor. “Sr. Norm, é muito
vapor adicional! Mas, se é isso mesmo que quer, vou fazer.”
Eu fiquei surpreso com a preocupação de Jerry. O que poderia ser mais
natural do que aumentar a vazão de vapor proporcionalmente a vazão de
alimentação de água?
A preocupação de Jerry, eu descobri, era baseada na capacidade da
fornalha, onde os vapores de topo da stripper à vapor eram queimados. A
fornalha era limitada pela vazão de ar de combustão provindo do ventilador
de circulação forçada de ar (veja Fig. 2.2). Um rápido aumento na vazão de
vapor composto por hidrocarbonetos combustíveis poderia superar a
capacidade de suprimento de ar.

Efeito Do Incremento De Vapor

Eu tinha antecipado que aumentar a vazão de água e de vapor em 20%
poderia resultar no aumento de 20% de vazão de vapor combustível para a
fornalha e aumento de 20% de vazão de ar para combustão. Mas esse não
era o caso. Tanto a vazão de combustível como de ar subiram em 40%. Duas
vezes maior do que tinha antecipado.
O que aconteceu?

Arraste E Eficiência De Prato

A única possibilidade para o aumento desproporcional de eficiência na
stripper à vapor foi a melhora no contato entre o vapor ascendente e a água
residual. Como o “FATOR DE STRIPPING” (S) é constante:
  V = mols de vapor
 L = mols de água
 VPH.C. = pressão de vapor dos hidrocarbonetos dissolvidos
 PT = pressão da coluna
A única possibilidade era que a eficiência de stripping deve ter melhorado
devido à melhora no contato líquido-vapor. Isto é, melhor eficiência de
fracionamento do prato.

Cálculos De Eficiência De Prato

Na universidade, me ensinaram diversos métodos para calcular eficiência de
fracionamento de prato. Assim como equações diferenciais parciais, física
quântica e a história da casa de Hapsburg, eu esqueci tudo. Em aplicações
cotidianas de processo, a eficiência de fracionamento de prato é
principalmente função de:
 Nivelamento e desgaste da bandeja.
 Gotejamento ou vazamento na bandeja.
 Nivelamento na chapa de saída da bandeja.
 Arraste.
 Distribuição na bandeja.
 Perda de selo no vertedor.
 Gradiente hidráulico na bandeja.
Na minha experiência, é a combinação dos dois primeiros fatores que conta
para muitos dos problemas de baixa eficiência de fracionamento em
refinarias e plantas químicas. O problema de vazamento na bandeja, devido
à esta estar mal nivelada ou com desgaste acentuado, não pode ser
razoavelmente calculado quando não se conhece o nível de desnivelamento.
Mesmo quando este é medido durante uma parada, este parâmetro sofre
modificação devido à expansão térmica da bandeja quando vapor é
reinjetado na coluna.
Antes da década de 50, quando pratos bubble cap eram utilizados (ver Fig.
2.3), estes fenômenos não causavam problemas. Pratos bubble cap não
sofrem vazamento mesmo quando estão moderadamente desnivelados. Mas
agora, nós usamos pratos valvulados (ver Fig. 2.4) na maioria das colunas
de destilação. Pratos valvulados tem um chapéu móvel que é empurrado pela
força do vapor ascendente. Quando a força do vapor é pequena, o chapéu
da válvula deveria cair e fechar de forma a prevenir vazamento na bandeja.
O Problema Com Pratos Valvulados
Eu mostrei um esquemático de um prato valvulado na Fig. 2.4. Os dois
maiores problemas com este tipo de projeto são:
 Os chapéus grudam na bandeja devido à presença de sais, produtos de
corrosão e sujeira generalizada.
 Os chapéus vazam quase na mesma medida que os pratos perfurados.
Talvez, este não fosse o caso se a bandeja tivesse nível morto. Pela
minha experiência em operações de processo, eu observei que a
velocidade do vapor (e a perda de carga “seca”) varia com a vazão de
vapor, assim como a eficiência de fracionamento do prato.

Otimizando Eficiência De Fracionamento Do Prato

Existem três caminhos para otimizar a eficiência de prato de destilação:
 Projeto de Melhoria
 Manutenção
 Operação
Nesta discussão, estarei assumindo tanto:
 Pratos perfurados
 Pratos valvulados fixos
 Pratos valvulados (ver Fig. 2.4)
 Pratos em tabuleiro
Estes são todos pratos perfurados, o que exclui:
 Pratos Bubble Cap
 Pratos Tunnel Cap
 Pratos em cabana
 Pratos de disco
99% das destilarias modernas utilizam pratos perfurados, dos quais todos
eles estão submetidos à:
 Vazamento pela bandeja
 Gotejamento pela bandeja
O objetivo de maximizar a eficiência do prato é operar na tentativa de
minimizar o gotejamento pela bandeja, porém sem promover velocidades
excessivas de vapor, que por sua vez podem causar arraste.

A Natureza Da Eficiência Do Prato

Maximizar a eficiência da bandeja é semelhante a um programa de corrida
otimizado:
 Correr 0.1 milhas por semana vai resultar em obesidade.
 Correr 8 milhas todo dia vai resultar em problemas no joelho.
 O valor ótimo é correr 4 milhas por dia, 5 dias na semana.
É o equilíbrio entre exercício físico e descanso.
A eficiência de prato também é um equilíbrio entre:
 Perda de carga “seca”
 Perda de carga hidráulica
A perda de carga “seca’’ se refere a perda de carga do vapor ascendente
enquanto ele acelera pelos furos da bandeja. Tipicamente, a área perfurada
da bandeja se encontra entre 10 a 14% de toda a área da bandeja. Uma
velocidade típica no furo (“V”) é 10 a 25 ft/s.
A perda de carga “seca” do vapor passando pelo furo (DP) é:

Onde:
 DV = Densidade do vapor
 DL = Densidade do líquido
 K (pratos perfurados) = 0.3
 K (pratos valvulados) = 0.9
 K (pratos valvulados fixos) = 0.6
A perda de carga “seca” calculada pela expressão acima assume que a
bandeja está limpa. Certamente, em uma refinaria, esta é uma premissa ruim
de ser assumir. A maioria das bandejas estão incrustadas com:
 Sulfetos de ferro
 Cloretos de amônio
 Sais de amônio
 Coque
 Polímeros e gomas
 Finos de catalisadores
 Silicatos e carbonatos
Ou talvez os pratos estejam apresentando perdas de carga “seca” menores
que o esperado devido à:
 Chapéus das válvulas foram arrancados.
 Presença de vãos na bandeja por mau encaixe da estrutura após
montagem.
 A bandeja pode ter escorregado do painel de suportação.
 Corrosão da bandeja.

Perda De Carga “Hidráulica”

A ideia de eficiência do prato é baseada na manutenção do equilíbrio entre
duas forças:
 Perda de carga “seca”
 Perda de carga “hidráulica”
Perda de carga “seca” excessiva promove arraste. As gotas de líquido de
uma bandeja inferior são arrastadas com força para a bandeja superior. Isto
faz arrastar os componentes pesados para a bandeja superior e reduz a
eficiência do prato.
Perda de carga “hidráulica” promove gotejamento na bandeja. As gotas de
líquido de uma bandeja superior vazam diretamente pelos furos para a
bandeja inferior. Isto permite que os componentes leves caiam sobre a
bandeja inferior e reduza a eficiência da bandeja. A perda de carga
“hidráulica” pode ser calculada por:
Perda de carga “hidráulica” = Altura de líquido do fundo da bandeja até o
topo da chapa de saída da bandeja + Altura de líquido acima da chapa de
saída da bandeja
Isto pode não ser exatamente verdade. O problema é a espuma. Coloque um
pouco de Coca-Cola em um copo. Inicialmente, o copo vai estar cheio de
espuma marrom. Espere poucos minutos. Você agora vai ter metade de um
copo de Coca-Cola. Por quê? Porque a densidade média da espuma é 50%
do líquido não-aerado. Portanto, vou dividir a altura de líquido do fundo da
bandeja até o topo da chapa de saída da bandeja por dois. Este é um chute
coerente.
Ao primeiro fator, soma-se a altura de líquido acima da chapa de saída da
bandeja. Se trata da altura de líquido escoando acima da chapa de saída da
bandeja em direção ao vertedouro. Esta altura depende da taxa de líquido
escoando pelo topo da chapa. Isto é chamado “carga da chapa”. Para calcular
a carga da chapa, determine a vazão de líquido em GPM (galões por minuto)
escoando por cima da chapa. Em seguida, divida pelo comprimento da chapa
(em polegadas).
Carga da Chapa = GPM / Comprimento da Chapa
Para calcular a altura de líquido acima da chapa de saída da bandeja, em
polegadas de líquido não-aerado:
Altura de líquido acima da chapa de saída da bandeja =
0.4 (Carga da Chapa) 0.67
Esta é a formula “Francis Weir”, que funciona bem para barragens, porém
não se aplica a colunas de destilação. Por quê? Porque o líquido escoando
sobre a chapa não é um líquido não-aerado como água, mas sim uma mistura
espumosa de vapor e líquido.
Eu tenho visto vídeos de bandejas de colunas de destilação em escala piloto
e verifiquei que a altura de líquido acima da chapa se parece mais com várias
polegadas de espuma. Então, a altura de líquido acima da chapa é somente
uma aproximação grosseira da altura de líquido na bandeja, contribuído pela
carga da chapa.
Resumindo, a altura de líquido em uma bandeja, no qual chamo de perda de
carga “hidráulica”, em polegadas de líquido, pode ser calculado pela seguinte
fórmula:
Altura de Líquido na Bandeja = (Altura da Chapa) / 2 + 0.4 (Carga da
Chapa) 0.67

Balanceando Perda De Carga “Seca” E Perda De Carga

“Hidráulica”
Os chapéus das válvulas do prato não param gotejamento na bandeja. Eles
não servem para este propósito e não agem como válvulas de retenção para
retardar o líquido de gotejar pelos furos da bandeja. É a perda de carga
“seca”, a vazão de vapor pelos furos na bandeja, que retarda o gotejamento
de líquido pela bandeja abaixo.
Se a bandeja estiver perfeitamente nivelada, o vazamento de líquido pelos
furos não seria significativo. As gotas de líquido ainda estariam em contato
efetivo com o vapor ascendente. Porém, colunas de destilação de elevado
diâmetro não estão nivelados. Portanto:
 O líquido vai vazar pelos furos mais baixos da bandeja desnivelada.
 O vapor vai ascender pelo caminho de menor resistência, ou seja,
pelos pontos mais altos da bandeja desnivelada.
 O resultado é a canalização preferencial de líquido-vapor, perdendo o
contato efetivo entre ambas as fases e perda de eficiência de
fracionamento do prato.
Aumentar a perda de carga “seca” com maior vazão de vapor, gerado por
maior carga térmica no reboiler, vai minimizar os problemas de
desnivelamento da bandeja. No entanto, velocidades maiores de vapor em
um mesmo ponto vão elevar o nível (altura) da espuma na bandeja inferior,
fazendo com que esta espuma se choque com o fundo da bandeja superior.
Isto também vai degradar a eficiência de fracionamento da bandeja.
O problema de calcular o equilíbrio ótimo entre a perda de carga “seca” e a
perda de carga “hidráulica” é que não conhecemos:
 O desnivelamento da bandeja.
 A espessura de incrustação da bandeja.
 O desnivelamento da chapa de saída da bandeja.
 O nível de espuma do líquido na bandeja.
 A altura exata de líquido acima da chapa de saída da bandeja.
 O desnivelamento dos vertedores.
 O número de válvulas que estão com chapéu faltando ou com
obstrução.
 A porcentagem de líquido vazando em torno do anel de suportação da
bandeja.

Otimizando Eficiência De Prato – Perspectiva De Projeto de

Melhoria
De uma perspectiva de melhoria de processo, otimizar a eficiência de prato
é bastante simples. Apenas calcule a área de furos requerida na bandeja
baseado nas seguintes premissas:
 A perda de carga “seca” deve ser igual a perda de carga “hidráulica”.
 Se a perda de carga “ seca” for menor que metade da perda de carga
“hidráulica”, pode-se esperar perda de eficiência por vazamento do
líquido.
 Se a perda de carga “seca” for o dobro da perda de carga “hidráulica”,
o líquido provavelmente vai ser arrastado para cima da bandeja. Perda
de eficiência por jet flood (isto é, arraste) pode ser esperado.
Na década de 50, quando usávamos pratos Bubble Cap (Fig. 2.3), o
gotejamento/vazamento de líquido não era problema. Mas os pratos
perfurados (até mesmo os valvulados), este é um grande problema nas
bandejas de maior diâmetro em fracionadores de refinarias que estão
desnivelados. E, com maiores tempos de campanha, as bandejas vão ficando
progressivamente desniveladas.

Otimizando Eficiência De Prato – Manutenção

Durante uma parada, nós queremos melhorar duas coisas: nivelamento das
bandejas e nivelamento das chapas de saída das bandejas. O nivelamento
das bandejas é melhor mensurado com auxílio de medidor à laser. Um valor
máximo de desnivelamento, de forma a não afetar drasticamente a eficiência
do prato, é cerca de 50% do valor calculado para a perda de carga “seca”.
Quanto mais nivelado a bandeja estiver, melhor será a eficiência de
fracionamento.
Se a perda de carga “seca” for muito pequena, quando comparada o
desnivelamento da bandeja, então eu fecharia uma porcentagem dos furos
na bandeja para aumentar a perda de carga “seca”. Isto vai reduzir a
capacidade de processamento do prato ao aumentar as possibilidades de
arraste de líquido. Porém, este é o preço a se pagar pela melhora na
eficiência de fracionamento do prato.
Chapas de saída desniveladas também são um problema. Se a altura de
líquido acima da chapa não for alta o suficiente de forma a escoar pela altura
mais alta da chapa em direção ao vertedouro, a zona de líquido nesta região
ficará estagnada. Regiões de fluido estagnado tem uma eficiência nula de
fracionamento. Para melhorar este problema de nivelamento, nós soldamos
chapas “picadas” no topo das chapas existentes. Isto aumenta o nível de
líquido acima das chapas existentes e promove um escoamento cruzado
mais uniforme na bandeja (Fig. 2.5).
Chapas “picadas” também reduzem a capacidade de processamento do
prato ao aumentar a altura de espuma na bandeja. Porém, esse é o preço
que temos que pagar pela melhora na eficiência de fracionamento.
Otimizando Eficiência De Prato – Operação
Vamos voltar para o teste na stripper à vapor. Eu estava monitorando a
eficiência e capacidade da stripper em reduzir o teor de aromáticos leves na
água residual checando a vazão de hidrocarbonetos para a fornalha sob para
várias cargas de alimentação. Eu aumentei a vazão de alimentação de água
de 50 para 60 GPM e a carga de vapor de 4000 para 4800 lb/h para se
equiparar ao aumento de 20% da vazão de água.
Para a minha surpresa, a vazão de hidrocarbonetos para a fornalha não
aumentou em 20%, mas para valores acima de 40%. Por quê?
A razão entre a vazão de vapor e água continuou a mesma. Assim, a
volatilidade dos aromáticos não se alterou. Como engenheiro de processo,
eu diria que o “Fator Stripping” permaneceu o mesmo.
A eficiência da stripper à vapor é função de dois parâmetros:
 O valor do “Fator Stripping” (conforme primeira equação).
 O número de pratos teóricos ou eficiência do prato.
O aumento da eficiência da stripper à vapor poderia ter sido consequência da
melhoria na eficiência do prato. Isto é, eu aumentei a perda de carga “seca”,
que por sua vez:
 Reduziu o gotejamento de líquido na bandeja.
Porém:
 Não causou arraste excessivo de líquido para bandeja superior.
A maior vazão de vapor aumentou a perda de carga do prato para valores
próximos do ótimo. Eu chamo esta perda de carga ótima do prato de “Ponto
de Arraste Incipiente”. Tipicamente, é uma perda de carga, expressada em
polegadas de líquido, de cerca de 18 a 26% do espaçamento dos pratos.
Abaixo deste valor, os pratos perfurados vão vazar. Acima deste valor, os
pratos vão sofrer perda de eficiência devido à arraste excessivo de líquido.
Porém, esta faixa-alvo de 18 a 26% para otimizar a eficiência de
fracionamento do prato depende de outros fatores.
O valor ótimo para o Ponto de Arraste Incipiente depende:
 Do nivelamento dos pratos.
 Do nivelamento das chapas de saída.
 Da distribuição da incrustação entre as bandejas superiores e
inferiores.
 Se há perda de selo no vertedor.
 Da estabilidade no controle de pressão.
 Se o arraste excessivo de líquido está se originando no topo ou no
fundo da coluna.
 Se os chapéus das válvulas foram arrancados.
 Da tendência de formação de espuma dos componentes sendo
destilados.
 Da variabilidade da composição da alimentação do sistema.

Engenharia De Processo Em Ação

Qual é o jeito correto do operador ajustar a coluna para otimizar a eficiência
de prato? A resposta está no teste de campo e observação. Baseado em
amostras de laboratório, o operador irá encontrar, a uma razão fixa de vazão
de refluxo por vazão de alimentação, qual a melhor vazão de alimentação
que resulta numa melhor separação entre os componentes de topo e fundo.
O engenheiro da unidade deve medir a perda de carga entre as bandejas.
Esta é o valor ótimo de perda de carga que corresponde a máxima eficiência
de prato, no qual eu chamo de “Ponto de Arraste Incipiente”.
Para atingir este valor ótimo, o operador tem cinco ações para este problema:
 Ajustar a pressão da coluna. Uma pressão menor aumenta a perda
de carga.
 Aumentar vazão de alimentação.
 Aumentar vazão de refluxo e carga térmica do reboiler. Maior vazão
de refluxo irá requerer maior carga térmica do reboiler.
 Aumentar o pré-aquecimento da carga para uma carga térmica do
reboiler constante.
 Reduzir o pré-aquecimento da carga para uma vazão de refluxo
constante.
As ações acima assumem que a composição da carga é razoavelmente
constante. Eu me referi ao procedimento anterior com “Engenharia de
Processos em Ação” porque combina observações de campo com nossa
educação em Engenharia Química.
Operação de processos é complexo. Aplicações em destilação são as mais
complicadas de todas as aplicações de processo. A eficiência do prato pode
ser melhor determinada por teste de campo e observando a relação entre a
eficiência de fracionamento a diferença de pressão da coluna. E essa relação
depende totalmente de cada circunstância individualmente.
O incidente que acabei de descrever sobre a stripper à vapor para tratamento
de água residual ilustra que a resposta de uma coluna de destilação ao
aumentar a carga térmica do reboiler e a vazão de refluxo nunca podem ser
de fato antecipadas sem experiência operacional para uma coluna em
particular. O efeito das mudanças nas vazões de vapor e líquido na eficiência
de prato é imprevisível e variável. A única resposta para este problema de
processo universal é realizar um teste de performance em campo na nossa
stripper à vapor e observar o resultado.

Pratos “Bubble Cap”

Eu continuo usando estilos antigos de pratos “bubble cap” em ocasiões raras
durante melhorias de projeto. Mais significativamente, em unidades de refino
de petróleo da década de 50, pratos “bubble cap” sempre eram utilizados.
Então, eu finalizo este capítulo com um esquemático do prato arcaico (Fig.
2.3), que não vaza e, por isso, irá inerentemente operar com melhores
eficiências de fracionamento de prato (mas não capacidade de
processamento) que um prato perfurado.
 03– Função do Refluxo em Colunas de Destilação

“Bobby, por que você está aumentando o refluxo na coluna despropanizadora?”

“Bom dia, Sr. Lieberman. Estou aumentando o refluxo porque tem muito C4 no
meu GLP.”
“Ok. Muito bom Bobby. Mas e a carga térmica do reboiler? A vazão de vapor
para o reboiler está em manual. Você mesmo tem que aumentar a vazão de
vapor. Lembra?”
“Não, Sr. Lieberman. Eu só tenho 2% de propano na minha corrente de butano
de fundo. Está dentro da especificação. Eu não preciso de mais vapor. Verifique
o resultado da análise de 7:30 do laboratório. Está tudo certo.”
“Bobby, nós já discutimos isso antes. Você não pode aumentar o refluxo sem
aumentar também o vapor. Lembra? Nós falamos sobre isso as noites na
semana passada.”
“Uh... Não. Talvez você poderia explicar de novo.”
“Sem problemas. Me deixe tentar explicar de um jeito diferente dessa vez. Talvez
eu devesse ilustrar meu ponto com alguns exemplos. Vou te explicar do mesmo
jeito que expliquei Jay Holcomb para ajudá-lo com sua unidade de refino e coluna
pre-flash. Eu usei o exemplo de uma velha destilaria no Peru para ajudar Jay.
Eu lhe direi a história de Jay e a história da destilaria peruana.”
Jay Holcomb tinha se casado duas vezes, teve quatro garotos problemáticos e
foi gerente de operações de uma refinaria com capacidade de 30 mil barris de
petróleo, rodeado por campos de soja no sul de Illinois.
“Norman,” Jay disse, “o projeto que você sugeriu ano passado tem sido um
desapontamento. Eu direcionei os vapores do vaso flash para um novo
condensador resfriado à ar que instalamos na parada de outubro (ver Fig. 3.1).
Direcionar estes vapores frios do vaso flash (350 °F) para fora da coluna de flash
aumentou, conforme planejado, a temperatura da zona flash da coluna em 30
°F. Além disso, nós reduzimos a carga nas bandejas da coluna e conseguimos
aumentar a carga de processamento em 3 mil barris de petróleo.”
“Jay, isto me parece muito bom. Então qual é o problema?”
“Meu problema é que a nafta leve do vaso flash tem um alto ponto final de
ebulição. O ponto é de 420 °F. Este alto ponto de ebulição está causando
formação de coque nos catalisadores no meu reformador de nafta. Além disso,
meu filho mais novo está se divorciando de novo.”
“Você devia ter tido filhas. Elas são menos problemáticas”.
“Espero que seu conselho sobre o alto ponto final de ebulição da nafta seja mais
útil. Preciso que o ponto final de ebulição da nafta fique, no máximo, em 380 °F.”
“Jay, vou te contar uma história que vai ilustrar a ideia que tenho em mente”. Eu
disse.

Eu estava visitando Peru a alguns anos atrás. Na estrada para Machu Piccu, um
destino turista famoso, meu motorista sugeriu parar para uma visita em uma
destilaria que fazia Pisco, o ingrediente principal para “Pisco Sour”, a bebida
nacional do Peru.
Eu tinha bebido “Pisco Sour” no hotel em Lima. Eu normalmente escolheria
Whiskey mas pensei em experimentar algo local. Eu estava interessado em ver
esta destilaria, particularmente uma das mais antigas no remoto interior.
Eu fui apresentado ao supervisor, Juan Ramirez – um homem de meia idade que
parecia ser de descendência indiana, e com muito conhecimento sobre a
destilaria, que com certeza era bem antiga. Centenas do que pareciam ser
recipientes ou potes de barro foram pilhados em um canto do sítio. Grandes
pilhas de madeira em outra área. Muitos caminhões Ford antigos estavam
alinhados de frente para a planta. E ainda havia o Destilador.
O Destilador era um grande recipiente de cobre, com 8 ft de largura e 5 ft de
altura. Estava repousado em uma estrutura de tijolos vermelhos acima de uma
câmara alinhada de tijolos onde madeira para combustão estava sendo
alimentada. Um tubo de cobre em formato espiral condensava os vapores do
destilador, que drenava o condensado Pisco para dentro de recipiente de cobre
vertical do tamanho de um homem. Esse segundo recipiente estava localizado
16 ft acima do topo do Destilador (Fig. 3.2).
Pisco tinha entre 25 e 30% de álcool. Whiskey tem 50% de álcool. Em uma
destilaria, na rota para Machu Piccu, eles mediam o teor de álcool do Pisco com
um flutuador.

Se o Pisco tivesse muito fraco, a linha do flutuador ficaria acima do nível de

líquido no visor, indicando muita umidade. Significando que a densidade do Pisco
estava muito alta.
“Então Juan, o que você faz para concentrar o Pisco acima de 30% de álcool,
caso esteja muito fraco?” Eu perguntei.
“Então talvez, na próxima batelada, nós não queimamos tanto. Usamos menos
madeira. Assim, o vinho cozinha mais devagar e mais frio. Muito calor deixa o
Pisco muito fraco. Ou talvez senhor, eu ponho o Pisco de volta no Destilador,
para aquecer uma segunda vez. Esse reaquecimento no Destilador deixa o Pisco
muito forte.” Juan explicou.
Para mim, é disto que a Engenharia de Processos se trata. Se trata da interface
onde eu converso com o operador da planta. Onde nós deliberamos nosso
entendimento sobre o problema usando tecnologia aplicada. Albert Einstein uma
vez disse que faz a América ser grandiosa não á e liberdade, ou igualdade, ou
democracia. Ele disse que a América é a terra da tecnologia aplicada.
Limitações de Pressão de Vapor
“Juan?” Eu chamei. “Por que você as vezes cozinha muito mesmo deixando o
Pisco mais fraco? Se mesmo assim acaba vaporizando muita água junto com o
álcool?”
“Porque, Sr. Norman, nós fazemos muito dinheiro ao fazer maior quantidade de
Pisco”.
Esta é o problema original da engenharia química e de processos – o equilíbrio
entre recuperação do produto e a sua pureza. Para manter o produto dentro da
especificação (mínimo 30% de álcool), Juan tinha que reduzir a recuperação do
produto queimando menos madeira embaixo do Destilador.
O problema é que o álcool possui alta pressão de vapor e a água tem menor
pressão de vapor. Quando se aumenta a taxa de combustão no Destilador, a
pressão de vapor da água aumenta mais rapidamente do que a vaporização do
álcool do vinho fermentado. Então, conforme a quantidade de vinho fermentado
vaporizado vai aumentando, a quantidade de água vaporizada aumenta mais
rapidamente, porque a pressão de vapor da água está aumentando com a
temperatura mais alta do Destilador.
Reduzir a temperatura do Destilador reduz a quantidade de água evaporada,
mas também reduz a quantidade produzida de Pisco. Assim, este é o preço pago
por Juan ao fazer um Pisco mais forte para atender a especificação de álcool do
produto. É um compromisso entre eficiência de recuperação e pureza do
produto.
Eu expliquei o conceito de pressão de vapor para Juan Ramirez, mas talvez eu
não ofereci uma explicação muito boa, pois Juan não apenas menosprezou o
conceito, mas começou a mostrar sinais de desinteresse, e possivelmente até
sinais de hostilidade.
Então eu disse, “Talvez nós podemos resolver este problema, Sr. Juan, usando
tecnologia de engenharia de processos. Posso lhe explicar?”
E Juan disse. “Não.”
Mesmo assim, eu expliquei.

Processo De Destilação Em Dois Estágios

“Sr. Juan, nós vamos criar um processo de destilação em dois estágios usando
um condensador parcial que vai rodar continuamente, processar Pisco
especificado todas as vezes, e não vai custar nada para instalar. Podemos fazer
isso hoje.”
Quando eu disse que poderíamos fazer hoje e não custaria nada, Juan sorriu e
disse, “Bom! Sim! Sim!’’
  Passo 01: Eu vou cortar este longo tubo de cobre em forma espiral pela
metade.
 Paso 02: Usarei a primeira metade para conectar o Destilador no pote
vertical (Fig. 3.3)

 Passo 03: Eu vou deixar a segunda parte conectada no topo do vaso

vertical e deixar drenando, por gravidade, para um desses potes de barro.
 Passo 04: O líquido, que condensa (chamado “Fluxo”), que se acumula
no vaso vertical, eu usarei uma mangueira de borracha com loop de 2 ft
de comprimento para drenar continuamente de volta para o Destilador
(Fig. 3.3).
“Sr. Juan, o líquido que é drenado de volta para o Destilador será revaporizado
no próprio Destilador, e é chamado de “Fluxo” ou “Refluxo”. O propósito do loop
é impedir que os vapores formados no Destilador subam pela mangueira para o
vaso vertical, o que impediria o líquido de drenar pela mangueira. Ou seja, o
vapor iria empurrar o líquido de volta para o vaso vertical.”
“Mas Sr. Norm, vamos supor que o Pisco esteja muito fraco. O que eu devo fazer
neste caso?”
“Juan, apenas borrife um pouco de água no tubo de cobre que conecta o
Destilador ao vaso vertical.” Este tubo será como um condensador do primeiro
estágio. Borrifar água no tubo para remover mais calor irá gerar mais Fluxo, mas
menos produto.
“Perceba Juan, eu estou apenas chutando qual seria o tamanho do condensador
do primeiro estágio existente (Fig. 3.2) quando disse para cortar o tubo de cobre
na metade. Talvez isto devesse ser um pouco mais longo para gerar a
quantidade correta de refluxo. Mas usar uma fonte externa de resfriamento,
como borrifamento de água, irá compensar a falta de resfriamento pelo ar.”
“Mas Sr. Norm, vamos supor que o Pisco esteja muito forte. O que eu devo fazer
então?”
“Juan, apenas adicione mais madeira para queimar no Destilador. Isto também
vai aumentar a produção de Pisco, ao aumentar a vaporização de água.”

Origem Da Coluna De Destilação

A tecnologia de um condensador parcial para produzir bebidas de maior teor
alcoólico se originou na Arábia por volta de 1000 A.C. A origem de uma coluna
de destilação multiestágio e com pratos, e que ainda usamos até hoje, se
originou na Escócia no século 18. É chamado de “Patent Still”. Tinha um reboiler,
condensador, seis pratos “Bubble Cap” e um pré-aquecedor de carga. Eu vi um
sistema deste sendo usado para fazer brandies de maça numa fazenda no
condado de Somerset na Inglaterra apenas alguns anos atrás. Ele operava bem.
As únicas coisas que mudaram na destilação desde o século 18 é que agora nós
chamamos o “Fluxo” de refluxo, o Destilador agora tem um reboiler separado, e
usamos pratos valvulados ao invés dos pratos “Bubble Cap”.
Minha ideia para melhoria da tecnologia de produção de Pisco não foi original.
Eu apenas reproduzi um pequeno aparato de dois estágios feito em casa que eu
tinha visto em uma vitrine de loja de uma loja de bebidas em Vilnius (Lituânia)
alguns anos antes da minha visita ao Peru.

Reduzindo O Ponto Final De Ebulição Da Nafta

“Jay, nós podemos fazer a mesma coisa na sua unidade. Desligue três dos
quatro ventiladores do seu condensador à ar. Então, nós pegaremos o líquido,
que condensou parcialmente no header de saída do condensador à ar, e
drenaremos de volta para o vaso flash. Parecido com o refluxo. Já o vapor de
nafta restante, nós podemos direcioná-lo para o topo da coluna de refino (Fig.
3.4) e juntá-lo com a nafta obtida no topo da coluna de destilação. O
condensador à ar será como o primeiro estágio no Peru, que também funcionará
como um prato teórico de fracionamento.”
“Mas Norman, eu acabarei com menos nafta antes da coluna de destilação, ao
usar o condensador à ar como condensador parcial. Não sei se eu gosto desta
ideia.” Jay disse.
“É tudo uma questão de equilíbrio entre recuperação do produto e pureza do
produto. Você não pode ter os dois, Jay. É como estar casado. Você troca uma
parte da liberdade por companheirismo.”
“Ah sim Sr. Lieberman. Entendi agora. Sabedoria vem com o tempo.” Jay disse,
balançando a cabeça em concordância.

Conclusão
“Você certamente é um viajante nato, Sr. Norm. Imagine você circulando por todo
o Peru.” Bobby disse após ouvir a minha história.
“Sim, Bobby. Assim como a história do Jay, viajar tem seus pontos bons e não
tão bons. Mas a moral da história é que o REFLUXO VEM DO REBOILER. Se
você aumentar a vazão de refluxo de topo para reduzir o teor de C4 no seu GLP,
Bobby, o vaso de refluxo vai ficar vazio a menos que você o reencha com
vapores oriundos do reboiler. A bomba de refluxo vai começar a perder pressão
de sucção e irá cavitar, e você irá romper o selo da bomba novamente devido à
vibração.”
“Eu com certeza me lembrarei da sua história, e adicionarei vapor no reboiler na
próxima vez que eu aumentar o refluxo da coluna despropanizadora. Mas Sr.
Lieberman, não seria melhor colocar um controle de temperatura manipulando a
vazão de vapor para o reboiler, de forma a adicionar vapor automaticamente?
Isto não seria caro de se fazer,”
“ Uh Bobby. Nós teremos que discutir isso uma outra hora. Eu tenho uma reunião
importante às 9:30 esta manhã. É melhor eu ir.”
 04– Como Pratos de Destilação Funcionam

A destilação foi inventada antes dos pratos. Ela se baseou em vasos flash (Fig.
4.1). Os vasos separavam líquido do vapor, sem nenhum arraste significativo.
Cada vaso era chamado “Estágio Teórico de Separação”. Se a separação entre
as fases líquido e vapor fosse perfeita, cada vaso teria uma eficiência de
separação igual a 100%. Quanto mais vasos em série, maior o grau de
separação que poderia ser alcançado entre produtos. Para evitar a
complexidade mecânica de muitos vasos, a coluna de destilação foi inventada.
Os pratos substituem os vasos. Se o prato estiver trabalhando tão bem quanto o
vaso, o prato terá eficiência de fracionamento igual a 100%. Se o prato estiver
trabalhando somente com metade do rendimento do vaso, é dito que o prato tem
50% de eficiência. A causa usual de baixa eficiência é o arraste devido à
velocidade excessiva de vapor.
Conforme a distância entre o nível de líquido na bandeja inferior e a superior fica
menor, é preciso menos velocidade de vapor para arrastar o líquido da bandeja
inferior para a superior.
Por exemplo, quando se está separando propano de butano, o produto propano
tem especificação de butano igual a 2%. Se a vazão de vapor ascendendo na
coluna aumentar, as gostas de líquido da bandeja inferior serão carreadas e
arrastadas para a bandeja superior. Como o líquido na bandeja inferior é mais
rico em butano, as gotas de líquido arrastadas irão aumentar o teor de butano
na bandeja superior. Quando essas gotas arrastadas atingirem a bandeja de
topo, o produto de topo (propano) estará contaminado com butano, reduzindo a
eficiência de separação.
Um prato tem como objetivo misturar vapor e líquido juntos. Quanto melhor a
mistura, mais eficiente o prato irá operar. A eficiência do prato também é função
de:
 Quão bem as gotas arrastadas de líquido são separadas do vapor que
está ascendendo da bandeja.
 Quão bem as bolhas de vapor estão sendo separadas do líquido
escoando pelo vertedouro em direção a bandeja inferior.

Arraste E Eficiência De Prato

Os principais fatores que controlam a significância de arraste são:
 Tamanho da gota – quanto menor a gota, maior a taxa de arraste.
 Viscosidade da fase contínua. Alta viscosidade promove arraste.
 Diferença de densidade entre as fases líquido e vapor. Baixa diferença de
densidade promove arraste.
 Velocidade – Alta velocidade também promove arraste.
Estes fatores também são resumidos como a “Lei de Sokes”.
Arraste é proporcional a V . (DV / DL) 0.5
Onde:
 V = Velocidade de fase vapor
 DV = Densidade da fase vapor
 DL = Densidade de fase líquida
O tamanho da gota geralmente é desconhecido. A viscosidade da fase vapor
é geralmente pequena e normalmente pode ser negligenciada. Por pequena,
quero dizer menor que 0.3 cSt.
Minimizar arraste significa evitar alta velocidade localizada da fase vapor.
Quando a altura da espuma da bandeja inferior atinge a bandeja superior, a
eficiência de separação é reduzida devido ao arraste.

Efeito Da Espuma
O fluido em uma bandeja na coluna de destilação não é de fato um líquido,
mas sim uma mistura espumosa. As bolhas de vapor que passam pelos furos
se misturam com o líquido da bandeja superior, para formar esta mistura
espumosa na superfície da bandeja. A mistura espumosa escoa sobre a
chapa de saída (ver Fig, 4.2) no vertedor. Mas, se o vertedor for muito
pequeno, então esta mistura espumosa pode ser acumular no vertedor,
formando nível até atingir a bandeja superior. A partir daí, o nível de espuma
na bandeja aumenta. Conforme este nível aumenta, também aumenta a
altura de líquido arrastado, ou altura de spray.
Benefícios do Refluxo
Maior refluxo melhora a eficiência de fracionamento devido ao maior tráfico
de vapor e líquido pela bandeja. O problema é que o refluxo é oriundo do
vapor gerado no reboiler. Se houver muito vapor escoando pelos furos das
bandejas, então a velocidade do vapor pode ser tornar excessiva, e isto irá
causar excesso de altura de spray ou arraste.

Refluxo e carga de reboiler excessivos irão piorar o fracionamento devido ao

arraste. Não se pode aumentar a vazão de refluxo sem necessariamente
aumentar a carga térmica do reboiler. O refluxo é vapor gerado no reboiler
que ascende pelos pratos e condensador de topo, sendo condensado e
enviado para o vaso de refluxo.

Acúmulo De Líquido No Vertedor

Vertedores de vez em quando acumulam líquido até atingir a bandeja
superior e causam um alto nível de espuma nesta bandeja, Como
consequência, haverá gotas de líquido arrastado na bandeja superior.
Normalmente, não é o vertedor que tem área baixa de escoamento.
Usualmente, o vertedor é pequeno em altura. A altura de mistura espumosa
no vertedor é principalmente consequência da perda de carga do vapor
ascendendo para a bandeja acima daquele vertedor, conforme mostrado na
Fig. 4.2.
Conforme o vapor ascende por este prato, ele sofre perda de carga por causa
da:
 Restrição dos orifícios na bandeja.
 Massa de líquido na bandeja.
A pressão do vapor abaixo da bandeja empurra a mistura espumosa vertedor
acima, aumentando a altura dessa mistura no vertedor. Uma vez que o
vertedor se encha de mistura espumosa, esta mistura se acumula na bandeja
acima do vertedor. O peso adicional dessa mistura na bandeja aumenta a
perda de carga do vapor ascendendo pela bandeja. Isto aumenta a força do
vapor que está elevando o nível de mistura espumosa no vertedor.
O problema passa a se retroalimentar. Até que as bandejas da torre, acima
da bandeja onde se iniciou o problema, começam a operar na região
denominada “Inundação Totalmente Desenvolvida”.
O vertedor de uma bandeja também pode encher de mistura espumosa por
causa de falha em drenar este líquido em vazão suficiente. Geralmente é
causado por um espaço pequeno na saída do vertedor (ver Fig. 4.2). O
espaço na saída do vertedor usualmente tem entre 2 e 3 in. Qualquer espaço
menor do que 1.5 in tem probabilidade alta de causar retenção excessiva de
líquido na bandeja acima.
Se o espaço de saída do vertedor é maior do que a altura da chapa de saída
da bandeja, haverá também retenção de líquido no vertedor. O vapor irá
escoar pelo fundo do vertedor e reter a queda da mistura espumosa. Isto
ocasionará uma inundação totalmente desenvolvida devido à perda de selo
no vertedor.
Tenha em mente que o vertedor está cheio de mistura espumosa, e não de
líquido denso (não-aerado). Então, este é mais facilmente retido pelo vapor
que ascende por um vertedor sem selo em determinada bandeja.

Eficiência de Prato
Certamente, a eficiência de fracionamento do prato é reduzida devido ao
arraste, também chamado “Jet Flood”. No entanto, muitos problemas de
eficiência são causados por bandejas que estão desniveladas. O líquido na
bandeja pode vazar pelos furos na bandeja nas áreas mais baixas. A vazão
de vapor vai se canalizar pelas regiões mais altas. O resultado é a criação de
caminhos preferenciais que irão reduzir a eficiência efetiva de contato entre
as fases líquido e vapor.
O desnivelamento em uma bandeja que irá causar uma grande perda de
eficiência de fracionamento está relacionado com a perda de carga do vapor
ascendendo pelos furos da bandeja. Se as regiões mais baixas da bandeja
(isto é, as regiões abaixo do anel de suportação) são menores que a perda
de carga do vapor ascendendo por estes furos, então o líquido irá vazar pela
bandeja e falhar em entrar em contato efetivo com o vapor.
Para calcular a perda de carga do vapor ascendendo pelos furos:
Onde:
 DV = Densidade do vapor
 DL = Densidade do líquido
 K (pratos perfurados) = 0.3
 K (pratos valvulados) = 0.9
 K (pratos valvulados tipo Venturi) = 0.5
 K (pratos valvulados fixos) = 0.6
Chapéus de válvulas não retardam de forma satisfatória a tendência do
líquido em vazar pelos painéis da bandeja. Pratos “Bubble Cap” irão retardar
o vazamento pelas bandejas, mas não são mais utilizados em serviços
modernos de destilação. Não há valor padrão “K” para pratos “Bubble Cap”.

Pratos “Bubble Cap”

Chapéus de válvulas são pensados para atuar como válvulas de retenção e
retardar o vazamento de líquido pelas bandejas. Este parece não ser o caso.
As válvulas não parecem reduzir apreciavelmente o vazamento. O que elas
certamente fazem em serviços sujos de refinarias é grudar nas bandejas. Isto
restringe a passagem de vapor e retêm o nível de líquido no vertedor, o que
causa a inundação da bandeja.
Minha prática é utilizar pratos valvulados fixos. Este é parecido com o prato
valvulado, só que o chapéu é fixado em uma determinada posição. É mais ou
menos como um prato perfurado, mas com 10 a 15% mais capacidade que
um prato perfurado.
Pratos “Bubble Cap” reduzem potencial de vazamento pela bandeja. Eles
são, no entanto, caros, difíceis de limpar, e tem cerca de 10 a 20% menos
capacidade de escoamento de vapor que um prato valvulado fixo moderno e
capacidade levemente inferior do que um prato perfurado de 0.5 in.
 05– Retenção de Vapores

Está chovendo e ventando na Inglaterra enquanto escrevo. De qualquer

forma, saí para minha corrida de 4 milhas. O vento, que estava soprando a
15 milhas por hora, soprou as gotas da chuva na minha cara. O vento estava
arrastando as gotas, superando a força da gravidade, ou a velocidade de
sedimentação da chuva.
Eu faço cálculos de processo enquanto corro. Eu decidi calcular o fator de
arraste das gotas de chuva durante a minha corrida. Primeiro, calculei a
densidade do ar a 60 °F e pressão atmosférica. Nestas condições, um lbmol
de ar ocupa 369 ft3. A massa molecular do ar é igual a 29 lb. Portanto:
29 / 379 = 0.076 lb per ft³
A densidade da água a 60 °F = 62.4 lb per ft³
De acordo com George Stokes, a tendência das gotas de líquido serem
arrastadas é proporcional a:
(Velocidade do vapor) x (Densidade do Vapor / Densidade do Líquido) 0.5

A velocidade do vento a 15 MPH = (15) x (5280 ft) / (3600 s) = 22 ft/s

A tendência das gotas serem arrastadas pelo vapor circulante é chamado
fator “C”. Quanto maior o fator “C”, mais difícil é para as gotas sedimentarem
devido à força da gravidade. Neste caso:
“C” = (22) x (0.076 / 62.4) 0.5 = 0.75 ft/s
Este é um valor alto para o fator “C”. Com isso, não estava surpreso da chuva
estar sendo soprada na minha cara.
Atenção! Se você por acaso mora em um planeta com gravidade diferente da
Terra, as diretrizes na próxima seção não irão se aplicar. Além disso, se as
gotas se tratarem de uma névoa, criada ao atingir velocidades sônicas em
trocadores de calor, e subsequente redução para velocidades subsônicas, as
correlações discutidas abaixo não são aplicáveis. Este é o grande problema
em se produzir óleos combustíveis limpos em torres à vácuo nas refinarias,
onde um arraste imparável de asfaltenos ocorre.

Separação Líquido-Líquido
Eu comecei a trabalhar como engenheiro de melhoria de processos na
American Oil em 1965. No manual de projeto da American Oil que me foi
concedido, eu notei que “A velocidade de sedimentação da água em
hidrocarbonetos líquidos é 25 ft/h.” Então aquele dia, depois de ter chegado
em casa, eu enchi uma garrafa longa de 1 ft com querosene. Então, com um
conta-gotas, cronometrei quanto tempo demorava para a gota de água cair
até o fundo. Cerca de 30 s – sendo equivalente a 120 ft/h, não os 25 ft/h que
estava reportado no manual de projeto da American Oil.
Então misturei poucas onças de querosene na garrafa e agitei violentamente.
Foram necessários 5 minutos para as duas fases se separarem
completamente.
Eu suponho que seja parecido com a tendência do vento de arrastar gotas
de chuva. Se as gotas forem largas, elas vão cair verticalmente para ventos
moderados. Mas, se as gotas forem bem finas, uma leve brisa vai fazer as
gotas de chuva serem arrastadas na minha cara.
Ano passado, eu coletei uma amostra de água do vaso de refluxo de uma
fracionadora da refinaria. A amostra estava rodeada por uma névoa de
hidrocarbonetos da nafta. Foram necessárias 2 horas para a nafta flutuar no
topo da proveta graduada. No entanto, quando eu adicionei poucas gotas de
ácido na minha amostra, de forma a reduzir o pH de 8 para 6, o tempo de
separação de fases caiu de 2 h para 30 min.
Uma vez, eu tinha uma corrente contendo 10% de nafta pesada e 90% de
água. Quando eu transferi a mistura com uma bomba de deslocamento
positivo, a mistura demorou 2 min para separar. Quando eu transferi usando
uma bomba centrífuga, foram necessários 2 h para separar a pequena
emulsão.
A separação de duas fases líquidas é um assunto complexo, como verá neste
capítulo.

Separação Líquido-Vapor
Quando eu calculo a taxa de sedimentação das gotas de líquido numa fase
vapor comum, eu assumo três premissas:
 As gotas de líquido não se tratam de névoa.
 A fase vapor possui baixa viscosidade (i.e. menor que 1.0 cSt)
 A densidade da fase vapor é muito pequena quando comparada com
a densidade da fase líquida.
Com base nisso, eu uso a seguinte correlação:
C = V . (DV / DL) 0.5

Onde:
 C = fator de arraste
 V = Velocidade da fase vapor em ft/s
 DV = densidade da fase vapor
 DL = densidade da fase líquida
A relação acima é universal para a indústria de processos. No entanto, os
valores para o fator “C”, como mostrado abaixo, refletem a minha própria
experiência:
 “C” menor que 0.1 = Gotas irão imediatamente se sedimentar por
gravidade.
 “C” entre 0.10 e 0.15 = Se a velocidade de entrada é baixa (20 a 30
ft/s) e existe uma altura disponível de 4 a 6 ft até o bocal de saída do
vapor, pode-se esperar uma taxa razoavelmente boa de sedimentação
do líquido.
 “C” entre 0.15 e 0.20 = Adição de uma chicana tangencial ou de um
freio de vapor (vapor horn), em adição ao segundo item, é necessária
(Fig. 5.1).
 “C” entre 0.20 e 0.25 = Geralmente, um demister de 6 in é
recomendado. Porém, na minha experiência, esta se trata de uma má
prática na maioria das aplicações em refinarias. O problema são os
sais ou produtos de corrosão do sulfeto de ferro que incrustam no
demister. A perda de carga em volta do demister aumenta até este ser
rasgado da parede do vaso. Velocidades localizadas excessivas de
vapor serão geradas, promovendo arraste. É melhor não utilizar o
demister para serviços com alto potencial de incrustação ou corrosão,
mas para projetos onde o fator “C” for menor que 0.2 ft/s.

Dispositivos De Disco Vortex

Nos últimos anos, em muitos separadores líquido-vapor, eu não me preocupo
mais com fatores “C” ou arraste. Agora, eu uso dispositivos de disco Vortex.
As gotas de líquido são separadas da fase vapor por força centrífuga – muito
parecido com um separador ciclone ou centrifugador. O dispositivo, que
agora utilizo em torres pre-flash, tem funcionado muito bem. Pode ser
comprado como um pacote que se encaixa nos vasos existentes (E.G.
Systems, Houston, Texas).

Sprays De Óleo De Lavagem

Um método comum para minimizar arraste de líquidos e/ou particulados em
vapor ascendente com fator “C” elevado é usar uma câmara spray. Um
líquido limpo em forma de spray irá lavar as gotas de contaminantes
arrastados.
As entradas do spray cobrem um ângulo de 120° de spray com um cone cheio
de óleo de lavagem. É bem efetivo para um fator “C” de 0.35 ft/s. O ângulo
de 120° tende a colapsar para perdas de carga menores que 6 ou 7 psi. Para
perdas de carga elevadas, o spray irá se tornar em uma névoa, que será
consequentemente arrastada. Para pequenas aberturas spray (menor que 1
in), isto acontece para perdas de carga no orifício de mais de 50 ou 60 psi.

Distribuição De Vapor
Para um pequeno separador líquido-vapor, entre 3 e 4 ft de diâmetro, eu não
me preocupo muito sobre como o vapor está sendo distribuído no vaso. Mas,
uma vez que eu projetei um vaso de 26 ft de diâmetro para Chevron com um
orifício de entrada de 30 in. Neste caso, eu utilizei uma chicana para distribuir
o vapor por todo o diâmetro do vaso com baixa (i.e. 1 in de água) perda de
carga para o vapor escoando através de uma chicana de 6 in de diâmetro.
Uma velocidade de entrada para o vapor entre 20 e 30 ft/s pode ser ignorada.
Por outro lado, uma velocidade de entrada entre 100 e 120 ft/s requer algum
tipo de dispositivo de distribuição para dissipar o momento do vapor e
prevenir altas velocidades localizadas que causam arraste.

Sedimentando Água de uma Fase Orgânica Líquida

Eu gastei uma grande parte do meu tempo me preocupando com este
problema. Principalmente porque a água que retorna do vaso de refluxo para
a torre de destilação causa:
 Corrosão
 Incrustação
 Inundação das bandejas devido à formação de espuma
 Produtos fora de especificação
Deixar água na carga de alimentação de torres de destilação envolvendo
hidrocarbonetos também irá causar os mesmos problemas. Hoje mesmo,
quando deveria estar aproveitando as férias com minha esposa, estou me
preocupando com um projeto em particular.
Eu projeto vasos de sedimentação de água na posição horizontal conforme
mostrado na Fig. 5.2. O tempo de residência do líquido contendo
hidrocarbonetos varia entre 3 e 5 min. A velocidade de sedimentação da água
que adoto nos cálculos é 30 ft/h. Usualmente podemos até adotar o dobro
deste valor e ainda assim atingir uma taxa razoável de remoção de água de
forma que a fase líquida de hidrocarbonetos não contenha mais do que 2000
ou 3000 ppm de água.

Coalescedores
Se a viscosidade do hidrocarboneto for maior do que 10 a 20 cSt, a
velocidade de sedimentação da água é comprometida. Talvez a água esteja
emulsificada nos hidrocarbonetos, talvez porque a mistura passou por uma
bomba centrífuga, ou por uma válvula de controle com alta perda de carga
(i.e. 20 a 30 psi). Com isso, a velocidade de sedimentação pode ser de fato
muito pequena. As vezes a água precisa ser deixada para sedimentar em um
tanque por um ou dois dias. Outra solução comum seria utilizar um
coalescedor tipo grade.
Usualmente, a grade é empacotada em tubos. Estes tendem a incrustar
rapidamente e eu não gosto deles em qualquer serviço a não ser aqueles
limpos e livres de sais, particulados e produtos de corrosão de sulfetos de
ferro.
Uma escolha melhor é mostrada na Fig. 5.3. Este se trata de um prato
coalescedor. Eu copiei meu último projeto da Internet. Os pratos são
dispostos em um ângulo de 10 a 15°, separados 1 in um do outro, e se
estendem por todo o diâmetro do vaso. Os pratos funcionam para encurtar a
distância que as gotas de água devem sedimentar (i.e. 1 in ao invés de vários
in). Uma vez que as gotas de água atingem os pratos metálicos deslocados,
estas coalescem e rapidamente escoam por estes pratos até a bota.
Espuma
A formação de espuma é tipicamente consequência da presença de particulados
em uma mistura líquido-vapor. A Fig. 5.4 mostra três níveis de líquido no visor
de vidro. Este é um indício claro da presença de mistura espumosa de baixa
densidade no vaso. O líquido observado no visor de vidro não representa o nível
de líquido no vaso. Eles medem a densidade da mistura espumosa no vaso,
quando comparado com a densidade de líquido não-aerado no visor de vidro.
Uma vez que o nível da mistura espumosa atinge o orifício de entrada, líquido
será arrastado para fora do vaso. Um jeito de minimizar este efeito é utilizar
antiespumantes a base de silício. Mas, esta ação geralmente causa problemas
mais a frente com o catalisador do reator. O melhor jeito de lidar com este
problema é remover a fonte de corrosão que está criando os particulados, que
causam a formação de espuma. Melhor curar o problema do que apenas tratar
o sintoma.

Resumo
Pode parecer que este capítulo é mistura desorganizada de:
 Observações em campo
 Experimentos para crianças
 Regras Empíricas de Projeto
 Principios de Engenharia Química
E este realmente é o caso. Eu continuo fascinado ao soprar bolhas de sabão
pois se trata de um experimento evidenciando a tensão superficial. Eu amo
assistir água fervendo em um pote quando partículas de amido são adicionadas.
Eu sempre fico emocionado com refrigeradores que convertem o calor sensível
do ar em calor de vaporização da água. Engenharia de Processos em refinarias
se trata da mesma coisa divertida, só que em escalas maiores e mais perigosas.
 06– Leitos de Lavagem à Óleo em Fracionadoras

A sessão anual NPRA Q&A estava sendo sediada em Nova Orleans. Eu estava
participando na sessão da tarde. Eu moro em Nova Orleans, perto do centro de
convenção, e tinha acabado de encontrar Pierre Tarde, um dos formados no meu
curso Seminário de Resoluções de Problemas Industriais na Arábia Saudita.
Pierre tinha uma dúvida relacionada ao projeto de um leito de lavagem à óleo. A
função do leito é reprimir o arraste de asfaltenos da zona flash da fracionadora
à vácuo e, com isso, reduzir a contaminando de gasóleo pesado.
“Norm, qual é a altura ótima de um leito de lavagem à óleo para a coluna à
vácuo?” Pierre perguntou. “Além disso, tem algum critério similar que se aplica
a um fracionador de coqueamento retardado?”
“Pierre,” eu respondi, “a altura ótima do leito para lavagem à óleo é zero. Isto
vale para:
 Fracionadoras à vácuo
 Zonas de flash
 Fracionadoras de coqueadores
 Fracionadoras de visco-redutores
“Zero?!” Pierre respondeu com surpresa. “Mas como pode ser? Leitos de
lavagem à óleo são usados em fracionadoras à vácuo e fracionadoras de
coqueadores em refinarias de todo o mundo. Não, Norm. Não posso concordar.”
“Bem, Pierre. Deixe-me explicar. Vamos tomar uma bebida ou comer um prato
de camarão. Vou te contar duas histórias. A primeira se passou na antiga planta
Hevron em El Segundo, California. Já a segunda se passou na nova refinaria
Sosol na Arábia Saudita.”

Seção De Lavagem À Óleo De Um Coqueador Retardado

Este fracionador do coqueador com capacidade de 65 mil barris de petróleo tem
uma história bem longa sobre seu leito de lavagem à óleo (ver Fig. 6.1). O
gasóleo entupia os filtros de alimentação no Hidrotratador de Gasóleo.
Retrolavar estes filtros era uma atividade tão frequente que forçava o
desligamento do coqueador para renovar o leito de lavagem à óleo.
“Norm, me parece que eles poderiam simplesmente ter utilizado mais óleo de
lavagem para limpar o gasóleo, ao invés de ficar desligando o coqueador... não?
Desligar a unidade de coqueamento com capacidade de 65 mil barris de petróleo
é como perder um milhão de dólares por dia!”
“Bem, Pierre, uma vez que a perda de carga, em polegadas de água, excede 2
ou 3, o óleo de lavagem não consegue penetrar no pacote que forma o leito. Ele
será apenas rearrastado pelo vapor ascendente. Com vazão nula de óleo de
lavagem através do leito, a porção mais baixa do leito fica seca. A partir daí, a
perda de carga irá crescer exponencialmente.”

“Isto não soa nada bem. Então o teor de coque no gasóleo pesado também
aumenta exponencialmente?”
“Exatamente, Pierre.” Concordei.

Altura Excessiva de Leito do Coqueador

O leito de lavagem à óleo da fracionadora do coqueador da Hevron possuía:
 7’ 6’’ de altura.
 410 s.s. – Leito de Alta Carga
Isto iria fornecer dois estágios teóricos de separação. O vapor do vaso de coque
iria entrar na fracionadora à 790 °F (Fig. 6.1) e sair no topo do leito entre 710 e
750 °F.
Quanto maior a vazão de óleo de lavagem, maior era a queda de temperatura
entre as duas seções. Um leito de maior altura contribuía para maior queda na
temperatura do vapor acima do leito, pois um leito mais alto promove:
 Melhor contato entre o líquido e o vapor no leito.
 Maior taxa de vaporização do óleo de lavagem no leito.
  O calor de vaporização do óleo de lavagem é convertido em calor sensível
– ou temperatura – dos vapores da zona de flash da fracionadora.
Por exemplo, resfriar um barril de vapor de 800 para 700 °F irá evaporar 0.6
barris de óleo de lavagem. Portanto, se você usou 15 mil barris de óleo de
lavagem, e a quantidade de vapor era 20 mil barris, 80% do óleo de lavagem
utilizado irá ser vaporizado dentro do leito de lavagem à óleo.
(20000) x (0.60) / (15000) = 80%
Se você usou somente 13 mil barris de óleo de lavagem, então 93% do óleo será
vaporizado dentro do leito de lavagem.

Problemas Na Distribuição Do Óleo De Lavagem

Pierre interrompeu minha história. “Okay Norm, eu entendi seu ponto de vista de
que um leito de lavagem à óleo mais alto irá promover maior vaporização do óleo
de lavagem. Mas isto poderia ser resolvido se simplesmente se usasse maior
vazão de óleo de lavagem. Afinal, essa vazão adicional não seria perdida. Seria
somente vaporizada novamente e recuperada no reciclo de gasóleo.”
“Você está esquecendo um detalhe, Pierre. Você está assumindo que o óleo de
lavagem é perfeitamente distribuído. Por causa dos problemas nos orifícios
spray de distribuição, se uma média de 90% do óleo de lavagem será
vaporizado, então em algumas porções do leito 80% do óleo será vaporizado e,
em outras porções, 100% do óleo será vaporizado.”
“Que tipo de problemas com esses orifícios spray de distribuição você já
vivenciou, que poderiam causar essa má distribuição de líquido?”
“Pierre, eu tenho muitas experiências para responder sua pergunta:
 Orifícios obstruídos por causa de furos ou mal encaixe nas cestas dos
filtros do óleo de lavagem.
 Produtos de corrosão formados na tubulação entre os filtros e os orifícios.
 Coqueamento, devido à perda de vazão durante falta de energia, nos
orifícios.
 Muito óleo de lavagem se chocando com a parede do vaso.
 Inexistência de sobreposição do sistema spray no topo do leito.
 Parte interna dos orifícios spray defeituosa.
 Quebra das tubulações do sistema spray.
 Distorção do sistema spray devido à variação brusca de pressão,
empurrando o leito de lavagem à óleo.
 Pedaços de vidro de uma garrafa de cerveja alojados nos orifícios spray.
“Hey Norm, espera um pouco! Garrafa de cerveja quebrada – é serio isso?”
“Eu mesmo vi na Planta Coastal durante o Corpus Christi.”
O ponto de vista que expliquei a Pierre é que, quanto maior a eficiência de
contato entre o vapor e o líquido no leito de lavagem à óleo, mais severo será o
efeito da má-distribuição de líquido de topo no fundo do leito.
“Melhor evitar o problema, Pierre, não tendo um leito de lavagem à óleo. É
melhor confiar somente na sedimentação por gravidade.”

Selecionado O Fator “C” Rara Promover Retenção De Vapor Por

Sedimentação Por Gravidade
Se a velocidade do vapor é baixa o suficiente, gotas arrastadas de líquido vão
sedimentar somente pela força da gravidade. A tendência das gotas de líquido
serem arrastadas é proporcional ao fator “C”:
(Velocidade do vapor em ft/s) x (Densidade do Vapor / Densidade do
Líquido) 0.5
Para a sedimentação por gravidade ser efetiva, a minha experiência indica que
um fator “C” menor que 0.15 ft/s é requerido. O fator “C” no fracionador do
coqueador em Hevron, El Segundo era 0.35 ft/s. Portanto, um leito de lavagem
à óleo era necessário. Mas eu pensei, “a altura de 7’-6’’ era excessiva.” Então,
durante uma parada em 1995, eu convenci a Hevron a reduzir a altura para 6’-
0’’, o que ajudou a aumentar o tempo de campanha. Em 1999, a altura do leito
foi reduzida para 4’-6’’. E finalmente, em 2003, para 36’’, que é um valor perto do
ótimo.
Então, a Hevron decidiu expandir o coqueador de 65 mil para 85 mil barris. Me
foi dado o contrato para projetar uma nova fracionadora para substituir a
existente, que possuía 16’ de diâmetro interno. Eu poderia ter dimensionado uma
fracionadora com diâmetro interno de 19’ dotada de um leito de lavagem a óleo.
Mas, ao invés disso, eu decidi projetar uma fracionadora com 26’ de diâmetro
interno sem um leito de lavagem à óleo, confiando assim somente na
sedimentação por gravidade.
Pierre ficou pasmo com o grande diâmetro da nova fracionadora. “Norm, esta
fracionadora deve ter ficado incrivelmente cara”.
“Qual é a diferença? Não é meu dinheiro. O principal é que o meu cliente ficasse
satisfeito. Eles nunca mais teriam que desligar devido à coqueamento no leito de
lavagem a óleo.”
“Norm, esta é uma história verídica?”
“Pode apostar que sim. Apenas os nomes foram modificados para proteger os
culpados.”
Leito De Lavagem A Óleo De Uma Fracionadora A Vácuo
“Norm. E a história sobre a nova fracionadora à vácuo na Arábia Saudita. A
planta Sosol que você mencionou não fica longe da nossa planta.”
“Eu vou te contar esta história, que aconteceu poucos meses atrás. A empresa
contratada de engenharia para projetar os internos da fracionadora cometeu um
erro no projeto do leito de lavagem a óleo. Eles queriam que a seção de lavagem
a óleo fosse equivalente à três estágios teóricos de contato. Então, eles
projetaram essa seção com (ver Fig. 6.2):
 4 ft de pacote estruturado com diâmetro reduzido (i.e. 0.5 in) +
 8 ft de leito de alta carga.
“Eles colocaram um anel de suporte de fundo de 4’’, mas não colocaram nenhum
suporte no topo.”
“Eles não utilizaram hastes de parafuso de 0.5’’ e aço inoxidável para segurar o
leito contra o suporte, conforme diz no seu livro “Projeto de Processos para
Operações Confiáveis”?”
“Não!”
“O que eles acharam que iria segurar o leito no lugar se houvesse alguma
variação brusca de pressão do vapor úmido de stripping ou nível alto de líquido
no fundo da fracionadora?”
“O próprio peso do leito”. Eu respondi.
“Isto não soa nada bem. Norm, por que eles acharam que era necessários três
estágios de fracionamento? Eles estavam apenas tentando reter aslfaltenos
carreados com o vapor, como no fracionador da unidade de coqueamento. Para
manter o níquel e o vanádio fora do gasóleo pesado de forma a proteger os
catalisadores do reator de hidrotratamento mais à frente no processo?”
“Eu perguntei aos responsáveis pelos internos da nova fracionadora o porquê
dessa altura elevada no leito. Eles me responderam que sabiam que era errado,
mas tinha sido especificado pela Empresa de Projeto de Engenharia. Foi isso
que eles me disseram.” Eu contei a Pierre.
“A altura elevada do leito resultou em elevada taxa de vaporização do óleo no
leito. Então o leito secou de baixo para cima. A perda de carga no leito aumentou
de 1 mm Hg até 10 mm Hg em menos de um ano.
“Então acredito que eles pararam a unidade.”
“Você está certo, Pierre. Eles pararam e trocaram todo o leito. Sem mudanças.”
“Norm, não acredito nisso!”
“Sim, os mesmos 12 ft de leito. Mesma configuração. Eles voltaram a operar,
obstruíram a tela na sucção da bomba de fundo com coque. O nível do resíduo
de fundo aumentou acima do bocal de alimentação de carga, e quebraram todo
o leito. Eles não tinham suporte de topo. Quebraram todo o header de spray do
óleo de lavagem. Asfaltenos e metais foram céu acima até a corrente de gasóleo
pesado e...”
“Norm, pare! – Você está inventando isso tudo. Coisas assim nunca realmente
acontecem em uma refinaria grande. É este tipo de bobagem sem sentido que
você ensina aos engenheiros novos nos seus seminários?”
“Pierre, deixe-me te mostrar em volta do Quarteirão Francês.”
 07– Erros de Instalação Causam Inundação em
Fracionadoras

Oscar Wyatt foi o dono da Corporação Coastal. Eu me encontrei com o Sr. Wyatt
em diversas ocasiões, antes dele ser encarcerado na Prisão Federal por comprar
petróleo do Iraque depois da Guerra do Golfo. O Governo tinha proibido tais
compras, mas isso não inibiu Oscar Wyatt de fazer um acordo com Saddam
Hussein, o presidente do Iraque.
Sr. Wyatt era uma cara de refinaria, então interagíamos em um nível técnico.
“Lieberman! A nova coluna desbutanizadora está com as bandejas inundando!
Não foi seu projeto?’ Sr. Wyatt estava s referindo a unidade de refino em Aruba.
“Sr. Wyatt, como sabe que a coluna está inundando? Está operando apenas a
70% da capacidade de projeto.” Eu perguntei.
“Porque, Lieberman, nós estamos com muito pentano na corrente de C3-C4 e
muito butano na nafta. Quando o operador de painel aumenta a vazão de refluxo
para empurrar o pentano para baixo na coluna, nós ficamos com ainda maior
quantidade de pentanos no butano de topo. Isto é causado por arraste, ou “Jet
Flood”.”
“Você está certo, Sr. Wyatt. O fato de eu ter visto a temperatura de topo estar
aumentando, ao invés de caindo, conforme aumentamos a vazão de refluxo
praticamente prova que estamos de sofrendo de arraste por vapor, ou “Jet
Flood”. Além disto, senhor, a temperatura do topo da coluna estava aumentando
para maiores vazões de refluxo. Um sinal claro de inundação ou arraste
excessivo.”
“Bem, você ferrou todo o projeto de alguma forma. Eu devia ter pego algum
menino bom do Tekas para projetar esta nova coluna em Aruba. Não um maldito
engenheiro de Nova Iorque.”
“Okay, senhor! Eu irei para Aruba e investigarei.”
“Sim Lieberman! Vá descobrir o que você fez de errado. Não faz sentido você
ficar perambulando aqui na minha sala.”

Realizando Uma Avaliação De Perda De Carga Na Fracionadora

Existem dois jeitos de iniciar um estudo de causa de inundação em uma coluna
de destilação:
 Utilizar um escaneador por radiação para medir as densidades líquido-
vapor vs. elevação para uma seção da coluna de destilação. Isto é um
escaneamento “Tru-Tec”.
 Uma análise do perfil de pressão da coluna utilizando um simples
manômetro.
 A primeira opção envolve serviços de um consultor externo, levaria duas
semanas para completar, e envolveria um custo de 10 mil dólares. Eu mesmo
posso realizar a segunda opção por poucas horas, sem nenhum custo
adicional. Eu tenho cuidado para:
 Ter certeza que a conexão de pressão não está parcialmente
obstruída.
 Instalo o manômetro em uma posição reta.
 Firmar o manômetro com uma chave inglesa, mas nunca girar com
força. Isto mudaria a calibração.
 Observar a pressão do espaço preenchido pelo vapor e nunca abaixo
do nível de líquido.
 Ter certeza que a pressão da coluna está estável e não-variável
enquanto as medições são feitas.
 Não realizar medições em linhas com escoamento em velocidades
apreciáveis (i;e. maiores que 6 ft/s)

Medições De Pressão Observadas

Meu plano foi medir a pressão em três pontos:
 Acima da bandeja de topo (#40) na conexão com o vent de topo da coluna.
 No ponto de alimentação da coluna, entre as bandejas (#20) e (#21).
 Abaixo da bandeja de fundo (#1)
Eu comecei pelo fundo da torre. Eu tinha duas opções para realizar a medição
de pressão (ver Fig. 7.1):
 No ponto “PT”, que era utilizada normalmente para medir a pressão de
fundo da coluna.
 No ponto “LG”, a tomada de baixa pressão do medidor de nível da coluna.
Como os dois pontos eram facilmente acessíveis, eu decidi medir a pressão em
ambos os pontos. Repare na Fig. 7.2, os dois pontos estão na mesma altura.
Desta forma, antecipei que logicamente os valores de pressão tanto no ‘PT”
como no “LG” deveriam ser iguais. Porém, na Fig. 7.1:
 A pressão no ponto “PT” era 160 psig.
 A pressão no ponto “LG” era 165 psig.
Por que a diferença? Meu pensamento inicial foi que eu havia sido descuidado
de alguma forma para criar a discrepância de 5 psi. Então, repeti minhas
medições inúmeras vezes. Depois de uma hora de medições repetitivas, eu fui
forçado pelos dados consistentes a concluir que a pressão no ponto “LG” era de
fato 5 psi mais alto do que no ponto “PT”.
Mas por quê?
Só havia uma possibilidade. A “PLACA DEFLETORA” não estava presente. A
placa estava desenhada no esquema do vaso feito pelo vendedor. Mas será que
ela havia sido de fato instalada na coluna?

Inspeção Interna da Coluna

Eu reportei minhas observações e conclusões para Nelson English, o gerente da
refinaria em Aruba. Eu expliquei que o bocal de entrada de 6’’ do reboiler estava
localizado no lado oposto ao painel de selagem da bandeja de fundo. A causa
para a pressão adicional de 5 psi observada no ponto “LG” era a conversão de
momento em pressão. Isto é, a velocidade elevada da mistura líquido-vapor ao
entrar na coluna pelo bocal de 6’’ do reboiler causava na parede oposta força
suficiente para criar uma pressão adicional localizada de 5 psi logo abaixo do
painel de selagem (ver Fig. 7.2).
“Norm,” Sr. English perguntou, “como isto afeta o nível no painel de selagem e o
nível de líquido no vertedor da bandeja #1?
“Bem, Sr. English”, eu respondi, “a densidade relativa da nafta é cerca de 0.65.
Portanto:
5 psi . 2.31 / 0.65 = 17 ft
O localizado excesso de pressão na região do painel de selagem era suficiente
para inundar o vertedor da bandeja inferior. E, conforme a inundação progride
coluna acima, todas as bandejas da coluna também ficarão inundadas.”
“Okay Norm, mas por que aumentar a vazão de refluxo faz a inundação piorar?”
“Porque,” eu expliquei, “mais refluxo requer mais carga térmica do reboiler, que
gera por sua vez maior vazão de vapor, que aumenta a vazão de vapor no bocal
de 6’’ do retorno do reboiler, que aumenta o momento na saída da linha de
retorno do reboiler, que por sua vez...”
‘Okay Norm, entendi. Vamos falar com Oscar Wyatt e pegar sua autorização. Se
o Sr. Wyatt aprovar, iremos parar a coluna desbutanizadora na próxima
segunda.”

Conclusão
Segunda-feira de manhã, eu bypassei o estabilizador de nafta, purgamos a
coluna com vapor, limpamos quimicamente para remover depósitos de sulfeto
de ferro pirofórico, e isolamos para tornar a entrada na coluna segura.
Eu fui a primeira pessoa a entrar na coluna. A placa defletora não estava em
nenhum lugar à vista. Eu pedi para instalar. Durante a partida, a fracionadora
operou na carga nominal, atendendo as especificações da nafta além de um
máximo de 2% de pentanos na corrente de topo.
Na semana seguinte, Sr. Wyatt me chamou na sala dele. Eu achava que para
me recompensar com uma medalha de ouro, ou uma carta de recomendação,
ou com um troféu de prata.
“Lieberman,” ele gritou enraivecido, “isto é totalmente culpa sua. Você me fez
perder milhões de dólares.”
“Mas Sr. Wyatt, eu...”
“Provavelmente perto de três milhões. É o que uma parada ocasiona.”
“Mas Sr. Wyatt, eu...”
“E todo o maldito GLP fora de especificação.”
“Mas Sr. Wyatt,” eu interpus, “eu fui aquele que descobriu o problema e definiu
a correta solução... a placa defletora que estava faltando.”
“Ah sim Lieberman. E o que impediu você de inspecionar a coluna logo após os
internos terem sido instalados? Eu não li um dos seus livros, Projeto de
Processos para Operações Confiáveis, aquele que diz que a inspeção final é
parte de cada projeto? Para se certificar que todos os internos foram instalados
seguindo as especificações do fabricante? E você não escreveu que a pessoa
mais qualificada para realizar a última inspeção é o engenheiro que projetou a
coluna?”
Coastal foi adquirida pela El Paso Natural Gas. Que foi adquirida pela Kinder-
Morgan, uma companhia de tubulações. A última vez que encontrei Oscar, no
Lago Charles, ele tinha quebrado o braço e tinha ficado um pouco senil, porém
continuava mais ranzinza do que eu.
Eu sempre conto esta história para jovens engenheiros que comparecem ao meu
Seminário de Resolução de Problemas. A moral da história foi que eu só fui
capaz de resolver o problema ao realizar eu mesmo um teste de pressão na
coluna, e ter ficado surpreso com a diferença entre os valores de pressão entre
os pontos “PT” e “LG”. Eu fiquei surpreso com a diferença e meu pensamento
inicial foi fazer uma média das duas leituras. Mas, então eu repeti os
experimentos e me convenci de que tinha feito tudo certo, e que tinha que haver
alguma explicação para a diferença entre as duas leituras. Se eu tivesse pedido
ao operador para fazer as medições no meu lugar, então eu provavelmente teria
feito a média das medições e perdido a oportunidade de resolver o problema.
 08– Separação Água-Óleo

Eu estava preso em uma travessia rodoviária em River Road mês passado atrás
de uma fila enorme de vagões UTX. Muitos produtos da refinaria são entregues
por tubulações e caminhões, mas alguns – diesel, querosene. Gasolina – são
entregues em vagões.
Eu conheço muito sobre UTX, porque recebi uma ligação de Paul Reicter ano
passado. Paul estava no comando do sistema de disposição de resíduos trazidos
pelos vagões em Chicago.
“Sr. Lieberman, como pode ver no esquema que te enviei por e-mail, nós
realizamos a limpeza de vagões para remover diesel e outros resíduos de
hidrocarbonetos. Nós temos centenas de barris de uma mistura de óleo-água
que precisamos separar em um vaso de sedimentação horizontal. Nosso
problema é que ainda temos entre 3000 e 5000 ppm de resíduos de
hidrocarbonetos na água residual (ver Fig. 8.1).”
“Paul, qual é o tempo de residência do vaso?”
“Entre 4 e 6 minutos, metade cheio. Nós percebemos que é pequeno de certa
forma. A água residual escoa para nossa planta de tratamento de água residual
aerado, que também é subdimensionado. Como resultado, a saída do sistema
de tratamento de água contém DQO (demanda química de oxigênio) excessiva
e viola os padrões EPA para a água. Sr. Lieberman, nós queremos contratar
seus serviços como engenheiro consultor para reprojetar nosso sedimentador de
água-óleo. Você tem tempo para a realização deste projeto?” Paul perguntou.
“Como se diz em Nova Orleans, ‘Se você tem dinheiro meu querido, eu tenho
tempo.’ 2800 dólares por dia mais despesas de elaboração.”

Controle De pH
Um método que descobrir ser efetivo em quebrar emulsão água-óleo é controlar
o pH entre 6.5 e 7.0. Certamente um pH maior do que 9-10 aumenta o tempo de
separação entre duas fases. Tipicamente, eu simplesmente injetei ácido sulfúrico
controlado manualmente. Mas também cheguei a utilizar um sistema automático
de controle de pH com bons resultados.
Um pH menor que 5.5 é altamente corrosivo para o vaso de aço carbono. Além
disso, em vasos sem alívio de pressão, um pH baixo irá causar falha no casco e
gerar vazamentos em questão de dias. Você pode tirar suas próprias conclusões
ao:
 Passo 01: Encha duas provetas de 1 L com amostra de água-óleo.
 Passo 02: Permita que uma amostra sedimente pela gravidade, sem
correção de pH, por 10-20 min.
  Passo 03: Repita o Passo 02 depois de ter acidificado para pH de 6.5.
 Passo 04: A partir dos passos anteriores, descubra qual pH maximiza a
formação da camada de hidrocarbonetos na proveta para um
determinado intervalo de tempo.

Perda De Carga Em Válvula De Controle

Quando eu trabalhei na refinaria American Oil em Indiana, nós bombeávamos
uma mistura água-óleo usando uma bomba de deslocamento positivo. Isto é, a
bomba só rodava quando o nível subia até determinado ponto acima da sucção.
Não havia válvula de controle na linha de descarga da bomba. Uma amostra de
efluente em uma garrafa se separava em água transparente e querosene em 2
min.
Um ano, depois de uma parada, a bomba de deslocamento positivo foi trocada
por uma bomba centrífuga, com adição de uma válvula de controle na linha de
descarga da bomba (Fig. 8.1). Uma amostra da descarga da bomba precisava
de meia hora para se separar. Já uma amostra após a válvula de controle
precisava de quase um dia para se separar. Para minimizar o tempo de
sedimentação devido à formação de emulsão no vaso sedimentador da unidade
UTX, eu sugeri eliminar a válvula de controle na linha de descarga da bomba na
Fig. 8.1. Nós então poderíamos utilizar uma chave de nível para ligar a bomba
quando o nível atingisse determinada altura e desligasse quando o nível caísse
abaixo do set point. Eu ainda sugeriria usar uma bomba de deslocamento
positivo, mas não acho que meu cliente iria apreciar o custo envolvido.

Distribuidor De Alimentação Melhorado

Fig. 8.2 mostra conceitualmente um distribuidor de alimentação que utilizo nos
meus serviços.
 Um tubo vertical interno, do mesmo tamanho que o bocal de alimentação,
e do comprimento igual ao diâmetro do vaso, é adicionado.
 Furos, separados um do outro entre 4’’ e 6’’ são feitos no tubo ao longo
do comprimento do vaso. A área total dos furos é aproximadamente 50%
maior que a área do bocal de alimentação.
 Um outro tubo, mais largo que o bocal de alimentação é colocado em volta
do tubo descrito acima e com a mesma configuração de furos. No entanto,
os furos do tubo mais largo são girados em 90° com relação aos furos do
tubo interno.
A configuração acima distribui de forma efetiva a alimentação verticalmente em
relação a todo o diâmetro do vaso com o mínimo de turbulência.

Coalescedores
O jeito mais efetivo de atingir uma eficiência separação entre uma emulsão de
uma fase contendo hidrocarbonetos e uma fase aquosa é aplicar um campo
elétrico na mistura. Isto causa as gotas (polares) de água a se coagularem mais
rapidamente do que somente por pura ação da gravidade.
Para este projeto de limpeza de vagões, eu rejeitei esta opção por duas razões:
 Um precipitador eletrostático normalmente é usado em misturas onde o
teor de hidrocarbonetos varia entre 90 e 99% do total. Neste caso em
particular, o teor de hidrocarbonetos era menor do que poucos %.
 Reprojetar o vaso sedimentador existente com um precipitador
eletrostático seria um projeto longo, complicado e custoso, no qual meu
cliente não iria aprovar.
O tipo mais comum de coalescedor é passar uma mistura água-óleo por um leito
empacotado para acelerar a separação de fases.Tipicamente, os recheios que
já utilizei alguma vez foram:
 Anéis Raschig
 Anéis Pall
 Fibra de vidro
 Grades de aço inoxidável
 Palha
Eu descobri que a palha é a melhor das cinco escolhas. No entanto, todos os
recheios tem uma falha fatal em serviços sujos; eles obstruem parcialmente.
Então, o líquido cria caminhos preferenciais com alta velocidade localizada por
meio das áreas abertas onde o escoamento é mais fácil. A alta velocidade
localizada retarda a separação por gravidade entre as duas fases.
Como a água residual (ver Fig. 8.1) dos vagões de lavagem estavam cheios de
material particulado negro, eu decidi descartar o uso de leito empacotado como
uma opção viável.

Chicanas De Sedimentação Inclinadas

De acordo com a Lei de Stokes, a taxa de sedimentação é função de:
 Viscosidade
 Tamanho de Partícula
 Diferença de Densidade
A viscosidade e a diferença de densidade são propriedades fixas do fluido. Ao
eliminar a válvula de controle na linha de descarga da bomba, eu aumentei o
tamanho médio de partícula do óleo. O outro parâmetro que poderia alterar era
a distância de sedimentação.
Certamente, a eficiência de sedimentação poderia ser aumentada por um fator
de 10, se a distância (e por consequência o tempo) de sedimentação fossem
reduzidos por um fator de 10.
Fig. 8.3 mostra que o uso de chicanas de sedimentação é uma prática comum
na indústria. Eu utilizei este projeto diversas vezes com bons resultados, mesmo
até em serviços sujos. Uma configuração típica das chicanas de sedimentação
usam:
 Chicanas com comprimento equivalente ao diâmetro do vaso.
 Chicanas inclinadas em cerca de 10% (i.e 1.2 in por ft) na direção do
escoamento.
 Chicanas afastadas umas das outras em 2 in.
O espaço relativamente largo de espaçamento entre as chicanas (quando
comparado com os recheios de um leito empacotado) resiste a incrustação. Ao
invés da fase aquosa precisar se sedimentar por muitos pés para se separar da
mistura, ela só precisa se sedimentar por poucas polegadas. A água escorre pelo
topo da chicana, e o óleo escorre pelo fundo da chicana logo acima.
A água escorre em direção a bota mostrada na Fig. 8.3 e o óleo escorre por
overflow até o tubo riser (tipicamente 6’’).
Este tipo de coalescedor é usado fortemente em sistemas de tratamento de
efluente, e este foi o projeto que selecionei para melhorar a unidade de
tratamento de vagões UTX em Chicago.
Tamanho De Partícula e Velocidade De Sedimentação
Quando eu trabalhei na American Oil em 1970, eu utilizava uma velocidade de
sedimentação de gotas de água na gasolina de 0.4 ft/min. Como engenheiro de
melhorias de processo, eu notei que o fabricante utilizava uma velocidade de
gotas de água se sedimentando em propano de 1 ft/min.
Como consultor, eu observei em uma torre de extração que a velocidade máxima
de sedimentação da água em propileno era 1.3 ft/min.
De acordo com a Lei de Stokes, essas regras empíricas eram consistentes:
 Densidade Relativa da Gasolina = 0.75
 Densidade Relativa do Propileno = 0.47
Portanto, a taxa de sedimentação da água na gasolina é proporcional a:
1.00 - 0.75 = 0.25
Para o propileno:
1.00 - 0.47 = 0.53
Dos resultados acima, você esperaria que a água se sedimentasse duas vezes
mais rápido no GLP do que na gasolina. Mas este não é o caso.
Eu observei em uma proveta graduada de 1L que a taxa com que a água e a
gasolina se separam pode chegar perto de 0.4 ft/h, ao invés de 0.4 ft/min. Isto
não é inconsistente com a Lei de Stokes. É porque a taxa de sedimentação, de
acordo com Sr. Stokes, também é proporcional à distribuição do tamanho de
partícula.
Eu já tive uma mistura de água-diesel que se sedimentava prontamente em
poucos minutos em um recipiente a 1000 psig. Se eu permitisse que essa mistura
passasse por uma válvula de controle que reduzisse a pressão de 1000 para 80
psig, o tempo de sedimentação aumentaria para poucas horas.
Para determinar o tempo de residência necessário em um vaso para atingir a
sedimentação adequada, nós certamente precisamos considerar misturas:
 Viscosidade da fase contínua
 Densidade da fase contínua, comparada com a densidade da fase
dispersa.
 Histórico da mistura (i.e. distribuição de tamanho de partículas)
Mas o terceiro fator é sempre desconhecido. Portanto, como qualquer coisa no
projeto e desenvolvimento de processos, o engenheiro deve se suportar no
julgamento e experiência quando estiver dimensionando um vaso sedimentador
água-óleo. A história que acabei de contar sobre o projeto para o vagão de
limpeza UTX é um exemplo típico. Eliminar a válvula de controle mostrada na
Fig. 8.1 foi certamente um ponto crítico de melhoria.
Resumo
Eu dei um esboço feito à mão das minhas ideias para Paul Reicter, o supervisor
da operação de limpeza do vagão UTX em Chicago, resumindo minhas ideias
em:
 Controle de pH (i.e 6.5)
 Eliminar a emulsificação de água e óleo que era gerada na válvula de
controle na linha de descarga da bomba centrífuga.
 Colocar chicanas inclinadas (Fig. 8.3) no vaso de sedimentação (Fig. 8.1)
“O que você acha da minha proposta, Paul? Devo submeter um custo de firma
pelo meu trabalho? 3 dias a 2800 dólares por dia mais 500 dólares pela
elaboração do desenho. Eu poderia começar a trabalhar no projeto assim que
me fornecesse o número de compra da UTX.”
“Okay Norm. Obrigado pelo seu esboço das chicanas inclinadas. Boa ideia! Eu
já vi isso antes na estação de tratamento de água na cidade de Calumet.”
“Sim Paul. Se você tivesse uma bomba de deslocamento positivo em primeiro
lugar, isto também teria ajudado.”
“Tenho uma reunião agora e preciso correr. Eu te retorno. Bom falar com você,
Norm. Tenha um bom dia”
E, enquanto estava parado na travessia rodoviária em Nova Orleans, assistindo
os vagões UTX passarem, eu me lembrei da conversa com Paul Reicter, de
quem nunca mais ouvi falar novamente.
A lição dessa história é sempre primeiro pegar o número de compra, antes de
providenciar uma solução técnica para seu cliente. Ainda tenho problema em
aprender essa lição mesmo após 35 anos como consultor de projetos e
processos.

Nota De Segurança
Coalescedores são geralmente utilizados para separar hidrocarbonetos de água
residual. É comum a presença de H2S dissolvido na água. H2S irá reagir, em fase
aquosa, formando sulfeto de ferro pirofórico:

O termo “pirofórico” se refere a tendência do Fe(HS)2 seco (um pó negro bem

fino) de sofrer autoignição.

O sulfeto de ferro queima em uma chama azul pálida com liberação mínima de
calor. O problema não é o calor, mas o SO2 liberado, que é fatal em
concentrações superiores a 1000 ppm.
Uma vez, eu assisti na permissão de entrada em um vaso para dois reparadores
de tubo fazerem reparação em um sedimentador que havia sido lavado antes de
permitir o acesso de pessoal autorizado. O problema é que o sulfeto de ferro é
insolúvel em água, mas sofre ignição quando está seco. Poucas horas após a
entrada dos reparadores, o sulfeto de ferro pegou fogo (a 75°F) e liberou gases
do venenoso SO2.
Eu vividamente me lembro dos dois homens correndo até a saída do vaso –
muito furiosos, e olhando para mim, gritando que eu tinha tentado matar eles.
Sulfeto de ferro precisa ser removido com antecedência de vasos via tratamento
químico em preparação para tornar a entrada segura. Na cidade do Texas, nós
usamos uma solução “ZYME”. Ácido hidroclorídrico irá remover todo o sulfeto de
ferro, porém é corrosivo. Ácido cítrico talvez seja um solvente menos agressivo
utilizado para remoção de sulfeto de ferro.
Depósitos negros em vasos de processo em refinarias não se tratam tipicamente
de coque, mas do perigoso sulfeto de cobre que sofre autoignição formando
dióxido de enxofre.
 09– Hidráulica – Head; Pressão; Velocidade

Os dois operadores estavam ao lado da bomba de alimentação de óleo da

fornalha tendo uma discussão acalorada. Eles me chamaram ali para arbitrar a
discussão.
“Olha aqui Sr. Lieberman,” Carl gritou por cima de um ruído de vazamento de
vapor ali perto, “nós precisamos ajustar a pressão de selagem para esta bomba.
O fluido de selagem é diesel pesado. A pressão de sucção é 10 psig e a pressão
de descarga é 200 psig.”
“Sr. Lieberman,” Clara interrompeu, “a pressão de selagem tem que ser um
pouco maior do que a pressão dentro da caixa da bomba, onde o eixo entra na
bomba através do selo mecânico. Pressão suficiente para impedir que o resíduo
quente saia da caixa da bomba, em volta do eixo, através do selo mecânico. Se
o selo romper, nós teremos um incêndio.”
“Sim, Clara. É por isso que nós precisamos ajustar a pressão para 210 psig. Não
é isso Lieberman? Vazamentos em selos podem ser perigosos.”
“Não! Não! Carl, na verdade a pressão dentro da caixa da bomba é um pouco
menor do que pressão de sucção da bomba. Talvez 8 ou 9 psig. Não é isso, Sr.
Lieberman? Não devemos ajustar a pressão do selo entre 15 e 20 psig se a
pressão de sucção é 10 psig?” Clara perguntou.
“Okay, vamos para a sala de controle, tomar um café, e eu explicarei. Vocês
tem um tempinho?”
“Apenas explique coisas de forma que a gente entenda – nada de matemática
ou ciência. Nada das suas besteiras de engenharia!” Carl disse.

Relação entre Pressão, Head e Velocidade

Uma vez ouvi dizer que mulheres se sentem atraídas por homens que dirigem
carros limpos. Então, decidi fazer uma lavagem pressurizada no meu carro, onde
ao fazer aprendi duas coisas. Primeiro, mulheres são atraídas por homens que
dirigem carros caros, e limpos. O aspecto caro sendo bem mais importante para
a atração do que o aspecto limpo.
A segunda coisa que aprendi foi que água saindo de uma mangueira
pressurizada não está de forma alguma pressurizada. A água está na pressão
atmosférica. Enquanto estava lavando meu carro em Nova Orleans, no nível do
mar, a pressão da água saindo da mangueira era 14.7 psia.
Relação entre Pressão, Head e Velocidade
Eu medi a pressão de água na minha casa. Era cerca de 30 psig. É a mesma
pressão em todos os meus sete banheiros e em toda a vizinhança. O valor de
30 psig era resultado da altura da torre de água da cidade. A torre estava a 70 ft
de altura (Fig. 9.1):

70 ft / 2.3 ft per psi = 30 psi

Ou seja, são necessários cerca de 2.3 ft de água fria para criar uma pressão
estática de 1 psi.
Se eu abrir a mangueira de água do meu jardim, a pressão de água na saída da
mangueira é 0.0 psig (ou 14.7 psia). O que aconteceu então com os 30 psig? Ele
foi convertido em três outras formas de energia:
 Velocidade, ou memento, ou energia cinética.
 Calor devido ao atrito.
 Energia potencial (se seu tiver apontando a mangueira para cima).
Convertendo Pressão Estática Em Velocidade
Para a água, ou qualquer outro líquido que não seja particularmente viscoso,
assumindo que o bocal não tem atrito, e que a água está saindo da mangueira
no sentido horizontal (paralelo ao chão):
Head em ft = 2.1 . (Velocidade em ft/s) ²
Por exemplo, se o Head na torre de água é 70 ft, a velocidade de água escoando
sem atrito pelo bocal da mangueira será:
(70 / 2.1) 0.5 = (33) 0.5 = 5.55 ft/s
Infelizmente, minha premissa de que o escoamento no bocal é sem atrito não
pode ser verdade. Se metade do Head (ou energia potencial) da água é perdido
devido à inevitável perda por atrito no bocal, a velocidade de saída da mangueira
será algo em torno de:
(70 . 0.5 / 2.1) 0.5 = (16.5) 0.5 = 4.1 ft/s
Eu não devia ter dito que parte da pressão era perdida por causa do atrito.
Energia não pode simplesmente desaparecer. Significa apenas que metade da
energia potencial foi convertida em calor. Ou seja, a água saindo do bocal foi
levemente aquecida pelo atrito.
Na realidade, algo entre 20 e 60% do Head será convertido em calor, não sendo
suficiente para aumentar a temperatura da água corrente de forma significativa.

Convertendo Pressão Em Head

Me parecia que, quando era criança, se eu jorrasse água da mangueira do meu
jardim diretamente para cima, com a pressão da água da minha cidade sendo
70 ft, eu conseguiria jorrar água no topo de um prédio com 70 ft de altura. No
entanto, como vivi na infância em um apartamento alugado em Nova Iorque, eu
não tinha acesso a mangueiras de jardim ou, até mesmo, acesso a jardins.
Mas, quando comprei minha própria casa, eu executei o experimento. No
entanto, fiquei desapontado. O melhor que conseguia fazer era jorrar água no
topo da chaminé, cerca de 30 ft de altura, da minha casa de dois andares.
Aparentemente, os outros 40 ft estavam sendo perdidos devido ao atrito por
causa:
 Do bocal do jardim.
 Dos 100 ft de mangueira de borracha.
 Dos encaixes da torneira.
 Do tubo de cobre dentro da minha casa.
 Da Resistência do ar.
 Da minha tomando um banho imprevisto durante a execução dos meus
experimentos.
Bombas Centrífugas
Se a água escoa em direção ao rotor (Fig. 9.2) de uma bomba centrífuga a 10
psig, a pressão de água saindo do rotor será os mesmos 10 psig! Tudo que o
rotor fez foi acelerar a água. De fato, a pressão dentro de toda a bomba
centrífuga será os mesmos 10 psig. Como então a pressão da água aumenta
para 200 psig na descarga da bomba?
Bem, o diâmetro do bocal de descarga da bomba (ver Fig. 9.2) aumenta de 1
para 4 in. Portanto, a velocidade da água irá cair por um fator de 16.
(4’’ / 1‘’) 2 = 16
A redução na velocidade é convertida, não em pressão estática, mas em Head.
Para converter Head em pressão estática:
Pressão = Head (em ft) . S.G. / 2.31

“S.G.” se refere a densidade relativa do líquido, corrigido para a temperatura de

escoamento.
A S.G. de alguns fluidos que trabalho (a 60°F):
 Butano = 0.55
 Nafta = 0.68
 Querosene = 0.80
 Diesel = 0.85
 Asfalto = 1.00 (a 300 °F)
Quando estamos fazendo conversões entre Head e velocidade, nós ignoramos
a densidade relativa. No entanto, quando estamos fazendo conversões de
pressão para Head e/ou velocidade, nós precisamos levar a densidade relativa
em conta.
Coeficientes De Bocais
Se eu expressar Head em polegadas ao invés de pés, os coeficientes de bocais
para diferentes tipos de aberturas são:
“OC”
 Teórico (sem atrito) = 0.178
 Bocal de saída liso = 0.34
 Bocal perfurado de cima para baixo = 0.28
 Orifício de Expansão = 0.5
 Prato fino com furo socado = 0.9
Usamos este conceito para medir vazões na planta (ver Fig. 9.3) ao medir perdas
de carga em um orifício de expansão ou outro flange. Então usamos a seguinte
fórmula:
Perda de Carga em in = OC . (V) 2

Para uma vazão através de um orifício de expansão, OC=0.6:

Perda de Carga em in = 0.6 . (V) 2
Para calcular a perda de carga (em in), meça a perda de pressão (em psi) de um
orifício de expansão. Então converta essa perda de pressão para polegadas de
líquido.
Perda de Carga em in = Perda de Pressão em psi . (27.7) / (S.G.)
Não esqueça de contabilizar a temperatura de escoamento. Para
hidrocarbonetos, S.G. reduz em 5% para cada 100 °F adicionais acima de 60 °F.
Calcule V (em ft/s) usando a segunda (de baixo para cima) equação. Observe o
lado de entrada do flange do orifício de entrada. O número mostrado, em in, é o
diâmetro do furo do orifício de expansão. Multiplique V pela área do furo (em in²)
para chegar na vazão em ft³/s. 1 barril (42 gal) equivale a 5.56 ft³.

Convertendo Velocidade De Volta Para Pressão

Clara tinha acabado de terminar seu chá verde. “Então, Sr. Lieberman, o que
acontece com toda aquela velocidade quando o fluido sai do orifício de
expansão? É toda perdida?”
“Não. Uma parte é perdida devido ao atrito. Mas uma boa parte da velocidade é
convertida novamente em pressão estática. Este efeito é chamado
“Recuperação de Pressão”. Talvez metade pode ser recuperada.” Eu disse.
“Então,” Carl perguntou. “Isto prova que Clara está certa? A pressão na face do
selo é a mesma que a pressão de sucção da bomba. Tudo que o rotor faz é
aumentar a velocidade do líquido que escapa do compartimento da bomba pelo
bocal de descarga.”
“Ainda estou incomodada com algo.” Clara disse. “Na maioria das nossas
bombas, Norm, a linha de selagem vem da descarga da bomba. Então me
parece que a pressão de selagem da bomba é, na verdade, a pressão de
descarga da bomba?”
“Não.” Eu expliquei. “Existe um orifício de restrição, com talvez um furo de 1/8’’,
que se enrosca até a bomba e faz a redução da pressão do valor da descarga,
para bombas auto-selantes, para o valor da sucção com poucos psi adicionais.
Além disso, lembre-se que o que acabamos de conversar não se aplica em
operações envolvendo alta viscosidade ou bombas de deslocamento positivo.
Quando digo alta viscosidade, me refiro valores acima de 30 ou 40 cSt.”
“Okay, Sr. Lieberman. Mas me deixe te contar. Mulheres não são atraídas por
homens que dirigem carros caros e limpos. Mulheres são atraídas por homens
que lhes dão carros caros.” Carl concluiu.

Orifícios Balanceadores De Pressão

Apenas para assegurar que o selo não está com excesso de pressão, existem
“orifícios balanceadores de pressão” perfurados nas costas do rotor. Isto drena
pressão excessiva na câmara do selo de volta para a sucção da bomba. Se estes
orifícios ficarem obstruídos com sólidos, provavelmente se resultará em dano no
solo. Este é um problema comum em plantas que convertem carvão e coque em
hidrocarbonetos líquidos.
 10– Problemas Comuns de Hidráulica

“Norman, a máquina de lavar está fazendo barulho de novo. Faça algo, você é
um engenheiro!” Minha esposa estava furiosa. Na verdade, o barulho alto não
estava vindo da nova máquina de lavar. Estava vindo do teto da sala de estar.
Estava acontecendo, sem dúvida, durante o ciclo de lavagem. “Essa droga de
máquina está quebrada. Ligue para o cara vir consertar, quero isto pronto hoje.”
“É martelo hidráulico.” Eu expliquei. “É causado por um pico de pressão na linha
de fornecimento de água fria no sótão. Quando a válvula de fornecimento de
água fria se fecha de repente, um rápido aumento na pressão da água escoando
resulta em um martelo hidráulico. Eu aprendi isso em Mecânica dos Fluidos na
universidade.”
“Apenas conserte isso. Eu vou ao shopping.”

Conversão De Velocidade Em Pressão

Golpe hidráulico, que a maioria das pessoas chama de martelo hidráulico, é
consequência da conversão da velocidade de escoamento do líquido em energia
potencial quando o fluido freia. Não é tão difícil de entender. Pegue uma
mangueira de água no seu jardim. A água que sai da mangueira está em alta
velocidade. Se a velocidade de saída é 50 ft/s, e você aponta a mangueira na
vertical, a água pode chegar a uma altura de 30 ft. Ou seja, a velocidade ou
energia cinética da água (50 ft/s) é convertida em Head (30 ft) ou energia
potencial.
Posso quantificar a conversão de velocidade em altura:
Altura (ft) = 0.015 . (V) ²
Onde V = velocidade (ft/s)
Essa equação assume que:
 Não há perdas por atrito.
 O fluido é incompressível (i.e. como a água).
 Não há vaporização.
A conversão de velocidade em energia potencial, ou elevação do fluido, não
pode ocorrer se não houver espaço aberto na vertical para o fluido subir. Então,
a conversão de velocidade não será em altura ou em energia potencial, mas sim
em pressão estática. Para converter altura em pressão:
Head (ft) . (S.G.) / 2.31 = PSI
Onde:
  S.G. = densidade relativa. Isto é, a densidade do fluido relativo à água a
60 °F.
 PSI = Libra-força por polegada ao quadrado.
O pico de pressão dentro da tubulação quando a água subitamente para é
chamado martelo hidráulico e criou o barulho na linha de alimentação de água
da máquina de lavar da minha esposa.

Amortecedor De Martelo Hidráulico

Tendo completado minha análise, fui reportar minhas análises para minha
esposa e supervisora imediata. Eu mostrei um esquema da minha proposta de
melhoria (Fig. 10.1). Ela estudou o esboço com cuidado e então disse “Norman,
tenho três perguntas. Primeiro – qual será a altura do riser? Segundo – qual será
a altura de água dentro do riser? Terceiro – posso pegar seu Master Card? Vou
voltar no shopping depois do almoço.”
Como engenheiro de processos de uma refinaria, eu aprendi a regra principal de
práticas e projetos de melhoria em engenharia. Copiar projetos que funcionaram
bem no campo. Com base nisto, eu instalei um riser vertical com 3 ft de altura na
linha de fornecimento de água no sótão. Enchi metade do riser com água e fixei
um chapéu no topo do riser.

Agora, quando a velocidade de escoamento para nossa máquina de lavar de

repente é interrompida durante o ciclo de lavagem, a velocidade da água
continua sendo convertida em pressão estática. Porém, a maior parte da redução
da energia cinética é utilizada para comprimir o ar dentro do riser. A quantidade
necessária de energia para comprimir um gás é muito maior do que a necessária
para aumentar a pressão do líquido.
O projeto, no entanto, não foi um sucesso. Minha esposa gastou 580 dólares no
shopping em uma torradeira, que agora está quebrada, e que eu supostamente
tenho que restaurar seu estado operacional.
Um exemplo de martelo hidráulico em maior escala ocorreu 10 anos atrás na
Sibéria. Os russos estavam partindo a sexta maior usina hidroelétrica do mundo.
Durante as cerimônias de abertura, quando os visitantes dignitários estavam
brindando ao sucesso da partida, um toco de árvore foi apanhado nas hélices de
uma das grandes turbinas. A vazão de água parou de repente. No martelo
hidráulico que se sucedeu, 74 pessoas foram mortas. Eu vi dezenas de imagens.
Pareceu que uma pequena bomba nuclear tinha explodido. Acredito que uma
tela, para manter detritos longe da entrada da usina, não foi instalada
adequadamente, ou até omitida do projeto russo.

Restrição Do Escoamento Por Excesso De Vapor

A maioria dos leitores vai se familiarizar com a famosa explosão da fracionadora
de gasolina na refinaria BP na cidade do Texas. O que aconteceu em resumo
foi:
 A fracionadora se encheu totalmente com gasolina líquida.
 A válvula de alívio da fracionadora abriu, conforme a coluna ficou
pressurizada como resultado do enchimento.
 O fluido fluiu através da válvula de alívio em direção ao vaso de blowdown
direcionado para atmosfera.
 O líquido do vaso de blowdown escoou pela linha de coleta de
condensado de hidrocarbonetos (6’’) que operava a 3 psig.
Eu mostrei essa instalação (que eu ajudei a projetar na década de 70) na Fig.
10.2. Note que o loop de selagem na linha de drenagem do vaso de blowdown
foi necessário para prevenir a perda de vapores de hidrocarbonetos, oriundos do
largo sistema de coleta de condensado, continuamente para a atmosfera.
Durante a fase de projeto na década de 70, um engenheiro sênior, Sr. Heinz,
observou que o loop de selagem estava sujeito a “restrição do escoamento por
excesso de vapor”. Isto é, conforme o líquido escoa do vaso de blowdown
subindo pelo loop de selagem, este perderia pressão estática. O líquido, como
consequência, começaria a se vaporizar.
O vapor formado poderia restringir o escoamento do líquido. Um determinado
volume de líquido, após vaporização, se expande em 200 vezes, assim
retardando o escoamento do líquido em um espaço limitado. Isto é chamado
“restrição do escoamento por excesso de vapor”.
Mr. Heinz sugeriu que um vent deveria ser instalado no topo do loop de selagem
para prevenir esta restrição no escoamento pelo excesso de vapor. Sua ideia foi
rejeitada com base no fato que uma pequena quantidade de vapor iria ser
continuamente perdida para a atmosfera pelo vent.

Então, o dispositivo não foi instalado. E, como resultado, BP perdeu 4 bilhões de

dólares americanos em processos legais que se seguiram da falha em drenar a
gasolina do vaso de blowdown. A gasolina, então, foi ejetada pela chaminé do
vaso de blowdown, entrou em ignição e explodiu. 15 pessoas foram mortas.
Restrição do escoamento por excesso de apor é mais comumente visto em
sistemas de condensado. Condensado de alta pressão, estando no ponto de
ebulição, escoa através de uma tubulação e perde pressão estática devido ao
atrito. Conforme a pressão estática da água cai abaixo do seu ponto de ebulição,
esta começa a vaporizar. O rápido aumento de volume que se resulta restringe
a vazão de escoamento.
Para combater este problema na refinaria Tenneco em Nova Orleans, eu instalei
uma série de vasos flash, purgando vapor de baixa pressão para o header da
unidade para remover o vapor formado. Eu lembro de ter solicitado a instalação
de um vaso flash a cada poucas centenas de pés de tubulação.

Selo De Condensado
Esta história foi extraída da minha vasta experiência em manutenção de ar
condicionados caseiros. Meu problema era que uma linha de 1’’ para drenagem
de condensado embaixo das bobinas do evaporador não conseguia escoar este
condensado de forma eficiente (Fig. 10.3). Eu tentei derramar alvejante de cloro
linha abaixo, o que geralmente funciona, mas dessa vez não ajudou. Então, eu
percebi um problema. A linha de condensado passava por cima do topo de um
feixe de suporte 2’’ por 4’’ no sótão. A linha de drenagem de PVC fazia uma
pequena curva para cima conforme passava por cima desse feixe de suporte de
2’’ por 4’’. A altura do sistema de coleta era muito maior do que o topo da linha
de PVC quando esta passava por cima do suporte. Aparentemente, havia Head
de líquido suficiente para forçar o escoamento do fluido de forma a superar essa
pequena elevação. Mas então por que o ar condicionado desligava? Assim:
 Todo o condensado era drenado pela linha de PVC de 1’’.
 O loop em cima do suporte de 2’’ por 4’’ iria se encher de ar que recuava
da saída do dreno.
 Ar enchia o loop onde a linha de PVC passava por cima do suporte.
 O ar preso iria bloquear a drenagem de condensado do pote.
 O pote iria transbordar de condensado. Repare que a altura do loop era
maior do que o diâmetro da linha.
Depois de pensar no problema, e rejeitar a opção de cortar fora a seção de 2’’
por 4’’ do feixe de suporte do sótão e substituí-lo por um trecho reto, eu
desenvolvi um dispositivo mostrado na Fig. 10.3B. Isto é, o loop de selagem que
prevenia o ar de retornar para a parte da linha de selagem antes desse novo
loop.
A loja de ferramentas local vendia exatamente a peça de loop de selagem que
eu precisava. Acho que deve se tratar de uma solução comum para um problema
igualmente comum.
Minha instalação funcionou bem por cerca de 20 anos. Eu fiquei tão satisfeito
com meu trabalho quanto fico com qualquer um que faço para uma refinaria.
Eu apliquei o mesmo princípio sobre a perda de selo de condensado em uma
aplicação para uma tomada lateral de retirada de uma stripper em uma refinaria
em Convent, Louisiana (Fig. 10.4A). Neste caso, querosene escoava, por
gravidade, para fora da coluna principal em direção a um stripper lateral com
uma pressão estática um pouco maior, porém de menor elevação. O sistema
funcionava bem, desde que a vazão de querosene para a stripper fosse
consistente. No entanto, se algum distúrbio interrompesse brevemente a vazão
para a stripper, então o vapor de arraste começaria a escoar pela linha de
alimentação de querosene. Com a linha totalmente preenchida de vapor, não
havia Head suficiente de líquido para forçar o querosene em direção à stripper.
Os operadores da Texaco então paravam a vazão de vapor manualmente por
alguns momentos para restaurar a alimentação de querosene para a stripper.
Relembrando do meu projeto de melhoria para o ar condicionado de casa, eu
pedi a instalação de um loop de selagem de 4 ft (ver Fig. 10.4B) na linha de
alimentação. Isto preservava o Head de líquido, e agora a stripper funcionava de
forma estável. Este é um bom exemplo de aplicação de um princípio técnico de
uma experiência do dia-a-dia para resolver problemas comuns em plantas
industriais. Este é o meu método.
Uma das conclusões que podem ser tiradas desses exemplos que é um sistema
hidráulico que funciona bem em condições de estado estacionário pode não
funcionar em condições intermitentes. Outra conclusão é que muitos desses
problemas só podem ser resolvidos via observação direta no campo.

Golpe De Vapor
Em maio de 1980, eu estava partindo um sistema de vapor 400 psi na Unidade
Recuperadora de Enxofre na Cidade do Texas. Era uma noite quente e úmida.
Eu nunca tinha feito isso antes e estava completamente sozinho. Quando eu
puxei a correia para abrir a válvula de 10’’ entre o header de vapor 400 psi e o
sistema de vapor da unidade de enxofre, um barulho horrível de golpe começou.
Golpe de vapor!
A causa do golpe de vapor não está relacionada com o martelo hidráulico.
Quando o vapor entra em sistema frio de tubulações, ou condensado frio está
escoando pela tubulação, o vapor vai começar a condensar rapidamente. A
massa de água criada pela condensação irá acelerar nas regiões mais frias da
tubulação. E estando mais frio, estará em uma pressão menor. Quando a massa
de água em alta velocidade atinge um joelho ou outra junção, uma alta
reverberação se resulta. Existem três métodos para lidar com o golpe de vapor:
 Veja Fig. 10.5. Eu aprendi esta técnica de um colega na Índia.
 Aqueça a tubulação devagar.
 Ignore o barulho e torça para que a tubulação não ceda, sendo este o
procedimento que segui na Cidade do Texas em 1980, mas não é
recomendado.

Resumo
Pode parecer que eu confundi meus problemas em casa com meus problemas
no trabalho neste capítulo. Muito comumente, minha inspiração para resolver
problemas de processo em refinarias é alguma observação que fiz quando
estava andando sozinho pelos canais de drenagem em Nova Orleans, ou
olhando as peças serem vendidas na loja de ferramentas local.

O conceito de instalar um vent no topo de um loop de selagem para impedir a

restrição de escoamento por excesso de vapor em uma linha de drenagem foi
algo que aprendi na rua Bourbon, no Quartel Francês.
Em casa, eu tenho sete banheiros, quatro ar condicionados e duas máquinas de
lavar, sendo que todos eles requerem contínua observação para resolução de
problemas. É quase um alívio resolver problemas de processo em refinarias.
 11– Hidráulica Aplicada a Problemas de Processo

Eu me tornei gerente de serviços técnicos na refinaria Good Hope em Norco,

Louisiana, em 02 de dezembro de 1980, depois ter trabalhado na American Oil
por 16 anos. Esta foi minha primeira posição como supervisor, uma função que
descobrir não estar qualificado, por diversas razões:
 Falta de habilidades técnicas.
 Falta de habilidades de supervisão.
 Falta de habilidades de comunicação;
Depois de 54 anos, só consegui dominar a primeira deficiência. Especialmente
minha habilidade de superar limitações hidráulicas. Me ternei proficiente no
assunto usando poucas correlações simples.
 Perda de Carga em Orifícios:
DP = K (DEN) V² / 28
Onde:
 DP = Perda de Pressão, psi
 DEN = Densidade, lb/ft³
 V = Velocidade, ft/s
Coeficientes típicos de orifícios (K) estão apresentados:
 Teórico (sem atrito ou turbulência) = 0.178
 Oríficio liso em um prato grosso (i.e 0.5 in) = 0.2-0.3
 Orifício em um prato fino (i.e. 0.08’’, 16 gauge, 2 mm) = 0.4-0.6
 Bocal de retirada liso = 0.2-0.3
 Orifício de Expansão = 0.5-0.7
De forma similar, a perda de carga em uma tubulação pode ser calculada por:
DP = 4 (DEN) V² L / (28 ID)
Onde:
 ID = Diâmetro interno da tubulação
 L = 100 ft equiavalntes
Se existem joelhos, válvulas de bloqueio abertas e outros acessórios nas
tubulações, eu dobro o comprimento equivalente para calcular “L”. Para sistemas
bifásicos (i.e. vapor e líquido) com velocidades superiores a 15-25 ft/s, eu uso a
densidade média da mistura bifásica. Quando abaixo de 15 ft/s, separação de
fases provavelmente irá ocorrer.
Todos os métodos são aproximados, mas não conhecemos a rugosidade real
dentro da tubulação, portanto qualquer cálculo mais complexo que isso é
somente uma aproximação.
Recuperação De Pressão
A pressão em um tubo de alimentação de um vaso é usualmente menor do que
a pressão do vaso. Eu medi esse efeito em uma refinaria em Aruba onde um
bocal de 18’’ entrava uma coluna à vácuo com diâmetro interno de 30 ft. A
pressão aumentou de 68 para 72 mm Hg, eu usarei a primeira equação deste
capítulo, com K = 0.1, para calcular a conversão dessa velocidade em pressão.
Eu notei que resfriadores de vapor e condensadores que a saída do trocador
pode estar em uma pressão maior (descontando a diferença de altura) do que a
entrada. Isto ocorre pela larga redução de velocidade por causa da redução do
escoamento volumétrico do líquido em relação ao vapor. Eu observei este efeito
em um trocador na saída de um reator de hidrotratamento em Aruba, onde a
pressão de saída era 3 psi maior do que a entrada, mesmo com o bocal de saída
estando 6 ft acima do bocal de entrada.

Restrição de Escoamento Por Excesso De Vapor Em Uma Linha De

Emulsão
Eu retornei mês passado de Fort McMurray, Albânia, onde visitei a planta Suncor
Tar Sands. Cerca de 1% das emissões de CO2 do mundo é consequência das
operações com areia de alcatrão. O óleo extraído da areia de alcatrão é
constituído de uma emulsão contendo:
 Água – talvez 30%
 Petróleo muito pesado (12 °API)
 Pequenas quantidades de ar
 Nafta diluente – grande quantidade
Suncor tinha, recentemente, instalado uma nova linha de 16’’ para transportar
essa emulsão por 20 milhas. A emulsão (Fig. 11.1) era bombeada para um
tanque de armazenamento. A perda de carga calculada era cerca de 130 psi. O
cálculo de perda de pressão foi verificado por comparação com uma tubulação
existente para um serviço similar. Uma pressão extra de 50 psi foi adicionada à
bomba como fator de segurança. A elevação de 100 ft colina acima na Fig. 11.1
não foi considerada com um fator, uma vez que o Head de 100 ft que se perde
no escoamento colina acima seria recuperado no escoamento colina abaixo.
No entanto, desde o primeiro dia de operação, a capacidade da bomba limitou a
taxa de transferência de emulsão em 70 mil barris comparado à taxa de projeto
equivalente a 84 mil barris. Esta discrepância causava uma alta penalidade
econômica.
Tendo já visto este problema anteriormente, eu sugeri que poderia ser restrição
no escoamento por excesso de vapor. A emulsão estava em condições de líquido
saturado no tanque de alimentação a pressão atmosférica. Quando a emulsão
atingia o topo da colina de 100 ft, a pressão naquele ponto poderia estar abaixo
da atmosférica. Eu pedi a Carolina, a engenheira de projetos, para checar a
válvula de vent no ponto “A” (Fig. 11.1).

Ela me reportou uma pressão de 12’’ Hg (i.e. –6 psig ou 7 psia – Fort McMurray
estando bem acima do nível do mar).
“Caroline, você está vivenciando restrição de escoamento por excesso de vapor.
Ar e outros vapores de hidrocarbonetos estão restringindo o escoamento no topo
da colina.”
“Mas Sr. Lieberman, o que devemos fazer para conseguir maior vazão?’
“Bem, vamos tentar fechar a válvula “B” em poucas voltas para reprimir a
restrição do escoamento por excesso de vapor.”
O que foi feito, e a vazão subiu em 3 mil barris. “Okay,” Caroline disse, “isto
ajudou um pouco. O que mais podemos fazer?”
“É melhor,” Eu sugeri, “minha querida, em tentar ser mais esperta e pensar
melhor sobre a hidráulica de um sistema, e como esta irá se comportar em
termos de equilíbrio líquido-vapor, antes de estender 20 milhas de tubulação.”
“Sr. Lieberman, eu não sou sua querida.”
Assim como já tinha notado, minhas habilidades interpessoais ainda precisavam
ser totalmente melhoradas.

Perda De Carga Em Rede De Tubulações De Uma Torre De

Resfriamento
Eu fui contratado para aumentar a capacidade de uma refinaria na cidade de Salt
Lake. O principal gargalo da unidade era a capacidade dos condensadores. Os
condensadores de topo estavam incrustando rapidamente devido à baixa
velocidade de água nos tubos e alta (i.e. 135 °F) temperatura de saída da água.
Eu medi 42 psig para a pressão de saída da água de resfriamento do
condensador de topo da unidade. Corrigindo para a elevação do condensador
acima do chão (i.e cerca de 10 ft) resultou em uma pressão de 46 psig. (Fig.
11.2).
A perda de carga na linha de retorno (12’’) recebia efluente de uma dúzia de
outros condensadores. Tinha 800 ft de comprimento. Eu calculei a vazão total de
água com base na curva de operação da bomba de suprimento localizada na
torre de resfriamento e na pressão de descarga da bomba.
A perda de carga calculada para a linha de retorno (segunda equação deste
capítulo) foi 10 psi. A pressão que medi da linha de retorno na base da torre de
resfriamento foi 12 psig. A água tinha que escoar 30 ft acima do meu manômetro
para chegar no topo da torre de resfriamento. Com isso, a perda de carga
observada na linha de retorno foi de:
46 – 12 = 34 psi
Quando comparado com a perda de carga calculada de 10 psi. Algo estava
errado?

Então, eu repeti meus cálculos e medições para a linha de suprimento de água

com mesma vazão e comprimento. Mas o resultado correspondeu com a pressão
de carga de 10 psi que eu medi.
Linhas com água escoando a elevadas temperaturas estão sujeitas à deposição
de sólidos a menos que um pH de cerca de 6.5 seja mantido. Eu informei a meu
cliente, Sr. Colson, que o valor observado de 34 psi, quando comparado com o
valor calculado de 10 psi, indicava que a linha estava restringida com depósitos
de sólidos e, portanto, precisava ser quimicamente limpa.
“Sr. Lieberman,” Sr. Colson, o gerente da unidade, disse, “nós fizemos essa
limpeza no mês passado e mal ajudou. Além disso, não estou apreciando seu
tom condescende quando fala comigo.”
Bastante desanimado, eu fui no campo investigar. Repeti minhas medições de
pressão. Os valores encontrados eram os mesmos da vez anterior. Mas então,
quando removi meu manômetro da linha de retorno de água na base da torre de
resfriamento (Fig. 11.2), eu notei um pouco de gás vazando do dreno. Então, eu
escalei até o topo da torre resfriamento para o sistema de distribuição de água.
Lá, eu encontrei vapores de hidrocarbonetos escapando para o fora da tubulação
de distribuição.
Uma amostra dos vapores indicava, por análise de cromatografia gasosa, que o
condensador de topo da coluna desbutanizadora estava vazando GLP na linha
de retorno de água de resfriamento. Como a densidade do vapor de GLP era
0.13 lb/ft³, e a densidade da água era 500 vezes maior (62 lb/ft³), um pequeno
vazamento de GLP poderia aumentar significativamente a perda de carga na
linha de retorno de água resfriamento.
O vazamento no condensador foi reparado. A vazão de água aumentou em 30%,
levando em conta:
 Curva da bomba de água de resfriamento.
 Perda de carga na linha de fornecimento.
 Perda de carga nos trocadores.
 Perda de carga na linha de retorno.
 Altura do riser.
Note que o primeiro e o quinto item de alguma forma contrabalanceavam o
quarto item. Porém 30% de aumento na vazão de água era uma melhoria
significativa para o condensador de topo da fracionadora.
Eu estava esperando que Sr. Colson me recompensasse com uma carta de
agradecimentos, ou um certificado de mérito, ou uma estrela dourada, ou algo.
Mas o que recebi foi minha taxa de consultoria por 3 dias, além de uma nota
sugerindo que eu melhorasse minhas habilidades interpessoais.

Eficiência De Fracionamento De Prato

Esta é uma história que se passou na década de 70 quando trabalhei como
engenheiro na Amoco Oil. Isto aconteceu na já extinta refinaria Amoco Oil em El
Dourado, Arkansas. Especificamente, na coluna desbutanizadora da unidade de
UFC. A torre era equipada com pratos perfurados com furos de 0.5’’. As chapas
de saída das bandejas tinham 3’’ de altura (Fig. 11.3). As bandejas eram
construídas com 16 gauge (i.e. 0.08’’ de largura). Eu inspecionei a coluna por
alguns meses antes de um momento de parada da unidade e reportei que todas
as bandejas estavam intactas, porém finas após 20 anos de serviço.
O departamento de manutenção decidiu trocar as existentes por bandejas mais
grossas, isto é, 0.25’’ de largura, durante a parada. Tirando o aumento na largura
das bandejas, não houve qualquer outra mudança adicional em relação às
bandejas antigas.
Quando a coluna desbutanizadora iniciou a operação, a eficiência de
fracionamento de prato caiu de 80% para 30%. Eu rodei uma simulação no
computador usando dados antes e depois da parada. Antes da parada, a coluna
de 30 bandejas estava exercendo uma eficiência equivalente a 24 pratos
teóricos. Depois da parada, a eficiência era equivalente a somente 9 pratos
teóricos. O que aconteceu?
Me referindo a primeira equação deste capítulo, o valor “K” para bandejas de 16
gauge (0.08’’ de largura) é duas vezes maior em relação à bandeja mais larga
(0.25’’). Bandejas mais largas reduzem a perda de carga do vapor escoando
pelos furos da bandeja pela metade. Como a altura de líquido na bandeja, devido
à altura da chapa de saída, não foi modificada (ver Fig. 11.3), o líquido vazava a
uma taxa significativa pelos furos das bandejas, ao invés de se misturar
eficientemente nas bandejas com os vapores ascendentes. Especialmente nas
bandejas que estavam desniveladas, o líquido simplesmente vazava pelos
pontos mais baixos das bandejas. Isto reduzia o contato efetivo entre o líquido e
o vapor, gerando baixa eficiência de fracionamento.

A ideia de que um orifício mais largo gerasse menor perda de carga do que um
mais fino, eu acho ser contra-intuitivo. Mas foi desse jeito que expliquei a Larry
Durland, o gerente da unidade de El Dourado. Este se tratava de um problema
sério que estava tornando difícil para El Dourado produzir gasolina que
atendesse a especificação RVP (i.e. volatilidade).
Sr. Durland me olhou pasmo, “Lieberman,” ele disse, “eu não tenho ideia do que
você está falando. Suas habilidades de comunicação são muito ruins.”
Mas isso foi a muito, muito tempo. Estou muito melhor agora.
Perda de Carga Em Pratos Chimney
O coeficiente de orifício para um prato chimney, como comentei no começo deste
capítulo, varia entre 0.9 e 1.2. Em uma fracionadora à vácuo de uma refinaria
em Puertollano, Espanha, eu medi uma perda de carga de 4 mm Hg em um prato
chimney. Isto estava aumentando a pressão da zona de flash da fracionadora à
vácuo também em 4 mm Hg, suprimindo dessa forma a vaporização de gasóleo,
levando a perda desse produto com o alcatrão (baixo valor agregado) no fundo
da coluna.
A razão para esta alta perda de carga no prato (e a razão para um alto vapor
para coeficiente de orifício) foi mostrada na Fig. 11.4A. Como pode ser visto:
 O vapor tem que entrar por um espaço bem restringido.
 O vapor tem que fazer uma curva de 90° abaixo do chapéu.
 O vapor tem que fazer uma segunda curva de 90° conforme escoa ao sair
do chapéu.
Todos esses três caminhos são feitos quando o vapor passa por orifícios
restritos. Um orifício redondo e liso tem tipicamente metade da perda de carga
quando comparado com esses orifícios restritos. Para minimizar esse efeito na
perda de carga da bandeja, eu solicitei a modificação dos orifícios e chapéus,
conforme mostrado na Fig. 11.4B, com aberturas arredondadas.
O efeito líquido foi reduzir a pressão da zona de flash da fracionadora de 28 para
26 mm Hg, o que achei incrível, porém falhei em tentar impressionar o Senhor
Perez, o gerente da unidade. Acho que as expectativas dele para um projeto de
sucesso incluíam algum tipo de presente, ou um jantar agradável, ou algo que
estava além das minhas habilidades técnicas.
 12– Desvendando Circuitos de Água de
Resfriamento

Sistemas de resfriamento de água são geralmente tratados como uma entidade

fixa que produz o escoamento de água para resfriamento do processo, a pressão
constante, e a uma temperatura que é função apenas da condição ambiente.
Conforme o tempo passa, uma redução de performance da torre de resfriamento
é “pouca notada, não muito lembrada.” Mas a redução na capacidade de
resfriamento devido à redução na vazão de água e aumento da temperatura de
suprimento de água, geralmente, reduz a capacidade da planta, recuperação de
produto e eficiência de operação.

Torres De Resfriamento
Água de resfriamento na maioria das indústrias é fornecido por uma torre central
de resfriamento (ver Fig. 12.1). Água é distribuída ou pulverizada sobre vigas de
madeira, ou leito empacotado com plástico, ou outros tipos de dispositivo de
contato. Ar é puxado para cima na vertical pelas vigas ou leito empacotado por
um ventilador, ou através de uma chaminé. Se o ventilador é usado, cria-se um
draft induzido. Se a chaminé é utilizada, cria-se um draft natural. A água é
resfriada por evaporação. Para isto acontecer, o ar necessita ter umidade relativa
menor que 100%, ou seja, estar abaixo do ponto de orvalho. Para resfriar 10 mil
lb de água (ou 20 GPM) de 100 para 80 °F, é preciso de:
(10000 lb) (100°F – 80°F) (1.0 BTU/°F/lb) / (1000 BTU/lb) = 200 lb de água
evaporada
Note que 1.0 BTU/°F/lb é o calor específico da água. O valor de 1000 BTU/lb é
o calor de vaporização da água.
Para a água evaporar em direção ao ar, o ar precisa estar abaixo da sua
“temperatura de bulbo úmido”.

Temperatura De Bulbo Úmido

Amarre um pedaço de pano molhado no final de um termômetro. Balance-o por
alguns minutos. Se você estiver na cidade de Nova Orleans e a umidade relativa
do ar for 100%, nada irá acontecer. Se você estiver em Laredo, Texas, no meio
do verão, e o ar estiver bem seco, a leitura do termômetro pode cair em 15 °F.
O melhor resultado que uma torre de resfriamento pode conseguir é reduzir a
temperatura da água para sua temperatura de bulbo úmido. Por exemplo:
 Se a temperatura de suprimento da água de resfriamento estiver em 80
°F, e a temperatura de bulbo úmido for 75 °F, eu chamo isso de um
 approach de 5°F para o bulbo úmido, o que é uma ótima performance da
torre de resfriamento.

 Se, por outro lado, a temperatura de suprimento da água de resfriamento

para a sua unidade estiver em 80 °F, e a temperatura de bulbo úmido for
65 °F, isto é um approach de 15° F para o bulbo úmido, o que indica uma
performance ruim da torre de resfriamento.
O que causa um alto (deficiente) approach para a temperatura de bulbo úmido?
 Vazão reduzida de ar
 Má distribuição de água
 Leito empacotado ou vigas deteorizadas

Pressão De Água
As pressões tanto da linha de suprimento como da linha de retorno de água de
resfriamento parecem ser constantes para o operador. A pressão de suprimento
sendo a pressão de descarga da bomba da torre de resfriamento (60 psig). A
pressão de retorno sendo aquela necessária para levantar a água até o topo da
torre resfriamento (tipicamente, entre 15 psig ou 35 ft). A diferença entre 60 psig
e 15 psig (i.e. 45 psi) não é a perda de carga disponível para a água circular por
um trocador de calor. Nós devemos também contabilizar a perda de carga nas
linhas de circulação (suprimento e retorno) de água de resfriamento.

Tempo, Temperatura E pH
“Sr. Lieberman, nós precisamos de uma modelagem computacional, ‘Análise de
Pinch’ da nossa reformadora de nafta. Estaria interessado em providenciar uma
cotação para este projeto, de forma a não exceder 100 mil dólares? Nossa baixa
capacidade de resfriamento da corrente de saída do reator está sobrecarregando
nosso motor do compressor centrífugo para reciclo de gás, devido à alta massa
molecular do hidrogênio recirculado.” Katherine perguntou.
“Katie, se você tem dinheiro, eu tenho tempo.” Eu respondi.
Katherine era gerente de serviços técnicos da refinaria Great Northern em
Casper, Wyoming.
“Podemos então estabelecer o contrato de forma a não exceder 100 mil dólares?
Se sim, assumo o dia de entrega para 15 de novembro. Podemos concordar com
os termos de contrato, Sr. Lieberman?”
“Bem, sim, Katie. Mas nossas correlações computacionais são proprietárias, e
apesar do fato de que vamos reportar os resultados, não podemos dividir nossas
correlações com Great Northern. Concorda com essa condição?” Eu perguntei.
“Certamente, Norm. Eu concordo. Só a apresentação dos resultados em
planilhas será necessária.”

Mensurando Perda De Carga

A Fig. 12.2 mostra o resultado das medições de perda de carga no circuito de
água de resfriamento.
 Sucção da Bomba = 6’’ Hg vácuo
 Descarga da Bomba = 67 psig
 Entrada do trocador de calor = 58 psig (no chão)
 Saída do trocador de calor = 48 psig (10 ft acima do chão)
 Linha de retorno na base da torre de resfriamento = 12 psig
A pressão de sucção de 6’’ Hg vácuo é equivalente a -3 psig. Isto é, cada vácuo
de 2 in Hg iguala -1 psig. Dessa forma, a bomba estava desenvolvendo:
67 + 3 = 70 psi de pressão diferencial
A perda de carga na linha da descarga da bomba até a entrada do trocador da
unidade de reforma era:
67 psig - 58 psig = 9 psi
A perda de pressão ao longo do trocador de calor era:
58 psig – 48 psig = 10 psi
Corrigindo para os 10 ft de elevação (2.5 ft de água = 1 psi), a perda de carga
devido ao atrito no trocador era:
10 psig – (10 / 2.5) psig = 6 psi
E a perda de carga na linha de retorno era:
48 psig – 12 psig = 36 psi
Perda Por Atrito Em Linha De Água
No meu aniversário, minha esposa Liz me comprou um medidor de vazão
Doppler para medir a velocidade em linhas de água de resfriamento. Na
descarga da bomba, eu medi uma velocidade de 8 ft/s. A linha era de 10’’.
Usando a relação para perda de carga em tubulações limpas:
DP = 4 (DEN) V² / (28 62 ID)
Onde:
 DP = perda de carga, em psi, para tubo com comprimento de 100 ft.
 DEN = densidade em lb/ft³
 V = velocidade em ft/s
 ID = diâmetro interno do tubo em in
Eu calculei que a perda de carga para a tubulação reta, de 600 ft, para
suprimento da água devia ser 7 psi, comparado aos 9 psi observados. Como a
linha de retorno corria paralela à linha de suprimento, e tanto a vazão como
diâmetro interno eram idênticos, eu esperava que a perda de carga para a linha
de retorno fosse algo em torno de 9, ao invés dos 36 psi observados na Fig. 12.2!
Algo estava errado.

Depósitos De Sólidos Incrustados

“Sr. Norm, quando nós abrimos nossos trocadores para limpar a incrustação,
descobrimos que a linha de suprimento tinha uma camada de 1’’ formada. Me
lembro que tinha uma cor branco acinzentado.” Travis, o operador de campo,
comentou.
Bem, como a perda de carga varia:
DP varia com (ID)5
Onde:
 DP = perda de carga em psi
 ID = diâmetro interno do tubo em in
Para tubo de 10’’ com média de 1’’ de depósitos (i.e. 8’’ de diâmetro médio do
tubo), a perda de carga iria aumentar em:
(10’’ / 8’’)5 = 2.0
Isto é, os depósitos dobrariam a perda de carga observada na linha de
suprimento da água de resfriamento, de 9 para 18 psi. Mas a perda de carga
remanescente de 18 psi na linha quente de retorno? Além disso, o que causou
a incrustação observada por Travis.

Controle De pH Da Água
Eu medi o pH da água circulando. Estava em 6.5.
“Sr. Norm. Nós temos um novo gerente. O antigo tentou reduzir custo com
químicos na torre de resfriamento. Então costumávamos operar com pH entre
7.5 e 8.0. Sr. Johnson, nosso novo gerente, nos mandou seguir as regras de
tratamento com químicos do fornecedor, que diz para manter o pH em 6.5
adicionado ácido sulfúrico. Parece que nossos trocadores nunca mais
incrustaram tão rápido desde então.” Travis disse.
É claro que a minha equação de perda de carga por atrito assumia uma
rugosidade normal para tubulação, e não considerava depósitos de sólidos.
Então, este também era um fator que contribuía para parte do problema da alta
perda de carga na linha de retorno. O valor alvo de 6.5 tem que ser seguido
cuidadosamente. Usar ácido sulfúrico a mais irá reduzir o pH (i.e. menor que 6.5)
e acelerar fortemente as taxas de corrosão das tubulações de aço carbono, como
descobri do jeito difícil na minha unidade de alquilação na Cidade do Texas em
1974.
Linhas de água de resfriamento podem ser quimicamente limpas com uma
“solução quelante”. Porém, trata-se de um procedimento caro e somente durante
período de parada.

Uma Restrição Localizada

A Fig. 12.3 evidencia o resto do problema. Eu fiz uma segunda, e mais detalhada,
inspeção no campo. A linha de 10’’, logo antes de retornar para a torre de
resfriamento, passava por baixo da rua de cascalho. Do outro lado da rua, eu
conseguia medir a pressão de água. O valor observado da perda de carga foi
(26 – 12) = 14 psi, comparado com uma perda de carga calculada de 1 psi! No
próximo dia, eu solicitei que escavassem a rua e encontrei uma válvula de
bloqueio de 10’’, 90% fechada, enterrada embaixo da rua, que Travis e eu não
conseguíamos movimentar. (Mais tarde naquele ano, instalamos um trecho de
6’’ para bypassar a válvula, o que aumentou a vazão de água em 15%).
Por que ou quando a válvula foi instalada, ninguém sabia. E o porquê de ela
estar quase totalmente fechada também era um mistério. No entanto, havia um
terceiro problema. Tendo calculado as taxas de circulação de água a partir da
velocidade de escoamento na descarga da bomba e na linha de 10’’, eu percebi
que a bomba estava operando bem abaixo da curva de operação dada pelo
fabricante.

Entradas De Ar Na Sucção
“Katie,” Eu observei. “Eu quero te mostrar algo.”
“O que houve, Norman? Por acaso decidiu compartilhar sua simulação
computacional de “Análise de Pinch” com a gente. Estou interessada.”
“Não Katie. Isto é proprietário. O que quero te mostrar é o que acontece quando
eu desligo a bomba reserva por um minuto”.
Eu deixei as bombas “A” e “B” operando e pressionei o botão de parada para a
bomba “C”. Alguns jatos pequenos de água jorraram do flange de sucção e de
diversos furos pequenos na linha de sucção da bomba “C”.
“Qual é o problema, Norman? É apenas água, E os vazamentos são pequenos.
Não vejo nenhum problema de segurança.” Katie disse.
“Bem, Katie. A sucção da bomba está levemente em vácuo porque a bomba está
elevada 6 ft acima do chão (ver Figs. 12.1 e 12.2). Ar é succionado por esses
furos para a sucção e rotor da bomba. As bolhas de ar reduzem a pressão de
descarga da bomba e a vazão de água”. Eu disse.
“Srta. Katie.” Travis comentou. “Acredito que o Sr. Lieberman está certo. Eu notei
que, quando chove forte, a pressão de descarga das bombas aumenta um
pouco. Acho que acontece porque a chuva substitui o ar por água. Deixe me
mostra-la, Srta. Katie.”
Quando Travis pulverizou uma torrente de água de incêndio em volta das linhas
de sucção das bombas “A” e “B”, a pressão de descarga de ambas aumentou
em 3 psi.

Approach Para Bulbo Úmido

“Sr. Lieberman, você alguma vez verificou nosso approach da temperatura de
suprimento da água de resfriamento em relação ao bulbo úmido? A torre foi
projetada para uma vazão de 20 mil GPM e approach de 8 °F.”
“Eu verifiquei. Você está operando com 10 mil GPM e um approach de 13 °F
para o bulbo úmido.” Eu respondi.
“Alguma sugestão para reduzir esse approach?”
“A distribuição de água pode estar comprometida. Talvez, as vigas antigas de
madeira na sua torre de resfriamento se deterioraram. Verifique se as correias
do ventilador não estão deslizando. Aumente o ângulo das hélices do ventilador
para 22°. Além disso, cheque se o espaço entre a hélice e o casco da torre está
dentro da especificação de projeto. Se o motor tiver capacidade, aumente a
velocidade das hélices colocando um volante menor no eixo do ventilador. Isto
ajudará a aumentar a vazão de ar, mas a potência do motor aumentará muito.”
“Katie, eu tenho três ideias adicionais que você poderia considerar:
 Tente minimizar a perda de carga nos bocais de pulverização ou nas
válvulas de distribuição de água no topo das suas células da torre. Para
cada psi que você eliminar, a vazão de água vai aumentar em 1%.
Em uma planta no Kansas, Katie, eu descobri que meu cliente estava com uma
válvula antes do header de distribuição restringindo todo o sistema de água de
resfriamento. Havia um vent de 6’’ no header de distribuição, que periodicamente
jorrava água fora, e fazia chover sobre o centro de controle. Eu abri todas as
válvulas de distribuição, bloqueei o vent de 6’’ e abri a válvula restringida. A
vazão de água aumentou em 10%. A lição – simples soluções vêm de
observações no campo.
 Temperatura de retorno acima de 135 °F irá promover incrustação com
depósitos de carbonato nos seus trocadores de calor. No entanto, isto vai
depender da qualidade da água. Para alguns sistemas, até 125 °F pode
ser excessivo.
A companhia que monitora seu tratamento de água deveria providenciar uma
temperatura máxima de saída da água permitida para cada trocador para evitar
incrustação do lado da água e obstrução dos tubos do trocador. Tenha cuidado
em seguir esse conselho.
  Ocasionalmente, as torres de resfriamento precisam ser dosadas com alta
carga de cloreto para eliminar bactérias que promovem incrustação.
Gaste uma hora por mês com a companhia que trata sua torre de
resfriamento. Não assuma que eles sabem o que estão fazendo. Às
vezes, estes caras podem ser bem incompetentes, e estão por aí somente
para vender químicos para a refinaria.”

Nota De Segurança
Vazamentos de hidrocarbonetos em serviços de resfriamento de água podem
causar a formação de misturas explosivas abaixo dos deques de distribuição da
torre de resfriamento. Especialmente quando correntes de butano, isto pode, e
já (Amoco Oil – Cidade do Texas) causou ignição em torres de resfriamento.
Verifique as saídas de água de resfriamento por vapores combustíveis talvez
uma vez por mês. O instrumento que os operadores usam para permitir entradas
em espaços confinados pode ser usado com esse propósito. Vapores tendem a
se acumular na região abaixo dos deques de distribuição. Acúmulo de lodo
nestes deques podem ser outra indicação de vazamentos de hidrocarbonetos na
linha de retorno da água de resfriamento.
 13– Circulação de Termossifões e Draft

Quando era jovem, eu morei no quinto andar de um apartamento antigo em

Brooklyn. Nosso apartamento tinha um aquecedor à vapor (Fig. 13.1). Eu cresci
em um quarto com minha irmã até ela se casar. Era meu quarto, e eu ainda sinto
falta.
Eu nunca fui uma criança normal. Até hoje, não tenho amigos, o que não me
incomoda. Nunca me preocupei com pessoas. Estava mais interessado no
radiador do meu quarto. No porão da construção, havia uma caldeira à vapor a
base de carvão. Blocos de carvão eram colocados na fornalha pelo funcionário
do prédio.
O vapor de baixa pressão subia 50 ft até o radiador do meu quarto, onde se
condensava em água. A água era mais densa que o vapor. Então, a água descia
de volta para a caldeira. O vapor, sendo menos denso do que água, fluía de volta
para o radiador.
Algumas vezes, a linha de retorno de condensado ficava obstruída com
depósitos sólidos. Eu conseguia ver esses depósitos se acumulando em volta do
corpo da válvula de vapor (Fig. 13.1). Então, minha mãe batia no radiador com
um martelo para desobstruir a linha. Minha mãe dizia que estava “restaurando o
calor”. Mas, acho que ela estava restaurando a drenagem. Ou, como diria agora,
minha mãe estava restaurando a circulação do termossifão de vapor e água, que
é baseada na diferença de densidade.
Isso tudo eu descobri sozinho. Mas, o que eu não conseguia entender era a
função daquele pequeno cone de metal invertido no topo do radiador. Para que
servia aquilo? Eu estudei essa questão por 38 anos. No ensino médio, na
universidade, e na Amoco Oil, onde trabalhei como engenheiro de melhoria de
processos. Eu nunca perguntei aos meus pais, ou minha irmã, ou ao professor
Albright, ou ao Bill Duval, o engenheiro líder de processos da Amoco em
Chicago. Então um dia, durante uma longa greve em 1980, aconteceu. O
momento da revelação.
Eu estava trabalhando como louco na refinaria Amoco na Cidade do Texas
durante uma greve no sindicato OCAW da refinaria. Eu trabalhei turnos de 12
horas como operador externo na Unidade de Recuperação de Enxofre.
“Hey Norm,” o velho Joe Patrocelli chamou, “abra a válvula de vent de 2 in para
não-condensados no topo do reboiler do regenerador de amina (Fig. 13.2).
Parece que ar ficou preso, e que o vapor não condensa. Deixe essa válvula
aberta em algumas voltas pelo resto do turno.”
Sim, é isso! Eu pensei. O pequeno cone no topo do meu radiador de infância era
o ponto de vent mais elevado para purgar os gases que, com o tempo, ficavam
presos no radiador. Se o radiador do meu quarto se enchesse de gases, isso
traria dificuldades para o vapor conseguir escoar para dentro do radiador. “Ar
ficou preso” no condensador de acordo com o velho Joe. A única coisa foi que o
vent que Joe me pediu para abrir não era o do ponto mais alto (válvula “A” – Fig.
13.2) no topo do reboiler. O vent de 2’’ era na lateral do reboiler (válvula “B”)?

Eu sempre suspeitei que meu professor na Universidade de Pardue, e meu pai,

e o engenheiro chefe Bill Duvan, e até minha irmã Arline, não sabiam tanto
assim. Mas Joe Patrocelli, um ex-oficial de sala de controle da Marinha Britânica
durante a Batalha de Leyte Gulf em 1945, era diferente. O velho Joe era o
representante local do Criador do Universo.
“Olhe aqui, Sr. Engenheiro,” Joe explicou, “gás presente no vapor para o reboiler
escoa por toda a extensão do casco com o vapor. É somente quando o vapor
condensa totalmente no final dos tubos que o gás se acumula e pode ser
purgado. Se você abrir a válvula “A”, tudo que irá fazer é purgar vapor! Entendeu,
Norm?
Mesmo assim, eu abri a válvula “A”, vapor soprou para fora e isto não ajudou a
aumentar a carga térmica do reboiler. Então, quando eu abri a válvula “B”, gás
foi soprado para fora do tubo e a carga térmica do reboiler dobrou. E foi assim
que tive certeza que Joe Patricelli era um representante de uma autoridade
maior.
Mas do que o gás se tratava? Eu suponho que o gás no meu radiador em
Brooklyn se tratava somente se ar dissolvido na água de alimentação da caldeira.
Mas, na Cidade do Texas, a água de alimentação, primeiramente, passava por
uma stripper para remoção de todos os traços de ar no desaerador da caldeira
da unidade. Então, inflei uma sacola de plástico com os gases purgados e levei
ao laboratório. A análise mostrou que se tratava principalmente de CO2! Mas de
onde? Então perguntei ao velho Joe.
“Bem, Norm, ” Joe me explicou. “CO2 é derivado dos carbonatos na água de
alimentação da caldeira! Os carbonatos se degradam em água quente e CO 2.
Não apenas eles ficam presos no reboiler, mas também irão causar alta taxa de
corrosão. Você sabe, Norm. CO2 vai se acumular e formar ácido carbônico
(H2CO3), que é extremamente corrosivo para tubos de aço carbono! Assim como
me ensinaram na Marinha, melhor purgar esses gases onde eles se acumulam.
Acredito Norm, que em 1945, você ainda era um bebê.”
“Sim, Joe, mas já estava pensando sobre esse problema da purga em um
condensador de vapor. Acho que precisei de 35 anos para entender tudo.”

Draft, Circulação De Termossifões E Bomba De Ar

Não é verdade que a universidade é uma completa perda de tempo. É um lugar
para conhecer mulheres. Ou foi o que me contaram. Na minha faculdade de
engenharia, Cooper Union em Nova Iorque, não havia mulheres. Mas o fato de
eu estudar me deixou fora do Vietnã. Então, minha experiência na universidade
serviu para alguma coisa.
Uma das coisas que estudávamos, que eu não entendia, era draft. Não quero
implicar que havia tópicos que eu entendia. Mas é que eu lembro, de uma forma
bem distinta, de não ter entendido draft em fornalhas. Draft é algo parecido com
a caldeira e o radiador no meu apartamento em South Brooklyn. Funciona por
diferença de densidade. A diferença de densidade no meu apartamento era:
Vapor de Baixa Pressão: 0.04 lb/ft³
vs
Condensado = 60 lb/ft³
Você poderia multiplicar a diferença de densidade pela elevação do meu quarto
no quinto andar, em relação à caldeira no porão, para calcular a força motriz de
circulação.
Para uma fornalha, a força motriz draft faz o gás de combustão circular pela
câmara de combustão, queimadores e chaminé acima. A diferença de densidade
que origina o draft é criada pela diferença de temperatura entre o gás quente de
exaustão e o ar frio atmosférico. Para calcular draft, eu sempre assumo algumas
premissas de simplificação:
  Esqueça a diferença entre a massa molecular entre o ar e o gás de
exaustão. É mais ou menos a mesma coisa.
 Esqueça as perdas de carga do gás de exaustão subindo pela chaminé.
 Esqueça o formato da chaminé, que criam altas velocidades de saída e
induzem draft adicional.
Primeiro, vamos calcular a densidade do ar em condição ambiente (60 °F e 14.7
psia). Lembre-se que cada lbmol ocupa 379 ft³. Então:
29 / 379 = 0.0765 lb/ft³
29 é a massa molecular do ar.
A temperatura na chaminé é 600 °F. Não esqueça de converter para graus
Rankine (°R):
459 + 600 = 1059 °R
Densidade varia inversamente com a temperatura (°R). Os 60 °F, temperatura
em condição ambiente, então é:
459 + 60 = 519 °R
A densidade do gás de exaustão a 600°F é:
(0.0765) . 519 °R / 1059 °R = 0.0375 lb/ft³
Draft é originado por diferença de densidade. Então, vamos subtrair a densidade
do gás de exaustão da densidade do ar na atmosfera:
Força Motriz do Draft = 0.0765 – 0.0375 = 0.0390 lb/ft³
Mas o draft também é originado devido à altura da chaminé, que é 100 ft.
100 ft . 0.0390 lb/ft³ = 3.90 lb/in²
1 ft² equivale a 144 in². Então:
3.90 lb/in² / (144 in²/ft²) = 0.0271 lb/in²
1 psi (lb/in²) equivale a 27.7 in de água. Logo:
Draft = 0.0271 psi . 27.7 in de água por psi = 0.75 in de água
Já me falaram que eu sou a última pessoa do mundo a calcular draft em chaminé
sem auxílio de um computador. Não é verdade. Há dúzias de engenheiros que
podem executar esses cálculos. Infelizmente, eles passaram do “prazo de
validade” e estão fadados, assim como o autor, a extinção em um futuro próximo.
Imagine uma coluna (100 ft de altura) de ar frio e denso, empurrando uma coluna
de ar quente e pouco denso. Isto é draft.
A Bomba De Ar
Quando eu tinha 12 anos de idade, meu pai me comprou um aquário com peixe
(Fig. 13.3). O peixe morreu, e fiquei com um aquário vazio. O que era tranquilo,
pois não gostava do peixe, mas gostava de brincar com o aquário. As duas
coisas que podia brincar eram:
 O nível de água
 A vazão de ar pelo riser.
O que importa é que esses fatores afetam a taxa de circulação de água entre o
filtro elevado e o tanque do aquário. Conforme a vazão de ar aumentava, a taxa
de circulação de água aumentava até um ponto, e depois começava a cair.
Finalmente, a circulação de água cessava.
Como eu consigo contabilizar isso e calculo a taxa de circulação de água?
O primeiro passo para projetar, operar e desvendar algum equipamento de
processo é entender como as coisas funcionam. Neste caso, o princípio de
funcionamento é equivalente ao draft da fornalha. Ou seja, diferença de
densidade. A densidade da água no aquário menos a densidade da mistura
água-ar no riser escoando para o filtro.
Vamos assumir que eu ajustei a vazão de ar para o riser, então a porcentagem
de ar e água parece ser 50/50 no riser. A densidade da água fria é 62 lb/ft³.

A densidade do ar é pequena, 0.07 lb/ft³, portanto irei negligenciar. A densidade

da emulsão (mistura água-ar) no riser é:
62 lb/ft³ . 50% = 31 lb/ft³
A altura do riser é 3 ft. A altura de água no aquário é 2ft. Portanto, a pressão no
ponto “A” (base do riser) é (Fig.13.3):
31 lb/ft³ . 3ft = 93 lb/ft²
A pressão no ponto “B” (fundo do aquário) é:
62 lb/ft³ . 2ft = 124 lb/ft²
Portanto, a força motriz da bomba de circulação de ar é:
124 lb/ft³ - 93 lb/ft³ = 31 lb/ft²
Ou, como 1 ft é equivalente a 144 in²:
Força Motriz = 31 lb/ft² / (144 in²/ft/²) = 0.22 lb/in² = 0.22 psi

Quão Rápido A Água Irá Circular?

O que gosto na engenharia de processos é:
 Calcular variáveis – como vazão.
 Medir essas variáveis.
 Comparar o valor medido com o calculado.
Mas como posso calcular vazão?
Bem, a força motriz de circulação de água, causada pela vazão de água, tem
que ser igual ao valor calculado de 0.22 psi.
Como posso calcular as perdas no sistema devido ao atrito? Assumirei somente
a resistência ao escoamento pelo riser. Então, posso usar a fórmula:
DP = 4 (DEN) V² L / (28 62 100 ID)
Onde:
 DP = perda de carga, em psi
 ID = diâmetro interno do riser em in
 DEN = densidade da mistura em lb/ft³
 V = velocidade no riser em ft/s
 L = comprimento do riser em ft
O diâmetro interno do riser era 0.5 in. “L” era 3 ft. “DP” era 0.22 psi. “DEN” era
31 lb/ft³.
Portanto:
V² = 0.22 . 0.5 . 62 . 28 . 100 / (4 . 31 . 3)
Logo:
V = 7.16 ft/s
Então, para calcular a vazão de água para o filtro:
 Vazão de Água = Área x Velocidade x Densidade
Vazão de Água = 0.5 in²/144 x 7.16 ft/s x 31 lb/ft³ = 0.77 lb/s
= 0.77 x 60 = 46.2 lb/min
= 46.2 / 8.34 lb/gal de água = 5.55 GPM
Eu, então, desviei o fluxo de água do filtro para uma garrafa e medi diretamente
a vazão. E é isso do que engenharia de processos se trata – comparar uma
variável medida com seu valor calculado.
A equação usada acima para calcular a perda de carga no riser é referência
perda do atrito em tubulações. No entanto, o coeficiente 4 utilizado é derivado
da minha experiência em medições em campo em refinarias e plantas
petroquímicas. Eu uso esse coeficiente para valores, líquidos e misturas
bifásicas. O termo “L” é para cada 100 ft equivalentes de tubo. Isto é, você deve
adicionar comprimento equivalente para cotovelos, válvulas de bloqueio e outros
acessórios. Eu realmente me incomodo e somente dobro o comprimento real da
linha de processo para contabilizar os diversos acessórios, exceto se for um tubo
longo e reto.
Por que, então, a vazão de água caia enquanto eu continuava aumentando a
vazão de ar? Porque, conforme a velocidade aumentava, também aumentava a
perda por atrito. E quando as perdas por atrito excediam a força motriz da bomba
de ar, a circulação de água através do filtro do aquário reduzia e finalmente
cessava.

Perdas De Draft Na Fornalha

Do mesmo jeito, o draft em uma fornalha também é consumido pelo atrito. As
perdas por atrito na fornalha ocorrem devido à:
 O forro de revestimento interno da chaminé. Tipicamente pequena, a
velocidade na chaminé é menor que 50 ft/s.
 A perda de carga através do banco de tubos de convecção. Tipicamente,
0.1-0.2 in de água, exceto quando o banco de tubos fica com cinzas
incrustadas. Então essa perda pode subir em 0.5 in de água.
 A perda de carga através dos queimadores, que são ajustáveis, mas
tipicamente 0.2 in de água quando estão 100% abertos.
 A perda de carga através do damper da fornalha, que também é ajustável
e tipicamente negligenciável quando 100% aberto.
Eu assumi anteriormente neste capítulo que estava negligenciando o efeito do
vento soprando no topo da chaminé quando calculava o draft da fornalha. Mas o
efeito do vento é largo. Eu observei que sopros de vento podem aumentar
subitamente o draft da fornalha em 0.1-0.2 in de água ou, talvez, 20%. Este
último geralmente tem um efeito dramático na vazão do ar de combustão através
dos queimadores.
Circulação De Termossifões
A maioria das colunas de destilação são equipadas com reboilers. Eu mostrei
um reboiler na Fig.13.4. Como não há bomba, o que leva o líquido a circular pelo
reboiler? – a mesma força que causa a circulação no meu aquário. Ou seja, o
princípio da bomba de ar devido à diferença de densidade. Essa diferença é
causada pela vaporização parcial da carga de alimentação do reboiler ou do
produto de fundo da coluna de destilação.
Vaporizar parcialmente a carga de alimentação do reboiler reduz a densidade da
corrente de saída do reboiler. A mistura líquido-vapor escoa pelo riser acima.
Essa mistura é empurrada para cima, de volta para a coluna pelo Head de líquido
no fundo da coluna de destilação. A mistura é menos densa do que o líquido
acima do reboiler. Para calcular a força motriz para circulação do reboiler
termossifão, eu iria:
 Passo 01: Calcular a densidade da mistura baseada na fração vaporizada.
 Passo 02: Multiplique a densidade da mistura pela altura do riser.
 Passo 03: Calcule a densidade do líquido no fundo da coluna.
 Passo 04: Multiplique a densidade do líquido pela altura de líquido acima
do bocal de entrada do reboiler.
 Passo 05: Subtraia a pressão calculada no Passo 02 pela pressão
calculada no Passo 04. Esta é a perda de carga disponível para manter a
“circulação do reboiler termossifão”.
Uma parte dessa pressão diferencial é consumido na passagem:
 Bocais de entrada e saída.
 Perdas por atrito nas linhas.

No entanto, a maioria da pressão diferencial (força motriz) para circulação do

termossifão é usado para superar a perda de carga no interior do reboiler.
Quando a carga térmica do reboiler é aumentada, duas coisas acontecem:
  A força motriz do termossifão aumenta.
 A perda de carga no reboiler aumenta.
Em algum momento, as perdas por atrito no reboiler irão reduzir a taxa de
circulação do termossifão, ao invés de aumentar. Quando a taxa de circulação é
perdida em sua maioria, os operadores da indústria se referem a isso como
“restrição de escoamento por excesso de vapor”.

Indo Para Casa

Parece que a maioria do que sei, e muito do que penso sobre engenharia de
processos, foi construído a partir das minhas observações na infância. Como um
pequeno menino, eu era fascinado pelo vento rodando meu disco de brinquedo,
por um balão com hélio, pela chuva escorrendo pelos canais de drenagem de
esgoto, pela água fervendo e, mais do que tudo, eu era fascinado pelo fogo.
Minha mãe notou que havia alguma coisa diferente em mim. “Norman,” minha
mãe dizia, “por que você não pode ser como sua irmã? Ela é tão amigável. Por
que você não sai e faz alguns amigos?”
“Mãe,” eu dizia, “pode me dar esse termômetro quebrado? Eu quero coletar o
mercúrio.”
 14– Conceitos de Transferência de Calor Latente

Neste capítulo, eu resumi algumas histórias e referências de experiências do dia-

a-dia relacionados a conceitos como:
 Transferência de calor latente
 Transferência de calor sensível
 Vaporização
 Condensação
 “Ar preso”
 Limitações de fluxo térmico
 Ebulição nucleada
 Efeito de gases não-condensáveis
 Calor específico vs calor latente
 Taxas de transferência de calor
Para entender como reboiler e condensadores funcionam, os tópicos acima
precisam ser considerados em conjunto. É um processo complexo, mas
necessário.
Meu professor de química do ensino médio, Sr. Rosenblat, não gostava de mim.
Meu problema começou no laboratório de química.
“Sr. Rosenblat, eu não vejo nenhuma razão para usar pedras para ebulição.”
“Lieberman. Neste experimento, a adição de pedras para ebulição no frasco é
procedimento experimental padrão.”
“Mas Sr. Rosenblat, minha mãe ferve água em casa sem nenhum problema – e
sem nenhuma pedra.”
“Você não está em casa, Lieberman. Esta é uma matéria de química laboratorial
do nono ano. Aqui, nós usamos pedras de ebulição. Além disso, trabalhe com
seu parceiro designado, não com a Linda.”
Quarenta anos se passaram. Uma manhã, minha esposa, Liz, me chamou do
nosso quarto. “Norman, me faça um pouco de chá. Use meu bule de chá – não
o micro-ondas. Pode colocar o chá na minha caneca nova do Starbucks? São só
poucos minutos.”
Então, eu enchi a caneca nova do Starbucks com água da torneira, defini 6 min
no micro-ondas e esperei a água entrar em ebulição – o que não aconteceu. Isto
me intrigou.
Em seguida, coloquei a caneca com água quente e estagnada no balcão da
cozinha e derramei o sachê de chá da Liz. A água explodiu com violência
tremenda. Liz veio até a cozinha, olhou a nova caneca vazia, e perguntou, “Então
cadê o meu chá?”
Eu suponho que deveria ter antecipado esse problema, porque no inverno
anterior, eu tive um incidente similar em uma unidade de destilação de óleo. Eu
retirei uma amostra de nafta leve do vaso de refluxo. O vaso estava operando a
20 psig, 60°F. Eu enchi uma garrafa de vidro com nafta e levei para minha sala.
Deixei a garrafa em cima da minha mesa por uma hora, onde se aqueceu até a
temperatura da sala (75 °F). Mas nenhuma perda por evaporação era evidente.
Eu cuidadosamente retirei a tampa sem nenhuma geração de vapor. Então,
coloquei um pedaço de giz na garrafa, e a nafta entrou em erupção. Agora, toda
vez que pego amostra de nafta na planta, eu coloco um pequeno seixo na
garrafa. Sr. Rosenblat ficaria orgulhoso de mim.

Sítios De Ebulição Nucleada

Minha mãe nunca teve problemas ao ferver a água, mesmo sem pedras para
ebulição. Suas panelas eram velhas e cheias de arranhões. Quando descobri o
que procurar, eu podia ver a ebulição sendo iniciada nesses arranhões. O aviso
de Luz para não fazer chá no micro-ondas estava correto, mas só porque a
caneca estava nova e imaculada. Eu já tinha fervido água no micro-ondas antes
sem nenhuma dificuldade em canecas velhas.
O que isso significa em uma aplicação de refinaria? Me deixe aplicar esse
conceito de uma “pedra de ebulição” ou limitação de “ebulição nucleada” onde
tive experiência em primeira mão. Ou seja, vaporizar butano no casco, usando
vapor 30 psig no tubo de um reboiler horizontal de uma fracionadora propano-
butano em uma refinaria de Houston.
O banco de tubos era velho. Os tubos em si eram de aço carbono. 10% dos
tubos estava obstruído devido à vazamentos. Um novo conjunto de tubos foi
instalado durante uma parada. Quando o reboiler foi retornado ao serviço, a
carga térmica máxima que poderia ser obtida era apenas uma pequena fração
do reboiler anterior, mesmo tendo maior número de tubos.
A lição é que, para trocadores em serviços de troca de calor sensível (aumentar
a temperatura de algum material), tubos lisos são melhores, especialmente
porque estes permanecem limpos. Mas para transferência de calor latente,
especialmente quando se está fervendo uma substância pura como butano, uma
superfície mais rugosa promove melhor ebulição nucleada.
Para superar essa limitação inesperada na refinaria de Houston, trocou-se vapor
30 psig nos tubos por vapor 100 psig. Isto dobrou a diferença de temperatura
(Delta T) entre o vapor de pressão mais alta (a condensar) e o butano puro (a
vaporizar). E como:
Q = U A (Delta T)
Onde:
 Q = carga térmica
  U = coeficiente de transferência de calor
 Delta T = diferença de temperatura entre o butano em ebulição e o vapor
 A = área de troca térmica
A expectativa do engenheiro foi que a carga térmica do reboiler iria dobrar, mas
na verdade, a carga térmica reduziu ainda mais.
Esta é uma história verídica. Mas como eu, seu autor, tenho sempre que ser o
herói das minhas histórias, eu heroicamente sugeri uma solução: voltar com
banco de tubos antigo, que tinha uma superfície mais gasta e rugosa.
Quando relatei essa história no meu seminário de resolução de problemas de
processo para a planta Exxon Chemical em Baytown, os operadores que
compareceram riram de maneira estrondosa. “Hey Norm! Nós tivemos
exatamente a mesma história em nossa fracionadora propano-propileno. Até
mesmo a parte de usar vapor de alta pressão.”

Situação De Limitação de Fluxo Térmico

Eu poderia confundir limitação de ebulição nucleada com “situação de limitação
no fluxo térmico”. Ou, ambos poderiam ser manifestação do mesmo problema.
Um dia, quando tinha 16 anos, eu conduzi um experimento. Eu peguei a nova
frigideira de aço inoxidável da minha mão e deixei ela bem quente no fogão.
Depois coloquei cuidadosamente um pouco de água na superfície quente. Bem
parecido com um globo de mercúrio, a água rolou graciosamente em volta da
frigideira e evaporou lentamente.
A água não estava de fato encostando na superfície quente. Estava flutuando
em uma camada bem fina de vapor. É parecido com a fina camada de isolamento
que pode retardar transferência de calor entre água e uma frigideira quente.
Quando eu desliguei o gás do queimador, a panela esfriou lentamente, e nada
aconteceu por alguns minutos. Mas de repente, o globo de água colapsou, se
espalhou pela frigideira e vaporizou em questões de segundos. Aparentemente,
quando a superfície fica mais fria, a camada de vapor que suporta o globo de
água fica muito fina. Eu realmente não sei porque isso acontece desse jeito.
Tente você mesmo e tire suas próprias conclusões.
Minha mãe considerava esses experimentos uma manifestação da minha
personalidade antissocial. Mas, quando comecei a ganhar bastante dinheiro ao
resolver problemas em refinarias baseado nos meus experimentos, ela parou de
reclamar.
Na literatura de engenharia, a limitação de fluxo térmico que descrevi acontece
em um intervalo entre 12 mil e 20 mil BTU/h/ft².
As vezes para alguns trocadores de calor ou caldeiras novas, eu de fato encontro
essa limitação. Mas raramente a vejo em unidades mais antigas, onde a
superfície de transferência de calor do lado do fluido que vaporiza se tornou
rugosa com o tempo.

Revestimento De Tubo Com Material Sinterizado

Em uma fracionadora isopentano–pentano que projetei para Amoco na Cidade
do Texas. Eu utilizei um revestimento rugoso de metal sinterizado no exterior de
um tubo (vapor estava no lado interno) que superou bem a limitação de fluxo
térmico. Isto foi comercializado, eu me lembro, pela antiga Union Carbide
Corporation. Uma vítima da tragédia de Bhopal, Índia.
Uma alternativa para o revestimento de metal sinterizado seria jatear os tubos
com areia. Em novas instalações, a limitação de fluxo térmico, que está
relacionada com a limitação de ebulição nucleada, não deve ser ignorada no
dimensionamento da área de superfície de reboiler, quando o fluido no lado do
casco é um componente puro como propano ou butano.

Efeito Da Taxa De Circulação No Fluxo Térmico Máximo De Reboiler

Na refinaria Amoco na cidade do Texas, nós encontramos o contrário de nossas
expectativas, uma maior taxa de circulação reduziu a carga térmica. Eu não
conheço a taxa ótima de circulação, mas essa observação é suportada na
literatura. Note que, para esse caso, o fluido se tratava de xileno puro, circulando
através do caso de um reboiler horizontal. A equipe de P&D da Amoco calculou
o tamanho do diâmetro de orifício para maximizar a carga térmica, e funcionou
bem.
É claro, se incrustação fosse um fator relevante, esta ação teria resultado em
uma falha de projeto. Além disso, a transferência de calor era 99% latente por
causa da baixa perda de carga e do xileno estar puro.

“Ar Preso”
Eu sempre fico surpreso como um pequeno furo de propano ou butano em um
reboiler à vapor reduz significativamente a carga térmica. Quando trabalhei na
Cidade do Texas, uma baixa concentração do suprimento de vapor 30 psig com
butano no reboiler da fracionadora parecia reduzir a carga térmica do reboiler
pela metade. Eu sei pela minha experiência que contaminação do vapor com
CO2, que se origina de carbonatos na água de alimentação da caldeira (BFW),
mesmo em concentrações de apenas poucos ppm, tem um largo impacto
negativo na taxa de condensação de vapor em trocadores, a menos que o CO2
acumulado seja purgado periodicamente.
Em condensadores de superfície de turbinas à vapor em vácuo, pequenas
entradas de ar para os condensadores podem reduzir significativamente a
eficiência de transferência de calor em condensadores de superfície, mesmo que
razão entre a quantidade de ar e de vapor seja bem pequena.
Eu me lembro vividamente (ver Fig. 14.1) na minha unidade de alquilação na
Cidade do Texas, como abrir uma válvula de vent (0.5’’) na saída de um reboiler
com diâmetro interno de 60’’ aumentou a carga térmica do reboiler o suficiente
de forma a possibilitar o aumento do refluxo da coluna em 30%.
Se os vapores não-condensáveis forem ar, nitrogênio, CO2 ou hidrocarbonetos
leves, o efeito é o mesmo. O nome na literatura para este problema é “ar preso”.

Em uma refinaria, o problema mais comum que causa “ar preso” é furo em
tubulações de etano, propano ou butano do lado do casco contendo
hidrocarbonetos para o lado do tubo contendo vapor.
O jeito que visualizo o “ar preso” baseado na leitura de referências da literatura
é:
 Dez mil moléculas de vapor e 10 de propano escoam para um tubo juntas.
 O vapor condensa em água e sai do tubo.
 As moléculas de vapor propano continuam dentro do tubo, porque o vapor
carreador (i.e. velocidade do vapor) desapareceu.
 As moléculas de propano se acumulam dentro do tubo e reduzem
desproporcionalmente a pressão parcial do vapor.
 A redução da pressão parcial do vapor reduz a temperatura de
condensação.
 A força motriz de temperatura (“Delta T”) é reduzida.
 A carga térmica do reboiler cai.

Efeito Da Purga De Vapor

Como não tenho visão de raio X, estou apenas supondo qual é o mecanismo de
“ar preso” dentro de um tubo do reboiler, ou do lado de fora do tubo de um
condensador em superfície. Mas o que não estou apenas supondo é o efeito
dramático que purgar vapores não-condensáveis de hidrocarbonetos na saída
do reboiler da minha gigante coluna deisobutanizadora – a mais larga do mundo
(ver Fig. 14.1 – note que o vent está na saída do reboiler, e não no ponto mais
alto perto da entrada).
Neste caso, o vapor estava contaminado com propileno de um trocador furado
localizado antes da coluna. Isto aconteceu em 1975. Eu tive grande dificuldade
de entender como purgar poucas lb de gases não-condensáveis podia influenciar
a taxa de condensação de 40 mil lb/h de vapor 30 psig. Meus operadores de
turno, sem nenhuma graduação em universidade, não ficaram nem um pouco
surpresos.
“Sim, Sr. Norm,” eles explicaram,” adicionar gás ou ar no vapor faz esse vapor
ficar fraco. Você não pode esperar que o reboiler consiga trabalhar com vapor
fraco.”
“Limitações de ebulição nucleada”, “situações de limitação de fluxo térmico”, e
“ar preso” são problemas que afetam transferência de calor latente de
componentes puros e que nem sempre são considerados na resolução de
problemas e projetos de equipamentos. De uma perspectiva de engenharia, os
efeitos desses problemas são contraintuitivos. No entanto, por uma perspectiva
mais ampla que inclui experiências de vida do dia-a-dia, esses efeitos são
consistentes com muitas observações comuns.

Relação Entre Calor Sensível E Latente Do Vapor

“Sr. Norm,” Gerry perguntou, “você poderia me explicar algo? Eu dei um pingente
dourado para minha nova namorada, Linda, no Dia dos Namorados, e ela ficou
com muita raiva. O que fiz de errado?”
“Provavelmente era ouro de 12 quilates, e faltava um diamante. Próxima
pergunta.’

“Okay. Então, eu estava observando o escoamento por uma válvula de controle

de fornecimento de vapor para um reboiler de uma coluna desbutanizadora (ver
Fig. 14.2). A temperatura do vapor está caindo 80 °F ao passar pela válvula. Por
quê?
“Há três possíveis razões, Gerry:
 Velocidade
 Calor Latente
  Evaporação”
“Eu estava também pensando sobre perdas para o ambiente, Norm. É parte da
explicação também?”
“Bem, sim. Mas vamos discutir este problema por último.”

Conversão De Calor Em Energia Cinética

“Gerry, acelerar um fluido como vapor requer energia. Assim como quando você
acelera um caminhão de 30 para 60 MPH. Isto requer energia do motor.”
“Uh! Eu esqueci de te contar, Norm, que as linhas de vapor nos dois lados da
válvula de controle possuem o mesmo diâmetro de 3’’.”
“Okay. Mas e a pressão do vapor?” Eu perguntei.
“Bem, esta caiu de 165 para 45 psig ao passar pela válvula.”
“Okay, Gerry. Isso significa que a pressão caiu de 180 para 60 psia. O volume
de vapor, que é inversamente proporcional à pressão, deve ter triplicado e,” eu
expliquei, “a velocidade do vapor também triplicou.”
“Certo. Nós convertemos pressão em velocidade. Assim como em um orifício de
expansão.”
“O que você disse, Gerry, é totalmente correto para um líquido, que é um fluido
incompressível. No entanto, para o vapor, que é compressível, a maioria da
energia utilizada para acelerar o vapor não vem da pressão, mas do calor do
vapor.”
“Eu já ouvi isso antes. É disso que a Termodinâmica se trata. Mas Norm? Ainda
assim, a redução da pressão do vapor deve liberar muita energia par ajudar o
valor a acelerar pela válvula de controle. Você sabe. Converter pressão em
velocidade?” Gerry perguntou.
“Gerry, o que você disse é certamente verdade tanto para vapores como líquidos.
A redução na pressão de água pode ser usada para fazer a água escoar mais
rápido. Você pode quão poderoso esse efeito é ao visitar as cataratas do
Niagara. Lá, o Head de água está sendo usado para converter eletricidade em
turbinas rotativas.”
“A diferença é que água é um fluido incompressível. Já o vapor é um fluido
compressível.”

Efeito Da Atração Molecular

“Olhe, cara. Se você realmente gosta da Linda, há duas abordagens:
 Uma simples e perfeita rosa.
Ou
 Um relógio dourado de 8 mil dólares, lapidado com diamantes.”
“Norm, o que atração molecular tem a ver com a Linda. Não estou
acompanhando seu raciocínio.”
“Okay, quando um líquido perde pressão, seu volume não aumenta por um fator
significativo. Mas, é claro, que quando o vapor perde pressão, seu volume se
expande proporcionalmente à redução da pressão. Isto é parte da Lei dos Gases
Ideais.”
“Quando as moléculas de vapor estão cada vez mais perto uma da outra, o vapor
esquenta. Eu quero dizer que, cada vez que um gás como etano, ar, butano ou
vapor é comprimido, o gás esquenta.”
“Mas, quando as moléculas de gás se afastam, o gás fica mais frio. Quanto mais
as moléculas de vapor se afastam umas das outras, maior a distância entre cada
molécula.”
“Então, quando um gás como vapor, ou nitrogênio, ou propano expande através
de uma válvula de controle, e as moléculas de vapor se distanciam umas das
outras, o vapor vai ficando cada vez mais frio. Isto é chamado “Efeito Joule-
Thompson”.”

Expansão Do Hidrogênio
“Muito interessante. Isto explica por que a temperatura do vapor resfriou 80 °F
ao passar pela válvula de controle do reboiler. Você disse que isso é verdade
para todos os gases?”
“Na verdade, Gerry, isto não vale para o hidrogênio. Você lembra da produção
de hidrogênio em Aruba, onde mostrei que o hidrogênio, quando expande de
1000 para 860 psig, é aquecido em 100 °F. Hélio faz a mesma coisa. Eles atuam
ao contrário. Hidrogênio tem um “Coeficiente de Joule-Thompson Negativo”.”
“Sim, eu vejo a analogia entre Linda e o presente de Dia dos Namorados. Uma
reação inversa. Você vai explicar o coeficiente de Joule-Thompson negativo para
o hidrogênio, Norm?”
“Não, meu amigo. Eu mesmo não entendo.”

Efeitos De Calor Latente

“Então, Norm! Quando moléculas de vapor se juntam para formar líquido, calor
é liberado, não é verdade?”
“Exatamente, Gerry. Isso é chamado “Calor Latente de Condensação”.”
‘”Logo, Norm, se as moléculas estão muito longe umas das outras, elas devem
liberar maior quantidade de calor latente de condensação.”
“Exatamente.”
“Então,” Gerry disse, “um vapor de menor pressão deve ter um maior calor
latente de condensação do que um vapor de maior pressão. Estou dizendo isso,
Norm, porque quanto menor a pressão do vapor, mais distantes suas moléculas
estarão. Então, quando elas se aproximam e coalescem em água líquida, o vapor
de menor pressão irá liberar mais calor latente. Isto está correto?”
“Perfeito, Gerry! O calor latente de condensação do vapor 165 psig (11 bar) é
cerca de 880 BTU por lb. Já o calor latente de condensação a pressão
atmosférica é cerca de 990 BTU por lb.”
“Sim, eu entendi! Então quando o vapor expande, uma parte da sua temperatura,
ou calor sensível, é convertido em calor latente. Cara... não posso esperar para
contar Linda sobre isso. Ela vai me achar um gênio!”

Evaporação
“Eu não acho que seja uma boa ideia, Gerry. Mas escute. Provavelmente, muito
da queda de temperatura em 80 °F do vapor ao se expandir é simplesmente
devido à evaporação da água. Vamos dizer que vapor 165 psig tem 2% de
umidade, ou água líquida. O calor específico do vapor é 0.56 BTU/lb/°F. Então,
os 2% de água irão evaporar, e resfriar a parcela restante do vapor:
880 BTU/lb . 2% / (0.56 BTU/lb/°F) = 30 °F

Perdas De Calor Para O Ambiente

“A perda de calor para o ambiente que você está suspeitando, Gerry, é
provavelmente um fator bem pequeno. Você pode estimá-lo usando a seguinte
equação:
Q = U A (Delta T)
Onde:
 Q = carga térmica perdida para o ambiente em BTU/h
 U = coeficiente de transferência de calor em BTU/h/ft²/°F
 Delta T = diferença de temperatura entre a superfície do metal quente e o
ar ambiente em °F.
 A = área exposta (sem isolamento) da superfície do metal em ft²
“Certo Norm! Mas qual é o valor típico para “U” nessa equação?”
“Para condições moderadas de vento, de 10 a 15 MPH, use:
Como pode verificar, neste caso, com a válvula de controle não tendo
isolamento, e tendo um tubo adjacente com 4’’ e isolado, o valor de “A” será
pequeno e as perdas de calor para o ambiente serão, provavelmente,
negligenciáveis.

Efeito De Surfactantes Na Formação De Espuma

Enquanto estiver executando os experimentos mencionados nesse capítulo,
você devia verificar um problema comum de destilação de hidrocarbonetos
leves, no qual eu chamo “Inundação Induzida por Espuma”. Encha metade de
um pote com água e coloque-o para ferver. Agora, jogue uma mão cheia de
macarrão no pote. A mistura vai ferver para fora do pote. Seu problema é que as
partículas de amido reduziram a tensão superficial da água e causam a formação
e elevação da espuma. Em uma refinaria, o mesmo problema ocorre devido à
presença de particulados, produtos de corrosão de sulfetos de ferro. O líquido
de retorno do reboiler para a coluna fica espumoso, cria um alto nível de espuma
que cobre o bocal da linha de retorno do reboiler para a coluna, e a coluna toda
sofre inundação das bandejas.
Especialmente em colunas de destilação de hidrocarbonetos leves, este é um
problema extremamente comum resultando eficiência de fracionamento reduzida
devido à inundação das bandejas.
 15– Escoamento de Vapor em Reboilers

“Sr. Lieberman, senhor. Posso fazer uma pergunta? Eu só trabalhei em planta

industrial por poucos meses. Estou completamente perdido.”
Eu estava ensinando meu seminário de resolução de problemas de processo na
refinaria Etton no Reino Unido. Tad, que tinha cara de 16 anos, mas
provavelmente tinha 23 anos, não era o meu aluno mais brilhante.
“Qual é a pergunta, Tad? Nós só temos poucos minutos antes da aula começar.”
“Bem, eu tenho essa striper com leito fixo e reboiler de vapor 3 bar acoplado.
Nós tínhamos uma capacidade de 120 t/h de vapor, mas ultimamente só temos
conseguimos entre 90 e 100 t/h. Não estou conseguindo tirar muito vapor deste
reboiler.”
“Como é esse reboiler?”
“Bem, senhor. Eu tenho um esquemático bem aqui (ver Fig. 15.1).”
“Tad. Pode não me chamar de “senhor”? Me faz parecer uma pessoa velha. Me
chame de Norm!”
“Ok, senhor. Acho que o que me incomoda é que nenhum dos engenheiros
sênior está disponível ou disposta a me ajudar. Esta é uma grande companhia,
mas estou me sentindo sozinho com meus problemas.”
“Olha. Está na hora de começar a aula. Vamos para a planta às 17h e olhar o
problema no campo. O que tenho lhe ensinado, Tad, sobre resolver problemas
de processo em refinarias?”
“Bem, senhor... er, Norm. É parecido com ficar com garotas num bar. Você tem
que chegar perto do problema.”

Perda De Carga Térmica No Reboiler

Na maioria das refinarias, pelo menos nos Estados Unidos, trocadores casco e
tubo horizontais são utilizados. O fluido de processo escoa no lado do casco
tanto por circulação de Termossifão ou, menos comumente, com uma bomba.
O vapor está no lado do tubo. Para vapor de baixa pressão, como nesse caso, a
vazão é controlada pela variação da vazão de condensado do vaso de
condensado (Fig; 15.1). Conforme a válvula de saída de condensado fecha, o
condensado (água) fica mais retido e enche parte dos tubos. Tubos cheios de
água não condensam nenhum vapor.
Em um reboiler à vapor, mais de 90% do calor trocado é derivado do calor latente
de condensação do vapor e menos de 10% do calor sensível da água quente.
Como a refinaria Etton era subsidiária de uma companhia norte-americana, o
reboiler era horizontal. Uma refinaria europeia teria usado um reboiler vertical,
com vapor no lado do casco e fluido circulante de processo no lado do tubo.

Acúmulo De Condensado
O problema mais comum com reboilers à vapor de baixa pressão é acúmulo de
condensado. Algo está restringindo a drenagem do condensado. Um problema
pode ser que a válvula de drenagem seja muito pequena. Isto é incomum. Mais
provavelmente, o problema é “restrição de escoamento por excesso de vapor”.
Quando condensado quente é drenado do reboiler, ele está perto do seu ponto
de ebulição. Conforme a água quente escoa pela linha de drenagem de
condensado, ela perde pressão devido à:
 Perda de carga na linha de drenagem.
 Perdas por aceleração, conforme o condensado escoa por acessórios e
pedaços de tubo pequenos.
 Aumento da altura da linha em relação ao chão.
O condensado quente terá a tendência de vaporizar parcialmente. O vapor
formado poderá aumentar a vazão volumétrica por um fator de 100. Este volume
imenso de vapor formado restringe o escoamento e força o acúmulo de
condensado dentro do reboiler. O resultado é a ‘restrição do escoamento por
excesso de vapor” e perda de carga térmica no reboiler.

Perdendo Selo de Condensado

Cada operador no planeta sabe como resolver esse problema de acúmulo de
condensado. Eles drenam o condensado diretamente para o chão, o que cria
dois problemas:
 O valioso condensado, que deveria retornar ao desaerador ou caldeira da
planta, é perdido como efluente.
 Se a válvula de dreno for aberta demais, o vapor escapa junto com o
condensado. Isto é chamado “perda de selo do condensado”, o que é
ruim.
Ruim, porque o vapor é perdido. Mas ainda mais importante, a eficiência de
transferência de calor (valor de “U”) é severamente reduzida. Enquanto maiores
velocidades podem auxiliar a transferência de calor sensível, velocidades de
vapor elevadas podem retardar a transferência de calor latente.
Perder o selo de condensado pode instantaneamente reduzir a carga térmica do
reboiler em 20-50%. Isto é baseado na minha experiência e na dos operadores
de campo.

Não-Condensáveis No Vapor
Uma pequena quantidade de não-condensáveis contaminando o vapor pode
reduzir a carga térmica do reboiler pela metade. Os não-condensáveis são:
 CO2 – Carbonatos residuais deixados na água de alimentação da caldeira
ao passar pela unidade de desmineralização. Os carbonatos, então, se
quebram formando CO2 na caldeira.
 N2 – Na Cidade do Texas, eu uma vez achei nitrogênio presente no vapor
de baixa pressão que supria o reboiler da minha coluna deisobutanizadora
da unidade de alquilação. Alguém tinha conectado sem querer a linha de
nitrogênio com a de vapor em outra unidade.
 Hidrocarbonetos Leves – Um pequeno furo em um tubo pode causar a
entrada de não-condensáveis como etano, propano ou butano nos tubos
de vapor.
O problema mais comum é o CO2, formado pela dissociação do carbonato.
Os não-condensáveis irão se acumular nos tubos e retardar a taxa de
condensação do vapor se não forem frequentemente purgados. Em uma planta
na Austrália, o acúmulo de CO2 estava reduzindo a carga térmica do reboiler de
uma coluna desbutanizadora em 20-30%, por um período de vários dias, antes
de serem purgados do reboiler.
O problema é descrito na literatura como “ar preso”. Eu sempre fiquei surpreso
como purgar um pouco de não-condensáveis pode ter um efeito dramático no
desempenho do reboiler – desde que a purga seja feita na saída do reboiler, e
não na entrada.

Falta De Circulação Em Termossifão

O reboiler mostrado na Fig. 15.1 é chamado “reboiler termossifão”. O líquido
circula através do casco do reboiler devido à diferença de densidade entre o lado
de entrada de fluido frio e o lado de saída de fluido quente.
O lado de entrada de fluido frio é mais denso porque é totalmente líquido.
O lado de saída de fluido quente é menos denso porque se trata de uma mistura
líquido-vapor.
A diferença de densidade, multiplicada pela altura de líquido no vaso quando
comparada com a elevação do reboiler:
( (Altura de Líquido) – (Altura do Reboiler) . (SG) ) / 2.31 = DP
Onde:
 Altura em ft.
 SG = Densidade relativa do líquido (i.e. 1.00 para água)
 DP = psi
O valor de DP é a força motriz de circulação do reboiler. Note que eu negligenciei
a densidade relativa da saída de fluido quente pois seu volume é, na maioria,
composto por vapor de baixa densidade.
Se a taxa de circulação do termossifão ficar muito baixa, a carga térmica do
reboiler irá sofrer. Operadores também chamam isso de restrição de escoamento
por excesso de vapor, ou “vapor preso”.
Se o nível do vaso subir acima do bocal de retorno do reboiler, isto também irá
comprometer a circulação do termossifão.

A Grande Resolução
Tad e eu só começamos a investigação no campo às 20h. Foram necessários
3h para minha orientação de segurança. “Tad,” eu expliquei, ”vamos primeiro
abrir a purga de não-condensáveis. O CO2 nunca vai se acumular na entrada do
reboiler, mas somente na saída de condensado.”
“Sim, Norm, entendi isso. A entrada do reboiler teria vapor continuamente
purgado. O CO2 só pode se acumular depois que o vapor condensou. Eu vou
abrir totalmente a válvula “B” (ver Fig. 15.1) e purgar continuamente o reboiler.”
A vazão de reboiler, como indicado pelo medidor de vazão, aumentou em 5-10%.
“Parece que estamos indo bem, Tad”. Eu observei.
“Sim! A purga ajudou. Mas não em 50%. Qual o próximo passo?”
“Precisamos determinar se estamos sofrendo com acúmulo de condensado ou
perda de selo de condensado.”
“Como fazemos isso?”
“Bem simples,” Eu expliquei. “Você monitora a temperatura do vapor na linha de
saída. Eu vou fechar parcialmente a válvula de bloqueio de saída da linha de
condensado. Ou a temperatura vai subir ou descer.”
“Se a temperatura cair, significa que perdendo carga térmica no reboiler por
acúmulo de condensado. Se a temperatura subir, estamos perdendo eficiência
por perda de selo do condensado”.
‘Hey Norm. A temperatura está caindo. Devemos estar acumulando condensado,
e não com perda de selo do condensado”.
Eu vi Tad checando o nível de água no vaso de condensado, que estava bem
abaixo da saída do reboiler (ver Fig. 15.1). “Mas Norm, estou confuso! Como
podemos estar perdendo carga térmica no reboiler por acúmulo de condensado,
se o nível de água no vaso de condensado está 1 ft abaixo da saída do reboiler?”
“Vou explicar, é complicado. Acontece por um erro comum de projeto:
 Observe que a linha de conexão entre o vaso de condensado e o reboiler
está conectado acima da entrada do reboiler, na válvula de purga de topo
(válvula “A”).
 Vamos assumir que a perda de pressão do vapor nos tubos seja 0.1 bar
ou 1 m de coluna de água.
 Portanto, a pressão no final do reboiler será 0.1 bar menor que a pressão
no vaso de condensado.
 Logo, o nível de água no reboiler será 3 ft, ou 1 m de coluna de água,
maior do que o nível de água no vaso de condensado.
 O que significa que quase metade dos tubos estarão cheios de água.

Corrigindo Erro De Projeto

“Eles deveriam ter ligado a linha de conexão na saída do reboiler.” Tad observou.
“Na válvula “B”. Então, a pressão do vaso de condensado seria igual à da saída
do reboiler. Acho que até grandes empresas erram.”
“Okay, Tad. Feche a válvula de saída conectando o vaso de condensado à
entrada do reboiler. Então, eu abrirei um pouco a purga do vaso para a atmosfera
para reduzir um pouco a pressão no vaso.”
“Olhe Norm, olhe! A vazão de vapor deu um salto. E a temperatura de saída do
reboiler está aumentando também está aumentando rápido! Isso é ótimo! Tem
alguma outra ideia para tentar melhorar ainda mais?’

Restrição De Escoamento Por Excesso De Vapor

“Não estou certo, mas podemos estar ainda sofrendo de retorno de condensado
devido à vaporização na linha de drenagem de 4’’ do condensado. Conforme o
condensado perde pressão na linha, ele irá vaporizar parcialmente. Mesmo
poucos % de vaporização pode restringir a vazão de drenagem e acumular
condensado no reboiler.”
“Então isso é “vapor preso”. Mas o que podemos fazer? Instalar uma linha de 6’’.
Comprar uma bomba?”
“Não, Tad. Nós queremos resolver esse problema hoje. Nós vamos injetar água
fria na linha de drenagem de 4’’. Isso vai suprimir a tendência de condensado
quente de revaporizar. Vamos somente nos lembrar de avisar o pessoal de
“Utilidades” e pedir para eles alinharem o condensado para a estação de
tratamento de água da planta.”

Aumentando Circulação de Termossifão

“Norm. A injeção de água fria na linha de 4’’ na saída de condensado do vaso
também aumentou a carga térmica do reboiler. Mas está findo tarde. Vamos
encerrar a noite?”
“São apenas 23:30! Vamos tentar só mais uma coisa.”
“Okay, mas depois vamos para o portão.”
“Tad, aumentar a vazão de circulação pelo casco do reboiler geralmente, mas
não sempre, aumenta a transferência de calor. Se uma boa parte da carga
térmica estiver na forma de calor sensível, altas circulações irão ajudar. Mas, se
estiver na forma de calor latente, altas circulações não ajudarão de forma
alguma”.
“Mas como vamos saber com certeza se altas taxas de circulação estão
melhorando ou não?”
“Se a temperatura de fundo da coluna aumentar, com certeza estaremos na
direção certa.” Eu respondi.
O supervisor se aproximou de nós, “Vocês querem pedir algum lanche? A
entrega é somente até 1 h.”
“Não,” Tad disse. “Sr. Henry, nós já estamos indo”.
“Henry, aumente o nível de fundo da coluna de 50 para 80%. Tad, aumentar o
nível da coluna irá aumentar a força motriz de circulação que causa o
escoamento pelo casco do reboiler. Isto é, aumenta a força motriz de circulação
de termossifão (ver equação acima).”
Enquanto estava esperando o segurança da planta liberar minha passagem pelo
portão, Tad disse: “Sr. Lieberman, eu esqueci de te contar que meu avô, Harry
Jenkins, assistiu seu seminário de resolução de problemas em 1983. Senhor,
suponho que não se lembre do meu avô? De qualquer forma, ele mandou um
oi.”
“Não, Tad. Eu não lembro do seu avô. Mas me lembro de ter te pedido para não
me chamar de senhor.”
 16– Troca Térmica em Condensadores e Reboilers

Altas velocidades e tubos lisos são melhores em promover transferência de calor

sensível em trocadores de calor. No entanto, ao considerar serviços de
transferência de calor latente como condensadores, e especialmente reboilers,
altas velocidades geralmente dificultam a troca térmica. Isto é verdade tanto para
o lado do casco como para o lado do tubo. Operadores observam esse fato
quando o lado do vapor em um reboiler perde o selo de condensado. Reboilers
muitas vezes possuem limitação de fluxo térmico se os tubos são muito lisos,
como consequência de trocar os tubos em um sistema existente.
No entanto, o principal tópico desse capítulo se refere ao problema mais comum
que os operadores vivenciam. É o que chamo de “ar preso”.

“Ar Preso”
Geralmente, o lado do vapor nos reboilers e condensadores de superfície são
limpos. Um fato de incrustação de 0.001 para o lado do vapor é, normalmente,
um valor conservador para contabilizar a deposição de silicatos e carbonatos.
No entanto, existe um outro tipo de deposição temporária que inibe fortemente a
taxa de condensação. Isto é chamado “ar preso” e é consequência da presença
de não-condensáveis no vapor. Há quatro origens possíveis para os não-
condensados no vapor de refinarias:
 Vazamento de tubos em reboilers, como aqueles acoplados em colunas
de fracionamento de etano, propano e butano.
 Dióxido de carbono devido à decomposição térmica de carbonatos que
não foram removidos de forma eficiente na preparação da água que
alimenta a caldeira.
 Nitrogênio introduzido sem querer na linha de alimentação de vapor.
 Entradas de ar em turbinas à vapor, que são puxados pelo vácuo, devido
a um selo defeituoso do eixo da turbina ou vazamentos externos no
condensador de superfície.
Fig. 16.1 ilustra um problema comum de “ar preso”. O vapor entra em contato
com a superfície fria do metal dos tubos e condensa. O ar, CO 2, ou
hidrocarbonetos leves não se condensam. Como velocidades de vapor em
condensadores são inerentemente baixas – pelo menos na porção inferior do
reboiler – as moléculas de não-condensado permanecem próximas da superfície
dos tubos. Então, eles reduzem o contato efetivo entre o tubo e o vapor. Ou, em
termos mais convencionais, a resistência de troca térmica em filme do lado do
vapor aumenta.
Para o observador, parece que o trocador está incrustado. E de fato sim, com
“ar preso”.
Vazamento No Tubo Do Reboiler De Uma Coluna Despropanizadora
Uma vez, eu era responsável pela operação de uma coluna fracionadora de C3-
C4 em uma unidade de alquilação com capacidade de 23 mil barris por dia. O
reboiler com vapor 30 psig tinha desenvolvido um furo no tubo. A taxa de troca
térmica, mensurada pela redução na vazão de vapor 30 psig, reduziu
aproximadamente em 50%. No entanto, os operadores conseguiram facilmente
restaurar a taxa de transferência ao abrir a válvula de purga do reboiler. Purgar
(ver Fig. 16.2) a válvula do ponto A no lugar mais alto do reboiler foi inefetivo
em restaurar a carga térmica. Foi só quando a válvula no ponto B foi aberta que
a taxa de condensação foi restaurada. O ponto B estava localizado na parte de
baixo, logo no fim do reboiler. Purgar no ponto A servia somente para
desperdiçar vapor vivo. Purgar no ponto B, depois do vapor ter condensado,
purgou os vapores não-condensáveis de butano para fora dos tubos e ajudou a
eliminar o “ar preso”.

Purgando Um Reboiler Termossifão Vertical

Como um reboiler vertical com vapor no lado do casco, que é a configuração
típica, ser purgado de não-condensáveis? A resposta é drenar periodicamente o
condensado para efluente, utilizando a válvula C (Fig. 16.3). A experiência
mostrou que essa ação passa longe de ser uma resposta satisfatória. Mas
parece que não há outro jeito.
Acúmulo de Dióxido De Carbono
Vapor está sempre contaminado com CO2. Em dias antigos, quando a água de
alimentação de uma caldeira era preparada por amolecimento à quente com cal,
o acúmulo de CO2 era o problema principal. Porém, até mesmo com as
modernas unidades de desmineralização com troca iônica, haverá um pouco de
contaminação de carbonato e, consequentemente, alguma quantidade de CO 2
no vapor. Em uma refinaria, os coeficientes de troca térmica em uma
desbutanizadora reduziram no período de uma semana, até que o CO 2 foi
purgado do reboiler. Como esse reboiler era um trocador horizontal, com vapor
no lado do tubo, o projetista tinha esquecido de conectar uma válvula no bocal
do ponto B (Fig. 16.2) e era forçado a drenar periodicamente todo o condensado
para efluente para se livrar do CO2, ao bypassar o purgador de vapor.

Em adição ao “ar preso” e consequente perda de troca térmica, o acúmulo de

CO2 promove a formação de ácido carbônico (H2CO3), que é bem corrosivo para
tubos de aço carbono, mesmo em pH moderados de 6.

Entradas De Ar Em Condensadores De Superfície

Um problema comum observado em colunas à vácuo é a criação de uma
contrapressão excessiva na descarga de um ejetor devido à baixa taxa de
transferência de calor no condensador de superfície localizado posteriormente.
Os problemas com condensadores de superfície são os seguintes:
 Acúmulo de condensado no lado do casco.
 Incrustação no lado dos tubos onde circula água de resfriamento.
 “Ar preso” no lado do casco.
Enquanto que a maior parte do “ar preso” em uma coluna à vácuo de refinarias
ocorre devido ao craqueamento de gás ao invés de entradas de ar, a literatura
descreve que este problema é baseado em entradas de ar nos condensadores
de superfície na exaustão das turbinas à vácuo. Independente se eu estiver
ligando com hidrogênio, metano, H2S ou ar, o problema e solução para cada
caso são basicamente os mesmos.

Chicana De Ar Em Condensadores De Superfície

Um valor de “U” típico em projetos para condensadores de superfície em colunas
à vácuo de refinarias é 180 BTU/h/°F/ft². Na prática, mesmo para condensadores
de superfície limpos, valores observados para “U” estão entre 40 e 80. Muito do
problema aparece devido à vazamentos de vapor em torno das chicanas (Fig.
16.4). Isto permite que a corrente de entrada do condensador bypasse a maioria
dos tubos e sobrecarregue o ejetor localizando em seguida. O melhor de retardar
esse vazamento é:
 As chicanas devem se estender entre 0.25 e 0.5’’ além do lado interno do
casco, antes do banco de tubos se reinserido no caso, de forma a
pressionar as chicanas contra o lado interno casco.
 O material das chicanas deve ser de aço inoxidável 316 de marca especial
e flexível.
 Três pares (no mínimo) devem ser usados.
Adicionalmente, o projeto dos das chicanas de suporte dos tubos devem permitir
que o vapor preso abaixo da chicana de ar mostrado na Fig. 16.4 escoe sem
interferência para o ejetor. Reprojetar o casco do condensador existente,
conforme mostrado na Fig. 16.5, pode assegurar que esse objetivo será
cumprido.

Localização Da Entrada De Água De Resfriamento

Em uma planta, eu melhorei a performance de pré-condensadores de colunas à
vácuo invertendo o escoamento de água. A regra geral para condensadores é
ter a entrada de água no fundo do trocador e a saída de água no topo do
condensador.
Para condensadores em sistemas à vácuo, a prática correta é ter a entrada de
água fria o mais perto possível do bocal de saída do vapor para o ejetor. Isto irá
minimizar a temperatura do vapor na entrada do ejetor. Quanto menor for essa
temperatura, menor será a quantidade de água contida no vapor de entrada do
ejetor. Isto reduz a capacidade necessária para o ejetor, que pode com isso
desenvolver um vácuo maior.
Não deve haver preocupação com temperatura alta de saída do líquido. Esta
temperatura não afeta o controle de vazão de vapor saindo do condensador. De
fato, uma temperatura baixa de drenagem de condensado é sinal de acúmulo de
condensado. Submergir quaisquer tubos com condensado é um sinal comum de
degradação da performance do condensador. Causas típicas de acúmulo de
condensado são as seguintes:
 Vazamentos na bota ou nas linhas de drenagem do condensador.
 Lodo na bota do condensador.
 Alto nível de líquido na bota do condensador.
 Perda de carga excessiva na drenagem de líquido.
 Cera nas linhas de drenagem do condensador.
Se o nível de líquido subir de forma a cobrir a parte inferior da chicana de ar (Fig.
16.4), haverá uma forte quebra de vácuo. A causa, em determinada instância,
foi capacidade insuficiente na bomba de drenagem de condensado. Um alto nível
do líquido se acumulou da linha da bota até o interior do condensador.

Efeito De Tubos Lisos No Reboiler

Em determinada ocasião, eu tinha um reboiler termossifão horizontal com vapor
no lado do tubo, com tubos originais já substituídos. O serviço era fracionamento
de butano-isobutano. O antigo banco de tubos de aço carbono do reboiler tinha
uma alta quantidade de tubos obstruídos devido à vazamentos. Além disso, o
exterior dos tubos já estava bem gastos devido à corrosão extensiva. Quando o
novo banco de tubos foi comissionado, este demonstrou uma capacidade de
menos da metade do banco antigo e descartado.
O problema era falta de sítios de ebulição nucleada. Os desgastes nos tubos
antigos promoviam rápida vaporização do butano. Os tubos lisos do novo banco
resultaram em uma situação de “limitação de fluxo térmico”. Com tubos lisos,
isso ocorre a 12 mil BTU/h/ft².
Para superar esse problema, aparentemente causado pela perda de rugosidade
na superfície dos tubos, vapor de alta pressão (100 psig) foi alinhado para o
processo e o vapor de baixa pressão (30 psig) foi desalinhado. Isto fez a
capacidade térmica do reboiler piorar ainda mais. Finalmente, o novo banco de
tubos foi extraído do casco e jateado agressivamente com areia para restaurar
a rugosidade. Quando retornado ao serviço, o reboiler operou com boa
performance adequada.
Como alternativa, e talvez o jeito mais convencional de evitar esse problema, é
usar revestimento de metal sinterizado no exterior dos tubos, de forma a
promover uma superfície rugosa e uniforme. Isto é chamado revestimento de
tubo de “alto fluxo térmico”.

Dessuperaquecendo Vapores
A vazão de descarga de um compressor de propileno foi superaquecido devido
ao calor de compressão. Enquanto que 80-90% da capacidade do condensador
à jusante seja dedicado para serviços envolvendo calor latente, e somente 10-
20% da capacidade seja para serviços de remoção de calor sensível, uma
proporção muito maior do que 10-20% da área de troca térmica do condensador
será dedicada para dessuperaquecer o vapor, ao invés de condensar. Isto é
consequência do baixo coeficiente de troca térmica para remoção de calor
sensível quando comparado com calor latente.
Pulverizar produto propileno líquido na descarga do compressor, mesmo
reduzindo a força motriz de diferença de temperatura, irá na verdade aumentar
a capacidade do condensador ao eliminar a necessidade de dessuperaquecer a
corrente de descarga do compressor, pela troca térmica direta com os tubos do
condensador.
Esta é uma variação da prática de injetar condensado de vapor em uma corrente
de vapor superaquecido antes de alimentar um reboiler de forma a aumentar a
carga térmica. Isto foi tentado ao variar a vazão de injeção de condensado em
um vapor superaquecido 400 psig a 650°F, notando sempre o efeito na
capacidade de circulação de um reboiler termossifão vertical. A melhoria foi
pequena, mas notável. Provavelmente não valeria a pena para novas
instalações, mas se trata de um método útil para expandir a capacidade de um
reboiler existente que está usando vapor superaquecido ou de um condensador
existente, na descarga de um compressor de hidrocarbonetos leves.
 17– Incrustação de Trocadores de Calor em
Unidades de Refino

“Só olhe o banco! Metade dos tubos estão obstruídos. E os tubos obstruídos
estão todos distorcidos. Olhe a chicana de partição! Está toda torta também.
Empurrada em direção ao bocal de saída. E a bosta da chicana de partição se
deslocou do cabeçote fixo do trocador (Fig. 17.1).”
Mike Greenly, o supervisor de linha primeira linha no Encanamento n°12 parecia
pensar que, de alguma forma, eu era culpado pelo banco de tubos distorcidos.
Era verdade que eu tinha calculado que o valor do “U” (coeficiente de
transferência de calor) era somente:
 Entre 8 e 9 BTU/h/ft²/°F
vs o coeficiente de projeto de 45.
Além disso, eu tinha recomendado que o trocador que o trocador fosse tirado de
operação para limpeza. Mike teve trabalho para isolar o trocador, e isso o fez
ainda mais furioso. “Mike, por que está zangado comigo? Isto é uma
consequência inevitável de incrustação nos tubos. Não é culpa minha – mais do
que é culpa sua.”
“Olhe aqui, Lieberman! Foi você que nos disse para tirar o E-307 de operação
para limpeza. Foi sua ideia. Sem mencionar os tubos e a chicana de partição
torta. Eu vou ter que trocar todos os tubos do banco. Além disso, vou precisar de
uma chicana de partição nova. Como você acha que eu vou resfriar o reciclo de
diesel agora sem o E-307? Que bosta! E com certeza perderemos 20 graus no
pré-aquecimento do óleo.”
“Você quer que eu te explique, Mike, como isso aconteceu? E o que podemos
fazer para evitar algo similar com o novo banco de tubos no futuro?”
“Vocês engenheiros falam muito o tempo todo. Vá em frente, explique. Você fala
e eu tomo um café.”

De Que Lado Devemos Colocar O Óleo?

90% das refinarias colocam o óleo no lado erro de um trocador casco-tubo. Isto
é, no lado do tubo a montante do dessalgador. Fluidos de alta viscosidade, como
petróleo, devem normalmente ser colocados no lado do casco. Escoamentos
laminares não conseguem se desenvolver no lado do casco devido à turbulência,
criando o efeito vortex conforme o líquido vai escoando perpendicularmente
através dos tubos entre as chicanas de suportação dos tubos.
Mas, colocar o petróleo cru no lado do casco deixa mais difícil limpar o caso a
menos que:
  Espaçamento dos Tubos = 1.5’’
 Diâmetro do Tubo = 1’’
 Pitch de Tubo = rotated square

Este é a prática de projeto que aprendi na já ociosa refinaria Standard Oil em

Aruba. Essa prática cria canais de limpeza de 0.5’’ entre os feixes de tubo.
Infelizmente, a maioria das refinarias coloca o óleo no lado dos tubos,
independente da viscosidade do óleo. Materiais de viscosidade alta são melhor
colocados no lado do casco, de forma a evitar perdas de transferência de calor
devido ao escoamento em regime laminar, que pode prontamente se
desenvolver no lado dos tubos por causa do baixo número de Reynolds (Re):
Re = Densidade x Velocidade x Diâmetro do Tubo / Viscosidade
O único fator que consegue realisticamente vencer o efeito da alta viscosidade
é alta velocidade. Mas qualquer velocidade acima de 12-14 ft/s irá causar erosão.

Por Que Tubos Incrustam?

Tubos incrustam em serviços envolvendo petróleo por causa de quatro fatores:
 Baixa velocidade
 Sujeira
 Calor
 Rugosidade de superfície
Baixa velocidade é um grande problema. Qualquer velocidade abaixo de 3 ft/s
irá promover incrustação. Qualquer velocidade acima de 12-14 ft/s é erosiva. O
problema é que, quando algum tubo com baixa velocidade começa a incrustar,
ele irá:
  Ter menor vazão.
 Este ficará mais quente por causa da menor vazão.
 Sua velocidade irá diminuir por causa da menor vazão.
 A menor vazão irá causar maior incrustação.
 Maior incrustação irá causar menor vazão.
 Menor vazão irá fazer o tubo esquentar.
É um efeito retroalimentado que foi criado e que irá gera incrustação. Ao mesmo
tempo e pela mesma razão, os tubos que começaram a ter um escoamento um
pouco mais rápido terá cada vez mais vazão conforme os tubos de menor
velocidade incrustam. Os tubos com maior velocidade irão operar mais frios
conforme o petróleo dos tubos mais lentos e quentes irão se direcionar para os
tubos mais rápidos e frios.
Esta taxa não-uniforme de incrustação dos tubos individuais irá continuar até:
 Um percentual desses tubos irá ficar totalmente obstruído e aquecer a
temperatura do lado do casco.
 Um percentual desses tubos terá escoamento livre, e mais limpo e frio. E
rápido o suficiente para prevenir incrustação adicional.
Os tubos que estão obstruídos e quentes irão evidenciar maior expansão
térmica. No entanto, os tubos frios restringem a expansão horizontal do banco
de tubos (ver Fig. 17.1). A expansão da cabeça flutuante é restringida pelos
tubos mais frios e curtos.
Mas os tubos mais quentes devem crescer. Nenhuma força no universo
consegue resistir a expansão. Então, como eles não conseguem crescer
horizontalmente, eles fazem a única coisa possível. Os tubos quentes se dobram
e retorcem. E é isso o que vemos qual nós empurramos o banco de tubos de um
trocador de petróleo – o efeito das taxas distintas de expansão térmica entre
tubos quentes e frios.

Efeito Na Troca Térmica

O bloco de tubos distorcidos bloqueia e restringe o lado do casco. O escoamento
no lado do casco sofre estagnação nas áreas bloqueadas. Isso leva a
incrustação no lado do casco e distorção de vazão, ficando aparente quando o
banco de tubos é empurrado.
Se metade dos tubos estão obstruídos, a pressão no lado do tubo irá aumentar
entre 10 e 40 psi. Esta perda de carga também irá aumentar a pressão diferencial
em volta da chicana de partição (Fig. 17.1) por um fator de 4. Eventualmente, a
chicana de partição irá ceder e será arrancada do cabeçote fixo do trocador. E
agora, parte do óleo irá bypassar totalmente o banco de tubos. A menor
velocidade do óleo, devido ao by-pass, fará o problema piorar ao promover maior
taxa de incrustação entre os tubos quentes e frios.
Rugosidade de Superfície
Um jeito de mitigar a tendência de incrustação em tubos com escoamento em
baixa velocidade é utilizar tubos lisos. Isto é, usar tubo de liga. Em serviços com
petróleo, aço inoxidável não seria recomendado devido ao estresse de corrosão
causado pelo cloreto. Afinal, petróleo é composto tipicamente de 0.5% de água
do mar, a montante do dessalgador. Porém, nós podemos usar tubos de cromo
que resistem à corrosão e continuam lisos (e limpos) por mais tempo.
Quando estiver usando tubos de liga ao invés de aço carbono, garanta que todo
o banco, incluindo:
 Tubos
 Chicanas de suporte
 Feixe de Tubos
 Placa defletora
 Conexão das chicanas
são feitos do mesmo material, para evitar corrosão galvânica entre metais
diferentes expostos em fase aquosa (i.e. água do mar no petróleo, a montante
do dessalgador).
Para tubos comuns de aço carbono, uma velocidade mínima razoável de projeto
para tubos, dependendo do tipo de óleo, pode ser:
 Leve de Louisiana – 5 ft/s
 Pesado da Venezuela – 10 ft/s
Estes são chutes baseados na minha limitada experiência. Certamente, qualquer
valor menor que 3 ft/s estará sujeito à problemas como taxas excessivas de
incrustação e tubos distorcidos.

Aumentando O Número De Passes No Tubo

Mike Greenly me encarou com grande hostilidade. “Lieberman, você deveria ter
projetado de cara esses bancos com maior velocidade de tubo!”
“Mike, eu não projetei esse trem de trocadores. A unidade de refino foi projeto
de engenharia da central da American Oil. Não ponha a culpa em mim.”
“Sim, Lieberman, foi outra das suas pisadas de bola em engenharia! O que irá
fazer agora, Sr. Engenheiro?”
“Bem, Mike. Nós podemos mudar a configuração de passe do trocador. Nós
iremos de 2 para 4 passes nos tubos. Teremos então duas chicanas de partição
no cabeçote fixo. Mais uma nova chicana simples no cabeçote móvel (ver Fig.
17.2). Isto irá dobrar a velocidade no tubo de 3 para 6 ft/s.
“Okay Norm. Porém, eu terei que remaquinar ambos os feixes de tubo. Mas está
bom. Se for prevenir esses tubos de incrustar? Mas e a perda de carga? Não é
verdade que a perda de carga nos tubos também irá dobrar?
“Não, Mike. Ela subirá por um fator de 8. De 5 para 40 psi.”
“Oito! Por que isso, Norm?”
“Porque, Mike:
 A velocidade irá dobrar.
 A perda de carga varia com a velocidade ao quadrado.
 O caminho percorrido no tubo também irá dobrar, porque o óleo terá que
fazer 4 passes ao invés de 2 no banco de tubos. Isto é, 80 vs 40 ft.”
“Sim, entendi Norm. Mas não sei se nós temos esse Head extra na bomba de
óleo para dar conta de toda essa perda de carga extra.”

“Na verdade, Mike, não é tão ruim assim. A maior velocidade do tubo irá
minimizar incrustação nos tubos. Boa parte da perda de carga no trem de
trocadores ocorre devido à incrustação. Especialmente se nós fizermos os tubos
de metal cromado 410, que ficarão mais lisos do que o aço carbono. A perda de
carga será maior do que antes. Mas, depois de um ano de operação, talvez a
perda de carga não ficará tão ruim quando comparado com a operação atual.”
“Olhe, Norm. Acho que você é bastante esperto. Não consegue descobrir um
jeito de manter esses tubos limpos e com baixa perda de carga?”
“Não, Mike. É como planejar ter uma namorada e continuar casado com Marge.
Isto também não iria funcionar.”
“Sim, Norm. Entendi seu ponto de vista. Você não pode ter as duas coisas.”
Limpeza Online
“Mas olhe aqui, Lieberman. Você tem alguma ideia de como posso limpar
parcialmente o trocador de pré-aquecimento de óleo sem tirá-lo completamente
de operação?”
“O que você tem em mente, Mike?” Eu perguntei.
“Tipo, injetar algum tipo de químico mágico no óleo que irá limpar o trocador,
sem ter que tirar o banco de tubos. Sem todo esse isolamento, desmontagem,
drenagem e hidrojateamento? Norm, não estou perguntando sobre o lado do
casco. O reciclo de diesel e outros produtos são limpos. Somente o lado do óleo
– os tubos estão incrustados.”
“Okay Mike. Mas somente nos trocadores a montante do dessalgador.”
“Sim, estes são os piores.”
“Você talvez queira anotar:
 Passo 01: Abra a válvula de bloqueio para bypassar o lado do casco *ver
Fig. 17.3).
 Passo 02: Bloqueie a válvula de entrada de óleo.
 Passo 03: Espere 15 min, então abra a válvula de entrada de óleo e feche
a válvula de by-pass.

Durante esses 15 min, os tubos irão aquecer entre 100 e 200 °F mais perto da
temperatura do lado do casco. Os depósitos de sujeira dentro dos tubos irão se
soltar dos tubos. A restauração súbita da vazão de óleo irá flushear os depósitos
de sujeira para fora dos tubos, em direção ao dessalgador.”
“Como sabe se isso irá funcionar, Lieberman?”
“Porque, Sr. Greenly, eu testei essa manobra no Encanamento n°11 no mês
passado. As taxas de troca térmica dobraram, e a perda de carga reduziu pela
metade.”
“Parece bom, Norm. É como soltar coque para fora dos tubos da fornalha.
Mesma ideia. Não custa nada tentar. Mas por que você não me contou isso
antes? Seus engenheiros... Não sabem se comunicar com as pessoas comuns.
Vocês todos andam com a cabeça nas nuvens.”

Velocidade Cruzada No Lado Do Casco

Note que disse que fluidos de viscosidade alta devem ser colocados no lado do
casco, para evitar escoamento laminar e baixa taxa de transferência de calor no
lado do tubo.
No entanto, escoamento laminar também pode ocorrer do lado casco, se a
velocidade cruzada for muito baixa. Velocidade cruzada significa a velocidade
entre os tubos na beirada das chicanas de suporte (ver Fig. 17.2).
Se a velocidade estiver acima de 3 ft/s, então os tubos induzem o “efeito vortex”.
Isso significa que, conforme o líquido escoa perpendicularmente através dos
tubos, ele cria redemoinhos e turbulência que destroem a camada-limite de
resistência de transferência de calor. Então, eu selecionarei o “espaçamento
entre chicanas”, conforme mostrado na Fig. 17.2, que irá criar uma velocidade
cruzada entre 3 e 5 ft/s. Às vezes, isso requer um espaçamento entre chicanas
minúsculo ou um imenso número de chicanas por casco. Uma vez, tive um
trocador com 50 chicanas de suporte num único casco.
Reduzir o espaçamento entre chicanas pela metade dobra o número de chicanas
e aumenta a perda de carga no casco por um fator de 8 (não 4). Tanto a
velocidade como o comprimento do caminho de escoamento dobram, e a perda
de carga varia com a velocidade ao quadrado.
Eu não deixo para o vendedor de equipamentos especificar o espaçamento entre
chicanas. Faço isso eu mesmo. Além disso, eu especifico o número de passes
para os tubos, o espaçamento entre tubos, o tipo do pitch de tubo (triangular ou
rotated square) e o diâmetro dos tubos.
 18– Guia para Melhorar Unidades de Processo

Basicamente, há duas abordagens diferentes para melhorar unidades de

processo para aumentar eficiência ou capacidade.
 Simulação Computacional
 Extrapolação das condições operacionais atuais da planta.
Nos próximos exemplos, eu lembrei de três histórias que ilustram esse problema
fundamental que engenheiros de processos devem confrontar.
Eu descobri depois de muitos anos melhorando unidades de processo que o
melhor método de criar um projeto que resulta no atingimento dos requerimentos
da refinaria é confiar em protótipos e conduzir pessoalmente um teste de
performance na unidade.
Simulação computacional é, atualmente, o método geralmente aceito quando se
está modificando colunas de destilação, trocadores de calor, vasos flash,
sistemas de tubulações e equipamentos rotativos. Na década de 1960, este não
era o caso. A questão explorada neste capítulo é se a modelagem computacional
resultou em projetos melhores de processos ou se tem sido uma distração dos
problemas fundamentais.
Os métodos mais antigos largamente dependem de extrapolação de protótipos,
dados de campo e testes de performance na planta.

Caso Da Coluna Pré-Flash

Um exemplo dos problemas que encontrei tipicamente se referem a Fig. 18.1.
Este é um vaso de uma coluna pré-flash de petróleo. A unidade estava limitada
pela capacidade de remoção térmica. A condição ambiente na hora das minhas
observações era 30 °F. As condições operacionais que observei eram:
 26 psig no topo da coluna
 438 °F na saída do vapor
 162,6 mil lb/h de vapor
 390,8 mil lb/h de líquido
A vazão de vapor de 162,6 que calculei de um medidor de vazão de orifício era
baseado na análise laboratorial de um gás purgado e amostrado. A vazão de
líquido era medida em dois pontos:
 No orifício de expansão na descarga da bomba.
 Nos medidores de vazão, individuais e de dois passes, na entrada da
fornalha de pré-aquecimento de óleo.
Ambas as vazões de líquido estavam em acordo substancial.
Comparação Via Simulação
Uma simulação computacional do vaso flash de petróleo 37 °API a:
 438 °F
 26 psig
 45,1 mil barris
A vazão indicada de vapor e líquido eram:
 184,6 mil lb/h (vapor)
 367,9 mil lb/h (líquido)
Isto é, a vazão de vapor, calculada na pressão e temperatura observadas
durante operação, era 13,6% maior do que o observado no campo.
O objetivo em melhorar o projeto desta unidade em particular era aumentar a
taxa de vaporização no vaso pré-flash, com objetivo de reduzir a perda de carga
na fornalha de óleo à justante, melhorando a troca térmica a montante do vaso
pré-flash. Eu precisava, portanto, realizar uma escolha sobre quais resultados
utilizar como caso base de projeto:
 Vaporização de 162,6 mil lb/h, como foi observado no campo.
  Ou, vaporização de 184,6 mil lb/h como foi observado na simulação
computacional.
O objetivo do projeto era amentar a taxa de vaporização no vaso pré-flash para
cerca de 200 mil lb/h. Então, a decisão de qual vazão de vapor utilizar (a
observada no campo ou calculada via simulação) teria um grande efeito na
estratégia do projeto que empreguei na seleção de mudanças no trem de
trocadores de pré-aquecimento do óleo.

Base De Projeto
Para ser consistente com a operação observada, eu selecionei a taxa de
vaporização observada para cálculos de projeto posteriores. A dificuldade então
veio à tona: como usar um modelo computacional de uma unidade existente para
cálculos de projeto, se o ponto de partida da simulação era inconsistente que o
percentual de vaporização para base da melhoria?
Isso exemplifica o problema discutido neste capítulo. Ou seja, a inconsistência
inerente entre valores observados e previstos via simulação computacional para:
 Temperatura de retirada dos produtos de óleo.
 Lacunas e sobreposições das curvas ASTM D-86.5-95%.
 Perdas de carga
 Variações de entalpia nos trocadores
O problema que acabei de escrever, eu já encontrei não só em colunas de
destilação, mas também em:
 Unidades de alquilação
 Fracionadoras de coqueadores
 Fracionadoras de visco-redutores
 Fracionadoras à vácuo de óleos lubrificantes
 Fracionadoras de unidades de FCC.
A conclusão que consegui tirar de forma certa é que ignorar a inconsistência
entre os dados observados e resultados de simulação resultará em projetos que
não refletem a realidade.

Modelagem De Coluna De Destilação

Quem está conduzindo simulações de uma coluna de destilação deve fornecer
dois parâmetros:
 O número de pratos teóricos.
 A equação de estado.
Estes parâmetros são necessários para determinar o tráfico de líquido-vapor
dentro da coluna de destilação de forma a atingir um certo grau de separação
dos componentes na carga. O tráfico de líquido-vapor é função da vazão de
refluxo, do calor removido nos reciclos e da carga térmica do reboiler.
O número de pratos teóricos é usado para determinar o número real de estágios
de fracionamento, ou a altura do leito empacotado, e com isso a altura da coluna
de destilação, baseado na eficiência do prato ou no HETP (altura equivalente do
prato teórico) do leito. Quanto menor a eficiência, ou maior o HTPE, mais alta
será a coluna de destilação.

Seleção Da Eficiência De Prato

Eu já vi valores de eficiência variarem entre 10 e 100% em colunas de destilação.
Em colunas de destilação de refinarias, em contraste com plantas-piloto, a
eficiência do prato é função principalmente das condições mecânicas dos pratos.
Em particular:
 O grau de desnivelamento das bandejas.
 O grau de desnivelamento da chapa de saída das bandejas.
Quanto maior o diâmetro da coluna, mais críticos esses parâmetros se tornam
para a eficiência de fracionamento do prato. Chapas mais longas, com baixa
“carga de chapa” (1-2 GPM por in) afetam mais a eficiência de prato devido ao
desnivelamento do que chapas mais curtas, com valores altos de “carga de
chapa” (12-14 GPM por in). Mas como o projetista leva em conta o
desnivelamento da chapa para determinar a eficiência do prato? O projetista
costuma assumir um grau de desnivelamento razoável para a chapa, mas isso é
equivalente a assumir a resposta.
O mesmo problema ocorre ao determinar o efeito do grau de desnivelamento na
eficiência do prato. Para bandejas perfuradas, com válvulas, furos ou pratos de
malha, os pratos são sujeitos a vazamentos. Vazamento localizado pode ocorrer
quando a perda de carga do vapor escoando pelas aberturas (perda de carga
seca) cair abaixo do peso do líquido no prato (perda de carga hidráulica).
Vazamentos localizados nas bandejas irão promover baixo contato entre o
líquido e o vapor ascendente e, consequentemente, baixa eficiência de prato.
Quanto maior o caminho percorrido entre a saída do vertedor na entrada da
bandeja até a chapa de saída da própria bandeja, a eficiência de fracionamento
do prato irá ser reduzida quanto maior for o nível de desnivelamento da bandeja.
O projetista pode assumir um nível razoável de desnivelamento do prato e
assumir uma eficiência de prato razoável baseado nesse nível de
desnivelamento. Porém, assumir o nível de desnivelamento da bandeja, a
eficiência de fracionamento também será assumida, assim como o número de
pratos e a própria altura da coluna.
O uso de um modelo computacional dá ao projetista a falsa impressão de que o
número de pratos na coluna de destilação está sendo calculado com um grau de
precisão que não corresponde à realidade. O projetista faria tão bem, ou até
melhor, em estimar o número de pratos para uma aplicação particular baseado
em um protótipo existente para serviços e de tamanhos similares, ao invés de
gastar tempo em modelagem computacional. Essa abordagem de engenharia
para o projeto de uma coluna de destilação assume que existem protótipos para
se basear na criação de novos projetos. No meu trabalho, há inúmeros protótipos
em serviços de destilação.

Equação De Estado
A primeira decisão que o engenheiro deve fazer ao estabelecer a simulação de
uma coluna de destilação é selecionar a equação de estado de uma lista de,
talvez, 25 alternativas. A equação de estado é usada para calcular a volatilidade
relativa para cada componente. A volatilidade relativa é usada então para
calcular:
 A vazão de refluxo
 A carga térmica do reboiler
 A carga térmica do condensador
 As vazões de líquido e vapor
 O número de estágios ou pratos teóricos
 O diâmetro da coluna
baseado no grau de fracionamento especificado.
Mas, como alguém sabe qual equação de estado selecionar?
Eu tenho longa experiência neste assunto. Em uma planta, uma nova
fracionadora de propileno-propano estava sendo projetada para substituir uma
torre existente que não conseguia atender a especificação exigida para novas e
maiores vazões de alimentação. Este fato foi verificado por simulação
computacional da fracionadora, que mostrou que a coluna era limitada ao operar,
nas vazões requeridas de alimentação e refluxo, em cerca de 105% do ponto de
inundação.
Eu descobri que o fator histórico limitante não era inundação, mas a carga
térmica do reboiler. O reboiler era limitado pela baixa vazão de drenagem de
condensado. Direcionar o condensado para o chão era uma demonstração que
as novas cargas de processo conseguiam ser atingidas. A vazão de refluxo era,
anteriormente, limitada pela carga térmica do reboiler. A carga térmica do
reboiler era limitada pela vazão de vapor para o próprio reboiler. A vazão de
vapor tinha sido limitada pelo acúmulo de condensado. A única restrição era que
a linha de drenagem condensado, de 3’’, relativamente pequena não tinha sido
projetada para permitir revaporização de parte do condensado. Tinha sido
projetado para água quente. Um erro comum de projeto de tubulação.
O que estava errado com o modelo computacional da fracionadora? Nada.
Dependendo da equação de estado selecionada, a simulação poderia ser usada
para prever que a fracionadora existente era muito pequena ou que era
adequada para as novas cargas de projeto. A seleção de valores baixos de
eficiência de fracionamento reduzia ainda mais a capacidade teórica da
fracionadora.
Incidentalmente, a nova coluna foi construída, apesar das minhas observações
baseadas em testes de campo, porque a simulação computacional implicou que
a torre existente era muito pequena.

Perda De Carga Em Linhas De Processo

A discussão a seguir assume vazões de escoamento para misturas bifásicas e
de baixa viscosidade. Por baixa viscosidade, eu assumo um valor menor do que
10-15 cSt. A maioria das correntes de processo possuem viscosidade abaixo
desse valor. Misturas bifásicas contendo líquido e vapor serão mantidas em
velocidades superiores a 20-25 ft/s.
Para calcular a perda de carga usando correlações computacionais em sistemas
de tubulações de processos em refinarias, é necessário definir o fator de atrito.
O fator de atrito é derivado do fator de rugosidade. O fator de rugosidade é um
parâmetro assumido, não calculado. Portanto, as perdas de carga em tubulações
calculadas via computador são baseados em premissas, ao invés de serem
calculadas de forma precisa.
Como exemplo de problemas introduzidos pelo excesso de confiança em perdas
de carga em tubulações derivados de simulações computacionais, eu
recentemente desenvolvi um projeto em uma refinaria em Kansas para
desengargalar uma unidade de destilação de petróleo. A capacidade era limitada
válvula de alívio mostrada na Fig. 18.2. Conforme a carga aumentava, a perda
de carga na linha de vapor de topo da coluna também aumentava até que
pressão do topo da coluna atingia o set point de 5 psi da válvula de alívio.
A perda de carga observada entre o topo da coluna e a entrada dos
condensadores á ar, mostrados na Fig. 18.2, era 16 psi baseado na diferença
entre os dois (PT1 menos PT2) transmissores de pressão cujos valores eram
mostrados na tela da sala de controle.
O modelo computacional do sistema do sistema de tubulação do topo calculou
uma perda de carga, para 500 ft de linha com 14 in de diâmetro, de 14.5 psi, que
estava razoavelmente de acordo com a perda de carga de 16 psi (ver Fig. 18.2).
Usando a seguinte equação simplificada:
DP = (4 / ID) . (DEN / 63.2) . (V)² / 27.7
Onde:
 V = velocidade em ft/s
 ID = diâmetro interno em in
 DP = perda de carga para 100 ft equivalentes, psi
 DEN = densidade da mistura bifásica, em lb/ft²
Eu calculei uma perda de carga de 6 psi para 500 ft de tubulação com 14 in de
diâmetro. Eu assumi que a tubulação estava limpa. Minha perda de carga
calculada (6 psi) estava bem abaixo do valor observado (16 psi). Era a minha
premissa de que o tubo estava limpo que era errada. A linha tinha sido usada
em serviços por muitos anos e nunca havia sido limpa uma vez que não havia
flanges para soltar a tubulação para limpeza. Além disso, a linha de vapor de
topo sofria com incrustação devido à:
 Acúmulo de produtos corrosivos de sulfeto de ferro.
 Sublimação de sais de cloreto de amônio.
 Componentes leves olefínicos degradados na corrente de óleo
 Filme de amina pouco disperso
Meu cliente foi confrontado por uma escolha. Minha recomendação era limpar a
linha de vapor durante a próxima parada prolongada da unidade de refino. Isto
iria requerer custos adicionais para colocar flanges de 14’’ na tubulação
existente. A recomendação alternativa, baseada nos resultados de perda de
carga via simulação computacional, era trocar a linha existente de 14’’ por uma
nova linha de 18’’. Note que a perda de carga varia com o diâmetro interno
elevado à quinta potência.
Para realizar uma discriminação entre a perda de carga calculada de 6 psi e o
valor gerado pelo computador, eu fiz uma medição em campo da pressão no
ponto P1 (ver Fig. 18.2) de 35 psig. A observação em campo indicava uma perda
de carga para os 100 ft de tubo vertical era 1 psi. Eu concluí que a perda de
carga de 15 psi relativo aos 400 ft de tubulação horizontal era 3x maior do que a
perda calculada de 5 psi, devido à incrustação. A deposição de sólidos se
acumularia preferencialmente no longo tubo horizontal de 14 in e não nos 100 ft
de tubo vertical.
O que estava errado com os 14.5 psi calculados pelo modelo computacional?
Nada. Dependendo da rugosidade adotada para o cálculo do fator de atrito, o
modelo poderia ter previsto uma perda da carga de 6 ou 14.5 psi.
Como o custo de trocar a tubulação existente de 14 in por uma nova de 18 in era
inviável, meu cliente escolhei a opção de custo moderado para realizar a
instalação dos flanges de 14’’ e limpeza da linha existente. Do trecho horizontal,
foram removidos muitos baldes de lama preta, sendo depois hidrojaetado. Na
partida, a perda de carga de toda a linha caiu para aproximadamente 5 psig, e a
válvula de alívio nunca mais limitou a carga da unidade, que aumentou em 15%.

Determinação Rigorosa De Fatores De Atrito Dentro De Tubulações

O jeito correto de calcular perda de carga em tubulações foi desenvolvido em
1857 por M.H. Darcy, “Recherches Experimentales relatives au movement de
leau dans les tuyaux,” Mallet-Bachelier, Paris, França. Ou, uma referência mais
acessível é “Manual de Hidráulica,” King & Brater, quinta edição, McGraw Hill,
1963.
Basicamente, a perda de carga entre dois pontos é medida no campo, para um
serviço particular, e então extrapolada para o novo serviço. Este é o método que
empreguei ao usar a primeira equação deste capítulo.

Rede De Trocadores De Pré-Aquecimento De Petróleo

Um trem típico de trocadores de pré-aquecimento de petróleo irá utilizar calor de:
 Vapor de topo da coluna de destilação
 Salmoura do dessalgador
 Reciclo intermediário da coluna
 Produto nafta pesada
 Produto querosene
 Reciclo de gasóleo leve
 Reciclo de querosene
 Produto diesel
 Reciclo de diesel
 Produto de topo da coluna à vácuo
 Produto gasóleo atmosférico
 Produto gasóleo pesado
 Reciclo de gasóleo pesado
 Resíduo de Vácuo
A integração dessas fontes de calor para pré-aquecer a carga é um assunto
complexo, especialmente quando se está tentando representar um trem
existente de trocadores. Existem inúmeros modelos computacionais
proprietários disponíveis para implementar a solução dentro do problema
computacional. Certamente, o que adiciona grande complexidade à tarefa é o
fato dos valores de “U” (coeficiente de transferência de calor) variarem com:
 Propriedades do fluido
 Velocidade do fluido
 Fator de incrustação
Enquanto que as velocidades e propriedades de correntes de fluido podem ser
calculadas ou assumidas com pouca margem de erro, o fator de incrustação é
uma outra história. Ele deve ser assumido pelo engenheiro de processos.
Infelizmente, em pré-aquecimento do óleo, o serviço de transferência de calor, é
da minha experiência que a resistência à troca térmica predominante não é a
resistência de filme, mas sim a resistência por incrustação no lado do óleo (i.e.
no lado dos tubos) em trocadores de pré-aquecimento de petróleo.
Qual é, então, um valor razoável para resistência por incrustação? Em
°F/ft²/h/BTU, eu usaria:
 0.002 a 0.100
Dependendo das circunstâncias.
Se o projeto de engenharia especificar um fator de incrustação no lado do óleo
de 0.002 a 0.004, uma temperatura de pré-aquecimento do óleo tão alta quanto
520 °F pode ser calculada. Se fatores de incrustação entre 0.050 e 0.1 são
assumidos, uma temperatura de pré-aquecimento do óleo de 360 °F pode ser
calculada.
Embora a simulação computacional possa calcular rapidamente a temperatura
após o pré-aquecimento do óleo, o resultado irá depender largamente dos
fatores de incrustação assumidos. A impressão é de que temperatura do óleo foi
calculada com precisão. Mas, na realidade, essa temperatura é função apenas
de um chute arbitrário para os fatores de incrustação dos tubos.
Não é incomum, pela minha experiência, que valores de “U” de 10-15
BTU/h/ft²/°F sejam observados. Geralmente, este é o resultado da mistura
inadequada entre óleos de propriedades diferentes nos tanques de
armazenamento ou por retornar resíduos da refinaria para o tanque de
alimentação.
O problema das simulações computacionais para trocadores de calor é que estas
não podem ser usadas para predizer a temperatura real do óleo, após pré-
aquecimento, com qualquer grau de acurácia. Estes programas mais atrapalham
do que ajudam. Eles desviam a atenção do engenheiro do problema principal.
Isto é, a causa e prevenção de incrustação do lado do tubo em refinarias.
O segredo para obter temperaturas de pré-aquecimento elevadas é:
  Nunca alimentar a unidade de refino de um tanque que esteja sendo
carregado com óleo.
 Sempre adicionar alguns químicos para dessalgação no tanque de
alimentação da unidade.
 Não utilizar misturadores no tanque de alimentação de óleo para unidade.
 Não ter bocais de retirada de óleo no fundo do tanque. Empregue sucção
flutuante.
 Remova lama dos tanques de alimentação. Não tente bombear lama
através dos trocadores da unidade.
 Mantenha a velocidade nos tubos dos trocadores de pré-aquecimento
acima de 6 ft/s.

Composição De Fundo Em Uma Torre À Vácuo

Uma larga porção do meu trabalho em melhorar colunas à vácuo de refinarias é
minimizar a geração de resíduo de vácuo e maximizar a recuperação de gasóleo
pesado pela redução da zona de flash. Eu descobri que modelagem
computacional das colunas à vácuo não refletem, de forma consistente, as
operações da planta. O problema são os cálculos de equilíbrio líquido-vapor
nessa zona. Para modelos computacionais que realizam esses cálculos, o
número de mols de líquido devem, primeiramente, ser calculado. O número de
mols de líquido depende da massa molecular do líquido. No entanto, a fase
líquida contém largas quantidades de asfaltenos, que não são líquidos, mas sim
anéis aromáticos complexos. Estes asfaltenos, que são sólidos, se dispersam
em líquidos, óleos e resinas.
O método que uso para atingir um rendimento de resíduo de vácuo que
corresponda a realidade é manipular a composição da corrente de alimentação
da coluna à vácuo até o resultado esperado, baseado na operação de um
protótipo de operação de coluna à vácuo, dobre na simulação computacional.
Sem eu não tivesse o embasamento do protótipo de operação, eu não teria
confiança para fazer um projeto baseado em uma simulação.
Em menores extensões, a mesma limitação, devido à presença de aslfaltenos
no óleo, se aplica a:
 Colunas de refino atmosféricas.
 Fracionadoras das unidades FCC (o problema é a composição da “lama’
e não os asfaltenos).
 Fracionadoras de unidades de coqueamento.

Aquisição De Dados De Testes De Performance

Investigação utilizando indicadores de temperatura infravermelho.
Leituras de pressão usando manômetro de pressão.
Perda de carga em bandejas de destilação usando manômetro de pressão.
Posição de válvulas de controle.
Trocadores parcialmente by-passados.
Amperagem do motor de bombas e compressores.
Rotação de bombas e compressores movidos por turbinas.
Perda de carga em medidores de vazão.
Pressão e temperatura da alimentação e retorno de água de resfriamento.
Condições ambientes (incluindo pressão barométrica se um sistema de vácuo
existir).
Cromatografia a gás de gás combustível e correntes de processo.
Amostra para destilação ASTM D-86.
Consumo e excesso de O2 no gás de exaustão de uma fornalha.
 19– Problemas em Modelagens Computacionais de
Unidades de Processo

Eu fui a primeira pessoa na história a projetar uma coluna de destilação

complexa usando um computador digital. Não a primeira coluna de destilação
projetada por computador. Esse era o jeito mais comum no começo da década
de 1960 usando um programa licenciado pelo IBM. Meu projeto, de 1966, da
fracionadora “B” da unidade de coqueamento retardado na Cidade do Texas foi
o primeiro incluindo:
 Reciclos
 Retiradas laterais de produtos
 Strippers à vapor laterais
Eu escrevi o programa que empregava “Fortran-Four”, usando os comandos
“Stream-Add” e “Equip SEP”. A conversão era feita pelo comando “Do-Loop”
usando 50 ciclos. O tempo de cálculo era 30 min e custava 300 dólares por
corrida.
Eu assumi que cada estágio de separação era igual a um prato com 100% de
eficiência. Para calcular a volatilidade relativa de todos os componentes, eu me
baseava nas pressões de vapor de cada componente puro. Isto é, eu ignorava
fatores de não-idealidade. O que eu deveria ter feito era usar a equação de
estado apropriada para determinar a volatilidade relativa de componentes
individuais. Mas esse grau de acurácia estava fora do meu alcance em 1966.
A coluna “B” foi comissionada em 1968 e operou com boa performance. Você
ainda pode vê-la em operação da “State Highway FM 1764” na Cidade do Texas,
bem ao sul da atual refinaria Marathon Galveston.

Simulação Computacional de Fracionadoras

Quando um engenheiro de processos projeta uma coluna de destilação usando
uma simulação computacional provida pela ASPEN, ele ou ela deve especificar
(Fig. 19.1):
 Equação de estado selecionada entre 30 a 60 opções.
 Eficiência de Prato.
O custo incremental para rodar o programa é negligenciável, e o tempo de
cálculo é de apenas poucos segundos.
Eu já observei eficiências de fracionamento de pratos entre 5 e 100%,
dependendo principalmente do:
 Nível de desnivelamento do prato – mais importante.
 Nível de desnivelamento da chapa de saída
  Percentual de Inundação
 Área aberta da bandeja (furos ou válvulas)
 Comprimento do caminho de escoamento do prato – menos importante.

A eficiência do prato é somente um chute. Mas, como alguém sabe qual equação
de estado se deve escolher para uma simulação computacional? A equação de
estado é usada para determinar a volatilidade relativa de componentes. Isto é
usado para calcular:
 Vazão de refluxo
 Carga térmica do reboiler
 Carga térmica do condensador
 Diâmetro da coluna
 Número de estágios
 Vazões dos produtos
 Purezas dos produtos
Como a seleção da equação de estado é normalmente um chute da mesma
forma que a eficiência de prato, a saída do modelo computacional também se
trata de um chute que geralmente está errado.

Velocidade De Sedimentação de Óleo-Água

A taxa que hidrocarbonetos e água se separam é usada em modelos
computacionais para dimensionar vasos sedimentadores. Tipicamente, uma taxa
de sedimentação de:
 0.5 ft/min é assumida para sedimentar água do óleo diesel.
 0.7 ft/min é assumida para sedimentar água de nafta leve.
 1.0 ft/min é assumida para sedimentar água do GLP (i.e. propano).
é assumido para sedimentadores por gravidade horizontais, para fluidos de baixa
viscosidade (i.e. menor que 10 cSt) em simulações computacionais.
No entanto, na realidade o dimensionamento de tais vasos é função
principalmente de outros fatores:
 A mistura água-hidrocarbonetos foi bombeada com uma bomba
centrífuga?
 A mistura passou através de uma válvula de controle com perda de carga
apreciável?
 A mistura sofreu uma redução brusca de velocidade?
Embora geralmente não bombeamos fluidos com bombas de deslocamento
positivo, uma mistura bombeada com esse tipo de bomba sedimenta 10x mais
rápido que fluidos bombeados com bomba centrífuga. Eu mesmo fiz essa
medição na refinaria American Oil em Indiana.
Tentar calcular um vaso sedimentador com um método de computador, sem
levar em conta o que causou a dispersão das fases, é um exercício fútil. A
variável mais comum é a perda de carga em válvulas de controle. Aumentar a
perda de carga nessas válvulas de 20 para 200 psi irá aumentar o tempo de
sedimentação entre 10 e 100x.

Eficiência Do Trocador De Calor

Calcular a performance de uma rede complexo de trocadores de calor é
tipicamente feito por um programa de computador “Hextran”. O programa mesmo
calcula o coeficiente de transferência de calor (“U”) baseado no fluido (Fig. 19.2):
 Viscosidade
 Velocidade
 Condutividade térmica
 Densidade
bem como da geometria do trocador de calor. Isso é:
 Diâmetro do tubo
 Pitch do tubo
 Espaçamento entre tubos
 Tamanho das chicanas
 Configuração de passe nos tubos
 Chicanas – localização e número
 Espaçamento interno
 Metalurgia do tubo
Infelizmente, o usuário precisa fornecer fatores de incrustação tanto para o casco
como para o tubo, que variam entre 0.001 e 0.1 BTU/h/ft²/°F para cada lado.
Para a maioria dos trocadores de calor que trabalhei em refinarias, após um ou
dois anos de serviço após terem sido limpos, os coeficientes de transferência de
calor são função predominantes dos fatore de incrustação. Como esses fatores
são largamente desconhecidos e inestimáveis a não ser que sejam medidos em
campo.
Minha conclusão é que, a menos que análises de rede de trocadores de calor
sejam feitos no campo, sua performance em relação à:
 Perda de carga
 Taxa de troca térmica
não pode sem calculadas via modelagem computacional. O problema maior é
que a taxa de deposição é função maior da:
 Velocidade.
 Rugosidade da superfície do tubo.
 Natureza e concentração de depósitos de incrustação.
Enquanto que a simulação computacional de rede de trocadores de calor gera
uma grande quantidade de informações, ela é toda baseada em chutes, como
fatores de incrustação, que são extremamente variáveis, especialmente se a
velocidade do fluido muda.

Perdas De Carga Em Tubulações

Para calcular a perda de carga em tubulações, nós definimos no programa
hidráulico:
 Comprimento do tubo
 Acessórios e válvulas
 Diâmetro interno do tubo
 Vazão
 Viscosidade do fluido
 Densidade do fluido
 Rugosidade ou fator de atrito
O fator de atrito é calculado a partir de um valor de rugosidade. Os valores típicos
datam do século 19 (Inglaterra) usando água escoando em tubos de ferro
galvanizado. No entanto:
 Eles foram atualizados desde então?
 Eles se aplicam ao nosso sistema?
 Eles variam com tempo e com o ambiente do tubo?
Quem sabe? Eu não!
Tendo chutado um valor para o coeficiente de atrito, o valor calculado também
se tratará de um chute.

Limitações de Fornalhas
A maioria das fornalhas de draft natural são geralmente limitados por ar de
combustão e/ou draft. Tanto draft como ar são funções de (Fig. 19.4):
  Altura da chaminé
 Temperatura do gás de exaustão
 Temperatura e altura da câmara de combustão
 Perda de carga do gás de exaustão na seção de convecção
 Vento
 Temperatura ambiente
 Entradas de ar na seção convectiva

Métodos Efetivos de Projeto

No começo dessa discussão, eu comentei que projetei minha fracionadora “B”,
na Cidade do Texas em 1966, usando um modelo computacional. Como eu lidei
com as preocupações de projeto comentadas acima?
Ao lado da fracionadora “B”, havia uma antiga (e agora demolida) fracionadora
“A”. Eu passei uma semana coletando dados da planta de forma a cobrir a
operação da fracionadora “A” e ajustar meu modelo de simulação de forma que
eu pudesse simular a performance da fracionadora “A”. Eu então fiz pequenas
mudanças no modelo da fracionadora “A” para projetar minha nova fracionadora
“B”.
Eu continuei a usar esse método de projeto na última metade do século.
Modelagem computacional é boa. Mas deve basear o modelo em uma fundação
firme, sendo este o teste de performance da planta onde os parâmetros
resultantes são utilizados para ajustar os modelos:
 Eficiência de fracionamento da bandeja.
 Volatilidade relativa dos componentes.
 Perdas de carga de tubulações.
 Coeficientes de transferência de calor.
 Capacidade de fornalhas.
 Dimensionamento de vasos sedimentadores de água-óleo.
Assim como uma antiga música do Harry Belafonte nos ensina, “Uma casa que
não foi construída em fundação firme não irá durar.” O projeto para duas
unidades de refino com capacidade individual de 150 mil barris, construída para
uma nova refinaria na Arábia Saudita, baseada em modelos computacionais no
escritório na Europa de uma empresa contratada de engenharia, se mostrou um
desapontamento para seus clientes. A empresa contratada falhou ao não basear
seu projeto na operação de uma unidade de refino já existente. Eu sempre digo
para jovens engenheiros trabalhando comigo em projetos: “Copie tudo que for
possível – calcule somente em última instância.” O segredo é saber quais
projetos copiar.

Nota De Segurança
Perigos do Nitrogênio
Em 1982, eu tive uma grande ideia para melhorar a confiabilidade do nosso
“Sistema de Ar para Instrumentação” na refinaria Good Hope em Louisiana. Eu
conectei a linha de suprimento de nitrogênio no ar de instrumentação. A válvula
de controle, que permitia o escoamento de nitrogênio para o header de ar de
instrumentação, abria quando a pressão do ar de instrumentação caia abaixo de
30 psig.
Naquele tempo, a instrumentação da sala de controle funcionava com base no
ar de instrumentação. Cada instrumento usava entre 5 e 10 SCFM de ar.
Uma tarde, enquanto observava a operação da refinaria na sala de controle, um
alarme estranho soou, seguido de um flash de luz vermelha. Todos olharam em
volta sem entender nada. Era o alarme de “baixo nível de oxigênio” que estava
programado para 18% O2. Minha manobra de nitrogênio reserva tinha sido
ativada devido à baixa pressão de ar.
O efeito da diluição de nitrogênio no ar não causa falta de ar ou qualquer
desconforto físico. Três operadores morreram na Cidade do Texas quando eles
entraram em um reator que tinha sido purgado com N2. O efeito de excesso de
nitrogênio e baixo oxigênio é a morte.
Eu advoguei desde aquele incidente na Cidade do Texas que N 2 deveria ter um
percentual baixo adicionado de CO2 quando for usado para purgar o vaso. O
CO2 irá causar falta de ar e alertar a equipe da falta de oxigênio.
 20– Simulações Computacionais refletem a
Realidade? – Ponto de Congelamento do Diesel

Esta é uma história real. Palavra por palavra. Número por número. Tudo que fiz
foi trocar os nomes exceto por Kathy. Acredito que essa seja a seção mais
importante do livro.
O leitor pode ficar desapontado ao perceber no fim do capítulo que não consegui
resolver a alta discrepância entre os dados de laboratório e o modelo
computacional. Políticos, advogados e banqueiros podem funcionar no mundo
teórico. Operadores de processo e engenheiros estão limitados à realidade.
O ponto de congelamento é geralmente o fator limitante na produção de diesel
de certo óleos, dependendo também da localização onde o diesel é
comercializado, e da época do ano. Em uma refinaria americana, o objetivo
primário é maximizar a produção de diesel, que está limitada pelo ponto de
congelamento. Uma firma de consultoria de engenharia em Houston foi
contratada para estuda as possibilidades de forma a melhorar a produção de
diesel do óleo.
Um certo número de casos foi desenvolvido usando modelos via simulação
computacional Aspen do trem de destilação da unidade. 17 casos foram
simulados, que mostraram que a vazão de diesel poderia ser aumentada entre
3 mil e 12 mil barrís por dia. O investimento de capital necessário para os
cenários variavam entre 4 e 20 milhões dependendo da recuperação incremental
de diesel dos produtos mais pesados.
O gerente técnico, Ed, me contratou para rever os 17 casos e recomendar a
opção com melhor custo-benefício. Nas minhas discussões preliminares com Ed,
eu cheguei à conclusão que ele não tinha entendido os vários cenários, e me
contratou para auxiliá-lo em sua avaliação.
O volume de material que a companhia consultora tinha gerado no último ano
era imenso. Montanhas de resultados de simulação e dezenas de fluxogramas
de processo preliminares com modificações apontadas em vermelho. Cada caso
era acompanhado pela produção incremental de diesel e estimativa do
investimento de capital requerido.
Eu concluí que o caso economicamente mais viável era o que resultava no
incremento de produção de diesel em 11 mil barris por dia.
Se alguma das soluções era fácil de ser implementada, eu não pude determinar.
A maioria das propostas de modificação do processo envolviam alterar o
propósito das fracionadoras existentes de um jeito que me pareceu bem
complexo e, possivelmente, mecanicamente improvável.
A Análise Laboratorial
Neste momento, Kathy, a jovem engenharia da unidade de refino, decidiu levar
amostras da unidade para análise laboratorial. Ele coletou oito amostras. Dois
pares de cada unidade paralela para:
 Gasóleo atmosférico.
 Gasóleo leve de vácuo
 Gasóleo pesado de vácuo
 Resíduo de vácuo
Cada amostra foi destilada no laboratório usando o aparato de destilação ASTM
D-1160 para recuperar o componente diesel, com limitação do ponto de
congelamento. D-1160 sendo um teste comparável com Destilação TBP (Ponto
de Ebulição Real).
O condensado da coluna à vácuo estava sendo reciclado de volta para a unidade
dessalgadora. Então, Kathy, de forma correta, ignorou essa corrente em sua
análise como potencial para aumentar a produção incremental de diesel, com
limitação pelo ponto de congelamento. Ela me enviou, por e-mail, o valor
percentual de diesel recuperado para cada uma das oito amostras listadas
acima. Meus cálculos mostraram que, baseado nas análises laboratoriais dela e
nas vazões da planta, existia 800 barris de diesel recuperável, não 11 mil barrís!
Quando eu reportei esses resultados para Ed, o gerente técnico, ele não ficou
feliz. Afinal, Ed tinha gastado 500 mil dólares durante o último ano com a
empresa consultora de Houston para realização dos estudos de caso,
simulações, estimativas de custo, preparação de relatórios e reuniões.
“Sr. Lieberman, por favor dedique outro dia para reconciliar os 800 barris com os
11 mil barris de incremento na produção de diesel. Eu estava prevendo que o
programa de análises laboratoriais que sugeri a Kathy no mês passado iria
validar as simulações e estudos de casos, não os refutar.”
Eu revi os resultados de simulação e métodos usados pelos consultantes. Os
cálculos e premissas me pareceram consistentes com os princípios de
engenharia. Eu finalmente concluí que os estudos teóricos e resultados de
simulação de fato suportavam a projeção de incremento de 11 mil barris de
diesel.
Kathy tinha baseado sua análise em 180 mil barris de óleo por dia, ao invés da
capacidade máxima de 210 mil barris de óleo. Portanto, eu aumentei a produção
incremental dela de 800 para 1000 barris de diesel por dia.
Com isso, Ed marcou uma chamada de conferência comigo para discutir as
minhas conclusões, que estão a seguir:
 Ambos os métodos parecem corretos.
 Não consegui resolver a diferença de produção equivalente a 10 mil barris
por dia entre os métodos.
 O método laboratorial de Kathy representava a realidade.
  O modelo de simulação computacional representava a teoria.
 Como a refinaria estava comercializando diesel real com limite de
especificação do ponto de congelamento, ao invés de diesel teórico, os
resultados de laboratório deveriam ser utilizados como guia para qualquer
investimento de capital atual ou real.
“Mas Norm, não podemos justificar nenhum dos 17 cenários de investimento
alternativo em produção de diesel de 1000 barris ao dia. Eu gastei 500 mil
dólares para o desenvolvimento dessas simulações da unidade de refino,
estimativas de custo e estudos de caso.”
“Sim, Ed, problemas em refinarias geralmente são assim. Eles raramente se
reconciliam com modelagens computacionais teóricas, a menos que os modelos
sejam baseados em dados reais da planta, incluindo análise de composição dos
produtos." Eu respondi.
Esta é uma história verídica. Qualquer um quiser determinar as identidades dos
participantes terá que me ligar. Use sua linha direta. Não vou responder por e-
mail, ser hackeado por WikiLeafs, e acabar parando no canal de notícias CNN.

Post Script
Conforme comentei, esta é uma histórica verifica. Brent, um engenheiro de
planta mais experiente, refez as análises de Kathy. Ele concluiu que parte da
produção de diesel com alto ponto de ebulição poderia ser misturada ao produto
original para reduzir a limitação do ponto de congelamento, permitindo o
aumento de produção de diesel em potencial de 1000 para 1800 barris ao dia.
Nós estamos planejando modificar as bandejas da stripper à vapor para atingir
esse objetivo no próximo ano.

Limitações dos Pontos de Congelamento, Fumaça e Nuvem

Aa taxas de produção de querosene, combustível de aviação, óleo de
aquecimento e diesel são, por vezes, limitadas pelos pontos de congelamento,
fumaça e nuvem, ao invés do ponto final de ebulição. Essas limitações são
totalmente dependentes da composição do petróleo.
Tipicamente, uma refinaria de 200 mil barris ao dia deve produzir entre 40 mil e
50 mil barris ao dia de querosene virgem e diesel. Ao melhorar significativamente
a eficiência de fracionamento entre querosene, diesel e produtos mais pesados,
rendimentos incrementais de destilado podem ser antecipados em 2 mil a 3 mil
barris ao dia.
Tipicamente, uma remoção eficiente de componentes de gasóleo leve, em uma
stripper à vapor lateral, é o jeito mais efetivo de atingir esse objetivo.
As observações acima são baseadas em experiência de planta, e não em
modelos de computadores.
Limitação do Ponto de Neblina
Combustível de aviação ou querosene tem que atingir a especificação do ponto
de neblina. O ponto de neblina não está relacionado com a limitação do ponto
de nuvem. Neblina é função da quantidade de água dissolvida no querosene de
aviação. Conforme o combustível de aviação resfria, a água se torna menos
solúvel, precipita, e o combustível fica com uma aparência de neblina. A neblina
é controlada por secagem. Tipicamente, com leitos de pedra de sal que
gradualmente dissolvem a umidade.
Ponto de nuvem está relacionado com componentes de graxa pesada que
podem precipitar-se para fora da solução conforme o combustível é resfriado.
Não está relacionado com a quantidade de água no produto destilado. O ponto
de nuvem é controlado pela redução de caudas de graxa pesada no produto por
melhoria da eficiência de fracionamento. É altamente dependente da
composição do petróleo.
 21– Efeito do Pré-Aquecimento do Ar de Combustão
em Fornalhas

Coronel Noraguard foi um piloto de bombardeio B-17 durante a Segunda Guerra

Mundial. Isso foi muito antes de conhece-lo na refinaria American Oil (Amoco)
em 1971.
“Lieberman,” o coronel disse, “nós precisamos aumentar a vazão de óleo em
10%.”
“Perdão, senhor,” eu expliquei, “nós estamos com a vazão de gás combustível
em 400 mil SCF/h. Acima dessa carga, a câmara de combustão fica muito
quente. Nós até podemos alimentar mais óleo com os mesmos 400 mil SCF/h
de gás combustível, mas a temperatura de saída da fornalha cai, e a recuperação
de diesel sofre. Levando isso em conta, isso não seria, do ponto de vista
econômico, uma boa ideia.”
“Olha aqui, Lieberman. Eu não derrotei os nazistas em primeira mão para ser
limitado por esse pequeno problema. Suponhamos que nós pré-aqueçamos o ar
de combustão. Para cada 360 °F que aumentamos na temperatura do ar de
combustão, o consumo de gás combustível é reduzido em 10% (Fig. 21.1).”
“Coronel, isso é verdade.”
“Então poderíamos voltar para o limite de 400 mil SCF/h de gás combustível, e
aumentar a carga de óleo em 10%, sem exceder o limite que você observou.”
“Mas coronel, nós iriamos...”
“Afinal, Lieberman, nossa temperatura da chaminé está em 860 °F. Pré-aquecer
o ar de combustão iria fazê-la cair para 540 °F. Acho que perderíamos um pouco
de draft devido à temperatura mais fria da chaminé. Nós precisaríamos de uma
chaminé maior ou um ventilador mais potente?”
“Não, senhor! Nós temos draft em excesso. Nós mantemos o damper da chaminé
60% fechado.”
“Nós temos pressão de gás combustível suficiente para sustentar uma queima
10% maior? Nós precisamos limpar os queimadores? Estamos limitados por
pressão excessiva nos queimadores?”
“Não, senhor. A pressão atual dos queimadores é somente 9 psi. Eles foram
projetados para 34 psi. Nós temos capacidade excedente nos queimadores, e
muito combustível. Além disso, os registros de ar para o queimador estão
somente 2/3 abertos. Com isso, ar, draft e combustível não são fatores
limitantes.” Eu expliquei.
Coronel Noraguard tinha sido o piloto líder de bombeamento dos cem ataques
de bombardeio B-10 sobre Cologne em fevereiro de 1945, que matou 10 mil
pessoas. Ele vinha trabalhar todo dia na refinaria Sugar Creek com o mesmo
senso de determinação e propósito inabalável.
“Senhor, se eu somente pudesse te explicar em detalhes... Tem a ver com o que
chamo de “limite de fluxo de radiação térmica nos tubos”. É a densidade de
energia radiante da fileira inferior dos tubos (i.e. os tubos de choque – ver Fig.
21.1). Poderia olhar meu esquemático por um momento? Eu poderia explicar...”

“Não! Eu sou um homem ocupado. Eu tenho toda a Amoco para pilotar – err,
para gerenciar! Eu me juntarei com o grupo de projeto hoje e iniciar a instalação
do pré-aquecedor de ar de combustão assim que possível. Com uma receita
adicional de 15 a 20 dólares por barril, serão 7 milhões de dólares por ano de
lucro. Acredito que o projeto do pré-aquecedor de ar custará somente 1 ou 2
milhões de dólares. Investimento bem atrativo, não acha Lieberman?”

Efeito Na Temperatura De Chama

O que eu tentei, e falhei em explicar ao coronel Noraguard, foi que:
 Passo 01 – Pré-aquecer o ar de combustão em 360 °F por troca térmica
com o gás de combustão aumenta a temperatura de chama do queimador
 pelos mesmos 360 °F. A temperatura de chama irá aumentar de, por
exemplo, 2200 °F para, talvez, 2500 °F.
 Passo 02 – Taxas de troca térmica radiante variam com:

(TR)4 – (TA)² = Taxa de troca térmica radiante

Onde:
TR = Temperatura da fonte radiante, °R (i.e. Rankine)
TA = Temperatura da superfície de absorção, °R (°R = °F + 459)

 Passo 03 – Os tubos radiantes, incluindo os tubos de choque, ficarão

muito mais quentes.
 Passo 04 – A absorção do calor total na seção radiante irá aumentar.
 Passo 05 – A absorção do calor total na seção de convecção irá diminuir
porque a vazão de ar de combustão caiu em 10%.
 Passo 06 – A vazão de gás na chaminé iria cair porque 10% a menos de
combustível será queimado devido ao pré-aquecedor de ar.
É certamente verdade que pré-aquecedores de ar salvam combustível. Mas, eles
também aumentam a temperatura da seção radiante na câmara de combustão,
o que aumenta a taxa de troca térmica (BTU/h/ft²) com os tubos da seção
radiante.
Conforme esses tubos operam mais quentes, eles irão coquear mais rápido. Eu
já vi o tempo de campanha cair de 2 anos para 8 meses na refinaria Texaco, El
Dourado, Kansas, devido à utilização do pré-aquecedor de ar.

Efeito Da Melhor Mistura Ar-Combustível

Melhorar a eficiência de mistura ar-combustível em um queimador irá permitir
que o excesso de O2 seja reduzido de 6 para 2%. Isto terá um largo impacto
positivo na eficiência energética. Mas, também irá aumentar bastante a
temperatura de chama do queimador, o que irá causar o aumento da temperatura
na câmara de combustão. Além disso, também irá reduzir a recuperação de calor
na zona de convecção, que fará com que os tubos da seção radiante passem de
vermelho-cereja para laranja-avermelhado. Este aumento irá acelerar a
formação de coque dentro dos tubos. De fato, um dos resultados em otimizar a
vazão de ar de combustão é uma queda dramática no tempo de campanha da
fornalha entre os intervalos de parada para descoqueamento.
Excesso de Ar
O leitor pode concluir dos tópicos acima que os efeitos negativos do pré-
aquecedor de ar podem parcialmente anulados ao aumentar o excesso de ar.
Eu tinha sugerido essa opção previamente ao coronel Noraguard. Mas, uma vez
ele atendeu ao Seminário de Conservação de Energia em Houston, onde ele
tinha aprendido que excesso de oxigênio deveria ser rigorosamente controlado
entre 2 e 4% no gás de exaustão de forma a economizar energia. Eu não pude
lhe convencer que se o objetivo fosse maximizar a vazão de óleo, o alvo de 2 a
4% deveria ser ignorado.
“Coronel,” Eu expliquei, “É um pouco parecido com a guerra. Você pode ser o
piloto líder de bombeamento destruindo cidades, ou pode ser um humanitário.
Não pode ser as duas coisas.”

Efeito do Pré-Aquecedor de Ar
Por acaso a fornalha foi modificada com a instalação do pré-aquecedor de ar?
Sim!
Por acaso a unidade operou, após instalação, com vazão de óleo 10% maior?
Sim.
Mas somente por um ano. Depois, os resultados de danos nos tubos de choque na
seção radiante levaram a necessidade de substituir esses tubos de 12% cromo da seção
radiante, que estavam flácidos e distorcidos, com custo de 1 milhão de dólares.
No entanto, Dr. Homer, o vice-presidente da refinaria Amoco, se recusou a fazer
aquisição de novos tubos que designei a ele.
“Não,” ele disse para seu assistente, o gerente de planejamento da Amoco, “nós
podemos fechar a refinaria Sugar Creeek, e rodar o óleo incremental nas nossas plantas
da Cidade do Texas e Whiting, Indiana. Elas estão todas conectadas pelos sistemas de
tubulação. Sugar Creek é, de qualquer forma somente uma planta velha e ultrapassada.”
E todos os operadores, manutenção, e todos os homens e mulheres do clero foram
desligados. E coronel Noraguard, piloto líder de bombeamento, foi promovido a gerente
de planta na gigante Amoco Whiting, refinaria em Indiana, nas margens cênicas do Lago
Michigan.
Ele se aposentou em 1980. Eu o encontrei junto com sua esposa, por acaso, uma
semana depois no aeroporto de Chicago. Era um casal sênior adorável. A caminho da
sua casa de aposentadoria em Casper, Wyoming.

Falha na Parede do Tubo Radiante

Quando a densidade de troca térmica radiante em serviços de óleo excede 14 mil – 16
mil BTU/h/ft², coque tenderá a ficar grudado nas paredes internas dos tubos.
Especialmente se o fluxo mássico for menor que 100-120 lb/s/ft².
O coque no interior dos tubos previne que o óleo resfrie a parede dos tubos. A
temperatura da superfície externa irá aumentar. Para tubos com 12% de cromo, uma
vez que a temperatura da parede atinja 1350-1400 °F, os tubos estarão sujeitos a
“distorção por alta temperatura”, que irá resultar no aumento do diâmetro do tubo no
local de ponto quente.
O tubo que está distorcendo reduzirá progressivamente a espessura da parede, até que
a parede ceda no ponto quente. Tais falhas, se não lidadas corretamente pelos
operadores da unidade, geralmente resultam em explosões, que por sua vez causam
fatalidades.
Tubos superaquecidos são melhor identificados usando um pirômetro óptico. Vermelho-
cereja sendo razoavelmente frio, e amarelo sendo perigosamente quente. O uso comum
de um termopar é menos confiável e, no melhor dos mundos, somente monitora poucos
lugares dos tubos.
 22– Fornalhas – Desligamento Seguro devido à Falha
nos Tubos

Kathrine estava rindo. A pequena sala de espera ecoou com sua risada histérica.
Gary Adams repousava sedado e inconsciente atrás do vidro de partição.
Queimaduras de terceiro grau cobriam seu resto, braços e peito, onde o uniforme
de poliéster tinha derretido sobre a pele.
Gary e Katie eram meus amigos e colegas de trabalho na refinaria Good Hope
no sul de Louisiana. Gary era meu assistente no complexo de FCC-
viscorredução. Sua esposa, Katherine, estava à beira da histeria, e sua risada
era enervante. “Graças a Deus,” eu pensei, “Gary estava usando calças de
algodão, não de poliéster.” Este sendo nos dias antes do macacão “Nomex” na
refinaria (i.e. 1982).

Falha No Tubo Da Fornalha

“Lieberman, traga sua bunda magrela direto para a unidade de viscorredução.
Nós acabamos de estourar um tubo na fornalha à vácuo da unidade.” Gary gritou
pelo rádio na tarde anterior.
“O que aconteceu, Gary?”
“Nós estamos com fumaça preta e fogo jorrando da chaminé da maldita fornalha.
Nós estamos com fumaça jorrando das portinholas. Eu pedi aos rapazes para
jogar água de incêndio na câmara de combustão. Eu te digo, Norm. Eu consigo
urinar com mais pressão do que a que temos na água de incêndio.”
“Parece ruim, Gary!”
“Sim! Eu já tinha dito antes a gerência da planta para não usar água de incêndio
para resfriamento do processo. Em uma emergência, nós não temos pressão
suficiente!”
“Okay! Já chegarei aí. Não esqueça de passar vapor para não coquear os tubos.”

Limite Superior De Explosividade

Eu estava no dique do rio Mississippi, 200 ft atrás da fornalha. Fumaça preta saía
por todas as portinholas e chamas negras e oleosas corriam chaminé acima.
Tommy Jones estava bloqueando a entrada de gás combustível, e Boon Babin
estava alinhando o vapor para expulsar os resíduos dos tubos para evitar que
coqueassem.
Gary estava fechando as válvulas de 4’’ de alimentação da fornalha em todos os
quatro passes e se certificando que as válvulas de by-pass estavam fechadas.
A situação parecia ruim. Mas na realidade, a fornalha estava em uma condição
segura. Pelo menos naquele momento. Isto porque a câmara de combustão
estava numa condição de “excesso de combustível” acima do limite superior de
explosividade. A mistura estava muito rica em combustível para explodir.
Eu sabia disso com certeza. Eu conseguia ver os vapores hidrocarbonetos não
queimados do tubo furado entrando em ignição no gás de exaustão que estava
correndo chaminé acima. É claro, a concentração de hidrocarbonetos iria cair
com o tempo já que Gary já tinha bloqueado a alimentação e Tommy fechou o
combustível. Então, conforme a razão combustível-ar caia, a câmara de
combustão se deslocava para a região de explosividade. Então, a câmara iria
explodir. Eu já tinha visto isso acontecer antes na American Oil cerca de 15 anos
atrás, na Cidade do Texas.

Soprando Vapor
Gary deveria ter soprado vapor para dentro da câmara de combustão essa hora.
Isto teria retardado a vazão de ar para dentro da câmara e permitido que a
câmara se resfriasse no ambiente deficiente em ar. Isto é, o vapor teria
aumentando levemente a pressão acima da atmosférica na câmara de
combustão e temporariamente impedido a entrada de ar na câmara de
combustão por causa do draft.
Mas eu sabia com toda a certeza que Gary não faria isso. Porque, alguns meses
antes, eu tinha bloqueado as quatro linhas de 6’’ de vapor da fornalha da
unidade.
Mas por que?
Porque as linhas de vapor estavam cheias de condensado (água). Então, o uso
dessas linhas teria jorrado água em uma câmara de tijolos à 1600 °F, e criado
um grande choque de pressão, que teria jorrado alcatrão em combustão por toda
a planta (ver Fig. 22.1).
Eu tinha sugerido a Gary Adams que, em caso de falha no tubo, ele instruísse
os operadores a fechar os registros de ar embaixo da fornalha e fechado o
damper da chaminé. Isto teria prevenido que uma mistura explosiva de ar e
combustível se formasse dentro da câmara de combustão.
“Okay, Sr. Lieberman. Em algum evento de tubo furado, eu te chamarei para
fechar o damper e os registros de ar secundário. Eu não vou pedir aos meus
rapazes para arriscarem suas vidas. Eles são espertos demais para isso. Esse
é um trabalho para nova-iorquino como você.”
Portanto a ligação do Gary!
Assim que Gary Adams terminou de fechar as válvulas de alimentação, houve
uma explosão leve na unidade. Gary e 20 operadores e rapazes da manutenção
foram arremessados pelo deque com suas camisas de poliéster em chamas. A
fornalha em si, e o resto da unidade, não tinham sofrido muitos danos.
Somente mais tarde eu soube sobre os macacões à prova de fogo “Nomex”.
Mais tarde, seis pares foram providenciados a toda a equipe de operação e
manutenção. Não vista roupa de poliéster por baixo do macacão “Nomex”. “Antes
seguro do que perdoado.”

Abandonando A Instalação Da Caixa De Vapor

A história acima é verdadeira. Aconteceu em 1982, exatamente do que jeito que
contei. O que é igualmente verdade é a maior parte dos operadores de refinarias
e plantas químicas também desconectaram o sistema de alimentação de vapor
nas fornalhas pela mesma razão que descrevi antes.
Este fato veio pela primeira vez a minha atenção cerca de 10 anos atrás no curso
de instrução de equipamentos de processo que ministrei para os operadores da
maioria refinaria da Costa do Golfo. A razão para esta grande decisão
corporativa foi a mesma que eu tomei na refinaria Good Hope em 1980. É a
contaminação da linha de fornecimento de vapor com água. O resultado foi
explosões periódicas e repetitivas na fornalha deles devido a falhas em tubos,
enquanto se estava desligando a fornalha comprometida.
Ação Corretiva
Recentemente, outro grande operador de refinarias na América do Norte
compartilhou a resposta dele para um problema sério e crônico. Eu mostrei o
projeto de senso comum deles para uma instalação de alimentação de vapor na
Fig. 22.2. Os pontos chaves são:
 A válvula de alimentação de vapor está localizada no chão.
 A válvula de alimentação de vapor está localizada a 100-200 ft.
 Linhas de vapor são marcadas e com isolamento.
 Discos de ruptura foram projetados para romper a 5 psig nos bocais de
alimentação de vapor para a fornalha.
 Orifícios de drenagem (0.5’’) em todos os pontos inferiores.
 Sistema de automação abre válvulas dos bocais de alimentação da
caldeira.
 A montante da válvula principal de fornecimento de vapor, uma linha de
drenagem de condensado equipada com purgador de vapor.
 A montante da válvula principal de fornecimento de vapor, uma válvula de
dreno aberta automaticamente.
Note que a ativação desse sistema requer apenas que o operador abra uma
válvula (válvula “A”) no chão. Vazamento por esta válvula irá ser drenada pelos
orifícios de 0.5’’ (Fig. 22.2).
Tipicamente, as válvulas de vapor que vi são de aço carbono de 6 a 8’’,
localizadas a 20 ft no pipe rack, com correntes. Quando eu tentei abrir tais
válvulas em uma emergência, a válvula estava travada por não ter sido
movimentada em 20 ano. Tudo que consegui fazer foi quebrar a corrente, que
atingiu minha cabeça.
Uma última observação. Operadores que não foram treinados não saberão o que
fazer em uma emergência. Treinamento da operação consiste em eu ir andando
até a válvula “A” (Fig. 22.2) com “Bobby Cabeça de Tijolo” e dizendo: “Olha!
Quando tivermos um incêndio na fornalha, abra essa válvula no sentido anti-
horário. Entendeu, Bobby?”
“Ah! Não, Sr. Norm. Para qual sentido o relógio gira mesmo? Eu esqueço!”

Indo Para Casa

Gary Adams foi para casa 2 semanas depois. Poucos dias a mais, ele estava de
volta ao trabalho. Sua barba tinha sido queimada e suas mão estavam cobertas
com cicatrizes vermelhas. Um mês depois, houve um incêndio gigante na
canaleta da unidade de hidrotratamento de diesel. Gary, um condecorado
veterano da Guerra do Vietnã, foi o homem de frente da equipe de combate a
incêndio. Sem medo.
Já eu, que servi corajosamente meu país como um estudante exemplar em Nova
Iorque, observei a conflagração de uma distância segura na River Road.
“Discrição sendo a melhor parte da Honra.”
 23– Colunas de Destilação à Vácuo

Em uma coluna à vácuo para produção de óleo lubrificante, a pressão de topo

estava variando entre 25 e 50 mm Hg. A pressão ficava estável em 25 mm Hg
por 15 min e depois dava um pico para cima por alguns de minutos, antes de cair
novamente. Esta pressão errática é ruim para torres à vácuo, sendo
especialmente séria para produção de óleo lubrificante.
O sistema consistia dos seguintes componentes conectados em série (ver Fig.
23.1):
 Pré-condensador
 Ejetor primário
 Condensador primário
 Efetor secundário
 Condensador secundário
 Efetor terciário
 Condensador de saída
Cada ejetor tinha um reserva, mas somente um ejetor estava operando em casa
posição. Usando um manômetro de vácuo, eu conduzi uma avaliação de pressão
e obtive os seguintes dados:
 Entrada do pré-condensador = 28 mm Hg
 Entrada do ejetor primário = 16 mm Hg
 Descarga do ejetor primário = 50 mm Hg
 Descarga do ejetor secundário = 76 mm Hg
 Entrada do condensador de saída = 0.6 psig (i.e 780 mm Hg)
Dos dados acima, eu tirei as seguintes conclusões:
 A razão de compressão do ejetor primário é cerca de 3.5 (i.e 58 / 16 mm
Hg).
 A razão de compressão do ejetor secundário é cerca de 1.3
(negligenciando a perda de carga no condensador primário).
 A razão de compressão do ejetor final é cerca de 10.0 (negligenciando a
perda de carga no condensador secundário).
Neste ponto, faço as seguintes observações:
 Um pequeno aumento na pressão de entrada do condensador de saída
levava ao ejetor terciário começar a ter “surge”. (i.e começava um gemido
alto). A pressão da entrada desse ejetor aumentava em cerca de 25 mm
Hg (i.e em 1 in Hg vácuo).
 A pressão de entrada do pré-condensador subia rapidamente (i.e. a
pressão da coluna) pelos mesmos 25 mm Hg.
 Depois de alguns minutos, a pressão de entrada no condensadora de
saída retornava ao seu valor normal de operação.
Então, notei que a pressão do sistema de queima de vapores da refinaria
oscilava entre 0.5-1.0 psi, e que essa oscilação não conseguia ser mitigada.
Como o vaso de selagem do ejetor estava flutuando com a pressão do sistema
de queima, e o condensador de saída purgava para esse vaso, mudanças na
pressão de descarga do terceiro ejetor não podiam ser evitadas.

Como Ejetores Funcionam

O vapor de trabalho (motive steam) tinha cerca de 350 °F. Conforme o vapor
passa através do ejetor, ele esfria cerca até 100°F. Os 250° perdidos são
convertidos em energia cinética (ver Fig. 23.2). Esta é uma “expansão
isentrópica”. É a velocidade ou energia cinética do vapor de trabalho que
comprime os gases não-condensáveis craqueados da coluna à vácuo. Conforme
o vapor desacelera no corpo do ejetor (i.e. no difusor), sua energia cinética é
convertida em pressão. No entanto, muito da sua energia cinética é convertida
novamente em temperatura. É o calor de compressão.
Usando meu medidor infravermelho, eu notei que o aumento de temperatura ao
longo do corpo de cada ejetor era:
 Ejetor #1 = cerca de 80 °F
 Ejetor #2 = cerca de 10 °F
 Ejetor #3 = cerca de 130 °F
Claramente, o ejetor secundário estava produzindo baixa taxa de compressão.
Isso era consistente com minhas medições prévias.

Performance Não-Linear De Ejetores

Um ejetor à vapor possui dois modos de operação. O primeiro modo é chamado
“boost sônico”. Já o segundo é chamado de “boost de velocidade”. Esse último
indica o estágio de compressão que ocorre na porção divergente do difusor do
ejetor, conforme o vapor desacelera. Os vendedores de ejetores chamam o
modo “boost sônico” de vazão crítica. Eles chamam o segundo modo de
operação, quando o ejetor está fazendo somente metade do seu trabalho
requerido, de modo restringido.
Eu expliquei isso com detalhes no meu livro, “Solucionando Sistemas de Vácuo”,
Wiley Books, 2013. Conforme a pressão de descarga de um ejetor aumenta
acima de certo valor, este perderá subitamente uma grade porção da razão de
compressão. Quando isso acontece, costumamos dizer que houve quebra de
vácuo ou ejetor. Como consequência, um pequeno aumento na pressão de
descarga do ejetor pode às vezes levar a um aumento desproporcional na
pressão de sucção. Aparentemente, um pequeno aumento oscilatório de
pressão criado no sistema de queima da refinaria estava criando uma
contrapressão e aumento desproporcional da pressão da coluna à vácuo,
causada pela perda do “boost sônico” pelo ejetor secundário (i.e estava
perdendo sua vazão crítica).

Resolvendo O Problema
Para corrigir o problema, eu alinhei o ejetor secundário reserva para rodar em
paralelo com o ejetor secundário titular. Isso não fez bem. Então, eu bloqueei o
vapor de trabalho para o ejetor secundário titular, que estava rodando por anos.
Esta ação também não teve nenhum efeito positivo. Somente quando me lembrei
de fechar a válvula de sucção do ejetor titular, foi que a pressão de descarga do
condensador secundário subiu de 76 para 140 mm Hg. Além disso, o aumento
de temperatura ao longo do corpo do ejetor secundário subiu de 10 para 90°F.
Uma lição para se aprender desse exercício é que você não pode rodar um ejetor
fraco em paralelo com um ejetor forte. Não-condensáveis da descarga do ejetor
forte irá recircular de volta através do ejetor fraco.
O resultado dessa mudança foi que variações pequenas na pressão vaso não
afetaram mais a pressão de descarga do ejetor primário, não causando perda
periódica do “boost sônico” no ejetor primário. Logo, essa modificação levou a
manutenção mais estável da pressão (que antes dobrava) da coluna à vácuo.
No entanto, aumentos muito largos na contrapressão do sistema ainda tinham o
mesmo efeito.

Limitação Da Pressão De Vapor Da Água

A melhoria na performance do ejetor secundário estabilizou de forma efetiva a
pressão da coluna à vácuo, mas não melhorou o vácuo. A pressão mínima de
vácuo da coluna era função da pressão de condensação no pré-condensador. A
pressão de condensação no pré-condensador era limitada pela pressão de vapor
da água, na temperatura de saída de vapor (não do líquido) do pré-condensador.
A temperatura do vapor era função da temperatura de saída da água de
resfriamento do pré-condensador. Embora a pressão do pré-condensador
poderia certamente ir bem acima da pressão de vapor da água na temperatura
de saída, ela nunca poderia cair abaixo deste valor. Muitas colunas à vácuo são
limitadas, não pelo sistema de ejetores, mas pela performance do pré-
condensador. O trocador de pré-condensador tipicamente possui um serviço que
envolve taxa severa de incrustação em muitas, se não na maioria, das colunas
à vácuo de refinarias.

Condensadores De Superfície Em Turbinas À Vapor Em Vácuo

O vácuo no condensador de superfície presente na exaustão da turbina é
desenvolvido por dois ejetores pequenos, #1 e #2 (Fig. 23.3). Note que há dois
condensadores na descarga dos ejetores: A & B. Eles compartilham um único
casco, dividido em duas seções por uma chicana de partição horizontal (ao invés
da vertical que mostrei para melhor clareza). Uma perda de carga de 200 mm
Hg para condensador A & B é assumida. Cada ejetor está desenvolvendo uma
razão de compressão de 4.3. Este projeto tem sido universal a 150 anos.
Melhorar levemente o vácuo em um condensador de superfície pode aumentar
o trabalho extraído na turbina por lb de vapor de trabalho em 10%. Uma pequena
quantidade de ar irá sempre vazar na superfície do condensador e na própria
turbina. O ar é removido pelos dois estágios de ejetores mostrados na Fig. 23.3.
Uma verificação a ser fazer no condensador de superfície é ver quanto ar está
sendo expulso no vent. No entanto, uma boa parte do tempo, eu não vejo
nenhum ar saindo pelo topo do vent. Ao invés disso, ar está sendo puxado em
direção ao vent! Significando que, se eu puser um cartão em cima do topo do
vent, o cartão irá grudar no vent, sendo fixado pelo vácuo naquela posição. A
causa deste escoamento reverso de ar é que a chicana de partição do lado do
casco mostrado na Fig. 23.3 está vazando. Isso permite que ar do vent recircule
de volta para a sucção do ejetor #2. Periodicamente, há acúmulo de pressão no
lado B do condensador, e ar é expulso intermitentemente pelo vent. Esse
problema resulta em:
 Sobrecarrega o ejetor #2.
 Aumenta a pressão de descarga do ejetor #1.
 Aumenta a pressão do condensador de superfície.
 Reduz a quantidade de trabalho que pode ser extraída de cada lb de vapor
de trabalho na turbina.

Função Do Condensador “B”

Para corrigir esse problema, alguém deveria primeiro avaliar a Fig.23.3 com mais
cuidado. Qual é a função do condensador “B”? A resposta é que ele não tem
função alguma. É um erro de engenharia. Purgar a descarga do ejetor #2
diretamente para a chaminé de vent irá reduzir a pressão de descarga de 780
para 760 mm Hg. Isto irá resultar na redução da pressão do condensador de
superfície. No entanto, se a chicana entre as seções A & B do condensador após
o sistema de ejetores estiver vazando, purgar o condensador de segundo estágio
diretamente para chaminé de vent atmosférico resulta em larga redução da
pressão do condensador de superfície. De qualquer jeito, o resultado será o
aumento de eficiência da turbina.
A observação de que o condensador “B” tem sido um padrão de projeto em
condensadores de superfície de turbinas à vapor por 150 anos, mas representa
um erro de engenharia, ultimamente tem sido reconhecido por muitos dos meus
clientes, que tem eliminado este equipamento das suas plantas em Louisiana.
 24– Melhorando Performance da Coluna à Vácuo

Este capítulo resume um caso histórico da otimização de uma coluna à vácuo na

refinaria Good Hope, onde fui gerente de serviços técnicos de 1980 a 1983.
Nosso objetivo era aumentar a recuperação de gasóleo do produto residual da
coluna à vácuo.

Reduzindo Teor De Gasóleo Do Resíduo

Cada barril de gasóleo deixado no fundo da coluna à vácuo é uma perda
tremenda. No entanto, muitas plantas hoje em dia não coletam amostras do
fundo da coluna à vácuo por medo de incêndio no ponto de amostragem. A
temperatura de autoignição do resíduo de vácuo é 320 °F. O ponto de
amostragem está a 450 °F. O departamento de segurança pode proibir a
utilização dessa estação de amostragem.
No entanto, nós podemos coletar uma amostra sem nenhum perigo mesmo que,
em temperaturas abaixo de 320 °F, o resíduo irá se solidificar.
A amostra pode ser obtida na temperatura da descarga da bomba de fundo à
680 °F usando um frasco (ver Fig. 24.1). Permita que o frasco se encha de
resíduo. Bloqueie e espera o frasco resfriar. Depois, desenrosque o frasco e
mande-o para o laboratório.
O que pareceria ser o jeito mais simples de reduzir a perda de gasóleo no resíduo
de vácuo seria reduzir a vazão de óleo de lavagem (ver Fig. 24.2) acima do leito
de, digamos, 5 mil para 3 mil barris ao dia. Isso não resultaria em um incremento
de 2 mil barris ao dia de gasóleo. Primeiro, cerca de 80% do óleo é vaporizado
no leito. Com isso, a quantidade de óleo perdida no resíduo de vácuo da coluna
seria apenas 400 barris ao dia, não 2 mil barris ao dia. Além disso, isso iria
promover a formação de coque devido à perda de lavagem no leito. Após um
período de meses, a qualidade do gasóleo iria deteriorar, e a pressão da zona
de flash iria aumentar.
Os metais no gasóleo iriam aumentar, e essa maior quantidade iria arruinar os
catalisadores na unidade de hidrotratamento do gasóleo para FCC.

Aumentando Temperatura Da Zona De Flash

Nós poderíamos aumentar a temperatura de saída da fornalha de 760 °F para o
projeto de 780 °F, se a fornalha não estiver acima de capacidade de queima, o
soprador de ar de combustão estiver rodando abaixo da carga nominal, e as
chamas dos queimadores não estiverem perto dos tubos. Mas, uma maior
temperatura da zona de flash irá aumentar a quantidade produzida de gás
craqueado, que pode sobrecarregar o sistema de vácuo. A pressão da coluna
iria aumentar como resultado e a recuperação de gasóleo iria cair.

Outra opção é aumentar o vapor através dos passes da fornalha de maior

temperatura de saída. O tempo reduzido de óleo no tubo devido ao vapor iria
reduzir a temperatura de saída. A formação de gás craqueado também seria
reduzida. Além disso, o vapor nos tubos iria reduzir a pressão parcial de
hidrocarbonetos na zona de flash.
Mas isso aumentaria a carga para o ejetor primário (ver Fig. 24.3). No entanto, o
vapor extra nos passes da fornalha iria reprimir a temperatura média no tubo ao
promover maior vaporização nos tubos. A menor temperatura iria,
consequentemente, reduzir a vazão de gás craqueado nos tubos.
O vapor extra pode causar sobrecarga no ejetor primário e aumentar pressão da
zona de flash da coluna. Somente um teste de planta pode provar qual é, de fato,
a melhor ação.

Comissionando Ejetor De Vapor Reserva

Outra alternativa é comissionar um ejetor primário reserva. Mas quando tentado
(ver Fig. 24.4), o vácuo quebrou e a pressão de topo da torre aumentou em 20
mm Hg. Por que? O teste individual do ejetor mostrou que este rodou bem. O
bocal de vapor foi trocado de qualquer forma, mas isso não fez diferença na
performance.
Nós tentamos novamente partir o ejetor ocioso. No entanto, o novo ejetor
primário estava em uma plataforma elevada de 80 ft. Estava conectado na linha
de vapor de topo da coluna por uma linha de 120 ft e 16’’ de diâmetro. Assim que
o operador de campo abria a válvula de bloqueio (Fig. 24.4), a pressão
manométrica local subia de 36 para 48 mm Hg e continuava com tendência de
subida.
O operador observava que isso acontecia toda vez. No entanto, nós notamos
que a linha de sucção podia estar cheia de água. Quando o operador abria a
válvula “B”, água poderia estar sendo succionada tanto pelo novo como pelo
antigo ejetor, o que reduz a eficiência dos dois ejetores. Alguém deveria drenar
a linha de 16’’ indo para o novo ejetor antes de abrir a válvula “B”. Porém, a
válvula de 2’’ (i.e. “C”) logo a montante da válvula “B” não poderia ser
simplesmente aberta, porque a linha de 100 ft de comprimento e 16’’ de diâmetro
estava sob vácuo. Se aberta, iria drenar ar para os ejetores e o vácuo iria
quebrar.
O que fizemos foi instalar uma mangueira do dreno de 2’’ direto para um balde
de água 50 ft abaixo da válvula de dreno “C” (ver Fig. 24.4). Para esse trabalho,
a mangueira foi enchida primeiro com água. Então, a linha de 16’’ poderia ser
drenada antes de abrir a válvula “B”.
O dreno de 2’ deveria ter sido canalizado para um vaso de selagem. Este foi um
erro de projeto.
Sílica No Bocal De Vapor
O vácuo subitamente piorou uns meses atrás. A causa comum é a criação de
depósitos de sílica no bocal de vapor (ver Fig. 24.5). A qualidade do vapor
poderia estar ruim, contaminado com o arraste de uma caldeira de
reaproveitamento de calor.

A umidade arrastada poderia ter 10 mil ppm de TSD (sólidos totais dissolvidos),
principalmente sílica, que precipita no bocal de vapor. Na parte de trás do ejetor,
há um furo que pode ser usado para limpar o bocal de vapor com uma escova.
Isso não pode ser feito se o ejetor ainda estiver operando. Mas uma vez que o
novo ejetor esteja operando, podemos limpar o antigo. O furo foi feito para checar
o diâmetro interno do bocal. Mas também pode ser usado como acesso para
limpeza. Note que ejetores mais largos talvez não precisem vir com essa
conexão. Neste caso, a caixa do vapor de trabalho precisaria ser removida para
avaliação e limpeza do bocal.

Vapor Úmido
Água no vapor degrada a performance do ejetor e danifica sua performance. Um
“separador de vapor” irá prevenir o problema e pode ser solicitado das empresas:
 Anderson Company
 Clark Reliance
O condensado drena através de um balde coletor. Eles funcionam como um
separador centrífugo.
Nós podemos observar o efeito de vapor úmido em um ejetor. A temperatura na
linha de descarga do ejetor cai em 15-30 °F dentro de poucos pés da descarga
do ejetor. Se o vapor sendo soprado de uma purga estiver invisível por uma
polegada ou mais, o vapor está seco. Se o vapor que está sendo soprado for
branco, este ainda pode ser relativamente seco (i.e. pouco percentual de
umidade). Se água se acumular no ponto mais baixo do dreno a cada poucos
minutos, o vapor provavelmente ficará úmido o suficiente para comprometer o
vácuo. Uma vez, nós envolvemos 30 ft de uma linha de 2’’ de diâmetro com
trapos e isolamentos, melhorando o vácuo em vários mm Hg.

Vazão De Água De Resfriamento

Nós observamos que a vazão de água para o condensador primário estava
caindo gradualmente e nós limpamos quimicamente os tubos para remover
depósitos, mas isso falhou em ajudar.
O problema não era incrustação, mas ar que estava se expandindo (e se
separando) da água de resfriamento na saída do trocador. O ar expandido
restringe a vazão de água através dos tubos. Conforme a água sobe 80 ft até o
elevado condensador de superfície, ela perde pressão estática e libera ar. A
quantidade de ar dissolvido na água tende a ser constante, mas então por que a
perda de água de resfriamento estava piorando?
A investigação mostrou que a tubulação de sucção das bombas de resfriamento
estavam 7 ft acima do nível de água no dique. Isso significa que a tubulação de
sucção das bombas de água estava sob vácuo entre 3 e 12 psia. Há 2.3 ft de
água por psi. Se pequenos furos se desenvolverem na linha de aço carbono na
sucção das bombas devido à corrosão, ar é succionado para dentro da
tubulação. Na pressão de descarga da bomba (60 psig), o ar se dissolve na água.
Neste sentido, a quantidade de ar dissolvido na água de resfriamento pode
aumentar por um fator de 4. Mais ainda, o problema pode piorar com o tempo.
Uma solução é tentar isolar a linha de sucção com fita para dutos. Isso também
irá ajudar a pressão de descarga da bomba. Uma vez, nós usamos fita para
dutos para consertar uma entrada de ar no difusor de um ejetor à vapor.
(Observação: Enquanto que uma fita para tubos faça um bom trabalho em selar
um vazamento à vácuo, usar esse artifício para além de um serviço temporário
não é recomendável. Se o metal estiver fino o suficiente para desenvolver outro
furo, o metal pode estar ficando fino de forma uniforme, podendo colapsar sobre
si mesmo).

Seleção do Material Do Tubo

Nós tivemos que substituir os tubos de um dos nossos condensadores
intermediários devido ao desgaste, e como resultado, tivemos problemas com
esse condensador. Condensadores comumente precisam de substituição dos
tubos pelo menos uma vez durante seu tempo de vida útil. Normalmente, eles
operam melhor depois que tubos novos e limpos tenham sido instalados. Neste
caso, o condensador trabalhou bem por poucos meses. Mas o fato era que este
deveria ter trabalhado ainda melhor devido à troca de material. Os tubos de aço
inoxidável foram trocados por tubos de aço carbono. Esses últimos pareceram
ser uma opção melhor. Não somente estavam prontamente disponíveis e mais
baratos, mas o aço carbono também tem uma melhor taxa de troca térmica
quando comparado com o aço inoxidável. Essa melhor taxa de troca térmica
deveria aumentado a capacidade de condensação;
Mas, tubos de aço carbono são uma escolha ruim. Os tubos de aço carbono em
serviço são expostos à água de resfriamento que é rica em oxigênio de um lado,
e com vapores que contém oxigênio no outro lado. Ambos causam oxidação e
acúmulo de ferrugem no aço carbono. Embora os tubos operem bem no começo,
não demora muito para o aparecimento de ferrugem, que impede a troca térmica.
O acúmulo de ferrugem pode até restringir o escoamento de água por excesso
de vapor (ar) com o tempo, o que piora ainda mais sua performance. Tubos de
aço carbono geralmente não duram mais do que um ou dois anos antes de
desenvolver vazamentos mais graves de água de resfriamento.
Isso também explica o aumento as taxas de condensado mais quentes e redução
na capacidade do condensador.
Não somente porque os tubos de aço carbono perdem performance, mas
também por falharem tão rapidamente, eles precisam ser trocados com muito
mais frequência. Isso requer trabalho e tempo adicionais, logo o aço carbono
acaba não sendo tão barato quanto se pensava. Tubos de aço inoxidável, de
latão e de aço inoxidável duplex são preferidos em condensadores à vácuo.

Vazamento Na Linha De Dreno

Para identificar entradas de ar, olhe a composição da sua purga de gás em busca
de níveis altos de oxigênio e nitrogênio.
Uma entrada de ar irá fazer a pressão do ejetor terciário piorar em relação ao
projeto. Neste caso, ocorreu um vazamento na linha de drenagem do
condensador secundário, cerca de 10 ft acima do vaso de condensado.
Mas como o ar entraria por um vazamento na linha de drenagem se essas linhas
estão cheias de líquido? No entanto, essas linhas também estão em pressões
subatmosféricas abaixo do nível de líquido do recebedor de condensado. Se um
furo se desenvolver na linha, este puxaria ar para dentro do sistema ao invés de
vazar água para fora, como se está acostumado em uma linha pressurizada.
Mas, se ar está sendo puxado para dentro dessa linha, por que ele não escoa
para baixo em direção ao vaso de condensado junto com este último?
A razão é que a vazão de condensado pelas linhas de drenagem é baixa quando
comparado com o diâmetro da linha, que foi projetada para purgar de volta para
os condensadores. Qualquer ar puxado para dentro do furo irá subir na direção
dos ejetores, que operam em uma pressão menor. Se o furo for grande o
suficiente, o ar sendo puxado irá prevenir a drenagem de condensado e fazer o
condensador inundar.

Resumo
Em conclusão, nós descobrimos que o conteúdo leve (< 1050 °F) do nosso
resíduo de vácuo tinha caído de 18 para 10%. Isso reduziu a nossa vazão de
produção de resíduo de vácuo em cerca de 2 mil barris ao dia, com consequente
aumento de produção de gasóleo em 2 mil barris ao dia. Essa variação gerou
ganho de 40 mil dólares por dia.
 25– Ejetores à Vácuo como Compressores de
Cabeça de Poço

Sul de Laredo, Texas, no vaso espaço vazio de “Zapata Country”, é a terra que
amo. Superficialmente, não tem uma paisagem convidativa. Ravinas profundas,
encostas dissecadas e erodidas, grama murcha e árvores desesperadas.
Mas por baixo daquela superfície de argila e cascalho, repousava um tesouro
vasto. A formação de Wilcox. Gás natural. Quase metano puro. Livre de sulfeto
de hidrogênio e dióxido de carbono. Na profundeza de 9500 ft, o gás tem estado
descansando e esperando por mim na pressão de 2800 psig por 100 milhões de
anos.
Isso não é totalmente verdade. O gás de alta pressão tem sido recuperado pela
divisão de produção da GHR Energy. Minha divisão, que consiste de Juan
Hernando e de mim, está no comando da recuperação secundária do Campo de
Gás de Zapata. Depois de 1 ou anos, quando cerca de 90% do gás natural havia
sido produzido, a pressão de cabeça do poço tinha caído de 2800 para 200 psig.
Eu fui posto no comando dos poços quase esgotados. Eu sou o cara que cuida
de centenas desses poços que produzem somente 5% do gás escoando para a
Estação de Compressão de Laredo.
Em uma tarde quente, Juan e eu dirigimos para o poço depreciado, com uma
pressão de cabeça de 200 psig. Como o sistema de tubulação de recebimento
era de 600 psig, Juan sugeriu que instalássemos um compressor de cabeça de
poço Ingersoll-Rand, de descolamento positivo com dois estágios e movido a
gás natural. Assim como nos outros 100 poços, este iria comprimir o gás de baixa
pressão de cabeça do poço para entregar a nossa Estação de Compressão de
Laredo, cerca de 40 milhas de distância.
Conforme discutíamos a rentabilidade e custos operacionais do compressor de
cabeça de poço, de forma a decidir se o valor do gás natural recuperado
compensava esses custos, eu notei que perto do nosso poço depreciado, havia
um poço novo, escoando um volume maior de gás, com pressão de cabeça de
poço de 2500 psig.
“Juan, tive uma ideia. Não vamos alugar um compressor e usar muito
combustível para operá-lo. Vamos usar a pressão do poço novo para comprimir
o gás do poço antigo.”
“Senhor Norm, como isso funciona?”
“Nós usaremos um ejetor. Mas, ao invés de vapor de trabalho, usaremos gás
natural 2500 psig do novo poço”.
“Não compreendo, senhor Norm. O que é “ejetor”? Como isso funciona?”
“Okay Juan. Você escuta e eu falo. É uma longa história.”
“Sim! Sim! Norm. Mas nós temos muito tempo.”

Sistemas De Vácuo – Ejetores À Vapor

Quando criança, eu tive treinamento de banheiro. Uma das coisas que reparei
durante meu treinamento foi que, quando havia vento lá fora, o nível de água na
privada ficava instável. E como não havia vento dentro do banheiro, eu não
conseguia ver a relação entre o nível de água na privada e um dia com vento.
Anos se passaram. Um dia, enquanto estava bebendo refrigerante usando um
canudo de plástico claro. Eu soprei transversalmente ao topo do canudo. Eu vi
que o refrigerante entrava dentro do canudo, acima do nível do copo. Eu me
perguntei... Por quê?
Mais anos se passaram. Eu me graduei na universidade, casei e comprei uma
casa. Eu comecei minha carreira em manutenção de banheiros, me
especializando em defeitos de privadas. Um vizinho sugeriu que meu problema
corrente poderia ser que a purga da privada no telhado poderia ter obstruído (ver
Fig. 25.1).
Eu não estava ciente de que privadas tinham purgas de ar no telhado para
prevenir restrição de escoamento por excesso de vapor na linha de drenagem
para o esgoto. Uma investigação me mostrou que uma ave tinha construído seu
ninho no telhado em cima da purga da privada. Quando removi o ninho, eu me
lembrei das minhas observações de infância sobre a conexão entre o vento a o
nível oscilatório de água na privada do banheiro.
Conforme o vento soprava no topo da purga no telhado, uma área de baixa
pressão é criada na tubulação de purga na linha de drenagem da privada em
direção ao esgoto. O nível de água é derramado na linha de dreno. Aquela água
vem do nível de água na privada (parecido com o canudo do meu refrigerante,
ver Fig. 25.1). Quando o vento passava, a pressão na linha de purga voltava a
ser atmosférica. O nível de água na privada voltava ao normal.
Velocidades de vento entre 20 e 30 MPH (ou 30-40 ft/s) irão levantar a água
apenas uma fração de polegada. Mas suponha que a velocidade do ar fosse 12
mil ft/s (8 mil MPH ou 10 vezes a velocidade do som). Então, o nível de água
poderia ser levantado em 20 ft. Quando um fluido (ar, vapor ou gás natural)
escoa com alta velocidade, por uma abertura, a pressão naquela abertura irá
cair. É por isso que, conforme o vento sopra em cima de uma chaminé, o draft
aumenta.

Convertendo Calor Em Velocidade

Um pneu de carro tem uma pressão de 35 psig. Se você abrir sua válvula agulha,
o ar vai ficar mais frio. O ar está vazando a uma velocidade de 1000 ft/s
(velocidade sônica à pressão atmosférica). A maioria da energia para acelerar o
ar do pneu não vem da pressão do, mas da temperatura do ar que está se
expandindo. Isso é chamado “expansão isentrópica”. Basicamente, isso significa
que parte da energia térmica do vapor, na forma de calor sensível, está sendo
convertida em velocidade.
De forma parecida, se um gás como ar escoar por um simples orifício, com
redução de pressão de 35 psig para pressão atmosférica, ele passará pelo
orifício na velocidade sônica. Isso é chamado “vazão crítica”. No entanto, se o
orifício tiver a forma do bocal mostrado na Fig. 25.2, então a velocidade de saída
do gás poderá ser maior do que a velocidade sônica. A redução da pressão na
saída do bocal será proporcionalmente maior. Não uma perda de carga de 1 in
de água, mas de 10 ou in de água. Isso é, o bocal está criando uma área de
pressão reduzida ou vácuo parcial. A pressão atmosférica, no nível do mar, na
minha casa em Nova Orleans é igual a 34 ft de água. Se o bocal de alta
velocidade que descrevi está puxando água canudo acima por 17 ft, eu diria que
o vácuo desenvolvido no bocal seria 50% da pressão atmosférica:
50% . 14.7 = 7.3 psia
Ou, se tivesse medindo vácuo em in Hg, onde a pressão atmosférica é 0 in Hg
no nível do mar, então meu manômetro leria 15 in Hg de vácuo.
Ou, se tivesse medindo vácuo em mm Hg, onde a pressão atmosférica é 760
mm Hg no nível do mar, então meu manômetro leria 380 mm Hg de vácuo.

Nos Estados Unidos, nós usamos sistema em in Hg. O resto mundo usa mm Hg
para medir vácuo, onde:
  Vácuo Total = 0.0 mm Hg
 Pressão atmosférica no nível do mar = 760 mm Hg

Ejetor À Vapor Como Compressor

Um ejetor à vapor é usado plantas industriais e usinas de geração de energia
elétrica para produzir vácuo. Está entre os equipamentos de processo mais
difundidos.
Ejetores à vácuo são usados para produzir:
 Asfalto de rua
 Óleos lubrificantes
 Graxas
 Eletricidade
 Suco de laranja
 Água desmineralizada
Muito do tempo de um engenheiro de processos é dedicado em melhorar o vácuo
em condensadores de superfície em turbinas à vácuo, com objetivo de extrair
mais potência da turbina para cada libra de vapor de trabalho.
Há dois tipos de ejetores à vácuo:
 O simples ejetor divergente, mostrado na Fig. 25.3.
 O mais complexo ejetor convergente-divergente, que discutirei mais tarde.
O ejetor divergente irá tipicamente desenvolver uma razão de compressão de
3:1. Por exemplo, a pressão de entrada do ejetor poderá ser 200 mm Hg. A
pressão atmosférica em Denver (a Cidade Alta Mil) é 700 mm Hg. Portanto, a
razão de compressão é:
700 / 200 = 3.5

O fluido de trabalho em um ejetor é, na maioria das vezes, vapor. Mas já trabalhei

com ejetores usando:
  Ar
 Gás natural
 Nitrogênio
 Gás úmido de refinaria (geralmente propano e butanol)
 Água
 Óleo diesel
É menos eficiente que um ejetor convergente-divergente e tipicamente menos
utilizado em serviços intermitentes, o custo do fluido trabalho não é importante.
O vapor de trabalho escoa através do bocal de vapor a, talvez, 100 ft/s. Devido
ao formato do bocal, o vapor acelera para cerca de 10 mil ft/s. A energia utilizada
para acelerar o vapor é derivada principalmente da temperatura do vapor. O que
observei é que se o vapor de trabalho estiver com:
 150 psig
 370 °F
Conforme ele sai do bocal, está escoando a:
 200 mm Hg
 150 °F
O gás purgado (Fig. 25.3) está sendo evacuado em direção a câmara de
combustão do ejetor. Tipicamente, entre 3 e 4 lb de vapor são necessários para
succionar 1 lb de gás purgado.
A mistura desse gás e do vapor de trabalho fui em direção a seção de descarga,
que é chamada seção divergente do ejetor, porque a área transversal do tubo de
descarga fica cada vez maior. Como essa área fica maior, a velocidade do vapor
irá reduzir. Isto é, a energia cinética, ou velocidade, ou momento do vapor é
convertido em pressão. Eu chamo isso de “boost de velocidade”. E assim como
qualquer compressão, o calor de compressão irá causar o aquecimento do
vapor. O que tenho observado é que os vapores aquecem cerca de 50-70 °F.
A maioria desses ejetores descarregam para atmosfera. Outros descarregam
para um condensador, onde o vapor é condensado, e o gás residual comprimido
escoa em direção a um sistema de queima de baixa pressão.

Ejetores Convergente-Divergente À Vapor

Alguns ejetores desenvolvem uma alta razão de compressão ao dependerem do
“boost sônico” (ver Fig. 25.4). Conforme o vapor de alta velocidade escoa através
do ejetor – começando a 10 mil ft/s, a velocidade reduz gradualmente na seção
divergente do difusor. O vapor escoa de uma velocidade sônica para uma
velocidade subsônica. Isso cria uma onda de pressão, que é chamada “boost
sônico”.
Muitos operadores que já trabalharam com ejetores à vapor alguma vez ouviu
os ejetores fazendo periodicamente um som “profundo”, e associam esse som
com quebra de vácuo. Esse som é uma indicação que o ejetor à vapor está
periodicamente perdendo seu “boost sônico”.
Em um ejetor convergente-divergente, a maioria da compressão é resultado do
“boost sônico”. Conforme os vapores (vapor de trabalho mais gás purgado)
deixam a garganta do difusor, a velocidade deles é reduzida como resultado do
escoamento através da seção divergente do ejetor, onde a área transversal
aumenta. Em algum ponto, os vapores, que estavam viajando acima da
velocidade do som desde que deixaram a garanta do difusor, caem abaixo da
velocidade do som. Essa transição de supersônico para subsônico causa o
desenvolvimento de uma onda de pressão. Parecido com um avião quebrando
a barreira do som, o que gera um “boost sônico”. É tipicamente referenciado
como modo crítico de operação do ejetor.
O “boost sônico” irá comprimir bastante os vapores escoando. Por exemplo, de
30 a 200 mm Hg. Esta compressão irá aquecer a seção divergente do corpo do
difusor.

Perda De Boost Sônico

Para o “boost sônico” se desenvolver, a transição entre velocidade sônica para
subsônica tem que ocorrer a jusante da garganta do difusor. Fatores que puxam
essa zona de transição (ver Fig. 25.4) de volta para a garganta do difusor irá
causar a perda instantânea e completa do “boost sônico”.
A zona de transição do “boost sônico” é puxada por causa de contrapressão
gerada no condensador a jusante. As coisas que aumentam a contrapressão
desse condensador são:
 Aumento na perda de carga do condensador.
 Incrustação no condensador e perda e eficiência de troca térmica.
 Aumento da temperatura da água de resfriamento (i.e. época de verão)
 Contrapressão na descarga do condensador por mal funcionamento do
ejetor a jusante.
 Acúmulo de condensado a partir das linhas de drenagem.
 Entradas de ar no condensador.
A outra razão para que a zona de transição de sônico para subsônico esteja bem
atrás no difusor é que a velocidade do vapor pode estar muito baixa ao entrar no
difusor. Continua acima da velocidade sônica, mas não tão rápido quanto deveria
estar. Causas possíveis são:
 A pressão do vapor de trabalho está muito baixa.
 O vapor de trabalho está úmido.
 O bocal de vapor está desgastado.
 O bocal de vapor está vazando nas juntas, onde se enrosca para dentro
do corpo do ejetor.
 A garganta do bocal de vapor tem depósitos de sílica.
 A posição do bocal de vapor não foi ajustada corretamente.
 O ejetor está sobrecarregado com gás.
 Há um furo no difusor.

Recuperação De Gás Natural

Em Laredo, eu usei esse conceito que apendi sobre ejetores à vácuo em
refinarias. Juan e eu trabalhamos no projeto para recuperar gás natural de um
poço velho, usando gás natural de alta pressão, ao invés de vapor de trabalho,
do poço novo.
O poço “A” já tinha sido bastante consumido, tendo uma pressão de cabeça de
200 psig. A linha de recebimento de gás natural estava a 600 psig. O gás natural
a 200 psig não poderia escoar para a linha de recebimento sem compressão. O
escoamento potencial de gás do poço era somente 200 mil SCFD e a instalação
de um compressor de cabeça de poço, alternativo, seria difícil de justificar.
O outro poço, “B”, estava novo e altamente pressurizado. A pressão de cabeça
de poço era 2500 psig. O gás escoava da cabeça restringida do poço para a
linha de recebimento a 600 psig a uma taxa de 2 milhões SCFD.
Juan e eu compramos um ejetor do tipo simples (i.e. um único estágio, divergente
– Fig. 25-3). Nós usamos o gás natural do poço “B” (2500 psig) como gás de
trabalho para bombear uma quantidade menor de gás natural do poço “A” (200
psig) para a linha de recebimento (600 psig).
Não planeje visitar a instalação da próxima vez que for em Zapata Country,
Texas. Dentro de um ano, a pressão do poço “B” declinou abaixo do requerido
para atuar como gás de trabalho do ejetor.
GHR Energy declarou falência. Juan Hernando retornou para seu rancho em
Webb Country. E eu retornei para resolver problemas em colunas à vácuo e
turbinas de condensação em refinarias novamente em Louisiana e em Enid,
Oklahoma.
 26– Condensadores de Superfície em Turbinas à
Vapor em Vácuo

Eu comecei minha carreira em 1965 como engenheiro de processos da American

Oil em Whiting, Indiana. Eu sempre trabalhei de forma comprometida, porém
nunca avancei em minha posição. Provavelmente, eu dediquei muita da minha
atenção na resolução de problemas de processo, e pouco tempo na interação
com a gerência. Então, em 1980, eu pedi demissão e assegurei uma posição
como gerente de serviços técnicos na refinaria Good Hope, perto de Nova
Orleans. Eu me reportava diretamente ao dono: Sr. Jack Stanley.
Poucos dias depois de começar a trabalhar, meu telefone tocou. “Aqui é o Jack.
K-805 não consegue chegar na velocidade nominal. Resolva!” Click.
K-805 era o principal ventilador de ar da FCC (craqueamento catalítico fluidizado)
de 85 mil barris ao dia. Estava operando com baixa rotação. Então, a pressão de
descarga do ventilador estava muito baixa para suprir ar para o regenerador de
ar, resultando em redução de carga da unidade. Eu já sabia a causa da baixa
rotação do ventilador de ar:
 O motor da turbina à vapor estava produzindo somente 80% da potência
nominal.
 Essa baixa potência ocorria por causa de alta pressão de exaustão da
turbina à vapor para o condensador de superfície em vácuo (ver Fig. 26.1).
Eu calculei que, para resultar a potência da turbina, eu deveria melhorar o vácuo
do condensador de superfície do valor atual de 90 mm Hg (26.5”) para 50 mm
Hg (28’’ Hg). Mas como? (Observação: no nível do mar, pressão atmosférica
iguala 0.0’’ Hg, 14.7 psia, ou 760 mm Hg).

Condensadores À Vácuo
James Watt não inventou a máquina a vapor, conforme somos ensinados no
ensino médio. Watt inventou o condensador barométrico, que aumentou o
trabalho extraído do vapor em 300%. O projeto de Watt permitiu a exaustão de
vapor de uma máquina a vapor em vácuo. Especialmente se o vapor de trabalho
estiver em baixa pressão, como 30 psig, a pressão de exaustão da máquina a
vapor é muito importante para maximizar a quantidade de trabalho extraído para
cada lb de vapor.
Na planta de regeneração de ácido sulfúrico na Cidade do Texas, que operei em
1974, a energia para operar o ventilador era fornecida por uma turbina à vapor
cuja exaustão era direcionada para um condensador barométrico. Eu mostrei o
esquemático na Fig.26.1. Era um equipamento que não dava problemas, ao
contrário de outros equipamentos que ainda me lembro com repugnância após
43 anos.
Na planta de regeneração de ácido sulfúrico na Cidade do Texas, que operei em
1974, a energia para operar o ventilador era fornecida por uma turbina à vapor
cuja exaustão era direcionada para um condensador barométrico. Eu mostrei o
esquemático na Fig.26.1. Era um equipamento que não dava problemas, ao
contrário de outros equipamentos que ainda me lembro com aversão após 43
anos.
O vapor de exaustão escoava para uma câmara elevada, onde água fria era
pulverizada para condensar o vapor. A água quente e o condensado eram
drenados por gravidade para um reservatório. O ar que entrava no sistema por
vazamentos era removido por um ejetor à vapor. A pressão do condensador de
superfície era levemente superior a pressão de vapor da água na temperatura
de saída do vapor.
Se a o condensador barométrico operava com pressão de 100 mm Hg, a pressão
atmosférica na Cidade do Texas era 760 mm Hg, então o condensador precisaria
ser elevado em:
(760 – 100) / 760 . 34’ = 30 ft
Eu assumi que a pressão atmosférica no nível do mar é equivalente à 34 ft de
água (14.7 psia ou 29.97 in Hg, ou 760 mm Hg). A linha de dreno é chamada
linha barométrica, oriundo do nome “condensador barométrico”.
Condensador de Superfície
Cada vez mais, sistemas antigos de ejetores de colunas à vácuo em refinarias
estão sendo redesenhados para converter condensadores barométricos nos
mais modernos condensadores de superfície, que geralmente não trabalham tão
bem.
A origem do termo “condensador de superfície” vem do fato de que
“condensadores barométricos” não possuem nenhuma área de troca térmica,
mas condensadores de superfície possuem área interna de troca térmica.
Todos os trocadores de calor casco e tubo possuem área interna de troca
térmica. Então, o real significado do termo condensador de superfície é que este
possui duas saídas conforme mostrado na Fig. 26.2:
 Uma drenagem de líquido, tipicamente uma bota no fundo do casco.
 Uma saída de vapor para não-condensáveis, localizada no topo ou na
lateral do casco, mas dentro deste uma chicana de ar é usada para coletar
vapores não-condensáveis.
Problemas com projeto, instalação e manutenção da chicana de ar interna
resulta em uma das maiores perdas de energia na história da humanidade.
Se a pressão do vapor de trabalho em uma turbina de condensação for muito
alta, talvez 1500 psig, o vácuo desenvolvido no condensador de superfície só irá
melhorar a quantidade de eletricidade, ou potência, ou trabalho extraído do vapor
em apenas alguns porcentos.
Se a pressão do vapor de trabalho for baixa, talvez 100 psig (como era no caso
da unidade FCC da refinaria Good Hope discutido abaixo), o vácuo desenvolvido
em um condensador de superfície pode melhorar o trabalho extraído do vapor
em 30%. Para este caso, a redução da pressão de entrada no condensador de
superfície em 2 ou 3 in Hg (50 ou 75 mm Hg) (ou 0.1 – 0.2 bar) é um grande
negócio.

Correção Para Pressão Barométrica

Um manômetro de vácuo típico de uma indústria NÃO é corrigido para pressão
atmosférica. Quando era jovem, eu não percebi isso e cometi alguns erros sérios
enquanto resolvia problemas de sistemas de vácuo. Você deve evitar esse
grande erro usando:
 Um manômetro de mercúrio
 Um manômetro eletrônico digital de vácuo absoluto
Eu uso um “Meriam – Modelo #M101-GN0015 que custou 550 dólares (Estados
Unidos) em 2015. Manômetros de mercúrio não são mais permitidos fora de
laboratórios nos Estados Unidos.
Quando estiver usando um manômetro de vácuo, independentemente do tipo,
você terá que realizar alguns ajustes manuais:
 Passo 01: O manômetro é calibrado para pressão atmosférica (29.97 in
Hg) no nível do mar.
 Passo 02: Determinar a pressão atmosférica para sua localização seja
checando um relatório climático ou no seu manômetro de laboratório. A
pressão atmosférica varia muito com a elevação e com o clima. Climas
mais frios aumentam a pressão atmosférica porque o ar fica mais denso.
 Passo 03: Corrija para sua altitude de trabalho. Para casa 100 ft acima
do chão, a pressão atmosférica será reduzida em 0.11 in Hg.
 Passo 04: Para determinar vácuo absoluto na sua localização, pegue a
diferença entre 29.97 e a pressão ambiente no chão. Vamos dizer que a
pressão ambiente em Denver, Colorado (uma cidade nos Estados Unidos
em alta altitude) é 28 in Hg.
29.97 – 28.00 = 1.97 in Hg
Se você subiu uma ladeira de 100 ft de elevação.
1.97 + 0.11 = 2.08
 Passo 05: Subtraia 2.08 de 29.97:
29.97 - 2.08 = 27.89 in Hg
Essa será a leitura para vácuo absoluto no seu manômetro.
 Passo 06: Se você deseja converter sua leitura (“x”) para mm Hg
(absoluto), eu sempre faço:
 (27.89 – x) . 25.4 = mm Hg (absoluto)
Cada in equivale a 25.4 mm
Uma vez esqueci de fazer essa correção enquanto trabalhava em uma refinaria
no Canadá em alta altitude. Eu reportei para o meu cliente que o vácuo no
condensador de superfície deles estava muito ruim. Baseado na minha análise,
eles fizeram diversas mudanças custosas, sem benefício. O vácuo estava bom
o tempo todo.

Limites De Vácuo Devido À Pressão De Vapor Da Água

O melhor vácuo que pode ser desenvolvido em um condensador de superfície é
limitado pela pressão de vapor da água na temperatura de saída de vapor do
condensador. Provavelmente metade dos sistemas de vácuo do mundo são
limitados por este simples e facilmente observável parâmetro. Na Tabela 26.1,
eu tabulei a pressão de vapor da água para temperaturas típicas de saída de
vapor em condensadores.
Ao afirmar esta limitação, estou assumindo que qualquer água livre está sendo
drenada pelo bocal de saída do líquido. Eu irei ilustrar esse problema comum.
Vamos assumir que eu tenha um condensador com saída de vapor a 100 °F. No
bocal de saída do vapor, escoam 200 lb/h de vapor e 800 lb/h de líquido.
Segundo a Tabela 26.1, o condensador está operando em vácuo de 49 mm Hg.
Agora, eu ligo um segundo ejetor paralelo ao primeiro. A capacidade dos ejetores
dobrou. Então, os ejetores agora estão puxando duas vezes mais vapor do
condensador. A vazão de vapor dobrou para 400 lb/h. A vazão de saída do
líquido caiu para 600 lb/h. Mas o vácuo continua no mesmo valor de 40 mm Hg,
assumindo que a saída de vapor continua em 100 °F.
O único jeito de melhorar o vácuo do condensador de superfície, quando limitado
pela temperatura de saída do vapor no condensador de superfície, é reduzir a
temperatura de saída do vapor melhorando a eficiência de troca térmica no
condensador de superfície.
Potência Do Ventilador De Ar Da Unidade FCC
Agora, observe à Fig. 26.2. Note que a pressão na saída do vapor do
condensador de superfície (120 °F) corresponde a pressão de vapor de água (90
mm Hg) nesta temperatura de saída do vapor. Essa observação me deu um
senso de confiança na minha análise técnica.
Eu esperava que a temperatura de saída do vapor fosse a mesma ou um pouco
mais baixa que a temperatura da água na bota. Talvez mais baixa porque o vapor
passa por vários tubos de resfriamento adicionais abaixo da chicana de ar,
conforme mostrado na Fig. 26.2. Tipicamente, o efeito da chicana de ar é reduzir
a temperatura de saída de vapor em 10-20 °F abaixo da temperatura da bota.
Mas, neste caso, a temperatura de saída do vapor estava em 120 °F, e a
temperatura da água na bota estava 90 °F. Totalmente o contrário do esperado.

Aprimoramento De Carreira
O tom do Sr. Stanley durante a ligação telefônica me deixou chateado. Pareceu
hostil. Eu tinha trabalhado na planta por apenas poucos dias e me senti incerto
da minha posição.
Confrontado com o perfil de temperatura acima, que contradizia meu
entendimento de como condensadores de superfície em vácuo funcionavam.
“Será que,” Eu pensei, “há uma grande perda de carga através da chicana de ar
que está causando a saída de vapor ficar 30 °F mais fria que a saída de líquido?”
Então, decidi checar a pressão na água com meu manômetro de vácuo.
Eu sempre tento realizar eu mesmo medições em campo para garantir acurácia.
Eu decidi conectar meu manômetro de vácuo no visor de topo da bota. Eu me
lembro de ter colocado minha chave inglesa de 6’’ no plugue de 0.75’’, para
remover o plugue da válvula de purga do visor de topo.
No entanto, eu não precisava ter usado a chave inglesa porque a o plugue de
0.75’’ estava FROUXO!
Então, eu apertei o plugue com meus dedos, e:
 O vazamento de ar para dentro do visor de vidro (e o refreamento no
controle de nível – ver Fig. 26.2) parou.
 A pressão de ar no topo do visor CAIU.
 O nível de líquido no visor subiu.
 A válvula de controle da bota abriu rapidamente.
 A temperatura da água na bota subiu (devido à redução no acúmulo de
condensado).
 A temperatura da saída do vapor caiu (i.e. o condensador estava
sofrendo de acúmulo de condensado).
 O vácuo condensador de superfície melhorou de 90 para 50 mm Hg.
  A velocidade da turbina subiu.
 A pressão de descarga do soprador de ar da unidade FCC aumentou.
 Os operadores alinharam o soprador de ar K-805 para o regenerador de
catalisador da unidade FCC.
 A carga da unidade FCC foi restaurada.
Se eu tivesse realizado esta melhoria na American Oil, minha antiga empresa,
eu teria recebido um caloroso aperto de mão dos operadores. Mas essa seria
toda a minha recompensa.
Na refinaria Good Hope, onde trabalhei diretamente para o dono, este foi um
grande evento. Sr. Stanley me agradeceu pessoalmente pelo meu trabalho. Nós
nos tornamos amigos e permanecemos assim até hoje.
Bem, isso foi a 38 anos atrás. Mas é parecido com seu primeiro encontro com
Gloria no ensino médio. Há algumas coisas que nunca se esquece.

Acúmulo E Perda Do Selo De Condensado

Essa história que acabei de relatar ilustra um problema comum de acúmulo de
condensado. Relacionado a isso, tem-se a perda de selo de condensado,
quando vapor é soprado pelo bocal de drenagem de condensado. Também se
trata de uma limitação extremamente comum de processo. No entanto,
independente do problema em particular, a chave para o sucesso são
observações diretas e pessoais em campo, combinado com aplicações
fundamentais dos princípios de engenharia química. Nenhuma das minhas
histórias requer a compra de tecnologia nova, modelagem computacional, ou
equipamento de processo proprietário. As histórias são antigas, mas a tecnologia
de processo é eterna.
 27– Uso Prático da Termodinâmica

“Terráqueo! Você foi escolhido para ser transportado para Og, nosso planeta
natal.”
“Por que eu? Você deveria ter escolhido um humano mais jovem. Eu tenho 77
anos de idade.”
“Sua seleção não foi baseada na sua extrema longevidade. O algoritmo de
seleção te escolheu pelo seu conhecimento técnico. Especialmente, seu
conhecimento acumulado relativo ao emprego de vapor para processar
depósitos residuais de hidrocarbonetos liquefeitos, extraídos de formações
sedimentares abaixo da superfície do seu planeta natal – Terra.”
“Bom! Eu passei 57 anos estudando vapor. O que você gostaria de saber?”
“Em Og, nós selecionamos uma variedade de diferentes fluidos para
providenciar funções de processo – amônia, metano, dióxido de carbono, e água.
Mas no seu planeta, terráqueo, você usa água no estado vapor, ao contrário de
outros fluidos. Explique sua preferência pela água no estado vapor.”
“É uma longa história. Está com tempo?”
“A distância para Og é 12 milhões de anos luz. Você estará viajando a 93 mil
milhas terrestres por segundo.”
“Então serão 24 anos. Nós temos tempo de sobra.” Eu disse.

Vapor Em Ejetores À Vácuo

“Meu principal interesse com vapor é o seu vasto uso em ejetores à vapor em
refinarias de petróleo. Eu escrevi um livro sobre esse assunto. Na Fig. 27.1, eu
mostrei um esquemático sobre um ejetor à vapor convergente-divergente. A
maioria da eletricidade que geramos aqui na Terra é oriunda do uso de ejetores.
Cerca de 30% dos produtos limpos que são recuperados do petróleo pelo uso
de ejetores à vapor. A maioria das máquinas rotatórias gigantes, que chamamos
de turbinas à vapor, também dependem de ejetores à vapor em vácuo. O ejetor
à vácuo é um compressor de gás, mas sem nenhuma parte mecânica que se
movimenta.”
“O que então comprime o gás?” O visitante de Og perguntou.
“A energia cinética, ou momento, ou velocidade do vapor. Eu chamo isso de
“Princípio de Venturi”.”
“Venturi? Também foi um terráqueo?”
“Sim. A pressão do vapor é convertida em velocidade. Eu tenho observado esse
efeito eu mesmo quando vapor de alta pressão escapa de uma pequena abertura
ou bocal. Um terráqueo inteligente – Bernoulli – descobriu esse princípio.”

“Desculpa, mas você está 98% errado. Água é um fluido incompressível. Vapor
é um fluido compressível. Para fluidos compressíveis como vapor ou ar, a
maioria do aumento da energia cinética ou velocidade não vem da pressão do
vapor, mas sim da entalpia, ou capacidade térmica do próprio vapor. Para o
vapor, a capacidade térmica providencia 98% da energia para acelerar o vapor.
O resto vem da pressão do vapor.”
“É bem óbvio. Se eu quiser gerar energia elétrica para uma cidade usando vapor
de uma caldeira, eu irei suprir BFW (água de alimentação da caldeira) por uma
linha de 12’’. Se eu quiser gerar eletricidade para uma cidade usando uma usina
hidrelétrica, eu preciso de um rio inteiro. É por isso que usamos carvão, óleo,
gás e U-235 para gerar vapor de modo a rodar turbinas no campo magnético.
Desse jeito, calor é convertido em energia elétrica.”
“Os problemas em gerar eletricidade do vapor são:
 Para converter a maior parte da energia térmica do vapor em energia
elétrica, o vapor precisa ser condensado em um bom vácuo. Por exemplo,
condensar vapor 400 psig em um bom vácuo, quando comparado com
somente liberar esse vapor para atmosfera, aumenta a produção de
energia elétrica em 40%.
 Segundo, para atingir um bom vácuo, entradas de ar e gases não-
condensáveis residuais, como CO2, precisam ser extraídos do
condensador de exaustão de vapor usando um sistema de ejetores (ver
Fig. 27.2).
 Finalmente, se o vapor de trabalho estiver úmido, se contiver umidade, a
habilidade do vapor em desenvolver um bom vácuo no ejetor é reduzida.”
“Eis o problema. É a energia cinética do vapor que comprime as entradas de ar.
Quanto mais rápido o vapor escoar através do bocal de vapor, maior será o
trabalho de compressão que ele poderá fazer sobre as entradas de ar e não-
condensáveis. Conforme o vapor reduz sua velocidade através do difusor (ver
Fig. 27.1), sua velocidade, ou energia cinética ou momento, é convertida em
pressão em concordância com o princípio de Bernoulli. Mas a energia cinética
do vapor é derivada da sua capacidade térmica. Se o vapor estiver muito úmido,
então a água evapora conforme escoa pelo bocal de vapor. Isso rouba um pouco
da capacidade térmica ou entalpia do vapor, que em outro caso seria convertida
em energia cinética adicional.”
“Isso é, a umidade reduz a velocidade do vapor conforme este deixa o bocal de
vapor. Vapor mais lento não consegue comprimir os gases não-condensáveis de
forma tão eficiente quanto vapor em alta velocidade. Essa razão de compressão
dentro do difusor (ver Fig. 27.1) é reduzida. Como a pressão de descarga do
ejetor é fixada pela pressão de condensação no condensador a jusante, a
pressão de sucção do ejetor deve aumentar.”

“Então, terráqueo, qualquer água no vapor de trabalho irá degradar sua

performance?”
“Na verdade, não! Eu observei que 1 ou 2% de umidade não é importante. Mas
muito mais que isso irá definitivamente aumentar a pressão de sucção do ejetor.
Como temos muitas décadas de viagem juntos, eu te contarei uma história rela
sobre o que aconteceu na refinaria Penex em Monterrey, México.”

Propriedade Do Vapor Saturado

“Essa planta tinha uma coluna à vácuo servindo uma unidade de 150 mil barris
de petróleo por dia. A pressão de topo da coluna era 35 mm Hg (0.7 psia), que
é um pouco alto. A pressão de projeto era cerca de 15 mm Hg.”
“O suprimento de vapor era 170 psia superaquecido a 500 °F. Uso de vapor
superaquecido reduz a vazão mássica de vapor de trabalho para o ejetor. Vapor
superaquecido é menos denso que vapor saturado. Então, Penex instalou uma
“estação de dessuperaquecimento” para reduzir a temperatura do vapor para
sua temperatura de saturação de 365 °F. A estação de dessuperaquecimento
pulveriza água no vapor superaquecido. Conforme a névoa evapora, o vapor irá
resfriar devido à conversão da temperatura em calor latente da água evaporada.”
“Na prática, 20 ou 30 °F de superaquecimento não parece afetar a performance
de um ejetor. Mas 135 °F (i.e. 500 °F – 365 °F = 135 °F) certamente o faz.”
“Para se certificar que o vapor estava dessuperaquecido de maneira apropriada,
Pedro Desoto, o engenheiro da unidade, tinha estabelecido a temperatura de
controle da unidade de dessuperaquecimento (Fig. 27.3) para operar em 360 °F,
ou 5 °F abaixo da temperatura de saturação da pressão do vapor escoando.”
“Eu olhei para a válvula de controle de entrada de condensado (TRC) e estava
aberta em 40%. Como o valor estabelecido estava 5°F abaixo da temperatura de
saturação do vapor, eu esperava que a válvula estaria 100% aberta. Mas,
quando perguntei a Carlos, o operador da sala de controle, ele disse: “Sr.
Lieberman. A válvula costumava trabalhar 100% aberta em automática. Mas
semana passada, eu coloquei o controle em manual e fechei para 40%. E o
vácuo melhorou de 40 para 35 mm Hg, o que é muito bom.”

E eu perguntei: “Por que você não fechou mais?”

E Carlos respondeu: “Porque meu supervisor disse para não fazer mais
modificações no processo sem a direção escrita do engenheiro de processos da
unidade, o Sr. Pedro.”
“Então, eu disse a Carlos para fechar a válvula em 1%, e o vácuo melhorou de
35 para 20 mm Hg. Afinal, Pedro me disse que a recuperação aumentada de
gasóleo do N° 6 (resíduo de vácuo) era 4 mil barris de petróleo a 10 dólares por
barril ou 40 mil dólares por dia.”
“Sim, terráqueo. Eu entendo a importância de conhecer as propriedades do
vapor. Eu entendo que a injeção de condensado não pode reduzir vapor abaixo
da temperatura de saturação, a umidade do vapor de trabalho do ejetor irá
aumentar a pressão de entrada e degradar o vácuo. Mas o que significa “barris”
e “dólares”?”

Observações De Campo
“Às vezes, apesar da minha idade avançada, pessoas mais jovens não acreditam
em mim, quando digo que a velocidade do vapor que movimenta uma turbina,
ou faz um ejetor desenvolver vácuo, não vem da pressão, mas da temperatura,
ou da capacidade térmica, ou da entalpia do vapor. Então, para provar isso, eu
peço a eles para:
  Cheque a temperatura do tubo na linha de fornecimento do vapor para o
ejetor, e compare com a temperatura na entrada do difusor do ejetor (Fig.
27.1).
 Cheque a temperatura da linha de fornecimento de vapor para uma
turbina à vapor, e compare com a temperatura no corpo da turbina.”
“Nos dois casos, a redução observada da temperatura é causada pela conversão
de energia térmica em velocidade. Um livro famoso, “Calor: Um modo de
movimento”, foi escrito sobre esse assunto a 150 anos atrás. É o meu livro
favorito.”
“Visitante de Og, se quiser quantificar as relações entre energia térmica, energia
cinética e trabalho, é melhor estudar o “Diagrama de Mollier” e rever o significado
de expansão isentrópica que aprendi em Termodinâmica.”
“Ah sim, terráqueo! Você devia ter dito que você estava descrevendo um
processo que ocorre à entropia constante. No nosso planeta natal, Og, eu te
levarei para visitar nosso “Templo de Entropia”. Totalmente construído de
pelotas de brometo de lítio.”

Turbinas À Vapor
“Eu consigo relacionar a uma história sobre como turbinas à vapor operar de
forma mais eficiente ao explorar os conceitos de entropia e entalpia.”
“Eu decidi que eu poderia corrigir um balanço de vapor de uma planta ao
melhorar a eficiência de uma turbina à vapor. A planta tinha um grande número
de turbinas à vapor que usavam vapor de trabalho a 400 psig e o vapor de
exaustão era de 100 psig. O vapor excedente de 100 psig era purgado para
atmosfera. Para parar com essa purga sem sentido, eu precisava extrair 30%
mais trabalho para lb de vapor de trabalho 400 psig explorando a diferença entre
expansão isentrópica e expansão isentálpica. Eu tinha sido treinado nessa
técnica na minha juventude, 57 anos atrás, quando estudei Termodinâmica na
Universidade.”
“Fig. 27.4 mostra um sistema de turbina à vapor. Note que eu mostrei a válvula
governadora e dois bocais de vapor nesta figura.”
“Sim, terráqueo. Eu entendi claramente.”
“Há dois modos de controlar a velocidade de uma turbina à vapor:
 O jeito ruim: Que mantém a energia térmica ou entalpia do vapor
constante.
 O jeito bom: Que mantém a entalpia, ou potencial do vapor em realizar
trabalho, constante, mas reduz sua energia térmica.”
“O jeito ruim é baseado na restrição da vazão de vapor usando uma válvula
governadora e o jeito bom usa bocais de vapor. (Eu anexei o Diagrama de Mollier
para referência – Fig. 27.5).”
“Sim, terráqueo! O jeito bom usa bocais de vapor no bocal de bloqueio da turbina
para controlar a vazão de vapor de uma maneira isentrópica, e evita a expansão
isentálpica do vapor de trabalho. Nós sabemos disso tudo em Og. Mas nós
usamos amônia ou metano como fluido de trabalho, pois temos pouquíssima
quantidade de água em Og.”
“Por acaso, terráqueo, o seu corpo consegue extrair energia diretamente da luz
de uma estrela? Nós não temos oxigênio livre em Og. Talvez você poderia usar
íons metálicos ou vapores de sulfeto de hidrogênio para sustentar seu
metabolismo?”
 28– Como Vapor trabalha em Máquinas, Turbinas e
Ejetores em Vácuo

Máquina À Vapor Alternativa

Mais cedo na minha educação, no ensino médio, aprendi que a Revolução
Industrial na Inglaterra foi iniciada com a invenção de uma máquina à vapor
alternativa, mostrada na Fig. 82.1. Parecia simples de se entender. O vapor
saturado 400 psig, gerado na caldeira, empurrava o pistão. Do outro lado do
pistão estava em pressão atmosférica (i.e. 0 psig).
O vapor de trabalho a 400 psig, tendo completado seu trabalho de empurrar o
pistão, era liberado para atmosfera, da seguinte maneira:
 A válvula de alimentação de vapor 400 psig se fechava.
 Simultaneamente, a válvula de exaustão de vapor se abria e purgava
vapor 400 psig para atmosfera.
O vapor, conforme escoava para a válvula de exaustão do cilindro, tinha a
mesma temperatura e pressão do vapor de trabalho. Isto é, a temperatura de
saturação do vapor (450 °F).

Creole Queen
Ano passado, eu fui passear no Creole Queen, uma excursão em um barco à
vapor no Rio Mississipi em Nova Orleans. Meu amigo Bob e eu visitamos a sala
de máquinas, que estava aberta para visitantes. Durante a visita, Bob me
perguntou: “Norm, o vapor certamente está realizando trabalho no pistão.
Trabalho é uma forma de energia. Como as pressões e temperaturas do vapor
de trabalho e do vapor de exaustão são as mesmas (400 psig e 450 °F), de onde
essa energia vem?”
“Bob, vem da diferença de pressão entre os dois lados do cilindro. Entre o “head
end” e o “crack end”. Eu expliquei. Eu tinha aprendido isso no ensino médio.
“Mas Norm, a diferença de pressão, por si só, não é uma fonte de energia. Acho
que você pode dizer que o vapor 400 psig está empurrando o lado de alta
pressão do pistão, e levando o pistão a se mover. Mas de onde o vapor está
tirando energia para empurrar o pistão?”
“Eu posso ver”, Bob continuou, “que a haste do pistão está movendo a
engrenagem da hélice, que está empurrando o Creole Queen contra a corrente
do Rio Mississipi. Isso demanda energia que deve estar vindo do vapor de
trabalho.”
‘Você está certo, Bob.”
“Sim. Mas com certeza não está vindo da pressão e temperatura do vapor.”
Termodinâmica
A energia do vapor pode ter várias formas diferentes:
 Temperatura: calor sensível
 Pressão: energia potencial
 Velocidade: energia cinética
 Calor latente: vaporização ou condensação
Eu notei com a idade que havia coisas que, embora achava que sabia, eu nunca
tinha entendido de verdade. Quanto mais velho fico, mais as coisas antes
misteriosas se tornam simples. Talvez seja uma consequência de examinar o
mundo físico mais de perto. E a pergunta do Bob abriu um novo mundo de
incertezas sobre o meu assunto favorito – termodinâmica.
Claramente, Bob estava certo. Nenhuma da energia produzida na máquina da
Creole Queen era extraída da temperatura ou pressão do vapor de trabalho.
“Bob,” Eu observei. “Em uma turbina à vapor, é a velocidade ou energia cinética
do vapor que faz a roda da turbina girar.”
“Norm, nós não estamos falando sobre turbinas à vapor. Nós estamos discutindo
uma máquina à vapor alternativa em um barco de rio e a origem da energia que
o faz operar.”
“Bem, Bob, essa energia é o último item da minha lista. Item n°4 – calor latente.”

Diagrama De Mollier
Quando nós retornamos para casa em Nova Orleans, eu extraí dos meus
arquivos um antiga Diagrama de Mollier (Fig. 28.2). “Bob, conforme o vapor
escoa para dentro do cilindro, entre o pistão e a cabeça do cilindro (Fig. 28.1),
ele exerce uma força de expansão contra a cabeça do pistão. O trabalho de
expansão do vapor empurra a haste do pistão, que faz a engrenagem da hélice
girar.”

“Ok. Mas de onde vem a energia para exercer essa força de expansão ou
trabalho?”
“Bob. Conforme o vapor expande à PRESSÃO CONSTANTE, este irá começar
a condensar parcialmente. O vapor continua a 450 °F, mas sua energia térmica,
ou entalpia, é reduzida porque este está realizando trabalho enquanto empurra
o pistão. Parte do vapor se condensou em água líquida.”
“Ou, se aplicando uma força sobre uma distância conforme o vapor expande e
empurra o pistão. E:”
Força . Distância = Trabalho
“Norm, quanto trabalho o vapor está realizando?”
“Bem, Bob. Vamos olhar o diagrama de Mollier. Você pode ver que 14% da
massa de vapor saturado 400 psig condensou. A energia térmica do vapor
reduziu de:
 1205 BTU/lb
Para
 1095 BUT/lb
“Cerca de 110 BTU/lb de vapor de trabalho se perdeu.”
“Entendi, Norm. O calor perdido foi convertido em TRABALHO. Mas quanto
trabalho?”
“Bem, Bob. Cada hp equivale a 2500 BTU. Então:
110 / 2500 = 0.044 hp / (lb STM)
“Eu perguntei ao engenheiro chefe no Creole Queen – você viu, aquele rapaz
com cara de bêbado – quanto vapor eles produziam na caldeira. Ele disse 12 mil
lb/h.”
“O que significa que eles estavam gerando:
0.044 . 12000 = 528 hp
“Somente 14% do vapor condensa, Norm?”
“Não, Bob. Provavelmente muito mais do que isso, devido a perdas para o
ambiente, atrito, perdas na válvula e outras ineficiências mecânicas.”
“Você sabe, Norm, acho que nunca tinha entendido antes como antigas
máquinas à vapor, inventadas no século XVI, realmente funcionavam.”
“Eu também. Achava que sabia, mas eu não entendia até o ano passado.”
‘Eu me pergunto... Por que eles não nos explicavam direito no ensino médio, em
Nova Iorque?”
“Provavelmente, Bob, porque o Sr. Steinback, o professor de ciências, também
não entendia.”
“Bem, Norm. Nunca se está velho demais para aprender.”
Turbinas À Vapor
Eu aprendi em 1980 como turbinas à vapor funcionavam durante uma greve de
5 meses na Cidade do Texas, enquanto furava a greve. Eu sabia que furava a
greve, pois quando os operadores voltaram a trabalhar, eles me deram uma
camisa que dizia “Fura Greve”.
Turbinas à vapor trabalham de forma diferente em relação à máquina à vapor
que descrevi anteriormente. Uma máquina à vapor alternativa converte energia
térmica do vapor diretamente em trabalho ao empurrar o pistão.
Em uma turbina à vapor, a energia térmica do vapor é convertida inicialmente
em energia cinética ou momento. É a energia cinética do vapor, derivado da sua
entalpia ou energia térmica, que faz a roda da turbina girar. Eu costumava pensar
que era pressão do vapor que roda a turbina. Vamos calcular quanto da potência
de saída da turbina é oriunda da pressão do vapor.

Pressão De Vapor Convertido Para Potência

Uma turbina à vapor típica irá produzir 1 hp para cada 10 lb/h de vapor 1000
psig. Quanto deste 1 hp é derivado da pressão do vapor?
 Passo 01: Cada psi equivale à 2.3 ft de água.
 Passo 02: (2.3 ft) . (1000 psi) = 2300 ft de água.
 Passo 03: Cada BTU equivale a 770 lb-ft (i.e energia potencial)
 Passo 04: (10 lb de vapor) . (2300 ft) / (770 lb-ft) = 30 BTU
(30 BTU) / (2500 BTU/hp) = 1%
Isto é, somente 1% da energia para gerar trabalho em uma turbina à vapor vem
da pressão do vapor.
Ou, eu precisaria de 100 lb de água na mesma pressão para gerar a mesma
quantidade de trabalho que apenas 1 lb de vapor.
Uma planta que gera energia hidrelétrica precisa da vazão de um rio largo inteiro.
Uma planta que gera eletricidade do vapor requer uma linha de suprimento de
10’’.

Momento Do Vapor
A pressão de água na minha casa em Nova Orleans é 40 psig. Depois que essa
escoa através do bocal de saída da mangueira do meu jardim, sua pressão é
convertida em velocidade por volta de 70 ft/s (esse é um valor calculado, não
incluindo perdas por atrito). Se eu direcionar a água contra uma roda na traseira
da minha bicicleta, eu irei converter o momento da água, derivado da pressão,
em energia rotativa.
Se eu realizasse o mesmo experimento com vapor 40 psig, a velocidade
atingindo minha roda da bicicleta seria cerca de 700 ft/s. Essa velocidade extra
é oriunda da entalpia do vapor.
Uma turbina à vapor trabalha do mesmo jeito. O vapor escoa para fora da caixa
da turbina e através dos bocais de vapor. Dependendo da pressão de exaustão
do vapor deixando a turbina, a velocidade do vapor escoando para fora dos
bocais pode atingir 1000 ou 10000 ft/s. Se o vapor da caixa da turbina escoar
para um sistema de vapor de baixa pressão (30 psig), este pode sair do bocal de
vapor a 1000 ft/s.
Se o vapor do corpo da turbina for direcionado para um condensador de
superfície em vácuo, operando a 27 in Hg (75 mm Hg), ele pode atingir 10000
ft/s na saída do bocal.
De qualquer forma, 98+% da energia usada para acelerar o vapor de trabalho é
oriunda da energia térmica do vapor – não da pressão.

Função Da Válvula Governadora

É difícil ver a posição da válvula governadora no campo. Para estimar sua
posição, eu comparo a pressão do vapor de trabalho com a pressão na caixa da
turbina. Você raramente irá encontrar uma conexão de pressão na caixa da
válvula. No entanto, eu uso a pressão na linha de drenagem da água da caixa
da válvula para este propósito. Se as pressões do vapor de trabalho e da caixa
da válvula estiverem em um range de 5-10 psi, então a válvula governadora está
100% aberta.
O propósito da válvula governadora é controlar a pressão na caixa da válvula.
Se a turbina estiver operando acima da velocidade requerida:
 A válvula governadora irá fechar.
 A pressão na caixa da válvula irá reduzir.
 A vazão de vapor através dos bocais na caixa da válvula irá reduzir.
 A massa e velocidade (i.e. momento) do vapor de trabalho atingindo o
rotor da turbina irá diminuir.
 A turbina irá frear até a velocidade requerida.
A perda de carga na válvula governadora reduz a capacidade do vapor de
realizar trabalho, pois a válvula governadora não converte a capacidade térmica
do vapor em energia cinética de forma eficiente.

Válvulas De Mão
As válvulas de mão são usadas para economizar vapor:
Passo 01: Fechar uma válvula de mão irá reduzir a vazão de vapor de trabalho
impactando no rotor da turbina.
Passo 02: A turbina freia, o que faz a válvula governadora se abrir.
Passo 03: O efeito combinado dos Passos 01 e 02 é aumentar a pressão na
caixa da turbina.
Passo 04: A quantidade de vapor, e com isso a velocidade do vapor, escoando
através dos bocais abertos remanescentes aumenta. Isso restaura a velocidade
da turbina com menos vapor.
O operador deve continuar fechando as válvulas de mão até que a válvula
governadora fique totalmente aberta. Uma regra geral é que, para cada válvula
de mão fechada, 10% do uso de vapor na turbina é economizado.
Outro jeito de economizar vapor é reduzir a velocidade da turbina. Cada redução
de 10% na velocidade da turbina irá salvar cerca de 25% do fornecimento de
vapor de trabalho.
Na Cidade do Texas, enquanto trabalhava na Amoco, eu gastei 12 h em uma
noite em 1980 ajustando turbinas à vapor. Eu economizei 20 mil lb/h de vapor
400 psig. Eu pensei que Larry Durland, o gerente da unidade, iria me
recompensar com uma estrela dourada, ou certificado de mérito, ou algo...
Mas tudo que recebi foi uma carta de advertência para nunca alterar a operação
de uma turbina à vapor sem a permissão do gerente de manutenção.

Expansão Isentrópica
A alta velocidade do vapor que impacta o rotor faz a turbina girar. Essa
velocidade é oriunda da energia térmica ou entalpia do vapor de trabalho,
conforme mostrado na Fig. 28.2, o Diagrama de Mollier. Se você estiver usando
vapor de trabalho saturado a 400 psig com exaustão para atmosfera, nós iriamos
cair na vertical no Diagrama de Mollier (i.e. ao longo da linha de entropia
constante) e ler:
 Vapor de trabalho: 1205 BTU/lb
 Vapor de Exaustão: 965 BTU/lb
 Calor convertido em energia cinética = 240 BTU/lb
Como cada hp é equivalente a 2500 BTU, isso significa que cada lb de vapor
produz:
240 / 2500 = 0.096 hp

Eficiência De Turbina
Na verdade, o cálculo acima não está totalmente correto. Ele assume 100% de
eficiência. Provavelmente, baseado em poucas medições que realizei na planta
de fertilizantes em Enid, Oklahoma ano passado, uma eficiência de 70-80% deve
ser assumida.
Por outro lado, a quantidade de trabalho extraída por lb de vapor pode ser
melhorada ao:
 Efetuar a exaustão do vapor para um condensador sob vácuo.
 Operar com a válvula governadora mais aberta.
 Superaquecer o vapor de trabalho.
 Aumentar a pressão do vapor de trabalho.
Eu sugiro ao leitor calcular usando o Diagrama de Mollier (Fig. 28.2), o trabalho
incremental que pode ser recuperado ao efetuar a exaustão do vapor para um
bom vácuo (26’’ Hg).

Ejetor Em Vácuo
A maior parte do meu trabalho com consultor de processo envolve projetar e
solucionar problemas relacionados à ejetores em vácuo. Um ejetor à vapor em
vácuo é parecido com um compressor de dois estágios, porém sem partes
móveis. O que então comprime o gás purgado da coluna à vácuo ou entrada de
ar do condensador de superfície de uma turbina?
É a velocidade do vapor de trabalho.
O valor escoa para o bocal de vapor a 100-200 ft/s. Ele sai do bocal de vapor a
10 mil – 12 mil ft/s. Dez vezes a velocidade do som. Um ou dois por cento da
energia para acelerar o vapor é oriundo da redução da pressão do vapor de 150
psig para 26 in Hg (vácuo). A maior parte da energia para acelerar o vapor é
oriundo da temperatura do vapor.
Em 1965, quando eu era o novo engenheiro de processos em uma unidade de
refino, trabalhando para American Oil, eu notei que a temperatura do suprimento
de vapor para os ejetores de uma coluna à vácuo era 380 °F. Ainda assim,
apenas poucas polegadas depois da entrada de vapor no ejetor, o vapor tinha
resfriado 100°F. O vapor perdeu subitamente:
(380 °F – 100 °F) . 0.55 = 154 BTU/lb
Onde 0.55 é a capacidade calorífica do vapor.
O vapor não perdeu nenhuma energia. Os 154 BTU/lb tinham sido convertidos
em velocidade de vapor.

Momento Convertido Em Pressão

Conforme o vapor escoa através do ejetor, ele freia. Cerca de metade da energia
cinética do vapor é convertida de volta em energia térmica. Isto é, a temperatura
de descarga do ejetor aumenta para 200 °F. A outra metade da energia cinética
do ejetor é convertida em trabalho de compressão dos gases purgados, de 26 a,
talvez, 10 in Hg.
[Observação: 26’’ Hg = 100 mm Hg absoluto ; 10’’ Hg = 500 mm Hg absoluto]
O aumento na pressão não é uniforme ao longo do comprimento do ejetor. Uma
pequena porção do aumento da pressão ocorre a montante da garganta do
difusor. Cerca de 70% do aumento da pressão ocorre depois da garganta do
difusor, conforme a velocidade do vapor reduz da condição sônica para
subsônica. Isso é chamado “boost sônico”. O boost sônico pode ser perdido
devido à diversos desvios:
 Vapor de trabalho úmido
 Taxa de gás excessiva
 Alta pressão de descarga
 Erosão no bocal de vapor
Quando o “boost sônico” é perdido, o ejetor faz um som assustador, quando a
maioria do seu trabalho de compressão é perdido.

Resumo
Independente de como o vapor realiza trabalho em uma variedade de máquinas,
não é a pressão do vapor que supre a maior parte da energia. É a entalpia ou
energia térmica do vapor que irá rodar a turbina, ou comprimir gás em um ejetor
em vácuo, ou empurrar um pistão em uma máquina à vapor. O texto original,
publicado por Dr. Tyndall na década de 1830, que descrevia como uma máquina
a vapor funciona, era chamado “Calor: Um Modo de Movimento”. No século XX,
o assunto foi renomeado “Termodinâmica”. Este livro maravilhoso ainda é
impresso – em papel ainda mais! Eu tenho uma cópia da terceira edição
guardada na minha mesa enquanto escreve essas palavras.
 29– Bombas Centrífugas

“Eu já te falei para não usar 100 psi na linha de selagem. 20 psi é suficiente.”
“Mas isso é muito baixo. A pressão de descarga é 80 psi. A pressão de selagem
precisa estar acima da pressão de descarga em cerca de 20 psi.”
“Isso está completamente errado. A pressão de selagem da bomba precisa um
pouco maior que a pressão de sucção. Não a descarga. Especialmente se a
bomba está operando em carga reduzida e o fluido de selagem é diesel. Você
está perdendo muito produto diesel valioso neste serviço reduzido.”
“Sério, Lieberman? Quanto? Não pode ser muito!”
“Depende em grande parte do projeto do selo mecânico. Para bombas mais
antigas de selos com componentes antigos:
 3-4 GPM por in de diâmetro do eixo, quando a bomba está operando.
 Metade dessa quantidade se a bomba está ociosa.
 Duas vezes esse valor se existir tanto um selo interno como externo.
 Para bombas mais modernas com selos de cartucho, use um terço desse
valor.
 Se a pressão de selagem exceder o valor de projeto por muito, porque
está operando acima da pressão de descarga, ao invés de somente acima
da pressão de sucção, a quantidade de fluido de selagem pode ficar muito
alta de acordo com:”
Vazão de Selagem = k . (Pselagem – Psucção) 0.5
Onde:
 Pselagem = Pressão do óleo a jusante da válvula de ajuste de vazão
de selagem, psi.
 Psucção = Pressão de sucção da bomba a jusante do filtro de sucção,
psi.
 k = Constante de proporcionalidade
“Sr. Lieberman, o que você disse faz sentido para mim, se a pressão em todo o
compartimento da bomba é a pressão de sucção, ao invés da pressão de
descarga. Mas a pressão no interior da bomba certamente é igual a pressão de
descarga. Isso ocorre porque o líquido foi pressurizado pelo impelidor da bomba
(ver Fig. 29.1).”
“Isso não está correto para bombas centrífugas. O que você está pensando se
aplica para bombas de deslocamento positivo. No entanto, 95% das bombas em
nossa planta são bombas centrífugas simples, onde a função do impelidor não é
aumentar a pressão do líquido, mas acelerar o fluido.”
“Senhor! Poderia me explicar? Eu pensava que entendia como bombas
funcionavam. Mas agora, estou confuso.”
Velocidade, Head e Pressão
“Uma vez, eu realizei um experimento quando tinha 12 anos de idade. Tinham
me dito que a pressão da água no banheiro era 40 psig e eu queria medir isso.
Então, eu peguei a balança do banheiro e levei para o jardim. Então, conectei
uma mangueira na saída de água e ajustei o bocal de modo a conseguir a maior
pressão possível. Então, direcionei o jato de água direto na balança.
Para o meu desapontamento, a leitura da balança não indicava 40 lb, mas
somente 6 lb. Mas então notei que o jato de água estava concentrado em um
círculo de somente 0.5’’ de diâmetro.
0.5 in equivale a uma área de:
(0.5) ² . pi/4 = 0.2 in²
Então, dividi a leitura de 6 lb da balança por 0.2 in²:
6 lb / 0.2 in² = 30 psi
Eu descobri que os 10 psi que estavam faltando (40 – 30 = 10) devia ser devido
a perdas, já que a água tinha que escoar uma milha da torre de água, na
Veteran’s Blvd. até a minha casa.
Eu podia entender uma perda de 10 psi. Mas, o que achei confuso foi que a água
escoando pelo bocal de saída da mangueira não estava pressurizada a 30 ou
40, mas a 0 psig, ou pressão atmosférica. Então, de onde a pressão de 30 psi
que medi na balança do banheiro estava vindo?

Conversão De Velocidade Em Pressão de Escoamento

Daniel Bernoulli era originário da Suíça. De acordo com Dan, a energia pode
aparecer de diversas formas:
 Calor: energia térmica
 Velocidade: energia cinética
 Head: energia potencial
 Pressão: efeito da gravidade
 Eletricidade
Direcionar o jato de água da mangueira de jardim diretamente para cima
converte a alta velocidade (energia cinética) da água em Head (energia
potencial). No nível do mar em Nova Orleans:
DH = 0.178 V ²
Onde:
 DH = Altura de água, em in
 V = Velocidade da água, em ft/s
 0.178 é o fator teórico de conversão de energia cinética ou velocidade da
água (ft/s) em Head ou energia potencial (in de água)
Se a água disparada na saída da mangueira de jardim estivesse direcionada
para cima a 30 ft/s, essa subiria para:
0.178 (30) ² = 13.5 ft
Na verdade, a água não subiria 13.5 ft por causa das perdas por atrito.”

Função Do Impelidor De Uma Bomba

“Sr. Lieberman. Você se desviou do assunto sobre os impelidores de bombas.”
“Na verdade, não, Donald. Vamos observar a Fig. 29.1 novamente. Uma
velocidade típica na tubulação de sucção deve ser em torne de 3 ft/s. Depois, o
líquido escoa para o olho do impelidor da bomba e acelera para, digamos, 6 ft/s.
Essa aceleração do fluido de 3 para 6 ft/s requer energia.”
“Essa energia de aceleração vem do impelidor da bomba?”
“Não. Ela vem da energia potencial do líquido, ou Head do líquido.”
“É o que vocês, engenheiros, chamam de “NPSH requerido pela bomba”?
“Sim.”
“E se o NPSH requerido pela bomba não for menor que o Head de líquido
disponível no vaso que estou removendo líquido, então tenho que aumentar o
nível de líquido no vaso. De outra forma, a minha bomba irá cavitar.” Donald
disse.
“Sim. Você irá romper o selo mecânico da bomba devido à vibração.”
“Isso está ficando interessante, Sr. Norm. Então o que acontece com o líquido
depois que ele escoa para o olho do impelidor?”
“O líquido é circulado dentro do impelidor. Conforme mostrei na Fig. 29.1, o
líquido acelera de 6 para 100 ft/s conforme vai deixando o impelidor.”
“Norm, de onde vem essa energia para acelerar o líquido? Também vem do
NPSH disponível?”
“Não. Vem do motor elétrico, ou turbina à vapor, que gira o impelidor. De acordo
com Dan Bernoulli, eletricidade, que é uma forma de energia, pode ser
convertida em energia cinética, que é o que acontece no impelidor que está
girando dentro da bomba.”
“A pressão do líquido descarregado do impelidor é um pouco menor do que a
pressão de sucção da bomba. A pressão de descarga do impelidor é aquela
pressão dentro de todo o compartimento da bomba. Para se ter certeza que o
selo da bomba não receba muita pressão acima da pressão de sucção da
bomba, há orifícios (orifícios de balanceamento de pressão) furados no
impelidor, conforme mostrei na Fig. 29.1.
“Sim, Sr. Lieberman. Eu já vi esses orifícios antes. Jerry me disse que esses
orifícios estavam lá para manter a mesma pressão nos dois lados do impelidor.
Isso está certo?”
“Sim, Donald. Jerry está certo. Mas a pressão que estou me referindo é a
pressão de sucção, não de descarga.”
“Sr. Norm. Nada disso faz sentido. Como a pressão de descarga da bomba
aumenta de 10 psig na sucção para 100 psig na descarga? Continuo confuso.”

Convertendo Velocidade Em Head

“Vamos olhar para o bocal de descarga de uma bomba flangeada. O flange de
descarga é 6’’, mas a abertura dentro do compartimento da bomba é muito
menor. Vá em frente e olhe, Donald.”
“Sim, senhor. Parece que a abertura tem cerca de 1.5’’ de diâmetro.”
“Se segue então que (da Fig. 29.1) a velocidade no flange de descarga de 6’’
caiu de 100 para 6 ft/s”:
100 ft/s . (1.5 / 6) ² = 6 ft/s
“E a redução na velocidade foi convertida, Donald, em...”
“Hey! Eu entendi! É como um carro de montanha russa reduzindo conforme
chega no topo da coluna. A velocidade do carro é convertida em elevação, ou o
que você chama de Head. Ou, o que o cara suíço Bernoulli chama de energia
potencial. Mas isso não acontece até que o líquido realmente saída da bomba.
É por isso que a pressão de selagem precisa somente ser um pouco maior do
que a pressão de sucção da bomba. A pressão de descarga realmente não afeta
a pressão que o selo da bomba tem que aguentar. E mesmo que a pressão
realmente suba atrás do impelidor, a pressão reduziria a si mesmo de volta a
pressão de sucção através dos furos de balanceamento de pressão feitos na
parte de trás do impelidor. Isso! Eu entendi!”

Relação Entre Head E Pressão De Descarga

“Sr. Norm, você continua falando sobre “Head’. Isso não significa nada para mim.
Como operador, eu somente vejo pressão – não “Head’. A bomba centrífuga não
cria certa quantidade de pressão de descarga?”
“Bem, sim e não, Donald.”
“Poderia me ajudar a entender? Uma bomba centrífuga aumenta a pressão do
líquido bombeado?”
“Uma bomba centrífuga, que está bombeando um fluido não-viscoso, desenvolve
uma certa quantidade de Head, para determinada vazão, independente da
densidade específica do líquido bombeado. Para ser mais claro...”
“Sr. Lieberman, você não poderia ser menos claro. Mas continue. Fale devagar
e irei escutar.”
“Okay, Donald. Para converter Head – que é o que a bomba cria – em pressão
– que é o que você está interessado -, nós usamos a equação:
DP = DH . SG / 2.31
Onde:
 DP = Diferença entre as pressões de descarga e sucção, psi
 DH = Aumento do Head, em ft de líquido
 SG = Densidade do líquido na temperatura de escoamento quando
comparado com a densidade da água fria a 60 °F
“Então, uma bomba que está bombeando diesel irá gerar maior pressão de
descarga que uma bomba que está bombeando nafta, porque o diesel é mais
denso que a nafta?”
“Correto, Donald.”
“Sim. Okay. Eu peguei a ideal da densidade relativa. Mas, e sobre o “não-
viscoso”? O que isso significa?”
“Olhe, Don. 90% ou mais dos fluidos que lidamos em uma refinaria possuem
viscosidade baixa. Significando que possui menos que 50 cSt. Na nossa planta,
o único produto de alta viscosidade é o petróleo venezuelano pesado e frio, ou
lama de cera fria da coluna à vácuo. Qualquer coisa que tiver uma viscosidade
maior que 50-100 cSt não conseguirá ser transportado por uma bomba
centrífuga, mas sim por um tipo diferente. Uma bomba de deslocamento
positivo.”
“Vamos focar na bomba centrífuga por agora, Sr. Norm. Você pode explicar
sobre bombas de deslocamento positivo mais tarde. Mas, e aquilo que você
disse sobre “determinada vazão”. O que isso significa?”

Curva Da Bomba
“Vamos observar a Fig. 29.2. O eixo horizontal do gráfico é vazão em GPM. O
eixo vertical do lado esquerdo do gráfico é Head, em ft de líquido. O eixo vertical
do lado direito é potência requerida. Não importa se a bomba está bombeando
água com SG de 1.00 ou gasolina com SG de 0.75. A bomba irá sempre produzir
o mesmo Head, em ft de líquido, enquanto a vazão (em GPM) for constante.”
“Okay. Mas, e com relação a curva de potência? Também será a mesma para a
água e gasolina?”
“Não.” Eu respondi. “A potência do motor, ou a quantidade de amperagem que
o motor irá demandar, é uma função linear da densidade relativa (SG). Se a SG
aumentar em 20%, também irá a amperagem do motor. As curvas das bombas
são desenvolvidas utilizando água. Mesmo se a bomba foi projetada para diesel
com SG de 0.85, a potência mostrada eixo vertical do lado direito do gráfico da
curva da bomba provavelmente se refere a água.”
“Cara, isso é realmente bem confuso.”
“Sim, é sim.”
“Mas mesmo assim, Sr. Lieberman. Estou agradecido por ter me explicado. Isso
explica porque minha bomba P-403 sai de operação por corrente alta quando eu
mudo de água para soda cáustica, a menos que eu primeiro restrinja um pouco
a válvula de descarga da bomba.”
“Certo, Donald. A SG da água é 1.00. A SG da soda cáustica é 1.20. Quanto
maior for a SG, mais você será limitado por potência do motor. Não pela
capacidade da bomba.”
Bombas De Deslocamento Positivo
“Sr. Norm, está perto do fim do meu turno e irei para o portão em breve. Mas
tenho somente mais uma pergunta. Na área de armazenamento, nós temos uma
bomba que me disseram que é diferente de todas as nossas bombas centrífugas
que temos na nossa unidade. Eu a observei um tempo atrás. Parece a mesma
coisa que uma bomba centrífuga. Qual é a diferença?”
“Eu também fico confuso com isso, Donald. Ambos os tipos de bombas parecem
o mesmo. Mas essa bomba na área de armazenamento aparenta ser uma
bomba de deslocamento positivo. A diferença fundamental é:
 Bombas centrífugas desenvolvem o mesmo Head para uma vazão em
particular.
 Bombas de deslocamento positivo não operam na curva. Elas dão o Head
ou pressão de descarga que precisarem para superar a pressão do
sistema para onde estão bombeando. Se a bomba precisar bombear 100
mil barris de óleo por dia para um tanque, a pressão de descarga pode
ser somente 25 psig. Se a bomba precisar bombear 100 mil barris de óleo
por dia para a unidade de refino, a pressão de descarga poderia ser 150
psig.”

Vazão de Óleo de Selagem Para Bombas Ociosas

“Boa explicação, Sr. Lieberman. Eu irei reavaliar a pressão de selagem para
todas as minhas bombas amanhã. Do mesmo jeito que você me contou. Um
pouco acima da pressão de sucção da bomba. Isso também vale para as bombas
reservas, que não estão operando?”
“Não! Como exemplo, pegue suas bombas de resíduo, que usam diesel como
fluido de selagem. Quando desligar a bomba, Donald, espere poucos minutos
para o diesel escoar pela bomba. Então, bloqueie a entrada de fluido de selagem
para a bomba. Mesmo que a bomba não esteja operando, a vazão de selagem
será em torno de 60% da vazão de quando a bomba está em operação. Cada
barril de diesel que você alinha para o resíduo está custando cerca de dez
dólares para a refinaria. Talvez mais. Okay, Donald, então não vamos
desperdiçar óleo de selagem em bombas que não estão em operação.”
“Cara, vocês deviam ter me dito isso quando fui contratado. Eu tenho deixado a
selagem alinhada para todas as minhas bombas reservas por 20 anos. Alguém
deveria dizer antes a nós, operadores, para não fazer isso. Quanta perda!”
“Sim, Don. Caminhe na luz, enquanto houver luz.”

Nota De Segurança
Quanto mais pesado for o material menor será a temperatura de autoignição.
Gasolina tem uma temperatura de autoignição de 480 °F. Asfalto, quando
espalhado em uma superfície porosa, como suas roupas, entra em autoignição
a 300 °F.
É por isso que um vazamento no selo de bombas de gasóleo de vácuo pesado
é tão perigoso. É muito mais seguro coletar uma amostra de nafta a 350 °F do
que resíduo de vácuo na mesma temperatura.

Benefícios do Excesso de NPSH Disponível

Suprir “Head de pressão positiva líquida disponível” extra tende a suprimir a
formação de bolhas, consequentemente de cavitação, dentro do impelidor da
bomba ao reduzir a recirculação dentro do impelidor. Isso irá melhorar a
confiabilidade e segurança da bomba ao estender a vida operacional do selo
mecânico dessa bomba. Mais ainda, os custos de manutenção serão reduzidos
significativamente e compensar rapidamente o investimento de capital para
elevar a altura do vaso. Os selos mecânicos duplos mais modernos podem
chegar a custar 50 mil dólares (Estados Unidos).
 30– Bombas Centrífugas: NPSH Requerido na
Partida

Um problema comum ao partir uma bomba centrífuga é estabelecer vazão para

a sucção da bomba. Ou seja, a bomba cavita logo que o botão “rodar” é apertado.
Quando de frente para esse problema, o operador pode:
 Aumentar o nível de líquido no vaso a montante.
 Abrir a válvula de retorno de líquido da descarga para sucção (ver Fig.
30.1).
 Pulverizar água fria na linha de sucção e no compartimento da bomba.
A história a seguir ilustra o problema que ocorreu no vaso flash de uma unidade
de destilação de óleo em uma refinaria do centro-oeste americano.

Problemas De Partida
Eu estava discutindo o problema com um amigo jovem, Howard.
“Sr. Norm, nós aprendemos sobre NPSH (Head positivo líquido de sucção) hoje
na universidade. Primeiro, você tem seu NPSH requerido. Você lê a curva da
bomba (Fig. 30.2). Conforme a vazão aumenta, o valor de NPSH requerido
aumenta.”
“Para o NPSH disponível:
NPSH disponível = (P1 + PA) – VP . 2.31 / SG
Onde:
 NPSH em ft.
 P1 = Pressão de sucção da bomba em psig.
 PA = Pressão atmosférica.
 VP = Pressão de vapor do líquido na sucção da bomba em psi.
 SG = Densidade relativa do fluido.”
“Tudo que você faz é disponibilizar NPSH suficiente para igualar o NPSH
requerido para a máxima vazão de projeto da bomba”. Howard disse. “Você pode
disponibilizar NPSH adicional ao elevar um vaso acima da bomba a jusante ou
resfriando o líquido que está sendo bombeado. Talvez pulverizando água gelada
na linha de sucção da bomba. Isso irá reduzir a temperatura do líquido abaixo da
sua temperatura de saturação.”
Perdas Em Bocais E Tubulações
“Existem três fatores que aumentam o valor de NPSH requerido além do
especificado pela curva do fabricante.” Howard disse.
“Um desses fatores é perda em bocais, e outro é perda por atrito em tubulações.
Para viscosidades baixas, menores que 20-30 cSt, a perda na saída do bocal é:
DH = 0.3 V 2 / 12
Onde:
 DH = Perda de NPSH devido à aceleração através do bocal, em ft.
 V = Velocidade de saída do bocal, em ft/s.
“O coeficiente com valor 0.3 assume sem quebra de vortex no topo dos bocais.”
(ver Fig. 30.1)
“Se houver quebra de vortex, você pode aumentar o valor do coeficiente de 0.3
para 0.5 na equação acima.”
“Também há perdas na tubulação de sucção devido ao atrito. Você pode calcular
as perdas na tubulação usando a equação:’
DH = 4 . DL . V 2 / (ID . 62.3 . 27.7)
Onde:
 DH = Perda na tubulação para cada 100 ft equivalentes, psi.
 DL = Densidade do fluido, em lb/ft³
 V = Velocidade da linha, em ft/s
 ID = Diâmetro interno, in.
Você pode converter perda de pressão de psi para ft usando:
DH . 2.31 / Densidade Relativa
“Eu assumi um fator de rugosidade comum dentro do tubo neste cálculo;”
“Mas, como eu descubro qual é o comprimento equivalente de tubulação antes
da planta ser projetada?” Howard perguntou.
“Não sabemos como. Como um chute, eu uso as distâncias reais entre a bomba
e o vaso, e dobro.” Eu respondi.
“Mas você também assumiu o fator de rugosidade dentro da tubulação. Eu acho
que esse fator de rugosidade é utilizado no cálculo de fator de atrito. Mas se você
chutou o fator de atrito, você acabou chutando a perda de carga na tubulação de
sucção. Não me parece profissional. Engenheiros não deveriam chutar.” Howard
disse.

O Fator Bhopal
“Você está certo, Howard. Pessoas morrem quando não somos cuidadosos.
Você já ouviu falar do desastre em Bhopal, Índia, em 1984?” Eu perguntei.
“Cerca de 10 mil pessoas morreram.”
“A causa das pessoas terem morrido... foi por causa da bomba não ter
funcionado... cavitado? Como se não tivesse NPSH disponível suficiente?”
Howard perguntou.
“Bem, sim, mas somente indiretamente. Primeiro, eu terei que te contar um
pouco mais sobre cavitação. Não é de todo simples.”

Sintomas De Cavitação
“Howard, o que você tem aprendido sobre sinais de cavitação em bombas
centrífugas?”
“A pressão de descarga da bomba fica errática e baixa. A vazão da bomba
também fica erraticamente baixa. Principalmente, a bomba fará um som
barulhento, como se tivesse sacudindo um monte de parafusos em um pote.
Além disso, operar a bomba em modo de cavitação irá danificá-la. O impelidor
ou compartimento serão danificados? Mas, desde que o NPSH requerido seja
um pouco menor que o NPSH disponível, cavitação será totalmente evitada.”
“Howard, a maioria das bombas que encontro cavitando não possuem pressão
de descarga errática, a menos que a linha de sucção ou o bocal de retirada
estejam parcialmente restringidos. Certamente, a pressão de descarga pode ser
somente 50-70% do Head na curva de performance. Mas a pressão de descarga
é estável, e a bomba opera silenciosa.”
“Eu chamo isso de “cavitação marginal” no sentido que, se eu aumentar o Head
de sucção da bomba em somente alguns ft (i.e em um ou dois psi), a pressão de
descarga pode aumentar de 120 para 180 psig. Na cavitação marginal, a bomba
parece estar operando em uma curva de performance inferior. Um pouco mais
de NPSH disponível restaura a curva de performance adequada.”
“O problema é que mesmo quando o NPSH disponível calculado para a bomba
supera a curva de NPSH requerido em poucos ft, o fluido conforme escoa através
do impelidor da bomba pode ainda assim vaporizar parcialmente. As bolhas do
vapor formado podem danificar o selo mecânico da bomba. Isso, com tempo, irá
ocasionar vazamento no selo.” Eu adicionei.
“Entendo. Mas como isso pode ser prevenido?” Howard perguntou.
“Bem, Howard, você precisa projetar a sucção da bomba para NPSH adicional,
além do mínimo especificado pela curva de operação da bomba.”
“Mas, Norm, quanto NPSH adicional é necessário para garantir que o selo não
seja danificado por cavitação?”
“O selo da bomba na planta de pesticida de Bhopal vazava repetidamente.
Então, a bomba foi by-passada, e eles usaram nitrogênio pressurizado para
empurrar o reagente tóxico para o reator de pesticida. Mas, ao bypassar a
bomba, eles também bypassaram o alarme de alta temperatura do tanque de
alimentação. Então, quando acidentalmente adicionaram água no tanque de
alimentação, esta reagiu com um dos químicos pesticidas e formou um gás
mortal. Mas, sem o alarme de alta temperatura, os operadores não perceberam
que havia um problema. Se a bomba tivesse sido projetada com NPSH
disponível adicional, isso não teria acontecido.”
“Mas essa é a única razão para NPSH disponível adicional ao projetar uma nova
bomba centrífuga?” Howard perguntou.
Requerimentos De NPSH De Partida
“Existe mais uma razão fundamental para suprir NPSH disponível em excesso
com relação ao NPSH tabulado pelo fabricante na curva de operação da bomba.
Vamos observar a Fig. 30.3. Inicialmente, quando o operador parte uma bomba
centrífuga, dotada de motor elétrico, ele:
 Abre totalmente a válvula de sucção.
 Abre parcialmente a purga no topo do compartimento da bomba.
 Abre a válvula de descarga somente um pouco. Ou seja, abrir a válvula
(sentido anti-horário) de descarga cerca de 1/6 de volta.
 Apertar o botão de partida da bomba.
 Então, abre o restante da válvula de descarga o mais rápido possível, mas
limitado de forma a não perder pressão de sucção da bomba (P 2 – Fig.
30.3).”

“Mas, não seria melhor abrir a válvula lentamente?” Howard perguntou.

“Não.” Eu respondi. “Rodar uma bomba centrífuga com carga muito baixa causa
vibrações excessivas, o que é ruim para o rolamento e selo mecânico da bomba.”
“Mas eu aprendi na universidade que também é ruim para a bomba se ela cavitar.
Então, me parece que é melhor vigiar a pressão de descarga. E se a descarga
na pressão P3 (Fig. 30.3) ficar erraticamente baixa, abra a válvula de descarga
mais devagar.”
“Mas eu aprendi na universidade que também é ruim para a bomba se ela cavitar.
Então me parece melhor observar a pressão de descarga. E, se a pressão de
descarga P3 (Fig. 30.3) ficar erraticamente baixa, abrir a válvula de descarga
mais devagar.”
“Você está certo. Se a bomba cavitar, irá danificar o rolamento, mas
especialmente o selo mecânico. A maioria das bombas usadas em plantas de
processo são “auto-selantes”. Isso significa que fluido selante é oriundo da
descarga da própria bomba. Se a bomba cavitar, a vazão de selagem é
interrompida. Então, o selo perde lubrificação e resfriamento. Mas, é melhor
observar a pressão de sucção. No tempo que a pressão de descarga reduzir, a
bomba já estará cavitando e danificando o selo mecânico. Ao observar a pressão
de sucção, você pode evitar cavitação e danos no selo mecânico antes que o
problema comece.”
“Isso significa que sempre há um manômetro localizado na sucção das bombas?”
“Infelizmente não, Howard.”
“Então como os operadores podem observar a pressão de sucção?”
“Bombas de processo sempre possuem uma bomba reserva em paralelo com a
bomba principal. Observe a pressão de descarga da bomba reserva que não
está em operação (com a válvula de sucção aberta e válvula de descarga
fechada). O valor de pressão será igual ao da sucção da bomba que está
operando.”
“Mas por que as bombas frequentemente tendem a cavitar em momento de
partida, mas não muito quando elas já estão operando?”
“Bombas cavitam na partida por causa do seu “NPSH requerido na partida.” Eu
expliquei.
“É a mesma coisa que NPSH requerido. Ou é algo diferente?”
“Olhe a Fig. 30.3. Quando uma bomba parte, o líquido parado na linha de sucção
precisa ser acelerado para, talvez, 3 ft/s. Este é o ponto: Bombas centrífugas
empurram, não sugam, o líquido.”

Calculando NPSH De Partida

Qualquer um que já projetou uma bomba centrífuga com motor elétrico e
velocidade de rotação fixa já notou a necessidade de aumentar a vazão devagar.
Isso não é um problema em uma turbina com velocidade variável. Então, a
velocidade da turbina é aumentada devagar.
O problema é a necessidade de suprir energia para acelerar o fluido na linha de
alimentação da bomba. Se a linha de sucção for curta, isso não é um problema.
Por exemplo, se eu trocar para a bomba reserva, 90% da tubulação de sucção
já está escoando. Eu posso partir a bomba com a válvula de descarga totalmente
aberta.
No entanto, se a linha de sucção for longa, então eu tenho que providenciar
energia suficiente para acelerar a massa de líquido na linha de sucção. Essa
energia não vem da bomba. Ela vem da pressão estática de líquido na linha de
sucção. Isso é, vem do NPSH disponível. Para resumir, bombas centrífugas
requerem três tipos de NPSH:
 O NPSH mostrado na curva da bomba (Fig. 30.2).
 Perdas hidráulicas em bocais de saída e linha de sucção.
 Aceleração do líquido na linha de sucção.
Eu chamei este último item, que geralmente é maior que os outros dois, de
“NPSH requerido na partida”. É uma função de:
 Comprimento da linha de sucção
 A velocidade com que o operador abre a válvula de descarga da bomba.

Aumentando Vazão De Processo

“Mas,” Howard perguntou. “suponha que uma bomba está operando perto do
NPSH disponível de projeto. Então, o operador decide aumentar a vazão em
20%. O NPSH requerido irá aumentar bastante porque a velocidade na linha irá
aumentar em 20%. Então a bomba irá cavitar, a vazão de selagem irá ser
interrompida, e o selo mecânico será danificado por falta de lubrificação.”
“O engenheiro,” Eu expliquei, “precisa levar esses fatores em conta quando
decidir a elevação de vasos. Selos mecânicos são caros, mas também
perigosos.”

Aumentando NPSH Disponível Na Partida De Um Vaso Pré-Flash de

Óleo
“Primeiro, nós iremos aumentar o valor de pressão em 10 psi. Depois, abrir a
válvula de descarga (ver Fig. 30.3) em ¼ de volta. Então parta a bomba, e abre
a válvula de descarga totalmente em poucos minutos.”
“A pressão de sucção irá aumentar em 10 psi. Irá parecer que a pressão de vapor
do óleo no vaso pré-flash irá aumentar nos mesmos 10 psi. De acordo com a
primeira equação deste capítulo, a pressão de vapor aumentada irá neutralizar
o efeito da maior pressão no vaso.”
“No entanto, em um primeiro instante, devido ao tempo de residência de 10 min
do líquido dentro do vaso, a maior pressão de vapor do líquido, formado na
interface líqudo-vapor, não irá migrar para a sucção da bomba por 10 minutos.
Se alguém chegar na bomba e parti-la rapidamente, um pico temporário de
NPSH disponível se resultará.”
“É um truque de partida que já usei. Melhor projetar um equipamento de forma
apropriada, e garantir apropriadamente os requerimentos de NPSH tanto na
partida como na operação. Geralmente, enquanto os operadores estão
aprendendo esse truque, eles repetidamente cavitam a bomba e danificam o selo
mecânico.”

Passos Práticos Para Minimizar Cavitação

“Howard, para resumir, essas são algumas ações que ajudam a proteger os
selos mecânicos das bombas de danos devido à cavitação:
 Coloque um manômetro de pressão com uma marca vermelha na sucção
da bomba. Treine os operadores a abrirem a válvula de descarga da
bomba o mais rápido possível, consistente com manter a pressão de
sucção acima do valor marcado em vermelho.
 Aumente a pressão de sucção do vaso rapidamente em poucos psi, logo
antes de partir a bomba. Então reduza a pressão bem devagar depois que
a bomba estiver operando.
 Durante operação normal, aumente vazão bem devagar.
 Opere com nível de líquido no máximo (de forma segura) possível.
 Pulverize água fria no compartimento da bomba e na linha de sucção para
subresfriar o líquido.
 Rodar duas bombas em paralelo requer menor NPSH – mas geralmente
é mais difícil de se controlar.
 Injetar uma corrente subresfriada na sucção da bomba irá aumentar
NPSH disponível.
 Um retorno da descarga da bomba de volta para sucção reduz NPSH
disponível e aumenta NPSH requerido.
 Para bombas que operam via turbinas à vapor, aumente a velocidade da
turbina bem devagar.
 Mantenha os filtros de sucção da bomba limpos.”

Resumo
Práticas comuns de projetos de engenharia de processos geralmente não levam
em conta a necessidade de acelerar o líquido na linha de sucção. Para
tubulações de sucção curtas, isto não traz grandes consequências. Além disso,
o problema de cavitação da bomba pode ser significativamente minimizado ao
abrir devagar a válvula de descarga. No entanto, para a maioria das aplicações,
suprir NPSH disponível adicional facilita a partida de bombas centrífugas. E, de
qual importância, o NPSH disponível adicional irá aumentar a confiabilidade do
selo mecânico da bomba e reduzir os custos de manutenção de bombas
centrífugas da planta. Provavelmente, o custo de investimento adicional por
elevar o vaso de suprimento de forma a fornecer o NPSH requerido na partida
irá contrabalancear as economias de manutenção no selo mecânico.
Exemplos De Cálculos De NPSH
Os cálculos a seguir foram originalmente apresentados como um seminário na
refinaria Monroe, na Pensilvânia, por Elizabeth Lieberman.

NPSH Requerido Na Partida

A necessidade de acelerar um fluido na sucção da bomba é chamada NPSH
requerido na partida (ver Fig. 30.4). Para calcular o NPSH requerido na partida,
vamos assumir:
 Comprimento da linha de sucção = 100 ft
 Diâmetro da linha de sucção = 8’’
 Fluido = Água @ 62 lb/ft3
 Velocidade inicial = 0 ft/s
 Velocidade final = 10 ft/s

Resposta
 Massa na linha é 2170 lb (ver Fig. 30.5)
Variação do momento na linha = 2170 lb . (10 – 0) ft/s = 22170 ft.lb/s
Se o operador aumentar a vazão uniformemente em 100 s, a mudança no
momento será:
22170 ft.lb/s / 100 s = 222 ft.lb/s²
Uma lb equivale a 1 lbf vezes s²/ft. Portanto, a força necessária para acelerar a
água na sucção da bomba será:
222 lbf
A área transversal da linha de sucção (8’’) é igual a 50 in². Portanto, a pressão
de partida será:
222 lbf / 50 in² = 4.4 psi
ou
4.4 psi . 2.31 = 10.1 ft de água
Fluido a ser bombeado é água com densidade igual a 62 lb/ft³.
Velocidade inicial é zero.
A linha de sucção da bomba possui 100 ft de comprimento e 8 in de diâmetro.
Velocidade final é 10 ft/s.
Assuma que a linha está cheia de água quando não há vazão.
O primeiro passo é calcular a massa de água na linha.

Controle De Pressão De Sucção

Eu estava trabalhando na Colômbia em janeiro de 2018, partindo uma coluna à
vácuo de óleo com degasagem de água. Água residual de um vaso de processo
de uma coluna de fracionamento de óleo estava saturada com CO2 corrosivo. Eu
tinha projetado uma coluna empacotada com 10’’ de diâmetro de interno e 30’
de recheio para flashear o CO2 em um vácuo de 25’’ Hg (125 mm Hg).
A metade inferior do vaso estava dimensionado para um tempo de residência da
água de 5 min, para proteger a bomba de fundo para água da cavitação por nível
baixo. E para prevenir que o nível de água subisse até atingir o leito empacotado,
o que poderia causar inundação.
Como era minha prática usual, eu indiquei no esquemático de projeto do vaso
uma tomada inferior de nível de fundo 6’’ acima da linha tangente de fundo do
vaso. Eu mostrei que a altura da saia do vaso estava localizada 13’ acima da
linha de centro da bomba de sucção. O objetivo era prover o NPSH requerido
para a bomba, de 12’, com nível mínimo de líquido na coluna.
Eu projetei centenas de vasos de processo usando esse critério. Mas, neste
caso, algo tinha dado errado. A tomada inferior de nível de fundo estava
localizada 10 ft acima da linha tangencial. Para controlar o nível do vaso, os
operadores colombianos tinham que controlar o nível de água perigosamente
perto do leito empacotado. Um nível excessivamente alto poderia causar
inundação no leito empacotado.
Com a tomada inferior de nível de fundo totalmente má-colocada, eu decidi
abandonar totalmente o uso de controle de nível e confiar no “controle de
pressão de sucção” na bomba de fundo.
Meu cliente (Ecopetrol) sempre projetou bombas com transmissor de pressão na
sucção da bomba para alertar operadores sobre possível cavitação devido à
perda de nível de líquido. Eu conectei a saída do transmissor de pressão para a
válvula de controle de nível na linha de descarga da bomba.

Como o NPSH requerido da bomba era 12 ft, eu decidi fixar a pressão de sucção
para prover 6 ft adicionais de Head adicional. Isso é, Head de 18 ft. 1 in Hg
equivale a cerca de 1.2 ft de água quente. Logo:
18’ / 1.2 = 15’’ Hg
O vácuo da coluna de degasagem era 25’’ Hg, então meu valor fixado para
pressão seria:
25’’ Hg – 15’’ Hg = 10’’ Hg
Na verdade, eu menti sobre o cálculo acima. O que eu realmente fiz foi
manualmente reduzir a pressão de sucção até que a bomba cavitasse um pouco.
Então, fixei a pressão de sucção cerca de 5’’ Hg acima. Tudo isso foi feito sem
nenhum conhecimento do nível de líquido na coluna, que estava abaixo da
tomada inferior de nível e, portanto, não estava visível.
Eu chequei a temperatura ambiente – 102 °F. Nenhuma nuvem no céu. Eu
lembro de ter pensado: “Estou ficando muito velho para essas coisas. Mas, eu
amo isso.”
Isso significa que controle de nível para sucção de bombas é um erro de
engenharia? Sim! Use controle da pressão de sucção – pelo menos para
serviços em colunas à vácuo (ver Fig. 30.6).
Em adição ao calor opressivo, eu me deparei com outro problema neste trabalho.
A tela de sucção da bomba estava localizada a jusante do transmissor de
pressão. Então, quando a tela de sucção obstruiu durante a noite, a bomba
começou a cavitar devido à perda de pressão de sucção.
Na manhã seguinte, eu modifiquei a tela de sucção com aberturas maiores. A
lição é, quando modificar o sistema de controle para pressão de sucção de uma
bomba, o transmissor de pressão deve ficar localizado a jusante na tela de
sucção, e nunca a montante.

Telas De Sucção De Bombas

Eu estava partindo um novo vaso desaerador à vácuo de água que havia
projetado para operação de drenagem em campos de óleo na Colômbia. As
bombas de fundo foram projetadas para baixo Head e 60 mil barris ao dia. Eu
tinha pensado que a água reciclada para o vaso era limpa. Mas, isso foi um erro.
A tela de sucção da bomba, localizada na linha de entrada (12’’) era um cone
coberto com orifícios finos. Esta ficou 90% obstruída após somente 12 h de
operação.
Mas por que temos telas de sucção de bombas? Elas são realmente
necessárias?
Talvez sim. Talvez não. Tudo depende.
Primeiro, cada bomba centrífuga possui uma especificação “máxima passagem
livre”. É o espaço entre o impelidor e o compartimento da bomba. Tipicamente,
este valor é cerca de 0.1’’. Eu especificaria os orifícios da tela de sucção para,
talvez, metade desse valor ou um pouco menos.
Um valor mais crítico é o tamanho máximo de partícula que o selo mecânico da
bomba pode tolerar. O tamanho de partícula tolerável é provavelmente bem
pequeno. Esse critério somente se aplica para bombas auto-selantes, o que
significa que o fluido de selagem é uma picagem bem fina tirada da linha
descarga da bomba e dotada de um orifício de restrição.
Meu pano era mudar a tela de sucção, ao substituir a tela fina por um cone com
orifícios de 0.25’’. Estes orifícios de 0.25’’ era menores que a máxima passagem
livre da bomba, mostrada na folha de especificação da bomba.
Para proteger o selo mecânico duplo da bomba (um item caro de 60 mil dólares
americanos) de ter o selo arranhado com materiais particulados, eu desconectei
a água da descarga da bomba para o selo mecânico. Então, conectei um tubo
de aço inoxidável de 0.5’’ para água potável, que estava disponível na sala de
controle, e aparentava ser limpa.
Incidentalmente, o problema poderia ter sido evitado ao usar gaxetas ao invés
do mais caro selo mecânico duplo para serviços de bombeamento de água.
Bombas com gaxeta irão inevitavelmente sofrer com vazamentos ao longo do
eixo e, portanto, não são adequadas para serviços envolvendo hidrocarbonetos
ou químicos. No entanto, quando estiver apenas bombeando água limpa, o
investimento e complexidades de manutenção adicionais de um selo mecânico
não servem a nenhum propósito.
Depois de diversos meses, não houve relatos de aumento de perda de carga na
tela de sucção da bomba, então suponho que tudo acabou bem.
 31– Como Compressores Funcionam

As pessoas com quem trabalho em refinarias são, na maioria, honestas, éticas,

dedicadas e confusas. É a complexidade de equipamentos de processo que é a
origem da confusão. E o equipamento de processo que mais causa confusão é
o compressor.
Esses são os três tipos de compressores que cheguei a trabalhar:
 Centrífugos
 Axiais
 Alternativos
Para determinar seu próprio IC (i.e. Índice de Confusão), por favor realize o
seguinte teste:
 Questão #01: Um compressor centrífugo dotado de motor elétrico, que
está operando com velocidade constante, com vazão volumétrica e
temperatura de sucção constantes, e com pressão de sucção e descarga
também constantes. A massa molecular do gás sobe de 20 para 40
g/gmol. O que acontece com a amperagem do motor?
Resposta #01: Não há resposta. Tanto a pressão de sucção como de descarga
(i.e. a razão de compressão) não podem ser mantidas as mesmas. Por que?
Porque a máquina está desenvolvendo uma quantidade fixa de Head. A razão
de compressão é função da massa molecular do gás. Então, se a massa
molecular subir, a razão de compressão também deve subir. Ou a pressão de
sucção sofrerá uma queda ou a pressão de descarga subirá ou ambos.
 Questão #02: A mesma pergunta acima, exceto que agora permitirei a
queda da pressão de sucção devido ao aumento da massa molecular. A
pressão de descarga ficará constante. O que acontecerá agora com a
amperagem do motor?
Resposta #02: A amperagem sobe. Não porque o gás molecular mais pesado,
com maior massa molecular, é mais difícil de comprimir. Justamente o contrário
é verdade. Butano, com massa molecular de 50 g/gmol, requer 15% menos
amperagem para comprimir do que o metano, com massa molecular de 16
g/gmol, para um certo volume de gás. A amperagem aumenta porque a razão de
compressão (pressão de descarga dividida pela pressão de sucção) aumenta,
mesmo considerando que o fator de compressibilidade (Z) caiu em 15% para o
butano, quando comparado com o metano.
 Questão #03: Um compressor alternativo, operando a velocidade fixa com
motor elétrico, e com volume de gás fixo, e com pressões de sucção de
descarga e sucção constantes, está comprimindo metano (MM: 16
g/gmol). Agora, trocarmos o fluido para propano (MM: 44 g/gmol). O que
acontece com a amperagem do motor?
Resposta #03: A amperagem do motor é reduzida em 10%. Por que? Porque o
fator de compressibilidade (“Z”) do gás cai em 10%.
 Questão #04: Para um compressor centrífugo com velocidade variável, se
eu precisar manter tanto a pressão de sucção e de descarga constantes,
e tanto o volume e temperatura de sucção são constantes, e a massa
molecular do gás está aumentando, o que eu deveria fazer?
A. Reduzir a velocidade do compressor.
B. Aumentar a velocidade do compressor.
C. Variar a velocidade não afeta de nenhuma maneira.
Resposta #04: A. Reduzir o compressor irá neutralizar o efeito do aumento da
massa molecular ou da densidade do gás. Isso pode ser realizar com um motor
elétrico dotado de inversor de frequência.
Se você errou todas as quatro respostas, seu “Índice de Confusão” é 100%.
Parabéns. Melhor continuar lendo.

Compressor Centrífugos Vs. Compressores Axiais

O único compressor axial que cheguei a trabalhar foi um compressor de ar
gigante na unidade FCC da Marathon, em Garyville, Louisiana. Ao longo eixo,
havia dúzias de pás rotativas. Essas pás aceleravam o ar.
No interior da caixa de compressão, havia também dúzias de pás estacionárias.
Essas pás convertiam a energia cinética do ar, derivada do eixo rotativo, em
Head. Para converter de Head para pressão:
Aumento de pressão (psi) = K . Hp
Onde:
 K = coeficiente proporcional à densidade do ar que converte Head para
pressão.
 Hp = Head em ft.
O importante de se entender sobre compressores axiais e centrífugos é que eles
desenvolvem o mesmo Head, independente da densidade do gás sendo
comprimido. Se o ar ficar mais quente, porque é verão em Louisiana, então a
pressão de descarga do compressor axial de ar é reduzida, mas o Head
desenvolvido permanece constante. Então, se a pressão de descarga estiver
muito alta no inverno, poderíamos:
 Restringir a sucção.
 Reduzir a velocidade do compressor.
 Sujar bastante as pás do compressor axial de ar, como aconteceu na
planta Marathon em Garyville.
Compressores Centrífugos
Fig. 31.1 mostra os internos rotativos de um compressor centrífugo. Ao invés de
pás rotativas, existem rotores. Os rotores transferem energia cinética para o gás
a partir da energia rotativa dos rotores. Conforme o gás escapa de cada rotor,
este escoa para uma câmara estacionária circular chamada de “estator”. Dentro
do estator, o gás reduz a velocidade. E essa energia cinética é convertida em
Head. Para converter Head em pressão, use a primeira equação deste capítulo.
Meu ponto é que o Head desenvolvido não varia com a massa molecular ou
densidade do gás sendo comprimido.

Para gerar maior Head para aumentar a pressão de descarga do compressor,

nós poderíamos:
 Aumentar a velocidade do compressor.
 Aumentar o número de rotores.
 Aumentar o diâmetro dos rotores.
Alternativamente, poderíamos aumentar a pressão de descarga do compressor
ao:
 Aumentar a pressão de sucção.
 Reduzir a temperatura de sucção.
 Aumentar a massa molecular do gás.
 Ou, reduzir a vazão de gás.

Curva De Operação De Um Compressor Centrífugo

Fig. 31.2 é uma curva de operação de um compressor centrífugo. Como uma
bomba centrífuga, quando restringimos a descarga do compressor, a vazão é
reduzida e o Head (i.e. a pressão de descarga) aumenta. Se restringirmos
excessivamente a descarga do compressor, ele irá atingir o ponto de “surge”.
Surge é algo péssimo. A vazão de gás para e se reverte para o sentido contrário.
O eixo e os rotores deslizam para trás. O final do eixo se choca com o suporte
de apoio, que se deforma um pouco em cada surge. E os rotores rotativos ficam
cada vez mais, e mais, próximos das partes estacionárias da caixa de
compressão.
No dia 08 de fevereiro de 2016, eu tive um ataque cardíaco. Sem pulso, sem
respiração, sem batidas de coração. Para usar o termo médico apropriado, eu
estava morto. Por sorte, minha esposa, Liz, ligou para 911 e dentro de 8 minutos,
e fui eletrocutado de volta a vida.

Mesma coisa com surge. Você precisa fazer algo bem rápido, antes que os
rotores do compressor toquem os elementos estacionários e destruam a
máquina. Você também pode ter somente 8 minutos.

Parando Surge
Eu me tornei um especialista neste assunto ao lidar com meu compressor de
refrigerante na minha unidade de alquilação na Cidade do Texas em agosto de
1975. Minhas opções eram:
 Reduzir a pressão de descarga.
 Aumentar a pressão de sucção.
 Reduzir a temperatura de sucção.
 Aumentar a massa molecular do gás.
 Aumentar vazão.
O que puder ser feito para aumentar a densidade do vapor na sucção da
máquina deve ser feito. O que puder ser feito para reduzir a pressão de descarga
deve ser feito. Na Cidade do Texas, eu imediatamente abri a válvula de retorno
da descarga para sucção (ver Fig. 31.3) para aumentar a vazão.
Mas, como não havia trocador na linha de retorno para resfriar o fluido, a
temperatura de sucção foi ficando cada vez mais quente, fazendo o surge ficar
cada vez pior conforme a densidade do vapor caia.
Frank Citek, meu gerente da planta, deu a seguinte orientação: “Lieberman! Pare
esse maldito surge! Se você quebrar essa máquina, você está despedido!”
Então, eu desliguei o compressor e também a maior unidade de alquilação (26
mil barris ao dia) do mundo (metade da gasolina produzida nos Estados Unidos).
No Capítulo 32, eu discutirei esse incidente de surge na minha unidade de
alquilação na Cidade do Texas com maiores detalhes.

Benefícios De Restringir Sucção De Compressores Centrífugos

Vamos assumir que eu possuo um compressor centrífugo com velocidade
constante, conforme mostrado na Fig. 31.4. Eu devo manter minha pressão P1
constante para manter a pressão do vaso de refluxo da fracionadora da unidade
FCC constante. Mas, conforme a massa molecular do gás aumenta de 30 para
33 g/gmol, a densidade do gás também irá aumentar em 10%. Como a pressão
de descarga é constante, e o Head desenvolvido pelo compressor também é
constante, e vazão de gás é constante, a pressão de sucção é reduzida, o que
não posso tolerar.
O que eu faço? Tenho duas escolhas:
 #01: Abrir a válvula de retorno mostrada na Fig, 31.4. Isso irá levar o
compressor a produzir menos Head (Fig. 31.2). A pressão de sucção irá
aumentar. Que é o que eu quero que aconteça.
 #02: Fechar um pouco a válvula de sucção do compressor para segurar
a pressão do vaso de refluxo (P1). Essa ação não reduz a pressão de
sucção, mas somente mantém a pressão do vaso de refluxo.
A segunda opção é a preferida. É um pouco complicada. Mas essa é a natureza
de equipamentos de processo, e o porquê de precisarmos de homens e
mulheres dedicados em operar plantas industriais.

Forma Da Curva Do Compressor

Observando a Fig. 31.2 – o eixo horizontal é vazão; o eixo vertical é Head. Nós
normalmente projetamos compressores centrífugos para operar na porção
horizontal da curva, onde vazão irá cair rapidamente e o Head irá aumentar
vagarosamente, conforme restringimos a descarga do compressor.
Entender como operar um compressor centrífugo com motor elétrico e
velocidade fixa é uma tarefa crítica e complexa. Se restringirmos a descarga de
um compressor, duas coisas irão acontecer:
 Coisa 01: O Head irá aumentar em cerca de 10%.
 Coisa 02: A vazão irá reduzir em cerca de 20%.
Trabalho, ou amperagem do motor, ou potência é proporcional ao Head.
Trabalho = K . Head . Vazão
Onde:
 K = constante de proporcionalidade
Restringir a descarga do compressor faz a pressão P1 (Fig. 31.4) aumentar.
Conforme a perda de carga ao longo da válvula de descarga aumenta. Mas, para
manter a pressão P1 no valor fixado originalmente, a válvula de retorno da
descarga para sucção, que está controlando a pressão P 1, precisar fechar um
pouco.
Me deixe fazer uma observação para te ajudar a entender. No equilíbrio (i.e.
estado estacionário), a pressão de sucção do compressor não é afetada pela
abertura ou fechamento da válvula de restrição da sucção.
Se você fizer uma barragem em um rio, no estado estacionário, uma vez que a
água esteja escoando por cima da barragem na vazão normal, a altura do rio a
montante da barragem irá aumentar, mas a altura do rio a jusante da barragem
não será afetado pela barragem.
No nosso caso, o efeito de restringir a sucção irá forçar o fechamento da válvula
de retorno da descarga para sucção. Como o trabalho é proporcional a vazão
multiplicada pelo Head, a amperagem do motor cai, o que é bom.

A Válvula Anti-Surge
Se você olhar a forma da curva do compressor, você irá ver que restringir a
sucção para reduzir amperagem do motor leva o compressor cada vez mais
perto do surge. O que não é nada demais, desde que o compressor não entre
em surge e se autodestrua.
Para proteger contra o surge destrutivo, nós programamos a válvula de retorno
da descarga para sucção, mostrada na Fig. 31.4, para não fechar demais, para
manter uma vazão mínima para o compressor.
É por isso que a válvula de retorno da descarga para sucção é referida
normalmente como válvula anti-surge.
Não seria mais simples evitar toda essa complexidade? Não seria melhor não
ter essas válvulas de restrição da sucção e de retorno da descarga para sucção?
Não seria melhor variar a velocidade do compressor para manter a pressão de
sucção P1? Certamente, sim!
É por isso que temos inversores de frequência e turbinas à vapor. Eu imagino
que, em 2059, alguns engenheiros que estiverem lendo meu livro irão rir de nós.
Rir da válvula de sucção e da válvula de retorno de descarga para sucção. Mas,
por agora, eu te deixarei com seguinte pensamento de partida.
Fechar a válvula de sucção economiza energia, mas leva o compressor cada vez
mais perto do surge. É parecido com se casar. Você desiste de parte da
liberdade para evitar se sentir sozinho ao chegar em casa em um apartamento
vazio.

Compressores Alternativos
Compressores alternativos são bem fáceis de entender. Eu mostrei um esquema
na Fig. 31.5, junto com sua curva de operação. A curva é um gráfico pressão vs.
volume. O volume não é vazão através do compressor. É o volume de gás dentro
do cilindro do compressor, entre o pistão e a cabeça do cilindro. O que me
confundiu quando estudei Ciclo de Carnot na escola foi que eu pensava que o
eixo horizontal da curva era vazão volumétrica através do compressor. Não é
verdade! É o volume de gás dentro do pistão que muda conforme o pistão se
move.

Compressores alternativos são máquinas de dupla ação. O pistão comprime gás

conforme ele se move nas duas direções. Eu irei ignorar isso. Vamos assumir
que o gás é somente comprimido conforme o pistão se move em direção a
cabeça do cilindro. Há quatro etapas envolvidas:
 Etapa 01 – Compressão: O pistão começa tão longe quanto possível do
final do cilindro. Essa posição é chamada “centro morto de fundo”. O
pistão se move através da cabeça do cilindro com ambas as válvulas de
entrada e descarga fechadas. O gás dentro do cilindro, entre a cabeça do
cilindro e o pistão, é comprimido.
 Etapa 02 – Descarga: A pressão dentro da cabeça do cilindro sobe até a
pressão da linha de descarga mais alguma pressão adicional. A pressão
dentro do cilindro, sendo agora maior que a pressão na linha de descarga,
 empurra o gás para dentro da linha de descarga através da válvula de
descarga. A válvula de sucção continua fechada. O pistão se movimenta
até atingir o “centro morto de topo”. O pistão para após cobrir cerca de 1/3
da área da válvula de descarga. Se cobrir toda a área da válvula de
descarga, o gás não poderá ser empurrado para a linha de descarga.
O volume de gás preso entre o pistão entre o pistão no “centro morto de topo”
e a cabeça do cilindro é chamado de “volume de partida”. Não que a válvula
de entrada tenha sido aberta.
 Etapa 03 – Expansão: O pistão agora se movimenta em direção ao “centro
morto de fundo”. O gás preso no volume de partida se expande e a
pressão do cilindro declina. Note que tanto as válvulas de alimentação e
descarga continuam fechadas. O gás se expande e a pressão cai, até que
a pressão no cilindro caia abaixo da pressão de alimentação.
 Etapa 04 – Alimentação: A pressão do gás na alimentação agora força a
abertura da válvula de alimentação. Gás novo é sugado para dentro do
cilindro da linha de alimentação até que o pistão retorne para a posição
de “centro morto de fundo”.

Ciclo De Carnot
A imagem representada na Fig. 31.5 é um ciclo de Carnot. A área dentro da
curva Pressão x Volume que mostrei é variavelmente chamado de:
 Trabalho de Compressão PV
 Trabalho de Compressão Ideal
 Trabalho de Ciclo de Carnot
Ao medir continuamente a pressão no cilindro e o volume de gás dentro do
cilindro, baseado na posição do eixo da engrenagem, é possível desenhar a
curva mostrada na Fig. 31.5. Este gráfico é chamado de:
 Carta Indicadora
 Beta Scan

Perfil De Temperatura
Independente de como o gás é comprimido, ele aquece. Quanto maior for a
razão de compressão (i.e. pressão de descarga dividida pela pressão de sucção)
e maior for a ineficiência do compressor, maior será o aquecimento do gás.
Comprimir gás de 30 para 150 psig pode aquecer o ar de 60 para 120 °F. Isso
seria típico. Uma razão de compressão normal para um único pistão seria 3 ou
4:1.
Carga Da Haste
Hastes do pistão empurram e puxam o pistão. A carga da haste é:
Área do Pistão . (Pressão de Descarga – Pressão de Sucção)
Onde:
 Carga da Haste = lb
 Área do Pistão = in²
 Pressões = psi
O aumento de temperatura ao longo da máquina é uma medição direta da carga
da haste. Conforme o aumento de temperatura se eleva, a carga da haste pode
exceder a força dessa haste e causar sua quebra.
É claro que um aumento da temperatura na descarga do compressor alternativo,
devido ao aumento de temperatura de alimentação por causa de maior
temperatura ambiente ou maior temperatura da água de resfriamento no
condensador a montante, não é uma medição do aumento de carga da haste.
Falta de entendimento deste princípio custou 1,2 milhões de dólares americanos
por ano a um dos meus clientes entre 1930 e 2017.

Uma Palavra Final

Eu escrevi esse manuscrito para contar uma história sobre como é importante
entender como equipamentos de processos funcionam. Eu estava realizando
recentemente uma consultoria cuja gargalo era a performance de compressores
alternativos. O problema deles era temperaturas de descarga excessivas.
A temperatura de entrada para o compressor aumentava de 70 para 100 °F
durante o dia. Isso ativava o alarme de alta temperatura, fixado em 250 °F. Com
isso, os operadores reduziam a capacidade dos compressores, que aumentava
a pressão de sucção. Essa razão de compressão reduzida reduzia a capacidade
de produção.
Mas, temperatura mais alta de alimentação de gás tinha alguma coisa a ver com
carga da haste? Meu cliente devia ter calculado a carga da haste com base nas
pressões de sucção e descarga e na área do pistão. Não com base na
temperatura de descarga do compressor.

Nota De Segurança
Um compressor centrífugo em surge pode se tornar um perigo à segurança em
questão de minutos ou horas, dependendo de:
 Máquinas antigas construídas na década de 50 são mais tolerantes ao
surge.
  Máquinas com velocidades mais lentas (4 mil – 5 mil rpm) são mais
tolerantes ao surge.
 Máquinas com menor quantidade de rotores (3 ou 4) são mais tolerantes
ao surge.
 Uma válvula de retenção na descarga do compressor reduz a força do
surge.
Uma máquina de velocidade variável pode ocasionalmente levar ao surge ao
aumentar a velocidade. Isto é, ao desenvolver maior Head.
 32– Por que Compressores Centrífugos entram em
Surge?

Vincent Cappidono emigrou da Sicília quando era apenas uma pequena criança,
como parte do plano do Criador para deixar meu caminho na vida difícil. Cappy
era o supervisor de operação na segunda unidade de alquilação na gigante
refinaria American Oil na Cidade do Texas. Em 1974, quando tinha 32 anos de
idade, eu fui colocado no comando dessa segunda unidade que, com taxa de
produção de 24 mil barris ao dia, era a maior unidade de alquilação com ácido
sulfúrico do mundo.
“Cappy,” Eu instruí um dia, 4 meses após ter se tornado superintendente da
unidade, “nosso nível do tanque de alimentação está muito baixo. Nós teremos
que reduzir a alimentação de olefinas C4 de volta para o mínimo.”
Nenhuma resposta e nenhuma ação se seguiu.
“Desculpa, Cappy. Você ouviu o que eu acabei de dizer?”
“Sim! Eu ouvi você bem, Lieberman.”
Vinte minutos se passaram sem que Vincent Cappidono se mexesse atrás da
mesa de cozinha da sala de controle.
“Olhe, Cappy. Nós precisamos...!”
“Okay, okay, Lieberman. Bobby,” Cappy chamou nosso jovem operador
consultor, “corte a vazão de C4 de volta para 9 mil, e também reduza a vazão de
isobutano para duas centenas de barris.” E então, Cappy complementou com um
traço de tensão na voz, “Bobby, você precisa ficar de olho na válvula de reciclo
da descarga para sucção do compressor de refrigeração. Não a deixe abrir
demais.”
Cappy apontou nervosamente para o relógio da parede. “Ainda faltam 2 horas
para mudança de turno, Bobby.”
“Sim, Sr. Cappidono, mas a válvula de retorno do compressor já está começando
a se abrir. E a pressão de sucção do compressor já caiu 0.5 psi. Talvez eu
pudesse deixar como está por um tempo? Deixar que o turno “B” lide com isso?”
“Não, Bobby. Você ouviu o que o Sr. Lieberman acabou de dizer? Tem que fazer
o que o chefe manda! Entendeu?”
O que ocasionou toda essa hostilidade e resistência? Não era como se Bobby e
Cappy fossem pegar uma porção da receita de vendas do produto alquilado.
Mas, eu estava prestes a descobrir!
“Lá se vai. Você está ouvindo isso?” Cappy disse com entusiasmo. “Agora vamos
ver.” Eu podia ver a tensão na cara dele.
Um som profundo e alto, durando vários segundos, seguido por um barulho
poderoso, vindo da direção do nosso compressor de refrigeração gigante de
reciclo de isobutano (ver Fig. 32.1) ressonou pela porta da sala de controle.
“O que é esse som?” Eu perguntei. “O que está errado? O que está
acontecendo?”

“O compressor de refrigeração está entrando em surge. Nós não devíamos ter

cortado a carga tanto assim!”
“O que você quer que eu faça agora, Sr. Cappidono?” Bobby perguntou tenso.
“A válvula de reciclo de refrigerante está ficando louca”.
“Ah, acho que o Sr. Lieberman vai orientar a nós, operadores, Bobby. Ele sendo
o superintendente de operações e tal.”
O rosnado intermitente e feroz, seguido cada vez por um barulho de choque
metálico, continuava inabalável. Eu ouvi alguma vez previamente na minha
carreira de 10 anos na American Oil, como engenheiro de processos, que o
evento surge levaria eventualmente a uma falha catastrófica do compressor
centrífugo. Eventualmente, uma peça do rotor quebraria e explodiria através da
caixa de compressão e, bem provavelmente, me atingiria na cabeça. Mais
certamente, a destruição do K-801, o compressor de refrigeração de reciclo de
isobutano da unidade alquilação, seria para mim um evento que encerraria minha
carreira.

Conhecendo Meninas Em Aviões

Surge é similar ao colapso aerodinâmico. Me deixe explicar.
Vamos dizer que você está sentando no avião ao lado de uma mulher atraente.
O primeiro passo é dizer: “Oi! Eu sou Donald.” E ela irá dizer: “Oi! Eu sou Linda.”
Então diga: “Linda, você viaja com frequência?”
E Linda lhe dirá: “Bem, na verdade, sim.”
Então diga: “Linda, você já chegou a pensar o que faz os aviões voarem?”
Linda provavelmente responderá: “Bem, não, Donald. Eu nunca pensei sobre
isso."
Então sugiro que você desenhe uma figura da seção transversal de uma asa (ver
Fig. 32.2).

Colapso Aerodinâmico E Surge

“Linda. Devido à seção transversal de uma asa e, mais importante, ao ângulo de
ataque (i.e. o ângulo de ataque da asa conforme for empurrada através do ar
pelas máquinas do avião), a velocidade do ar (V1) acima da asa será maior que
a velocidade do ar (V2) abaixo da asa. Ou seja, o ar acelera acima da asa em
maior extensão do que abaixo da asa.
A energia para acelerar o ar não vem das máquinas do avião. Ela vem do próprio
ar. Para ser mais preciso, vem da pressão barométrica do ar. Como a aceleração
do ar é maior na parte de cima da asa, então a pressão na região abaixo da asa
(P2) será maior do que acima da asa (P1).
Se pegarmos esse diferencial de pressão (P2 – P1) e multiplicarmos pela área da
asa (A):
(P2 – P1) . A = Força de Sustentação
Isso é sustentação aerodinâmica. Conforme o avião reduz sua velocidade, a
força de sustentação cai. Além disso, ar menos denso em maiores altitudes,
também diminui a força de sustentação. Quando a força de sustentação fica
menor que o peso do avião, este cai do céu, quebra e queima. Isso é chamado
“colapso aerodinâmico”.
Neste momento, Linda irá fingir cair no sono a menos que ela também seja uma
engenheira de processos. Então essa abordagem tem uma chance em potencial
– mesmo limitada – de sucesso.
Causas Do Surge Em Compressores Centrífugos
Quando um compressor centrífugo entra em surge, diferente do avião, ele
continua a girar. A vazão de gás inicialmente para, e escoa em sentido contrário
através do rotor (ver Fig. 32.3).
Os rotores no eixo de rotação não aumentam muito a pressão do gás, mas
principalmente aceleram o gás. Quando o gás freia nos elementos estacionários,
que fazem parte da caixa de compressão, a velocidade do gás providenciada
pelos rotores é convertida em Head.
Para converter Head (Hp) em diferencial de pressão (DP) (i.e. pressão de
descarga menos pressão de sucção), nós multiplicamos “Hp” por “Dv”
(densidade do gás):
DP = Dv . Hp

O Head é proporcional:
 À velocidade da máquina.
 Ao número de rotores.
 Ao diâmetro dos rotores.
A densidade do gás é proporcional:
 À massa molecular do gás.
 Ao fator de compressibilidade.
 À pressão.
 Á temperatura absoluta (°R ou °K)
Fatores que promovem surge são:
 Alta pressão de descarga.
 Baixa pressão de sucção.
  Baixa massa molecular.
 Alta temperatura de sucção.
 Baixa vazão.
Se a vazão de vapor for reduzida, uma válvula de reciclo anti-surge para manter
vazão mínima (ver Fig. 32.1) irá abrir para manter a vazão de sucção acima do
ponto de surge. Mas a vazão de reciclo irá aumentar a temperatura de sucção
(T1) se não for previamente resfriada. Isso irá piorar a situação ao reduzir a
densidade do gás. Similar ao Donald forçando a atenção de Linda, quando ela
estava fingindo dormir.

Head Politrópico
Hp denota Head politrópico, que é função dos estágios e rotores do compressor.
Como não estamos determinando a atual razão de compressão, mas somente
considerando efeitos direcionais, eu não diferenciei Head de Head politrópico. O
Head desenvolvido em um compressor centrífugo a velocidade e vazão
volumétrica constantes é constante independente de mudanças na massa
molecular ou temperatura do gás.

Efeito De Surge
Se a pressão diferencial desenvolvida pelo compressor (DP) for menor que a
pressão entre a descarga e a sucção (Fig. 32.1), então a vazão de gás irá parar
e começar a reverter seu sentido através dos rotores. É isso que faz o som
profundo.
A direção revertida da vazão de gás irá forçar o rotor para trás. O eixo irá
impactar a haste de suporte (que restringe o movimento axial do eixo). Portanto,
cada surge deforma levemente a haste de suporte. Isso faz com que os rotores
cheguem cada vez mais perto das partes estacionárias da caixa de compressão
(Fig. 32.3). Quando os rotores girantes tocam a parte estacionária, uma parte do
rotor quebra e se solta, sai da caixa de compressão e possivelmente me acerta
na cabeça.

Função Da Válvula De Bloqueio Na Descarga

O som alto, profundo e de impacto metálico, às vezes escutado em conjunto com
surge, é bem estressante, mas não ruim. Na minha unidade de alquilação na
Cidade do Texas, esse som era a válvula de bloqueio na descarga do
compressor se fechando (Fig. 32.1) como consequência da vazão revertida de
gás. Isso reprimia a vazão revertida de gás e também a força de impacto do eixo.
Eu suponho então que uma válvula de bloqueio deveria ser incluída em projetos
de compressores centrífugos.
Prevenindo Surge
Tipicamente, o transmissor de vazão está localizado na sucção do compressor
para garantir que a vazão de gás é alta o suficiente para ficar acima do limite
mínimo de vazão. Se cair abaixo desse limite, a válvula de descarga para sucção
(anti-surge) irá abrir. No entanto, se a pressão de descarga estiver acima do
projeto, ou a pressão de sucção estiver abaixo do projeto, a máquina mesmo
assim poderá entrar em surge. Isso pode acontecer mesmo se a vazão estiver
acima do valor mínimo de projeto para prevenir surge.
Eu costumava pensar que para compressores com velocidade variável, como os
três ventiladores na unidade de recuperação de enxofre na Cidade do Texas,
acelerar uma turbina à vapor iria parar o surge. Normalmente, iria. Mas, as vezes
piorava o surge invés de melhorar. Eu verifiquei a família de curvas de operação
e havia áreas nas curvas onde velocidades maiores aumentavam o valor mínimo
de vazão de ar necessário para evitar surge. Uma coisa aprendi com certeza
sobre esses ventiladores. Ligar um ventilador adicional desnecessariamente era
uma boa maneira de fazer os três ventiladores entrarem em surge.
Rotores que estão incrustados terão maior tendência de entrar em surge, pois
eles irão desenvolver Head menor do que um rotor limpo. Pulverizar nafta na
linha de sucção (tipicamente 1% em peso) retarda incrustação, especialmente
em compressores de reciclo de hidrogênio.
Surge é mais destrutivo para máquinas que:
 Operam em maiores velocidades – baixas velocidades estando entre 3
mil e 4 mil rpm.
 Possuem múltiplos rotores no mesmo eixo, isto é, mais do que três ou
quatro rotores.
 Operam usando com baixa massa molecular, e dessa forma mais
provável de exigir mais Head.
 São de marcas relativamente modernas – compressores antigos,
construídos antes da década de 60, eram projetos mais robustos.
 Estão sujeitos a incrustação dos rotores.

Minha Unidade De Alquilação Na Cidade Do Texas

Apesar das dúvidas de Cappy e Bobby, eu sabia exatamente como resolver o
problema de surge do K-801, meu compressor centrífugo de refrigeração e
reciclo de isobutano. Eu liguei para Henry Zipperain, o velho supervisor de
operação do turno “B”.
“Oi, Zip, o que está fazendo?”
“Estou ajudando minha senhora com os netos, Norm. Como está?”
“Bem, Zip, se importa de vir para a planta um pouco mais cedo?”
“Tipo quando, Norm?”
“Tipo agora!”
Zip chegou 20 minutos depois. Bem na hora. O gerente da planta, Sr. Durland,
ouviu sobre a máquina em surge, e decidiu investigar pessoalmente.
“Lieberman,” ele gritou por cima do barulho, “faça algo! Só não fique parado aí.
Você vai destruir o compressor!”
“Sim, senhor. Deixa comigo.”
O velho Zip primeiro abriu a válvula de purga de gás combustível do vaso de
refrigerante na descarga do compressor, que reduziu a pressão de descarga
(Fig. 32.1). Em seguida, ele abriu o by-pass na alimentação dos resfriadores (de
alimentação de olefinas C4 e isobutano) para aumentar a vazão de vapor
refrigerante para a sucção do compressor.
Além disso, ele fechou um pouco a válvula “anti-surge” com o comentário: “Eu
venho te dizendo, Sr. Norm, precisamos de um novo resfriador para esse
reciclo.” Essa etapa aumentou a pressão de sucção em 1 psi.
Zip, em seguida, aumentou a temperatura de saída do reboiler da
despropanizadora do reciclo de isobutano em 5°F. “Norm, isso irá deixar a
composição do isobutano um pouco mais pesado pela redução da quantidade
de propano depois de um tempo.”
Finalmente, Zip aumentou a vazão de reciclo de isobutano. Isso carregou um
pouco mais de calor sensível para os reatores de forma a gerar maior quantidade
de vapor refrigerante sem necessidade de calor adicional de reação das olefinas
reagindo com isobutano para fazer alquilados.
Dentro de meia hora, o som de surge parou. Sr. Durland voltou para o prédio
administrativo. Bobby e Vincent Cappidono saíram do turno. Zip saiu para fumar,
e tranquilidade retornou para a segunda unidade de alquilação.

Controlando Temperatura De Vapor De Reciclo

Um mês depois, a União OCAW saiu de greve na Cidade do Texas. Zip, eu e os
outros supervisores estávamos correndo a unidade de alquilação. Uma noite, Zip
disse: “Norm, nós vamos melhorar essa corrente de reciclo de vapor
superaquecido do compressor. Nós vamos injetar isobutano líquido na linha de
vapor de 8’’, usando um bocal de pulverização de 1’’. O isobutano líquido irá
evaporar e resfriar o reciclo superaquecido. Nós vamos somente utilizar essas
tubulações e acessórios jogados aí de forma a concluir o trabalho antes do fim
do turno.”
E fizemos. Funcionou bem para prevenir surge quando a válvula de retorno da
descarga para sucção abria demais.
Resumo
Eu tive diversas ocasiões similares desde a minha experiência na Cidade do
Texas em 1974, quando meu refrigerador de isobutano entrou em surge. Eu
sempre reagi da mesma maneira. Isso é, eu purgava a descarga para o
queimador da unidade. O jeito mais rápido de parar surge era reduzir a pressão
de descarga do compressor centrífugo. As únicas razões que evitei danos no
rotor durante o incidente que descrevi na Cidade do Texas, foi que este
compressor era mais lento e mais antigo, com número relativamente baixo de
rotores (i.e. três). Além disso, a válvula de bloqueio na descarga reduzia a força
de impacto da vazão reversa de vapor.
 33– Sistema de Refrigeração

Na minha mesa, eu tenho um tubo cheio de líquido amarelo, translúcido e muito

viscoso. Tem estado lá por 49 anos. Se trata de “polipropileno C-20”. Um aditivo
de gasolina usado pela Texaco na década de 60 em proporção de 1 cc por galão.
Um bom lubrificante de cilindro para máquinas.
American Oil, minha empregadora, fez o aditivo C-20 para Texaco ao reagir
propileno da unidade de craqueamento GLP, produzido na refinaria El Dorado.
O sistema de catalisador era composto de pelotas sólidas de cloreto de alumínio
mais uma pequena vazão de cloreto isopropílico líquido. Para atingir a
especificação de viscosidade da Texaco, a reação era conduzida em fase líquida
a 200 psig e 40 °F. Quanto menor a temperatura de reação, maior a viscosidade
do produto C-20.
A refinaria El Dorado da American Oil era uma planta precária. A única razão do
porque a American Oil não tinha fechado a planta era porque era a única refinaria
do grupo que produzia polipropileno viscoso.

Limite De Refrigeração
Jack Horner, vice-presidente das 12 refinarias da American Oil, decidiu
abandonar a planta El Dorado e construir uma nova unidade de polipropileno
viscoso na refinaria Sugar Creek Missouri, a menos que a capacidade de
produção em El Dorado aumentasse em 50%. Sr. Durland pediu ajuda ao grupo
de engenharia da American Oil em Chicago. Essa tarefa caiu sobre mim, um
engenheiro de processos júnior.
“Lieberman,” meu supervisor, Bill Duvall, instruiu, “vá para El Dorado. Faça uma
revisão rápida. Volte prontamente. É uma perda de tempo. Dr. Horner nos disse
que não podemos gastar mais do que 40 mil dólares na expansão. A última vez
que estimamos uma expansão para a planta, saiu em torno de 6 milhões de
dólares. Com toda certeza, não conseguiremos uma expansão de 50% com
somente 40 mil dólares. Voe na classe econômica e pegue o ônibus para O’hare.
Taxis são caros. Lembre-se de que o vale-alimentação é de 20 dólares por dia.”

A Refinaria El Dorado
Eu cheguei na planta, e encontrei o portão vazio. O portão, que estava caindo
aos pedaços, estava fechado com um pedaço de corda. Eu abri o portão e segui
o caminho de cascalho através da unidade de óleo cru, FCC, a rústica unidade
de alquilação e, finalmente, para uma construção de concreto chamada “Sala de
Controle de Polipropileno”. Eu me apresentei a Les Raiford, o único operador.
“Sr. Norm, estamos limitados pela capacidade de refrigeração. Nós mantemos
nosso reator a 40 °F. Se ficar mais quente, a viscosidade do propileno fica muito
baixa e fora da especificação da Texaco. “
“Les, você não consegue rodar o compressor mais rápido e circular mais
refrigerante?”
“Não. O compressor é soft-start. Roda a 3600 rpm. Está com carga máxima. A
válvula de retorno da descarga para sucção está bloqueada. Eu desenharei um
esquemático do circuito de refrigerante (ver Fig. 33.1). Não há mais nada a ser
feito.”
Nós andamos pela unidade. Les mostrou o reator refrigerado, o vaso de sucção
do compressor, o compressor centrífugo, o condensador resfriado à ar e o vaso
de refrigerante. “Sr. Norm, esse vaso de refrigerante veio de Krupp. Dos alemães
após a Primeira Guerra Mundial. Parte dos pagamentos de reparação em 1919.
Meu pai me contou sobre isso.”
“Les, o que você usa como refrigerante?”
“Propano. Nós o coletamos da saída do efluente do reator da despropanizadora.
Apenas GLP comum como esses que vem em containers de 5 galões que você
compra para acampar.”
“Já pensou alguma vez em usar outra coisa?”
“Não! O compressor de refrigeração foi projetado para propano, com pequena
quantidade de butano e etano.”
A Cidade De El Dorado
O letreiro acima da mesa de check-in era definitivo:
 Sem check-in à distância.
 Sem cartões de crédito.
O restaurante ao lado tinha um letreiro pintado à mão: “Jantar do Carl – Onde
gente de cor se encontram para comer.” Na própria refinaria, a divisão de
manutenção da planta era divida em:
 Caldeireiros.
 Mecânicos.
 Eletricistas.
 Trabalhadores de cor.
American Oil, em 1968, de fato designou um grupo distinto de trabalhadores
nomeado “trabalhadores de cor”. Havia dois tipos de escola fundamental – uma
para negros e outra para brancos. Ambas existiam próximas umas das outras,
mas isoladas em seus próprios ambientes. O restaurante chinês local servia
brancos, negros e eu. Mas, não aceitavam pagamentos com cartão de crédito.

Composição Do Refrigerante
Durante minha inspeção inicial com Les Raiford, eu notei que o motor do
compressor estava operando bem abaixo do “limite máximo de amperagem”. Em
casa, os motores desligam porque eles aquecem devido á carga excessiva. Na
planta, motores desligam quando eles atingem o “limite máximo de amperagem”.
O motor do compressor era superdimensionado. Isso não levava à perda de
energia. Dobrar o tamanho do motor de 100 para 200 CV aumenta a potência
em somente 3%, se a carga do equipamento não for alterada. Além disso, custos
adicionais dos motores são pequenos.
Eu aprendi quando era um jovem engenheiro (em 1968, eu tinha 25 anos de
idade) que compressores são limitados por:
 Potência do motor.
 Volume de sucção.
 Pressão máxima de descarga.
A válvula de alívio do vaso de refrigerante (ver Fig. 33.1) estava ajustada para
260 psig ou 100 psi acima da pressão de descarga atual do compressor. E a
amperagem do motor estava bem abaixo do limite máximo. Eu tinha certeza que
eu estava somente limitado pelo volume de sucção.
A temperatura de sucção do compressor estava fixada em 20 °F, de forma a
conseguir manter o reator à 40 °F. Volume de vapor é proporcional a:
 Número de mols.
  Temperatura (°R ou °K).
 Pressão (psia ou bara).
Como o número de mols precisava aumentar, e a temperatura de sucção estava
fixa em 20 °F, eu tinha que aumentar a pressão de sucção.
Eu finalizei minha porção gigante de arroz frito com porco, paguei minha conta
de 6 dólares, e andei pelas ruas quietas de volta para o meu hotel.

Aumentando Volatilidade Do Refrigerante

“Les, se a unidade de craqueamento estiver fora de operação, o que você usa
para alimentar a unidade de polipropileno?” Eu perguntei na manhã seguinte.
“Sr. Norm, você pode olhar a tela por um minuto? Preciso ir ao banheiro, que fica
na unidade de craqueamento. Você poderia conversar com Sr. Durland?
Realmente precisamos de um banheiro aqui.”
Vinte minutos depois, Les explicou: “Eu tenho estoque de dois dias para a
unidade. Após esse tempo, precisar importar propileno puro. Vem de trem. O
refrigerante que eu uso normalmente tem 60% propileno e 40% propano. Já o
importado é 100% propileno, com um pouco de etano. Com propileno puro, nós
precisamos rodar somente com 60% da carga nominal para produzir a mesma
quantidade de produto polipropileno viscoso para Texaco. Eu descarrego os
vagões no tanque de armazenamento.
“Les, qual é a pressão do refrigerante atual dentro do tanque?”
“Cerca de 160 psi.”
“E qual é a pressão de propileno puro no tanque?”
“Cerca de 220 psi. Às vezes fica maior, porque nós adicionamos etano adicional
no polipropileno comprado. Mais etano, mais pressão. Eu apenas faço
degasagem de etano adicional do meu vaso de refluxo da coluna
despropanizadora. Sem problemas.”
Les Raiford olhou pelo vidro para fora da antiga sala de controle em direção aos
trabalhadores negros carregando vasos de cloreto de alumínio tóxico no reator
reserva.
“Sr. Norm, no que está pensando? Está pensando em usar propileno importado
como carga de refrigerante?”
“Sim.”
“Nós já falamos sobre isso antes. Eu e John Henry no nosso turno. Mas nós não
conseguimos visualizar porque propileno seria um melhor refrigerante que
propano.”
“Não é.” Eu expliquei. “Se trata apenas que o propileno é 37% mais volátil que o
propano puro.”
 220 / 160 = 137%
“Isso significa que a mesma vazão volumétrica para compressor, na mesma
temperatura de sucção, terá 37% a mais de peso de refrigerante e poderá
remover 37% mais calor.” (Nota: Estou negligenciando a pequena diferença de
calor latente molar de vaporização entre propano e propileno. Além disso, eu
negligenciei que este cálculo deveria ser feito à 20 °F, que é a temperatura de
sucção do compressor, e não na temperatura ambiente de armazenamento. Mas
eu prefiro relatar a história conforme aconteceu de fato).
“Você sabe, Norm. Eu servi o Exército na Coréia em 1950. Eu lutei na terra de
Inchon. Nós poderíamos tentar isso agora. Eu posso conectar nosso tanque de
propileno importado na linha de alimentação de refrigerante (ver Fig. 33.2) e
purgar o refrigerante atual para o sistema de gás combustível ao mesmo tempo.
Isso irá aumentar a concentração de propileno no refrigerante circulante.”

Um Experimento Vale Centenas De Cálculos

“Você foi na primeira onda em Inchon?” Eu perguntei.
“Não. A Marinha que foi. Eu fui na onda seguinte. Logo em seguida, eles fugiram.
Não foi muito uma luta.”
“Bem, certo. Vamos devagar. Eu irei monitorar a pressão de sucção do
compressor. Nós manteremos a temperatura do reator constante. Se pudermos
aumentar a pressão de sucção do compressor em poucos psi por hora, isso irá
validar minha teoria.”
“E se isso funcionar, não esqueça do nosso banheiro. E Norm, também estou
pensando sobre a pressão de descarga do compressor. Não agora. É primavera.
Mas nós temos dias de 100 °F no sudoeste de Arkansas. Nosso condensador
resfriado à ar pode ter problemas para condensar todo esse propileno?”

Limitações No Condensador
“Les. Você sabe o que é um resfriador com água pulverizada?”
“Claro. É quando você pulveriza água limpa no ar seco. A água evapora e resfria
o ar em cerca de 10 °F;

“Certo. Nós podemos comprar alguns pulverizadores no Walmart (ver Fig. 33.3)
e posicioná-los cerca de 3 ft atrás das hélices do condensador resfriado à ar.
Não para deixar as aletas dos tubos úmidas, mas para umedecer e resfriar o ar.”
“Eu não sei. Nós vamos precisar de duas dezenas desses pulverizadores. E,
com isso, todos aqueles tubos de PVC e válvulas, e contratar alguns caras para
instalar – deve sair fácil em torno de 500 dólares.”
“Ei. Não se preocupe. Eu tenho 40 mil dólares disponíveis para esse trabalho.
Dr. Horner, o vice-presidente, já aprovou esse orçamento.”
Arraste De Refrigerante
“Um dos nossos problemas, Norm, é arraste de refrigerante líquido do
evaporador. Líquido acaba sendo carreado para o vaso de sucção do
compressor, que acaba sendo drenado para a queima. Em altas vazões, que é
o que você está planejando, isso pode se tornar um problema.”
“Bem, como o vaso de sucção do compressor está levemente acima do reator,
será que poderíamos drenar de volta para o evaporador?”
“Não. Não é elevado o suficiente para realizar este trabalho.”
“Okay, então instalaremos uma pequena bomba. Não esqueça que eu tenho 40
mil dólares para trabalhar (Isso foi em 1968. O custo de bombas aumentou em
10x desde então)”.

Incrustação
“Outro problema que temos, Norm, é incrustação na parte externa dos tubos do
evaporador e na parte interna dos tubos do condensador. Eu aposto que isso é
ruim para a troca térmica nos dois trocadores.”
“Incrustação?” Eu perguntei. “Não pode ser. O refrigerante é completamente
limpo.”
“Bem, Sr. Norm, é o óleo lubrificante do compressor que vaza no GLP circulante
que causa a incrustação. Cobre a superfície dos tubos com óleo.”
“Eu já vi esse problema antes. Apenas instale uns dois pontos de dreno na parte
baixa do vaso de sucção do compressor e na parte baixa do vaso de refrigerante
na saída do condensador (Fig. 33.3). Apenas drene ambos os pontos uma vez
por semana, ou uma vez por dia, para manter o refrigerante isento de óleo
lubrificante. É isso que os filtros fazem na linha de saída do condensador de
circulação de freon no ar condicionado da sua casa.”

Refrigerante Forçado
Cerca de quatro meses após a implementação das mudanças mostradas na Fig.
33.3, o engenheiro da unidade FCC, Noel, sugeriu que a bomba instalada para
transferir refrigerante líquido para fora do vaso de sucção do compressor rodasse
continuamente para converter o resfriamento do reator de circulação natural para
circulação forçada.
Eu retornei a El Dorado para testar a ideia de Norm. Ao invés de vaporizar 99+%
do refrigerante, eu ajustei a taxa de circulação para que somente metade do
refrigerante fosse vaporizado.
Eu calculei que o coeficiente de troca térmica (i.e. “U”) do banco de resfriamento
do trocador tinha aumentado de 60 para 90 BTU/h/ft²/°F. Isso resultou em um
aumento adicional de 20% da produção de propileno viscoso.
Eu não dei crédito a Noel por esta ideia. Eu continuo fã de circulação forçada
para reduzir percentual vaporizado em evaporadores e reboilers. E ainda
continuo roubando crédito das ideias de outras pessoas desde que elas
funcionem.

Conclusão
Durante os 3 meses posteriores, as mudanças que descrevi foram feitas. A
produção de propileno viscoso aumentou em 40%. O filho de Les Raiford, que
estava estudando engenharia química na LSU, ligou para me parabenizar pelo
sucesso no projeto.
Um ano depois, Dr. Horner, vice-presidente da refinaria, decidiu fechar mesmo
assim a refinaria El Dorado. Todos os operadores foram demitidos – pretos e
brancos, sem discriminação.
Larry Durland, gerente da planta El Dorado, foi promovido para refinaria de 360
mil barris ao dia da Cidade do Texas, como gerente da planta. Ele se aposentou
em 1978.
Uma nova unidade de polipropileno viscoso foi construída na refinaria da
American Oil em Sugar Creek, Missouri. Mas Texaco parou de usar esse aditivo
na gasolina poucos meses depois. A refinaria Sugar Creek também foi
abandonada pouco tempo depois.
E eu, autor dessa história verídica, trabalhei na American Oil até 1980. Eu não
fui promovido ou recompensado pela minha ideia de otimizar a composição do
refrigerante polipropileno. Mas talvez eu tenha sido recompensado, só não pela
American Oil.
Os nomes dessa história não foram modificados para proteger os culpados.
 34– Compressores Alternativos

Eu estava trabalhando nos campos de gás em Laredo, Texas, para Good Hope
Energy, a segunda maior produtora de gás natural na década de 80, atrás da
Exxon. Eu me reportava ao dono da Good Hope, Jack Stanley. Jack era
pessoalmente o dono da Good Hope Energy. Não havia acionistas ou diretores.
Somente Jack.
“Norman. Desça lá na nossa estação de compressão em Laredo. A vazão de gás
para Aqua Dulce está baixa. Gás está saindo a 6 dólares por milhão de BTU.
Está frio lá no Norte, e a demanda e preços estão em pico. Vamos faturar. Vá
com Juan Hernandez. Ele irá te pegar no aeroporto. Dirija ao redor dos condados
de Zapata e Webb. Acelere aqueles compressores para bombear mais gás. Vá
indo, Lieberman.”
“Sr. Stanley. Não é tão simples. Compressores alternativos possuem várias
partes complexas e sofrem uma grande variedade de mal funcionamento. Eu
escrevi um livro publicado pela PennWell sobre esse assunto. Gostaria que eu
explicasse?”
“Não. Me avise quando voltar.”

Volume De Partida
“Juan,” Eu observei enquanto pegava o caminhão da companhia no aeroporto,
“está bem frio hoje.”
“Sim, senhor Norm. O frio desligou vários dos nossos compressores alternativos
nos campos de gás. O gás úmido congelou as linhas de suprimento de gás
combustível. Péssimo! As linhas de combustível estão cheias de gelo.”
“Não exatamente. As linhas estão obstruídas com hidratos de gás natural. Eles
se formam em temperaturas bem acima do ponto de congelamento da água. Nós
iremos soprar e limpar as linhas. Mas minha preocupação são válvulas
quebradas e, mais importante, “volume de partida” excessivo entre o pistão e a
cabeça do cilindro no “centro morto de topo”.
“Ah. Meu amigo. O que você quer dizer com “volume de partida”? Não entendi.”
“Juan, vamos dirigir até a estação de compressão Hebronville e eu te explicarei
como compressores alternativos funcionam. Você dirige e eu falo. Para entender
o significado crítico de volume de partida em compressores alternativos, eu terei
que primeiro te explicar “Ciclo de Carnot”.
“Sim! Sim! Professor Carnot. Muito importante.”
Ciclo De Carnot
Fig. 34.1 é a curva de ciclo de Carnot para trabalho teórico de compressão. O
eixo vertical é a pressão do gás dentro do cilindro. O eixo horizontal é o volume
de gás dentro do cilindro. A área dentro da curva é chamada trabalho PV ou
trabalho teórico de compressão.

Fig. 34.2 traz uma visão simplificada de um compressor alternativo. A minha

discussão de como o pistão se movimento está relacionado com o ciclo de
Carnot. Eu irei assumir algumas premissas simplificadoras:
 Compressores alternativos são compressores de “dupla ação”. Gás é
comprimido pelo pistão conforme este último se move em direção à
cabeça do cilindro e também conforme o pistão se move para o fim de
curso (i.e. a região mais perto do eixo do motor). Eu irei ignorar a
compressão de fim de custo para simplificação.
 Irei também ignorar vazamento do gás em torno dos anéis do pistão, em
volta das válvulas e outras ineficiências mecânicas. Compressores
alternativos estão, na prática, sujeitos a muitas ineficiências mecânicas,
que geralmente são bastante significativas.
 Irei ignorar pulsações nas válvulas e perdas por atrito, que também são
geralmente bastante significativas.
Observando a Fig. 34.2, vamos descrever as partes do compressor alternativo:
 Pistão: Se move para frente e para trás no interior do cilindro. É puxado e
empurrado pela haste do pistão. Para manter evitar vazamento de gás
 entre o pistão e o cilindro, existe um anel de vedação. Parecido com motor
de automóvel.
 Válvulas: Há válvulas de bloqueio on/off que abrem e fecham pela ação
de molas de acordo com a pressão diferencial do gás. As molas empurram
os pratos. Se a pressão do gás no interior do cilindro for maior que a
pressão de alimentação, então o prato da válvula de entrada é empurrado
pela pressão do gás para posição fechada.

Se a pressão do gás no interior do cilindro for menor que a pressão da linha de

descarga, então o prato da válvula de saída é empurrado pela pressão do gás
para posição fechada.
Vamos nos referir novamente à Fig. 34.1. Ponto “A” é a posição mais distante
que o pistão pode ficar recuado no cilindro. O ponto “A” é chamado de “centro
morto de fundo”. O volume de gás dentro do cilindro (i.e. eixo horizontal na curva
do ciclo de Carnot) está no valor máximo.
O pistão então é empurrado pela haste do pistão em direção à cabeça do cilindro.
Tanto as válvulas de entrada e saída permanecem fechadas, porque a pressão
dentro do cilindro a P1, na minha Fig. 34.2, é maior que a pressão de alimentação
P2 e menor que a pressão de descarga P3.
Conforme o pistão vai se movendo em direção a cabeça do cilindro e vai
comprimindo o gás:
 A pressão dentro do cilindro P1 sobe. É por isso que essa parte do ciclo
de Carnot é chamada de compressão.
  A quantidade de gás no interior do cilindro permanece a mesma, mas o
volume reduz.
 O gás fica mais quente porque o pistão está realizando trabalho de
compressão no gás.

Volume De Partida
Este é o meu ponto. O pistão para de se mover antes de passar pelo bocal de
saída do cilindro.
O pistão é bem longo. Tipicamente, 6’’–8’’. Se este se movesse mais do que
metade do diâmetro da abertura de descarga, este boquearia o bocal de
descarga. Portanto, o pistão para se mover quando atinge cerca de metade do
diâmetro do bocal de saída. Este é o ponto “B” na curva do ciclo de Carnot (Fig.
34.1). É chamado de “centro morto de topo”.
O volume do gás preso entre a cabeça do cilindro e o pistão no “centro morto de
topo” é chamado de “volume de partida”. O volume de gás determina a “eficiência
de compressão volumétrica” no compressor alternativo. É por isso que é tão
importante. A eficiência volumétrica é uma medida de quanto gás pode ser
comprimido para cada curso do pistão.
Durante a parte de compressão do ciclo de Carnot, ambas as válvulas de entrada
e saída mostradas na Fig. 34.2 ficam fechadas.
Quando a pressão no interior no cilindro P1 atinge a pressão de descarga P3, as
molas da válvula de saída se abrem (ver Fig. 34.2). O pistão continua se
movendo em direção a cabeça do cilindro assim como antes. Mas agora, a
pressão no interior do cilindro P1 permanece constante. Gás é empurrado pelo
pistão para fora do cilindro, através a válvula de saída, em direção a linha de
descarga.
Isso é chamado etapa de descarga do ciclo de Carnot. Durante esta etapa:
 A válvula de alimentação está fechada.
 As pressões P1 e P3 são idênticas.
Na verdade, o pistão se move do “centro morto de fundo” para o “centro morto
de topo” em apenas uma fração de segundo.

Válvulas De Compressores Alternativos

“Por favor, Sr. Norm,” Juan pediu, “antes de continuar sua explicação, que me
diga que válvula que essa que está se referindo? Há algumas válvulas dentro do
cilindro do compressor alternativo? Como elas trabalham? O que elas deveriam
fazer? Me explique sobre essas válvulas primeiro, antes de continuar sobre
Professor Carnot e seu ciclo.”
“Okay. Vamos nos referir a Fig. 34.3. Uma válvula típica é um cilindro pesado e
redondo. Talvez 6’’ de altura e talvez 4-8’’ de largura. Há dois pratos dentro da
válvula. Um é empurrado pelas molas. O outro é estacionário. Quando são dois
pratos são empurrados juntos pelas molas, a válvula fecha, e a vazão de gás
para. Se a pressão do gás no topo da válvula na Fig. 34.3 for maior que a pressão
do gás abaixo da válvula, então o prato é empurrado para baixo. Agora, o gás
pode escoar pelas aberturas, e a válvula está aberta. Essa é a válvula de
descarga.”
“Se você girar a válvula em 180°C, é a mesma que a válvula de alimentação.”
“Muito bom, Sr. Norm. Eu entendi. Então o que acontece dentro do cilindro
depois que o pistão atinge a posição “centro morto de topo?”
“Sim, Juan. Eu continuarei minha explicação do Ciclo de Carnot, enquanto você
avalia a Fig. 34.1.”

Expansão Do Gás
O gás natural preso entre a cabeça do cilindro e o pistão no ponto “B” está na
pressão do gás na linha de descarga. Quando o pistão reverte seu movimento e
começa a se mover em direção ao ponto “A” (“centro morto de fundo”), a pressão
dentro do cilindro irá começar a cair e a válvula de descarga (Fig. 34.2) irá fechar.
A válvula de entrada permanece fechada.”
“Sim! Sim, senhor Norm. Ambas as válvulas estão fechadas porque o gás preso
no volume de partida expande, a pressão P1 é maior do que P2 (linha de entrada)
e menor que P3 (linha de descarga).”
“Certo. O gás continua a expandir conforme o pistão recua, até que a pressão
dentro do cilindro caia até atingir a pressão da linha de alimentação. Essa é a
parte de expansão do Ciclo de Carnot (Fig. 34.1). Neste momento, a pressão P1
é igual a pressão P2.”
“Juan, note que quanto maior for o volume de partida, mais o gás precisa
expandir antes que a pressão dentro do cilindro se iguale a da linha de
alimentação. Certamente, o novo gás não pode escoar para dentro do cilindro
até que a pressão P1 caia até atingir a pressão P2. Portanto, aumentar o volume
de partida dentro da cabeça do cilindro (Fig. 34.4) irá reduzir a taxa de gás
comprimido pelo compressor alternativo.”

Alimentação
“Com a pressão de gás dentro do cilindro caindo abaixo da pressão da linha de
alimentação, a válvula de alimentação do compressor, mostrada na Fig. 34.3,
agora se abre. Gás novo escoa da cabeça do poço para o compressor. O
escoamento de gás permanece até que o pistão recuo para seu ponto de partida
no “centro morto de fundo” (pt. A, Fig. 34.1).
“Conforme o pistão começa a voltar para a cabeça do cilindro, a válvula de
alimentação se fecha. É claro que a válvula de saída continua fechada.”
“Norm, a área em cinza tem algum nome especial?”
“Sim, Juan. É chamada de:
 Trabalho Ideal de Compressão
 Trabalho PV
 Trabalho do Ciclo de Carnot
“Mas tenho uma dúvida, Norm. Como alguns dos nossos compressores da
cabeça do poço possuem motores elétricos, e rodam em velocidade constante,
como podemos reduzir a capacidade do compressor se estivermos enviando
muito gás?”
“Juan. Na parte de trás da cabeça do cilindro, ontem há um manômetro, apenas
remova esse manômetro. Então, pegue a garrafa metálica de 1L que está no
caminhão. Encaixe esta garrafa na conexão de 1,5’’ na cabeça do cilindro. Isso
irá aumentar o volume de partida em 1L adicional de gás. Aumentar o volume de
partida em 1L irá reduzir a capacidade de compressão.”
“Então, Norm, para aumentar a capacidade de compressão e bombear mais gás
para o senhor Stanley, o dono, eu devo fechar todos os “dispositivos ajustáveis
no fim do cabeçote” girando o volante da válvula no sentido anti-horário. Isso irá
reduzir o volume de partida e aumentar a eficiência volumétrica do compressor.”
“Tudo isso está correto, meu amigo.”
Fontes De Ineficiência De Compressão
“Juan. Eu devia ter te avisado. Há muitos problemas com as válvulas que irão
reduzir sua performance, como:
 Perdas de velocidade nas válvulas (atrito).
 Problemas de pulsação das válvulas.
 Vazamento das válvulas.
 Pratos de válvulas quebrados.
 Tensão excessiva nas molas.
 Má condição dos anéis do pistão.

“Esses problemas são melhor identificados por um cartão indicador ou teste de

escaneamento. Eu escrevi um livro sobre esse assunto publicado pela PennWell,
“Solucionando Problemas de Processamento de Gás Natural”. Gostaria de
comprar uma cópia, Juan?”
“Não, senhor Norm.”

Indo Para Casa

Eu gastei dois dias com Juan nos campos de gás nos condados de Zapata e
Webb. Na maior parte, hidratos de gás haviam congelado as linhas de
alimentação de gás dos compressores. Juan e eu desconectamos as linhas de
0.75’’ de suprimento de gás do poço para soprar os blocos de gelo e retornar os
compressores ao serviço.
Em um poço, o bloco de gelo foi soprado sem aviso da tubulação desconectada.
Acelerado por gás com pressão de 400 psig, eu vi o bloco de gelo passar rente
ao meu rosto.
Mas então, os 10 ft de tubulação metálica 0.75’’ bateu com muita força nas
minhas pernas, me derrubando no chão. Juan me levou para o hospital em
Laredo. No dia seguinte, voei para casa em Nova Orleans, sendo deixado no
aeroporto em uma cadeira de rodas, mas após ter aumentando a vazão de gás
em 10%.
Uma semana depois, de volta ao trabalho, Sr. Stanley me cumprimentou. “Sr.
Lieberman. Onde você estava? Conheceu alguma mulher lá em Laredo? Não
espere que eu te pague enquanto você estava festejando. Melhor voltar para a
Estação de Compressão Hebronville. Temos problemas com a unidade de
desidratação de glicol. Exxon pode nos descartar por causa do gás úmido. Vá
indo.”
Carda Da Haste
O maior produtor de borracha do mundo é Arlanxeo. Eles produzem borracha
sintética do butadieno via polimerização. A companhia pertence à Arábia
Saudita. A maior planta deles fica em Orange, Texas.
A planta iniciou a produção em 1939 bem a tempo da Segunda Guerra Mundial.
Com os japoneses avassalando Malásia, Vietnã e Indonésia, havia uma
necessidade urgente por borracha sintética para substituir as fontes perdidas de
borracha natural das plantações de seringueira da Grã-Bretanha e Holanda.
Ano passado, em 2017, eu ministrei um seminário em Orange para engenheiros
e operadores da Arlanxeo. Após cada sessão, eu visitei a planta para aconselhar
como melhorar a operação deles.

Limite De Circulação De Butano

O principal gargalo em aumentar a produção de borracha sintética era a taxa de
circulação limitada de butano. O gargalo nesta circulação era a capacidade de
três compressores alternativos de dois estágios. Esse gargalo era especialmente
severo em julho e agosto.
Orange, Texas, é um lugar terrível no verão. As condições ambientes neste
período resultam em aumento de 90 °F na temperatura da água de resfriamento,
o que causa o travamento dos compressores alternativos devido à alta pressão
de descarga.

Diferencial de Pressão Ao Longo Do Pistão

Fig. 34.4 é um esquema do cilindro do compressor alternativo. Compressores
alternativos são máquinas de dupla ação. Há dois tipos de válvulas:
 Um tipo está na no fim da cabeça do pistão. O final da cabeça está
localizado no final do cilindro do compressor.
 O outro tipo está no início da cabeça do pistão. Este está na parte do
cilindro do compressor perto do eixo, movimento a haste do pistão.
Quando o pistão se move em direção a cabeça do cilindro, o gás no interior do
fim da cabeça do cilindro é comprimido e então empurrado pela linha de
descarga, quando a pressão na frente do pistão excede a da linha de descarga.
Quando o pistão se move em direção a cabeça do cilindro, a pressão do gás na
parte final do cilindro é reduzida, até que a pressão caia abaixo da pressão da
linha de sucção. Neste ponto, gás da linha de sucção escoa para dentro da parte
final do cilindro.
A razão entre a pressão da linha de descarga e a pressão da linha de sucção é
chamada razão de compressão.
Trabalho de Compressão
Antes de andar com a minha bicicleta, eu sempre encho os pneus. Eu comprimo
o ar de 14,7 psia (1 bara) para 45 psig (4 bara) em uma razão de compressão
de 4. O ar comprimido fica apreciavelmente mais quente. Parte devido ao calor
de compressão que estou exercendo, parte devido à perda de atrito na bomba
de bicicleta.
É a mesma coisa com compressor alternativo. Os vapores de butano
comprimidos aumentam sua temperatura devido ao calor de compressão e
devido ao calor de atrito gerado no compressor. Significando que o aumento de
temperatura entre a entrada e a saída do compressor é proporcional à razão de
compressão. O fato de a temperatura de descarga aumentar porque
simplesmente a temperatura de entrada aumentou não é uma indicação do
aumento da razão de compressão.

Carga Excessiva Da Haste Do Pistão

Quando trabalhei nos campos de gás natural em Laredo, Texas, eu era
responsável pela operação de 100 compressores alternativos de cabeça de
poço. A falha mais comum destas máquinas era quebra na haste do pistão (ver
Fig. 34.4) devido à carga excessiva.
A carga da haste pode ser expressa em lbf. Para calcular a carga da haste do
pistão em um compressor alternativo:
Área do Pistão . (PD – PS) = Carga da Haste
Onde:
 Área do pistão em in²
 PD = pressão da descarga em psig
 PS = pressão de sucção em psig
 Carga da Haste = lbf
(ver Fig. 34.4)
Pela expressão acima, está claro que há uma relação entre a carga da haste,
razão de compressão e o aumento de temperatura do gás sendo comprimido.
Em Laredo, durante dias quentes de verão, a temperatura ambiente subia para
120 °F. A temperatura de descarga do compressor, como consequência,
também aumentava. Os compressores eram equipados com desligamento
automático por temperatura alta de descarga. O desligamento dos compressores
ocorria para proteger a haste do pistão de falha por carga excessiva.
Na primeira tarde que isso aconteceu, eu calculei a carga das hastes usando
equação acima e alterei essa temperatura de forma consistente com a maior
temperatura de sucção causada pela maior temperatura ambiente para a
resfriador à ar intermediário do compressor.
Em 1985, nos campos de gás de Laredo, nós não tínhamos acesso a controle
computacional para calcular cargas máximas permitidas para haste, baseado
nas pressões de descarga e sucção. Então, durante períodos de dia frio, eu
modificava novamente a temperatura de desligamento na descarga do
compressor para valores mais baixos. Uma prática incômoda.

Planta de Borracha Da Arlanxeo

Para evitar que seus compressores alternativos de butano de desligar devido à
temperatura de descarga excessiva, o que era consequência do aumento da
temperatura de sucção, causado pelo aumento da temperatura da água de
resfriamento, que era causado pela alta temperatura ambiente, os operadores
da Arlanxeo ativavam os desabilitadores de válvulas.
Esses desabilitadores de válvula desabilitavam uma ou mais válvulas de
descarga mostradas na Fig. 34.4. O resultado era:
 Aumentar a pressão de sucção do compressor.
 Reduzir a pressão de descarga do compressor.
 Reduzir a razão de compressor.
 Que promovia redução na temperatura de descarga do compressor.
Além disso, ativar os desabilitadores de válvula reduziam a taxa de circulação
de butano e a taxa de produção de borracha da planta em 10%, custando 10 mil
dólares o dia. E isso estava acontecendo desde 1939 – a 78 anos!

Aplicação De Controle Computacional

Em 1939, não havia computadores para calcular a carga da haste do pistão do
compressor. Então, o engenheiro de instrumentação fazia seu melhorar para
proteger o compressor alternativo de possível quebra da haste, usando a
temperatura de descarga como indicação de possível razão de compressão
excessiva e carga da haste.
Eu perguntei ao engenheiro de processos da Arlanxeo e ao coordenador de
operações qual parte do compressor eles achavam que podiam danificar ao
exceder a temperatura de desligamento de 300 ° F na descarga do compressor.
Não houve resposta.
Isso mostra a importância de entender como equipamentos de processos
funcionam. A outra alternativa é perder 10 mil dólares ao dia, todo verão, por 78
anos.

Efeito Da Massa Molecular Em Compressores Alternativos

Eu nunca discuto com pessoas. Eu espero que todos sempre irão concordar
comigo. Por exemplo, eu estava trabalhando na Corporação Coastal na refinaria
deles em Aruba. Meu projeto era melhorar a unidade de produção de hidrogênio.
Meu projeto incluía a substituição de uma corrente de purga gasosa rica em
hidrogênio, que era usada no gás combustível da refinaria, para alimentar a
planta de hidrogênio. A purga de gás era oriunda da unidade de hidrotratamento
de diesel de Aruba. O gás combustível da refinaria vinha principalmente da
unidade de coqueamento retardado da planta. As composições eram as
seguintes:

A purga de gás, eu calculei, por ser mais rica em hidrogênio, seria uma
alimentação mais adequada para a planta de hidrogênio, já que era composta
principalmente por hidrogênio.
A corrente de alimentação da planta de hidrogênio era comprimida de 50 para
400 psig por compressores alternativos gigantes de dupla-ação e dois estágios.
A vazão total de gás era 100 M SCFD de gás combustível de refinaria.
Quando o dia de substituir gás combustível por gás de purga chegou, eu estava
me aprontando para ir para casa em Nova Orleans. Sr. French, o gerente da
planta, veio na minha sala com uma reclamação: “Lieberman. Você ferrou tudo.”
“O que houve, senhor?”
“Estes dois compressores alternativos não foram projetados para comprimir gás
de purga. Eles foram projetados para comprimir gás combustível. Assim que nós
alinhamos gás de purga para compressão na planta de hidrogênio, a vazão de
gás caiu de 100 para 50 M SCFC. Você ferrou tudo, Lieberman.”
“Sr. French. Por acaso está falando comigo? Eu não cometo erros!”
“Sim, Lieberman. Estou falando com você. Acabei de falar por telefone com o
fornecedor de válvulas para esses compressores alternativos. Ele me falou que
essas válvulas foram projetadas para um gás combustível com massa molecular
média de 32, não para gás de purga com massa molecular de 8.”
“E qual sua proposta de solução, senhor?”
“O vendedor disse que pode substituir essas válvulas para serviço de gás de
purga durante uma parada de 3 dias.”
“E o custo?”
“Razoável. 950 mil dólares.”
Eu ainda me lembro de sentar na minha mesa e ficar progressivamente mais
zangado. Eu queria defender meu projeto. Mas antes que pudesse falar qualquer
coisa, Sr. French continuou: “Lieberman, você não percebeu que se reduzir a
massa molecular do gás por um fator de 4, de 32 para 8, então a pressão de
descarga desenvolvida pelo compressor irá cair drasticamente, então a
quantidade comprimida de gás também irá cair drasticamente?”
“Bem,” Eu pensei, “todos têm que aprender.” Então, decidi não discutir e fui para
casa em Nova Orleans.

Dois Meses Depois

Era um lindo dia em Aruba, quando os compressores foram modificados com as
novas válvulas e colocados novamente em operação. O plano era partir com gás
combustível (MM 32), e então trocar para gás de purga (MM 8).
Eu estava parado do lado do Sr. French, observando o medidor de vazão, que
estava alinhado a 100 M SCFD, a vazão de projeto. Conforme a vazão de
alimentação foi trocada de gás combustível para gás de purga, a vazão indicada
de gás caiu para 50 M SCFD – da mesma forma que ocorreu com as válvulas
antigas.
Sr. French se virou para mim com desânimo. “Norman! O que aconteceu? A
vazão caiu pela metade. As novas válvulas não ajudaram em nada.”
“Não. A vazão não se alterou. Continua o mesmo valor de 100 M SCFD. Eu irei
explicar.”

Efeito Da Massa Molecular Na Medição De Vazão

“A vazão é medida por este medidor de vazão. A perda de carga através do
orifício de restrição é medida por estes dois medidores de cada lado do orifício
de restrição. A perda de carga calculada por:
 DP = 0.6 DV . V² / 62
Onde:
 DP = perda de carga, em in de água.
 DV = densidade do gás, em lb/ft³.
 V = velocidade do gás escoando pelo orifício de restrição, em ft/s.
Para calcular a vazão, multiplique a velocidade calculada acima baseada na
perda de carga medida pelo tamanho do orifício (i.e. área) do orifício de restrição,
que está marcado na placa de identificação.
Se a massa molecular do gás cair de 32 para 8 (por um fator de 4), então a perda
de carga medida também irá cair por um fator de 4 (equação acima). E, como a
vazão é proporcional à raiz quadrada da perda de carga, a vazão indicada irá
cair por um fator de 2. Mas na verdade, a vazão volumétrica de gás não foi
alterada.”

Efeito Da Massa Molecular Nos Compressores Alternativos

“Mas, Norm, como então o compressor alternativo é afetado pela massa
molecular?” Sr. French perguntou.
“Senhor, um efeito é reduzir as perdas de velocidade nas válvulas. Estas são
perdas de atrito pequenas através das válvulas de entrada e saída do
compressor. Eles possuem pequeno efeito na eficiência do compressor e variam
linearmente com a massa molecular. Reduzir a massa molecular por um fator de
4 irá aumentar a eficiência em apenas poucos percentuais.”
“De maior interesse, o efeito é o requerimento de potência pelo compressor. O
fator de compressibilidade (Z) foi gás de purga é perto de 1.00. O fator de
compressibilidade do gás combustível é cerca de 0.90. Isso significa que a
potência do motor irá aumentar em 10% quando estiver comprimindo gás mais
leve e rico em hidrogênio.”
“Mas, Sr. Lieberman. O nosso compressor de reciclo de gás para o hidrotratador
imprime um diferencial de pressão bem maior, e necessita de bem mais potência,
e bem mais vazão, quando está comprimindo um gás mais pesado.”
“Sr. French. Esse é um compressor centrífugo, onde:
 Diferencial de pressão é proporcional ao Head politrópico, multiplicado
pela densidade do gás.”
“Sr. Lieberman, nós gastamos 950 mil dólares nessas novas válvulas para o
compressor alternativo. Por que você não me explicou isso dois meses atrás?
Eu tinha ido discutir esse assunto com você na época.”
“Sim, Sr. French. Eu me lembro. Mas não é minha culpa. Era uma discussão. E
eu nunca discuto.”
“Está bem, Sr. Lieberman. Estou cancelando seu contrato de consultoria com a
refinaria Coastal Aruba efetivamente a partir de hoje. Tenha uma volta viagem
de volta para Nova Orleans.”

Limitações na Temperatura de Descarga de Compressores Alternativos

A limitação em compressores alternativos se deve geralmente ao alarme de alta
temperatura de descarga, devido à:
 Aumento na razão de compressão.
 Elevada perda de carga em válvulas.
 Vazamento em válvulas.
 Alta temperatura de entrada.
Limitação de temperatura não tem intenção de proteger nenhum componente
por temperatura excessiva. É para proteger as hastes do pistão devido à carga
de haste excessiva. Carga de haste é função de:
 Razão de compressão.
 Área do pistão.
Aumento de temperatura ao longo de um compressor é função da razão de
compressão. A temperatura de descarga do cilindro é uma medida da carga da
haste e da temperatura de entrada do compressor.
Para proteger um compressor de carga de haste excessiva, o compressor pode
desligar em altas temperaturas. Isso irá um desligamento prematuro se:
 A eficiência de compressão for menor que a projetada devido à
vazamento de válvulas, alta tensão nas molas, ou incrustação nas
válvulas.
 A temperatura de entrada estiver acima da projetada usada para calcular
o ponto de desligamento por temperatura alta.
Conclusão: Compressores alternativos desligam devido à temperatura ambiente
elevada. Quando isso ocorre, aumente o valor do ponto de desligamento. Uma
alta temperatura ambiente não aumenta a carga de hastes.
 35– Vibrações em Tubulações

Eu já observei vibrações em diversos sistemas de tubulação, incluindo tubos de

fornalhas. Um ano atrás, eu tive um contrato de consultoria em uma refinaria de
óleo lubrificante em Louisiana para resolver este tipo de problema.
O problema foi descrito pelo meu cliente como uma vibração nos tubos da seção
radiante da fornalha. Mas, na verdade, as vibrações pouco tinham a ver com a
fornalha. No entanto, este caso me forneceu uma lição fundamental sobre o que
causa vibrações em sistemas de tubulação em geral.
A fornalha era atípica. Uma pequena unidade circular. Os tubos tinham formato
circular e eram de passe único. O que significa que todos os tubos estavam em
série. O único bocal de entrada de 10 in escoava através de um passe de tubo
de 6 in até um bocal de saída de 10 in. A elevação do bocal de entrada era 50 ft
acima do chão. A saída estava na altura da visão (Fig. 35.1).
A corrente de alimentação da fornalha era uma mistura de hidrogênio e óleo
lubrificante a 500 °F. Ambas as correntes se misturavam 40 ft antes do bocal de
entrada da fornalha. A velocidade calculada de entrada da mistura hidrogênio-
óleo lubrificante era de 3 ft/s. Esse é um valor muito baixo para dispersar o óleo
lubrificante líquido no grande volume de hidrogênio.
Conforme essa mistura entrava nos tubos de 6 in da fornalha, esta acelerava
para 9 ft/s. Ainda assim, muito baixo para promover um escoamento misturado
ou emulsionado. Mesmo sendo aquecido de 500 para 700 °F e sofrer
vaporização parcial, o efluente da fornalha ainda estava em regime com
separação de fases a menos de 12 ft/s.
Na saída da fornalha, a saída do tubo expandia de 6 para um joelho de 90° de
10 in. Enquanto estava com minha chave inglesa pressionando o joelho de 90°,
eu senti uma pancada firme, como se alguém tivesse batendo contra o joelho
usando um martelo a cada 5 ou 6 s. Isso gerava as vibrações – escoamento com
separação de fases se chocando com o joelho da tubulação.
O momento periódico da fase de óleo lubrificante era amortecido em uma
vibração contínua conforme o choque no joelho de saída progredia a montante
no passe único de tubo.
Você mesmo pode observar este efeito em uma longa cerca de arame. Peça a
um colega para bater periodicamente contra um filme de arame esticado com um
pedaço de metal. Cerca de 50 ft do ponto de distúrbio, você sentirá uma vibração
contínua do arame, mas não as batidas individuais.
Golpe de Vapor
Eu tenho uma maior familiaridade com este tipo de vibração como consequência
de golpe de vapor ou martelo hidráulico.
Em uma longa tubulação de vapor, resfriamento localizado gera uma área de
baixa pressão como consequência da condensação do vapor. Uma fase aquosa
a montante irá acelerar pela zona de baixa pressão gerada na tubulação com
grande momento ou velocidade.

Conforme essa fase aquosa se choca com um joelho, ocorre um som barulhento,
que causa a vibração da tubulação. Eu já me assustei várias vezes com golpe
de vapor ou martelo hidráulico, mas nunca observei pessoalmente qualquer
dano em tubulações como consequência destes fenômenos.

Evitando Escoamento Com Separação de Fases

Na unidade de lubrificantes em Louisiana, eu concluí que a causa do problema
era que o fluido na linha de alimentação de 10 in estava escoando em velocidade
muito baixa para induzir uma mistura de fases entre o óleo lubrificante e o
hidrogênio. Provavelmente, se o hidrogênio e o óleo lubrificante fossem
aquecidos juntos no trocador de calor a jusante da linha de alimentação de óleo
lubrificante, e escoassem para a fornalha através de 40 ft de linha de 4 in (ao
invés da linha existente de 10 in), a velocidade de escoamento seria
aproximadamente 20 ft/s.
Quando trabalhei na Amoco Oil na década de 1970, me ensinaram que:
 Velocidades de escoamento acima de 25 ft/s irá resultar em uma mistura
homogênea e evitar separação de fases durante o escoamento.
 Velocidades de escoamento abaixo de 15 ft/s irá promover separação de
fases durante o escoamento, especialmente em riser.
Efeito da Vaporização Na Fornalha
Quando óleos lubrificantes mais leves e voláteis eram processados na unidade
de lubrificantes de Louisiana, as vibrações eram significativamente reduzidas e
até eliminadas. Isso aparentemente ocorria por causa de um maior percentual
de vaporização do óleo lubrificante, que promovia um escoamento em fase
homogênea e reduzida a quantidade de líquido impactando o joelho de 10 in.
No decorrer da operação da fornalha com óleo lubrificante pesado, boa parte da
suportação dos tubos foi danificada. Eu observei que os tubos estavam se
movendo 1 ou 2 in a cada poucos segundos no plano horizontal. Uma redução
de 20-30% da carga de alimentação reduzia a intensidade de vibração para um
nível aceitável.
A única contribuição positiva que fiz para este projeto é que atualmente a
vibração da tubulação de saída é monitorada continuamente no centro de
controle operacional. Lá, espera-se que um alarme por vibração alta irá alertar
os operadores de forma a impedir a falha.
O porquê exatamente do meu cliente não ter parado a unidade para corrigir o
erro fundamental de projeto na linha de alimentação da fornalha é, de certa
forma, difícil de explicar para leitores sem convívio com indústrias de refino de
petróleo.
Se houvesse uma falha catastrófica no joelho de saída, o óleo lubrificante pesado
estaria bem acima ad temperatura de autoignição aproximada de 400 °F, e
haveria uma chance razoável de ocorrer uma explosão por detonação da nuvem
de hidrogênio que se formaria.
Por outro lado, o tubo tem vibrado durante o processamento de óleo lubrificante
pesado por quase 2 anos e nada aconteceu - ainda!
É uma aposta que se faz.

Suportação De Tubulações
Geralmente, as vibrações em tubulações de processos ocorrem devido à
suportação imprópria. O exemplo anterior da fornalha não era, obviamente,
relacionado com um problema de suportação, e ocorria somente quando
processava cargas de óleo pesado, com baixo percentual de vaporização. As
vibrações desapareciam com cargas de óleo mais leves, que tinham um maior
percentual de vaporização.
Para problemas de vibração em suportação de tubulações, eu direciono meus
clientes para “Engenharia de Estresse” – Metairie, Louisiana, uma empresa
consultora que lida principalmente com falhas de tubulações de processo na
indústria de processamento de hidrocarbonetos.
Vibrações De Válvulas De Controle
Em diversas ocasiões, eu senti e ouvi válvulas de controle fazendo uma vibração
um tanto barulhenta. Ao investigar, verifiquei que o pino da válvula de controle
(onde a troca é possível) tinha ficado frouxo. A válvula de controle foi by-passada
e o problema foi rapidamente e facilmente corrigido pelo técnico de
instrumentação. O pino frouxo da válvula de controle ocasionou, além do barulho
estranho, uma vazão errática.
Você precisará ficar bem perto da válvula de controle para escutar o barulho, já
que este não é particularmente tão alto.

Frequência Harmônica Natural

Vários anos atrás, eu estava trabalhando em uma pequena refinaria no sul de
Indiana. Eles tinham instalado uma bomba de vácuo que causava vibrações
excessivas. Todo o conjunto foi retornado ao fabricante para ser inspecionado.
Mas em vão. Ao retornar ao serviço, as vibrações persistiram.
Neste momento, o motor de 3600 rpm foi trocado por um de velocidade variável
(i.e com inversor de frequência). Um pequeno decréscimo na velocidade do
motor cessou totalmente as vibrações da bomba de vácuo.
Análises mostraram que a tubulação estava operando na “frequência harmônica
natural” a 3600 rpm, que transmitia essas vibrações harmônicas para a bomba
de vácuo.
 36– Problemas ao Medir Variáveis de Processo

Entender o que está acontecendo em unidades de processo já é geralmente

difícil o suficiente sem a complicada adição de pressões, temperaturas, vazões
e níveis questionáveis. Eu pude resolver diversos problemas de longa data ao
ter acesso a dados corretos e amostras acuradas.
Melhor não assumir que o próprio instrumento está mecanicamente ou
eletricamente está funcionando bem. É uma boa prática perguntar ao técnico de
instrumentação de forma a assegurar que o instrumento está de fato funcionando
corretamente. Uns poucos exemplos dos problemas que já deparei ilustram a
complexidade de obter dados acurados de processo e amostras. Eu dividirei o
problema em cinco seções:
 Pressões
 Temperaturas
 Níveis
 Vazões (vapor e líquido)
 Amostras (vapor e líquido)

Pressões
A casa que eu vivo, que tem sete banheiros, a BMW da minha esposa e nossa
piscina de 44 mil galões foram pagos por meio da realização de medições de
perda de carga. A fonte mais comum de erro é tomada de pressão obstruída.
Uma leitura de um medidor de pressão que aumenta vagarosamente reflete uma
tomada parcialmente obstruída. Se você tiver que esperar 15 s para que a leitura
do manômetro se estabilize, então está tudo certo. Se demorar 5 min, então a
conexão está parcialmente obstruída e o valor lido é baixo.
Fig. 36.1 mostra algumas ferramentas que podem estar disponíveis na sua
planta para desobstruir drenos em serviços perigosos. Toda refinaria que
trabalhei possui um dispositivo disponível para limpar drenos obstruídos.
Desobstruir um dreno em serviços de gasóleo quente com um bastão curvado,
não raramente, resulta em morte prematura. Para serviços envolvendo H 2S
acima de 100 ppm, uma máscara de ar é requerida. Desobstruir drenos em
serviços envolvendo hidrocarbonetos e vapor de alta pressão é potencialmente
bem perigoso.
Sempre direcione seu medidor de pressão na posição vertical. Medidores de
pressão não lerão corretamente quando não estão nesta posição. Não firme o
medidor de pressão torcendo com a mão. Isso altera a calibração. Use uma
chave de fenda para firmar. Quando medir pressões em serviços envolvendo
alcatrão ou asfalto, não coloque o medidor em contato direto com o alcatrão. Use
um dispositivo no formato de “U” preenchido com diesel como uma barreira entre
o alcatrão e o medidor.
Como o objetivo de conduzir uma medição de pressão é determinar perdas de
carga devido ao atrito, leituras de pressão devem ser corrigidas pela elevação:
DP = DH . SG / 2.31
Onde:
 DP = psi
 DH = Elevação acima do chão, ft
 SG = Densidade relativa

Efeito Da Desaceleração
Eu me deparei com este problema na refinaria Coastal 20 anos atrás. Isso é, a
pressão de descarga de um trocador de calor pode ser maior do que a pressão
de entrada. Naquele caso, mesmo que as tomadas de entrada e saída
estivessem na mesma elevação, a pressão de saída era, de alguma forma,
maior. Mas como isso pode ser verdade?
Vamos dizer que a velocidade de entrada da água fosse 16 ft/s no bocal de
entrada de 3’’. Se o bocal de saída tivesse 6’’, então a velocidade seria bem
menor (i.e. 4 ft/s). Para converter a velocidade (negligenciando perdas por atrito)
em pressão:
IP = 0.18 (V12 – V22) . SG / 28
Onde:
 V1, V2, velocidade de entrada e saída, em ft/s.
 SG = Densidade relativa
 IP = Aumento da pressão do fluido devido à desaceleração.
Para a velocidade da água, reduzindo de 16 para 4 ft/s, isso igualava um
aumento de pressão de 8 psi.
No exemplo acima de Aruba, o serviço foi um trocador de calor para resfriar e
condensar parcialmente o óleo diesel que deixava o reator de hidrotratamento.
A redução na velocidade, devido ao escoamento e condensação parcial do
efluente do reator, era muito maior que os 12 ft/s citado acima. O aumento real
de pressão que observei na unidade foi de 680 para 688 psig. Subtraindo os
efeitos de desaceleração deste aumento de 8 psi resultou em uma perda de
carga de 18 psi devido a perdas por atrito. Finos de catalisador haviam
parcialmente obstruído os tubos do trocador.

Temperatura
Para a maioria das medições de temperatura que faço, eu utilizo minha pistola
infravermelha que comprei no Walmart por 85 dólares. É claro que se tratam de
temperaturas superficiais em lugares onde não há termopares. Mas, assumindo
uma correta junção e que os fios dos termopares estão propriamente instalados,
alguém poderia pensar que a temperatura gerada pela junção elétrica do
termopar estaria invariavelmente correta. E, neste sentido, ela está. Mas os dois
problemas que observei, ainda assim, foram causados por valores medidos de
temperatura 40-60 °F abaixo da temperatura real de processo.
O primeiro problema foi em uma fornalha à vácuo de refinaria em Louisiana. Eu
estava certo que a temperatura registrada do efluente da fornalha estava muito
baixa, pois a temperatura de entrada da coluna à vácuo localizada a jusante
estava 20 °F mais quente. O efluente da fornalha resfria antes de entrar na
coluna à vácuo devido à:
 Vaporização
 Perda de calor para o ambiente
 Craqueamento térmico
Eu extraí o termopar do bocal (ver Fig. 36.2), planejando em inserir um
termômetro de vidro para checar localmente a temperatura. No entanto, eu
imediatamente vi o problema. O bocal, e é claro, o termopar eram muito
pequenos. 4 in em uma linha de saída da fornalha de 30 in. Como esta área da
linha era pobremente isolada, a temperatura indicada era menor que a média da
temperatura de escoamento. Durante a próxima parada, um bocal mais longo foi
instalado para substituir o existente.
Eu observei um problema similar em um vaso de embebição da unidade de
viscorredução na refinaria Coastal (agora pertencente a Citgo) em Aruba. Eu
tinha certeza que a temperatura registrada de 810°F era muito fria. Essa
temperatura era medida na metade de cima do lado do vaso. A saída do vapor
estava entre 830 e 840 °F. Devido ao calor do craqueamento, a parte mais baixa
do vaso estava de alguma maneira mais quente. Além disso, a saída da fornalha
da unidade de viscorredução estava entre 860 e 870 °F. Certamente, o ponto
médio do vaso devia estar entre 840 e 870 °F, não 810 °F.

Eu lembro de ter enrolado um rolo de fibra de vidro como isolamento ao redor do

bocal do termopar (Fig. 36.2). Em 10 min, a temperatura indicada subiu em 20-
30 °F. Eu já havia visto este problema antes na linha de topo de vapor de um
coqueador retardado na cidade do Texas. A porção interna do bocal do termopar
estava coberta com uma camada fina de coque. A radiação térmica do exterior
do conjunto resfriou levemente a junção do termopar dentro do bocal.

Nível
Antigamente, nós mediamos níveis diretamente com uma boia interna. Eu só vi
essas instalações arcaicas por duas vezes nos últimos 20 anos. Em uma
refinaria moderna, nós não medimos o nível de líquidos de forma direta. Nós
inferimos o nível baseado na medição da diferença de pressão. Normalmente, a
medida da pressão diferencial está correta. O problema é que a diferença de
pressão é proporcional tanto ao nível como a densidade do fluido. No mundo
real, onde os operadores e engenheiros tem que trabalhar, a densidade relativa
ou a densidade de um líquido em um vaso é largamente desconhecida e
irreconhecível por quatro razões:
 Densidade varia com a temperatura. Para cada aumento de 100 °F na
temperatura, a densidade relativa na nafta é reduzida em 5%. Para água,
em 2%.
 Densidade varia muito com a composição. Por exemplo, nafta pesada
pode ficar 10% mais densa que a nafta leve. Esse fato foi a causa
fundamental das mortes e desastre ocorrido na explosão na fracionadora
de rafinado da BP na minha antiga cidade, Cidade do Texas, em 2006.
  3 ft de água irá criar a mesma pressão que 4,5 ft de nafta. Portanto, um
nível de 3 ft de água em um visor de vidro pode representar um nível de
4,5 ft em um vaso.
 Quase todos os vasos de processo em serviços envolvendo
hidrocarbonetos possuem uma camada de espuma flutuando em cima do
líquido em uma coluna. Eu observei densidades de espuma (usando
radiação) em vasos de processo em refinarias variar entre 10 e 45 lb/ft³.
O indicador de nível (que na verdade se trata somente de um transmissor
de diferença de pressão) é calibrado pelo técnico de instrumentação
baseado na densidade do hidrocarboneto livre de espuma.
Uma coisa é certa. Assim que o nível real de líquido em um vaso, comportando
espuma ou nafta quente, subir acima da tomada superior de nível, não haverá
mais nenhuma indicação incremental de aumento de nível de líquido pelo
instrumento. Os operadores da BP na Cidade do Texas não sabiam deste fato,
de acordo com seus testemunhos, quando eles processaram a BP por término
errôneo de contrato depois da horrenda explosão e incêndio na fracionadora de
rafinado da BP.

Vazões
Eu acabei de voltar, neste exato momento em que escrevo estas palavras, de
uma visita na refinaria Repsol em Puertollano, Espanha. Eu trabalhei com um
grupo de engenheiros bem competentes. O líder do grupo deles, Jose Soto,
disse: “Norm, nosso medidor de vazão de gás de purga do nosso vaso de selo
não funciona. Ele nos indica vazões erráticas, que variam por aparentemente
nenhuma razão, por um fator de 2 ou 3. Isso torna bastante difícil a resolução do
problema de baixo vácuo que está reduzindo a margem de lucro da nossa
refinaria. Bem ruim!”
Eu tenho ouvido essa reclamação sobre mal funcionamento de medidores de
vazão de gás de purga de colunas à vácuo nos últimos 50 anos. Mas dessa vez,
eu decidi investigar.
Me referindo a Fig. 36.3, eu observei que a instalação estava correta. O orifício
de restrição estava corretamente instalado (i.e. o tamanho do orifício de restrição
estava direcionado para cima). Os potes de glicol estavam corretamente cheios
e as tomadas do orifício estavam limpas. Normalmente, é melhor instalar um
medidor em uma linha horizontal, mas em vazões de gás, esse fator não é
particularmente importante.
A primeira coisa que observei era que a válvula “A” estava fechada. A válvula
“C” também estava fechada, o que é correto. A válvula “B” estava aberta, o que
também é correto. Mas, por que a válvula “A” estava fechada?
Então, eu a abri. Os técnicos de instrumentação limparam as tomadas e
reencheram os potes de glicol – só para ter certeza que tudo estava do jeito que
deveria. A vazão indicada continuava totalmente errática e muito alta.
Jose disse: “Bem ruim, Sr. Norm. Sempre está desse jeito. Não faz sentido.”
“Mas Jose,” eu perguntei, “qual é o teor de nafta na água do vaso de selo?”
“Zero!”
“Mas Jose,” eu perguntei, “qual é a taxa de produção de nafta?”
“Zero. Nós não temos tomada de retirada de nafta.”
“Mas Jose,” eu perguntei, “para onde então a nafta que entra no vaso de selo
com a água das linhas de selo está indo?”
“Ah Norman. Deve estar saindo junto com o gás de purga. Isso aumenta a
densidade e diferença de pressão do gás passando pelo medidor de vazão. É
por isso que nosso medidor tem uma leitura muito errática e tão alta o tempo
todo. Não é problema do medidor de vazão. É porque não temos indicação do
nível de interface entre as fases de nafta e água no vaso de selo. E, nenhum
jeito de drenar a fase líquida de nafta do vaso. É um erro de projeto. Essas coisas
acontecem na América também?”
“Com certeza. Como você acha que consegui dinheiro suficiente para uma casa
com sete banheiros e uma piscina?”
Nenhum medidor de vazão pode tolerar uma vazão de líquido-vapor variável e
produzir um valor de saída aceitável. Não é a velocidade que varia, mas a
densidade é muito variável.
Orifícios (ao contrário da Fig. 36.3) estão 99% das vezes localizado em uma
tubulação horizontal. As tomadas de orifício devem ser localizadas acima dos
flanges do orifício, para retardar incrustação e acúmulo de água nas linhas
preenchidas com glicol. Não por baixo dos flanges do orifício – como em várias
unidades de processo.

Amostras
Meu amigo Steve finalmente conseguiu seu grau de advogado. Ele agora está
cursando direito em Beaumont e deixou a engenharia. Aqui estão três erros que
Steve cometeu quando coletava amostras:
 Erro 01: Steve precisava de uma amostra de nafta da unidade de óleo cru
para projetar uma nova coluna desbutanizadora de nafta. O vaso de
refluxo da coluna de óleo cru operava a 10 psig e 130°F. Ele coletou uma
amostra em quarto de frasco. Quando ele chegou no laboratório, a maior
parte do etanol e propano presentes na nafta já tinham evaporado. Sua
simulação computacional indicou uma pressão requerida de 80 psig para
a desbutanizadora. Na realidade, ele precisava cerca de 130 psig para
condensar os compostos leves. Steve deveria ter pego uma amostra em
um frasco, com esse frasco totalmente preenchido de líquido.
 Erro 02: Steve precisava de uma amostra de gás do mesmo vaso para
dimensionar um novo compressor centrífugo. Ele obteve uma amostra em
um frasco. Quando ele chegou no laboratório, a maior parte dos pentanos
e hexanos já tinham condensado. Ele calculou uma massa molecular de
38 para o projeto. Se tivesse incluído os componentes da nafta que
condensaram, a massa molecular teria sido 52. Como resultado, o motor
do novo compressor ficou subdimensionado e se auto desligava por
corrente alta. Steve deveria ter sua amostra aquecida no laboratório antes
de submetê-la a uma análise por cromatografia gasosa.
 Erro 03: Steve pediu a um operador para coletar uma amostra de resíduo
de uma coluna à vácuo a 450 °F em um pote de amostra. O operador
deixou cair o pote e o resíduo entrou em autoignição. A temperatura de
autoignição do alcatrão é 320 °F, ou até menos. Nós não temos permissão
para coletar amostras acima de sua temperatura de autoignição em
compartimentos abertos. Aliás, a temperatura de autoignição da gasolina
é 450 °F.
Steve será um excelente advogado. Ele provavelmente ficará rico,
especialmente tendo sua bagagem de engenharia de processos. Eu tenho
certeza que muitos dos meus clientes poderiam se beneficiar de seus serviços
legais. Ele já está ganhando mais dinheiro por hora do que eu. Ele
provavelmente irá adquirir uma casa com oito banheiros e comprar uma
Mercedes para sua esposa.
 37– Limpando Equipamentos de Processo

Há cinco tipos de equipamentos de processo que possuem rotina periódica de

limpeza:
 Colunas de destilação: tanto recheadas como perfuradas.
 Trocadores de calor: tanto casco como tubo.
 Fornalhas: lado dos tubos – remoção de coque.
 Resfriadores à ar: tubos aletados externos (isso também se aplica ao
banco de tubos de convecção de fornalhas).
 Compressores centrífugos: rotores.
Eu planejo discutir técnicas de limpeza com equipamento rodando e parado
baseado na minha experiência, sem referência dos vastos procedimentos
publicados e patenteados por uma variedade de vendedores, que oferecem
serviços de limpeza química.

Colunas De Destilação Recheadas

Colunas que são rechedas com leitos de anéis ou selas são difíceis de limpar,
baseado nas minhas observações. Por exemplo, eu tinha uma lavadora de 8’ de
altura e 6’’ de diâmetro interno, com leito de anéis de alumínio Pall de 3’’. Durante
uma parada, eu decidi lavar a lavadora para remoção de sais de sulfato solúveis
em água, pois a lavadora apresentou tendência de inundar no ano anterior. O
bocal de visita de topo (24’’) foi removido e o topo dos 25 ft de altura do leito foi
lavado com uma mangueira de incêndio de 3’’.
Quando voltamos a operar, a eficiência da lavadora está intoleravelmente baixa.
Nós não conseguíamos absorver os vapores de SO 3 com solução fraca
circulante de ácido sulfúrico. Uma terrível pluma de ácido sulfúrico escapou para
o ar úmido da Cidade do Texas. Até mesmo minha esposa ligou de casa para
reclamar sobre a pluma de ácido densa e branca. Uma parada de emergência
foi a única resposta viável.
Desta vez, após lavar com água de cima a baixo, eu entrei na coluna para
inspecionar os anéis. Estes estavam bem limpos na parte inicial do topo do leito.
Mas conforme escavávamos o leito, removendo os anéis em baldes de 5 galões
da coluna, eu pude ver o problema.
Caminho preferencial! Isso ficou progressivamente pior conforme escavávamos
mais o leito de 25 ft de altura. Obviamente, o vapor tinha tomado o caminho de
menor resistência e escoado através das áreas de anéis limpos e, com isso,
comprometido a eficiência de contato vapor-líquido.
Eu tive cada balde com anéis derrubado no chão e cuidadosamente lavados com
água. Depois de termos uma pilha de anéis bem limpos, eles foram recarregados
de volta na torre usando novamente os baldes. Mas, todo esse manuseio tinha
deformado muitos dos anéis finos e frágeis de alumínio. Isso fez reduzir a área
aberta dos anéis. Então, quando voltamos a alimentar, a lavadora inundou, pois
a fase líquida não conseguia escoar facilmente através do leito de alumínio
deformado.

Lavando Colunas Recheadas De Baixo Para Cima

Em 1985, eu estava trabalhando em campos de produção de gás natural ao sul
de Laredo, Texas. Um dia, meu problema foi que a coluna absorvedora para
desidratação de glicol, de 3’ de diâmetro interno, estava inundando. O gás
natural estava saturado com umidade. Ele tinha que ser quimicamente secado
com glicol, um desidratante, até atingir um teor de poucos ppm de água antes de
ser transportado pela tubulação. A coluna era recheada com anéis de sela de 2’’.
Pela minha experiência, eu tinha aprendido que esse tipo de coluna inundava
devido à presença de produtos de corrosão solúveis em solução ácida, como por
exemplo sulfeto de ferro. Então, decidi por solicitar um caminhão, equipado com
uma bomba de circulação, para me encontrar no deserto as 21h. Era julho, e as
temperaturas no sítio tinham estado entre 110 e 115 °F. Melhor executar este
trabalho no frio da noite.
O ácido que encomendei era ácido hidroclorídrico (HCl) 10%. Se fosse hoje
(2019), eu usaria ácido cítrico e, em seguida, um neutralizante ou uma solução
“ZYME”, pois HCl é altamente corrosivo.
O caminhão de HCl já estava me esperando no sítio do poço quando cheguei. O
motorista já estava conectando as linhas de recirculação para circular de cima
para baixo na coluna. Me recordando do meu fiasco na Cidade do Texas dez
anos antes, eu o interrompi.
“Amigo. Conecte a mangueira de retorno no bocal de 3’’ do topo. Conecte a linha
de ácido no bocal de 4’’ do fundo. Nós já lavamos a coluna com água limpa.
Entendeu? Nós vamos circular do fundo para o topo até meia noite.”
“Mas senhor, nós teremos que encher toda a coluna de 30 ft com nosso ácido.
Será que o meu caminhão terá ácido suficiente? Será que não ficará vazio?”
“Talvez você tenha razão. Ok. Vamos pedir logo outro caminhão com ácido.”
Este é o problema ao circular de baixo para cima, ao invés de cima para baixo.
Todo o leito empacotado deve ser enchido com solução de limpeza. É caro, mas
com certeza funcionou naquela noite em Laredo. Exceto que me assustei com
uma cascavel de 4 ft de comprimento enrolada ao longo da base da coluna.
Para resumir, quanto menor for o diâmetro da coluna, mais prático será circular
do fundo para o topo. Para a coluna à vácuo de 46 ft de diâmetro interno e 110
ft de altura de leito na Arábia Saudita, não é assim tão prático.
Colunas Perfuradas
Para colunas equipadas com meus pratos anciões “Bubble Cap”, limpeza
química não é possível. Cada dispositivo precisa ser desacoplado, e o espaço
entre o furo e o dispositivo precisa ser limpo manualmente. Eu tentei limpar este
tipo de prato pulando esta etapa, com resultados bem negativos. Ou seja, a
coluna inundou durante a partida.
Para bandejas de pratos perfurados, com furos, válvulas ou em tabuleiro, circular
uma solução de limpeza de cima para baixo pode gerar diversos resultados,
dependendo do diâmetro da coluna, da vazão de circulação, e do número,
tamanho e distribuição dos furos. Outras variáveis importantes são o número de
pratos e o tempo que a solução ficará circulando.
Minha experiência com limpeza de pratos com circulação de cima para baixo é
misturada. Geralmente, mas nem sempre, a inspeção dos internos da torre
mostra pratos razoavelmente limpos. Mas, em outras ocasiões, os resultados
são bem desapontadores.

Limpando Tubos De Trocadores De Calor

Para limpar os tubos de um trocador de calor, assumindo que o fluido quente
está no casco, eu realizo o seguinte procedimento (ver Fig. 37.1):
 Passo 01: Fechar válvula de alimentação dos tubos.
 Passo 02: Abrir válvula de bypass dos tubos.
 Passo 03: Abrir a pequena válvula de dreno.
 Passo 04: Esperar 10-30 min.
 Passo 05: Reverter passos 01-03.
Os depósitos de incrustação nos tubos irão se desagarrar devido à expansão
térmica dos tubos. Ou, irão se dissolver devido ao fluido de lavagem. Ou, irão se
fundir. Ou, serão forçados para fora dos tubos pela repentina reintrodução da
vazão nos tubos.
Eu usei essa técnica chamada “Esboroamento Online”, em 1969 na maior
unidade de processamento de óleo cru do mundo em Whiting, Indiana, com
resultados excelentes.
Para limpezas de tubos para trocadores fora de operação, estes são
simplesmente hidrojateados. Isso é simples para tubos retos, mas pode ser
enganoso para banco de tubos em formato em “U”.
Hidrojateando Banco De Tubos Com Formato DE “U”
Uma vez, eu estava assistindo um trabalhador contratado da manutenção
hidrojatear um banco de tubos em formato de “U” que eu tinha pedido para ser
limpo. Para este tipo de banco, não há maneira visual de saber se a curva de
retorno de fato havia sido limpa. Alguém deve observar a água escoando para
fora do lado de retorno do tubo em “U”.
Nesta ocasião, eu notei que em 20-30% dos tubos, apenas uma pequena
quantidade de água escoava pelo lado de retorno. Então, perguntei ao rapaz da
manutenção como ele iria limpar as curvas obstruídas no banco de tubos em
formato de “U.”
“Sr. Lieberman, eu tenho que usar uma ferramenta especial em tubos obstruídos
para forçar água através destes tubos comprometidos.” Ele explicou. “O
problema é a curva de retorno.”
“Ok. Mas como irá se lembrar quais desses 500 tubos estão obstruídos?”
“Ah sim! Eu tenho memória fotográfica. Eu meio que lembro quais estão
obstruídos, assim eu posso limpar eles todos juntos depois.”
Eu acho que há duas possibilidades. Ou o rapaz é dotado de uma capacidade
mental absurda. Ou, ele não tinha nenhuma intenção de limpar os tubos
obstruídos. Esse é um problema comum. Como alguém inspeciona um banco de
tubos em formato de “U” para avaliar se estes foram completamente limpos? Eu
iria somente, quando trabalhava na Cidade do Texas, soprar ar pressurizado em
cada tubo, e ver se o ar iria atravessar até o fim do tubo de retorno. Para os meus
bancos de 60’’ de diâmetro interno, isso poderia levar cerca de 1 hora ou mais
para cada banco em formato de “U”.
Limpeza Com Ácido
Eu era o rei da limpeza com ácido na minha unidade de alquilação na década de
1970; Eu limpava, durante a operação, o lado dos tubos onde água de
resfriamento circulava em um dos meus 20 a 30 trocadores toda semana.
 O primeiro passo era acoplar um caminhão com solução de ácido
hidroclorídrico 10% para a entrada de água de resfriamento.
 O segundo passo era acoplar uma fonte de solução de soda cáustica 12-
15% para a saída de água.
 O terceiro passo era dosar ácido de forma a atingir um pH entre 1 e 3 na
saída de água de resfriamento.
 O quarto passo era dosar soda cáustica a uma taxa suficiente para manter
o pH da água de retorno para a torre de resfriamento entre 5,5 e 7,5
(preferencialmente 6,5).
Um valor de pH muito alto iria fazer com que a circulação de água de
resfriamento da planta ficasse marrom e turva, devido à precipitação de sais de
ferro dissolvidos em trocadores incrustados. Um valor de pH muito baixo iria
fazer com que a circulação de água de resfriamento da planta ficasse corrosiva.
Vazamentos iriam se espalhar no Header de aço carbono da tubulação de
retorno de água de resfriamento.
Uma limpeza com ácido efetiva requer entre 15 e 30 min, ou menos. Eu
costumava retrolavar o lado da água antes de realizar limpeza com ácido. Hoje
em dia, eu acredito que ácido cítrico deve ser utilizado, mas eu somente usei
ácido clorídrico porque eu só tinha o número de telefone, em Sugarland, Texas,
da companhia que vendia HCl a Amoco.

Limpeza Do Lado Do Casco

Alguns trocadores de calor possuem configuração de banco fixo de tubos. A
entrada e a saída dos tubo estão localizadas em lados opostos do casco do
trocador. Esse tipo de trocador não permite que banco de tubos seja extraído
para limpeza e nunca devem utilizados em serviços sujos do lado do casco.
Eu tentei em várias ocasiões limpar o lado do casco em um trocador com banco
fixo de tubos ao circular uma grande variedade de solventes com sucesso
limitado. A perda de carga declinou um pouco, mas a eficiência de troca térmica
não melhorou de forma apreciável.
Mesmo quando o banco pode ser extraído do seu casco, ainda assim pode ser
imune à limpeza se:
 O espaçamento dos tubos for 1’’ ou 15/16’’
 A configuração dos tubos for triangular
 O tamanho dos tubos for 0.75’’
 O banco for largo (i.e. 36-60’’ além do diâmetro interno)
Não há caminhos retos através deste tipo de banco. Na melhor das hipóteses,
somente duas ou três fileiras de tubos são limpáveis. Na refinaria Amoco, tais
bancos eram embebidos por uma ou duas semanas em tonéis de solventes
agressivos à base de cloro, o que eventualmente, eu presumo, removiam os
depósitos no interior.
Para evitar tais problemas, eu projeto novos trocadores de calor usando:
 Tubos com 1’’ de diâmetro.
 Tubos com 1,5’’ de espaçamento.
 Configuração quadrado rotacionado.
Esta configuração provê uma passagem reta de 0,5’’ entre as fileiras de tubos
em todas as direções. É claro, isso também diminui a área de troca térmica em
30-50% para um determinado diâmetro de casco. Mas, este é o preço a se pagar
pela possibilidade de poder limpar o lado do casco.

Resfriadores À Ar
Tendo limpado eu mesmo três resfriadores por convecção forçada de ar, eu
tenho um sentimento muito bom de como melhor limpar os tubos aletados
externos para restaurar a vazão de ar de resfriamento. Lavar de cima para baixo
é altamente ineficiente. Isso acontece toda vez que chove. De qualquer forma, a
maior parte da sujeira se deposita entre as aletas das duas fileiras mais baixas.
Eu sugiro que se proceda da seguinte forma:
 Passo 01: Retire a tela protetora de fundo e, com uma vassoura, varra o
lado de baixo das aletas.
 Passo 02: Assumindo que o ventilador é dotado de um motor de corrente
alternada trifásico (240 V), reverta a polaridade do motor, e o ventilador
irá girar em modo reverso e soprar parte das mariposas mortas e das
sementes de salgueiro para fora dos tubos aletados.
 Passo 03: Embebide as aletas em detergente por poucas horas. Em
seguida, direcione uma fonte de água limpa com pressão de 30-40 psig
na altura do ventilador. Usando um tubo de 0,5’’, jateie água de uma
distância de 12-18’’ entre a fileira inferior de tubos. Cuidado: A maioria das
aletas são de alumínio e facilmente deformáveis.
Eu mesmo sempre bloqueio eletricamente o motor do ventilador e fico com a
chave. Além disso, eu amarro as hélices do ventilador com uma corda. Lavar um
único banco de tubos requer pelo menos 1 ou 2 horas. Note que limpar a parte
externa do banco de tubos não irá reduzir a amperagem do motor do ventilador.
Para isso, se requer reduzir o ângulo entre as hélices do ventilador. Máximo
sendo 23°, e o mínimo sendo 10°.
Lavando Tubos De Resfriadores À Ar
Em uma unidade de coqueamento retardado, com capacidade de 80 mil barris
ao dia, em Los Angeles, eu tive que melhorar a performance dos condensadores
à ar de topo da fracionadora. Haviam 32 destes resfriadores dispostos em
paralelo. Eu decidi levar com água os oito bancos de tubos com pior
performance. Eu só podia fazer isso para um de cada vez (sem parar a vazão de
processo para os resfriadores sendo lavados) devido à limitada capacidade de
dispor a água residual da lavagem. Além disso, eu somente tinha um dia
disponível antes de voar de volta para casa. Cada resfriador demorava 1 hora
para ser lavado, incluindo o tempo de realizar conexões com a mangueira. O
truque era selecionar os bancos de tubos que estavam com maior quantidade de
incrustação ou obstruídos no lado dos tubos.
Para identificar estes resfriadores, eu buscava aqueles com a menor
temperatura de saída do processo, que era uma possível indicação de baixa
vazão. Destes, eu então observava a temperatura de saída do ar. Aqueles
trocadores que tinham tanto uma baixa temperatura de saída do ar e uma baixa
temperatura de saída do processo eram aqueles com maior índice de
incrustação no banco de tubos, necessitando de maior lavagem.
Cada vez que um banco era lavado, tanto as temperaturas de saída do ar e do
processo aumentavam devido à restauração da vazão de processo e troca
térmica.

Tubos De Convecção De Fornalhas

Eu usaria a mesma técnica para limpar o banco de tubos aletados da seção de
convecção, se os tubos forem acessivos do topo da seção de radiação.
Dependendo do combustível sendo queimado, a maior parte dos depósitos
podem ser sais de vanádio do óleo combustível, ao invés de fuligem. Depósitos
de vanádio podem ser bem largos (0,25’’ +) e formar um depósito macio e
esbranquiçado pelo menos em alguns tubos.
Infelizmente, frequentemente, as aletas da seção convectiva podem estar
oxidadas devido às situações de queima postergada. As aletas aparecem
enferrujadas e fácil de quebrar com os dedos. Hidrojatear fora essas aletas
enferrujadas é a única opção.

Remoção De Coque De Dentro Dos Tubos De Radiação

O jeito moderno e correto de remover coque de dentro de tubos de radiação é
uma combinação de dois métodos:
 “Enrosque”
 “Queima”
“Enrosque” é feito ao forçar uma “rosca” através de um tubo da fornalha com
água à alta pressão. Enquanto escrevo essas palavras, estou segurando uma
“rosca” nas minhas mãos. Tem cerca de 5’’ de largura e 8’’ de comprimento. Foi
desenvolvido para remover coque de dentro do tubo de uma fornalha com
diâmetro interno de 6’’. É feito de plástico duro com dezenas de metais pontudos
saindo de sua superfície em 0,25’’ ou similar. Quando tiver enroscando um tubo
de fornalha, roscas de diâmetros progressivamente maiores são utilizadas até
que uma rosca de tamanho pouco menor que o diâmetro interno do tubo seja
utilizada.
Eu estava recentemente trabalhando para uma refinaria em Detroit em um
coqueador retardado relativamente novo. Eles estavam reaprontando uma
fornalha após ter realizado o procedimento de “enrosque”. A performance da
fornalha (i.e. a perda de carga no tubo) indicou que a remoção de coque foi
incompleta. Isso é normal. Remoção de coque de dentro de tubos de fornalhas
quase nunca é 100% eficiente realizando somente o “enrosque”.
Eu aconselhei aos operadores da planta a queimar o coque residual usando o
antigo “Procedimento de Descoqueamento Vapor-Ar”. Uma mistura de um baixo
percentual de ar disperso em vapor à 150-500 psig é injetada nos tubos da
fornalha, que eram pré-aquecidos entre 1000 e 1200 °F. O coque residual dentro
dos tubos irá queimar. CO2 no efluente da fornalha é usado como guia para
monitorar coque residual. Quando não há CO2 no efluente da fornalha, todo o
coque foi removido. Eu chamo esta etapa de “Prova de Queima”.
Meu cliente em Detroit não pôde seguir meu conselho, porque a nova unidade
deles não tinha uma permissão ambiental para a cidade de Detroit para as
emissões geradas na etapa de “Prova de Queima”.

Estilhaçando E Hidrojateando
Entre as décadas de 1930 e 1960, coque era removido pelo desacoplamento dos
tubos em cada ponta. Os tubos eram então hidrojateados para remover o coque.
Poucas fornalhas ainda possuem esse projeto caro, que foi substituído por
bancos em formato de “U”, que são solados na posição e sem possibilidade de
remoção.
Hidrojateamento foi substituído por estilhaçamento na década de 1960. Tubos
quentes eram expostos a vazões e temperaturas variáveis de vapor, que faziam
o coque se estilhaçar da superfície interna do tubo devido à mudança do
diâmetro interno com a temperatura. O vapor então soprava o coque para fora
do tubo. Uma pequena quantidade de ar era periodicamente adicionada no vapor
para queimar o coque residual. 90% ou mais do coque era estilhaçado com
apenas um baixo percentual queimado. Eu sempre considerei este método
antigo superior ao “enrosque” moderno.
Limpando Exterior De Tubos De Fornalhas
Quando estiver queimando gás, não há depósitos para limpar da superfície
externa de tubos. Quando estiver queimando óleo combustível industrial, uma
camada de 0,25’’ de espessura de depósito esbranquiçado irá acumular na
superfície externa dos tubos. Este depósito é uma mistura eutética de mais de
90% de vanádio e um baixo percentual de sódio. O vanádio por si só não inibe
transferência de calor em qualquer extensão apreciável e não prejudica o
desempenho. Somente faz o tubo brilhar e parecer estar superaquecido.
No entanto, a presença de uma quantidade percentual mais elevada de sódio
promove a formação de uma mistura eutética corrosiva com vanádio. A cerca de
1250 °F, esta mistura se liquefaz e escorre bem, bem lentamente para baixo nos
tubos, e causa ranhuras externas a serem cortadas dos tubos. Quando a
fornalha é aberta, estes depósitos devem ser hidrojateados da superfície externa
dos tubos.

Rotor Do Compressor
Eu fiquei perito em limpar compressores centrífugos de múltiplos estágios de 10
mil CV e velocidade de rotor variável em 1987 em Laredo, Texas. O material
incrustado era um depósito duro e cinza escuro que consistia principalmente de:
 Sais
 Lama de perfuração
 Produtos de corrosão de tubulações
Estes sólidos iam vagarosamente reduzindo a capacidade do meu compressor
(Solar-Centar de 10 mil CV via turbinas a gás) pela incrustação do rotor. Pela
minha experiência, eu aprendi que se eu esperasse muito tempo, estes
depósitos quebrariam o rotor. O rotor iria ficando desbalanceado e a máquina
começaria a experimentar vibrações excessivas. Então, meu método de limpeza
durante a operação, que dependia de operar a máquina em rotações moderadas
não poderia ser utilizado.
Meu método era chamado de “Bombeamento com Casca de Noz”. Uma porta de
inspeção de 18 por 36’’ era removida e a velocidade da máquina era reduzida
em cerca de 25-50% da sua rotação nominal. Usando uma colher de açúcar, eu
vagarosamente ia adicionando casca grossa de noz par a entrada da primeira
hélice do compressor. Depois de um tempo (20 min), eu ia mudando
progressivamente para cascas de noz mais finas. Este método de tratamento,
que requeria várias horas, era altamente efetivo e divertido. O truque era não
esperar até que os depósitos ficassem mais grossos, quebrassem e
desbalanceassem as hélices do rotor.
Resumo
Eu limitei minha descrição a limpeza de equipamentos de processo e
procedimentos que eu mesmo já fiz ou supervisionei pessoalmente. Até que eu
tivesse realizado pessoalmente algum procedimento no campo, eu realmente
não entendo ou me lembro exatamente o que faço. Mas, uma vez que eu
participei pessoalmente de alguma atividade, eu lembro os detalhes pelo resto
da minha vida. É como aprender a andar de bicicleta. Fora esta razão, eu sempre
tento fazer coisas como limpar equipamentos de processo com minhas próprias
mãos pelo menos uma vez. Eu tentei doutrinar os jovens engenheiros que
trabalhavam para mim na refinaria Good Hope com esta filosofia, a qual eles
respondiam com entusiasmo.
 38– Aprendendo Princípios de Engenharia de
Processos

A maior parte do que precisei para aprender de forma a atingir meu objetivo de
me tornar um engenheiro de processos efetivo, eu não adquiri na universidade
ou no ensino médio. Eu não aprendi muito sobre engenharia de processos
quando estava empregado como engenheiro de projetos em Chicago por 16
anos. Minha base de conhecimento de processos foi construída nos tempos que
trabalhei como operador durante duas grandes greves na refinaria American Oil
na Cidade do Texas em 1974 e 1980. As greves duraram entre 4 e 5 meses,
Como um emprego de carteira assinada, eu trabalhei como um fura greve. Doze
horas por dia. Sete dias por semana. Em 1974, na minha unidade de alquilação
com ácido sulfúrico. Em 1980, na unidade de recuperação de enxofre que eu
anteriormente havia projetado. Se não tivesse sido a oportunidade de observar,
operar e consertar bombas, turbinas, reatores, trocadores de calor e colunas de
destilação, eu não teria desenvolvido minha percepção de processos para os
problemas que tenho atualmente.
A outra maior fonte de conhecimento de processos é derivada das minhas
experiências na infância. Eu gostava de ser criança. Continuo a negar e resistir
em crescer e me tornar um adulto. Como criança, eu tinha uma fascinação
desordenada em alguns fenômenos, como:
 Como a bomba de ar do filtro circulava água no meu aquário?
 Qual era a função da pequena purga cônica no topo do nosso radiador de
vapor que aquecia nosso apartamento no quinto andar?
 Quando minha mãe derramava refrigerante sobre a ferrugem na pia do
banheiro, por que a ferrugem dissolvia?
 Por que uma gota de água em uma frigideira quente e lisa dançava em
volta da superfície e não evaporava, enquanto que, em uma panela mais
fria e toda arranhada, a gota rapidamente evaporava?
 Quando estava ventando lá fora, por que o nível de água na privada
oscilava?
 Por que a água saia espumosa da torneira da cozinha, mas fica
transparente após 5 min?
 Por que, quando meu pai abria a lata de cerveja muito rápido, esta
explodia violentamente para fora da garrafa?
Agora eu consigo correlacionar estas observações de infância com minha
tecnologia de processos em uma refinaria:
 Bomba de ar do filtro: Similar à circulação de termossifão em reboilers e
geradores de vapor.
 Purga do radiador: Uma purga de não condensáveis instalada na parte
inferior de trocadores casco e tubo para vapor.
  Remoção de ferrugem com refrigerante: É um exemplo da corrosão com
ácido carbônico do ferro devido à contaminação do vapor com CO 2,
devido á decomposição de carbonatos na água de alimentação da
caldeira.
 Água em uma frigideira: A mesma coisa que limitação de troca térmica em
um reboiler com tubos lisos e vapor de alta pressão.
 Nível de água errático na privada: Causado pelo draft que o vento
desenvolve conforme escoa através da chaminé de uma fornalha.
Tipicamente, entre 0,1 e 0,2 in de água.
 Água de torneira espumosa: Ar dissolvido na água em maiores pressões
ou menores temperaturas.
 Formação de espuma na lata de cerveja: Súbita redução na pressão de
uma coluna de destilação causa a inundação e arraste nesta coluna.

Função De Um Engenheiro De Processos

Eu pedi demissão da American Oil em 1980 e fui trabalhar como gerente de
serviços técnicos na refinaria Good Hope. Eu tinha uma dúzia de engenheiros
químicos jovens no meu grupo. Eles eram rapazes brilhantes, mas como eu, não
tinham aprendido muito na universidade, que iria auxiliá-los nos seus trabalhos.
(Nota: Em 1980, poucas mulheres estudavam Engenharia Química. Agora é
cerca de 50-50).
A primeira coisa que expliquei aos meninos conforme eles começavam a
trabalhar era que nosso principal trabalho era resolver problemas na planta.
Nossa função não era:
 Escrever relatórios.
 Atender reuniões.
 Interagir com vendedores.
 Realizar estudos de impacto ambiental.
 Simulador modelos computacionais.
 Providenciar dados para o departamento de planejamento.
 Almoçar com vendedores químicos.
 Avaliar novas tecnologias de refino.
 Participar de seminários em Nova Orleans.
Nosso trabalho era resolver problemas da planta que os operadores não
conseguiam eles mesmos resolver.

Como Aprender
Eu não aprendi a dirigir sentado numa mesa no ensino médio. Meu pai me
ensinou no nosso Oldsmobile 1959 marrom. Os operadores na nossa planta
eram realmente “treinados para o serviço”. Eles começavam a trabalhar junto
com rapazes mais experientes. Eles os seguiam por poucas semanas. Então, o
operador mais experiente seguia e observava o operador novato por mais uma
semana para corrigir algum dos seus erros.
Não é realmente diferente de aprender qualquer outra habilidade. A maioria das
pessoas é como eu. Eu só consigo aprender enquanto faço. É um conceito de
aprendizagem bem antigo.
Quando um novo engenheiro de processos começava a trabalhar na refinaria
Good Hope no meu grupo, eu lhe dava sua primeira tarefa.
“Reid, nós estamos com baixa troca térmica do reboiler na nossa
desbutanizadora de gasolina na unidade de óleo cru. Peça ao Sr. Walker,
supervisor da área, para lhe explicar o problema como ele entende. Ele irá lhe
mostrar onde o reboiler está localizado.”
Reid Burt voltou de volta ao meu escritório na manhã seguinte. “Sr. Lieberman,
Sr. Walker me mostrou o reboiler. Ele disse que o problema é que ele não
consegue vazão suficiente de vapor 150 psig para o reboiler. Ele costumava
conseguir 14 mil lb/h, mas agora só consegue 9 mil lb/h. Ele mostrou que a
válvula de entrada de vapor está 100% aberta. Eu fiz um esquemático do
reboiler, mas não sei mais o que fazer. Nós não estudamos reboilers à vapor na
LSU. Você acha que eu deveria modelar a coluna desbutanizadora no programa
de simulação Aspen?”
E eu lhe dizia: “Reid. Deixe me pegar minhas ferramentas e minha mochila com
acessórios de tubulações. Nós vamos lá juntos e olhar o trabalho no campo. Vá
pegar suas luvas e capacete.”
Reid e eu iríamos então medir as pressões e temperaturas de superfície na linha
de drenagem de condensado de 3’’ e no Header de coleta de condensado de 6’’.
E eu lhe explicaria, depois terminarmos juntos as medições, a causa da baixa
vazão de vapor.
“Reid, condensado está se acumulando nos tubos do reboiler. O problema é
restrição de escoamento por acúmulo de vapor. A perda de pressão excessiva
na linha de drenagem de condensado está levando água a parcialmente
revaporizar. O vapor formado restringe o escoamento de água, o que leva seu
acúmulo nos tubos do reboiler. Isso reduz a área de transferência de calor e a
carga térmica do reboiler.”
Deste exercício, Reid iria aprender como fazer medições de pressão e
temperatura no campo. Ele também aprenderia o conceito técnico do efeito de
acúmulo de condensado. Eu iria explicar o erro de projeto. Isso é, a omissão de
uma bomba de condensado para prevenir formação excessiva de vapor no
escoamento de condensado pela linha de 3’’.
Interface Com Operadores
Até o século 20, a maioria do conhecimento técnico era transmitida não por
instituições ou livros, mas pelo sistema de aprendiz. Meu exemplo anterior,
quando disse: “Me deixe pegar minhas ferramentas e iremos lá fora olhar o
reboiler juntos”, foi um exemplo desta técnica instrucional anciã.
Outra técnica de valor comparável é a interface com operadores da planta.
Especialmente quando se relaciona com controles (nível, vazão, temperatura,
pressão). Trabalhar com equipe da operação é o melhor jeito de entender como
controlar loops e como válvulas de controle funcionam, e seu vaso tipo de mal
funcionamento. Especialmente, como projetos de loops de controle interagem
com problemas de processo e ocasionalmente cria o “Loop Positivamente
Retroalimentado.”
Por exemplo, eu não tinha ideia de como ar de instrumentação está conectado
em um diafragma de válvula, até que um operador mais velho me explicou na
minha unidade de alquilação na Cidade do Texas em 1975.
Outro exemplo de aprendizado com os operadores é a necessidade de “NPSH
de partida” para bombas centrífugas. Um conceito que discuti detalhadamente
neste texto. Todos os operadores entendem a necessidade de aumentar
devagar a vazão na descarga de uma bomba centrífuga para evitar cavitação.
Desta observação em campo, eu desenvolvi, para fins de projeto, um método
numérico para calcular o NPSH requerido de partida de bombas centrífugas. Se
trata da elevação adicional do vaso necessária para acelerar o líquido na linha
de sucção da bomba durante a partida desta.

Aprendendo Com A Equipe De Manutenção

Muitas pessoas, como eu, tem problema em visualizar um objeto tridimensional
de um livro. Eu compreendo bem melhor quando posso ver o equipamento ao
vivo. Um trocador de calor casco e tubo é um bom exemplo. Eu nunca tinha
entendido como uma cabeça flutuante em um trocador deste tipo se conectava
de fato ao banco de tubos até que John Brundrett, o gerente de manutenção na
Cidade do Texas, me mostrou durante uma parada da unidade FCC.
Eu já tinha ouvido muito sobre espaçamento entre impelidor e caixa da bomba,
e sabia que isso era importante. Mas até o dia em que um técnico da oficina de
manutenção me explicou, eu nunca tinha de fato entendido.
Eu aprendi como compressores centrífugos funcionam ao assistir uma revisão
de um rotor de um Solar-Centar de 10 mil CV na oficina de manutenção em
Dallas, enquanto ouvia um monólogo de 2 horas de um artesão limpando e
rebalanceando o rotor de três hélices. Quando coloquei o compressor de volta a
operação na estação de compressão de gás natural de Laredo, no Texas, na
semana seguinte, eu tive um melhor entendimento de como essa máquina
realmente funcionava.
Inspecionando Internos De Colunas
Meu principal campo de trabalho como engenheiro de projetos é Reprojetar
colunas de destilação e projetar novas colunas. Eu projetei strippers à vapor de
óleo combustível com diâmetro interno de 30’’ e fracionadora de 25’ para unidade
de coqueamento retardado. Eu desenho os detalhes dos internos da coluna em
papel gráfico de linha azul com escala de 1 in por ft. Engenheiros de projetos
antigos tem um ditado: “O diabo está nos detalhes.” Conforme desenho esses
detalhes, eu tenho na mente uma figura de como algum detalhe em particular
afetou alguma coluna que inspecionei. O que houve de errado com essa
instalação? As dimensões que estou especificando se aderem na prática? Eu
deixei uma folga razoável para compensar incrustação?
Certamente, eu irei basear o diâmetro interno da coluna e o número de pratos
de fracionamento na saída de um modelo computacional da Aspen. Mas esse
modelo não prevê onde sulfeto de ferro e depósitos de sais irão requerer uma
polegada adicional na saída do vertedor, ou, quando suportes de vertedor
adicionais são necessários.
Quando eu inspeciono interno de colunas, eu tento entender como as condições
dos pratos se relacionam com os problemas operacionais que vivenciei em
serviços de destilação. Ver desnivelados ou chapas de saída inclinadas
correlaciona com baixa eficiência de fracionamento. Eu aprendi dessas
inspeções a não assumir resultados de destilação gerados via simulação
computacional como verdade representativa da performance real de uma coluna
de destilação.

Aprendendo Com Testes De Performance

Meu jeito favorito de aprender princípios básicos de processo segue o seguinte
programa de três etapas:
 Passo 01: Medir uma variável no campo, como o valor de Head
desenvolvido por uma bomba.
 Passo 02: Da curva da bomba, da vazão medida e da densidade do fluido,
calcular o Head que a bomba deveria estar desenvolvendo.
 Passo 03: Determinar a causa de qualquer diferença.
Eu geralmente digo aos meus clientes. “Eu sou especialista em tecnologia de
destilação em refinarias.” Mas como me tornei um especialista?
 Passo 01: Eu crio um modelo de simulação de uma coluna de destilação
usando eficiência de fracionamento de 80%.
 Passo 02: Usando dados de operação (i.e. vazão de refluxo, carga térmica
de reboiler, análises laboratoriais de produtos), eu reduzo a eficiência do
meu modelo até ficar coerente com as análises laboratoriais dos produtos
de topo e fundo.
  Passo 03: Eu rastejo até a coluna para entender porque minha eficiência
de fracionamento calculada no Passo 02 é somente de 30%, quando o
padrão industrial para este serviço em particular é de 80%.
Para trocadores de calor, eu calculo o coeficiente de troca térmica (“U”) baseado
nas temperaturas e vazões observadas. Então, eu irei calcular o “U” limpo
baseado no programa computacional do Instituto de Pesquisa de Transferência
de Calor (HTRI). Vamos dizer que:
“U” observado = 40 BTU/h/ft²/°F
“U” limpo (HTRI) = 90 BTU/h/ft²/°F
O leitor pode concluir que a diferença é incrustação. Mas talvez não. Em seguida,
eu repito meus experimentos de campo depois que o trocador de calor for limpo.
O “U” limpo observado foi de 60! E agora?
Eu irei examinar o projeto do banco de tubos por problemas como:
 Espaçamentos excessivos do lado do casco.
 Falta de tubos para reduzir bypass no lado do casco.
 Vazamento na chicana de partição.
 Viscosidade no tubo mais alta do que usei nos meus cálculos.
 20% dos tubos estavam obstruídos ou vazando, mas o departamento de
manutenção não registrou isso.

Conclusão
Engenharia de Processos é mais uma arte do que ciência. Portanto, instrutores
que escrevem livros e ensinam aulas de engenharia, com deficiência de
experiência de campo em solucionar problemas de processo, estão pouco
equipados para cumprir seus objetivos. Esse objetivo sendo preparar homens e
mulheres jovens para entender e resolver problemas de processo em plantas. A
menos que um engenheiro entenda mal funcionamento de equipamentos de
processo, especialmente problemas de controle de processo, ele ou ela não
estará pronto para projetar novos equipamentos ou trabalhar como supervisor
de planta industrial.
O uso moderno de tecnologia computacional não é perigoso nem benéfico. É
altamente irrelevante para as experiências de aprendizado que eu e você
precisamos ter para operar e projetar trocadores de calor e colunas de destilação
de forma eficiente.
Embora eu esteja ficando velho, minha taxa de aprendizado da arte de
engenharia de processos não diminuiu ao longo dos anos. Eu aprendo algo novo,
algo excitante e interessante com toda solução de problemas e reprojeto de
equipamentos. Como gerente da divisão de engenharia de processos, eu
também aprendi algo de grande importância e de relevância crescente. Isso
sendo, dizer ao engenheiro jovem que se reportava a mim: “Me deixe pegar
minhas ferramentas, e iremos sair juntos no campo e trabalhar na solução do
problema. Pegue aquela mochila com os acessórios de 0,75’’ que deixei na sala
do Tommy e o novo medidor à vácuo digital com Bobby.”
 39– Métodos Aproximados de Cálculos de Processos

A habilidade de fazer cálculos rápidos e aproximados, eu aprendi que é de

grande ajuda em entender como equipamentos de processo funcionam. As
correlações e dados abaixo são pretendidos para ser rápidos e simples, ao invés
de precisos.

Unidades
V = Velocidade, em ft/s
DV = Densidade do vapor, em lb/ft³
DL = Densidade do líquido, em lb/ft³
DP = Perda de carga, em psi
DH = Perda de carga, em in de líquido
PA = Pressão absoluta, psia
TA = °F + 460 (i.e. Rankine) (°C + 273 (i.e. Kelvin))
L = Calor latente, BTU/lb
SP = Calor específico, BTU/lb/°F
DT = Diferença de temperatura, °F
A = Área, ft²
ID = Diâmetro interno, in
H = Variação de altura, ft
(GPM/in) = Galões americanos por in
BTU = Unidade Térmica Britânica
MW = lb por lbmol
Eu não uso “°C”. Isso é padrão para Graus de Comunismo. Eu sempre uso “°F,
que se relaciona com Graus de Liberdade. Para aqueles que esqueceram:
0 °C = 273 K (Kelvin)
0 °F = 459 °R (Rankine)
Além disso, de interesse geral:
 Temperatura no espaço = 3 K
 Temperatura adiabática de chama para gás com pouco excesso de ar =
3400 °F
  Água atinge sua densidade máxima a 4 °C e fica mais leve depois que
congela.
 Temperatura de exaustão na turbina a gás é tipicamente 1000 °F e fica
menor conforme a eficiência aumenta.

Perda De Carga
(Veja acima para definições dos termos.)
Através de um orifício = DH = 0.6 (V)²
Através de um bocal = DH = 0.3 (V)²
100 ft de tubulação (vazão de vapor) = DP = DV (V)² / (ID . 400)
100 ft de tubulação (vazão de líquido) = DL = DL (V)² / (ID . 400)
Variação de ALTURA = DP = DH DL / 1800
Altura da Crosta = DH = 0.4 (GPM/in)0.67
(Isso é, a altura de líquido sobre o topo da chapa de saída ou sobre uma
barragem).

Calor
 (L em pressão atmosférica – Vapor) = 1000 – Calor Latente por lb
 (500 psig (L) – Vapor) = 800 - Calor Latente por lb
 Álcool (L) = 400
 Nafta (L) = 120 - Calor Latente por lb
 Gasóleo (L) = 90 - Calor Latente por lb
 SP Vapor Hidrocarboneto = 0.6 BTU/lb/°F
 SP Líquido Hidrocarboneto (100 °F) = 0.5 BTU/lb/°F
 SP Líquido Hidrocarboneto (600 °F) = 0.7 BTU/lb/°F
 SP Vapor = 0.5 BTU/lb/°F
 SP Água = 1.0 BTU/lb/°F
 1 CV = 2500 BTU
 1 kWh = 3100 BTU
 770 ft-lb = 1.0 BTU
 Combustão 1.0 lb Hidrocarboneto = 18 mil BTU
 Combustão 1.0 lb Hidrogênio = 40 mil BTU

Massas Moleculares Comuns

 Hidrogênio = 2
 Gás natural = 20
  Gás Craqueado = 30
 GLP = 50
 Nafta Leve = 80
 Nafta Pesada = 120
 Querosene e óleo combustível = 160
 Diesel = 200
 Gasóleo e óleo lubrificante = 280
 Ar e Nitrogênio = 29
 Vapor = 18
 Enxofre = 32
 Amônia = 17

Volume e Massas
+100 °F = +5% (Hidrocarboneto Líquido) – Aumento em Volume
+100 °F = +2% (Água) – Aumento em Volume
DV varia proporcionalmente com (TA1 / TA2) = Volume do Vapor vs
Temperatura
DV varia proporcionalmente com (PA1 / PA2) = Volume do Vapor vs Pressão
1 lbmol gás = 379 ft³ @ 60 °F e 1 atm
Converter barris ao dia (BSD) para lb/h
BDS GLP = 8 lb/h
BDS Nafta = 10 lb/h
BDS Óleo Combustível = 11 lb/h
BDS Diesel = 12 lb/h
BDS Gasóleo = 13 lb/h
BDS Asfalto = 15 lb/h
BDS Água Quente = 14 lb/h
Meu campo principal de atividade é resolver problemas de processo em
refinarias no campo. Eu não posso me apoiar em cálculos com papel e caneta,
enquanto tento resolver um problema subindo escadas ou rastejando embaixo
de um resfriador à ar. Portanto, eu tenho que manter essas relações acima
disponíveis prontamente para apoiar meus cálculos enquanto estiver no campo.
 40– Como Fazer uma Apresentação Técnica

Você pode não gostar de Donald Trump, mas quando ele fala, provavelmente
você irá escutar. Por outro lado, pense sobre todas as vezes que você cochilou
enquanto Professor Peterson estava lecionando sobre energia livre de Gibbs,
entropia e entalpia.
O objetivo principal de fazer uma apresentação técnica é fazer com que sua
audiência escute. Os que atendem não compram ingressos para ouvir você falar.
Eles estão sendo pagos para estar lá e possivelmente não estarão tão
interessados. Ouvir uma apresentação técnica complexa é mentalmente mais
exaustivo do que conduzir a apresentação. Eu devo saber, tendo tanto
apresentado como atendido centenas de apresentações nos últimos 58 anos
desde que tinha 18 anos.
Aqui estão algumas dicas que irão te ajudar a não ser uma “cabeça falante”.

Regras Do Norm
 Nunca leia sua apresentação.
 Nunca fale enquanto estiver sentado.
 Não fale atrás de um balcão. Se mova pela sala.
 Interaja com sua audiência. Se ninguém fizer perguntas, peça a alguém
no grupo de questões.
 Não olhe esboços. Se você precisasse de um esboço, você não está
pronto para apresentar.
 Nunca projete colunas de dados na sua apresentação de Power Point.
 Antes da sua apresentação, verifique se suas dicas visuais podem ser
vistas facilmente de trás da sala.
 Antes da sua apresentação, determine se você pode ser ouvido
facilmente de todas as partes da sala. Aprenda a falar ALTO.
 Apresentação consiste em: 30% de brincadeiras bobas, histórias
interessantes, e lembranças pessoais, como problemas com ex-
namoradas; 70% de material técnico.
 Apresente dicas visuais enquanto fala. Impelidores de bombas e
alimentadores de queimadores, por exemplo.
 Tenha uma placa de nomes com o primeiro nome em frente de todo
espectador.
 A regra mais importante é que toda dica visual que você apresentar deve
ter uma – e somente uma – ideia.
Dicas Visuais
Eu atendi a uma apresentação em Power Point relacionado à Fragilização por
Corrosão sob Tensão, apresentado por um especialista do campo, ano passado
em Nova Orleans. Mesmo que eu tenha bastante interesse neste tema, eu me
senti inclinado e matar o palestrante depois de 20 min. Cada um dos slides da
sua apresentação tinha colunas de dados, com esquemáticos complexos, ou
gráficos com multiplicidade de curvas. Ele leu a apresentação de forma
monótona e nem perguntou ou respondeu perguntas. Felizmente, eu cochilei
após 30 min, mas acordei e descobri que o palestrante ainda estava zumbindo.
A figura abaixo representa um exemplo de uma dica visual adequada, que ilustra
como a separação entre isopentanos e n-pentanos é facilitada pelo refluxo. É um
esquema desenhado a mão em um espaço de 24 por 36’’ em vermelho brilhante,
azul e verde. A letra deve ser sempre em preto. Cores são difíceis de discernir
de qualquer distância.

Preparação do Anexo
“Olá. Eu sou Norm Lierberman, seu palestrante.” Eu saúdo cada pessoa
individualmente, conforme ele ou ela vai pegando seu lugar, e lhes dou meu
anexo do seminário, que consiste de:
 Todas as dicas visuais que estarei apresentando. (i.e. Figura “41”).
 Informação técnica relevante como gráficos de equilíbrio vapor-líquido,
tabelas de entalpia de vapor, curvas de pressão de vapor de
hidrocarbonetos, as quais terão muitos dados para apresentar enquanto
falo.
 A propaganda da minha empresa.
 Artigos relevantes que publiquei em jornais técnicos.
Eu sempre entrego o material formatado como um livro com espiral e uma capa
clara de plástico para desencorajar espectadores a descartar meu anexo. Tudo
isso é caro, mas eu cobro dos meus clientes.
Introduzindo Sua Apresentação
Não comece a apresentação se apresentando ou com uma piada. Um típico
começo do meu seminário é:
“Eu sou alcoólico. Daí vem meu interesse em fazer uísque. Se trata de 60% de
álcool e 40% de água. Se eu começar com vinho (13% álcool e 87% água) e
vaporizar o vinho, o vapor resultante terá 28% de álcool e 72% de água. Julie,
por que a concentração de álcool na fase vapor aumenta em comparação com
o vinho?”
“Porque, senhor, o álcool exerce uma maior pressão de vapor do que a água. É
mais volátil e possui um ponto de ebulição mais baixo.”
“Na verdade, Julie, nós podemos quantificar a resposta correta ao avaliar a Pag.
9 do nosso anexo – a pressão de vapor vs temperatura para o álcool e para a
água. Vamos todos fazer esse cálculo juntos. No entanto, Julie, eu não aprecio
o fato de você me referir como “senhor”. Faz parecer que sou velho. O que não
sou. Por favor, me chame de “Norm”.

Cálculos Ilustrativos
Nós todos temos visões terríveis do Professor Peterson fazendo cálculos
complexos no quadro negro com giz branco em uma sala mal iluminada. A
primeira coisa que faço quando entro em uma sala onde estarei palestrado é
checar a luminosidade. Eu quero uma sala bem iluminada para manter todos
alertas e poder ver prontamente meus cálculos técnicos. É claro, você precisa
chegar uma hora antes dos espectadores para pedir para trocar as lâmpadas.
“Julie,” eu direi. “por favor ilustre seus cálculos de pressão de vapor da água-
álcool para a turma.” Eu lhe darei um marcador negro (nunca vermelho ou roxo).
“Julie, sem pressa. Escreva grande e explique seus cálculos enquanto procede.”
Os espectadores irão provavelmente conhecer uns aos outros e ter um colega
explicando o problema irá ajudar em manter seu interesse.

A Configuração Física
Como apresentador, você está no comando. Chegue cedo na sala. Se você está
apresentando para um grupo de operadores sênior, tenha certeza que tem café
disponível em abundância. Há assentos disponíveis em quantidade suficiente
para que todos se sintam confortáveis? Todos conseguem ver seus desenhos
de onde estão sentados?
A temperatura da sala está adequada? Há algum som de fundo do ar
condicionado, cortadores de gramas, sítios de construção, reuniões em salas
adjacentes? Melhor adiar sua apresentação do que ser atrapalhado por fatores
além do controle de alguém.
Você consegue ver o nome de todos (item 10 acima) de onde você está falando?
De novo, cheque a iluminação. Escuridão é bom para sua audiência, mas
claridade é o que você quer para o lugar onde apresentará. Para uma grande
sala, eu perguntaria a alguém que acabou de chegar: “Julie, consegue me ouvir
bem daí?”

Premissas
Para operadores experientes de plantas, eu assumirei que eles sabem como
uma bomba, um trocador de calor ou uma coluna de destilação se parece, mas
não os princípios técnicos envolvidos. Para engenheiros, eu assumirei que eles
estão levemente familiarizados com princípios técnicos básicos, mas não
necessariamente sabem do que os componentes de processo se consistem.
Para a gerência da planta, eu assumirei que eles não sabem nada e tem uma
janela bem limitada de atenção.
Em geral, fazer uma apresentação técnica para um grupo de operadores
experientes sobre a unidade de processo que eles operam é relativamente bem
fácil.
O nível de competência técnica dos engenheiros de processo, gerência de
operação e operadores de planta não é tão diferente. Eu tendo a ignorar as
diferenças e tratar todo mundo da mesma forma em relação à minha expectativa
dos seus entendimentos de porções técnicas da minha apresentação.

Apresentando Equações
Para um palestrante, apresentar equações é difícil. Muitos espectadores, de
forma rotineira, “desligam” quando uma equação aparece. É uma resposta às
suas experiências na universidade.
Eu também tenho que apresentar equações. Mas, eu tento explicar cada termo
ao pintar um quadro verbal de seu significado. Por exemplo:
% Inundação = (DP) . 28 . 100 / (SG) . (NT) . (TS)
 DP é a perda de carga em psi, que você mede no topo e no fundo da
coluna usando manômetros.
 TS é o espaço entre os pratos, mostrado no esquemático do equipamento.
Tipicamente, 18’’ ou 24’’ ou 30’’.
 NT é o número de pratos.
 SG é densidade relativa do líquido quente. Tipicamente 1.00 para água
ou 0.72 para gasolina.
 O fator “28” é um fator de conversão de psi para in de água.
Definir cada termo verbalmente, seguido por um exemplo ilustrativo, permite que
os espectadores visualizem o que a equação representa no mundo real, ao invés
de ser somente uma abstração. Conforme eu falo, eu irei referenciar um desenho
grande de um prato de destilação mostrando, por exemplo, o espaçamento entre
pratos.

Os 30% Do Tempo Para Brincadeiras Bobas

Eu já gastei 25 mil horas de aula ensinando seminários técnicos desde 1983. Eu
descobri por tentativa e erro que pessoas precisam descansar suas mentes a
cada 20-30 minutos. Portanto, eu tenho uma série de histórias de natureza
semitécnica, na qual uma delas eu compartilharei com você.
“Deixe me contar”, eu começo, “explicando a diferença entre expansão
isentálpica e expansão isentrópica. Uma expansão isentálpica de vapor 400 psig
em uma tubulação de 4’’ para vapor 10 psig, ao escoar para uma tubulação de
16’’, mantém a mesma velocidade do vapor. Como é a velocidade do vapor, ou
sua energia cinética, que gira uma hélice de turbina, a capacidade do vapor 400
psig de realizar trabalho foi degradada, mas sua capacidade térmica ou entalpia
foi mantida.”
“É como levar uma menina para um encontro em um restaurante caro, onde ela
pede o item mais caro – aspargo, que está fora de estação. Quando você a leva
para casa, ela diz: “Eu tive uma ótima noite. Boa noite”.”
“O que você conseguiu? Você perdeu muito tempo e dinheiro.”
“Uma expansão isentálpica de vapor 400 psig permite que o vapor se expanda
de uma tubulação de 4’’ para vapor 10 psig através de um bocal de 0.5 in (i.e. 11
mil ft/s). Quase todo o aumento de energia cinética é derivado da capacidade
térmica ou entalpia do vapor. A alta velocidade do vapor consegue agora ser
usada para girar uma hélice de turbina. Isso é, a expansão isentrópica preserva
a capacidade do vapor gerar trabalho.”
“É como levar uma menina para um encontro em um restaurante caro, onde ela
pede o item mais caro – aspargo, que está fora de estação. Quando você a leva
para casa, ela diz: “Eu tive uma ótima noite. Quer subir para tomar um café?”.”
“Agora você está conseguindo algo! Um pouco de açúcar ajuda o remédio a
descer.”
Kumar, meu espectador indiano em um dos meus seminários, disse que ele
aprendeu mais sobre termodinâmica pela minha história do que tinha aprendido
na universidade com Professor Peterson em um ano.

Fazendo Perguntas
Nunca se desvie de uma pergunta. Se eu sei a resposta, eu irei interromper
minha apresentação para responder com grandes detalhes. Questões são a
melhor indicação que sua apresentação está indo bem. Se eu não souber a
resposta, eu formularei minha resposta durante um intervalo, e na volta, darei
minha resposta. Ou você pode sempre dizer o que eu faço as vezes: “Julie, boa
pergunta. Eu tive essa mesma dúvida por 45 anos, e ainda não entendo.”
Fazer perguntas aos seus espectadores servem a dois propósitos:
 Os mantém alertas e interessados.
 Permite ao palestrante medir o nível de entendimento dos seus
espectadores.
Fazer perguntas é perigoso. 5% dos seus espectadores irão reagir com
hostilidade ou ressentimento se eles não souberem a resposta. Eu vi isso nos
formulários de avaliação da classe que recebo como feedback dos meus
clientes. Não parece se correlacionar com idade, gênero, raça, ou origem
nacional. Eu descobri que é muito menos provável iniciar ressentimento de um
operador muito esperto, gerente, ou engenheiro, do que de um espectador
normalmente competente. Então, se conhecer sua plateia, eu sugiro que
direcione suas perguntas para as pessoas com maior conhecimento técnico.

Comentários Sexistas
Eu tenho um termômetro infravermelho para medir a temperatura da superfície
de um vaso. Para ilustrar isso, eu selecionarei um homem e uma mulher
sentados um do lado do outro. A temperatura superficial do homem deve estar
por volta de 97 °F e a da mulher deve estar em 96 °F.
Então explicarei que mulheres, em geral, usam creme facial que age como uma
barreira para transferência de calor e reprime a temperatura superficial. Que
teríamos que levar incrustação externa em vasos em conta ao conduzir uma
avaliação de temperatura usando dados de temperatura superficiais. Isso está
bom.
Mas meu comentário para um jovem e casado casal, mostrando que a
discrepância de 1 °F era uma indicação de que eles eram termicamente
incompatíveis não seria apreciada.

Celulares
Eu sempre peço aos espectadores para colocar seus celulares fora do campo
de visão. Se o celular de alguém estiver a mão, a tentação de checar e-mails e
responder uma mensagem é muito grande. O melhor jeito de lidar com esse
problema é começar o dia segurando seu próprio celular e dizendo: “Olhe
rapazes! Estou colocando dentro da mochila. Eu checarei minhas mensagens
durante o primeiro intervalo. Por favor, façam o mesmo.”
 41– Fundamentos de Segurança Industrial

Segurança em refinarias se baseia em duas questões:

 O projeto desenvolvido para o processo é instrisicamente perigoso?
 Os operadores de turno entendem como seus instrumentos funcionam?
Segurança em refinarias não é uma questão de atitude. Segurança é um produto
do conhecimento do engenheiro de processos e dos operadores de painel.

Localização Da Válvula De Alívio

Me referindo à Fig. 41.1, eu mostrei duas possíveis localizações para a válvula
de alívio de pressão da coluna. Qual delas é a correta?

A escolha correta é a posição 1. Se a torre inundar, a pressão estática gerada

pela altura do líquido na linha de vapor irá fazer com que a válvula de alívio na
posição 02 abra, mesmo que pressão da coluna não seja excessiva. Um alto
volume de líquido irá escoar para o sistema de coleta da válvula de alívio, que
estará com sorte conectado ao queimador, e não à purga atmosférica, como
discutido no decorrer deste capítulo.

Indicação De Nível
Níveis de líquido não são medidos diretamente. Eles são indiretamente medidos
por um dispositivo de nível (ver Fig. 41.2). A diferença de pressão (DP) entre P1
e P2 (psi) é medida e convertida em polegadas de líquido (D H) e usado na
equação a seguir:
DH = (DP) . 28 / SG
Onde SG = Densidade relativa do líquido
O SG é chamado de “densidade relativa de calibração”. Não é tipicamente
ajustada por meses ou anos. Isso é, até que o técnico de instrumentação
recalibre o dispositivo. Se o nível de líquido no dispositivo ficar menos denso que
o normal, o nível indicado no painel irá declinar em relação ao nível real de líquido
no vaso, conforme discuti.

Medição De Vazão
Vazões são indiretamente medidas pelo uso de um orifício de restrição. O DP
através de um orifício de restrição é medido e convertido em vazão usando a
equação abaixo (ver Fig. 41.2).
Vazão = K . (DP) 0.5
Onde K = Coeficiente do Orifício
O fator que muitos operadores não conhecem é como corrigir a vazão para um
medidor fora de zero.
Vamos dizer que o medidor está lendo uma vazão “A”. O medidor então é
bypassado, de forma que a vazão observada deveria cair para zero, mas
somente cai para “B”. Para calcular a vazão correta, use a equação abaixo:
Vazão correta = (A² - B²) 0.5
Na década de 1960, quando vazões eram indicadas por meio de gráficos, nós
fazíamos essa correção usando lápis, já que o gráfico já estava ajustado para
função raiz quadrada. Com uma tela digital, a correção deve ser feita usando a
equação anterior.

BP 2005 – Explosão Da Fracionadora De Rafinado – Cidade Do

Texas
A história a seguir relata um incidente que foi uma combinação do não
entendimento dos operadores sobre como instrumentos de medição de nível e
vazão funcionavam e não adesão dos engenheiros de processo a boas práticas
de projeto.
Em 1974, eu estava esperando o elevador no Prédio Administrativo da Amoco
Oil, em Chicago, com Gary Elmer. “Norm,” Gary disse, “se Amoco está com
pressa em construir a fracionadora de xilenos na Cidade do Texas, eles deviam
me pagar hora extra. Pode me ajudar a preencher algumas folhas de dados por
alguns dias?”
Então, com pequena contribuição, eu participei do projeto da fracionadora de
xilenos. Depois que a unidade de isomerização na Cidade do Texas foi
construída, a coluna foi transformada na fracionadora de rafinado que se tornou
a mais famosa coluna de destilação da América.
Você talvez se lembre do incidente. Em 2005, a válvula de alívio da coluna se
abriu, como consequência de alto nível de líquido. Uma nuvem de vapor de nafta
se formou porque a válvula de alívio não estava conectada no queimador. Estava
purgando indiretamente para a atmosfera. Os vapores de nafta entraram em
ignição por causa de um motor de caminhão e explodiram. 15 contratados foram
esmagados até a morte em um trailer e 180 ficaram machucados. BP pagou
indenização de 10 milhões de dólares pela fatalidade. O preço da gasolina subiu
10 centavos de dólar, pois a refinaria era a maior produtora de gasolina da
América.
O entendimento na indústria é que isso foi consequência de Gary Elmer e eu
termos conectado a válvula de alívio purgando para a atmosfera, ao invés do
queimador da refinaria. A história real é mais complexa.

Plano De Fundo
Eu trabalhava com supervisor de operação na Cidade do Texas, e como
engenheiro de processos em Chicago para Amoco Oil entre 1965 e 1981. Eu
projetei 7% dos equipamentos na Cidade do Texas (coqueadores, recuperação
de enxofre, fracionamento de leves, sistema de amina, tratamento de gás
combustível). Para as colunas de destilação que supervisionei (desbutanizadora,
fracionadora de butanos, despropanizadora, fracionadora de butanos e
pentanos), todas as válvulas de alívio estavam conectadas no topo das colunas.
Todas elas aliviavam diretamente para atmosfera. A razão na qual eu não criei
objeção para este projeto foi porque era desse jeito quando tinha assumido a
supervisão do processo. Além disso, as colunas haviam sido comissionadas em
1958 e nada havia acontecido AINDA. O que resultaria se uma coluna inundasse
por alto nível de líquido não era uma pergunta que eu havia considerado.

Causas Fundamentais Para Explosão Da Fracionadora De Rafinado

As causas documentadas para a falha da fracionadora de rafinado são as
seguintes:
 Válvula de alívio não conectada ao queimador da refinaria.
 Relaxamento dos operadores.
No entanto, há uma grande quantidade de outros erros que não haviam sido
totalmente explicados (ver Fig. 41.3):

 Projeto do selo em loop que drenava a câmara de purga para o sistema

de coleta de condensado de 3 psig.
 Elevação das válvulas de alívio em relação ao topo da coluna.
 Falta de suporte técnico durante partida operacional.
 Não entendimento pelos operadores da relação entre temperatura de
fundo da coluna e nível indicado no fundo da coluna.
 Não entendimento dos operadores do conceito do dispositivo de medição
de nível estar em fim de escala.
 Falha em verificar a pressão estática de líquido no fundo da coluna.

Como Níveis São Medidos

Nós não medidos níveis diretamente em unidades de processo. Nós medimos a
diferença de pressão entre as tomadas de topo e fundo (Fig. 41.2). Para
converter a diferença de pressão em nível, nós usamos a densidade relativa do
líquido (segunda equação deste capítulo). Para uma dada diferença de pressão,
o nível indicado que os operadores observavam no painel de controle irá:
 Cair, conforme o líquido ficasse menos denso.
 Subir, conforme o líquido ficasse mais denso.
Mesmo que o nível real de líquido na coluna não tivesse se alterado.
Durante a partida da fracionadora de rafinado, o nível de líquido no fundo da
coluna estava menos denso que o normal. Logo, o nível indicado no painel de
controle era menor do que o nível real. Infelizmente, quando o líquido preencheu
o espaço existente entre as tomadas superior e inferior, a diferença de pressão
medida entre as duas tomadas permaneceu constante, independentemente do
quão alto p nível de líquido tivesse (Fig. 41.2). Isso é chamado de fim de escala.
Se a densidade relativa do líquido estivesse 10% mais alta que o normal, o nível
indicado seria de 110%. Mas, se a densidade relativa do líquido estivesse 10%
menor que o normal, o nível indicado pelo painel seria de 90%. Conforme o nível
sobe em 10 ft, ou 100 ft, acima da tomada superior, o nível indicado
permaneceria em 90%. Isso é exatamente o que aconteceu na Cidade do Texas.

Temperatura Vs. Densidade Relativa

Os operadores suspeitaram que a coluna estava com nível alto. No entanto, eles
em seguida comissionaram o trocador aquecedor da alimentação. Isso resultou
no aumento da temperatura de fundo da coluna. Isso reduziu a densidade
relativo do líquido, o que reduziu o nível indicado, o que levou aos operadores a
concluir erroneamente que o nível de fundo da coluna, que eles inicialmente
achavam errôneo, na verdade estava correto.
Os operadores do horário, que foram demitidos pela BP, testemunharam sobre
a conclusão acima sobre por que eles deixaram a coluna inundar. Eles
testemunharam que isso era prova de que a causa de a coluna ter inundado não
foi negligência deles, mas sim culpa de um indicador de nível errôneo.
Os operadores saíram vitorioso no processo contra BP (provavelmente porque
o princípio anterior não foi explicado durante os procedimentos).

A Pressão Da Fracionadora Foi Excessiva?

Aparentemente, a pressão da coluna nunca foi excessiva. Os operadores
estavam aumentando a carga de alimentação para a fracionadora conforme
retiravam mais produto de fundo da coluna.
Não foi porque a coluna pressurizou, mas sim porque ela inundou. Se a válvula
de alívio estivesse localizada no topo da coluna (como era o caso nas colunas
que operei na Cidade do Texas durante a década de 1970), a inundação não
teria necessariamente levado à abertura da válvula de alívio. Mas, se a válvula
de alívio está localizada, como era no caso da fracionadora de rafinado, vários
pés abaixo do topo da coluna (Fig. 41.3), então a pressão estática de líquido
poderia levar a abertura da válvula de alívio.
Certamente, foi um grande volume de líquido saturado, e não somente vapor,
que jorrou pela válvula de alívio em direção a torre de purga.
Indicação Falsa De Vazão De Fundo
Os operadores fecharam a válvula de controle de nível para retirada de produto.
Mas por quê? Porque eles achavam que estava vazando. A válvula
provavelmente não estava vazando. Mas, o transmissor de vazão estava fora de
zero. A maioria dos medidores de vazão é fora de zero. Por exemplo, vamos
dizer que a vazão indicada é 8 barris/h. O instrumento é verificado e constatado
ser fora de zero. A vazão zerada é 4 barris/h. Medidores de vazão leem como
função da raiz quadrada da perda de carga através do orifício de restrição.
Portanto, a vazão corrigida (i.e. compensando pela leitura fora de zero) é:
8² - 4² = 64 – 16 = 48
(48) 0.5 = 7 barris/h
O medidor estava lendo 1 barril/h mais alto. Mas a válvula de controle foi
fechada, e a vazão real caiu para zero, e os operadores estavam vendo uma
vazão de 4 barris/h.
Aparentemente, os operadores se enganaram ao assumir um medidor fora de
zero como uma vazão real bem alta. Conforme eles estavam aumentando
continuamente a alimentação, e o nível indicado no painel não estava
aumentando (mas o nível real estava), eles boquearam a válvula de controle de
nível de fundo da coluna.

Selo Em Loop
O selo em loop da câmara de purga foi mostrado na Fig. 41.3. O líquido da purga
escava em direção a um sistema de coleta de hidrocarboneto líquido levemente
pressurizado (i.e. 3 psig), ao invés de canal aberto. Para prevenir que vapores
de hidrocarbonetos escoassem em reverso no sistema de coleta e se
acumulassem na câmara de purga, havia para intervir um selo em loop.
Infelizmente, conforme o líquido da câmara de purga escoava no sentido
ascendente na porção vertical do loop, a pressão estática do líquido reduzia
devido ao aumento de elevação. Como a nafta estava no ponto de bolha (líquido
saturado), ela parcialmente vaporizada. O vapor formado se expandia e
restringia o escoamento do líquido. O resultado – restrição de escoamento por
acúmulo de vapor.
A restrição do escoamento por acúmulo de vapor interrompeu a vazão de
drenagem de nafta da câmara de combustão. O nível de líquido na câmara subiu
até atingir o bocal de entrada. O vapor escoando através desse bocal jorrou a
nafta chaminé acima. A nafta entrou em ignição.
Provavelmente, um ponto de purga no topo selo em loop – um dispositivo comum
presente em selos em loop para sistemas de bombeamento de água – poderia
ter prevenido essa restrição de escoamento por excesso de vapor.
A Pergunta Mais Importante
Nós podemos torcer para que BP e Marathon (operador atual da refinaria) terem
aprendido a lição deste incidente. Mas essa não é a questão. Teria eu cometido
o mesmo erro se eu estivesse presente? Com sorte, teria notado que a vazão de
alimentação excedia a vazão de saída. Então, calcularia que o nível de fundo da
fracionadora deveria estar aumentando. Se o(a) engenheiro(a) de serviços
técnicos da unidade tivesse participado da partida, ele ou ela deveria ter
intercedido com o pessoal de operação baseado no balanço de massa.
Mas há outra, e fundamental, ação que eu certamente teria tomada para evitar
essa explosão. Em 1984, eu estava envolvido na a partida da despropanizadora
da unidade de alquilação na refinaria Good Hope. Ninguém estava certo de qual
era o nível de líquido. Os visores de vidro estavam largamente inutilizáveis pois
o fluido de processo era água clara (não amarela) e os vidros estavam bem
velhos e arranhados.
Eu coloquei meu medidor de pressão (Fig. 41.3) no topo do medidor de nível
(P2) e depois chequei a pressão de topo (P1). Essa é a diferença de pressão
entre a linha de vapor de topo e o topo do medidor de nível. Para converte esse
DP em altura:
Altura (ft) = DP . 2.3 / SG
Na refinaria Good Hope, a medição indicou que tínhamos 40 ft de líquido acima
do topo do medidor de nível. Esse medidor estava em fim de escala. O nível de
líquido foi reduzido até que o nível indicado no painel caísse de um valor estável
de 80% até um valor errático de 70%.
Em 1974, eu demonstrei este método de descobrir nível na partida aos meus
operadores na Cidade do Texas. Mas, em 2006, esse procedimento simples foi
deixado de lado em prol do avanço tecnológico, para o detrimento da segurança
em refinarias.
 42– Perigos de H2S, Vapor, Nitrogênio e Água Quente

Tenente Joe Patrocelli era oficial de sala de máquinas em um carregador de

aviões de escolta na sangrenta batalha do Golfo de Leyte nas Filipinas durante
a Segunda Guerra Mundial. Nós trabalhamos juntos na refinaria Amoco Oil na
Cidade do Texas na planta de regeneração de amina e na unidade de
recuperação de enxofre.
No turno noturno, nós trocávamos histórias de guerras. Joe recitava batalhas
navais contra os japoneses. Eu recitava contos de morte e desastre que estive
associado em unidades de processo. “Norm, estar no deque inferior em um
carregador sob ataque de kamikazes é duro. Pelo menos os rapazes de cima
podem lutar. Você sabe, nós perdemos um carregador em Leyte.”
“Sim, Joe. Eu li sobre isso.”
“É claro, trabalhar em uma planta de enxofre e amina com esse monte não é tão
seguro também. E sobre o H2S, SO2 e ferro pirofórico? Semana passada mesmo,
Kenny transbordou um vagão de enxofre. Podia ter matado alguém.”
“Joe, refinarias são lugares bem perigosos se não tiver cuidado. Eu lhe contarei
algumas histórias envolvendo fatalidades que já estive envolvido.”
“Bem, Lieberman, nós temos nove horas antes do turno do dia aparecer. Você
fala e eu ouvirei.”

Coastal – Aruba
Um supervisor de manutenção (também um oficial aposentado da Marinha)
estava direcionando uma equipe de caldeireiros para trocar uma peça spool de
uma linha de amina rica em uma plataforma elevada. Era um trabalho com uso
de máscara de ar. Por alguma razão, ele removeu sua máscara de ar. A amina
rica vaporizou. Ele morreu por inalação de H2S.
 Ação de Remediação: Lidar com equipamentos de amina rica é idêntico
a serviços de H2S, o que requer uso de máscara de ar.

American Oil – Cidade do Texas

Na unidade de alquilação, dois caldeireiros estavam desconectando o reboiler
da despropanizadora. A pressão da coluna estava flutuando de acordo com a do
queimador da planta. A planta de produção de ácido sulfúrico (que usava H 2S
como alimentação) teve uma parada de emergência, e a produção de H2S foi
direcionado para o queimador. O H2S retornou para dentro da despropanizadora
de alquilação e matou os dois caldeireiros.
  Ação de Remediação: Isole equipamentos do sistema de queimador da
planta durante uma parada.

Refinaria “X” – Baytown, Texas

Uma operadora foi enviada para repartir uma bomba de água no vaso de nocaute
de alimentação de gás ácido. A válvula de dreno na sucção da bomba era uma
válvula gaveta simples de 0,75’’. Deveria ter sido um tipo de válvula que é
fechada por mola forte quando não está mantida aberta por um operador. Os
trabalhadores encontraram ela morta uma hora depois ao lado da bomba.
 Ação de Remediação: Essa válvula é carregada por uma mola que deve
ser manualmente segurada em posição aberta. Quando liberada, ela
fecha instantaneamente e veda por si só.

GHR Energy – Norco, Louisiana

Um contratado caiu em um poço de água quente de 6 ft de profundidade oriundo
de um vazamento de vapor no complexo de recuperação de enxofre. Ele foi
escaldado até a morte. Eu tive trabalho no fim de semana como gerente da
planta durante este incidente. O poço foi escavado para consertar o vazamento
de vapor.
 Ação de Remediação: Supervisores da unidade devem manter controle
dos projetos de construção das unidades de processo que eles
supervisionam.

American Oil – Cidade do Texas

Dois homens da manutenção foram mortos quando entraram em um reator de
hidrocraqueamento. O reator tinha sido purgado com nitrogênio. Entrar em
atmosfera rica em nitrogênio não causa qualquer falta de ar ou qualquer
desconforto. Somente morte.
 Ação de Remediação: Adicione 1% CO2 no N2. Isso irá causar
imediatamente falta de ar. Além disso, seja bem rigoroso na política de
permissão de entrada e sempre mantenha comunicação com pessoal em
espaço confinado.

Coastal – Corpus Christi

Um colaborador terceirizado foi morto quando uma turbina à vapor, que
movimentava uma bomba de asfalto quente (700 °F) superacelerou e uma
pequena conexão da bomba se rompeu. O asfalto jorrou nas roupas do
colaborador e entrou em autoignição. A temperatura de autoignição do asfalto,
ou fundo da coluna à vácuo, é 320 °F. O sistema de parada da turbina por
excesso de velocidade foi desativado com um pedaço de fio porque este ficava
desligando constantemente o motor, como consequência de mal funcionamento
do controlador da válvula governadora. Eu tinha notado antes do incidente que
o sistema de parada estava desativado, mas negligenciei esse fato e não reportei
à gerência da unidade.
 Ação de Remediação: Não opere turbinas à vapor a menos que o
controlador da válvula governadora e o sistema de parada por excesso de
velocidade estejam ambos operacionais. O desligamento não se trata de
um sistema de apoio para a válvula governadora.
Se a válvula governadora não estiver funcionando, os operadores irão mais cedo
ou tarde desabilitar o sistema de parada por excesso de velocidade.

Refinaria “X” - Beaumont

Um operador foi morto por água fervente de uma erupção do topo de um vaso
coqueador aberto. Minha investigação indicou que o vapor de purga estava
acidentalmente aberto no fundo do vaso coqueador. Meu cliente pensou que um
ponto quente localizado no leito de coque causou a erupção.
 Ação de Remediação: Dispositivos de bloqueio de vasos coqueadores
modernos devem proteger contra o perigo. Unidades existentes devem
ser reprojetadas com uma válvula “Delta” no topo do vaso.

American Oil – Cidade do Texas

Um inspetor estava rastejando pelo telhado de um tanque de ácido sulfúrico
gasto da unidade. O telhado tinha sido reportado como corroído. E estava! Tudo
que recuperaram foi o dente dele.
 Ação de Remediação: O inspetor estava tentando impressionar seu
colega de trabalho com sua coragem. Há alguns acidentes que são
causados pela crença das pessoas em sua “indestrutibilidade”.

GHR Energy – Norco, Louisiana

Uma fornalha vertical explodiu em cima de dois operadores que estavam
tentando acender os queimadores principais. As chamas piloto estavam
obstruídas, e eles estavam um pano embebido em óleo. Os dois eram meus
amigos.
 Ação de Remediação: Essas chamas piloto estavam usando gás
combustível ao invés de gás natural. Elas estavam obstruídas com
 depósitos de enxofre. Use gás natural para chamas-piloto, não gás
combustível de refinaria.

Amoco – Whiting, Indiana

Três operadores foram mortos quando o tanque oxidante de asfalto explodiu.
Tanto as alimentações de vapor e nitrogênio na linha de purga de gás para o
incinerador do oxidante tinham sido deliberadamente fechadas em uma tentativa
de reacender um chama piloto do oxidante.
 Ação de Remediação: O processo é inerentemente perigoso e
desnecessário. As especificações do asfalto podem ser melhor atingidas
pela melhor operação da coluna à vácuo, sem precisar desse processo
arcaico de oxidação.

Unocal - Chicago
O Header de fundo do vaso de coque caiu em cima da rampa de corte de coque
durante descarregamento, e matou o operador que removia o coque da rampa.
O cone de fundo de 6 ft de diâmetro interno estava obstruído, e 100 ft de água
provavelmente se acumulou em cima da obstrução, que cedeu subitamente.
 Ação de Remediação: Carregadores nunca devem ser permitidos nos
pátios de armazenamento de coque ou nas rampas quando coque está
sendo cortado. Obstrução e desprendimento do Header de fundo não
podem sempre ser evitados. Primeiro, corte o coque. Em seguida,
remova-o com o carregador.

Tenneco Oil – Nova Orleans

Uma dúzia de trabalhadores terceirizados foram mortos dentro de uma coluna
de destilação aromática durante uma parada. Um trabalhador havia conectado
os edutores de ar para gás natural, ao invés de ar. A explosão desmembrou os
trabalhadores, mas pouco danificaram a coluna.
 Ação de Remediação: Os acessórios nas estações de utilidades para ar,
gás natural, N2 e vapor devem sempre ser feitas de conexões de
mangueiras únicas e não intercambiáveis.

Refinaria “X” – Norco, Louisiana

A equipe inteira da unidade FCC foi morta quando a detonação de uma nuvem
de propano arremessou o teto da fracionadora em cima sala de controle. Uma
injeção de água tinha sido instalada, sem um bocal de pulverização, e água
erodiu-corroeu através de um joelho de tubulação de 6’’ na linha de vapor do
topo da fracionadora. Eu visitei recentemente a unidade e li o triste memorial
sobre a perda dos operadores.
 Ação de Remediação: Injeção de água de lavagem em uma tubulação
deve ser feita através de um bocal de pulverização, em uma tubulação
horizontal. Bem a montante de joelhos, e não através de um pedaço de
tubulação de 0,5’’. Use água desaerada, não água do rio Mississipi que
está saturada de oxigênio.

Unocal – Chicago
Vinte e seis pessoas da refinaria em uma equipe de resposta de incêndio foram
mortas uma coluna de extração de GLP com amina (MEA) falhou em um reparo
por solda. O reparo por solda não tinha sido submetido à liberação de tensão,
mesmo sabendo que a coluna estava sendo usada em serviços de amina rica
com H2S. A razão para que o reparo de solda não foi submetido à liberação de
tensão foi porque originalmente o vaso não tinha sido submetido a tratamento de
pós-soldagem à quente.
 Ação de Remediação: Todos os vasos em serviços de amina rica devem
ser submetidos a tratamento de pós-soldagem à quente. Além disso, o
uso de MEA em refinarias com unidades FCC é inerentemente perigoso
devido à formação de sais termicamente estáveis, a menos que o
recuperador de amina seja operado de forma consistente, o que não era
o caso da planta Unocal.

Um Quase Acidente Pessoal

“Joe, eu quase morri ano passado. Em uma fracionadora de um coqueador, eu
empurrei uma boca de visita para verificar a distribuição de água em um Header
de pulverização de óleo de lavagem. A tubulação continha óleo saturado com
H2S. Meu alarme de H2S disparou, mas fiquei preso na bandeja de retirada de
24’’ de gasóleo. Eu teria morrido prematuramente se meu amigo, Kumar, um
jovem engenheiro de Nova Delhi não tivesse me puxado para fora da bandeja.”
“Diabos, Lieberman, você nunca deveria ter tirado a boca de visita da coluna
desse jeito. Isso automaticamente cancela todas as permissões de entradas
dadas pelos operadores. Você realmente tem muita sorte.”
“Não somente isso, Joe. Eu mesmo também desenrosquei os bocais de
pulverização. Eles estavam obstruídos e a tubulação de óleo de lavagem não
conseguia retrolavar o gasóleo saturado de H2S com água.”
“Norm, uma vez que você quebre qualquer conexão dentro de um vaso, isso
também proíbe todas as permissões de entrada. Se você quisesse testar o
Header de distribuição, você devia tê-lo feito fora da fracionadora e no chão.”
Trabalhando Pela Segurança
“Sabe, Joe. Eu pensei bastante sobre segurança em unidades de processo. As
conclusões gerais que tive mostram a importância de ter operadores experientes
e engenheiros tecnicamente competentes projetando e operando equipamentos.
Muitas vezes, eu vejo pessoas jovens serem colocadas no comando de unidades
de operação baseado nos seus potenciais percebidos de gestão. Em algumas
refinarias, os supervisores de operação realmente experientes têm sido
sobrecarregados com deveres administrativos e de manutenção de recordes.
Outro problema, Joe, que vejo é uma empresa contratada de engenharia, com
pouca experiência em refinaria, projetando unidades de processo e cometendo
erros fundamentais. Além disso, muitos problemas se desenvolvem porque
inspetores de plantas tem pouco conhecimento ou treinamento sobre metalurgia
e taxas de corrosão.
Eu acho que a verdadeira chave para segurança é o que aprendi com minha
mãe. Sempre assuma que, se algo de ruim pode acontecer, irá acontecer. E
acontecerá comigo.”
“Sim, Norm. É parecido com os kamikazes. Eu estava no deque uma vez durante
um ataque. Eu senti que todos eles estavam mergulhando na minha direção.
Acho que trabalhar em uma refinaria é como estar em combate. Você tem que
ficar o tempo todo alerta para continuar vivo.”
 43– Segurança – Atitude ou Engenharia?

Há um mal entendimento na indústria de refino e de processos que a chave para

segurança é:
 Consciência
 Atenção
 Atitude
Esse é o tipo de bobagem que escutamos todas as vezes que somos expostos
à inúmeras reuniões de segurança. Todos que conheci em refinarias querem que
a unidade opere sem mortes ou desastres. Mas de maneira bem comum, este
desejo é frustrado por erros de projetos de engenharia. A explosão de propano
na refinaria American Oil na Cidade do Texas em 1976 é uma ilustração da falha
de tecnologia aplicada.

Alquilação Com Ácido Sulfúrico

O processo de alquilação Stratco (licenciado pela DuPont) foi desenvolvido
durante a Segunda Guerra Mundial pelo Sr. Stratford e Ward Graham. Butileno
e isobutileno reagem para formar isoctano em uma temperatura de 50 °F. O calor
da reação exotérmica é removido por um circuito de refrigeração com efluente
na seguinte composição:
 80% isobutano
 10% n-butano
 10% propano
O propano é continuamente purgado do refrigerante do circuito por uma coluna
despropanizadora. O produto de topo propano desta coluna contém éster ácido
– uma molécula de hidrocarboneto combinada com um grupamento de trióxido
de enxofre (SO3). Esse éster ácido é totalmente não corrosivo desde que esteja
livre de ar ou SECO. Mas, se acidentalmente ficar úmido, então o éster ácido irá
se dissociar em hidrocarbonetos e ácido sulfúrico ácido. Ácido sulfúrico
concentrado (90+%) não é corrosivo ao aço carbono. Ácido sulfúrico diluído (10-
20%) é tremendamente corrosivo para tubulações de aço carbono. Eu já vi
pessoalmente ácido fraco corroer através de soldas de tubulações de 6’’ em um
fim de semana na Cidade do Texas em 1974.

Úmido Vs. Seco

De acordo com meu mentor de alquilação, Ward Graham (que faleceu em 1980),
corrosão em uma despropanizadora de uma unidade de alquilação pode ser
totalmente reprimida se a alimentação da coluna for mantida seca (livre de água
dissolvida ou arrastada). Durante operações normais, esse seria o caso exceto
durante a PARTIDA da despropanizadora.
Eu estava no comando da unidade de alquilação n° 2 de abril de 1974 até metade
de 1976. Durante este intervalo, a área de reação da unidade operou sem
interrupções. Afinal de contas, nós produzimos 0,6% de toda a gasolina
consumida nos Estados Unidos. Mas, a coluna despropanizadora da unidade
havia sido tirada de operação em várias ocasiões para resolver vazamento de
tubos nos condensadores de topo resfriados à água. Operar sem a
despropanizadora por alguns dias não era problema. Propano iria se acumular
na corrente de isobutano no circuito de refrigeração. Depois de alguns dias, nós
purgávamos os gases não condensáveis do vaso pulmão de refrigerante para o
gás combustível. O gás purgado continha cerca de 50% butano, quando
comparado com o produto de topo GLP da despropanizadora, que tinha 2% de
butano. Então, o consumo de isobutano era elevado enquanto a
despropanizadora estava fora de serviço. Mas, este é o procedimento normal de
operação que era seguido enquanto a despropanizadora estava fora de
operação para reparar os tubos do condensador. No entanto, durante o
recomissionamento da despropanizadora, essa prática tinha potencial de
introduzir mistura corrosiva dentro da coluna.

Procedimento De Partida Da Despropanizadora

Um tubo com vazamento no condensador de topo resfriado à água não poderia
introduzir água na coluna. A despropanizadora operava a 300 psig (20 bar). A
pressão da água de resfriamento era 30 psig (2 bar). O problema da introdução
de umidade ocorria depois que tirávamos a coluna de operação para reparar ou
trocar o banco de tubos com furos do condensador de topo. A umidade podia ser
introduzida na despropanizadora de diversas formas:
 A torre era purgada com vapor para remoção dos hidrocarbonetos antes
de isolar o lado do casco do condensador.
 A torre era despressurizada abaixo da pressão de água circulante.
 Quando a torre era realimentada, butano úmido (que continha cerca de 2-
5% de propano) era usado na partida da coluna para estabelecer uma
vazão de refluxo na condição normal de pressão de operação de 300 psig
(20 bar).

Um Erro De Projeto
A unidade de alquilação não havia sido projetada para partir a despropanizadora
separadamente enquanto que o resto da unidade estivesse em operação.
Embora fosse possível operar a unidade sem utilizar a despropanizadora, isso
deveria ter sido considerado durante a fase de desenvolvimento do projeto.
Como consequência dessa omissão, na prática, refrigerante isobutano, que
continha ésteres ácidos era reintroduzido na despropanizadora enquanto que o
refluxo da torre estava saturado com água. A água ácida circulava com o refluxo.
Uma rápida taxa de corrosão, devido ao ácido sulfúrico diluído, levou a falha do
joelho de 4’’ na sucção da bomba de refluxo. Eu subi para inspecionar o joelho
uma semana depois da falha. Parecia que uma pessoa do mal havia pego um
abridor de latas e descascado o joelho, que não era mais grosso que a tampa de
uma lata de sopa.
Todo o conteúdo do vaso de refluxo de 4’ de diâmetro interno e 15’ de altura
havia sido drenado. Uma nuvem branca gigante de vapores GLP se moveu
acima da unidade de alquilação n° 2 em direção à unidade de FCC n° 3. A nuvem
entrou em ignição na caldeira de CO da unidade FCC e detonou, arrancando o
telhado da sala de controle da unidade FCC. Todo a planta leste da maior
refinaria do mundo foi fechada por vários meses.

Mudança Corretiva No Projeto

Depois desse incidente, a unidade foi reprojetada com uma torre de lavagem
cáustica (10% NaOH) a montante da despropanizadora para remover todos os
traços de ésteres ácidos da alimentação da coluna. Essa, eu acredito, foi a
decisão correta da gerência da American Oil. No entanto, no intervalo anterior à
instalação da nova torre de lavagem cáustica, eu instituí um modo alternativo de
operação. Esse foi:
 Passo 01: Purgar a torre com vapor antes da partida.
 Passo 02: Alimentar butano fresco por poucas horas para estabelecer o
nível do vaso de refluxo e a vazão de refluxo usando o reboiler da coluna
para vaporizar o refluxo.
 Passo 03: Parar de alimentar a carga úmida e rodar em refluxo total por
X horas.
Por X horas, eu quero dizer até que eu pessoalmente cheque e veja se a bota
de retirada de água livre no vaso de refluxo da despropanizadora esteja
totalmente livre de água. Então, eu iria esperar mais um turno antes de permitir
que o reciclo de isobutano refrigerante ácido fosse reintroduzido na
despropanizadora da unidade de alquilação.

Resumo
O erro do projeto original foi ter assumido que que alguém usaria algum grau de
conhecimento de engenharia para perceber que a despropanizadora deve estar
completamente desidratada antes do reciclo de refrigerante ser reintroduzido na
coluna. Isso, eu acredito, é uma expectativa irracional. Especialmente, porque
este requerimento nunca tinha sido especificado nas instruções operacionais
originais da unidade.
A decisão da gerência de instalar uma coluna de lavagem com soda cáustica
10% na alimentação da coluna despropanizadora, que eu não tinha
necessariamente considerado nesta época, era, agora acredito em retrospectiva,
a decisão correta de engenharia. Enquanto a unidade de alquilação fosse
operada em operação normal e em estado estacionário, a despropanizadora
permaneceria seca e, portanto, em estado não corrosivo. No entanto, havia na
prática um número de circunstâncias que poderiam introduzir, sem aviso prévio,
umidade da coluna. A lavagem com soda cáustica era uma opção relativamente
cara para operar a unidade de forma segura ao extrair ésteres ácidos da carga
da despropanizadora.
Minha própria atitude em direção ao projeto de segurança da planta foi
fortemente influenciada por este incidente. Eu agora tento incluir considerações
nos meus projetos para garantir uma operação segura durante procedimentos
de parada, partida e resposta a falhas e danos em equipamentos.
Especialmente, se água pode se misturar componentes ácidos.
Basicamente, estou mais esperto agora.
 44– Perigos de Controles de Processo Impróprios

Eu tenho medo de cobras. Mas as duas coisas de que tenho mais medo são:
 Ácido hidrofluorídrico (HF) usado nas unidades de alquilação em
refinarias como catalisador para produzir isoctano para gasolina.
 Uma nuvem de GLP (propano).
Ácido HF irá penetrar na pele e destruir ossos. Nuvens de GLP (propano ou
butano) formam uma nuvem branca, sendo mais pesado que o ar, e se
movimentam procurando uma fonte de ignição. Neste momento, estas irão
detonar com um raio destrutivo de 0.25 a 0.5 milhas. Eu já fui pessoalmente
responsável por gerar quatro nuvens gigantes de GLP na Cidade do Texas
durante a década de 1970.
 Um dreno quebrado enquanto se puxava uma tampa do contator da
unidade de alquilação por um operador usando uma chave de fenda de
16’’.
 Um dreno de 2’’ soprou vapor de hidrocarbonetos em grande quantidade
devido a um operador ter aberto demais quando este estava parcialmente
obstruído com hidratos (i.e. gelo sólido composto de hidrocarbonetos e
água).
 Uma solda tensionada se soltou de uma tubulação de aço carbono de 8’’
que havia sido exposta à ácido sulfúrico diluído.
 Um joelho de 4’’ em serviço de propano líquido soprou massivamente. O
joelho estava embaixo de um vaso refluxo enorme de uma
despropanizadora, que esvaziou para atmosfera.
Somente no último incidente a nuvem de vapor encontrou uma fonte de ignição.
Na detonação que se seguiu, a planta leste gigante da refinaria American Oil foi
devastada. Além disso, minha carreira na American Oil foi seriamente impactada.

Stripper De HF Da Unidade de Alquilação

Cerca de 5% da gasolina produzida nos Estados Unidos é produzida em
unidades de alquilação com HF. Um subproduto dessas unidades é propano
grau químico produzido como produto de fundo da stripper de HF na unidade de
alquilação (ver Fig. 44.1). Essa coluna de stripper serve para duas funções:
 Primeiro: Para remover etanol para atingir a especificação máxima de 2%
de etanol para grau químico GLP HD-5 (i.e. propano).
 Segundo: Para separar ácido HF do propano e recuperar esse HF de volta
para a corrente de reciclo da unidade de alquilação.
O esquema de controle mostrado na Fig. 44.1 foi projetado por uma grande
empresa contratada, cujo escritório está localizado nos Estados Unidos logo ao
sul da minha antiga casa em Chicago, para uma refinaria de médio porte em
Nova Jersey. Eu tinha participado da operação e projeto de dezenas de unidades
similares, e nunca tinha questionado a segurança intrínseca de projetos de
processo ou controles de processo.
Mas há algo que eu, e a empresa de engenharia contratada, devíamos ter
questionado. Isso sendo o fornecimento de vapor 15 psig para o reboiler.
Indiretamente, esses 15 psig foi a causa do acidente que descreverei em
detalhes.

Carbonatos Na Água De Alimentação Da Caldeira

Até mesmo a água desmineralizada de alimentação da caldeira possui teor
residual de carbonatos, que se decompõem em CO2 quando o vapor é gerado
na caldeira. Dentro dos tubos do reboiler, o vapor irá condensar, mas o CO 2 irá
se acumular como gás não condensável. Com o tempo, ácido carbônico se
formará e causará vazamentos nos tubos de aço carbono. Purgar pela válvula
no topo do equipamento (válvula #1 mostrada na Fig. 44.1) não irá remover o
CO2 acumulado. Irá purgar somente o vapor alimentado de 15 psig. O CO2 não
irá se separar do vapor 15 psig até o vapor se condense em água. Basicamente,
isso significa que a purga de não condensáveis deve estar localizada na parte
inferior do equipamento abaixo da chicana de partição (ver Fig. 44.1).
Pressão Do Reboiler
O leitor pode ficar se indagando o porquê do controle de processo mostrado na
Fig. 44.1 ser bem razoável para vapor 50 psig, porém se manifesta perigoso para
vapor 15 psig. Qual é a diferença?
Tem a ver com a pressão do Header de coleta de condensado. Tipicamente, esta
pressão é de 20-30 psig. Quando estiver usando vapor 50 psig, isso não será
um problema. A pressão do reboiler será alta o suficiente para promover
escoamento para a linha de condensado. Mas para fornecimento de vapor 15
psig, permitindo perdas de carga na válvula de controle de alimentação de vapor,
nos tubos e no bocal de saída do reboiler, a pressão do condensado
provavelmente estará em 10 psig ou menos.
Uma perda da carga térmica do reboiler devido ao acúmulo de condensado irá
se resultar, só podendo ser restaurado pelos operadores drenando condensado
para o chão. Essa é precisamente a ação que os operadores na refinaria em
Nova Jersey foram forçados a fazer para manter a eficiência da stripper de HF e
a carga térmica requerida do reboiler.

Consequências De Vazamento De Um Tubo

O lado do casco do reboiler operava a 350 psig. O lado dos tubos operava a 10
psig. Os tubos eram imersos em propano líquido. A área superficial do reboiler
era bem maior que a requerida, até que um vazamento em um tubo se
desenvolveu devido ao ataque corrosivo do ácido carbônico aos tubos de aço
carbono.
O propano líquido, a 350 psig, soprou através do vazamento, vaporizou, e
interrompeu o escoamento de vapor 15 psig. Com essa perda de vazão de vapor,
a carga térmica do reboiler reduziu. Ácido hidrofluorídrico, que não estava mais
sendo removido, caiu para o fundo da coluna.

Válvula De Dreno De Condensado

Se o condensado tivesse escoando para o Header de coleta de condensado, os
vapores de GLP e HF teriam sido purgados pelo purgador atmosférico localizado
no vaso de coleta de condensado, cuja exaustão estava 60 ft acima do chão. O
resultado poderia ter sido bem mais perigoso, pois propano é mais pesado que
o ar.
Mas, como o condensado estava sendo drenado diretamente para o piso de
concreto, o GFP líquido e ácido hidrofluorídrico jorraram e envolveram a unidade
de alquilação em uma nuvem de propano e HF. A nuvem de combustível não
entrou em ignição. Os operadores, alertados pelo monitor local de gás
combustível, colocaram seus equipamentos de proteção contra HF, bloquearam
a válvula de dreno de condensado, e pararam a unidade sem ninguém da equipe
de operação sair machucado, e antes que a nuvem tóxica de vapores se
espalhasse pela comunidade residencial vizinha. A planta escapou dessa
situação com muita sorte.
No entanto, eu me lembro que na década de 1970, na cidade do Texas, eu
também escapei das consequências de nuvem de vapor GLP por três vezes.
Mas, minha sorte acabou na quarta vez, quando o joelho de 4’’ na linha de saída
do vaso de refluxo falhou. “Deus cuida dos fracos de espírito,” mas somente até
certo ponto. Então, foi melhor nós mesmos termos tomado as ações corretivas,
pois há um limite até mesmo para a misericórdia divina.

Projeto De Correção
Para corrigir essa situação, eu propus duas alternativas para a refinaria. As duas
opções eliminariam a prática perigosa de drenar condensado para o chão.

Ambas as opções (ver Fig. 44.2) incluíam a realocação da purga de não

condensáveis (i.e. CO2) na parte de baixo da chicana de partição do reboiler.
A opção mais simples era substituir o vapor 15 psig por vapor 50 psig. Isso
permitiria que a pressão do reboiler superasse a pressão da linha de coleta de
condensado. Essa foi a opção adotada pela refinaria.
Uma opção mais complexa era instalar uma bomba de condensado e um vaso,
e bombear esse condensado. Essa opção mais cara permitiria o uso continuo de
vapor 15 psig (baixo custo), mas foi descartada pela refinaria devido às
considerações de custo de investimento.
Purgador De Vapor
Tanto os projetos novo e existente usavam um purgador de vapor e dependiam
da pressurização do condensado em direção a linha de coleta de condensado.
Para vapor de baixa pressão, é melhor evitar o problema de vaporização (i.e.
restrição de escoamento por acúmulo de vapor) a jusante do purgador,
bombeando o condensado, ao invés de somente depender da pressão do
reboiler. Além disso, purgadores de vapor provam ser não confiáveis. No
entanto, se a recuperação de condensado não fosse requerida, eu usaria um
purgador de vapor e drenaria o condensado para o chão, mas somente para
serviços não perigosos.
Note que o condensado não pode ser simplesmente drenado sem providenciar
algum tipo de contrapressão. Somente permitir que o condensado seja
diretamente jateado à pressão atmosférica irá diminuir significativamente a
eficiência de troca térmica do reboiler devido à perda de selo de condensado.
 45– Segurança de Processos Industriais

O principal custo a longo prazo de operar uma refinaria, ou espero que seja, em
qualquer planta de processo, é segurança. Não o ocasional ferimento ou
ocasional fatalidade. Estou me referindo a incidentes como:
 A explosão da fracionadora de rafinado da BP na Cidade do Texas – 15
mortos.
 A absorvedora LPG-Amina da Unocal – 20 mortos
 A explosão e incêndio do oxidante de asfalto da Amoco – 3 mortos
 Deep Water Horizon da BP – 11 mortos
 Bhopal – Union Carbide – 10 mil mortos
Esses foram incidentes multibilionários, todos dos quais eu estou pessoalmente
famializado foram resultados de operadores e engenheiros de processos
cometendo erros operacionais ou de projeto totalmente evitáveis.
O incidente em Bhopal foi resultado de um esforço para evitar perda de produção
devido a projeto marginal de um selo mecânico de uma bomba. Isso destruiu a
Union Carbide Corporation e matou 10 mil pessoas.
O incidente perto da minha casa em Nova Orleans custou 20 bilhões de dólares
americanos à BP, matou 11 pessoas e derramou 5 milhões de barris de óleo cru
no Golfo do México.
Geralmente, eu sou retido como uma testemunha especialista nestes tipos de
catástrofes. O único tópico em comum me parece ser que, em algum momento
crítico de tomada de decisão de processo, alguma pessoa de nível médio de
gerência escolhe o caminho errado, porque ele ou ela não entendia como o
equipamento funcionava e, portanto, não podia entender as consequências da
sua decisão.
Eu cometi esse tipo de erro quatro vezes na minha unidade de alquilação na
Cidade do Texas. Acabei me safando nas três primeiras vezes. Mas, na quarta
vez, a lei das médias prevaleceu resultando em uma detonação de uma nuvem
de vapor butano. Mas isso foi em 1976. Estou bem mais esperto agora.

Operação De Alquilação Com Ácido Sulfúrico

De 1974 a 1976, eu fui supervisor de operação da maior unidade de alquilação
do mundo, com capacidade de produção de 26 mil barris ao dia. Entre 1974 e
1976, quatro incidentes ocorreram, todos na mesma coluna despropanizadora
de isobutano refrigerante, que origina uma história de precaução que vale a pena
compartilhar com engenheiros de processo e supervisores de produção mais
novos.
Eu trabalhei na American Oil por 10 anos como engenheiro de projetos antes de
ser promovido a minha posição em 1975 na unidade de alquilação com ácido
sulfúrico na Cidade do Texas. A despropanizadora de alquilação processava
corrente de reciclo de isobutano refrigerante contendo centenas de ppm de SO3
na forma de ésteres de ácido sulfúrico seco. O serviço não era corrosivo, exceto
durante a partida, quando traços de água reagiam com ésteres ácidos para
produzir ácido sulfúrico diluído, que é extremamente corrosivo ao aço carbono.
De certa surpreendente, ácido sulfúrico mais forte que 90% não particularmente
corrosivo para o aço carbono. Aço carbono com força de 10% pode corroer
através das soldas de tubulações de carbono em questão de poucos turnos.

Projeto Da Unidade De Alquilação

A unidade de alquilação da American Oil na Cidade do Texas iniciou a operação
em 1958. Era um efluente da unidade de refrigeração que usava ácido sulfúrico
como catalisador. O termo “efluente de refrigeração” significa que os reatores
são resfriados a 50-60 °F pela evaporação do seu principal reagente, isobutano.
O refrigerante isobutano era comprimido e reciclado para os reatores de
alquilação após passar pela despropanizadora. Propano da carga da alquilação
iria gradualmente se cumular na corrente de reciclo de isobutano refrigerante e
era continuamente removido na despropanizadora para produção de GLP como
subproduto da produção de alquilado (ver Fig. 45.1).
A corrente para a coluna despropanizadora continha poucas centenas de ácido
sulfúrico na forma de ésteres ácidos. Após serem submetidos ao aquecimento
no reboiler da despropanizadora, os ésteres se decompunham em:
Éster  SO3 + Alquilado
O SO3 era não corrosivo, desde que estivesse seco. Conforme o circuito de
refrigeração da unidade de alquilação estivesse em contato com ácido sulfúrico
concentrado (i.e. 90 a 98%), que é um dissecante extremamente poderoso, a
alimentação da despropanizadora estaria totalmente livre de água.
No entanto, se a despropanizadora precisasse alguma vez ser retirada de
operação para reparos e fosse purgada com vapor para dispersão dos vapores
de butano, na partida, a torre estaria úmida por questões de horas ou dias.

A Natureza Do Ácido Sulfúrico

Ácido sulfúrico seco é comprado com concentração de 98%. É totalmente não
corrosivo ao aço carbono. Mesmo em concentrações mais baixas como 88%, as
taxas de corrosão são extremamente pequenas.
No entanto, após diluição com água para uma concentração de baixo percentual,
ácido sulfúrico diluído irá correr as zonas afetadas pelo calor das soldas das
tubulações de aço carbono em apenas alguns dias, ou até mesmo horas, com
potenciais resultados catastróficos. Isso sendo baseado na observação pessoal
de um arraste de ácido sulfúrico em um tratador de água residuária em uma
manhã de domingo em 1975.
Permitir que pequenas quantidades de SO3 se dissolvam em água irá produzir
ácido sulfúrico diluído altamente corrosivo. Portanto, a necessidade de
cuidadosamente e totalmente desidratar uma despropanizadora da unidade de
alquilação antes da introdução da alimentação normal de reciclo de isobutano
refrigerante ácido.

Procedimento Correto De Partida

O melhor jeito de evitar o problema de criar ácido sulfúrico diluído na
despropanizadora de alquilação era:
 Nunca partir usando isobutano do circuito de reciclo de refrigerante,
mesmo sabendo que esse era o procedimento escrito no manual de
operação.
 Trazer uma fonte de butano de refinaria e usá-la como alimentação da
despropanizadora.
 Parar a alimentação, e operar a despropanizadora em refluxo total, até
que absolutamente nenhuma água aparecesse na bota de retirada de
água no vaso de refluxo de topo.
 Verificar o reboiler e pontos baixos da coluna por água.
  Esperar que os procedimentos anteriores irão levar 2-3 dias, e que uma
verificação pessoal de que todos os três drenos estão livres de água é
essencial.
Infelizmente, em 1975, eu desconhecia tal procedimento. Eu confiei no bom
julgamento e experiência da equipe de operação da unidade de alquilação e da
infraestrutura de suporte técnico providenciada pela American Oil.

A Unidade De Alquilação N° 2 – Cidade do Texas

A refinaria da American Oil na Cidade do Texas produzia 240 mil barris ao dia
de gasolina em 1974 (3% do consumo dos Estados Unidos). Cerca de 10%
desse volume era feito na minha unidade de alquilação.
Meu treinamento para este trabalho consistiu de 10 anos como engenheiro de
projetos em Chicago e 4 h de instruções de Paul Stelly, o homem que substituí.

O Primeiro Incidente
Um dia, eu fiquei preocupado que o dreno do reboiler da coluna estava obstruído.
Eu instruí meu caldeireiro (Little Mac) a limpar o dreno de 0.75’’ da linha de
alimentação do reboiler, poucos pés acima do chão. Para fazer isso, uma tampa
de 0.75’’ tinha que ser removida de um dreno de 0.75’’. A tampa era difícil de
remover, e o caldeireiro determinado usou uma chave de fenda de 16’’ para criar
uma alavanca e acabou quebrando o dreno de 0.75’’ da conexão soldada com a
tubulação de 8’’.
Uma grande nuvem de vapor de isobutano rapidamente envolveu toda a
unidade. O ar ficou resfriado na névoa de hidrocarbonetos que se espalhava.
Felizmente, na unidade de alquilação de ácido sulfúrico, não haviam fornalhas
ou turbinas a gás. Além disso, dessa vez, não havia nenhum serviço a quente
(solda, corte) em andamento no bocal. Um caldeireiro mais velho (Big Mac)
esculpiu um pequeno pedaço de madeira no formato da tampa e marretou a
tampa de madeira no dreno quebrado de 0.75’’. Dentro de 30 minutos, a névoa
gelada esbranquiçada de isobutano se dispersou, e o incidente terminou sem
repercussões. Eu tive a tampa de madeira coberta com resina epóxi e capa de
fibra de vidro, o que eu vi como um método razoável de reparo.

O Segundo Incidente
O condensador de topo da minha despropanizadora consistia de um trocador
horizontal. Água no lado dos tubos e vapores de propano no lado do casco. O
banco de tubos tinha sido originalmente de latão de almirantado. Mas o novo
banco de tubos era muito caro, foi vazamentos em tubos eram comuns. Uma vez
que cerca de 15% dos tubos estavam obstruídos, os padrões da companhia
eram troca de tubos ou substituição. Então, optei pelo banco de tubos de aço
carbono menos caro, ao invés do latão de almirantado caro.
A água de resfriamento dos condensadores da despropanizadora vinha da célula
12 da coluna de destilação da unidade de alquilação. Um dia, eu estava
observando a torre de resfriamento de longe, quando vi o que parecia ser vários
gêisers jorrando dos deques de distribuição da torre de resfriamento. Eu subi até
o topo da torre com Fuzzy Griffith, meu operador de campo do turno. Olhando
através da torre, nós podíamos uma névoa branca e densa subindo dos deques
de distribuição;
Uma nuvem gigante de isobutano explosivo se misturou com ar!
Fuzzy, apesar dos seus 60 anos, correu de volta para a sala de controle, parou
a unidade e despressurizou a coluna despropanizadora. Uma inspeção mostrou
que:
 Somente um tubo de aço carbono tinha furado no condensador de
propano.
 Vapor propano de alta pressão (270 psig) (contaminado com SO 3) tinha
vazado na água de resfriamento que escoava pelo lado dos tubos.
 Os jatos de água ácida, mais vapor propano, tinham violentamente
colidido com a cabeça flutuante do condensador.
 Um furo, do tamanho do meu punho, tinha erodido através da cabeça
flutuante de aço carbono, permitindo que o fluido do lado do casco
(propano a 270 psig) escoasse para dentro da linha de retorno de água
de resfriamento (a 30 psig).
Depois de ter parado a unidade de forma segura, eu percebi o porquê da
demanda de make-up de isobutano tinha recentemente aumentado em quase 4
mil barris ao dia ao longo dos últimos meses. Além disso, o porquê da produção
de propano ter caído a essencialmente zero no mesmo período.

O Terceiro Incidente
A corrosão que vivenciei na despropanizadora da unidade de alquilação foi
consequência da água residual presente no vaso de refluxo da coluna. Baseado
nessa premissa, eu instruí Randy Ramirez, um jovem operador, a verificar a bota
de dreno do vaso de refluxo da despropanizadora em busca de água. O dreno
era 2’’ e localizado diretamente acima da canaleta e apontado diretamente para
a grade da canaleta.
Randly me explicou mais tarde que o dreno de 2’’ estava particularmente
obstruído e que ele precisava abrir 3 ou 4 voltas antes que pudesse iniciar vazão.
Mas, o dreno jorrou com força tremenda conforme propano líquido 270 psig
escoava pela válvula meio aberta de 2’’, e ricocheteou no chão. Randy admitiu
que ele ficou apavorado e correu.
A primeira coisa que sabia sobre esse desastre em potencial foi que toda a
unidade de alquilação.foi engolfada em uma nuvem branca e densa. A nuvem
de isobutano tinha refrigerado e resfriado a área em torno da sala de controle, e
estava se espalhando em direção a uma área residencial.
Eu liguei o sistema de alarme de incêndio da planta. Mas, naquela hora o
caminhão de incêndio já tinha chegado. Fuzzy Griffith tinha falado com Randy e
estava no processo de chegar a válvula de dreno de 2’’ da bota da
despropanizadora. A brisa da Baía de Galveston rapidamente dispersou a
nuvem branca de vapores frios de isobutano.

O Quarto (E Último) Incidente

Suspeitando que corrosão por ácido sulfúrico fraco foi a causa raiz da falha dos
tubos do condensador de topo da despropanizadora, eu iniciei um programa de
inspeção (i.e. Son-Aray) para monitorar as tubulações de aço carbono por perda
de espessura metálica. O inspetor, Joe Henley, me reportava uma vez por mês
as taxas de corrosão. Em geral, os valores estavam em poucos milímetros por
mês (espessura da tubulação é tipicamente 250 milímetros). Isso implicada uma
substancial, mas não perigosa, taxa de corrosão. Taxas de corrosão de 100
milímetros por ano devem ser dotadas com alarme. Taxas de corrosão de 20
milímetros por ano requerem um monitoramento contínuo e cuidadoso.
Quando falhamos em notar que Joe não estava monitorando a linha de saída de
6’’ do vaso de refluxo. O joelho embaixo do bocal de saída no fundo do vaso de
refluxo só poderia ser alcançado com uma escada extensora de 20 ft, a qual não
tínhamos na minha unidade de alquilação.
Em uma tarde de domingo em junho de 1976, este joelho rompeu. Parecia um
pouco como se alguém tivesse lixado ele todo. Um buraco, de 3’’ de largura e
12’’ de comprimento, no joelho de 6’’ permitiu que o vaso de refluxo de 6 ft de
diâmetro interno e 20 ft de altura esvaziasse totalmente em questão de poucos
minutos.
A nuvem resultante de vapor GLP foi carreada pela unidade de alquilação até a
unidade FCC n³3 (a maior unidade de craqueamento catalítico em leito fluidizado
do mundo). Dan Wilson, o operador de turno da unidade FCC, viu a nuvem
branco de propano se aproximando e direcionou sua equipe para embaixo de
mesas e cadeiras.
Um momento depois, a nuvem detonou. A fonte de ignição possivelmente sendo
a caldeira de recuperação de calor para queima de CO da unidade FCC. As
escadas da fracionadora principal da unidade FCC foram arrancadas e o telhado
da sala de controle implodiu. A lateral da torre de resfriamento do coqueador
retardado, que estava 0.25 milhas distante, também implodiu.
Ninguém foi morto como resultado da detonação. A American Oil me transferiu
da minha posição de supervisor de operação na Cidade do Texas para o
escritório de engenharia de Chicago como “Coordenador de Desenvolvimento
de Engenharia de Processos”. Nessa posição, eu fui responsável por organizar
muitas reuniões importantes em Chicago, e lidei com outras pessoas importantes
como eu.

A Lição Aprendida
O padrão de repetidos vazamentos de butano deveria ter me alertado que havia
algo fundamentalmente errado com minha operação na unidade de alquilação.
Em retrospecto, eram os meus operadores que não estavam sendo cuidadosos
em drenar a água de todos os pontos baixos da despropanizadora durante a
partida.
Em um senso mais geral, eu tratei cada um dos incidentes como eventos
isolados, que uma vez controlados, deviam ser esquecidos. É claro, cada
incidente estava apenas a uma fagulha da catástrofe.
Depois desse incidente, American Oil modificou o processo para lavar a corrente
de alimentação da despropanizadora com soda para remover todos os traços de
ésteres ácidos. A refinaria é agora operada pela Marathon Oil, e unidade de
alquilação n°2 foi desmobilizada. Mas a lição de “Reze pelo melhor, se prepare
para o pior” permanece comigo como o pilar básico de Segurança de Processos
Industriais.

Um Tempo Depois
Eu visitei minha antiga sala de controle na semana passada (i.e. 2018). A
unidade se foi. Mas o banheiro privado que construí em 1974 para Julia
Tienaman, a primeira operadora da refinaria da Cidade do Texas, continua
operacional.

Nota De Segurança
Quanto mais pesado o material, menor será sua temperatura de autoignição.
Gasolina tem uma temperatura de autoignição de 480 °F. Asfalto, quando
espalhado em uma superfície porosa, como suas roupas, entra em autoignição
a 300 °F.
É por isso que vazamentos de selo de bombas de gasóleo pesado são tão
perigosos. É muito mais seguro coletar uma amostra de nafta a 350 °F do que
resíduo de vácuo na mesma temperatura.
Nota De Segurança
Um selo mecânico duplo usado em bombas centrífugas é um dispositivo de
segurança. Não é para redução de emissões ambientais. Se os alarmes de
pressão ou nível alto no reservatório externo do selo não estiverem funcionando,
os benefícios de segurança do selo mecânico duplo são largamente perdidos.
Um alarme ou desligamento por segurança que não for testado rotineiramente
nunca irá funcionar em uma emergência.
 46– Evitando Morte e Desastre

“Lieberman! A reunião de segurança vai começar. Vamos lá.”

“Eu não vou. Vá sem mim, Harvey.”
“Sabe, Norm. Você tem uma atitude muito ruim em relação à segurança. Sua
falta de sensibilidade à segurança não é boa para a moral da companhia.”
“Harvey, segurança não é uma questão de atitude ou moralidade. É uma questão
de aplicar princípios técnicos básicos no momento de tomar decisões críticas.”
“Isso não é o que o Departamento de Segurança ensina. Nós precisamos ser
“SMART”.
 Seguro.
 Sério.
 Alerta.
 Responsável.
 Técnico.
“Ser “SMART”, Norm, é a chave para segurança. É o nosso novo lema.”
“Bem, meu pensamento é que a chave apara evitar morte e desastre em plantas
de processo é aplicar senso comum e princípios técnicos fundamentais no
momento de tomar decisões críticas. Deixe-me dar alguns exemplos, Harvey, da
minha longa experiência na Indústria de Óleo e Gás.”

BP – Explosão Da Deep Water Horizon

No dia 20 de abril de 2010, onze pessoas foram mortas e BP perdeu 25 bilhões
de dólares americanos a 20 milhas da casa, quando um poço de petróleo fora
da costa explodiu. A causa não foi fundamentalmente um serviço de cimentação
deficiente em volta da casa do poço, ou água extremamente profundo, ou uma
fraca formação rochosa sobre o óleo. Estes foram somente problemas inerentes
ao projeto. A causa real da explosão está mostrada na Fig. 46.1.
A integridade do cimento em volta da casa completa do poço tinha que ser
testada para averiguar se este conseguiria resistir à pressão da formação
quando fosse colocado em operação. Tentativas para ver se o poço conseguiria
ser despressurizado ao purgar na P1 (linha grande) foram feitas sem sucesso.
Parecia que a gás natural em alta pressão (4000 psig) estava vazando para fora
do poço, quando a válvula deveria estar fechada. Isso significava que milhões
de dólares e meses precisariam ser gastos para reparar o vazamento –
provavelmente recimentar a caixa do poço.
Então, uma dupla de rapazes técnicos se juntou e talvez disseram: “Vamos ver
se conseguimos despressurizar o poço através da linha pequena, chamada “kill
line” (ver Fig. 46.1). E eles fizeram, e concluíram que a integridade do poço
estava boa. Então eles colocaram o poço em operação, e este explodiu e pegou
fogo.

Eu contei essa história para meu a filha de 12 anos do meu sobrinho. “Tio Norm,”
ela disse, “se ambas as linhas começavam e terminavam no mesmo lugar, e a
linha grande estava jorrando gás, e a linha pequena não estava, não significaria
apenas que a linha pequena estava obstruída com algo do poço, mas a linha
grande era muito larga para estar obstruída?”
E isso de uma garota que pensa que Bulgária é um bairro de Houston.
Nós, no ramo de óleo e gás, precisamos tomar decisões com a informação
disponível. No momento de tomada de decisão, eu sempre me pergunto: “Qual
é a pior coisa que poderá acontecer se minha decisão for a errada?” Geralmente,
critério é a melhor parte da valentia.

BP – Cidade Do Texas – Explosão Da Fracionadora De Rafinado

Cerca de 15 ou 20 pessoas foram mortas, centenas saíram machucadas, e cerca
de 5 bilhões de dólares americanos foram perdidos quando a fracionadora de
rafinado jorrou uma nuvem de gasolina, que explodiu na Cidade do Texas, em
uma refinaria que ajudei a projetar e operar entre 1965 e 1980. É verdade que
houve um número grande de problemas horrendos de projeto que contribuíram
para catástrofe, como:
 A válvula de alívio estava na linha de vapor localizada bem abaixo do
topo da coluna fracionadora.
 A válvula de alívio abriu para uma purga atmosférica (i.e. câmara de
alívio) ao invés de um sistema de queima.
  Líquido drenou da purga atmosférica (i.e. câmara de alívio – ver Fig. 46.2)
através de um selo em loop, cujo escoamento foi restringido por acúmulo
de vapor).

Mas a causa real do problema foi que os operadores não entendiam como
indicadores de nível funcionava. Alguns dos operadores pensaram que eles
podiam estar com nível muito alto, e que a coluna estava cheia. Mas, quando
eles aumentaram a temperatura da alimentação, eles notaram uma redução na
indicação do nível de fundo no painel de controle. Eles, então, concluíram que a
indicação de nível estava correta e continuaram a alimentar a fracionadora. A
coluna, então, inundou e pressurizou a válvula de alívio devido ao peso de
gasolina escorrendo por cima da fracionadora e pressionando a válvula de alívio.
Os dois fatores que os operadores não perceberam foram:
 Gasolina mais quente é menos densa.
 O indicador de nível irá ler um nível reduzido quando a densidade da
gasolina é reduzida, mesmo que o nível real esteja acima de 100%.
Eu aprendi sobre esse tema quando meu pai me ensinou a avaliar o óleo de
motor do meu carro. O nível de óleo ficava 1-2’’ mais alto na vareta quando o
motor estava quente.

Unocal, Chicago – Falha Na Torre De Extração Amina-GLP

Dezessete voluntários do time de resposta de incêndio e um operador foram
mortos na refinaria da Unocal em Chicago (agora Citgo) e a unidade de
alquilação foi destruída quando uma torre de extração de C3-C4 GLP-MEA
(monoetilamina) - H2S falhou. O vaso se rompeu ao longo da solda
circunferencial de reparo.
É bem verdade que a Unocal tinha sido bastante negligente em tomar medidas
para evitar a explosão:
 Usou MEA, ao invés de um solvente menos agressivo, como DEA, ou
MDEA.
 Falhou em operar o reivindicador de MEA para remoção de sais
termicamente estáveis da amina em circulação. Os sais termicamente
estáveis promovem corrosão.
 Falharam em inspecionar propriamente o vaso por ranhuras nas soldas
de reparo durante eventos de parada (ver Fig. 46.3).

Mas, uma causa fundamental da falha foi uma má decisão que ocorreu antes do
vaso ser fabricado. O projetista falhou em especificar no esquemático de projeto
do vaso que a coluna de extração deveria ser “pós-soldada termicamente para
aliviar estresse nas zonas de solda termicamente afetadas”.
Portanto, quando uma solda de reparo foi feita muitos anos depois, essa solda
não foi pós-soldada a quente. O que a empresa de engenheira contratada não
percebeu é que:
 Tratamento de remoção de H2S com amônia é um serviço potencialmente
corrosivo.
 MEA é mais corrosivo que DEA ou MDEA.
 Quando aço corrói, um produto de corrosão é sulfeto de ferro (HS-).
 O outro produto de corrosão é íon de hidrogênio (H+).
Íon de hidrogênio irá penetrar nas soldas e irá se acumular como hidrogênio
molecular nas juntas sem alívio e irá leva-las a falhar. Nem a Unocal, nem a
empresa contratada, foram consideradas responsáveis pela explosão. Mas meu
cliente, Engenharia Nooter, que fez a solda de reparo, foi considerada, bem
injustamente, responsável pelo evento.

Shell – Explosão Em Norco

Seis operadores foram mortos, quando a unidade de FCC foi destruída, e
centenas de casas foram danificadas, quando a unidade de craqueamento foi
destruída em Norco, Louisiana. A origem da explosão foi detonação, sem ar livre,
de uma nuvem de propano formado no vazamento de uma linha de vapor de
topo (8’’) da coluna despropanizadora da unidade FCC. Eu vi o joelho que se
rompeu da tubulação em uma inspeção laboratorial um ano depois da explosão.
Era óbvio o que tinha acontecido (ver Fig. 46.4).

Água de lavagem injetada na linha de vapor de topo (8’’) fez um furo no raio
externo do joelho. É verdade que o bocal de água de lavagem não deveria ter
sido direcionado bem na direção do joelho, 2 ft abaixo. É verdade que o bocal
deveria ter sido um dispersor, ou um bocal pulverizador, não uma seção de
tubulação de 0.75’’ em um ângulo de 45°. É também verdade que a vazão de
água de lavagem deveria ter sido direcionada em uma seção horizontal da
tubulação 10-20’’ a montante do primeiro joelho.
Mas o problema principal era que a água de lavagem era oriunda do Rio
Mississipi, não tendo sido desaerada. Isso causou cavitação conforme a alta
velocidade de água liberou bolhas de oxigênio no ponto de impacto. Shell deveria
ter usado água desaerada do desaerador da caldeira como água de lavagem.
Aparentemente, a instalação de uma injeção de 0.75’’ de água de lavagem era
um projeto de correção que não havia sido revisto pelo departamento de
engenharia da Shell. Era considerado apenas um projeto menor de tubulação a
ser implementado pela empresa de caldeiraria local.
Eu fui uma testemunha especialista dos advogados processando a Shell em
nome dos donos das casas que tinham sofrido danos bem pequenos de
propriedade. Esse caso custou 300 milhões de dólares à Shell. As famílias dos
operadores falecidos não participaram do sepultamento. Eles foram cobertos
pela empresa seguradora de trabalhadores, que proíbe tais ações legais por
parte de seus funcionários. Mas os advogados representando os donos das
casas receberam 120 milhões de dólares pelos seus “trabalhos”.

Union Carbide – Desastre De Bhopal

A planta de pesticida da Union Carbide matou 10 mil pessoas em Bhopal, Índia.
Como consequência, essa grande e famosa companhia química foi liquidada.
Bhopal é o pior acidente que já aconteceu em uma indústria química.
A causa do incidente tem sido atribuída a um selo mecânico defeituoso na bomba
de metilisocianato. A bomba foi projetada com baixo NPSH disponível, o que
causava cavitação persistente na entrada do impelidor da bomba, que causava
danos e frequentes vazamentos nos selos (ver Fig. 46.5).

Os vazamentos resultantes de metilisocianato eram irritantes, mas não fatal.

Para evitar esse problema relativamente pequeno, os operadores de planta
planejaram uma solução inteligente:
 A bomba foi desligada.
 A válvula de bypass em torno da bomba foi aberta (ver Fig. 46.5).
 O vaso de isocianato foi pressurizado em vários bar’s usando uma
conexão de purga de nitrogênio existente na planta.
Como consequência do vaso de isocianato estar operando em uma pressão
maior do que o normal, o alarme de pressão era periodicamente ativado. Para
evitar a chatice do alarme, este foi desativado.
Durante a Primeira Guerra Mundial (1914-18), os alemães criaram gás
venenoso. O mais terrível sendo fosgênio. Para produzir fosgênio:
 Passo 01: Pegue metilisocianato.
 Passo 02: Adicione água.
  Passo 03: Misture gentilmente por 5 min.
Na planta em Bhopal, água de lavagem (Fig. 46.5) foi periodicamente usada para
lavar a linha de alimentação do reator. Com a bomba de metilisocianato
operando, e a válvula de bypass da bomba fechada, água nunca poderia escoar
para dentro do vaso.
No entanto, com a bomba fora de serviço, e a válvula de bypass aberta, a água
poderia – e foi – uma tarde, acumulada no vaso. O resultado foi uma rápida
geração de vapor fosgênio que levou o vaso a superpressurizar. A válvula de
alívio se abriu, e o gás fosgênio fatal foi liberado sobre a cidade de Bhopal, Índia.
A injeção de água continuou mesmo com as pessoas morrendo.
Mas por quê?
Porque o alarme de pressão alta tinha sido desativado, devido a operação do
vaso em uma pressão maior com nitrogênio que a condição normal. Portanto, o
operador do painel de controle não foi alertado sobre o problema de pressão
excessiva no vaso.
A causa real do desastre de Bhopal não foi um selo mecânico defeituoso de uma
bomba. Não foi falha de algum equipamento ou erro de projeto. Foi uma falha
em não seguir um conselho da minha mãe:
“Norman, escute. Reze pelo melhor, se prepare para o pior.”
“Mãe, o que isso quer dizer?”
“Norman, você precisa examinar as consequências de suas ações. Pense bem
nas coisas antes de fazer mudanças. Você não é mais criança. Coisas ruins
acontecem com pessoas que agem sem pensar cuidadosamente antes. Apenas
seguir todas as regras não é bom o suficiente. Tente ser mais como seu tio Herb.
Ele é um engenheiro!”

Amoco, Cidade do Texas – Morte Por Nitrogênio

Três trabalhadores terceirizados de manutenção morreram de asfixia por
nitrogênio dentro de um reator de hidrocraqueamento. Os reatores tinham sido
purgados com nitrogênio antes da permissão de entrada ser emitida. Dois
reatores idênticos tinham sido testados por respirabilidade. O terceiro estava
cheio somente com nitrogênio. Os três trabalhadores entraram no reator errado,
colapsaram e morreram. Isso aconteceu por volta de 1970.
Uma pessoa só sente dificuldade em respirar devido ao 0.5% de CO 2 presente
no ar. Se CO2 não existisse, independentemente da falta de O 2, nenhum
desconforto na respiração seria sentido.
Uma vez (1982), eu conectei N2 da planta no sistema de instrumentação de ar.
Eu quase matei todos na sala de controle. O ar dos nossos instrumentos foi
substituído por nitrogênio emitido pelos painéis de instrumentação. Felizmente,
um alarme de baixo O2 soou, e eu percebi meu erro.
“Deus guarda os fracos de espírito.” (Refinaria Good Hope, Norco, Louisiana)

Resumo
“Lieberman,” Harvey disse, “qual é a moral das duas histórias? Elas são
certamente trágicas, mas me parecem sem conexão. Acidentes acontecem! O
melhor jeito de minimizar acidentes é que todos os empregados tenham uma
atitude positiva com relação ao conhecimento de segurança.”
“Não, Harvey. O melhor jeito de evitar acidentes é entender quando:
 Aliviar estresse térmico de vasos e soldas de tubulações.
 Saber quando equipamentos ou tubulações foram corretamente
despressurizados.
 Entender como medições de nível variam com a densidade do líquido.
 Não usar água de lavagem saturada com ar sem um bocal pulverizador
que colide com a tubulação.
 Quais alarmes nunca devem ser desativados.
Isso é, Harvey, entender como equipamentos de processo realmente funcionam
e a experiência para antecipar o que pode dar errado, quando lições aprendidas
de uma experiência passada são ignoradas.”
“Aqueles que não estudam história, estão condenados a repeti-la.”
 47– Nossa Função de Engenharia em uma Era de
Aquecimento Global

Como engenheiro de processos de refinaria, meu trabalho me deixa em contato

com a gerência técnica e operacional. Estes indivíduos determinam a
implementação de projetos de economia de energia tais como:
 Treinar operadores para operar unidades de processo de maneira
energeticamente eficiente.
 Turbinas de recuperação energética.
 Pré-aquecedores de ar.
 Inversores em bombas dotadas de motores elétricos.
 Recuperação de condensado.
 Maximização da recuperação de calor do produto.
 Recuperação de gases de exaustão de baixo poder calorífico.
Quando discuto os objetivos relacionados à operação com estes tomadores de
decisão, eu descobri que as principais preocupações são as seguintes:
 Maximizar o retorno de investimento a curto prazo.
 Segurança e operabilidade da planta.
 Maximizar recuperação de gasóleo pesado do resíduo de vácuo.
 Maximizar taxas de óleo cru.
 Evitar problemas relacionados aos colaboradores.
 Minimizar custos de manutenção.
Eu descobri uma falta de interesse que eu considero objetivos de longo prazo,
como:
 Conservação de energia.
 Mudança climática.
 Composição da atmosfera.
 Aquecimento global.
 Aumento do nível dos oceanos.
 Decréscimo do pH dos oceanos.
 Perda de biodiversidade.
Os indivíduos que gerenciam e dirigem refinarias de petróleo são tipicamente
nos seus 40 a 50 anos, com crianças crescidas. A maioria não conhece os níveis
atuais ou antigos de CO2 na atmosfera, ou a taxa de aumento da temperatura
ambiente global, a taxa de aumento do nível ou a tendência de pH dos oceanos.
Se colegas mais velhos e tecnicamente treinados não sabem – ou não se
interessam em saber – essas tendências, como podemos esperar que
engenheiros novos e operadores entendam?
Explicação Para Equipe De Gerência De Refinaria
Para explicar a natureza séria do problema, que é basicamente a falta de adoção
oportuna de opções energeticamente sustentáveis, eu desenvolvi uma
apresentação curta, que NÃO foi recebida com bom entusiasmo ou interesse
pela equipe de gerência da refinaria. Não é porque o pessoal da audiência não
acredita em mim. É simplesmente que eles não querem se incomodar em escutar
“verdades inconvenientes”.
Para começar, eu expliquei que quando a Terra foi criada 4.2 bilhões de anos
atrás, a atmosfera continha cerca de 250 mil ppm (25%). A maioria do resto da
atmosfera era, e ainda é, nitrogênio.

Começo Da Vida
Assim que a Terra resfriou o suficiente para forma água livre, a vida se formou.
Naturalmente a partir de substâncias moleculares formadas no espaço
interestelar, aparentemente formaram prontamente estruturas complexas que
podem espontaneamente se reproduzir. Tudo que é requerido é água líquida,
carbono, enxofre, nitrogênio, fósforo, cálcio e outros elementos. Como fontes de
energia, ferro, metano, sulfeto de hidrogênio e outros elementos comuns podem
ser utilizados em reações exotérmicas. Outra fonte relativamente pequena de
energia é oxidação usando peróxido de hidrogênio produzido pela radiação solar
colidindo com uma molécula de água. As bactérias que usavam essas fontes
menores de energia se reproduziram e popularam nosso planeta, sem alterar as
composições da atmosfera em grande extensão. Foi dessa maneira que a vida
evoluiu na Terra for cerca de 2 bilhões de anos.

Fotossíntese
O que pode fazer a Terra única, no nosso universo particular, não é vida, que
aparentemente começa de forma relativamente rápida e espontânea quando as
condições ambientais químicas apropriadas são dadas, mas sim fotossíntese.
Embora a vida tenha evoluído quase instantaneamente no nosso planeta
conforme ele resfriava, fotossíntese:
CO2 + H2O + fóton  O2 + glicose
Necessitou de vários bilhões de anos para se desenvolver. Fotossíntese evoluiu
da capacidade de certas bactérias usarem peróxido de hidrogênio como fonte de
energia para converter CO2 em glicose. O catalisador que promovia a reação
química anterior era clorofila. Bactérias que usam clorofila para produzir glicose
em um ambiente de CO2 tinham uma tremenda vantagem ambiental sobre
bactérias dependentes dos relativamente escassos ferro, vanádio, níquel e
sulfetos de ferro como fonte de energia.
O Que Aconteceu Com Oxigênio?
Bactérias daquela época tratavam o oxigênio livre como um produto residual
perigoso e mortal. Assim era, e assim continua sendo. Oxigênio livre não existe
em grandes concentrações no universo. É muito reativo. Antes do advento da
fotossíntese, a concentração de oxigênio na atmosfera terrestre era 3 mil ppm
(i.e. pressão parcial de 2 mm Hg) quando comparado com o nível atual de 210
mil ppm (i.e. pressão parcial de 160 mm Hg). A concentração inicial de 3 mil ppm
de oxigênio era consequência da radiação solar interagindo com moléculas de
água formando peróxidos e hidrogênio na atmosfera.
Oxigênio é um veneno perigoso para a vida. Ele reage com cadeias de DNA.
Oxidação do DNA é a causa de morte mais comum (às vezes referido como
velhice). No início, bactérias eram protegidas da morte pela oxidação dos seus
próprios resíduos metabólicos. O oxigênio excessivo se dissolveu na água do
mar onde reagiu com sais de ferro no mar e precipitou como o vermelho óxido
de ferro. Por isso, a cor vermelha de muitos solos hoje. Mas, após 1 bilhão de
anos ou algo desse tipo, o conteúdo de ferro do oceano quase totalmente se
precipitou em óxidos e, com isso, oxigênio livre começou a se acumular no ar.

Resultado Do Aumento De Concentração De Oxigênio

As bactérias tanto amavam como odiavam oxigênio livre. Oxigênio é ótimo,
nessas reações de oxidação, especialmente:
Glucose + O2  CO2 + H2O + Energia
Produziam imensas quantidade de energia útil. Mas, oxigênio também danificava
o DNA das bactérias, resultando em morte. Então, as bactérias, após avaliação
considerável, decidiram se proteger dos efeitos mortais da oxidação ao:
 Se juntando para formar colônias e reduzir sua área superficial coletiva, e
então,
 Construir paredes celulares em volta das colônias com membranas
semipermeáveis, e então,
 Juntar as células para fazer animais, como esponjas e plantas como algas
verde-azuladas, e então
 Organizar as células, para que cada célula tivesse uma função especial
que ajudasse a proteger seus vizinhos de pressão parcial excessiva de
oxigênio, e então
 Criar samambaias, grama, árvores, vermes, peixe, sapos, jacarés, ursos,
macacos e eu.
E toda essa criação foi se desenvolvendo, começando cerca de 1 bilhão de anos
atrás, quando metano na atmosfera foi oxidado em CO 2 e H2O. Metano (CH4) é
um gás de efeito estufa muito maior (23-40 x) que o CO2. Então, a oxidação do
metano reduziu bem o aquecimento global. No entanto, o maior efeito foi a
conversão de CO2 em glicose (respiração celular).
A maior parte da glicose foi usada pelas bactérias, árvores e humanos como uma
fonte de energia, ao reagir com O2 e liberar a radiante energia solar armazenada
pela fotossíntese. Mas algumas das moléculas orgânicas se originaram da
glicose foram enterradas antes que pudessem reagir com oxigênio. Essa é a
origem do:
 Gás natural
 Xisto
 Petróleo
 Carvão
 Areia de alcatrão
 Hidratos (CH4 + H2O)
 Turfa

Concentração Atual De CO2 Na Atmosfera

As plantas verdes foram tão eficientes em criar moléculas de carbono orgânico
usando energia solar radiante, H2O, CO2 e a Mãe Terra foi tão dinâmica em
enterrar o material orgânico resultante, que 99,9% das moléculas de carbono
(CH4 + CO2) na atmosfera desapareceram embaixo da crosta terrestre. A perda
de CH4 e CO2 da atmosfera permitiu que maior quantidade de energia solar fosse
reirradiada para o espaço. A terra resfriou e congelou. A superfície branca e
refletiva superfície da Terra refletiu ainda mais energia solar de volta para o
espaço. Nosso pequeno planeta natal foi pego em um loop positivamente
retroalimentado. A Terra iria permanecer totalmente congelada, exceto por um
fator adicional: radiação.
Atualmente, U-235 somente representa 0,7% da quantidade total de urânio na
crosta terrestre (o resto é U-238). Centenas de milhões de anos atrás, estava
presente no núcleo da Terra (junto om o tório radioativo) em altas concentrações.
Tanto o U-235 e tório decaíram em elementos mais estáveis. E ao fazer isso,
liberaram calor. Esse calor causou atividade vulcânica, que liberou torrentes de
CO2 para atmosfera. O súbito aumento de grande quantidade de CO2
interrompeu o loop positivamente retroalimentado que tinha se iniciado pelas
plantas absorvendo CO2 do ar, produzindo glicose. A glicose decaiu em matéria
orgânica, que foi então enterrada pelos sedimentos lavados da terra pela chuva.
Felizmente, o poder da fotossíntese em absorver CO2 do ar, da atividade
vulcânica em liberar CO2 de hidrocarbonetos enterrados e a capacidade dos
sedimentos cobrirem matéria orgânica atingiram um equilíbrio duro. Um
equilíbrio natural foi atingido.

Redução Da Liberação De Calor Pelo U-235

Conforme a concentração de tório e U-235 dentro da Terra foram diminuindo
com o tempo, as atividades vulcânicas gradualmente cessaram. E a capacidade
do planeta de reciclar CO2 de hidrocarbonetos enterrados diminuiu. Em 1942
(um ano antes do meu nascimento), a concentração de CO2 na atmosfera
reduziu para 280 ppm, ou 0,1% da sua concentração pré-fotossíntese a vários
bilhões de anos atrás. O crescimento das árvores foi suprimido devido à falta de
CO2 disponível na atmosfera. A Terra parecia estar rumando para uma nova Era
do Gelo. Por exemplo, o assentamento nórdico na Groelândia, que era
dependente do gado leiteiro, que começou a florescer em 1000 D.C., tinha
praticamente se extinguido em 1400 D.C. devido ao planeta gelado.
No entanto, cerca de 200 anos atrás, Thomas Newcommen, em Cornwall,
inventou a máquina a vapor, que usava carvão como combustível. O CO 2 na
atmosfera vagarosamente aumentou sua concentração de 280 para 300 ppm até
1970, quando a concentração atmosférica de CO2 rapidamente acelerou de 300
para seu nível atual de 420 ppm, uma taxa estacionária chocante de 0,5%, ou
2,5 ppm por ano.
A atividade do homem na oxidação de carbono enterrado está ofuscando os
efeitos da fotossíntese, que resultam na supressão do crescimento de plantas.
De fato, o aumento de CO2 na atmosfera de 300 para 400 ppm tem acelerado o
crescimento de árvores no Hemisfério Norte, em cerca de 10-20%. Um sinal
esperançoso, que está ofuscando a própria falta de progresso real da
humanidade.

Distribuição De CO2
O CO2 liberado pela combustão de gás natural, carvão e óleo não se acumula
totalmente no ar. Cerca de 40% se dissolve no oceano. O incremento de CO 2
nos oceanos devido à atividade humana é muito pequeno para afetar o oceano
como um todo. Mas, o oceano não é bem misturado. As primeiras centenas de
pés se misturam vagarosamente com os 95% das águas oceânicas mais
profundas. Então, o incremento de CO2 liberado pela combustão de combustíveis
fósseis se acumula nas camadas superiores do oceano. Conforme o CO 2 se
dissolve na água, ácido carbônico (H2CO3) é produzido. O ácido carbônico
reduziu o pH oceânico (de 8.0 para 7.8). A solubilidade de componentes ácidos
como CO2 em água é reduzida conforme o pH da água é reduzido. Então, a taxa
de absorção de CO2 da atmosfera no oceano irá vagarosamente reduzir com o
passar do tempo.
A atmosfera está claramente aquecendo devido aos efeitos combinados de CO 2,
CH4 e fréon. Cerca de 80% do aquecimento está relacionado com CO2. A
redução de emissões de SO2 (SO2 reflete a luz do sol) para atmosfera, devido a
construção e plantas de recuperação de enxofre em refinarias de petróleo
aceleraram o aquecimento global. Até, as temperaturas ambientes cresceram
cerca de 2 °F na metade do último século. As temperaturas da água do mar
também estão aumentando. A água expande conforme é aquecida (1% para
cada aumento de 40 °F), logo o aumento dos níveis da água do mar, como
notado durante a passagem do furação Sandy na minha cidade natal de Nova
Iorque.
Projetos De Conservação De Energia
Um largo componente do meu trabalho como consultor de engenharia de
projetos foi baseado em projetos de conservação de energia. Este foi
formalmente um “tópico quente” em refino de petróleo. Nos Estados Unidos, os
custos incrementais de energia são funções do preço de gás natural. Isso define
o custo, não somente do combustível em fornalhas, mas também o custo do
vapor, e menos diretamente, o custo de energia elétrica. Gás natural tem ficado
tão barato e abundante nos Estados Unidos (seu preço declinou em 66% nos
últimos anos), que meus clientes não consideram mais preços de conservação
de energia como objetivos válidos.
Este é o efeito real do “faturamento hidráulico”. Isto aumenta a taxa de produção
tanto do gás natural como do petróleo. Há um equívoco generalizado com
relação ao fator que de fato controla as taxas de emissão de CO 2. Não é uma
função do consumo de combustíveis fósseis, mas uma função da taxa de
produção de combustíveis fósseis. Todo o óleo e gás natural que são produzidos
irão eventualmente ser oxidados para CO2 e H2O.

Potencial De Produção De CO2

Em 2008, a ideia do “pico do petróleo” era comum. O preço do petróleo estava
em 147 dólares por barril. Eu sei disso com certeza, porque eu comprei um
pouco. Atualmente, o óleo (assim como gás natural) caiu para 33% do seu valor
de pico, largamente devido ao aumento das taxas de produção, como
tecnologias modernas, como drenagem direcional e melhores químicos de
faturamento hidráulico, são empregadas. Projetos que participei que poderiam
ter alavancado a produção de hidrocarbonetos são:
 Diluente de nafta para produzir óleos crus superpesados na Venezuela.
 Gás natural de Moçambique convertido em gasolina e diesel na Baía de
Mussel, África do Sul.
 Fracionamento de gasóleos de areia de alcatrão em Alberta do Norte,
Canadá.
 Injeção de CO2 em campos de gás em Wyoming.
É bem aparente que o pico de produção de óleo não foi atingido em 2008, como
se foi temido na época. Na verdade, um pouco menos do que 1% dos
hidrocarbonetos potencialmente recuperáveis foram extraídos pela humanidade
até hoje como combustíveis fósseis. Essa estimativa é baseada no nível arcaico
de CO2 na atmosfera, que foi sequestrado pela Mãe Natureza. Não muito como
óleo, gás e carvão, mas principalmente na forma de:
 Hidratos de gás natural em depósitos fora da costa.
 Óleo de xisto distribuído no mundo todo.
 Areia de alcatrão – principalmente no norte do Canadá.
Com sorte, para nosso planeta como um todo, concentrações de CO2 maiores
do que alguns por cento são fatais para a humanidade, mas bem benéficas para
a vida de plantas. E, bem toleráveis pelas bactérias que iniciaram o problema
com sua invenção de fotossíntese.

Loop Positivamente Retroalimentado

O problema principal não é realmente CO2, mas CH4. O perigo real não é
aquecer a atmosfera, mas aquecer o oceano. A dificuldade aparece por dois
fatores:
 A água quente de superfície do oceano tende a flutuar sobre as camadas
mais frias e densas.
 O aumento da perda de água potável pelo derretimento das calotas
polares está reduzindo a salinidade, e com isso a densidade das águas
relativamente rasas nas plataformas continentais.
Esses dois fatores estão promovendo a sublimação de hidratos nas zonas
externas das costas continentais dos oceanos do mundo, o que significa que os
hidratos congelados irão acelerar a liberação de metano. Como um lbmol de
metano tem 23-40 vezes o efeito de um lbmol de CO2 como agente de
aquecimento, um loop positivamente retroalimentado catastrófico de efeito
estufa está sendo criado.
Nosso planeta já experimentou esse problema antes. Isso é, a rápida
evaporação de hidratos a metano. Comparativamente rápido, a grande
concentração de oxigênio reativo na atmosfera irá oxidar o CO 2 de volta a H2O
e CO2, que irá então suportar a fotossíntese. Equilíbrio, provavelmente nas
concentrações atuais de CH4 e CO2 na atmosfera, irão ser reestabelecidas com
o tempo.

O Problema Do Tempo
As águas oceânicas de superfície mais quentes e menor pH irão eventualmente
se misturar com os 90% das águas oceânicas não afetadas pelas atividades de
queima dos combustíveis fósseis pela humanidade. As plantas irão sequestrar
CO2 excessivo para atmosfera. Hidratos irão novamente se formar, e nossa
Terra irá retomar seus ciclos graduais e naturais de aquecimento e resfriamento.
Eu pude observar que uma operação em estado estacionário e desejável tinha
sido restaurada. O loop positivamente retroalimentado irá suspender e equilíbrio
será restabelecido. Provavelmente, só irá demorar algumas centenas de anos.
Será que a humanidade conseguirá esperar a passagem desse período
inconsequente de instabilidade no ambiente do nosso planeta? Como qualquer
distúrbio em uma planta de processo, estabilidade irá ser restaurada, ou a
unidade irá sair de controle, com consequências desastrosas e, talvez, fatais.
Mas uma coisa posso dizer com certeza. O tempo não está do nosso lado. Os
resultados destrutivos da procrastinação contínua no desenvolvimento de fontes
de energia sustentáveis e alternativas está agora aparente. Os efeitos de
aumentar concentração de CO2 na atmosfera são uma questão de cálculos, não
somente observação.
 48– Reprimindo Emissões de CO2

Minha ideia da energia sustentável se originou de uma discussão que tive com
minha mãe.
“Mãe, eu preciso de dólares para comprar um tênis novo.”
Minha mãe examinou os tênis gastos: “Norman, toma 80 centavos. Leve esse
tênis para o Sr. Federiko, o sapateiro.”
“Mas mãe, eu quero um tênis novo.”
“Norman,” minha mãe explicou, “nós somos pessoas pobres. Não podemos
comprar tênis novos. Temos que nos segurar com o que temos.”
É a mesma coisa com prover energia para nosso planeta. Nós residimos em uma
pequena partícula de poeira no vasto Cosmos. Se minha mãe tivesse governado
a Terra, ela teria comandado:
“Povo da Terra! Nós vivemos em um planeta pobre. Não podemos nos dar o luxo
de proporcionar tecnologias novas, complicadas e caras. Nós precisamos prover
energia com a tecnologia e equipamentos de processo que temos hoje. Crianças
da Terra! O tempo não está do nosso lado.”
Até agora, nós aumentamos a temperatura terrestre em 1 °C desde 1975. Dentro
de 20 anos, nós aumentaremos em mais 1 °C. 2 °C é muito. O calor adicional irá
promover rápido crescimento de plantas e melhorar as condições para muitas
espécies do nosso planeta. Aquecimento global também irá promover
tempestades mais violentas, desertificação de grandes massas de terra do
interior e aumento no nível dos oceanos.
A maioria dos hidrocarbonetos consumidos são utilizados para transporte,
plantas de processo, geração de eletricidade e aquecimento. O escopo de
melhoria é pequeno nessas áreas. O aumento no número de veículos ofusca o
aumento de eficiência. As produções de fertilizantes e plásticos são improváveis
de serem reduzidas.
A grande oportunidade envolve geração de energia elétrica. Um terço do
consumo de carbono no mundo é usado com esse objetivo. Quais, então, são
as alternativas para plantas termoelétricas à base de carvão?
 Nuclear: O problema com energia nuclear não é técnico. Segurança,
armazenamento de resíduo de combustível gasto e toxicidade do plutônio
são todos problemas com soluções conhecidas. O perigo são as pessoas.
Engenheiros, operadores e gerentes cometem erros. Esses erros, quando
se manifestaram em uma usina nuclear, criaram consequências
inaceitáveis no Japão, Rússia e Estados Unidos. A expansão da energia
nuclear nos próximos 20 anos será difícil.
 Eólica e solar: Eletricidade gerada nos moinhos de vento e nas células
solares em áreas selecionadas dos Estados Unidos são cerca de 20 a
 30% mais caras que a eletricidade gerada por uma planta termelétrica a
base de carvão projetada para remover componentes perigosos (mas não
CO2) do gás efluente. O problema é que as energias eólica e solar
precisam ter de reserva energética de 100% em usinas elétricas em
períodos noturnos ou sem vento. Como a maioria do custo associado ao
gerar energia usando carvão é investimento de capital, e não combustível,
esse problema dobra o custo de energia elétrica de ventos na costa e
painéis solares.
 Armazenamento de energia: Energia pode ser armazenada na geração
de hidrogênio, ar comprimido, armazenamento de água, rodas inerciais,
baterias, entre outros. No entanto, nenhum desses possíveis métodos é
viável em larga escala.
 Gás natural: Emissões de CO2 estão caindo nos Estados Unidos
conforme gás natural se torna mais barato. Em base de BTU, gás natural
custa hoje cerca de 25 a 30% do óleo cru. Conforme o gás natural emite
somente 50% de CO2 em relação ao carvão, por kWh de energia
produzida, o aumento de seu uso nos Estados Unidos reduziu emissões
de CO2 em um baixo percentual. Note que quando o gás natural é usado
para gerar eletricidade em um ciclo combinado:
o Gás é queimado em um turbo gerador.
o O gás efluente quente (1100 °F) é usado para gerar vapor, que por
sua vez é enviado para uma turbina a vapor para gerar energia
elétrica.
O custo da energia elétrica em um ciclo combinado é somente cerca de 60%
quando comparado com uma usina termoelétrica a base de carvão. Fora dos
Estados Unidos – na Europa, China e Japão, o custo do gás natural se encontra
perto do óleo cru.
 Hidroelétrica e geotérmica: Esses são métodos excelentes de geração de
energia elétrica isenta de emissões de CO2. Porém, tais métodos estão
somente disponíveis em pequenas localizadas, como Islândia e certas
regiões costeiras.
 Etanol, biodiesel, hidrogênio, algas, grama, ondas oceânicas, fusão:
Nenhum desses são de qualquer aplicabilidade a curto prazo. Etanol do
milho, em particular, é uma terrível fraude.
Qual então é a solução? Felizmente, há um fator que tem mitigado este
problema. Árvores! A taxa de crescimento de árvores tem acelerado em cerca
de 20% - sobretudo devido ao CO2 adicional acumulado na atmosfera (de 280
para 410 ppm) no último século. Se nós pudermos somente moderar nossas
emissões de CO2 e dar uma chance para as florestas do mundo se atualizarem,
talvez em outros 50-100 anos, a atmosfera da Terra irá estabilizar em 500-800
ppm, o que é uma concentração de CO2 desesperadamente alta, mas não é fatal.
Então, vamos sair dos nossos escritórios, faltar nossas reuniões, e usar os
princípios descritos a seguir para operar nossas unidades de forma mais
eficiente. Aqui estão algumas ideias que extraí das minhas experiências de
operação e solução de problemas em refinarias. Eu tenho seguido a Regra de
Ouro em reunir essas sugestões.
“Se eu mesmo não tiver feito, eu não recomendaria.”
 Bombas operadas por turbinas à vapor
o Reduza a velocidade da turbina pela válvula governadora até que
a válvula de controle a jusante da bomba esteja bem totalmente
aberta, mas continue em uma posição controlável (referência a Fig.
48.1).
o Feche válvulas manuais até a válvula governadora esteja operando
essencialmente bem aberta.
o Ajuste conexões da válvula governadora de controle de velocidade
até que a perda de carga entre as pressões de fornecimento de
vapor e da caixa da turbina seja um baixo percentual da pressão
do vapor de trabalho.

 Bombas centrífugas operadas por motores elétricos

o Renove o anel de vedação do impelidor para reduzir a folga do
impelidor para o valor de projeto (Fig. 48.2).
o Renove o interior a caixa da bomba para reduzir a folga entre a
ponta do impelidor e a própria caixa da bomba para abaixo do valor
de projeto.
o Reduza o diâmetro do impelidor de forma que a válvula de controle
fique operando em posição bem aberta, mas ainda controlável.
o Verifique se as bombas estão rodando no sentido correto,
conforme indicado pela seta na caixa da bomba.
 o Limpe as telas traseiras dos motores. Isso irá ajudar o motor a
rodar mais frio e de maneira mais eficiente.
o Não rode bombas reservas, se bombas estiverem operando na
porção plana das suas curvas de performance.

 Pressão de colunas de destilação

o Opere colunas com pressão mínima, consistentes com não-
inundação e com capacidade de condensar o produto de topo.
Reduzir a pressão da coluna irá reduzir a volatilidade relativa entre
os componentes leve e pesado.
o Com uma vazão de refluxo constante, reduza a pressão da coluna
de forma a maximizar a diferença de temperatura entre as
temperaturas de topo e fundo da coluna (Fig. 48.3).
o Algumas colunas fracionam melhor em pressão reduzida porque a
velocidade do vapor aumenta, reduzindo como consequência o
gotejamento da bandeja.
o Uma melhora na eficiência de separação irá permitir uma redução
do refluxo de topo da coluna. Como o refluxo se origina no reboiler,
isso irá resultar em economia de energia ao reduzir a taxa de calor
fornecida pelo reboiler.
Eficiência De Separação De Colunas De Destilação
Bandejas e chapas de saída de pratos precisam estar niveladas. Bandejas
desnivelada irão promover gotejamento de bandejas. Conforme o vapor escoa
através dos pontos mais altos da bandeja desnivelada, o líquido irá vazar através
dos furos mais baixos da bandeja, resultando na criação de caminhos
preferenciais (Fig. 48.4). Isso irá degradar a eficiência de contato dos pratos e,
portanto, resultará em maior refluxo e maior carga térmica do reboiler. Um jeito
de contornar este problema é usar pratos antigos “bubble cap”. Pratos “bubble
cap” não podem vazar, se estiverem razoavelmente intactos.
Chapas de saída precisam estar niveladas. Se a altura de líquido escoando por
cima da chapa for menor que o desnivelamento da chapa de saída, então o
líquido irá criar um caminho preferencial de escoamento através do prato. Áreas
de estagnação nas bandejas não irão contribuir em nada para a eficiência de
separação. O vapor irá simplesmente escoar por essas camadas estagnadas de
líquido sem mudar em nada a composição do líquido. Eu recorreria ao uso de
chapas de saída picadas. Tais chapas de saída picadas encorajam o
escoamento do líquido sobre a chapa de saída de maneira mais uniforme. Isso
irá eliminar largamente as áreas estagnadas das bandejas.
Muito tem se divulgado sobre novos projetos de bandejas pelos vendedores para
aumentar eficiência de fracionamento das bandejas. Principalmente
universidades! As respostas reais para promover melhora na eficiência de
fracionamento de pratos são pratos “bubble cap” e chapas de saída picadas.
Além disso, maximizar o nivelamento de bandejas e chapas de saída.
Projeto De Trocadores de Calor
Nas opções mais novas e de alta tecnologia para projetos de trocadores de calor,
a melhor opção parece ser o uso de chicanas helicoidais de suportação de tubos
(Fig. 48.5). Essas chicanas levam o líquido do casco a escoar através dos tubos
de uma maneira espiralada. No entanto, para trocadores novos, é mais barato
comprar um trocador um tanto maior para aumentar a recuperação térmica. O
uso de chicanas helicoidais de suportação é uma boa opção de reprojeto para
aumento na recuperação de calor.
Chicanas helicoidais servem a pouco propósito se a resistência predominante à
resistência térmica está no lado dos tubos, como geralmente é o caso. Se a
resistência principal à transferência de calor está no lado dos tubos de um
trocador, então inserções nos tubos, na forma de molas, são usadas por alguns
dos meus clientes, mas com nível de sucesso variado. Eu mesmo nunca usei
essas inserções nos tubos, que promovem turbulência dentro dos tubos. Em
geral, o uso de chicanas helicoidais para auxiliar na melhoria de eficiência de
troca térmica é mais comum na indústria de refinos e processos que as inserções
ou tubos torcidos.
O melhor jeito de manter um nível bom de recuperação de calor em um trocador
casco e tubo (para líquidos) é manter velocidades altas. Por exemplo:
 Casco: Manter velocidade cruzada do fluido entre 3 e 5 ft/s.
 Tubo: Manter velocidade linear entre 6 e 12 ft/s. Para velocidades muito
acima de 12 ft/s, o líquido se tornará erosivo.
Velocidades excessivamente baixas levam ao perfil de escoamento laminar,
resistência excessiva à troca térmica e incrustação.
Fornalhas – Excesso de Oxigênio
Ajustar excesso de ar é importante. Se a fornalha estiver operando em uma
vazão fixa de combustível, então o excesso de ar deve ser ajustado para
maximizar a temperatura de saída da corrente de processo (Fig. 48.6).
Se, mais comumente, a fornalha estiver em modo automático de controle de
temperatura, então o excesso de ar deve ser ajustado para minimizar a vazão
de gás combustível para atingir a temperatura desejada de saída da corrente de
processo.
Note que eu não citei analisadores de oxigênio ou qualquer valor alvo de
concentração de oxigênio na chaminé ou câmara de combustão em nenhum
momento. Analisadores de excesso de ar não são necessários em programa
eficiente de maximização de eficiência energética. Quando eu ajusto o excesso
de ar, seja com o damper da chaminé ou com os registros de ar para os
queimadores, eu não uso, e não preciso, de analisadores de oxigênio.
Entradas De Ar – Seção De Radiação
Ar sugado para dentro da câmara de combustão irá aumentar o fornecimento de
ar de combustão. Vazamentos e entradas de ar não irão se misturar efetivamente
com o combustível. A degradação da eficiência de mistura ar-combustível irá
requerer maior excesso de O2 para o mesmo grau de avanço da reação de
oxidação do combustível. A fonte mais comum de entradas de ar na seção de
radiação são registros de ar secundário defeituosos que não estão em operação.
Portinholas que se desprenderam é outra causa em potencial para baixa
eficiência de mistura de ar-combustível.
Mais ar de combustão significa maior vazão de gás de exaustão pela chaminé,
que se trata da maior parte de calor perdido em uma fornalha.

Entradas De Ar – Seção De Convecção

Ar ambiente frio irá degradar a recuperação de calor na seção convectiva da
fornalha. Isso acontece pela combinação de dois mal funcionamentos:
 Draft excessivo na fornalha.
 Entradas de ar na seção de convecção.
Um valor razoável para o draft na parte inferior da seção convectiva é 0,05’’ de
água. No entanto, esse só é um valor razoável em áreas onde não há rajadas de
vento no topo da chaminé. Eu já vi rajadas moderadas de vento levarem a
variações no draft em torno de 0.2’’ de água. Aí está o problema. Se você está
operando com o draft mínimo (0.05’’ de água) e o vento para, a pressão não
câmara de combustão ficará positiva. Gas quente de exaustão, que pode conter
altas concentrações de SO2 (que é tóxico) pode jorrar pelas partes superiores da
câmara de combustão. Isso aconteceu comigo uma vez em Aruba na planta
Coastal. Uma experiência assutadora.
Talvez o valor mínimo de draft a ser adotado com segurança em áreas com vento
seja 0.15-0.20’’ de água.
Reduzir o draft é feito geralmente pela restrição do damper da chaminé. Eu
estava recentemente trabalhando na refinaria CVR no Kansas e reduzi o
consumo de combustível na fornalha de óleo por convecção natural em 2%. De
certa forma, não é muito. Mas, isso somente requeriu poucas horas. Restringir
muito o damper irá causar uma pressão positiva perigosa.
Encontrando Entradas De Ar
Eu tenho dois métodos para encontrar entradas de ar na seção de convecção de
uma fornalha de convecção natural. Enquanto estiver operando, eu uso uma
capa de seda para ver quais lugares da seção convectiva irão atrair a capa de
seda. Quando a fornalha estiver fora de serviço durante uma parada da unidade,
eu pego um pneu velho e o queimo. Ou, jogo bombas de fumaça colorida dentro
da câmara de combustão. Com o damper da chaminé fechado, as entradas de
ar na seção de convecção irão se tornar facilmente observáveis. Consertar tubos
é simples. Use rolo de fita de alumínio ou uma camada de isolamento. Não
espere qualquer melhora dramática na eficiência. Cerca de 1 ou 2% é tudo que
pode se esperar.
Nem todas as seções de convecção vazam. Em uma nova fornalha que
inspecionei, o percentual de oxigênio abaixo e acima dos bancos de convecção
era 2%. No entanto, para fornalhas mais antigas, o oxigênio acima dos bancos
de convecção é tipicamente 1 a 4% maior do que a do gás de exaustão deixando
a câmara de combustão, devido a entradas de ar ambiente. A menos que você
meça a concentração de O2 acima e baixo do banco de tubos de convecção,
você nunca saberá a economia em potencial de energia ao reparar esses
vazamentos na seção de convecção.

Sistemas Em Vácuo
Uma vez, eu estava apresentando em uma refinaria na Califórnia. Eu estava
tentando vender meus serviços como consultor especialista em energia. Na
metade do meu discurso, eu notei que ninguém estava prestando atenção.
Então, eu disse: “Olhem, rapazes. Me levem a qualquer parte da planta, e eu
economizarei energia em menos de 20 minutos.”
O gerente em treinamento, Sr. Henry, me escoltou até a coluna à vácuo de óleo
lubrificante. Eu perguntei ao operador de painel na sala de controle se ele tinha
tido algum problema no controle de vácuo da coluna (Fig. 48.7).
“Sim, Lieberman. O controle de pressão da coluna à vácuo está operando muito
aberto. A válvula de controle spill-back não consegue controlar a pressão da
coluna quando está muito aberta. Precisa estar 50% aberta, não 90%, para ter
bom controle.”
Então, eu subi até chegar nos três ejetores primários, e bloqueei os lados do
processo e vapor do ejetor central do sistema. O consumo de vapor caiu em 33%
(12 mil lb/h de vapor 150 psig) e a válvula de controle spill-back fechou para o
valor ótimo de 30%.
“Viu, Sr. Henry? Acabei de economizar 12 mil lb/h de vapor para vocês.”
Mas Sr. Henry não estava impressionado. “E daí, Lieberman? Qualquer um podia
ter feito isso. Nós não precisávamos de um especialista em conservação de
energia para bloquear um ejetor de vapor.”
E essa, senhoras e senhores, é a moral da história. Qualquer um pode fazer
essas mudanças para economizar energia, se eles saírem do escritório, escapar
de uma terra de computadores, e trabalhar com os operadores no campo.
O jeito mais simples de economizar 10-30% de energia de ejetores é reduzir a
pressão do vapor de trabalho. Excesso de pressão nesse vapor, acima do
projeto, reduz a razão de compressor que o ejetor consegue desenvolver. Além
disso, uma redução na pressão do vapor de trabalho será linear com a redução
de vazão de vapor de trabalho. Isso é, se você reduzir a pressão do vapor de
150 psia (135 psig) para 120 psia (105 psig), você irá economizar 20% do vapor
consumido no ejetor. A maioria dos ejetores que trabalhei sofriam de
condensadores a jusante incrustados e bocais de vapor desgastados. Para
esses ejetores, a pressão ótima do vapor é tipicamente 10-50% menor que a
pressão nominal de trabalho descrita pelo fabricante.

Resfriadores À Ar
Resfriadores aletados e ventilados com ar devem ser dimensionados para
operações de pico de verão. Então, para a maior parte do ano, a maioria das
plantas possuem capacidade excessiva de resfriamento com ar. Para reduzir
esse excesso de capacidade, muitos resfriadores à ar possuem persianas no
topo do banco de tubos. As persianas são fechadas para restringir vazão
excessiva de ar de resfriamento. No entanto, há um jeito mais eficiente de reduzir
vazão de ar. Isso é, reduzir o ângulo entre as hélices. Eu só fiz isso uma vez. Na
planta Sasol na África do Sul, eu reduzi o ângulo de 20-25° para 10-15°. Eu só
pude fazer esses ajustes para incrementar o mais perto de 5°. O resultado foi
pequeno. Uma redução de 12% na corrente medida do motor de corrente
alternada. Mas demorou somente 1 hora.

Compressores Centrífugos
Conforme a massa molecular do gás escoando para o compressor centrífugo
aumenta, a densidade do gás também aumenta. Isso não irá afetar o Head
politrópico produzido pelo compressor. No entanto:
Delta P = Head . Densidade
Logo, a razão de compressão da máquina irá aumentar com o aumento da
massa molecular do gás alimentado. Como consequência, ou a pressão de
descarga do compressor irá aumentar ou a pressão de sucção irá cair. De
qualquer jeito, o compressor será forçado a reduzir a velocidade do compressor
para evitar um aumento indesejável na razão de compressor.
Suponha que a máquina seja dotada de um motor trifásico de corrente alternada,
com velocidade constante. E aí?
A resposta operacional usual é abrir a válvula spill-back de controle de pressão
de sucção (Fig. 48.8). O que funciona bem. Mas o gás reciclado precisa ser
recomprimido, o que desperdiça energia. Uma resposta energeticamente mais
eficiente para massa molecular excessivo é restrição da sucção. Pode parecer
estranho, mas restringir a sucção é uma resposta mais energeticamente eficiente
para controlar o diferencial de pressão por um compressor centrífugo com
velocidade fixa do que retornar gás comprimido para a sucção. Tente você
mesmo. Restrinja a válvula de controle de pressão na sucção em poucos psi no
seu compressor de velocidade constante. Veja a válvula spill-back se fechar.
Você verá que a corrente do motor irá cair. Mas, não faça a válvula spill-back se
fechar muito. Você levar o compressor ao ponto de surge e potencialmente
danificar o rotor.
A relação entre o requerimento de energia para operar um compressor com
velocidade constante, a operação de restrição da válvula de sucção, a válvula
spill-back e surge é um assunto complexo. Eu expliquei essas relações em
detalhes no meu livro: Solucionado Operações de Processo, Quarta Edição –
PennWell Publications.
Compressores Alternativos
O método mais energeticamente eficiente para controlar a vazão através de um
compressor alternativo é abrir o pacote descarregador no cabeçote. Esse é um
volante grande no cabeçote de cada cilindro de compressão. Tipicamente, esse
volante não se encontra operacional pela falta de uso, então precisará de uma
grande chave de fenda. Abra o descarregador do cabeçote até o final para
reduzir a vazão de gás em, no máximo, 25% (Fig. 48.9). Reduzir a vazão líquida
de gás que passa pelo seu compressor alternativo, ao abrir a válvula spill-back
de retorno da descarga para sucção, é uma perda direta de energia de
compressão. O uso de descarregadores (na verdade desabilitadores das
válvulas do cilindro do compressor) não é tão eficiente quanto usar o pacote
descarregador do cabeçote. Abrir esse pacote pode levar vários minutos, e
salvar até 25% da energia de compressão que está sendo perdida pelo uso da
válvula de reciclo de gás da descarga para sucção.
Expandindo O Futuro Da Humanidade No Planeta Terra
Eu imagino que todos meus leitores agora acreditam em Aquecimento Global. O
problema é rapidamente sair do controle. Em resumo, listei ideias que você pode
usar para reduzir emissões de CO2:
 Nivelamento das bandejas em colunas fracionadoras.
 Uso de chapas de saída picadas.
 Otimizar pressão em colunas de destilação.
 Trocadores de calor – casco
 Trocadores de calor – tubos
 Fornalhas
 Turbinas à Vapor – Contrapressão
 Turbinas à Vapor – Condensação
 Bombas centrífugas com motor elétrico
 Compressores centrífugos com velocidade fixa
 Compressores alternativos com velocidade fixa
 Recuperação de condensado
Nivelamento de Bandejas
Pratos valvulados, em tabuleiro e perfurados irão vazar nos pontos mais baixos
das bandejas. O vapor, por outro lado, irá percorrer o caminho de menor
resistência e escoar pelos pontos mais altos das bandejas. O resultado é
caminho preferencial do líquido e vapor e, portanto, baixa eficiência de
fracionamento.
Para melhorar o fracionamento, o operador precisa aumentar a vazão de refluxo,
o que demanda maior carga térmica do reboiler. O calor adicional demandado é
oriundo do vapor da planta, o que gera perda de energia.
Nivelar as bandejas faz os pratos trabalharem de forma mais eficiente e
economiza energia, especialmente quando a coluna não está fortemente
carregada e o caminho de escoamento pela bandeja é longo.
Uso de Chapas de Saída Picadas
Chapas de saída picadas não são necessárias se:
 As chapas de saída estão niveladas.
 A carga da chapa é maior que 4-6 GPM por in de comprimento da chapa.
Caso contrário, o uso de chapas de saída picadas para aumentar a carga da
chapa para 4-10 GPM por in irá aumentar a eficiência de fracionamento.
Mas por quê?
Se a altura do transbordo (i.e. a altura de líquido acima do topo da chapa de
saída) for zero ou muito pequena, no lado esquerdo da bandeja, então todo o
líquido irá escoar para o lado direito da bandeja. O líquido no lado esquerdo
ficará estagnado.
Líquido que está estagnado não consegue alterar a composição do vapor
ascendente. Portanto, a eficiência de fracionamento é perdida e pode ser
recuperada ao aumentar tanto as taxas de refluxo e carga térmica do reboiler. O
que gera perda de energia.

Otimizando Pressão em Colunas de Destilação

Reduzir a pressão da coluna irá aumentar a diferença entre as pressões de vapor
dos hidrocarbonetos. Isso é, pressões mais baixas aumentam a volatilidade
relativa. Quanto maior for a volatilidade relativa, menor a vazão de refluxo e
carga térmica do reboiler serão necessários para promover a separação
desejada. No entanto, reduzir excessivamente a pressão da coluna pode causar
arraste excessivo, que reduz a eficiência de fracionamento.
A pressão ótima da coluna pode ser determinada por testes de operação com
pressão variada. Não já nenhum jeito de calcular a pressão ótima para uma
unidade existente. É dependente de:
 Nivelamento da bandeja.
 Nivelamento da chapa de saída.
 Não-idealidade dos componentes chave.
Tipicamente, em carga reduzida, uma pressão mais baixa é mais adequada.

Trocadores de Calor – Casco

A melhor taxa de transferência de calor é sempre obtida colocando o fluido de
maior viscosidade (i.e. óleo cru, alcatrão) no lado do casco. Para permitir a
limpeza do lado do casco em serviços com alcatrão ou asfalto, use:
 Tubos com diâmetro de 1’’.
 Tubos com espaçamento de 1.5’’.
 Configuração quadrado
  Tubos de aço inoxidável 316.
Isso irá promover vãos retos de 0,5’’ para hidrojatear o lado do casco durante
uma parada. Encha o espaço deixado entre os tubos pelas chicanas de partição
com tubos falsos. Isso é somente necessário se o corte das chicanas de
suportação dos tubos for perpendicular as chicanas de partição.
Tenha certeza que há tiras de vedação, que previnam bypass do fluido no casco,
em torno do vão criado pela placa defletora da vazão de entrada do fluido no
topo do casco. Comumente, essas tiras de vedação são perdidas em atividades
de manutenção quando o banco é removido.

Trocadores de Calor – Tubos

Velocidades nos tubos devem ser mantidas entre 6 e 12 ft/s. Acima de 12 ft/s, a
erosão dos tubos pode ocorrer.
Durante uma parada, averigue se a chicana de partição está firmemente segura
no cabeçote do banco de tubos. Retire a tampa do cabeçote para avaliar esse
aperto. Um pequeno espaço deixado provavelmente irá erodir em uma vazão
grande by-passada.
Tubos de liga metálica, que permanecem lisos, irão resistir à incrustação bem
melhores do que tubos de aço carbono. No entanto, não use tubos de aço
inoxidável 316 com chicanas de suportação dos tubos de aço carbono. Isso
resultará em corrosão galvânica nas chicanas.
Eu nunca uso inserções em tubos. Eles são bons num primeiro instante, mas
interferem com a limpeza dos tubos durante uma parada. Tubos torcidos criam
problemas de limpeza do interior do casco. Chicanas helicoidais, por outro lado,
geralmente funcionam bem, mas são caras e somente efetivas se a maior
resistência à transferência de calor no lado do casco.

Fornalhas
Usar analisadores de excesso de O2 por si só é uma perda de tempo e dinheiro.
Exxon agora usa uma combinação de:
 Analisadores de O2 na seção radiante (não na chaminé)
 Analisadores de combustível (i.e. CO, CH4, metanol, etc.) na seção
radiante.
Esses dois analisadores estão conectados em um computador para controlar ar
de combustão. Eu não tenho experiência em utilizar esse sistema relativamente
novo, mas é reportado de forma bastante positiva pelos estudantes da Exxon.
Sempre minimize entradas de ar na seção de convecção. Seja pela minimização
do draft (0.05’’-0,10’’) acima dos tubos superiores da seção de radiação, ou pela
procura das entradas de ar na parte externa da seção de convecção.
Todas as caixas de convecção vazam depois da primeira parada. Um aumento
razoável em O2 entre a saída da seção de radiação e a entrada da seção de
convecção é 0.5%. Um aumento de 2% de O2 é excessivo e gera perda de
energia. Isso é, ar frio resfria o gás de exaustão da seção de convecção.

Turbinas à Vapor - Contrapressão

Turbinas com exaustão para atmosfera, ou para vapor de baixa pressão (quando
o vapor de baixa pressão se encontra em excesso) geralmente opera de forma
ineficiente. Para economizar entre 30 e 50% do vapor de trabalho:
 Passo 01: Reduza a velocidade da turbina usando a válvula governadora
de controle de velocidade (não a válvula gaveta de entrada), até que a
válvula de controle de processo para a bomba que está sendo
movimentada esteja quase totalmente aberta.
 Passo 02: Feche as válvulas de potência (tipicamente duas ou três estão
disponíveis) uma por vez até a válvula governadora esteja bem aberta.
Na verdade, você não pode ver a posição da governadora. Mas, se a
pressão do vapor na caixa da turbina estiver dentro de 10-20 psi do
fornecimento de vapor, a válvula provavelmente está 100% aberta.
Se você não tiver válvulas de potência na turbina:
 Opção 01: Abra a caixa de vapor e feche uma portinhola ou mais.
 Opção 02: Parafuse bocais menores de vapor. Isso é fácil, trabalho de um
turno para o caldeireiro.

Turbinas à Vapor – Condensação

Turbinas cuja exaustão do vapor se direciona para condensadores em superfície
à vácuo oferecem uma grande oportunidade de economia de energia ao reduzir
a pressão do condensador de superfície. Por exemplo, vamos assumir:
Vapor de trabalho = 200 psig
Pressão de exaustão = 22 in Hg (200 mm Hg)
Se você puder reduzir a pressão de exaustão da turbina para 26 in Hg (100 mm
Hg), o consumo de vapor pode cair em 10-15%. Eu sugiro que os leitores
busquem o “Diagrama de Mollier” e assumam “expansão isentrópica”.
Para determinar meios e métodos para melhorar o vácuo, pegue meu livro
“Solucionando Problemas de Sistemas em Vácuo”, Wiley Publications como
referência.
Superaquecer o vapor reduz significativamente o consumo de vapor para uma
determinada quantidade de potência da turbina.
Bombas Centrífugas com Motor Elétrico
Reduzir o tamanho do impelidor da bomba é um método histórico para
economizar eletricidade no motor. Uma redução de 10% no tamanho do diâmetro
do impelidor economiza 27% de energia elétrica.
Eu não uso mais essa técnica, pois não elimina as perdas parasitas de energia
ao lingo da válvula de controle a jusante.
Nós devíamos usar “inversores de frequência” e eliminar todas as válvulas de
controle na descarga de bombas. Na refinaria Co-op em Monte Vernon, Indiana,
eu vi que eles tinham três bombas de óleo cru em série, sem nenhuma válvula
de controle à vista.
Válvulas de controle tipicamente perdem 10-50% da saída de energia do moto
da bomba. Dimensione bombas com impelidores de maior tamanho e inversores
de frequência e esqueça válvulas de controle a jusante.
Para bombas operadas por turbinas instaladas na década de 1930, não havia
válvulas de controle na descarga. A 100 anos atrás, eles confiavam no controle
de velocidade, assim como nós confiamos hoje.

Compressores Centrífugos com Velocidade Fixa

Para economizar energia em compressores de velocidade variável sob carga
reduzida, simplesmente reduza a velocidade do compressor. Em um compressor
com velocidade fixa, para reduzir a velocidade do compressor, o operador tem
duas escolhas:
 01: Abrir a válvula spill-back de descarga para sucção.
 02: Restringir a válvula de sucção.
Assumindo que o compressor está operando na sua faixa normal de operação
(i.e porção planta da curva de performance), a segunda escolha, restringir a
válvula de sucção, irá reduzir a corrente elétrica do motor. A primeira escolha irá
aumentar a corrente elétrica do motor.
MAS, a segunda escolha nos deixa mais perto do ponto de surge do compressor
(que irá destruir o rotor do compressor). A primeira escolha nos deixa mais longe
do destrutivo surge.
Restrição da sucção irá economizar energia elétrica, mas precisa ser feita com
referência das curvas de surge do compressor.
Compressores Alternativos
Para uma máquina com velocidade variável, reduza a velocidade do compressor
para economizar energia sob carga reduzida. Para motores com velocidade fixa,
abrir a válvula spill-back de retorno da descarga para sucção é uma perda direta
de energia. Usar os descarregadores de válvulas também é ineficiente. Você
pode ver por si mesmo. Quando um descarregador de válvula é ativado para
reduzir capacidade, a tampa da válvula de descarga ficará quente. Um sinal de
trabalho perdido.
Para controlar a vazão através do compressor alternativo, com velocidade
constante, de forma eficiente, ajuste o pacote descarregador ajustável no
cabeçote. Isso irá reduzir a vazão de gás sem perda de energia. Todos os
compressores alternativos não possuem essa opção, mas podem ser
reprojetados com um descarregador. Se anexa no flange do cabeçote do
compressor alternativo.

Recuperação de Condensado
Em muitas plantas, condensado é direcionado para efluente. Uma tremenda
perda de energia. A razão é restrição de escoamento por excesso de vapor. O
condensado vaporiza em 5% de vapor, que se expande e restringe o
escoamento de líquido. Para evitar esse problema, bombeie o condensado, ao
invés de pressurizá-lo para dentro do sistema de coleta de condensado.
Outra alternativa é injetar água fria no condensado quente para reprimir
formação de vapor e restrição do escoamento por excesso de vapor. É claro que
a água fria deve ter os sais que propiciam dureza removidos antes de misturar
com o condensado quente, que se pretende reutilizar.
Eu usei essa ideia para reprimir a restrição de escoamento por excesso de vapor
de um regenerador de amina, vazão de amina recuperada, em Aruba muitos
anos atrás, com resultados excelentes.