Introduo ao Controle Numrico

Prof. Joo Paulo P. Marcicano; e-mail: marcican@usp.br

Introduo
O controle numrico (CN) um mtodo de controle dos movimentos de mquinas
pela interpretao direta de instrues codificadas na forma de nmeros e letras. O
sistema interpreta os dados e gera o sinal de sada que controla os componentes da
mquina.
O primeiro prottipo de mquina CN foi construdo em 1952 no Massachusetts
Institute of Technology, era uma fresadora vertical copiadora, retrabalhada via
retrofitting com servomotores, utilizada no fresamento frontal de alumnio. Os dados
de entrada foram fornecidos atravs de fita perfurada, nos experimentos as peas foram
fabricadas com sucesso, precisas e de forma repetitiva sem interveno do operador.
Com base neste equipamento, a indstria de mquinas ferramenta passou a projetar e
construir e vender mquinas CN. Posteriormente, estas mquinas foram equipadas com
controle numrico computadorizado (CNC) aumentando a flexibilidade, preciso e
versatilidade.
O controle numrico computadorizado uma evoluo do controle numrico, ele
substituiu o controle por hardware por controle por software. Foram desenvolvidos dois
tipos de sistemas: o controle numrico direto e o controle numrico computadorizado. A
diferena reside no fato que no primeiro um nico computador central controla vrias
mquinas e no segundo cada mquina equipada com o seu prprio processador. O
DNC foi redefinido atualmente significa controle numrico distribudo, onde um
computador central controla vrias mquinas equipadas com computador, este sistema
permite mais capacidade de memria e processamento e oferece flexibilidade.
O CNC um sistema em que um microcomputador utilizado para controlar a
mquina, este microcomputador parte integrante do equipamento. O programa pode
ser preparado remotamente em sistema integrados de projeto (CAD-D) e fabricao
(CAM, CAPP), em sistemas deste tipo, o operador pode simular o programa CNC para
verificar eventuais problemas que poderiam ocorrer durante o processo real de
usinagem. Tambm possvel preparar o programa na prpria mquina que
normalmente dispe de teclado e tela.
As mquinas CNC tem preciso de posicionamento de pelo menos 3 m,
repetibilidade por volta de 8 m e resoluo aproximadamente de 2,5 m.
A preciso de posicionamento pode ser definida como o erro entre a posio desejada
e a posio real.
A repetibilidade o erro de posicionamento aps repetidos movimentos nas mesmas
condies.
A resoluo o menor incremento de movimento que pode ser obtido.
A rigidez e a folga em mquinas CNC devem ser controladas para maximizar a
preciso, as mquinas so construdas sobre estruturas bastante rgidas e as folgas nos
fusos so eliminadas atravs do uso de fusos de esferas recirculantes.
A usinagem em mquinas CNC comparada a convencional apresenta as seguintes
vantagens:
- Flexibilidade de operao, pode-se produzir formas complexas com boa preciso
dimensional, boa repetibilidade com alta produtividade.
- Em alguns casos o custo de ferramentas diminudo, por exemplo, no caso de
perfis complexos no h necessidade de modelo (gabaritos ou chapelona ).
- Calibrao da mquina facilitada pelos dispositivos eletrnicos.
- Pode-se executar um nmero maior de operaes a cada preparao da mquina
(setup) e, o tempo de setup e usinagem menor.
- Os programas podem ser preparados rapidamente, podem ser armazenados
eletronicamente e recuperados rapidamente, no h necessidade de papelada.
- Podem ser utilizados para prototipagem rpida.
- No depende de habilidade do operador.
As desvantagens comparativas do CNC so: maior custo inicial custo e tempo de
programao, maior custo de manuteno. De um modo geral, a utilizao de mquinas
CNC apresenta um retorno financeiro maior.

Conceitos Bsicos de Programao CNC

O CNC um dispositivo eletrnico capaz de receber informaes e enviar sinais a
mquina ferramenta de forma a executar operaes sem a interveno do operador. A
programao CNC, do ponto de vista restrito, significa a preparao dos dados de
entrada atravs de fita perfurada ou disco magntico para que o comando executando o
programa movimente ferramentas e outros dispositivos da mquina para produzir a
pea. De um ponto de vista mais amplo, a programao CNC comea quando as
caractersticas da pea so analisadas para determinar os processos de fabricao
necessrios. A seguir, escolhe-se como fixar a pea, as ferramentas, seqncias de
usinagem, e as condies de usinagem. A elaborao de um programa CNC uma
tarefa bastante minuciosa pois envolve uma srie de informaes relacionadas com a
geometria da pea, com o tipo de mquina, com as ferramentas disponveis e ainda
todos os fundamentos de usinagem necessrios para obteno do produto com as
caractersticas desejadas.
Os mtodos de programao CNC podem ser classificados em quatro grupos:
- Programao manual.
- Programao do tipo APT.
- Sistemas Grfico-interativos.
- Sistemas CAD-CAM.
Nos dois primeiros tipos, o programador elabora o programa, que geralmente
verificado atravs de sistemas de simulao ou teste na prpria mquina. Nos dois
ltimos, a elaborao do programa realizada com o auxlio do computador em
situaes com geometria totalmente definida onde todos os dados necessrios so
informados, mas a gerao final do programa feita pelo sistema de programao
assistida pelo computador. A seguir apresenta-se algum esclarecimento adicional sobre
cada tipo de programao.
Programao Manual
A programao manual consiste da elaborao de um programa na linguagem que o
Comando Numrico Computadorizado entende. A linguagem de programao
composta por um conjunto de cdigos formados por letras e algarismos, alguns
parmetros devem ser fornecidos em funo do tipo de comando. Existem diversos
comandos normalizados para posicionamento da ferramenta, ligar e desligar a rotao
da ferramenta, ativar e desativar o uso de fluido de corte, ativar e desativar a correo de
raio da ferramenta, ciclos pr-programados como de furao, rosqueamento, desbaste e
outros. Com a linguagem o programador escreve o programa com estes comandos
usando os parmetros necessrios e, para o posicionamento, utiliza um sistema de
coordenadas que pode ser absoluto ou incremental. Como exemplo, apresenta-se o
comando para um deslocamento da ferramenta em trajetria linear.
N01 G01 X200 Y400 Z000 F50
Onde N01 indica o nmero da linha;
G01 identifica o comando chamado interpolao linear;
X200, Y400 e Z000 indicam a posio final aps o comando;
e F50 indica a velocidade de avano para esta operao.
Para a execuo de uma trajetria circular utiliza-se o comando G02 ou G03, de
acordo com o sentido desejado, se horrio ou anti-horrio, seguido dos mesmos
parmetros do comando G01, acrescidos de parmetros referentes a posio do centro
do arco de circunferncia em que a ferramenta se movimentar.

Programao APT
Em funo da extenso dos programas elaborados atravs da programao manual
para peas de geometria mais complexa e a dificuldade de sua verificao, foram
desenvolvidas linguagens programao de alto nvel para facilitar o trabalho de
programao. Destas linguagens, a mais difundida foi a APT ( Automatically
Programmed Tools), que passou a ser amplamente adotada, sendo criadas muitas outras
linguagens a partir desta. O programa APT apresenta quatro tipos de declaraes:
declarao de geometria: onde so definidos todos os elementos geomtricos usados;
declarao de movimentos: onde so descritos os movimentos da ferramenta ;
declaraes do ps-processador: onde so especificados a mquina-ferramenta e o
comando numrico utilizado;
declaraes auxiliares: onde so identificadas ferramentas, tolerncias, etc...
Na linguagem APT, o programador define as entidades geomtricas no prprio
desenho da pea e descreve, na seo de declaraes de geometria, todos os dados
necessrios para identific-las. A listagem abaixo exemplifica uma definio de
geometria.
P0=POINT/0,-1.0,0
P1=POINT/6.0,1.125,0,0
P2=POINT/0,0,0
 P3=POINT/6.0,0,0
P4=POINT/1.75,4.5,0
L1=LINE/P2,P3
C1=CIRCLE/CENTER,P1,RADIUS, 1.125
L2=LINE/P4,LEFT,TANTO,C1
L3=LINE/P2,P4
PL1=PLANE/P2,P3,P4.
A seguir so introduzidos comandos de movimentao da ferramenta. Os comandos
so relacionados com as entidades previamente definidas, o programa em APT
considerado fcil de ser analisado. Alguns exemplos de comandos: GOTO/P1 comanda
a ferramenta para se deslocar at o ponto P1. As declaraes do ps-processador
tambm o mesmo padro, por exemplo, FEDRAT/6.0 indica a velocidade de avano. O
programa escrito nesta linguagem , ento traduzido por um compilador APT, para o
CLDATA (Cutter Location Data) que uma lista das posies da ferramenta.
Posteriormente deve ser utilizado um programa ps-processador para cada tipo de
mquina-ferramenta ( comum os fabricantes introduzirem alteraes e ampliaes na
linguagem padronizada), para traduzir o CLDATA para a linguagem de programao
manual que dever ser enviada mquina.

Sistemas Grficos Interativos

Os sistemas grficos interativos so sistemas computacionais destinados
programao CNC que utilizam a interao homem-mquina para determinar as
condies desejadas na elaborao de um programa. Diante da grande diversificao de
sistemas existentes, pode-se classificar os sistemas grficos quanto a entrada de dados
em: com linguagem e sem linguagem. O primeiro tipo utiliza linguagens simblicas,
com declaraes que expressam a escolha da ferramenta, definio de geometria por
elementos de contorno, determinao dos movimentos da ferramenta e informaes
complementares de representao grfica e armazenamento. O segundo tipo usa
recursos como cones, teclas funcionais, mouse, que facilitam a manipulao dos dados.

Sistemas CAD/CAM
Os sistemas CAD e CAM so os meios mais modernos para a elaborao de
programas CNC. Tais sistemas permitem uma interpretao da geometria das peas
armazenadas em arquivo grfico criado no CAD e a gerao dos programas CNC de
acordo com algumas informaes fornecidas pelo programador usurio do mdulo
CAM. Em termos gerais, os sistemas CAD/CAM disponveis no mercado exigem os
seguintes passos para a obteno de programas CNC:
preparao das superfcies a serem usinadas;
seleo dos parmetros e variveis de processo (tolerncias, sobremetal,
ferramentas, parmetros de corte, etc.);
gerao ,automtica das trajetrias das ferramentas;
ps-processamento dos programas, adequando ao formato do comando numrico
especfico.
 A necessidade de desenvolvimento destas ferramentas de programao foi motivada
pela complexidade das formas criadas e a dificuldade de elaborao de programas CNC
para estas geometrias, como exemplos, pode-se citar aplicaes na industria aeronutica
e na fabricao de moldes de injeo de plsticos.

Programao Manual Torno

Neste captulo, apresentam-se alguns tpicos relacionados a elaborao de programas

CNC tais como: sistemas de referncia, sistemas de coordenadas e sintaxe de instrues.
Um programa exemplo ser apresentado para facilitar a compreenso.
Pontos de referncia
Normalmente os comandos de mquinas utilizam para referenciar a posio de
ferramentas quatro pontos de referncia, denominados: ponto zero da mquina, ponto
zero da pea, ponto de referncia da ferramenta e ponto de referncia da mquina.
O ponto zero da mquina encontra-se no nariz da rvore, na altura da superfcie de
encosto da pea. O sistema de coordenadas da mquina fica definido a partir do ponto
zero da mquina e todos os outros pontos de referncia se relacionam a ele.
O ponto zero da pea definido pelo programador ou operador atravs da posio do
ponto zero da pea em relao ao ponto zero da mquina, esta distncia resulta da soma
do comprimento da placa mais a largura das castanhas e mais: comprimento da pea em
bruto menos o sobremetal a direita, para ponto zero do lado oposto da placa e
sobremetal da esquerda, caso o ponto zero da pea estiver no lado da placa.
O ponto de referncia da ferramenta encontra-se no assento da ferramenta no
revlver. A posio deste ponto pode ser definida atravs dos sistemas de medio pelo
processo ATC, o comando calcula a distncia da ponta da ferramenta ao ponto de
referncia da mesma.
O ponto de referncia da mquina uma posio fixa do carro determinada por uma
chave limite. Esta posio deve ser sempre sobrepassada pelo carro para referenciar a
mquina.
Modos de Operao
De um modo geral, tornos ou fresadoras CNC possuem um modo de operao
manual e outro automtico. O modo manual normalmente utilizado nos procedimentos
de referenciamento inicial da mquina e definio do ponto zero pea.
O referenciamento inicial normalmente feito no momento em que a mquina
ligada e consiste em utilizar os comandos de deslocamento dos eixos em modo manual e
sobrepassar os sensores de posio, assim que o sensor sobrepassado a posio
assumida como origem e a partir deste momento a mquina sabe a posio relativa em
que se encontra, sendo tambm possvel programar o deslocamento do sistema de
referncia para definir o ponto zero pea atravs dos comandos G54, G55, G92 e outras.
No modo automtico o programa carregado na memria executado de modo
contnuo ou passo a passo.
Figura 5.14 Pontos de referncia (adaptado de IFAO,1984)

Sistema de Coordenadas

Para a programao dos deslocamentos da ferramenta durante a usinagem, utilizado

um sistema de coordenadas de duas dimenses, representado por um eixo longitudinal Z
e um eixo transversal X. Cada um dos pontos do contorno da pea pode ser programado
atravs das coordenadas de X e de Z.
O eixo Z coincide com a linha de centro da rvore principal e o eixo X est sobre o
ponto zero da pea. Como os contornos de peas torneadas so simtricos em relao ao
eixo Z, suficiente que seja representada apenas a metade superior da pea. As medidas
com relao ao eixo X so colocadas no programa como a medida do prprio dimetro
da pea.

Na programao de um contorno completo, este pode ser dividido em elementos de

contorno, no caso do comando TX-8 da TRAUB pode-se utilizar os elementos:
- reta;
- arcos de crculo;
- chanfro;
- raio de concordncia.
Figura 5.15 Sistema de Coordenadas (adaptado de IFAO,1984)

Os deslocamentos de uma ferramenta sempre so programados de um ponto inicial

at um ponto final, ou seja, ela sai de um ponto j atingido , e desloca-se para um ponto
de chegada, cujas coordenadas so dadas como condies adicionais para a operao de
deslocamento.
As coordenadas do ponto final podem ser programadas em coordenadas absolutas,
como j visto, ou em coordenadas incrementais. As coordenadas incrementais so
representadas no programa por U (eixo X) e W (eixo Z).
Os parmetros de usinagem so representados no programa por: V para velocidade
de corte, F para avano, e S para rotao.

Linguagem de Programao G

G00: Avano em marcha rpida para deslocar rapidamente a ferramenta at o ponto

final. O deslocamento feito em linha reta, por isso deve-se verificar a possibilidade de
coliso.
G01: Interpolao linear utilizada para deslocar a ferramenta em trabalho de
usinagem da posio at a posio desejada em linha reta. Este comando possui a
seguinte sintaxe:
G01 X/U Z/W A C R F S M B
Onde:
X/U Z/W A : coordenada do ponto final.
C : medida do chanfro.
R : medida do raio de arredondamento
F: avano mm/volta.
S: rotao (rpm).
M: instruo M
 B: instruo B.
G02: Interpolao circular no sentido horrio.
Sintaxe: G02 X/U Z/W R I K F S M B
R: valor do raio.
I, K : Coordenadas relativas do centro com relao ao ponto inicial, sendo I no eixo
X e K no eixo Z.
G03: Interpolao circular no sentido anti-horrio.
G24,G25,G26,G27: Avano rpido em direo ao ponto de troca de ferramenta
Durante o processo de usinagem pode ser necessrio trocar a ferramenta, neste caso o
porta ferramenta deve se afastar da pea para poder girar sem perigo de coliso.
O comando G24 a ferramenta se desloca na direo X at o ponto de troca de
ferramenta. O G25 faz a ferramenta se deslocar na direo Z.
G26 equivale a um G24 seguido por G25.
G27 equivale a G25 seguido de G24.

T: Troca de ferramenta
Sintaxe Teeaa onde ee: nmero da estao e aa:dados de correo de desgaste da
ferramenta.
G40 e G46 : Compensao de raio de ferramenta
A compensao do raio de corte faz com que a ferramenta considere o contorno
exato da pea. G46 ativa e G40 desativa.

Figura 5.16 Compensao do raio de corte. (adaptado de IFAO,1984)

G96 : Velocidade de corte constante

Sintaxe G96 V(valor da velocidade de corte)
G92:Limitao da rotao
Sintaxe: G92 P(rotao mxima) Q(rotao mnima)
G71,G72,G73 Ciclos de Desbaste
Antes de ser dado o acabamento necessrio que sejam dados alguns passes de
desbaste, isto pode ser feito atravs da programao de cada passe utilizando as
sentenas de deslocamento, ou atravs da utilizao dos ciclos de desbaste. Atravs de
uma nica sentena, o ciclo de desbaste usina o material at o contorno final da pea
que deve ser programado em algum ponto do programa.
G71 realiza o desbaste com deslocamento longitudinal
G72 desbaste transversal e
G73 desbaste paralelo ao contorno.
O contorno correspondente ao ciclo pode ser programado na forma de subprograma
ou no mesmo programa onde o incio e o fim devem estar identificados pelo nmero de
sentena.
Sintaxe: G71 A P Q I K D F S
Onde:
A: Nmero do subprograma.
P e Q: Nmero da sentena inicial e final respectivamente.
I: Sobremetal na direo X.
K: Sobremetal na direo Z.
D: profundidade de corte.
F: Avano [mm/volta].
S: Rotao [rpm].

G72 tem sintaxe semelhante a G71.

Antes de serem executadas as instrues G71 ou G72 deve-se posicionar a
ferramenta no ponto terico, um ponto prximo a superfcie em bruto da pea.

G73 A P Q U W I K D F S
Onde:
- U , W : coordenada do ponto terico relativas ao ponto final do contorno.

Figura 5.17 - Ciclos de Desbaste. (adaptado de IFAO,1984)

G33 : usinagem de rosca

Sintaxe: G33 X/U Z/W F E M B
Com este comando, inicialmente a ferramenta deve ser posicionada no ponto inicial da
rosca com G00 e a seguir chamar a instruo G33 onde X/U,Z/W so as coordenadas do
ponto final da rosca em coordenadas absolutas (X,Z) ou incrementais (U,W) ; deve-se
informar o passo da rosca F ou E, onde F em milmetro e E em polegadas; M e B so
funes auxiliares que podem ser ativadas. A cada chamada do comando um passe
executado dependendo da altura do filete este comando deve ser chamado repetidas
vezes a cada chamada deve-se atualizar as posies inicial e final. Pode-se usinar roscas
cilndricas, cnicas ou transversais com este comando.

G76: ciclo de pentear roscas

Sintaxe: G76 X/U Z/W I K H F/E A D
Inicialmente a ferramenta deve ser posicionada no ponto inicial da rosca com G00 e a
seguir chamar a instruo G76 onde X/U,Z/W so as coordenadas do ponto final da
rosca em coordenadas absolutas (X,Z) ou incrementais (U,W) ; deve-se informar o
passo da rosca F ou E, onde F em milmetro e E em polegadas; I a distncia em X do
ponto inicial ao ponto final , para rosca cilndrica 0; K a profundidade da rosca; H o
nmero de passadas; A o ngulo de aproximao deve ser ajustado para 5 graus menor
que o ngulo de flanco da rosca (roscas mtricas ang.flanco 60o ento A 55o ) e D a
profundidade do ltimo passe. Pode-se usinar roscas cilndricas ou cnicas com este
comando.

G83: ciclo de furao.

Sintaxe: G83 X/U Z/W D H F .
X, Z: posio final; D: profundidade da 1a furao; H: nmero de repeties do ciclo, a
cada repetio a broca retorna ao ponto inicial para proporcionar a remoo dos cavacos
e F: avano.

Listagem de Funes "G" (Para o Comando MACH8):

Funo: G00 Posicionamento Rpido

Funo: G01 Interpolao Linear com avano programavl
Funo: G02 e G03 Interpolao Circular
Funo: G04 Tempo de permanncia
Funo: G20 Programao em dimetro
Funo: G21 Programao em raio
Funo: G30 Cancela imagem espelho
Funo: G31 Ativa imagem espelho no eixo "X"
Funo: G32 Ativa imagem espelho no eixo "Z"
Funo: G33 Ciclo de Roscamento Bsico

Funo: G37 Roscamento Automtico

Funo: G40 Cancela Compensao do Raio da Ponta da Ferramenta
Funo: G41 Compensao do Raio da Ferramenta ( esquerda )
Funo: G42 Compensao do Raio da Ponta da Ferramenta ( direita )
Funo: G46 Inibe a velocidade de corte constante
Funo: G47 Ativa a velocidade de corte constante
Funo: G53 Cancela Todos DPZs
Funo: G54 Ativa o Primeiro DPZ
Funo: G55 Ativa o Segundo DPZ

Funo: G60 Cancela rea de segurana

Funo: G61 Ativa rea de segurana
Funo: G66 Ciclo Automtico de Desbaste Longitudinal
Funo: G67 Ciclo Automtico de Desbaste Transversal
Funo: G68 Ciclo Automtico de Desbaste paralelo ao perfil final
Funo: G70 Admite programa em polegada
Funo: G71 Admite programa em milmetro
Funo: G73 Interpolao linear ponto-a-ponto
Funo: G74 Ciclo de Furao Com Descarga de Cavacos
Funo: G75 Ciclo de Canais

Funo: G76 Ciclo automtico de roscamento (profundidade)

Funo: G80 Cancela ciclo automtico de furao
Funo: G83 Ciclo automtico de furao com quebra de cavacos
Funo: G90 Programao em Coordenadas Absolutas
Funo: G91 Programao em Coordenadas Incrementais
Funo: G92 Origem do Sistema de Coordenadas e Limite de Rotao (rpm)
Funo: G94 Estabelece Programa de Avano (pol/min ou mm/min)
Funo: G95 Estabelece Programa de Avano (pol/rotao ou mm/rotao)

Funo: G96 Programao em Vc Constante (ps/minuto ou metros/minuto)

Funo: G97 Programao em rpm direta
Funo: G99 Cancela G92 e define a programao em funo do zero mquina

Instrues O
Servem para representar os nmeros de programas e subprogramas.

Instrues M
Possibilitam a programao de funes auxiliares da mquina.
Por exemplo: M03 e M04 determinam o sentido de rotao da rvore principal, M30:
indica o fim do programa principal, M00 ou M01 interrompem a usinagem, M07 a M09
ativa ou desativa o uso de fluido refrigerante.
Listagem de funes M.
M00 Parada do Programa
M01 Parada opcional do programa
M02 Fim de Programa
M03 Sentido Horrio de Rotao do Eixo rvore
M04 Sentido Anti-horrio de Rotao do Eixo rvore
M05 Desliga o eixo-rvore
M06 Libera o giro da torre
M08 Liga o Refrigerante de Corte
M09 Desliga o Refrigerante de Corte
M10, M11, M12, M13, M14, Troca de Faixa de Rotao

(*) M15 Liga ferramenta rotativa no sentido horrio

 (*) M16 Liga ferramenta rotativa no sentido anti-horrio
(*) M17 Desliga ferramenta rotativa
(*) M18 Liga manipulador de peas
(*) M19 Orientao do eixo-rvore
(*) M20 Liga aparelho alimentador de barras
(*) M21 Desliga aparelho alimentador de barras
(*) M22 Trava o eixo-rvore
(*) M23 Destrava o eixo-rvore

M24 Abrir placa

M25 Fechar placa
M26 Recuar o mangote do contra-ponto
M27 Acionar o mangote do contra-ponto
(*) M28 Abrir luneta
(*) M29 Fechar luneta
M030 Fim de Programa
(*) M033 Posicionamento do contra-ponto
(*) M036 Abrir a porta automtica
(*) M037 Fechar a porta automtica
(*) M038 Avanar o aparador de peas
(*) M039 Recuar o aparador de peas

(*) M42 Ligar ar para limpeza da placa

(*) M43 Desligar ar para limpeza da placa
(*) M50 Subir o brao do leitor de posio da ferramenta (TOOL EYE)
(*) M51 Descer o brao do leitor de posio da ferramenta (TOOL EYE)

(*) FUNES OPCIONAIS

Instrues B
So utilizadas para a programao de funes especficas da mquina e funes
adicionais especiais, como por exemplo:

- sistema flexvel de manuseio;

- sistema flexvel de alimentao;
- acionamento rotativo de ferramentas;
- posicionamento da rvore principal;
- dispositivos de medio.
Exemplo de Programa
O programa apresentado a seguir pode ser utilizado para tornear a pea da figura,
alm do desenho da pea deve-se conhecer as dimenses da placa: 110 mm,
comprimento das castanhas: 30 mm, sobremetal 1 mm e dimenses da pea em bruto:
dimetro: 80 mm e comprimento: 157 mm.
G59 Z296 deslocamento do ponto zero
N1 T101 M4 chamada de ferramenta
G96 V200
G00 X82 Z0
G01 X-1.8 F0.2 Facear
G71 P50 Q60 I0.5 K0.1 D4 F0.35 desbaste
G26
N2 T202 M4
G96 V300
N50
G46 ativa CRC
G00 X22 Z1 incio do contorno final
G01 X28 Z-2 F0.2 chanfro
G01 Z-20
G01 X25 Z-25
G01 Z-47
G02 X45 Z-57 R10
G01 W-28 R8
G01 X75 Z-100
G01 W-30
G01 X81
G00 X81.5
G40
N60
G26
Figura 5.18 Pea Torneada. (adaptado de IFAO,1984)

Questes para estudo dirigido

1. Comente os tipos de programao para gerar programas CNC
2. Elabore um programa CNC para tornear uma pea a partir de uma barra em
bruto com 50 mm de dimetro e 100 mm de comprimento de ao 1045. A pea
final dever ter um dimetro de 30 mm no comprimento de 20 mm e um
dimetro de 45 mm na parte restante.

Bibliografia
IFAO,1984 IFAO Institut fr angewandte Organisationsforschung; Comando
Numrico CNC Tcnica Operacional Torneamento; 1984; Editora EPU.
KALPAKJIAN,2001 Kalpakjian,S.;Schmid,S.R.; Manufacturing Engineering and
Technology, 2001; 4o edio; Prentice Hall.