Incorporação de Vidros em Fritas

VERA LÚCIA MOMBACH
INCORPORAÇÃO DO VIDRO DE LÂMPADAS

FLUORESCENTES NA PRODUÇÃO DE FRITAS
CERÂMICAS
FLORIANÓPOLIS
2007
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA E
ENGENHARIA DE ALIMENTOS
CURSO DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA
QUÍMICA
INCORPORAÇÃO DO VIDRO DE LÂMPADAS

FLUORESCENTES NA PRODUÇÃO DE FRITAS
CERÂMICAS
Dissertação submetida ao Curso de Pós-

Graduação em Engenharia Química do
Centro Tecnológico da Universidade
Federal de Santa Catarina, como requisito
parcial à obtenção do título de Mestre em
Engenharia Química.
Orientador: Nivaldo Cabral Kuhnen.
Co-orientador: Humberto Gracher Riella.
VERA LÚCIA MOMBACH
FLORIANÓPOLIS, OUTUBRO DE 2007.

ii
“Na natureza nada se cria, nada

se perde, tudo se transforma”.
Lavoisier
iii
AGRADECIMENTOS
Em especial aos meus orientadores Nivaldo Cabral Kuhnen e Humberto Gracher

Riella, que com sua amizade compreensão e indiscutível conhecimento tornaram possível a
realização deste trabalho.
Ao Departamento de Engenharia Química e Engenharia de Alimentos da Universidade

Federal de Santa Catarina, seus professores e funcionários pela colaboração.
À Cláudia Terezinha Kniess que com sua maneira simples de expor sua sabedoria,
contribuiu muito para meu aperfeiçoamento.
Ao professor e amigo Elídio Angiolleto da UNESC, pela amizade, colaboração e

sugestões.
Ao amigo Adriano Bernardin pela disponibilidade a ajuda na interpretação dos

resultados de colorimetria.
A Vidres do Brasil em especial ao senhor Manoel, pelos serviços prestados e

oportunidades oferecidas, que vieram a facilitar o trabalho.
À Ambiensys, pelo fornecimento de matéria-prima.
Aos amigos e companheiros do LABMAC pelos bons momentos que passamos juntos.
iv
Aos colegas do CPGENG, em especial a Juliana, Daniele e Fernanda pela amizade.
Ao Edvilson, secretário de Pós Graduação, por seu profissionalismo e atenção.
Aos meus colegas e amigos da ELO, em especial a área de Ciências da Natureza pela
motivação, amizade e carinho.
À minha amiga Vera Lúcia Rempel, pela amizade incondicional.
À minhas irmãs, Leila Ligia e Neida e meus cunhados pela confiança e por atenuarem
com sua compreensão, muitas dificuldades durante a realização deste trabalho.
Aos meus sobrinhos Andressa, Aline e Thales, que são pequenos anjos que motivam
minha vida.
Ao tio Paulo e sua família pela colaboração, apoio e amizade.
Aos meus pais, pelo carinho, segurança e confiança.
Ao Luís Carlos, pelo seu amor.
A Deus, pela existência.

v
SUMÁRIO
AGRADECIMENTOS .......................................................................................................... III
SUMÁRIO................................................................................................................................ V
LISTA DE TABELAS........................................................................................................ VIII
LISTA DE FIGURAS............................................................................................................ IX
LISTA DE SÍMBOLOS ........................................................................................................ XI
RESUMO............................................................................................................................. XIII
ABSTRACT .........................................................................................................................XIV
1. INTRODUÇÃO ....................................................................................................................1
2. OBJETIVOS .........................................................................................................................5
2.1. OBJETIVO GERAL ..............................................................................................................5

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ...................................................................................................5
3. CONCEITOS BÁSICOS......................................................................................................7
3.1. RESÍDUOS E RECICLAGEM .................................................................................................7

3.1.1. Classificação dos Resíduos ......................................................................................9
3.2. O ESTADO DA ARTE NA RECICLAGEM DE LÂMPADAS FLUORESCENTES .........................11
3.2.1. Alternativas de Tratamento das Lâmpadas ............................................................13
3.2.1.1. Disposição em Aterros .................................................................................................................................13
3.2.1.2. Moagem Simples..........................................................................................................................................14
3.2.1.3. Moagem com Tratamento Térmico ..............................................................................................................15
3.2.1.4. Moagem com Tratamento Químico..............................................................................................................15
3.2.1.5. Tratamento por Sopro...................................................................................................................................16
3.2.1.6. Solidificação ou Encapsulamento.................................................................................................................16
vi
3.2.2. Tratamento de Lâmpadas no Brasil .......................................................................17

3.2.2.1. Apliquim ......................................................................................................................................................17
3.2.2.2. Mega Reciclagem .........................................................................................................................................18
3.2.2.3. Brasil Recicle ...............................................................................................................................................18
3.2.2.4. Naturalis Brasil.............................................................................................................................................18
3.2.2.5. Ambiensys....................................................................................................................................................19
3.2.2.6. Tramppo: ......................................................................................................................................................20
3.3. VIDROS ...........................................................................................................................21

3.3.1. Histórico .................................................................................................................21
3.3.2. Definição ................................................................................................................22
3.3.3. Estrutura dos Vidros...............................................................................................25
3.3.3.1. Teoria de Zachariasen...................................................................................................................................26
3.3.4. Principais Constituintes dos Vidros .......................................................................30

3.4. FRITAS E ESMALTES ........................................................................................................31
3.4.1. Definição ................................................................................................................31
3.4.2. Processo de Produção ............................................................................................33
3.4.4. Tipos de Fritas........................................................................................................36
3.4.5. Propriedades das Fritas e Vidrados.......................................................................38
3.4.5.1. Dilatação Térmica ........................................................................................................................................39
3.4.5.2. Acoplamento de Vidrados ............................................................................................................................40
3.4.5.3. Ponto de Amolecimento ...............................................................................................................................41
3.4.5.4. Viscosidade ..................................................................................................................................................41
3.4.5.5. Dureza ..........................................................................................................................................................42
3.4.5.6. Colorimetria .................................................................................................................................................42
4. MATERIAIS E MÉTODOS ..............................................................................................45
4.1. ESQUEMA SINTETIZADO DO TRABALHO ..........................................................................46

4.1.1. Caracterização do Resíduo ....................................................................................46
4.1.1.1. Ensaios de Solubilização e Lixiviação..........................................................................................................47
4.1.1.2. Análise Química: Fluorescência de Raios-X (FRX).....................................................................................49
4.1.2. Análise da Água......................................................................................................50

4.1.2.1. Espectrofotometria de Absorção Atômica ....................................................................................................50
4.1.2.2. Colorimetria .................................................................................................................................................50
4.1.3. Caracterização das Fritas ......................................................................................51

4.1.3.1. Fluorescência de Raios-X (FRX) .................................................................................................................51
4.1.3.2. Difratometria de Raios-X (DRX) .................................................................................................................51
4.1.3.3. Análise Térmica Diferencial (ATD) e Termogravimétrica (ATG): ..............................................................52
4.1.3.5. Dilatometria:.................................................................................................................................................52
4.1.3.6. Colorimetria .................................................................................................................................................53
4.2. PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS ..................................................................................53

vii
4.2.1. Lavagem do Vidro ..................................................................................................53

4.2.2. Moagem e Peneiramento ........................................................................................55
4.2.3. Preparo e Fusão das Fritas....................................................................................55
4.2.4. Produção de binis...................................................................................................56
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES .....................................................................................57
5.1. CARACTERIZAÇÃO DO RESÍDUO......................................................................................57

5.1.1. Ensaios de Lixiviação e Solubilização ...................................................................57
5.1.2. Análise Química do Resíduo...................................................................................59
5.2. ANÁLISE DA ÁGUA .........................................................................................................61
5.3. CARACTERIZAÇÃO DAS FRITAS .......................................................................................62
5.3.1. Fluorescência de Raios-X.......................................................................................62
5.3.2. Difratometria de Raios-X (DRX)............................................................................64
5.3.3. Análise Térmica Diferencial (ATD): ......................................................................66
5.3.4. Análise Dilatométrica.............................................................................................68
5.3.5. Colorimetria ...........................................................................................................74
6. CONCLUSÕES...................................................................................................................81
7. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................................................83
8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................84

viii
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Relação entre a temperatura de fusão e a porcentagem de frita em um esmalte. ....33

Tabela 2 Quantidade de frita em diferentes produtos cerâmicos.............................................33
Tabela 3: Métodos analíticos usados na análise do extrato lixiviado e solubilizado dos
resíduos do Bulbox. ..........................................................................................................48
Tabela 4: Parâmetros determinados no extrato lixiviado da amostra de resíduo proveniente do
Bulbox. .............................................................................................................................58
Tabela 5: Parâmetros determinados no extrato solubilizado da amostra de resíduo proveniente
do Bulbox. ........................................................................................................................58
Tabela 6: Composição Química obtida por FRX do vidro das lâmpadas que não foi lavado. 60
Tabela 7: Composição Química obtida por FRX do vidro das lâmpadas lavado....................60
Tabela 8: Composição Química obtida por FRX do pó das lâmpadas fluorescentes..............61
Tabela 9: Análise da água utilizada durante a lavagem do vidro, obtida por meio de
espectrofotometria de absorção atômica e colorimetria. ..................................................62
Tabela 10: Composição química das fritas brancas obtida por FRX. .....................................63
Tabela 11: Composição química das fritas transparentes obtida por FRX. ............................64
Tabela 12: Composição química das fritas mate obtida por FRX. ..........................................64
Tabela 13: Valores de α25-325, Tg, Tw e Ta das fritas. .............................................................68
Tabela 14: Coordenadas colorimétricas e diferenças de cor no sistema CIELAB..................79
ix
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Bulb Eater (Empresa Naturalis Brasil). ...................................................................19

Figura 2: Fragmentos de lâmpadas dentro do Bulbox (Empresa Ambiensys)........................20
Figura 3: Variação do volume específico de um vidro e um cristal em função da temperatura
(NEVES,2002)..................................................................................................................24
Figura 4: Diferença entre a estrutura amorfa de um vidro (b) e a estrutura regular de um
cristal (a) (NAVARRO, 1985)..........................................................................................27
Figura 5: Arranjo de átomos num vidro de silicato de sódio, com a introdução de íons não
formadores de rede cristalina (NAVARRO, 1985). .........................................................29
Figura 6: Representação esquemática do processo de produção de uma frita. .......................34
Figura 7: Curva dilatométrica indicando as temperaturas de transição vítrea (Tg) e a
temperatura de amolecimento (Tw) (SCHABBACH, 1999). ..........................................40
Figura 8: Diagrama representativo das atividades experimentais realizadas para o preparo e
caracterização das fritas a partir do resíduo proveniente do Bulbox................................46
Figura 9: Vidro das lâmpadas não lavado. ..............................................................................54
Figura 10: Vidro das lâmpadas lavado....................................................................................54
Figura 11: Forno e cadinho utilizados no processo de fusão das fritas. ..................................56
Figura 12: Difratogramas de raios-X das fritas T1 e M1. .......................................................65
Figura 13: Difratogramas de raios-X das fritas B1 e B2. ........................................................65
Figura 14: Curvas de análise térmica diferencial das fritas brancas. ......................................66
Figura 15:Curvas de análise térmica diferencial das fritas transparentes. ..............................67
Figura 16: Curvas de análise térmica diferencial das fritas mate............................................67
Figura 17: Curva de expansão térmica linear da frita (B1), destacando as respectivas
temperaturas de amolecimento (Tw), acoplamento (Ta) e de transição vítrea (Tg).........71
x
Figura 18: Curva de expansão térmica linear da frita (B2), destacando as respectivas
Figura 19: Curva de expansão térmica linear da frita (CB), destacando as respectivas
Figura 20: Curva de expansão térmica linear da frita (T1), destacando as respectivas
Figura 21: Curva de expansão térmica linear da frita (T2), destacando as respectivas
Figura 22: Curva de expansão térmica linear da frita (CT), destacando as respectivas
Figura 23: Curva de expansão térmica linear da frita (M1), destacando as respectivas
Figura 24: Curva de expansão térmica linear da frita (M2), destacando as respectivas
Figura 25: Curva de expansão térmica linear da frita (CM), destacando as respectivas
Figura 26: Frita Branca 1. .......................................................................................................74
Figura 27:Frita Branca 2. ........................................................................................................74
Figura 28: Frita Branca Comercial..........................................................................................74
Figura 29: Frita Transparente 1...............................................................................................75
Figura 30: Frita Transparente 2. ..............................................................................................75
Figura 31: Frita Transparente Comercial. ...............................................................................75
Figura 32: Frita Mate 1............................................................................................................76
Figura 33: Frita Mate 2. ..........................................................................................................76
Figura 34: Frita Mate Comercial.............................................................................................76
Figura 35: Binis das Fritas Brancas (B1, B2 e BC). ...............................................................77
Figura 36: Binis das fritas Transparentes (T1,T2 e TC). ........................................................77
Figura 37:Binis das Fritas Mate (M1, M2 e MC)....................................................................78
Figura 38: Reflectância das fritas brancas em função do espectro de luz visível. ..................79
Figura 39: Reflectância das fritas transparentes em função do espectro de luz visível. .........80
Figura 40:Reflectância das fritas mate em função do espectro de luz visível.........................80
xi
LISTA DE SÍMBOLOS
ABILUX - Associação Brasileira de Iluminação.

ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas.
APHA-AWWA-WEF - Standard Methods for the Examination of Water and Wastewater.
ATD - Análise Térmica Diferencial.
ATG - Análise Térmica Gravimétrica.
B1 - Frita Branca Produzida com Vidro Lavado.
B2 - Frita Branca Produzida com Vidro não Lavado.
BC - Frita Branca Comercial.
CIE - Commission Internationale de L’Éclairage.
CIELAB - Sistema de Coordenadas Retangulares L* a* b*.
CIETEC - Centro Incubador de Empresas Tecnológicas.
CONAMA - Conselho Nacional do Meio Ambiente.
CPGENG - Programa de Pós Graduação em Engenharia Química.
CTC - Centro Tecnológico de Criciúma.
DRX - Difratometria de Raios-X
ELO - Escola Estadual de Educação Básica Leopoldo Ost.
FATMA - Fundação Estadual do Meio Ambiente de Santa Catarina.
FRX – Fluorescência de Raios - X.
IPAT - Instituto de Pesquisas Ambientais e Tecnológicas.
IPEN/CNEN – Instituto de Pesquisas Energéticas e Nucleares.
ISO - Internacional Organization of Standarlization.
JCPDS - Joint Committee on Powder Diffraction Standards.
LABIMAC - Laboratório de Materiais e Corrosão.
xii
M1- Frita Mate Produzida com Vidro Lavado.

M2 - Frita Mate Produzida com Vidro não Lavado.
MC - Frita Mate Comercial.
MRT - Mercury Recovery Tecnology.
NBR - Norma Brasileira.
pH - Potencial Hidrogeniônico.
Ta – Temperatura de acoplamento.
Tg – Temperatura de transição vítrea.
Tw – Temperatura de amolecimento.
T1 - Frita Transparente Produzida com Vidro Lavado.
T2 - Frita Transparente Produzida com Vidro Lavado
TC - Frita Transparente Comercial.
UFSC - Universidade Federal de Santa Catarina.
UFPR - Universidade Federal do Paraná.
UNESC - Universidade do Extremo Sul Catarinense.
USP - Universidade de São Paulo.
xiii
RESUMO
As lâmpadas fluorescentes são um artigo comum na sociedade atual. No entanto são agentes
de contaminação ambiental quando descartadas inadequadamente. Algumas empresas têm se
dedicado ao desenvolvimento de tecnologias de descontaminação deste material. Desta forma
os materiais provenientes deste processo, vidro e alumínio, podem ser reaproveitados em
novos processos produtivos, preservando assim os recursos naturais limitados. O vidro das
lâmpadas fluorescentes apresenta características constitucionais adequadas para a sua
utilização como matéria-prima na obtenção de fritas para a produção de esmalte cerâmico.
Este trabalho propõe o reaproveitamento deste vidro, incorporando-o em formulações
comerciais de fritas cerâmicas, tentando manter as propriedades e características finais das
mesmas. Para tal, incorporamos 20% de resíduo em fritas dos tipos Branca e Transparente e
10% em uma frita do tipo Mate. Foram produzidas fritas utilizando o vidro das lâmpadas
lavado com água como também, não lavado. As fritas produzidas foram caracterizadas e
avaliadas por meio das técnicas de fluorescência de raios-x, difratometria de raios-x, análise
térmica diferencial, termogravimetria, dilatometria e colorimetria. Pode-se observar, pela
análise dos resultados, que a incorporação do resíduo diminui a temperatura de fusão das
fritas e aumenta o coeficiente de expansão térmica linear em função da introdução de óxidos
fundentes. As fritas produzidas com vidro lavado apresentam maior índice de reflexão da luz,
portanto maior brilho. As propriedades da frita mate foram influenciadas significativamente
pela introdução do resíduo.
xiv
ABSTRACT
Fluorescent lamps are a common article in current society. However, they are agents of
environmental contamination when they are improperly disposed of. Some companies have
been focusing on the development of decontamination technologies of this material. In this
manner, the materials proceeding from this process, glass and aluminum, can be reused in
new productive processes preserving the limited natural resources. The glass from the
fluorescent lamps presents proper constitutional characteristics for its use as raw material to
obtain frits to manufacture ceramic enamel. This paper proposes the reuse of this glass
incorporating it into commercial formulations of ceramic frits trying to keep its final
properties and characteristics. In order to make it, we incorporated 20% of residues in white
and transparent frits and 10% in a malt type frit. Frits were produced using washed with water
and non-washed glass from the lamps. The resulting frits were characterized and evaluated by
means of x-ray fluorescence techniques, differential thermal analysis, thermogravimetry,
dilatometry, colormetry. Analyzing the results, it is possible to observe that the incorporation
of the residue diminishes the fusing temperature of the frits and increases the coefficient of
linear thermal expansion due to the introduction of the funding oxides. The frits produced
with washed glass presented higher rates of light reflection, and consequently higher
brightness. The properties of the malt type frit were significantly influenced by the
introduction of the residue.
1. INTRODUÇÃO
O homem tem feito uso da iluminação artificial por milhares de anos, descobriu sua
utilidade nos tempos da caverna, quando fazia uso do fogo com a finalidade de aquecer-se e
iluminar o ambiente. Tal área do conhecimento humano está em constante evolução,
permitindo o desenvolvimento de novas e eficientes fontes de luz. Com o domínio da
eletricidade, ocorreu uma grande revolução nos sistemas de iluminação.
Com o intuito de diminuir o consumo de energia elétrica, lâmpadas mais econômicas

foram desenvolvidas. Inicialmente vieram as lâmpadas incandescentes e depois as
fluorescentes, que são mais vantajosas, por possuírem maior eficiência luminosa. Porém, isto
significa mais contaminação para o ambiente, principalmente, devido ao mercúrio que estas
lâmpadas contêm.
Na lâmpada incandescente a luz é produzida pelo aquecimento do filamento de

tungstênio, que é levado à incandescência pela passagem da corrente elétrica, chegando a
uma temperatura de até 3.000°C. Esse tipo de lâmpada gera mais calor do que luz, com isto, o
consumo de energia elétrica também é maior.
As lâmpadas de descarga, entre elas as fluorescentes, utilizam um processo de

descarga elétrica, conduzida por uma substância volátil, geralmente mercúrio líquido.
Quando a lâmpada é ligada o reator produz um impulso de alta voltagem, que inicia uma
descarga no gás argônio contido na lâmpada. Essa descarga aquece e vaporiza o mercúrio,
cuja maior quantidade está inicialmente no estado líquido. Os elétrons provenientes do
filamento chocam-se com as moléculas de gás mercúrio, o que produz não só a excitação
2
como também a ionização dos átomos. O retorno desses átomos ao estado fundamental ocorre
com a emissão de fótons de energia correspondentes à radiação ultravioleta. A radiação
ultravioleta, ao se chocar com o revestimento fluorescente do tubo (diversos sais de fósforo),
produz luz visível.
Embora uma lâmpada encerre apenas uma pequena quantidade de mercúrio, o efeito
acumulativo e persistente deste, proveniente de muitas lâmpadas, quando descartadas em um
mesmo aterro ao longo dos anos, por exemplo, será significativo.
Quando as lâmpadas fluorescentes são devidamente descontaminadas, através da

utilização de diferentes tecnologias, pode-se reaproveitar praticamente todo material das
mesmas: vidro, poeira fosforosa, alumínio e mercúrio.
A poeira fosforosa pode ser reutilizada como material fluorescente na produção de

novas lâmpadas e como pigmento na produção de tintas. Estudos estão sendo realizados e
apontam para a probabilidade da extração de elementos de terras raras deste material
(Hirajima et al., 2005; Shimizu et al., 2005).
Segundo Wiens (2001) o vidro é 100% reciclável, e sua permanência no meio

ambiente demanda milhares de anos, já que seu tempo de decomposição é indeterminado. O
vidro proveniente do processo de reciclagem de lâmpadas fluorescentes é utilizado na
fabricação de contêineres não alimentícios, na produção de asfalto e principalmente como
esmalte para vitrificação de cerâmicas.
Podendo ser reciclado infinitas vezes, sem perda de qualidade, o alumínio possui
ótimo valor quando comercializado como sucata. Para reciclar uma tonelada de latas de
alumínio, se gasta 5% menos de energia do que para produzir a mesma quantidade a partir da
bauxita. O Brasil recicla em torno de 80% de suas latas. O alumínio proveniente das lâmpadas
fluorescentes não pode ser utilizado na fabricação de novas latas de alumínio. Sua principal
aplicação é na produção de soquetes para novas lâmpadas (WIENS, 2001).
O mercúrio recuperado após a descontaminação das lâmpadas apresenta 99,9% de

pureza. Ele é utilizado na fabricação de termômetros comuns e retorna ao ciclo produtivo de
3
novas lâmpadas. A quantidade de mercúrio recuperada não é muito grande, mas qualquer
quantidade que deixe de ser jogado no ambiente com certeza é significativa.
Rabach (2004) defende que, a partir de processos adequados de reciclagem de

lâmpadas descartadas, pode-se reaproveitar grande parte dos materiais constituintes das
mesmas em novos processos produtivos, deixando de contaminar o ambiente. O estudo
mostra que de um milhão de lâmpadas fluorescentes comuns, é possível obter 900.000 tubos
de vidro limpo, 2.200 kg de alumínio puro, 120 kg de latão e 944 kg de liga Ni-Cu, além do
mercúrio que não foi objeto de estudo neste caso.
Jinno et al. (2005), propõem a substituição do mercúrio por nitrogênio. Os resultados

da pesquisa mostram a possibilidade de lâmpadas fluorescentes de argônio-nitrôgenio, no
entanto, pelo fato de o nitrogênio ser absorvido facilmente pela camada fosforosa estas
lâmpadas tem uma vida útil curta. Trata-se da possibilidade de uma lâmpada que gera menos
resíduo tóxico por não conter mercúrio, facilitando a reciclagem de seus demais constituintes.
A prática de descarte de lâmpadas que predominante é a feita diretamente no lixo. Os

setores públicos e industriais são os maiores geradores de descarte de lâmpadas. Constatou-se
que as empresas privadas e órgãos públicos, de modo geral, desconhecem os efeitos adversos
causados pelo mercúrio e não sabem como gerenciar os resíduos desse metal. Segundo a
Associação Brasileira de Iluminação (ABILUX) em 1998, 48,5 milhões de unidades de
lâmpadas de mercúrio foram descartadas, com uma carga poluidora de 1.000 kg de mercúrio
(média de 20,6mg/lâmpada). Já no ano de 2001, esse descarte passou a 80 milhões de
unidades, em virtude do plano de racionamento de energia elétrica que motivou a troca de
lâmpadas incandescentes por fluorescentes compactas mais eficientes. No Brasil, o maior foco
de contaminação está localizado na região sudeste. Do descarte total somente 3% têm
distinção ambientalmente adequada por meio do processo de destruição e descontaminação.
Recuperar e reciclar todos os materiais que constituem a lâmpada, em vez de

simplesmente descartá-los, é muito importante, pois protege os aterros, evitando a formação
de passivos ambientais. Este problema tem levado pesquisadores e empresas a buscar
soluções adequadas, atendendo as questões econômicas, sociais e ambientais, desenvolvendo-
se assim técnicas de descontaminação e a reciclagem destes materiais. Diariamente vão sendo
incorporados os meios necessários para contribuir com o desenvolvimento sustentável,
4
compatibilizando o crescimento econômico com uma adequada preservação dos recursos

naturais e do meio ambiente em seu conjunto (HERAS, 2002).
Uma das técnicas de descontaminação das lâmpadas fluorescentes foi desenvolvida

pela empresa Ambiensys de Curitiba, utilizando um tambor chamado Bulbox, em que as
lâmpadas são trituradas e o mercúrio é absorvido por um sistema de filtros. O resíduo sólido
gerado é composto por partículas de vidro, alumínio e pó de fósforo. Portanto, não há
coerência em descartar para aterros o vidro e alumínio proveniente deste resíduo uma vez que
podem ser reaproveitados em novos processos produtivos.
O desenvolvimento de fritas para o revestimento cerâmico a partir do vidro das

lâmpadas, já descontaminadas do mercúrio é o objetivo a ser alcançado durante o
desenvolvimento deste trabalho. O vidro foi classificado conforme a norma brasileira de
resíduos sólidos. Após a classificação, foi realizada análise química semiquantitativa do vidro,
para posterior formulação, produção e caracterização das fritas para o revestimento cerâmico.
2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo Geral
Este trabalho tem por objetivo principal, a caracterização e o reaproveitamento do vidro

proveniente de resíduos das lâmpadas fluorescentes descartadas, reutilizando-o na produção
de fritas cerâmicas.
2.2. Objetivos Específicos
→ Caracterizar os resíduos das lâmpadas fluorescentes.
→ Classificar os resíduos das lâmpadas fluorescentes conforme a Norma Brasileira de

Resíduos Sólidos (NBR10004/04).
→ Descontaminar o vidro advindo dos resíduos das lâmpadas fluorescentes para que possa ser
reutilizado na produção de fritas cerâmicas.
6
→ Produzir fritas com diferentes propriedades incorporando o vidros das lâmpadas

fluorescentes em formulações comerciais.
→ Caracterizar físico e quimicamente as fritas produzidas.
→ Obter fritas que possuam propriedades comparáveis com as comerciais, como o baixo
ponto de fusão.
3. CONCEITOS BÁSICOS
Neste capítulo serão abordados conceitos teóricos relacionados a lâmpadas, vidros,

fritas, resíduos e reciclagem. Conceitos estes, baseados em trabalhos e pesquisas científicas
fundamentais para a compreensão deste trabalho.
3.1. Resíduos e Reciclagem
O homem é um constante gerador de resíduos de todas as espécies, seja em casa, no

escritório, na indústria, no comércio ou na oficina em que trabalha (VEIGA, 2004). Os
resíduos fazem parte dos ciclos da natureza e da economia, mas o progresso econômico fez
com que o desenvolvimento se acelerasse e como conseqüência, aumentou a quantidade de
resíduos, que são difíceis de serem reciclados naturalmente. O descarte dos resíduos no ar, na
água ou no solo, geralmente produz efeitos prejudiciais ao meio ambiente e ao próprio
homem. Esta problemática torna-se mais visível quando se trata de resíduos sólidos, pelo fato
de seu grau de dispersão ser bem menor que dos líquidos ou gases.
Atualmente inúmeros resíduos são gerados e descartados erroneamente pelo homem.

A gestão adequada destes resíduos reflete um equilíbrio entre a conservação de recursos
naturais renováveis e não renováveis e o consumo.
Para garantir às gerações futuras um desenvolvimento sustentável é imprescindível

utilizar racional e adequadamente a água, o solo, as plantas e os animais. Essa utilização deve
estar relacionada com a necessidade de manter e renovar as fontes de recursos naturais, bem
8
como limitar o lançamento de resíduos, de forma a não ultrapassar a capacidade de

autodepuração do ambiente, causando poluição (MILANEZ, 2003).
Dentre os resíduos sólidos domésticos ou industriais que merecem atenção especial,

encontram-se as lâmpadas fluorescentes que, nas últimas décadas, tiveram grande aceitação
no mercado devido ao fato de uma melhor iluminação, menor consumo de energia e por
dissiparem pouco calor no ambiente. Sem dúvida elas fazem parte da nossa vida, das
repartições públicas, escritórios e muitas residências utilizam este tipo de lâmpada, mas é nas
indústrias que se tem o maior consumo. Segundo Atiyel (2001), o mercado brasileiro é um
grande consumidor desse tipo de luminária. Apenas 5% dos usuários das lâmpadas
fluorescentes são residenciais enquanto que 95% são dos setores industriais e de serviços.
A reciclagem de resíduos é uma oportunidade de transformação de uma fonte

importante de despesas em fonte de faturamento ou de redução das despesas de deposição. A
incorporação de resíduos nos processos produtivos reduz custos e abre novas oportunidades
de negócios, além de reduzir o volume de extração de matérias-primas, preservando os
recursos naturais limitados (KNIESS, 2005).
No caso das lâmpadas fluorescentes, a destinação destas para centros de

descontaminação e reciclagem é a melhor alternativa do ponto de vista ambiental. No entanto,
do ponto de vista econômico representa despesa, pois, a empresa paga pelo transporte e para
reciclar as lâmpadas. O ganho para a empresa ocorre de maneira indireta como na promoção
de marketing verde e na sua adequação às normas de qualidade da International Organization
for Standardization (ISO) 14000.
Após a Conferência Sobre o Meio Ambiente e Desenvolvimento no Rio de Janeiro, a

Rio-92, ocorreu uma globalização das questões ambientais, dando origem à necessidade de se
normatizar os produtos tendo em vista o meio ambiente. Assim, criou-se a série ISO 14.000,
que dá orientação à obtenção dos Certificados de Gestão Ambiental, através de sua série de
normas, a qual está sendo implantada cada vez mais pelas indústrias em quase todo o mundo
(ATIYEL, 2001).
As empresas que receberem a certificação ambiental desta ISO terão várias vantagens
como, por exemplo: menos desperdício de matéria-prima, maior qualidade dos produtos,
9
confiabilidade mercadológica, maior credibilidade nas licitações, melhores oportunidades de

negócios, maior competitividade, menor impacto ambiental, mais oportunidade de
empréstimos.
A norma ISO 14000 impõe limites rigorosos à presença de mercúrio nos resíduos
sólidos, faz com que as empresas tenham um cuidado especial em destinar de maneira correta
as lâmpadas fluorescentes. Porém estas lâmpadas provenientes de uso doméstico ou comercial
são freqüentemente misturadas ao lixo comum e não tratadas devidamente como resíduos
perigosos (ATIYEL, 2001).
3.1.1. Classificação dos Resíduos
O destino final de um resíduo sólido depende de sua classificação quanto à

periculosidade. A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), através da Norma
Brasileira (NBR 10004/2004), aplica as seguintes definições:
→ Resíduos Sólidos: resíduos no estado sólido e semi-sólido, que resultam de

atividades de origem industrial, doméstica, hospitalar, comercial, agrícola, de serviços e de
varrição. Ficam incluídos nesta definição os lodos provenientes de sistemas de tratamento de
água, aqueles gerados em equipamentos e instalações de controle de poluição, bem como
determinados líquidos cujas particularidades tornem inviável o seu lançamento na rede
pública de esgotos ou corpos de água, ou exijam para isso soluções técnica e economicamente
inviáveis em face de melhor tecnologia disponível.
A classificação de resíduos sólidos envolve a identificação do processo ou atividade

que lhes deu origem, de seus constituintes e características e, a comparação destes
constituintes com listagens de resíduos e substâncias cujo impacto ambiental é conhecido.
Para os efeitos desta norma, os resíduos são classificados em:
a) Resíduos classe I – Perigosos;
b) Resíduos classe II – Não perigosos;
→ resíduos classe II A – Não inertes;
→ resíduos classe II B – Inertes;
10
Os resíduos classe I, considerados perigosos pela norma, são todos aqueles que
apresentam periculosidade ou características como:
a) Inflamabilidade;
b) Corrosividade;
c) Reatividade;
d) Toxicidade;
e) Patogenicidade;
Segundo a NBR 10004/ 2004, alguns exemplos de resíduos classe II, são:
a) Resíduo de restaurante (restos de comida);
b) Resíduo de papel e papelão;
c) Resíduo de madeira;
d) Resíduo de borracha e plástico;
Os resíduos classe II A-Não Inertes, são definidos pela norma, como aqueles que não
se enquadram nas classificações de resíduo classe I – Perigosos ou de resíduos classe II B-
Inertes, nos termos desta norma. Os resíduos classe II A-Não inertes podem ter propriedades,
tais como: biodegrabilidade, combustibilidade ou solubilidade em água.
Por sua vez, os resíduos classe II B – Inertes, são definidos como qualquer resíduo
que, quando amostrado de forma representativa, segundo a ABNT NBR 10007 e, submetidos
a um contato dinâmico e estático com água destilada ou deionizada, a temperatura ambiente,
conforme ABNT NBR 10006, não tiverem nenhum de seus constituintes solubilizado a
concentrações superiores aos padrões de potabilidade de água, executando-se aspecto, cor,
dureza e sabor.
As lâmpadas fluorescentes são classificadas como resíduos perigosos, devido ao

mercúrio que as mesmas contêm, não podem ser descartadas, portanto, de qualquer maneira.
A utilização de lâmpadas contendo mercúrio não traz risco para a saúde do consumidor, no
entanto, há a necessidade de se regulamentar o gerenciamento adequado destas ao final do
uso.
Apesar de alguns estados brasileiros (Rio Grande do Sul, Santa Catarina e São Paulo),
terem regulamentação para o destino final de lâmpadas, a Legislação Brasileira não tem, até o
11
momento, uma lei ou norma específica que trate sobre o descarte e destinação final de
lâmpadas fluorescentes.
3.2. O Estado da Arte na Reciclagem de Lâmpadas

Fluorescentes
Historicamente, as fontes de luz têm sido divididas em dois grupos distintos:

incandescente e luminescente. Fundamentalmente, a causa da emissão da luz é a mesma em
ambos os casos, isto é, transição eletrônica de um estado de energia mais alto para um mais
baixo, diferindo apenas no modo de excitação. O fenômeno da incandescência é utilizado na
construção das lâmpadas incandescentes e alógenas. Tais lâmpadas são constituídas
basicamente por um filamento espiralado, que é levado à incandescência pela passagem da
corrente elétrica.
Na luminescência radiação de fontes luminescentes resulta da excitação de um elétron

de valência de um átomo. Em lâmpadas fluorescentes e lâmpadas de mercúrio, as radiações
ultravioletas, resultantes da luminescência do vapor de mercúrio devido à descarga no gás, são
convertidas em luz visível por uma cobertura de fósforo no interior do tubo. Se esta emissão
existe somente durante o período de excitação, ela é chamada de “fluorescência”. Em alguns
materiais fluorescentes, existem estados de excitação pouco estáveis em que os elétrons
podem ser mantidos “presos”, por um período que pode variar de alguns milisegundos a dias,
após a excitação ter cessado. Este fenômeno é conhecido como fosforescência (ANDRÉ,
2004).
As lâmpadas fluorescentes convencionais são fabricadas usando um tubo de vidro

selado contendo pó de fósforo revestindo ao longo o interior do vidro, uma pequena quantia
de mercúrio e um gás inerte, tipicamente argônio, mantido a baixa pressão. Este tubo tem
dois eletrodos, um em cada extremidade e, através de uma considerável diferença de
potencial, faz os elétrons de mercúrio migrar por este gás, criando um arco elétrico que ativa
o pó que reveste o tubo e faz com que este emita luz branca (HIRAJIMA et al., 2005). As
lâmpadas de mercúrio (fluorescentes, fluorescentes compactas, vapor de mercúrio, vapor de
12
sódio e mistas), usam mercúrio como componente vital para seu funcionamento (RAPOSO;
WINDMOLLER; DURÃO JUNIOR, 2003).
Os constituintes de uma lâmpada fluorescente padrão de 40W, conhecida como T12,

são descritos segundo Raposo et al. (2000):
→ Pó de Fosfato: cerca de 5 a 6 gramas, constituído predominantemente de

fluorcloroapatita Ca5(PO4)3(F,Cl). Originalmente o pó é isento de mercúrio, este metal é
adicionado durante o processo de fabricação dos diferentes tipos de lâmpadas.
→ Terminais e Bases: São constituídos de uma liga de alumínio magnésio, com

ampla predominância do alumínio sobre o magnésio.
→ Pinos: são predominantemente de latão, liga de cobre e zinco.
→ Material Isolante: o material isolante em lâmpadas fluorescentes é de constituição

baquelítica (resina sintética, obtida pela condensação de fenóis com aldeído fórmico).
→ Filamentos: os filamentos são constituídos de platina, tungstênio, ósmio e tântalo.
→ Vidro: o vidro do bulbo da lâmpada fluorescente é soda alcalino.
Recuperar e reciclar todos os materiais que constituem a lâmpada, em vez de

simplesmente descartá-los é muito importante, pois protege os aterros, evitando a formação de
passivos ambientais.
Muitas empresas se dedicam atualmente a descontaminação das lâmpadas, utilizando

diferentes tecnologias e reciclando os materiais das mesmas, consequentemente aumentam o
desenvolvimento econômico e possuem um procedimento ambientalmente correto. Processos
para o tratamento das lâmpadas são conhecidos desde a década de 70, quando a Mercury
Recovery Tecnology (MRT) surgiu na Suécia, tornando-se a primeira empresa no mundo a
realizar o tratamento de lâmpadas.
13
3.2.1. Alternativas de Tratamento das Lâmpadas
Existem hoje, diversas formas de tratamento das lâmpadas. Entre elas temos:
→ Disposição em aterros (com ou sem um pré-tratamento);
→ Moagem simples (com ou sem separação dos componentes);
→ Moagem com tratamento térmico;
→ Tratamento por sopro;
→ Solidificação/ encapsulamento (cimento e compostos orgânicos).
3.2.1.1. Disposição em Aterros
O uso de aterros para a disposição de resíduos é tão antigo quanto à própria história
humana. À medida que o ser humano evoluía, passou a ter consciência de que manter seus
resíduos dispostos a céu aberto implicava em uma série de inconvenientes, como cheiros
desagradáveis, proliferação de insetos, atração de animais predadores, entre outros. Então, há
milênios o homem passou a enterrar seus dejetos para se livrar destes malefícios.
O aterro é uma variação do lixão, os resíduos sólidos são cobertos com terra, de forma
arbitrária, o que reduz os problemas da poluição visual, mas não reduz a poluição do solo, da
água e a atmosférica, não levando em consideração a formação de líquidos e gases (ATIYEL,
2001).
Ainda que nos dias de hoje existam aterros específicos para resíduos perigosos, a
disposição destes contendo mercúrio nos mesmos é polêmica. O mercúrio é um metal volátil,
podendo também se difundir através do solo, posteriormente volatilizando para a atmosfera.
Além disso, tem grande facilidade de transformação em compostos orgânicos, através da ação
14
de bactérias, compostos estes que são solúveis e muito mais tóxicos que o próprio mercúrio
metálico.
Mesmo sendo uma alternativa controlada, os aterros possuem variáveis ambientais que
ainda não foram quantificadas, e é incerto se a disposição de mercúrio metálico nos mesmos
não irá acarretar em um problema ambiental ainda maior no futuro. Além disso, a disposição
no aterro, do vidro, do alumínio e do mercúrio é contrária à filosofia de desenvolvimento
sustentável, que busca justamente minimizar a extração de matéria-prima do meio ambiente.
3.2.1.2. Moagem Simples
O processo de moagem simples visa realizar a quebra das lâmpadas, utilizando-se um

sistema de exaustão para a captação do mercúrio existente. Usualmente, as tecnologias
empregadas não se preocupam em separar os componentes, visando apenas à captação de
parte do mercúrio. Deste modo, o teor de mercúrio ainda presente no produto final da
moagem é inferior ao anteriormente encontrado nas lâmpadas quando inteiras, com a
vantagem de inexistir riscos de ruptura e emissão de vapores quando da disposição destes
resíduos em aterros.
O mais popular sistema de moagem foi desenvolvido pela Air Cycle, empresa dos
Estados Unidos, e é conhecido mundialmente como Bulb Eater (comedor de lâmpadas). O
equipamento consiste em um moinho de lâmpadas montado sobre um tambor metálico, com
sistema de exaustão para captura de vapores de mercúrio. Os gases exauridos pela unidade
passam por um filtro de tecido, e um filtro de carvão ativado no qual são agregados 15% em
peso de enxofre amarelo, antes da emissão para a atmosfera. O enxofre combina-se com o
mercúrio, formando sulfeto de mercúrio, composto insolúvel e não volátil.
Vale salientar, porém, que a maneira como o mercúrio se encontra dentro da lâmpada
ainda é duvidosa. Mas sabe-se que, quando estas estão apagadas, o mercúrio encontra-se
primordialmente depositado sobre as paredes internas do vidro. Segundo Raposo, Windmoller
e Durão Junior (2003), o mercúrio contido na lâmpada fluorescente, encontra-se na forma
elementar (vapor ou líquido), e sob forma das espécies Hg+1 e Hg+2 que podem aparecer como
cloretos Hg2Cl2 e HgCl2 incorporados no pó de fosfato. A respeito do mercúrio divalente
15
estudos desenvolvidos por Foust (2001) e transcritos por Raposo, Windmoller e Durão Junior
(2003) sugerem a formação HgO devido à reação do mercúrio elementar com o oxigênio livre
gerado pela decomposição dos óxidos de metais alcalinos que volatilizam na zona da descarga
elétrica da lâmpada. Deste modo a moagem simples não faz a remoção de todo o mercúrio da
lâmpada, apenas evita que o mercúrio que se encontra na forma gasosa escape para o meio
ambiente. Além disso, a menos que a instituição possua uma unidade de tratamento térmico,
todo o mercúrio recuperado nos filtros acabará disposto em aterro juntamente com os
respectivos filtros.
3.2.1.3. Moagem com Tratamento Térmico
O processo envolve basicamente duas fases, esmagamento e destilação. Após

esmagamento, as partículas são conduzidas a um ciclone por um sistema de exaustão, onde as
partes maiores, tais como vidro quebrado, terminais de alumínio e pinos de latão são
separados e ejetados para fora do ciclone, onde então são separados por diferença
gravimétrica. A poeira fosforosa e particulados menores são coletados em um filtro no interior
do ciclone. Posteriormente, por um mecanismo de pulso reverso a poeira é retirada deste filtro
e transferida para uma unidade de destilação para recuperação do mercúrio. Na fase de
destilação, ocorre a separação do mercúrio do material fosforoso, pela elevação da
temperatura a mais de 375ºC, ponto de ebulição do mercúrio (JANG; HONG; PARK, 2005).
Este tratamento, desde que devidamente controlado para que não haja emissões
fugitivas de mercúrio, é uma das melhores alternativas existentes no momento. Isto porque
promove a recuperação do mercúrio, a reciclagem dos constituintes das lâmpadas e não gera
resíduos perigosos que seriam destinados a aterros.
3.2.1.4. Moagem com Tratamento Químico
O processo químico, assim como o térmico, também pode ser dividido em duas
etapas: fase de esmagamento e fase de contenção do mercúrio. A fase de esmagamento difere
do tratamento térmico por ser realizada com lavagem do vidro. Assim, a quebra das lâmpadas
ocorre sob uma cortina de água, evitando que o vapor de mercúrio escape para a atmosfera. A
16
mistura de vidro e as partes metálicas são lavadas, ocorrendo à separação do vidro e dos
metais para reciclagem.
O líquido de lavagem contendo o mercúrio e o pó de fosfato é filtrado ou precipitado,

separando-se o pó de fosfato. O líquido já filtrado passa por um tratamento químico com
Na2S, Na2SO3 ou NaHSO3. O mercúrio reage formando sulfeto de mercúrio (HgS), que é
insolúvel em água e precipita. Após o tratamento nova filtragem separa o mercúrio
precipitado da água. A água pode ser reutilizada no processo. Tanto o pó de fosfato quanto o
mercúrio precipitado são tratados por destilação, recuperando-se o mercúrio metálico que é
encaminhado para reciclagem. As equações 1 e 2 representam as reações ocorridas durante o
processo químico e a destilação, respectivamente:
Equação 1:
Na2S(aq) + Hg(L) → HgS(s) + Na+
Equação2:
HgS(S) → Hg (g) + S(s)
3.2.1.5. Tratamento por Sopro
O tratamento por sopro surgiu como uma alternativa para a reciclagem do vidro. Este
processo, utilizado exclusivamente para tratamento de lâmpadas fluorescentes tubulares, visa
manter a integridade do tubo de vidro, encaminhando-o ainda na forma tubular para
reciclagem. Neste processo as duas extremidades contendo os soquetes de alumínio são
quebradas, através de um sistema de aquecimento e resfriamento. Em seguida, o tubo de vidro
já sem os soquetes recebe um sopro de ar em seu interior, arrastando-se assim o pó de fósforo
contendo o mercúrio. O pó removido pelo sopro passa por um sistema de ciclones e a corrente
de ar passa em seguida por um sistema de filtros de carvão ativado.
3.2.1.6. Solidificação ou Encapsulamento

17
O processo de solidificação possui etapas similares aos processos de tratamento

químico e tratamento térmico. Há uma fase de esmagamento, no qual a lâmpada pode ser
quebrada por via seca ou úmida. Os materiais resultantes, porém, são encapsulados em
concreto ou ligante orgânicos.
3.2.2. Tratamento de Lâmpadas no Brasil
Antes de 1993, não existiam alternativas para o tratamento de lâmpadas no Brasil.

Até então, eram na totalidade descartadas juntamente ao lixo comum, normalmente sendo
direcionado a aterros sanitários inadequados. Nos últimos anos surgiram várias empresas no
mercado se propondo a fazer o tratamento das lâmpadas. As principais empresas que hoje
realizam este trabalho são: Apliquim, Mega Reciclagem, Naturalis Brasil, Brasil Recicle e
Ambiensys.
3.2.2.1. Apliquim
Fundada em 1985, a Apliquim localizada em São Paulo, foi a primeira empresa no

Brasil a realizar tratamento de resíduos contendo mercúrio. Segundo a empresa, suas
atividades iniciais envolveram a recuperação de mercúrio a partir de resíduos da fabricação de
cloro-soda, termômetros, pesticidas agrícolas a base de mercúrio, resíduos da fabricação de
lâmpadas. Em 1993, passou a realizar o tratamento de lâmpadas contendo mercúrio, tornando-
se a primeira instituição do hemisfério sul a desenvolver tal atividade.
Com uma capacidade de tratamento de 18.000.000 lâmpadas/ano, utiliza dois

sistemas de tratamento. Para lâmpadas fluorescentes tubulares, circulares e lâmpadas de
bulbo, emprega o tradicional método de moagem com tratamento térmico. Lâmpadas
fluorescentes compactas são tratadas pelo método de moagem simples. O alumínio
proveniente desta forma é refundido como metal secundário e o mercúrio é reutilizado na
produção de novas lâmpadas. Não foram encontradas informações claras quanto a destino dos
outros materiais obtidos neste processo.
18
3.2.2.2. Mega Reciclagem
A história da empresa Mega Reciclagem começou em Curitiba, Paraná, no ano de

1998, a partir da observação da carência no mercado, de empresas especializadas na
destinação final de lâmpadas de vapores metálicos e na descontaminação do mercúrio e outros
metais pesados contidos neste material. Segundo a empresa, o processo utilizado é o químico.
Após o tratamento, o mercúrio que foi precipitado como sulfeto é encaminhado para uma
empresa especializada em destilação que, posteriormente o comercializa. A capacidade de
tratamento da empresa é de 7.000.000 lâmpadas/ano.
3.2.2.3. Brasil Recicle
A Brasil Recicle, de Santa Catarina começou a atuar neste mercado em 2000. O

processo de descontaminação é basicamente feito através de sucção, ou seja, tratamento por
sopro, não gerando efluentes líquidos. O mercúrio é separado da corrente de ar através de
filtros contendo enxofre que combinado com o mercúrio forma sulfeto de mercúrio, composto
insolúvel e não volátil. A empresa não disponibiliza informações claras quanto ao destino e
recuperação do mercúrio A capacidade de tratamento é de 3.000.000 lâmpadas/ano.
3.2.2.4. Naturalis Brasil
Localizada em Jundiaí, São Paulo, atua na busca de alternativas que colaborem para
que empresas e instituições ecologicamente conscientes possam dar um destino
ambientalmente seguro a seus resíduos. A empresa disponibiliza o sistema Bulb Eater,
conhecido como “Comedor de Lâmpadas”.
Composto de um tambor metálico móvel de 200 litros, com capacidade para

armazenar aproximadamente 850 lâmpadas trituradas, reduz drasticamente a área de
armazenagem e os riscos de estocagem; possui duplo sistema de filtragem, um para os
fragmentos de vidro e pó fosfórico e outro para os gases, como o mercúrio, devolvendo à
atmosfera o ar descontaminado. A Figura 1 mostra o Bulb Eater utilizado pela empresa.
19
Figura 1: Bulb Eater (Empresa Naturalis Brasil).
3.2.2.5. Ambiensys
A Ambiensys, localizada em Curitiba, no Paraná, atua a 10 anos no mercado

dedicando-se à implantação de soluções ambientais. Um dos projetos da empresa é a
descontaminação de lâmpadas fluorescentes, utilizando o sistema denominado Bulbox
Destruição Lâmpadas. Trata-se de um sistema muito parecido com o desenvolvido pela
empresa Naturalis, já mencionada anteriormente. A Figura 2 apresenta os fragmentos de
lâmpadas obtidos do interior do bulbox.
20
Figura 2: Fragmentos de lâmpadas dentro do Bulbox (Empresa Ambiensys).
Composto por um tambor metálico de 200 litros, o Bulbox, possui sistema interno de
aspiração e filtragem em três fases, sistema eletrônico de contagem de lâmpadas, controle de
vida útil dos filtros e desligamento automático. Funciona com um sistema de operação a
vácuo, isentando o operador de riscos de retrocesso de fragmentos e contaminação pelo vapor
de mercúrio. Segundo a empresa a capacidade de processamento do Bulbox é de 05
lâmpadas/minuto, podendo armazenar dependendo do modelo, entre 400 a 1350 lâmpadas.
3.2.2.6. Tramppo:
A empresa existe desde 1986 e a partir de 2000 focou-se na área de reciclagem de

lâmpadas. Em 2003 incubou-se no Cietec (Centro Incubador de Empresas Tecnológicas) /
USP (Universidade de São Paulo). O processo começa com o corte de uma das pontas da
lâmpada, por uma lâmina. A pressão no sistema, nessa fase, é positiva, quer dizer, a pressão é
maior fora do que dentro da lâmpada. Por isso, os detritos não saem de dentro dela. A lâmina
corta a outra ponta da lâmpada e um êmbolo é introduzido dentro do tubo de vidro. Nessa
fase, a pressão torna-se negativa,ou seja, é menor fora do tubo de vidro do que dentro dele.
Dentro do tubo, além do pó misturado ao mercúrio, há também gás argônio. A diferença de
pressão, além de puxar o argônio e qualquer resíduo do mercúrio em estado gasoso para fora
do tubo de vidro, facilita a passagem do êmbolo, que empurra todo o pó em direção a um
21
coletor de borracha ligado a um forno elétrico. Submetido ao calor do forno, o mercúrio

misturado ao pó evapora e dessa forma é separado dele. Do forno, o mercúrio gasoso é levado
para um condensador e recolhido em um recipiente abaixo do forno. O vidro, por sua vez, é
triturado e armazenado.
3.3. Vidros
3.3.1. Histórico
Pode dizer-se que de todos os materiais empregados pelo homem, é o vidro que, desde
a aurora da humanidade, tem acompanhado mais fielmente seus passos pelo mundo,
permitindo conjugar sempre o útil ao agradável (NAVARRO, 1985).
A descoberta do vidro é motivo de discussão e de controvérsias, pois não são

encontrados dados precisos sobre sua origem. Não podemos situar geograficamente e nem
cronologicamente a aparição dos primeiros objetos de vidro fabricados pelo homem. É muito
provável que se obtivera o primeiro vidro involuntariamente, de uma maneira muito casual.
Segundo Navarro (1985), o vidro já existia na natureza desde a formação da crosta

terrestre. Os chamados vidros naturais se formaram a partir de magmas, os quais, devido às
condições em que se produziu seu resfriamento, não chegaram a se cristalizar. Deste vidro o
homem pré-histórico aprendeu a se servir, muitos milênios antes da descoberta dos vidros
artificiais.
Supõe-se que a descoberta dos vidros artificiais ocorreu após a descarga elétrica
atmosférica sobre as cinzas deixadas no chão arenoso em tempos pré - históricos. Com o
passar do tempo e a descoberta do fogo, o homem teve os meios para se iniciar na arte
cerâmica (KNIESS, 2001).
22
Alguns autores apontam os Fenícios como sendo os precursores da indústria do vidro.

Esta começou então a florescer em várias cidades, começando pelo Egito (até o séc. IX a.C.),
na Grécia e na península Italiana (por volta de 900 a.C.), na região ao redor de Veneza (500
a.C.), e alcançando até a China (LORENZI, 2004).
No Brasil os primeiros artesãos emigraram com a “Invasão Holandesa”, em Olinda e

Recife, produzindo com perfeição vidros para janelas, copos e frascos. Em 1810, o português
Francisco Inácio de Siqueira Nobre recebeu da corte Portuguesa a Carta Régia, autorizando-o
a instalar sua fábrica de vidros na Bahia, e inaugurando-a em 1812. A industrialização do
vidro agigantou-se no século XX, com a fundação da Companhia Industrial de São Paulo e
Rio (Cisper) e da Vidraria Santa Marina (LORENZI, 2004).
Hoje em dia, além das aplicações clássicas em que os vidros são indispensáveis à
nossa economia, podemos observar novas técnicas de vidro surgindo a todo o momento. Os
novos vidros semicondutores, as fibras ópticas, os vidros laser de alta tenacidade, são alguns
dos exemplos que podem ser citados (NAVARRO, 1985). Como visto a História do vidro
apresenta incertezas, mas é sem dúvida um material que vem acompanhando o
desenvolvimento da humanidade, sendo útil a ela no decorrer dos tempos.
3.3.2. Definição
Segundo Navarro (1985), os vidros são substâncias termodinamicamente instáveis,

estruturalmente desordenadas, quimicamente complexas e variadas e tecnologicamente com
propriedades e aplicação muito diversas. Da mesma forma que a história do vidro, sua
definição também é confusa devido a sua estrutura.
A maioria dos vidros industriais pertence ao mais importante grupo de sólidos

inorgânicos não cristalinos e a sua principal característica é a ausência de um ordenamento
estrutural periódico de longo alcance, como é característico dos materiais cristalinos
(MONTEDO, 2005).
23
Segundo Souza (1973), o vidro é uma substância inorgânica numa condição contínua e
análoga ao estado líquido daquela substância, porém, devido ao fato de ter sido resfriada de
uma condição fundida, atingiu um grau de viscosidade tão alto que é considerada rígida para
todos os fins práticos.
Outra considerável diferença entre os vidros e os sólidos cristalinos é o ponto de

fusão. Os sólidos cristalinos apresentam um ponto de fusão definido. Ponto este que
representa a temperatura em que as fases sólida e fundida coexistem em equilíbrio. Os
materiais vítreos possuem um intervalo de fusão, entre a temperatura que o material é sólido e
a temperatura em que estão no estado fundido. São, portanto, bem caracterizados pelo
conceito de temperatura transição vítrea.
O comportamento do vidro, durante o processo de resfriamento, demonstra que ele

não é dotado de uma temperatura específica, onde a fase líquida coexiste com a fase cristalina,
conhecida como “T liquidus” (Tl). Geralmente nesta temperatura, um sólido cristalino
apresenta uma diminuição acentuada do volume específico, conforme apresentado na Figura
3, enquanto que, comparativamente, apenas na temperatura de transição vítrea (Tg), o vidro
mostra uma pequena mudança na taxa de diminuição do volume específico (NEVES, 2002).
Quando se resfria lenta e gradativamente um material fundido, observa-se uma

redução progressiva do volume específico deste (trecho 1-2, Figura 3), até que atinja um
estado de equilíbrio em que sólido e líquido possam coexistir ao mesmo tempo. Na
temperatura, conhecida como temperatura de fusão, há uma forte redução no volume
específico e a temperatura permanece constante enquanto a transformação líquido - sólido
ocorre (trecho 2-3). Após esta transformação, uma posterior redução na temperatura implica
em uma contínua redução do volume específico (trecho 3-4), (MONTEDO, 2005).
24
Figura 3: Variação do volume específico de um vidro e um cristal em função da temperatura

(NEVES,2002).
Por outro lado, se o resfriamento for suficientemente rápido, não haverá tempo para
ocorrer a cristalização e um material não ordenado será obtido, em um estado metaestável
denominado líquido super-resfriado (trecho 2-3’). Durante a redução da temperatura deste
líquido super-resfriado, ocorre um aumento contínuo em sua viscosidade. A temperatura em
que se observa uma mudança na inclinação da curva volume específico x temperatura, é dita
Temperatura de Transição Vítrea, Tg. A partir desta temperatura, um sólido não cristalino ou
material vítreo passa a existir e a sua contração é similar aquela do sólido cristalino (trecho
3’-4’), (MONTEDO, 2005).
A solidificação de um material em um estado vítreo ocorre é o contínuo aumento da

viscosidade produzido durante seu resfriamento, impedindo a formação de uma rede cristalina
por meio do agrupamento ordenado de seus átomos (NAVARRO, 1985). A temperatura de
transição vítrea representa, então, o limite entre o estado visco plástico e o estado sólido
(rígido) de um corpo vítreo, independente de sua composição química.
Portanto, a uma temperatura superior a Tg o material vítreo é deformável e abaixo

desta, ele é mecanicamente rígido e frágil. Desta forma, a Tg passa a ter um importante papel
tecnológico no processamento do material. Entretanto, as propriedades de um vidro não são
determinadas unicamente pela temperatura, mas também pela velocidade de resfriamento com
25
que o mesmo foi obtido. Quanto menor a taxa de resfriamento aplicada, maior será a
contração experimentada pelo vidro. O resfriamento rápido provocará um congelamento de
uma estrutura mais aberta, correspondente a uma temperatura elevada, dando lugar a maior
volume específico (NAVARRO, 1991).
Lorenzi (2004), sumarizando o escrito por Varshenya (1994), afirma que quando uma
substância está no estado líquido ou fundido e dela se vai retirando calor, seus átomos,
moléculas ou íons constituintes, vão diminuindo suas velocidades, até que a força entre os
mesmos é tal que pequenos núcleos de cristais, com átomos fixos em posições específicas,
começam a se formar. A partir de tais núcleos, começará a surgir uma estrutura cristalina com
a mesma estrutura ou fase do núcleo inicial formado. É a passagem do estado líquido para o
sólido.
No entanto isto nem sempre acontece. Os elementos formativos (átomos, moléculas),

de algumas substâncias possuem um poder vitrificante e quando no estado fundido, se forem
resfriados rapidamente, são “congelados” com alguma energia cinética (ou com certa
velocidade). Portanto a estrutura interna de tal material fica em um estado energético maior
que caso tivessem sido resfriados lentamente. (NAVARRO, 1985). Nestes casos, tais
materiais chamados vidros, não adquirem uma estrutura cristalina ou ordenada de longa
distância (como é comum ser observado nos metais, cerâmicas), visto que o resfriamento foi
realizado de maneira brusca, os átomos arranjam-se de forma aleatória, adquirindo o material,
uma estrutura desordenada também chamada amorfa. Fazendo uma analogia, é como se sua
estrutura, quando no estado líquido, tivesse sido congelada, visto que o material apresenta a
estrutura interna típica dos líquidos (desordem), mas com muitas características próprias dos
sólidos (LORENZI, 2004).
3.3.3. Estrutura dos Vidros
O comportamento dos materiais está condicionado em boa parte pela ordenação que
guardam entre si os seus elementos constituintes. Portanto, do conhecimento que se possui
sobre sua estrutura dependerão as possibilidades de aplicação e, em definitivo, a utilidade de
um material (NAVARRO, 1985).
26
Provavelmente a teoria mais simples e antiga sobre a formação de vidro foi proposta
por Goldschmidt, antes de 1930, e baseou-se na observação de que composições de fórmula
geral RnOm formam mais facilmente um vidro, quando a razão entre o raio do cátion (rR) e o
raio do ânion (rO) se situava entre 0,2 e 0,4. A condição de Goldschmidt aplicava-se de fato a
um grande número de formadores de vidro, mas não previa modelos estruturais
(FERNANDES, 1999).
Ao longo dos anos, várias teorias foram desenvolvidas e discutidas para explicar
satisfatoriamente a estrutura dos vidros. Entre elas podemos destacar a teoria de Zachariasen,
definida como modelo de retículo ao acaso.
3.3.3.1. Teoria de Zachariasen
Segundo Navarro (1985), Zachariasen parte da base de que a rigidez mecânica de um

vidro resulta, de um amplo intervalo de temperatura, muito semelhante ao que se apresenta
em um sólido cristalino com a mesma composição. Mesmo assim a diferença entre o conteúdo
energético, correspondente a uma substância no estado cristalino e na forma vítrea, é muito
pequena, o que faz supor que elas sejam constituídas pelas mesmas unidades estruturais e que
as forças que ligam os elementos constituintes tenham intensidade muito parecida. Por outro
lado, o aparecimento de bandas difusas, com ausência de linhas de interferência nos
diagramas de raios-X obtidos nos vidros exclui a existência de uma rigorosa ordenação
geométrica e conduz a idéia de um extenso retículo desordenado, no qual os átomos devem
dispor-se sem a periodicidade e simetria característica dos cristais, no entanto, guardando
certa distribuição estatisticamente uniforme, imposta pelas condições limites de estabilidade
de suas ligações interatômicas. Assim, na opinião de Zachariasen, a diferença fundamental
entre uma substância no estado cristalino para o vítreo é a orientação relativa de suas unidades
poliédricas. Os vidros são vistos como redes tridimensionais ou arranjos tridimensionais sem
simetria e periodicidade. Existe uma unidade estrutural elementar, porém ela não é repetida
regularmente. Para óxidos, na fase vítrea, esta unidade é um tetraedro de oxigênio.
Se o vidro for constituído somente de sílica, formar-se-á com o resfriamento, uma

estrutura amorfa e contínua, que possui uma ordenação a curto alcance (e não a longo alcance
27
como nos materiais cristalinos) formada por tetraedros de silício-oxigênio unidos pelas
vértices.
A Figura 4 apresenta a diferença entre um sólido cristalino e um vidro, comparando

um esquema de rede cristalina de SiO2 (a) com um de um retículo aleatório de sílica vítrea
(b). Os cátions de Si+4 encontram-se ligados aos íons de O-2 em suas vértices, formando um
grupos tetraédricos (SiO4). A Figura 4(b) mostra que no vidro de sílica todos os íons O-2 estão
ligados com cátions Si+4 e por isso os íons oxigênios são chamados de “pontes”, mas a ligação
Si-O-Si é rompida pela introdução de algum outro óxido. Este rompimento ocorre para o
cátion se posicionar na estrutura e resulta em dois oxigênios não ponte, um do oxigênio
adicionado e outro que estava ligado ao silício (NEVES, 2001).
Na estrutura cristalina, cada tetraedro tem uma posição determinada, repetitiva e

simétrica. No caso do vidro esta estrutura é desordenada e não repetitiva e varia de acordo
com a história térmica do vidro, ou seja, depende da taxa de resfriamento do vidro quando
passou de líquido para sólido (DELBIANCO FILHO, 2003).
(a) (b)
Figura 4: Diferença entre a estrutura amorfa de um vidro (b) e a estrutura regular de um cristal (a)
(NAVARRO, 1985).
28
Segundo Vogel (1985) e transcrito por Kniess (2001) a teoria de Zachariasen é

utilizada também para relacionar as seguintes características estruturais e propriedades:
→ A estrutura de ligações em função da diferença de distâncias interatômicas é um

fenômeno contínuo, resultado em um intervalo de transição vítrea, ao invés de uma
temperatura de fusão definida.
→ O vidro não é um composto químico definido, não podendo o mesmo ser definido
através de uma simples fórmula.
→ A transparência do vidro é explicada pela existência de estrutura contínua, sem a

presença de contorno de grão.
Partindo das idéias de Goldschmidt, Zachariasen sugeriu regras para a formação de um

vidro óxido com fórmula AxBy, regras estas que são citadas abaixo.
→ O número de átomos de oxigênio que rodeiam o cátion A deve ser pequeno;
→ Cada átomo de oxigênio não deve se unir a mais do que dois átomos A;
→ Os poliedros de oxigênio só podem se ligar entre si pelas vértices e não pelas

arestas ou faces;
→ Cada poliedro de oxigênio deve ligar, pelo menos, três vértices com os demais
poliedros.
Se nos vidros simples, de redes ordenadas a curta distância, se introduzir cátions de

raio relativamente elevado, as ponte de oxigênio quebrar-se-ão e os cátions se acomodarão
nos espaços disponíveis na rede interrompida. Este arranjo de átomos pode ser observado na
Figura 5, que apresenta um vidro de silicato de sódio.
29
Figura 5: Arranjo de átomos num vidro de silicato de sódio, com a introdução de íons não formadores
de rede cristalina (NAVARRO, 1985).
Segundo Navarro (1985), a introdução de íons no retículo de sílica na forma de óxidos

modificadores, os quais possuem raio iônico maior que o do retículo, determina a ruptura
deste. Numa estrutura de sílica, por exemplo, com a adição de óxido alcalino Na2O, onde é
possível verificar que os cátions modificadores Na+ tendem a se alojar nos espaços vazios
dentro do retículo, ligando-se a um oxigênio não-ponte e exercendo atração aos demais íons
circundantes.
O aumento de fragmentação é observado através da diminuição da temperatura de

amolecimento do vidro e da perda de sua rigidez mecânica. Os óxidos alcalino-terrosos, com
seus íons bivalentes, determinam uma menor fragmentação na estrutura vítrea, pois seus
cátions funcionam como íons pontes entre dois oxigênios não-ponte.
De acordo com Kniess (2001) Zachariasen classificou os cátions num vidro em três
categorias:
→ Formadores de retículos: são os responsáveis pela formação do retículo, onde os

cátions e os oxigênios encontram-se ligados entre si, originando ilhas estáveis dentro de uma
30
estrutura de alta viscosidade. Apresentam número de coordenação geralmente de 3 ou 4,

sendo os principais representantes o Si, B, P, Ge, As.
→ Modificadores de retículo: estes cátions rompem a estrutura vítrea, diminuindo a

sua viscosidade. Entre eles encontram-se os alcalinos, alcalino-terrosos e metais de transição,
com números de coordenação maior ou igual a seis.
→ Intermediários ou anfóteros: entre os cátions formadores e os modificadores,

encontram-se os cátions intermediários, como o Al. Estes por si só não podem formar vidro,
mas podem reforçar a rede.
Um grande número de propriedades dos vidros são satisfatoriamente explicadas, com

base na teoria de Zachariasen. Por exemplo, a diminuição da viscosidade ou o aumento da
condutividade elétrica com o acréscimo do conteúdo de modificadores, podem ser explicáveis
com base na quebra progressiva de pontes na rede principal o que facilita a mobilidade dos
grupos estruturais. Contudo, esta teoria não explica todos os sistemas vítreos, nomeadamente
nos casos em que se verificam descontinuidades nas relações entre a composição e as
propriedades do vidro (FERNANDES, 1999).
3.3.4. Principais Constituintes dos Vidros
Kniess (2001), sumarizando o exposto por Magella (1999), diz que na formulação de
um vidro, deve ser considerada a ação de determinados componentes no resultado final de
suas propriedades físico-químicas. Os principais constituintes dos vidros podem ser
agrupados de acordo com seu mecanismo de ação, a saber:
→ Vitrificantes: SiO2, B2O3, P2O5
→ Fundentes: Na2O, CaO, K2O, PbO, B2O3, Li2O.
→ Estabilizantes: BaO, MgO, PbO, Al2O3, ZnO.

31
→ Devitrificantes: ZnO, MgO, BaO, ZrO2, TiO2.
Para que o processo de produção de um material vítreo torne-se economicamente

viável e para que o produto final tenha as características desejadas, é muito importante
considerar a fusibilidade e o mecanismo de ação dos principais constituintes.
3.4. Fritas e Esmaltes
3.4.1. Definição
Antes de adquirir sua própria identidade como material, o vidro era aplicado como
revestimento de peças cerâmicas, e tiveram que transcorrer muitos séculos antes que a
indústria vidreira chegasse a se desenvolver independentemente. Investigações históricas
mostram que o material vítreo mais antigo data de 12.000 a.C. Se trata de um recobrimento
vítreo de cor verde, aplicado sobre pedras de pequeno tamanho, que parece proceder de
alguma civilização Asiática (NAVARRO, 1985).
De acordo com Duran et al. (2002), as fritas são produtos vítreos insolúveis obtidos a
partir da fusão de uma mistura de matérias-primas, que se esfria rapidamente com o propósito
de obter um material esmigalhado. A expansão térmica similar ao suporte que se vai esmaltar,
fusibilidade de acordo com o ciclo de fusão, tensão superficial compatível com o uso, baixa
solubilidade e matérias-primas de baixo custo, são as principais características almejadas na
sua produção.
Os objetos cerâmicos tem se tornado indispensáveis na vida diária. Sua utilidade

depende principalmente de suas propriedades, sendo a sua superfície final o ponto mais
avaliado. Algumas propriedades químicas e físicas produzem muitas vezes uma superfície
32
final inadequada, é necessário então, para ampliar a utilidade destes objetos cobrir sua
superfície com uma fina camada de material vítreo, o esmalte ou vidrado.
Segundo Doneda (1993), a importância do esmalte se dá no fato de ser este o

responsável pelo fator estético, que é o principal apelo do produto. O aspecto estético embora
subjetivo é o responsável pela existência do produto, pois é o que conduz a uma aceitação
comercial, sem o qual o processo se torna inviável.
A frita é o principal constituinte do esmalte cerâmico e é responsável pelo aspecto

vítreo do mesmo. É um vidro insolúvel à suspensão aquosa que carrega os componentes do
esmalte e é obtido pela fusão, seguida de resfriamento rápido de algumas matérias-primas
(SCHABBACH, 2004).
Há muitas razões que fazem necessária a utilização da frita na composição dos

esmaltes, entre estas a utilização de matérias-primas solúveis em água que se combinam no
fritado com a sílica e alumina formando silicatos, aluminosilicatos e borosilicatos insolúveis
em água. Além disso, diminuem a toxicidade de alguns elementos como o óxido de chumbo,
ao formar silicatos e, os aluminosilicatos de chumbo, com menor solubilidade em ácidos.
Aumentam ainda a faixa de fusão dos esmaltes, permitem uma uniformidade maior no
vidrado e reduzem a aparição de defeitos superficiais. Além disso, uma frita, funde mais
rapidamente e a uma temperatura mais baixa que a mistura correspondente não fundida.
Todo o esmalte utilizado na fabricação industrial de revestimento cerâmico tem uma

parte fritada em maior ou menor proporção em sua composição. Pode tratar-se de uma só frita
ou de mistura de diferentes tipos de fritas. Assim para obter um esmalte com as características
desejadas, é possível utilizar uma frita fusível com outra dura ou refratária, ou fritas com
diferentes coeficientes de dilatação ou diferentes graus de opacidade.
Segundo Renau (1994), a proporção da parte fritada em um esmalte depende do tipo

de produto desejado e do ciclo de fusão utilizado. Em um esmalte a parte fritada diminui a
temperatura de fusão, uma vez que diminui a proporção de fundentes necessários, como
mostra a Tabela 1. A Tabela 2 apresenta a quantidade de fritas empregadas em função do tipo
33
de produto que se deseja desenvolver. Além dos produtos já citados, frita é aplicada como
fundente na preparação de cores vitrificáveis usadas na decoração em vidros, como material
ligante na preparação de abrasivos.
Tabela 1: Relação entre a temperatura de fusão e a porcentagem de frita em um esmalte.

Temperatura ºC % Parte Fritada
900 50 a 90
1050 40 a 60
1120 20 a 40
1200 0 a 30
Fonte: RENAU, R.G. Pastas y Vidrados em la Fabricación de Pavimentos y Revestimentos
Cerámicos. Colorobbia. 1994, p.182.
Tabela 2 Quantidade de frita em diferentes produtos cerâmicos.

Tipo de Produto % Parte Fritada
Engobes 10 a 30
Base para gres 30 a 60
Base para porosa 50 a 90
Serigrafias 60 a 80
Fonte: RENAU, R.G. Pastas y Vidrados em la Fabricación de Pavimentos y Revestimentos
Cerámicos. Colorobbia. 1994, p.182.
3.4.2. Processo de Produção
O processo de produção de fritas, representado esquematicamente na Figura 6, é

relativamente simples, sendo que temos a fusão com posterior resfriamento rápido. Este
resfriamento pode ser em água ou com o ar. O processo pode ser contínuo em fornos com
resfriamento por água ou ar, ou descontínuo, fornos rotatórios com esfriamento por água.
34
3.4.3. Matérias-Primas
As características de uma frita e consequentemente do esmalte dependem diretamente

das matérias-primas utilizadas. A quantidade de cada componente a ser incorporada na frita
depende de sua função e do tipo de frita que se pretende obter.
Matérias Primas
Mistura e Dosagem das Matérias Primas
Homogeneização
Fusão
Resfriamento
Figura 6: Representação esquemática do processo de produção de uma frita

(RENAU, 1994).
As matérias-primas são transformadas para dar lugar às fritas. Estas últimas sozinhas
ou juntas com outras matérias-primas de natureza cristalina resultarão em uma camada de
vidrado que recobre o revestimento cerâmico, dando a ele as propriedades físico químicas e
características estéticas desejadas (SANCHES,1997). É importante conhecer também a
disponibilidade, toxicidade, custo final além da composição e pureza das matérias primas
utilizadas, evitando assim efeitos indesejados no esmalte.
Os principais constituintes das fritas, bem como suas matérias-primas são:

35
→ Óxido de silício: A sílica é a base dos esmaltes e é necessária em concentração

suficiente para manter a estrutura do vidro, no entanto, a quantidade utilizada é limitada pelo
aumento provocado por esta, na taxa de fusão (EPPLER, 2002). Está presente em todas as
fritas, numa porcentagem que varia de 30% a 60%. É introduzida na forma de feldspato, areia
de sílica, caulim, silicatos e principalmente quartzo que é mais barato. Ela é elemento
principal da composição vítrea, devido às propriedades vitrificantes sob a ação de fundentes
em um amplo intervalo de temperatura. Os revestimentos cerâmicos ricos em sílica são
dotados de grande resistência a agentes químicos e possuem elevada dureza. Quanto maior o
teor de sílica em um vidrado mais alta será sua temperatura de queima. A sílica, ainda diminui
o coeficiente de expansão térmica dos vidrados (SCHABBACH, 1999).
→ Alumina: Age como estabilizador, aumenta a viscosidade, a resistência química e

mecânica da frita além de impedir a cristalização de outros elementos. As matérias primas
usadas para introduzi-la são o feldspato e o caulim.
→ Alcalinos: Normalmente se introduz sódio e potássio (Na2O e K2O), que tendem a

se volatilizar durante a fusão. São óxidos fundentes poderosos, pois os íons Na+ e K+
alojam-se nos interstícios dos tetraedros de silício enfraquecendo a estrutura reticular.
Aumentam muito o coeficiente de dilatação térmica, mas não podem ser acrescidos em
grande quantidade, pois aumentam a solubilidade da frita em água.
→ Alcalinos terrosos: O CaO atua como estabilizante da massa vítrea e aumenta a

viscosidade da frita, melhora a aderência ao suporte e tem tendência de desvitrificação
formando fritas mates de cal. A substituição de alcalinos por alcalino terrosos geralmente
resulta em vidros mais resistentes (ESCARDINO et al. 2002). O BaO aumenta a densidade
da frita e pode ser um fundente ativo. Por sua vez o MgO tem um comportamento similar
ao óxido de cálcio e em baixas temperaturas atua como endurecedor do vidro e reduz sua
dilatação. Os componentes terrosos são introduzidos principalmente na forma de
carbonatos.
36
→ Óxido de boro: É formador de vidro, fundente, aumenta o brilho, diminui a

tensão superficial, solubiliza óxidos colorantes e diminui o coeficiente de dilatação. Fritas
com quantidade elevada de boro são muito reativas, dissolvem com facilidade as cores e
exercem um poderoso ataque químico contra o suporte e contra os revestimentos
refratários dos fornos.
→ Zircônio: As fritas de zircônio dão origem a vidrados de maior intensidade e

estabilidade de cor a altas temperaturas (EARL; CLARK, 2001). O zircônio é introduzido
geralmente pela areia de zircônio, por ser mais barata que outros silicatos. É empregado
normalmente como opacificante devido a sua alta granulometria e produz esmaltes
resistentes a abrasão e rústicos pela sua textura rugosa. Um alto percentual deste óxido
produz uma elevação na temperatura de queima do vidrado.
→ Óxido de zinco: A alta temperatura tem ação fundente. Em pequenas porcentagens

contribui para aumentar o brilho dos esmaltes e das cores. Já em altas porcentagens
desvitrifica em cristais de willenita (silicato de zinco) dando o aspecto mate característico. Ele
aumenta a resistência química, enquanto diminui o coeficiente de expansão térmica dos
vidrados.
→ Titânio: Introduzido como dióxido de titânio, este óxido melhora a resistência

química e geralmente é usado em pequenos percentuais nos vidrados destinados a louças, pois
aumenta a resistência ao risco. A presença de um percentual elevado deste óxido faz com que
a superfície tenha um aspecto mate, tornando-se dura e rugosa, (SCHABBACH, 1999).
3.4.4. Tipos de Fritas
Diferentes classes de fritas podem ser produzidas de acordo com o tipo e a quantidade
de matéria prima utilizada. Entre os principais tipos podemos citar as fundentes com e sem
chumbo, transparentes, opacas, mates, e as utilizadas para suporte metálico.
37
→ Fritas Fundentes Plumblicas: São borosilicatos de chumbo de altíssima

fusibilidade. Os fundentes plúmbeos são empregados na coloração de vidros, na preparação
de esmaltes para ladrilhos e em desenhos serigráficos.
→ Fritas Fundentes sem Chumbo: São borosilicatos alcalinos e alcalinos terrosos,

que surgiram com a necessidade de substituir o PbO. Na coloração de vidros seu uso é cada
vez mais expandido devido a sua excelente estabilidade térmica, resistência alcalina e a
obtenção de cores brilhantes. Mesmo assim, estas colorações são mais opacas que as
correspondentes de chumbo.
→ Fritas Transparentes e Brilhantes: É o produto de um resfriamento rápido de uma

estrutura vítrea aleatória, sem formação de cristais ou separação de fases. Quando um raio de
luz incide sobre este material não sofre desvio de sua trajetória (SCHABBACH, 1999).
Estas fritas com uma faixa de fusão de 950ºC a 1200ºC, são usadas como componente
principal para o recobrimento vítreo de vasilhames e materiais utilitários e devem possuir uma
excelente transparência, alta resistência à quebra e não devem interferir na coloração.
→ Fritas Opacas: A opacidade dos vidrados é devida à dispersão dos raios de luz
quando em uma trajetória ao longo da matriz vítrea encontram microheterogeneidades
capazes de dispersá-los. Como conseqüência desta dispersão, diminui a intensidade da luz
transmitida através da camada de vidrado, provocando sua opacidade. Estas
microheterogeneidades podem ser fases cristalinas ou fases vítreas imiscíveis com a fase
vítrea principal (BENLLOCH, 2001).
São obtidos excelentes esmaltes brancos, introduzindo silicato de zircônio no retículo

vítreo de uma frita. Na estrutura do vidro, o ZrO2 se comporta como elemento estabilizante. O
rápido esfriamento da frita, permite conservar o estado de coordenação do zircônio
característico da alta temperatura, porém este não é estável durante o tratamento térmico que
38
produz o esmalte, em conseqüência muda seu papel estrutural com a formação preferencial da
espécie cristalina. A opacidade da peça cerâmica dependerá fortemente da composição da frita
e da forma que esta pode favorecer a formação de fases cristalinas que contenham zircônio e
das dimensões idôneas para uma ampla dispersão da luz. A porcentagem de zircônio na
composição da frita varia entre 6% e 11%, dependendo de sua aplicação (DURAN et al.,
2004).
→ Frita Mate: É um tipo de frita opaca e sem brilho. Este efeito pode ser conseguido
quando o zinco desvitrifica em cristais de willenita (silicato de zinco), ou pela desvitrificação
do cálcio em wollastonita (silicato de cálcio).
Nas fritas de cálcio a porcentagem deste elemento é sempre superior a 20%, elas
possuem baixa solubilidade, sendo que a fusão começa em torno de 800ºC. Sua principal
aplicação é na preparação de esmaltes para ladrilhos. O ZnO pode ser encontrado no vidro
como formador de retículo, produzindo as chamadas fritas mate de zinco.
→ Fritas para Suporte Metálico: A aderência destas fritas sobre o suporte metálico é
na maioria dos casos, similar a um eletrólito. Para serem utilizadas para este fim as fritas
devem ter resistência a ácidos, detergentes, água quente, água salgada, ao choque térmico, ao
impacto, ao risco e a abrasão.
3.4.5. Propriedades das Fritas e Vidrados
As propriedades dos vidros, à semelhança do que sucede com os muitos outros tipos
de materiais, dependem das respectivas características estruturais. A estrutura, por sua vez, é
condicionada pela composição química, mas nos vidros o conhecimento da história térmica do
material é fundamental (FERNANDES, 1999).
39
Serão aqui descritas algumas das propriedades, que tem importância significativa na
aplicabilidade do produto. Entre as principais podemos destacar o coeficiente de dilatação
térmica, ponto de amolecimento, viscosidade, dureza, opacidade e brilho.
3.4.5.1. Dilatação Térmica
A dilatação que a maioria dos materiais sofre por ação do calor é uma conseqüência do
aumento de sua energia interna, que implica em uma maior amplitude das vibrações
moleculares e, portanto, um maior distanciamento entre seus constituintes estruturais. Este
aumento dimensional é característico de cada material e expresso por um fator que depende
da temperatura, denominado coeficiente de dilatação. Este coeficiente pode referir-se ao
volume, superfície ou a uma só dimensão (coeficiente de dilatação linear) (AMORÓS;
BLASCO; SANZ, 1997).
A dilatação térmica é uma das mais importantes propriedades dos vidrados, sendo a
mesma expressa pelo coeficiente de expansão térmica linear (α), determinada
experimentalmente usando-se um dilatômetro geralmente na faixa de temperatura de 20 a
400°C.
O coeficiente de expansão térmica geralmente é calculado através de uma curva,

Figura 7, obtida da variação do comprimento do corpo em função da temperatura, com
desvios somente atribuídos à presença de fases cristalinas, isto é, modificações da sílica no
vidrado.
A temperaturas próximas da Tg, a inclinação da curva aumenta bruscamente,

produzindo um máximo e, então, cai devido a deformação da amostra. A curva dilatométrica
indica a temperatura de transição vítrea (Tg) e a temperatura de amolecimento (Tw ou Tr)
(SCHABBACH, 1999).
40
Figura 7: Curva dilatométrica indicando as temperaturas de transição vítrea (Tg) e a temperatura de

amolecimento (Tr) (SCHABBACH, 1999).
Através do valor (α), pode-se observar a interação que existe entre a massa cerâmica e
o vidrado. A perfeita interação entre ambos tem fundamental importância na segurança contra
defeitos do vidrado. As diferenças entre os coeficientes de dilatação da massa e vidrado,
podem provocar tensões de tração e compressão (ROSSINI, 1992).
3.4.5.2. Acoplamento de Vidrados
A maior exigência de um vidrado é que ele permaneça unido com o corpo sobre o qual
ele é aplicado sob todas as condições de uso. O gretamento e o empenamento (convexo ou
côncavo) são os defeitos provocados pela falta de acordo entre as expansões térmicas do
vidrado e do suporte.
À medida que se vai resfriando a peça esmaltada, o vidrado começa a se solidificar até
que se torne um material rígido, fortemente aderido ao suporte. A temperatura na qual essa
condição ocorre é chamada de temperatura de acoplamento efetivo (Ta). Durante o
resfriamento, para temperaturas inferiores a Ta, o vidrado e o suporte podem sofrer retrações
41
diferentes, o que dará origem a tensões entre eles e poderá levar ao empenamento da peça
(AMORÓS et al.,1996).
Na cerâmica, o esmalte estará aderido à massa e apresenta duas situações: ou a massa

retrai mais que o esmalte comprimindo-o ou o esmalte retrai menos que a massa realizando
força contrária (tração). No caso de compressão sobre o esmalte a peça tem tendência a ficar
convexa, já no caso de tração sobre o esmalte a peça tem tendência a ficar côncava
(PETERSON, 2002). A diferença entre os coeficientes de dilatação pode ser compensada pelo
engobe, utilizado entre o esmalte e a massa, limitando os riscos de aparecimento de defeitos
no vidrado (OLIVEIRA; LABRINCHA, 2002).
3.4.5.3. Ponto de Amolecimento
O ponto de amolecimento (Tw) é a temperatura na qual o vidrado perde sua rigidez

mecânica. É de grande importância, pois se uma frita com temperatura de amolecimento baixa
é usada num ciclo de queima a alta temperatura, certamente o vidrado ferve provocando
defeitos superficiais, além da volatilização de alguns componentes. Ao contrário, quando a
temperatura de amolecimento for alta, o vidrado não funde e não consegue fluir
adequadamente sobre a peça. O ponto de amolecimento pode ser medido juntamente com o
coeficiente de expansão térmica, utilizando um dilatômetro.
3.4.5.4. Viscosidade
A resistência que um fluído apresenta à mudança de forma é chamada de viscosidade.

No intervalo de queima, é uma característica importante dos vidrados, o qual determina a
capacidade dos mesmos em cobrir a massa com uma película uniforme. Outrossim, durante a
formação do vidrado pelos seus diferentes componentes, o valor da viscosidade é
determinante na maior ou menor facilidade de eliminar da massa fundida as bolhas gasosas,
provenientes de reações químicas. Os vidrados mais fluidos permitem uma saída mais
completa e rápida dos gases inclusos na massa vítrea. Sob as mesmas condições de queima, os
vidrados que apresentam alta viscosidade são freqüentemente afetados por defeitos como
42
agulhadas, devido à saída lenta dos gases e ao menor tempo disponível para que o mesmo se
espalhe sobre a massa cerâmica. A viscosidade deve ser baixa o suficiente, a fim de que
durante a queima as bolhas escapem e a superfície fique lisa, porém, não excessivamente
fluida para que não forme ondas por escorregamento nas paredes verticais. (ROSSINI, 1992).
A viscosidade de silicatos fundidos é função da composição. No entanto, não é

possível fazer uma previsão qualitativa para uma composição complicada. Mas alguma
regularidade geral existe: a sílica, o óxido de zircônio e outros componentes, com efeito
fortificante na rede, tendem a aumentar a viscosidade. Qualquer aditivo, com efeito,
enfraquecedor na estrutura vítrea como os óxidos alcalinos e elementos de transição, são
adequados para reduzir a viscosidade. O efeito dos óxidos intermediários depende de suas
funções como formadores ou modificadores (SCHABBACH, 1999).
3.4.5.5. Dureza
A maior ou menor resistência mecânica de um material se manifesta através de sua

dureza. Esta pode ser definida como a resistência de um corpo ao ser penetrado por outro. A
dureza é tanto maior quanto maior a coesão reticular, ou seja, ao se adicionar óxidos
modificadores, cria-se uma descontinuidade na matriz vítrea, e a dureza diminui. O aumento
da temperatura também leva a diminuição da dureza em função da debilitação da matriz vítrea
(NAVARRO, 1985).
3.4.5.6. Colorimetria
A cor não é uma característica absoluta de um objeto, mas sim uma percepção
humana. A fonte de luz, o objeto e o indivíduo que faz a observação são fatores que
interferem na percepção das cores. Ou seja, a cor de um objeto é uma sensação própria de
cada observador (MELCHIADES; BOSCHI, 1999).
O aspecto dos vidrados depende da reflexão, transmissão e dos modificadores das

propriedades de luz incidentes em sua superfície. As características ópticas mais importantes
43
são relacionadas ao percentual de reflexão, que determina o brilho, ao percentual de luz

transmitida que determina a cor e a fração de luz transmitida difusamente que determina a
opacidade.
O brilho, propriedade de uma superfície refletir diretamente a luz, depende

basicamente da rugosidade da superfície. Superfícies lisas darão vidrados brilhantes, ao
mesmo tempo em que as rugosas favorecem a perda do brilho e a matização. Quanto maior
for o brilho da peça, mais fácil a identificação de defeitos superficiais e, quanto menor for
este, os defeitos podem ficar mascarados e não serem identificados. Assim como as
superfícies brilhantes são as que refletem maior parte da luz incidente, as superfícies mates
têm pequena reflexão de luz.
O poder de opacificação depende do espalhamento da luz pelas partículas ou núcleos e

está diretamente relacionada ao tamanho, forma, concentração e índice de refração de um
agente opacificante. Para a maioria dos vidrados cerâmicos e silicatos e borrosilicatos, o
índice de refração está entre 1,48 e 1,65. Assim, os agentes opacificantes devem ter um índice
de refração relativamente superior a este valor (SCHABBACH, 1999). Os agentes
opacificantes mais utilizados no sistema vítreo são óxidos de zircônio, dióxidos de titânio e os
óxidos de cálcio e zinco a altas concentrações.
As limitações do olho humano e a necessidade utilizarem métodos quantitativos para

avaliar e expressar, univocamente, as cores levaram ao desenvolvimento da colorimetria. A
tonalidade, luminosidade e o grau de saturação são consideradas as características mínimas
necessárias para exprimir uma cor, e embasam esta ciência. A tonalidade corresponde ao
comprimento de onda da cor dominante, isto é da cor observada. A saturação diz respeito à
pureza, ou seja, quanto à cor é diluída pela luz branca. Uma cor é tanto mais saturada quanto
menor for o seu conteúdo de branco ou cinza. Por sua vez, a luminosidade tem relação com a
noção cromática de intensidade. As cores podem ser separadas em claras ou escuras quando
suas luminosidades são comparadas.
De acordo com Bernardin e Riella (1999), em 1976 a CIE (Commission Internationale

de L’Éclairage) definiu um sistema de coordenadas retangulares L* a* b* (CIELAB) como
espaço colorimétrico. Neste espaço o parâmetro L* indica o grau de luminosidade, variando
44
entre zero (preto) e cem (branco). Já a* e b* são as coordenadas cromáticas que indicam as
direções de cor:
- Parâmetro a*: a* < 0, maior a participação da cor verde; a* > 0 maior a participação
da cor vermelha.
- Parâmetro b*: b* < 0, maior a participação da cor azul; b* > 0 maior a participação
da cor amarela.
4. MATERIAIS E MÉTODOS
Serão apresentados neste capítulo os procedimentos experimentais, os materiais e

metodologias utilizadas para caracterizar e descontaminar o vidro das lâmpadas fluorescentes.
Serão ainda descritos os procedimentos desenvolvidos na produção e caracterização das fritas.
As atividades experimentais relacionadas a este trabalho foram realizadas no

Laboratório de Materiais e Corrosão (LABMAC) do Departamento de Engenharia Química e
Engenharia de Alimentos da Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC) e em uma
empresa de fritas e esmaltes cerâmicos, na cidade de Criciúma/SC.
A análise do resíduo para sua classificação conforme a NBR 10004/04 foi realizada na
Essencis Soluções Ambientais de Curitiba/PR. No Instituto de Pesquisas Ambientais e
Tecnológicas (IPAT) da Universidade do Extremo Sul Catarinense (UNESC) foram
realizadas análises de espectrofotometria de absorção atômica e colorimetria das amostras de
água. No Centro Tecnológico de Criciúma (CTC) foram feitas as análises de fluorescência de
raios-X. Na empresa Vidres, de Criciúma, foi realizada a análise dilatométrica. No
Departamento Técnico da Empresa Eliane Revestimentos Cerâmicos, Cocal do Sul, foram
realizados os ensaios de colorimetria dos binis. Análises de difratometria de raios-X foram
feitas no Laboratório de Materiais (LABMAT), da UFSC. Em São Paulo, no Instituto de
Pesquisas Energéticas e Nucleares (IPEN/CNEN), foram feitos os ensaios de análise térmica
diferencial.
46
4.1. Esquema Sintetizado do Trabalho
A representação através de diagrama, Figura 8, das etapas do trabalho experimental

realizado, vem auxiliar no acompanhamento da seqüência das atividades executadas. Cada
item citado será explanado detalhadamente na continuidade deste trabalho.
Resíduo Bulbox
Vidro 2
(Resíduo não Lavado)
Caracterização Lavagem com Água Classificação

Físico-Química NBR 10004/04
Vidro 1 Análise da Água

(Lavado)
Moagem e
Peneiramento
Formulação e Fusão
(com vidro 1 e 2)
Caracterização das
Fritas
Figura 8: Diagrama representativo das atividades experimentais realizadas para o preparo e
caracterização das fritas a partir do resíduo proveniente do Bulbox.
4.1.1. Caracterização do Resíduo
O material (resíduo de lâmpadas fluorescentes), utilizado neste trabalho é proveniente

da empresa de reciclagem Ambiensys de Curitiba/PR. Como já descrito anteriormente no
tópico 3.2.2.5., as lâmpadas são trituradas em um equipamento denominado de Bulbox, que
realiza a absorção do mercúrio por um sistema de filtros contendo carvão ativado e enxofre. O
47
material proveniente desta forma, a princípio com pouco mercúrio, constituído principalmente
por ponteiras metálicas, vidro e pó fosforoso foi caracterizado pela técnica de fluorescência de
raios-X e ensaios de solubilizado e lixiviado.
4.1.1.1. Ensaios de Solubilização e Lixiviação
Para avaliar a periculosidade do resíduo foram realizados testes de lixiviação e

solubilização. Os ensaios foram realizados na empresa Essencis Soluções Ambientais de
Curitiba/PR, conforme a metodologia preconizada pela ABNT. Os métodos utilizados foram
baseados na 20ª edição do Standard Methods for the Examination of Water and Wastewater
(APHA-AWWA-WEF), os quais se encontram listados na Tabela 3:
A amostragem do resíduo foi feita por uma amostra representativa, conforme os

requisitos estabelecidos pela NBR 10007/04, sendo coletado material na parte superior,
central e inferior do tambor. Estas amostras foram posteriormente misturadas e, a amostra
resultante foi considerada detentora das características e propriedades da massa total do
resíduo.
A lixiviação tem o objetivo de diferenciar os resíduos perigosos dos não perigosos,

conforme a classificação da ABNT. Para tal procedimento, foi preparada uma solução
extratora composta por um litro de água deionizada, na qual se adicionou 5,7 ml de ácido
acético glacial e 64,3 ml hidróxido de sódio com concentração de 1N. Obteve-se desta forma
conforme descrito na NBR10005/04 um pH final de 4,98. Pesou-se 50 gramas de amostra
(resíduo), que ficaram durante 18 horas sob agitação dentro da solução extratora. Em etapa
subseqüente foi feita uma filtração e o filtrado obtido foi denominado extrato lixiviado. Este
extrato foi submetido aos métodos de análise descritos na tabela 3.
Para o solubilizado, conforme NBR 10006/4 utilizou-se água deionizada como

solução extratora. Foram pesadas 250 gramas do resíduo aos quais se adicionou um litro de
água. Esta mistura ficou em repouso durante 7 dias a temperatura de 25ºC, para posterior
filtragem. O filtrado obtido foi denominado extrato solubilizado e o seu pH final foi 7,44. Este
extrato foi submetido aos métodos de análise descritos na Tabela 3. A partir dos resultados
48
obtidos, classificou-se o material quanto à periculosidade conforme a NBR 10004/04, que

estabelece os limites máximos permitidos para cada elemento.
Tabela 3: Métodos analíticos usados na análise do extrato lixiviado e solubilizado dos resíduos do
Bulbox.
Parâmetro Descrição Método*
Alumínio Absorção Atômica,Chama Óxido Nitroso/ Acetileno 3111 D
Amônia Titulometria 4500Norg
Parâmetro Descrição Método*
Antimônio Absorção Atômica-Chama Ar/ Acetileno 3111 B
Arsênio Geração Contínua de Hidretos/Absorção Atômica 3114 C
Bário Absorção Atômica-Chama Ar/ Acetileno 3111 D
Berílio Absorção Atômica-Chama Ar/ Acetileno 3111 D
Boro Colorimetria 4500 B-B
Cádmio Absorção Atômica-Chama Ar/ Acetileno 3111 B
Cálcio Absorção Atômica-Chama Ar/ Acetileno 3111 B
Chumbo Absorção Atômica-Chama Ar/ Acetileno 3111 B
Cianeto Colorimetria 4500-CN E
Cloretos Argentométrico 4500-Cl B
Cobalto Absorção Atômica-Chama Ar/ Acetileno 3111 B
Cobre Absorção Atômica-Chama Ar/ Acetileno 3111 B
Cromo Absorção Atômica-Chama Ar/ Acetileno 3111 B
Cromo hexavalente Colorimetria 3500/Cr-D
DBO Incubação 4500 O- C
DQO Colorimetria 5220 -D
Estanho Absorção Atômica,Chama Óxido Nitroso/ Acetileno 3111 D
Fenol Colorimetria 5530 C
Ferro Absorção Atômica-Chama Ar/ Acetileno 3111B
Ferro solúvel Colorimetria 3500 Fe-D
Fluoreto Colorimetria 4500- F-D
Magnésio Absorção Atômica-Chama Ar/ Acetileno 3111 B
Manganês Absorção Atômica-Chama Ar/ Acetileno 3111 B
49
Material Cone de Inhof 250 - F

sedimentável
Mercúrio Geração de Vapor Frio/Absorção Atômica 3112 B
Molibdênio Absorção Atômica,Chama Óxido Nitroso/ Acetileno 3111- D
Níquel Absorção Atômica-Chama Ar/ Acetileno 3111 B
Nitrato Colorimetria 4500,NO3
Óleos e graxas Gravimetria 5520- D
pH Potenciometria 4500 H+ -B
Potássio Absorção Atômica-Chama Ar/ Acetileno 3111 B
Prata Absorção Atômica-Chama Ar/ Acetileno 3111 B
Selênio Geração Contínua de Hidretos/Absorção Atômica 3114 C
Sódio Absorção Atômica-Chama Ar/ Acetileno 3111 B
Sulfato Colorimetria 4500,SO4,E
Surfactantes Colorimetria 5540 C
Tálio Absorção Atômica-Chama Ar/ Acetileno 3111 B
Vanádio Absorção Atômica,Chama Óxido Nitroso/ Acetileno 3111 D
Zinco Absorção Atômica-Chama Ar/ Acetileno 3111 B
*Os métodos são referentes a 20ª edição do Standard Methods for the Examination of Water and
Wastewater (APHA-AWWA-WEF).
4.1.1.2. Análise Química: Fluorescência de Raios-X (FRX)
Segundo Navarro (1993) e transcrito por Kniess (2005), as radiações fluorescentes são
características dos elementos que as emitem, permitindo assim identificá-los. A concentração
de um elemento é determinada pela comparação entre a intensidade da linha característica
produzida pela amostra em questão e a intensidade da mesma linha numa amostra que contém
o elemento em quantidade conhecida.
Por meio desta técnica, foi feita a análise química semiquantitativa do vidro lavado,
não lavado e também do pó proveniente das lâmpadas fluorescentes. O equipamento utilizado
foi um modelo PW 2400 da PHILIPS disponível no Laboratório de Análise de Minerais e
Rochas da UFPR. As amostras foram britadas, pulverizadas, homogeneizadas, prensadas e
50
secas a 100ºC. A análise de perda ao fogo foi realizada em mufla, ficando a amostra exposta
por três horas a 1000ºC.
O conhecimento da composição química do vidro foi fundamental para que, de posse

da porcentagem de seus constituintes, se pudesse formular as fritas para o revestimento
cerâmico.
4.1.2. Análise da Água
A água, efluente líquido gerado na lavagem das lâmpadas, foi analisada usando as
técnicas de espectrofotometria de absorção atômica e colorimetria. Estas análises foram feitas
no intuito de avaliar a possibilidade de seu descarte, em corpos de água, com e sem
tratamento prévio.
4.1.2.1. Espectrofotometria de Absorção Atômica
A espectrofotometria de absorção atômica, realizada em um aparelho da marca Carl

Zeiss modelo AAS4, pertencente ao Instituto de Pesquisas Ambientais e Tecnológicas, da
UNESC, foi utilizada para determinar a quantidade de cálcio, potássio, sódio e fósforo na
água utilizada para lavar o vidro das lâmpadas. Os resultados obtidos foram comparados com
os padrões de emissão de efluentes líquidos determinados pela Fundação do Meio Ambiente
(FATMA), órgão ambiental de esfera estadual do governo de Santa Catarina. O pó fosforoso
proveniente das lâmpadas passou por digestão em ácido nítrico concentrado, para
determinação da quantidade de chumbo e mercúrio, utilizando também a técnica de absorção
atômica.
O material isolante das lâmpadas fluorescentes é de constituição baquelítica, contendo,

portanto fenol, substância esta, solúvel em água. A análise colorimétrica foi realizada no
Instituto de Pesquisas Ambientais e Tecnológicas da UNESC, através do método
colorimétrico com 04-amino-antipirina. Os materiais fenólicos reagem com a 4-amino-
51
antipirina na presença de ferricianeto de potássio com pH 10, para formar um composto de

coloração amarela-marron. O aumento da coloração produzida é em função da concentração
de material fenólico. O resultado obtido foi comparado com o padrão de emissão de efluentes
líquidos determinado pela FATMA.
4.1.3. Caracterização das Fritas
As fritas produzidas foram caracterizadas e avaliadas por meio das técnicas de

fluorescência de raios-X, difratometria de raios-X, análise térmica diferencial,
termogravimetria, dilatometria e colorimetria.
4.1.3.1. Fluorescência de Raios-X (FRX)
Por meio desta técnica, foi feita a análise química semiquantitativa das fritas
produzidas. O equipamento utilizado foi um modelo PW 2400 da PHILIPS disponível no
Centro Tecnológico de Criciúma. As amostras foram britadas, pulverizadas, homogeneizadas,
prensadas e secas a 100ºC. A análise de perda ao fogo foi realizada em mufla, ficando a
amostra exposta por três horas a 1000ºC.
4.1.3.2. Difratometria de Raios-X (DRX)
A utilização dessa técnica para análise de esmaltes e fritas cerâmicas, permite além da
identificação das fases cristalinas presentes, a constatação da presença ou ausência de fase
vítrea (amorfa). A estrutura cristalina está associada a picos estreitos com ângulo de difração
definido, enquanto que uma estrutura vítrea, material amorfo, provoca o espalhamento do
feixe, resultando em um halo. Desta forma, um material contendo cristais em uma matriz
vítrea apresenta sobreposição dos picos característicos da fase cristalina e um halo difuso
relativo a fase amorfa (SCHABBACH, 2004).
A análise foi realizada no Laboratório de Materiais da UFSC, com o objetivo de

comprovar a estrutura amorfa das fritas e identificar possíveis fases cristalinas. O
52
equipamento utilizado foi um Difrâtometro de Raios-X Philips, modelo X’Pert, com radiação
cobre Kα (λ = 1,54056 Å). As amostras em pó, com granulometria inferior a 40 µm foram
compactadas em um porta amostra para a leitura da superfície inversa à de compactação, de
modo a minimizar os efeitos de orientação preferencial. As condições de análise foram: passo
de 0,05°, tempo de passo de 1s e intervalo de medida, em 2θ de 10 a 80º. Identificou-se as
fases por comparação do perfil obtido com o conjunto de difração padrão coletado e mantido
pelo Joint Committee on Powder Diffraction Standards (JCPDS).
4.1.3.3. Análise Térmica Diferencial (ATD)
A análise térmica diferencial é uma técnica onde a temperatura de uma amostra,

quando comparada com a de um material termicamente inerte, é registrada em função do
tempo, à medida que a amostra é aquecida ou resfriada, a uma velocidade constante. As
variações de temperatura registradas estão associadas a fenômenos exotérmicos ou
endotérmicos, como reações de desidratação, reações de decomposição, mudança de fase,
fusão, destruição da rede cristalina. Estas variações de temperatura são perceptíveis,
graficamente, na forma de picos a temperaturas determinadas, que podem, então, ser
associadas ao evento térmico correspondente.
Esta análise foi realizada em um sistema de análises térmicas pertencente ao IPEN,

com o objetivo de conhecer o comportamento das fritas durante o aquecimento. Foram
utilizadas em média 54mg de cada amostra em atmosfera inerte, num intervalo de temperatura
compreendido entre 20 e 1000ºC.
4.1.3.5. Dilatometria:
Por meio da Dilatometria é medida a diferença de tamanho da amostra

(expansão/retração) em função da temperatura. A dilatometria foi feita nas fritas, com o
intuito de avaliar o coeficiente de expansão térmica linear (α25 – 325), assim como a
temperatura de transição vítrea (Tg), e a temperatura de amolecimento (Tw). Para a realização
do procedimento, as amostras foram moídas, compactadas e sinterizadas. A análise foi
realizada pelo sistema de análises térmicas modelo RB 3000-20, pertencente à empresa Vidres
53
de Criciúma/SC. A taxa de aquecimento foi de 5ºC/mim, num intervalo de temperatura de

25ºC até a temperatura de amolecimento. Os valores obtidos em tal análise foram comparados
com os valores das fritas comerciais produzidas sem a incorporação de vidro de lâmpadas
fluorescentes.
Para determinação das coordenadas colorimétricas nos binis foi utilizado um

espectrofotômetro BYK-Gardner modelo Spectro-guide, com faixa de leitura de 400nm a
700nm e resolução de 10nm, pertencente a empresa Eliane Revestimentos Cerâmicos. O
procedimento de medição adotado é o constante da norma NBR 13.818 anexo R de 1997, que
utiliza o sistema de coordenadas retangulares L* a* b* ou seja, determinação da diferença de
tonalidade, definido em 1976 pela CIE.
4.2. Procedimentos Experimentais
Serão descritos neste tópico, de forma mais detalhada, os procedimentos

experimentais desenvolvidos no reaproveitamento do vidro das lâmpadas fluorescentes a fim
de produzir as fritas para o revestimento cerâmico.
4.2.1. Lavagem do Vidro
O resíduo composto por vidro e poeira fosforosa foi lavado em água destilada. A fim
de minimizar a quantidade de água utilizada, foram feitas inicialmente algumas lavagens para
chegar-se a uma proporção adequada entre água e resíduo. A proporção em massa utilizada
foi de 2:1 (água: resíduo). Tanto o resíduo quanto a água foram pesados em uma balança
semianalítica série BG 1000 da marca Gehaka, pertencente ao LABMAC, onde se procedeu a
lavagem. O tempo de lavagem para cada kg de material foi de 10 mim, utilizando agitação
manual. Uma vez lavado o vidro foi separado da água fosforosa, utilizando uma peneira em
54
malha de 44 µm, para depois secar em estufa. Observando as Figuras 9 e 10, podemos
comparar o resíduo lavado com o não lavado.
Figura 9: Vidro das lâmpadas não lavado.
Figura 10: Vidro das lâmpadas lavado.
O resíduo fosforoso foi separado da água por meio de filtração, sendo esta feita com
papel filtro de 14 µm de porosidade. O pó proveniente desta forma secou em estufa a 100ºC
por 12h sendo posteriormente encaminhado para análise de Pb e Hg.
55
Como já descrito no tópico 4.1.2., a água resultante deste processo foi encaminhada
para análise a fim de determinar a quantidade de contaminantes que poderiam dificultar o seu
descarte direto ou indireto, como efluente nos corpos de água.
4.2.2. Moagem e Peneiramento
Para produção das fritas utilizou-se o vidro lavado e também o resíduo não lavado.
Ambos foram moídos separadamente em um moinho com esferas de alumina. Foram
realizados testes para a determinação do tempo ideal de moagem, tendo como parâmetro
menos de 1% de resíduo na peneira de 100 mesh. Este tempo foi determinado como sendo de
30 minutos. As moagens foram realizadas em um moinho rápido, modelo CT 242 da marca
Servitech, pertencente ao LABMAC.
4.2.3. Preparo e Fusão das Fritas
As fritas produzidas foram de três tipos distintos: Branca, Mate e Transparente. Cada
uma delas foi feita tanto com vidro lavado como com o não lavado, totalizando seis fritas
diferentes.
As fritas Branca e Transparente foram produzidas incorporando 20% do vidro das

lâmpadas em uma formulação industrial. Já na frita Mate, por sua sensibilidade a presença de
contaminantes e modificações na composição mesmo em pequenas proporções, optou-se por
incorporar apenas 10% do resíduo. Estas porcentagens foram assim definidas, pelo fato do
resíduo conter uma quantidade significativa de óxidos alcalinos e alcalinos terrosos, o que
aumenta a solubilidade da frita em água.
Uma vez que se partiu da formulação industrial, utilizando as matérias primas

fornecidas pela empresa, não tivemos a necessidade de realizar a calcinação das mesmas. As
fusões foram realizadas utilizando um cadinho de molita em um forno industrial e o
resfriamento foi feito em água. A Figura 11 apresenta o forno e o cadinho utilizados.
56
4.2.4. Produção de binis
Uma amostra de cada uma das fritas produzidas foi moída com água em um moinho
com esferas de alumina, modelo CT 242 da marca Servitech. Com o auxilio de um rolo,
passou-se estas suspensões sobre suportes cerâmicos (binis). Os binis foram queimados em
um forno de rolos, numa faixa de temperatura de 1050ºC, por 30 minutos. Os binis
produzidos foram encaminhados para análise colorimétrica, sendo comparados com os binis
produzidos nas mesmas condições a partir das fritas comerciais. Este procedimento foi
realizado na mesma empresa de fritas onde se realizaram as fusões.
Figura 11: Forno e cadinho utilizados no processo de fusão das fritas.

5. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Neste capítulo serão apresentados e discutidos os resultados obtidos durante o decorrer

deste trabalho. As características do resíduo, as análises feitas na água utilizada durante a
lavagem, bem como as propriedades e características das fritas obtidas comparando-as com
fritas comerciais, são os tópicos citados.
5.1. Caracterização do Resíduo
5.1.1. Ensaios de Lixiviação e Solubilização
Os resultados obtidos nos ensaios de lixiviação do resíduo proveniente do Bulbox são

apresentados na Tabela 4. Como já descrito anteriormente (3.1.1) a norma brasileira que
classifica os resíduos sólidos quanto a sua periculosidade é a NBR 10004/ 04. A comparação
entre os valores obtidos no extrato lixiviado e o limite máximo permitido por esta norma,
mostra que o extrato lixiviado é inferior a este limite, desta forma, o resíduo proveniente do
Bulbox não apresenta toxidez. Sendo assim este material é classificado como sendo de classe
II , ou seja, resíduo não perigoso.
A Tabela 5 apresenta os resultados do ensaio de solubilização do resíduo proveniente

do Bulbox. Analisando os resultados e comparando-os com o limite máximo permitido
segundo a NBR 10004/04, o resíduo pode ser classificado como Não Inerte - Classe II A. Esta
58
classificação é devido ao teor de fenol obtido no extrato solubilizado (0,023 mg.l-), estar
acima do limite especificado (0,01 mg.l-1). A quantidade de chumbo, não especificamente
definida, pode também estar acima do limite máximo permitido.
Tabela 4: Parâmetros determinados no extrato lixiviado da amostra de resíduo proveniente do Bulbox.
Parâmetros Extrato Lixiviado Limite Máximo Permitido

(mg.l-1) (mg.l-1)
Alumínio - -
Arsênio <0,012 1
Bário 0,74 70
Cádmio <0,01 0,5
Chumbo <0,2 1
Cianetos - -
Cloretos - -
Cobre - -
Cromo total <0,10 5
Fenol - -
Ferro - -
Fluoretos <0,10 150
Manganês - -
Mercúrio <0,0002 0,1
Nitrato - -
Prata <0,04 5
Selênio <0,002 1
Sódio - -
Sulfatos - -
Sulfactantes - -
Zinco - -
pH final 4,98
Tabela 5: Parâmetros determinados no extrato solubilizado da amostra de resíduo proveniente do

Bulbox.
Parâmetros Extrato Solubilizado Limite Máximo Permitido

(mg.l-1) (mg.l-1)
Alumínio <0,15 0,20
Arsênio <0,003 0,01
Bário 0,35 0,70
Cádmio <0,005 0,005
Chumbo <0,05 0,01
Cianetos <0,02 0,07
59
Cloretos 1,80 250

Cobre <0,025 2
Cromo total <0,025 0,05
Fenol 0,023 0,01
Ferro 0,05 0,30
Fluoretos 0,44 1,50
Manganês <0,02 0,10
Mercúrio <0,00005 0,001
Nitrato 0,12 10
Prata <0,01 0,05
Selênio <0,0005 0,01
Sódio 6,34 200
Sulfatos 3,12 250
Sulfactantes <0,0012 0,50
Zinco 0,05 5,00
5.1.2. Análise Química do Resíduo
As Tabelas 6, 7 e 8 apresentam os resultados obtidos na análise química semi-

quantitativa realizada por fluorescência de raios-X em amostras do vidro lavado, não lavado e
também do pó das lâmpadas provenientes do Bulbox.
Analisando as tabelas, podemos observar que não ocorrem muitas alterações entre a
composição do vidro lavado em relação ao que não foi lavado. As substâncias que apresentam
maiores índices de variação em porcentagem, são aquelas que estão em menores quantidades
como o Zr, Sr, Fe2O3 e o K2O. Podemos ver ainda que trata-se de um vidro sódico, portanto
bom fundente, e economicamente viável para a produção de fritas. Já o pó é constituído
praticamente por óxido de cálcio e de fósforo.
Por meio da fluorescência de raios-X não foi possível detectar as quantidades Pb e Hg

no pó das lâmpadas. Obtou-se por realizar uma análise de espectrofotometria de absorção
atômica (AA) para quantificar estes elementos. Conforme a literatura, descrita no tópico
3.2.1.2., a maior quantidade de mercúrio na lâmpada deve estar contida no pó. A amostra
passou por digestão em ácido nítrico para posterior análise em um aparelho de absorção
atômica da marca Carl Zeiss, modelo AAS4. Foi obtido, como resultado, 0,015% de Pb e
0,0016% de Hg.
60
Tabela 6: Composição Química obtida por FRX do vidro das lâmpadas que não foi lavado.
Substância Teor em %
SiO2 77,80
Na2O 10,26
CaO 5,38
MgO 2,06
Al2O3 1,44
K2O 0,94
Ba 0,57
Fe2O3 0,39
SO3 0,25
Pb 0,13
Sr 0,03
Zr 0,02
Sb <<
Cl <<
P <<
Nb <<
P.F. 0,73
P.F = perda ao fogo.
<< = elemento presente com concentração não quantificável.
Tabela 7: Composição Química obtida por FRX do vidro das lâmpadas lavado.
SiO2 77,43
Na2O 10,47
CaO 5,17
MgO 2,03
Al2O3 1,49
K2O 1,05
Ba 0,76
Fe2O3 0,46
SO3 0,22
Pb 0,13
Sr 0,05
Zr 0,01
Sb <<
Cl <<
P <<
P.F. 0,73
61
Tabela 8: Composição Química obtida por FRX do pó das lâmpadas fluorescentes.
CaO 45,53
P2O5 40,37
SiO2 7,94
Na2O 1,50
MnO 1,16
Al2O3 0,88
Cl 0,58
MgO 0,32
Sb 0,30
Fe2O3 0,21
SO3 0,21
K2O 0,13
Sr 0,06
Pb <<
F <<
P.F. 0,81
5.2. Análise da Água
A Tabela 9 apresenta os resultados da análise da água utilizada na lavagem do vidro

das lâmpadas fluorescentes. A determinação das quantidades de cálcio, potássio, sódio e
fósforo foram realizadas por meio de espectrofotometria de absorção atômica. O teor de fenol
foi obtido por meio de colorimetria.
Como pode ser observado, tanto o Conselho Nacional do Meio Ambiente CONAMA,
como a FATMA, não especificam os limites máximos de emissão de cálcio, potássio e sódio
nos efluentes. Segundo informações da FATMA, estes padrões são calculados em situações
concretas de despejo de um efluente num corpo de água. Podemos observar ainda que a
quantidade de fenol na água é muito pequena, inferior ao mínimo detectável e aos padrões
permitidos pela legislação.
62
Tabela 9: Análise da água utilizada durante a lavagem do vidro, obtida por meio de
espectrofotometria de absorção atômica e colorimetria.
Parâmetro Resultado Mínimo Padrões de Padrões de

(mg.l-1) Detectável Emissão Emissão
(mg.l-1) FATMA CONAMA
(mg.l-1) (mg.l-1)
Cálcio 10,40 0,004 - -
Potássio 0,85 0,01 - -
Sódio 8,90 0,01 - -
Fósforo Total 6,25 0,01 1,0 -
Fenol < 0,1 0,1 0,2 0,5
- Limite não especificado.
A quantidade de fósforo total na água é superior ao que é permitido pela FATMA.

Assim este efluente não pode ser lançado direta ou indiretamente nos corpos de água sem
tratamento prévio. O nível excessivo de nutrientes, principalmente nitrogênio e fósforo, é
considerado como o principal fator na eutrofização da água.
Trabalhos como os de Bellier, Chazarenc e Comeau (2006), Genz, Kornmüller e Jekel

(2004), Sarioglu (2005), descrevem a recuperação do fósforo de efluentes enfatizando tanto
processos biológicos quanto físico-químicos, no entanto, os processos físico-químicos
apresentam maior eficiência final na remoção. A remoção de fósforo por processos físico-
químicos baseia-se em sua precipitação na forma de fosfato férrico, fosfato de cálcio ou
fosfato de alumínio após a adição cloreto férrico, cal ou sulfato de alumínio.
5.3. Caracterização das Fritas
5.3.1. Fluorescência de Raios-X
As Tabelas 10, 11 e 12 apresentam os resultados obtidos na análise química

semiquantitativa realizada por fluorescência de raios-X nas amostras das seis fritas
produzidas. Nas mesmas tabelas também podemos observar as composições das fritas
comerciais que foram obtidas pelo mesmo tipo de análise. Para fins de simplificação serão
63
utilizados a partir deste momento, índices e abreviações na identificação das fritas. As letras
B, M e T identificam o tipo de frita: branca, mate ou transparente. O índice 1 será usado
quando tratar-se de fritas produzidas com vidro lavado. Já o índice 2, será utilizado para as
fritas produzidas com vidro não lavado. Por sua vez as fritas comerciais serão designadas
como CB, CM e CT, sendo comercial branca, comercial mate e comercial transparente
respectivamente.
Os elementos majoritários das fritas em ordem decrescente de participação são Si2O e

CaO. As diferenças de composição influenciam diretamente nas características dos materiais.
Nas fritas, as diferenças significativas são encontradas principalmente nos teores de óxido de
silício, óxido de cálcio, óxido de zinco e óxido de zircônio, o que dá a cada uma suas
características individuais. Comparando as fritas brancas e transparentes verifica-se que suas
composições são parecidas, sendo o óxido em variação mais significativa a zircônia, pois esta
é opacificante não sendo, por isso, adequada a um vidrado transparente. As fritas mate
possuem bastante zinco, o que lhes confere este efeito. Podemos observar ainda que a
incorporação do vidro das lâmpadas diminuiu a porcentagem em massa de silício, enquanto
que a porcentagem sódio aumenta.
Tabela 10: Composição química das fritas brancas obtida por FRX.
Substância CB % B1 % B2 %
SiO2 67,31 65,34 66,85

CaO 12,59 11,83 12,05
ZrO2 8,79 9,02 8,62
Al2O3 6,41 7,53 6,98
K2O 1,84 2,24 2,14
MgO 1,08 1,11 1,07
Na2O 0,67 0,78 0,69
HfO2 0,40 0,75 0,24
Fe2O3 0,36 0,46 0,41
ZnO 0,21 0,18 0,16
Cl 0,12 0,16 0,14
SO3 0,11 0,18 0,19
TiO2 0,09 0,13 0,09
MnO2 0,02 0,13 0,03
BaO - 0,17 0,15
PbO - 0,14 0,14
- Quantidade não detectável.
64
Tabela 11: Composição química das fritas transparentes obtida por FRX.
Substância CT % T1 % T2 %
SiO2 67,80 64,97 65,29

CaO 17,35 20,92 22,15
Al2O3 8,57 6,91 6,04
K2O 3,88 1,24 1,45
MgO 0,85 1,30 1,13
Na2O 0,38 0,77 0,85
Fe2O3 0,36 0,53 0,50
SO3 0,29 0,28 0,45
ZrO2 0,11 1,62 1,19
Cl 0,09 0,17 0,19
TiO2 0,05 0,12 0,09
PbO 0,05 0,08 0,09
HfO2 - 0,06 0,1
MnO2 - 0,04 0,03
Tabela 12: Composição química das fritas mate obtida por FRX.
Substância CM % M1 % M2 %
SiO2 55,98 53,00 51,54

CaO 19,17 18,70 18,54
ZnO 13,25 15,42 14,27
Al2O3 5,66 5,44 6,49
MgO 3,32 3,43 3,41
K2O 1,14 0,32 0,60
Na2O 0,76 0,94 1,03
PbO 0,29 0,05 0,05
Fe2O3 0,20 0,48 0,60
SO3 0,07 0,05 0,16
ZrO2 0,06 1,92 2,84
TiO2 0,04 0,08 0,12
SrO 0,04 0,03 0,03
Cl 0,02 - -
BaO - 0,09 0,14
HfO2 - 0,08 0,09
MnO2 - 0,02 0,07
5.3.2. Difratometria de Raios-X (DRX)

65
As fritas cerâmicas obtidas foram caracterizadas por difração de raios-X. Os

difratogramas das frita B1, B2, T1 e M1 estão representados nas Figuras 12 e 13.
(N a ,C a )(S i,A l) 4 O 8 240
220
M a te 1 200
T ra n s p a re n te 1
180
160
Intensidade
140
120
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60
2 th e ta
Figura 12: Difratogramas de raios-X das fritas T1 e M1.
B ra n c a 2
B ra n c a 1
Intensidade
0 10 20 30 40 50 60
2 th e ta
Figura 13: Difratogramas de raios-X das fritas B1 e B2.

66
Podemos observar que os difratogramas são característicos de um material vítreo, isto

é, formados por um halo, sem picos marcantes associados à presença de fases cristalinas.
Pequenos picos podem ser observados na frita mate e sua presença pode ser explicada
considerando que esta possue grandes quantidades de Ca e Zn que cristalizam para produzir o
efeito mate.
5.3.3. Análise Térmica Diferencial (ATD):
Os eventos térmicos que ocorrem nas fritas são registrados nas curvas resultantes da
ATD. Uma das propriedades mais importantes e que influencia diretamente no custo
produtivo das fritas é a temperatura de fusão, que é um processo endotérmico.
As Figuras 14, 15 e 16 apresentam as curvas de análise térmica diferencial realizadas

nas amostras produzidas e nas fritas comerciais.
__B ranca 1
__B ranca 2
_ _ B r a n c a C o m e r c ia l
ATD/
0 200 400 600 800 1000

T e m p e ra tu ra ºC
Figura 14: Curvas de análise térmica diferencial das fritas brancas. (↑ exo)
67
__T ransparente1
__T ransparente 2
ATD/ __T ranspartente C om ercial
0 200 400 600 800 1000

T em peratura ºC
Figura 15:Curvas de análise térmica diferencial das fritas transparentes (↑ exo).

.
_ _ M ate1
_ _ M ate 2
_ _ M ate C o m ercial
ATD/
0 200 400 600 800 1000

T em p e ratu ra ºC
Figura 16: Curvas de análise térmica diferencial das fritas mate (↑ exo).
As quantidades de silício e alumínio são muito importantes na formulação, uma vez

que são vitrificantes e determinam temperatura de fusão. Se a quantidade de silício e alumínio
se eleva à temperatura de fusão também aumenta e vice-versa. Já a introdução de óxidos
alcalinos produz uma quebra da estrutura uma vez que diminui o número de pontes de Si-O-
Si.
68
Segundo Duran (2002) o intervalo de fusão depende basicamente da quantidade de

óxidos formadores e modificadores, e do efeito destes óxidos que podem ser agrupados em
três grupos: os que reduzem a temperatura de fusão, os que a aumentam e aqueles cujo efeito
é pouco relevante:
< Tf ← → > Tf

→
Li2O, K2O, Na2O, PbO, SrO BaO, ZnO, CaO ZrO2, MgO, SiO2, Al2O
Fernandes (1999), explica a importância da introdução de casco (cacos de vidro), na

indústria vidreira. O casco é constituído por fragmentos de vidro com composição idêntica à
que se pretende fundir. Por se tratar de matéria prima que já é vidro, a adição de cascos a
carga representa uma importante economia de energia. A presença de cascos origina, logo
depois de sua entrada no forno, a formação de uma massa fluida que serve de leito às reações
de fusão e facilita a mistura entre os diferentes componentes da carga.
No caso da introdução do vidro das lâmpadas na composição das fritas como pode ser
observado também na Tabela 13 a temperatura de amolecimento (Tw), é menor nas fritas
mates que tem a menor quantidade de óxidos formadores de retículos e a maior quantidade de
óxidos modificadores. A diminuição dos valores de Tw das fritas produzidas em relação as
comerciais indica a característica de suportarem temperaturas de trabalho somente até em
torno de 660 ºC, com pouca deformação dimensional.
5.3.4. Análise Dilatométrica
A Tabela 13 resume os valores dos coeficientes de dilatação térmica linear, medidos

no intervalo de 25 a 325 ºC (α25-325), e também as temperaturas de transição vítrea (Tg) de
amolecimento (Tw) e de acoplamento (Ta) das fritas em estudo e também das comerciais.
Segundo Navarro(1984), o coeficiente de dilatação de um vidro depende das

características reticulares. Nos vidros convencionais de óxidos a coesão do retículo é dada:
69
→ pela configuração estrutural que determina o índice de coordenação de seus íons

formadores;
→ pela intensidade das ligações entre os íons formadores;
→ pela intensidade da ligação entre o oxigênio e os íons modificadores.
Tabela 13: Valores de α25-325, Tg, Tw e Ta das fritas.

Coeficiente de
Frita Expansão (25- Tg (ºC) Tw (ºC) Ta (ºC)
325ºC) x 107 ºC-1
Transparente 1 68,9 614 678 649
Transparente 2 70,6 592 678 635
Transparente 65, 7 650 704 674
Comercial
Branca 1 66,4 652 696 671
Branca 2 64,4 657 714 685
Branca Comercial 60,4 655 706 679
Mate 1 80,7 592 678 628
Mate 2 80,1 603 666 628
Mate Comercial 79,0 584 668 622
O vidro de sílica pura, constituído por tetraedros de SiO4, tem uma coesão reticular
muito elevada. Por isto, sua estabilidade dimensional é pouco afetada pela temperatura e
apresenta um baixo coeficiente de dilatação. O crescimento de pontos de descontinuidade
reticular e a conseqüente diminuição da coesão reticular provocada pela entrada de óxidos
modificadores se traduz num aumento do coeficiente de dilatação que será tanto maior quanto
mais elevada for a proporção molar de íons modificadores incorporados.
Segundo Duran (2002) a relação dependente entre o α e a composição do vidrado é

complicada e depende da força das ligações, mas pode-se dizer que quanto mais fortes as
70
ligações e quanto menos fundentes no vidrado, menor será o coeficiente de expansão térmica.
De forma geral temos:
< α ← →>α

→
B2O3, SiO2, ZnO, SnO2, ZrO PbO, TiO2 CaO, SrO, K2O, Na2O
Ou seja, os óxidos alcalinos e alcalino terrosos aumentam extraordinariamente o

coeficiente de dilatação. Já o SiO2 e a alumina diminuem os coeficientes de dilatação.
Comparando-se as medidas de α(25-325) das fritas (Tabela 13), podemos observar que o
α aumenta com a introdução do vidro das lâmpadas fluorescentes na formulação comercial.
As três fritas comerciais são as que apresentam os menores valores de coeficiente de
dilatação, visto que estas amostras contem a maior quantidade de sílica e alumina.
Nas fritas transparentes é a T2 que apresenta o maior α, já na frita branca o maior α é

da B1. Nestas amostras ocorre um significativo aumento da quantidade de óxidos
modificadores (Na2O, K2O e Ca2O), os íons Na+ e K+ alojam-se nos interstícios dos tetraedros
de silício enfraquecendo a estrutura reticular aumentando o α. Assim também se justificam as
baixas temperaturas de amolecimento e acoplamento das fritas T1, T2 e B1. Nas fritas mates a
variação destes mesmos óxidos é pequena, e o coeficiente das amostras produzidas variou
pouco em relação à frita comercial.
Os termogramas obtidos nos ensaios dilatométricos são apresentados nas Figuras 17 a

25. Os resultados indicam que as temperaturas de transição vítrea (Tg), de todas as fritas estão
compreendidas entre aproximadamente 580 ºC e 655 ºC.
71
Figura 17: Curva de expansão térmica linear da frita (B1), destacando as respectivas temperaturas de
amolecimento (Tw), acoplamento (Ta) e de transição vítrea (Tg).
Figura 18: Curva de expansão térmica linear da frita (B2), destacando as respectivas temperaturas de
Figura 19: Curva de expansão térmica linear da frita (CB), destacando as respectivas temperaturas de
72
Figura 20: Curva de expansão térmica linear da frita (T1), destacando as respectivas temperaturas de
Figura 21: Curva de expansão térmica linear da frita (T2), destacando as respectivas temperaturas de
Figura 22: Curva de expansão térmica linear da frita (CT), destacando as respectivas temperaturas de
amolecimento (Tw), acoplamento (Ta) e de transição vítrea (Tg)
73
Figura 23: Curva de expansão térmica linear da frita (M1), destacando as respectivas temperaturas de
Figura 24: Curva de expansão térmica linear da frita (M2), destacando as respectivas temperaturas de
Figura 25: Curva de expansão térmica linear da frita (CM), destacando as respectivas temperaturas de
74
5.3.5. Colorimetria
As fritas produzidas com a incorporação do vidro das lâmpadas fluorescentes são

apresentadas nas Figuras. 26 a 34 comparando-as com as respectivas fritas comerciais.
Figura 26: Frita Branca 1.
Figura 27:Frita Branca 2.
Figura 28: Frita Branca Comercial.

75
Figura 29: Frita Transparente 1.
Figura 30: Frita Transparente 2.
Figura 31: Frita Transparente Comercial.

76
Figura 32: Frita Mate 1.
Figura 33: Frita Mate 2.
Figura 34: Frita Mate Comercial.

77
Os binis produzidos a partir das fritas são apresentados nas Figuras 35, 36 e 37.
B2
B1
BC
Figura 35: Binis das Fritas Brancas (B1, B2 e BC).
T1
T2
TC
Figura 36: Binis das fritas Transparentes (T1,T2 e TC).

78
M2
M1
MC
Figura 37:Binis das Fritas Mate (M1, M2 e MC).
Analisando as fritas produzidas com vidro lavado em relação às produzidas com vidro
não lavado, não é possível fazer uma diferenciação perceptível ao olho humano. No entanto
comparando as fritas produzidas com as comerciais a diferença de tonalidade torna-se
perceptível.
De acordo com Duran (2002), um esmalte com viscosidade e tensão superficial baixa
flui livremente ao longo do corpo cerâmico, desenvolvendo uma superfície lisa e brilhante se
o suporte não tiver irregularidades superficiais. Do ponto de vista da composição, o brilho e a
superfície lisa se favorecem mediante:
→ uma grande quantidade de SiO2, B2O3 e PbO.
→ uma quantidade suficiente de Al2O3 ( 1/10 da quantidade de silício).
→ pequenas quantidades de MgO, ZnO, e óxidos alcalinos.

79
Relacionando as fritas brancas e transparentes produzidas, com as comerciais,

observamos que acorre uma diminuição na alvura e transparência respectivamente. Isto pode
ser observado na Tabela 14 que apresenta os valores de diferença de cor no espaço L* a* b*.
Tabela 14: Coordenadas colorimétricas e diferenças de cor no sistema CIELAB.

Amostra L* a* b*
B1 1,29 -0,085 6,16
B2 1,22 -0,015 5,37
BC 91,72 - 0,475 74,58
T1 1,57 - 0,13 -4,63
T2 1,3 - 0,01 - 21,26
TC 81,61 -0,08 75,65
M1 3,3 - 0,095 - 7,17
M2 4,68 - 0,615 - 6,37
MC 86,70 - 0,075 21,85
As Figuras 38, 39 e 40 apresentam a reflectância das amostras produzidas em

comparação e das comerciais. Reflectância esta, em função do espectro de luz visível (400nm
a 700nm). Pode-se observar que as amostras de fritas comerciais apresentam maior índice de
reflexão em relação às produzidas com vidro lavado, que por sua vez apresentam maior
reflexão que as produzidas com vidro não lavado. Isto significa que as amostras padrão
apresentam bastante luminosidade, ou seja, são mais claras. Como as curvas das amostras
estão abaixo do padrão estipulado tornam-se mais escuras, ou seja, tem menor alvura. Isto é
mais saliente na frita do tipo mate.
90
88
86
84
Reflexão (%)
82 Branca 1
80 Branca 2
78
Branca Comercial
76
74
72
70
400
420
440
460
480
500
520
540
560
580
600
620
640
660
680
700
Comprimento de Onda (nm)
Figura 38: Reflectância das fritas brancas em função do espectro de luz visível
80
70
68
Trans parente 1
66
64 Trans parente 2
Reflexão(%)
62
60 Trans parente
58 Comercial
56
54
52
50
400
420
440
460
480
500
520
540
560
580
600
620
640
660
680
700
Figura 39: Reflectância das fritas transparentes em função do espectro de luz visível.
80
78
76
74
72
Reflexão (%)
70
68 Mate 01
66
64 Mate 02
62
60 Mate Comercial
58
56
54
52
50
400
420
440
460
480
500
520
540
560
580
600
620
640
660
680
700
Figura 40:Reflectância das fritas mate em função do espectro de luz visível.

.
6. CONCLUSÕES
Com base na pesquisa desenvolvida e nos resultados por ela obtidos, podemos chegar as
seguintes conclusões:
→ O resíduo é classificado como Classe II A pela Norma Brasileira de Resíduos Sólidos

sendo, portanto, não perigoso e não inerte.
→ O vidro das lâmpadas fluorescentes é do tipo sódico-cálcico, portanto, bom fundente e

propício para ser reaproveitado na produção de fritas cerâmicas.
→ A incorporação de 20% de vidro nas fritas branca e transparente é viável, sendo que as
principais características da frita comercial, como o ponto de fusão e a dilataçãosão mantidas.
→ A temperatura de fusão diminui nas fritas produzidas em relação as comerciais, uma vez
que diminui a quantidade de óxidos formadores de retículos cristalinos e aumenta a
porcentagem de óxidos modificadores de retículos.
→ Com a incorporação do vidro das lâmpadas fluorescentes, aumenta a proporção de óxidos

alcalinos e alcalino terrosos que enfraquecem a estrutura reticular aumentando o coeficiente
de expansão térmica linear.
→ As fritas produzidas com a incorporação de vidro lavado apresentam levemente mais

brilho em relação às produzidas com vidro não lavado.
82
→ A incorporação de 10% de resíduo na frita do tipo mate, afetou significativamente sua

aparência, tornando-a escura e amarelada. Isto ocorre devido ao aumento da quantidade de
ferro e zircônio na formulação.
7. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Para dar continuidade a pesquisa deste trabalho, pode-se sugerir:
→ A produção de fritas do tipo branca e transparente com diferentes e maiores porcentagens

de resíduo incorporado. Assim como, a produção de frita mate com menor porcentagem de
resíduo.
→ Produzir esmaltes a partir das fritas obtidas, avaliando suas propriedades.
→ Avaliar o efeito da concentração de resíduo nas características das fritas produzidas,

estabelecendo dados para a predição das mesmas.
→ Investigar a aplicação do pó das lâmpadas na produção de tintas.

8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Incorporação de Vidros em Fritas

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VERA LÚCIA MOMBACH

INCORPORAÇÃO DO VIDRO DE LÂMPADAS

INCORPORAÇÃO DO VIDRO DE LÂMPADAS

Dissertação submetida ao Curso de Pós-

Orientador: Nivaldo Cabral Kuhnen.

Co-orientador: Humberto Gracher Riella.

VERA LÚCIA MOMBACH

FLORIANÓPOLIS, OUTUBRO DE 2007.

“Na natureza nada se cria, nada

Em especial aos meus orientadores Nivaldo Cabral Kuhnen e Humberto Gracher

Ao Departamento de Engenharia Química e Engenharia de Alimentos da Universidade

Ao professor e amigo Elídio Angiolleto da UNESC, pela amizade, colaboração e

Ao amigo Adriano Bernardin pela disponibilidade a ajuda na interpretação dos

A Vidres do Brasil em especial ao senhor Manoel, pelos serviços prestados e

À Ambiensys, pelo fornecimento de matéria-prima.

Aos colegas do CPGENG, em especial a Juliana, Daniele e Fernanda pela amizade.

Ao Edvilson, secretário de Pós Graduação, por seu profissionalismo e atenção.

À minha amiga Vera Lúcia Rempel, pela amizade incondicional.

Ao tio Paulo e sua família pela colaboração, apoio e amizade.

Aos meus pais, pelo carinho, segurança e confiança.

Ao Luís Carlos, pelo seu amor.

A Deus, pela existência.

AGRADECIMENTOS .......................................................................................................... III

LISTA DE TABELAS........................................................................................................ VIII

LISTA DE SÍMBOLOS ........................................................................................................ XI

2.1. OBJETIVO GERAL ..............................................................................................................5

3.1. RESÍDUOS E RECICLAGEM .................................................................................................7

3.2.2. Tratamento de Lâmpadas no Brasil .......................................................................17

3.3. VIDROS ...........................................................................................................................21

3.3.4. Principais Constituintes dos Vidros .......................................................................30

4. MATERIAIS E MÉTODOS ..............................................................................................45

4.1. ESQUEMA SINTETIZADO DO TRABALHO ..........................................................................46

4.1.2. Análise da Água......................................................................................................50

4.1.3. Caracterização das Fritas ......................................................................................51

4.2. PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS ..................................................................................53

4.2.1. Lavagem do Vidro ..................................................................................................53

5. RESULTADOS E DISCUSSÕES .....................................................................................57

5.1. CARACTERIZAÇÃO DO RESÍDUO......................................................................................57

7. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................................................83

8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................84

Tabela 1: Relação entre a temperatura de fusão e a porcentagem de frita em um esmalte. ....33

Figura 1: Bulb Eater (Empresa Naturalis Brasil). ...................................................................19

ABILUX - Associação Brasileira de Iluminação.

M1- Frita Mate Produzida com Vidro Lavado.

Com o intuito de diminuir o consumo de energia elétrica, lâmpadas mais econômicas

Na lâmpada incandescente a luz é produzida pelo aquecimento do filamento de

As lâmpadas de descarga, entre elas as fluorescentes, utilizam um processo de

Quando as lâmpadas fluorescentes são devidamente descontaminadas, através da

A poeira fosforosa pode ser reutilizada como material fluorescente na produção de

Segundo Wiens (2001) o vidro é 100% reciclável, e sua permanência no meio

O mercúrio recuperado após a descontaminação das lâmpadas apresenta 99,9% de

Rabach (2004) defende que, a partir de processos adequados de reciclagem de

Jinno et al. (2005), propõem a substituição do mercúrio por nitrogênio. Os resultados

A prática de descarte de lâmpadas que predominante é a feita diretamente no lixo. Os

Recuperar e reciclar todos os materiais que constituem a lâmpada, em vez de

compatibilizando o crescimento econômico com uma adequada preservação dos recursos

Uma das técnicas de descontaminação das lâmpadas fluorescentes foi desenvolvida

O desenvolvimento de fritas para o revestimento cerâmico a partir do vidro das

2.1. Objetivo Geral

Este trabalho tem por objetivo principal, a caracterização e o reaproveitamento do vidro

2.2. Objetivos Específicos

→ Caracterizar os resíduos das lâmpadas fluorescentes.

→ Classificar os resíduos das lâmpadas fluorescentes conforme a Norma Brasileira de

→ Produzir fritas com diferentes propriedades incorporando o vidros das lâmpadas