Manual de Inspeção e Manutenção de Correias Transportadoras PDF

CORREIAS TRANSPORTADORAS JONES GAVI GEOPS
MANUAL DE INSPEO
E MANUTENO DE CORREIAS
TRANSPORTADORAS
GEOPS
DATA: 15/03/2001
4 Edio
1
Mensagem
Sabemos que todo ser humano tem a capacidade de aprimorar tudo o que lhe cai nas
mos, seja para ler, confeccionar, construir, etc. Por este motivo, solicitamos aos leitores desta
apostila que utilizem a folha destinada a comentrios, ao final do trabalho, para registrarem sua
opinio a respeito do mesmo, devolvendo-a em seguida. Isto nos permitir compartilhar experincias
e aperfeioar os mtodos empregados, que pretendemos revisar a cada ano, de forma a prestar,
nesta rea, um servio de melhor qualidade.
Vitria, 15 de maro de 2001

Jones de Paula Gavi
Dedicatria
Dedico este trabalho minha esposa, Maria Bernadete Gavi,
aos meus filhos, Leandro e Evandro Gavi
e aos companheiros que me ajudaram a conclui-lo.
COLABORADORES:
Acencler Ruy
Edmauro Cosme dos Santos
Edmilson e Eduardo Binotte
Fbio Brasileiro
Josemar Peregrino
Jos Oscar de Alvarenga
Rubens Jos de Mattos
Walter G. Knoblauch
Wilson e Roberto Molina
AGRADECIMENTOS
Aos Engenheiros Marcos Santarm e Antnio Incio, por terem
viabilizado a produo deste documento.
Sra. Juara Tourio de Moraes, pelo excelente trabalho de
reviso e contextualizao do referido documento.
NDICE
Correias Transportadoras ............................................................................ 5
Casas de Transferncia .............................................................................. 5
Impacto no Ponto de Carregamento ........................................................... 6
Chutes de Carga e Descarga (Calhas) ....................................................... 8
Trajetria da Descarga .............................................................................. 13
Guias Laterais ........................................................................................... 16
Sistema de Limpeza da Correia ................................................................ 19
Desenvolvimento do Poliuretano
Informaes obtidas da Petropasy ........................................................... 34
O que o Poliuretano?
Informaes obtidas da P.U.R. .................................................................. 35
Chapas de Revestimento .......................................................................... 36
Densidade dos Materiais Recebidos e Embarcados pela GEOPS .......... 41
Roletes ....................................................................................................... 44
Transio de Correia Transportadora ....................................................... 51
Tambores ................................................................................................... 55
Esticamento ............................................................................................... 58
Topografia dos Transportadores ............................................................... 63
Chaves de Segurana ............................................................................... 69
Inspeo .................................................................................................... 71
Montagem e Manuteno de Transportadores ......................................... 71
Manuteno Preventiva ............................................................................. 75
Alinhamento da Correia ............................................................................. 77
Manuteno Corretiva - Problemas .......................................................... 78
Bibliografia ................................................................................................. 90
CORREIAS TRANSPORTADORAS
SISTEMA DE CARGA E DESCARGA
Os materiais carregados por um transportador de correia podem ser descarregados de diferentes
formas, para atingir os resultados desejados.
Na maioria das instalaes de transportadores, a correia com a seo transversal cncava passa
por uma seo de transio, para entrar em um tambor plano. O tempo requerido nesta transio
deve ser curto, o bastante para prevenir que o material originalmente contido na seo cncava
seja derramado pelas bordas da correia, ao passar para a seo plana. Especialmente com materiais
fluidos, tais como pelotas de minrio de ferro (em alguns casos pode-se adaptar guia de material,
para evitar que o material caia fora do chute), a velocidade da correia deve ser de pelo menos 2,5
m/seg., para minimizar derramamento ao longo das laterais do tambor de descarga.
O xito de um sistema de transporte por correia depende fundamentalmente do ponto de
carregamento do material. Se o material for carregado no centro da correia, com a mesma
velocidade, no mesmo sentido e sem impacto, ento, aproximadamente 90% de todos os
problemas dos transportadores deixariam de ocorrer (desquadramentos, desgastes das correias,
cada do material, etc).
O carregamento correto da correia inicialmente determinado pela engenharia, no projeto do
ponto de transferncia, onde especial ateno deve ser dada aos chutes de carregamento e guias
de material. Eles devem ser adequados, de forma a permitir que o material caia no centro da
correia, sem causar desquadramento, queda do mesmo pelas bordas dos chutes e guias, alm de
oferecerem espao suficiente para montagem dos raspadores pois, em alguns casos, devem-se
colocar raspadores primrios e secundrios para melhor eficincia de limpeza.
CASAS DE TRANSFERNCIA
No estudo preliminar de um sistema de manuseio de material envolvendo transportadores de correia,
o nmero de pontos de transferncias entre os transportadores deve ser minimizado, para reduzir
a degradao de p e o custo do processo. A plataforma de operao deve manter sempre uma
folga vertical mnima de um (01) metro abaixo da parte inferior do tambor de descarga, para dar
espao instalao e manuteno do sistema de limpeza da correia (raspadores). O cavalete de
apoio do tambor deve ser posicionado de maneira que facilite a manuteno do chute (V. desenho
Fls. 6).
H casos de chutes antigos que tm um espao mnimo para manuteno e montagem dos
raspadores. Nestes casos, modificam-se os chutes, tanto quanto possvel, para se adaptarem os
raspadores.
Elevao lateral de uma transferncia tpica a 90
Elevao frontal de uma transferncia tpica a 90
Elevao lateral de uma transferncia tpica alinhada
IMPACTO NO PONTO DE CARREGAMENTO

O contato do material com a superfcie da correia sempre gera algum impacto porque, no plano
vertical, a direo do fluxo de material sendo carregado nunca exatamente a direo do movimento
da correia. Grandes impactos tendem a danificar a cobertura da correia e enfraquecer sua carcaa.
Materiais muito finos, mesmo sendo pesados, no causam muito impacto, podendo gerar deflexo
da correia entre os roletes, a menos que o espaamento entre os mesmos seja bem reduzido sob
o ponto de carregamento. Tais deflexes podem provocar vazamento sob as guias laterais,
ocasionando grandes derramamentos de material pelas extremidades da correia, neste ponto.
Materiais de granulometria irregular, sobretudo aqueles com partculas mais pesadas, causam
considervel impacto na correia. Quando pontiagudos, podem at cortar sua cobertura e esmagar
a carcaa, enfraquecendo-a.
Para se absorver grande parte do impacto, devem-se utilizar os roletes de impacto, de forma a
proteger a correia. Eles devem ser colocados sob o ponto de carregamento da mesma, de tal
forma que grande parte do material de maior granulometria caia preferencialmente entre roletes
e, no, sobre eles.
Com o objetivo de determinar o ponto de impacto no local de carregamento da correia, deve-se
estabelecer a trajetria do material, a partir do tambor de descarga. O material deixar o tambor no
ponto onde a fora centrfuga se igualar fora da gravidade. A trajetria de descarga normalmente
definida pelo mtodo grfico encontrado na publicao da CEMA (veja trajetria de descarga:
pginas 12 a 15).
Se houver muita flecha na correia, o material pode deixar o tambor de descarga antes de atingir o
ponto onde a fora centrfuga se iguala fora da gravidade. Isto causado pelo fluxo de material
sobre o tambor muito elevado - efeito rampa - e ocorrer para altas velocidades da correia,
resultando numa trajetria diferente da normal.
O impacto do material transportado na correia pode ser expresso por uma equao de impulso
linear (anloga ao fluxo de lquidos).
( F . dt ) = d (m . v)
Considerando-se o ponto de carregamento da correia como um sistema mecnico elstico, a energia
de impacto do fluxo deve ser, ento, absorvida por um sistema de mola onde c a constante da
mola (veja Figura A).
A reao da correia para com a fora dinmica de impacto depende da localizao do ponto de
impacto, que pode ser entre dois roletes, ou sobre um, conforme Figura B.
Figura A - Energia de impacto

absorvida por um sistema de
mola onde c a constante.
Figura B - Reao da correia

em funo da fora de impacto
dinmico, considerando-se
vrios pontos de impacto.
A constante da mola do ponto de carregamento ser determinada pelas constantes da mola dos
seus componentes.
1
1
=
1
+
C correia
C rolete impacto
A magnitude da constante C da correia de aproximadamente 107 Kgf/cm para 600 mm de

espaamento entre roletes, enquanto a constante C do rolete de impacto de aproximadamente
1070 Kgf/cm.
A Figura C mostra a fora de impacto dinmico como uma funo da energia de impacto para
condies generalizadas.
Rolete
Ao
Rolete
Impacto
Correia 24
espaamento rolete
Correia 36
espaamento rolete
Fig. C: Fora de Impacto Dinmico X Energia de Impacto
Obs.: A grande maioria dos roletes de impacto fica travada por estar em local de difcil manuteno,
o que prejudica muito as correias.
CHUTES DE CARGA E DESCARGA (CALHAS)

provvel que a parte mais importante de um ponto de transferncia seja o chute.
A funo do chute normalmente a de transferir o material de forma a minimizar a degradao e
permitir que o material flua suavemente, sem acmulo, ou entupimento. As calhas de transportes
so usadas para direcionar o fluxo de slidos a granel, por exemplo, de uma esteira transportadora
para outra. Nem sempre, porm, todos os chutes de transporte conseguem funcionar a contento.
As eventuais falhas podem ser, ou tornar-se dispendiosas, especialmente nos casos em que se
manuseiam muitas toneladas de material, tal como ocorre nas operaes de minerao, transporte
por correias, carregamento e descarga de vages e navios.
As folgas mnimas para os vrios materiais passarem atravs dos chutes so objeto de anlise de
cada situao especfica. Devem-se, entretanto, levar em considerao as dimenses mnimas de
acesso interno, necessrias manuteno do tipo: troca de revestimentos, troca de raspadores, etc.
usual a utilizao de chapas de ao carbono 5/16 (ao estrutural) para confeco dos chutes e
revestimento com chapas PAB 3/4, 7/8, ou 1, de cermica e outros tipos de materiais como
carbureto de tungstnio, placas com soldas, etc. No se deve destinar muita rea para acmulo de
material (morto), pois s serve para pesar e atrapalhar na hora de fazer a limpeza dos vrios tipos
de materiais.
Alguns dos problemas associados aos projetos de chutes de transferncia so: obstruo, desgaste
das superfcies, gerao de poeira acima dos limites aceitveis, desgaste excessivo da correia e
atrito das partculas dos materiais. A obstruo , sem sombra de dvidas, o mais severo desses
9
problemas. O desgaste nas superfcies das calhas de transporte freqentemente tratado atravs
da montagem de caixas de pedra, revestimento com chapas de cermicas, PAB (liga de ao
mangans), etc. O empoeiramento minimizado pelo borrifamento e/ou pulverizao de gua, ou
produtos. O desgaste da correia minimizado atravs da montagem de rampas para direcionar o
material, entregando-o na correia com o mnimo de impacto. Na verdade, todos estes problemas
podem ser normalmente eliminados, ou minimizados, pelo uso criterioso de certos princpios de
projeto dos chutes de transferncia.
As portas de inspeo, com dimenso aproximada de 0,40m x 0,40m, devem ser articuladas e ficar
a 1,5 metros do piso, na lateral do chute, permitindo uma viso completa das condies operacionais
da transferncia.
Conforme mencionado, teoricamente o chute perfeito deve dar ao material a mesma velocidade e
o mesmo sentido da correia no ponto de contato do material com a correia de recebimento. Isto
dificilmente se consegue na prtica, embora deva ser uma meta do projeto. Recomenda-se, muitas
vezes, o uso de placas defletoras para pontos de transferncia. A placa defletora ajuda a direcionar
o fluxo de material, centralizando-o na correia de recebimento e evitando entupimentos. Uma calha
deve ser suficientemente ngreme e plana, para permitir o deslizamento e limpeza da maioria dos
materiais que produzam atrito na mesma. Isto particularmente importante nos pontos de impacto,
onde ocorre uma queda livre, ou onde a calha muda a direo do material. Entretanto, as calhas de
transporte no devem ser mais ngremes do que o necessrio para limpeza, de modo a minimizar
a velocidade dos materiais e o desgaste do equipamento.
O ngulo de inclinao do chute determinado pela natureza do material, bem como pela sua
velocidade de entrada e pelo comprimento e convergncia do chute. Para se obter o melhor fluxo
dentro do chute, considerveis ajustes experimentais foram feitos no campo.
A tabela abaixo fornece os ngulos dos chutes comumente encontrados para alguns tipos de
materiais.
MATERIAL
NGULO NORMAL
ACIMA DA HORIZONTAL (GRAUS)
Material Filtrado (Filter Cake)
65 a 70
Material pegajosos, argila e finos
50 a 60
Carvo mineral, Pellets
35 a 45
Areia
35 a 40
Pedra britada primria
35 a 40
Pedregulho cascalho
30 a 35
Pedra peneirada
30 a 35
Sementes
35 a 40
Gros
27 a 35
Polpa de toras de madeira
15
O chute pode ser usado tanto como um mecanismo de transferncia do material, quanto de controle
do fluxo, ou velocidade de descarga. A inclinao das paredes do chute deve sempre respeitar os
10
ngulos de escorregamento em calha e ngulo de aresta recomendados para o material manuseado.

Como h vrios tipos de material passando no mesmo chute, devemos coloc-lo de maneira que
atenda com eficincia a todos os tipos de materiais. Uma vez na calha, sua direo deve ser
controlada a todo momento, independentemente do tipo de material que est sendo manipulado.
Alm disso, esse controle deve ser efetuado o mais rpida e eficazmente possvel, aps o impacto,
atravs de uma superfcie curva que direciona o material para um nico caminho, ou ponto. No
importa o local, ou direo inicial do impacto com a calha, o material deve ser entregue correia
inferior na mesma direo da descarga.
Conseqentemente, as calhas de transporte devem, no geral, ser compostas de superfcies cnicas,
ou placas planas, dispostas de forma a se aproximarem destas configuraes geomtricas. A
maioria das calhas de transporte em uso, hoje, tm suas sees transversais retangulares ou
quadradas, por muitos e vlidos motivos, tais como:
Sees retangulares, ou quadradas, so feitas de placas planas, fceis de se visualizar, desenhar,
fabricar, modificar, alinhar e substituir, em casos de desgaste.
Placas planas podem ser facilmente flangeadas e aparafusadas.
fcil de se montarem portas de inspeo, de onde se acompanha, no s o desgaste dos
componentes, como problemas de entupimento, dentre outros.
Entretanto, quando o material manuseado pegajoso, sujeitando a calha obstruo, existem
vantagens significativas para se terem superfcies curvas, nas quais o material desliza. Na realidade,
algumas das vantagens de uma calha com seo transversal curva podem aplicar-se tambm a
outros problemas tais como empoeiramento, ou salto de grandes fragmentos em uma correia de
recebimento. Uma seo transversal curva pode ser usada para centralizar a carga, ao passo que
uma seo quadrada, ou retangular, pode permitir que a carga se concentre em um canto, ou se
disperse no ar, arrastando-o e provocando turbulncia.
Ao se concentrar a carga no centro de uma calha curva, permitir-se- que o prprio movimento do
material mantenha a calha limpa; concentrando-a no canto de uma seo transversal retangular,
ou quadrada, muitas vezes ocorrer acmulo e obstruo. Se um material fluido entrar em uma
seo da calha com momento horizontal, ser necessrio lidar com esse momento, ou corre-se o
risco de no se ter a carga centralizada na sada do mesmo. O caminho que o material ir seguir
poder variar de acordo com a propriedade e fluxo do mesmo.
H vrias maneiras de se dissipar o momento horizontal, incluindo-se na calha: cortinas de borracha,
articulaes, nervuras, etc. Qual seria o mtodo melhor? Depende do material e da disposio da
calha. As situaes so diferentes para cada tipo de material (minrio, carvo, gros, etc.), altura
e ngulo da transferncia. O chute que bom para uma determinada situao, ou material, pode
no ser bom para outro, similar. Nesses casos, a experincia , muitas vezes, mais til do que
modelos matemticos.
Os problemas de desgaste excessivo da correia transportadora e falta de controle do material que
desembarca na mesma devem-se, muitas vezes, ao mesmo fenmeno. Fragmentos maiores,
acelerados pela correia, saltam e rolam, aps o impacto normal com a superfcie das mesmas. Isto
aumenta o desgaste da correia e requer saias prolongadas na zona de acelerao, para conter o
material. Ao se imprimir velocidade ao material na direo da correia, ambos os problemas podem
11
ser minimizados, ou eliminados. O material deve ser centralizado na correia e, se possvel, a uma
velocidade ligeiramente maior do que a velocidade da correia transportadora.
A altura da queda livre e mudanas sbitas na direo do fluxo devem ser minimizadas, a fim de se
controlarem as presses dos impactos dos slidos, que podem levar a um alto desgaste da calha,
bem como gerar problemas de atrito, empoeiramento e fluidizao de materiais finos.
Todas as vezes que se manuseia material variado, devem-se evitar detalhes de projetos que so
concebidos para um nico material (tais como placas para diminuir, ou redirecionar o fluxo do
material). Produtos abrasivos que fluem livremente, em geral no apresentam dificuldades em
relao ao desgaste da calha. Uma soluo fcil seria prover caixas osciladoras, para eliminar o
impacto da corrente que flui na superfcie da calha. Entretanto, um dos problemas mais difceis de
se resolver com relao calha de transporte projet-la para uma alta taxa de fluxo de material
pegajoso, que seja abrasivo. Exemplificando: resduo mineral mido e minrio abrasivo sendo
transportados de um triturador de poo. Onde no for possvel um desempenho satisfatrio com o
revestimento comum, podem-se utilizar chapas de ao inoxidvel, ou chapas de polietileno que
representam, entretanto, uma soluo de alto custo.
Sempre que possvel, o chute deve proteger a correia contra queda direta do material na mesma.
Isto determina a distncia vertical entre os pontos de trabalho das duas correias, que no deve ser
comprometido. Grelhas de barra podem ser utilizadas no fundo do chute quando se manuseiam
materiais pesados de maior granulometria. O material fino cai na correia antes, protegendo-a contra
o impacto do material maior.
Este impacto pode ser absorvido no chute pela chapa de ao do revestimento: no caso, para o
material fino; ou pela caixa de pedra, para material de maior granulometria. de suma importncia,
para reduo de custo, a anlise de que revestimento, ou meio adequado de reduzir desgastes
nas transferncias se deve utilizar. Um dos pontos principais a serem observados que a parte
traseira do chute, sob o tambor de descarga, deve ter tamanho e inclinao adequados para
recolher todo este material que se desprenda da correia junto ao tambor de encosto (desvio) e de
outros dispositivos de limpeza (raspadores).
A largura do chute de carregamento (sada do chute) no deve ser superior a 2/3 da largura da
correia de recebimento. Quando o material tiver pedras de at 12, a largura interna do chute de
carregamento deve ser de pelo menos 2,5 a 3 vezes a maior dimenso da partcula do material.
Quando grossos e finos esto misturados, a largura interna do chute deve ser 2 vezes superior ao
tamanho mximo do gro.
Estas propores so essenciais para um carregamento adequado da correia e para prevenir no
s o bloqueio interno, como a aglomerao do grosso dentro do chute. A largura do chute de
carregamento, em alguns casos, determina a largura da correia do transportador de recebimento.
Exemplificando: no Porto de Tubaro (GEOPS), as maiores partculas so de 2 (50mm), mas o
volume grande, portanto, adotamos as seguintes medidas de sada do chute: largura igual ou
inferior a 1/2 da largura da correia que recebe e comprimento igual ou superior a 2/3 da referida
correia.
12
Ex.: Para uma correia de 60= 1.500mm, utilizamos 600mm para a largura de sada e volumes de
at 8.00t/h; 700mm em volumes de at 12.000t/h e 1.000mm, no mnimo, para comprimento.
Tonelagem por Hora

de at
Comprimento
Mnimo
rea
m
Correia
Largura (X)
36
400 mm
1.000 t
3.000 t
650 mm
0,26 m2
48
500 mm
1.000 t
4.000 t
850 mm
0,43 m2
60
600 mm
1.000 t
8.000 t
1.050 mm
0,63 m2
700 mm
1.000 t
12.000 t
1.050 mm
0,74 m2
700 mm
1.000 t
12.000 t
1.200 mm
0,84 m2
800 mm
1.000 t
16.000 t
1.200 mm
0,96 m2
1.000 mm
1.000 t
20.000 t
1.500 mm
1.50 m2
72
84
Ilustramos, a seguir, alguns chutes tpicos, em diversas situaes de transferncia.
Chute com peneiramento de finos

que forram a correia (grelhas de fundo).
Chute com caixa de pedra (a 90).
13
Chute de transferncia simples, tpico.
Placa defletora
ngulo de abraamento
Chute de descarga
Rolete de transio
Placa defletora ajustvel

para pontos de transferncia a 90.
Chute com caixa de pedra - permanente
Chute com cascata
TRAJETRIA DA DESCARGA
O clculo da trajetria da descarga de suma importncia nos transportadores, para permitir o
posicionamento dos chutes de descarga e das tremonhas de carga, no caso de um transportador
descarregar em outro. Existem seis casos, sendo que o clculo o mesmo para todos os casos.
Y
= inclinao da correia (em graus)
= largura da correia (pol)
= espessura da correia (pol.)
= dimetro do tambor (mm)
= velocidade da correia (m/s)
= acelerao local da gravidade (=9.8 m/s)
= distncia do centro de gravidade do material transportado correia (veja Tabela 01)

14
Seqncia de Clculo
(1)
{ D
r = {
+ 25,4 e + a
{ 2
(2)
n = 60000 V
PI D
(3)
Vt = r n pi
30
(4)
Y =
}
1
}
(m)
} 1000
Vt
gr
onde:
r
n
Y
Vt
=
=
=
=
raio do centro de gravidade do material (m)

rotao do tambor (RPM)
fator que determina o espao percorrido pelo material durante a descarga
velocidade tangencial do material no seu centro de gravidade (m/s)
Quando Y> 1, m no existe, isto , o material comea sua trajetria de descarga no ponto de
tangncia entre a correia e o tambor.
Quando Y< 1, cos m = Y determina o espao percorrido pelo material sobre a correia antes de ser
descarregado. Sendo m = arc cos Y
(5)
onde:
i
(6)
i =
50 Vt
= espaamentos tangenciais (mm) para a determinao da cota vertical da trajetria da

descarga.
j =
cotas verticais da trajetria (mm), marcadas a partir da reta tangente.

Ver figuras correspondentes a cada tipo de trajetria na Tabela 02.
Com os valores de y, m, i e j, obtm-se a trajetria.
15
Distncia do Centro de Gravidade do Material Correia (a)

(TABELA 01)
INCLINAO
DO
NGULO DE
ACOMODAO
b)
ROLETE (b
DO MATERIAL (@)
16
20
24
30
36
42
48
54
60
72
10
15
18
20
28
33
38
43
48
58
13
15
20
25
33
41
46
53
58
69
10
15
20
25
33
38
46
53
61
69
83
20
20
25
33
41
48
58
69
75
86
107
25
21
28
36
46
56
66
76
86
96
117
30
23
33
38
50
61
74
84
96
109
130
15
23
28
36
43
50
61
69
76
91
18
25
30
38
48
56
66
76
84
102
10
21
25
33
43
53
64
74
84
91
112
20
23
33
41
53
64
74
86
96
109
132
25
25
36
43
46
69
79
94
104
117
142
30
28
38
46
58
74
86
102
114
127
152
20
25
33
41
50
61
69
79
89
107
21
28
36
46
56
66
76
86
96
117
10
23
30
38
48
58
71
81
91
104
124
20
25
36
43
56
69
79
94
107
117
142
25
28
36
46
58
71
84
99
112
124
150
30
30
38
48
61
76
89
104
117
132
160
11
12
14
10
10
14
17
19
22
24
29
15
11
13
15
20
25
27
33
35
43
20
12
15
18
20
28
33
37
43
47
57
25
14
20
22
24
34
41
45
54
59
71
30
18
23
26
29
41
49
54
65
70
85
20
35
45
plano
VALORES DE A (mm)
Cotas Verticais da Trajetria (j)

(TABELA 02)
TEMPO
frao
de
segundo
DISTNCIA TEMPO DISTNCIA

na
frao
na
vertical
de
vertical
j (mm)
segundo
j (mm)
TEMPO
frao
de
segundo
DISTNCIA
na
vertical
j (mm)
TEMPO DISTNCIA
frao
na
de
vertical
segundo
j (mm)
1/20
13
6/20
441
11/20
1483
16/20
3137
2/20
49
7/20
600
12/20
1765
17/20
3542
3/20
111
8/20
784
13/20
2062
18/20
3974
4/20
197
9/20
1003
14/20
2402
19/20
4382
5/20
306
10/20
1226
15/20
2756
1 seg
4909
16
TIPOS DE TRAJETRIA
A forma da parbola depende do ponto de sada do material e ser construda, ponto por ponto,
marcando-se sobre a tangente o ponto de cada e, a partir dele, uma distncia igual velocidade,
dividindo-se em 20 espaos (ou 10 espaos) iguais. Na vertical a estes pontos e a partir deles,
marcam-se as distncias J, de 2 em 2 pontos, conforme tabela, equivalentes s quedas, em metros,
para um tempo de 1/20 segundos (ou 1/10 segundos). (Veja Figura C - Pgina 8).
GUIAS LATERAIS
Para se reter o material na correia, depois que este deixa o chute de carregamento at alcanar a
velocidade da correia, utilizam-se guias laterais. Estas guias normalmente so uma extenso dos
lados do chute de carregamento, prolongando-se em paralelo, por certa distncia, ao longo da
correia do transportador. As guias em geral so feitas de chapas de ao. As extremidades inferiores
das guias posicionam-se, com uma certa folga, acima da correia. Esta folga vedada por uma tira
17
retangular de borracha, situada externamente s guias e presa atravs de fixao, de forma que
permita fcil ajuste e troca da mesma.
Se o material a ser transportado contiver partculas de maior dureza e arestas cortantes, a folga
entre a extremidade inferior da guia e a correia dever ser aumentada uniformemente no sentido
do deslocamento da correia. Isto porque, se alguma partcula for forada a entrar sob a extremidade
da guia, ela ser liberada rapidamente, devido ao aumento da folga no sentido do movimento da
correia, sem danificar esta ltima. Se o material manuseado for abrasivo como o minrio, carvo,
coque, etc., as guias devero ser internamente revestidas por chapas de desgaste, aparafusadas.
ESPAAMENTO DAS GUIAS

A mxima distncia entre as duas guias laterais normalmente de 2/3 da largura da correia.
Entretanto, desejvel, quando possvel, reduzir este espao para 0,5 da largura da correia,
especialmente para materiais de grande fluidez. Em correias planas, dependendo das condies
de alimentao, de suporte da correia pelos roletes, e de manuteno das borrachas de vedao,
o espao entre as guias pode ser aumentado e ser somente poucos centmetros menor que a
largura da correia. Usa-se comumente este espaamento quando se manuseiam materiais que
no tendem muito a fluir aps deixar a rea de carregamento.
Dimenses recomendadas pela CEMA para guias laterais.
TABELA 03
ROLETES COM ROLOS A 20
LARGURA
h - ALTURA DA GUIA ( mm )
DA
GRANULOMETRIA MXIMA DO MATERIAL
CORREIA
50
100
150
200
250
300
350
400
450 (mm)
24"
140
140
152
167
410
30"
147
160
178
193
210
510
36"
170
185
200
218
236
250
610
42"
195
210
230
244
261
280
295
710
48"
220
236
250
270
287
300
320
337
810
54"
246
261
280
295
312
330
345
363
386
910
60"
272
287
300
320
337
355
370
388
410 1010
66"
297
312
330
345
363
380
396
414
437 1110
72"
322
337
355
370
388
400
420
440
460 1210
84"
373
388
406
422
439
457
472
490
513 1310
96"
424
439
457
472
490
508
523
541
563 1410
Trava
(ajustada conforme
necessidade)
18
ROLETES COM ROLOS A 35 e 45

LARGURA
h - ALTURA DA GUIA ( mm )
DA
GRANULOMETRIA MXIMA DO MATERIAL
CORREIA
50
100
150
200
250
300
350
400
450 (mm)
24"
190
190
200
218
410
30"
223
223
241
256
274
510
36"
246
262
280
295
312
330
610
42"
284
300
317
332
350
368
383
710
48"
322
338
356
370
389
406
422
440
820
54"
373
376
394
409
426
444
460
477
500
920
60"
399
414
432
447
465
483
499
516
538 1000
66"
437
452
470
485
503
520
536
561
587 1100
72"
475
490
508
523
541
559
574
604
635 1200
84"
551
566
584
599
617
635
650
690
729 1400
96"
627
643
660
675
693
711
726
777
825 1600
Obs.: Para finos, utilize a altura da guia indicada na coluna granulometria 50.
COMPRIMENTOS DAS GUIAS

Quando, no carregamento, o material transferido na mesma direo e sentido do movimento da
correia, o comprimento das guias uma funo da diferena entre a velocidade do material que
est sendo carregado, no momento em que ele toca a correia, e a velocidade da mesma. Na
instalao, onde esta diferena for pequena, o comprimento das guias pode ser, seguramente, de
0,5m para cada 1,0m/seg. de velocidade da correia, mas no inferior a 0,9m. As guias de material
devem terminar, de preferncia, sobre um rolete e, no, entre dois, para serem mais eficientes.
Quanto maior a guia, maior o consumo de energia exigido dos motores.
ALTURA DAS GUIAS E BORRACHA DE VEDAO

A altura das guias deve ser suficiente para conter o volume do material carregado na correia. A
extremidade inferior da parte metlica da guia deve manter uma folga acima da superfcie da
correia de, no mnimo, 25mm. As tiras retangulares utilizadas para vedao da folga entre a
chapa da guia e a correia so normalmente de borracha macia de 1/4 a 1 de espessura e 60
a 100 Shore A de dureza. Tiras de correias transportadoras velhas nunca devem substituir as de
borracha macia.
A borracha da extremidade pode ser instalada verticalmente, ou em ngulo. A instalao em ngulo
permite uma vedao melhor no trecho entre os roletes onde a flecha da correia carregada
maior. Entretanto, deve-se tomar cuidado na fase de projeto, para se combinar boa vedao com
o mnimo de desgaste na cobertura da correia.
Onde as caractersticas do material tais como granulometria uniforme maior que 25mm, sem finos,
permitem, pode-se dispensar a borracha da extremidade, mas somente nos casos em que as guias
no esto posicionadas muito prximas da extremidade da correia do transportador. A ausncia da
borracha das guias elimina possveis desgastes e a abertura de ranhuras na cobertura da correia.
19
As tiras de borracha das guias devem ser ajustadas freqentemente, de tal forma que a extremidade
das mesmas toque a superfcie da correia sem pression-la muito; do contrrio, podero surgir
ranhuras na correia, exigindo-se do motor uma potncia adicional para mov-la.
Recomendamos colocar um gabarito de 1mm entre

a correia e a lateral de borracha, antes de apertar a cunha.
Em transportadores com guias contnuas, elevadas presses na borracha podem sobrecarregar o
motor de acionamento do transportador.
Dependendo do tipo de material, devem-se cobrir as guias de material muito extensas para se
minimizar a gerao de p. As chapas de cobertura so normalmente flangeadas na extremidade
superior da guia.
GUIAS DE MATERIAL PARA PONTOS DE CARREGAMENTO INTERMEDIRIO

Quando a correia carregada em mais de um ponto ao longo do transportador, deve-se ter cuidado
quanto disposio das guias laterais nestes pontos intermedirios. As referidas guias devem ser
projetadas para deixar o material carregado passar livremente. Isto normalmente se consegue,
dispondo-se as guias em ngulo de 20, isto , alargando-as 1m nas laterais da correia, de forma
que sua entrada, tenha largura 20% superior largura normal da entrada de guias sob o chute
intermedirio.
Quanto utilizao de borracha de vedao e/ou administrao de maior folga entre a extremidade
da chapa na guia e a superfcie da correia, devem-se analisar as condies especficas de cada
transferncia. Poder ocorrer algum derrame de material nos pontos de carregamento intermedirio,
devido a variaes das condies iniciais de carregamento, mesmo com o mais cuidadoso projeto
das guias.
SISTEMA DE LIMPEZA DA CORREIA

Os dispositivos de limpeza da correia destinam-se limpeza de superfcie, evitando o retorno da
mesma com material impregnado sobre os roletes. Os materiais que aderem correia aderiro
tambm aos tambores tensores e de desvios, em permanente contato com o lado da correia que
recebe a carga.
Da, a necessidade de limpeza da correia, por diversas razes, quais sejam: o acmulo de material
nos componentes vitais do transportador de correia (a saber; roletes de impacto, de retorno e
carga); entre a correia e os tambores de acionamento, desvio e traseiro; sobre a estrutura metlica
da mesma e em outros pontos, podendo causar srios prejuzos, tais como rolos travados e desgaste
nas coberturas dos tambores que, inclusive, diminuem muito a vida til da correia.
So trs os tipos de vazamento que se podem notar em transportadores de correia:
1) O primeiro ocorre nos pontos de transferncia, na regio de carga dos transportadores.
Normalmente, o sistema de vedao no consegue impedir a fuga de material, sobretudo o
mais fino, causando, em certos casos, srios problemas de acmulo de materiais.
20
2) O segundo se refere ao material acumulado no retorno da correia, devido falta de um bom

sistema de limpeza (raspadores).
3) O terceiro tipo trata daquele material que cai do sistema devido ao desalinhamento das correias,
ou sobrecarga (excesso de material).
Comecemos por tratar do material que se acumula ao longo do transportador nos seguintes pontos:
a) na descarga, logo aps a cada do material, devido vibrao da correia;
b) no retorno, quando a correia retorna sobre roletes, provocando a queda do material; e
c) na zona de carga, quando a pelcula do material agregado normalmente fica mais seca.
A limpeza da correia, quando bem planejada, reduz consideravelmente a quantidade do material
que se acumula debaixo do sistema de transporte, melhorando as condies ambientais. A reduo
do volume de material fugitivo favorece as condies de trabalho, contribuindo para um ambiente
mais seguro e reduzindo os acidentes.
No se esquecendo do fato de que a limpeza da correia prolonga a vida til de componentes vitais,
alm de evitar gastos desnecessrios com limpeza industrial, o usurio deve definir claramente a
eficincia do sistema de limpeza (quantidade e tipo de raspadores). Em alguns casos, seria suficiente
atingir-se um resultado de 80% na limpeza, embora o sistema deva ser planejado para alcanar
100%. A preocupao com o meio ambiente tem que ser uma meta do usurio.
A manuteno preventiva fundamental para o bom funcionamento de um sistema de limpeza. O
ideal sempre montar este sistema na calha de descarga, para encaminhamento do material de
volta ao circuito. Porm, quando no se tem acesso s lminas do raspador para manuteno na
rea do chute, faz-se necessria a montagem do sistema de limpeza um pouco afastado do ponto
de carga para os raspadores secundrios; para os primrios, o referido sistema deve ser colocado
na polia de descarga.
Para que um sistema funcione adequadamente, a correia tem que rodar alinhada. Recomenda-se
o uso de roletes auto-alinhantes, lembrando que os mesmos destinam-se a corrigir desalinhamentos
momentneos e, no, aqueles causados por distores na estrutura, ou por carregamento fora do
centro da correia.
H vrios tipos de dispositivos de limpeza e devem ser selecionados de acordo com as condies
de manuseio de cada material, tais como: temperatura, teor de umidade, granulometria, dentre
outros. Os dispositivos de limpeza requerem constantes manutenes e ajustes e devem ser
instalados nos pontos de descarga de todos os transportadores.
Um fator essencial no projeto do sistema de limpeza prever amplo espao para acesso, inspeo,
reparos e manuteno do mesmo, o que se torna bastante difcil em alguns chutes, j montados.
Os dispositivos que compem o sistema de limpeza de ambas as faces da correia podem ser dos
seguintes tipos:
Raspadores: primrios e secundrios
Limpadores: em V, ou simples (diagonal)
Raspadores de escovas
Limpadores com jato dgua
Viradores de correia
21
A eficincia da limpeza, atravs do uso do sistema de limpadores de correia, diretamente

proporcional s variveis que envolvem o referido sistema.
1) A presso das lminas contra a correia fundamental e deve ser aplicada de maneira constante.
2) O desgaste uniforme das lminas, tambm muito importante, uma conseqncia da presso
aplicada e da qualidade e procedncia do material utilizado.
3) Correias extremamente danificadas tornam-se muito difceis de limpar. Emendas mecnicas
mal aplicadas complicam muito o processo de limpeza.
4) A velocidade da correia fator determinante na escolha do melhor sistema de limpeza. Quanto
maior a velocidade, maior ser o desgaste das lminas, principalmente as de poliuretano. Isso
se d em virtude da temperatura gerada no ponto de contato das lminas. Acima de 70C, o
poliuretano tende a cristalizar-se e ficar com pouca resistncia ao desgaste. Neste caso, utilizase o raspador com lminas de cermica, que tambm e usado nos casos dos materiais com
elevada temperatura (ex.: pelotas quentes).
5) Quanto maior a vibrao do sistema, maiores as dificuldades de limpeza da correia, dependendo
da sua posio de instalao. H casos em que se recomenda adaptar roletes de retorno para
melhorar a eficincia de raspagem.
6) A eficincia da limpeza depende, sem dvida, do tipo do material e de sua granulometria. As
caractersticas de cada material (teor de umidade, granulometria, etc.) podem mudar durante o
funcionamento do sistema.
Devemos nos preocupar com a presso aplicada e o desgaste,

tanto das lminas, quanto das correias.
Pelcula de Material - Limpeza
Todos os testes confirmam que a limpeza obtida relaciona-se diretamente com a presso aplicada.
Vide grfico n 01.
Grfico n 01
Eficincia da limpeza
Ponto X
Presso Kg/f
A anlise do grfico mostra a existncia de duas regies bem definidas. Na primeira, medida que
se aumenta a presso, a pelcula de material agregado diminui, at atingir a zona de presso
crtica (ponto X). A presso crtica varia de acordo com o tamanho da lmina e o dimetro da mola.
Na segunda, aps a zona de presso crtica, a quantidade de material aderido na correia mantmse inalterada, apesar do aumento da presso. Isto s aumenta o desgaste das lminas.
22
Para que se possam entender os mecanismos de limpeza, faz-se necessrio um exame das foras
envolvidas, que obrigam o material a passar entre a lmina e a superfcie da correia. As foras
interativas incluem: abraso, aderncia, coeso, inrcia e coliso.
A relao entre as diversas foras bastante complexa. A figura n 01 ilustra o fenmeno na
regio de contato da lmina com a correia. nessa regio que o material pode passar, ou no, por
entre as lminas e a correia, provocando desgaste e acmulo de material no seu retorno.
Mostramos as duas regies de presso no grfico n 01. Na primeira, o material que passa entre a
lmina e a correia tende a separar a lmina da correia. A separao tanto maior, quanto maior for a
quantidade de material aderido e a presso efetiva exercida pelo material entre a lmina e a correia.
O fluxo de material funo do perfil da prpria lmina e da fora de viscosidade, assumindo-se
que o material dessa regio funciona como um fludo. Da, as variaes de eficincia ocorrerem
em funo das variaes de umidade do material.
medida que a lmina se aproxima da correia, por efeito do aumento da presso aplicada, no
mais se aplica o efeito da fora de viscosidade, pois algumas camadas, com partculas grandes em
relao ao espao lmina/correia, no mais podem se comportar como um fludo. o que acontece
na segunda regio do grfico, tornando-se constante a pelcula de material agregado com o aumento
da presso.
A segunda concluso fundamental, alm daquela sobre a presso aplicada, a de que na regio
de presso crtica, o material passa entre a lmina e a correia, devido ao engaiolamento. Caracterizase, portanto, a eficincia natural do sistema (entendendo-se como sistema o tipo de lmina e de
correia), ou seja, todas as variveis que atuam no conjunto.
Presso contra
o raspador
Pelcula de material
aderido na correia
Material que tende

a abrir o raspador
Portanto, os dois conceitos bsicos ficam assim definidos:

1) A presso aplicada fundamental. O valor da presso crtica deve ser fornecido pelo fabricante
dos raspadores de correia (limpadores).
2) Todo sistema de limpeza (e a, referimo-nos a limpadores primrios, secundrios, etc.), tm uma
eficincia caracterstica das condies em que ir atuar. Se a limpeza no for feita de acordo
23
com as necessidades de cada aplicao, a soluo ser o uso de limpadores mltiplos, quais
sejam: primrios, secundrios, tercirios, dentre outros, e nunca o aumento da presso aplicada,
simplesmente).
Os mecanismos de desgaste foram estudados pelo monitoramento das alteraes provocadas por
desgaste, tanto da lmina quanto da correia.
A INFLUNCIA DO DESGASTE
DAS LMINAS NOS MECANISMOS DE LIMPEZA
A relao material aderido versus presso aplicada, conforme se mostra no Grfico 01, altamente
afetada pelo desgaste irregular das lminas de limpeza. Testes mostraram claramente que a
eficincia de limpeza altamente prejudicada por esse desgaste (no o desgaste normal previsto,
mas o despadronizado, onde a lmina termina antes do tempo de garantia). Isto acontece quando
a lmina inteiria, sofre excesso de presso e de fabricao duvidosa, dentre outras causas.
As lminas se desgastam por eroso, e/ou abraso. Com o passar do tempo, formam-se canais na
superfcie cortante das lminas, devido abraso causada pelo material que passa entre estas e
a correia. medida que a abraso avana, inicia-se a eroso, causada principalmente pelo efeito
das foras de viscosidade.
Testes mostraram que a nica maneira possvel de se minimizar o efeito da eroso o uso de
lminas segmentadas. Alm disso, materiais mais resistentes abraso comportaram-se melhor,
no que se refere eroso.
Concluso: para se evitar o desgaste irregular, devem-se utilizar lminas segmentadas e material
de alta resistncia abraso (90 Shore, no mnimo).
Pode-se dizer:
As lminas devem ser as mais delgadas possveis, quando se busca a presso crtica de contato.
Para se evitar ao mximo a abraso, devem-se utilizar os materiais mais resistentes.
De todos os materiais em uso, o mais indicado para as lminas deve ser o poliuretano, para o
raspador primrio, exceto nos casos em que a cermica mais indicada pela velocidade da
correia. As lminas nunca devem colocar a correia em risco, sobretudo por se tratar do
componente mais valioso do sistema. Aconselha-se tambm a utilizao do poliuretano ou,
alternativamente, da cermica para os raspadores secundrios; nunca lminas de ao, ou carbeto
de tungstnio, que podem causar danos correia. O tungstnio deve ser monitorado a todo
instante pois, apesar de mostrar-se eficiente na limpeza, agride a cobertura da correia, se no
for regulado com a presso ideal.
Pode-se comprovar que tanto o material aderido correia, quanto o desgaste dos componentes
diminuem, at que se atinja a presso ideal.
No que se refere ao atrito, os testes mostram que, medida que se aumenta a presso, atingindose a zona de presso crtica, a amperagem dos motores aumenta de forma constante.
24
A partir da zona de presso crtica, o consumo de energia sobe mais que o normal. H um aumento
drstico de temperatura no ponto de contato lmina/correia, acentuando muito o desgaste dos
componentes bsicos. Por isso, aconselhvel manter-se uma equipe na manuteno regular
dos sistemas de raspadores e regulagem das molas.
O raspador com lminas de borracha (poliuretano) talvez seja o mais simples e mais comum dos
dispositivos de limpeza. Localizado na parte frontal do tambor, um pouco abaixo da linha de
centro, atua por molas regulveis, ou por contrapeso balanceado, para no pressionar muito a
correia. Os raspadores primrios normalmente possuem lminas simples, inteirias, de borracha,
ou partidas em sees que variam de 100 a 150mm de largura x 200 a 300mm de altura. Estas so
mais eficientes do que as inteirias, pois atuam independentemente umas das outras. Em geral,
so de poliuretano, com 90 a 95 Shore de dureza. Os raspadores secundrios, muito eficientes
para diversos tipos de material, ficam sob o tambor, onde os chutes oferecem melhores condies
de montagem. So encontrados com lminas inteirias de borracha, ou poliuretano, e lminas
independentes de tungstnio, ou cermica de alumina, ajustadas por molas, ou contrapesos, quando
se desgastam. As lminas segmentadas oferecem maior eficincia, mesmo que a correia ou o
tambor apresentem desgaste.
Os raspadores devem ser providos de limitadores de curso, para evitarem que o suporte metlico
toque a correia, aps desgaste da lmina.
Um bom raspador deve reunir as seguintes caractersticas:
Ter capacidade mxima de raspagem
No provocar desgaste excessivo correia
Ser prova de fogo
Ser auto-limpante
Ser adequado s operaes de reverso
Ter vida til longa (operacional)
Ser de fcil instalao
Ter custos reduzidos
Vrios tipos de raspadores de escovas, constitudos de uma escova cilndrica giratria com fios ou
cerdas, so tambm utilizados, tanto em baixa, quanto em alta velocidade. Eles so acionados por
motores que lhe so acoplados, por transmisso de corrente a um tambor do transportador.
A velocidade da escova varia de acordo com o material manuseado e frequentemente ajustada
aps instalao da escova, cujo dimetro varia at um mximo de 300mm. Escovas de baixa
velocidade perimetral (2 a 3m/seg.) so adequadas para material seco, enquanto as de alta
velocidade (5 a 7,5m/seg.) so usadas para materiais granulados midos.
Nos raspadores rotativos, tambm se utilizam lminas de borracha dispostas em paralelo, ou
helicoidalmente, sobre o eixo. H dois tipos, a saber:
o de baixa velocidade perifrica ( 5,0m/seg.) - utilizado para materiais secos ou midos. Sua
baixa velocidade aumenta a vida til das lminas de borracha;
25
o de alta velocidade perifrica ( 7,0 m/s) - adequado para limpeza da correia com material
molhado ou pegajoso, que poder aderir aos raspadores de escovas com cerdas, impregnandoos do referido material.
A rotao dos raspadores de escovas e lminas grande e a sua velocidade perifrica tem o
sentido contrrio do movimento da correia do transportador.
Pode-se utilizar ainda, com eficincia, uma escova de seo transversal mvel, como uma esteira
mvel. Ela opera perpendicularmente correia do transportador e o material varrido da superfcie
da correia pela seo mvel da escova. Estas escovas usam fios metlicos de ao inoxidvel,
nylon, etc., e tendem a ser auto-limpantes. O contato da escova com a correia mantido por
contrapeso automtico, ou regulagem manual.
Jatos de ar sob alta presso tambm podem ser usados para desprender o material mido, ou
molhado, da correia.
Jatos dgua tambm so usados para limpeza de correias em aplicaes especiais (no se pode
admitir queda de material em locais tais como estradas, passagens de pedestres, residncias,
parques, dentre outros, por onde passe uma correia). Outro mtodo de limpeza, aps o lavador,
seria um fino arame de ao inoxidvel estendido transversalmente e prximo superfcie da correia
( 3mm), para retirar partculas de alguns minrios e materiais pegajosos que tendem a ficar presos
correia. Entretanto, uma lmina secundria, ou outro dispositivo de limpeza, deve ser usado para
completar o trabalho do lavador e retirar o excesso de gua. Uma desvantagem deste sistema a
necessidade de se tomarem providncias quanto vazo de gua do lavador de correia, que
necessita ser recolhida por uma calha instalada sob o referido lavador e conduzida a drenagens
adequadas.
Mesmo utilizando-se chapas de proteo entre a parte da carga e o retorno do transportador,
devem-se instalar limpadores de correia em V ou simples (diagonal), imediatamente antes do
tambor de retorno. Estes limpadores devem ser colocados em contato com a correia, na parte do
retorno, para prevenirem que materiais derramados sobre a mesma fiquem entre ela e o tambor, o
que pode provocar grandes danos correia e ao tambor. Tambm se recomenda a utilizao dos
referidos limpadores nos seguintes locais:
antes do tambor de esticamento;
sob a regio de carregamento do transportador.
Observao: Nas lminas dos limpadores, ou raspadores, s pode ser utilizada borracha macia,
ou poliuretano, sem nenhuma fibra ou reforos, pois alguma partcula do material manuseado
pode ficar alojada na lmina, danificando seriamente a correia. Em hiptese alguma se utilizam
tiras de correia de transportadores para este fim.
As figuras abaixo ilustram alguns tipos de dispositivos de limpeza:
Raspador
Primrio
Raspador
Secundrio
26
Raspador rotativo
(pode ser de escova ou lminas)
Limpador com jato dgua
Limpador diagonal
Limpador em V
27
SISTEMA DE VIRADOR DE CORREIA

utilizado onde os sistemas tradicionais de limpeza de correia no so eficientes, pois dispensa
os demais dispositivos de limpeza. Aps passar pelo tambor da cabea, a correia girada 180; e
prximo ao tambor de retorno, novamente girada para a posio original. Um par de rolos colocados
na vertical, um de cada lado da correia, posicionado prximo ao centro do giro, para auxiliar o
seu alinhamento, minimizar sua tendncia a enrugamentos e evitar o balano da correia com o
vento.
Este mtodo impede que o lado sujo da correia (lado da carga) entre em contato com os roletes de
retorno, dispensa o uso de chapa de proteo entre os rolos de carga e retorno do transportador.
Pode ser aplicado em qualquer transportador de correia convencional, devendo apenas ter espao
suficiente para a montagem dos tambores de giro. Nenhuma alterao se faz necessria na estrutura
do mesmo.
O fator mais importante neste tipo de instalao a distncia de giro da correia, para evitar tenses
excessivas em sua borda.
A distncia requerida para girar a correia 180% de aproximadamente 12 vezes a largura da
correia, pelo critrio da CEMA.
Testes indicam que, ao se utilizar este sistema, principalmente com mquinas mveis sobre o
transportador, seja recuperando ou empilhando, devem-se colocar limpadores em V ou diagonais
antes da correia fazer o seu giro de 180, pois o material que vem na correia acumula-se sobre os
roletes de apoio dos viradores, travando-os. Recomenda-se montar no tambor de descarga, pelo
menos o raspador primrio, pois sem ele os roletes do virador de correia travam em poucas horas
de trabalho, com o acmulo de material.
Exemplo de clculo do aperto das molas, para melhorar a eficincia do sistema de raspagem.
Como o tipo de mola e o tipo de raspador variam de acordo com o fornecedor, fizemos o referido
clculo com base na mola que tomamos por ideal.
28
D
H
P
m
d
r
n
G
f
=
=
=
=
=
=
=
=
55mm mola
200mm altura
17 mm passo
7 mm distncia entre espirais
9 mm do fio
23mm raio
14 nmero de espiras
8.250 Kg/mm
(mdulo de elasticidade tangencial)
= De acordo com o aperto na
Mola comprimida = 116 mm
4
F = d .G .f
64.n.r
4
K = d .G
64.n.r
F = K.f
(9)4 . 8.250
64 . 14. (23)
K = 4,96 Kg/mm
(K= 5 kg/mm)
F = Carga (presso) que a mola recebe em Kgf, de acordo com sua compresso (aperto).
K = Constante da mola em Kgf/mm2 (de acordo com o tipo da mola).
f = Compresso da mola em mm.
Ex.: Ao se apertar a mola 5mm (f), obtm-se uma fora transmitida de
F = K.f P = 5 .5 = 25 Kgf. onde F = 25 Kgf.
Tabela da fora que fazem as molas quando so apertadas
5 Kg
5 Kgf
5 Kg
25 Kgf
10
5 Kg
50 Kgf
15
5 Kg
75 Kgf
20
5 Kg
100 Kgf
25
5 Kg
125 Kgf
30
5 Kg
150 Kgf
35
5 Kg
175 Kgf
40
5 Kg
200 Kgf
29
Tabela e grfico para aperto de mola (presso)

em Kgf/cm nos raspadores primrios para boa eficincia
APERTO
(mm)
CORREIA DE
60
rea de contato
(1.200mm)
CORREIA DE
72
CORREIA DE
84
rea de contato rea de contato

(1.500mm)
(1.800mm)
0,0175
0,0140
0,0117
0,0875
0,0700
0,0583
10
0,1750
0,1400
0,1167
15
0,2625
0,2100
0,1750
20
0,3500
0,2800
0,2333
25
0,4375
0,3500
0,2917
30
0,5250
0,4200
0,3500
35
0,6125
0,4900
0,4083
40
0,7000
0,5600
0,4667
45
0,7875
0,6300
0,5250
50
0,8750
0,7000
0,5833
rea de
0,048 m
rea de
0,060 m
rea de
0,072 m
Observaes:
1. A presso calculada na tabela acima para uma mola; como nosso sistema usa 2 molas por
raspador primrio, devemos multiplicar o nmero indicado por 2.
2. As molas devem ser trocadas ao atingirem 180mm de altura, em repouso, perodo em que ter
terminado a sua vida til. (As novas devem ter 200mm, em repouso).
Ex.: Em um raspador primrio, para uma correia de 60, temos 8 lminas grandes, com 150mm de
largura cada, e uma rea de contato com a correia de 0.048m2, ou 48cm2.
rea
= L (largura) . e (espessura)
= L.e => a = 4cm .15cm => A = 60cm2 por lmina
= 60 . 8 (n de lminas) => A = 480cm2
Ao se apertarem 10mm as molas de um conjunto de raspador, obter-se- uma fora de presso

atuando na correia para raspagem de 50 Kgf por mola, num total de 100 Kgf nas duas molas. Essa
fora, distribuda nas lminas, dar uma presso local nas lminas de 0,1750 Kgf/cm por mola,
que multiplicada por 2, resultar em 0,3520 Kgf/cm2 para uma correia de 60.
30
= largura da lmina
e = espessura de lmina
A = rea de raspagem
A = e.l
A = 0,04 . 0,15 = 0,006
A = 0,006 m por lmina
Uma correia de 60 utiliza 8 lminas no raspador com rea de raspagem de 8 . 0,006m2 = 0,048m2
= 480cm2
Uma correia de 72 utiliza 10 lminas no raspador com rea de raspagem de 10 . 0,006m2 =
0,060m2 = 600cm2
Uma correia de 84 utiliza 12 lminas no raspador com rea de raspagem de12 . 0,006m2 = 0,072m2
= 720cm2
mola
raspador
M rasp. = Momento de raspador
M mola
= Momento de mola
rasp.
= Fora no raspador
F mola
= Fora da mola (carga)
rasp.
= Presso do raspador
d1
= distncia da mola ao eixo do raspador
= Distncia do ponto de
contato da lmina ao eixo
= rea de contato da lmina
rasp
31
Dados para um raspador primrio

D2
= 290 mm
= rea de contato dos raspadores na correia
raspador
= M mola
raspador
=F
M mola
raspador .
=2.F
D1
mola .
F rasp. . d 2 = 2 . F mola . d
F
rasp.
rasp.
rasp.
rasp.
= 245 mm
= 2 . F mola . d 1
d2
= F rasp.
A rasp.
=2.F
.d
A d2
mola
= 2 . d 1 . F mola = 2 . 245 . F mola = 1,69 . F mola

d2
A
290
A
A
CLCULO TERICO DA QUANTIDADE DE MATERIAL

QUE SE PERDE EM UMA CORREIA TRANSPORTADORA
V = L x E x Vel. x T x M
V = Volume do material
L = Largura da correia x 0.9
Ex.:
correia
correia
correia
correia
de
de
de
de
1000
1500
1800
2100
(48)
(60)
(72)
(84)
=
=
=
=
900mm
1350mm
1600mm
1800mm
= Espessura da pelcula do material que fica agregado na correia, quando sai do tambor de
descarga = 0,1mm = 0,01dm = 0,001cm = 0,0001m.
Vel.= Velocidade da correia em metros por segundos (m/s).

T
= Tempo de operao (01 hora = 60min. = 3600 segundos).
M = Material que se solta da correia depois do tambor de descarga e cai ao longo do transportador,
dependendo do tipo de minrio, teor de umidade, etc.).
Sem raspador = 1,00 (passa 100% do material)
Com raspador primrio = 0,30 (o raspador tira 70%)
Com raspador primrio e secundrio = 0,10 (os raspadores tiram 90%)
32
Considerando-se 2,5 t/m3 como peso mdio do minrio:

Esta frmula funciona com os materiais secos que aderem pouco correia; se o material estiver
mido, a espessura da pelcula ser maior, quando no houver raspador, principalmente no
transporte de minrios finos.
PERDA DE MATERIAL SOB O CHUTE E AO LONGO DO TRANSPORTADOR
V = L X E X Veloc. X T X M
TRANSPORTADOR COM CORREIA DE 36"
Sem raspador
Trabalhando 10h
V = 0,80 X 0,0001 X 3,3 X 3600 X 1 = 0,95 m/h = 2,37 t/h

V = 0,95 X 10 = 9,5 m = 23,7 ton.
Com raspador primrio

Trabalhando 10h
V = 0,80 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,30 = 0,29 m/h = 0,71 t/h

V = 0,29 X 10 = 2,9 m = 7,1 ton.
Com raspador primrio e secundrio

Trabalhando 10h
V = 0,80 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,10 = 0,095 m/h = 0,24 t/h

V = 0,095 X 10 = 0,95 m = 2,4 ton.

Sem raspador
Trabalhando 10h
V = 1,10 X 0,0001 X 3,3 X 3600 = 1,30 m/h = 3,24 t/h

V = 1,30 X 10 = 13,0 m = 32,4 ton.

Trabalhando 10h
V = 1.10 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,30 = 0,39 m/h = 0,97 t/h

V = 0, 39 X 10 = 3,9 m = 9,70 ton.

Trabalhando 10h
V = 1.10 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,10 = 0,13 m/h = 0,32 t/h

V = 0, 13 X 10 = 1,30 m = 3,20 ton.

Sem raspador
Trabalhando 10h
V = 1,350 X 0,0001 X 3,3 X 3600 = 1,603 m/h = 4,00 t/h

V = 1,603 X 10 = 16,03 m = 40 ton.

Trabalhando 10h
V = 1,350 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,30 = 0,480 m/h = 1,2 t/h

V = 0, 480 X 10 = 4,8 m = 12 ton.

Trabalhando 10h
V = 1,350 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,10 = 0,16 m/h = 0,40 t/h

V = 0, 16 X 10 = 1,6 m = 4,0 ton.

Sem raspador
Trabalhando 10h
V = 1,60 X 0,0001 X 3,3 X 3600 =1,90 m/h = 4,47 t/h

V = 1,90 X 10 = 19 m = 44,7 ton.

Trabalhando 10h
V =1,60 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,30 = 0,57 m/h = 1,42 t/h

V = 0, 57 X 10 = 5,7 m = 14,2 ton.

Trabalhando 10h
V = 1,60 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,10 = 0,19 m/h = 0,47 t/h

V = 0, 19 X 10 = 1,9 m = 4,7 ton.

Sem raspador
Trabalhando 10h
V = 1,80 X 0,0001 X 3,3 X 3600 =2,14 m/h =5,34 t/h

V = 2,14 X 10 = 21,4 m = 53,4 ton.

Trabalhando 10h
V = 1,80 X 0.0001 X 3,3 X 360O X 0,30 = 0,63 m/h = 1,58 t/h

V = 0, 63 X 10 =6,3 m = 15,8 ton.

Trabalhando 10h
V = 1,80 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,10 = 0,21 m/h = 0,53 t/h

V = 0, 21 X 10 = 2,1 m = 5,3 ton.
Ao se descarregarem, por exemplo, em um dia (10 horas), 60,000 t de minrio, transportando-as

direto para a CN01, o minrio passar por 07 transferncias: equipamentos TR G02, TR A01, TR
A02, TR A03a. TR A03b. TR A04 e CN01. Se estes equipamentos estiverem sem raspadores,
teoricamente, haver uma perda de 297 t de material.
33
TR G02
Correia de 72
6.000 t/h
Perda de 57.5 t
TR A01
Correia de 60
6.000 t/h
Perda de 40,0 t
TR A02
Correia de 60
6.000 t/h
Perda de 40,0 t
TR A03a
Correia de 60
6.000 t/h
Perda de 40,0 t
TR A03b
Correia de 60
6.000 t/h
Perda de 40,0 t
TR A04
Correia de 60
6.000 t/h
Perda de 40,0 t
CN 01
Correia de 60
6.000 t/h
Perda de 40,0 t
Perda Total = 297,5 t

Perda por Equipamento:
Vol. = L x E x Vel. x T x M
Vol. = 1.350 x 0,0001 x 3,3 x 3.600 x 1
Vol. = 1.603 m3 x 2,5 t/m3 = 4,0 t/h x 10 = 40,0 t
Reduzindo-se essa perda para 297 t x U$ 24.00/t, haver ainda prejuzo de U$ 7,128.00/dia, mais
limpeza industrial, remoo, repeneiramento, etc. Considerando-se 200 dias, a perda ser de U$
1,425,600.00.
COMENTRIOS
1. Cinqenta por cento (50%) do material que cai dos transportadores e mquinas mveis, na hora
da limpeza industrial, so recolocados nas correias transportadoras, ou levados para as pilhas
dos ptios de estocagem.
2. Todo o material remanescente no fundo dos viradores de vages retirado atravs dos
transportadores TR A01, TRC01, TRF01 e TR F02. Parte deste material empilhada nos ptios
da antiga rea de estocagem, ou na nova, onde ser analisada pelo pessoal da amostragem e,
dependendo da rota a que se destina, seguir para o repeneiramento, ou para as pilhas de
minrio, desde que no o contamine.
3. As correias transportadoras de pelotas recebem de volta o material remanescente da limpeza,
geralmente pelotas no contaminadas por outros materiais.
4. Por isso, o volume de minrio contabilizado na limpeza no corresponde ao real, pois s
transportado para o repeneiramento o que no pode ser reaproveitado diretamente.
5. Citem-se, ainda, os desgastes dos roletes de impacto, carga, retorno, gasto com equipamentos
auxiliares na remoo, transporte, recuperao do material, mo de obra, paradas operacionais
(P.O).
34
DESENVOLVIMENTO DO POLIURETANO
(Informaes obtidas da Petropasy)
O poliuretano comeou a ser desenvolvido antes da 2 guerra mundial.
A patente original do processo de reao de poliuretano (DPR728981) foi registrada em 1937 por
O. Bayer, H. Rinke, W. Siefken, L. Orthner e H. Schild, ento trabalhadores da I. G. Farben e
publicada por O. Bayer, em 1947, na revista Angwandte Chemie, pg. 257; e na Modern Plastics,
em 1947, pg. 149.
A disponibilidade do clorofluor alcona como agente de expanso do isocianato MDI e dos polios
polisteres a um baixo custo, desencadeou uma expanso das aplicaes do poliuretano tais
como: poliuretano termoplstico, solues para revestimento de tecidos, adesivos e fibras
elastomricas.
A fundio em moldes abertos foi o primeiro mtodo desenvolvido para produzir peas moldadas
em PUR slico.
Os senhores E. Christ e E. Hanford descrevem em uma patente DUPONT, de 1940, o processo
do preparo de poliuretano elastmero.
Os materiais contendo grupamentos relativos so despejados no molde e, sob cuidadosas condies
de controle de matrias primas e processo, geram elastmeros com elevada resistncia ao desgaste
mecnico e caractersticas elastomricas, mesmo a baixas temperaturas.
Aps a guerra, o produto expandiu-se comercialmente sob a forma de poliuretanos polisteres,
com suas vantagens tcnicas e baixo custo.
No ano de 1965, j se produziam no mundo 150.000 t/ano de TDI (tolueno diisocianato), das quais,
120.000 t/ano destinavam-se a espumas flexveis e 25.000 t/ano s tintas e as demais 5.000 t/ano
aos elastmeros, colas e termoplsticos.
A qumica do poliuretano permite uma vasta gama de aplicaes, muito maior do que a borracha
por ele substituida.
Em 1965, j havia mais de 17 fabricantes de poliuretano no mundo, a saber:
Atlas Powder Co.
Delaware, U.S.A.
The Dow Chemical Co.
Michigan, U.S.A.
Frabenfabrik Bayer Ag.
Alemanha
Imperial Chemical Ind.
Inglaterra
Jefferson Chem. Co.
Texas, U.S.A.
Lankro Chemicals Ltda.
Inglaterra
Mobay Chem. Ltd.
Pensylvania, U.S.A.
Nippon Polyrethane Ind.
Japo
Olin Chemical Corp.
N.Y., U.S.A.
Pettsburgh Plate Class Co.
Pensylvania, U.S.A.
35
Du Pont de Nemours
Dellaware, U.S.A.
Soc. Prog. Bayer Ugire
Frana
Deutsche Shell Chemie
Alemanha
Union Carbide Chemicals
N.Y., U.S.A.
Witco Chemical Co.
N.Y., U.S.A.
Uniroyal Qumica S/A
U.S.A.
Cyanamid / Air Products
U.S.A.
O QUE POLIURETANO?
(Informaes obtidas da P.U.R.)
Poliuretano uma substncia qumica sinttica, do grupo dos polmeros. Foi desenvolvido em
1958, pela empresa Bayer, com a finalidade de substituir a borracha em todas as aplicaes onde
a mesma no alcanava durabilidade satisfatria. Em 1980, havia 4 fabricantes: a Bayer (Alemanha),
a Cyanamid (U.S.A.), a Du Pont (U.S.A.) e a Uniroyal (U.S.A.).
Em 1985, a Uniroyal adquiriu a parte de poliuretano da Du Pont, estabelecendo-se como o maior
fabricante de polmeros no mundo. Nesta poca, todas as matrias primas disponveis no mercado
eram de alta qualidade e, dependendo das aplicaes, tinham como bases os Poliis: ter (PTMG)
e ster, sendo este ltimo desenvolvido especialmente para oferecer alta resistncia abraso.
Estes materiais era, ento, transformados em peas pelos Processadores, empresas que utilizavam
alta tecnologia e contavam com a assistncia tcnica dos Fabricantes da matria-prima supra
citados. Foi um perodo de grande aprimoramento das tcnicas de aplicao e formas de utilizao
do poliuretano. Descobriu-se, por exemplo que, nas rodas do skate board, o poliuretano aumentou
1000% a durabilidade do artefato, em comparao com a borracha, fato este que, somado sua
utilizao em colches, isolamentos trmicos e aplicaes na indstria automobilstica, triplicou o
consumo mundial. Tambm neste perodo, em funo das vrias combinaes a outras substncias,
novas caractersticas somaram-se ao produto. o que ocorreu, com relao utilizao do
poliuretano no revestimento de cilindros grficos, onde se exigia que a superfcie fosse macia, de
baixa dureza.
Descobriu-se, rapidamente, que ao se adicionar at 50% de plastificantes, material relativamente
barato, ao poliuretano de alta dureza, obtinha-se a maciez necessria, por um custo at 60%
menor.
O QUE POLIURETANO FUNDIDO?

Elastmeros de poliuretano so ligas de alto peso molecular, cujas bases se identificam por vrios
grupos de uretanos.
Todos os elastmeros de poliuretano so fabricados por adio de isocianatos e resinas de base
politer (ter, ou ster), acrescidas de produtos que definem as caractersticas do material, tais
como aditivos para a resistncia hidroltica; silicone, para aumentar a resistncia ao desgaste e ou
auto-lubrificao; anti-oznio; anti-microbiano, etc.
36
A princpio, temos que separar os poliuretanos fundidos em dois grupos, dependendo da sua
aplicao.
A) Poliuretanos de alta performance, ou superpoliuretanos
Eles foram desenvolvidos especificamente para os trabalhos severos, resistindo ao mximo s
exigncias operacionais.
De uma forma geral, para os poliuretanos de alta performance, h o fabricante da matria-prima
e o processador. O primeiro garante as caractersticas do produto, desde que definida a sua
aplicao, fabricando-o dentro das normas estabelecidas para cada produto. O processador
transforma-o em artefato, de acordo com as formulaes bsicas do fabricante da matria-prima.
As empresas que dominam o mercado mundial em matrias-primas so:
Uniroyal Qumica S/A U.S.A., U.S.A.
Air Products, U.S.A. (antiga Cyanamid)
Bayer, Alemanha
(todas estas Empresas com filiais e fbricas no Brasil)
B) Poliuretanos de baixa performance
Eles foram desenvolvidos para um consumidor de baixa exigncia. No suportam trabalho pesado,
razo pela qual, raras vezes so usados para a fabricao de peas tcnicas. Apesar do seu custo
ser trs vezes menor que o dos poliuretanos de alta performance, seu custo operacional acaba
sendo o dobro, ou o triplo do primeiro.
As lminas do raspador de correia devem ser em poliuretano, base ster de alta performance,
com resistncia a abraso, conforme norma DIN 53516, menor que 60mm, resistncia a
trao, conforme norma ASTM D-412, maior que 5000PSI e dureza entre 80 a 95 Shore A.
CHAPAS DE REVESTIMENTO
Os revestimentos dos chutes de transferncia comearam a ser feitos com aos comuns dos tipos
1020, 1045 e outros, que no ofereciam muita resistncia abraso, ou ao impacto. Por isso,
tinham que ser trocados, em alguns casos, com 100 horas de trabalho, no mximo. O problema foi
parcialmente resolvido na rea de impacto dos chutes de transferncia, criando-se bancadas internas
(mortos), nesta regio, onde o material se acumulava e servia de proteo para os chutes (o
material acumulado aumentava muito o peso na rea de transferncia). Nas rampas de
direcionamento do material para outra correia, no se podem colocar bancadas muito grandes,
pois o acmulo de material causa entupimento, persistindo o problema de desgaste, no s nesta
rea, como nas guias de material. Havia necessidade de um material mais resistente abraso,
que durasse mais tempo, evitando as paradas operacionais para substituio. Iniciaram-se, ento,
os testes com chapas de revestimentos em ligas dos tipos PAB, NIHARD, dentre outras. As referidas
chapas so de alta dureza, mas no podem ser cortadas para serem colocadas nos cantos dos
chutes e rampas, gerando, assim, a necessidade de se continuar utilizando chapas de corte comuns
para estes fins. A evoluo tecnolgica na produo de aos especiais possibilitou o atendimento
da necessidade de produo de peas resistentes abraso, com a utilizao de aos de boa
37
soldabilidade, que podem ser cortadas a um custo baixo. Desenvolveram-se tambm, chapas com
revestimento de solda resistente ao impacto e abraso e outras, dentre as quais figuram as chapas
com revestimento em cermica e carbeto de tungstnio.
Em face da exigncia, por parte dos clientes, de melhor qualidade dos servios prestados e
considerando-se a crescente variedade de materiais transportados, as bancadas internas das regies
de impacto tiveram que ser bastante reduzidas, para facilitar a limpeza na hora da troca de um
material por outro, surgindo assim a necessidade de revestimento das referidas bancadas, com
maior resistncia ao impacto.
DESGASTE
Conceito
O desgaste um fenmeno gerado pelo contato de superfcies, uma das quais em movimento, o
que resulta na deformao gradual das peas, ou na modificao de suas dimenses, com reduo
gradativa das mesmas, criando-se tenses seguidas de ruptura decorrente de sobrecarga, fadiga,
ou outro esforo dinmico. Sob estas condies, ocorre o deslocamento, ou retirada de partculas
da superfcie metlica.
Este fenmeno pode ser causado pelo contato entre duas superfcies metlicas, entre uma superfcie
metlica e outra no metlica, ou de uma superfcie metlica com lquido ou gases em movimento.
Assim sendo, pode-se considerar que h trs tipos de desgaste:
Desgaste metlico (metal contra metal)
Desgaste abrasivo (metal contra substncia no metlica)
Eroso (metal contra lquidos, ou vapores)
O desgaste abrasivo causado pela penetrao de partculas no metlicas na superfcie do
metal, provocando o arrancamento (retirada) das partculas metlicas.
RESISTNCIA AO DESGASTE
A resistncia dos metais ao desgaste depende dos seguintes fatores:
1) Acabamento da superfcie metlica, que deve apresentar-se to plana quanto possvel, de modo
a eliminar as depresses e ou projees que, em contato, produzem o arrancamento das
partculas metlicas.
2) Dureza do metal, que deve ser elevada, para que o mesmo resista penetrao inicial de
partculas no metlicas, ou de abrasivos e outras substncias.
3) Resistncia mecnica e tenacidade - quanto mais altas, mas difcil se torna o arrancamento de
partculas metlicas.
4) Estrutura metalogrfica - em um metal de duas fases, a presena de partculas relativamente
grandes de um constituinte de baixa dureza, em matriz dura, prejudica a sua resistncia ao
desgaste, ainda que o conjunto seja duro. Se, por outro lado, uma liga apresenta um constituinte
de partculas duras em matriz mole, a estrutura apresenta maior resistncia ao desgaste,
especialmente se estas partculas no forem excessivamente frgeis, bem distribudas na matriz
e de baixa granulometria.
38
Comparativo entre a chapa de revestimento PAB e a de cermica

Quando a chapa PAB (liga de ao/mangans) nova, ela possui pelcula de proteo, que a
carepa de laminao. Aps o primeiro uso, esta pelcula arrancada apelo atrito com o minrio,
ficando, ento, exposto o substrato, que reage com a gua, ou umidade do ar, quando da parada
do material na correia por mais de 20 minutos, formando um pelcula de Fe2O3 (xido de ferro), que
no adere superfcie da chapa. Quando o material passa novamente, ele limpa o xido de ferro,
provocando um desgaste (qumico) maior que o normal e maior que o desgaste causado pelo atrito
(desgaste fsico). Se o material deixa de passar, o processo recomea. Por isso, a chapa metlica
se desgasta com mais rapidez do que a chapa de cermica, pois, alm de ser mais resistente ao
atrito, no reage com a gua, nem com o ar; portanto, no se oxidando.
PROPRIEDADES
Obtm-se aos de altos valores de dureza, de resistncia trao e tenacidade, alm de estrutura
adequada, atravs da adoo de:
a) composio qumica adequada;
b) tratamento trmico
comumente sabido que um ao contendo 0,15% de carbono pode ser facilmente soldado; porm,
que no se consegue o seu endurecimento por tratamento de tmpera. Por outro lado, pode-se
endurecer um ao com teor de carbono de 0,50% por tmpera, mas a sua soldabilidade pequena.
A adio de elementos como o boro, em baixos teores, alm de no alterar a soldabilidade do ao,
permite a obteno de aos temperveis, com baixos teores de carbono.
A tecnologia disponvel at 40 anos atrs no permitia, de forma eficaz, a adio de boro ao ao
lquido, sem acarretar problemas operacionais de difcil soluo.
O domnio da tcnica de fabricao de aos de baixo teor de carbono e baixa liga que tornou
possvel o desenvolvimento dos aos temperveis e soldveis de alta resistncia trao, alta
dureza e boa resistncia ao choque (resilincia).
A adio, em quantidades muito pequenas, de outros elementos tais como o titnio, com maior
afinidade ao carbono e nitrognio, permitiu que a adio de boro fosse efetiva e sua disperso
no ao, uniforme.
O boro, quando utilizado em teores extremamente baixos, aumenta a temperabilidade do ao; seu
teor timo oscila entre 0,0005% a 0,003%, alm do que sua endurecibilidde no mais afetada.
Alm disso, como elemento de liga, o boro confere maior profundidade de endurecimento.
Outros elementos, como o molibidnio, adicionado em pequenas quantidades, aumentam a
temperabilidade do ao.
A condio essencial para que se tenha o aumento da temperabilidade do ao a sua dissoluo
na austenita em elevadas temperaturas.
Ademais, de conhecimento mais recente, que a adio simultnea de vrios elementos de liga
em pequenas quantidades aumenta a temperabilidade do ao de modo mais eficaz que a edio,
em maiores quantidades, de um ou dois elementos, apenas.
39
O desenvolvimento dos processos de refino e tratamento do ao lquido tem permitido a eficiente

adio de elementos em pequenas quantidades e faixa de composio muito estreitas, que resultam
na obteno de ao carbono - mangans de baixa liga e temperabilidade profunda. Estes aos
apresentam temperatura consideravelmente mais alta do que os aos-liga temperveis, na
transformao de austenita para martensita.
UTILIZAO DE CERMICAS BASE DA AI203,

COMO SOLUO PARA PROBLEMAS DE DESGASTE E CORROSO.
As pastilhas de cermica possuem excelente resistncia abraso, pois so fabricadas a partir de
ps cermicos de alta alumina que, aps o processo de fabricao (moldagem e sinterizao),
resultam em placas com baixa porosidade e microestrutura que permite uma excelente coeso na
regio intergranular, alm de possuir uma fase vtrea, que reduz o contato entre os gros e, mais
efetivamente, as tenses residuais na ligao dos gro de alumina.
As aplicaes de componentes cermicos tem crescido nos ltimos anos, medida que suas
excepcionais propriedades so reconhecidas, particularmente sua resistncia ao desgaste e
abraso. Componentes sujeitos ao desgaste e corroso exercem uma grande influncia sobre a
vida de uma planta ou mquina e, portanto, sobre a lucratividade de um processo de manufatura.
As indstrias de matrias primas so as principais vtimas do desgaste e da corroso.
H um grande atrito no processo de manufaturamento de slidos (carvo, minrio, gros, areia)
em plantas e mquinas utilizadas para a extrao, transporte, tratamento, classificao e
processamento de matrias primas, produtos intermedirios e materiais acabados. Nessas reas,
os materiais cermicos tm sido utilizados com sucesso.
As propriedades tpicas das cermicas so:
dureza extremamente alta e resistncia ao desgaste e abraso;
alta resistncia compresso e flexo, mesmo em altas temperaturas;
boa resistncia ao choque trmico;
alta resistividade eltrica;
excelente resistncia ao ataque qumico;
baixa densidade.
Estas propriedades permitem o projeto de peas cermicas que iro operar sob condies extremas,
onde os materiais tradicionais poderiam falhar.
As cermicas base de AL2O3 so mais utilizadas hoje, no s pela confiabilidade e durabilidade,
quando comparadas aos metais, como tambm pelo baixo custo, se comparadas a outros materiais
cermicos como o ZrO2, Si3N4, SiC, sendo, portanto, um dos mais atrativos materiais estruturais
disponveis no mercado. So as seguintes suas mais importantes propriedades fsicas:
Densidade: 3,5 a 3,7 g/cm3
Dureza: (Knoop, 100g): 20.000 a 23.000 MPa
Resistncia compresso: 3.000 a 3.500 MPa
Resistncia flexo: 280 a 350 MPa
40
Mdulo de elasticidade: 3,5 a 3,8 . 105 MPa

Porosidade: 0%
Coeficiente de expanso trmica: 8,5 . 10-6 / K
Calor especfico: 900 J/kgK
Condutividade trmica: 25 a 30 W/mK
Temperatura mxima de operao: 1500C a 1700C
Obs.: As propriedades dependem do teor de AL203 da composio.

Isso torna possvel a aplicao das cermicas base de AL203 em revestimentos resistentes ao
desgaste e corroso em locais como:
calhas transportadoras, chutes, guias de materiais;
funis de alimentao;
silos;
ciclones;
separadores;
misturadores;
moinhos, dentre outros.
As chapas de cermica no podem ser utilizadas em locais que sofrem o impacto direto de
granulados; somente naqueles por onde passa apenas material fino, onde as referidas chapas
tm maior durabilidade.
Anlise Qumica de Algumas Chapas de Revestimento
Elementos
PAB
NIHARD
AR360
AR400
AR 500
%C
2,96
3,04
0,22
0,32
0,35
% Mn
0,99
0,56
1,50
1,50
1,50
% Si
1,02
0,34
0,40
0,40
0,40
%P
0,09
0,050
0,030
0,030
0,03
%S
0,017
0,012
0,025
0,025
0,015
1,99
0,80
0,80
0,80
% Cr
16,2
% Ni
0,14
3,49
% Mo
0,03
0,40
0,40
0,40
% Cu
0,14
0,03
%W
0,066
% Ti
0,030
0,030
0,030
% B (ppm)
50
50
50
500 HB
360 HB
400 HB
470 HB
Dureza (HB) 440 HB
41
DENSIDADE DOS MATERIAIS RECEBIDOS E

EMBARCADOS PELA GEOPS
Minrio Granulado
Densidade (t/m3)
Tipos
Abrev.
Lump
LMP
2,70
Run of Mine
ROM
3,20
Pebble
PBL
2,80
TA
3,10
Ruble
RBL
2,60
Natural Pellet
NP
2,60
NPCM
2,11
NTA
2,84
Natural Pellet Casa Pedra
NPCP
2,73
Natural Pellet de Pico
NPPC
2,53
Natural Pellet Carajs
NPCJ
2,56
Natural Pellet Feijo
NPFJ
2,389
Natural Pellet Ferteco
NPFE
2,389
Tubaro A
Natural Pellet Capanema

Novo Tubaro A
Minrios Finos
Tipos
Abrev.
Densidade (t/m3)
Sinter Rebritado Conceio
SRCE
3,00
Stander Sinter Feed
SSF
2,79
Fino Rebritado So Luiz
FRSL
2,37
Pellet Feed Cau/Conceio
PFCA/CE
2,50
Fino Rebritado Cau (Fino 2)
F2CA
2,80
Sinter Fino Carajs
SFCJ
2,73
Fino Comum Tubaro
FCTU
2,48
Fino Comum Tubaro Casa Pedra
FCTUCP
2,37
Fino Comum Tubaro Feijo
FCTUFJ
2,48
Fino Comum Tubaro Capanema
FCTUCM
1,90
Fino Comum Tu. Hematita Ferteco
2,54
Sinter Feed Especial
SFE
3,00
Sinter Feed Ferteco
SFFE
2,57
Sinter Alta Slica Ferteco
SAFE
2,50
Sinter Feed Feijo
SFFJ
2,51
FCAL/NVRV
2,43
Sinter Feed Alegria
SFAL
2,48
Pellet Feed Alegria
PFAL
2,95
Fino Comum Morro Agudo
FCMA
2,70
Sinter Especial Alegria
SEAL
2,38
Fino Comum Alegria
42
Minrios Pelotizados
Abrev.
Densidade (t/m3)
Pelota Alto Forno
PAF
2,10
Pelota Reduo Direta
PRD
2,15
Pelota Alta Slica
PAS
2,10
Pelota Hispanobrs
PLH
2,10
Pelota Itabrasco
PLI
2,10
Pelota Nibrasco
PLN
2,31
Pelota Kobrasco
PLK
2,31
Pelota Ferteco
PLFE
1,93
Fino Pelota
FPN
2,22
Tipos
Outros Produtos
Tipos
Abrev.
Densidade (t/m3)
Enxfre
1,46
Coque Fino
0,61
Linhito
0,80
Ilmenita Granulada
2,45
Serpentinito
1,16
Calcreo
1,29
Carvo Mineral
0,90
Carvo Energtico
Escria de Alto Forno
1,31
Escria de Aciaria
1,86
Escria Granulada
1,04
Concentrado Anatsio
1,45
Titnio
1,35
Carepa
3,07
Coque
0,61
Gusa Granular
4,20
Sinter
1,81
Rocha Fosftica
1,30
Ferro Liga de Mangans
4,00
Mangans
4,00
Antracito
AN
1,60
Gros
0,4 a 0,5
Farelo
0,2 a 0,3
Sal
0,6 a 1,3
Cloreto De Potssio
1,2
Uria
Fertilizante
Containers
43
ROLETES
INTRODUO
As correias transportadores constituem o meio mais difundido de transporte para grandes
quantidades de materiais a granel. Os sistemas em operao atingem, hoje, capacidades de at
40.000 t/h, cobrindo distancias de at 50 quilmetros. Os dados levantados em 1991 revelam que
o dispndio energtico em transporte de materiais compromete 40% da energia utilizada em
processos minerais, somando dezenas de milhes de kWh gastos.
A magnitude dos investimentos em sistemas de transporte por correias representa significativa
parcela do capital aplicado na indstria de minerao e os custos de operao chegam a totalizar
1% do custo global. O crescente aumento de preos da energia a colocam como o item de maior
peso, correspondendo a 35% do custo total de operao. O segundo elemento mais importante do
custo operacional a manuteno/reposio do material rodante.
Vrias solues esto sendo buscadas para manter os dispndios de capital controlados. Melhorias
de lay-out, velocidades maiores e novos tipos de correias com resistncia e dureza aumentadas,
so algumas das medidas empregadas para otimizar os desempenhos; porm, muito pouco se fez
para melhorar o item responsvel por predominante parcela dos custos, ou seja, o rolo
transportador. O seu projeto foi mantido praticamente inalterado nos ltimos 50 anos. A partir de
1997, os rolos de retorno e impacto comearam a sofrer modificaes, substituindo, diretamente
no tubo, os anis de borracha por borracha vulcanizada.
O transportador de correia mantm praticamente a mesma configurao bsica, quanto ao arranjo
dos rolos, desde os tempos de sua inveno. Isto significa dizer que se utilizam normalmente 3
rolos por suporte; e 2 rolos laterais, inclinados, com angulao variando de 0 a 45.
44
Roletes so um conjunto de rolos cilndricos, com um eixo, dois rolamentos, vedao e suportes de
sustentao. Os rolos so capazes de efetuar livre rotao em torno do seu eixo, e so usados
para suportar e/ou guiar a correia transportadora.
Normalmente, dividem-se em 8 tipos:
1. Roletes de Carga - conjunto de rolos no qual se apia o trecho carregado da correia
transportadora.
2. Roletes de Retorno - conjunto de rolos no qual se apia o trecho de retorno da correia
transportadora.
3. Roletes de Impacto - conjunto de rolos localizados nos pontos de carregamento, destinado a
absorver o choque resultante do impacto do material sobre a correia.
4. Roletes Auto-Alinhadores - conjunto de rolos dotado de mecanismo giratrio acionado pela
correia transportadora, de modo a controlar o deslocamento lateral da mesma. Usualmente
utilizados, tanto no trecho carregado, quanto no retorno.
5. Roletes de Transio - conjunto de rolos localizados no trecho carregado prximo aos tambores
terminais, com a possibilidade de variao do ngulo de inclinao dos rolos laterais para
sustentar, guiar e auxiliar a transio da correia entre roletes e tambor.
6. Roletes de Anis - Tipos de roletes de retorno onde os rolos so consitudos de anis de
borracha espaados, de modo a evitar o acmulo de material no rolete e promover o
desprendimento do material aderido correia.
7. Roletes em Espiral - Tipos de roletes de retorno onde os rolos tm forma espiral destinada a
promover o desprendimento do material aderido correia.
8. Roletes em Catenria - conjunto de rolos suspensos dotados de interligaes articuladas entre si.
A eficincia de qualquer equipamento industrial bem projetado depende do seu tempo de vida til,
da mo de obra e do seu custo de manuteno. Em transportadores de correia, os rolos so o fator
principal, j que eles determinam a vida dos transportadores de correia. Por isto, devem ter o
mximo de vida til, requerendo um mnimo de manuteno.
Os rolamentos devem ser de tima qualidade e ter proteo absoluta contra o p, partculas abrasivas
e contra infiltrao de gua.
A seleo dos rolos, para cada transportador, se faz em funo do material transportado (peso
especfico), velocidade da correia, espaamento entre cavaletes e capacidade de carga desejada,
considerando-se um percentual de 70% de sua capacidade. Os rolos so projetados segundo as
normas da ABNT, ou CEMA.
Os rolos possuem corpos metlicos para carga; metlicos e revestidos com borracha, para retorno;
e revestidos com borracha, para impacto.
45
A flecha mxima admissvel no eixo de 9 minutos e os rolamentos devero ser montados

obedecendo-se o padro mnimo de concentricidade permitido.
O encosto dever ser diretamente no eixo.
Obs.: Originalmente, os rolos de retorno e impacto possuam anis de borracha. A partir de 1997,
passaram a ser vulcanizados diretamente no eixo; e a partir de 2000, esto sendo vulcanizados
com uma proteo de cermica refratria no local dos rolamentos, para evitar que se
incendeiem.
Seo transversal tpica de um rolo metlico (rolo de carga)
Ver Nota n1
Notas:
1 - Encher espaos vazios entre os labirintos com graxa base de litio grau NGLI-2 na
montagem.
13
Anel (158.5/114.5) x 6
12
Anel elstico carga pesada 45 x 2.5
11
Tampa (150/45.5) x 7
0.80
GSG 13
Retentor (84/49) x 8
1.00
B. Nitrlica
Labirinto (134/45) x 14
1.3
GSG # 14
Labirinto (88/45.1) x 7
0.40
GSG # 14
Galvanizado
0.60
GSG # 14
Galvanizado
Rolamento SFF N 309 ZZ
1.90
SKF
Tubo (168/158.7) x L3
Tab.
ASTM A120
Tubo ( 4) - (114.3/97.18) x L2 (SCH 80)
Tab.
ASTM A120
Eixo 50 x L
Tab.
SAE 1045
Peso
(KG)
Material
Grupo Pea Descrio do Material
1.00
SAE 1020
DIN 471
2
Galvanizado
Galvanizado
Referncia
Quant.
46
Seo transversal tpica de um rolo vulcanizado (rolo de impacto)

Ver Nota n1
Ver Nota n3
Ver Nota n 2
Ver Nota n 04
Notas:
1 - Encher espaos vazios entre os labirintos com graxa base de litio grau NGLI-2 na
montagem.
2 - Os rolamentos devero ser lubrificados na montagem com graxa Alvnia EP2 Shell.
3 - Material refratrio - Propriedades Fsicas:
Refratariedade simples (cone Orton): 30
Temperatura mxima de utilizao: 1.500C
Massa especfica aparente
- Aps secagem a 110C: 2.20 a 2.30 g/cm 3
- Aps queima a 1.100C: 2.15 a 2.20 g/cm3
Resistncia a Compresso a Frio
- Aps secagem a 110C: 19 a 28 MPa
- Aps queima a 1.100C: 30 a 45 MPa
Variao Dimensional Linear
- Aps queima a 1.100C: - 0.10
- Aps queima a 1.400C: +0.10
4 - Colar pea do item n 14 no tubo, com massa refratria.
14
Bucha (141/116.5) x 80
13
Retentor Modelo R5 N 33120 - (60/50) x 7
12
Anel elstico carga pesada 45 x 2.5
11
Espaador (74/45.1) x 5
10
Labirinto (134/45) x 31.3 - CH 1.994
1.3
GSG # 14
Galvanizado
Labirinto (96.5/50) x 14
1.30
GSG # 14
Galvanizado
Labirinto (88/45.1) x 7 - CH 1.994
0.40
GSG # 14
Galvanizado
Labirinto (123/87) x 30 - CH 1.994
0.60
GSG # 14
Galvanizado
Rolamento SKF N 21309C - (100/45) x 25
1.90
SKF
Tampa interna (100/51) x 15
1.10
SAE 1020
Borracha (204/107 x L3
Tab.
Ver Nota N 1
Tubo (4) - 114.3 x L2 (SCH 80)
Tab.
ASTM A120
Eixo 50 x L
Tab.
SAE 1045
Peso
(KG)
Material
1.80
2
Vedabras
DIN 471
0.20
SAE 1020
B. Nitrlica
1
Referncia
Quant.
47
Seo transversal tpica de um rolo vulcanizado (rolo de retorno)
Ver Nota n3
Notas:
1 - Encher espaos vazios entre os labirintos com graxa base de litio grauG-2 na montagem.
2 - Material refratrio - Propriedades Fsicas:
Refratariedade simples (cone Orton): 30
Temperatura mxima de utilizao: 1.500C
Massa especfica aparente
- Aps secagem a 110C: 2.20 a 2.30 g/cm 3
Resistncia a Compresso a Frio
- Aps secagem a 110C: 19 a 28 MPa
Variao Dimensional Linear
- Aps queima a 1.100C: - 0.10
- Aps queima a 1.400C: +0.10
3 - Colar pea do item n 14 no tubo, com massa refratria.
14
Bucha (141/116.5) x 80
1.80
13
Arruela (74/76) x 5
0.20
SAE 1020
2
2
12
Labirinto (134/45) x 31.3
1.30
GSG #14
11
10
Labirinto (96.5/50) x 14
0.60
GSG # 14
Labirinto (88/45.1) x 7 - CH 1.994
0.40
GSG # 14
Rolamento SKF N 630922 - (100/45) x 25
1.70
Anel Elstico 45 x 1.75
Anel de Borracha (204/107) x 50
Tabela
Ver Nota n1
Anel de Borracha (204/114) x P1
Tabela
Ver Nota n1
Anel de Borracha (204/114) x 324
17,34
Ver Nota n1
Tubo (4) 14.3 x L2 (SCH 80)
Tabela
ASTM A120
Eixo 50 x L1
Tabela
SAE 1045
Peso
(KG)
Material
1.60
B. Nitrlica
GSG #14
2
2
Galvanizado
SKF
DIN 471
2
TAB.
Galvanizado
1
1
Referncia
Quant.
48
Seleo do Espaamento entre Roletes
Os seguintes fatores devem ser considerados, quando da seleo do espaamento dos roletes:
peso da correia, peso do material, capacidade de carga dos rolos, flecha da correia, vida til dos
rolamentos e a tenso na correia. Para clculo do referido espaamento, pode-se adotar o padro
ABNT NBR 6678, ou o padro Americano CEMA.
Largura
Espaamento a dos Roletes de Carga
Espaam. b
Espaam.
da
Peso Especfico do Material (t/m)
dos Roletes
dos Roletes
do Retorno
Impacto
3,00 m
0,3 a 0,4 m
Correia
0,8
1,6
2,4
16"
1,5 m
1,5 m
1,35 m
20"
1,5 m
1,5 m
1,2 m
24"
1,35 m
1,2 m
1,2 m
30"
1,35 m
1,2 m
1,2 m
36"
1,35 m
1,2 m
1,05 m
42"
1,35 m
1,00 m
0,90 m
54"
1,20 m
1,00 m
0,90 m
60"
1,20 m
1,00 m
0,90 m
72"
1,20 m
0,90 m
0,90 m
2,5 m
84"
1,20 m
0,90 m
0,90 m
2,5 m
Observaes:
1. O espaamento indicado ficar restrito flecha que ocorre entre dois roletes sucessivos. O
valor desta flecha (f) ser:
(wm + Wb) . a
f =
8 T0
Onde:
T0
tenso para garantir uma flecha mnima da correia entre os roletes (kg)
WM =
peso do material transportado (kg/m)
Wb
peso da correia (kg/m)
espaamento dos roletes de carga (m)
flecha da correia (m)
49
2. Porcentagens da flecha da correia recomendadas:
INCLINAO
MATERIAL
DOS
pedaos de
todo fino
ROLETES
pedaos de
tamanho mximo (50%) tamanho mximo (100%)
20
3%
3%
3%
35
3%
2%
2%
45
3%
2%
1,5%
3. Na regio de impacto, usa-se flecha mxima de 1%.

Flecha
Rolete
Exemplo de trabalho feito no transportador D15, para evitar que os rolos de retorno se incendiassem
em decorrncia de espaamento grande entre eles. Reduziram-se os espaos entre os mesmos,
estendendo-se o seu tempo de vida til, com distribuio melhor da carga nos pontos de apoio.
Largura da correia:
Velocidade da correia:
Peso da correia:
Peso do rolo:
Fator Kdr:
Peso das partes mveis:
Eixo analisado:
84
3,6 m/s
76,19 Kg/m
135 kg
1,90 (Kdr = coeficiente de segurana do rolo de retorno)
97 kg
50mm
Rolo de retorno plano
Espaamento 3.020 m
2.400 m
2.170 m
Carga atuante
Par
Kg
230
183
165
Carga de seleo
Psr
Kg
534
444
411
Carga atuante sobre o rolamento
Prr
2617
2178
2015
Momento de inrcia calculado
Jr
Cm4
25,42
21,15
19,56
Dimetro do eixo calculado
Dr
Cm
4,77
4,56
4,47
Verificao da deflexo do eixo
Rad
0,002891
0,002406
0,002225
Min
9,94
8,27
7,65
min
338
338
338
Limite admissvel de flecha = 9,00 Min.

Rotao do rolo
rpm
50
Rolete de carga ou de impacto duplo
Rolete de carga ou de impacto triplo
Rolete auto-alinhante de carga

Rolete em catenria
Rolete auto-alinhante de retorno
Rolete de retorno (com e sem anis)
Rolete de transio
Rolete de retorno duplo (com e sem anis)
51
TRANSIO DE CORREIA TRANSPORTADORA

1. OBJETIVO
A norma ABNT estabelece os procedimentos para o clculo da distncia mnima de transio entre
as regies de carregamento e descarga de transportadores de correias.
2. DEFINIO
Transio a distncia mnima a ser mantida entre o ltimo rolete com inclinao normal no
transportador e o tambor mais prximo (descarga ou retorno), com o objetivo de se evitarem tenses
excessivas na correia.
Esta Norma permite determinar as distncias mnimas de transio para transportadores de correia
que empregam correias de alma de tecidos (lonas) e de cabo de ao.
Quando se empregam cavaletes com rolos inclinados, o topo do tambor de descarga ser sempre
levantado (Figura 02). opcional o levantamento do topo do tambor de retorno. Este procedimento
no se aplica aos transportadores de correia com cavaletes de rolos planos (Figura 01).
As Tabelas 01 e 02 apresentam as distncias mnimas de transio com almas de tecidos, ou
cabos de ao.
Nas referidas tabelas, a percentagem de tenso admissvel o valor determinado por:
P = 100 . T / T1
Onde:
T = tenso atuante na correia, regio onde se quer determinar a distncia mnima de transio.
T1 = tenso admissvel da correia
Quando a distncia mnima de transio indicada nas Tabelas 01 e 02 for maior que o espaamento
normal dos roletes de carga, utilizam-se roletes de transio no intervalo compreendido entre o
ltimo rolete de carga e o tambor.
52
Calculam-se as alturas, ou espessuras dos calos dos roletes na rea de transio por:
S1 = RL1 / L . s2 = RL2 / L .......
Exemplo de clculo dos calos para uma correia de 60 com alma de tecido, tenso admissvel
<60%, espaamento = 900mm, R = 160 e L = 2745.
160 . 900
s1 = ----------------- = 52 mm
2745
160 . 1800
s2 = --------------- = 105 mm
2745
53
54
55
TAMBORES
Os tambores so elementos importantes num transportador de correia, no que se refere
transmisso de potncia, desvio e retorno da correia. Um transportador pode ter os seguintes tipos
de tambores:
De Acionamento - serve para transmitir o torque.
De Retorno
- serve para o retorno da correia.
De Esticamento - serve para dar a tenso necessria correia e absorver o esticamento da mesma.
De Desvio
- utilizado, sempre que necessrio, um desvio no curso da correia.
De Encosto
- serve para aumentar o ngulo do tambor de acionamento.
De Cabea
- caracteriza o fim do lado de carregamento e incio do retorno.
De Descarga
- serve para descarregar o material.
Os componentes principais dos tambores so:

1. Corpo
2. Discos laterais
3. Discos centrais
4. Cubos
5. Elementos de transmisso de torque (chavetas
e outros)
6. Eixo
7. Mancais
8. Revestimento
REVESTIMENTO
Condies Gerais
Teoricamente, tanto os tambores de acionamento, como os tambores livres podem, ou no, ter
revestimento, embora seja recomendvel a sua utilizao
O revestimento oferece como principais vantagens:
Aumento do coeficiente de atrito entre a correia e o tambor, o que especialmente vantajoso no
tambor de acionamento. H uma diminuio das tenses necessrias, para se evitar o
deslizamento da correia no tambor.
O revestimento ranhurado em tambores de acionamento evita o deslizamento da correia no
tambor, principalmente em locais midos.
Devido sua caracterstica auto-limpante, o revestimento evita a aderncia de material ao tambor,
aumentando a vida til, tanto da correia, como do prprio tambor.
56
Em casos de tambor no revestido, s se percebe o desgaste do cilindro quando este comea

a furar. J no tambor revestido, o revestimento serve tambm como indicador de desgaste.
Deve-se trocar o tambor, no momento em que o desgaste atingir o cilindro, ou quando a superfcie
da borracha se apresentar excessivamente irregular.
No boa prtica a utilizao de tambores livres, com ou sem revestimento, numa mesma instalao.
Considera-se recomendvel revestirem-se os tambores em contato com o lado sujo da correia,
no havendo necessidade de se revestirem aqueles em contato com o lado limpo da mesma.
Deve-se lembrar porm que, com base neste critrio, tornar-se- necessrio manter em estoque o
dobro de tambores revestidos e no revestidos que se estocam normalmente. Ao revestirmos
todos os tambores, alm das vantagens supra citadas, ser possvel manter em estoque somente
aqueles revestidos.
Tipos de Revestimento
Utilizam-se normalmente nos tambores dois tipos de revestimento: a quente (vulcanizado) e a frio
(colado).
Para os tambores de acionamento, o revestimento pode ter, ou no, ranhura.
Liso - sem ranhura alguma.
Ranhura do tipo espinha de peixe - para uso geral, tendo o vrtice apontado para o sentido do
movimento da correia.
Ranhura do tipo diamante - para transportadores reversveis.
O revestimento de borracha deve ter resistncia abraso de 50/80 mm3.
Para se evitar deslizamento, utilizam-se tambores espaciais com revestimento de pastilhas de
cermica.
As ranhuras so utilizadas para dar mais aderncia correia e evitar o acmulo de gua entre
esta e o tambor, que fica sujeito a deslizamento.
Nos tambores livres, o revestimento pode ser liso, uma vez que no h trao nestes tambores.
Ranhura do tipo espinha de peixe
Ranhura do tipo diamante
Os tambores devem ser balanceados estaticamente e, se apresentarem vibraes perceptveis na

velocidade de operao, devem ser balanceados tambm dinamicamente.
57
CUBOS DOS TAMBORES

Os cubos so elementos de fixao dos eixos nos tambores propriamente ditos. Os tipos mais
utilizados so:
Cubos Fixos - so o tipo mais tradicional, constitudo de uma s pea, podendo, ou no, ter
chavetas para pequenas transmisses de torque.
Cubos Cnicos - para desmontagem rpida, com elementos cnicos parafusados do tipo taperlock. Utilizados para pequenas e mdias transmisses de torque.
Cubos e Discos Fundidos - feitos em uma s pea, com elementos de expanso do tipo
ringfeder (anel de expanso), para fixao do eixo. Permitem transmitir torque e fora axiais
elevados e so de fcil desmontagem.
Cubos de Rolamento Interno - mantm o eixo fixo e atuam como um mancal interno. Mais
utilizados em instalaes para servios leves.
Cubo Rgido
Cubo e Disco Fundido
Cubo Cnico
Cubo com Rolamento Interno
58
MANCAIS
So elementos muito importantes no dimensionamento e no custo de um transportador, j que
influem diretamente no funcionamento e no custo dos tambores.
Existe uma srie muito variada de mancais, para um mesmo dimetro de eixo, e sua escolha deve
ser bem analisada.
Seus principais componentes so:
Caixa - Pode ser de ao ou ferro fundido, bipartida ou inteiria, com dois ou quatro furos.
Rolamento.
Vedao - pode ser simples, com labirinto, com labirinto e retentor, ou com Taconite/ gaxetas
(labirintos axiais e radiais, com possibilidade de ponto de graxa).
Dimetro mnimo dos tambores

A vida til de uma correia afetada diretamente pelo dimetro dos tambores. Se o dimetro no for
adequadamente selecionado, as tenses na carcaa, durante a flexo da correia sobre o tambor,
atingiro valores acima dos limites admissveis.
Dimetros inadequados provocam a separao das lonas em correias com carcaa de lonas, ou
uma presso excessiva dos cabos de ao contra o tambor, em correias com carcaa de ao. A
emenda a regio mais crtica e necessitar de reparos frequentes.
Em determinadas aplicaes, pode ser necessria a utilizao de tambores com dimetros inferiores
aos valores recomendados. Nestes casos, j se sabe, antecipadamente, que as emendas
apresentaro problemas. A limitao do espao fsico para instalao do tambor obriga ao uso
deste critrio.
Em regies de alta tenso de transportadores, quando houver flexes reversas da correia,
recomenda-se a utilizao de dimetros imediatamente acima dos valores de tabela. Dizemos que
uma correia sofre flexo reversa, quando o sentido de giro do tambor se inverte.
Em tambores de encosto com arco de contato de at 150mm, admite-se o uso de dimetro
imediatamente inferior ao valor tabelado.
ESTICAMENTO
O esticamento parte fundamental do transportador de correia e, sem ele, a correia simplesmente
no se moveria. O esticamento mantm a correia tensionada, para que o torque do motor chegue
a ela atravs do tambor de acionamento.
So funes bsicas do esticamento:
Assegurar tenso apropriada no lado frouxo da correia, no tambor de acionamento, para prevenir
deslizamento da correia, na partida.
59
Assegurar tenso apropriada no ponto de carregamento e em outros pontos, ao longo do

transportador (necessrio para prevenir flecha excessiva na correia e conseqente derramamento
de material).
Proporcionar o ajuste do comprimento da correia, absorvendo seu alongamento, ou contrao.
Permitir folga, para emendas de reposio.
ESTICAMENTO, OU ALONGAMENTO DA CORREIA

Algumas correias podem ter diversos tipos de esticamento, ou alongamento:
Alongamento elstico - a parte do alongamento que ocorre durante a acelerao de partida e
a desacelerao de frenagem. Este alongamento quase inteiramente recobrado quando se
elimina o puxamento, ou tenso.
Alongamento construtivo - depende do tipo de fabricao da correia. Com a aplicao da carga,
h uma tendncia de acomodao das fibras da carcaa da correia, resultando em um aumento
de comprimento, parte do qual irreversvel.
Aumento permanente do comprimento - inclui os aumentos de comprimento causados pelo
alongamento da estrutura das fibras bsicas. Inclui ainda aquela poro irreversvel dos
alongamentos elstico e construtivo.
O comprimento requerido para movimento do esticamento depende dos seguintes fatores:
1. Tipo de partida, ou frenagem.
2. Freqncia de partidas e paradas, com a correia totalmente carregada.
3. Tipos de emendas da correia.
4. Caractersticas de esticamento e alongamento da correia que est sendo usada.
a) Esticamento por parafuso
O esticamento manual por parafuso recomendado somente onde no se pode aplicar o
esticamento automtico, devido limitao de espao, no caso de transportadores de correia
pequenos, ou prprios para servios leves, onde no so crticas as condies de esticamento.
Os esticadores de parafuso tm geralmente 300, 450, 600, 750 e 900 mm de curso.
O principal problema da utilizao de esticadores manuais no s o cuidado que ser requer do
operador, como sua ateno, no sentido de determinar o momento exato em que se faz necessrio
esticar mais a correia, ajustando-se o esticador de forma a conseguir a tenso apropriada.
O operador tem que confiar no seu julgamento pessoal, alm do seu conhecimento tcnico e
experincia, para fazer o ajuste no momento certo.
Esticadores manuais normalmente localizam-se no tambor de retorno do transportador, oposto ao
tambor de acionamento. Alm de ser o local mais conveniente, o posicionamento de menor
60
custo, pois no envolve acrscimo de tambor(es). Entretanto, se necessrio, possvel colocar-se

esticador manual em qualquer ponto da correia (parte do retorno).
b) Esticamento automtico
O esticamento automtico abrange os seguintes tipos:
1. Esticamento por gravidade
2. Esticamento por molas
3. Esticamento especial
O esticamento automtico o tipo mais recomendvel para a maioria dos transportadores de
correia. Ele pode ser instalado horizontal e verticalmente, ou em posio inclinada, podendo ser
operado por gravidade, acionado por mecanismo hidrulico, eltrico, ou pneumtico.
O tipo mais comum o esticamento por gravidade. Outros tipos de esticamento automtico so
utilizados quando em condies especiais que envolvem limitaes de espao, ou portabilidade.
c) Esticamentos Recomendados pela CEMA
Os valores de esticamento indicados na tabela a seguir adequam-se, geralmente, maioria das
aplicaes de transportadores de correia.
A reduo, ou aumento destes valores depender de diversos fatores, tais como seleo da correia
e caractersticas da instalao, incluindo-se nestas ltimas as condies de operao. Entretanto,
recomenda-se consultar as exigncias do Fabricante da correia, antes de se determinar o
comprimento do esticamento.
Movimento de esticamento (ft)
Comprimento do transportador (ft)
Correia de fibra
Correia de cabos de ao
50 ou menos
1,5
100
200
300
500
14
700
18
1000
25
1500
34
2000
40
10
2500
47
12
3000
54
15
3500
59
17
4000
64
20
4500
70
22
5000
75
25
Considerando-se 3/4 do movimento total para o esticamento da correia
61
FATORES DE ALONGAMENTO DA CORREIA

A correia constituda, basicamente, de uma carcaa e sua cobertura superior e inferior que
permitem o seu alongamento. Esta carcaa apresenta uma certa elasticidade. O referido
alongamento ocorre devido s caractersticas de construo, ou caractersticas do material de que
feita a carcaa. Pode ser permanente, ou ocorrer apenas durante um perodo de maior solicitao
da correia, tal como a partida, ou parada do TC. Tanto o alongamento provisrio, como o permanente,
devem ser absorvidos pelo esticamento.
Fatores que afetam o alongamento da correia:
Tipo de carcaa (cabo de ao, polister, nylon, etc.).
Comprimento do transportador (quanto maior a correia, mais esta se alongar).
Instalao inicial (com ou sem pr-tensionamento).
Posio do acionamento (afeta a tenso mdia do transportador).
Partida com material (pode provocar picos de tenso).
Tipos de partida (controlada, ou no).
Frenagem (pode provocar picos de tenso).
Temperatura (auxilia o alongamento)
Umidade (afeta alguns tipos antigos de fibra).
CURSO DO ESTICAMENTO
Entende-se por curso de esticamento, o deslocamento mximo do tambor
de esticamento.
Condies especiais, tais como o tipo de material utilizado na correia,
podem aumentar ou diminuir o valor do curso de esticamento. De um modo
geral, podem-se considerar, porm, os percentuais indicados na tabela. O
curso do esticamento tomado em relao ao comprimento do
transportador, ou seja, a distncia entre centros dos tambores extremos
do transportador.
Curso
Esticamento por gravidade

Tipo de carcaa
Nylon
Curso
3,0 a 4,0%
Polister
1,5%
Aramida
1,0%
Cabo de ao
0,5%
62
Esticamento por parafuso

Tipo de carcaa
Curso
Lona
3% - 600 mm - mnimo
Cabo de ao
No recomendvel
Tambor de
Esticamento
Esticamento por parafuso
Torre de Esticamento
Contrapeso
Carro de
Esticamento
Tambor de
Esticamento
Esticamento horizontal,
por gravidade
Torre de
Esticamento
Tambor de Desvio
do Esticamento
Contrapeso
Tambor de
Esticamento
Esticamento vertical, por gravidade
63
Rolete de Transio
Rolete Auto-alinhamente de Carga
Rolete de Transio
Rolete de Impacto
Rolete de Carga
Rolete
Helicoidal
Rolete
Auto-alinhamente
de Retorno
Rolete de Retorno
Lado
Direto
TOPOGRAFIA DOS TRANSPORTADORES

Roletes
Tambor de
Retorno
Lado
Esquerdo
Tambor
da Cabea
Rolete de Carga
Rolete de Impacto
Tambor de Desvio
Tambor de Retorno
Tambor da Cabea
Tambor de Desvio
Rolete de Retorno
Tambor Esticador
64
ALINHAMENTO
O desalinhamento dos tambores no influencia muito no alinhamento das correias, pois elas
passeiam sobre os tambores. Este desalinhamento s prejudicial, quando a linha de centro dos
tambores estiver mais de 50mm afastada da linha de centro do transportador, pois a borda da
correia pode sair do tambor, levando-a a um desgaste e/ou desalinhamento prematuro.
Alinhamento dos Tambores
Tambor
Lado Esquerdo
Lado Direito
Diferena
1,708
1,708
00
1,708
1,710
-02
3,150
3,140
+10
1,614
1,594
+20
1,727
1,708
+19
3,200
3,185
+15
1,863
1,863
00
Diferenas superiores a 10mm devem ser corrigidas nos roletes de carga, para evitar que os mesmos
trabalhem forados pela correia, desgastando-se mais rapidamente.
Esquerdo
Direito
ALINHAMENTO
Alinhamento dos Rolos de Carga
Rolos
Lado Esquerdo
Lado Direito
Diferena
1,181
1,160
-11
1,186
1,155
-16
1,190
1,151
-20
1,176
1,165
-06
1,152
1,189
+18
1,162
1,179
+08
1,170
1,170
00
65
O desalinhamento dos rolos de retorno no influencia muito no alinhamento das correias, pois elas
passeiam sobre os rolos. Esse desalinhamento prejudicial quando a linha de centro dos rolos
estiver mais de 50mm afastada da linha de centro do transportador, pois a borda da correia pode
sair do rolo, levando-a a um desgaste e/ou desalinhamento prematuro.
Alinhamento dos Rolos de Retorno
Rolos
Lado Esquerdo
Lado Direito
Diferena
1.181
1.160
+11
1.170
1.170
00
1.165
1.175
-05
1.150
1.190
-20
1.195
1.145
+25
1.170
1.170
00
1.110
1.230
-60
NIVELAMENTO
Quando o nivelamento dos tambores ultrapassa 0,5% do seu comprimento, o referido nivelamento
comea a influenciar no alinhamento das correias.
NIVELAMENTO
Cota
Cota
Esquerdo
Direito
Tamanho (mm)
Tolerncia (mm)
100
0,5
500
2,5
1000
2000
10
2500
12,5
Nivelamento dos Tambores

Tambor
Lado Esquerdo
Lado Direito
Diferena
20,500
20,502
-02
21,208
21,207
-01
20,064
20,061
-03
20,901
20,903
+02
21,050
21,051
+01
20,067
20,067
00
49,363
49,393
+30
66
Um desnvel negativo entre roletes (superior a 5mm) far com que a correia force os rolos anterior
e posterior aos citados roletes; um desnvel positivo far com que a correia os force ainda mais,
ficando sujeita a um desgaste e/ou desalinhamento prematuro.
Cota
Cota
NIVELAMENTO
Nivelamento dos Rolos de Carga

Rolos
Lado Esquerdo
Lado Direito
Diferena
21,029
21,041
-12
21,030
21,042
-12
21,032
21,043
-12
21,033
21,044
-11
21,034
21,046
-11
21,036
21,047
-11
21,037
21,048
-11
21,038
21,049
-11
21,040
21,050
-10
Quando o nivelamento dos rolos de retorno ultrapassa 0.5% do comprimento dos rolos, o citado
nivelamento comea a influenciar no alinhamento das correias.
Tamanho (mm)
Tolerncia (mm)
100
0,5
500
2,5
1000
2000
10
2500
12,5
67
ESQUADREJAMENTO
ESQUADRO
Esquerdo
Direito
O esquadro dos tambores influencia no desalinhamento da correia quando os referidos tambores

esto prximos uns dos outros, sem roletes entre eles (ex.: tambor motriz, tambor encosto, tambor
cabea (descarga), tambor de desvio, dentre outros), e quando esse desalinhamento ultrapassa
0,5% do comprimento dos tambores. Quando o tambor de esticamento, este esquadro s vezes
ultrapassa a referida medida, por ser forado mais de um lado, para alinhar a correia.
Esquadro dos tambores
Tambor
Lado Esquerdo
Lado Direito
Diferena
1\3
1,512
1,489
+23
3\7
36,473
36,471
+02
7\8
2,135
2,129
+06
8\5
2,506
2,504
+02
5\6
2,093
2,095
-02
6\4
288,940
288,911
+29
Quando a somatria das diferenas entre 3 cavaletes der 20mm, essas diferenas devem ser
corrigidas, pois tendem a forar a correia para o lado menor, causando desalinhamento.
ESQUADRO
Esquerdo
Direito
68
Esquadro dos Rolos de Carga

Rolos
Lado Esquerdo
Lado Direito
Diferena
0,945
0,940
+05
0,784
0,795
-11
0,798
0,803
-05
0,792
0,797
-05
0,935
0,824
+111
0,945
0,943
+02
0,395
0,405
-10
Se o esquadro dos roletes de retorno ultrapassar o limite inferior de 10mm, os roletes foraro a
correia para o lado que est mais fechado, desalinhando-a.
ESQUADRO
Esquerdo
Direito
Esquadro dos Rolos de Retorno
Rolos
Lado Esquerdo
Lado Direito
Diferena
5,840
5,820
+20
2,800
2,820
-20
4,770
4,800
-30
3,680
3,640
+40
4,430
4,350
+80
3,240
3,250
-10
2,150
2,160
-10
3,320
3,285
+35
69
CHAVES DE SEGURANA
So elementos que atuam no transportador, garantindo-lhe uma operao perfeita e interrompendoa no caso de anormalidade no seu funcionamento.
As chaves podem dividir-se em:
1. Chaves de Emergncia - operadas manualmente, atravs de seus cabos, desligam o
transportador, caso ocorra qualquer anormalidade, ou toda vez em que se fizer necessria uma
parada imediata. So dispostas ao longo do transportador, em espaos regulares que variam
de 30 a 60 metros.
2. Chaves para Desalinhamento - acionadas pela correia, desligam o transportador toda vez que
a mesma se desvia de seu curso normal sobre os roletes. Dispostas em ambos os lados do
transportador, em espaos de 25 a 30 metros.
3. Chaves-Vigia de Velocidade - desligam o transportador sempre que a velocidade ultrapassar o

limite superior, ou ficar abaixo do limite inferior pr-estabelecido. Utiliza-se uma para cada
transportador. Podem ser centrfugas, operando acopladas a um rolete de retorno especial, ou
do tipo que opera com sensor magntico, em conjunto com um tambor (em geral, o de retorno).
70
4. Chaves de Fim de Curso - usadas em transportadores e cabeas mveis, ou em trippers. So

geralmente colocadas nos limites de curso dessas mquinas.
5. Chaves-Sonda - destinadas a controlar alturas de pilhas e evitar entupimento dos chutes de

descarga dos transportadores, por acmulo de material nos mesmos. Utilizadas, tambm, para
controlar o nvel do material em silos de armazenagem.
71
INSPEO
Sabe-se que a correia o item de maior valor de um transportador. Da, considerarem-se insignificantes
os esforos empreendidos e cuidados tomados em relao correia, quando comparados aos resultados
obtidos, livres de problemas e uma longa vida de servio prestado. Entendemos ser a inspeo das
correias transportadoras o ponto limite entre a preservao de um patrimnio valioso e/ou seu abandono.
A inspeo/manuteno de transportadores, seja delegada a uma pessoa, ou a um grupo de pessoas,
deve ser encarada de forma responsvel e eficiente, observados os seus pontos crticos. To importante
quanto observar rasges, desgaste na correia, rolos travados, raspadores sem funcionar, vazamento
de materiais, etc., verificar como ocorrem, e sua localizao, a fim de se determinarem as causas.
No menos importante a correo dos itens detectados pela inspeo. Na imediata correo de
falhas, tais como o dobramento da correia, curvatura acentuada, desalinhamento, desquadramento,
rolos travados, etc., podem-se evitar danos dispendiosos e prematuros.
Itens considerados fundamentais na inspeo de transportadores:
estado dos roletes e tambores;
alinhamento da correia;
estado da cobertura e emendas da correia;
esticamento da correia;
situao dos raspadores e limpadores e estado das guias de material e chutes, para evitar
vazamentos.
MONTAGEM E MANUTENO DE TRANSPORTADORES

O principal objetivo deste trabalho o de deixar uma srie de informaes teis e prticas para o
desenvolvimento da atividade de manuteno propriamente dita do transportador, sem, contudo,
defini-las como as nicas possveis de serem aplicadas, ou as nicas atravs das quais se torne
possvel solucionar os problemas que eventualmente surgirem, por ocasio da montagem e
manuteno de correias transportadoras.
Situaes consideradas como anormalidades no sistema, e suas provveis causas, sero
relacionadas, apresentando-se propostas para corrigi-las.
ESTRUTURA
Dever estar em perfeito alinhamento e nivelada transversalmente. Nos transportadores curtos,
este alinhamento pode ser verificado com o auxlio de um barbante esticado de uma extremidade
outra. Em transportadores longos, o barbante deve ser esticado por partes, em dado trecho da
estrutura, ou com o auxlio de um teodolito.
TAMBORES
a) Proceder limpeza dos pontos onde sero fixados os tambores.
b) Os tambores devero girar macia e livremente a um toque de mo, sem arranhar, ou fazer rudo.
72
c) Todos os tambores devem estar alinhados em 90 com a linha de centro dos transportadores.
Este alinhamento pode ser obtido, esticando-se um barbante sobre os mesmos.
d) Os tambores devem ser instalados com uma folga mnima de 600mm acima do piso, para facilitar
a limpeza dos mesmos.
ROLETES
a) Seus rolos devero girar macia e livremente a um toque de mo, sem arranhar ou fazer rudo.
b) Todos os roletes devem estar alinhados em 90 com a linha de centro dos transportadores. Este
alinhamento pode ser obtido esticando-se um barbante sobre os mesmos.
c) conveniente montar os cavaletes dos roletes, deixando-se os parafusos de fixao no meio
do rasgo de seus suportes. Isto permite uma movimentao posterior no sentido recomendado
para o alinhamento da correia.
d) Durante a montagem, no se deve apert-los de maneira definitiva, mas de tal modo que se
possa ajust-los posteriormente. Isto facilita o alinhamento da correia com uma ligeira mudana
de posio de alguns cavaletes, atravs de leves batidas de martelo em seus suportes.
e) Os roletes que tm os rolos laterais com inclinao de 2 devero ser montados
de tal forma que a direo do deslocamento da correia coincida com a direo
da inclinao dos rolos laterais.
f) Os roletes que no tm os cavaletes laterais inclinados 2 podem ser montados
nesta inclinao, com o auxlio de pequenos calos (arruelas) do lado de trs
de seus suportes. Entretanto, a inclinao no pode ser superior indicada,
porque provocar um desgaste acentuado na cobertura inferior da correia.
g) Os roletes auto-alinhantes devem ser montados 12 a 19mm
acima da linha normal dos demais roletes, para se garantir um
bom contato com a correia. A maioria dos auto-alinhantes
trabalhar melhor quando a correia estiver seca, pois, quando
mida, o coeficiente de atrito entre correia e rolete diminui
bastante. Para ambientes midos, os roletes auto-alinhantes
devem possuir rolos laterais.
h) A posio mais atuante dos roletes auto-alinhantes a situada
6 a 15 metros a partir dos tambores extremos, dependendo da largura da correia. Para
transportadores de grande capacidade e comprimento, devem-se utilizar espaamentos de 30m.
No se utilizam auto-alinhantes sob as guias de material.
i) Os rolos-guia dos roletes auto-alinhantes no devem ser colocados antes de se fazer um trabalho
prvio de alinhamento da correia e/ou em transportadores com mquinas mveis na parte da carga.
j) Todos os tipos de guia desgastam a correia, quando em contato permanente com a mesma.
k) Os transportadores reversveis no devero possuir roletes superiores inclinados 2 e os roletes
auto-alinhantes devero ser especiais, diferentes dos descritos nos itens e e f.
73
l) No retorno, todas as correias devem estar suficientemente elevadas do piso para facilitar a
inspeo, manuteno e limpeza.
m) Os rolos-guia devem manter
25 a 30mm de distncia da
borda da correia em cada
lado, pois aumentando-se, ou
diminuindo-se esta distncia,
o conjunto perder a eficincia
no alinhamento da correia.
Errado
Certo
n) Colocar o conjunto A. A. de carga sempre entre 2 cavaletes, a uma distncia igual ou inferior a
0,90m pois, em se tratando de um conjunto apoiado sobre rolamentos, a uma distncia maior,
ou em uma rea de transio, ele receber muito peso, sujeitando-o a esforo excessivo da
correia, o que causar danos ao conjunto. Por isso, quando se fizer necessrio o posicionamento
de um A.A. de carga antes dos chutes, perto do retorno da correia, a distncia do tambor traseiro
at o ltimo cavalete da transio dever ser cuidadosamente observada.
CORREIA
a) A primeira providncia a se tomar a colocao da correia simultaneamente no centro dos
tambores de acionamento e retorno.
b) O alinhamento deve ser iniciado com o transportador vazio, a partir do retorno da correia
passando, em seguida, parte superior da mesma.
c) O melhor lugar para se iniciar o alinhamento, no retorno, o tambor de acionamento. Se houver
tambor de encosto no retorno, este poder ajudar o alinhamento da correia no tambor e no
74
trecho de retorno, atravs de pequenos deslocamentos no referido trecho, em caso de extrema

necessidade.
d) Qualquer ajuste no trecho superior da correia dever ser iniciado pelo tambor de retorno. Quando
absolutamente necessrio, o ngulo do tambor poder ser ligeiramente alterado com pequenas
batidas de martelo, que o fazem correr para o lado desejado.
e) na montagem da correia, deixar o tambor de esticamento na posio de menor tenso.
f) Para um perfeito alinhamento da correia, preciso que ela esteja bem assentada, quando
vazia, isto , tocando no rolo central.
g) evitar que haja atrito da correia com as bordas, em qualquer componente metlico do
transportador.
h) No usar correia com bordas ou revestimentos danificados.
i) O alinhamento natural da correia garantido, no trecho superior, pelos roletes auto-alinhantes
de carga; e no trecho inferior, pelos roletes auto-alinhantes de retorno.
ESTICADOR
a) O esticador deve manter a correia sob a tenso mnima necessria, quando o transportador
estiver em operao permanente.
b) O tambor esticador deve estar ortogonal linha de centro do transportador.
c) As guias dos esticadores de gravidade verticais devem ser montadas verticalmente.
d) Os trilhos dos esticadores horizontais de gravidade devem estar nivelados e alinhados com o
transportador.
e) Nos esticadores de parafusos, a distncia A deve ser igual nos dois lados do transportador.
75
MOTOR
a) Deve ser assentado em base limpa e bem nivelada.
b) Antes de se fazer qualquer acoplamento, verificar se o motor est girando livremente.
c) O eixo do motor e o de entrada do redutor devem estar perfeitamente alinhados.
REDUTOR
a) Deve ser assentado em base limpa e bem nivelada.
b) Verificar se os eixos de entrada e de sada do redutor esto devidamente alinhados com os
eixos do motor e do tambor de acionamento.
c) Verificar se os eixos do motor e do redutor esto posicionados paralelamente e se os tambores
a eles acoplados esto num mesmo plano.
RASPADORES E LIMPADORES
a) Seus pontos de articulao devero estar livres de sujeira e lubrificados, para permitir a livre
oscilao dos mesmos.
b) Suas lminas de borracha, poliuretano, cermica, ou qualquer outro tipo de material devero
estar bem posicionadas, pressionando a correia pela ao das foras exercidas pela molas ou
contrapeso.
MANUTENO PREVENTIVA
TAMBORES
a) No desembalar os rolamentos, at o momento de us-los.
b) Lubrificar os rolamentos do tambor ao menos uma vez a cada 15 dias (para materiais abrasivos),
ou a cada 3 meses (para materiais no abrasivos)
RASPADORES E LIMPADORES
a) Fazer inspeo ao menos 2 vezes por semana, regulando a presso das molas, em caso de
desgaste das mesmas, ou se a limpeza for ineficiente.
b) Acompanhar o desgaste das lminas com hormetro, para ver se as mesmas atendem aquele
transportador (tipo de material).
76
c) Em hiptese alguma, podero ser usados restos de correia para as lminas dos raspadores, ou
limpadores.
MOTOR
a) A fim de conservar o motor em boas condies de limpeza, jatear ar comprimido sobre sua
carcaa, ao menos uma vez por semana.
b) Ao menos uma vez por semana, examinar a amperagem do motor, bem como sua temperatura
e a dos mancais.
c) Em caso de problemas mais graves, consultar o fabricante.
REDUTOR
a) As engrenagens do redutor devem sempre trabalhar imersas em leo a uma temperatura de 30
a 40C acima da temperatura ambiente.
b) O nvel de leo dever ser verificado semanalmente. Se necessrio, complet-lo at o nvel
indicado.
c) A primeira troca de leo dever ser feita aps um ms de servio. As trocas subseqentes
devero ser feitas a cada 6 meses, ou 2000 horas de trabalho.
ROLETES
a) Os rolos devem ser conservados livres de sujeiras e p.
b) Verificar o funcionamento dos roletes auto-alinhantes.
c) Verificar o funcionamento dos rolos e, em caso de mau desempenho, substitui-los por novos.
d) Os roletes blindados no necessitam de lubrificao, ao contrrio do que ocorre com os roletes
sem blindagem, que exigem lubrificao peridica.
e) Observar sempre os rolos de impacto, por estarem posicionados em local de difcil acesso,
onde se acumula muito material, o que no s costuma travar os rolos, como danificar a correia.
CORREIA
a) Verificar diariamente possveis desalinhamentos, procurando corrigir-lhes as causas.
b) Certificar-se de que a correia no esteja tocando nenhum ponto fixo da estrutura.
77
ESTICADOR DE GRAVIDADE
a) Lubrificar os mancais dos tambores desviadores e esticadores, de acordo com o item b de
tambores.
b) Examinar os tambores desviadores, substituindo-os, se necessrio.
c) Garantir que no existam corpos estranhos entre a correia e o tambor esticador.
d) Examinar as tenses nos cabos de sustentao dos contrapesos. Em ambos, estas tenses
devem ser iguais.
ESTRUTURA
a) Deve estar sempre bem apoiada e nivelada.
A estrutura dos transportadores pode sofrer desalinhamentos causados pelo calor (caso no
haja juntas de dilatao), e pela ao dos ventos. Os referidos desalinhamentos devem ser
corrigidos, para evitar o conseqente desalinhamento da correia.
Jatear, lixar e pintar as juntas parafusadas que apresentarem indcios de oxidao.
ALINHAMENTO DA CORREIA
a) Se a correia tende a correr para um lado, de tal maneira que possa danificar-se, devem-se
inclinar alguns roletes antes da regio de desvio, para mant-la na posio correta. Geralmente,
os roletes a serem inclinados distanciam-se cerca de 3 a 6 metros do ponto de desvio, porque o
desalinhamento no ocorre no mesmo ponto em que se origina. O efeito da inclinao dos
roletes no imediato. Espere alguns minutos, antes de fazer outra modificao.
b) Se o deslocamento realizado de um lado no for suficiente para o alinhamento, possvel
ajustar-se o outro lado do suporte, desde que inicialmente os dois lados tenham sido colocados
no meio do rasgo, por meio do parafuso de fixao.
c) Se a mesma parte da correia se desalinha ao longo de todo o transportador, admitem-se duas
hipteses: a correia est defeituosa naquele trecho, ou a emenda foi mal feita. A nica maneira
de resolver este problema retirar o pedao defeituoso, ou refazer a emenda.
d) Se a correia desalinha sobre os mesmos roletes, eles podem estar fora de esquadro, ou a
estrutura pode estar desnivelada.
e) Quando as bordas da correia tocam continuamente as guias laterais, ou a estrutura do
transportador, h sinais de irregularidades que devem ser eliminadas, para que as bordas no
se danifiquem.
f) Nos casos em que o transportador possuir passadio apenas de um lado, muito perigoso
ajustarem-se os roletes do lado oposto ao passadio, com a correia em movimento.
78
g) Quando todas as providncias foram tomadas para se alinhar a correia e esta continua
desalinhando no acionamento e no retorno, devem-se colocar roletes auto-alinhantes nos
referidos pontos, para solucionar o problema.
h) Uma correia que trabalhou satisfatoriamente num transportador poder no trabalhar bem em
uma nova instalao, apesar de todos os cuidados tomados no que se refere ao alinhamento.
MANUTENO CORRETIVA - PROBLEMAS

DESALINHAMENTO DA CORREIA
A correia se desvia para um lado, num mesmo ponto.
Causa:
os roletes, ou tambores, no esto dispostos com angulao de 90 (fora do esquadro)

em relao linha de centro do transportador.
Correo: adiantar os roletes no sentido do deslocamento da correia, no lado em que ocorre o

desvio, colocando os tambores no esquadro.
Causa:
a estrutura do transportador no est alinhada, ou encontra-se empenada.
Correo: fazer o alinhamento, procurando endireitar a estrutura.
Causa:
a linha de centro dos roletes no coincide com a linha de centro do transportador.
Correo: alinhar as duas linhas de centro, esticando um fio nas extremidades dos rolos, para
verificar quais os roletes encontram-se descentralizados.
Causa:
rolos emperrando.
Correo: substitui-los, limpando-os, no local, se estiverem presos, devido ao acmulo de sujeira

(material).
Causa:
aderncia de material aos rolos.
Correo: limp-los, verificando o funcionamento de raspadores e outros dispositivos de limpeza

e, se necessrio, instalar raspadores mais eficientes, usando rolos com revestimento
de borracha no retorno.
Causa:
estrutura desnivelada.
Correo: fazer o nivelamento, por topografia.

O desvio acompanha o movimento da correia.
Causa:
emenda fora de esquadro.
Correo: refaz-la, cortando as extremidades em esquadro.
Causa:
correia torta.
Correo: evitar condies de armazenamento que venham a formar dobras (correia deitada, ou
local mido), e usar auto-alinhante, particularmente no retorno, nas proximidades do
tambor de retorno. Em situaes raras, deve-se esticar, ou trocar a correia. Neste caso,
contacte o fornecedor.
Obs.: quando nova, ela voltar ao normal to logo o transportador trabalhe com plena carga e
passe o perodo de adaptao.
79
Desvio ao longo de um grande trecho
Causa:
os roletes, ou tambores, no esto posicionados com angulao de 90% (fora do

esquadro) em relao linha de centro do transportador.

Causa:
a estrutura do transportador no est alinhada, ou encontra-se empenada.
Causa:
Correo: alinhar as duas linhas de centro, esticando um fio nas extremidade dos rolos, para
verificar quais so os roletes descentralizados.
Causa:
Correo: limpar os rolos, verificando o funcionamento de raspadores e outros dispositivos de

limpeza e, se necessrio, instalar raspadores mais eficientes, usando rolos com
revestimento de borracha no retorno.
Causa:
carregamento fora do centro da correia.
Correo: conferir se a correia entra alinhada no chute, verificando o desgaste da rampa interna e
substituir o revestimento. Acertar a rampa, direcionando o material para o centro da
correia e verificar eventuais entupimentos no chute.
Causa:
correia descentralizada, no tambor de retorno e na rea de carregamento.
Correo: nivelar o tambor de retorno, alinhando-o, e instalar roletes auto-alinhantes no retorno.
Causa:
A correia trabalha irregularmente, desviando-se de um lado para outro, ao longo do seu

percurso.
Causa:
correia pouco flexvel, no se acomodando bem nos roletes.
Correo: usar roletes auto-alinhantes e correia mais flexvel, verificando, no catlogo do fabricante,
tanto a largura, quanto o nmero mximo e mnimo de lonas, e inclinar os roletes 2
para a frente, no sentido do movimento da correia.
Causa:
os roletes, ou tambores, no esto dispostos com angulao de 90 (fora de esquadro)


Causa:
a estrutura do transportador est desalinhada, ou encontra-se empenada.
Causa:
linha de centro dos roletes no coincide com a linha de centro do transportador.
80
Causa:
rolos emperrando.
Correo: substitui-los, ou limp-los no local, se estiverem presos devido ao acmulo de sujeira

(material).
Causa:
Correo: limpar os rolos, verificando o funcionamento de raspadores e outros dispositivos de

limpeza e, se necessrio, instalar raspadores mais eficientes, usando rolos com
revestimento de borracha no retorno.
Causa:

Causa:
emenda fora de esquadro.
Correo: refaz-la, cortando as extremidades em esquadro.
Causa:
correia torta.
Correo: evitar condies de armazenamento que venham a formar dobras (correia deitada, ou
local mido), e usar auto-alinhante, particularmente no retorno, nas proximidades do
tambor de retorno. Em situaes raras, deve-se esticar, ou trocar a correia. Neste caso,
contacte o fornecedor.
Desvio nos tambores
Causa:
os roletes, ou tambores, no esto dispostos com angulao de 90 (fora do esquadro),


Causa:
a estrutura do transportador est desalinhada, ou encontra-se empenada.
Causa:
Causa:
material aderido ao tambor.
Correo: melhorar a limpeza, raspando o material preso, quando o transportador estiver parado
e verificar no s a espessura do revestimento, que no deve ser inferior a 6mm, como
tambm o funcionamento dos raspadores e limpadores.
Causa:
revestimento gasto no tambor de acionamento.
Correo: substituir o tambor, ou trocar-lhe as placas de revestimento, quando necessrio,
verificando a profundidade das ranhuras, que no deve ser inferior a 4mm.
COBERTURA
Desgaste excessivo da cobertura superior
Causa:
roletes de retorno sujos, emperrados, ou desalinhados.
Correo: remover a sujeira acumulada, utilizando roletes de retorno revestidos com borracha e
verificar tanto os raspadores, quanto os demais dispositivos de limpeza. Recomendase, tambm, o realinhamento dos roletes de retorno.
81
Causa:
cobertura da correia de qualidade inferior exigida pelo servio.
Correo: usar correia de cobertura adequada.
Causa:
a correia forma uma barriga (flecha) muito grande, ocasionando um movimento

excessivo do material em relao mesma.
Correo: diminuir a distncia entre roletes, aumentando a tenso na correia atravs de um

contrapeso maior (consultar os documentos tcnicos, quanto ao valor recomendado
pelo fabricante do equipamento). Para quaisquer modificaes, consulte um especialista
em correias transportadoras com esticamento por parafuso e ajuste por tenso, mantendo
a flecha dentro dos valores recomendados (de 15 a 20mm).
Causa:
carregamento de material inadequado.
Correo: melhorar a confeco do chute, modificando a calha, para entregar o material no sentido
da correia e evitar ngulo de inclinao do trasnportador na regio da alimentao
superior a 8, diminuindo o espaamento entre roletes localizados sob a guia de material.
Desgaste excessivo da cobertura inferior.
Causa:
rolos emperrando.
Correo: substitui-los, ou limp-los, no local, se estiverem presos devido ao acmulo de sujeira

(material).
Causa:
deslizamento no tambor de acionamento.
Correo: verificar o estado das ranhuras, cuja profundidade mnima deve ser de aproximadamente
4mm, aumentando no s a fora de atrito entre o tambor e a correia, como o ngulo de
abraamento. Recomenda-se, ainda, a utilizao de um contrapeso maior. Na hiptese
de tensionamento por parafuso, verificar o esticamento da correia, melhorando a limpeza
do equipamento, pois a lama e outras impurezas entre o tambor e a correia costumam
diminuir o atrito.
Causa:
material aderido ao tambor.
Correo: melhorar a limpeza, raspando o material preso, quando o transportador estiver parado
e verificar, no s a espessura do revestimento, que no deve ser inferior a 6mm, como
o funcionamento dos raspadores e limpadores.
Causa:
parafusos de fixao de revestimento do tambor em contato com a correia.
Correo: apertar os parafusos, ou substituir o revestimento.
Causa:
acmulo de material que raspa na correia, em locais indesejveis.
Correo: recomenda-se a limpeza geral do equipamento, verificando-se eventuais vazamentos

de material em emendas mecnicas que, neste caso, devem ser substitudas por
emendas vulcanizadas. Deve-se evitar sobrecarga de material e seu conseqente
derramamento, corrigindo-se a guia lateral (da correia), para eliminar a possibilidade de
vazamentos. Outro procedimento recomendvel a diminuio do espao entre roletes
embaixo das guias, para se melhorarem as condies de carregamento, de um modo
geral.
Causa:
inclinao excessiva dos rolos de carga, para a frente.
Correo: manter a inclinao vertical em 2, no mximo.
82
Arrancamento, corte e estrias na cobertura superior.
Causa:
lateral de borracha muito dura, exercendo presso sobre a correia.
Correo: utilizar material de dureza inferior da correia (em torno de 70 Shore) e regular em
1mm a distncia entre a correia e a lateral.
Obs.:No usar tiras de correia transportadora como proteo lateral.

Causa:
a correia cede na regio do impacto, fazendo com que o material fique preso entre a
correia e a lateral de borracha das guias de material
Correo: diminuir o espao entre os roletes de impacto, ajustando a tenso, nos casos de
esticamento por parafuso, e verificar se o contrapeso est de acordo com as
especificaes de projeto.
Causa:
impacto do material na correia.
Correo: diminuir espao entre os roletes de impacto, instalando-se bancadas internas, ou rampas,
para direcionar o material e evitar impactos.
Causa:
roletes de retorno sujos, emperrados, ou desalinhados.
Correo: remover a sujeira acumulada, utilizando rolos de retorno com revestimento de borracha
e verificar tanto os raspadores, como os demais dispositivos de limpeza, substituindo os
rolos danificados. Recomenda-se, tambm, o realinhamento dos roletes.
Causa:
partes metlicas dos raspadores, guias de material e estruturas raspando na correia.
Correo: verificar os batentes dos raspadores, procurando observar se as lminas esto gastas,
se o espao mantido entre a guia e a correia de 25mm e se os suportes dos rolos de
retorno, estruturas dos tambores e esticamentos no esto pegando na correia.
Estrias, ou danos longitudinais na cobertura inferior.
Causa:
rolos emperrando.
Correo: substitui-los, ou limp-los, no local, se estiverem presos, devido ao acmulo de sujeira

(material).
Causa:
deslizamento no tambor de acionamento.
Correo: verificar o estado das ranhuras, cuja profundidade mnima deve ser de aproximadamente
4mm, aumentando no s a fora de atrito entre o tambor e a correia, como o ngulo de
abraamento. Recomenda-se, ainda, a utilizao de um contrapeso maior. Na hiptese
de tensionamento por parafuso, verificar o esticamento a correia, melhorando a limpeza
do equipamento, pois a lama e outras impurezas entre o tambor e a correia costumam
diminuir o atrito.
Causa:
acmulo de material que raspa na correia, em locais indesejveis.
Correo: recomenda-se a limpeza geral do equipamento, verificando-se eventuais vazamentos

de material em emendas mecnicas que, neste caso, devem ser substitudas por
emendas vulcanizadas. Deve-se evitar sobrecarga de material e seu conseqente
derramamento, corrigindo-se a guia lateral (da correia), para eliminar a possibilidade de
vazamentos. Outro procedimento recomendvel a diminuio do espao entre roletes
embaixo das guias, para se melhorarem as condies de carregamento, de um modo
geral.
83
Cobertura quebradia, ou endurecida
Causa:
falha da correia, devido ao calor, ou reao a produtos qumicos.
Correo: estudar a possibilidade de utilizar cobertura mais adequada. Se estiverem sendo usados
grampos aparentes, substitui-los por emenda vulcanizada.
Causa:
estocagem inadequada.
Correo: armazenar a correia em suportes apropriados, de forma a proteg-la contra a ao

solar, ou fonte de calor.
Coberturas inchadas, ou com bolhas
Causa:
graxa, ou leo lubrificante na correia.
Correo: verificar os possveis locais de contaminao. Rolos com lubrificao peridica podem
respingar o excesso de lubrificante na correia.
Causa:
cortes, ou furos, que permitem ao material fino penetrar entre a cobertura e a carcaa.
Correo: reparar as reas danificadas com material vulcanizado.
Pequenos cortes longitudinais, ou em estrela, paralelos s bordas da correia.
Causa:
impacto do material na correia.
Correo: diminuir o espao entre os roletes de impacto, instalando bancadas internas, ou rampas,
para direcionar o material e evitar impacto.
Causa:
pedras, peas metlicas, ou quaisquer outros objetos presos entre o tambor e a correia.
Correo: verificar limpadores em V, ou diagonais, existentes antes do tambor de retorno, ou

desvio, ou instalar novos, fazendo uma proteo de chapas entre a carga e o retorno
nos locais mais crticos, para evitar a queda de material no lado do retorno.
BORDAS
Desgaste excessivo da correia, ou quebra de suas bordas
Causa:
as bordas tocam estruturas prximas ou, muito fortemente, os rolos-guia.
Correo: corrigir o desalinhamento da correia conforme orientaes anteriores, instalar ou regular

as chaves de alinhamento, verificando se, ao longo da estrutura do transportador, h
arestas que possam danificar a correia, redefinindo a posio dos suportes dos rolosguia, caso os mesmos estejam muito prximos das correias.
Causa:
distncia de transio inadequada.
Correo: ajustar a distncia de transio, conforme tabela.
Causa:
curva convexa muito acentuada.
Correo: aumentar o raio da curvatura (aps ter consultado um especialista para o dimensionamento
adequado da mesma)
84
CORREIA
Deslizamento no tambor de acionamento
Causa:
contrapeso leve demais.
Correo: verificar nos desenhos, memrias de clculo, ou folhas de dados, o contrapeso

recomendado. Caso haja necessidade de alteraes nos valores do projeto, consultar
um especialista. Em transportadores com esticamento por parafuso, verificar o
tensionamento da correia.
Causa:
revestimento gasto no tambor de acionamento.
Correo: substituir o tambor ou, quando necessrio, trocar as placas de revestimento, verificando
a profundidade das ranhuras, que no deve ser inferior a 4mm.
Causa:
trao (atrito) insuficiente entre o tambor de acionamento e a correia.
Correo: alm das correes indicadas acima, aumentar o ngulo de abraamento da correia.
Se o tambor for liso (de ao), revesti-lo com borracha ranhurada, melhorando as
condies de limpeza do tambor, para evitar a formao de uma pelcula de sujeira
entre este e a correia.
Causa:
aumento significativo das resistncias no transportador.
Correo: a somatria de resistncias tais como rolos emperrados, correia pegando na estrutura,
guias de material forando a correia e acmulo de material sob a correia seguram-na,
podendo provocar o seu desligamento. Deve-se proceder a uma limpeza no equipamento,
substituindo-se os rolos e corrigindo-se os pontos de atrito.
Abaulamento central da correia, por levantar-se dos roletes
Causa:
graxa, ou leo lubrificante na correia.
Correo: evitar a contaminao do material transportado por leo, verificando os possveis locais
de contaminao. Rolos submetidos a lubrificao peridica podem respingar o excesso
de graxa na correia.
Ausncia de contato da correia com o rolo central
Causa:
excesso de contrapeso, ou esticador por parafuso muito tensionado.
Correo: verificar a carga do contrapeso, ou folgar um pouco os parafusos do tensionador, para

deixar a correia com uma flecha de 15 a 20mm.
Causa:
correia pouco flexvel, no se acamando bem nos rolos.
Correo: usar correia com nmero de lonas adequado, verificando-se, no catlogo do fabricante
de correia, a largura ou o nmero mximo e mnimo de lonas. Em casos de emergncia,
podem-se inclinar os roletes 2, no mximo, no sentido da correia, utilizando-se roletes
auto-alinhantes.
85
Alongamento excessivo
Causa:
correia trabalhando com tenses (esforos) superiores aos valores mximos admissveis.
Correo: verifique, na memria de clculo do equipamento, ou folha de dados, a tenso mxima

de operao, comparando-a com uma idntica. Verifique se ainda no houve alteraes
das caractersticas de projeto tais como:
aumento de tonelagem por hora
aumento do contrapeso
modificaes que possam aumentar os atritos (aumento das guias de material,
excessivo tombamento dos roletes, rolos defeituosos ou travados, correia pegando
na estrutura, acmulo de material sob a correia, dentre outros.
Causa:
excesso de contrapeso.
Correo: verificar, nos desenhos, memrias de clculos, ou folha de dados, o contrapeso

recomendado para transportador com esticamento por parafuso e aliviar a tenso da
correia, sem alterar a flecha recomendada. Caso haja necessidade de alteraes nos
valores de projeto, consultar um especialista, verificar se h acmulo de material estranho
(tal como sucata, pedao de madeira, dentre outros), na caixa do contrapeso e retir-lo.
Causa:
curso insuficiente do contrapeso, dando a impresso de que a correia cedeu demais.
Correo: verificar o curso recomendado pelo fabricante da correia, procedendo a nova emenda,
aps o perodo de amaciamento da correia. Se necessrio, aumentar o curso.
Causa:
Instalao inicial da correia com o contrapeso em posio inadequada, causando a

impresso de esticamento excessivo.
Correo: fazer nova emenda, quando o contrapeso estiver se aproximando do final do curso,
posicionando-o no local correto.
CARCAA
Separao das lonas
Causa:
grampos aparentes, substitui-los por grampos embutidos, ou emenda vulcanizada.
Causa:
excesso de flexibilidade da correia.
Correo: substitui-la por correia mais rgida, que d melhor suporte carga, consultando o catlogo
do fabricante, para verificar o nmero mnimo de lonas, e as larguras mxima e mnima
permitidas.
Causa:
tambores com dimetros pequenos.
Correo: consultar o catlogo do fabricante da correia para escolha do dimetro adequado.
Fadiga na regio de folga entre os rolos
Causa:
Causa:
Correo: aumentar o raio da curvatura, aps ter consultado um especialista para o dimensionamento
adequado da mesma.
86
Causa:
inclinao excessiva dos rolos de carga, para a frente.
Correo: manter inclinao vertical de, no mximo, 2.
Causa:
espao excessivo entre os rolos nos cavaletes de carga.
Correo: substituir a correia por outra mais rgida e utilizar cavaletes com aberturas entre rolos de
acordo com as Normas Brasileiras.
Causa:
excesso de flexibilidade da correia.
Correo: substitui-la por correia mais rgida, que d melhor suporte carga, consultando o catlogo do
fabricante, para verificar o nmero mnimo de lonas e as larguras mxima e mnima permitidas.
Rupturas longitudinais na carcaa, sem avaria visvel na cobertura superior e inferior
Causa:
correia saindo dos roletes (desalinhando) e dobrando ao passar nos tambores.
Correo: alinhar a correia, conforme orientaes anteriores.
Manchas esponjosas, com apodrecimento da carcaa.
Causa:
penetrao de umidade.
Correo: utilizar correia com carcaa resistente umidade.
EMENDA VULCANIZADA
Causa:
correia trabalhando com tenses (esforos) acima dos valores mximos admissveis.
Correo: verifique na memria de clculo do equipamento, ou folha de dados, a tenso mxima

de caractersticas de projeto, tais como:
Causa:
Causa:
Correo: aumentar o raio da curvatura (aps ter consultado um especialista para o

dimensionamento adequado da mesma).
Causa:
tambores com dimetros pequenos.
Correo: consultar o catlogo do fabricante da correia, para escolha do dimetro adequado dos
tambores.
Causa:
emenda mal feita.
Correo: refazer a emenda, verificando se os produtos utilizados encontram-se corretos e dentro

do prazo de validade.
87
Causa:
pedras, peas metlicas, ou quaisquer outros objetos presos entre o tambor e a correia.
Correo: verificar limpadores em V, ou diagonais, existentes antes do tambor de retorno, ou

desvio, ou instalar novos, fazendo uma proteo de chapas entre a carga e o retorno
nos locais mais crticos, para evitar a queda de material no lado do retorno.
Causa:
partida, ou frenagens muito violentas, causando tenses de pico elevadas.
Correo: reestudar as condies de partida, ou frenagens, aumentando-lhes os tempos e instalar

acomplamento hidrulico com controle de torque, ou outro sistema de partida controlada,
aps consulta a um especialista no assunto.
EMENDA MECNICA
Rasgos junto aos grampos e/ou grampos desprendendo-se
Causa:
correia trabalhando com tenses (esforos) acima dos valores mximos admissveis.
Correo: verifique na memria de clculo do equipamento, ou folha de dados, a tenso mxima

de caractersticas de projeto, tais como:
Causa:
grampo de especificao errada, solto, ou fixado incorretamente.
Correo: siga as instrues do fabricante para aplicao dos grampos, realizando inspees
peridicas aos mesmos, que incluem aperto dos parafusos, quando necessrio.
Causa:
grampos aparentes, substitui-los por grampos embutidos, ou emenda vulcanizada.
Causa:
emenda mecnica com placas desproporcionais ao tamanho dos tambores do

transportador.
Correo: usar placas menores, ou aumentar o dimetro dos tambores.
LIMPEZA INDUSTRIAL
Acmulo de material sob o retorno do transportador, em toda a sua extenso
Causa:
raspador desregulado/aberto.
Correo: ajustar a presso do raspador, melhorando a qualidade da inspeo e manuteno do

mesmo. Se aberto, verificar o motivo (emenda aberta, grampos na correia, lminas
gastas, etc.).
Causa:
raspador empenado.
Correo: substituir a parte empenada do raspador, ou todo o conjunto.
Causa:
raspador ineficiente.
Correo: checar a posio em que o mesmo foi instalado, e adaptar outro raspador (primrio ou
secundrio), para melhorar a eficincia do sistema.
88
Causa:
excesso de carga na correia.
Correo: diminuir a carga.
Acmulo de material no piso, sob o chute de descarga
Causa:
chute furado.
Correo: fazer reparo no chute.
Causa:
entupimento no chute.
Correo: abrir a sada do chute, para aumentar a vazo.
Causa:
desgaste na lateral de borracha da guia
Correo: substituir as laterais de borracha, regulando-as.
Causa:
falta de interlock nas paradas dos equipamentos.
Correo: sincronizar a parada dos equipamentos.
Causa:
chapas de revestimento desreguladas, ou gastas.
Correo: regular ou substituir as chapas.
Causa:
sobrecarga na correia.
Correo: diminuir a carga.
Queda de material ao longo do transportador
Causa:
correia desalinhada.
Correo: verificar se h rolos de carga travados, inspecionando tambm os rolos auto-alinhantes

(quantidades, localizao e condies). Recomenda-se tambm o alinhamento dos
tambores (principalmente o traseiro, localizado antes do chute).
Causa:
sobrecarga.
Correo: verificar se a mquina est recuperando mais do que a capacidade da correia e se a

velocidade da correia de recebimento est compatvel com a velocidade da correia de
entrega. Recomenda-se verificar tambm o nvel de leo do acoplamento.
Causa:
material caindo fora do centro da correia.
Correo: verificar desgaste nas chapas e trilhos da rampa frontal e lateral, bem como a posio
da bancada frontal e interna, a velocidade da correia de entrega no chute, o tipo de
material (teor de umidade, granulometria, etc.) e se h algo desviando o fluxo de material
(chapas, borracha, madeira, dentre outros).
Causa:
material espalhado na correia.
Correo: verificar se a largura das guias obedece ao padro e se as chapas de revestimento

esto gastas. Recomenda-se verificar, ainda, se as laterais de borracha esto sgastas,
ou faltando, bem como o tipo de material espalhado.
Causa:
correia danificada.
Correo: verificar as condies da correia (bordas danificadas, ou rasgadas, etc.)
89
BIBLIOGRAFIA
LIVRO DA FAO - Fbrica de Ao Paulista S.A.
Manual de transportadores Contnuos.
LIVRO DE PAULO ADIB ENGENHARIA S.A.
Transporte Contnuo de Materiais a Granel - Volumes I e II.
APOSTILA DE MRCIO BONFIM DESSAUNE
Transportadores de Correia
APOSTILA DE JONES DE PAULA GAVI
Manual de Inspeo e Manuteno de Correias Transportadoras, 3 Edio: Maro de 2000.
CATLOGOS:
Lavrita - Engenharia, Consultoria e Equipamentos Industriais Ltda.
P.U.R. - Comercial Ltda.
Martin do Brasil
Comrcio e Indstria Petropasy Ltda.
NGK do Brasil S.A.
Soldering - Solues para Desgaste
Correias Mercrio Indstria e Comrcio
90
COMENTRIOS
91

Manual de Inspeção e Manutenção de Correias Transportadoras PDF

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Manual de Inspeção e Manutenção de Correias Transportadoras PDF

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

CORREIAS TRANSPORTADORAS JONES GAVI GEOPS

CORREIAS TRANSPORTADORAS JONES GAVI GEOPS

Vitria, 15 de maro de 2001

CORREIAS TRANSPORTADORAS JONES GAVI GEOPS

CORREIAS TRANSPORTADORAS JONES GAVI GEOPS

CORREIAS TRANSPORTADORAS JONES GAVI GEOPS

CORREIAS TRANSPORTADORAS JONES GAVI GEOPS

CORREIAS TRANSPORTADORAS JONES GAVI GEOPS

Elevao lateral de uma transferncia tpica a 90

Elevao frontal de uma transferncia tpica a 90

Elevao lateral de uma transferncia tpica alinhada

IMPACTO NO PONTO DE CARREGAMENTO

CORREIAS TRANSPORTADORAS JONES GAVI GEOPS

Figura A - Energia de impacto

Figura B - Reao da correia

A magnitude da constante C da correia de aproximadamente 107 Kgf/cm para 600 mm de

CORREIAS TRANSPORTADORAS JONES GAVI GEOPS

Fig. C: Fora de Impacto Dinmico X Energia de Impacto

CHUTES DE CARGA E DESCARGA (CALHAS)

CORREIAS TRANSPORTADORAS JONES GAVI GEOPS

Material Filtrado (Filter Cake)

Material pegajosos, argila e finos

Carvo mineral, Pellets

Pedra britada primria

Polpa de toras de madeira

CORREIAS TRANSPORTADORAS JONES GAVI GEOPS

ngulos de escorregamento em calha e ngulo de aresta recomendados para o material manuseado.

CORREIAS TRANSPORTADORAS JONES GAVI GEOPS

CORREIAS TRANSPORTADORAS JONES GAVI GEOPS

Tonelagem por Hora

Ilustramos, a seguir, alguns chutes tpicos, em diversas situaes de transferncia.

Chute com peneiramento de finos

Chute com caixa de pedra (a 90).

CORREIAS TRANSPORTADORAS JONES GAVI GEOPS

Chute de transferncia simples, tpico.

Placa defletora ajustvel

Chute com caixa de pedra - permanente

Chute com cascata

= inclinao da correia (em graus)

= largura da correia (pol)

= espessura da correia (pol.)

= dimetro do tambor (mm)

= velocidade da correia (m/s)

= acelerao local da gravidade (=9.8 m/s)

= distncia do centro de gravidade do material transportado correia (veja Tabela 01)

CORREIAS TRANSPORTADORAS JONES GAVI GEOPS

raio do centro de gravidade do material (m)

= espaamentos tangenciais (mm) para a determinao da cota vertical da trajetria da

cotas verticais da trajetria (mm), marcadas a partir da reta tangente.

Com os valores de y, m, i e j, obtm-se a trajetria.

CORREIAS TRANSPORTADORAS JONES GAVI GEOPS

Distncia do Centro de Gravidade do Material Correia (a)

Cotas Verticais da Trajetria (j)

DISTNCIA TEMPO DISTNCIA

CORREIAS TRANSPORTADORAS JONES GAVI GEOPS

CORREIAS TRANSPORTADORAS JONES GAVI GEOPS

ESPAAMENTO DAS GUIAS

GRANULOMETRIA MXIMA DO MATERIAL

CORREIAS TRANSPORTADORAS JONES GAVI GEOPS

ROLETES COM ROLOS A 35 e 45

GRANULOMETRIA MXIMA DO MATERIAL

COMPRIMENTOS DAS GUIAS

ALTURA DAS GUIAS E BORRACHA DE VEDAO