Júlia Castro

UNIVERSIDADE FEDERAL DE VIÇOSA
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL
GEYSIANE FARIA BARROS MILAGRES

JÚLIA CASTRO PEREIRA
MARIANA SILVA PEDROSA
RECUPERAÇÃO E REFORÇO DE VIGAS DE CONCRETO

ARMADO POR ENCAMISAMENTO
VIÇOSA
2021

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao Departamento de Engenharia
Civil da Universidade Federal de Viçosa para
obtenção do título de Engenheira Civil.
Orientador: Reginaldo Carneiro da Silva
VIÇOSA
2021

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao Departamento de Engenharia
Civil da Universidade Federal de Viçosa para
obtenção do título de Engenheira Civil.
Orientador: Reginaldo Carneiro da Silva
Aprovado em 14/05/2021
___________________________________
Prof. Reginaldo Carneiro da Silva – UFV
___________________________________
Prof. José Maria Franco de Carvalho – UFV
___________________________________
Eng. Cláudio Henrique dos Santos
VIÇOSA
2021
RESUMO
MILAGRES, G. F. B.; PEDROSA, M. S.; PEREIRA, J. C. Recuperação e reforço de
vigas de concreto armado por encamisamento. 2021. Trabalho de Conclusão de
Curso (Bacharelado em Engenharia Civil). Universidade Federal de Viçosa, Viçosa,
MG, 2021.
A necessidade de recuperação e reforço de estruturas de concreto armado vem se

tornando cada vez mais comum no cenário brasileiro, em função de fatores tais como
falhas de projeto, de execução, e mudanças de uso das edificações. Devido ao baixo
custo e fácil aquisição dos materiais necessários, a técnica por aumento da seção de
concreto e de armadura existentes é a mais utilizada para reforço em estruturas, no
Brasil. Apesar disso, grande parte dos estudos publicados sobre o assunto não
enfatizam o procedimento executivo desse tipo de reforço. Dessa maneira, elaborou-
se um manual prático para a execução de recuperação e reforço estrutural em vigas
de concreto armado por meio do encamisamento, especificando todas as etapas
necessárias para a realização do processo de maneira adequada. Para isso, realizou-
se uma revisão bibliográfica sobre o assunto, que consistiu em uma pesquisa sobre o
reforço por encamisamento e os seus tipos, a identificação da necessidade de
intervenção em vigas, os estudos experimentais já realizados na área e os materiais
e equipamentos a serem utilizados na execução. Em conjunto com o manual,
elaboraram-se roteiros executivos e um exemplo fictício de dimensionamento do
reforço de uma viga de concreto armado por encamisamento, além de listas de
materiais existentes no mercado que são utilizados na execução da recuperação e
reforço de estruturas pelo método estudado. O manual prático produzido possui o
propósito de ser instrutivo, de fácil entendimento e que impacte positivamente no
âmbito da construção civil, facilitando o acesso à informação confiável e de qualidade,
e de ser um material de referência na área de reforço de estruturas de concreto
armado.
Palavras chave: Vigas de concreto armado; Recuperação e reforço de vigas;

Encamisamento.
ABSTRACT
MILAGRES, G. F. B.; PEDROSA, M. S.; PEREIRA, J. C. Recovery and structural
reinforcement in reinforced concrete beams by jacketing. 2021. Undergraduate
thesis (Civil Engineering). Universidade Federal de Viçosa, Viçosa, MG, 2021.
The need for repair and strengthening of reinforced concrete has been more common
in the Brazilian scenario due to factors such as design failures, execution failures, and
changes in the use of buildings. The method of addition of concrete and steel
reinforcement is the most used for strengthening of structures in Brazil because of the
low cost and easy acquisition of the added materials. Nevertheless, the majority of the
published studies on the subject do not emphasize the practical part of executing this
type of reinforcement. Therefore, a practical manual was produced for the execution
of recovery and structural reinforcement in reinforced concrete beams by the method
of jacketing, specifying all the requirements for its proper execution. A bibliographic
review was made on the subject, which consisted of a research on the reinforcement
by jacketing and its types, the identification of the need for reinforcement of beams,
the experimental studies already carried out in the area and the materials and
equipment that are used in the execution. In addiction of the manual, both executives
guides and an example of structure design of reinforced concrete beam strengthened
by jacketing were made. Furthermore, lists of the materials available on the market
that are used in the execution of the repair and reinforcement were also produced. The
practical manual developed has the purpose of being instructive, easy to understand
and a positive impact in the scope of civil construction, facilitating access to reliable
and quality information, and to be a reference material in the area of reinforcement of
reinforced concrete structures.
Keywords: Reinforced concrete beams; Recovery and structural reinforcement in

beams; Jacketing.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 – Patologia em viga de concreto armado ................................................. 14
Figura 2.1 – Deformações de peças compostas por materiais com módulos de
elasticidades diferentes ............................................................................................. 21
Figura 2.2 - Disposição das armaduras no reforço a encamisamento a) reforço à flexão
b) e c) reforço à flexão e força cortante ..................................................................... 23
Figura 2.3 - Reforço de viga com nova armadura ligada à mesma ........................... 24
Figura 2.4 - Reforço de viga com nova armadura atada à laje .................................. 24
Figura 2.5 - Posicionamento dos estribos em viga reforçada .................................... 25
Figura 2.6 - Ruína por deformação plástica da armadura longitudinal ...................... 26
Figura 2.7 – Ruína por esmagamento da face comprimida do concreto ................... 26
Figura 2.8 – Ruína em elemento com espaçamento excessivo da armadura
transversal ................................................................................................................. 27
Figura 2.9 – Ruptura por força cortante-compressão ................................................ 27
Figura 2.10 – Ruptura por força cortante-tração ....................................................... 27
Figura 2.11 – Ruptura por força cortate-flexão .......................................................... 28
Figura 2.12 – Ruptura por flexão da armadura longitudinal de tração....................... 28
Figura 2.13 – Ruptura por deficiência de ancoragem ................................................ 29
Figura 2.14 - Superfície da viga original escarificada ................................................ 30
Figura 2.15 - Seção das vigas reforçadas por encamisamento parcial (em cm) ....... 31
Figura 2.16 - Espessura de concretagem em função do tipo de material ................. 33
Figura 2.17 - Escoramento metálico .......................................................................... 37
Figura 2.18 - Fôrmas e espaçadores ........................................................................ 38
Figura 2.19 – Equipamentos para preparo do substrato a) Talhadeira e marreta; b)
Disco de desbaste/Lixadeira elétrica; c) Lixa para lixamento manual; d) Escova de
cerdas de aço; e) Disco de corte ............................................................................... 39
Figura 2.20 - Equipamento para limpeza do substrato a) Máquina de alta pressão de
água fria; b) Máquina de jato de vapor; c) Pulverizador; d) Brocha; e) Compressor com
mangueira de alta pressão para jato de ar comprimido; f) Pincel e estopa; g)
Mangueira; h) Aspirador de pó industrial ................................................................... 40
Figura 2.21 - Equipamentos para cortes e demolições a) Martelo demolidor; b) Martelo
demolidor pesado ...................................................................................................... 41
Figura 2.22 - Equipamento para tratamento de fissuras a) Pistola de injeção; b) Bomba
de injeção; c) Bico de injeção .................................................................................... 41
Figura 2.23 - Equipamentos para preparo e adição de material à seção transversal a)
Bomba para projeção; b) Betoneira; c) Colher de pedreiro; d) Vibrador; e)
Argamassadeira ........................................................................................................ 42
Figura 3.1 - Escoramento com pontaletes ................................................................. 44
Figura 3.2 - Escoramento com macaco hidráulico .................................................... 44
Figura 3.3 - Corte com martelo demolidor ................................................................. 45
Figura 3.4 - Dimensões do corte ............................................................................... 45
Figura 3.5 - Realização dos cortes a) com superfície arredondada; b) com quinas
arredondadas; c) com quinas anguladas .................................................................. 46
Figura 3.6 - Demolição com martelo demolidor ......................................................... 47
Figura 3.7 - Apicoamento manual ............................................................................. 49
Figura 3.8 – Apicoamento mecânico ......................................................................... 49
Figura 3.9 – Disco de desbaste ................................................................................. 50
Figura 3.10 – Lixamento manual ............................................................................... 51
Figura 3.11 – Lixamento elétrico ............................................................................... 51
Figura 3.12 – Escovação manual .............................................................................. 52
Figura 3.13 – Disco de corte ..................................................................................... 52
Figura 3.14 - Saturação com água por molhagem de elemento intermediário .......... 53
Figura 3.15 - Limpeza por jato de água ..................................................................... 55
Figura 3.16 - Limpeza por jato de vapor .................................................................... 56
Figura 3.17 - Limpeza com soluções ácidas com aspersor ....................................... 57
Figura 3.18 - Lavagem com soluções alcalinas utilizando pulverizador .................... 57
Figura 3.19 - Remoção de óleos e graxas superficiais com removedores específicos
.................................................................................................................................. 58
Figura 3.20 – Escarificação mecânica para remoção de óleos ou graxas impregnados
.................................................................................................................................. 59
Figura 3.21 – Aplicação de solvente de alta penetração para remoção de óleos ou
graxas impregnados .................................................................................................. 59
Figura 3.22 - Limpeza com jato de ar comprimido .................................................... 60
Figura 3.23 - Limpeza com solventes voláteis........................................................... 61
Figura 3.24 - Aspiração à vácuo................................................................................ 61
Figura 3.25 - Aplicação de gesso para verificação de atividade da fissura ............... 63
Figura 3.26 - Limpeza da superfície da fissura por lixamento mecânico ................... 64
Figura 3.27 - Abertura de furos ao longo da fissura .................................................. 65
Figura 3.28 - Abertura de furos de 45º nas laterais da fissura .................................. 65
Figura 3.29 - Limpeza dos furos por jato de ar comprimido e aspiração ................... 66
Figura 3.30 - Aplicação de adesivo no furo anteriormente à inserção dos bicos de
injeção ....................................................................................................................... 66
Figura 3.31 - Instalação dos bicos de injeção em furos ............................................ 67
Figura 3.32 - Aplicação de cola epoxídica posterior a inserção dos bicos de injeção
.................................................................................................................................. 67
Figura 3.33 - Aplicação de ar comprimido para verificação da eficiência .................. 68
Figura 3.34 - Injeção de fissuras ............................................................................... 68
Figura 3.35 - Remoção dos bicos de injeção ............................................................ 69
Figura 3.36 - Regularização da superfície pós remoção dos bicos de injeção .......... 69
Figura 3.37 - Preenchimento com graute e selagem com resina epóxi ..................... 70
Figura 3.38 - Vedação de fissura com cordão de poliestireno, mastique e material
selante ....................................................................................................................... 70
Figura 3.39 - Execução do grampeamento de fissuras a) Realização de furos no
concreto; b) Injeção de resina epoxídica na fissura bem como nos furos para
assentamento dos grampos; c) Instalação dos grampos; d) Inserção de resina
epoxídica nos berços ................................................................................................ 71
Figura 3.40 – Aplicação de primer para armaduras .................................................. 73
Figura 3.41 – Produtos para tratamento de corrosão de armaduras ......................... 73
Figura 3.42 – Situações de confrontação corte x comprimento de ancoragem e
amarração da barra de complementação .................................................................. 74
Figura 3.43 – Inclinação da ancoragem de armaduras de complementação ............ 75
Figura 3.44 – Diferentes tipos de ancoragem da armadura de complementação; a) por
solda; b) por furo preenchido com resina; c) por aparafusamento; d e e) por solda a
peça metálica previamente fixada ............................................................................. 76
Figura 3.45 – Pinos para ancoragem de armadura ................................................... 77
Figura 3.46 – Emenda por transpasse ...................................................................... 78
Figura 3.47 – Fôrmas dotadas de cachimbo ............................................................. 78
Figura 3.48 – Remoção de concreto excedente ........................................................ 79
Figura 3.49 – Conectores entre concretos ................................................................ 80
Figura 3.50 – Chumbadores; a) antes da expansão; b) sob pressão com expansão
mecânica ................................................................................................................... 81
Figura 3.51- Lançamento de concreto projetado para o reforço de vigas ................. 83
Figura 3.52 – Aplicação de pintura de proteção com airless ..................................... 89
Figura 4.1 – Execução de reparo raso ...................................................................... 90
Figura 4.2 - Execução de reparo semiprofundo ........................................................ 92
Figura 4.3 - Execução de reparo profundo ................................................................ 94
Figura 4.4 – Injeção de fissuras em viga de concreto armado .................................. 96
Figura 4.5 – Esquema estrutural e diagramas de momento fletor e força cortante da
viga ............................................................................................................................ 98
Figura 4.6 – Deformações e tensões atuantes na seção transversal da viga original
.................................................................................................................................. 99
Figura 4.7 – Detalhamento da viga anterior ao reforço, viga original ...................... 104
Figura 4.8 – Esquema estrutural e diagramas de momento fletor e força cortante da
viga reforçada.......................................................................................................... 105
Figura 4.9 – Deformações e tensões atuantes na seção transversal da viga reforçada
................................................................................................................................ 106
Figura 4.10 - Detalhamento do reforço por encamisamento ................................... 110
Figura 4.11 – Execução de reforço de viga por encamisamento parcial ................. 110
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Procedimentos de preparo do substrato .................................................. 48
Tabela 2 - Procedimentos de limpeza da superfície .................................................. 54
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 14
1.1 Considerações iniciais .................................................................................. 14
1.2 Justificativa ................................................................................................... 16
1.3 Objetivos....................................................................................................... 16
1.3.1 Objetivo geral ......................................................................................... 16
1.3.2 Objetivos específicos ............................................................................. 16
1.4 Metodologia .................................................................................................. 17
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................................. 19
2.1 Reforço por encamisamento e recuperação de vigas de concreto armado .. 19
2.2 Tipos de encamisamento .............................................................................. 22
2.3 Identificação da necessidade de intervenção em vigas de concreto armado

25
2.4 Estudos experimentais de outros pesquisadores ......................................... 29
2.5 Materiais e equipamentos utilizados ............................................................. 31
2.5.1 Materiais para recuperação e reforço ..................................................... 31
2.5.2 Equipamentos para recuperação e reforço ............................................ 36
3 PROCEDIMENTO EXECUTIVO DE RECUPERAÇÃO E REFORÇO DE VIGAS DE

CONCRETO ARMADO POR ENCAMISAMENTO .................................................... 43
3.1 Escoramento ................................................................................................ 43
3.2 Cortes .........................................................................................................44
3.3 Demolições ................................................................................................... 46
3.4 Preparo do substrato .................................................................................... 47
3.4.1 Escarificação manual ............................................................................. 48
3.4.2 Escarificação mecânica .......................................................................... 49
3.4.3 Disco de desbaste .................................................................................. 50
3.4.4 Lixamento manual .................................................................................. 50
3.4.5 Lixamento elétrico .................................................................................. 51

3.4.6 Escovação manual ................................................................................. 51
3.4.7 Disco de corte ........................................................................................ 52
3.4.8 Saturação com água .............................................................................. 53
3.5 Limpeza da superfície................................................................................... 53
3.5.1 Limpeza por jato de água ....................................................................... 54
3.5.2 Limpeza por jato de vapor ...................................................................... 55
3.5.3 Lavagem com soluções ácidas .............................................................. 56
3.5.4 Lavagem com soluções alcalinas ........................................................... 57
3.5.5 Remoção de óleos e graxas superficiais ................................................ 58
3.5.6 Remoção de óleos e graxas impregnados ............................................. 58
3.5.7 Limpeza com jato de ar comprimido ....................................................... 59
3.5.8 Limpeza com solventes voláteis ............................................................. 60
3.5.9 Aspiração a vácuo .................................................................................. 61
3.6 Tratamento de fissuras ................................................................................. 62
3.6.1 Injeção de fissuras ................................................................................. 63
3.6.2 Selagem de fissuras ............................................................................... 69
3.6.3 Grampeamento de fissuras .................................................................... 70
3.7 Tratamento da corrosão das armaduras ....................................................... 72
3.7.1 Aplicação de produto inibidor de corrosão ............................................. 72
3.8 Inserção de novas armaduras ...................................................................... 74
3.8.1 Ancoragem ............................................................................................. 74
3.8.2 Emendas ................................................................................................ 77
3.9 Fôrmas .........................................................................................................78
3.10 Ligação entre substratos por pontes de aderência ....................................... 80
3.10.1 Ligação por conectores .......................................................................... 80
3.10.2 Ligação por aplicação de produtos que melhoram a aderência ............. 81
3.11 Preparo e aplicação dos materiais à seção transversal................................ 81

3.11.1 Pasta ou argamassa de cimento injetável .............................................. 81
3.11.2 Argamassa farofa ................................................................................... 82
3.11.3 Concreto convencional ........................................................................... 82
3.11.4 Concreto projetado ................................................................................. 83
3.11.5 Materiais de cimento e polímeros........................................................... 84
3.11.6 Concreto com sílica ativa ....................................................................... 84
3.11.7 Concreto com fibras ............................................................................... 84
3.11.8 Argamassa pronta .................................................................................. 85
3.11.9 Graute .................................................................................................... 86
3.12 Vibração e cura............................................................................................. 86
3.13 Proteção da superfície .................................................................................. 86
4 PROPOSTAS DE ROTEIROS EXECUTIVOS E EXEMPLO DE

DIMENSIONAMENTO ............................................................................................... 90
4.1 Roteiro para execução de reparos rasos ...................................................... 90
4.2 Roteiro para execução de reparos semiprofundos ....................................... 91
4.3 Roteiro para execução de reparos profundos ............................................... 94
4.4 Roteiro para injeção de fissuras ................................................................... 96
4.5 Exemplo de dimensionamento e roteiro executivo de reforço por

encamisamento de uma viga de concreto armado ................................................ 97
4.5.1 Cálculo da viga antes do reforço ............................................................ 98
4.5.2 Cálculo da viga reforçada ..................................................................... 105
4.5.3 Procedimento executivo para reforço de viga por encamisamento ...... 110
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................ 112
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................ 114
ANEXO I – LISTA DE PRODUTOS DISPONÍVEIS NO MERCADO EM MAIO DE 2021

116
14
1 INTRODUÇÃO
1.1 Considerações iniciais

As estruturas de concreto armado são bastante difundidas no Brasil, as quais
devem ser devidamente projetadas e executadas, a fim de cumprir o desempenho
adequado conforme as normas técnicas vigentes. Diante desse cenário, são
constantes as ocasiões em que surge a necessidade de recuperação e reforço nas
estruturas devido a diversos fatores, entre eles a mudança de finalidade da estrutura,
alterando seus esforços solicitantes, a susceptibilidade a ambientes agressivos, as
falhas de projeto e execução, danos acidentais, como incêndios ou acidentes, bem
como as patologias que surgem durante a vida útil da estrutura (Figura 1.1).
Figura 1.1 – Patologia em viga de concreto armado
Fonte: Artam Engenharia, 2020

Diversas técnicas são utilizadas para aumentar a capacidade portante de
elementos estruturais, entre as principais encontram-se o reforço por colagem de
chapas de aço, com polímeros reforçados com fibras de carbono (PRFC), com
protensão externa e por encamisamento.
O reforço por chapas de aço consiste na colagem desse material na superfície
das peças de concreto armado a partir de adesivos ou chumbadores. Assim, cria-se
uma armadura complementar externa responsável por aumentar a resistência aos
esforços. De acordo com Reis (1998), é uma técnica de execução simples e rápida,
não provoca aumento significativo da seção da peça, possui pequeno peso próprio e
gera pouca interferência na utilização da estrutura durante a execução. Entretanto,
15
Reis (1998) destaca alguns pontos negativos do uso desse método como a
necessidade da proteção adequada do aço para evitar corrosão e contato com altas
temperaturas, além de impedir a visualização de possíveis fissuras do substrato e
possuírem a tendência de destacamento a partir da concentração de tensões.
Conforme foram surgindo necessidades de investigações sobre novas
tecnologias para reforço, foi então estudado o uso de compósitos de fibras de carbono
para o reforço de estruturas de concreto armado, levando-se em conta o fato de que
é um produto resistente e que elimina a preocupação quanto aos problemas de
durabilidade das estruturas, fato esse associado a corrosão das armaduras. É
importante ressaltar que a tecnologia efetivamente se desenvolveu após a ocorrência
do sismo de Kobe, em 1995, e a partir de então, vem sendo usada para o aumento da
capacidade resistente à flexão e ao esforço transversal e aumento da ductilidade,
sendo as folhas flexíveis a forma comercial mais empregada para esse tipo de uso,
aplicada na superfície a ser reforçada com o uso de resinas epoxídicas (SOUZA;
RIPPER, 1998).
Já o método de reforço por protensão externa vem sendo utilizado para vigas
de pontes a partir de 1950. A protensão é responsável por aprimorar o desempenho
em serviço e aumentar tanto a resistência aos esforços quanto a rigidez (ALMEIDA,
2001). Conforme Pinheiro (2018), os principais motivos para a utilização da protensão
externa como reforço de vigas são: o pequeno aumento do peso próprio da peça, não
ser necessário interromper o uso da estrutura para sua execução, pouca perda de
protensão por atrito pela não aderência dos cabos e a possibilidade de mudança da
excentricidade a partir de desviadores. Porém, Pinheiro (2018) ainda observa que
fatores como mão de obra especializada, atenção à corrosão e avaliação do
acréscimo da compressão pela protensão, devem ser considerados.
Por fim, o reforço por encamisamento consiste no aumento da seção da peça
por adição de uma armadura complementar envolta por uma nova camada de
concreto. Essa é a técnica mais utilizada no Brasil, pois faz uso de materiais já
difundidos e tem sua execução similar à de uma peça de concreto armado usual
(REIS, 1998). Entretanto, é importante citar que tal tipo de reforço tem como
inconveniente o fato de criar interferências arquitetônicas, já que altera as dimensões
da viga a ser reforçada.
Apesar de ser cada vez mais comum a reabilitação de estruturas de concreto
armado, ainda não há norma técnica que apresente parâmetros regulamentadores,
16
fazendo com que o dimensionamento do reforço seja baseado nas normas voltadas
para a execução de estruturas novas. No caso do encamisamento de vigas, seu
dimensionamento é baseado na ABNT NBR 6118:2014, que apresenta o
procedimento a ser seguido para o projeto e execução de vigas de concreto armado.
É possível observar que a maioria dos estudos acadêmicos desenvolvidos
nessa área tem como finalidade a comparação entre as diversas técnicas de
recuperação e reforço, não tendo como objetivo principal a difusão de conhecimentos
sobre a execução dos reforços, ou conexão entre os materiais existentes no mercado
e as pesquisas realizadas.
Devido a isso, elaborou-se um manual prático apresentando os materiais,
equipamentos e técnicas adequadas para a realização do aumento da resistência de
vigas de concreto armado por encamisamento, assim como para as atividades de
recuperação. Buscou-se detalhar os processos executivos, bem como garantir a
qualidade e integridade da reabilitação da viga.
1.2 Justificativa
Uma vez que os estudos já publicados sobre reforço de vigas de concreto
armado têm como objetivo a comparação de diferentes técnicas ou a execução de
experimentos para análise de critérios específicos, a literatura vigente se torna
escassa em relação a um guia de boas práticas e procedimentos a serem seguidos
para recuperação e posterior aumento da capacidade portante da viga por meio de
encamisamento. Além disso, a correlação entre os materiais presentes no mercado e
os utilizados na execução dos procedimentos se faz necessária, para que cada um
seja empregado de maneira adequada e na situação apropriada. Com isso, tem-se a
garantia da boa execução, desempenho e durabilidade da peça recuperada e
reforçada por encamisamento.
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo geral
O presente trabalho tem como objetivo elaborar um manual prático para
execução de recuperação e reforço por encamisamento em vigas de concreto armado.
1.3.2 Objetivos específicos
• Apresentar os fatores que geram necessidade de recuperação e reforço em
vigas de concreto armado, através de um estudo sobre modos de ruína das
vigas;
17
• Elaborar uma revisão bibliográfica sobre os tipos de reforço por

encamisamento, assim como as situações sobre as quais deverão ser
aplicados;
• Associar os conhecimentos de recuperação e reforço de vigas de concreto
armado por encamisamento disponíveis na literatura com as técnicas e
produtos fornecidos pelo mercado;
• Apresentar os materiais, equipamentos e técnicas utilizados na recuperação e
reforço de vigas de concreto armado por encamisamento;
• Elaborar roteiros para execução de reparos e de reforço de vigas de concreto
armado por encamisamento;
• Realizar o dimensionamento de reforço por encamisamento à flexão para uma
viga de concreto armado;
• Apresentar lista atualizada de materiais existentes no mercado para
recuperação e reforço por aumento da seção transversal.
1.4 Metodologia
No presente trabalho, foi elaborada uma revisão bibliográfica sobre
recuperação e reforço de vigas de concreto armado por encamisamento, buscando
atualizações sobre o assunto.
A revisão foi segmentada em cinco tópicos sendo o primeiro deles a
caracterização da recuperação e do reforço por encamisamento, em que foram
destacados os principais aspectos dessa técnica, como por exemplo, a necessidade
de uma boa aderência entre os concretos. Na sequência, explicitou-se os tipos
existentes de reforços por aumento da seção transversal, com a especificação da
aplicação de cada um, além do estudo sobre modos de ruptura de vigas, com o intuito
de identificar a necessidade de recuperação e/ou reforço.
O quarto tópico da revisão consistiu na compilação de resultados de
experimentos de outros pesquisadores, visando analisar as técnicas do reforço por
encamisamento utilizadas. Por fim, foi feita a definição de materiais e equipamentos
empregados no reforço e na recuperação de estruturas, para a identificação da
necessidade do seu uso em referidas etapas da reabilitação da estrutura.
Em seguida, foi produzido um manual prático, através da confecção de
esquemas didáticos que permitem o leitor visualizar os procedimentos, juntamente
com a descrição dos materiais e equipamentos referentes a cada etapa. Também
18
foram elaborados roteiros para reparos em vigas, um exemplo de dimensionamento

de reforço baseado na ABNT NBR 6118:2014 e uma pesquisa no mercado para
elaboração de listas de materiais atuais utilizados em interferências em vigas de
concreto armado.
19
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Reforço por encamisamento e recuperação de vigas de concreto armado

De acordo com Souza e Ripper (1998), quando uma estrutura se encontra
danificada é necessário intervir para garantir sua integridade. Quando essa
intervenção não implicar em aumento da capacidade portante da estrutura, os
serviços executados são chamados de recuperação ou reparo, sendo chamado de
reforço em caso contrário.
Dessa forma, deve-se definir a peça em que é necessária a intervenção, e
então observar se será necessária atividade específica de reforço, proporcionando
aumento da capacidade portante, ou se será suficiente apenas a aplicação de
recuperação, reconstituindo as características geométricas e de desempenho
originais. Para tal, é necessária a avaliação da resistência residual da viga a fim de
analisar qual o tipo de reabilitação se aplicará: recuperação ou reforço, bem como a
extensão de tal intervenção.
Em se tratando da recuperação de vigas, Souza e Ripper (1998) os classificam
como reparos rasos ou superficiais, semiprofundos e profundos, relacionando cada
um com a profundidade da intervenção. É importante ressaltar também que, mesmo
que a recuperação não tenha o intuito de ampliar a capacidade resistente da peça,
pode ser necessário o aumento de barras existentes na seção transversal em função
da deterioração da armadura antiga por corrosão, de forma a apenas reconstituir a
capacidade resistente da peça estrutural.
Já sobre o reforço de uma estrutura, esse pode ser definido como a “correção
de problemas patológicos com aumento da sua resistência ou ampliação da sua
capacidade portante” (REIS, 1998, p. 8). Sendo assim, uma construção deve ter seus
elementos estruturais reforçados quando esses não são mais capazes de resistir aos
esforços solicitantes, decorrentes do aumento da sobrecarga na edificação, ou de
erros de projeto e/ou execução.
Gomes e Appleton (1997) afirmam que devido as vantagens técnicas e
principalmente econômicas perante outros métodos de reforço, a utilização do
aumento da capacidade portante da estrutura por encamisamento é frequentemente
utilizada para reforçar estruturas. Esse tipo de reforço consiste no aumento da seção
transversal do elemento estrutural por adição de armadura complementar e de uma
camada de concreto, que envolve a seção inicial e a nova armadura.
20
Reis (1998) também afirma que um dos principais atributos dessa técnica é o
maior conhecimento dos materiais empregados, e o fato de que sua execução se
parece com a execução de uma viga comum, não reforçada. Além disso, o
encamisamento também possui melhor proteção ao fogo e a corrosão das armaduras
complementares, quando comparado a outros métodos de reforço.
Além do mais, por essa técnica utilizar materiais básicos na construção civil,
ela tem custos menores, em comparação às demais técnicas de reforço (GOMES;
APLLETON, 1997). Costa et al (2014) também afirmam que o dimensionamento do
reforço por encamisamento baseia-se na teoria clássica de vigas, visto que uma viga
reforçada com essa técnica apresenta comportamento semelhante ao de uma viga de
concreto armado convencional.
Em contrapartida, Reis (1998) afirma que o aumento da seção transversal
proporcionado pelo reforço pode gerar interferências com o projeto arquitetônico, e o
fato de que a peça deve ser inicialmente descarregada para a execução do reforço,
só podendo ser novamente solicitada quando o concreto novo atingir sua resistência
de projeto, podem ser consideradas desvantagens desse método. Entretanto, um
escoramento bem projetado pode atenuar esse inconveniente.
Uma vez que após a execução do reforço o concreto adicionado passará a
trabalhar juntamente com o material já existente, a integridade e qualidade da ligação
entre esses materiais é de extrema importância. Como essa interface será
responsável por resistir aos esforços cisalhantes que surgem quando a peça for
solicitada, uma boa aderência entre os concretos novo e antigo é primordial para a
garantia do desempenho do reforço (CANAVAL et al, 2018). Para isso é necessário
um preparo adequado da superfície a ser reforçada, removendo o concreto
deteriorado, aumentando a rugosidade da interface e fazendo a remoção de poeiras,
graxas e óleos (GOMES; APLLETON, 1997). Segundo Reis (1998), a garantia da cura
adequada e saturação da peça no reforço por encamisamento também é de extrema
importância, visto que a retração prejudica a aderência entre os concretos e induz a
fissuração.
Em muitos casos também são usados conectores de cisalhamento para
melhorar a aderência na ligação, porém quando se tem um substrato devidamente
preparado e uma dosagem de concreto adequada, muitas vezes opta-se pela
presença de aditivos na mistura, funcionando como pontes de aderência (CASTRO et
al apud REIS, 2003).
21
Piancastelli (1997) afirma que o concreto utilizado no reforço deve possuir alto
desempenho inicial quanto às resistências a compressão, à tração e ao módulo de
elasticidade, além de elevada fluidez, e deve garantir um bom adensamento e
aderência ao concreto já endurecido. De maneira geral deve-se buscar materiais que
possuam boa durabilidade, baixa permeabilidade, boa resistência, boa
trabalhabilidade e propriedades compatíveis com o concreto e o aço (CANAVAL et al,
2018).
Além disso, no processo de reabilitação da estrutura deve-se atentar para as
propriedades de deformação dos diferentes concretos, pois deformações diferenciais
entre eles podem gerar tensões de valor considerável na interface de ligação. A Figura
2.1 apresenta o efeito dessas deformações em peças com módulos de elasticidade
diferentes, permitindo concluir que o módulo de elasticidade do material a ser
adicionado deve ser próximo do da peça original, para que as tensões originadas pelos
fenômenos diferenciais sejam minimizadas (REIS, 2003).
Figura 2.1 – Deformações de peças compostas por materiais com módulos de elasticidades
diferentes
Fonte: ROCHA apud REIS, 2003
A fim de garantir que a reabilitação da estrutura atue de forma efetiva no

aumento da resistência e no controle de deformações, é necessário que a peça a ser
reforçada seja descarregada para que as solicitações sobre ela sejam neutralizadas.
Quando não é possível o descarregamento, a estrutura fica sujeita a um estado de
solicitação inicial que pode vir a afetar o desempenho do reforço, visto que as tensões
existentes antes da reabilitação poderão não ser absorvidas pelo novo material.
Portanto, um reforço executado com uma peça carregada só vai exercer sua influência
quando forem aumentadas as solicitações sobre a edificação (REIS, 2003).
22
2.2 Tipos de encamisamento

O encamisamento pode ser parcial, reforçando a viga somente em relação aos
esforços de flexão, e total, aumentando a capacidade portante em relação à força
cortante e flexão. O reforço à flexão pode ocorrer tanto na face tracionada quanto na
face comprimida do elemento estrutural.
Segundo Cánovas (1988) o reforço à flexão na face inferior da viga pode ser
necessário quando essa possuir deficiência na armadura de tração, o que acarreta no
aparecimento de fissuras no centro do vão do elemento.
Já sobre o encamisamento na face superior da viga, Cánovas (1988) afirma
que quando há deficiência na armadura de compressão ou baixa qualidade do
concreto utilizado, podendo levar ao esmagamento do concreto, é preciso reforçar à
flexão na zona comprimida do elemento. Por fim, o reforço aos esforços cisalhantes
tem como causa maior a falta ou mau posicionamento da armadura transversal da
viga de concreto armado.
Além do mais, Souza e Ripper (1998) afirmam que independentemente do tipo
de encamisamento a ser executado é importante que caso a capacidade resistente
da viga não seja capaz de suportar os esforços atuantes na estrutura durante a
execução do reforço, as lajes adjacentes devem ser escoradas.
De acordo com Gomes e Appleton (1997) as disposições das armaduras no
reforço por aumento da seção transversal da viga podem ser esboçadas pela Figura
2.2, em que o item a representa o encamisamento parcial, reforçando somente à
flexão, enquanto os itens b e c mostram encamisamento totais, reforçando a flexão e
ao esforço cortante. A diferença entre os dois tipos de reforço apresentados em b e c
dizem respeito ao posicionamento da nova armadura transversal, sendo que no
primeiro, os novos estribos são fixados em furos na alma da viga, enquanto no
segundo exemplo, eles são fixados no banzo superior do elemento estrutural, tendo
um resultado mais eficaz no combate aos esforços cisalhantes, porém, com o
inconveniente de interferir no pavimento superior.
23
Figura 2.2 - Disposição das armaduras no reforço a encamisamento a) reforço à flexão b) e c) reforço
à flexão e força cortante
a) b)
c)
Fonte: Adaptado de GOMES e APPLETON,1997
Cánovas (1988) descreve que o reforço por encamisamento na zona tracionada
da viga deve-se iniciar com o serviço de apicoamento, em que é retirada a camada
superficial do concreto. Na sequência é feito o corte da estrutura para a colocação das
novas armaduras transversais. Os novos estribos podem estar ligados aos antigos
estribos do elemento estrutural, ou à laje, conforme mostram as Figura 2.3 e Figura
2.4.
Em seguida as armaduras longitudinais complementares são posicionadas,
assim como as fôrmas, e antes da concretagem é utilizada ponte de aderência para
garantia da união dos concretos. Além disso, Cánovas (1988) também faz
especificações quanto aos furos para passagem dos estribos, tal que eles devem
possuir cerca de 20mm, e após a introdução dos estribos os vazios existentes devem
ser preenchidos com pasta de cimento.
24
Figura 2.3 - Reforço de viga com nova armadura ligada à mesma
20 cm
Furos de 20mm
Apicoamento
do concreto
Injeção nos furos
Concreto
Armadura de reforço Zona a aplicar

fixada por estribos resina epóxi
Forma
Fonte: Adaptado de CÁNOVAS, 1988
Figura 2.4 - Reforço de viga com nova armadura atada à laje
Furos de
20mm
Apicoamento das
superfícies laterais
Superfície lateral
aplicada com
epóxi Concreto
Armadura de
reforço fixada Forma
por estribos

Souza e Ripper (1998) afirmam que o aumento da capacidade portante da viga
com reforço por encamisamento na zona comprimida se dá devido ao aumento do
25
braço de alavanca do momento resistente, e o seu procedimento executivo é

semelhante ao utilizado em lajes. Sendo assim, inicialmente é feita a retirada do piso
do pavimento superior, seguido da execução de ranhuras na viga para o
posicionamento da nova armadura. Depois da superfície limpa, as barras são
inseridas, a ponte de aderência é aplicada, e por fim, a armadura é recoberta com o
material de recuperação e reforço.
Cánovas (1988) diz que para introdução de novos estribos na viga abrem-se
sulcos em que esses são colocados (Figura 2.5) sendo bem unidos à armadura
longitudinal, recebendo até uns pontos de solda. Na sequência, os vazios são
fechados por materiais específicos para tal finalidade.
Figura 2.5 - Posicionamento dos estribos em viga reforçada
2.3 Identificação da necessidade de intervenção em vigas de concreto armado

Segundo Helene (1992) o reforço por encamisamento ou o reparo de vigas de
concreto armado devem ser implementados quando essas estiverem sujeitas a
fissuras de flexão, de cisalhamento e esmagamento do concreto. As fissuras de flexão
podem ser geradas por sobrecargas não previstas, armadura e/ou ancoragem
insuficiente, e por mal posicionamento da armadura durante o projeto ou execução.
Enquanto isso, as fissuras de cisalhamento normalmente surgem pela falta de estribos
ou pelo mal posicionamento deles, mas também devido a sobrecargas não previstas
e concreto de resistência inadequada, sendo que esses dois últimos fatores também
levam ao esmagamento do concreto. Além disso, a presença de armaduras corroídas
é uma das principais patologias que exigem recuperação do elemento estrutural.
Uma viga de concreto armado pode atingir o estado limite último por
solicitações normais, causadas pela ação do momento fletor, ou por solicitações
26
tangenciais, originadas da ação da força cortante. Diante disso, Reis (1998) afirma
que uma das maneiras de uma viga de concreto armado ruir por solicitações normais
é por deformação plástica excessiva da armadura longitudinal de tração. Isso
acontece quando a viga é subarmada, possuindo uma taxa de armadura longitudinal
pequena, o que faz com que o limite de deformação do aço seja atingido antes do
concreto na zona comprimida romper por esmagamento. Essa ruína origina fissuras
de grandes aberturas e grandes flechas (Figura 2.6), caracterizando uma ruptura
dúctil, e levando à redução da linha neutra, ocasionando o possível rompimento do
concreto na região comprimida.
Figura 2.6 - Ruína por deformação plástica da armadura longitudinal
Fonte: Adaptado de REIS, 1998

No extremo oposto, encontram-se as vigas superarmadas, ou seja, aquelas que
possuem alta taxa de armadura longitudinal. Nessas ocasiões o elemento estrutural
pode vir a sofrer ruína por esmagamento do concreto na face comprimida, originando
uma ruptura frágil (Figura 2.7).
Figura 2.7 – Ruína por esmagamento da face comprimida do concreto
Fonte: Adaptado de REIS, 1998

Com relação a ruína por solicitações tangenciais, Fusco (2008) as classifica
como sendo devido ao espaçamento excessivo da armadura transversal, à ação de
força cortante-compressão, cortante-tração, cortante-flexão, por flexão da armadura
longitudinal e por deficiência de ancoragem.
Em vigas com estribos espaçados excessivamente ocorre ruína por tração
diagonal do concreto (Figura 2.8), uma vez que a resistência do elemento passa a
depender da resistência à tração do concreto, caracterizando uma ruptura frágil.
27
Figura 2.8 – Ruína em elemento com espaçamento excessivo da armadura transversal
Fonte: Adaptado de FUSCO, 2008

Porém, mesmo na presença de armaduras transversais eficazes, as vigas
podem vir a ruir devido à resistência insuficiente das armaduras ou por ruptura do
concreto. De acordo com Fusco (2008) a ruptura por força cortante-compressão se
caracteriza pelo esmagamento da biela comprimida da viga, junto ao apoio, conforme
mostrado na Figura 2.9, sendo necessária a limitação do valor convencional da tensão
tangencial atuante.
Figura 2.9 – Ruptura por força cortante-compressão

Quando a resistência da armadura transversal é vencida ocorre sua ruptura por
tração, caracterizando a ruína por cortante-tração (Figura 2.10). Esse modo de ruptura
pode ser evitado pelo emprego de uma quantidade suficiente de estribos, tal que
possa resistir aos esforços atuantes.
Figura 2.10 – Ruptura por força cortante-tração

28
A ruptura pela atuação da força cortante-flexão acontece devido a uma

interação entre o momento fletor e a força cortante atuantes na viga, originando
fissuras diagonais que avançam e cortam o banzo comprimido da peça, conforme
mostrado na Figura 2.11.
Figura 2.11 – Ruptura por força cortate-flexão

O rompimento da armadura longitudinal de uma viga tem origem quando as
bielas diagonais do concreto que se apoiam nessa armadura provocam tensões de
flexão muito elevadas, levando à ruptura por flexão da armadura longitudinal (Figura
2.12). Isso ocorre quando os estribos estão excessivamente espaçados ou até mesmo
com ancoragem deficiente.
Figura 2.12 – Ruptura por flexão da armadura longitudinal de tração

Além disso, nas regiões em que há variações bruscas no momento fletor e nas
ancoragens de extremidade, as barras de aço tendem a escorregar em relação ao
concreto que as envolve, causando tensões longitudinais de cisalhamento na interface
dos materiais. Essas tensões podem gerar a ruptura por deficiência de ancoragem,
causando o fendilhamento do concreto por esgotamento da capacidade de aderência
entre o aço e o concreto (Figura 2.13).
29
Figura 2.13 – Ruptura por deficiência de ancoragem
2.4 Estudos experimentais de outros pesquisadores

Quando se pretende reforçar uma viga à flexão pelo método de aumento da
seção e adição de armadura, geralmente busca-se praticidade, boa execução e,
consequentemente, bom desempenho e durabilidade. Para isso, é necessário
considerar diversos fatores como: limpeza e aderência da superfície de contato entre
substrato e reforço, uso ou não de pontes de aderência, e extensão da área de contato
entre concreto original e novo.
Logo, com o intuito de analisar quais as principais técnicas utilizadas, a
influência dos fatores citados anteriormente e verificar o desenvolvimento das
pesquisas na área, alguns aspectos de estudos experimentais foram destacados.
Souza (1990) foi responsável por ensaiar vigas de seção “T” reforçadas por
encamisamento utilizando em parte delas concreto projetado e nas demais,
argamassa à base de resina acrílica. Foram analisadas tanto o comportamento em
relação à flexão quanto ao cisalhamento das peças.
A partir dos ensaios, Souza (1990) verificou que, para as peças reforçadas, o
processo de fissuração está mais vinculado com a qualidade da aderência entre o
substrato e o material de reparo, do que com o valor da resistência à tração, como se
pensava anteriormente. Portanto, assim como verificou Piancastelli (1997), a escolha
do material de reparo deve ser condicionada pela boa aderência, já que só assim é
possível considerar o comportamento da peça reforçada como monolítico.
Souza (1990) comprovou essa conclusão a partir do fato do comportamento
das vigas reforçadas com concreto projetado ser mais próximo do da viga monolítica
que o das peças com argamassa especial, visto que o concreto projetado, mesmo
com menor resistência à tração, promoveu melhor aderência ao concreto original.
Entretanto, é importante destacar que essa diferença foi verificada no início da
30
fissuração, influenciando também o comportamento em serviço, mas não afetando a

capacidade resistente última das vigas.
A boa aderência é fundamental para a eficiência do reforço por encamisamento
e para garanti-la é necessário o correto tratamento da superfície de contato entre
concreto original e o novo. Piancastelli (1997) afirma ser suficiente o apicoamento com
o intuito de retirar a nata superficial de cimento. Assim como, Reis (1998) concluiu que
ter um substrato devidamente limpo, escarificado (Figura 2.14), previamente
umedecido e com a correta dosagem do concreto novo, tem-se aderência eficiente.
Com destaque ao fato que não se deve ter água superficial ao realizar o
umedecimento.
Figura 2.14 - Superfície da viga original escarificada
Fonte: REIS,1998
Em relação ao uso de pontes de aderência, Clímaco (1991) estudou sobre a
utilização de agentes adesivos na ligação entre substrato e reforço, e ao analisar
diversos tipos, concluiu que a argamassa de Cimento Portland e a resina epóxi são
os mais eficientes, em contrapartida, outros agentes não obtiveram efeito ou foram
até mesmo prejudiciais à aderência, como por exemplo os que utilizavam as emulsões
acrílicas.
Estudos na área verificaram ainda a eficácia da realização de encamisamento
parcial, entre eles destaca-se Santos (2006) que ensaiou vigas de seção como a
representada na Figura 2.15 e concluiu que o método possui vantagens como
menores acréscimos de cargas nas fundações e menos impacto na alteração das
dimensões da seção ao comparar com o encamisamento total. Entretanto, a técnica
pode ser utilizada apenas se a resistência à força cortante da viga for suficiente.
31
Figura 2.15 - Seção das vigas reforçadas por encamisamento parcial (em cm)
15
40
55
10
8
7
15
Fonte: Adaptado de SANTOS, 2006

Já ao considerar o dimensionamento, Souza (1990) depreendeu que é possível
utilizar as prescrições existentes sobre estruturas novas de concreto armado para os
reforços, desde que utilize corretamente os coeficientes de segurança. A partir dos
resultados dos seus ensaios, Piancastelli (1997) apresentou conclusão análoga,
afirmando que o comportamento e o desempenho imediatos das vigas reforçadas por
encamisamento da zona tracionada podem ser avaliados com segurança pela norma
ABNT NBR 6118, sendo fundamental estimar as deformações e os deslocamentos
existentes no momento da execução do reforço, principalmente para as peças
reforçadas sob carga.
2.5 Materiais e equipamentos utilizados
2.5.1 Materiais para recuperação e reforço
Em relação aos materiais utilizados, é importante citar que toda a etapa de
reforço por encamisamento é contemplada por uma prévia recuperação da estrutura
caso necessário, em que deve-se realizar o correto tratamento em relação a fissuras,
eflorescências, entre outras patologias, sendo, portanto, abordados os materiais para
as etapas de recuperação e para o reforço por encamisamento, bem como os
utilizados nas etapas que envolvem esse processo, como ancoragem de barras,
limpezas, proteção de armaduras, entre outros.
32
2.5.1.1 Materiais cimentícios

Os materiais cimentícios, segundo Souza e Ripper (1998), são dados pelos
concretos e argamassas, ou seja, aqueles que possuem cimento como base da sua
composição, sendo esses classificados como materiais elaborados, quando
necessitam de preparo no local de realização da obra antes de sua aplicação, se
dando pela mistura de dois ou mais materiais simples ou elaborados.
Para a recuperação e reforço, os principais materiais cimentícios utilizados são:
pasta ou argamassa de cimento injetável, argamassa farofa, concreto convencional e
concreto projetado.
A pasta ou argamassa de cimento injetável é composto pela mistura de água e
cimento, em que sua consistência deve ser fluída, podendo ser feito acréscimo de
aditivos à mistura para garantir tal característica. Devido a suas propriedades, tal
material é comumente utilizado para injeção de fissuras em recuperações e
ancoragem de barras no caso de reforço.
Já a argamassa farofa é dada pela mistura de cimento, areia e água. Segundo
Souza e Ripper (1998), tal material é muito usado no preenchimento de cavidades na
estrutura.
Tem-se também o concreto convencional, dado pela mistura de cimento, areia,
brita e água, sendo o material mais comum tanto na etapa de construção das
estruturas, quanto na etapa de recuperação e reforço. Com relação a essas
atividades, são fatores importantes a serem levados em consideração: a
monoliticidade da peça, em que o concreto novo deve ter a aderência garantida com
o concreto antigo, bem como a compatibilidade entre os materiais novo e antigo.
Segundo Reis (1998), essa deve ser verificada, observando-se a
compatibilidade dimensional, que se relaciona as variações de volume do material; a
compatibilidade química e eletroquímica entre o material novo com as armaduras, ou
substrato, entre outros; e a compatibilidade de permeabilidade, que interfere na
durabilidade da intervenção. Portanto, para o concreto, deve-se ter atenção com
relação ao traço, fator água/cimento e uso de aditivos, de forma a garantir as corretas
propriedades para a realização da recuperação e reforço.
Por fim, tem-se o concreto projetado, dado pela mistura seca ou úmida de
cimento e agregados. São muito utilizados para recuperações e reforços em locais de
difícil acesso e, por serem aplicados com pressão, dispensam o uso de fôrmas, bem
como possuem boa aderência e altas densidades, garantindo a melhoria das
33
propriedades. Entretanto, o uso de tal material apresenta desvantagens como

desgaste de equipamento e limitações quanto à dimensão dos agregados (SOUZA;
RIPPER, 1998).
Em relação a escolha do uso entre concretos e argamassas para a execução
do reforço por encamisamento ou para recuperações estruturais, para os realizados
com concreto, recomenda-se que a dimensão dos agregados seja inferior a 1/3 da
espessura a ser concretada. Já o uso das argamassas se justifica quando o aumento
da espessura da seção ocorre em valores inferiores a 60mm (GOMES; APPLETON,
1997). Na Figura 2.16 são indicados os valores mínimos de espessura a serem
concretadas em função do material.
Figura 2.16 - Espessura de concretagem em função do tipo de material
Fonte: Adaptado de GOMES e APPLETON, 1997

Sobre os aditivos, esses são os materiais com uso indicado quando se deseja
propriedades específicas aos concretos e argamassas no estado fresco e endurecido,
podendo atribuir melhorias quanto à trabalhabilidade, fluidez, acelerar ou retardar a
pega, diminuir a retração, porosidade, entre outros. Dessa forma, para os casos de
recuperação e reforço, a indicação do uso de aditivos é conforme a necessidade de
cada tratamento e intervenção, sendo utilizado aquele que melhor se adapta a
condição necessária, conforme decisão do projetista. É importante ressaltar que
segundo Helene (1992), aditivos são os produtos adicionados em até 5% em relação
à massa de cimento, no qual porcentagens acima dessa são consideradas adições e
devem receber diferente tratamento.
2.5.1.2 Materiais de cimento e polímeros
São as argamassas e concretos modificados com epóxi e látex, compostos
esses classificados como polímeros, usados em etapas tanto da recuperação quanto
do reforço.
34
Segundo Souza e Ripper (1998), esses polímeros colaboram no aumento da

resistência mecânica e à abrasão. Com relação a argamassas e concretos
modificados com epóxi, essa garante alta resistência mecânica e química e com
melhores capacidades de aderência. Já para a argamassa e concreto modificado com
látex, tem-se aumento da fluidez, diminuindo fator água/cimento e retardando o início
da pega, por ser um elemento que incorpora ar à mistura, devendo-se utilizar aditivo
para regular tal fato. Dessa forma, a resina de látex garante o aumento da resistência,
aderência, impermeabilidade e permite menor vibração do concreto.
2.5.1.3 Concretos com sílica ativa e concreto com fibras
Os concretos com a adição de sílica ativa, em que as suas situações de
aplicabilidade são semelhantes ao do concreto convencional, são comumente usados
também para aplicação por projeção e para concretos de alta resistência. A sílica
consiste em um pó fino que quando adicionada ao concreto, segundo Souza e Ripper
(1998), atuam no seu estado fresco e endurecido, sendo adicionadas nas quantidades
de 4 a 15% do peso do cimento, auxiliando no aumento da resistência à compressão,
na diminuição da permeabilidade, no aumento da resistência à ataques químicos,
entre outros. Além disso, é importante citar que a ação da sílica ativa está diretamente
ligada às suas características pozolânicas, além do seu efeito microfiller, que
preenchem os vazios e colaboram para maior reatividade do material.
Já com relação à adição de fibras ao concreto, essas podem ser de vidro,
orgânicas, fibras de aço, entre outros materiais, e atuam de forma a complementar as
armaduras passivas no concreto, melhorando o comportamento do concreto à tração,
porém, não tendo o objetivo de substituir as armaduras de barras.
2.5.1.4 Argamassas prontas
São as argamassas que chegam no local da obra já prontas para serem
aplicadas. Essas argamassas podem ser de base mineral, resina epóxi, resina
poliéster, entre outros polímeros, podendo possuir propriedades específicas como
grande fluidez, boa aderência e melhorias quanto à retração, sendo a escolha da
argamassa definida a partir do seu uso.
2.5.1.5 Graute
Para Souza e Ripper (1998), os grautes são um tipo de argamassa, porém com
características de grande fluidez e resistência mecânica e pouca retração quando
endurecida, propriedades essas garantidas por aditivos específicos que são
colocados juntos na mistura de água, cimento e agregados miúdos. A aplicabilidade
35
do graute é para preenchimento de cavidades e falhas, por ser um material fluído, de

fácil aplicação e permite o seu uso em locais de difícil acesso.
É importante ressaltar que esse material pode ser de base mineral, epóxi ou
orgânica, estando cada um desses tipos associados a características específicas. O
graute com base mineral possui elevada fluidez, além de possuir características de
expansibilidade, garantindo o preenchimento do local a ser recuperado ou reforçado,
propriedades essas garantidas pelo uso de aditivos superplastificantes e expansores.
Já o graute de base epóxi garante fluidez, baixa viscosidade e boas resistências
mecânicas, químicas e à abrasão. Por fim o de base orgânica, que garante elevada
resistência mecânica e química, sendo adequado o seu uso para locais susceptíveis
a agentes agressivos.
2.5.1.6 Adesivos e primers
Os adesivos e primers são materiais de base epóxi, PVA, acrílico ou látex e
possuem grande importância na recuperação e reforço de estruturas, pois garantem
a ligação entre o material antigo e o material a ser adicionado na estrutura. Com
relação aos primers, esses atuam também na proteção de superfícies e de armaduras.
2.5.1.7 Materiais para injeção
Os materiais mais comumente usados para injeção de fissuras são as resinas,
porém não eliminando o uso das argamassas, como as argamassas de cimento para
injeção. Essa etapa é fundamental tanto para o reparo quanto para o reforço, pois a
sua não execução pode agravar ainda mais o problema que levou à recuperação da
estrutura.
Dessa forma, as resinas mais utilizadas são as sintéticas e epoxídicas.
Segundo Souza e Ripper (1998), as resinas sintéticas possuem alto poder adesivo e
restauram a monoliticidade de elementos fissurados, enquanto as resinas epoxídicas
possuem baixa retração, porém com coeficiente de dilatação térmica maior que o do
concreto, não devendo ser aplicada em locais que sofrem grandes variações de
temperatura.
2.5.1.8 Materiais para ancoragem e emenda de barras de aço
Para a ancoragem, segundo Souza e Ripper (1998), os materiais usados são
os de base cimento ou polimérica e com características expansivas, podendo-se citar
as argamassas poliméricas, os adesivos e graute. A escolha do material é relativa ao
tipo de esforço que a barra a ser ancorada venha a sofrer, ao tipo de reforço a ser
36
realizado, ao espaço que se tem para a aplicação do material e da posição do furo

onde o material deve ser inserido.
Com relação a emenda de barras de aço, essa pode ser por meio de soldagem
ou transpasse (emendas). A soldagem nem sempre é adequada, por nem todos os
aços utilizados permitirem que sejam soldados. Para o transpasse, tem-se o problema
de nem sempre haver espaço para que esse seja executado, mas caso haja, esse é
o tipo de emenda mais recomendado.
2.5.1.9 Materiais para proteção da superfície de concreto
Após as etapas de recuperação e reforço, é importante que seja feita a devida
proteção da estrutura, a fim de evitar problemas futuros devido aos motivos que
levaram à intervenção ou novas razões que possam surgir.
Para a proteção da superfície, os materiais consistem em óleos, vernizes e
tintas, que devem ser aplicados na superfície do concreto, principalmente em casos
de concreto aparente, o qual se encontra susceptível a variações de umidade,
temperatura, entre outros fatores (HELENE, 1992).
2.5.1.10 Materiais para proteção das armaduras
Com relação a proteção das armaduras, é importante citar os primers, que
atuam pelo processo de ânodo de sacrifício, e as resinas epoxídicas. Deve-se também
considerar os agentes agressivos que levam a ocorrência de corrosão, como cloretos,
água, CO2, esforços de tração excessivos, entre outros. Esses fatores devem ter a
sua ocorrência evitada tanto durante a construção da estrutura, no qual os materiais
que estarão em contato com o aço não devem causar a sua corrosão, como no uso
de aditivos, adições, entre outros, como durante a vida útil da estrutura, em que deve
ser feita a sua correta preservação e manutenção.
Além disso, fatores como cobrimento e baixa permeabilidade do concreto
devem ser levados em consideração ao se tratar da corrosão das armaduras, no qual
durante a execução de recuperações e reforços, essas devem ser devidamente limpas
e tratadas pelo método mais adequado.
2.5.2 Equipamentos para recuperação e reforço
Além dos materiais a serem definidos para a execução da recuperação e
reforço por encamisamento das vigas, é importante citar também os equipamentos
envolvidos em tal intervenção, ao se levar em consideração cada uma das etapas
construtivas a serem executadas. Serão, então, descritos os equipamentos para as
etapas de escoramento, preparo e limpeza do substrato, cortes e demolições,
37
tratamento de fissuras, furação do concreto e para preparação e adição de material à

seção transversal.
2.5.2.1 Escoramento e fôrmas
Segundo Souza e Ripper (1998), dependendo da intensidade da degradação
existente na estrutura, da extensão do vão da peça e da capacidade residual, pode-
se avaliar a necessidade ou não da adoção do escoramento. Quando se opta pelo
uso, esse pode ser feito com macacos hidráulicos, a fim de reduzir as flechas e
retornar a estrutura para a sua posição original, neutralizando as solicitações do
carregamento atuante. Deve ser realizado previamente ao reforço e recuperação
garantindo a resistência e controle das deformações (REIS, 1998). Além disso, pode
ser feito o escoramento convencional, com pontaletes de madeira ou metálicos,
conforme Figura 2.17.
Figura 2.17 - Escoramento metálico
Fonte: Concrete Works – Manual de Especificações – Saint-Gobain, 2020

Em relação as fôrmas, as mais comuns são as executadas em madeira,
associadas ao uso de espaçadores a fim de garantir o devido cobrimento das
armaduras a serem acrescidas na seção e ao uso de desmoldantes, de forma a
facilitar a sua retirada (Figura 2.18). É importante citar que o seu uso também é objeto
de análise por parte do projetista para cada situação de intervenção e material a ser
utilizado.
38
Figura 2.18 - Fôrmas e espaçadores
Fonte: Adaptado de SOUZA e RIPPER, 1998

2.5.2.2 Preparo e limpeza do substrato
Segundo Gomes e Appleton (1997), para obtenção da melhor ligação entre o
material antigo e o material adicionado, é necessária a correta preparação e limpeza
do substrato, a fim de remover o concreto deteriorado e as impurezas da superfície,
além de garantir a rugosidade.
Conforme Helene (1992), o preparo do substrato é a etapa realizada antes da
limpeza, sendo o tratamento prévio da superfície da estrutura a sofrer a intervenção.
Os principais procedimentos e equipamentos de preparo do substrato são a
escarificação manual ou mecânica com uso de ponteiro, talhadeira ou marreta (Figura
2.19a), o disco de desbaste com o uso de lixadeira industrial com disco adequado
para desbaste (Figura 2.19b), lixamento manual com uso de lixa (Figura 2.19c), o
escovamento manual com escova de cerdas de aço (Figura 2.19d), disco de corte
com máquina de corte dotada de disco diamantado (Figura 2.19e), por fim, a remoção
de óleos e graxas impregnados por meio dos processos de escarificação mecânica
ou demolição.
39
Figura 2.19 – Equipamentos para preparo do substrato a) Talhadeira e marreta; b) Disco de

desbaste/Lixadeira elétrica; c) Lixa para lixamento manual; d) Escova de cerdas de aço; e) Disco de
corte
c)
a) b)
d) e)
Já a limpeza é a etapa a ser realizada antes de se aplicarem os materiais de
reforço ou recuperação propriamente ditos. Os principais procedimentos que podem
ser executados são os jatos de água fria ou quente com mangueira de alta pressão
(Figura 2.20a), aplicação de vapor com mangueira de alta pressão dotada de
isolamento térmico (Figura 2.20b), lavagem com soluções ácidas ou alcalinas com
pulverizador (Figura 2.20c), brocha, trincha ou esfregão (Figura 2.20d), jato de ar
comprimido com mangueira de alta pressão e compressor com filtro de ar e de óleo
(Figura 2.20e), aplicação de solventes voláteis com pincel, estopa e algodão (Figura
2.20f), saturação com água com uso de mangueiras perfuradas (Figura 2.20g) ou, por
fim, a aspiração a vácuo com aspirador de pó industrial de alta potência (Figura 2.20h).
40
Figura 2.20 - Equipamento para limpeza do substrato a) Máquina de alta pressão de água fria; b)
Máquina de jato de vapor; c) Pulverizador; d) Brocha; e) Compressor com mangueira de alta pressão
para jato de ar comprimido; f) Pincel e estopa; g) Mangueira; h) Aspirador de pó industrial
a) c)
b)
d)
e) f)
g) h)
2.5.2.3 Cortes e demolições
Os cortes, não sendo propriamente uma demolição, são executados com uso
de martelos demolidores (Figura 2.21a), sendo essa a etapa de remoção profunda do
concreto degradado indo além da armadura, retirando qualquer parte que seja nociva
as demais partes da estrutura. Já a demolição ocorre quando, parte ou toda estrutura,
seja demolida, devido a incapacidade de reaproveitamento, sendo realizada com uso
de martelos demolidores pesados (Figura 2.21b) e normalmente pneumáticos, com
técnicas de implosões ou agentes demolidores expansivos (SOUZA E RIPPER, 1998).
41
Figura 2.21 - Equipamentos para cortes e demolições a) Martelo demolidor; b) Martelo demolidor
pesado
a) b)
2.5.2.4 Tratamento de fissuras

Os equipamentos a serem usados para a injeção de fissuras são a pistola de
injeção (Figura 2.22a), bomba de injeção (Figura 2.22b) e os bicos de injeção (Figura
2.22c), devendo esses serem adequadamente selecionados conforme a pressão a ser
aplicada, ou seja, a espessura e profundidade da fissura e o material utilizado para a
aplicação. Antes disso, deve ser feita a prévia limpeza da fissura, com uso de jato de
ar comprimido e após a injeção, é feita a selagem com uso de material adequado e
espátula ou colher de pedreiro (SOUZA E RIPPER, 1998).
Figura 2.22 - Equipamento para tratamento de fissuras a) Pistola de injeção; b) Bomba de injeção; c)
Bico de injeção
a) b) c)
2.5.2.5 Furação do concreto
A furação do concreto é referente à ancoragem das barras na etapa de reforço
por encamisamento, podendo ser realizada cuidadosamente com uso de
equipamentos como furadeiras.
2.5.2.6 Preparação e adição de material à seção transversal
Diversos são os materiais a serem usados para o aumento de seção da viga
por encamisamento ou para as atividades de recuperação. Os equipamentos para a
aplicação e preparo dependem do material a ser utilizado, bem como do método
executivo. Pode-se então usar equipamentos como compressores de ar para
42
aplicação de materiais projetáveis (Figura 2.23a), betoneiras para preparo de concreto

convencional (Figura 2.23b) e equipamentos como colher de pedreiro para aplicação
(Figura 2.23c), vibradores em casos de materiais que não são auto adensáveis (Figura
2.23d), argamassadeira para preparo de argamassas (Figura 2.23e), entre outros a
serem determinados conforme situações específicas de projeto e execução.
Figura 2.23 - Equipamentos para preparo e adição de material à seção transversal a) Bomba para
projeção; b) Betoneira; c) Colher de pedreiro; d) Vibrador; e) Argamassadeira
a) b)
c) d)
e)
43
3 PROCEDIMENTO EXECUTIVO DE RECUPERAÇÃO E

REFORÇO DE VIGAS DE CONCRETO ARMADO POR
ENCAMISAMENTO
O procedimento executivo, tanto para a recuperação, quanto para o reforço de
vigas de concreto armado por encamisamento, consiste nas etapas de escoramento,
cortes, demolições, preparo de substrato, limpeza de superfície, tratamento de
fissuras, tratamento das armaduras corroídas, inserção de armaduras de
complementação, fôrmas, ligação entre os concretos novo e antigo através de pontes
de aderência, preparo e aplicação do material de reparo, vibração e cura do reforço,
e proteção da superfície.
Todas essas etapas estão descritas a seguir, em que são apresentados os
materiais, equipamentos e técnicas de execução necessárias para garantir a
qualidade e durabilidade da recuperação e reforço. Além disso, o Anexo I apresenta
listas dos produtos disponíveis no mercado, em maio de 2021, para recuperação e
reforço de estruturas.
3.1 Escoramento
Conforme Souza e Ripper (1998), o escoramento do elemento estrutural pode
ser necessário em casos de grandes intensidades de degradação previamente
existentes na estrutura, ou para situações de peças de grandes extensões, que
possam ter sua estabilidade afetada por atividades de corte, por exemplo, a serem
realizadas para a execução do reparo ou reforço. Assim, pode ser realizado o
escoramento prévio da estrutura a partir da análise da necessidade ou não de adoção
de tal procedimento, com uso de pontaletes ou escoramentos metálicos, de acordo
com a Figura 3.1, ou, em casos específicos, pode ser realizado o macaqueamento do
elemento de acordo com a Figura 3.2, que tem como desvantagem o encarecimento
e prolongamento do tempo de execução dos serviços.
44
Figura 3.1 - Escoramento com pontaletes
Fonte: As autoras, 2021

Figura 3.2 - Escoramento com macaco hidráulico
Fonte: Raso Engenharia, 2021

Helene (1992) afirma que para a realização de reforço à flexão, a estrutura deve
ser escorada a fim de garantir o descarregamento da viga anteriormente a execução
do reforço. Esse deve ser retirado dias após a finalização dos serviços, conforme o
tempo de cura para o material adotado. Assim, para serviços de reforço com concreto,
por exemplo, indica-se o escoramento de 21 dias posterior a finalização dos trabalhos.
3.2 Cortes
Com relação aos cortes a serem realizados nas vigas a serem recuperadas ou
reforçadas, é importante que sejam feitos após todo o escoramento da estrutura, caso
esse seja necessário. Segundo Souza e Ripper (1998), essa etapa é definida como a
extirpação de todo e qualquer processo nocivo a boa saúde das armaduras, devendo
ser realizado sempre que houver instalada corrosão do aço das armaduras ou
possibilidade dessa vir a ocorrer. Além disso, é importante ressaltar que, apesar da
45
denominação de corte, tal etapa não deixa a superfície do concreto perfeitamente

regular.
Portanto, com uso de martelos demolidores, conforme Figura 3.3, ferramenta
mais convencional para tal tipo de intervenção, remove-se o concreto degradado. É
importante que atinja além das armaduras, de forma a garantir a sua futura imersão
em meio alcalino, indo em profundidades de pelo menos 2cm ou dimensão tal qual o
diâmetro da armadura, atendendo à mais desfavorável das situações, conforme
Figura 3.4.
Figura 3.3 - Corte com martelo demolidor

Figura 3.4 - Dimensões do corte
Fonte: Adaptado de SOUZA e RIPPER,1998

Outro ponto que deve ser levado em consideração é a importância de não
atingir o concreto são, sendo objeto de corte apenas o material degradado, de forma
a garantir otimização de custo e segurança. Deve também ser realizado por pessoal
46
especializado, com experiência em tal atividade, com supervisão de um engenheiro e

uso de equipamentos devidamente revisados. Além disso, a fim de melhorar a
aderência do material a ser reposto na viga, deve-se, durante o corte, priorizar
superfícies arredondadas (Figura 3.5a), evitando quinas que dificultem a entrada de
material (Figura 3.5b e Figura 3.5c).
Figura 3.5 - Realização dos cortes a) com superfície arredondada; b) com quinas arredondadas; c)
com quinas anguladas
Fonte: Adaptado de SOUZA e RIPPER,1998

Já com relação ao comprimento longitudinal do corte, esse deve ser
interrompido quando não for possível mais notar qualquer tipo de dano ou
contaminação no concreto e na armadura da viga a sofrer intervenção. Deve-se ter
atenção e observação durante a realização do corte, a fim de evitar erros e falhas ao
ocasionar a retirada de material excessivo e desnecessário, ou passar despercebida
alguma patologia ou problema existente e essa não ser removida. Ainda conforme
Souza e Ripper (1998), para as atividades de cortes, tem-se uma produção de 0,6 a
0,7 m²/hora, podendo variar conforme fatores em relação a dureza do concreto
existente, densidade das armaduras, profundidade do corte e o posicionamento da
superfície a ser intervinda.
Feita a etapa de corte, é importante que seja realizada o devido preparo e
limpeza da superfície, conforme indicado nos itens a seguir do presente trabalho.
3.3 Demolições
A etapa de demolição, segundo Souza e Ripper (1998) será necessária quando
a viga, ou parte dessa, já não pode ser reaproveitada, podendo ser realizada sua
demolição parcial ou total. Para tal, é importante a presença de engenheiro
47
qualificado, ao se considerar que demolições causam modificações nas configurações

estáticas das estruturas, de forma a prevenir acidentes e garantir a segurança.
Com relação a sua execução, as demolições são realizadas geralmente com
martelos demolidores pesados, conforme Figura 3.6, que devem ser devidamente
revisados, a fim de garantir seu perfeito funcionamento, sendo importante ser
realizado o prévio escoramento da estrutura. Os serviços de demolições possuem
rendimento médio de 2 m³/dia para concretos simples e 0,6m³/dia para concreto
armado e envolve toda a etapa de demolição, além dos trabalhos preparatórios e de
remoção de entulho.
Figura 3.6 - Demolição com martelo demolidor
3.4 Preparo do substrato

De acordo com Helene (1992), o preparo e a limpeza do substrato são
responsáveis por 50% do sucesso de um reparo ou reforço em um elemento estrutural,
sendo que preparo do substrato consiste nos tratamentos prévios da superfície,
devendo ser efetuados antes da limpeza e da consolidação do reparo. Os principais
procedimentos de preparo estão apresentados na Tabela 1, em que estão
classificados como eficiente, satisfatório ou inadequado de acordo com o material
(concreto ou aço) e a característica da superfície (seca ou úmida). Tal que eficiente
refere-se aos procedimentos preferenciais, satisfatório aos que são soluções, mas há
melhores opções e inadequado aos que não possuem eficiência.
48
Tabela 1 – Procedimentos de preparo do substrato

Concreto com superfície Aço com superfície
Procedimento
Seca Úmida Seca Úmida
Escarificação manual Eficiente Eficiente Inadequado Inadequado
Escarificação mecânica Eficiente Eficiente Inadequado Inadequado
Disco de desbaste Satisfatório Eficiente Satisfatório Satisfatório
Lixamento manual Inadequado Satisfatório Eficiente Satisfatório
Lixamento elétrico Eficiente Satisfatório Eficiente Satisfatório
Escovação manual Eficiente Satisfatório Eficiente Satisfatório
Disco de corte Satisfatório Eficiente Eficiente Eficiente
Saturação com água Inadequado Inadequado Eficiente Inadequado
(Adaptado de HELENE, 1992)
3.4.1 Escarificação manual

A escarificação manual, também conhecida como apicoamento manual, tem
como objetivo a retirada da camada mais externa do concreto dos elementos a serem
reforçados. Segundo Souza e Ripper (1998) a escolha do processo de apicoamento,
manual ou mecânico, varia de acordo com as características a serem exigidas, como
por exemplo, a profundidade de concreto a ser removido, e o grau de rugosidade
desejado para a superfície. O autor ainda afirma que os dois tipos de escarificação
são complementares, visto que a manual permite o acesso em locais que a mecânica
não alcança.
Helene (1992) recomenda o apicoamento manual para a remoção do concreto
danificado em pequenas áreas e em locais de difícil acesso a equipamentos maiores.
Para a execução dessa técnica são utilizados ponteiro, talhadeira e marreta, conforme
mostrado na Figura 3.7, removendo o concreto danificado de fora para dentro da viga
e retirando todo o material solto e segregado, buscando atingir o concreto são e
deixando a superfície rugosa. Souza e Ripper (1998) complementam o afirmado por
Helene ressaltando que o apicoamento manual também pode ser feito com a
utilização de martelo de geólogo para remoções na ordem de 2 a 3mm, além disso,
eles também afirmam que essa preparação do substrato deve ser seguida por uma
limpeza com jatos de ar comprimido e/ou água.
49
Figura 3.7 - Apicoamento manual
3.4.2 Escarificação mecânica

Assim como a escarificação manual, o apicoamento mecânico também tem
como objetivo a retirada da camada externa de concreto danificado, porém em
grandes áreas. Souza e Ripper (1998) afirmam que para esse tipo de escarificação
são utilizados martelos pneumáticos ou elétricos bem leves, e ponteiros com a
extremidade em forma de picador, conforme mostrado na Figura 3.8.
Figura 3.8 – Apicoamento mecânico

Helene (1992) descreve o procedimento de apicoamento mecânico sendo
semelhante ao manual, visto que ambos devem escarificar a superfície de fora para
dentro de maneira a retirar todo material degradado até atingir o concreto são, e
conferindo rugosidade à superfície. A escarificação deve ser realizada com
profundidade máxima de 10 mm, e é necessária a posterior limpeza com jato de ar
comprimido.
50
3.4.3 Disco de desbaste

Segundo Helene (1992) o emprego de disco de desbaste tem como objetivo
preparar e desbastar grandes superfícies, utilizando lixadeira industrial com disco,
conforme apresentado na Figura 3.9. O procedimento executivo consiste na aplicação
do disco sobre a superfície a ser preparada, desbastando-a em camadas e mantendo
sempre a uniformidade da espessura. Essa técnica tem a vantagem de ter alta
produção, porém exige mão de obra especializada.
Figura 3.9 – Disco de desbaste
3.4.4 Lixamento manual

De acordo com Helene (1992) o lixamento manual é adequado para o preparo
de pequenas superfícies e para o lixamento das barras de aço do elemento estrutural.
Para isso, são utilizadas lixas d’água para concreto e lixas de ferro para o aço (Figura
3.10), sendo esfregadas em movimentos circulares sobre a área a ser tratada. O
lixamento das barras de aço deve prosseguir até que toda a carepa de laminação e
todos os produtos da corrosão sejam removidos, deixando com que as barras
apresentem apenas leves manchas em sua superfície. Esse tipo de preparo do
substrato tem baixa produção e depende de um controle criterioso para a garantia da
qualidade do serviço.
51
Figura 3.10 – Lixamento manual
3.4.5 Lixamento elétrico

Helene (1992) afirma que o lixamento elétrico é ideal para superfícies de
concreto, visto que é capaz de remover as impurezas existentes e as eflorescências,
além de regularizá-las. O equipamento utilizado é uma lixadeira industrial com disco
de lixa (Figura 3.11), devendo ser mantida paralela à face do elemento, realizando
movimentos circulares. Uma vez que provoca elevado grau de sujeira e poeira no
ambiente, é recomendada a utilização de máscara pelo operador.
Figura 3.11 – Lixamento elétrico
3.4.6 Escovação manual

A escovação manual é indicada por Souza e Ripper (1998) para o preparo de
pequenas superfícies e pequenas extensões de barras de aço. A técnica é realizada
com o auxílio de escova com cerdas de aço (Figura 3.12), devendo ser enérgica e
repetidamente esfregada sobre a área a ser tratada. A escova deve ser reutilizada até
que ocorra a perda de resistência de suas cerdas, devendo então ser substituída. O
52
preparo do substrato por escovação manual possui produção média de 2 m²/hora, e

requer o uso complementar do lixamento manual, além da posterior limpeza por jatos
de ar comprimido.
Figura 3.12 – Escovação manual
3.4.7 Disco de corte

O emprego de disco de corte para o preparo de substrato, segundo Helene
(1992) tem como objetivo a retirada de rebarbas do elemento, assim como a
delimitação da área de reparo e a abertura de sulcos para o tratamento de fissuras. O
equipamento utilizado consiste em uma máquina de corte dotada de disco
diamantado, como mostrado na Figura 3.13, a qual deve ser mantida em posição
ortogonal à superfície ao executar o trabalho previamente demarcado.
Esse tipo de procedimento exige o uso de acessórios de segurança adequados
pelo operador, além de cuidado rigoroso quanto à espessura do corte, para que os
estribos do elemento não sejam danificados.
Figura 3.13 – Disco de corte

53
3.4.8 Saturação com água

O processo de saturação com água envolve o umedecimento da superfície do
concreto, sendo uma etapa de preparação do substrato para recebimento dos
materiais de reforço que sejam de base cimentícia, de forma a garantir melhor
aderência, bem como a cura correta, evitando a perda de água dos materiais
cimentícios para o substrato.
Para tal preparação de superfície, Souza e Ripper (1998) recomendam o tempo
médio de saturação de 12 horas, a depender do material a ser aplicado na superfície.
A execução da etapa consiste pelo contato constante do substrato com a água,
podendo ser realizado pelo vertimento contínuo dessa com mangueiras furadas ou
por molhagem de elementos intermediários que são aplicados à superfície. Uma
prática comum para a aplicação em vigas é a utilização de sacos de estopa com
umedecimento constante (Figura 3.14). Por fim, é importante garantir que a superfície
esteja apenas úmida para a aplicação do material de reforço, ou seja, não deve haver
qualquer tipo de acúmulo de água excessivo ou empoçamento em cavidades da viga.
Figura 3.14 - Saturação com água por molhagem de elemento intermediário
3.5 Limpeza da superfície

A etapa de limpeza de superfície deve ser realizada após o preparo do
substrato, anterior à adição de materiais para tratamentos e às atividades de
recuperação ou reforço em si. É importante que essa seja realizada corretamente,
conforme o tipo de limpeza necessária, se a superfície do concreto posterior a limpeza
pode ou não se encontrar úmida, assim como os materiais e equipamentos
disponíveis.
54
Muitas vezes uma única impureza possui variados tipos de limpeza que se
adequam, cabendo ao engenheiro responsável a determinação da melhor opção,
levando-se em consideração custos, facilidade de execução, disponibilidade do
equipamento, segurança do operador e outros fatores que julgar relevante. Os
principais procedimentos adotados para limpezas de superfície encontram-se na
Tabela 2, sendo especificadas as condições do concreto e do aço para os quais
determinados procedimentos são eficientes, satisfatórios ou inadequados.
Tabela 2 - Procedimentos de limpeza da superfície
Concreto com superfície Aço com superfície
Procedimento
Seca Úmida Seca Úmida
Limpeza por jato de
Inadequado Eficiente Inadequado Satisfatório
água
Limpeza por jato de
Inadequado Eficiente Inadequado Satisfatório
vapor
Lavagem com soluções
Inadequado Satisfatório Inadequado Inadequado
ácidas
Lavagem com soluções
Inadequado Eficiente Inadequado Eficiente
alcalinas
Remoção de óleos e
Inadequado Inadequado Eficiente Eficiente
graxas superficiais
Remoção de óleos e
Inadequado Eficiente Inadequado Eficiente
graxas impregnados
Limpeza com jato de ar
Eficiente Satisfatório Eficiente Satisfatório
comprimido
Limpeza com solventes
Eficiente Eficiente Inadequado Satisfatório
voláteis
Aspiração à vácuo Eficiente Inadequado Satisfatório Satisfatório
(Adaptado de HELENE, 1992)
3.5.1 Limpeza por jato de água

Conforme Souza e Ripper (1998), a lavagem pela aplicação de jato de água
sob pressão é largamente utilizada, tendo a finalidade apenas de limpeza, sem o
propósito de demolir ou alterar fisicamente as superfícies. A limpeza por jato de água
deverá ser conforme Figura 3.15, com uso de equipamento tipo ‘’lava-a-jato’’, com
mangueira e bico direcional. Segundo Helene (1992), o uso adequado é quando se
tem grandes áreas a serem lavadas, devendo-se garantir uma pressão adequada para
que sejam removidas as partículas e impregnações necessárias. Para a aplicação do
jato na superfície, esse deve ser preferencialmente com movimentos circulares.
55
Figura 3.15 - Limpeza por jato de água

Caso as impurezas sejam simples e de fácil remoção, como poeiras ou pó
resultante da etapa de corte ou de preparo da superfície, a limpeza pode ser realizada
com uso de água fria. Já em casos de impregnações como gorduras, graxas, óleos,
outras impurezas orgânicas ou fortes manchas de impregnação, deve-se optar pela
realização de limpeza com jatos de água quente, sendo importante nesse caso o uso
de equipamentos de proteção e segurança.
Além disso, deve-se citar que o uso de jato de água tem como vantagem limpar
e já umedecer a superfície, porém, tem seu uso inadequado quando o material de
tratamento ou de recuperação e reforço a ser aplicado exija substrato seco para sua
aderência, caso esse venha a ser aplicado logo após a realização da limpeza.
Com relação ao rendimento de tal etapa, pode-se atingir até 100m²/dia,
dependendo do tipo de impregnação existente.
3.5.2 Limpeza por jato de vapor
A limpeza por jato de vapor (Figura 3.16), de acordo com Souza e Ripper
(1998), deverá usada para grandes áreas, sendo adequada para remoção de
impurezas minerais, como sais, e impurezas orgânicas, como graxas, óleos, gorduras,
entre outros, não sendo recomendada para remoção de contaminações que ofereçam
resistência, como corrosões de armaduras.
56
Figura 3.16 - Limpeza por jato de vapor

O equipamento a ser usado para aplicação do jato de vapor é semelhante ao
de aplicação de jato de água, porém possui mecanismo de geração de vapor e
mangueira de aplicação protegida, de forma a manter a segurança do operador do
aparelho. Por fim, com relação à forma à aplicação do jato, esse deve ser direcionado
para os locais desejados e realizando-se movimentos horizontais e verticais.
3.5.3 Lavagem com soluções ácidas
Conforme Souza e Ripper (1998), a realização de lavagem com soluções
ácidas deverá ser cautelosa, visto que pode ser prejudicial à saúde do concreto
superficial ou do operador. Além disso, pode atingir as armaduras caso essas sejam
expostas ou estejam com pequenas espessuras de cobrimento, sendo possível optar
pelo uso de lavagem com soluções alcalinas. As soluções ácidas devem ser utilizadas
apenas nos casos em que a limpeza por jato de água não seja adequada e em função
do tipo de impureza a ser removida, sendo eficaz para remoção de tintas, ferrugens,
graxas, carbonatos, resíduos, manchas de cimento, entre outros.
Em se tratando da execução da limpeza com soluções ácidas, é importante que
a superfície seja umedecida com água, de forma a impedir que o ácido penetre no
concreto. Deve ser realizada em pequenas superfícies, em local aberto e arejado, de
forma progressiva e com uso de aspersor (Figura 3.17) ou brocha. A aplicação pode
ser feita com produtos específicos ou solução de ácido muriático (ácido clorídrico
comercial) diluído em água na proporção 1:6. É necessário garantir que seja cessado
todo o borbulhamento do ácido, que é o que caracteriza a descontaminação.
57
Figura 3.17 - Limpeza com soluções ácidas com aspersor

Posterior à lavagem com a solução ácida, deve ser feita a limpeza com solução
neutralizadora de amônia e água na proporção 1:4 e posteriormente com jato de água,
de forma a remover resíduos da solução ácida, assim como partículas sólidas.
3.5.4 Lavagem com soluções alcalinas
Helene (1992) afirma que a lavagem com soluções alcalinas é adequada para
áreas que apresentam impregnação de resíduos ácidos, sendo aplicada com uso de
equipamentos como pulverizadores (Figura 3.18) ou brochas. Nesse caso, ao
contrário da limpeza com soluções ácidas, não se tem preocupações quanto a
agressividade à armadura, entretanto deve-se tomar cuidado quanto à reação álcali-
agregado que pode surgir ao aplicar soluções alcalinas no caso de existência de
agregados reativos na superfície do concreto, causando expansão.
Figura 3.18 - Lavagem com soluções alcalinas utilizando pulverizador

58
Destaca-se que esse procedimento não é eficiente quanto à limpeza de

produtos oriundos da corrosão e pode dificultar a aderência ao substrato, sendo
importante a lavagem posterior à aplicação dos produtos alcalinos.
3.5.5 Remoção de óleos e graxas superficiais
Para tal tipo de remoção, além das limpezas específicas já citadas, como jato
de vapor ou jato de água quente, segundo Helene (1992), pode-se optar pelo
procedimento de aplicação de removedores específicos diretamente sobre a áreas
afetadas, como apresentado na Figura 3.19. É necessário deixar o produto agir por
tempo determinado pelo fabricante e então realizar lavagem da região com água em
jato ou mangueira e esfregão.
Figura 3.19 - Remoção de óleos e graxas superficiais com removedores específicos

Nesse tipo de remoção, é importante ressaltar que se deve optar por produtos
que não ataquem o concreto nem as armaduras e que, para grande profundidade de
impregnação (maior que 3mm), é melhor optar por métodos citados no item a seguir.
3.5.6 Remoção de óleos e graxas impregnados
Helene (1992) afirma que a remoção de óleos e graxas impregnados na
superfície do concreto em profundidades superiores a 3mm requer inicialmente a
retirada do concreto contaminado por escarificação mecânica ou demolição (Figura
3.20). Na sequência, e após o desligamento de todas as fontes de calor e chamas,
deve ser aplicado sobre a área contaminada um removedor de graxas e limpador à
base de solventes de alta penetração, não corrosivo, e adequado para a situação
empregada (Figura 3.21).
59
Figura 3.20 – Escarificação mecânica para remoção de óleos ou graxas impregnados

Figura 3.21 – Aplicação de solvente de alta penetração para remoção de óleos ou graxas
impregnados
3.5.7 Limpeza com jato de ar comprimido

Souza e Ripper (1998) afirmam que a limpeza por jato de ar comprimido é
adequada para remoção de poeiras e partículas menores que surgem após trabalhos
como cortes ou apicoamento e ficam na superfície em que será feito o reforço e a
recuperação. É considerada uma limpeza complementar, podendo ser substituída ou
realizada junto às limpezas por jatos de água, por exemplo, além de poder ser utilizada
para secagem de superfícies e para limpeza e secagem de fissuras antes de
procedimentos de injeção.
Para a execução desse tipo de limpeza, é necessário equipamento de ar
comprimido, com devida revisão e filtros de ar e de óleo, de forma a garantir que o ar
expelido pelo equipamento não seja danoso e contamine a superfície do concreto. A
limpeza deve se iniciar em cavidades utilizando mangueira de ar e realizando os
sopros do interior em direção ao exterior, devendo essas serem protegidas para
60
posterior limpeza das demais partes da estrutura, de forma a evitar o acúmulo de pó

em seu interior.
Figura 3.22 - Limpeza com jato de ar comprimido
3.5.8 Limpeza com solventes voláteis

De acordo com Helene (1992), a limpeza com solventes voláteis é adequada
tanto para superfície do concreto quanto para o aço. Ela pode ser realizada com uso
de pincéis ou estopas e é adequada para remoção de gorduras, graxas, tintas e óleos.
Por ser volátil, as substâncias evaporam levando partículas de água, auxiliando
também na secagem superficial. É importante citar que se deve tomar cuidado quanto
a segurança por serem produtos inflamáveis e voláteis, devendo seu uso ser realizado
em locais abertos e com o devido cuidado para proteção contra inalação e
contaminação. Portanto, deve-se optar por esse tipo de remoção apenas em casos
em que outras opções de limpeza mais seguras não tenham eficiência.
Quanto a execução, é importante ressaltar que os solventes voláteis são
produtos encontrados no mercado, devendo ser aplicados nas superfícies conforme
recomendações dos fabricantes e com os movimentos adequados para remoção de
resíduos e contaminações, conforme Figura 3.23.
61
Figura 3.23 - Limpeza com solventes voláteis
3.5.9 Aspiração a vácuo

A aspiração a vácuo, de acordo com Helene (1992) é uma forma de limpeza a
seco de superfícies de concreto, sendo adequado o seu uso quando o material a ser
adicionado exija substrato seco. Segundo Souza e Ripper (1998), a aspiração também
é adequada para limpeza de furos profundos no concreto, como os realizados, por
exemplo, para ancoragem das armaduras, ou para limpeza de fissuras.
Tal limpeza é simples e é realizada de acordo com a Figura 3.24, consistindo
basicamente no uso de um aspirador industrial de alta potência, de forma que a boca
do equipamento seja mantida próxima (aproximadamente 2mm) à superfície ou ao
furo a ser aspirado. Sendo assim, é possível a eliminação de pó e pequenas partículas
sem a produção de mais poeira, como ocorre no uso de jatos de ar comprimido.
Entretanto, a aspiração não é recomendada quando se tem partículas grandes ou
úmidas, que dificultam o processo e não são adequadas ao equipamento.
Figura 3.24 - Aspiração à vácuo

62
3.6 Tratamento de fissuras

Segundo Souza e Ripper (1998), para a determinação do tratamento de
fissuras nas estruturas, é importante que sejam identificados inicialmente o tipo de
fissura e a causa da fissuração. Além disso, deve-se ter atenção quanto à atividade
da fissura, verificando se essa possui ou não variação de abertura e se há ou não
necessidade da realização de reforço, ao analisar se as fissuras provocam a
diminuição da capacidade resistente da peça.
O surgimento de fissuras está relacionado a fatores como retração do concreto,
mudanças de sobrecarga, recalques, entre outros. Segundo Cánovas (1998), tais
fissuras podem gerar perda de resistência, já que o concreto se torna incapaz de
transmitir as cargas para o qual foi projetado, assim como a deterioração do concreto
e das armaduras, devido a infiltração de água. Além disso, o efeito estético pode ser
prejudicado nos casos em que as fissuras sejam em elementos estruturais mais
aparentes.
Outros fatores importantes a serem observados, conforme Souza e Ripper
(1998), são a formação de rede de fissuras, a sua penetração na estrutura e também
a dimensão da abertura da fissura, influenciando questões como os materiais a serem
utilizados e a técnica de tratamento a ser adotado. Ademais, é importante citar que a
intervenção a ser realizada deve garantir a proteção quanto a entrada de líquidos e
gases para seu interior, de forma a proteger o concreto e as armaduras.
Diante dos fatores citados, para fissuras ativas, ou seja, aquelas que ainda se
movimentam, é indicado que não seja realizado o seu fechamento, pois nesse caso,
o monolitismo da peça seria reestabelecido e, caso a causa não seja eliminada, a
estrutura voltaria a fissurar, no mesmo local ou em locais próximos. Assim, o
adequado a se realizar em fissuras ativas é promover a sua vedação, cobrindo os
bordos externos e caso seja necessário, realizar o preenchimento com material
elástico, não resistente e com baixo módulo de elasticidade, permitindo a
movimentação da fissura e evitando a degradação do concreto e das armaduras.
Já para fissuras passivas, ou seja, aquelas que não se movimentam, deve-se
estabelecer um dispositivo protetor e garantir que a peça funcione monoliticamente
pela injeção de material aderente e resistente, com altos módulos de elasticidade,
como por exemplo resinas epoxídicas.
Uma técnica adequada para identificar se a fissura é ativa ou passiva é aplicar
na abertura um material de baixa resistência a tração, como gesso (Figura 3.25), e
63
então verificar se a fissura voltará a abrir com o passar do tempo. Se sim, a fissura é
ativa, se não, a fissura é passiva.
Figura 3.25 - Aplicação de gesso para verificação de atividade da fissura
3.6.1 Injeção de fissuras

Souza e Ripper (1998) definem a injeção de fissuras como sendo a técnica que
garante o perfeito enchimento do espaço formado entre bordas de uma fenda. Tal
enchimento pode ter o intuito de reestabelecer o monolitismo para as fendas passivas,
sendo adequados o uso de materiais rígidos para preenchimento, como resinas epóxis
ou grautes. Já para as fendas ativas, recomenda-se o uso de resinas acrílicas ou
poliuretânicas.
A técnica é adequada para aberturas maiores de 0,1mm e deve ser realizada
sob baixa pressão, sendo essa menor que 0,1MPa. Já para as aberturas maiores que
3,0mm e não muito profundas, realiza-se o enchimento por gravidade, sem a
necessidade de injeção.
É importante que a injeção de fissuras seja realizada por pessoa experiente,
com bomba ou pistola de injeção e com materiais corretamente selecionados para o
tipo específico da fissura a ser tratada. Deve-se verificar a espessura, a atividade e a
profundidade, assim como fatores como umidade e vibrações.
Em se tratando dos materiais, as resinas epoxídicas são as mais utilizadas, por
serem adequadas no caso de fissuras passivas, que consistem no tipo mais frequente
de fissuras. Assim, tal material é não retrátil, com baixa viscosidade, alta capacidade
resistente e aderente, bom comportamento diante de agentes agressivos e endurece
rapidamente, além de ser de fácil aplicação. As resinas epoxídicas são geralmente
vendidas em dois componentes líquidos, que devem ser misturados conforme
64
recomendações dos fabricantes quanto ao tempo e equipamento, utilizando, por

exemplo, misturadores elétricos.
Há diversos tipos de resinas epoxídicas encontradas comercialmente, variando
fatores como viscosidade e módulos de elasticidade. Dessa forma, Souza e Ripper
(1998, apud Pimentel e Teixeira, 1978), sugerem que para fissuras com menos de 0,2
mm utilize-se resina epóxi líquidas e fluidas, com viscosidade de 100 cps a 20ºC;
fissuras de 0,2 mm a 0,6 mm, resina epóxi líquidas com viscosidade máxima de 500
cps a 20ºC; fissuras de 0,6mm a 3,0 mm, resinas epóxi líquidas com viscosidade
máxima de 1500 cps a 20ºC; e para fissuras com mais de 3,0 mm, resinas epóxi puras
ou com carga, ou seja, com materiais complementares. Assim, quanto menor a
abertura da fissura, menor a viscosidade do material a ser utilizado, de forma a facilitar
os serviços de injeção.
Posteriormente à detecção do tipo de fissura, ativa ou passiva, a verificação da
sua abertura e o material a ser utilizado, deve ser realizada a limpeza da superfície da
fissura, de acordo com a Figura 3.26, por lixamento ou limpeza semelhante.
Figura 3.26 - Limpeza da superfície da fissura por lixamento mecânico

Feito o processo de limpeza, inicialmente deve-se abrir furos ao longo do
desenvolvimento das fissuras, de acordo com a Figura 3.27, com diâmetros de ordem
de 10mm e com profundidade de cerca de 30mm, espaçados de 50mm a 300mm,
dependendo da dimensão da abertura da fissura, em que quanto maior, maior pode
ser o espaçamento entre os furos, e do material de injeção.
65
Figura 3.27 - Abertura de furos ao longo da fissura

Outra forma de abertura dos furos é quando esses são realizados no
comprimento da fissura, porém em suas laterais, com ângulo de inclinação de 45º e
de forma alternada, de acordo com a Figura 3.28. Tal tipo de furação é indicado para
casos de fissuras em estruturas que sejam úmidas ou com vertimento de água, ou em
casos específicos de materiais em que os fabricantes recomendem esse tipo de furo.
Quanto ao diâmetro e equipamentos, são semelhantes ao processo anterior que é
realizado ao longo da fissura.
Figura 3.28 - Abertura de furos de 45º nas laterais da fissura

Considerando que os procedimentos a serem descritos a seguir são os
mesmos tanto para os furos de 45º quanto para os realizados ao longo das fissuras,
apresentam-se nas figuras apenas os dos furos realizados ao longo da fissura. Porém,
destaca-se que todas as etapas também se aplicam para os furos de 45º, caso seja
esse o tipo a ser realizado.
Dessa forma, após a furação, conforme Souza e Ripper (1998), é importante a
eficiente limpeza da fenda e dos furos realizados, como apresentado na Figura 3.29.
66
Utiliza-se jato de ar comprimido e posterior aspiração, a fim de remover qualquer tipo

de poeira e partículas soltas já existentes e oriundas do processo de abertura dos
furos. Esse processo é necessário para o preparo do substrato e para o recebimento
do material de injeção.
Figura 3.29 - Limpeza dos furos por jato de ar comprimido e aspiração

Feita a limpeza, devem ser inseridos os bicos de injeção de diâmetro
ligeiramente inferior ao do furo, selecionados conforme o material a ser aplicado. A
fixação desses bicos deve ser feita com o adesivo que será utilizado na posterior etapa
de selagem das fissuras. Portanto, inicialmente aplica-se nos furos o adesivo, de
acordo com a Figura 3.30 e posteriormente realiza-se a inserção dos bicos de injeção,
conforme Figura 3.31.
Figura 3.30 - Aplicação de adesivo no furo anteriormente à inserção dos bicos de injeção

67
Figura 3.31 - Instalação dos bicos de injeção em furos

Após a fixação dos tubos, deve ser realizado o processo de selagem das
fissuras, de acordo com a Figura 3.32, que consiste na aplicação de adesivo epoxídico
biocomponente no intervalo entre os tubos. O processo tem o intuito de não permitir a
fuga de resina, bem como arrematar a injeção, protegendo o material injetado, e
garantindo a fixação e proteção contra vazamento nos bicos de injeção.
Figura 3.32 - Aplicação de cola epoxídica posterior a inserção dos bicos de injeção

Tal aplicação pode ser realizada de forma simples, com espátula ou colher de
pedreiro e espessuras de ordem de 1mm a 5mm, devendo ser mais fina quanto maior
for a temperatura do local em que se está sendo realizado o tratamento da fissura, de
forma a evitar que o produto escorra. O adesivo deve ter garantidas as suas
qualidades de resistência ao intemperismo e ação de agentes agressivos, ter boa
aderência às bases em que será aplicado e possuir boas características quando a
deformabilidade e a recuperação elástica. Após a selagem, o local deve ser protegido
de agressões mecânicas em um período de 12 horas.
Posteriormente, deve ser executada a aplicação de ar comprimido no sistema,
de acordo com a Figura 3.33, a fim de verificar a eficiência, testando a comunicação
entre os furos e a selagem, não permitindo a saída de ar pela fissura. Caso ocorra
68
qualquer tipo de obstrução entre furos, indica-se a diminuição do espaçamento,

inserindo mais bicos de injeção entre os já existentes.
Figura 3.33 - Aplicação de ar comprimido para verificação da eficiência

Sendo garantida a eficácia do sistema, pode ser realizada a injeção de resina
na fissura de acordo com a Figura 3.34. Essa é feita com bomba ou pistola de injeção,
dentro dos bicos e iniciando pelas cotas mais baixas em direção às cotas mais altas.
O processo deve ser com pressão crescente, com o bico de injeção imediatamente a
seguir aberto e deve-se prosseguir até que ocorra a saída do material nesse. Após o
sucesso da etapa, o bico em que foi injetado deve ser vedado, passando a injeção
para o segundo com o terceiro aberto e assim sucessivamente.
Figura 3.34 - Injeção de fissuras

Finalizado o processo de injeção, os bicos devem ser conservados de 12h a
24h após o término da aplicação. Posteriormente a sua remoção (Figura 3.35), os
locais em que esses estavam inseridos devem ser regularizados com o próprio
material de injeção, conforme Figura 3.36.
69
Figura 3.35 - Remoção dos bicos de injeção

Figura 3.36 - Regularização da superfície pós remoção dos bicos de injeção

Em casos de insucesso da injeção, essa pode ser repetida aproveitando-se o
endurecimento dos próprios materiais já injetados, em que haverá redução da
probabilidade de ocorrer fuga do produto.
Por fim, é importante citar que é necessário o controle de qualidade do serviço
de injeção, que consiste na verificação das garantias de fabricação, qualidade e
características dos materiais usados. Também pode ser feita a comprovação da
efetividade do processo por meio da retirada de testemunhos de profundidade tal qual
a da fissura, para a observação a olho nu. Uma injeção é satisfatória quando pelo
menos 90% da profundidade do testemunho estiver injetado.
3.6.2 Selagem de fissuras
A técnica de selagem de fissuras, segundo Souza e Ripper (1998), consiste na
vedação dos bordos de fissuras ativas com uso de material aderente, com boas
resistências mecânicas e químicas, com pequena retração e com módulo de
elasticidade tal qual permita que o material se adapte a deformação da fenda, visto
que essa se movimenta.
70
Para fissuras com aberturas inferiores a 10mm, o processo de selagem é o

mesmo realizado no procedimento de injeção de fissuras, consistindo na aplicação de
cola epoxídica com colher de pedreiro ou espátula ao longo da fissura.
Em relação a fissuras com aberturas de 10 a 30 mm, deve ser feito o
preenchimento da fissura com graute, seguida da selagem das bordas com produto
epóxi, conforme Figura 3.37. Já para aberturas maiores que 30mm, a selagem tem
processo semelhante a vedação de juntas de dilatação, sendo inserido um cordão de
poliestireno extrudado ou uma mangueira plástica, de forma a vedar a fissura e isolar
o material selante, assim como limitar a quantidade do produto a ser usada. O
processo é realizado conforme a Figura 3.38, em que se nota o uso de mastique como
selante, com prévia colocação de cordão de poliestireno extrudado no fundo do
entalhe, servindo como material de enchimento, diminuindo a quantidade de material
selante e impedindo que o mastique venha a aderir ao fundo da fissura,
comprometendo a sua durabilidade.
Figura 3.37 - Preenchimento com graute e selagem com resina epóxi

Figura 3.38 - Vedação de fissura com cordão de poliestireno, mastique e material selante
3.6.3 Grampeamento de fissuras

O grampeamento de fissuras, de acordo com Souza e Ripper (1998), é
adequado quando se tem fissuras ativas, compostas por linhas isoladas e que
71
ocorram pela deficiência da capacidade resistente da estrutura. Os grampos

funcionam como uma armadura adicional e auxiliam a viga a resistir aos esforços de
tração.
O grampeamento de fissuras não deve ser utilizado em casos que ocorram
dúvidas quanto a situação de aplicação explanada, visto que esse tipo de intervenção
aumenta a rigidez da peça de forma localizada, podendo causar fissuras nas
adjacências em caso de o esforço gerador da fissura não ser cessado. Além disso, os
grampos devem ser inseridos de forma inclinada um em relação ao outro e ao eixo da
fissura, além de terem comprimentos variados (Figura 3.39). Assim, são evitados
esforços em linha e então diminui-se a chance de ocorrência de fissuras adjacentes
ao grampeamento.
Para a execução, deve-se inicialmente descarregar a estrutura, visto que o
grampeamento se trata de uma forma de reforço. Então, realizam-se os furos no
concreto para ancoragem dos grampos, de acordo com a Figura 3.39a, tal qual deve
ser feita com adesivos apropriados. Feitos os furos, deve ser realizada a injeção da
fenda com resinas epoxídicas ou cimentícias, conforme Figura 3.39b e a colocação
dos grampos, de acordo com a Figura 3.39c. Posteriormente, deve-se complementar
os berços executados com o mesmo adesivo utilizado para ancoragem dos grampos
(Figura 3.39d). Por fim, é importante ressaltar que, para peças tracionadas, deve-se
realizar o grampeamento nos dois lados da peça, que é o caso de vigas de concreto
armado.
Figura 3.39 - Execução do grampeamento de fissuras a) Realização de furos no concreto; b) Injeção
de resina epoxídica na fissura bem como nos furos para assentamento dos grampos; c) Instalação
dos grampos; d) Inserção de resina epoxídica nos berços
a) b)
c) d)
72
3.7 Tratamento da corrosão das armaduras

De acordo com Souza e Ripper (1998) a corrosão da armadura de uma
estrutura de concreto armado pode levar à diminuição da capacidade resistente das
barras, a partir da diminuição da área de aço. Ela também está associada à perda de
aderência entre o aço e o concreto, à degradação da camada de concreto que envolve
a armadura, e à fissuração pela desagregação do concreto.
As fissuras formadas pela desagregação do concreto acompanham todo o
comprimento das armaduras, e agravam o processo de corrosão por aumentar a
exposição das barras aos agentes agressores. Para que não ocorra corrosão das
armaduras, é necessário garantir que o pH do concreto seja básico, e que os agentes
agressores (cloretos) não atinjam as barras, indicando a indispensabilidade do
controle da presença de cloretos nos cimentos e na água de amassamento.
Os autores ainda afirmam que a maioria dos casos de recuperação e reforço
que exigem aumento da quantidade de aço no elemento estrutural, ocorrem devido à
diminuição da seção transversal da armadura existente pelo processo de corrosão,
tendo sido provocada pela perda da alcalinidade do concreto. Dessa maneira, deve-
se garantir, durante a recuperação e reforço do elemento, o afastamento do concreto
contaminado em relação às armaduras existentes, demandando uma remoção
abrangente do concreto, e necessitando da liberação completa da barra em todo o
comprimento em que for detectada contaminação.
3.7.1 Aplicação de produto inibidor de corrosão
A realização de reforço ou reparo em elemento estrutural que apresenta
armadura corroída necessita da aplicação de produtos inibidores de corrosão para
garantir a qualidade e a durabilidade do serviço.
Segundo Souza e Ripper (1998) formulações epoxídicas são insensíveis à
umidade e por isso são utilizadas no combate à corrosão, por possuírem boa
aderência ao aço e ao concreto, mas não aderirem às superfícies sujas de ceras,
graxas ou óleos. Existem também primers para armaduras que protegem as barras
contra a corrosão por ânodo de sacrifício.
Helene (1992) afirma que a preparação do substrato, para a aplicação dos
inibidores de corrosão, consiste na remoção do concreto ao redor das armaduras,
deixando pelo menos 2,5 cm livres. Na sequência as barras devem ser limpas,
retirando os produtos da corrosão com lixas de ferro ou escovas de aço. Os detritos
73
devem ser removidos com jato de ar comprimido, seguido da aplicação de jato de

água em toda a superfície das armaduras.
A aplicação do primer (Figura 3.40) ocorre antes do emprego do material de
reparo ou reforço, devendo as barras estarem secas e limpas. O produto tem secagem
rápida, cerca de 30 minutos, e sua cura é pela simples evaporação do solvente. O
aplicador deve trabalhar com luvas e óculos de segurança e o local deve ser bem
ventilado.
Figura 3.40 – Aplicação de primer para armaduras

Posteriormente ao emprego do primer de proteção, o adesivo epóxi é aplicado
para que haja a formação de uma barreira contra o concreto contaminado e sirva como
ponte de aderência. O adesivo com base epóxi possui baixa viscosidade e sua
aplicação é feita com o uso de pincel e requer o substrato seco. A Figura 3.41
apresenta a sequência de produtos aplicados no tratamento da corrosão das
armaduras durante o reparo ou reforço de uma estrutura.
Figura 3.41 – Produtos para tratamento de corrosão de armaduras
Fonte: Adaptado de HELENE, 1992

Também existem inibidores químicos de corrosão que podem ser misturados
nos materiais de recuperação e reforço, sendo dissolvidos na água de amassamento,
necessitando de boa mistura e homogeneização. Sua aplicação é feita sobre substrato
74
úmido, e a cura pode ser úmida por 14 dias ou por aplicação de adesivo de base
acrílica aplicado com pulverizador, ou após o início de pega, com trincha ou rolo. Nas
primeiras 36 horas deve-se evitar radiação solar direta através de anteparos.
3.8 Inserção de novas armaduras
Diante da necessidade do aumento do número de barras de um elemento
estrutural, seja por reforço, em casos de aumento da capacidade portante, ou de
recuperação, em casos de armadura corroída, Souza e Ripper (1998) afirmam que é
de extrema importância o correto detalhamento, especificando o cobrimento das
armaduras, o espaçamento entre as barras, os sistemas de ancoragens e emendas,
assim como os ângulos de dobramento e curvatura.
3.8.1 Ancoragem
Em casos que a extensão do corte no elemento estrutural não permita a
ancoragem ou emenda da armadura de reforço com a armadura existente pela falta
de comprimento da viga, ou seja, pelo concreto danificado estar muito próximo do pilar
em que a viga se apoia, Souza e Ripper (1998) recomendam a furação do concreto já
existente. Esse caso é exemplificado na Figura 3.42, em que à esquerda o corte expõe
um comprimento de barra sem deterioração e suficiente para a emenda com a
armadura de reforço (comprimento ℓ1), enquanto à direita o corte iria afetar o pilar
(comprimento ℓ2), devendo a ancoragem ser realizada por furação em concreto com
preenchimento em resina epóxi.
Figura 3.42 – Situações de confrontação corte x comprimento de ancoragem e amarração da barra de
complementação

Sendo assim, para a ancoragem da armadura de reforço à flexão em concreto
já existente, deve ser realizado o enchimento da furação por gravidade, devendo ser
executados furos com diâmetro pelo menos duas vezes maior que a bitola da barra,
75
com folga mínima, no raio, de 1 cm e ligeiramente inclinados, cerca de 15º (Figura

3.43). Os furos serão preenchidos com resina epoxídicas sem nenhuma carga e antes
da inserção da barra, a qual é responsável pela expulsão da quantidade excedente
de produto. A limpeza prévia do furo é de extrema importância e também é
recomendada a execução de ensaios de arrancamento e deslizamento, através de
corpos de prova que reproduzam a situação real.
Figura 3.43 – Inclinação da ancoragem de armaduras de complementação

No caso descrito o comprimento de ancoragem necessário pode ser inferior ao
tradicional (calculado com base na ABNT NBR 6118), sendo em média 40% do
comprimento básico de ancoragem para casos de furação com preenchimento em
resina epóxi. De maneira geral, sempre que for de interesse a redução do
comprimento de ancoragem devem ser realizados ensaios com base em modelos fiéis
às características da obra, por isso a importância do ensaio de arrancamento.
Além disso, Gomes e Appleton (1997) apresentam diferentes maneiras de
ancorar a armadura de reforço no concreto são, podendo ser por solda,
aparafusamento ou aderência. Esses tipos de ancoragem estão mostrados na Figura
3.44, sendo que a Figura 3.44a indica ancoragem por solda. Para vencer a distância
entre os dois elementos são utilizadas chapas metálicas, conectores ou barras de
grande diâmetro. As soldas devem ser executadas à menor temperatura possível de
forma que não haja alteração nas características dos aços.
A Figura 3.44b apresenta a ancoragem por furo preenchido por resina, estando
de acordo com o descrito por Souza e Ripper (1998), e promovendo a ancoragem por
aderência. Na Figura 3.44c, Gomes e Appleton (1997) apresentam a ancoragem em
que a barra de aço complementar atravessa todo o pilar e é fixada na face oposta por
meio de aparafusamento. Nesse caso o furo deve ser sempre selado para a proteção
da armadura. Por fim, nas Figura 3.44d e Figura 3.44e são exibidas ancoragens por
ligação soldada a uma peça metálica previamente fixada.
76
Já a respeito da fixação da armadura complementar nas lajes existentes, Souza

e Ripper (1998) recomendam a utilização de pinos com capacidade resistente ao
esforço cortante desenvolvido na ligação, ou por grampos fixados por disparo de
pistola especial, conforme mostrado na Figura 3.45.
Figura 3.44 – Diferentes tipos de ancoragem da armadura de complementação; a) por solda; b) por
furo preenchido com resina; c) por aparafusamento; d e e) por solda a peça metálica previamente
fixada
a)
b) c)
d) e)
Fonte: Adaptado de GOMES e APPLETON, 1997

77
Figura 3.45 – Pinos para ancoragem de armadura
3.8.2 Emendas
As emendas devem ser realizadas apenas no trecho são da armadura original
do elemento, e de forma que seu comprimento seja o necessário para que transfiram
os esforços para a barra de complementação, tal que as duas armaduras trabalhem
em conjunto. Além disso, Souza e Ripper (1998) recomendam que o comprimento da
emenda seja o menor possível, e que ocupe o mínimo de espaço transversal capaz
de garantir a eficiência do reforço, para que não sejam feitas intervenções em concreto
não danificado.
As emendas podem ser por solda ou transpasse, porém nem sempre haverá a
possibilidade de soldagem, visto que essa depende do tipo de aço utilizado. Em casos
que há espaço para a realização de emenda por transpasse, essa sempre será a mais
recomendada.
Para a utilização de emenda por transpasse, Helene (1992) recomenda que no
caso de armaduras comprimidas e uso de argamassas com base cimentícia, grautes
a base de cimento, microconcretos e concretos, o comprimento de transpasse deve
ser maior que 40 diâmetros com espessura de cobrimento conforme a ABNT NBR
6118:2014. Já quando forem aplicadas argamassas ou grautes a base epóxi, ou
argamassa de poliéster, o comprimento de transpasse recomendado deve ser maior
que 30 diâmetros, e a espessura de cobrimento maior que 0,5 cm.
No caso do emprego de emendas por transpasse (Figura 3.46) em armaduras
tracionadas, Helene (1992) recomenda que quando o diâmetro da barra de
complementação seja menor ou igual a 12,5 mm e a peça possuir 50% das emendas
na mesma seção, o comprimento deve seguir as mesmas especificações da armadura
comprimida. Quando a bitola do aço de complementação for menor ou igual a 12,5
mm e 100% das emendas estiverem na mesma seção deve-se aumentar em 50% o
comprimento de transpasse em relação ao especificado para barras comprimidas. Por
78
fim, caso a armadura de reforço possua diâmetro maior que 12,5 mm deve-se seguir
as especificações da ABNT NBR 6118:2014.
Figura 3.46 – Emenda por transpasse
Fonte: Adaptado de HELENE, 1992
3.9 Fôrmas
Segundo Souza e Ripper (1998), as atividades de recuperação e reforço em
que há aumento da seção de concreto existente exigem o uso de fôrmas dotadas de
cachimbo (Figura 3.47), sendo essas convencionalmente de madeira. Quanto à
execução de tal etapa, essa irá depender do tipo de encamisamento a ser adotado,
se será total, parcial, bem como se esse irá ocorrer na face tracionada ou comprimida
do elemento estrutural, ou da recuperação adotada. É importante citar que certos
materiais dispensam o uso de fôrmas, devendo tal fator ser levado em consideração
durante a intervenção nas vigas. Materiais como concreto projetado, por exemplo,
eliminam tal etapa.
Figura 3.47 – Fôrmas dotadas de cachimbo

Assim, para garantir o bom desempenho da reabilitação da viga, é importante
a correta execução das fôrmas, a fim de impedir fuga de material e de água, garantir
79
o cobrimento necessário para as armaduras, impedir deformações por retirada

precoce, entre outros fatores.
É importante que se tenha cautela quanto à manutenção das fôrmas, tal que as
de madeira devem ser molhadas com frequência, com a finalidade de dilatá-las para
impedir fuga de material e de nata de cimento por juntas e fendas. Dessa forma, o
umedecimento é garantido, evitando perda de água do material de reforço para a
madeira devido a sua higroscopia, ou seja, sua facilidade em absorver água. Além
disso, deve ser feita a correta limpeza das fôrmas, assim como o uso de desmoldantes
anteriormente a aplicação do material de recuperação ou reforço, de forma a permitir
a fácil desmoldagem e evitar distorções, fissurações e ‘’embarrigamentos’’ no
elemento estrutural.
É necessária a fixação correta das fôrmas a fim de evitar a sua movimentação,
e garantir que a geometria do reforço ou recuperação não seja alterada, assegurando
a correta resistência e a segurança da estrutura. Além disso, deve-se garantir que as
fôrmas suportem aplicação de materiais com pressão, caso seja essa a situação, de
forma que essas sejam rígidas e reforçadas.
Finalizada a etapa de confecção e instalação de fôrmas e aplicação de material,
deve ser prevista a desfôrma, que ocorre no período a depender do material utilizado,
sendo geralmente removidas em 24 horas. Feita a desfôrma, é necessário garantir a
remoção de protuberâncias principalmente por questões estéticas, com uso de
marretas e talhadeiras, conforme Figura 3.48.
Figura 3.48 – Remoção de concreto excedente

80
3.10 Ligação entre substratos por pontes de aderência

Na reabilitação de uma estrutura por encamisamento ocorre transferência de
esforços através da interface de ligação entre o concreto novo e o antigo. Portanto,
para a melhoria de sua eficiência, muitas vezes são utilizadas as chamadas pontes
de aderência.
As pontes de aderência podem ser representadas pela aplicação de produtos
específicos, que melhoram a interação entre os concretos, ou pela adição de
conectores de cisalhamento, sendo definidos por Reis (1998) como elementos
capazes de promover a ligação entre os substratos.
Além disso, Souza (1990) afirma que a superfície de contato deve ser rugosa,
livre de qualquer poeira, graxa ou óleo, e saturada, ou receber camada prévia de
agentes adesivos, visto que a resistência da aderência da ligação entre os substratos
deve-se inicialmente à adesão e posteriormente ao atrito. Dito isso, observa-se que a
utilização de conectores aumenta o atrito entre as interfaces, e consequentemente a
eficiência da ligação.
3.10.1 Ligação por conectores
A garantia da aderência adequada entre o reforço e o concreto original faz com
que a peça trabalhe monoliticamente, e a adoção dos conectores é um recurso
utilizado para garantir esse comportamento. Da Silva, Liserre e Da Silva (2012)
relatam a adoção de pinos que atravessam os dois concretos, resistindo aos esforços
cisalhantes, podendo ser estribos prolongados, chumbadores ou pequenas barras
coladas com resina epóxi (Figura 3.49).
Figura 3.49 – Conectores entre concretos
Fonte: Adaptado de PIANCASTELLI, 2005

81
Segundo Reis (1998) os chumbadores são elementos metálicos fabricados em

aço inoxidável que podem ser fixados na estrutura por meio de expansão química ou
mecânica (Figura 3.50). O dimensionamento dos conectores depende das tensões de
cisalhamento existentes na interface de ligação entre o reforço e o substrato, sendo
necessária a determinação do carregamento da viga para o então cálculo das tensões.
Além disso, Canaval (2016) afirma que a resistência do conector depende de sua
espessura, seu comprimento, da resistência a compressão e do módulo de
elasticidade do concreto.
Figura 3.50 – Chumbadores; a) antes da expansão; b) sob pressão com expansão mecânica
Fonte: RISSO, 2008
3.10.2 Ligação por aplicação de produtos que melhoram a aderência

Gomes e Appleton (1997) apresentam a possibilidade do aumento da aderência
na interface reforço-substrato pela pintura da superfície com resina epoxídicas. Para
essa aplicação a superfície deve estar bem seca e é recomendado o uso de resina
com “pot life” elevado, ou seja, o período após a aplicação do produto em que a
colagem é eficaz deve ser maior que uma hora.
3.11 Preparo e aplicação dos materiais à seção transversal
Os materiais utilizados para reforço de vigas por encamisamento foram
apresentados no item 2.5.1, sendo abordadas as principais características e
aplicabilidades. A seguir estão apresentadas as instruções a serem seguidas para a
garantia da qualidade do serviço de reparo ou reforço, através de um bom preparo,
aplicação, vibração e cura dos materiais.
3.11.1 Pasta ou argamassa de cimento injetável
Souza e Ripper (1998) afirmam que a pasta de cimento injetável tem preparo
baseado na mistura de cimento e água, com relação água/cimento na faixa de 0,4, e
são acrescentados aditivos plastificantes e expansores que aumentam a fluidez e
neutralizam a retração. Entre os agentes expansores mais utilizados estão o ferro, o
sulfaluminato de cálcio e os agentes geradores de gases, como água oxigenada, ácido
82
clorídrico, carboneto de cálcio e pó de magnésio, zinco e alumínio. Além disso, quando

os espaços a serem preenchidos forem relativamente grandes, pode-se acrescentar
areia fina à mistura na proporção de 25% do peso do cimento, obtendo-se uma
argamassa de cimento e areia. Sua aplicação ocorre de maneira convencional.
3.11.2 Argamassa farofa
A argamassa farofa é uma mistura seca de cimento e areia fina, na proporção
de 1:2,5 ou 1:3 em peso e com fator água/cimento entre 0,33 e 0,4. Uma vez que é
uma mistura seca, a quantidade de água utilizada deve ser apenas a necessária para
que se possa formar uma bola de material ao apertar com as mãos sem muito esforço,
de forma que a superfície não apresente nenhum brilho (SOUZA e RIPPER, 1998)
3.11.3 Concreto convencional
Segundo Souza e Ripper (1998), um fator determinante na dosagem do
concreto convencional para sua aplicação em reforço é a análise da retração entre o
substrato e concreto novo. Caso a peça a ser reforçada tenha sido construída
recentemente, o traço do concreto de reforço deve se aproximar do traço do concreto
antigo. Porém, caso a peça possua concreto que já tenha sofrido toda sua retração, o
traço do concreto novo deve ser capaz de reduzir sua retração ao mínimo.
Dessa maneira, para que a retração do concreto novo seja mínima, recomenda-
se a redução do fator água/cimento e o emprego de aditivos plastificantes ou
superplastificantes. Além disso, deve ser misturado e deixado de repouso de 30 a 60
minutos, para que a retração após seu lançamento seja reduzida. Traços muito ricos
em cimento também devem ser evitados.
Nos casos em que o concreto novo é colocado em cavidades do concreto antigo
utilizam-se aditivos expansores, para que não haja a criação de fissuras por retração
na interface entre os substratos.
Souza e Ripper (1998) recomendam que no caso da aplicação de aditivos
devem ser realizados ensaios e um controle rigoroso de sua dosagem, de forma que
não haja incompatibilidade entre o aditivo e o aglomerante empregado. Além disso,
os aditivos não devem ser utilizados para a correção de defeitos próprios do concreto,
como por exemplo, a má dosagem.
Esses produtos têm preparo e aplicação especificados pelo fabricante e devem
ser armazenados de maneira adequada, para que não ocorram alterações em suas
características. Se o aditivo empregado for em pó, esse deve ser armazenado em
83
local seco para que não haja formação de torrões por umidade. Caso o produto seja
líquido, deve ser protegido do calor e agitado antes de ser utilizado, para que não
ocorram sedimentações e redução da uniformidade do material.
3.11.4 Concreto projetado
Souza e Ripper (1998) definem um concreto como projetado quando o
transporte da mistura até o local de aplicação é feito através de um tubo sob impulsão
de ar comprimido a uma velocidade constante e elevada (Figura 3.51). Ele possibilita
a compactação simultânea com a aplicação, devido à pressão e a velocidade com que
é aplicado, o que leva ao desenvolvimento de um produto mais denso e apto a gerar
grandes tensões de aderência.
Figura 3.51- Lançamento de concreto projetado para o reforço de vigas
Fonte: Diprotec
Há dois tipos de concreto projetado, o de mistura seca e o de mistura úmida.
No concreto de mistura seca a água só é adicionada no canhão de projeção após o
completo transporte do material. Nesse caso, os equipamentos de câmara dupla são
mais eficazes na garantia da homogeneidade de pressão e a experiência do operador
é fundamental na qualidade final do serviço, visto que ele é o responsável pela
regulação do fator água/cimento. Enquanto isso, o concreto projetado de mistura
úmida é o resultado do transporte da mistura já hidratada.
Uma vez que no concreto de mistura seca é possível a obtenção da relação
água/cimento somente o suficiente para a hidratação, ele é mais recomendado por
possibilitar mínima retração e máxima aderência ao substrato. Ademais, a dosagem
do concreto projetado é basicamente a mesma do concreto convencional, limitando o
fator água/cimento a 0,35. Além disso, os agregados devem possuir dimensão
máxima entre 10 e 12 mm, como forma de reduzir o desgaste do equipamento e para
que o produto alcance os espaços entre as armaduras. Quanto a resistência desse
84
concreto, conclui-se que equivale a resistência do concreto convencional com a

mesma dosagem de cimento.
3.11.5 Materiais de cimento e polímeros
De acordo com Souza e Ripper (1998), os concretos e argamassas modificados
com polímeros são materiais pré misturados por adição de monômeros ou polímeros,
sendo o conjunto posteriormente curado ou polimerizado. Esses produtos são
recomendados em casos que são exigidas altas resistências química e mecânica, e
que a peça deva entrar em serviço rapidamente após a execução do reforço.
Esses materiais têm sua fabricação de maneira análoga ao concreto ou
argamassa de cimento Portland comum e podem ser modificados com látex, epóxi ou
resinas a base de P.V.A. A grande maioria desses produtos são apresentados sobre
a forma de emulsão de polímeros, sendo estáveis em meios de pH elevados. Nesse
cenário, a ação apenas é efetiva quando a emulsão é rompida por secagem, não
devendo o material ser aplicado em substrato úmido.
No caso de argamassas ou concretos modificados com epóxi, recomenda-se
uma relação água/cimento da ordem de 0,30 e relação epóxi/cimento de 0,20. Os
materiais são misturados em betoneira, sendo inseridos primeiro os ingredientes
sólidos, seguidos da resina, do catalisador e da água. Já os concretos modificados
com látex são executados de maneira análoga aos concretos convencionais, porém
permitem menor vibração. A aplicação desse tipo de material é recomendada em
camadas mais delgadas, visto que aumenta as resistências mecânicas e à abrasão,
além de melhorar a adesão.
3.11.6 Concreto com sílica ativa
Souza e Ripper (1998) afirmam que as adições de sílica devem ser da ordem
de 4 a 15% do peso do cimento, variando de acordo com o desempenho desejado. A
sílica pode vir condicionada ao cimento ou empregado na mistura sob a forma de pó.
Para um melhor desempenho recomenda-se a utilização de aditivos fluidificantes ou
plastificantes. Os concretos com sílica ativa possuem pH inferior ao comum (mais
ácidos), tornando-se mais sensíveis à carbonatação e menos trabalháveis.
3.11.7 Concreto com fibras
Souza e Ripper (1998) definem concretos com fibras como sendo o material
resultante da mistura de concreto comum com fibras descontínuas esparsas na massa
de concreto. As fibras utilizadas geralmente são de vidro, aço e polímeros orgânicos,
85
e funcionam como armaduras difusas. Elas apresentam diversas formas e tamanhos,

mas geralmente tem comprimento limitado de 50mm e diâmetro à 0,5mm.
As fibras de vidro são utilizadas em concretos associados a uma resina de
matriz de poliéster e estão disponíveis industrialmente em filamentos de diâmetros de
5 a 10μ, em grupos de 200 ou 400 filamentos que formam cordoalhas. Por sua vez,
as fibras de aço são constituídas por pedaços de fios trefilados com diâmetro de 0,25
a 0,75mm, ou por aparas de corte com largura de 0,15 a 0,40mm e espessuras de
0,25 a 0,90mm.
A mistura mais utilizada é composta por uma argamassa de cimento e areia
com 1 a 2% em peso de fibras com comprimento de até 25mm. O emprego de fibras
mais longas ou maiores dificulta a mistura e reduz a trabalhabilidade do produto final.
Em alguns casos, as fibras de aço são adicionadas ao concreto projetado.
Fibras orgânicas também podem ser utilizadas, como por exemplo, sisal, juta,
piaçava, e até mesmo fibras sintéticas como o polipropileno. Essas fibras são mais
econômicas, mais leves e mais inertes quimicamente, porém possuem menor
aderência ao concreto e menor módulo de elasticidade.
3.11.8 Argamassa pronta
De acordo com Souza e Ripper (1998), as argamassas prontas são
recomendadas para reparos em que o volume de material empregado é pequeno,
sendo conveniente o emprego de argamassas pré-misturadas com polímeros.
As argamassas de base mineral (cimentícias) não apresentam retração, não
são corrosíveis e possuem pH alcalino. Elas são apresentadas na forma de dois
componentes que devem ser misturados na hora da aplicação, sem adição de água e
conforme as instruções do fabricante. Essas argamassas apresentam duas
modalidades, as autonivelantes, que são indicadas pra superfícies horizontais, e as
tixotrópicas, que não escorrem e são indicadas para superfícies inclinadas.
As argamassas de base resina epóxi são produtos obtidos com agregados
miúdos e ligantes de polímeros, sendo recomendadas para reparos em falhas de
pequenas dimensões em elementos estruturais. Essas argamassas de resina epóxi
são fornecidas em três componentes, que devem ser misturados na seguinte ordem:
primeiramente adiciona-se o catalisador, misturando os componentes com pá
mecânica em baixa velocidade para evitar a incorporação de bolhas de ar; na
sequência a resina misturada com o catalisador é transferida para um tambor e são
86
adicionados a areia e o quartzo, sendo a mistura feita manualmente com equipamento

adequado; por fim, o produto obtido é lançado e espalhado na região do reparo.
Já as argamassas de base resina poliéster ou estervinílica são pré-fabricadas
a três componentes, a resina em solução, o catalisador e filers inertes. Elas possuem
custo elevado e o produto final deve ser posto em serviço pouco tempo após sua
aplicação (cerca de 22 horas).
3.11.9 Graute
Os grautes de base mineral são compostos por cimento, agregados miúdos,
quartzo, e aditivos expansores e superplastificantes, enquanto os grautes de base
epóxi são classificados como compostos epóxi-poliamida, sendo fornecidos em dois
componentes (SOUZA e RIPPER, 1998).
3.12 Vibração e cura
Após a aplicação do material de reforço e recuperação é imprescindível a
vibração do mesmo, caso necessário, para a garantia do bom adensamento do
material, evitando a formação de vazios e fazendo com que a superfície fique bem
nivelada e com bom aspecto estético. Além disso, a importância do adensamento do
concreto ressalta-se em peças de concreto aparente, pois a presença de vazios facilita
a entrada de agentes agressores, o que pode comprometer a qualidade do reforço.
Outro aspecto relevante para a execução do reparo e reforço em estruturas é a
obrigatoriedade de uma cura adequada, uma vez que ao impedir a evaporação da
água de amassamento do concreto, a retração é reduzida e não surgem tensões na
interface entre o substrato e o concreto novo. O surgimento dessas tensões pode vir
a prejudicar o desempenho e a durabilidade, devendo ser evitadas.
Souza e Ripper (1998) ressaltam que a cura deve ter início logo após a pega e
tenha duração adequada, fatores que variam de acordo com o ambiente e com a
composição do material utilizado. De forma geral, quanto maior o tempo de cura, mais
se impede o ressecamento do concreto, melhor a impermeabilidade e a resistência ao
desgaste e aos ataques químicos.
3.13 Proteção da superfície
As superfícies expostas de concreto estão sempre susceptíveis às agressões
do ambiente, sendo mais significativas em locais com classe de agressividade
ambiental (CAA) elevada. Dito isso, Helene (1992) apresenta sistemas de proteção,
sendo eles as tintas, os vernizes e os revestimentos. Esses mecanismos oferecem
87
resistência química e física às ações sobre as quais a superfície de concreto está

submetida, reduzem a absorção de água e impedem a penetração de agentes
agressivos, contribuindo para o aumento da vida útil da estrutura.
Os sistemas de proteção classificam-se em dois grupos, sendo esses os
revestimentos e as pinturas de proteção. Para ambos os casos, é necessário que a
superfície esteja íntegra, limpa, resistente e isenta de contaminações.
De acordo com Helene (1992), os revestimentos de barreiras espessas são
utilizados em situações de elevada abrasão ou impacto sobre o concreto, ou quando
a superfície está em contato contínuo com líquidos sobre pressão, produtos químicos
ou vapores agressivos. Nesse grupo se encontram as proteções de base betuminosa,
asfálticas, vinílicas, borracha butílica, cerâmicas e tijolos anticorrosivos, argamassas
de base epóxi, poliéster e cimentos especiais.
Em casos que a superfície do concreto for irregular ou com baixa espessura de
cobrimento, é recomendado o emprego de revestimento de baixa espessura, que
podem chegar até 3 mm (SAINT GOBAIN, 2020).
Segundo Helene (1992), as pinturas de proteção são utilizadas para oferecer
resistência aos mecanismos mais comuns, como carbonatação, lixiviação, retração,
fuligem, fungos e concentração salina. Elas são divididas em dois grupos, as pinturas
hidrofugantes e as impermeabilizantes, sendo que ambas devem possuir resistência
ao intemperismo, resistência à fotodegradação, evitar o desenvolvimento de fungos e
bactérias, resistência mecânica a pequenos impactos e abrasões e estabilidade
química em relação ao concreto. Elas podem ser aplicadas em superfícies lisas ou
porosas com poros de até 3mm de abertura, conferindo-lhes repelência à água. As
principais substâncias utilizadas são formadas por compostos sílico-orgânicos, como
silicones dispersos em solventes ou emulsionados em água.
As pinturas hidrofugantes reduzem a capacidade de absorção de água do
concreto, mas ainda permitem a passagem de vapor d’água para o meio externo, o
que possibilita a secagem do concreto úmido. Elas reduzem a permeabilidade a sais
solúveis, não alteram o aspecto estético da superfície, possuem elevada resistência à
fotodegradação por ação dos raios ultravioletas e podem ser aplicadas em superfícies
rugosas. Porém, essas pinturas não impedem a carbonatação nem a lixiviação,
apesar de reduzi-las, e permitem a penetração de água, gases ou vapores sob
pressão.
88
Helene (1992) relata as pinturas impermeabilizantes como compostos capazes

de formar uma película semiflexível e contínua, que atuam como uma barreira de baixa
permeabilidade. Elas requerem o substrato homogêneo e liso, podendo apresentar
fissuras com abertura máxima de 0,1mm. Uma particularidade sobre esse tipo de
proteção é que caso a estrutura vier a fissurar após a execução da pintura, a película
promovida por ela é rompida.
As pinturas impermeabilizantes são capazes de reduzir a carbonatação, a
lixiviação e a permeabilidade a sais solúveis, além de inibir o desenvolvimento de
fungos e bactérias. Porém, esses produtos não permitem a secagem do concreto
úmido e sempre conferem brilho à superfície, alterando o aspecto original do concreto.
Além disso, nas ocasiões em que a superfície sobre a qual a pintura for executada
não apresentar aspecto liso e homogêneo deve ser realizado o seu estucamento, para
a posterior execução da pintura.
As tintas e vernizes com base de poliuretano são muito duráveis e reduzem os
riscos de carbonatação, por formar uma excelente barreira contra a penetração de
dióxido de carbono. Os produtos com base acrílica são os mais resistentes aos raios
ultravioletas e não alteram a tonalidade do concreto, enquanto os com base de
estireno-acrilato são pouco resistentes às intempéries e apresentam sintomas de
envelhecimento evidentes. Já os produtos com base epóxi são os que melhor aderem
ao concreto, e possuem maior resistência química e mecânica, porém não possuem
boa resistência à radiação, sendo ideais para ambientes internos e agressivos.
Com relação ao preparo dos materiais para pintura de proteção, todas as tintas
devem ser homogeneizadas antes da sua aplicação, uma vez que apresentam
segregação entre os componentes mais leves e mais pesados. Quanto a aplicação,
materiais com viscosidade média e tixotrópicos são adequados para pulverização,
podendo ser pelo sistema convencional, em que a tinta é levada à pistola em virtude
de um vácuo criado pela utilização de uma capa de mistura externa, ou pelo sistema
airless (Figura 3.52), em que a pulverização é feita por uma oscilação da pressão
hidráulica aplicada a tinta. O processo por airless é adequado para aplicação de
hidrófugos.
89
Figura 3.52 – Aplicação de pintura de proteção com airless

A pintura com pincéis é adequada para pequenas áreas, sendo também uma
boa prática para aplicação da primeira demão da tinta de imprimação (primer), pois
preenche melhor os poros e fendas da superfície com o produto. Por fim, a aplicação
com rolo é recomendada para superfícies planas e uniformes, sendo um processo
rápido e de fácil acesso.
De maneira geral, Helene (1992) recomenda que o teor de umidade superficial
do concreto que irá receber a pintura de proteção não seja maior que 5 a 6%. Além
disso, deve-se evitar aplicações com a pistola de pulverização sob a ação do vento,
sobrepondo as aplicações consecutivas em 50%. A pintura também deve ser
executada preferencialmente em temperatura ambiente, não devendo ser efetuada
em áreas externas em dias muito úmidos. O trabalho de pintura de uma superfície
deve ser iniciado logo após o seu preparo, para que não haja risco de contaminação.
90
4 PROPOSTAS DE ROTEIROS EXECUTIVOS E EXEMPLO
DE DIMENSIONAMENTO
Como resultado da pesquisa sobre recuperação e reforço de vigas de concreto

armado, elaborou-se roteiros de execução para reparos rasos, semiprofundos,
profundos e injeção de fissuras, além de um exemplo hipotético de dimensionamento
e execução de reforço por encamisamento de uma viga.
4.1 Roteiro para execução de reparos rasos
Souza e Ripper (1998) definem reparos rasos ou superficiais como sendo
aqueles que atingem profundidades de até 2,0 cm.
De acordo com Saint Gobain (2020), para reparos rasos recomenda-se a
utilização de argamassas tixotrópicas, que funcionam como uma massa de modelar,
podendo ser aplicadas manualmente. No caso de grandes áreas, pode-se realizar a
projeção mecânica da argamassa.
Figura 4.1 – Execução de reparo raso
Fonte: Adaptado de CARMONA FILHO e CARMONA, 2000

A execução desse tipo de reparo está representada na Figura 4.1 e consiste
basicamente nas seguintes etapas, conforme recomenda Saint Gobain (2020):
a) Inicialmente, realizar exame de percussão na estrutura, para identificação das
áreas danificadas, verificando a existência de corrosão das armaduras e
segregação do concreto;
91
b) Após a identificação da área afetada, deve-se realizar o corte para a

observação do dano e da necessidade de complementação de armaduras,
conforme item 3.2 e 3.3;
c) O contorno da região de reparo deve ser cuidadosamente delimitado com disco
de corte (ver item 3.4.7 e Figura 3.13), tendo profundidade mínima de 10 mm,
sem interferir nas barras de aço existentes;
d) O concreto no interior da região delimitada deve ser removido conforme o item
3.2, até que se obtenha um substrato firme e rugoso, com boas condições de
aderência. Ao redor das barras de aço, deve-se deixar pelo menos 2 cm livres
ao seu entorno, e no caso de barras corroídas, a liberação deverá ser feita em
no mínimo 15 cm além do trecho corroído, em ambos os sentidos do
comprimento da barra;
e) Na sequência, as barras de aço deverão ser limpas com jato de água (ver item
3.5.1) e até que a superfície não contenha mais produtos de corrosão;
f) Posteriormente deve-se efetuar a proteção das armaduras contra corrosão com
o produto adequado e de acordo com o item 3.7.1;
g) O substrato deve ser umedecido por no mínimo duas horas, conforme o item
3.4.8;
h) A superfície do concreto deve ser seca com estopa, tal que essa seja saturada
sem empoçamentos;
i) A ponte de aderência utilizada deve ser aplicada conforme item 3.10.2;
j) Em seguida, ocorre a reconstrução da seção com a utilização de argamassa
estrutural (ver item 3.11.8), sendo aplicada manualmente em camadas de 1 cm,
respeitando o intervalo mínimo de 30 minutos entre camadas;
k) Por fim, o reparo deve ser devidamente curado (ver item 3.12), com aspersão
de água limpa a cada duas horas por no mínimo 3 dias.
4.2 Roteiro para execução de reparos semiprofundos

Os reparos semiprofundos são aqueles que, de acordo com Souza e Ripper
(1998), possuem profundidade entre 2,0 e 5,0 cm, e na maioria das situações atingem
as armaduras.
92
Figura 4.2 - Execução de reparo semiprofundo

As etapas de execução dos reparos semiprofundos estão representadas na
Figura 4.2 são principalmente as citadas a seguir e segue as diretrizes do Manual de
especificações da Saint Gobain (2020) e de Souza e Ripper (1998).
a) Detecção das áreas que necessitam do reparo, como as que apresentam
segregação do concreto ou corrosão das armaduras, a partir do teste de
percussão;
b) Realizar o corte da região para analisar a danificação e verificar a necessidade
ou não do reforço a partir da complementação de armaduras longitudinais e/ou
transversais, conforme itens 3.2 e 3.3;
c) Delimitar a área a partir do disco de corte (ver item 3.4.7) de forma que a
profundidade mínima seja de 10 mm e que não atinja as armaduras existentes;
d) Demolição da área previamente delimitada conforme o item 3.3 até atingir uma
camada de concreto rugosa, firme e isenta de impurezas. É importante
observar que nas regiões próximas às armaduras, deve-se retirar o substrato
até obter-se no mínimo 2 cm ao redor de cada barra. Além disso, nas situações
em que a armadura está corroída, o concreto deve ser retirado a pelo menos
15 cm da região danificada no sentido longitudinal da barra e em ambos os
lados;
e) Preparar a superfície do concreto a partir de escarificação (ver itens 3.4.1 e
3.4.2) ou lixamento (ver itens 3.4.4 e 3.4.5), garantindo a rugosidade e boas
condições de aderência entre o substrato e o material do reparo;
93
f) Limpeza das barras e da superfície do concreto com jato de água fria sob
pressão (ver item 3.5.1), até a completa eliminação dos produtos de corrosão,
pó e outras impurezas que possam prejudicar a aderência entre o material
antigo e o novo;
g) Aplicar produto de proteção contra corrosão nas armaduras de acordo com o
item 3.7.1 e, se necessário, aplicar adesivos no substrato para melhor
aderência entre sua superfície e a do material novo, conforme item 3.10.2;
h) Montagem de fôrma (ver item 3.9), de forma que o cachimbo esteja 10 cm
acima do nível superior do reparo. Pode-se aplicar o desmoldante para
desmolde eficiente;
i) Saturação da superfície do substrato com água limpa para garantir a adesão e
a cura do material de reparo, exceto no caso em que será utilizado adesivo
epóxi. Deve-se seguir as recomendações do item 3.4.8;
j) Preenchimento da região do corte com o material de reparo, o qual poderá ser
argamassa convencional de cimento e areia com ou sem adesivo, sendo as
opções PVA acrílico ou epóxi; argamassa industrial; concretos convencionais;
graute convencional ou industrial. Ao escolher o material deve-se considerar
fatores como as suas peculiaridades, a área a ser reparada, o ambiente em
que se encontra e o tempo disponível para a execução do serviço. No caso da
argamassa convencional sem adesivo, o traço deve ser de 1:3, enquanto a com
adesivo de 1:2,5 ou 1:3 e adicionar o adesivo à água de amassamento. Nesse
último caso, é imprescindível a aplicação de adesivo na superfície do substrato
na etapa g. A execução utilizando argamassas deverá ser por camadas de no
máximo 1,0 cm de espessura, certificando que a camada anterior seja
previamente preparada a partir de escarificação da superfície e tenha
resistência suficiente para receber a próxima. As camadas devem ser
compactadas vigorosamente. Ao utilizar esse tipo de material não é necessária
a adoção de fôrmas. O concreto deverá ter resistência maior ou igual à do
concreto existente, ter trabalhabilidade necessária para o serviço, receber
vibração adequada e ser executado de acordo com o item 3.11.3. O
preenchimento utilizando a argamassa e graute industriais deverá ser de
acordo com as instruções do fabricante;
94
k) Fazer a desfôrma 24 horas após a aplicação do material e então o corte do

cachimbo (ver Figura 3.48). Caso seja necessário, a região do corte do
cachimbo poderá ser regularizada com argamassa;
l) Realizar a cura de no mínimo 3 dias, com aspersão de água limpa a cada 2
horas. A exceção é para o uso do concreto, que deverá ter cura de no mínimo
7 dias. A cura deve ser feita conforme o item 3.12;
m) Aplicação de tintas ou argamassas protetoras da superfície do material em
casos de ambientes agressivos, conforme item 3.13.
4.3 Roteiro para execução de reparos profundos

Para definição dos reparos profundos, Souza e Ripper (1998) afirmam que
esses são os realizados em profundidades maiores que 5cm.
Figura 4.3 - Execução de reparo profundo

A execução desse tipo de reparo está representada na Figura 4.3 e consiste
basicamente nas seguintes etapas, conforme recomenda Souza e Ripper (1998) e
Saint Gobain (2020):
a) Como os reparos surgem em função de problemas como falhas de
concretagem, corrosão de armaduras, eflorescências, entre outras patologias,
deve-se inicialmente ser realizado um exame de percussão a fim de analisar
quais são as áreas do concreto atingidas por problemas e patologias e que são
objetos da realização do reparo;
b) Após detectados os problemas existentes no concreto e na armadura, devem
ser realizados cortes na estrutura, a fim de analisar a armadura existentes e
95
verificar se há ou não necessidade de realizar atividades de reforço, que implica

na complementação das armaduras por adição de barras na seção transversal
da peça, conforme item 3.2 e 3.3;
c) Posteriormente deve ser delimitada a área a ser reparada com disco de corte,
em profundidade mínima de 10mm e com cautela para que o corte realizado
não atinja as armaduras existentes, conforme item 3.4.7 e Figura 3.13;
d) Deve-se remover todo o concreto degradado da área delimitada, conforme item
3.2, até que seja atingido substrato firme, rugoso e com boas condições de
aderência. Para locais ao redor das armaduras, deve ser deixado livre pelo
menos 2 cm, já para armaduras corroídas, tal espaço deve ser de no mínimo
15 cm;
e) Após remoção do concreto, deve ser feita a preparação da sua superfície, de
forma a garantir rugosidade, com a realização de escarificação ou lixamento,
conforme item 3.4;
f) Seguidamente, as barras de aço devem ser limpas com jato úmido abrasivo ou
hidrojateamento de alta pressão, conforme item 3.5.1, até a completa
eliminação dos produtos de corrosão. Deve-se realizar também a limpeza da
superfície de concreto, a fim retirada de pó, partículas ou quaisquer resquícios
de materiais que possam comprometer a adesão do material de reparo a ser
adicionado à seção, com a forma mais adequada a ser selecionada, conforme
o item 3.5;
g) Feita a limpeza, deve ser aplicado produto nas barras de aço para proteção
contra corrosão, e caso necessário, aplicar adesivos no concreto para melhorar
adesão entre o material antigo e o novo, conforme itens 3.7.1 e 3.10.2;
h) Deve-se então ser montada a fôrma, dotada de cachimbo e com aplicação de
desmoldante, para facilitar a etapa de desfôrma, de acordo com o item 3.9 e
Figura 3.47;
i) Posteriormente realiza-se a molhagem da superfície do substrato com água, a
fim de saturá-la e garantir a correta adesão e cura do material de reparo, de
acordo com item 3.4.8 e Figura 3.14;
j) Feitas todas as etapas de corte, remoção de patologias e preparação e limpeza
do substrato, deve-se então ser realizado o reparo em si, que consiste na
adição de material selecionado à fôrma, baseando-se no item 3.11, em que se
deve ter cautela quanto a preparação adequada do material a ser utilizado,
96
podendo esse serem os grautes, argamassas prontas, argamassa

convencionais e concretos. Em casos de reparos com concretos, realizar a
adequada vibração do material após a sua aplicação, de acordo com item 3.12;
k) Após a aplicação do material, a desfôrma deve ocorrer após 24 horas e deve
ser feito também o corte do cachimbo, regularizando a superfície com uso de
argamassa, caso seja necessário, conforme item 3.9 e Figura 3.48;
l) Por fim, deve-se realizar a correta cura do material utilizado, de acordo com
item 3.12, com aspersão de água a cada 2 horas ou por uso de material
específico para tal finalidade;
m) Para casos de ambientes agressivos ou em que as causas do surgimento das
patologias não sejam cessadas, recomenda-se que seja realizada a proteção
da superfície do concreto, conforme item 3.13, com uso de argamassas e tintas
com propriedades específicas de proteção.
4.4 Roteiro para injeção de fissuras

A realização da injeção de fissuras (Figura 4.4) consiste basicamente nas
etapas descritas a seguir, conforme recomenda Souza e Ripper (1998) e Saint Gobain
(2020), bem como no item 3.6.1:
Figura 4.4 – Injeção de fissuras em viga de concreto armado
Fonte: Treinotec Engenharia, 2017

a) Deve ser aberto um sulco ao longo de toda a fissura, que contenha
aproximadamente 2cm de largura e 1cm de profundidade;
b) Posteriormente, devem ser feitos furos ao longo de toda a fissura, com
espaçamentos e profundidade de 20cm. Quanto à angulação desse furo, que
pode ser perpendicular ou de 45º em relação a fissura, esse dependerá do
97
material de injeção a ser utilizado, sendo realizados respectivamente conforme

Figura 3.27 e Figura 3.28;
c) Com uso de ar comprimido e aspiração, conforme Figura 3.29, devem ser
removidos todos os produtos das etapas de realização dos furos, a fim de
garantir a correta limpeza dos substratos que receberão o material de injeção;
d) Feitas todas as etapas descritas, devem ser inseridos os bicos injetores nos
furos realizados, sendo esses colados com material adequado, conforme
Figura 3.30 e Figura 3.31;
e) Conforme o material a ser utilizado para injeção, caso seja necessário, pode
ser realizado o umedecimento do substrato da fissura pela injeção de água;
f) Deve ser feita, portanto, a selagem da fissura com uso de adesivo ou selante
específico para tal finalidade, de acordo com a Figura 3.32;
g) Posteriormente deve ser testada a intercomunicação entre os furos pela
aplicação de ar comprimido, conforme Figura 3.33;
h) Após cumpridas todas as etapas anteriores e garantindo o correto
funcionamento do sistema de injeção, realiza-se a injeção do produto escolhido
de acordo com a Figura 3.34, com pistola de injeção ou bombas injetoras. Para
tal, deve ser realizar a injeção no primeiro bico com o segundo destampado,
até que ocorra a saída de material pelo segundo bico, seguindo-se tal processo
até que toda a fissura seja preenchida;
i) Posteriormente, os bicos devem ser removidos e a superfície deve ser
regularizada, realizando-se respectivamente conforme Figura 3.35 e Figura
3.36.
4.5 Exemplo de dimensionamento e roteiro executivo de reforço por

encamisamento de uma viga de concreto armado
Diante de toda a etapa executiva elucidada no presente trabalho, a seguir
apresenta-se o exemplo do dimensionamento de um reforço à flexão por
encamisamento parcial. Tem-se inicialmente uma viga com dimensões de 15 cm de
base por 40 cm de altura, com vão de 5 metros, biapoiada e com ação característica
uniformemente distribuída de 17,3 kN/m.
Devido a mudança de utilização da edificação, houve o aumento do
carregamento sobre a viga, o que implicou num carregamento posterior de 24,9 kN/m,
para o qual a estrutura não havia sido dimensionada e levando ao aumento dos
98
esforços de flexão. Portanto, adotou-se como solução o reforço por encamisamento à

flexão da viga, na sua face inferior, se dando pelo aumento da sua seção e com
acréscimo de armadura longitudinal.
Levando-se em consideração que não se tinham informações sobre o projeto
estrutural da edificação, será realizado o dimensionamento da viga anterior e
posteriormente à execução do reforço, a fim de instruir de forma simplificada sobre a
etapa do dimensionamento do reforço conforme os preceitos da ABNT NBR
6118:2014 e, posteriormente, sobre a sua correta execução.
4.5.1 Cálculo da viga antes do reforço
Tem-se a seguir o esquema estrutural da viga objeto do dimensionamento e
seus respectivos diagrama de momentos fletor (DMF) e diagrama de esforço cortante
(DEC) anteriores ao acréscimo da carga, conforme a Figura 4.5.
Figura 4.5 – Esquema estrutural e diagramas de momento fletor e força cortante da viga
17,3kN/m
40cm
5,00
15cm
43,25kN 43,25kN
43,25kN
+
DEC
-
43,25kN
DMF
+
54,06kN.m
Fonte: As autoras, 2021.

Como dados dos materiais, tem-se que o concreto utilizado foi C25 e aço CA-
50/60. Com relação à distância da face do concreto ao centro de gravidade da
armadura tracionada (d’’), essa é de 5 cm. Além disso, pela ABNT NBR 6118:2014,
considerando classe de agressividade ambiental II, será adotado cobrimento das
armaduras de 2,5 cm.
4.5.1.1 Dimensionamento à flexão
De acordo com a ABNT NBR 6118:2014, considerando que vigas são
elementos lineares e para proporcionar o seu adequado comportamento dúctil, a
99
posição da linha neutra para o estado limite último deve obedecer, para concretos com
𝑓𝑐𝑘 menor que 50 MPa, o valor de 0,45d, em que d representa a altura útil da viga. A
razão entre a posição da linha neutra e a altura útil da viga é chamada de βx.
A Figura 4.6 apresenta a seção transversal da viga anterior a realização do
reforço, assim como o diagrama de deformações e os diagramas de tensões, tanto o
real quanto o simplificado.
Figura 4.6 – Deformações e tensões atuantes na seção transversal da viga original
cu = 3,5‰ cd
Rcc Rcc
xi 0,8x
di z
Asi si Rsti Rsti
Seção Diagrama de Diagrama de Diagrama de

transversal deformações tensões real tensões simplificado

Com os dados fornecidos, é realizado a seguir o dimensionamento antes à
execução do reforço. Inicialmente, pelo valor de βx = 0,45 adotado conforme a ABNT
NBR 6118:2014, é calculado o coeficiente auxiliar 𝐾𝑐𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 , dado pela Equação 1 a
seguir:
1 (1)
𝐾𝑐𝑙𝑖𝑚 =
0,68𝛽𝑥 (1 − 0,4𝛽𝑥). 𝑓𝑐𝑑
Em que:
𝐾𝑐𝑙𝑖𝑚 = coeficiente auxiliar (cm²/kN);
𝛽𝑥 = 0,45;
𝑓𝑐𝑑 = resistência de cálculo do concreto (kN/cm²).
Portanto:
1
𝐾𝑐𝑙𝑖𝑚 = = 2,23cm2 /kN
0,68 × 0,45 (1 − 0,4 × 0,45) × 2,5/1,4
Através do valor de 𝐾𝑐𝑙𝑖𝑚 , é possível obter a equação do momento limite de
cálculo, pela Equação 2, em que se define se a viga terá armadura simples ou dupla.
𝑏𝑑² (2)
𝑀𝑑𝑙𝑖𝑚 =
𝐾𝑐𝑙𝑖𝑚
Em que:
𝑀𝑑𝑙𝑖𝑚 = momento limite entre os domínios de deformação 3 e 4 (kN.m);
100
𝑏 = base da viga (m);

𝑑 = altura útil da viga (cm);
𝐾𝑐𝑙𝑖𝑚 = coeficiente auxiliar calculado pela Equação 1 (cm²/kN).
Portanto:
0,15 × (40 − 5)²
𝑀𝑑𝑙𝑖𝑚 = = 82,33kN. m
2,23
Como o momento característico máximo 𝑀𝑘 atuante na viga é de 54,06 kN.m,
tem-se que o momento de cálculo 𝑀𝑑 é de 75,68 kN.m, ao adotar coeficiente de
ponderação de 1,4. Visto que 𝑀𝑑 < 𝑀𝑑𝑙𝑖𝑚 , tem-se o uso de armadura simples.
Considerando o uso de armadura simples, é então recalculado o valor da
posição da linha neutra pela Equação 3 a seguir, indicado por 𝛽𝑥, e calculado o
coeficiente auxiliar 𝐾𝑐, dado pelo Equação 4, para posterior cálculo da área da
armadura longitudinal:
(3)
2,355
𝛽𝑥 = 1,25 [1 − √1 − ]
𝐾𝑐 × 𝑓𝑐𝑑
𝑏𝑑² (4)
𝐾𝑐 =
𝑀𝑑
Em que:
𝑀𝑑= momento de cálculo atuante na viga (kN.m);
𝐾𝑐 = coeficiente auxiliar (cm²/kN);
Portanto, tem-se:
0,15 × (40 − 5)² cm2
𝐾𝑐 = = 2,43
54,06 × 1,4 kN
2,355
𝛽𝑥 = 1,25 [1 − √1 − ] = 0,41
2,43 × 2,5/1,4
Pelo valor recalculado da linha neutra, é realizado o cálculo do coeficiente

auxiliar 𝐾𝑠, dado pela Equação 5.
1 (5)
𝐾𝑠 =
𝜎𝑠𝑑 (1 − 0,4𝛽𝑥)
Em que:
𝜎𝑠𝑑 = resistência de cálculo de escoamento do aço (kN/cm²).
101
Para aço CA-50, tem-se a resistência de 500 MPa, enquanto para aço CA-60
de 600 MPa. Para minoração de tais valores para obtenção da resistência de cálculo,
será utilizado, portanto, o coeficiente de 1,15.
Tem-se, então:
1 cm2
𝐾𝑠 = = 0,027
50 kN
(1 − 0,4 × 0,41)
1,15
Por fim, é obtida a área de armadura longitudinal necessária para resistir aos
esforços de flexão da viga em questão, pela Equação 6.
𝑀𝑑 (6)
𝐴𝑠 = 𝐾𝑠 ×
𝑑
Em que:
𝐴𝑠 = área de armadura de tração (cm²).
Portanto, tem-se:
54 ,06 × 1,4
𝐴𝑠 = 0,027 × = 5,94cm2
(0,40 − 0,05)
Portanto, adota-se como armadura 3Ø16.0.
É necessário que seja feita a análise se a armadura adotada atende aos
critérios de armadura mínima dado pela ABNT NBR 6118:2014, que para concreto
C25, é dada pela Equação 7:
𝐴𝑠, 𝑚í𝑛 = 0,15% × 𝑏 × 𝑑 (7)
Em que:
𝐴𝑠, 𝑚í𝑛 = área mínima de armadura de flexão para vigas (cm²).
Portanto, tem-se:
0,15
𝐴𝑠, 𝑚í𝑛 = × 15 × (40 − 5) = 0,79cm²
100
Conclui-se então que a armadura anterior à atividade de reforço é dada por
3Ø16.0. Como foi adotada armadura simples, como porta-estribos, será adotado
2Ø6.3.
4.5.1.2 Dimensionamento à força cortante
Após realizado o dimensionamento à flexão e obtendo-se a armadura
longitudinal, deve ser realizado o dimensionamento quanto à força cortante, de forma
a obter as armaduras transversais da viga anteriormente ao reforço. O método
adotado para tal será também conforme a ABNT NBR 6118:2014.
102
Adotando-se o Modelo de cálculo I da ABNT NBR 6118:2014, incialmente deve

ser realizada a verificação da compressão diagonal do concreto, pelo cálculo da força
cortante resistente de cálculo relativa à ruína das diagonais comprimidas do concreto
(𝑉𝑅𝑑,2), dado pela Equação 8.
𝑉𝑅𝑑,2 = 0,27𝛼𝑣 × 𝑓𝑐𝑑 × 𝑏 × 𝑑 (8)
Em que 𝛼𝑣 é o parâmetro dado pela Equação 9 a seguir:

𝑓𝑐𝑘 (9)
𝛼𝑣 = (1 − )
250
Portanto, tem-se:
25
𝛼𝑣 = (1 − ) = 0,90
250
2,5
𝑉𝑅𝑑,2 = 0,27 × 0,90 × × 15 × (40 − 5) = 227,81kN
1,4
Como o cortante máximo característico atuante na viga é de 43,25kN, tem-se
como valor do cortante de cálculo 𝑉𝑆𝑑 sendo 60,55kN, dado o coeficiente de
ponderação de 1,4.
Portanto, como 𝑉𝑆𝑑 < 𝑉𝑅𝑑,2 , a verificação quanto a compressão diagonal do
concreto está dentro do limite estipulado pela ABNT NBR 6118:2014 para o modelo
de cálculo I.
O dimensionamento da armadura transversal é dado pela Equação 10 a seguir:
𝑉𝑅𝑑3 = 𝑉𝐶 + 𝑉𝑆𝑤 (10)
O parâmetro 𝑉𝐶 representa a parcela da força cortante que é resistida por

mecanismos complementares da viga, ou seja, é aquela que não será resistida pela
armadura transversal. Já o parâmetro 𝑉𝑆𝑤 é a parcela resistida pela armadura
transversal, enquanto o somatório desses valores, resultando em 𝑉𝑅𝑑3, representa a
força cortante resistente de cálculo relativa à ruína por tração diagonal.
Inicialmente deve ser calculado o parâmetro 𝑉𝑐 , que para flexão simples, é dado
pela Equação 11.
𝑉𝐶 = 0,6𝑓𝑐𝑡𝑑 × 𝑏 × 𝑑 (11)
Para tal, é necessária a obtenção do valor de 𝑓𝑐𝑡𝑑, dado pela Equação 12.
𝑓𝑐𝑡𝑘, 𝑖𝑛𝑓 (12)
𝑓𝑐𝑡𝑑 =
1,4
Em que:
103
𝑓𝑐𝑡𝑘, 𝑖𝑛𝑓 = resistência característica à tração do concreto (MPa)

A obtenção do valor de 𝑓𝑐𝑡𝑘, 𝑖𝑛𝑓 do concreto, conforme Equação 13, depende
da sua resistência média à tração 𝑓𝑐𝑡𝑚, dado pela Equação 14, dependendo
exclusivamente do 𝑓𝑐𝑘.
𝑓𝑐𝑡𝑘, 𝑖𝑛𝑓 = 0,7𝑓𝑐𝑡𝑚 (13)
2 (14)
𝑓𝑐𝑡, 𝑚 = 0,3𝑓𝑐𝑘 3
Logo, para a obtenção do parâmetro 𝑉𝑐 , tem-se as seguintes etapas de cálculo:

2 2
𝑓𝑐𝑡, 𝑚 = 0,3𝑓𝑐𝑘 3 = 0,3 × 253 = 2,56MPa
𝑓𝑐𝑡𝑘, 𝑖𝑛𝑓 = 0,7𝑓𝑐𝑡, 𝑚 = 0,7 × 2,56 = 1,80MPa
𝑓𝑐𝑡𝑘, 𝑖𝑛𝑓 1,80
𝑓𝑐𝑡𝑑 = = = 1,28MPa
1,4 1,4
1,28
𝑉𝐶 = 0,6𝑓𝑐𝑡𝑑 × 𝑏 × 𝑑 = 0,6 × × 15 × (40 − 5) = 40,40kN
10
Obtido o valor de 𝑉𝑐 , reformulando a Equação 10, obtém-se a Equação 15:
𝑉𝑅𝑑3 = 𝑉𝐶 + 𝑉𝑆𝑤 → 𝑉𝑆𝑤 = 𝑉𝑅𝑑3 − 𝑉𝐶 (15)
Igualando-se o valor de 𝑉𝑅𝑑3 ao esforço cortante solicitante 𝑉𝑠𝑑 de 60,55kN,

obtém-se:
𝑉𝑆𝑤 = 𝑉𝑆𝑑 − 𝑉𝐶 = 60,55 − 40,32 = 20,15 kN
É possível a obtenção do parâmetro 𝑉𝑆𝑤 também pela Equação 16 a seguir:
𝐴𝑆𝑤 (16)
𝑉𝑆𝑤 = ( ) 0,9𝑑 × 𝑓𝑦𝑤𝑑 × (𝑠𝑒𝑛𝛼 + 𝑐𝑜𝑠𝛼)
𝑠
Em que:
𝐴𝑆𝑤
= taxa de armadura transversal (cm²/m);
𝑠
𝑓𝑦𝑤𝑑 = tensão na armadura transversal passiva (kN/cm²);

𝛼 = 90º, para estribos verticais.
Reformulando-se a Equação 16 para 𝛼 = 90º, é obtida a Equação 17:
𝐴𝑆𝑤 𝑉𝑆𝑤 (17)
=
𝑠 0,9 × 𝑑 × 𝑓𝑦𝑤𝑑
Portanto, tem-se a taxa de armadura transversal necessária:

𝐴𝑆𝑤 𝑉𝑆𝑤 20,15 cm2
= = = 1,48
𝑠 0,9 × 𝑑 × 𝑓𝑦𝑤𝑑 0,9 × 40 − 5 × 50 m
100 1,15
104
É necessário que seja analisada a taxa de armadura mínima, de acordo com a

Equação 18, a fim de analisar se o valor obtido pelos cálculos anteriores satisfaz à
ABNT NBR 6118:2014.
𝐴𝑆𝑤 0,2𝑓𝑐𝑡,𝑚 (18)
𝜌𝑤 = ≥
𝑏 × 𝑠 × 𝑠𝑒𝑛𝛼 𝑓𝑦𝑤𝑘
Para 𝛼 = 90º considerando estribos verticais e reformulando a Equação 18,
obtém-se a Equação 19:
𝐴𝑆𝑤 0,2𝑓𝑐𝑡,𝑚 (19)
≥ ×𝑏
𝑠 𝑓𝑦𝑤𝑘
Logo, tem-se como taxa de armadura transversal mínima:

𝐴𝑠𝑤 0,2𝑓𝑐𝑡,𝑚 2,56
≥ × 𝑏 = 0,2 × × 15 × 100 = 1,54cm2 /m
𝑠 𝑓𝑦𝑤𝑘 500
Como a taxa de armadura obtida pela Equação 17 é menor que a taxa de
armadura mínima, o dimensionamento será, portanto, a taxa de armadura de
1,54cm²/m obtida pela Equação 19.
Considerando estribos de 2 ramos, com diâmetros de 5,0 mm, e que a taxa de
armadura obtida é 1,54cm² a cada metro, obtém-se como armadura transversal Ø5.0
c/ 20, porém, por motivos práticos, de experiência profissional e de segurança, optou-
se pela adoção armadura transversal de Ø5.0 c/15.
Na Figura 4.7 a seguir encontra-se o detalhamento da viga.
Figura 4.7 – Detalhamento da viga anterior ao reforço, viga original
V01 (15x40) SEÇÃO A-A
N1 - 2 ø6.3 - 510
40
510
A
15
A
33 N3 c/ 15
35
29,5 3 N2 ø16.0 - 569 29,5
510
10
N3 - ø5.0 - 100
AÇO N DIAM QUANT C.UNIT C.TOT.

(mm) (cm) (cm)
CA50 1 6.3 2 510 1020
2 16.0 3 569 1707
CA60 3 5.0 33 100 3300

105
4.5.2 Cálculo da viga reforçada

A viga objeto do estudo, após a solicitação do novo carregamento e a execução
do reforço, apresenta diagrama de momentos fletor (DMF) e diagrama de esforço
cortante (DEC) de acordo com a Figura 4.8. As novas dimensões da viga são 15 cm
de base e 50 cm de altura, o vão permanece de 5 metros e a sobrecarga característica
uniformemente distribuída aumentou para o valor de 24,9 kN/m. O concreto utilizado
foi C25 e o aço CA-50/60.
Figura 4.8 – Esquema estrutural e diagramas de momento fletor e força cortante da viga reforçada
24,9kN/m
50cm
5,00
15cm
62,25kN 62,25kN
62,25kN
+
DEC
-
62,25kN
DMF
77,81kN.m

O dimensionamento do reforço possui hipóteses de cálculo similares a de uma
viga nova submetida à flexão simples, com o acréscimo da consideração da aderência
perfeita entre o material de reforço e o da viga original. Essa hipótese é de extrema
importância para o sucesso do reforço e uma aderência eficiente deve ser obtida a
partir da execução correta da prática de reforço. Os cálculos são baseados nas
prescrições para as novas estruturas de concreto armado existentes na ABNT NBR
6118:2014.
4.5.2.1 Dimensionamento à flexão
O cálculo do dimensionamento é realizado de forma semelhante ao de uma
viga nova, com o diferencial da consideração de duas camadas de armadura. A Figura
106
4.9 apresenta a seção transversal da viga reforçada, assim como o diagrama de

deformações e os diagramas de tensões tanto o real quanto o simplificado.
Figura 4.9 – Deformações e tensões atuantes na seção transversal da viga reforçada
cu = 3,5‰ cd
Rcc Rcc
xr 0,8x
dr zi
zr
Asi Rsti Rsti
si
Rstr Rstr
Asr sr
Seção Diagrama de Diagrama de Diagrama de
transversal deformações tensões real tensões simplificado

Considera-se que a armadura da viga original e a do reforço formam uma
resultante de tração única com ponto de aplicação dependente das áreas das
armaduras. Devido a correlação entre a área da armadura do reforço e o braço de
alavanca correspondente à armadura equivalente, torna-se necessário um
procedimento iterativo.
A partir da equação de equilíbrio das forças horizontais, tem-se a Equação 20:
𝑅𝑐𝑐 = 𝑅𝑠𝑡 (20)
Sendo:
𝑅𝑠𝑡 = força resultante de tração da armadura equivalente (kN);
𝑅𝑐𝑐 = força resultante de compressão do concreto (kN).
Sendo que fck ≤ 50 MPa, a força resultante de compressão do concreto é
calculada pela Equação 21.
𝑅𝑐𝑐 = 𝐴𝑐𝑐 × 𝜎𝑐𝑑 = 𝐴𝑐𝑐 × 0,85 × 𝑓𝑐𝑑 (21)
Em que:
𝑅𝑐𝑐 = força resultante de compressão do concreto (kN);
𝐴𝑐𝑐 = área comprimida do concreto (cm²);
𝜎𝑐𝑑 = tensão de cálculo à compressão do concreto (kN/cm²);
𝑓𝑐𝑑 = resistência de cálculo à compressão do concreto (kN/cm²).
O momento fletor interno resistente de cálculo, proporcionado pelo concreto
comprimido, é obtido pela Equação 22.
𝑀𝑅𝑑 = 𝑅𝑐𝑐 × 𝑧 = 𝑅𝑐𝑐 × (𝑑 − 0,4𝑥) (22)
Tal que:
107
𝑀𝑅𝑑 = momento fletor resistente de cálculo (kN.m);

𝑅𝑐𝑐 = força resultante de compressão do concreto (kN);
𝑧 = braço de alavanca (m);
𝑑 = altura útil da viga (m);
𝑥 = posição da linha neutra da seção (m).
Ao substituir a Equação 21 na Equação 22, e adotar um valor inicial para a
altura útil de d = 40 cm, sendo a média entre as alturas úteis da viga original (d = 35
cm) e de uma viga de 50 cm de altura com apenas a armadura do reforço (d = 45 cm),
tem-se:
2,5
𝑀𝑅𝑑 = [(0,80𝑥 × 15) × 0,85 × ( )] × [40 − 0,4𝑥]
1,4
A partir do equilíbrio dos momentos fletores na seção, o momento fletor
solicitante de cálculo é igual ao momento fletor resistente de cálculo. Tem-se o
momento solicitante de cálculo pelo produto entre o momento característico máximo
(Mk = 77,81 kN.m) e o coeficiente de ponderação de 1,4. Portanto:
2,5
1,4 × 7781 = [(0,80𝑥 × 15) × 0,85 × ( )] × [40 − 0,4𝑥] ∴
1,4
𝑥 2 − 100𝑥 + 1495,17 = 0 ∴
𝑥 = 18,3 cm
Com o intuito de encontrar o valor da área de armadura do reforço, utiliza-se a
Equação 23 que consiste no cálculo do momento fletor interno resistente,
proporcionado pela armadura tracionada.
𝑀𝑅𝑑 = 𝑅𝑠𝑡 × 𝑧 = (𝐴𝑠𝑖 × 𝜎𝑠𝑑𝑖 )(𝑑𝑖 − 0,4𝑥) + (𝐴𝑠𝑟 × 𝜎𝑠𝑑𝑟 )(𝑑𝑟 − 0,4𝑥) (23)
Sendo:
𝑀𝑅𝑑 = momento resistente de cálculo (kN.m);
𝑅𝑠𝑡 = força resultante de tração na armadura (kN);
𝐴𝑠𝑖 = área de armadura da viga original (cm²);
𝐴𝑠𝑟 = área de armadura do reforço (cm²);
𝜎𝑠𝑑𝑖 = tensão de cálculo à tração da armadura da viga original (kN/cm²);
𝜎𝑠𝑑𝑟 = tensão de cálculo à tração da armadura do reforço (kN/cm²);
𝑑𝑖 = altura útil da viga original (m);
𝑑𝑟 = altura útil da armadura de reforço da viga reforçada (m);
𝑥 = posição da linha neutra da seção (m).
108
Ao considerar que a seção está no domínio 3, tem-se que ambas tensões de

cálculo à tração das armaduras possuem valores equivalentes à tensão de cálculo do
escoamento do aço (fyd), logo:
50 50
1,4 × 7781 = (6,03 × ) (35 − 0,4 × 18,3) + (𝐴𝑠𝑟 × ) (45 − 0,4 × 18,3)
1,15 1,15
∴ 𝐴𝑠𝑟 = 2,22 cm²
É feita a verificação da posição da linha neutra pela Equação 20 e considerando
a área de armadura do reforço calculada:
𝑅𝑐𝑐 = 𝑅𝑠𝑡 ∴ 𝑅𝑠𝑡 = 𝐴𝑠𝑖 × 𝑓𝑦𝑑 + 𝐴𝑠𝑟 × 𝑓𝑦𝑑
Substituindo a Equação 21 na anterior, tem-se:
𝐴𝑠𝑖 × 𝑓𝑦𝑑 + 𝐴𝑠𝑟 × 𝑓𝑦𝑑 = 𝐴𝑐𝑐 × 0,85 × 𝑓𝑐𝑑 ∴
50 50 2,5
6,03 × + 2,22 × = (0,80 × 15𝑥) × 0,85 × ∴
1,15 1,15 1,4
𝑥 = 19,7 cm
Calcula-se então um novo valor da armadura do reforço e a posição da linha
neutra correspondente a ela, até que consiga convergência nos valores da área de
armadura do reforço. A partir da quarta iteração, obteve-se o valor da área da
armadura do reforço de Asr = 2,38 cm² e a posição da linha neutra de x = 20,1 cm. Por
conseguinte, foi adotada a armadura 2Ø12.5.
4.5.2.2 Dimensionamento à força cortante
O dimensionamento à força cortante do reforço é feito de forma similar ao da
viga original, tal que se utiliza o Modelo de cálculo I da ABNT NBR 6118:2014. Deve-
se então verificar a compressão diagonal do concreto pela Equações 8 e 9. O
parâmetro 𝛼𝑣 permanece com o valor de 0,90. Porém o valor de VRd2 é diferente devido
a mudança da altura útil da seção, que pode ser calculado considerando a armadura
equivalente e a Equação 22:
2,5
1,4 × 7781 = [(0,80 × 20,1 × 15) × 0,85 × ( )] × [𝑑 − 0,4 × 20,1] ∴
1,4
𝑑 = 37,79 cm
Portanto:
2,5
𝑉𝑅𝑑,2 = 0,27 × 0,90 × × 15 × 37,79 = 245,97 kN
1,4
109
O cortante máximo característico atuante é de 62,25 kN, o coeficiente de

ponderação tem valor de 1,4 e, por conseguinte, o valor do cortante de cálculo 𝑉𝑆𝑑 é
de 87,15 kN.
Como 𝑉𝑆𝑑 < 𝑉𝑅𝑑,2 , a verificação quanto a compressão diagonal do concreto
está dentro do limite estipulado pela ABNT NBR 6118:2014 para o modelo de cálculo
determinado.
Para determinar o parâmetro VSw pela Equação 15, é necessário obter os
valores de VRd3, que tem valor equivalente ao do esforço cortante solicitante (87,15
kN) e VC (Equação 11), calculado por:
1,28
𝑉𝐶 = 0,6 × × 15 × 37,79 = 43,53 kN
10
Logo:
𝑉𝑠𝑤 = 87,15 − 43,53 = 43,62 kN
Ao considerar a Equação 17, é possível encontrar o valor da taxa de armadura
transversal necessária:
𝐴𝑆𝑤 43,62
= = 2,95 cm2 /m
𝑠 37,79 50
0,9 × 100 ×
1,15
Tem-se estribos de 2 ramos, com diâmetros de 5,0mm, sendo a taxa de
armadura de 2,95 cm² a cada metro, obtém-se como armadura transversal Ø5.0 c/15.
Nota-se que a armadura transversal calculada é a mesma que foi adotada para a viga
anterior ao reforço, demonstrando não ser necessária a realização de reforço da
armadura transversal, sendo feita a sua adição apenas na altura correspondente ao
reforço, realizando a sua ancoragem na seção antiga da viga.
A partir do dimensionamento à flexão simples e à força cortante, é possível
realizar o detalhamento da viga reforçada, o qual encontra-se na Figura 4.10.
110
Figura 4.10 - Detalhamento do reforço por encamisamento

VR (15x50)
SEÇÃO A-A
50
15
A
34 N2 c/ 15 12
10
13 2 N1 ø12.5 - 511 13 N2 - ø5.0 - 34
485
AÇO N DIAM QUANT C.UNIT C.TOT.

(mm) (cm) (cm)
CA50 1 12.5 2 511 1022
CA60 2 5.0 34 34 1156
4.5.3 Procedimento executivo para reforço de viga por encamisamento

O procedimento para a execução do reforço por encamisamento parcial da viga
de concreto cuja armadura foi calculada anteriormente, consiste nas etapas descritas
a seguir, tomando como referência a execução da viga apresentada na Figura 4.11.
Figura 4.11 – Execução de reforço de viga por encamisamento parcial
a) Inicialmente a estrutura deve ser escorada conforme mostra o item 3.1, para
que a viga seja descarregada e o reforço seja executado. O escoramento
pode ser feito com a ajuda de pontaletes;
111
b) Na sequência deve ser realizado o preparo do substrato, sendo indicada a

escarificação manual (item 3.4.1), uma vez que a profundidade do concreto a
ser removida é pequena e busca-se garantir a rugosidade da superfície;
c) A limpeza da superfície deverá ser realizada com jatos de ar comprimido,
conforme mostrado no item 3.5.7, removendo as poeiras resultantes do
processo de preparo do substrato;
d) As armaduras de reforço devem ser inseridas na estrutura conforme o item 3.8,
buscando garantir uma perfeita ancoragem;
e) A seguir é montada a fôrma do reforço (item 3.9), considerando que essa possui
10 cm de altura, a mesma largura da viga, e a armadura possui cobrimento
conforme a ABNT NBR 6118:2014;
f) Para a garantia da perfeita aderência entre os concretos original e de reforço
deverá ser aplicado sobre a superfície de ligação, devidamente preparada e
limpa, produtos que melhoram a aderência, conforme especificado no item
3.10.2;
g) Para o preenchimento do reforço será utilizado graute (item 3.11.9), já que o
volume do reforço é relativamente pequeno (0,075 m³);
h) Na sequência deve ser realizada a adequada cura do graute (item 3.12),
garantindo a qualidade do reforço;
i) Cerca de 24 horas após a aplicação do material deve ser prevista a desfôrma,
seguida da remoção do concreto excedente, devido à presença de cachimbo
na fôrma;
j) Por fim, após a completa cura do graute, a superfície deverá ser devidamente
protegida, conforme instruído no item 3.13.
112
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
A partir do estudo sobre recuperação e reforço por encamisamento de vigas de

concreto armado foi possível observar a amplitude desse campo de trabalho,
destacando-se as particularidades dos procedimentos executivos e a variedade de
materiais disponíveis no mercado. Esse trabalho resume de forma didática e instrutiva
o que deve ser feito para recuperar e reforçar uma viga de maneira adequada,
baseando-se nas normas técnicas e na bibliografia já publicada sobre o assunto.
Após a análise de estudos experimentais de vários pesquisadores, notou-se
que a técnica de encamisamento parcial para o reforço de vigas demonstra
desempenho adequado para o aumento da capacidade portante da estrutura. Porém,
os trabalhos experimentais não possuem o intuito de instruir sobre a execução do
procedimento prático, focando principalmente na questão comparativa entre esse tipo
de reforço e outras técnicas, ou então na execução de ensaios.
Além disso, deve-se ressaltar a importância da correta execução dos trabalhos
de recuperação e reforço, desde a preparação do substrato, escolha apropriada dos
materiais e equipamentos, limpeza da superfície, garantia de uma boa aderência entre
os concretos novo e antigo, mão de obra devidamente treinada, entre outros.
Já com relação ao exemplo de dimensionamento apresentado, mostra-se a
utilização das hipóteses e equações de cálculo de flexão simples, com um
procedimento interativo, baseando-se na ABNT NBR 6118:2014, norma
regulamentadora de estruturas novas de concreto armado. Ademais, notou-se a
ausência de referências bibliográficas sobre o dimensionamento do reforço por
encamisamento para obtenção da armadura longitudinal complementar.
O mercado nacional possui ampla quantidade de materiais e equipamentos a
serem empregados no procedimento executivo de recuperação e reforço de vigas,
com grande variação de preços e marcas. Todavia, a disponibilidade desses produtos
não é garantida para todas as cidades e regiões e faltam informações técnicas para
os profissionais da área, já que os catálogos disponibilizados pelas empresas têm
como foco principal os consumidores. Também é importante citar que os profissionais
atuantes na área de recuperação e reforço, geralmente possuem dúvidas sobre qual
produto utilizar, visto que os fabricantes disponibilizam pequenas variações para
produtos com finalidades similares.
113
Portanto, conclui-se que o presente trabalho é relevante no campo da

construção civil, uma vez que permite a conexão entre os estudos teóricos e o
procedimento de execução de recuperação e reforço. Além disso, notou-se que os
materiais, as técnicas e os equipamentos estão em constante atualização, podendo
esse manual ser utilizado como referência para atuais atividades de recuperação e
reforço de vigas de concreto armado, uma vez que não há norma vigente que
regulamente a técnica de intervenção em estruturas.
114
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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de estruturas de concreto: procedimento. Rio de Janeiro, 2014.
ALMEIDA T. G. M. Reforço de vigas de concreto armado por meio de cabos

externos protendidos. 2001. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Estruturas).
Escola de Engenharia de São Carlos - Universidade de São Paulo, São Carlos, 2001.
CANAVAL, J. H.; DA SILVA, T. J.; SANTOS, A. C. Estudo experimental em vigas de

CA reforçadas à flexão por encamisamento e conectores. Revista Ibracon de
Estruturas e Materiais, São Paulo, v. 11, n. 4, Jul./Ago. 2018.
CANAVAL, J. H. Estudo experimental do comportamento de vigas de concreto

armado à flexão por meio de graute, armaduras e conectores. 2016. Dissertação
(Mestrado em Engenharia Civil) - Universidade Federal de Uberlândia, Uberlândia,
MG, 2016.
BARROS, R. N.; COSTA, H. D.; FERREIRA, M. P.; MEDERIOS, A. B.; PEREIRA

FILHO, M. J. M. Avaliação de diferentes técnicas de reforço à flexão de vigas de
concreto armado. 56º Congresso Brasileiro do Concreto, Outubro 2014.
CÁNOVAS, Manoel Fernández. Patologia e terapia do concreto armado. São

Paulo: Pini, 1988.
CLÍMACO, J. C. T. S. Uma Análise Crítica dos Métodos de Avaliação de Aderência e

do Uso de Agentes Adesivos no Reparo de Estruturas de Concreto. Anais da XXV
Jornadas Sul-Americanas de Engenharia Estrutural, Porto Alegre, RS, v.5, 1991.
DA SILVA, P. M.; LISERRE, A. P. A. R.; DA SILVA, A. F. Vigas de concreto armado

reforçadas por meio de encamisamento. Revista eletrônica de engenharia civil, v.
5, n. 2, Out./Nov. 2012.
CARMONA FILHO, Antônio; CARMONA, Thomas Garcia. Patologia das

Construções. 2000.
FUSCO, Péricles Brasiliense. Estruturas de concreto: solicitações tangenciais. 1ª

ed. São Paulo: Pini, 2008.
GALLETTO, A. Reparo de estruturas de concreto: contribuição ao estudo da

aderência. 2005. Dissertação (Mestrado em Engenharia Civil) - Universidade Estadual
de Campinas, Campinas, SP, 2005.
GOMES, Augusto; APLLETON, Júlio. Reforço de estruturas de betão armado por

encamisamento das secções. Revista Portuguesa de Engenharia de Estruturas,
1997.
HELENE, P. R. L. Manual para reparo, reforço e proteção de estruturas de

concreto. 2ª. ed. São Paulo: Pini, 1992.
MC BAUCHEMIE. Linha de produtos 2020. 2020.

115
PIANCASTELLI, E. M. Comportamento e desempenho do reforço à flexão de

vigas de concreto armado, solicitado a baixa idade e executado inclusive sob
carga. 1997. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Estruturas) - Universidade
Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte, MG, 1997.
PIANCASTELLI, Élvio Mosci. Patologia e terapia das estruturas: reforço com

concreto. Belo Horizonte, MG, 2005.
PINHEIRO, L. H. B. Reforço de pontes em concreto armado por protensão

externa. 2018. Dissertação (Mestrado em Engenharia Civil) - Universidade Estadual
de Campinas, Campinas, SP, 2018.
REIS, A. P. A. Reforço de vigas de concreto armado por meio de barras de aço

adicionais ou chapas de aço e argamassa de alto desempenho. 1998. Dissertação
(Mestrado em Engenharia de Estruturas) - Escola de Engenharia de São Carlos,
Universidade de São Paulo, São Carlos, SP, 1998.
REIS, A. P. A. Reforço de vigas de concreto armado submetidas a pré-

carregamento e ações de longa duração com aplicação de concretos de alta
resistência e concretos com fibras de aço. 2003. Tese (Doutorado em Engenharia
de Estruturas) - Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo,
São Carlos, SP, 2003.
RISSO, M. A. C. Resistência ao cisalhamento de ligações de concreto de

diferentes idades providas de chumbadores de expansão. 2008. Dissertação
(Mestrado em Engenharia Civil) - Universidade Federal do Rio de Janeiro, Rio de
Janeiro, RJ, 2008.
SAINT GOBAIN. Manual de especificações – Soluções técnicas para reparos,

reforços e recuperação de estruturas e superfícies de concreto. Concrete Works.
2020.
SANTOS, E. W. F. Reforço de Vigas de Concreto Armado à Flexão por

Encamisamento Parcial. 2006. Dissertação (Mestrado em Engenharia Civil) -
Universidade Federal do Rio de Janeiro, Rio de Janeiro, RJ, 2006.
SIKA BRASIL. Manual técnico produtos Sika. 2020.
SOUZA, R. H. F. Análise do Comportamento de Vigas de Betão Armado

Reforçadas à Flexão e ao Esforço Transverso. 1990. Tese (Doutorado em
Engenharia Civil) - Universidade Técnica de Lisboa, Lisboa, Portugal,1990.
SOUZA, Vicente Custódio Moreira de; RIPPER, Thomaz. Patologia, recuperação e

reforço de estruturas de concreto. 1ª ed. São Paulo: Pini, 1998.
VEDACIT. Catálogo de revenda. 2ª edição. 2020.
VEDACIT. Catálogo de soluções e produtos. 2020.

116
ANEXO I – LISTA DE PRODUTOS DISPONÍVEIS NO
MERCADO EM MAIO DE 2021
I.1. ADESIVOS
DESCRIÇÃO PRODUTO MARCA USO
Indicado para usos de colagem entre
concreto novo e antigo (ponte de
aderência), ancoragem, fixação de
Adesivo epóxi fluído Sikadur-32
SIKA elementos como bicos de injeção,
de alto desempenho gel
injeção e selagem de fissuras,
composto por resina epóxi e com alta
fluidez
Adesivo epóxi de Sikadur
média fluidez Epóxi
composto por resina epóxi e com média
viscosidade
Adesivo epóxi Sikadur
pastoso Epóxi Tix
composto por resina epóxi e com alta
viscosidade
Adesivo para
Sika Indicado para ancoragem de
ancoragem SIKA
AnchorFix S vergalhões e sistemas de fixação
universal
Adesivo estrutural de pega normal, bi-
Adesivo estrutural, componete, para colagens em geral.
MC-SOLID
fluído, à base de MC BAUCHEMIE Composto por resina epóxi de média
1300
resina epóxi viscosidade em consistência flúida,
porém não auto-nivelante
Adesivo estrutural Aditivo estrutural de alto desempenho,
de alto bi-componente, com alta viscosidade,
MC-SOLID
desempenho, MC BAUCHEMIE especialmente desenvolvido para
1300 Plus
tixotrópico, à base aderência de elementos em concreto e
de resina epóxi aço
Adesivo estrutural Vedacit Indicado para colagem de concreto,
base epóxi de média Compound VEDACIT ferro e madeira, reparos em concreto,
fluidez Adesivo ancoragens e chumbamentos
Indicado para colagem, mesmo entre si,
Adesivo estrutural Vedacit
de concreto, ferro e madeira, reparos
de base epóxi e alta Compound VEDACIT
em concreto, ancoragens e
fluidez Adesivo Gel
chumbamentos
Indicado para aplicação em superfícies
Adesivo estrutural Vedacit verticais, assim como para colagem,
de base epóxi e Compound VEDACIT mesmo entre si, de concreto, ferro e
baixa fluidez Adesivo Tix madeira, reparos em concreto,
ancoragens e chumbadores
Adesivo e selador
Indicado como ponte de aderência e
de base acrílica Vedafix VEDACIT
aditivo para armagassa de reparo
para argamassas
117
I.2. ARGAMASSAS
Argamassa polimérica, indicado
Argamassa polimérica Sika para reparos e reforços, com
para reparos em MonoTop - SIKA excelente resistência mecânica,
estruturas de concreto 622BR aderência, dispensando uso de
pontes de aderência
Indicada para proteção de
Argamassa cimentícia,
Sika Top - armaduras em processo de
polimérica, com inibidor SIKA
108 Armatec corrosão em serviços de reparo e
de corrosão
reforço
Argamassa polimérica
para reparos estruturais
Indicado para reparos estruturais
com agente adesivo Nafufill CR MC BAUCHEMIE
de até 60mm
integrado e inibidor de
corrosão
Reparos em grandes áreas
horizontais expostas ao tempo ou
para reparos estruturais Nafufill KM
MC BAUCHEMIE não, e sujeitas a carregamento
em concretos sujeitos a 130
dinâmico. Reparos com aplicações
carregamento dinâmico
de até 40 mm de espessura
Reparos estruturais em áreas
para reparos estruturais Nafufill KM
MC BAUCHEMIE sujeitas a ataque de sulfatos.
em concretos, com 250 HS
Reparos estruturais de até 50 mm
resistência a sulfatos
Argamassa polimérica Reparos estruturais em elementos
monocomponente para Nafufill TIX MC BAUCHEMIE de concreto. Reparos estruturais
reparos em concreto de até 50 mm
Argamassa de consistência seca,
alta resistência, de baixa
permeabilidade e de grande
Vedacit Pro
aderência. É indicada para reparos
Argamassa VEDACIT
em superfícies verticais ou
estrutural 230
horizontais com espessuras de 20
Argamassa estrutural
a 60 mm e assentamentos de
dry-pack
calços para grauteamento
Argamassa de consistência seca e
Vedacit Pro apresenta elevada resistência
Argamassa VEDACIT mecânica, sendo indicada para
estrutural 240 reparos com espessuras de 3 a
7cm
Argamassa coesa, tixotrópica, de
fácil moldagem, elevada
resistência mecânica, elevada
Vedacit Pro
aderência e retração compensada.
Argamassa VEDACIT
É indicada para reparos
estrutural 250
superficiais em estruturas de
concreto com espessuras de 5 a
Argamassa estrutural 25 mm
Argamassa coesa, tixotrópica e de
fácil moldagem, elevada
Vedacit Pro
resistência mecânica, elevada
Argamassa
VEDACIT aderência e retração compensada.
estrutural 251
É indicada para reparos em
Fibras
estruturas de concreto com
espessuras de 5 a 40 mm
118
I.3. GRAUTES
Indicado para usos de preenchimento
de cavidades, ancoragem de barras de
Graute fluído de SikaGrout -
SIKA aço e injeção de fissuras, adequado
elevada resistência 250
para grauteamento de espessuras de
10 a 50mm
Indicado para usos de preenchimento
Graute fluído de
de cavidades, ancoragem de barras de
elevada resistência SikaGrout -
SIKA aço e injeção de fissuras, adequado
para grauteamentos e 212
para grauteamento de espessuras de
ancoragens
20 a 100mm
Indicado para locais em que não seja
desejado aplicações fluídas,
Graute tixotrópico SikaGrout
SIKA eliminando necessidade de fôrmas,
monocomponente Tix
adequado para ancoragem,
preenchimento e injeção de fissuras
Utilizado para reparos de estruturas de
concreto em geral, grauteamento em
Graute fluído para
Emcekrete MC BAUCHEMIE áreas de difícil acesso, e
reparos em geral
grauteamentos com espessuras entre
10 e 100mm
Grauteamento em áreas de difícil
acesso, reparos em estruturas de
Graute flúido de alto Emcekrete concreto que necessitam de
MC BAUCHEMIE
desempenho 40 resistência elevada em 24 horas, e
grauteamento com espessuras entre
10 e 100mm
Reparos de estruturas de concreto em
Microconcreto flúido de Emcekrete geral, grauteamento em áreas de difícil
MC BAUCHEMIE
alto desempenho 50 acesso e com espessuras entre 100 e
300mm
Microconcreto flúido Reparos com espessuras entre 30 e
Emcekrete
com agente inibidor de MC BAUCHEMIE 300mm, e reparos de defeitos em
50 Plus
corrosão integrado estruturas de concreto
Indicado para reparos em estruturas
de concreto que necessitam de rápida
liberação (ancoragem de barras,
Graute epoxídico
Emcekrete tirantes, chumbadores e outros
autonivelante de alto MC BAUCHEMIE
EP elementos estruturais), utilizado em
desempenho
grauteamento em áreas de difícil
acesso e com espessuras entre 10 e
100mm
Argamassa fluida para grauteamento
Argamassa para com espessuras de até 60 mm.
Vedacit
grauteamentos em VEDACIT Indicado para recuperação e reforço
Graute
geral em estruturas de concreto moldadas in
loco e pré-moldadas
Argamassa seca de É indicado para reparos em superfícies
V-1 Grauth
alta resistência para VEDACIT verticais ou horizontais com
Tix
grauteamentos espessuras de 20 a 60 mm
Argamassa, fluida e autoadensável
Argamassa
para grauteamentos de precisão com
autoadensável para
V-2 Grauth VEDACIT espessuras de até 60 mm. Indicado
grauteamento de
para recuperação estrutural de
precisão
precisão
119
I.4. MATERIAIS PARA PROTEÇÃO DA SUPERFÍCIE E DAS ARMADURAS

Primer alquídico para aço, Sika Permacor Indicado para proteção conta
SIKA
base solvente – 1705 corrosão em aço
Usado para substratos
Primer e imperbeabilizante Sika Primer –
SIKA cimentícios, atuando no
epóxi 117
controle da umidade
Usado na superfície do
Sika
Inibidor de corrosão concreto para proteção da
FerroGard - SIKA
impregnante armadura contra corrosão em
903 Plus
estruturas expostas
Argamassa polimérica Adequada para revestimento de
para revestimento e Sika Top - 120 superfícies de concreto nova ou
SIKA
acabamento final em BR reparadas, para proteção
estruturas de concreto superficial
Pintura de proteção para Sikagard - 670 Indicada para proteção contra
SIKA
concretos W ElastoColor carbonatação em concretos
Revestimento a base de resina
Sikagard - 63 epóxi que garante alta
Revestimento epóxi SIKA
N PT resistência química e
impermeabilidade
Indicado para concreto
Hidrofugante base água
Emcephob aparente, pode ser aplicado
para proteção de MC BAUCHEMIE
WM com rolo, trincha ou
superfícies
pulverizador tipo "airless"
Verniz acrílico a base de água,
Verniz acrílico para MC-Color
MC BAUCHEMIE indicado para proteção e
proteção de superfícies Proof Pure
acabamento de superfícies
Primer com alto poder de
Primer epóxi para
MC-DUR 1365 aderência em substratos
superfícies úmidas e MC BAUCHEMIE
HBF contaminados por óleos e
oleosas
superfícies úmidas
Revestimento mineral
utilizado como ponte de
Protetor anticorrosivo pra
aderência e proteção Nafufill KMH MC BAUCHEMIE
armaduras
anticorrosiva para reparos
de concreto
Vedacit Alto poder inibidor de corrosão,
Primer anticorrosivo à
Protetor à VEDACIT proporcionando proteção aos
base de zinco para metais
base de Zinco metais
Pintura antirraiz na proteção de
estruturas e proteção de
Tinta à base de alcatrão concreto, argamassa e ferro em
Isol VEDACIT
para ferro e concreto meios agressivos, inibindo a
ação de bactérias, fungos e
raízes
Proteção anticorrosiva por
Vedacit barreira para armaduras de
Revestimento polimérico
Protetor VEDACIT espera e proteção de
inibidor de corrosão
Anticorrosivo armaduras expostas na região
de reparos estruturais
120
I.5. TRATAMENTO DE FISSURAS

Indicada para injeção de fissuras em
Sika
Resina elástica de locais com presença de água, formando
Injection - SIKA
poliuretano para injeção uma espuma flexível e elástica, indicada
201 BR
para vedações permanentes
Selante acrílico flexível para Sikacryl –
SIKA Indicado como selante de fissuras ativas
trincas e fissuras externas 203
Adesivo epóxi de baixa
viscosidade para reparos e Adesivo em base epóxi, indicado para
Sikadur – 52 SIKA
injeção em trincas e fissuras injeção em fissuras passivas
estruturais no concreto
É indicado para o preenchimento de
Adesivo estrutural de base trincas e fissuras estabilizadas em
Compound
epóxi para trincas e fissuras VEDACIT estruturas de concreto, proporcionando
Injeção
estruturais a colmatação e o monolitismo da
estrutura de concreto

Júlia Castro

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE VIÇOSA

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS

GEYSIANE FARIA BARROS MILAGRES

RECUPERAÇÃO E REFORÇO DE VIGAS DE CONCRETO

RECUPERAÇÃO E REFORÇO DE VIGAS DE CONCRETO

Trabalho de Conclusão de Curso

Orientador: Reginaldo Carneiro da Silva

RECUPERAÇÃO E REFORÇO DE VIGAS DE CONCRETO

Trabalho de Conclusão de Curso

Orientador: Reginaldo Carneiro da Silva

A necessidade de recuperação e reforço de estruturas de concreto armado vem se

Palavras chave: Vigas de concreto armado; Recuperação e reforço de vigas;

Keywords: Reinforced concrete beams; Recovery and structural reinforcement in

1.1 Considerações iniciais .................................................................................. 14

1.2 Justificativa ................................................................................................... 16

1.3.1 Objetivo geral ......................................................................................... 16

1.3.2 Objetivos específicos ............................................................................. 16

1.4 Metodologia .................................................................................................. 17

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................................. 19

2.1 Reforço por encamisamento e recuperação de vigas de concreto armado .. 19

2.2 Tipos de encamisamento .............................................................................. 22

2.3 Identificação da necessidade de intervenção em vigas de concreto armado

2.4 Estudos experimentais de outros pesquisadores ......................................... 29

2.5 Materiais e equipamentos utilizados ............................................................. 31

2.5.1 Materiais para recuperação e reforço ..................................................... 31

2.5.2 Equipamentos para recuperação e reforço ............................................ 36

3 PROCEDIMENTO EXECUTIVO DE RECUPERAÇÃO E REFORÇO DE VIGAS DE

3.1 Escoramento ................................................................................................ 43

3.2 Cortes .........................................................................................................44

3.3 Demolições ................................................................................................... 46

3.4 Preparo do substrato .................................................................................... 47

3.4.1 Escarificação manual ............................................................................. 48

3.4.2 Escarificação mecânica .......................................................................... 49

3.4.3 Disco de desbaste .................................................................................. 50

3.4.4 Lixamento manual .................................................................................. 50

3.4.5 Lixamento elétrico .................................................................................. 51

3.4.7 Disco de corte ........................................................................................ 52

3.4.8 Saturação com água .............................................................................. 53

3.5 Limpeza da superfície................................................................................... 53

3.5.1 Limpeza por jato de água ....................................................................... 54

3.5.2 Limpeza por jato de vapor ...................................................................... 55

3.5.3 Lavagem com soluções ácidas .............................................................. 56

3.5.4 Lavagem com soluções alcalinas ........................................................... 57

3.5.5 Remoção de óleos e graxas superficiais ................................................ 58

3.5.6 Remoção de óleos e graxas impregnados ............................................. 58

3.5.7 Limpeza com jato de ar comprimido ....................................................... 59

3.5.8 Limpeza com solventes voláteis ............................................................. 60

3.5.9 Aspiração a vácuo .................................................................................. 61

3.6 Tratamento de fissuras ................................................................................. 62

3.6.1 Injeção de fissuras ................................................................................. 63

3.6.2 Selagem de fissuras ............................................................................... 69

3.6.3 Grampeamento de fissuras .................................................................... 70

3.7 Tratamento da corrosão das armaduras ....................................................... 72

3.7.1 Aplicação de produto inibidor de corrosão ............................................. 72

3.8 Inserção de novas armaduras ...................................................................... 74

3.8.1 Ancoragem ............................................................................................. 74

3.8.2 Emendas ................................................................................................ 77

3.9 Fôrmas .........................................................................................................78

3.10 Ligação entre substratos por pontes de aderência ....................................... 80

3.10.1 Ligação por conectores .......................................................................... 80

3.10.2 Ligação por aplicação de produtos que melhoram a aderência ............. 81

3.11 Preparo e aplicação dos materiais à seção transversal................................ 81

3.11.2 Argamassa farofa ................................................................................... 82

3.11.3 Concreto convencional ........................................................................... 82