25 Qualificação

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ
INSTITUTO DE TECNOLOGIA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
Josiane Rodrigues dos Reis
ANÁLISE DO COMPORTAMENTO DO ARCO ELÉTRICO NO PROCESSO

GMAW, CW-GMAW E GMAW COM ARAME ENERGIZADO
Belém
2019

Qualificação apresentada para obtenção de um dos

requisitos para o grau de Mestre em Engenharia Mecânica,
Instituto de Tecnologia, Universidade Federal do Pará.
Área de concentração: Processamento e Caracterização de
Materiais.
Orientador: Profº. Dr. Eduardo Magalhães Braga
Belém
2019

Qualificação submetida á aprovação como requisito

parcial para obtenção do grau de mestre em Engenharia
Mecânica, pela banca examinadora formada pelos
integrantes:
Orientador: ____________________________________
Profº. Dr. Eduardo Magalhães Braga
Faculdade de Engenharia Mecânica, UFPA
Banca Examinadora: _____________________________________

Profº. Dr.
Banca Examinadora: _____________________________________

Prof°.Dr.
_______________________
Conceito
Belém, 10 de Maio de2019

DEDICATÓRIA
A minha família e amigos pelo carinho, apoio e compreensão durante o período de

elaboração desse trabalho e a todos os que me ajudaram a concluir após- graduação.
AGRADECIMENTOS
Gostaria de agradecer primeiramente a Deus por me ajudar na realização deste sonho e

aos meus pais pelo amor incondicional e pelo incentivo em todos os momentos.
Ao meu orientador professor Eduardo Magalhães Braga pela imensa paciência, pelas
críticas construtivas, conselhos e por transmitir um pouco de todo seu conhecimento.
Ao Pedro Paulo Guimarães Ribeiro que me ajudou de forma significativa, e por ter
sido um excelente amigo e parceiro de trabalho.
A todos os alunos do laboratório LCAM e aos professores que colaboraram direta e
indiretamente para a realização deste trabalho.
Ao meu namorado e meus amigos, por todo apoio e carinho.
Aos professores pela pronta disponibilidade em participar da banca avaliadora e por
auxiliar na realização deste trabalho.
“A maior recompensa para o trabalho do homem não é o que ele ganha, mas sim o que ele se
torna.”
-John Ruskin
SUMÁRIO
CAPÍTULO I...........................................................................................................................10
1 INTRODUÇÃO...............................................................................................................10
2 OBJETIVOS....................................................................................................................12
2.1 OBJETIVO GERAL.....................................................................................................12
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS........................................................................................12
CAPÍTULO II.........................................................................................................................13
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA......................................................................................13
3.1 PROCESSO DE SOLDAGEM GMAW.......................................................................13
3.2..........................................................................................................................................15
3.3 PROCESSO DE SOLDAGEM GMAW-CW...............................................................15
3.4 GASES DE PROTEÇÃO PARA GMAW....................................................................17
3.4.1 Argônio.................................................................................................................19
3.4.2 Hélio......................................................................................................................19
3.4.3 Dióxido de carbono...............................................................................................19
3.5 VARIÁVEIS DO PROCESSO GMAW.......................................................................20
3.5.1 Corrente.................................................................................................................21
3.5.2 Polaridade.............................................................................................................22
3.5.3 Tensão...................................................................................................................22
3.5.4 Stickout e Distância de Bico de Contato Peça (DBCP)........................................23
3.6 MODOS DE TRANSFERÊNCIA METÁLICA..........................................................24
3.6.1 Transferência por curto-circuito...........................................................................27
3.6.2 Transferência globular..........................................................................................28
3.6.3 Transferência goticular ou spray...........................................................................29
3.6.4 Transferência pulsada...........................................................................................30
3.7 ESTABILIDADE NO PROCESSO DE SOLDAGEM................................................31
3.7.1 Oscilogramas.........................................................................................................33
3.7.2 Histogramas..........................................................................................................34
3.7.3 Ciclograma............................................................................................................35
CAPÍTULO III........................................................................................................................36
4 METODOLOGIA...........................................................................................................36
4.1 MATERIAIS.................................................................................................................36
4.1.1 Consumíveis..........................................................................................................36
4.1.2 Fontes de soldagem...............................................................................................37
4.1.3 Tocha de Soldagem;..............................................................................................38
4.1.4 Programas computacionais...................................................................................38
4.1.5 Equipamentos para Ensaios Metalográficos.........................................................39
4.1.6 Bancada de soldagem............................................................................................39
4.2 MÉTODOS...................................................................................................................40
4.2.1 Obtenção das amostras dos corpos de prova soldados..........................................42
4.2.2 Comportamento do arco voltaico..........................................................................43
CAPÍTULO IV........................................................................................................................44
5 RESULTADOS...............................................................................................................44
5.1 PENETRAÇÃO E ÁREA PENETRADA....................................................................44
5.2 VALORES DE TENSÃO E CORRENTE...................................................................47
5.3 OSCILOGRAMAS.......................................................................................................48
5.4 HISTOGRAMAS..........................................................................................................51
5.5 CICLOGRAMAS.........................................................................................................53
CAPÍTULO V..........................................................................................................................56
6 CONCLUSÃO.................................................................................................................56
7 CRONOGRAMA............................................................................................................57
REFERÊNCIAS......................................................................................................................58
Lista de Figuras
Figura 1.1 - Esquema do processo de soldagem: (a) Com arame frio e (b) Com arame
energizado.................................................................................................................................11
Figura 3.1 - Processo de soldagem GMAW.............................................................................13
Figura 3.2 - Esquema representativo dos equipamentos de soldagem GMAW.......................14
Figura 3.3 - Processo de soldagem CW– GMAW....................................................................16
Figura 3.4 - Influência da adição de fio frio no arco do catodo: a GMAW padrão; b e c,
representa quando um adicional de 60% e 140% da massa são adicionados, respectivamente,
através do arame frio, relativo à taxa de alimentação do eletrodo............................................17
Figura 3.5 - Aspectos do padrão de penetração para diferentes gases de proteção..................20
Figura 3.6 - Velocidade de fusão para arame-eletrodo de 1,2 mm...........................................21
Figura 3.7 - Stickout.................................................................................................................23
Figura 3.8 - Efeito da DBCP na corrente de soldagem.............................................................24
Figura 3.9 - Condições de corrente e tensão para as diferentes formas de transferência para a
soldagem GMAW com um gás de proteção a base de argônio (esquemático).........................26
Figura 3.10 - Representação esquemática da transferência por curto-circuito.........................27
Figura 3.11 - Sequência de fotos do modo de transferência goticular......................................28
Figura 3.12 - Oscilogramas de tensão e corrente de um processo com transferência globular
em 250ms..................................................................................................................................28
Figura 3.13 - Sequência de fotos do modo de transferência goticular......................................29
Figura 3.14 - Oscilograma de uma transferência por aerossol. Arame ER 70S6 de 1,20 mm de
diâmetro e gás Ar-4%CO2........................................................................................................30
Figura 3.15 - Princípio da transferência pulsada: Ip – corrente de pico, Ib – corrente de base,
tp – tempo de pico e tb – tempo de base...................................................................................30
Figura 3.16 - Oscilogramas típicos de uma transferência por arco pulsado.............................31
Figura 3.17 - Oscilograma de corrente e tensão em função do tempo......................................34
Figura 3.18 - Histograma de tempos de curto circuito..............................................................35
Figura 3.20 - Oscilograma de tensão x corrente. a) regular b) irregular...................................35
Figura 4.1 - Tocha adaptada para soldagem com o processo CW-GMAW e EW-GMAW.....38
Figura 4.2 - Representação esquemática da montagem processo EW-GMAW......................40
Figura 4.3 - Organograma da execução da soldagem...............................................................42
Figura 4.4 - Esquema de seccionamento do cordão para obtenção das amostras.....................43
Figura 5.1 - Média dos valores de penetração em relação ao percentual de adição de arame..45
Figura 5.2 - Média dos valores de área penetrada em relação ao percentual de adição de arame
...................................................................................................................................................46
Figura 5.3 - Aspecto superficial e as macrografia dos cordões de solda..................................47
Figura 5.4 - Oscilograma de tensão e corrente de soldagem....................................................50
Figura 5.5- Histogramas período de curto circuito da primeira réplica....................................52
Figura 5.6 - Ciclograma de tensão e corrente de soldagem......................................................55
Lista de Tabelas
Tabela 3.1 - Propriedades de gases utilizados em soldagem....................................................20

Tabela 3.2 - Formas usuais de transferência de acordo com o IIW..........................................27
Tabela 4.1 - Composição química do arame AWS ER70S-6...................................................38
Tabela 4.2 - Composições químicas nominais do metal de base, em peso%...........................38
Tabela 4.3 - Dados técnicos da fonte de soldagem utilizada....................................................39
Tabela 4.4 - Dados técnicos da fonte de soldagem auxiliar......................................................40
Tabela 4.5 - Parâmetros de Soldagem.......................................................................................43
Tabela 5.1 - Média da penetração e área penetrada dos cordões de solda................................46
Tabela 5.2 - Parâmetros médios de soldagem de corrente e tensão..........................................50
Tabela 7.1 - Etapas para a execução do trabalho......................................................................59
15
CAPÍTULO I
1 INTRODUÇÃO
O processo de soldagem GMAW (Gas Metal ArcWelding) é muito utilizado nas

indústrias em geral devido seu baixo custo, versatilidade e produtividade elevada. Segundo
Marques e tal (2017) esse processo consiste na adição contínua de um arame eletrodo no arco
elétrico que é estabelecido entre o metal de base e a ponta do eletrodo consumível e sua
proteção é realizada por uma atmosfera gasosa com gás de proteção ativo (Dióxido de
Carbono) ou inativo (Argônio ou Hélio), ou mistura deles.
Segundo Costa (2011) o setor de soldagem é constante alvo de investimentos
tecnológicos voltados para a segurança e meio ambiente e para a redução dos custos, com a
obtenção de ganho em produtividade e qualidade.
Como proposta para aumentar a produtividade surgiu o processo CW-GMAW (Cold
Wire-Gas Metal Arc Welding), uma variante do processo GMAW, onde um arame “frio” é
inserido na poça de fusão, aproveitando o calor gerado pelo arco elétrico, conforme Figura
1.1a.
Através de estudos desenvolvidos por Bacelar e Ferraz (2005), foi verificado que o
processo CW-GMAW apresenta uma produção média de 70% superior ao processo GMAW,
com bons níveis de estabilidade e qualidade superficial. Cabral (2015) observou que houve
uma diminuição no grau de distorções em painéis de estruturas navais, soldados pelo processo
de soldagem CW-GMAW, com a utilização de gás ativo.
Os estudos de Cabral (2015) demonstraram que o grau de distorções em painéis de
estruturas navais foi reduzido ao utilizar o processo de soldagem CW-GMAW com gás ativo.
Ribeiro (2015) observou que ao inserir o arame "frio" na poça de fusão do processo
GMAW houve uma diminuição da penetração, em virtude da extração de calor do sistema,
tornando viável sua aplicação no revestimento de superfícies erodidas.
Como alternativa para aumentar a taxa de deposição e a penetração foi criado uma
variante do processo CW-GMAW, denominada EW-GMAW (Electric Wire - Gas Metal Arc
Welding), tendo com característica a energização do arame “frio” através de uma corrente
elétrica por uma fonte auxiliar, conforme mostrado na Figura 1.1b. Para que seja possível sua
aplicação industrial o arco elétrico deste processo deve ser estável para evitar a presença de
descontinuidades, irregularidades geométricas no cordão de solda, além de respingos e fumos
(SCOTTI e PONOMAREV, 2008).
16
Figura 1.1 -Esquema do processo de soldagem: (a) Com arame frio e (b) Com arame
energizado
Fonte: Ribeiro et al 2017
Segundo Meneses (2013) o tipo de transferência metálica é um dos fatores que

influencia na qualidade do cordão de solda. Desta forma faz-se necessário verificar se a
adição de um arame energizado pode influenciar de forma significativa na transferência
metálica e na estabilidade do processo de soldagem.
O presente estudo visa analisar e comparar o comportamento do arco gerado durante a
soldagem utilizando os processos GMAW, CW-GMAW e EW-GMAW, com o objetivo de
verificar os níveis de estabilidade dos processos. Entende-se como comportamento do arco as
análises dos oscilogramas de corrente e tensão, dos histogramas do número de curto-circuito e
dos ciclogramas.
17
2 OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GERAL
Analisar comparativamente o comportamento do arco e a penetração do processo EW-

GMAW e CW-GMAW em relação ao GMAW.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Medir a penetração e área penetrada através das macrografias obtidas das amostras
soldadas;
 Comparar os oscilogramas de corrente e tensão em função do tempo;
 Comparar os ciclogramas de tensão em função da corrente de soldagem;
 Verificar os curtos-circuitos dos histogramas.
18
CAPÍTULO II
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 PROCESSO DE SOLDAGEM GMAW
O processo de soldagem MIG/MAG é um dos processos mais utilizados atualmente na

indústria em geral. O termo geral utilizado para referenciar esse processo de soldagem é
GMAW (Gas Metal Arc Welding), onde tanto gás inerte ou ativo pode ser empregado
(FORTES, 2005).
Scotti e Ponomarev (2008) definem o processo de soldagem GMAW como um
processo de união de peças metálicas através do calor do arco elétrico gerado entre o arame
eletrodo energizado e a peça metálica, protegida com uma cortina de gás inerte (argônio ou
hélio), ativo (dióxido de carbono) ou misturas destes, para evitar a contaminação do ar
atmosférico, onde o arame consumível é alimentado de forma contínua, conforme Figura 3.1.
Figura 3.2 - Processo de soldagem GMAW
Fonte: Cruz Jr et al, 2009
O arco elétrico produzido entre a ponta do eletrodo e o metal de base é uma região
denominada de plasmática, pois é onde há descargas elétricas, sustentada através de um gás
ionizado a alta temperatura, onde produzem uma concentração adequada energia térmica para
realizar a fusão de materiais metálicos (Marques et al, 2017).
Os principais elementos para executar a soldagem GMAW são os seguintes: a fonte de
energia, condutores elétricos, tocha de soldagem, cilindro de gás de proteção e um cabeçote
alimentador com arame eletrodo. Tais itens estão distribuídos como ilustra a Figura 3.2.
19
Figura 3.3 - Esquema representativo dos equipamentos de soldagem GMAW
Fonte: Cruz Jr. e Cabral, 2008
O processo de soldagem GMAW é muito utilizado na fabricação e manutenção de

equipamentos e peças metálicas, assim como no revestimento e recuperação de peças
desgastadas (MARQUES et al, 2017). Uma característica importante desse processo é a alta
produtividade devido à possibilidade de automação do processo.
Este processo de soldagem apresenta as seguintes vantagens: facilidade de
mecanização ou automatização, praticamente não gera formação de escória, alto fator de
trabalho e pode ser utilizado para soldar todos os metais comerciais e ligas. Se utilizados os
parâmetros corretamente gera uma alta concentração de energia no arco, diminuindo a
ocorrência de respingos, proporcionando uma operação suave e fácil. Com elevadas
velocidades de soldagem devido a alimentação contínua, obtém-se altas taxas de deposição,
resultando em alta produtividade, confiabilidade e qualidade da solda produzida (BARBEDO,
2011).
Esse processo possui algumas limitações entre as quais, os equipamentos de soldagem
são mais caros, mais complexos e necessitarem de manutenções periódicas rotineiras. Além
disso, deve-se evitar correntes de ar que possam interferir na proteção gasosa da poça de fusão
o que dificulta a soldagem em campo (MARQUES et al, 2017)
Existem diversos fatores que podem afetar a operacionalidade deste processo, como a
velocidade de alimentação do arame, a tensão e a corrente utilizada, a composição química do
arame consumível e do gás de proteção, entre outros. Esses fatores podem influenciar na
transferência metálica, na estabilidade do processo e nas propriedades mecânicas e
metalúrgicas do cordão de solda (SOUSA et al, 2009).
20
Segundo Marques et al (2017) devido a sua versatilidade e possibilidade de automação

este processo de soldagem é muito utilizado no processo de fabricação na indústria
automotiva e de autopeças, alimentícia, construção civil, fabricação de bens de consumo,
estaleiros, caldeirarias, implementos agrícolas, botijões de gás, entre tantas outras .
3.2 PROCESSO DE SOLDAGEM GMAW-CW
A indústria metal mecânica é alvo de investimento tecnológico devido a busca intensa

pelo aumento da produtividade e redução de custo de produção, surgindo a necessidade de
algumas modificações dos processos de soldagens convencionais.
Quando há necessidade de aumentar a produtividade e a taxa de deposição, uma opção
é elevar a corrente de soldagem, porém isso irá provocar um aumento da temperatura do metal
de base, o que causa distorções e faz com que o produto soldado tenha que ser retrabalhado
para remover essas distorções. Isso aumenta os custos totais do processo (ASSUNÇÃO,
2017). Então, para que seja possível aumentar a produtividade e a taxa de deposição sem
sujeitar a peça a temperaturas mais altas, modificações no processo de soldagem GMAW
foram propostas.
Segundo Filho (2011), através de estudos realizados foi desenvolvido uma variação do
processo GMAW, onde é adicionado um arame “frio” (não energizado) na poça de fusão, que
foi denominado CW-GMAW (Cold Wire- Gas Metal Arc), com o objetivo de se obter uma
alternativa técnica e econômica para reduzir o tempo de soldagem, aumentar a taxa de
deposição e reduzir deformações ao espécime soldado. Esse processo utilizará os
equipamentos convencionais com um cabeçote extra para alimentação do arame "frio"
conectado a tocha de soldagem.
Assunção (2017) explica que no processo CW-GMAW o arame “frio” é adicionado na
atmosfera do arco elétrico e fundi ao absorver o calor do arco que iria para a peça ou seria
perdido para o meio ambiente, conforme Figura 3.3. Observou-se que ao adicionar o arame
“frio” no arco/poça de fusão, houve um pequeno aumento na corrente. De acordo com Ribeiro
(2015) esse aumento de corrente não aumentou a penetração, o que supõe que esse aumento
da corrente foi apenas para fundir o arame frio.
Figura 3.4 - Processo de soldagem CW– GMAW

21
Fonte: Silva, 2010
Estudos utilizando o processo CW-GMAW com gás ativo apresentou menores valores
de distorções em estruturas de painéis navais, pois com a injeção de um arame "frio" na região
do arco elétrico uma parte da energia utilizada no processo de soldagem foi absorvida para
fundir o arame, o que diminuiu a geração de tensões residuais e também menores valores de
distorções (CABRAL, 2015).
Sabio (2007) analisou a viabilidade da soldagem MAG com a adição do arame frio em
relação ao MAG convencional, observou que a adição do arame “frio” apresentou um
aumento na taxa de fusão e deposição, além de apresentar uma transferência metálica estável.
Porém, o arame "frio" adicionado no arco elétrico, retirou calor da poça de fusão, provocando
uma redução na penetração da solda, fazendo com que esse processo seja indicado para soldas
de revestimento.
Com base em estudos anteriores Mota et al (2016) analisou o processo de soldagem
MIG com adição de arame “frio” aplicado para revestimentos de chapas de aço com uma
superliga de níquel ER NiCrMo-4, gerando cordões de solda com um maior reforço e menor
diluição comparados com o MIG convencional, além de apresentarem um bom desempenho
operacional e ausência de defeitos nos passes isolados.
O processo de soldagem CW-GMAW pode realizar soldas com quantidades crescentes
de arame frio, conforme Figura 3.4. Na soldagem de chanfro estreito observou-se que à
medida que há um aumento na adição do arame “frio”, o arco se fixa neste arame e ocorre
algo similar a sua deflexão, estabilizando o arco e evitando a sua fixação na parede lateral do
canal. Dessa forma, esse processo permite um aumento na taxa de fusão do eletrodo, sem a
necessidade de aumentar a corrente de soldagem, além de poder melhorar a microestrutura e a
dureza da zona termicamente afetada (ZTA) dos cordões de solda (ASSUNÇÃO, 2017).
22
Figura 3.5- Influência da adição de fio frio no arco do catodo: a GMAW padrão; b e c, representa quando
um adicional de 60% e 140% da massa são adicionados, respectivamente, através do arame frio, relativo à
taxa de alimentação do eletrodo.
Fonte: Assunção, 2017
O processo CW-GMAW consegue agregar uma boa estabilidade ao arco, aumentando

a taxa de fusão e deposição, possui uma boa qualidade superficial da junta soldada, maior
versatilidade do processo e maior produtividade se comparado com o processo convencional.
Porém, nesse processo houve redução da penetração em relação ao GMAW, surgindo a
necessidade de buscar uma alternativa para que seja possível aumentar da taxa de deposição,
sem reduzir a penetração.
O procedimento sugerido neste trabalho foi energizar o arame "frio" para conseguir
obter uma maior taxa de deposição e penetração, e observar o comportamento do arco com a
adição de arame energizado e com a variação da quantidade de arame inserido no arco.
3.3 GASES DE PROTEÇÃO PARA GMAW
Segundo Quites (2002), o gás de proteção tem uma grande influência nas
características do arco, no modo de transferência de metal, nas velocidades de soldagem, na
quantidade de perdas por respingos, nas propriedades mecânicas, na penetração e na
geometria da solda.
Os gases são utilizados para proteger o arco e a poça de fusão, além de ajudar na
abertura e manutenção do arco, dentre outras funções. A proteção gasosa no processo de
soldagem GMAW pode ser realizada com um gás de proteção ou misturas binária ou ternária,
dependendo do material a ser soldado. No processo de soldagem MIG são utilizados gases
inertes como o argônio e/ou o hélio. Já no processo MAG é utilizado mais o dióxido de
carbono ou oxigênio que são gases ativos (SCOTTI e PONOMAREV, 2008).
Os gases de proteção apresentam algumas propriedades importantes para a abertura e a
estabilidade do arco, como pode ser observada na Tabela 3.1. Uma dessas propriedades é o
23
potencial de ionização que, segundo Silva (2008) é a energia necessária para retirar um
elétron de um átomo de gás, transformando-o em um íon; essa energia é expressa em elétrons
volts (eV). O potencial de ionização diminui com o aumento do peso molecular, desde que
todos os outros fatores sejam mantidos constantes. Dessa forma um gás com baixo potencial
de ionização pode transformar íons facilmente o que ajuda a manter um arco mais suave e
estável.
Tabela 3.1- Propriedades de gases utilizados em soldagem

Peso Potencial de
Gás Densidade (g/l)
Molecular Ionização (eV)
Argônio 39,95 1,784 15,7
Dióxido de Carbono 44,01 1,978 14,4
Hélio 4,00 0,178 24,5
Oxigênio 32,00 1,43 13,2
Fonte: Modificado LARSON, 1990
Outra propriedade importante é sua densidade que é o peso do gás por unidade de
volume. A densidade influencia na eficiência da proteção gasosa, pois como observado na
Tabela 3.1 os gases com baixa densidade, como o hélio, são mais leves que o ar, o que requer
uma maior vazão durante a soldagem para assegurar uma proteção adequada à poça de fusão.
Para gases mais pesados, como o dióxido de carbono e o oxigênio requerem uma menor vazão
de gás (SOUZA, 2010).
De acordo com Lyttle e Stapon (1990) gases que possuem uma elevada condutividade
térmica transferem mais calor para a peça o que poderá influenciar na penetração e na forma
do cordão, gerando maior fluidez e molhabilidade da peça. Para soldar materiais que perdem
calor rapidamente como, o alumínio e o cobre, é necessário utilizar gases com alta
condutividade térmica, pois necessita de um arco que transfira maior quantidade de calor para
a peça, evitando uma perda de produtividade em decorrência da redução da velocidade de
soldagem, o que pode contribuir para o aparecimento de problemas na solda como falta de
fusão e/ou de penetração. Cada tipo de gás possui suas características que serão destacadas a
seguir.
3.3.1 Argônio
De acordo com Suban e Tušek (2001); Lyttle e Stapon (1990) o argônio é mais denso
que o ar e com baixo potencial de ionização, contribuindo para a transformação de átomos em
24
íons, e facilitando a abertura do arco, promovendo uma maior eficiência de proteção,

melhorando a estabilidade em baixas correntes, além de permitir transferência "spray" e a
manter o arco suave e estável.
A proteção gasosa com argônio puro é utilizada para soldar materiais não ferrosos,
como alumínio, níquel, cobre, ligas de magnésio e titânio, o que resulta em uma soldagem
mais estável e com boa penetração. O argônio produz uma coluna de arco concentrado em
uma pequena área, com alta densidade de corrente; essa energia concentrada resulta em uma
penetração profunda do tipo “fingerlike” (SOUZA, 2010).
De acordo com Tusek; Subam (2000) o argônio é o gás mais utilizado em processo de
soldagem TIG e MIG, pois possui uma atmosfera inerte, incolor, insípido, não inflamável, não
tóxico e inodoro. Além de reter os elementos de ligas no cordão de solda, deixando livre de
inclusões e melhorando as propriedades mecânicas.
3.3.2 Hélio
O hélio possui uma alta condutibilidade térmica e um alto potencial de ionização, o

que pode dificultar a abertura do arco elétrico, o que resulta em um aumento da tensão do
arco. Isso gera um maior aporte térmico no metal de base, além de promover uma atmosfera
inerte, por isso, é muito utilizado para soldar chapas espessas de alumínio, magnésio e ligas
de cobre. Esse gás apresenta uma maior molhabilidade, velocidade de soldagem em
comparação com o argônio (SOUZA, 2010).
Segundo Silva (2008); Church e Imaizumi (1990) o arco elétrico com hélio é mais
largo que com argônio, o que gera um perfil de penetração mais largo e raso. Devido o baixo
peso atômico do hélio, o torna mais leve que o ar, sendo necessário utilizar vazões de gás
elevadas durante o processo de soldagem.
3.3.3 Dióxido de carbono
O dióxido de carbono é considerado um gás ativo utilizado no processo de soldagem

GMAW, pois quando ele é aquecido a altas temperaturas pelo arco elétrico, dissocia
formando o oxigênio e o monóxido de carbono (CO). O oxigênio dissociado reage com os
elementos do metal fundido oxidando-os. Com isso, são adicionados materiais desoxidantes
no fluxo do eletrodo ou no arame eletrodo para compensar os efeitos oxidantes desse gás
(MARQUES et al, 2017).
25
De acordo com Suban e Tusez (2001) quando se utiliza dióxido de carbono há uma
produção maior de respingo comparado com os gases inertes o que reduz a taxa de deposição,
porém há um aumento da penetração da solda,da rigidez do arco e dá um efeito de limpeza,
além de possibilitar uma elevada velocidade de soldagem.
O gás carbônico é comercialmente mais barato que o argônio, podendo ser utilizado
para soldagem de aço carbono e aços de baixa liga com transferência por curto circuito.
Possui uma alta condutividade térmica, sendo responsável por uma alta transferência de calor
para o metal de base, gerando um padrão de penetração mais largo e arredondado quando se
comparado com o argônio (SCOTTI e PONOMAREV, 2008).
Na Figura 3.5 são apresentados os perfis de penetração obtidos os três gases citados.
Figura 3.6 - Aspectos do padrão de penetração para diferentes gases de proteção
Fonte: Lincoln ElectricCompany, 2015
3.4 VARIÁVEIS DO PROCESSO GMAW
As variáveis do processo GMAW são fatores que determinam as características finais

do cordão de solda e que podem ser ajustadas e controladas durante a soldagem. A seleção
dessas variáveis irá influenciar nas dimensões, acabamento e propriedades mecânicas das
juntas soldadas, além de produzirem alguns tipos de defeitos, caso esses parâmetros sejam
selecionados de maneira inadequada.
Essas variáveis podem ser controladas separadamente, porém o efeito de uma está
diretamente relacionado com a atuação a outra, algumas delas são a corrente, polaridade,
tensão, Stickout, distância bico de contato peça (DBCP), entre outras (BARBEDO, 2011).
Algumas dessas variáveis são descritas a seguir.
3.4.1 Corrente
26
A corrente de soldagem é um dos parâmetros que influenciam no comportamento do

arco, no modo de transferência, na penetração e, portanto, na qualidade da solda. Segundo
Filho (2011) a corrente de soldagem pode influenciar também no volume da poça fundida, na
taxa de deposição, no reforço, na geometria do cordão de solda, no tamanho da zona
termicamente afetada (ZTA) e no aporte térmico, podendo ocorrer algumas modificações na
microestrutura do metal de solda.
De acordo com experimentos realizados por Hu e Tsai (2006) a medida que se utiliza
uma corrente mais alta surge uma força eletromagnética maior no eletrodo, fazendo com que
aumente o número de gotas transferidas para a poça, além de reduzir o tamanho dessas gotas,
ou seja, pode alterar o modo de transferência metálica. Por isso, se esse parâmetro for
utilizado no valor adequado, há um aumento na taxa de fusão do arame e na variação do modo
de transferência, o que pode resultar em uma alta produtividade, na boa aparência do cordão,
gerando uma solda de boa qualidade.
A velocidade de alimentação do arame influencia diretamente na corrente de
soldagem, pois se todos os outros parâmetros forem mantidos constantes e houver um
aumento na velocidade de alimentação, maior quantidade de corrente será fornecida pela fonte
o que implicará em uma maior taxa de deposição (FILHO, 2012). A Figura 3.6 ilustra o efeito
da corrente sobre a velocidade de fusão do arame eletrodo.
Figura 3.7 -Velocidade de fusão para arame-eletrodo de 1,2 mm
Fonte: Adaptado Cary, 1998
Alves (2008) afirma que a corrente de soldagem é uma das variáveis mais utilizadas
para melhorar a eficiência do processo. Por isso,é necessária uma boa regulagem desse
parâmetro para que o processo se torne estável. Para selecionara corrente de soldagem deve
levar em consideração a espessura da peça a ser soldada, o diâmetro do eletrodo e as
27
características geométricas desejadas do cordão de solda, pois ao utilizar uma baixa

intensidade de corrente pode gerar pouca estabilidade no arco.
Entretanto, Barra (2003) sugere em seus estudos que quanto menor a corrente média,
menor a quantidade de calor transferido para a peça, gerando menos distorções e tensões
residuais.
3.4.2 Polaridade
Uma variável importante no processo de soldagem GMAW é a polaridade utilizada.

Normalmente neste processo se usa polaridade inversa (CC+), onde o eletrodo é ligado ao polo
positivo e a peça ao polo negativo.
Segundo Souza (2009), deste modo, consegue-se uma maior penetração, boa
estabilidade do arco e da transferência, menor quantidade de respingo, além da possibilidade
de soldar com os diferentes modos de transferência metálica, como curto-circuito, globular e
goticular. Já quando se utiliza polaridade direta (CC -) onde o eletrodo é ligado ao polo
negativo e a peça ao polo positivo, se obtém uma baixa penetração, alta taxa de fusão de
arame para uma dada corrente em comparação soldagem com CC +, a qual leva a uma menor
quantidade de calor transferido à peça e uma quantidade de respingo relativamente alta.
3.4.3 Tensão
Segundo Wainer et al (2017) a tensão utilizada durante o processo de soldagem é uma

variável importante no processo, pois está associada ao comprimento do arco, ou seja, uma
tensão baixa provoca um comprimento de arco menor. Sendo que a tensão pode influenciar
na geometria do cordão de solda (largura do cordão) e no modo de transferência, desde que
mantenha a corrente constante.
O valor de tensão deve ser adequado para não gerar defeitos no cordão de solda, pois
ao soldar com uma voltagem elevada pode gerar muitos respingos, porosidade e até
mordeduras e, valores baixos de tensão, provocam a sobreposição e também o aparecimento
de porosidade (GOMES, 2006).
3.4.4 Stickout e Distância de Bico de Contato Peça (DBCP)
O stickout é a distância entre o bico de contato e a extremidade do arame eletrodo.

Porém, quando o arco elétrico é aberto fica difícil realizar a medição do stickout. Então passa
a ser medido a distância da extremidade do bico de contato até a superfície da peça a ser
28
soldada que é chamado de distância de bico de contato peça (DBCP), conforme Figura 3.7
(SCOTTI e PONOMAREV, 2008).
Figura 3.8 - Stickout
Fonte: FISCHER, 2011
A DBCP é uma das variáveis do processo de soldagem GMAW, onde a sua alteração
pode gerar mudanças significativas tanto na corrente média quanto na frequência de
transferência metálica, principalmente no modo curto-circuito. Essas variações influenciam no
comprimento do arame energizado (stickout) e no comprimento do arco. Estes fatores
influenciam no consumo e na corrente de soldagem, respectivamente (MODENESI, 2012).
Segundo Marques et al (2017) se a velocidade de alimentação for mantida, e houver
um aumento na DBCP, e no comprimento do arame energizado, ocorrerá um maior
aquecimento por efeito joule, provocando uma redução da corrente necessária para fundir o
arame, conforme Figura 3.8. Um fator que deve ser observado é que o aumento do stickout
(dentro de certos limites) proporcionará uma maior à taxa de fusão, desde que a corrente seja
mantida constante.
Figura 3.9- Efeito da DBCP na corrente de soldagem
Fonte: ESAB, 2005
De acordo com estudos de Ferreira Filho e Ferraresi (2006), se for utilizada uma fonte
de tensão constante e todos os parâmetros forem mantidos fixos, o aumento da DBCP provoca
29
a diminuição do valor da corrente de soldagem. Com isso, o aumento do comprimento do

arco pode ser provocado através do aumento da DBCP.
Se os valores de DBCP forem muito baixos podem provocar uma penetração
profunda, aderência de salpico no bico e cordões estreitos, devido a redução da tensão
(SABIO, 2007). Porém, Barra (2003) menciona que o aumento da distância bico de contato
peça pode provocar um aumento significativo do reforço do cordão de solda, tornar o cordão
irregular, gerar porosidade, respingos e prejudicar a proteção da poça de fusão, devido uma
deficiência na ação do gás de proteção.
Quando se trabalha com o modo de transferência por curto-circuito um stickout de 12
mm de eletrodo energizado é o indicado para a maioria das aplicações, porém na transferência
goticular deve ser usado uma extensão de eletrodo entre 20 - 30 mm, pois é produzida uma
maior quantidade de calor (FORTES, 2004).
3.5 MODOS DE TRANSFERÊNCIA METÁLICA
A transferência metálica é a maneira em que a gota se destaca na ponta do eletrodo

para a poça de fusão. Segundo Modenesi (2012) o modo de transferência metálica influência
de maneira significativa nas características operacionais do processo de soldagem GMAW,
como na estabilidade, o formato do cordão de solda, nos níveis de respingos, na regularidade,
na capacidade de fundir o metal de base e na qualidade da solda.
Segundo os estudos realizados por Wainer et al. (2015); Abreu (2003); Kim e Eagar
(1993); AWS (1991), as variáveis que determinam o modo de transferência metálica são: a
corrente de soldagem, a composição e níveis de vazão do gás de proteção, o comprimento,
composição química e diâmetro do eletrodo, a polaridade do arco, o material de base, os
contaminantes ambientais, no entanto, a corrente e tensão de soldagem são um dos fatores
principais que define o tipo de transferência.
O IIW (Internacional Institute of Welding) classificou os modos de transferência da
seguinte forma: globular, globular repelida, goticular axial ou spray, goticular com
alongamento, goticular rotacional, gostas explosivas e curto-circuito, conforme Tabela 3.2.
Tabela 3.2- Formas usuais de transferência de acordo com o IIW.

Exemplo de processo de
Tipo de Transferência
Soldagem
1. Queda Liver (Free Flight Tranfer):
30
1.1. Globular (Globular)

1.1.1. Globular (Drop) GMAW - baixa corrente
1.1.2. Repelida (Repelled) GMAW com proteção de CO2
1.2. Goticular ou Aerossol(Spray)
1.2.1 Axial (Projected) GMAW - corrente intermediária
1.2.2. Com Alongamento (Streaming) GMAW - corrente média
1.2.3. Rotacional (Rotating) GMAW- corrente elevada
1.3. Explosiva (Explosive) SMAW (eletrodos revestidos)
2.Por Contato (Bridging Transfer)

2.1 Curto-circuito (Short-circuiting) GMAW- arco "curto"
2.2.Contínua (WithoutInterruption) GTAW com alimentação contínua
3. Protegida por Escória (Slag Protected

Transfer)
3.1. Guiada pela parede (Flux-Wall Guided) SAW
3.2. Outros modos (Othe modes) SMAW, FCAW, ESW,etc
Fonte: Modenesi, 2012
O tipo de transferência metálica influencia a penetração, a capacidade de soldar em

várias posições, a estabilidade e a quantidade de respingos. Desta forma, Modenesi (2012)
propôs um mapa de transferência metálica que mostra as regiões de estabilidade dos diversos
modos de transferência, em função da corrente e da tensão do arco. Esta proposta está
registrada na Figura 3.9.
Figura 3.10 - Condições de corrente e tensão para as diferentes formas de transferência para a soldagem
GMAW com um gás de proteção a base de argônio (esquemático).
31
Uma das maneiras que se pode identificar o modo de transferência metálica é através
dos sinais de tensão e corrente, que são aquisitados durante o processo de soldagem. O
comprimento do arco varia devido a formação e destacamento da gota, o que gera a formação
de vales e picos de tensão em intervalos de tempo, que são detectados através da utilização de
programas computacionais. Com isso,Wang, Liu eJones (1995) por meio de algumas análises
adotaram um critério de variação de tensão (ΔU) para cada evento, durante um determinado
período, que correlaciona o modo de transferência com a variação entre os picos e vales de
tensão. Essa análise foi realizada utilizando um eletrodo E71T-1 e gás de proteção Ar-
25%CO2, onde sugeriram a seguinte relação:
 Curto-circuito: ΔU > 10 V
 Globular: 1 < ΔU < 10 V
 Spray: 0,3 < ΔU < 1 V
 Ruídos: ΔU < 0,3 V
O tipo de transferência metálica depende dos parâmetros de soldagem utilizados, por
isso, é necessária uma seleção adequada no processo GMAW, para que seja possível obter
uma solda de qualidade. Os principais modos de transferências metálicas no processo GMAW
são: curto-circuito, globular, goticular (spray) e arco pulsado. As características de cada modo de
transferência são descritas a seguir.
3.5.1 Transferência por curto-circuito
Nesse tipo de transferência metálica a gota se forma na ponta do eletrodo (A) e o

material só é transferido quando há o contato do eletrodo na poça de fusão, gerando um curto-
circuito, onde há um aumento no valor da corrente causando um aquecimento forte do
32
eletrodo por efeito joule (B), provocando a sua fusão e a transferência do metal para a poça de
fusão (C), através da ruptura de uma parte do eletrodo e em seguida há a reabertura do arco
elétrico (D), como pode ser observado na Figura 3.10 (MODENESI, 2012).
Figura 3.11 - Representação esquemática da transferência por curto-circuito
Neste modo de transferência são utilizados arames de diâmetros na faixa de 0,8 mm a

1,2 mm e proteção de gás com base em dióxido de carbono (CO 2). O curto-circuito ocorre em
níveis relativamente baixos de corrente e tensão, possibilitando assim a soldagem de pequenas
espessuras em qualquer posição, materiais de grande espessura nas posições vertical e
sobrecabeça, e no enchimento de largas aberturas (FORTES, 2005).
De acordo com Resende (2007), a quantidade de calor transferida à peça tende a ser
menor quando comparada a outros tipos de transferências e, consequentemente, a penetração
tende a ser menor. Esse modo de transferência é caracterizado por uma maior instabilidade,
devido a constante abertura e fechamento do arco, o que gera a formação de uma quantidade
elevada de respingos, que diminui a capacidade de produção, devido à perda de material de
adição e a necessidade de gasto de recurso para sua retirada. A formação de respingos pode
ser controlada através da seleção adequada dos parâmetros de soldagem e fonte de energia,
suavizando os curtos-circuitos.
3.5.2 Transferência globular
Segundo Resende (2007) o modo de transferência globular ocorre para qualquer tipo
de gás de proteção, geralmente em tensões não muito baixas e correntes moderadas, porém
com a utilização de CO2 e hélio como gás de proteção, a transferência globular pode acontecer
também em correntes elevadas. Quando é usado argônio puro ou mistura com esse gás,
utiliza-se elevados valores de tensão e uma corrente relativamente baixa.
33
Neste modo de transferência o destacamento da gota ocorre basicamente por ação da

gravidade, pois quando a gota é formada permanece na ponta do eletrodo devido a força da
tensão superficial. Porém, à medida que o volume da gota aumenta, acaba superando a força
da tensão superficial, o que ocasiona o destacamento da gota. Este tipo de transferência é
limitado à posição plana de soldagem e a quantidade de calor transferida para peça é
intermediária. Esta limitação, somada a instabilidade e a geração excessiva de respingos, faz
com que a transferência tipo globular seja pouco desejada na soldagem (GOMES, 2006).
De acordo com AWS (1991); Norrish e Richardson(1988), no modo de transferência
globular, o diâmetro da gota é maior que o diâmetro do eletrodo, conforme Figura
3.11.Segundo Ferraresi et al(2003), em sua pesquisa considerou que na transferência no modo
globular ocorre com gotas com diâmetro médio de 15% acima do diâmetro do eletrodo.
Figura 3.12 - Sequência de fotos do modo de transferência goticular.
Fonte: Souza, 2010
A Figura 3.12 representa o oscilograma típico de corrente e tensão de soldagem para a

transferência globular no processo GMAW, aquisitado com a utilização de programas
computacionais durante o processo de soldagem.
Figura 3.13 -Oscilogramas de tensão e corrente de um processo com transferência globular em 250ms
Fonte:Scotti e Ponomarev, 2008.
3.5.3 Transferência goticular ou spray
O modo de transferência goticular, também conhecido como spray, é normalmente

obtido quando é utilizado gás de proteção inerte, ou seja, com elevados teores de argônio ou
hélio, e com baixo percentual de dióxido de carbono. O nível de corrente utilizado é maior
34
que o denominado corrente de transição, que se apresenta com um valor acima do empregado
na transferência globular, gerando um aumento na penetração e na taxa de deposição (FILHO,
2011).
Segundo a American Welding Society(1991), neste tipo de transferência, as gotas
metálicas sofrem a ação de elevadas forçasde origem eletromagnética que são responsáveis
pela diminuição de seu tamanho e sua aceleração,gerando uma grande quantidade de
pequenas gotas que são transferidas com uma elevada frequência, sem a presença de salpicos
e com um arco bastante estável. A taxa de transferência das gotas pode variar de um pouco
menos de 100 a centenas de gotas por segundo quando a velocidade de alimentação do
eletrodo aumenta de aproximadamente 42 a 340 mm/s (2,4 a 20,4m/min).
Ferraresi et al (2003) considerou quando as gotas metálicas possuem um diâmetro
médio menor que 15% do diâmetro do arame eletrodo, é considerado como modo de
transferência goticular ou spray, como mostra na Figura 3.13.
Figura 3.14 - Sequência de fotos do modo de transferência goticular.
Fonte: Ferraresi et al, 2003.
A transferência goticular é realizada com elevada corrente e tensão de soldagem

fazendo com que a poça de fusão seja bastante fluída, tornando problemática a soldagem fora
da posição plana ou horizontal (MARQUES et al, 2017).
Este modo de transferência apresenta uma boa relação entre produtividade e qualidade
no processo GMAW, para diversas aplicações, obtendo uma solda estável e com boa
aparência (QUITES, 2002). A Figura 3.14 mostra oscilogramas de corrente e tensão de uma
transferência goticular, onde é observado que não há picos elevados de corrente e tensão,
apresentando um evento com tendência linear.
Figura 3.15 - Oscilograma de uma transferência por aerossol. Arame ER 70S6 de 1,20 mm de diâmetro e
gás Ar-4%CO2
35
Fonte: Marquesetal, 2017
3.5.4 Transferência pulsada
Esse tipo de transferência ocorre por meio de um controle das variáveis do processo de
soldagem, para se obter uma transferência similar à transferência goticular, porém para
valores de corrente média inferior a corrente de transição.
Segundo Resende (2007) na transferência pulsada, o equipamento de soldagem gera
dois níveis de corrente. No primeiro, a corrente de base (Ib) é mantida baixa de modo que não
há transferência, mas somente o início da fusão do arame. No segundo, a corrente de pico (Ip)
é superior à corrente de transição globular/goticular (It), ocasionando a transferência, em boas
condições de operação, de uma única gota. A Figura 3.15 ilustra o modo de transferência por
arco pulsado.
Figura 3.16- Princípio da transferência pulsada: Ip – corrente de pico, Ib – corrente de base, tp – tempo
de pico e tb – tempo de base
Esse modo de transferência possui características do modo goticular, porém é usado

uma corrente média menor que a de transição. Desta forma, consegue-se soldar espessuras
menores do que as possíveis com transferência goticular e em todas as posições. A Figura
3.16 mostra oscilogramas de corrente e tensão do modo de transferência pulsado.
36
Figura 3.17 - Oscilogramas típicos de uma transferência por arco pulsado
3.6 ESTABILIDADE NO PROCESSO DE SOLDAGEM
A estabilidade do arco elétrico no processo de soldagem é denominada como a

capacidade do arco manter ou restabelecer rapidamente suas características de fonte de calor,
devido alterações que possam ocorrer durante uma soldagem, tais como mudanças de
comprimento do arco provocadas pela transferência metálica e pela oscilação da superfície da
poça de fusão, ou alterações energéticas como durante curtos-circuitos (SCOTTI e
PONOMAREV, 2008).
De acordo com Bingul e Cook (1999) a estabilidade de um processo de soldagem
GMAW é obtida através da estabilidade do arco, que por sua vez é garantida por meio do
equilíbrio da taxa de alimentação com a taxa de fusão do eletrodo, mantendo o comprimento
do arco constante. Já Gonçalves et al (2008); Aldolfsson (1999) denomina o processo estável
quando a transferência metálica do eletrodo para a poça de fusão ocorrer de forma regular,
apresentando um comportamento homogêneo ao logo do cordão de solda, e que produza uma
quantidade mínima de respingos.
Para Costa (2006) no processo de soldagem utilizando eletrodo consumível, a
estabilidade do arco e da transferência metálica estão interligados, pois a instabilidade no
comportamento de um pode interferir no comportamento do outro e de todo o processo de
soldagem.
Segundo Scotti e Ponomarev (2008); Sharma (2006) e Slazak et al (2006), a
capacidade do arco manter a estabilidade está relacionado com as propriedades físico-
químicas do gás de proteção e dos consumíveis, em relação à adição de elementos de baixo
potencial de ionização, potencial de oxidação e capacidade de troca de calor e também do
37
ambiente de trabalho. Além das características da fonte de energia e comportamento

operacional, os quais se relacionam de forma muito próxima.
A análise da estabilidade do processo de soldagem GMAW é muito complexa, pois
deve ser levada em consideração as condições do arco, a transferência metálica e outras
variáveis do processo. Resende (2007) relata que antes a estabilidade era avaliada de forma
qualitativa através da quantidade de respingos e do ruído que gerava, e que era determinada
de acordo com a experiênciado soldador.
Segundo Suban e Tušek (2003), hoje, essa análise pode ser realizada de forma
quantitativa com o auxílio de equipamentos e programas computacionais, que fazem o
monitoramento e aquisição das variações dos parâmetros de soldagem, como corrente, tensão,
luminosidade e intensidade sonora.Para Bálsamo et al (2000); Vilarinho (2000) pode ser
utilizado também análise de imagens obtidas através de filmagens de alta velocidades da
transferência metálica combinadas com a os sinais de tensão e corrente, porém tende a possuir
um custo maior. Entre esses métodos, a análise de sinais de corrente e tensão é
frequentemente usada devido à sua confiabilidade e simplicidade.
Segundo Scotti e Ponomarev (2008) pode-se avaliar a estabilidade de um processo de
soldagem através de alguns métodos como, utilizando uma combinação entre os cálculos das
estatísticas (desvio padrão e o coeficiente de variação), oscilogramas (curvas de tensão e
corrente de soldagem), análise dos histogramas (tempos de arco aberto, tempos de curto-
circuito, picos de corrente de curto-circuito) e dos ciclogramas.
De acordo com Costa (2006) a análise do comportamento do arco por meio dos sinais
elétricos de tensão e corrente é uma forma de relacionar as condições e parâmetros de
soldagem com a energia desprendida pelo arco como um todo, ou seja, identificar fenômenos
que ocorrem durante a soldagem pela variação dos sinais de tensão e corrente. O
comportamento do arco pode ser observado através de gráficos gerados com a variação dos
parâmetros durante o processo de soldagem, como pode ser observado a seguir.
3.6.1 Oscilogramas
As diferenças de estabilidade, associadas com os diferentes modos de transferência,

podem ser visualizadas nos oscilogramas de tensão e corrente típicos de cada modo. Onde a
aquisição de dados é feita através de programas computacionais, como o SAP V4, que analisa
com precisão as informações fornecidas pelos sinais elétricos. Esse programa possibilita uma
análise estatística dos sinais podendo comparar de forma quantitativamente soldagens realizadas
38
sob diferentes combinações de parâmetros e variáveis de processo, e ajuda a determinar a

estabilidade do arco e a transferência metálica (RESENDE, 2007).
A análise dos oscilogramas é feita através de gráficos que mostram as variações dos
valores de tensão e corrente em função do tempo, conforme Figura 3.17. Com isso, Filho
(2012); Resende (2007) explicam que a transferência goticular é bastante estável, pois os
sinais de tensão e corrente são relativamente constantes, gerando níveis baixos de respingos e
pouca dispersão em torno do valor médio. No modo de transferência globular apresenta uma
dispersão maior que na goticular, devido ao tamanho da gota metálica ser maior. Já no modo
curto-circuito tende a ser mais instável, em função da ocorrência os curtos, uma vez que gera
uma quantidade maior de respingos e desvio padrão mais elevado. Levando em consideração
esse aspecto, a transferência goticular seria a preferencialmente usada.
Figura 3.18-Oscilograma de corrente e tensão em função do tempo
Fonte: IMC Soldagem, 2014
3.6.2 Histogramas
Para verificar a regularidade da transferência metálica pode-se usar o programa SAP

V4 que gera informações visuais e estatísticas através de histogramas com valores de tempos
39
de arco aberto, tempos de curto-circuito, picos de corrente de curto-circuito, picos de tensão.

Além de gerar informações sobre os valores de corrente média, desvio padrão e coeficiente de
variação de tensão e corrente, para análises estatísticas adicionais com número de fatores e
indicadores comumente utilizados para análises de sinais.
De acordo com a IMC Soldagem (2014)para analisar a regularidade verifica-se a
forma geométrica do histograma, ou seja, quanto mais concentrado for o histograma, maior a
repetibilidade dos valores dos parâmetros analisados. Porém se apresentar uma base mais
larga e de menor altura, mais irregular é a transferência, pois houve uma maior variação nos
parâmetros, conforme Figura 3.18.
Quando se obtém menores valores dos índices de regularidade dos valores médios e
desvios padrão dos parâmetros obtidos do programa, indica melhor estabilidade (MITA, 1988;
BAIXO, 1990)
Figura 3.19- Histograma de tempos de curto circuito
3.6.3 Ciclograma
Uma forma de analisar o comportamento dinâmico do arco é por meio do ciclograma,

que mostra um gráfico da tensão em função da corrente de soldagem, conforme Figura3.17.
Esse método de avaliação da estabilidade é mais simples e rápido e pode ser realizado em
tempo real. Quando o gráfico ocupa uma área menor, maior é a estabilidade, pois menor é a
variação dos valores de corrente e tensão, mais uniforme e estável é o processo (SUBAN,
2003).
40
Figura 3.20- Oscilograma de tensão x corrente. a) regular b) irregular

41
CAPÍTULO III
4 METODOLOGIA
Este capítulo apresenta a especificação e descrição dos materiais, equipamentos e a

metodologia experimental empregada para a realização deste trabalho. Todas as etapas foram
desenvolvidas utilizando os matérias e equipamentos disponíveis no Laboratório de
Caracterização de Materiais Metálicos (LCAM), da Faculdade de Engenharia Mecânica da
Universidade Federal do Pará, campus de Belém.
4.1 MATERIAIS
Para o desenvolvimento deste trabalho foram necessários os seguintes materiais e

equipamentos:
4.1.1 Consumíveis
a) Arame Eletrodo e Arame Auxiliar
O arame eletrodo e o auxiliar utilizados no processo de soldagem foi o de classe AWS

ER 70S-6, norma A 5.18. Sendo que o diâmetro do arame eletrodo foi de 1,2 mm e do arame
auxiliar foi de 1,0 mm. A Tabela 4.1 apresenta a composição química básica deste arame,
conforme a AWS A 5.18.
Tabela 4.3 - Composição química do arame AWS ER70S-6

Composição Química (%)
C 0,07
Si 0,80
Mn 1,20
P 0,010
S 0,005
Fonte: AWS.A5.18/A5.18M, 2005
b) Corpos de prova
Os corpos de prova foram de aço ASTM 131A que é especifico para a construção
naval ou off-shore. Os corpos de prova possuem a forma de uma barra chata com as
dimensões de 9.5 x 56.0 x 225.0 mm. A Tabela 4.2 apresenta a composição química do metal
de base.
Tabela 4.4 - Composições químicas nominais do metal de base, em peso%

42
Composição Química (%)

C 0,126
Si 0,215
Mn 0,779
P 0,015
S 0,005
Cr 0,018
Fe Bal.
Fonte: ASTM.A131/A131M, 2013
c) Gás de proteção
O gás utilizado foi uma mistura com 75% de Argônio e 25% de Dióxido de Carbono
(CO2), com vazão de 18 l/min, para uma melhor proteção do arco voltaico e do metal fundido.
Essa mistura é muito utilizada por possui um custo de aquisição menor.
4.1.2 Fontes de soldagem
a) Fonte de soldagem e alimentador de arame principal
A fonte de soldagem utilizada foi o modelo DIGI PlusA7 com processador ARM 7 de
32 bits, e um alimentador de arame modelo STA 20-2, com velocidade na faixa de 1,1 a 20
m/min., tendo como fabricantes a IMC – Soldagem. Na Tabela 4.3 apresenta os dados
técnicos da fonte de soldagem.
Tabela 4.5 - Dados técnicos da fonte de soldagem utilizada

Características Capacidade de Corrente
Tensão de alimentação trifásica 220/380/440
Tensão em vazio (Configuração de fábrica) 50/68/85 V
Corrente a 100% de fator de carga 350 A
Potência nominal 12 kVA
Faixa de corrente 5-600 A
Corrente nominal por fase (220/380/440) 32/18/16 A
Fator de Potência 0,94
Fonte: IMC soldagem, 2011
b) Fonte de energia auxiliar e cabeçote de alimentação do arame auxiliar
A fonte de energia auxiliar foi utilizada durante a soldagem com o processo EW-
GMAW, para energizar o arame “frio”. O sistema de alimentação de arame auxiliar foi
43
utilizado durante a soldagem com o processo CW-GMAW e EW-GMAW, para inserir arame
na poça de fusão. A Tabela 4.4 mostra as características da fonte de energia auxiliar.
Tabela 4.6 - Dados técnicos da fonte de soldagem auxiliar

Características Capacidade
Potência máxima (consumo) 6.0 kVA
Fusível principal 30 A
Tensão de alimentação 220 V
30% a 140 A (26 V)
Ciclo de trabalho com eletrodo revestido a 40°C
100% a 110 A (14V)
25% a 160 A (16 V)
Ciclo de trabalho com TIG a 30°C
100% a 110 A (14)
Tensão em vazio para E.R. 83 V
Fonte: IMC soldagem, 2007
4.1.3 Tocha de Soldagem;
Foi utilizado uma tocha de soldagem GMAW com ângulo de ataque de 90° para a
adição do arame eletrodo, adaptada a um sistema auxiliar de alimentação de arame em um
ângulo de 45º, composto por um cabeçote auxiliar, bico de contato e cabos guias, com a
finalidade de direcionar o arame até o arco voltaico, conforme Figura 4.1.
Figura 4.21 - Tocha adaptada para soldagem com o processo CW-GMAW e EW-GMAW
Fonte: Autoria própria
4.1.4 Programas computacionais
Os programas computacionais foram utilizados para aquisitar os dados de saída e gerar

resultados para análise do processo de soldagem.
a) Sistema de aquisição de dado SAP-V4

44
Este sistema da IMC - Soldagem possui frequência de aquisição de 10 kHz, sendo

conectado a um computador. Foi utilizado para aquisição e aferição de dados, tais como,
vazão de gás, tensão, corrente e velocidade de alimentação de arame.
b) AutoCAD
O AutoCAD foi utilizado para realizar as medições da geometria dos corpos de provas
soldados, cujo fabricante é a Autodesk.
c) Excel (Software Comercial)
Esse programa foi utilizado para a elaboração de algumas tabelas e gráficos, cujo
fabricante é Microsoft.
4.1.5 Equipamentos para Ensaios Metalográficos
a) Máquina de serrar de fita
A máquina de serra utilizada para seccionar os corpos de prova após a soldagem para a
realização do ensaio metalográfico, foi de fabricação POWERMAQ, modelo BS-912B.
b) Lixadeira/lixas
Para o processo de lixamento foi utilizada uma lixadeira modelo PL01 de fabricação
TECLAGO acoplada a uma tubulação para circulação de água. Foi utilizada uma sequência
de lixas com granulometrias diferentes variando de 80, 120, 220, 320, 400, 600 e 1200.
c) Ataque químico
Foi realizado o ataque químico com Nital 4%, uma solução de 96% álcool etílico e 4%
ácido nítrico concentrado, para revelar a macroestrutura presentes nas amostras soldadas.
d) Microscopia
O microscópio óptico de fabricação ZEISS, modelo Axio Lab. A1 foi utilizado para
visualizar e capturar as imagens da macroestrutura do cordão de solda.
4.1.6 Bancada de soldagem

45
Para a realização dos ensaios do processo de soldagem foi montado uma bancada
experimental. A Figura 4.2 representa o seu esquema para o processo EW-GMAW, onde os
dois arames inseridos na poça de fusão foram energizados. A diferença da bancada da Figura
4.2 para a montagem para o processo CW-GMAW é que não houve a necessidade da fonte de
energia auxiliar. Essa bancada de ensaios foi composta por duas fontes de soldagem com seus
respectivos cabeçotes alimentadores, um sistema de posicionamento da tocha, uma tocha de
soldagem, mesa de soldagem, um sistema de gás de proteção, cronômetro para medição de
tempo de soldagem, comprimento e velocidade para os dois arames e um sistema de
monitoramento e aquisição dos dados instantâneos de corrente e tensão. Com auxílio desses
equipamentos foi possível obter a medição dos diversos parâmetros de soldagem.
Figura 4.22 - Representação esquemática da montagem processo EW-GMAW
Fonte: Adaptado de Cabral et al, 2018
4.2 MÉTODOS
O planejamento experimental deste trabalho foi dividido em cinco etapas: na primeira

etapa, foram realizados testes para a determinação dos parâmetros operacionais de soldagem,
com processo GMAW; a segunda etapa concerne na realização das soldagens definitivas com
o processo CW-GMAW e EW-GMAW; a terceira etapa foi realizada a preparação
46
metalográfica das amostras; na quarta etapa foi analisada a penetração dos cordões de solda,
através das macrografias; finalmente, na quinta etapa foram tratados os dados do processo de
soldagem e avaliados os gráficos dos oscilogramas, histogramas e ciclogramas.
Para o levantamento de parâmetros de soldagem, foram realizadas soldas em alguns
corpos de prova, com o processo de soldagem GMAW, para verificar as melhores condições
de comportamento do arco e regularidade na transferência metálica, além de análises visuais
verificando se havia um bom acabamento do cordão gerado, livre de imperfeições e salpicos.
Todos os cordões de soldas foram realizados sobre um substrato de aço ASTM 131 A,
na posição plana, na condição de simples deposição, utilizando o arame eletrodo de 1,2 mm
de diâmetro e o arame auxiliar de 1,0 mm de diâmetro, ambos da classe A 5.18-ER 70S-6. O
gás de proteção utilizado foi uma mistura de Ar+25%CO 2 com uma vazão de 18 l/min, a
DBCP do arame eletrodo foi de 22 mm e do arame auxiliar tanto energizado quanto do arame
"frio" foi de 25 mm, com uma velocidade de soldagem estabelecida em 60 cm/min. O
deslocamento da tocha foi realizado de forma automática e a fonte com corrente contínua e
polaridade inversa, no modo sinérgico. A tocha de soldagem com arame eletrodo possuía um
ângulo de 90º e o injetor auxiliar de arame foi acoplado à tocha com uma angulação de 45º,
fazendo com que a entrada do arame sempre fosse à frente do arco elétrico e da poça de fusão.
A Tabela 4.5 mostra os parâmetros operacionais utilizados nos processos de soldagem.
Esses parâmetros foram fixos em todo o experimento.
Tabela 4.7 - Parâmetros de Soldagem

Arame Classe AWS Arame Eletrodo Ǿ (mm) 1,2
ER70S-6 Arame Auxiliar Ǿ (mm) 1,0
Tipo Ar25CO2
Gás de proteção
Vazão (l/mim) 18,0
Tocha de soldagem - 90º(mm) 22,00
DBCP
Arame auxiliar - 45º (mm) 25,00
Alimentação de Arame (m/min) 10,00
Velocidade
Soldagem (cm/min) 60,0
Arame Eletrodo (A) 330
Corrente Elétrica
Polaridade Inversa
Fonte: Autoria Própria
Neste experimento, optou-se por trabalhar com parâmetros que possibilitassem obter o
modo de transferência metálica goticular, para que fosse possível verificar a influência do
arame "frio" e energizado na estabilidade do arco, haja vista que, os gráficos gerados de
tensão e corrente (oscilogramas) não mostram variações significativas de sinais,
comportando-se quase como uma reta.
47
A geração dos espécimes ocorreu segundo seus parâmetros através de um espécime

definitivo e duas réplicas. Primeira solda foi com o processo GMAW convencional, depois foi
organizada a bancada para a soldagem com CW-GMAW onde houve a inserção do arame
"frio", variando a taxa de adição em 40%, 80% e 120%. Durante a soldagem todos os
parâmetros operacionais foram mantidos constantes. Em seguida, foram realizadas soldas com
o arame "frio" energizado (EW-GMAW), utilizando corrente de 40A e 80A, variando também
a taxa de adição em 40%, 80% e 120%, resultando em 30 cordões de soldas, conforme o
organograma registrado na Figura 4.3.
Figura 4.23- Organograma da execução da soldagem
GMAW
GMAW-EW GMAW-EW
GMAW-CW
40A 80A
40% 80% 120% 40% 80% 120% 40% 80% 120%
4.2.1 Obtenção das amostras dos corpos de prova soldados
As amostras dos corpos de prova soldados foram seccionadas na seção transversal,

conforme Figura 4.4, para a realização da medição de penetração e foram obtidas através de
uma serra fita. O critério utilizado para a posição do corte da amostra foi a de seccioná-la na
região central, que se julgava ser a região do cordão onde o arco e a transferência metálica
estivessem mais estáveis. Em seguida, para reduzir o tamanho das amostras foi realizado um
segundo corte na cut-off para geração de uma superfície mais plana e com menos rugosidade.
De cada experimento realizado foi retirada uma amostra de cada corpo de prova.
48
Figura 4.24 - Esquema de seccionamento do cordão para obtenção das amostras
Após o embutimento foi realizado o lixamento dos corpos de prova usando uma
sequência de lixas com granulometria crescente em 80, 120, 220, 320, 400, 600 e 1200. Em
seguida foi realizado ataque químico com NITAL 4% para evidenciar e capturar as imagens
das macroestruturas do cordão de solda e na sequência, foi realizado suas medições utilizando
o sofware AutoCad.
4.2.2 Comportamento do arco voltaico
A análise do comportamento do arco voltaico visa interpretação dos gráficos gerados

pelo programa SAP-V4 como: os oscilogramas de tensão e corrente, que permite a obtenção
de todas as curvas de tensão de soldagem x tempo (Uxt) e corrente de soldagem x tempo (Ixt);
os histogramas onde pode verificar a frequência de curto-circuitos, tempo de arco aberto e os
ciclogramas onde são gerados gráfico de tensão em função da corrente (UxI), que verifica a
regularidade da transferência.
A duração de cada soldagem foi em torno de 19 s. Com isso, para a elaboração dos
gráficos foi selecionado no programa o período entre 10s a 16 s, descartando a parte do início
e do fim da soldagem, pois é a abertura e fechamento do arco e se considera como períodos de
instabilidade do arco.Os oscilogramas gerando foram com intervalo de tempo de 0,2 ms, e
com valores de tensão variando de 10-95V e corrente de 150-420A, para ter uma melhor
visualização e comparação entre as curvas de tensão e corrente dos processos.Todos os
ciclogramas foram gerados com valores fixo detensão variando de 6-60 V e a corrente de 220-
510A, para que facilite a visualização e análise do gráfico.
Para que seja evidenciada a questão do comportamento do arco durante os processos
de soldagem realizados nos experimentos deste trabalho foi estabelecida uma análise
comparativa entre os gráficos instantâneos dos processos de soldagem GMAW, CW-GMAW
49
e EW-GMAW para uma velocidade de referência de 10 m/min e taxas de adição de arame

"frio" e arame "frio" energizado de 40%, 80% e 120%, sendo que o arame "frio" será
energizado com 40A e 80A.
50
CAPÍTULO IV
5 RESULTADOS
Neste capítulo serão apresentados, analisados e discutidos os resultados obtidos

durante o desenvolvimento experimental do trabalho, considerando os seguintes itens:
5.1 PENETRAÇÃO E ÁREA PENETRADA
A Tabela 5.1 mostra os valores médios da penetração e área penetrada da seção dos
cordões dos corpos de prova. Foi observado que ao ser adicionado arame "frio" à poça de
fusão, houve uma redução de penetração em relação ao GMAW. Para adições de 40%, 80% e
120%, a redução na penetração foi de aproximadamente 19,0%, 38,3% e 53,9%,
respectivamente. Constata-se dessa forma que a introdução de arame “frio” retira calor da
poça de fusão, reduzindo os níveis penetração.
Nas soldagens com o processo EW-GMAW com 40A houve uma menor redução da
penetração em relação ao GMAW, pois à medida que foram adicionados 40%, 80% e 120%
de arame, reduziu a penetração em aproximadamente 1,8%, 11% e 12,8%, respectivamente.
Ao compara o processo EW-GMAW utilizando 80A com o GMAW convencional
observou-se que ao adicionar 40% de arame houve um aumento na penetração de 13,5%.
Porém quando foi adicionado 80% de arame reduziu a penetração em 1,52%, e com 120% de
adição de arame a redução da penetração foi de 16,84%.
Tabela 5.8- Média da penetração e área penetrada dos cordões de solda

Taxa de Corrente Penetração Área
adição de Arame (mm) Penetração
arame (%) Auxiliar (A) (mm²)
GMAW - 3,30 22,88
40 0 2,67 22,44
80 0 2,04 16,81
120 0 1,52 12,38
40 40 3,24 25,38
80 40 2,93 20,32
120 40 2,88 16,95
40 80 3,73 29,07
80 80 3,25 25,08
120 80 2,74 19,06
51
Para melhor visualização dos resultados da tabela, os dados foram apresentados de

maneira gráfica, onde mostra a variação média da penetração na Figura 5.1. Observa-se que
ao utilizar o processo de soldagem CW-GMAW houve uma redução na penetração em relação
ao GMAW. Pode-se observar que à medida que adiciona energia no arame "frio" há um
aumento na penetração, juntamente com a quantidade de material depositado no cordão de
solda, pois são dois arames eletrodo sendo inseridos na poça de fusão e obtendo o valor de
penetração próximo ao do GMAW convencional.
Figura 5.25 - Média dos valores de penetração em relação ao percentual de adição de arame
A Tabela 5.1 apresenta a área penetrada que também apresentou uma redução
significativa à medida que foi aumentada a taxa de adição de arame "frio" quando comparado
com o processo GMAW, pois ao adiciona 40% reduziu apenas 1,9%, já com 80% reduziu
26,5% e com 120% reduziu 45,88%, pois como aumentou a quantidade de arame inserido na
poça, diminuiu a energia do sistema.
Houve um aumento na área penetrada utilizando o arame energizado com 40A, poisao
adicionar 40% de arame houve um aumento de 10,95% na área penetrada. Quando foram
adicionados 80% de arame ocorreu uma redução de 11,2%, reduziu mais ainda quando
aumentou essa taxa para 120%, obtendo uma redução de 25,9%.
Quando foi aumentada a corrente no arame "frio" para 80A com uma taxa de adição
de 40%, aumentou a área em 27,0%, e com adição de 80% de arame aumentou em 9,6%, já
com adição de 120%, reduziu em 16,7%.
52
Na Figura 5.2 observa-se que os processos EW-GMAW com 40A e com 40% adição
de arame e com 80 A, com taxa de adição de arame de 40% e 80%, apresentaram uma área
penetrada maior que o GMAW convencional.
Figura 5.26- Média dos valores de áreapenetrada em relação ao percentual de adição de arame
A Figura 5.3 mostra os aspectos superficiais e as macrografias dos cordões de solda do

experimento. Pode-se observar que não há respingos na superfície da solda no processo
GMAW conforme Figura 5.3 a, indicando um processo de soldagem estável.
As Figuras 5.3 b, c e d representam os corpos de provas soldados pelo processo CW-
GMAW com a variação da taxa de adição de arame "frio", onde a superfície também
apresentam-se livre de respingos.
Nas Figuras 5.3 e, f e g, apresentam o aspecto superficial das soldas depositadas pelo
processo de soldagem EW-GMAW, com arame "frio" energizado com 40A a uma taxa de
adição de 40%, 80% e 120%, respectivamente. Onde pode ser observado que, com 40% de
adição de arame não apresenta respingo, porém à medida que aumenta da taxa de adição de
arame ocorre o surgimento de respingos na superfície. Isso acontece também nas amostras
com EW-GMAW com corrente de 80A, Figuras 5.3 h, i e j, em que com 40% de arame não
apresentou respingos, entretanto pode ser verificado o aparecimento de incidências de
respingos sobre as soldas com maiores taxas de alimentação de arame energizado, que pode
estar relacionada com aumento de adição e com o surgimento de sopro magnético, devido
aumento da corrente, causando desvio no arco. Não foram observadas a presença de defeitos,
tais como, trincas ou deposição insuficiente nas amostras soldadas.
53
Figura 5.27- Aspecto superficial e as macrografia dos cordões de solda
5.2 VALORES DE TENSÃO E CORRENTE
Os valores médios de tensão e corrente de soldagem dos processos foram analisados

de acordo com os parâmetros operacionais utilizados. A Tabela 5.2 mostra os valores obtidos
pelo programa SAP-V4 da corrente e tensão durante os experimentos. Como pode ser
54
observado houve uma variação nos valores de correntes, já os valores de tensão

permaneceram quase constante, com valor médio em torno de 33,7 V.
Tabela 5.9 - Parâmetros médios de soldagem de corrente e tensão
Velocidade do
Velocidade do Corrente
Processo de Arame Corrente Tensão Média
ArameAuxiliar Arame
Soldagem eletrodo Média (Im) (Vm)
(m/mim) auxiliar
(m/mim)
10 - - 303,1 33,6
GMAW 10 - - 298,8 33,3
10 - - 301,6 33,2
10 4 - 302,7 34
CW-GMAW 10 4 - 300 33,8
10 4 - 299,6 33,8
10 8 - 296,6 34,1
CW-GMAW 10 8 - 298,5 32,6
10 8 - 298,8 33,5
10 12 - 300 34
CW-GMAW 10 12 - 309,4 33,2
10 12 - 310,8 33,1
10 4 40 296,6 34
EW-GMAW 10 4 40 300,2 33,7
10 4 40 298,3 33,9
10 8 40 299,5 34,1
EW-GMAW 10 8 40 296,1 33,9
10 8 40 301,9 33,9
10 12 40 289,8 34,1
EW-GMAW 10 12 40 306,1 33,7
10 12 40 306,0 33,7
10 4 80 300,6 34
EW-GMAW 10 4 80 299,4 33,8
10 4 80 301,8 33,8
10 8 80 293,8 34
EW-GMAW 10 8 80 300,9 33,6
10 8 80 304,5 33,6
10 12 80 297,9 34
EW-GMAW 10 12 80 308,1 33,6
10 12 80 306,8 33,6
Fonte: Autoria própria.
5.3 OSCILOGRAMAS
A Figura 5.4 mostra os oscilogramas de tensão e corrente dos processos de soldagem

GMAW, CW-GMAW e EW-GMAW, onde os valores de tensão estão representados a
esquerda de cada gráfico e os da corrente à direita.
Ososcilogramasrepresentam o comportamento dos valoresda corrente e tensãoem
função do tempo de soldagem, e permite identificar a ocorrência de curtos-circuitoscom ou
55
sem transferências metálicas. Quando há uma queda de tensão do arco sem uma elevação
correspondente da corrente, pode ser um indício de irregularidade no processo de
transferência metálica. De acordo com o formato da ondapode ser caracterizado o tipo de
transferência metálica do processo de soldagem.
A Figura 5.4a mostra o oscilograma da soldagem com processo GMAW, em que pode
ser observado o formato do gráfico de corrente e tensão, ambas tendendo a uma reta, sem
muita flutuação, o que indica que o modo de transferência metálica foi goticular,
caracterizado por uma transferência de centenas de gotículas de diâmetro, menores que o
diâmetro do eletrodo a cada segundo, projetadas através da coluna do arco em altas
velocidades. Como a corrente de soldagem e a tensão do arco geralmente permaneceram
praticamente constantes, mostrando que foi uma soldagem relativamente estável e uma
transferência suave de metal. Além disso, a estabilidade pode ser confirmada pelo aspecto
superficial do corpo de prova, evidenciado pela ausência de salpicos nas laterais do cordão de
solda
Os oscilogramas das soldagens com o processo CW-GMAW podem ser observados
nas Figuras 5.4 b, c e d onde foi observada a presença de pequenas perturbações nos valores
de corrente e tensão devido à adição de um segundo arame no arco/poça de fusão. Apesar da
presença de uma flutuação no valor da tensão e corrente não houve a presença de respingos na
lateral dos cordões de solda, podendo considerar o processo relativamente estável.
As Figuras 5.4 e, f e g representam os oscilogramas de tensão e corrente do processo
EW-GMAW para a taxa de alimentação de arame de 40%, 80% e 120%, com adição de uma
corrente de 40A no arame "frio". Verificou-se que à medida que foi aumentada a taxa de
alimentação do arame, gerou uma variação maior nos valores de tensão e corrente, que podem
ser observados em forma de picos. Apesar da ocorrência de perturbações nos oscilogramas,
quando foi comparado com aspecto superficial dos corpos de prova com 40% de adição de
arame verificou-se que não existia respingos na superfície do cordão de solda, porém para
taxa de alimentação de arame com 80% e 120%, apresentaram salpicos em uma lateral do
cordão.
As Figuras 5.4 h, i e j representam os oscilogramado processo EW-GMAW com
adição de uma corrente de 80A no arame "frio" variando a adição de 40%, 80% e 120%,
respectivamente. Observa-se que as flutuações nos valores de tensão e corrente de soldagem
foram bem menores, haja vista, que o aspecto superficial dos cordões soldados com 40% de
arame ‘frio” energizado não registrou a presença de respingos. No entanto, houve seu
56
aparecimento em uma lateral nos corpos de prova soldados com 80% e 120% de taxa de
adição de arame.
Figura 5.28 - Oscilograma de tensão e corrente de soldagem
Fonte: Autoria Própria.
De acordo com ososcilogramasda figura 5.4 observou-se que a adição de arame "frio"
e arame "frio" energizado, provocaram perturbações nos valores de tensão e corrente. Como
os respingos só surgiram nas amostras com arame energizado e com velocidade de adição de
arame de 80% e 120%, acredita-se que isso ocorre devido ao eletrodo energizado e
maior quantidade de adição de arame fazendo com que não de tempo de o arame fundir assim
que entra no arco e, quando a gota metálica do arme eletrodo se destacar pode estar tocado
nesse arame, o que apareceu nososcilogramascomo pequenas perturbações, porém esse fato só
poderia ser provado com o auxílio de filmagem realizadas durante o processo de soldagem.
57
5.4 HISTOGRAMAS
A avaliação visual da regularidade foi verificada a partir da forma geométrica do

histograma, ou seja, quanto mais concentrado for o histograma, maior a repetibilidade dos
valores do parâmetro analisado. Quanto mais irregular a transferência, maior a variação nos
parâmetros, resultando em histogramas com base mais larga e de menor altura. Para processo
com modo de transferência goticular, o gráfico se comporta como uma reta, pois não há circo-
circuito.
As Figuras 5.5 mostram os histogramas de período de curto-circuito pela frequência de
eventos do processo de soldagem, onde foi observado que não houve transferência metálica
durante o curto-circuito, pois através de análises e comparações dos histogramas mostraram
que o maior número de eventos se deu no período menor que 2 ms, o que segundo Scotti e
Ponomarev (2008) caracteriza-se como curto-circuitos incipientes, pois não há transferência
metálica. Observa-se que as escalas dos histogramas não são iguais tendo em vista que o
programa SAP-V4, já fornece com esta configuração.
A Figura 5.5a referente ao processo GMAW que apresentou uma frequência pequena
de curto-circuito em um período inferior a 1 ms, ou seja, houve uma pequena perturbação
durante o processo de soldagem. Ao comparar com os oscilogramas verifica-se que não
alterou o modo de transferência metálica.
As Figuras 5.5 b, c e d mostram os histogramas para o processo CW-GMAW, onde foi
observado que à medida que aumenta a adição de arame "frio" há uma redução na frequência
de curto-circuito tornando o arco mais estável.
Nos histogramas mostrados nas Figuras 5.5e, f e g do processo EW-GMAW com 40A,
observou-se que com o aumento da adição do arame energizado houve um aumento
significativo na frequência de curtos-circuitos. O aumento gradativo da adição de arame gerou
uma perturbação na regularidade da transferência.
As Figuras 5.5 h, i e j mostram os histogramas do processo EW-GMAW com 80A,
onde foi verificado que a medida que aumentou a adição do arame em 40%, 80% e 120%, a
frequência e o período de curto-circuito aumentou gradativamente, porém a frequência foi
bem menor em relação ao EW-GMAW com 40A.
58
Figura 5.29- Histogramas período de curto circuito da primeira réplica.
Fonte: Autoria Própria.
5.5 CICLOGRAMAS
Os ciclogramas são gráficos que apresentam valores de tensão em função da corrente

de soldagem. Os valores de corrente são apresentados no eixo x e os valores de tensão no eixo
59
y. Pode-se analisar visualmente a regularidade e estabilidade do processo; quanto mais

concentrado for o gráfico mais regular é o processo.
A Figura 5.6a, mostra o processo de soldagem GMAW onde foi verificado uma
concentração significativa dos pontos em uma pequena área, caracterizando-o como um
processo regular.
As Figuras 5.6 b, c e d apresentam o processo CW-GMAW com taxa de adição de
40%, 80% e 120% de arame, onde foi observado que com o aumento gradativo de adição do
arame o gráfico ficou mais concentrado, gerando maior estabilidade no processo.
O processo EW-GMAW com 40A foi representado nas Figuras 5.6 e, f e g, onde
mostra que com o aumento da adição do arame em 40%, 80% e 120%, respectivamente,
houve uma diminuição na concentração do gráfico e maior dispersão dos valores de tensão e
corrente, diminuindo a estabilidade e regularidade do processo.
As Figuras 5.6h, i e j representam o processo EW-GMAW com 80A variando a taxa
de adição de arame em 40%, 80% e 120%, onde foi observado que apresentou uma menor
dispersão dos valores de tensão e corrente, comparado com o EW-GMAW com 40A. Este
incremento no valor da corrente no arame auxiliar melhorou a estabilidade.
Nos gráficos dos processos EW-GMAW houve variações nos valores da tensão e de
corrente o que caracteriza como perturbações no arco, que pode ter sido gerada devido à
inserção do arame energizado na região do arco elétrico.
60
Figura 5.30 -Ciclograma de tensão e corrente de soldagem

61
CAPÍTULO V
6 CONCLUSÃO
Após a análise dos resultados deste estudo concluiu-se que:

 Penetração e área penetrada:
O processo EW-GMAW apresentou valores de penetração e área penetrada maiores
que o CW-GMAW, validando esse processo na aplicação de soldagens de peças com grandes
espessuras. Em relação ao GMAW, o EW-GMAW com 40A e 80A e taxa de adição 40%
apresentaram maiores valores de penetração e área penetrada, com bom aspecto, sem
respingos e defeitos superficiais.
 Oscilogramas:
Os processos que mais se destacaram por sua estabilidade foram os CW-GMAW e os
EW-GMAW com 40A e 80A e taxa de alimentação de 40%, pois apresentaram perturbações
bem menores e ausência de respingos, o que pode ser considerado um processo relativamente
estável, em relação ao GMAW.
 Histogramas:
Comparando com o processo GMAW, os histogramas que se destacaram por
apresentarem menor frequência de curto-circuito foram os do processo CW-GMAW e EW-
GMAW com 40A e adição de 40% de arame e com 80A e adição de 40% e 80% de arame.
 Ciclogramas:
Os ciclogramas dos processos mais estáveis apresentaram um gráfico mais
concentrado, com menos dispersão, comparado com o processo GMAW, foram os do
processo CW-GMAW e EW-GMAW com 80A.
De acordo com os resultados deste trabalho o processo de soldagem que obteve maior
penetração, bom aspecto superficial e melhores estabilidades em relação ao GMAW, foi o
processo EW-GMAW com 40A e 80A e adição de 40% de arame.
62
7 CRONOGRAMA
O trabalho será desenvolvido em etapas consecutivas, conforme a tabela:
Tabela 7.10 - Etapas para a execução do trabalho

Bimestre (2017/2018/2019)
Atividades
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Realização das disciplinas X X X X X X
Levantamento Bibliográfico X X X X X X X X X X X X X X
Testes preliminares para a
determinação dos X X X X X X
parâmetros de soldagem.
Ensaios definitivos e
aquisição dos resultados X X X
dos experimentos
Analise e interpretação dos
dados gerados através do X X
sistema de aquisição
Análise e discussão dos
resultados finais X X
(QUALIFICAÇÃO)
Publicação do artigo
X X
científica em revista
Apresentação da dissertação X
63
REFERÊNCIAS
ABREU, C. B. F. Uma Contribuição ao Estudo da Soldagem MIG Duplamente Pulsada

da Liga Al-Mg 5083. Dissertação de Mestrado em Engenharia Mecânica. Universidade
Federal do Pará, Belém, Pará, 2003.
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ALVES, L. F. R. Estudo comparativo da soldagem do aço inoxidável austenítico AISI-

316L utilizando os processos de soldagem TIG, FCAW e MIG/MAG.Monografia,
CentroUniversitário de Itajubá, Itajubá, 2008.
ASSUNÇÃO, Paulo D’Angelo; RIBEIRO, R. A.; SANTOS, Emanuel B. F.; GERLICH,

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ

Josiane Rodrigues dos Reis

ANÁLISE DO COMPORTAMENTO DO ARCO ELÉTRICO NO PROCESSO

ANÁLISE DO COMPORTAMENTO DO ARCO ELÉTRICO NO PROCESSO

Qualificação apresentada para obtenção de um dos

Orientador: Profº. Dr. Eduardo Magalhães Braga

ANÁLISE DO COMPORTAMENTO DO ARCO ELÉTRICO NO PROCESSO

Qualificação submetida á aprovação como requisito

Banca Examinadora: _____________________________________

Banca Examinadora: _____________________________________

Belém, 10 de Maio de2019

A minha família e amigos pelo carinho, apoio e compreensão durante o período de

Gostaria de agradecer primeiramente a Deus por me ajudar na realização deste sonho e

Tabela 3.1 - Propriedades de gases utilizados em soldagem....................................................20

O processo de soldagem GMAW (Gas Metal ArcWelding) é muito utilizado nas

Fonte: Ribeiro et al 2017

Segundo Meneses (2013) o tipo de transferência metálica é um dos fatores que

2.1 OBJETIVO GERAL

Analisar comparativamente o comportamento do arco e a penetração do processo EW-

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

3.1 PROCESSO DE SOLDAGEM GMAW

O processo de soldagem MIG/MAG é um dos processos mais utilizados atualmente na

Figura 3.2 - Processo de soldagem GMAW

Fonte: Cruz Jr et al, 2009

Figura 3.3 - Esquema representativo dos equipamentos de soldagem GMAW

Fonte: Cruz Jr. e Cabral, 2008

O processo de soldagem GMAW é muito utilizado na fabricação e manutenção de

Segundo Marques et al (2017) devido a sua versatilidade e possibilidade de automação

3.2 PROCESSO DE SOLDAGEM GMAW-CW

A indústria metal mecânica é alvo de investimento tecnológico devido a busca intensa

Figura 3.4 - Processo de soldagem CW– GMAW

Fonte: Silva, 2010

Fonte: Assunção, 2017

O processo CW-GMAW consegue agregar uma boa estabilidade ao arco, aumentando

3.3 GASES DE PROTEÇÃO PARA GMAW

Tabela 3.1- Propriedades de gases utilizados em soldagem

íons, e facilitando a abertura do arco, promovendo uma maior eficiência de proteção,

O hélio possui uma alta condutibilidade térmica e um alto potencial de ionização, o

3.3.3 Dióxido de carbono

O dióxido de carbono é considerado um gás ativo utilizado no processo de soldagem

Figura 3.6 - Aspectos do padrão de penetração para diferentes gases de proteção

Fonte: Lincoln ElectricCompany, 2015

3.4 VARIÁVEIS DO PROCESSO GMAW

As variáveis do processo GMAW são fatores que determinam as características finais

A corrente de soldagem é um dos parâmetros que influenciam no comportamento do

Figura 3.7 -Velocidade de fusão para arame-eletrodo de 1,2 mm

Fonte: Adaptado Cary, 1998

características geométricas desejadas do cordão de solda, pois ao utilizar uma baixa

Uma variável importante no processo de soldagem GMAW é a polaridade utilizada.

Segundo Wainer et al (2017) a tensão utilizada durante o processo de soldagem é uma

3.4.4 Stickout e Distância de Bico de Contato Peça (DBCP)

O stickout é a distância entre o bico de contato e a extremidade do arame eletrodo.

Figura 3.8 - Stickout

Fonte: FISCHER, 2011

Figura 3.9- Efeito da DBCP na corrente de soldagem

Fonte: ESAB, 2005

a diminuição do valor da corrente de soldagem. Com isso, o aumento do comprimento do

3.5 MODOS DE TRANSFERÊNCIA METÁLICA

A transferência metálica é a maneira em que a gota se destaca na ponta do eletrodo

Tabela 3.2- Formas usuais de transferência de acordo com o IIW.

1.1. Globular (Globular)

2.Por Contato (Bridging Transfer)

3. Protegida por Escória (Slag Protected