ALERTA: Este material é uma fração do treinamento que aplicamos em empresas e
entidades parceiras – visa realizar a divulgação de nosso trabalho.
FMEA 4ª edição
Up-grade
Revisão: 2.3 Data: 10/09/2008
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Estou aqui para aprender
• Auditor, consultor e palestrante
• Mais de 24 anos de experiência nas áreas de qualidade e treinamento.
• Foi Representante da Direção e Supervisor de Sistemas da Qualidade, Meio
Ambiente, APQP e de Treinamento na Keiper do Brasil.
• Foi responsável por Treinamento Operacional na Elebra Informática.
• É auditor qualificado atuando junto ao IQA / TUV-SUD.
• Tem formação de Black-Belt Seis Sigma e é qualificado para atuar como
instrutor de formação de Black-Belts junto ao QSP.
• É Auditor líder de ISO9000, ISO14001, QS9000, ISO/TS 16949
• É CQA - Administrador da Qualidade pela ABCQ.
• Técnico Industrial e Pedagogo
• Autor de diversos artigos publicados em revistas, sites e grupos
especializados.
• Colunista do site O Gerente ([Link]).
• Sócio da Sercan Treinamento e Consultoria – [Link]
. 2
Up-grade
Objetivos:
• Promover a atualização da revisão proposta na 4ª edição
do manual de FMEA;
• Destacar os impactos das mudanças nos FMEA´s
existentes nas organizações;
O que é o evento:
É um programa de atualização dos requisitos de FMEA para profissionais
treinados que utilizam a metodologia no setor automotivo;
Recomendado para profissionais já treinados na 3ªedição do manual;
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PROGRAMA
•Mudanças e impactos da 4ª edição
•A nova estrutura do manual de FMEA
•Estratégias comuns aos FMEA´s
•FMEA de Projeto (DFMEA)
•Diagrama de Parâmetros
•Requisitos Funcionais
•Alterações de tabelas
•Alterações de colunas
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PROGRAMA
•FMEA de Processo (PFMEA)
•Fluxograma de processo
•Alterações de Tabelas
•Alterações de colunas
•Manutenção dos FMEA´s
•Impacto sobre FMEA´s existentes
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Resumo do que mudou
• Atualiza conceitos
• Descreve o que é comum entre o DFMEA e o
PFMEA ([Link])
– Definição da equipe
– Escopo
– Definição do cliente
– Funções, requisitos e especificações
– Falhas, efeitos, causas
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Resumo do que mudou
• Revisão de colunas
• Revisão de tabelas: severidade, detecção e
ocorrência
• Introduz novas ferramentas:
– Diagrama de Parâmetros
– Detalhamento Fluxograma
• Reforça a ligação entre DFMEA e PFMEA
– Bem como outros documentos e ferramentas
• O NPR não deve ser utilizado como risco primário
– Melhorias devem ser implantadas
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A nova estrutura
do manual
• Cap. I – Diretrizes gerais FMEA
• Cap. II – Visão geral do FMEA: estratégia, planejamento e
implementação
• Cap. III – DFMEA
• Cap. IV – PFMEA
• Apêndices : formulários, FMEA sistema, alternativas de
NPR, técnicas alternativas
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Estratégias do
FMEA
• Formatos / formulários específicos podem ser
usados conforme necessidades da organização e
requisito do cliente;
• Indica o que é fundamental nos formulários
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Abordagem
Identificação da Equipe
• Equipe multidisciplinar
• Facilitador que conhece FMEA
• Líder definido pela experiência e autoridade
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Abordagem
Definir o cliente
• Usuário final
• Montadoras OEM
• Fornecedores onde ocorrem manufatura
• Agencias governamentais
• Clientes internos
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Abordagem
Identificar funções, requisitos e especificações
• Clarificar intenção do produto ou processo
• O que é relevante para o escopo
• Auxilia no modo de falha potencial
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Abordagem
Identificar Modo de Falha Potencial
• Como o produto ou processo pode falhar
• Concisão e entendimento é importante para o
foco da análise
• Muitas falhas para um requisito pode indicar
que o requisito não é conciso
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Abordagem
Identificar Controles
• Atividades que previnem ou detectam as causas
• São aplicáveis no produto ou processo
• Focar prevenção
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Abordagem
Identificar Riscos
• Severidade : nível de impacto da falha
• Ocorrência : freqüência em que pode ocorrer
• Detecção: como detecta a causa da falha
• Considerar os riscos devido aos Requisitos dos
clientes
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Abordagem
Responsabilidade da Gerencia
• São os donos do FMEA
• Responsáveis por selecionar e aplicar recursos
• Inclui o suporte para a equipe FMEA
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DFMEA – Cap. III
Introdução:
– Como o DFMEA dá suporte para o projeto visando
reduzir riscos
– Deve ser iniciado antes de concluir o conceito do projeto
– Deve atualizar as mudanças que ocorrer nas fases de
desenvolvimento
– Deve ser completado antes do projeto da produção
– Fonte de lições aprendidas para interações futuras
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Diagrama de Parâmetros
• Ferramenta para entender a relação das
funções do projeto
• Analisa entradas (sinal) e saídas
(respostas ou funções) intencionais
• Controláveis ou não-controláveis
• Identificar erros, ruídos e fatores
controláveis
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Corpo do DFMEA
(formulário)
• Requisitos (NOVA COLUNA)
• Descreva os requisitos para cada função
• Se tiver mais de um requisito listar em separado
• Considere as informações de pré-requisitos anteriores
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Corpo do DFMEA
(formulário)
• Ocorrência
• Mudou para depois do Controle de Prevenção
atual
• Visa seguir o raciocínio adotado com a
Detecção e ordem no formulário
A Ocorrência determina o Controle de Prevenção
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Corpo do DFMEA
(formulário)
• Ações tomadas
– Agora pede a data de conclusão
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TABELA DE DETECÇÃO
DOIS CRITÉRIOS ADOTADOS
Oportunidade de Probabilidade de detecção pelo Índice Probabilidade de
Detecção controle de projeto Detecção
Sem oportunidade de Nenhum controle no projeto atual; 10
Quase
detecção Não pode detectar ou não é impossível
verificado
Não há probabilidade Análise de projeto / controles de
detecção têm capacidade fraca da 9
de detectar em
detecção. A análise virtual não é Muita Remota
qualquer estágio
correlacionada às condições de
funcionamento reais previstas
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TABELA DE DETECÇÃO
DOIS CRITÉRIOS ADOTADOS
Oportunidade de Probabilidade de detecção pelo Índice Probabilidade de
Detecção controle de projeto Detecção
Verificação / validação de produto 8
Remota
após projeto fixado e priorizado para
lançamento com teste passa / não
passa
Verificação / validação de produto
Projeto fixado e após projeto fixado e priorizado 7
priorizado para para lançamento com teste para Muita baixa
lançamento verificar falhas
Verificação / validação de produto
após projeto fixado e priorizado 6
para lançamento com teste de Baixa
degradação
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TABELA DE DETECÇÃO
DOIS CRITÉRIOS ADOTADOS
Oportunidade de Probabilidade de detecção pelo Índice Probabilidade de
Detecção controle de projeto Detecção
Validação de produto (testes de
confiabilidade, desenvolvimento e
5
validação) priorizado para projeto Moderada
fixado utilizando teste passa / não
passa
Validação de produto (testes de
confiabilidade, desenvolvimento e
Priorizado para 4 Moderadamente
validação) priorizado para projeto
projeto fixado alta
fixado utilizando teste para
verificar falhas
Validação de produto (testes de
confiabilidade, desenvolvimento e
validação) priorizado para projeto 3 Alta
fixado utilizando teste de
degradação 24
TABELA DE DETECÇÃO
DOIS CRITÉRIOS ADOTADOS
Oportunidade de Probabilidade de detecção pelo Índice Probabilidade de
Detecção controle de projeto Detecção
Análise de projeto / controles de 2
Muito Alta
detecção têm capacidade forte de
Análise virtual detecção. A análise virtual é
correlacionada altamente correlacionada às
condições de funcionamento
priorizadas para projeto fixado
Detecção não Causas da falha ou modo de falha
não pode ocorrer porque há 1
aplicavel; prevenção
prevenção através de soluções de Quase certa
de falhas
projeto
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PFMEA – Cap. IV
Introdução:
– Como PFMEA dá suporte à manufatura para reduzir
riscos
– Deve ser iniciado antes ou no estágio de exeqüibilidade
– Deve iniciar prioridade para ferramentas de produção
– Considerar todas as operações de manufatura
(componentes até conjuntos)
– Incluir todos os processos existentes na planta (entrega,
recebimento, transporte, estoque...)
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Pré-requisitos
• Desenvolver uma lista do que é esperado que o
processo faça ou não faça
• Deve ter um fluxograma geral – identificar
características em cada operação
• Pode incluir efeitos do produto originado do DFMEA
• Inicie entendendo a manufatura e montagem
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TABELA DE DETECÇÃO
DOIS CRITÉRIOS ADOTADOS
Oportunidade de Probabilidade de detecção pelo Índice Probabilidade de
Detecção controle de projeto Detecção
Nenhuma Nenhum controle no processo atual; 10
Quase
oportunidade de Não pode detectar ou não é impossível
detecção verificado
Não há probabilidade 9
de detectar em Modo de falha e/ou erro (Causa)
não é facilmente detectado Muita Remota
qualquer estágio
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TABELA DE DETECÇÃO
DOIS CRITÉRIOS ADOTADOS
Oportunidade de Probabilidade de detecção pelo Índice Probabilidade de
Detecção controle de projeto Detecção
Detecção do modo de falha após o 8
Detecção do Remota
processamento pelo operador
problema após o
através dos sentidos (visual, tato,
processamento
sons)
Detecção do modo de falha no posto de
Detecção do trabalho pelo operador através dos sentidos 7
problema na fonte (visual, tato, sons) ou após o processamento Muita baixa
através de dispositivos atributos (passa/não
passa, verificação de torque manual..)
Detecção do modo de falha após o
Detecção do processamento pelo operador através de 6
dispositivos variáveis ou no posto de
problema após o trabalho através de dispositivos atributos
Baixa
processamento (passa/não passa, verificação de torque
manual...)
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TABELA DE DETECÇÃO
DOIS CRITÉRIOS ADOTADOS
Oportunidade de Probabilidade de detecção pelo Índice Probabilidade de
Detecção controle de projeto Detecção
Detecção do modo de falha ou erro (causa) 5
Detecção do no posto de trabalho pelo operador através Moderada
de dispositivos variáveis ou por controles
problema na fonte automáticos no posto que irão detectar
peças discrepantes e notificar ao operador
(luz, buzina,etc). Performance do dispositivo
no set-up e verificação da primeira peça
(para causas de set-up somente)
Detecção do modo de falha após o
Detecção do processamento por controles automáticos 4
problema após o que irão detectar peças discrepantes e
bloquear peças para favorecer Moderamente
processamento processamento preventivo alta
Detecção do modo de falha no posto de
Detecção do trabalho por controles automáticos que irão 3
problema na fonte detectar peças discrepantes e
Alta
automaticamente bloquear peças no posto
para favorecer processamento preventivo
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TABELA DE DETECÇÃO
DOIS CRITÉRIOS ADOTADOS
Oportunidade de Probabilidade de detecção pelo Índice Probabilidade de
Detecção controle de projeto Detecção
Detecção de erros Detecção de erro (causa) no posto de 2
e/ou Prevenção de trabalho por controles automáticos que Muito alta
problemas irão detectar erros ans previnir peças
discrepantes de serem feitas
Prevenção de Erro (causa) como resultado
Detecção não do projeto do dispositivo, máquinas ou 1
aplicável; prevenção peças. Peças discrepantes não podem ser
feitas porque o item está sendo feito num Quase certa
de erros dispositivo a prova de erro projetado para o
proceso/ produto.
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APQP
• Revisar a filosofia de trabalho com o APQP
• Atualizar documentos relacionados
– Plano de Controle PFMEA Fluxograma
DFMEA Diagramas
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Contato
Nunca abra mão de seu
direito de errar;
porque então perderá a
habilidade de aprender coisas
novas e de fazer sua vida
avançar.
David M. Burns
Sercan Treinamento e Consultoria
Sergio Canossa
E-mail: sercan@[Link]
Telefone: 11-4123-8091
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