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Setor de Tecnologia
Departamento de Engenharia Mecnica
Fundio
INTRODUO
Ligas
Densidade
(g/cm3)
AZ91(Magnsio)
1,80
A 380
(Alumnio)
2,71
AG 40
Ferro
Fundido
(Zinco)
Cinzento
6,60
7,00
Ao
7,90
Lato
Bronze
Amarelo Fosforoso
8,40
8,80
Liga
Magnsio
1.0
Alumnio
1.8
Lato
2.3
Ferro
Fundido
Ao
Comum
Nquel
3.5
6.3
10.0
Algumas das mais importantes caractersticas do magnsio e suas ligas esto nos
seus baixos valores de Entalpia (1105,4 kJ/kg a 650 C), Calor Latente (368 kJ/kg) e
Ponto de Fuso (650 C). Esses fatores permitem uma acelerada solidificao da pea no
molde, com conseqente reduo no ciclo de fundio da pea.
As ligas de magnsio possuem tambm baixa viscosidade, resultando em muito
boa fluidez, apresentando ainda uma excelente estabilidade dimensional, o que permite
ao projetista do componente ou pea liberdade na utilizao de paredes finas, podendo
atingir at 1 mm de espessura, bem como desenvolver geometrias complexas.
Por todas essas vantagens, as ligas de magnsio fundidas sob presso esto
cada vez mais sendo utilizadas nas mais diversas aplicaes industriais, como:
1. Historia do processo
Nas dcadas de 50 e 60 no EUA e Japo, a fundio sob presso teve seu grande
apogeu a maior competitividade na dcada de 70, j na dcada de 80 ocorreu muitos
investimentos em pesquisas, a sada da poca do ensaio e erro.
2. Caractersticas particulares.
2.2 Aspecto
O aspecto das peas fundidas por presso se caracterizam pela sua limpeza e
brilho. Porem podem aparecer falhas superficiais devido a um desenho incorreto.Podem
ocorrer na superfcie das peas pequenos desenhos os quais no so relevantes pois
so apenas fluxo de metal liquido.
Referente a espessura das paredes este processo pode gerar peas com paredes
muito finas.Enquanto peas fundidas em areia, espessuras de 4 a 5 mm so
consideradas
muito
espessas,
pela
fundio
sob
presso
so
consideradas
3. Aplicaes.
Equipamentos eletrnicos
Material blico
Brinquedos
Eletrodomsticos
Agricultura
Transporte
Mquinas industriais
Joalheria
Equipamentos esportivos
4. Matriz
5. Fases da Injeo
A figura 1 representa as fases de injeo do material na matriz .As fases esto nomeadas
como: 3a, 2a, 1a..
A primeira fase inicia com baixa velocidade de injeo variando de dois a cinco
metros por segundo velocidade do pisto ,tem como objetivo deixar parte da bucha de
injeo cheia de metal, sem ar, se algum ar ficar retido no metal, ele ir fazer parte da
pea depois.
Como mostra a figura 2 a primeira fase leva material at o p do canal de injeo.
Se bolhas de ar ficarem presas no metal que est na cmara de injeo, elas iro
fazer parte do metal durante a fase de enchimento, aquecimento da pea a 450 oC por
uma hora pode revelar a presena de ar aprisionado na pea. Como mostra a figura 4.
6.
Bolsas de
ar
Magnsio
Espessura do canal
(mm)
0,6 a 1,0
0,6 a 1,0
Espessura da
ventilao com 6 a 10
mm de largura (mm)
0,06 a 0,1
0,06 a 0,1
Espessura da
ventilao (meander)
(mm)
0,2 a 0,4
0,2
6.1 Bolsas
sadas
de ar e
7. Vantagens
Baixo custo de produo: Por possuir bom acabamento em certos casos este no
necessrio, tornando o processo menos caro.
Espessura de 1 a 2mm
Insertos metlicos
Automao
8. Desvantagens
Bolhas de gases
Poucas ligas
Baixo rendimento
9. Bibliografia
ALAR The Association of Light Alloy Refiners, British and European Aluminium
Casting
Oskar Frech GmbH + Co., D-73614 Schorndorf, Seminar on Die Casting, 2000.
ASM American Society for Metals, Metals Handbook 8th edition, vol. 5, Forging
and
Kong.
http://www.rima.com.brhttp://sbrt.ibict.br/upload/sbrt5553.pdf?PHPSESSID=cad1ca
3f5fa932029e7600f6661784c0
http://www.abal.org.br/aluminio/processos_extrusao.asp