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Apostila Conhecimentos Espec_ficos

Apostila Conhecimentos Espec_ficos

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O uso correto da simbologia de representação de instrumentos é fundamental para a
correta apresentação de documentos na área de controle e instrumentação. Toda esta
simbologia foi padronizada pelos órgãos normativos, no caso a ISA (The international
society for measurement and control, antiga Instrument Society of America) e a ABNT
(Associação Brasileira de Normas Técnicas).

Em geral esta notação é utilizada lado a lado com a representação dos equipamentos de
processo formando um documento denominado diagrama P&I (Process and
Instrumentation/ Piping and Instrumentation).

1 INTRODUÇÃO

A norma ANSI/ISA-S5.1-1984 (R1992) Instrumentation Symbols and Identification foi
concebida para ser uma padronização de simbologia e identificação de instrumentos e
equipamentos de processo, sendo atualmente sua abrangência a nível mundial.

Esta Norma éutilizada na elaboração dos seguintes documentos:

Fluxogramas de processo e mecânico;
Diagramas de sistemas de instrumentação;
Especificações, listas de instrumentos;
Identificação de instrumentação e funções de controle.

Para os Fluxogramas de Processo admite-se uma simplificação na utilização dos
símbolos gráficos recomendados por esta Norma.

2 DEFINIÇÕES

Para entendimento da Norma são utilizadas as seguintes definições:

- Acessível (Accessible)

Termo aplicado a um dispositivo ou função programada que poderá ser visto ou utilizado
pelo operador com o propósito de acompanhamento do processo ou atuação em ações
de controle.

- Alarme

Indicação da existência de uma condição anormal por meio de um sinal sonoro, visual ou
de ambos.

- Atrás do Painel (Behind the panel)

Termo aplicado a instrumentos inacessíveis ao operador e que normalmente estão
localizados no interior do painel ou em armários separados.

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- Binário (Binary)

Termo aplicado a um dispositivo ou sinal que tem somente 2 posições ou estados.
Quando usado na sua forma mais simples, como em "SINAL BINÁRIO" (oposto a "SINAL
ANALÓGICO"), o termo representa os estados "LIGA/DESLIGA" ou "ALTO/BAIXO", isto
é, não representa uma contínua variação de quantidade.

- Chave (Switch)

Dispositivo que conecta, desconecta ou transfere um ou mais circuitos, manualmente ou
automaticamente. Neste caso deverá ser atuado diretamente pela variável de processo
ou seu sinal representativo e, sua saída poderá ser utilizada para acionar alarmes,
lâmpadas pilotos, intertravamentos ou sistemas de segurança

- Configurável

Termo aplicado a um dispositivo ou sistemas cuja estrutura ou característica funcional
poderão ser selecionada ou rearranjada através de programação ou outros métodos. O
conceito exclui rearranjo de fiação como meio de alterar a configuração.

- Comutável Logicamente (Assignable)

Termo aplicado a uma característica que permite logicamente o direcionamento de um
sinal de um dispositivo para outro sem a necessidade de comutação manual, ligação
provisória ou mudança na fiação.

- Controlador (Controller)

Dispositivo que tem por finalidade manter em um valor pré-determinado, uma variável de
processo. Esta atuação poderá ser feita manual ou automaticamente, agindo diretamente
na variável controlada ou indiretamente através de outra variável, chamada de variável
manipulada.

- Controlador Multi-Malha (Compartilhado)

Controlador com algorítmos pré-programados que são usualmente acessíveis,
configuráveis e comutáveis logicamente, contendo várias entradas e saídas, capaz de
controlar simultaneamente diversas malhas de controle.

- Controlador Programável (Programable Logic Controller)

Controlador com múltiplas entradas e saídas, que contém um programa que poderá ser
configurado.

- Conversor (Converter)

Dispositivo que emite um sinal de saída padronizado modificado (ex.: 4-20 mA, 1-5Vcc,
0~10Vcc), em relação à natureza do correspondente sinal de entrada, também
padronizado.

O instrumento que converte o sinal de um sensor para um sinal padronizado deverá ser
designado como transmissor. Dessa forma na malha de temperatura o componente

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ligado ao elemento primário (TE) deverá ser designado como transmissor (TT) e não
como conversor (TY).

- Digital

Designação aplicada a dispositivos ou sinais que utilizem dígitos binários para
representar valores contínuos ou estados discretos.

- Elemento Final de Controle (Final Control Element)

Dispositivo que altera diretamente o valor da variável manipulada de uma malha de
controle.

- Elemento Primário ou Sensor

Parte de uma malha ou de um instrumento que primeiro sente o valor da variável de
processo e que assume um estado ou sinal de saída, pré-determinado e inteligível,
correspondente ao valor da variável de processo.

- Estação de Controle (Control Station)

É uma estação manual de controle provida de chave de transferência de controle manual
para automático e viceversa. É também conhecida como estação seletora auto-manual.
Como extensão, podemos dizer que a interface homem-máquina de um sistema de
controle distribuído pode ser considerada como uma Estação de Controle.

- Lâmpada Piloto (Pilot Light)

Lâmpada que indica estados operacionais de um sistema ou dispositivo.

- Local

Termo que designa a localização de um instrumento que não está montado em painel ou
sala de controle. Os instrumentos locais deverão estar próximos aos elementos primários
ou finais de controle. A palavra "campo" é frequentemente utilizada como sinônimo de
local.

- Malha (Loop)

Combinação de dois ou mais instrumentos ou funções de controle interligados para medir
e/ou controlar uma variável de processo.

- Medição (Measurement)

Determinação da existência ou magnitude de uma variável. Todos os dispositivos usados
direta ou indiretamente com esse propósito são chamados de instrumentos de medida.

- Monitor

Designação geral para um instrumento ou sistema de instrumentos utilizados para medir
ou detetar o estado ou a grandeza de uma ou mais variáveis.

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- Mostrador Compartilhado (Shared display)

Parte do dispositivo (usualmente uma tela de vídeo) que permite apresentar ao operador
as informações de diversas malhas de controle.

- Painel (Panel)

É um conjunto de instrumentos montados em estruturas, que abriga a interface do
operador com o processo. O painel pode consistir de uma ou mais seções, cubículos,
consoles ou mesas de operador.

- Painel Local (Local Panel)

Painel que não é considerado central ou principal e que contém os instrumentos de
controle, indicação e/ou segurança de determinado equipamento ou sistema. Em geral
deverá ser montado próximo do equipamento ou sistema.

- Ponto de Controle/Ajuste (Set Point)

O valor desejado da variável controlada.

- Ponto de Teste (Test Point)

Tomada de conexão do sensor ao processo onde normalmente se instala um
instrumento em caráter temporário ou intermitente para medição de uma variável de
processo.

- Programa (program)

Sequência repetitiva de ações que define o estado das saídas numa relação fixa com um
conjunto de entradas.

- Relé (Relay)

Dispositivo que conecta, desconecta ou transfere um ou mais circuitos, automaticamente,
não atuado diretamente pela variável de processo ou seu sinal representativo, isto é,
atuado por chaves, controladores de duas posições ou outros relés.

- Sistema de Controle Distribuído (Distributed Control System)

Sistema que embora funcionalmente integrado, consiste de subsistemas que poderão
estar fisicamente separados e montados remotamente um do outro, obedecendo a uma
hierarquia configurável.

- Transmissor (Transmiter)

Dispositivo que sente uma variável de processo por meio de um elemento primário e que
produz uma saída cujo valor é geralmente proporcional ao valor da variável de processo.
O elemento primário poderá ser ou não parte integrante do transmissor.

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- Válvula de Controle (Control Valve)

Dispositivo que manipula diretamente a vazão de um ou mais fluídos de processo. Não
deverão ser consideradas as válvulas manuais de bloqueio e as válvulas de retenção
auto-atuadas. A designação de válvula de controle manual deverá ser limitada a válvulas
atuadas manualmente que são usadas para regulagem de vazões de fluídos de processo
ou necessitem de identificação como instrumento.

- Variável Diretamente Controlada

Variável cujo valor medido origina um sinal de modo a originar um controle de
"feedback".

- Variável Manipulada

Quantidade ou condição que varia em função do sinal de erro para mudar o valor de uma
variável controlada.

- Variável de Processo

Qualquer propriedade mensurável de um processo.

- Varredura

Função que consiste em amostrar, intermitentemente, de uma maneira pré-determinada
cada uma das variáveis de um grupo. Normalmente, a finalidade de dispositivos com
varredura é indicar o estado ou valor de variáveis, porém poderão estar associados a
outras funções tais como registro e alarme.

3 IDENTIFICAÇÃO (TAG NUMBER)

Cada instrumento ou função programada deverá ser identificado por um conjunto de
letras que o classifica funcionalmente e por um conjunto de algarismos que indica a
malha a qual pertence o instrumento ou função programada, obedecendo a seguinte
estrutura:

3.1 Identificação Funcional

3.1.1 A identificação funcional deverá ser formada por um conjunto de letras cujo
significado está indicado na Tabela do Anexo I. O 1º Grupo de Letras identificará a
variável medida ou iniciadora e o 2º Grupo de Letras identificará as funções do
instrumento ou função programada.

3.1.2 A identificação funcional deverá ser estabelecida de acordo com a função do
instrumento ou função programada e não de acordo com sua construção. Assim, um
registrador de pressão diferencial usado para registro de vazão deverá ser identificado
por FR. Um indicador de pressão e um pressostato conectado à saída de um transmissor
de nível deverão ser identificados respectivamente como LI e LS.

3.1.3 O 2º Grupo de Letras identifica as funções do instrumento ou função programada,
que poderão ser:

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- função passiva - elemento primário, orifício de restrição, poço;
- função de informação - alarme, indicador, registrador;
- funções ativa ou de saída - controlador, transmissor, chave.

3.1.4 Algumas letras poderão ser utilizadas como modificadoras. A letra modificadora
altera ou complementa o significado da letra precedente.

3.1.5 A seleção das letras de identificação deverá estar de acordo com a Tabela do
Anexo I, como segue:

(a) Variável medida ou iniciadora: 1ª letra (ex.: Pressão - P);
(b) Modificadora da variável medida ou iniciadora, quando necessário.
(ex.: Diferencial - D);
(c) Funções passiva ou de informação, em qualquer ordem entre si. (ex.: Alarme - A);
(d) Modificadora das funções, quando necessário. (ex.: Baixo - L).

3.1.6 Dispositivo com Funções Múltiplas

Deverão ser representados nos fluxogramas tantos símbolos quantos forem as variáveis
medidas, saídas e/ou funções.

Assim, por exemplo, um controlador de temperatura com uma chave deverá ser
representado por dois círculos tangentes, e identificado com TIC-3 e o outro com TSH-3.

3.1.7 A identificação funcional deverá ser composta de no máximo 4 letras. Dentro deste
limite, recomenda-se ainda, usar o mínimo de letras, adotando os seguintes
procedimentos:

(a) para instrumentos com funções múltiplas, as letras poderão ser divididas em
subgrupos conforme estabelece o item 3.1.6;

(b) no caso de um instrumento com indicação e registro da mesma variável, a letra I
poderá ser omitida.

3.1.8 Todas as letras da identificação funcional deverão ser maiúsculas.

3.2 Identificação da Malha

3.2.1 Complementando a identificação funcional, cada instrumento deverá receber um
número que identificará a malha a qual ele pertence. Este número deverá ser comum a
todos instrumentos que compõem uma mesma malha.

3.2.2 Um instrumento que pertence a duas malhas deverá receber o número da malha
principal; nos casos em que não for conveniente caracterizar uma das malhas como
principal, o instrumento poderá ser numerado considerando-o integrante de uma nova
malha.

3.2.3 A identificação da malha deverá ser composta por prefixos numéricos que
corresponderão aos números de seqüencial de processo e subprocesso e por um
número seqüencial de 3 dígitos numéricos.

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3.2.4 Em documentos, como os fluxogramas, onde aparece um único número de
seqüencial de processo e subprocesso claramente identificados, o prefixo característico
destes seqüenciais poderá ser omitido no intuito de se evitar a repetição. Porém, um
instrumento que no fluxograma foi identificado sem o prefixo, quando referido em
documentos avulsos, tipicamente requisições, deverá ser identificado com o número
completo, incluindo estes prefixos.

3.2.5 As malhas deverão ser numeradas seqüencialmente por números de processo e
subprocesso, isto é, dentro de um mesmo seqüencial de processo e subprocesso haverá
uma seqüência numérica, para cada variável.

3.2.6 Na fase inicial de um projeto as malhas deverão ser preferencialmente numeradas
em seqüência crescente de acordo com o fluxo principal do processo. Quando no
decorrer do projeto forem acrescentados novos instrumentos, a seqüência estabelecida
não deverá sofrer revisões, sendo as malhas novas acrescidas à seqüência existente.

3.2.7 Sempre que numa malha houver mais que um instrumento com a mesma
identificação, deverá ser utilizado um sufixo para identificar cada um dos instrumentos.

3.2.8 Acessórios de instrumentos, tais como, reguladores de ar, rotâmetros de purga e
outros que não estejam simbolizados nos fluxogramas, mas que precisam de designação
em outros documentos, deverão ser identificados pela primeira letra de identificação
funcional e pelo número da malha a que pertencem.

As letras subseqüentes deverão ser escolhidas de acordo com a função do acessório.

4 SÍMBOLOS GRÁFICOS

4.1 Os desenhos dos Anexos IV a XII indicam os símbolos que deverão ser utilizados
com o objetivo de representar a instrumentação em fluxogramas, outros desenhos, e
estender sua aplicação para uma variedade de processos. As aplicações mostradas
foram escolhidas para ilustrar os princípios dos métodos de identificação e símbolos
gráficos.

4.2 Os símbolos gráficos gerais para instrumentos ou funções programadas do Anexo V
são usados com finalidades distintas:

(a) representar e identificar um instrumento (ex.: controlador);
(b) identificar um instrumento que tem símbolo próprio (ex.: válvula de controle). Neste
caso o traço que une o símbolo com identificação do instrumento ao símbolo
representativo do instrumento não deverá tocar este último.

4.3 O número de identificação de um componente de uma malha de controle não
precisará ser obrigatoriamente, colocado em todos os componentes da malha. Por
exemplo, válvulas de controle, placas de orifícios e termopares poderão deixar de ser
identificados.

4.4 Notações abreviadas poderão ser acrescentadas junto aos símbolos, para esclarecer
sua função na malha.

Ex.: Válvulas de controle que trabalhem em alcance bipartido deverão ter as notações
"3- 9psig" e "9-15psig", bem como as respectivas ações na falta de energia de atuação,
apresentadas adjacentes às linhas de sinal.

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4.5 Os símbolos poderão ser traçados com qualquer orientação. As linhas de sinal
poderão ser desenhadas entrando ou saindo de um símbolo em qualquer ângulo.

Entretanto os indicadores de função do Anexo III e as identificações dos instrumentos
deverão estar sempre na horizontal. As setas direcionais deverão ser utilizadas nas
linhas do sinal quando necessárias para o esclarecimento do sentido de fluxo de
informações.

4.6 As fontes de suprimento elétrico, pneumático ou outras poderão ser omitidas, a não
ser que a sua representação seja essencial para se entender a operação de um
instrumento ou malha de controle.

4.7 De um modo geral apenas uma linha de sinal é suficiente para representar as
interconexões entre dois instrumentos, embora fisicamente, tais interconexões se façam
através de várias linhas.

4.8 A seqüência em que os instrumentos ou funções programadas de uma malha são
conectados num fluxograma, deverão refletir, a lógica funcional, podendo ou não
corresponder à seqüência das conexões físicas.

4.9 Os Fluxogramas de Engenharia deverão mostrar todos os componentes essenciais
de um processo, mas poderão diferir de usuário para usuário quanto à quantidade de
detalhes não essenciais a serem implementados.

4.10 Os anexos XI e XII foram escolhidos para representar exemplos típicos de utilização
dos símbolos gráficos.

5 TABELAS

A finalidade das tabelas é apresentar o conjunto de caracteres padronizados e símbolos
indicadores de funções utilizadas na norma.

5.1 Tabela de Letras de Identificação (ANEXO I)

5.1.1 Apresenta o significado das letras de identificação, utilizadas na identificação
funcional, de acordo com o item 3.1.

5.1.2 Notas Complementares da Tabela de Letras de Identificação:

Nota 1 – Letras definidas como “escolha do usuário” (user´s choice) destina-se a cobrir
significados não cobertos pela tabela, que posem ser utilizados em um, projeto particular.

Nota 2 - A letra “X” que serve para representar variáveis não previstas devido ao uso
pouco freqüente.

Nota 3 - Os termos “ALTO (H)” e “BAIXO (L)”, quando utilizados para indicar a posição
de válvulas e outros
equipamentos como aberto e fechado são definidas como:

- ALTO (H) - indica que a válvula está ou aproxima-se da posição totalmente aberta;
- BAIXO (L) - indica que a válvula está ou aproxima-se da posição totalmente fechada.

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Nota 4 - As letras modificadoras de função “L” ou “H” quando repetidas, representam a
graduação de valores de uma variável em uma mesma malha.

Ex.: HH - muito alto
LL - muito baixo

Nota 5 - Quando uma "lâmpada piloto" é parte de uma malha de instrumentos deverá ser
designada por uma "primeira letra" seguida pela "letra-subsequente" L. Por exemplo,
uma "lâmpada piloto" que indica um período de tempo esgotado poderá ser identificada
como KL. Entretanto se é desejado identificar uma "lâmpada piloto" que
não é parte de uma malha de instrumentos, esta deverá ser designada por uma simples
letra L. Por exemplo, a luz que indica a operação de um motor elétrico deverá ser
designada com EL, assumindo que voltagem é a variável de medida.

5.2 Tabela de Combinação de Letras de Identificação Típica (Anexo II)

Apresenta um conjunto de combinações típicas, a partir da sistemática estabelecida na
Tabela de Identificação de Letras (Anexo I).

6 DESENHOS

A finalidade dos desenhos apresentados nos Anexos IV a VI será padronizar os símbolos
utilizados nos documentos de projeto de instrumentação.

6.1 Os títulos Fluxograma Complexo e Fluxograma Detalhado, dos Anexos XI e XII,
representam uma utilização típica dos tipos de sinais dos símbolos gráficos detalhados e
de identificação completa.

6.2 Símbolos Binários

6.2.1 O Anexo IV, Símbolos de Linha para Instrumentação apresenta nos itens 11 e 12
uma opção para a representação dos sinais binários, para aplicações onde haja
necessidade de distinção entre sinais analógicos e binários.

6.2.2 Quando for utilizada a opção pelos símbolos binários, deve-se manter a
consistência para os sinais elétricos apresentados como alternativa.

6.2.3 Quando se utilizar a linha tracejada para sinal elétrico, deve-se usar a linha
tracejada com barras para o sinal elétrico binário.

7 ANEXOS

7.1 - ANEXO I - Tabela de Letras de Identificação (1 folha);
7.2 - ANEXO IV - Símbolos de Linha para Instrumentação (1 folha);
7.3 - ANEXO V - Símbolos Gerais Instrumentos ou Funções Programadas (1 folha);
7.4 - ANEXO VI - Símbolos de Corpo de Válvulas (1 folha);

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ANEXO I

TABELA DE LETRAS DE IDENTIFICAÇÃO

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ANEXO IV

SÍMBOLOS DE LINHA PARA INSTRUMENTAÇÃO

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ANEXO V

SÍMBOLOS GERAIS PARA INSTRUMENTOS OU FUNÇÕES PROGRAMADAS

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ANEXO VI

SÍMBOLOS DE CORPO DE VÁLVULAS

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TRANSMISSÃO E TRANSMISSORES PNEUMÁTICOS E ELETRÔNICOS ANALÓGICOS

Como o próprio nome indica, Pneumática trabalha com Ar enquanto que Hidráulica com
Óleo. Os Circuitos Hidráulicos e Pneumáticos são muito semelhantes e funcionam da
mesma maneira, a única diferença é que dentro de cada um deles corre o Ar comprimido
fornecido pelo Compressor de AR ou o Óleo sob pressão gerada pelas Bombas
Hidráulicas.

Por finalidade última podemos dizer que quando precisamos de uma pequena
força para movimentar pequenos objetos , leves, usamos a Pneumática, enquanto que
quando precisamos fazer uma grande força para movimentar grandes objetos, pesados,
usamos a Hidráulica. Este resultado final da aplicação da força é resultante da baixa
pressão encontrada nos circuitos pneumáticos e da alta pressão encontrada nos circuitos
hidráulicos. Precisamos estar sempre cientes, que tanto a pneumática quanto a
hidráulica são Sistemas de Controle de Força e Movimento.

Pneumática é a ciência que estuda as propriedades físicas do ar e dos outros gases,
trata das propriedades mecânicas dos gases. O termo pneumática é derivado grego
“pneumos”ou “pneuma”, que significa respiração, sopro, e é definido como o segmento
da física que se ocupa da dinâmica e dos fenômenos físicos relacionados com os gases
e com o vácuo, bem como estuda a conversão de energia produzida pelo ar em energia
mecânica, através de seus elementos de trabalho. PNEUMÁTICA É O RAMO DA FÍSICA
QUE TRATA DAS PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS GASES.

- SISTEMA PNEUMÁTICO

É um mecanismo que funciona com ar comprimido. É composto de tubulações e
válvulas cuja função é transformar a pressão do fluido ali confinado, em força mecânica
com movimento controlado. Os circuitos pneumáticos normalmente são utilizados para
transmitir movimento em equipamentos que não necessitam de grande esforço de
operação, pois sua principal característica é trabalhar com baixa pressão e pouca força
de movimentação. Exemplos de atuação da força pneumática: máquinas de
manufaturas, abertura e fechamento da porta de ônibus, ferramentas pneumáticas
(brocas de dentista, martelo, furadeira , aparafusadeira, britadeira, dosadora, lixadeira,
soldadora, etc.), freio à ar, cilindros lineares e /ou rotativos, motores pneumáticos,
válvulas de controle, injetoras, prensas de impacto, sistemas de pintura, robótica e outras
infindáveis aplicações.

Atualmente, o controle do ar suplanta os melhores graus da eficiência, executando
operações sem fadiga, economizando tempo, ferramentas e materiais, além de fornecer
segurança ao trabalho.

O termo pneumática é derivado do grego Pneumos ou Pneuma (respiração, sopro) e é
definido como a parte da Física que se ocupa da dinâmica e dos fenômenos físicos
relacionados com os gases ou vácuos. É também o estudo da conservação da energia
pneumática em energia mecânica, através dos respectivos elementos de trabalho.

Vantagens:

1) - Incremento da produção com investimento relativamente pequeno.

2) - Redução dos custos operacionais.

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A rapidez nos movimentos pneumáticos e a libertação do operário (homem) de
operações repetitivas possibilitam o aumento do ritmo de trabalho, aumento de
produtividade e, portanto, um menor custo operacional.

3) - Robustez dos componentes pneumáticos.

A robustez inerente aos controles pneumáticos torna-os relativamente insensíveis a
vibrações e golpes, permitindo que ações mecânicas do próprio processo sirvam de sinal
para as diversas sequências de operação. São de fácil manutenção.

4) - Facilidade de implantação.

Pequenas modificações nas máquinas convencionais, aliadas à disponibilidade de ar
comprimido, são os requisitos necessários para implantação dos controles pneumáticos.

5) - Resistência a ambientes hostis.

Poeira, atmosfera corrosiva, oscilações de temperatura, umidade, submersão em
líquidos, raramente prejudicam os componentes pneumáticos, quando projetados para
essa finalidade.

6) - Simplicidade de manipulação.

Os controles pneumáticos não necessitam de operários superespecializados para sua
manipulação.

7) - Segurança.

Como os equipamentos pneumáticos envolvem sempre pressões moderadas, tornam-se
seguros contra possíveis acidentes, quer no pessoal, quer no próprio equipamento, além
de evitarem problemas de explosão.

8) - Redução do número de acidentes.

A fadiga é um dos principais fatores que favorecem acidentes; a implantação de
controles pneumáticos reduz sua incidência (liberação de operações repetitivas).

Limitações:

1) - O ar comprimido necessita de uma boa preparação para realizar o trabalho proposto:
remoção de impurezas, eliminação de umidade para evitar corrosão nos equipamentos,
engates ou travamentos e maiores desgastes nas partes móveis do sistema.

2) - Os componentes pneumáticos são normalmente projetados e utilizados a uma
pressão máxima de 1723,6 kPa. Portanto, as forças envolvidas são pequenas se
comparadas a outros sistemas.

Assim, não é conveniente o uso de controles pneumáticos em operação de extrusão de
metais. Provavelmente, o seu uso é vantajoso para recolher ou transportar as barras
extrudadas.

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3) - Velocidades muito baixas são difíceis de ser obtidas com o ar comprimido devido às
suas propriedades físicas. Neste caso, recorre-se a sistemas mistos (hidráulicos e
pneumáticos).

4) - O ar é um fluido altamente compressível, portanto, é impossível se obterem paradas
intermediárias e velocidades uniformes.

O ar comprimido é um poluidor sonoro quando são efetuadas exaustões para a
atmosfera. Esta poluição pode ser evitada com o uso de silenciadores nos orifícios de
escape.

Propriedades Físicas do Ar

Apesar de insípido, inodoro e incolor, percebemos o ar através dos ventos, aviões e
pássaros que nele flutuam e se movimentam; sentimos também o seu impacto sobre o
nosso corpo. Concluímos facilmente que o ar tem existência real e concreta, ocupando
lugar no espaço.

Compressibilidade

O ar, assim como todos os gases, tem a propriedade de ocupar todo o volume de
qualquer recipiente, adquirindo seu formato, já que não tem forma própria. Assim,
podemos encerrá-lo num recipiente com volume determinado e posteriormente provocar-
lhe uma redução de volume usando uma de suas propriedades - a compressibilidade.

Podemos concluir que o ar permite reduzir o seu volume quando sujeito à ação de uma
força exterior.

Elasticidade

Propriedade que possibilita ao ar voltar ao seu volume inicial uma vez extinto o efeito
(força) responsável pela redução do volume.

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Difusibilidade

Propriedade do ar que lhe permite misturar-se homogeneamente com qualquer meio
gasoso que não esteja saturado.

Expansibilidade

Propriedade do ar que lhe possibilita ocupar totalmente o volume de qualquer recipiente,
adquirindo o seu formato.

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Peso do Ar

Como toda matéria concreta, o ar tem peso.

Atmosfera

Camada formada por gases, principalmente por oxigênio (O2 ) e nitrogênio (N2), que
envolve toda a superfície terrestre, responsável pela existência de vida no planeta.

Pelo fato do ar ter peso, as camadas inferiores são comprimidas pelas camadas
superiores. Assim as camadas inferiores são mais densas que as superiores.

Concluímos, portanto, que um volume de ar comprimido é mais pesado que o ar à
pressão normal ou à pressão atmosférica.

Quando dizemos que um litro de ar pesa 1,293 X 10-3 Kgf ao nível do mar, isto significa
que, em altitudes diferentes, o peso tem valor diferente.

Pressão Atmosférica

Sabemos que o ar tem peso, portanto, vivemos sob esse peso.
A atmosfera exerce sobre nós uma força equivalente ao seu peso, mas não a sentimos,
pois ela atua em todos os sentidos e direções com a mesma intensidade.
A pressão atmosférica varia proporcionalmente à altitude considerada. Esta variação
pode ser notada.

Medição da Pressão Atmosférica

Nós geralmente pensamos que o ar não tem peso. Mas, o oceano de ar cobrindo a terra
exerce pressão sobre ela. Torricelli, o inventor do barômetro, mostrou que a pressão
atmosférica pode ser medida por uma coluna de mercúrio. Enchendo-se um tubo com
mercúrio e invertendo-o em uma cuba cheia com mercúrio, ele descobriu que a
atmosfera padrão, ao nível do mar, suporta uma coluna de mercúrio de 760 mm de
altura.

A pressão atmosférica ao nível do mar mede ou é equivalente a 760 mm de mercúrio.
Qualquer elevação acima desse nível deve medir evidentemente menos

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do que isso. Num sistema hidráulico, as pressões acima da pressão atmosférica são
medidas em kgf/ cm2. As pressões abaixo da pressão atmosférica são medidas em
unidade de milímetros de mercúrio.

Elementos de Produção de Ar Comprimido -

Compressores

Compressores são máquinas destinadas a elevar a pressão de um certo volume de ar,
admitido nas condições atmosféricas, até uma determinada pressão, exigida na
execução dos trabalhos realizados pelo ar comprimido.

Classificação e Definição Segundo os Princípios de Trabalho

São duas as classificações fundamentais para os princípios de trabalho.

Deslocamento Positivo

Baseia-se fundamentalmente na redução de volume. O ar é admitido em uma câmara
isolada do meio exterior, onde seu volume é gradualmente diminuído, processando-se a
compressão.
Quando uma certa pressão é atingida, provoca a abertura de válvulas de descarga, ou
simplesmente o ar é empurrado para o tubo de descarga durante a contínua diminuição
do volume da câmara de compressão.

Deslocamento dinâmico

A elevação da pressão é obtida por meio de conversão de energia cinética em energia
de pressão, durante a passagem do ar através do compressor.

O ar admitido é colocado em contato com impulsores (rotor laminado) dotados de alta
velocidade. Este ar é acelerado, atingindo velocidades elevadas e consequentemente os
impulsores transmitem energia cinética ao ar. Posteriormente, seu escoamento é
retardado por meio de difusores, obrigando a uma elevação na pressão.

Rede de Distribuição

Aplicar, para cada máquina ou dispositivo automatizado,um compressor próprio, é
possível somente em casos esporádicos e isolados. Onde existem vários pontos de
aplicação, o processo mais conveniente e racional é efetuar a distribuição do ar
comprimido situando as tomadas nas proximidades dos utilizadores.

A rede de distribuição de A.C. compreende todas as tubulações que saem do
reservatório, passando pelo secador e que, unidas, orientam o ar comprimido até os
pontos individuais de utilização.

A rede possui duas funções básicas:

1. Comunicar a fonte produtora com os equipamentos consumidores.
2. Funcionar como um reservatório para atender às exigências locais.

Um sistema de distribuição perfeitamente executado deve apresentar os seguintes
requisitos:

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Pequena queda de pressão entre o compressor e as partes de consumo, a fim de manter
a pressão dentro de limites toleráveis em conformidade com as exigências das
aplicações.

Não apresentar escape de ar; do contrário haveria perda de potência.
Apresentar grande capacidade de realizar separação de condensado.
Ao serem efetuados o projeto e a instalação de uma planta qualquer de distribuição, é
necessário levar em consideração certos preceitos. O não-cumprimento de certas bases
é contraproducente e aumenta sensivelmente a necessidade de manutenção.

Layout

Visando melhor performance na distribuição do ar, a definição do layout é importante.
Este deve ser construído em desenho isométrico ou escala, permitindo a obtenção do
comprimento das tubulações nos diversos trechos. O layout apresenta a rede principal de
distribuição, suas ramificações, todos os pontos de consumo, incluindo futuras
aplicações; qual a pressão destes pontos, e a posição de válvulas de fechamento,
moduladoras, conexões, curvaturas, separadores de condensado, etc. Através do layout,
pode-se então definir o menor percurso da tubulação, acarretando menores perdas de
carga e proporcionando economia.

Formato

Em relação ao tipo de linha a ser executado, anel fechado (circuito fechado) ou circuito
aberto, devem-se analisar as condições favoráveis e desfavoráveis de cada uma.
Geralmente a rede de distribuição é em circuito fechado, em torno da área onde há
necessidade do ar comprimido.

Deste anel partem as ramificações para os diferentes pontos de consumo.

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O Anel fechado auxilia na manutenção de uma pressão constante, além de proporcionar
uma distribuição mais uniforme do ar comprimido para os consumos intermitentes.
Dificulta porém a separação da umidade, porque o fluxo não possui uma direção;
dependendo do local de consumo, circula em duas direções.

Existem casos em que o circuito aberto deve ser feito, por ex.: área onde o transporte de
materiais e peças é aéreo, pontos isolados, pontos distantes, etc; neste caso, são
estendidas linhas principais para o ponto.

Válvulas de Fechamento na Linha de Distribuição

São de grande importância na rede de distribuição para permitir a divisão desta em
seções, especialmente em casos de grandes redes, fazendo com que as seções tornem-
se isoladas para inspeção, modificações e manutenção.

Assim, evitamos que outras seções sejam simultaneamente atingidas, não havendo
paralisação do trabalho e da produção.

As válvulas mais aplicadas até 2" são do tipo de esfera, diafragma. Acima de 2" são
utilizadas as válvulas tipo gaveta.

Manômetros

São instrumentos utilizados para medir e indicar a intensidade de pressão do ar
comprimido, óleo, etc.

Nos circuitos pneumáticos e hidráulicos, os manômetros são utilizados para indicar o
ajuste da intensidade de pressão nas válvulas, que pode influenciar a força, o torque, de
um conversor de energia.

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Manômetro tipo Tubo de Bourdon

Atuadores Pneumáticos

Os atuadores pneumáticos se dividem em duas categorias: os lineares e os rotativos. Os
lineares convertem energia pneumática em movimento linear, e os rotativos convertem
energia pneumática em movimento rotativo.

Os atuadores lineares de simples efeito e de duplo efeito são os mais usuais, A U L A
não importando se são cilíndricos, quadrados ou com outros formatos. Pela simbologia
adotada pela ISO 1219, esses atuadores são assim representados.

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TRANSMISSORES ELETRÔNICOS ANALÓGICOS

Tipos de sinais em instrumentação

- Analógico - incialmente pneumático (3 a 15 psi) e depois eletrônico (4 a 20 mA e 1 a 5
Vcc)

Outro tipo de sinal analógico bastante usado é o sinal em mV, obtido em termopares. Os
termopares são um tipo de sensor de temperatura que possui uma ponta com junção de
dois tipos de metais. Esta junção gera uma milivoltagem, proporcional à temperatura a
que é submetida. É comum portanto, o envio destes sinais em cabos especiais,
chamados cabos de compensação ou extensão, até à sala de controle.

Os termopares são dispositivos electrónicos com larga aplicação para medição de
temperatura. São baratos, podem medir uma vasta gama de temperaturas e podem ser
substituídos sem introduzir erros relevantes. A sua maior limitação é a exatidão, uma vez
que erros inferiores a 1 °C são difíceis de obter. Uma termopilha é o nome que se dá a
um conjunto de termopares ligados em série. Um exemplo da aplicação de termopares e
termopilhas pode ser a medição de temperaturas em linhas de gás.

Como Funciona o Termopar

Em 1822, o físico Thomas Seebeck descobriu (acidentalmente) que a junção de dois
metais gera uma tensão eléctrica que é função da temperatura. O funcionamento dos
termopares é baseado neste fenómeno, que é conhecido como Efeito de Seebeck.
Embora praticamente se possa construir um termopar com qualquer combinação de dois
metais, utilizam-se apenas algumas combinações normalizadas, isto porque possuem
tensões de saída previsíveis e suportam grandes gamas de temperaturas.

Também é comum um outro tipo de sensor de temperatura, chamado termoresistência,
que é constituído de um bulbo de platina, cuja resistência a zero graus centígrados é 100
ohms. Esta resistência varia proporcionalmente à temperatura à que é submetido o
sensor. Neste caso, o cabo leva um sinal de resistência e é constituído de 3 fios, sendo o
terceiro fio usado para anular a resistência ôhmica resultante do comprimento do cabo.

- Sinais discretos - são sinais obtidos de contatos que só tem duas possibilidades :
aberto ou fechado

Esses sinais são muito comuns em alarmes e sistemas de segurança. Por exemplo :
um sensor chamado pressostato abre um contato, quando a pressão da descarga de
um compressor exceder um determinado limite. Este sinal pode ser usado para acionar
um alarme visual e sonoro (lâmpada piscando e buzina) ou para acionar um sistema de
segurança, por exemplo - desligar o compressor.

Agora estamos discutindo outra face da instrumentação - que é alarme e
intertravamento.
Neste caso os sensores que monitoram a variável de processo
(pressão, temperatura, vazão, nível) possui um contato, que se abre (ou fecha), quando
o valor monitorado ultrapassa um pré-determinado ponto.

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NOÇÕES DE OPERAÇÕES UNITÁRIAS

As Operações Unitárias são as etapas individuais que constituem todos processos que
transformam uma matéria-prima em produto final. As técnicas de projeto de operações
unitárias são baseadas em princípios teóricos ou empíricos de Transferência de
Massa, Transferência de Calor, Transferência de Quantidade de Movimento,
Termodinâmica, Biotecnologia e Cinética Química.
Desta forma, os processos podem
ser estudados de forma simples e unificada. Cada Operação Unitária é sempre a mesma
operação, independente da natureza química dos componentes envolvidos. Por
Exemplo: Transferência de calor é a mesma operação em um processo petroquímico ou
em uma indústria de alimentos.

Transferência de massa

Transferência de massa é o processo de transporte onde existe a migração de uma ou
mais espécies químicas em um dado meio, podendo esse ser sólido, líquido ou gasoso.
O transporte das espécies químicas pode ser feito por dois mecanismos: difusão e/ou
convecção. A difusão deve-se à diferença de potenciais químicos das espécies, ou seja,
á diferença de concentrações entre dois locais num dado sistema. A convecção deve-se
às condições de escoamento de um sistema, por exemplo, líquido em movimento sobre
uma placa.

Alguns exemplos de aplicação deste fenômeno são o endurecimento de aços, o tempo
total para ocorrer uma dada reação química em um leito reativo e a operação de
filtragem utilizando membranas.

As operações unitárias podem ser classificadas de acordo com critérios variados; aqui
elas foram divididas em quatro grupos de acordo com sua finalidade dentro do processo
produtivo :

Operações preliminares

Operações de conservação

Operações de transformação

Operações de separação

As operações unitárias preliminares, como já diz o próprio nome, são normalmente
realizadas antes de qualquer outra operação. Suas funções estão associadas a uma
preparação do produto para o posterior processamento ou uma melhoria das condições
sanitárias da matéria-prima. As principais operações unitárias preliminares são:

Limpeza

Seleção -

Classificação

Eliminação

Branqueamento

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Operações envolvendo a transferência de massa

Quando se colocam em contato duas fases de composições diferentes, pode ocorrer a
transferência de componentes de uma fase a outra e vice-versa. Este transferência entre
as fases ocorre até que o estado de equilíbrio seja atingido. Dentre as principais
operações de transferência de massa destacam-se:

Destilação

É o processo de separação mais amplamente utilizado nas indústrias químicas.
A separação dos constituintes está baseada nas diferenças de volatilidades entre
diferentes constituintes químicos.

Na destilação ocorre o contato de uma fase vapor com a fase líquida, e há a
transferência de massa da fase líquida para o vapor e deste para aquele. O líquido e o
vapor contêm, em geral, os mesmos componentes, mas em quantidades relativas
diferentes. O efeito final é a concentração maior do constituinte mais volátil no vapor e o
menos, no líquido. Em muitas situações é conveniente realizar a destilação em
equipamentos multiestágios.

Extração líquido-líquido

A extração líquido-líquido é um processo de separação que se utiliza da propriedade de
miscibilidade de líquidos. Por exemplo, em uma situação onde temos dois líquidos, A e
B, miscíveis entre si, e queremos separar A de B, podemos usar um terceiro líquido, C,
que seja mais miscível com A do que com B (veja figura). A separação entre o extrato, A
e C, e o rafinado, A e B, é feita com uma ampola de decantação ou um funil separador.
A recuperação de A a partir do extrato é geralmente feita por destilação.

Extração Sólido-Líquido

Quando preparamos um chá, um café, ou mesmo um chimarrão, estamos fazendo uma
extração sólido-líquido. Nestes casos, componentes que estavam na fase sólida (no pó
de café ou nas ervas) passam para a fase líquida (água). Em todos os exemplos, a
extração é descontínua; isto é possível porque a solubilidade dos componentes extraídos
em água é grande. Porém, nos casos onde a solubilidade do soluto é pequena, ou
quando quisermos maximizar a extração do soluto, utiliza-se a técnica da extração
contínua.

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Adsorção e Absorção

A adsorção é a adesão de moléculas de um fluido (o adsorvido) a uma superfície sólida
(o adsorvente); o grau de adsorção depende da temperatura, da pressão e da área da
superfície - os sólidos porosos como o carvão são ótimos adsorventes. As forças que
atraem o adsorvato podem ser químicas ou físicas. Um exemplo desta operação é a
eliminação do odor de geladeira com o uso de carvão ativado (o odor se fixa nas
superfícies livres nos poros do carvão.

A Absorção e a fixação de um gás por um sólido ou um líquido, ou a fixação de um
líquido por um sólido. A substância absorvida se infiltra na substância que absorve. Esta
operação está limitada as restrições termodinâmicas assim como a destilação, portanto o
conhecimento em termodinâmica é imprescindível para se projetar ou operar uma coluna
de Absorção. Esta operação é utilizada para purificação de gases e para recuperação de
solutos.

Transferência de Calor

OPERAÇÕES COM TRANSFERÊNCIA DE CALOR E DE MASSA

As operações envolvendo a transferência de calor, a transferência de massa ou a
transferência de calor e massa simultaneamente são descritas pelos fundamentos de
Fenômenos de Transporte.

Aquecimento e resfriamento de fluidos

Os equipamentos industriais utilizados para troca térmica tanto no aquecimento quanto
no resfriamento são normalmente chamados de trocadores de calor. Esta é uma
operação com denominação muito genérica, assim vamos definir um trocador de calor
como um dispositivo que efetua a transferência de calor de um fluido para outro.

A transferência de calor pode se efetuar de quatro maneiras principais:

• pela mistura dos fluidos;
• pelo contato entre os fluidos;
• com armazenagem intermediária; e
• através de um parede que separa os fluidos quente e frio.

Os trocadores de calor podem ser classificados de acordo com:

- A disposição das correntes dos fluidos: correntes paralelas, contracorrente, correntes
cruzadas e multipasse.

- Tipo de construção: segundo a construção os trocadores podem ser de tubos coaxiais,
casco e tubos e compactos.

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Aplicações de Trocadores de Calor

• Torres de Refrigeração
• Condensadores
• Evaporadores
• Leito Fluidizado
• Condicionadores de ar
• Aquecedores
• Alambique
• Radiador Automotivo

Evaporação

É usada quando há interesse somente na fase sólida, sendo liquida então desprezada.
Para produzir cloreto de sódio (Sal) a partir da água do mar, utiliza-se a técnica da
evaporação.

Equipamentos industriais para evaporação nada mais são do que recipientes que
concentram uma solução pela evaporação do solvente. Entre os equipamentos há o
evaporador de simples efeito e o de múltiplos efeitos. Entre os equipamentos, têm-se o
evaporador de tubos horizontais, verticais, etc.

Cristalização

Às vezes o produto de interesse deve estar na forma de partículas sólidas. Quando o
processo de fabricação leva a uma solução, o sólido pode ser obtido, de forma mais
conveniente, pela concentração de uma solução até a sua saturação e conseqüente
formação de cristais. Os equipamentos mais comuns são o cristalizador de tabuleiros,
cristalizadores descontínuos com agitação, entre outros.

Secagem

A desidratação ou secagem de um sólido ou líquido, é a operação de remoção de água,
ou de qualquer outro líquido na forma de vapor, para uma fase gasosa insaturada
através de um mecanismo de vaporização térmica, numa temperatura inferior à de
ebulição.

Esta desidratação é realizada através de calor produzido artificialmente em condições de
temperatura, umidade e corrente de ar cuidadosamente controladas. O ar é o mais usado
meio de secagem. O mesmo conduz calor, provocando evaporação da água, sendo
também o veículo no transporte do vapor úmido literalmente do alimento.
Fenomenologicamente ocorre então a transferência simultânea de calor e massa.

Por ser uma das operações unitárias mais antigas de que se tem conhecimento existe
uma infinidade de equipamentos (leitos fixos, fluidizados, de jorro, secadores
convectivos, de estufas, fornos, liofilizadores, spray dryer, microondas, etc.) e de técnicas
de secagem (secagem solar, convectiva, por microondas, por radiação, etc).

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A técnica mais conveniente de secagem deve ser escolhida em função das
características físicas, químicas e biológicas do produto e da matéria prima, econômicas,
volume de produção, tipo de pós-processamento, etc.

Transferência de Quantidade de Movimento

Viscosidade de um fluido

A viscosidade desempenha nos fluidos o mesmo papel que o atrito nos sólidos. Este
conceito é encontrado em problemas de escoamento de fluidos e tratado como uma
medida da resitência que um fluido oferece a uma força de cisalhamento aplicada.

Para apresentar a explicação da causa microscópica da força de viscosidade,
consideramos um fluido em movimento. Enquanto as moléculas de um fluido em repouso
movem-se em todas as direções com igual probabilidade, as moléculas de um fluido em
movimento terão preferência de orientar suas velocidades no sentido do fluxo, com
velocidade média de arraste coincidindo com a velocidade do fluido. Num fluido ideal as
moléculas são consideradas esferas rígidas e, por hipótese, não exercem forças umas
nas outras exceto nas colisões elásticas. Como conseqüência, deveríamos esperar que
uma força de cisalhamento exercida sobre uma camada superficial de fluido, seja para
colocá-lo em movimento, seja pela presença de um meio sólido em torno do qual
escorre, não pudesse ser transmitida para as suas camadas mais internas.

Entretanto, ao passar de uma para outra camada do fluido, uma molécula transfere
momentum entre essas camadas, pois sai de uma camada que tem uma certa
velocidade de arraste e chega a outra com velocidade de arraste diferente.

A transferência de momentum ocorre devido à colisão da molécula transferida
com uma molécula da camada de chegada e sua conseqüente captura por esta
camada.

O resultado final da passagem ao acaso das moléculas entre as camadas do fluido é
diminuir a velocidade média das moléculas da camada que se move mais rapidamente e
aumentar a da camada que se move mais lentamente.

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