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000459527
000459527
ESCOLA DE ENGENHARIA
MESTRADO PROFISSIONALIZANTE EM ENGENHARIA
Porto Alegre
2004
Porto Alegre
2004
Este Trabalho de Concluso foi analisado e julgado adequado para a obteno do ttulo de
Mestre em Engenharia e aprovado em sua forma final pelo Orientador e pelo Coordenador do
Mestrado Profissionalizante em Engenharia, Escola de Engenharia - Universidade Federal do
Rio Grande do Sul.
___________________________________________
________________________________________
Profa. Helena Beatriz Bettella Cybis, Dra.
Coordenadora MP/Escola de Engenharia/UFRGS
BANCA EXAMINADORA
RESUMO
O atual ambiente competitivo, onde baixo custo, alta qualidade e um grau crescente
de customizao so exigncias para a sobrevivncia das empresas, tem influenciado as aes
dos profissionais de manuteno com vistas ao aprimoramento das polticas de manuteno.
Como resultado, tem-se na rea de manuteno industrial, uma grande quantidade de
mtodos, software, modelos e ferramentas de gesto disponveis. Dentre eles, dois mtodos se
destacam: o RCM (Reliability Centered Maintenance ou Manuteno Centrada em
Confiabilidade), de origem norte-americana, e a TPM (Total Productive Maintenance ou
Manuteno Produtiva Total), de origem japonesa. A TPM promove a integrao total entre
homem, mquina e empresa, onde a manuteno dos meios de produo passa a constituir
uma responsabilidade de todos. A utilizao da TPM contempla a implementao de pilares
de sustentao, sendo um deles, a manuteno planejada. Entretanto, a TPM no especifica a
estratgia a ser adotada pela manuteno planejada. O RCM uma metodologia lgica de
procedimentos que objetiva estabelecer uma manuteno preditiva e preventiva para alcanar,
de maneira efetiva e eficiente, os nveis de segurana e confiabilidade requeridas para cada
equipamento. Considerando um ambiente com a TPM j implementada, o objetivo deste
trabalho a melhoria do pilar Manuteno Planejada da TPM atravs da utilizao do RCM
para nortear as estratgias de manuteno em empresas industriais. A sistemtica proposta
ilustrada atravs de um estudo de caso na indstria de conformao de metais.
Palavras-Chave: Manuteno, Confiabilidade, TPM, RCM e Manuteno Preventiva.
ABSTRACT
Todays competitive business environment, in which low costs, high quality and an
ever increasing degree of customization are essential for companies survival has influenced
maintenance professionals courses of action, aiming at improving maintenance policies. As a
result, in the industrial maintenance sector there is a great number of methods, software and
management tools available. Among them, two stand out: the RCM (Reliability Centered
Maintenance), a North American approach, and the TPM (Total productive Maintenance), a
Japanese approach. TPM promotes total integration among manpower, machines and the
company itself, and the maintenance of the means of production is everybodys responsibility.
The introduction of TPM demands the implementation of the so called sustaining pillars, and
planned maintenance is one of them. However, TPM does not specify the strategy to be
followed by planned maintenance. RCM is a set of logical procedures aiming at setting up
predictive and preventive maintenance in order to effectively and efficiently achieve the
security and reliability standards required for each equipment. Considering an environment
where TPM has already been implemented, this paper aims at optimizing Planned
Maintenance of the TPM by using RCM to guide maintenance strategies in industries. The
system proposed is illustrated through a case study in a metal cold roll forming factory.
Key Words: Maintenance, Reliability, TPM, RCM, and Preventive Maintenance
SUMRIO
LISTA DE ILUSTRAES
LISTA DE QUADROS
1 COMENTRIOS INICIAIS
1.1 Introduo
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do Sistema Toyota de Produo (OHNO, 1997; GHINATO, 1996). Segundo Ohno (1997),
para produzir usando o JIT, os mtodos convencionais de gesto no funcionam bem. Quando
Ohno (1997) refere-se a mtodos convencionais de gesto, podem-se incluir os mtodos
convencionais de manuteno, pois os estoques mnimos entre processos no so suficientes
para absorver paradas por quebras que afetariam a sincronizao da produo. Alm disto, o
funcionamento de uma mquina sob condies precrias aumentaria o risco de gerao de
produtos defeituosos, o que tambm afetaria o fluxo de produo (GHINATO, 1996).
No incio dos anos 70, surgiu no Japo a TPM (Total Productive Maintenance ou
Manuteno Produtiva Total) como uma alternativa tradicional manuteno corretiva,
adequando-se perfeitamente s exigncias de disponibilidade integral das mquinas nos
sistemas de produo sem estoques. Segundo Nakajima (1993) e Takahashi (1993), pode-se
dizer que, sem a TPM, o Sistema Toyota de Produo (STP) no pode funcionar. A rapidez
com que as empresas japonesas implantaram a TPM confirma a importncia desta no STP.
Ainda, segundo Suzaki1 apud Bamber et al. (2000) a TPM considerada parte essencial em
qualquer sistema manufatura JIT e indispensvel para o sucesso do JIT.
A TPM representa uma forma de revoluo e de inovao, pois promove a integrao
total entre homem, mquina e empresa. A manuteno dos meios de produo passa, ento, a
envolver a preocupao e a ao de todos (NAKAJIMA, 1993).
SUZAKI, K. The New manufacturing Challenge. New York: The Free Press, NY.
13
ii.
iii.
14
MIRSHAWKA, Victor; OLMEDO, Napoleo Lupes. Manuteno Combate aos Custos da No Eficcia A
vez do Brasil. So Paulo: Makron Books, 1993, 373p.
15
TPM no especifica a estratgia a ser adotada pela manuteno planejada (SHERWIN, 2000;
BEN-DAYA, 2000).
O RCM - Reliability Centered Maintenance ou Manuteno Centrada em
Confiabilidade uma tcnica utilizada para otimizar as estratgias da manuteno. Esta
tcnica visa manter a funo do equipamento para a qual ele foi projetado, com o menor custo
possvel (WIREMAN, 1998; KENNEDY, 2002).
Sendo assim, o objetivo desta dissertao, isto , a melhoria do pilar manuteno
planejada da TPM atravs da utilizao da tcnica do RCM, justifica-se amplamente. Alm
disso, tal objetivo pode-se justificar tambm em decorrncia da limitada literatura existente
sobre o assunto. A presente dissertao, desta forma, viria a ampliar esse referencial terico.
Do ponto de vista de sua natureza, a pesquisa pode ser classificada como pesquisa
aplicada, j que orientada gerao de conhecimentos dirigidos soluo de problemas
especficos.
A presente dissertao utiliza, dentre seus mtodos de pesquisa, um estudo de caso.
Segundo Schramm apud Yin, 2001, a essncia de um estudo de caso tentar esclarecer uma
deciso ou um conjunto de decises, avaliando o motivo pelo qual foram tomadas, como
foram tomadas, como foram implementadas e com quais resultados.
Segundo Godoy3 apud Roglio (1998), o estudo de caso constitui-se em um tipo de
pesquisa que tem por objetivo a anlise intensa de uma dada unidade, que pode ser um
indivduo, um grupo de indivduos ou mesmo uma empresa. Portanto, o mtodo mais
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adequado para realizar a implementao conjunta de TPM e RCM proposta neste trabalho e
descrever os fatos com acuracidade o estudo de caso.
No contexto da presente pesquisa, o estudo de caso permitir a coleta de informaes
necessrias de tal forma que os resultados obtidos possam ser descritos, tabulados e analisados,
permitindo, assim, um profundo e exaustivo estudo de objetivo deste trabalho, de maneira que
se alcance o seu amplo e detalhado conhecimento (FACHIN apud ZAIONS, 2003).
A metodologia utilizada para atingir os objetivos aos quais se prope este trabalho
uma reviso bibliogrfica sobre o tema, visando conhecer o pensamento original de diversos
autores. Para execuo desta etapa, sero consultadas obras tcnicas, didticas, cientficas e
artigos em peridicos.
O trabalho de melhoria do pilar manuteno planejada utilizando o RCM na empresa
desenvolveu-se nas seguintes fases: (i) preparao do estudo, (ii) classificao dos sistemas e
subsistemas, (iii) anlise das funes e falhas funcionais, (iv) anlise de modos e efeitos de
falhas, (v) definio das polticas de manuteno e, (vi) elaborao dos planos.
Por ltimo, com base nas informaes obtidas, elaboram-se as concluses e as
sugestes para futuros trabalhos sobre o tema.
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18
2 REVISO BIBLIOGRFICA
20
ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas. NBR 5462. Confiabilidade e Mantenabilidade. Rio de
Janeiro, 1994. 37p.
21
22
suporte
logstico,
etc.
Alm disto,
os
computadores
os sistemas
Manuteno Produtiva
Manuteno Preditiva
Manuteno baseada no tempo
Manuteno Centrada na Confiabilidade
Manuteno baseada na condio
1960
1970
1980
1990
2000
23
Terceira Gerao
Segunda Gerao
Primeira Gerao
- Conserto aps
avaria
1940
1950
- Maior
disponibilidade das
mquinas
- Maior vida til dos
equipamentos
- Custo menores
1960
1970
- Maior disponibilidade e
confiabilidade das
mquinas
- Maior segurana
- Melhor qualidade dos
produtos
- Ausncia de danos ao
meio ambiente
- Maior vida til dos
equipamentos
1980
1990
2000
2010
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A manuteno planejada pode ser dividida em: (i) manuteno corretiva; (ii)
manuteno preventiva; e (iii) manuteno por melhorias. A Figura 3 ilustra, alm dessa
classificao, a subdiviso da manuteno preventiva em: (i) manuteno de rotina; (ii)
manuteno peridica; e (iii) manuteno preditiva.
Manuteno
Planejada
Manuteno
Corretiva
Manuteno
Por Melhorias
Manuteno
Preventiva
Manuteno
de Rotina
Manuteno
Peridica
Manuteno
Preditiva
VIANA, Luiz Paulo. III Seminrio de Manuteno Trabalhos Tcnicos. Seo regional VII. Paran e
Santa Catarina. Curitiba: Abraman (Associao Brasileira de Manuteno), 1991.
6
FITCH, J. C. Three-Step Implementation of Fluid Contamination Control. Diagnetics, Inc. Tulsa, OK.
1990.
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alguns aspectos negativos, dentre os quais: (i) a falha ocorre aleatoriamente e geralmente no
perodo mais inoportuno; e (ii) a falha inesperada de um componente pode causar perigo para
outros componentes, acarretando custos adicionais.
Um aspecto fundamental, mesmo no caso da manuteno corretiva, o esforo para
identificar precisamente as causas fundamentais da falha e bloque-las, evitando sua
reincidncia (XENOS, 1998).
27
mecnicos eficazes e treinados; (iii) requer um plano de manuteno; e (iv) que peas sejam
trocadas antes de atingirem seus limites de vida. Possamai (2002), tambm cita que peas e
componentes dos equipamentos so trocados ou reformados antes de atingirem seus limites de
vida, tornando, assim, a manuteno preventiva uma modalidade cara de manuteno.
Conforme Smith (2002) e Palarchio (2002), a maior dificuldade para que a
manuteno preventiva atinja seus objetivos definir com qual freqncia cada atividade
deve ser realizada. Para Wireman (1998), existem ainda outras potenciais dificuldades, tais
como: (i) pouca capacitao do pessoal envolvido; (ii) falta de atualizao dos planos de
manuteno ao longo da vida til do equipamento; (iii) falta de cumprimento parcial ou total
do plano de manuteno, por vrios motivos, entre eles a no liberao da produo para a
manuteno; (iv) falta de informaes nas planilhas de manuteno preventiva para os
tcnicos de campo; e (v) falta de anlise das intervenes anteriores no equipamento.
Conforme citado anteriormente, a manuteno preventiva se divide em manuteno
de rotina, manuteno peridica e manuteno preditiva, descritas na seqncia.
Conforme Mirshawka et al. (1993) e Branco Filho (2000), a manuteno de rotina
aquela normalmente associada a intervenes leves, efetuadas em intervalos de tempos
predeterminados. A responsabilidade pela manuteno de rotina no somente do pessoal de
manuteno, mas tambm de todos os operadores dos itens fsicos. As tarefas de manuteno
de rotina normalmente so executadas no dia-dia para evitar a degradao dos itens fsicos
(XENOS, 1998; BRANCO FILHO, 2000).
A manuteno de rotina tambm chamada de manuteno detectiva e definida
como a atuao efetuada em sistemas de proteo, buscando detectar falhas ocultas ou no
perceptveis ao pessoal de operao e manuteno (PINTO7 apud CASTELLA, 2001).
PINTO, Alan Kardec. Manuteno: funo estratgica. Rio de Janeiro: Qualitymark, 1998.
28
TAVARES, Lourival Augusto. Administrao Moderna da Manuteno. Rio de Janeiro: Novo Plo
Publicaes e Assessoria, 1999. 208p.
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Segundo Wireman (1998), a TPM um dos conceitos mais mal entendidos e mal
aplicados nas organizaes modernas. A TPM no apenas uma iniciativa da manuteno ou
um programa de melhorias, mas uma filosofia operacional estratgica e que envolve toda a
organizao, desde os operadores at o nvel hierrquico mais alto.
Atividades de pequenos grupos, uma caracterstica peculiar no Japo, tais como
atividades de Crculo de Controle da Qualidade (CCQ), atividades dos grupos ZD (Zero
Defeito) e atividades JK (Jishu Kanri Controle Autnomo) passaram a ser amplamente
definidas, consolidando a idia de que o servio deve ser autocontrolado. Em outras palavras,
tais iniciativas deram origem proposta da manuteno autnoma, uma das caractersticas
da TPM (NAKAJIMA, 1989).
A TPM surgiu no Japo no incio dos anos 70, como uma alternativa tradicional
manuteno corretiva, adequando-se perfeitamente s exigncias de disponibilidade integral
das mquinas nos sistemas de produo sem estoques (GHINATO, 1996; YAMASHINA,
2000; KENNEDY, 2002)
Os Estados Unidos sempre desempenharam papel de destaque na inovao
tecnolgica. A partir da observao e evoluo dos princpios de manufatura americanos, o
Japo passou a produzir automveis, eletrodomsticos e relgios, e a export-los para todos os
pases do Mundo. Assim, o estilo japons de administrao passou a ser almejado por pases
que buscam a excelncia em qualidade e produtividade (POSSAMAI, 2002).
Os primeiros contatos das empresas japonesas com tcnicas americanas de
manuteno ocorreram no incio da dcada de 1950, com a apresentao e adoo da
manuteno preventiva. Na dcada subseqente, a manuteno preventiva evoluiu para o
sistema de manuteno da produo maneira japonesa, a TPM (NAKAJIMA, 1989).
32
33
exposio, que se constitui dos cinco itens descritos a seguir: (i) a busca da maximizao do
rendimento operacional das mquinas e equipamentos; (ii) sistema total que engloba todo o
ciclo de vida til da mquina e do equipamento; (iii) um sistema onde participam a gerncia, a
produo e a manuteno; (iv) um sistema que congrega a participao de todos, desde a alta
direo; e (v) movimento motivacional na forma de trabalho em grupo, atravs da condio
das atividades voluntrias.
Cada uma das letras da TPM possui um significado prprio, como descrito a seguir
(NAKAJIMA, 1993):
11
34
12
YAMASHINA, H. JOT: Just On Time, no Tempo Certo, Quantidade Certa e Qualidade Certa, com
Sincronismo Total. IMC Internacional, So Paulo, 1995.
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elaborao do LCC de novos equipamentos. Segundo Branco Filho (2000) e Wireman (1998),
o LCC descreve o custo total de um item, equipamento, componente ou pea ao longo de sua
vida, incluindo as despesas de aquisio, montagem, testes, operao, manuteno, melhorias,
modificao, remoo e alienao.
Segundo Nakajima (1989), de acordo com os princpios da Engenharia de
Confiabilidade, as causas das falhas nos equipamentos variam ao longo do tempo, fazendo
com que as contramedidas tambm sejam modificadas ao longo do tempo. A elaborao do
LCC objetiva obter o mximo retorno econmico do equipamento, na medida em que o tempo
de vida do equipamento aumenta.
37
13
NAKASATO, Koichi. Seminrio Internacional: Gesto Inovadora de Perdas e Custos. So Paulo, 2000.
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39
40
6. Manuteno da qualidade
Foram introduzidas neste pilar as ferramentas necessrias ao desempenho da
qualidade no posto de trabalho, a fim de garantir aos equipamentos as condies para que no
se produzam itens deficientes em qualidade.
7. reas administrativas
As reas administrativas so consideradas uma fbrica de informaes. As perdas
neste ambiente se manifestam a todo instante, refletem no setor produtivo e reduzem a sua
produtividade.
41
gerenciamento correto dos equipamentos tanto na fase de projeto como de operao, alm de
uma manuteno correta e eficaz (COUSSEAU, 2003).
(1)
peas
QUANTIDADE PRODUZIDA
hora
TEMPO DE OPERAO
CICLO TERICO
DESEMPENHO =
QUALIDADE =
(2)
(3)
42
Nakajima (1989) indica os seguintes valores como sendo ideais para o clculo do
ndice de rendimento global: (i) o ndice de disponibilidade deve estar acima de 90%; (ii) o
ndice de desempenho deve estar acima de 95%; e (iii) o ndice de qualidade deve estar acima
de 99%. Atingindo esses limites, o resultado do OEE dos equipamentos ficar em torno de
85%, o que pode ser considerado satisfatrio.
O RCM teve suas origens durante os anos 50, como resultado de vrios estudos de
confiabilidade desenvolvidos pela indstria da aviao civil americana. Entretanto, foi na
dcada de 60 que os conceitos do RCM foram desenvolvidos pela indstria area americana
como resposta a um novo cenrio que surgia, ou seja, um crescente aumento dos custos de
manuteno e a baixa confiabilidade na tradicional manuteno preventiva baseada no tempo
(KENNEDY, 2002; MOUBRAY, 2000).
A indstria area americana desenvolveu uma metodologia estratgica inovadora
para assegurar que ativos continuem desempenhando a sua funo. Esta metodologia ficou
conhecida dentro da indstria da aviao como MSG3 e, fora dela, como RCM (KENNEDY,
2002; WESTBROOK at al., 2001).
Durante os ltimos anos, interpretaes e variaes da lgica de deciso do RCM foram
propostas na literatura. Porm, segundo Moubray (2000), as variaes mais utilizadas so: (i) a
verso original de Nowlan e Heap (1978); (ii) a verso oficial do MSG3 usada pelas companhias
areas civis; (iii) a verso militar US MIL-STD-2173 usada pelo Comando dos Sistemas Navais
dos Estados Unidos; e (iv) a verso RCM2, com uma abordagem diferente da de Nowlan e Heap
(1978) com relao segurana ambiental, elaborada por Moubray e seus associados.
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2.6.1 Definies
45
sejam considerados: (i) tipo de processo em lote ou em fluxo; (ii) redundncia; (iii) padres de
qualidade; (iv) padres ambientais e de segurana; (v) turnos de trabalho; (vi) trabalho em
processo; (vii) tempo de reparo e peas de reposio; e (viii) demanda de mercado.
Falha definida como a incapacidade de qualquer ativo de desempenhar aquilo que dele
espera o usurio. Esta definio vaga porque no distingue claramente entre o estado de falha
(falha funcional) e os eventos que causam o estado de falha (modos de falha). Para descrever
estados de falha ao invs de falha, necessrio saber que a fronteira entre desempenho satisfatrio
e falha especificado pelo padro de desempenho. Portanto, falha funcional definida como a
incapacidade de qualquer ativo de cumprir uma funo para um padro de desempenho que
aceitvel pelo usurio (MOUBRAY, 2000; BRANCO FILHO, 2000).
Falha potencial uma condio identificvel que indica se a falha funcional est
para ocorrer ou em processo de ocorrncia. Segundo Xenos (1998), o conceito de falha
funcional leva em conta o fato de que muitas falhas no acontecem repentinamente, mas se
desenvolvem ao longo do tempo.
A Figura 4 permite identificar a relao entre falha potencial e falha funcional. Na
figura, pode-se identificar trs perodos de tempos distintos na ocorrncia de uma falha: (i) um
perodo de tempo entre uma condio normal de operao at o incio da falha; (ii) um
segundo perodo de tempo entre o incio da falha at o aparecimento de um sinal da falha; (iii)
um terceiro perodo de tempo que se estende desde o aparecimento do sinal da falha at a sua
ocorrncia. Moubray (2000) define o ponto P no processo de falha, onde possvel detectar
se a falha est ocorrendo ou est para ocorrer, correspondendo ao conceito de falha potencial.
O ponto F representa o ponto de falha funcional. Assim, o intervalo P-F corresponde ao
intervalo entre o ponto onde a falha torna-se detectvel at a sua ocorrncia.
46
Ponto onde a
falha inicia
Intervalo
P-F
P
Condio
Ponto de Falha
Potencial
Tempo
Ponto de Falha
Funcional
Segundo Branco Filho (2000) e Hoyland et al. (1993), modo de falha a maneira
como a falha pode ocorrer, ou seja, a maneira como pode ocorrer uma perda de funo.
Segundo Moubray (2000), modo de falha qualquer evento que causa uma falha funcional. A
melhor maneira de mostrar a conexo e a distino entre estados de falha e os eventos que
podem causar listar primeiro as falhas funcionais e depois enumerar os modos de falha que
poderiam causar cada falha funcional.
Segundo Netherton (1999), os seguintes aspectos devem ser considerados na
identificao dos modos de falha: (i) todos os modos de falha possveis que causam cada falha
funcional devem ser identificados; (ii) os modos de falha devem ser identificados at o nvel
que possibilite a escolha de uma poltica adequada de manuteno; (iii) a lista deve incluir
modos de falha que j ocorreram antes, modos de falha que esto sendo prevenidos pela
manuteno preventiva e modos de falha que nunca ocorreram mas so possveis de ocorrer; e
(iv) a lista de modos de falha deve incluir qualquer evento ou processo que cause uma falha
funcional, incluindo os modos de falha tpicos: deteriorao, fratura, deformao, corroso,
desbalanceamento, rugosidade, desalinhamento, m montagem, etc.
47
14
BLOCH, Heinz P.; GEITNER, Fred K. Machinery failure Analysis and Troubleshooting. v. 2. Houston:
Gulf Publishing Company, 1997. 667p.
48
conseqncias da falha forem muito severas para a empresa, grandes esforos devero ser
realizados para evitar ou reduzir a falha. Porm, falhas que provocam pequenas conseqncias
no requerem que medidas pr-ativas sejam tomadas. Nesses casos, mais sensato corrigir a
falha aps a ocorrncia (MOUBRAY, 2000).
A anlise da manuteno por essa tica sugere que as conseqncias da falha so muito mais
importantes do que suas caractersticas tcnicas. Dessa forma, qualquer tarefa s deve ser aplicada se
tratar com sucesso as conseqncias da falha e os meios de evit-las. A anlise das conseqncias da
falha requer que essas sejam divididas em falhas evidentes e ocultas (ZAIONS, 2003).
Uma falha evidente aquela que, quando ocorrer, torna-se aparente para o grupo de
operao ou manuteno sob condies normais. Essas falhas podem provocar a parada da
mquina, a perda da qualidade do produto ou ainda podem estar acompanhadas de efeitos
fsicos como odor incomum, rudo elevado, escape de vapor, gotejamento de gua ou leo,
dentre outros. As falhas evidentes so classificadas em trs categorias (MOUBRAY, 2000):
(i) com conseqncias sobre a segurana humana e ambiental; (ii) com conseqncias
operacionais; e (iii) com conseqncias no operacionais.
Segundo Possamai et al. (2001), falha oculta se refere a uma funo cuja falha no se torna
evidente para o operador ou o profissional de manuteno. As falhas ocorrem de tal modo que no
possvel perceber que determinado item est em estado de falha, a menos que outra falha ocorra.
As falhas ocultas no tm impacto direto na produo, mas expem a instalao
possibilidade de ocorrncias de falhas mltiplas, normalmente com conseqncias srias para
o processo produtivo, pois a maioria destas falhas esto associadas a dispositivos de proteo
(tais como sensores, dispositivos de superviso, botoeiras de comando, rels de proteo,
sistemas anti-incndio e equipamentos stand-by) (POSSAMAI et al., 2001).
Os padres de falha representam a freqncia de ocorrncia das falhas em relao
49
Taxa
de
Falha
Padro A
Taxa
de
Falha
Tempo
Taxa
de
Falha
Tempo
Padro B
Taxa
de
Falha
Tempo
Taxa
de
Falha
Padro D
Padro E
Tempo
Padro C
Taxa
de
Falha
Tempo
Padro F
Tempo
50
O padro C apresenta um aumento lento e gradual da taxa de falha, porm sem uma
zona definida de desgaste. Uma possvel causa para a ocorrncia de padres de falha tipo C a
fadiga. O padro D mostra baixa taxa de falha quando o item novo e sofre posteriormente um
rpido aumento da taxa de falha para um nvel constante. O padro E mostra uma taxa de falha
constante em qualquer perodo.
A forma da curva do padro F de falhas indica que uma maior taxa de falhas ocorre
quando o componente novo ou imediatamente aps restaurao. O padro F inicia com uma
alta mortalidade infantil, que eventualmente cai para uma taxa de falha constante. Pode
apresentar tambm um aumento lento e gradual em vez de taxa de falha.
Pode-se concluir, pela anlise dos pargrafos anteriores, que os padres de falha A,B e
C podem estar geralmente associados fadiga e corroso. Os padres A e B so tpicos de
componentes ou peas de mquinas individuais e simples. J os padres D, E e F so tpicos de
itens mais complexos (NASA15 apud ZAIONS, 2003).
A diferenciao entre os padres de falhas de itens simples e complexos tem
importncia significativa na manuteno. Peas e itens simples freqentemente apresentam
relao direta entre confiabilidade e idade, particularmente quando fatores como a fadiga e o
desgaste mecnico esto presentes ou quando os itens so descartveis. J os itens complexos
apresentam algum tipo de mortalidade infantil, seguida de um aumento gradual na taxa de falha
ou de uma taxa e falha estacionria.
Segundo Moubray (2000), as aes a serem tomadas para tratar as falhas podem ser
divididas em duas categorias: (i) tarefas pr-ativas; e (ii) aes default. As categorias so
definidas a seguir.
15
51
Segundo Moubray (2000) e Smith (1993), uma tarefa somente adequada se for til e
tecnicamente vivel. Nesse contexto, uma tarefa pr-ativa til se reduzir as conseqncias da
falha o suficiente para justificar os custos diretos e indiretos associados sua realizao.
Segundo a SAE JA-101116 apud Zaions (2003), o principal critrio empregado na seleo de
tarefas preventivas que sejam aplicveis e eficazes. O termo aplicvel designa tarefas que
possibilitem prevenir ou mitigar uma falha, descobrir o incio de um processo de falha ou
descobrir uma falha oculta. O termo eficaz designa tarefas que sejam econmicas dentre as
tarefas consideradas aplicveis.
A seguir sero definidos os trs tipos de manuteno pr-ativa e os requisitos
necessrios para a viabilidade tcnica de cada uma delas (MOUBRAY, 2000).
A restaurao programada implica restaurar a capacidade inicial de um ativo ou
componente existente antes ou no limite de tempo especificado, sem considerar sua condio aparente
no momento. Os requisitos para a viabilidade tcnica desse tipo de restaurao so: (i) h uma idade
identificvel na qual o ativo mostra um rpido crescimento na probabilidade de falha; (ii) a maioria
dos ativos sobrevivem a esta idade; e (iii) a tarefa restabelece o ativo capacidade original.
As tarefas de descarte programado implicam descartar um ativo ou componente antes
ou no limite especificado de idade, sem considerar a sua condio no momento da anlise. Os
16
SOCIETY OF AUTOMOTIVE ENGINEERS. SAE JA 1011: Evaluation Criteria for Reliability Centered
Maintenance (RCM). Processes Warrendale, 1999. 10p.
52
requisitos para a viabilidade tcnica desse tipo de iniciativa so: (i) h uma idade identificvel
na qual o ativo mostra um rpido crescimento na freqncia da falha; e (ii) a maioria dos ativos
sobrevivem a esta idade. Neste caso, no h necessidade de saber se a tarefa restabelece o ativo
capacidade original, j que o ativo substitudo por um novo.
As tarefas sob-condio so inspees que verificam as condies das falhas potenciais,
para que uma ao possa ser tomada para prevenir a falha funcional ou evitar as suas conseqncias.
Os requisitos de viabilidade tcnica dessa iniciativa so: (i) ser possvel definir uma condio de
falha potencial clara; (ii) o intervalo P-F razoavelmente consistente; (iii) ser vivel monitorar o
item a intervalos menores que o intervalo P-F; e (iv) o intervalo P-F ser suficientemente longo para a
ao ser tomada para reduzir ou eliminar as conseqncias da falha funcional.
Se no existir uma tarefa pr-ativa que reduza o risco de falha para um nvel
aceitvel, a tarefa de busca de falha peridica deve ser realizada. Se uma tarefa de busca
apropriada no puder ser encontrada, ento a deciso default secundria a de que o item
deve ser reprojetado. A ao busca de falha programada consiste em verificar uma funo a
intervalos regulares para descobrir a falha. Os requisitos para a ao busca da falha so: (i)
possvel fazer a tarefa; (ii) a tarefa no aumenta o risco de falha mltipla; e (iii) prtico fazer
a tarefa no intervalo requerido.
A Anlise de Modos e Efeitos de Falhas, traduzido do ingls FMEA (Failure Mode
and Effects Analysis), uma ferramenta utilizada para efetuar uma anlise de como uma
mquina ou sistema pode falhar, ao enumerar todas as possibilidades de falhas, todas falhas
possveis, e todos os graus de reaes adversas que podem resultar de tais falhas analisadas.
uma tcnica que visa melhorar a confiabilidade de uma mquina ou sistema com a indicao
de procedimentos para atenuar o efeito de uma falha (BRANCO FILHO, 2000).
Segundo Smith (1993), a FMEA reconhecida como uma das ferramentas mais
empregadas na Engenharia de Confiabilidade, devido, principalmente, sua praticidade e
53
Identificao dos
potenciais efeitos da falha
Avaliao da severidade
do efeito da falha
Avaliao da freqncia
de ocorrncia dos modos
falha
Avaliao da deteco dos
modos de falha
Priorizao dos potenciais
modos de falha
17
HOYLAND, Arnljot; RAUSAND, Marvin. System Reliability Theory, Models and Statistical Methods.
Wiley-Interscience Publication. Wiley & Sons, Inc. 1993.
54
Etapas
Smith (1993)
Moubray (2000)
NASA (2000)
Identificao do
sistema e suas Preparao do estudo.
fronteiras
Definio da forma como Identificao dos
Definio das fronteiras
o item falha ao cumprir
sub-sistemas e
Seleo do sistema.
do sistema.
suas funes.
componentes.
Anlise das Funes e
Descrio da causa de
Exame das
Descrio do sistema
Falhas Funcionais cada falha funcional
funes
AFF
Descrio das
Definio das
Funes e falhas
Seleo dos itens
consequncias de cada
falhas e dos
funcionais
crticos
falha.
modos de falha.
Anlise dos modos,
Identificao das
Definio da importncia
Coleta e anlise de
efeitos e criticidade das
consequncias da
de cada falha.
informaes
falhas
falha.
Seleo de tarefas
Anlise do
Anlise dos modos,
Anlise da rvore
preditivas e preventivas diagrama lgico
efeitos e criticidade
lgica.
para cada falha.
de deciso.
das falhas
Seleo das
Seleo das tarefas
Seleo de tarefas
Seleo das tarefas de
tarefas
preventivas.
alternativas.
manuteno.
preventivas
Seleo do sistema e Definio das funes e
coleta de informaes padres de desempenho
Determinao da
frequncia das tarefas
de Manuteno.
55
Segundo Rausand et al. (1998), dois aspectos devem ser consideradas para seleo
do sistema; so eles: (i) quais sistemas so mais provveis de se beneficiar do processo RCM,
se comparado com a manuteno tradicional; e (ii) qual nvel ser analisado: planta industrial,
sistema, itens fsicos ou componentes.
Segundo Smith (1993), a seleo do sistema deve-se basear nos seguintes critrios:
(i) sistemas com elevado volume de tarefas de manuteno preventiva ou elevados custos de
manuteno preventiva; (ii) sistemas que sofreram um grande nmero de intervenes
corretivas nos ltimos anos; (iii) sistemas com elevada contribuio nas paradas da produo
nos ltimos anos; e (iv) sistemas que apresentam risco segurana humana e ambiental.
Segundo Rausand et al. (1998) e Smith (1993), os principais objetivos desta etapa so: (i)
identificao das interfaces de entrada e sada do sistema; (ii) identificao e descrio das funes do
sistema; (iii) descrio dos padres de desempenho; e (iv) definio de como o sistema pode falhar.
Para a melhor realizao desta etapa, Smith (1993) e Westbrook et al. (2001)
sugerem a elaborao do diagrama de blocos do sistema. Esse diagrama permite subdividir o
sistema em partes menores para facilitar a anlise nas etapas seguintes do processo. Os
diagramas de blocos ilustram a operao, inter-relaes e interdependncia das unidades
funcionais do sistema. So diagramas construdos para gerar conhecimentos para a definio
das funes dos diversos nveis do sistema.
Segundo Zaions (2003), existem dois tipos de diagrama de blocos: diagramas de
blocos funcionais e diagramas de blocos de confiabilidade. No entanto, a literatura associada
ao RCM indica com mais freqncia a utilizao do diagrama de blocos funcionais.
56
18
57
RCM
SISTEMA:
22/11/2000 EQUIPE:
FALHA FUNCIONAL (Perda de funo)
FUNO
1
TURBINA DE 5MW
Assegurar que a
tempperatura superficial da
A
tubulao na sala da turbina
no passe de 60C
Segundo Rausand et al. (1998), o objetivo desta etapa identificar os itens fsicos
que so potencialmente crticos com relao s falhas funcionais identificadas na etapa
anterior. Segundo Smith (1993), a separao em itens fsicos crticos no deve ser feita, pois
pode excluir alguns itens fsicos importantes do foco de ateno. Paglia e Barnard19 apud
Rausand et al. (1998) afirmam que a seleo de itens crticos importante para direcionar a
anlise a itens que traro um retorno financeiro significativo.
Nas etapas de implementao definidas por Moubray (2000), no consta a etapa de
seleo dos itens crticos. O autor, porm, cita, na etapa de preparao, que um dos elementos
19
PAGLIA, A. M.; BARNARD, D. E. Sonnett. A Case Study of the RCM Project at V.C. Summer Nuclear
Generating Station. 4th International Power generation Exhibition and Conference, Tampa, Florida, US, 5:10031013, 1991.
58
20
SMITH, Anthony M. Reliability Centered Maintenance. Boston: McGraw-Hill, Inc. 1993, 216p.
59
De acordo com Rausand et al. (1998), as informaes para a anlise do RCM podem
ser divididas em trs categorias: informaes de projeto, informaes operacionais e
informaes de confiabilidade.
Em algumas situaes, tm-se poucas informaes sobre os equipamentos,
principalmente quando os equipamentos so novos. Nesses casos, devem-se procurar
informaes com os fabricantes de mquinas ou atravs de mquinas similares. O sucesso da
implantao do RCM depende muito do volume de informaes disponveis, tanto
qualitativamente como quantitativamente. Segundo Wireman (1998), para obter sucesso na
implantao do RCM, fundamental dispor de histricos dos tipos de falhas, freqncia das
falhas e as causas bsicas das falhas, para que a implantao no seja baseada em suposies.
Esta etapa visa identificar os modos de falha que so provavelmente a causa de cada
falha funcional e apurar os efeitos da falha associados a cada modo de falha. Isto feito realizando
as anlises de modos e efeitos de falha (MOUBRAY, 2000; RAUSAND et al., 1998).
Segundo Zaions (2003), h no mnimo trs fontes de informaes s quais o analista
poder recorrer para determinar os modos de falha de um item fsico: (i) histrico dos
equipamentos; (ii) experincia das pessoas envolvidas com o equipamento; e (iii) a FMEA de
projeto ou literatura especializada que contenha informaes sobre os modos de falha
normalmente associados ao item em estudo.
Smith (1993) e Moubray (2000) sugerem a utilizao de uma planilha similar a da
Figura 8, denominada Planilha de Anlise dos Modos de falha e Efeitos, onde os modos e
efeitos das falhas so listados e correlacionados a funes e falhas funcionais.
60
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
RCM
FUNO
Canalizar todo o
gs quente da
1 turbina sem
restries a um
ponto fixo de
10m acima do
telhado
SISTEMA:
SUB-SISTEMA:
DATA:
FALHA
FUNCIONAL
Incapaz de
A
canalizar o gs
TURBINA DE 5MW
SISTEMA DE EXAUSTO
22/11/2000
EQUIPE:
MODO DE FALHA
Suportes do
1 silencionador
corrodos
EFEITO DA FALHA
O conjunto do silenciador desmorona e cai no fundo da
chamin. A presso faz a turbina subir violentamente e parar.
O tempo de paralisao para repor o silenciador, at quatro
semanas.
Os parafusos que
prendem a chamin
1
so cisalhados pela
corroso
61
A perda da funo H
O modo de falha causa S-E
causada por este
a perda da funo ou
modo de falha
Sim outro dano que pode
No
tornar evidente ao
ferir, matar alguem ou
pessoal de operao
quebrar algum
sob condies
regulamento ou padro
normais?
ambiental?
H1
No
Sim
No
Sobcondio
No
S3
Uma tarefa de
descarte programado
tecnicamente vivel
e vale a pena?
Descarte
progr.
Sim
No
Sobcondio
Sim
No
Sobcondio
Sim
No
N2 Uma tarefa de
restaurao
programada
tecnicamente
vivel e vale a
pena?
restaurao
programada
tecnicamente
vivel e vale a
pena?
Restaurao
Sim
progr.
Restaurao
Sim
progr.
No
N3
Sim
No
Uma tarefa de
descarte
programado
tecnicamente
vivel e vale a
pena?
Sim
Descarte
Progr.
No
Nenhuma
manuteno
programada
H5
No
No
A combinao de
tarefas para evitar
falhas tecnicamente
vivel e vale a pena?
A falha mltipla
pode afetar a
segurana ou o
meio ambiente?
N1
descarte
programado
tecnicamente
vivel e vale a
pena?
Sim
S4
No
No
O2 Uma tarefa de
O3 Uma tarefa de
Uma tarefa de
descarte programado
tecnicamente vivel e
vale a pena?
A tarefa de busca da
falha para detectar
falha tecnicamente
vivel e vale a pena?
Nenhuma
manuteno
programada
No
Restaurao
Sim
progr.
No
H3
Busca da
falha
progr.
Sim
Uma tarefa de
restaurao
programada
tecnicamente vivel e
vale a pena?
Restaurao
Sim
progr.
H4
Sim
Uma tarefa
para detectar a
falha
tecnicamente
vivel e vale a
pena?
S2
Uma tarefa de
restaurao
programada
tecnicamente vivel e
vale a pena?
O1
H2
Descarte
progr.
Sim
S1
Sim
No
Sim
Combinao
de tarefas
Reprojeto
compulsrio
Descarte
Progr.
62
Avaliao de
Consequncias
Tarefa Pro
Ativa
EQUIPE:
Ao
default
H1 H2 H3
F FF FM H
S-E
Tarefa Proposta
Frequncia Responsvel
S1 S2 S3 H4 H5 S4
O1 O1 O3
N1 N2 N3
Indica a funo
Indica a falha funcional
Indica o modo de falha
63
vrios aspectos, tais como: (i) estoque de sobressalentes; (ii) sistema de manuteno
computadorizado; (iii) sistema de manuteno preventiva; (iv) sistema de manuteno
preditiva; (v) sistema de ordem de servio; (vi) programao da manuteno; e (vii) histrico
dos equipamentos.
No Captulo 2, citado, tambm, que o RCM uma metodologia lgica de
procedimentos que pretende estabelecer uma manuteno preventiva e preditiva para alcanar
de maneira efetiva e eficiente os nveis de segurana e confiabilidade requeridas para cada
equipamento. Os objetivos do RCM so: (i) preservar as funes do sistema; (ii) identificar os
modos de falha que comprometem as funes do sistema; (iii) priorizar funes; (iv)
selecionar tarefas de manuteno aplicveis e efetivas; e (v) elevar quantitativamente e
qualitativamente a confiabilidade do sistema.
A partir dos conceitos acima expostos e dos demais apresentados na reviso
bibliogrfica, apresenta-se a seguir uma metodologia que visa melhorar o pilar Manuteno
Planejada do TPM atravs da utilizao do RCM.
65
66
Determinao da Equipe
de Implementao
Seleo do Sistema e
Subsistema Funcional
Anlise das Funes e
Falhas Funcionais
Seleo dos Itens
Crticos
Anlise dos Modos de
Falha e Efeitos
Seleo das Tarefas de
Manuteno Preventiva
Determinao do Plano
de Preventiva
67
subsistemas
funcionais.
planilha
dever
ser
preenchida
conforme
68
trabalho apresenta um fluxo decisrio adaptado para este estudo de caso, que visa facilitar a
definio dos itens crticos.
Os equipamentos crticos devem ser analisados, considerando os seguintes aspectos:
(i) conseqncias na integridade ambiental e na segurana humana; (ii) conseqncia na
qualidade dos produtos; (iii) regime de trabalho (integral, metade do perodo ou ocasional);
(iv) conseqncia da falha no processo produtivo; (v) freqncia com que cada falha ocorre; e
(vi) custos envolvidos no reparo.
Considerando os seis fatores acima, deve-se graduar cada item fsico atravs do
Quadro 2 em relao aos graus 1, 2 ou 3, e seguir o fluxo decisrio ilustrado na Figura 12.
FATORES DE
AVALIAO
SEGURANA
Riscos potenciais para as
pessoas, meio ambiente e
instalaes
GRAU 1
GRADUAO
GRAU 2
QUALIDADE
A falha afeta muito a
Efeito da falha dos equip. sobre qualidade, gerando produtos
fora de especificaes
a qualidade dos produtos
GRAU 3
A falha no produz
consequncias
REGIME de TRABALHO
Tempo de operao do
equipamento quando
programado
exigido aproximadamente a
metade do perodo
Uso ocasional
ATENDIMENTO
Efeito da falha sobre as
interrupes do processo
produtivo
A falha no provoca
interrupes do processo
produtivo ou existe
componente reserva
FREQNCIA
Quantidade de falhas por
perodo de utilizao
CUSTO
Mo-de-obra e materiais
envolvidos no reparo
69
INCIO
grau 1
SEGURANA
grau 2-3
grau 1
QUALIDADE
grau 2-3
grau1-2
REGIME DE
TRABALHO
grau 3
ATENDIMENTO
grau1
grau 3
grau3
ATENDIMENTO
grau1-2
FREQUNCIA
grau 3
grau 2
grau 1-2
grau 2-3
FREQUNCIA
CUSTO
grau 3
grau 1
grau 1-2
freqncia e custo. Esta definio baseada no nvel de impacto ao meio produtivo em relao
70
RCM
TURBINA DE 5MW
SUB-SISTEMA:
SISTEMA DE EXAUSTO
DATA:
FUNO
FALHA
FUNCIONAL
Canalizar todo o
gs quente da
Incapaz de
1 turbina sem
A
canalizar o gs
restriess a um
ponto fixo de
10m acima do
telhado
B
O gs flui com
restries
Falha para
levar o gs de
10 m acima do
teto
22/12/2000
EQUIPE:
FATORES DE AVALIAO
CLASSE
RT
OBSERVAES
Conforme o diagrama de
deciso, a falha funcional de
classe A devido ao fator
segurana independente dos
demais fatores.
Conforme o diagrama de
deciso, a falha funcional de
classe B devido a frequncia de
ocorrncia da falha.
2 Canalizar todo o
0 nvel de
gs quente da
A rudo excede
turbina sem
ao indicado
restries a um
ponto fixo de
10m acima do
telhado
71
Esta etapa visa identificar os modos de falha que so provavelmente a causa de cada
falha funcional e apurar os efeitos da falha associados a cada modo de falha. Essa etapa feita
utilizando-se a ferramenta FMEA Anlise de Modos e Efeitos de Falha.
Existem no mnimo trs fontes de informaes s quais a equipe poder recorrer para
determinar os modos de falha de um item fsico: (i) histrico dos equipamentos; (ii)
experincia das pessoas envolvidas com o equipamento; e (iii) literatura especializada que
contenha informaes sobre os modos de falha associados ao item em estudo.
A anlise FMEA ser realizada para todas as falhas funcionais definidas
anteriormente. Utiliza-se a planilha ilustrada na Figura 8, onde os modos e efeitos das falhas
so listados e correlacionados s funes e falhas funcionais.
72
4 ESTUDO DE CASO
74
75
e perfis, galvanizao, fabricao de arames farpados e pregos, por no terem relao com a
rea deste trabalho.
ACIARIA
Tarugo
LAMINAO
Rolo Laminado
Fio Mquina
TREFILAO
Trefila
Endireitamento
Laminado
Endireitamento
Vergalho GG50
Barra CA60
Na seo 2.5.2, foi citado que, para a eliminao das grandes perdas da TPM (Total
Institute of Plant Maintenance) introduziu mais trs pilares com o objetivo de aumentar o
76
Controle de
Grandes
Reformas
Gerenciamento
de Dados
Manuteno
Autnoma
Manuteno
Planejada
Educao &
Treinamento
Controle
Inicial
77
78
79
as trs reas da Trefilao: (i) Trefila; (ii) Endireitamento CA60 e (iii) Endireitamento Laminados.
Em cada rea, so apresentados os equipamentos, os quais so denominados por sistemas no
processo de implementao do RCM. Cada sistema apresenta um agrupamento de subsistemas
funcionais associados s suas respectivas funes principais. A nomenclatura utilizada na Figura
16 pode ser traduzida da seguinte maneira: a letra E refere-se a mquinas endireitadeiras, a letra
T refere-se a mquinas de trefila, assim como SP e BM tambm integram o conjunto de
mquinas de trefila, porm utilizam as iniciais dos seus fabricantes.
Rolo Laminado
Fio Mquina
TREFILAO
Vergalho GG50
Barra CA60
T 32
T 34
E 21
E 20
E 19
E 18
Endireitamento
CA60
E 22
E 17
E 16
E 12
E 23
E 13
Endireitamento
Laminado
T3
T 31
SP22
BM
SP 21
T 33
T 36
Trefila
80
Endireitamento
Laminado
6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
Endireitamento
CA60
Trefila
20
00
20
01
20
02
20
03
20
04
% Parada
Ano
Figura 17: ndice de Interrupes de Manuteno por rea
Fonte: Gerdau
81
ENDIREITAMENTO LAMINADO
REA
SISTEMA
FUNCIONAL
ENDIREITADEIRA 16
CALHA DE SADA
SISTEMA PNEUMTICO
SISTEMA DE CORTE
CONJUNTO ENDIREITADOR
CABEOTES TRACIONADORES
SUBSISTEMA FUNCIONAL
Para realizao desta etapa, utilizou-se o diagrama funcional da Figura 19 que indica os
subsistemas e permite visualizar como as diferentes partes dos subsistemas interagem entre si.
82
Ar comprimido
Energia
Eltrica
Rolo
laminado
SISTEMA PNEUMTICO
ACIONAMENTO DO
CABEOTE
Presso
regulada
com 4 bar.
Transmisso de
movimento para
o cabeote
CABEOTE
TRACIONADOR
Barra laminada
movimentando-se
6m/s
Barra endireitada e
com
velocidade de 6m/s
CABEOTE
ENDIREITADOR
CALHA DE
SADA
Barra de
12 em 12m.
SISTEMA DE
CORTE
83
RCM
SISTEMA:
SUB-SISTEMA:
DATA:
FUNO
ENDIREITADEIRA 16
CABEOTES TRACIONADORES
15/4/2004 EQUIPE:
FALHA FUNCIONAL (Perda de funo)
84
FATORES DE
AVALIAO
SEGURANA
Riscos potenciais para as
pessoas, meio ambiente e
instalaes
GRAU 1
GRADUAO
GRAU 2
QUALIDADE
A falha afeta muito a
Efeito da falha dos equip. sobre qualidade, gerando produtos
fora de especificaes
a qualidade dos produtos
GRAU 3
A falha no produz
consequncias
REGIME de TRABALHO
Tempo de operao do
equipamento quando
programado
exigido aproximadamente a
metade do perodo
Uso ocasional
ATENDIMENTO
Efeito da falha sobre as
interrupes do processo
produtivo
A falha no provoca
interrupes do processo
produtivo ou existe
componente reserva
FREQNCIA
Quantidade de falhas por
perodo de utilizao
CUSTO
Mo-de-obra e materiais
envolvidos no reparo
85
disponibilidade da equipe e utilizao da regra estatstica 80-20, onde 80% dos problemas
costumam estar concentrados em 20% dos itens.
PLANILHA DE CLASSIFICAO DE SISTEMAS
RCM
SISTEMA:
ENDIREITADEIRA 16
SUB-SISTEMA:
CABEOTES TRATORES
DATA:
FUNO
FALHA
FUNCIONAL
1 Tracionar a barra
laminada de 6 ou
8mm a 6m/s sem A No tracionar
a barra
danificar a barra
Tracionar a
barra com
B velocidade
inferior a 6
m/s
Tracionar a
barra
C
danificando o
material
10/5/2004
EQUIPE:
FATORES DE AVALIAO
RT
CLASSE
OBSERVAES
Conforme o diagrama de
deciso, a falha funcional de
classe A devido ao fator
Atendimento
Conforme o diagrama de
deciso, a falha funcional de
classe C considerando todos os
fatores.
Conforme o diagrama de
deciso, a falha funcional de
classe B devido a frequncia de
ocorrncia da falha.
Esta etapa objetiva identificar os modos de falha que provavelmente so a causa de cada
falha funcional e apurar os efeitos da falha associados a cada modo de falha. Para os cinco itens
crticos selecionados na etapa anterior, foram identificados modos e efeitos de falha utilizando o
FMEA. Por tratar-se de uma aplicao piloto e de um pequeno nmero de modos de falha,
decidiu-se por conduzir todos os modos de falha etapa seguinte da implementao do RCM.
A Figura 22 ilustra a Planilha de Anlise dos Modos de Falha e Efeitos preenchida com o
subsistema Cabeote Tracionador. As Planilhas dos demais subconjuntos encontram-se no Anexo D.
86
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
RCM
FUNO
SISTEMA:
SUB-SISTEMA:
DATA:
FALHA
FUNCIONAL
1 Tracionar a
A No tracionar a
barra
barra laminada
de 6 ou 8mm a
6m/s sem
danificar a
barra
ENDIREITADEIRA 16
CABEOTES TRACIONADORES
22/15/2004
EQUIPE:
MODO DE
FALHA
EFEITO DA FALHA
1 Quebra de
rolamentos
2 Desgaste dos
dentes da
engrenagem
3 Vazamento
interno do
cilindro
pneumtico de
presso dos
roletes
Figura 22: Planilha de Anlise dos Modos de Falha e Efeitos referente ao Subsistema Cabeote Tracionador
Fonte: Gerdau
Para definir as tarefas de manuteno preventiva aplicveis aos modos de falha definidos na
etapa anterior, foi utilizado o Diagrama de Deciso do RCM, ilustrado na Figura 9. As informaes
coletadas foram registradas na Planilha de Deciso do RCM, exemplificada na Figura 10.
Na Figura 23, pode-se verificar a Planilha de Deciso do RCM para o subconjunto
Cabeote Tracionador. Para um melhor entendimento desta planilha, no campo Tarefa
Proposta, ilustrado na Figura 23, foi identificado qual tipo de manuteno foi selecionado
atravs do Diagrama de Deciso. Os tipos de manuteno e os requisitos para a aplicabilidade
87
ou no de cada um dos tipos foram definidos na seo 2.6.1. As siglas utilizadas nesta
planilha foram definidas na seo 2.6.2.6.
PLANILHA DE DECISO DO RCM
RCM
SISTEMA:
SUBSISTEMA:
DATA:
Referncia Avaliao de
Informao Consequncias
ENDIREITADEIRA 16
CABEOTE TRACIONADOR
EQUIPE:
22/5/2004
Tarefa Pro
Ativa
Ao
default
H1 H2 H3
Tarefa Proposta
Frequncia Responsvel
S1 S2 S3 H4 H5 S4
O1 O1 O3
N1 N2 N3
F FF FM
S-E
Tarefa Sob-condio
Tarefa Sob-condio
Tarefa Sob-condio
Tarefa Sob-condio
Tarefa Sob-condio
88
Tarefa Proposta
1
1
X
2
Frequncia
Responsvel
Mensal
Preventiva
Mensal
Lubrificador
S1 S2 S3 H4 H5 S4
O1 O1 O3
N1 N2 N3
Preventiva
Preventiva
Trimestral
Lubrificador
Verificar a existncia de
vazamento interno no cilindro
Mensal
Padrinho
Dirio
Operador
Dirio
Operador
Verificar a existncia de
manguerias furadas
Verificar a existncia de
vazamento nas conexes
pneumticas
Operar at ocorrer a falha de
trancamento da vlvula
Figura 24: Planilha de Deciso com o Plano de Manuteno do Subconjunto Cabeote Tracionador
Fonte: Gerdau
89
90
Modo de Falha
Folga na bucha de
giro do desviador
Desgaste do funil
Frequncia
Responsvel
Tarefa
Bimensal
Equipe
Preventiva
Trocar as buchas
do desviador
Trimestral
Equipe
Preventiva
Semestral
Equipe
Preventiva
No contemplado
no plano antigo
Mensal
Padrinho
No contemplado
no plano antigo
Dirio
Operador
Contemplado na
Manuteno
Autnoma
Verificar a existncia de
vazamento nas conexes
pneumticas
Dirio
Operador
Contemplado na
Manuteno
Autnoma
Frequncia Responsvel
Vazamento nas
conexes de ar
Vlvula direcional
trancada
Reprojeto
Engenharia
No contemplado
no plano antigo
Desgaste da chapa
de desgaste
Trimestral
Equipe
Preventiva
Trocar chapas de
desgaste
Semestral
Equipe
Preventiva
Desgaste da
cantoneira
Trimestral
Equipe
Preventiva
Equipe
Preventiva
Trimestral
Equipe
Preventiva
Trocar os
mancais de
bronze
Semestral
Equipe
Preventiva
Figura 25: Comparao entre o Plano de manuteno Atual e o Proposto pelo RCM
Fonte: Gerdau
91
5 CONCLUSES
O atual ambiente competitivo, que requer baixo custo, alta qualidade e um grau
crescente de customizao, tem influenciado as aes dos profissionais de manuteno para o
aprimoramento das polticas de manuteno. Como resultado, atualmente tem-se no universo
da manuteno, uma quantidade muito grande de mtodos, software, modelos e ferramentas
de gesto. Entretanto, dois processos se destacam: o RCM, de origem americana, e a TPM, de
origem japonesa.
Conforme citado na seo 2.5 deste trabalho, a TPM possui dois objetivos bsicos:
(i) a busca da maximizao do rendimento operacional das mquinas e equipamentos; e (ii)
um sistema onde todos os nveis hierrquicos da empresa atuem conjuntamente. Para atingir o
objetivo de maximizar o rendimento operacional, imperativo que o pilar Manuteno
Planejada da TPM tenha um programa de manuteno preventiva eficiente.
Na TPM no existe um critrio ou definio de quais as estratgias de manuteno
preventiva devem ser adotadas para cada equipamento ou sistema. J com a metodologia de
RCM proposta neste trabalho, pode-se definir qual a estratgia mais adequada de maneira
lgica e racional, utilizando o conceito da preservao da funo do sistema, atravs do
Diagrama de Deciso.
Verificando as definies da TPM e do RCM, pode-se notar uma contradio entre
as duas ferramentas no que tange ao seu enfoque principal. Enquanto a TPM visa aes no
93
equipamento, tendo como meta a quebra zero, o RCM visa preservar as funes do sistema,
aceitando inclusive a parada corretiva, desde que esta parada tenha um custo-benefcio melhor
do que as aes para prevenir esta corretiva. Embora exista esta contradio terica entre as
duas metodologias, o RCM, atravs de critrios de seletividade, pode ser usado para definir
quais os equipamentos, sistemas ou subsistemas sero alvos de quebra zero (TPM). Vale
salientar que a cooperao e o trabalho em pequenos grupos entre a manuteno e a operao
so caractersticas presentes nas duas metodologias.
Este trabalho foi elaborado visando contribuir para definio das melhores prticas
de manuteno, apresentando os resultados alcanados com a aplicao do RCM para
otimizar o pilar manuteno planejada da TPM. Na execuo deste trabalho, foram
apresentadas contribuies tericas e prticas.
Inicialmente, buscando subsdios sobre o tema de pesquisa, foi feita uma reviso
bibliogrfica. Nesta reviso, foi possvel observar diferentes fases e mtodos da manuteno
nas empresas. Segundo autores como Moubray (2000) e Lafraia (2001), a anlise do histrico
dos ltimos 70 anos da manuteno permite observar que o enfoque dado comporta uma
diviso em trs geraes. Constatou-se, na segunda gerao, correspondente ao perodo
posterior Segunda Guerra Mundial, o surgimento da manuteno preventiva em decorrncia
do aumento no nmero de equipamentos devido ao crescimento da demanda de bens de
consumo.
Posteriormente, na terceira gerao, em meados dos anos 70, a tendncia Mundial na
adoo de sistemas just in time propiciou o surgimento da TPM que visa uma integrao entre
operao e manuteno, com o objetivo da quebra zero. Alm disso, nesta gerao, criaram-se
novas expectativas quanto aos itens fsicos com relao confiabilidade, disponibilidade,
integridade ambiental e segurana humana. Foi neste cenrio que o RCM, que teve origem
nos anos 50 na indstria da aviao militar, difundiu-se tambm para a indstria de
94
manufatura civil.
A reviso bibliogrfica mostra ainda um conjunto de definies associado aos
seguintes tpicos: (i) tipos de manuteno; (ii) a TPM e seus pilares de sustentao; e (iii) o
RCM e sua metodologia de implementao. Durante a reviso bibliogrfica, vrios autores
foram pesquisados e as suas idias agrupadas visando facilitar no somente este trabalho, mas
tambm a novos trabalhos associados RCM.
Em relao metodologia de implementao do RCM, a reviso bibliogrfica
procurou mostrar as diferenas entre os principais autores que abordam o assunto. Os
principais autores encontrados na literatura foram: Smith (1993), Moubray (2000) e Rausand
et al. (1998). Os autores nacionais seguem a mesma linha dos autores internacionais e os
principais pesquisados foram Pinto e Nasif (1999) e Lafraia (2000). Esta dissertao foi
influenciada pelo trabalho de Moubray (2000) no que se refere implementao do RCM,
entretanto algumas adaptaes foram realizadas visando otimizar e agilizar o processo de
implementao.
No desenvolvimento deste trabalho de implementao do RCM em uma clula de
Endireitamento de Laminados, verificou-se que a metodologia de implementao do RCM para
melhorar o pilar manuteno planejada adequada. A seleo de tarefas de manuteno
baseado no Diagrama de Deciso e nos conceitos de cada tipo de manuteno evidenciaram a
mudana de cultura da tradicional manuteno preventiva, focada na condio do componente,
para a utilizao de tcnicas rotineiras de inspeo e de preditiva, que conduzem preveno e
avaliao dos modos de falha. Essa mudana de cultura fundamental para otimizar os recursos
da manuteno atravs da poltica de manter as funes e no mais o item fsico.
Outro aspecto importante constatado neste trabalho foi o resgate e preservao do
capital intelectual da operao e da manuteno, pois grande parte do conhecimento
acumulado pelos profissionais envolvidos aflorou nas reunies e ficaram registrados na
95
documentao do RCM.
A participao dos operadores e mecnicos envolvidos com esta implementao
piloto contribuiu significativamente para um maior comprometimento e motivao do pessoal.
Alm disso, comprovou a deciso da empresa na implementao do TPM anteriormente, pois
foi constatado um excelente nvel de entrosamento entre operadores e mecnicos.
Pode-se verificar que a metodologia aplicada configura-se em uma ferramenta para
definio e priorizao de peas e equipamentos reservas com boas perspectivas de aplicaes
prticas adicionais. Com base nos modos de falha, em seus efeitos, e nos planos de
manuteno definidos a partir do diagrama de deciso, tem-se uma noo da criticidade e
probabilidade da necessidade de peas reservas.
Entretanto, verificaram-se, neste trabalho algumas dificuldades, descritas a seguir. A
primeira dificuldade encontrada foi a falta de capacitao do pessoal envolvido em relao
aos conceitos e definies associados ao RCM. Isso se deve principalmente ao fato do RCM
ser uma metodologia recentemente introduzida na indstria e ter terminologias especficas
rea de confiabilidade.
Outra constatao nesta implementao refere-se dificuldade de manter o mesmo
grupo nas diversas reunies devido s jornadas de trabalho serem rotativas (em turnos). Isso gera
um atraso nas reunies, despendendo tempo para atualizao de informaes e at mesmo para
uniformizao de conceitos e parmetros. Mesmo sendo uma implementao piloto, existem
vrias informaes em diferentes tabelas e fases, fazendo com que as reunies sejam cansativas e
impossibilitando reunies muito longas. A implementao foi realizada em 4 meses, com reunies
semanais de aproximadamente 2 horas e meia. Assim, sugere-se, para futuras implementaes,
que a equipe que ir trabalhar na implantao seja fortemente capacitada em RCM.
Durante a etapa Anlise de Modos e Efeitos da Falha, foram listados diversos modos
96
de falha que poderiam afetar as funes do sistema. Porm, foi definido que somente os
potenciais modos de falha seriam considerados. Uma dificuldade que a equipe encontrou foi
para definir o nvel de anlise. Primeiramente, detalhou-se muito, fazendo com que as anlises
nas etapas seguintes da implementao se tornassem de difcil soluo. Aps vrias
discusses no grupo, foi revista e aplicada a sugesto de Moubray (2000) de que os modos de
falha devem ser definidos com suficientes detalhes, para que seja possvel selecionar uma
adequada poltica de gerenciamento da falha.
Concluindo este trabalho, em funo dos objetivos secundrios traados no incio,
pode-se dizer que:
a) os objetivos (i) e (ii) foram atingidos atravs da implementao da metodologia do
RCM em um estudo de caso. A reviso bibliogrfica constitui-se numa fonte de
pesquisa para outros pesquisadores e profissionais envolvidos com manuteno e
que necessitem ampliar os conhecimentos em relao ao RCM.
b) O item (iii) dos objetivos secundrios tambm foi atingido com os captulos 3 e 4.
No terceiro captulo, foram descritas as etapas para a implementao e, no
captulo seguinte, a implementao foi analisada.
Como sugestes para trabalhos futuros, propem-se os seguintes temas:
a) utilizao do mtodo de anlise da rvore de falhas como ferramenta de suporte
para definio das falhas funcionais dos sistemas a serem priorizadas para a
aplicao do RCM;
b) desenvolvimento de anlise dos custos de manuteno para determinar a eficcia
do RCM; e
c) desenvolvimento de anlise para determinao de peas de reposio a partir das
anlises do RCM.
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98
99
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102
101
+
-
Q1 Qualidade em um Ponto
104
Manpulo de
regulagem
da presso
do ar
Bujo de
abastecimento
do leo
Indicador
da presso
correta
de
trabalho
Regulagem
de gotejamento
do leo
Visor de
gotejamento
Simbologia pneumtica
Sada de
ar limpo e
lubrificado
Entrada
de ar
Filtro+Regulador+Lubrificador
Elemento
Filtrante
Pulverizador
Nveis
Impurezas
(gua, leo,
ferrugem).
leo
Lubrificante
Dispositivo de
Purga (drenagem).
Filtro
Regulador
+
Lubrificador
RCM
SISTEMA:
SUB-SISTEMA:
DATA:
FUNO
ENDIREITADEIRA 16
ACIONAMENTO DOS CABEOTES
15/4/2004
EQUIPE:
RCM
SISTEMA:
FUNO
1 Endireitar a barra laminada
no sentido horizontal e
vertical sem danificar o
material
ENDIREITADEIRA 16
15/4/2004
EQUIPE:
A No endireitar a barra
B Endireitar a barra danificando o material
106
RCM
SISTEMA:
ENDIREITADEIRA 16
FUNO
15/4/2004 EQUIPE:
FALHA FUNCIONAL (Perda de funo)
Cortar ao laminado em
1
A No cortar a barra
barras de 12 metros (+0,1m)
B Cortar barra fora do comprimeto especificado
Cortar em topo
A No cortar em topo
RCM
SISTEMA:
ENDIREITADEIRA 16
FUNO
15/4/2004
EQUIPE:
1 Transmitir energia
A No transmitir energia pneumtica
pneumtica para os cilindros
B Transmitir energia pneumtica com presso infeior a 4 bar
com presso mnima de 4
bar
2 Aplicar leo lubrificante no A No aplicar leo lubrificante
ar comprimido
1gota/5minutos
B Aplicar leo lubrificante na quantidade incorreta
3 Condensar a gua da rede
A No codensar 60%
em 60%
RCM
SISTEMA:
FUNO
ENDIREITADEIRA 16
15/4/2004
EQUIPE:
A No frenar a barra
2 Tombar as barras
A No tombar as barras
RCM
FUNO
ENDIREITADEIRA 16
SUB-SISTEMA:
DATA:
EQUIPE:
10/5/2004
FATORES DE AVALIAO
FALHA
FUNCIONAL
1 Transmitir
No transmitir
movimento para
movimento
os cabeotes
A
para os
tracionadores
cabeotes
com velocidade
de 550rpm
Transmitir
com
B velocidade
inferior a
550rpm
CLASSE
RT
OBSERVAES
RCM
ENDIREITADEIRA 16
SUB-SISTEMA:
CONJUNTO ENDIREITADOR
EQUIPE:
10/5/2004
FATORES DE AVALIAO
DATA:
FUNO
1 Endireitar a
barra laminada
no sentido
horizontal e
vertical sem
danificar o
material
FALHA
FUNCIONAL
CLASSE
RT
No endireitar
a barra
A
Endireitar a
barra
B danificando o
material
OBSERVAES
108
PLANILHA DE CLASSIFICAO DE SISTEMAS
RCM
SISTEMA:
ENDIREITADEIRA 16
SUB-SISTEMA:
SISTEMA DE CORTE
DATA:
FALHA
FUNCIONAL
FUNO
1 Cortar ao
laminado em
barras de 12
metros (+0,1m)
Cortar em topo
10/5/2004
EQUIPE:
FATORES DE AVALIAO
RT
No cortar a
A barra
Cortar barra for
a do
B comprimeto
especificado
A
CLASSE
No cortar em
topo
OBSERVAES
RCM
SISTEMA:
ENDIREITADEIRA 16
SUB-SISTEMA:
SISTEMA PNEUMTICO
EQUIPE:
10/5/2004
FATORES DE AVALIAO
DATA:
FUNO
FALHA
FUNCIONAL
1 Transmitir energia
No transmitir
pneumtica para os
energia xxx
A
cilindros com
presso mnima de
4 bar
Transmitir energia
pneumtica com
B presso infeior a 4
bar
2 Aplicar leo
lubrificanteno ar
comprimido
1gota/5min
No aplicar leo
A lubrificante
Aplicar leo
lubrificante na
B quantidade
incorreta
CLASSE
RT
OBSERVAES
109
PLANILHA DE CLASSIFICAO DE SISTEMAS
SISTEMA:
RCM
ENDIREITADEIRA 16
SUB-SISTEMA:
DATA:
FUNO
FALHA FUNCIONAL
RT
No tombar as
barras
Receber as barras
A com velocidade
inferior a 6m/s
1 Frenar as barras
No frenar a barra
A
sempre na
mesma posio
Frenar as barras for
B a da posio
correta
2 Tombar as
barras
Receber as
barras a 6m/s
CLASSE
OBSERVAES
RCM
FUNO
SISTEMA:
SUB-SISTEMA:
DATA:
FALHA
FUNCIONAL
A No transmitir
1 Transmitir
movimento para
movimento para
os cabeotes
os cabeotes
tracionadores com
velocidade de
550rpm
ENDIREITADEIRA 16
ACIONAMENTO DOS CABEOTES
22/5/2004
EQUIPE:
MODO DE FALHA
1 Motor eltrico
queimado
EFEITO DA FALHA
Pra o cabeote tracionador. 3 horas de paralisao para troca
do motor.
4 Folga na chaveta entre Quebra dos dentes das engrenagens e parada do cabeote
engrenagens e eixos do tracionador. 4 dias de paralisao para substituio dos
redutor de velocidade componentes danificados.
5 Quebra dos rolamentos Pode ocasionar quebra dos eixos e engrenagens do redutor de
do redutor de
velocidades e parar o cabeote. 4 dias de paralisao para
velocidade
substituio dos componentes danificados.
Se apenas os rolamentos estiverem danificados. 5 horas de
paralisao para substituio dos mesmos.
8 Vlvula direcional do
freio trancada
111
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
RCM
FUNO
SISTEMA:
ENDIREITADEIRA 16
SUB-SISTEMA:
DATA:
FALHA
FUNCIONAL
CONJUNTO ENDIREITADOR
22/5/2004
EQUIPE:
MODO DE FALHA
EFEITO DA FALHA
O material ser riscado pelo rolo. 1,5 horas para troca dos
rolos.
2 Trancamento dos
rolamentos
3 Folga nos rolamentos Os rolos ficam desalinhados. O material riscado. 20min para
a troca / ajuste do rolamento.
RCM
FUNO
1 Cortar ao
laminado em
barras de 12
metros (+0,1m)
SISTEMA:
SUB-SISTEMA:
DATA:
FALHA FUNCIONAL
A Cortar a barra fora
do comprimento
especificado
ENDIREITADEIRA 16
CABEOTE DE CORTE
22/5/2004
EQUIPE:
MODO DE FALHA
EFEITO DA FALHA
1 Desgaste dos discos de O curso entre os discos da embreagem ser maior. O corte ser
embreagem
atrasado e a barra ser cortada acima da medida especificada. 2
horas para troca da embreagem.
2 Quebra dos parafusos
da embreagem
4 leo contaminado
5 Bomba hidrulica com No vai atingir a faixa de presso de trabalho atrasando o corte.
desgaste
Ficando com a medida acima do especificado. 1h para troca da
bomba.
6 Bomba hidrulica
cavitando
7 Viscosidade do leo
baixa devido a
temperatura ambiente.
8 Filtro do leo saturado No vai atingir a faixa de presso de trabalho atrasando o corte.
Ficando com a medida acima do especificado. 15 min para troca do
filtro.
112
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
RCM
FUNO
1 Receber as
barras a 6m/s
SISTEMA:
SUB-SISTEMA:
DATA:
FALHA
FUNCIONAL
A Receber as barras
com velocidade
inferior a 6m/s
ENDIREITADEIRA 16
CALHA DUPLA DE SADA
22/5/2004
EQUIPE:
MODO DE FALHA
EFEITO DA FALHA
1 Folga na bucha de giro A barra ser desviada para fora do funil da calha oferecendo
do desviador
riscos a integridade fisica dos operadores. 1 hora para a troca
da bucha.
2 Desgaste do funil
3 Vazamento interno do
cilindro do desviador
4 Mangueira de ar furada A barra ser desviada para fora do funil da calha oferecendo
riscos a integridade fisica dos operadores. 10 min para a troca
da mangueira.
5 Vazamento nas
conexes
6 Vlvula direcional
trancada
7 Desgaste da chapa de
desgaste
8 Desgaste da cantoneira
A barra vai escapar da calha oferecendo riscos a integridade
fisica dos operadores. 1 hora para a troca da cantoneira.
9 Folga nos mancais
SISTEMA:
SUBSISTEMA:
DATA:
ENDIREITADEIRA 16
ACIONAMENTO DO CABEOTE
EQUIPE:
22/5/2004
Ao
default
H1 H2 H3
F FF FM
S-E
1 A
1 A
Tarefa Proposta
Frequncia Responsvel
S1 S2 S3 H4 H5 S4
O1 O1 O3
N1 N2 N3
S
Trimestral
Equipe
preventiva
Semestral
Equipe
preventiva
Equipe
preventiva
X
2
1 A
Semestral
Equipe
preventiva
1 A
Semestral
Equipe
preventiva
1 A
Trimestral
Equipe
preventiva
1 A
1 A
Semestral
Equipe
preventiva
1 A
114
PLANILHA DE DECISO DO RCM
SISTEMA:
RCM
SUBSISTEMA:
DATA:
Referncia Avaliao de
Informao Consequncias
ENDIREITADEIRA 16
CONJUNTO ENDIREITADOR
EQUIPE:
22/5/2004
Tarefa Pro
Ativa
Ao
default
H1 H2 H3
Tarefa Proposta
F FF FM
S-E
S1 S2 S3 H4 H5 S4
O1 O1 O3
N1 N2 N3
1 A
1 A
1 A
1 A
1 A
Frequncia Responsvel
Turno
Manuteno
Autnoma
Turno
Manuteno
Autnoma
Mensal
Equipe
preventiva
Mensal
Equipe
preventiva
Mensal
Equipe
preventiva
Frequncia
Responsvel
SISTEMA:
SUBSISTEMA:
DATA:
ENDIREITADEIRA 16
CABEOTE DE CORTE
22/5/2004
EQUIPE:
Ao
default
H1 H2 H3
Tarefa Proposta
F FF FM
S-E
S1 S2 S3 H4 H5 S4
O1 O1 O3
N1 N2 N3
1 A
Semestral
Equipe
Preventiva
1 A
Semestral
Equipe
Preventiva
1 A
Semestral
Equipe
Preventiva
1 A
Trimestral
Lubrificador
1 A
1 A
Semanal
Manuteno
Autnoma
1 A
1 A
Anual
Equipe
Preventiva
Lubrificador
115
PLANILHA DE DECISO DO RCM
SISTEMA:
SUBSISTEMA:
DATA:
RCM
Referncia
Informao
Avaliao de
Consequncias
ENDIREITADEIRA 16
CALHA DUPLA DE SADA
EQUIPE:
22/5/2004
Tarefa Pro
Ativa
Ao
default
H1 H2 H3
Tarefa Proposta
Frequncia
Responsvel
Bimensal
Equipe
Preventiva
Semestral
Equipe
Preventiva
Mensal
Padrinho
Dirio
Operador
Dirio
Operador
Reprojeto
Engenharia
Trimestral
Equipe
Preventiva
Trimestral
Equipe
Preventiva
Mensal
Equipe
Preventiva
S1 S2 S3 H4 H5 S4
O1 O1 O3
N1 N2 N3
FF
FM
S-E