Petrobras 2013

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NORMAS TÉCNICAS
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-PÚBLICO-
N-2 REV. L 07 / 2012
CONTEC
Comissão de Normalização
Técnica
Revestimento Anticorrosivo de
Equipamento Industrial
SC-14
Pintura e Revestimentos
Anticorrosivos 2a Emenda
Esta é a 2a Emenda da PETROBRAS N-2 REV. L, que incorpora a 1a emenda, e se destina a

modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:
NOTA 1 As novas páginas com as alterações efetuadas estão colocadas nas posições
correspondentes.
NOTA 2 As páginas emendadas, com a indicação da data da emenda, estão colocadas no final da
norma, em ordem cronológica, e não devem ser utilizadas.
- Seção 2: (1ª Emenda)
Inclusão da PETROBRAS N-9.
- Tabela 1: (1ª Emenda)
Alteração da tabela.
- Subseção 5.1.1.4: (2ª Emenda)
Alteração na Nota.
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 1 página

-PÚBLICO-
N-2 REV. L 10 / 2011
Revestimento Anticorrosivo de
Equipamento Industrial
Procedimento
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do
texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e
enumerações.
Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

CONTEC deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve
Comissão de Normalização ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela
Técnica Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de
caráter impositivo.
Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da
PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter
não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].
Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 14 CONTEC - Subcomissão Autora.
Pintura e Revestimentos As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Anticorrosivos Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.
“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

S.A. - PETROBRAS, de uso interno na PETROBRAS, e qualquer
reprodução para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e
expressa autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da
legislação pertinente, através da qual serão imputadas as
responsabilidades cabíveis. A circulação externa será regulada mediante
cláusula própria de Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito
intelectual e propriedade industrial.”
Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 7 páginas, Índice de Revisões e GT

-PÚBLICO-
N-2 REV. L 10 / 2011
1 Escopo
1.1 Esta Norma tem por objetivo fixar o procedimento para a seleção do esquema de revestimentos
anticorrosivos internos e externos de equipamentos industriais.
1.2 Os revestimentos anticorrosivos internos são aplicáveis em pintura de instalações terrestres e

marítimas e os revestimentos anticorrosivos externos apenas em instalações terrestres.
1.3 Esta Norma se aplica a procedimentos iniciados a partir da data de sua edição.
1.4 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Prática Recomendada.
2 Referências Normativas
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para

referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos.
PETROBRAS N-9 - Tratamento de Superfícies de Aço com Jato Abrasivo e

Hidrojateamento;
PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura;
PETROBRAS N-268 - Fabricação de Vaso de Pressão;
PETROBRAS N-1202 - Tinta Epóxi-Óxido de Ferro;
PETROBRAS N-1277 - Tinta de Fundo Epóxi-Zinco Poliamida;
PETROBRAS N-1514 - Tinta Indicadora de Alta Temperatura;
PETROBRAS N-1661 - Tinta de Zinco Etil-Silicato;
PETROBRAS N-2137 - Determinação de Descontinuidade em Película Seca de Tinta;
PETROBRAS N-2231 - Tinta de Etil - Silicato de Zinco - Alumínio;
PETROBRAS N-2288 - Tinta de Fundo Epóxi Pigmentada com Alumínio;
PETROBRAS N-2628 - Tinta Epóxi Poliamida de Alta Espessura;
PETROBRAS N-2630 - Tinta Epóxi - Fosfato de Zinco de Alta Espessura;
PETROBRAS N-2677 - Tinta de Poliuretano Acrílico;
PETROBRAS N-2680 - Tinta Epóxi, sem Solventes, Tolerante a Superfícies Molhadas;
PETROBRAS N-2912 - Tinta Epóxi “Novolac”;
PETROBRAS N-2913 - Revestimentos Anticorrosivos para Tanque, Esfera, Cilindro de

Armazenamento;
ABNT NBR 15158 - Limpeza de Superfície de Aço por Compostos Químicos;
ABNT NBR 15185 - Inspeção de Superfícies para Pintura Industrial;
ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related
Products - Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation
Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates after Overall Removal of
Previous Coatings;
2
- PÚBLICO-
N-2 REV. L 10 / 2011
ASTM D 610 - Standard Test Method for Evaluating Degree of Rusting on Painted Steel
Surfaces;
NACE No. 5/SSPC-SP 12 - Surface Preparation and Cleaning of Metals by Waterjetting

Prior to Recoating;
SSPC SP 11 - Power Tool Cleaning to Bare Metal.
3 Aplicação
Para o efeito de aplicação desta Norma, são considerados os equipamentos a seguir:
a) braços de carregamento;
b) caldeiras;
c) chaminés;
d) dessalgadoras;
e) incineradores;
f) fornos;
g) permutadores de calor;
h) reatores;
i) regeneradores;
j) tochas;
k) torres (exceto torre de transmissão galvanizada);
l) outros vasos de pressão, conforme classificação definida na PETROBRAS N-268.
NOTA Para revestimentos anticorrosivos interno e externo de esferas e cilindro de armazenamento

de GLP e amônia, seguir a PETROBRAS N-2913.
4 Condições Gerais
4.1 Os esquemas de pintura padronizados nesta Norma são estabelecidos levando-se em

consideração as condições específicas a que estão sujeitos, a existência ou não de isolamento
térmico e a temperatura de operação.
4.2 A pintura promocional ou de fábrica (“shop primer”) porventura aplicada, deve ser removida
imediatamente antes da aplicação dos esquemas de pintura especificados nesta Norma.
4.3 No caso de retoque de pintura existente, deve ser repetido o esquema original. Caso haja
impossibilidade de efetuar-se jateamento abrasivo, a preparação da superfície deve ser realizada,
preferencialmente, por ferramentas mecânico-rotativas conforme SSPC-SP 11 ou tratamento
mecânico até o grau de acabamento St 3 da ISO 8501-1. Para o caso de retoques em serviços de
pintura de manutenção, utilizar a tinta de fundo epóxi pigmentada com alumínio, conforme
PETROBRAS N-2288. Para a condição 4 o retoque deve ser feito com a tinta de fundo epóxi pó de
zinco amida curada, conforme a PETROBRAS N-1277.
4.4 Para revestimentos externos, caso seja ultrapassado o intervalo máximo de repintura, deve-se
seguir as recomendações estabelecidas na PETROBRAS N-13.
4.5 Antes do preparo da superfície a ser pintada fazer inspeção visual, em toda a superfície, segundo
a ABNT NBR 15185. Identificar os pontos que apresentarem vestígios de óleo, graxa ou gordura e
outros contaminantes, o grau de corrosão em que se encontra a superfície (A, B, C ou D, de acordo
com a ISO 8501-1), assim como os pontos em que a pintura, se existente, estiver danificada. Para
superfícies já pintadas, identificar os pontos que apresentarem defeitos ou falhas de pintura conforme
os requisitos da ASTM D 610.
3
-PÚBLICO-
N-2 REV. L 10 / 2011
4.6 Em quaisquer dos esquemas de pintura previstos nesta Norma, submeter a superfície a ser
pintada a processo de limpeza por ação físico-química, segundo a ABNT NBR 15158, apenas nas
regiões onde, durante a inspeção, constataram-se vestígios de óleo, graxa ou gordura e outros
contaminantes.
4.7 Efetuar, conforme a Tabela 1, o tratamento da superfície, utilizando jato abrasivo ou

hidrojateamento.
NOTA O hidrojateamento deve ser utilizado somente em serviços de manutenção. Em obras

novas, o hidrojateamento só é permitido se combinado com abrasivos.
Tabela 1 - Método de Tratamento da Superfície
Procedimento para Grau de acabamento Grau de acabamento para

Condições
tratamento da para o jato abrasivo o hidrojateamento
específicas
superfície (ISO 8501-1) (NACE No. 5/SSPC-SP 12)
1, 3, 6 e 7 Sa 2 1/2 (mínimo) WJ2 (mínimo)
Tratar conforme a
PETROBRAS N-9
2, 4, 5, 9, 10 Sa 2 1/2 (mínimo) -
4.8 Nas bases dos equipamentos que recebem proteção contra fogo, a superfície metálica deve ser
jateada ao grau Sa 2 1/2 e aplicado uma demão de 150 m da tinta epóxi, sem solventes, tolerante a
superfícies molhadas, PETROBRAS N-2680. O intervalo para aplicação do revestimento contra fogo
deve ser o mesmo exigido para repintura do revestimento anticorrosivo (PETROBRAS N-2680).
4.9 Na aplicação dos esquemas de pintura devem ser seguidas as recomendações da

PETROBRAS N-13.
4.10 Nos cordões de solda, peças de geometria complexa, cantos vivos e cavidades, a aplicação da
tinta de fundo deve ser feita obrigatoriamente a trincha, exceto para as “tinta de zinco etil-silicato”,
PETROBRAS N-1661 e “tinta de etil silicato de zinco- alumínio”, PETROBRAS N-2231.
4.11 Nos equipamentos cuja temperatura de operação é inferior à 80 °C, mas para os quais se prevê
a realização de “steam-out”, utilizar o revestimento da Condição 2.
5 Condições Específicas
5.1 Revestimento Externo
5.1.1 Equipamentos sem Isolamento Térmico
5.1.1.1 Condição 1
Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre.
Temperatura de operação: acima de 15 ºC até 80 °C.
4
-PÚBLICO-
N-2 REV. L 10 / 2011
5.1.1.1.1 Tinta de Fundo
Aplicar uma demão de tinta epóxi-fosfato de zinco de alta espessura, PETROBRAS N-2630, por meio
de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 m. O intervalo
entre as demãos deve ser de, no mínimo, 16 h e, no máximo, 48 h.
5.1.1.1.2 Tinta de Acabamento
Aplicar uma demão de tinta de poliuretano acrílico, conforme PETROBRAS N-2677, por meio de
trincha, rolo ou pistola convencional, com espessura mínima de película seca de 70 m.
Temperatura de operação: acima de 80 °C até 500 °C.
Utilizar revestimento único aplicando uma demão de tinta de etil silicato de zinco e alumínio, conforme
PETROBRAS N-2231, por meio de pistola convencional (com agitação mecânica) ou pistola sem ar
(com agitação mecânica), com espessura mínima de película seca de 75 m.
Equipamentos construídos de aço-carbono, com revestimento refratário e/ou isolante interno.

Temperatura de operação: acima de 200 °C.
Aplicar duas demãos de “tinta indicadora de alta temperatura”, PETROBRAS N-1514, por meio de
rolo ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 15 m por demão. O intervalo
máximo entre demãos deve ser de 24 h para os Tipo I e de 16 h para o Tipo II. Para temperatura de
operação entre 200 °C e 290 °C usar Tipo II. Para temperatura de operação acima de 290 °C usar
Tipo I.
Equipamento situado na orla marítima ou sobre píer. Temperatura de operação: da temperatura

ambiente até 80 °C.
NOTA Aplicável a atmosferas especialmente agressivas localizadas até 500 m da praia ou em

áreas onde ocorrem predominantemente ventos fortes vindos do mar para o litoral,
constatando-se presença de areia e/ou alta salinidade do ar (névoa salina). Deve-se
proceder a uma limpeza entre demãos com água doce à pressão de 1000 psi a 3000 psi..
Aplicar uma demão de tinta de zinco etil-silicato, conforme especificada na PETROBRAS N-1661, por
meio de pistola convencional (com agitação mecânica) ou pistola sem ar (com agitação mecânica),
com espessura mínima de película seca de 75 m. O intervalo para aplicação da tinta intermediária
deve ser de, no mínimo, 30 h e, no máximo, 48 h.
5
- PÚBLICO-
N-2 REV. L 10 / 2011
5.1.1.4.2 Tinta Intermediária
Aplicar duas demãos, sendo a primeira de tinta epóxi-óxido de ferro, conforme especificada na
PETROBRAS N-1202, por meio de rolo, pistola convencional ou pistola sem ar, com espessura
mínima de película seca de 30 m. Após um intervalo de, no mínimo, de 8 h e, no máximo, de 72 h,
aplicar a segunda demão de tinta intermediária epóxi poliamida de alta espessura, PETROBRAS
N-2628, por meio de rolo, pistola convencional ou pistola sem ar, com espessura mínima de película
seca de 100 m. O intervalo de aplicação entre a tinta intermediária e a tinta de acabamento deve ser
de, no mínimo, 16 h e, no máximo, 48 h.
Aplicar uma demão de tinta de poliuretano acrílico, conforme especificada na PETROBRAS N-2677
por meio de pistola convencional ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de
70 m.
Chaminés e tochas, com temperatura da chaparia em operação até 500 °C.
Utilizar revestimento único aplicando uma demão de “tinta de etil silicato de zinco-alumínio”,
PETROBRAS N-2231, por meio de pistola sem ar (com agitação mecânica) com espessura mínima
de película seca de 100 m.
5.1.2 Equipamentos com Isolamento Térmico
Temperatura de operação: de -45 °C a 15 °C.
Aplicar revestimento único em duas demãos de tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies
molhadas, especificada na PETROBRAS N-2680, por meio de rolo, trincha ou pistola sem ar, com
espessura mínima de película seca de 160 m, por demão.
Utilizar revestimento único aplicando uma demão de tinta epóxi, sem solventes, tolerante a
superfícies molhadas, especificada na PETROBRAS N-2680, por meio de rolo, trincha ou pistola. A
espessura mínima de película seca deve ser de 100 m.
Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre, em
serviço contínuo. Temperatura de operação acima de 80 °C até 500 °C. Neste caso o equipamento
não recebe esquema de pintura.
6
- PÚBLICO-
N-2 REV. L 10 / 2011
NOTA Para temperaturas de operação de 80º a 200º C onde o equipamento venha a ficar exposto
a longos períodos fora de operação, com possibilidade de ocorrer corrosão, recomenda-se
a aplicação de uma demão da tinta epóxi “Novolac” (Tipo I), especificada na PETROBRAS
N-2912, com espessura mínima de película seca de 200 m. [Prática Recomendada]
5.2 Revestimento Interno
5.2.1 Condição 9
Equipamento sujeito a corrosão com elevada taxa de desgaste (acima de 0,1 mm/ano). Temperatura
de operação: até 80 ºC.
Aplicar demão única com espessura mínima de película seca de 400 µm do revestimento
tipo II, especificado na PETROBRAS N-2912, obrigatoriamente por meio de pistola sem ar.
NOTA 1 A aplicação deve ser executada sobre superfícies apresentando até “flash rust” leve.
NOTA 2 Deve ser feito controle de continuidade da película com emprego de detector de
descontinuidade (“holiday detector”) de acordo com as PETROBRAS N-13 e N-2137.
5.2.2 Condição 10
Equipamento sujeito a corrosão com elevada taxa de desgaste (acima de 0,1 mm/ano). Temperatura
de operação: acima de 80 ºC até 150 °C.
Aplicar demão única com espessura mínina de película seca de 400 µm do revestimento
tipo III especificado na PETROBRAS N-2912, obrigatoriamente por meio de pistola sem ar, exceto
para produtos aplicados por espátula.
NOTA 1 A aplicação deve ser executada sobre superfícies até “flash rust” leve.
NOTA 3 Para condições de temperatura de operação acima de 150 °C deve ser avaliada a utilização
de alternativas existentes no mercado.
7
-PÚBLICO-
N-2 REV. L 10 / 2011
ÍNDICE DE REVISÕES
REV. A, B, C, D, E, F, G e H
Não existe índice de revisões.
REV. J
Partes Atingidas Descrição da Alteração
Todas Revisadas
REV. K
Todas Revisadas
REV. L
1.4 Inclusão da indicação de Prática Recomendada
2 Exclusão da PETROBRAS N-9
Tabela 1 Revisada
4.11 Revisada
5.1.1.5 Alteração da temperatura de 120° para 500 °C
5.1.2.2 Revisada
5.1.2.3 Revisada
5.2.1 Notas revisadas
IR 1/1
-PÚBLICO-
N-9 REV. F 03 / 2011
CONTEC
Técnica
Tratamento de Superfícies de Aço
com Jato Abrasivo e Hidrojateamento
SC-14
a
Esta é a 1 Emenda da PETROBRAS N-9 REV. F, e se destina a modificar o seu texto na parte
indicada a seguir:
NOTA 1 A nova página com a alteração efetuada está colocada na posição correspondente.
NOTA 2 A página emendada, com a indicação da data da emenda, está colocada no final da norma,
em ordem cronológica, e não devem ser utilizada.
a
— Seção 3: (1 Emenda)
Alteração do texto do “Grau C”.

-PÚBLICO-
N-9 REV. F 11 / 2010
Tratamento de Superfícies de Aço

com Jato Abrasivo e Hidrojateamento
Procedimento

enumerações.

deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
CONTEC eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve


Apresentação

.

-PÚBLICO-
N-9 REV. F 11 / 2010
1 Escopo
1.1 Esta Norma tem por objetivo fixar o procedimento para preparação de superfícies de aço, para a
aplicação de esquemas de pintura ou de outros revestimentos anticorrosivos, por meio de jateamento
abrasivo (seco ou úmido) ou hidrojateamento.
NOTA Verificar as determinações legais descritas no 4.1.
1.2 As prescrições desta Norma se aplicam aos procedimentos a partir da data de sua edição.
1.3 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.

aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos (incluindo emendas).
o
Portaria do Ministério do Trabalho n 99 de 19 de Outubro de 2004;
o
Portaria do Ministério do Trabalho n 3214, de 08 de junho de 1978 - Norma
o
Regulamentadora n 13 (NR 13) - Caldeiras e Vasos de Pressão;
o
Portaria do Ministério do Trabalho n 3214, de 08 de junho de 1978 - Norma
o
Regulamentadora n 15 (NR-15) - Atividades e Operações Insalubres;
PETROBRAS N-2350 - Resíduos de Atividades Administrativas;
PETROBRAS N-2622 - Resíduos Industriais;
ABNT NBR 15158 - Limpeza de Superfícies de Aço por Compostos Químicos;
ABNT NBR 15239 - Tratamento de Superfícies de Aço com Ferramentas Manuais e

Mecânicas;
ABNT NBR 15488 - Pintura Industrial - Superfície Metálica para Aplicação de Tinta -
Determinação do Perfil de Rugosidade;
Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates After Overall Removal of
Previous Coatings;
Products - Surface Preparation Methods - Part 2: Abrasive Blast-Cleaning;
ASTM D 610 - Standard Test Method for Evaluating Degree of Rusting on Painted Steel
Surfaces;
ASTM D 4940 - Standard Test Method for Conductimetric Analysis of Water Soluble Ionic
Contamination of Blasting Abrasives;
ASTM E 11 - Standard Specification for Woven Wire Test Sieve Cloth and Test Sieves;
o
NACE N .5/SSPC-SP 12 - Surface Preparation and Cleaning of Cleaning of Metals by
Waterjetting Prior to Recoating ;
2
-PÚBLICO-
N-9 REV. F 11 / 2010
NACE VIS 7/SSPC-VIS 4 - Interim Guide to Visual Reference Photographs for Steel
Cleaned by Water Jetting;
NACE TM 01-70 - Visual Standard for Surfaces of New Steel Air-Blast Cleaned with Sand
Abrasive;
SAE J-444a - Cast Shot and Grit Size Specifications for Peening and Cleaning.
3 Termos e Definições
Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definições.
3.1
tratamento com jateamento abrasivo seco
método de preparação de superfícies de aço para pintura, pelo emprego de areia seca, granalha de
aço, óxido de alumínio sinterizado ou outros abrasivos, impelidos por meio de ar comprimido ou
através de força centrífuga
3.2
tratamento com jateamento abrasivo úmido
método de preparação de superfícies de aço para pintura, pelo emprego de areia molhada, com ou
sem inibidor de corrosão
NOTA Os sistemas abrangidos por esta Norma são os seguintes:
a) aquele em que a areia é molhada no interior do equipamento que a contém;

b) equipamento em que a areia é molhada no bico de jato.
3.3
tratamento com hidrojateamento
método de preparação de superfícies de aço para pintura pelo emprego de água sob alta pressão
[70 MPa a 210 MPa (10 000 psi a 30 000 psi)] ou ultra alta pressão [acima de 210 MPa (30 000 psi)]
NOTA Este processo não abre perfil de ancoragem.
3.4
graus de intemperismo e de preparação de superfícies de aço
o grau de intemperismo de uma superfície de aço refere-se às condições em que a superfície se
encontra antes da execução do processo de limpeza; já o grau de preparação de superfície
corresponde ao padrão de limpeza final da superfície antes da aplicação do revestimento
anticorrosivo
3.4.1
graus de intemperismo de superfícies de aço sem pintura
conforme a ISO 8501-1
Grau A - superfície de aço completamente coberta de carepa de laminação intacta e

aderente, com pouca ou nenhuma corrosão;
Grau B - superfície de aço com princípio de corrosão atmosférica da qual a carepa de
laminação tenha começado a desagregar;
Grau C - superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido removida pela
corrosão atmosférica ou possa ser retirada por meio de raspagem, e que
apresenta pequenos alvéolos;
Grau D - superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido removida pela
corrosão atmosférica e que apresenta corrosão alveolar de severa intensidade.
3
-PÚBLICO-
N-9 REV. F 11 / 2010
3.4.2
graus de intemperismo de superfícies pintadas
conforme a ASTM D 610
Grau 8 - pintura existente quase intacta, em área com corrosão menor que 0,1% da
superfície;
Grau 6 - pintura de acabamento “calcinada”, podendo apresentar tinta de fundo exposta; é
admissível leve manchamento ou empolamento após o tratamento das manchas.
Menos de 1 % da área pode se encontrar afetada por corrosão, esfolheamento ou
tinta solta;
Grau 4 - pintura totalmente “calcinada”, empolada ou com manchas de oxidação, podendo
ter até 10 % de sua superfície com corrosão, bolhas de oxidação, tinta solta e
pequena incidência de pites (corrosão puntiforme);
Grau 2 - pintura totalmente “calcinada”, empolada ou com manchas de oxidação, podendo
ter até 33 % de sua superfície com corrosão, bolhas, tinta solta e pequena
incidência de pites (corrosão puntiforme);
Grau 0 - presença intensa de corrosão, tinta sem aderência e formação severa de corrosão
por pites e alvéolos.
3.4.3
graus de preparação de superfícies de aço por meio de jateamento abrasivo seco
conforme as ISO 8501-1 e ISO 8504-2
Grau Sa 1 - Jateamento Abrasivo Ligeiro: a carepa de laminação solta, a ferrugem e

material estranho não aderente devem ser removidos. A superfície deve
ser limpa, imediatamente, com aspirador, ar comprimido limpo e seco ou
escova limpa. A aparência final deve corresponder às gravuras com
designação Sa 1. Esta limpeza não se aplica a superfícies que
apresentem Grau A de intemperismo original. Para as demais, os padrões
de limpeza são: BSa 1, CSa 1 e DSa 1;
Grau Sa 2 - Jateamento Abrasivo Comercial: quase toda a carepa de laminação, a
ferrugem e material estranho devem ser removidos. A superfície deve ser
limpa, imediatamente, com aspirador, ar comprimido limpo e seco ou
escova limpa. A superfície deve apresentar, então, coloração acinzentada
e corresponder, em aparência, às gravuras com designação Sa 2. Esta
limpeza não se aplica a superfícies que apresentem Grau A de
intemperismo original. Para as demais, os padrões de limpeza são: BSa 2,
CSa 2 e DSa 2;
Grau Sa 2 1/2 - Jateamento Abrasivo ao Metal quase Branco: a carepa de laminação, a
ferrugem e material estranho devem ser removidos de maneira tão perfeita
que seus vestígios apareçam somente como manchas tênues ou estrias.
A superfície deve ser limpa, imediatamente, com aspiradores, ar
comprimido limpo e seco ou escova limpa. A superfície deve apresentar,
então, aspecto correspondente às gravuras com designação Sa 2 1/2. Os
padrões de limpeza são: ASa 2 1/2, BSa 2 1/2, CSa 2 1/2 e DSa 2 1/2;
Grau Sa 3 - Jateamento Abrasivo ao Metal Branco: a carepa de laminação, a ferrugem
e material estranho devem ser totalmente removidos. A superfície deve
ser limpa, imediatamente, com aspirador, ar comprimido limpo e seco ou
escova limpa. A superfície deve apresentar, então, coloração metálica
uniforme, correspondente em aparência às gravuras com designação
Sa 3. Os padrões de limpeza são: ASa 3, BSa 3, CSa 3 e DSa 3.
NOTA No caso do jateamento abrasivo úmido, aplicam-se os graus de limpeza Sa 1, Sa 2 e

Sa 2 1/2, complementadas com as classificações descritas em 3.6.1 a 3.6.4.
3.4.4
graus de preparação de superfície por meio de hidrojateamento
o
conforme a NACE N . 5/ SSPC-SP 12
4
-PÚBLICO-
N-9 REV. F 11 / 2010
WJ-1 - a superfície deve estar livre de toda ferrugem, tinta, carepa de laminação e matéria
estranha visíveis previamente existentes, e apresentar um acabamento metálico
fosco uniforme (ver Notas 1 e 2);
WJ-2 - a superfície deve estar limpa, apresentando um acabamento fosco, com pelo menos
95 % da área livre de todos os resíduos visíveis previamente existentes, e os 5 %
remanescentes contendo apenas, aleatoriamente, manchas dispersas de oxidação,
tinta e matéria estranha (ver Notas 1 e 2);
WJ-3 - a superfície deve estar limpa, apresentando um acabamento fosco, com pelo menos
2/3 da área livre de todos os resíduos previamente existentes (exceto carepa de
laminação), e o 1/3 remanescente contendo apenas, aleatoriamente, manchas
dispersas de oxidação, tinta ou matéria estranha previamente existentes (ver
Notas 1 e 2);
WJ-4 - a superfície deve apresentar-se, uniformemente, livre de ferrugem, tintas e carepa
de laminação não aderidas.
NOTA1 O hidrojateamento a alta pressão e o hidrojateamento a ultra alta pressão não apresentam a
mesma coloração do jateamento abrasivo seco. A coloração metálica fosca do aço limpo
imediatamente após o hidrojateamento se torna amarelada a menos que um inibidor de
corrosão seja usado ou que as condições do meio sejam controladas. Em superfícies de
aço antigas que tenham áreas com e sem tintas, a coloração do acabamento fosco varia
mesmo que todo material superficial visível tenha sido removido.
NOTA 2 O hidrojateamento a ultra alta pressão é capaz de remover óleos e graxas da superfície.
Entretanto, isto não dispensa a etapa prévia de desengorduramento.
3.5
definições de padrões não visuais de preparação
para os objetivos desta Norma, os sais solúveis em água considerados são: os cloretos, os de ferro II
e os de sulfato
NV-1 - a superfície deve estar livre de todos os níveis detectáveis de contaminantes

determinados por equipamentos de teste disponíveis em campo, com sensibilidade
aproximada a equipamentos de teste em laboratório;
2 2
NV-2 - a superfície deve ter menos de 7 µg/cm de cloretos, menos de 10 µg/cm de íons
2
ferrosos, e menos de 17 µg/cm de sulfato, verificados por análise de campo ou
laboratório utilizando equipamento de teste confiável e reprodutível;
2
NV-3 - a superfície deve ter menos de 50 µg/cm de cloreto e sulfatos verificados por
análise de campo ou laboratório utilizando equipamento de teste confiável e
reprodutível.
NOTA Ao se especificar o padrão de preparação de superfície por meio de hidrojateamento,

deve-se considerar os graus de limpeza com relação aos contaminantes “visíveis” e
“invisíveis” (ex.: WJ2/SC1; WJ1/SC1).
3.6
“flash rust”
oxidação superficial instantânea que ocorre após o jateamento abrasivo úmido ou hidrojateamento,
podendo ser leve (L), moderada (M) ou intensa (H), de acordo com os padrões fotográficos da
NACE VIS 7/ SSPC-VIS 4
3.6.1
sem “flash rust”
a superfície de aço, quando vista a olho nu, não apresenta oxidação superficial visível
3.6.2
“flash rust” leve (L)
a superfície de aço, quando vista a olho nu, apresenta uma finíssima camada de oxidação superficial
na cor amarela/marrom, sendo facilmente observada no substrato de aço; a oxidação pode
apresentar-se distribuída de forma uniforme, ou através de manchas localizadas, sendo fortemente
aderida e de difícil remoção através da limpeza por meio de trapos
5
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3.6.3
“flash rust” moderado (M)
a superfície de aço, quando vista a olho nu, apresenta uma fina camada de oxidação superficial na
cor amarela/marrom que obscurece a superfície original do aço; a camada de oxidação pode ser
distribuída uniformemente ou através de manchas localizadas, mas é razoavelmente bem aderida,
causando ligeiras marcas em um trapo quando este é esfregado levemente sobre a superfície
3.6.4
“flash rust” intenso (H)
a superfície de aço, quando vista a olho nu, apresenta uma camada de oxidação intensa na cor
vermelho/marrom que esconde completamente a condição inicial da superfície; a camada de
oxidação pode ser distribuída uniformemente ou apresentar-se sob a forma de manchas, mas a
oxidação é fracamente aderida e de fácil remoção, deixando marcas significativas em um trapo
quando esfregado levemente sobre a superfície
o
4.1 Conforme Portaria do Ministério do Trabalho n 99 e a NR-15, o processo de trabalho que utilize
areia seca ou úmida está proibido em todo o território brasileiro. Em contratos de obras realizados
fora do Brasil, deve ser atendida a legislação vigente do país no qual a obra esta sendo executada.
4.2 No caso de jateamento abrasivo úmido ou hidrojateamento, deve-se, sempre que possível, evitar
o uso de inibidor de corrosão. No caso de utilização de inibidor de corrosão, deve-se indicar o tipo, a
concentração e os métodos a serem usados na sua remoção posterior, bem como para verificar a
presença de vestígios de inibidor na superfície.
4.3 Os procedimentos de execução do jateamento abrasivo e do hidrojateamento devem conter pelo

menos as seguintes informações:
a) grau de preparação da superfície de aço;

b) indicação dos produtos químicos e materiais utilizados na execução da limpeza prévia
segundo a ABNT NBR 15158;
c) tipo de equipamento a ser utilizado no preparo da superfície, incluindo citação dos filtros
separadores e bicos;
d) tipo e granulometria do material abrasivo, em função dos perfis de rugosidade a serem
obtidos;
e) qualidade da água a ser usada, e se houver, o tipo e concentração do inibidor de
corrosão, bem como, o mecanismo de proteção anticorrosiva proporcionado pelo
mesmo;
f) procedência do material abrasivo a ser utilizado no preparo da superfície;
g) verificação da salinidade do abrasivo, conforme a ASTM D 4940;
h) procedimentos de limpeza final após o preparo da superfície, antes da aplicação dos
sistemas de pintura;
i) verificação do teor de sais sobre a superfície jateada ou hidrojateada, antes do início da
pintura;
j) descrição dos equipamentos de segurança a serem utilizados nos processos, bem como
os EPIs dos operadores de jateamento e hidrojateamento.
4.4 As etapas a serem seguidas na execução da preparação da superfície são as seguintes:
4.4.1 Remover terra, salpicos de cimento, sais, limo e qualquer outro contaminante (salvo graxa e
óleo) mediante ação de escovas de fibra ou arame, pela raspagem, por hidrojateamento, ou pela
aplicação de soluções de limpeza alcalinas, com a condição de secundar essa aplicação de
enxagüamento com água doce neutra, ou pelo emprego de uma combinação desses métodos.
6
-PÚBLICO-
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NOTA Quando, excepcionalmente, existir a presença de corrosão em placas ou ferrugem

estratificada, é conveniente removê-la com o emprego de ferramentas manuais ou
mecânicas conforme a ABNT NBR 15239. O objetivo desta remoção prévia é facilitar a ação
solvente em contaminantes tais como sais, óleos e graxas escondidos pelas placas ou
ferrugem estratificada. [Prática Recomendada]
4.4.2 Remover o óleo ou graxa pelo emprego de um dos seguintes métodos:
a) para contaminações oleosas pequenas e localizadas:

— friccionar a superfície com panos ou escovas embebidas com solvente;
— a limpeza final deve ser feita com solvente limpo e panos ou escovas limpos;
b) para contaminações generalizadas ou em grandes áreas:
— empregar, preferencialmente, desengraxantes ou detergentes biodegradáveis
adequados, e posterior lavagem com água doce neutra, em volume suficiente para
remoção dos contaminantes.
4.4.3 Remoção da carepa de laminação, ferrugem, pintura antiga e outros contaminantes, de acordo
com o grau de preparação especificado no esquema de pintura (ver 3.4.3 e 3.4.4), por um dos
seguintes processos:
a) jateamento abrasivo úmido utilizando areia molhada, com inibidor de corrosão, impelida
por meio de ar comprimido através de bicos aplicadores:
— areia deve apresentar cantos vivos, deve estar seca, peneirada, isenta de argila,
mica, carvão, sal, pó ou outras contaminações;
— a areia deve apresentar granulometria adequada de modo a conferir à superfície o
perfil de rugosidade especificado nesta Norma (ver Anexo A);
b) jateamento abrasivo seco com granalha (partículas angulosas ou esféricas) de aço,
impelidas por meio de ar comprimido através de bicos aplicadores:
— a granalha de aço deve apresentar granulometria adequada de modo a conferir à
superfície o perfil de rugosidade especificado nesta Norma (ver Anexo A);
c) jateamento abrasivo seco com óxido de alumínio sinterizado ou outros abrasivos
adequados para a execução do preparo da superfície, com granulometria que confira à
superfície perfil de rugosidade especificado nesta Norma (ver Anexo A);
d) hidrojateamento à alta ou ultra alta pressão (apenas para o caso da superfície já ter
sofrido algum tipo de jateamento abrasivo).
4.4.4 Após o jateamento, a superfície deve ser limpa por meio de escova, aspirador de pó ou jato de
ar seco, de forma a remover grãos de abrasivos e poeira.
4.4.4.1 No caso do jateamento abrasivo úmido e do hidrojateamento, a superfície deve ser

rigorosamente limpa por meio de jato de água doce, de forma a remover, antes do início da pintura, o
abrasivo, sais solúveis, o excesso de inibidor, quando for o caso, e outros materiais desagregados da
superfície.
4.4.4.2 No caso do jateamento abrasivo úmido e do hidrojateamento, a tinta a ser aplicada

diretamente sobre a superfície deve ser tolerante às condições do substrato após o jateamento, além
de estar devidamente homologada pelo órgão responsável da PETROBRAS ou outro externo com
capacidade reconhecida. Nestes casos, a superfície pode apresentar-se seca, com umidade residual
ou molhada, em todos os casos podendo ou não apresentar oxidação superficial [“flash rust” leve (L)].
4.4.5 Antes da aplicação da primeira demão de tinta, a superfície a ser jateada deve ser examinada
quanto à presença de traços de óleo, graxa, sujeira e sais, que devem ser removidos de acordo com
as exigências da ABNT NBR 15158.
4.5 O ar comprimido utilizado na aplicação do jato abrasivo deve ser isento de água e de óleo. O
equipamento deve ser provido de filtros e separadores adequados (sílica gel, carvão ativado, bronze
sinterizado) ou, prover aquecimento ou resfriamento do ar, para retirada de água e de óleo.
7
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4.6 Os trabalhos de preparação de superfície por meio de jateamento abrasivo e hidrojateamento

devem ser feitos de modo a não causar danos às etapas do trabalho já executadas. O reinício dos
serviços de jateamento só deve ser feito quando a tinta aplicada nas áreas adjacentes estiver no
estágio mínimo de secagem livre de pegajosidade.
4.7 Não devem ser executados trabalhos de jateamento abrasivo seco em superfícies passíveis de
ficarem molhadas antes da pintura, ou quando as superfícies estiverem a uma temperatura inferior
em 3 °C acima do ponto de orvalho, ou quando a umidade relativa for maior do que 85 %.
4.8 No jateamento abrasivo seco, a aplicação da tinta de fundo deve ser feita no menor prazo de
tempo possível e enquanto a superfície jateada estiver atendendo ao padrão especificado. Com o
passar do tempo, a superfície tende a oxidar, podendo haver a necessidade de novo jateamento,
dependendo do padrão especificado.
4.9 No jateamento úmido e hidrojateamento, a aplicação da tinta de fundo deve ser feita levando-se
em conta o estado de oxidação da superfície antes da pintura e seguindo-se as recomendações do
fabricante da tinta. O intervalo de tempo decorrido entre a lavagem da superfície com água doce e a
aplicação da tinta de fundo, deve ser o menor possível nas condições de trabalho. Este procedimento
visa diminuir, notadamente em ambientes agressivos (marinho e industrial marinho), a concentração
de cloretos e outras substâncias indesejáveis na superfície e, também, a intensidade da oxidação
superficial (“flash rust”). Havendo formação de oxidação superficial (“flash rust”) média ou intensa, a
superfície deve receber um tratamento manual com escova de aço e/ou lavagem com água doce
antes de receber a tinta de fundo.
5 Inspeção
5.1 Antes do Jateamento Abrasivo ou Hidrojateamento
5.1.1 Inspeção Visual
5.1.1.1 Executar inspeção visual de acordo com a ABNT NBR 15185 com a finalidade de se
averiguar a existência de óleo, graxa, gordura, tintas ou argamassa, em 100 % da área a ser jateada
ou hidrojateada.
5.1.1.2 Verificar o grau inicial de oxidação da superfície (A, B, C ou D) de acordo com a ISO 8501-1
e, caso existente, as condições da pintura antiga, conforme descrito em 3.4.2.
5.1.2 Abrasivos
a) areia:
— granulometria - a areia para jateamento deve ser aquela que passa pela peneira de
número 12 (conforme ASTM E 11) e fica retida na peneira de número 40 (conforme
ASTM E 11);
— fornecedores de areia normalmente utilizam peneiras “Tyler” e têm a seguinte
correspondência: ASTM E 11 Nº 12 = “Tyler” 10 e ASTM E 11 nº 40 = “Tyler” 35;
— para o fornecedor de areia a especificação é areia 10/35, que significa que a areia
passa pela peneira 10 e fica retida na peneira 35;
— salinidade - verificar o teor de cloretos para cada lote do abrasivo posto no canteiro,
de acordo com a ASTM D 4940;
— impurezas - verificar visualmente se a areia está contaminada com argila, mica, pó,
umidade ou outras contaminações;
8
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b) granalhas de aço:
— granulometria - a granulometria da granalha deve ser adequada para obtenção do
perfil de rugosidade desejado;
— verificar se a granalha de aço está oxidada;
— verificar a presença de outros contaminantes;
c) óxido de alumínio, escória de cobre, abrasivos envolvidos com espuma de poliuretano e
outros abrasivos:
— granulometria - verificar se a granulometria do abrasivo é capaz de atender ao perfil
de rugosidade previsto nesta Norma;
— verificar a presença de contaminantes no abrasivo.
5.1.3 Água
Verificar se a água é limpa, doce, isenta de contaminantes e com pH variando de 6,5 a 7,5.
5.2 Depois do Jateamento Abrasivo ou Hidrojateamento
5.2.1.1 Executar inspeção visual, de acordo com a ABNT NBR 15185, de toda a superfície,
imediatamente antes da aplicação da tinta de fundo, a fim de verificar se o padrão final de limpeza
está de acordo com o especificado no esquema de pintura. Utilizar os padrões visuais das
ISO 8501-1 e ISO 8504-2. Nesta inspeção, também deve ser verificado se existem vestígios de óleo,
graxa, sais, gordura ou umidade. No caso de tratamento por hidrojateamento, utilizar os padrões
o
estabelecidos nas NACE N 5/SSPC-SP 12 e NACE VIS 7/ SSPC-VIS 4.
5.2.1.2 No caso do jateamento abrasivo úmido e hidrojateamento, verificar o aspecto final da

superfície, e se o padrão de limpeza apresenta no máximo uma oxidação superficial muito leve e bem
aderida (“flash rust”). O fabricante da tinta deve ser consultado para indicar o grau máximo de
oxidação superficial (“flash rust”) permitido para aplicação da tinta.
5.2.2 Perfil de Rugosidade
2
5.2.2.1 Efetuar medição do perfil de rugosidade no primeiro m da área jateada ou no primeiro metro
2
linear (m), no caso de tubulações; prosseguir com as medições para cada 30 m ou 30 m lineares,
respectivamente. Esta medição deve ser feita conforme a ABNT NBR 15488.
5.2.2.2 A altura do perfil de rugosidade deve ser determinada, mediante o uso de rugosímetro com
precisão de 5 m ou com auxílio de padrão visual da NACE TM 01-70.
6 Aceitação e Rejeição
6.1 Antes do Jateamento Abrasivo ou Hidrojateamento
A superfície, quando examinada segundo descrito em 5.1.1.1, deve estar isenta de vestígios dos
materiais citados neste item.
9
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6.1.2 Abrasivos
a) areia:
— a areia, quando examinada segundo o 5.1.2 a), deve apresentar pelo menos
80 % (em peso) de retenção na peneira de número 40;
— percentual menor leva a rejeição do lote testado;
— o teor máximo permitido de cloreto na areia, quando examinada segundo o 5.1.2 a), é
de 40 ppm (ver ASTM D 4940);
— a areia quando examinada segundo o 5.1.2 a), deve estar isenta de argila, mica, pó,
umidade ou outras contaminações;
b) granalha de aço:
— a granalha de aço, quando examinada segundo o 5.1.2 b), deve apresentar
granulometria adequada para obtenção do perfil de rugosidade previsto nesta Norma
(ver Anexo A);
— a granalha não deve apresentar nenhum sinal visível de contaminação;
2
— se constatada a presença de oxidação na granalha, deve-se jatear uma área de 1 m
com abrasivo oxidado;
— passar uma vassoura de pêlo, aspirador de pó ou ar comprimido para remoção da
poeira;
— posteriormente aplicar uma fita adesiva, similar àquela utilizada em teste de
aderência, sobre a superfície jateada;
— se for constatada a presença de poeira de oxidação aderida à fita, a granalha deve
ser rejeitada;
— a granalha recebida na obra com presença de umidade deve ser rejeitada;
— a granalha deve ser usada em ambiente confinado e seco com umidade controlada,
se possível com presença de desumidificador;
c) óxido de alumínio, escória de cobre e outros abrasivos:
— quando examinados segundo o 5.1.2 c), devem possuir um tamanho máximo, onde
pelo menos 80 % em peso da amostra peneirada deve ficar retida na peneira de
número 40;
— percentual menor rejeita o lote, que pode ser reaproveitado com a mistura de novos
abrasivos;
— os abrasivos não devem apresentar nenhum sinal visível de contaminação;
d) para abrasivos envolvidos em espuma de poliuretano, o fabricante deve indicar o tipo de
esponja a ser utilizado em função do perfil de rugosidade requerido.
6.1.3 Água
A água quando inspecionada, segundo o 5.1.3, deve estar limpa, doce, isenta de contaminações e
com pH variando de 6,5 a 7,5.
6.2 Depois do Jateamento Abrasivo ou Hidrojateamento
6.2.1.1 A superfície, quando examinada segundo o 5.2.1.1, deve apresentar aspecto idêntico ao
padrão fotográfico da ISO 8501-1 e ISO 8504-2 (ver 3.4.3) ou, no caso do hidrojateamento, da
o
NACE N . 5/SSPC-SP 12 e NACE VIS 7/SSPC-VIS 4 (ver 3.4.4 e 3.6), especificado no esquema de
pintura. A superfície examinada não deve apresentar vestígios de óleo, graxa, sais ou gordura.
6.2.1.2 No caso do jateamento úmido, a superfície, quando examinada segundo o 5.2.1.2, deve
estar completamente seca se a tinta de fundo não for tolerante a umidade residual ou superfície
molhada e, apresentar no máximo, uma oxidação superficial muito leve e bem aderida [“flash rust”
leve (L)]. Em caso de ocorrência de graus de oxidação superficial mais elevados deve ser feito
hidrojateamento com pressão mínima de 35 MPa (5 000 psi).
10
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6.2.2 Perfil de Rugosidade
O perfil de rugosidade, quando examinado segundo o 5.2.2, deve ficar compreendido entre 50 m e
100 m. O hidrojateamento à alta pressão ou à ultra-alta pressão, não abre perfil de rugosidade,
apenas regenera o perfil já existente, portanto, não deve ser usado para abrir perfil em superfícies de
aço que ainda não foram submetidas ao jateamento abrasivo.
7 Segurança
7.1 Equipamentos de Proteção Individual
7.1.1 Para o Jatista Operando Equipamento de Jateamento Abrasivo Seco
a) equipamento autônomo de respiração (garrafa de ar comprimido), óculos de segurança e

ou protetores faciais;
b) roupa de jatista insuflada, totalmente vedada, impermeável e de resistência comprovada
ao impacto do abrasivo;
c) protetor auricular adequado a atividade e com fator de atenuação para reduzir a
exposição ao ruído a níveis aceitáveis.
7.1.2 Para o Operador de Máquina de Jato Abrasivo e Ajudante
a) em locais confinados, o ajudante deve fazer uso dos mesmos equipamentos de proteção
preconizados para o jatista;
b) em locais não confinados, deve fazer uso de máscara com filtro mecânico (contra poeira)
e protetor auricular adequados.
7.1.3 Para o Jatista Operando Equipamento de Jateamento Abrasivo Úmido ou

Hidrojateamento (à Alta ou Ultra-Alta Pressão)
7.1.3.1 Em ambientes abertos:
a) capacete com protetor facial/visor basculante (de plástico resistente);

b) protetor auricular;
c) capa plástica de mangas compridas e luvas, todos impermeáveis;
d) bota de couro com biqueira de aço;
e) pistola operada somente pelo acionamento de 2 gatilhos simultaneamente.
7.1.3.2 Em ambientes confinados:
a) capacete com protetor facial/visor basculante (de plástico resistente) e ar comprimido;

b) protetor auricular;
c) capa plástica de mangas compridas e luvas, todos impermeáveis;
d) bota de couro com biqueira de aço;
e) pistola operada somente pelo acionamento de 2 gatilhos simultaneamente;
f) lanterna elétrica alimentada por pilhas internas, fixada diretamente sobre a pistola, com o
feixe de luz direcionado para a frente.
11
-PÚBLICO-
N-9 REV. F 11 / 2010
7.1.4 Areia
Quando for utilizada como abrasivo, cuidados maiores devem ser tomados devido ao risco de contrair
doença ocupacional, que é causada pela respiração de partículas. O jatista, o operador de máquina
de jato e o ajudante, devem permanecer com as máscaras mesmo após o término do jateamento.
Somente retirar as máscaras quando estiverem em ambiente sem poeira.
7.2 Compressores de Ar
Os compressores de ar que atendem às máquinas de jateamento abrasivo devem fornecer ar

comprimido isento de óleo e água, além de estarem posicionados a uma distância mínima de 10 m
das máquinas de jateamento, e atenderem à NR-13 quanto à inspeção e teste hidrostático.
7.3 Condições Específicas
7.3.1 Jateamento Abrasivo Úmido
a) sempre que for necessária a utilização de inibidor de corrosão, cuidados adicionais

devem ser tomados para não exceder a concentração recomendada pelo fornecedor, e
para diminuir a exposição dos trabalhadores a névoas do produto;
b) o inibidor de corrosão deve ser encarado como uma ferramenta de auxílio para a
produção e utilizado para grandes áreas jateadas, com intuito de evitar a oxidação
superficial (“flash rust”);
c) não se deve deixar resíduos de inibidor de corrosão na superfície jateada; a remoção do
excesso de inibidor deve ser feita através de lavagem com água doce;
d) as mangueiras de água devem ser especificadas para suportar pressões de até 1,5 vez
as pressões de trabalho;
e) os resíduos devem ser descartados, segundo orientação do órgão ambiental local.
7.3.2 Jateamento com Abrasivo Seco
a) deve ser realizado em ambientes confinados, com sistema de exaustão e captação do

material particulado com filtragem ou decantação do pó, que deve ser recolhido e
devidamente tratado;
b) os resíduos devem ser dispostos da forma recomendada pelo órgão ambiental local;
c) quando realizado em ambiente aberto, todos os cuidados devem ser tomados para que o
abrasivo suspenso não seja respirado por pessoas que estejam trabalhando nas
adjacências.
7.4 Coleta, Armazenamento e Descarte de Resíduos
Devem ser cumpridos os requisitos estabelecidos pelas PETROBRAS N-2350 e N-2622.
12
-PÚBLICO-
N-9 REV. F 11 / 2010
Anexo A - Tabela
Tabela A.1 - Alturas de Perfil Obtidas em Função do Abrasivo
Tamanho máximo da partícula Altura máxima

que atravessa peneira do perfil
Abrasivo
( m)
Abertura, mm Nota 1
Areia:
fina 0,4 40 50
média 1,0 18 65
grossa 1,7 12 70
Granalha de aço
[partículas angulosas (ver
Nota 2)]:
o
N 40 - G 80 0,4 40 60
o
N 25 - G 50 0,7 25 85
o
N 18 - G 40 1,0 18 90
o
N 16 - G 25 1,2 16 100
Granalha de aço
[esférulas (ver Nota 2)]
o
N S-110 0,6 30 50
o
N S-230 1,0 18 80
o
N S-280 1,2 16 90
o
N S-330 1,4 14 95
NOTA 1 Refere-se a peneiras conforme especificação da ASTM E 11.

NOTA2 De acordo com a SAE RP J-444a.
13
-PÚBLICO-
N-9 REV. F 11 / 2010
REV. A, B, C e D
REV. E
Toda Revisada
REV. F
Toda Revisada
IR 1/1
-PÚBLICO-
N-13 REV. K 12/ 2012
Requisitos Técnicos para Serviços

de Pintura
Procedimento

enumerações.


Aanticorrosivos Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a

Apresentação

-PÚBLICO-
N-13 REV. K 12 / 2012
Sumário
1 Escopo................................................................................................................................................. 4
2 Referências Normativas ...................................................................................................................... 4
3 Termos e Definições............................................................................................................................ 6
4 Condições Gerais ................................................................................................................................ 6
4.1 Plano de Treinamento da Mão-de-Obra ................................................................................ 6
Tabela 1 - Plano de Treinamento da Mão-de-Obra ................................................................................ 6
Tabela 1 - Plano de Treinamento da Mão-de-Obra (Continuação)......................................................... 7
4.2 Procedimento de Aplicação de Pintura da Executante.......................................................... 7
4.3 Procedimento de Inspeção .................................................................................................... 8
4.4 Plano de Calibração de Instrumentos .................................................................................... 8
4.5 Armazenamento ..................................................................................................................... 8
4.6 Prazo de Validade (“Shelf Life”) e Critérios para Revalidação de Tintas .............................. 8
4.7 Preparação de Superfícies..................................................................................................... 9
4.8 Mistura, Homogeneização e Diluição das Tintas................................................................... 9
4.9 Aplicação de Tintas .............................................................................................................. 10
5 Condições Específicas ...................................................................................................................... 13
5.1 Tintas.................................................................................................................................... 13
5.1.1 Tintas Ricas em Zinco (PETROBRAS N-1277, N-1661, N-1841 e N-2231) ............... 13
5.1.2 Tinta de Acabamento Epóxi sem Solvente (PETROBRAS N-2629, N-2680 e N-2912,
Tipos II e III) ................................................................................................................. 14
5.2 Processo de Aplicação......................................................................................................... 14
5.2.1 Pistola sem Ar (“Air Less”) ........................................................................................... 14
5.2.2 Pistola Convencional.................................................................................................... 14
5.2.3 Trincha ......................................................................................................................... 15
5.2.4 Rolo .............................................................................................................................. 15
6 Inspeção ............................................................................................................................................ 16
6.1 Recebimento de Tintas e Diluentes ..................................................................................... 16
6.2 Preparo de Superfície .......................................................................................................... 16
6.3 Perfil de Rugosidade............................................................................................................ 17
2
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N-13 REV. K 12 / 2012
6.4 Umidade Relativa do Ar e Temperatura............................................................................... 17
6.5 Película................................................................................................................................. 17
6.6 Aderência ............................................................................................................................. 17
6.6.1 Critérios Gerais ............................................................................................................ 17
6.6.2 Descrição dos Ensaios................................................................................................. 18
6.7 Espessura de Película Úmida (EPU) ................................................................................... 19
6.8 Espessura de Película Seca (EPS)...................................................................................... 19
6.9 Descontinuidade................................................................................................................... 19
7 Critérios de Aceitação e Rejeição ..................................................................................................... 19
7.1 Recebimento de Tintas e Diluentes ..................................................................................... 19
7.2 Preparação de Superfície .................................................................................................... 19
7.3 Umidade Relativa do Ar e Temperatura............................................................................... 20
7.4 Película................................................................................................................................. 20
7.5 Aderência ............................................................................................................................. 20
7.5.1 Teste por Corte em “X” ................................................................................................ 20
7.5.2 Teste de Aderência por Tração (“Pull-Off Test”) ......................................................... 21
Figura 1 - Tipos de Falhas de Aderência .............................................................................................. 21
7.6 Espessura de Película Úmida (EPU) ................................................................................... 21
7.7 Espessura de Película Seca (EPS)...................................................................................... 21
7.8 Descontinuidade................................................................................................................... 22
8 Segurança ......................................................................................................................................... 22
Figura
Figura 1 - Tipos de Falhas de Aderência .............................................................................................. 21
Tabela
Tabela 1 - Plano de Treinamento da Mão-de-Obra ................................................................................ 6
Tabela A.1 - Critério de Aceitação para o Teste de Aderência a Tração ............................................. 23
3
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1 Escopo
1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis na aplicação e controle da qualidade de esquemas de
pintura em equipamentos industriais (ver PETROBRAS N-2), tubulações e dutos (ver PETROBRAS
N-442 e N-2843), pintura de superfícies galvanizadas, ligas ferrosas e não ferrosas, materiais
compósitos e poliméricos (ver PETROBRAS N-1021), unidades marítimas de exploração e de
produção (ver PETROBRAS N-1374), estruturas metálicas (ver PETROBRAS N-1550), embarcações
(ver PETROBRAS N-1192), máquinas, equipamentos elétricos e de instrumentação (ver
PETROBRAS N-1735), pintura de equipamentos submersos em água do mar (ver PETROBRAS N-
2037), torre galvanizada (ver PETROBRAS N-2441), tanques, esferas e cilindros de armazenamento
(ver PETROBRAS N-2913).
1.2 Esta Norma abrange, também, condições para armazenamento e recebimento de tintas e
diluentes e requisitos de segurança.
1.3 É proibida a utilização de substâncias à base de cromatos, sulfatos, molibdatos e sulfocromatos

de chumbo e quaisquer outras substâncias que contenham chumbo e cromatos (Cromo VI).

PETROBRAS N-2 - Revestimento Anticorrosivo de Equipamento Industrial;

Hidrojateamento;
PETROBRAS N-442 - Pintura Externa de Tubulação em Instalações Terrestres;
PETROBRAS N-1021 - Pintura de Superfícies Galvanizadas, Ligas Ferrosas e não

Ferrosas, Materiais Compósitos e Poliméricos;
PETROBRAS N-1192 - Pintura de Embarcações;
PETROBRAS N-1288 - Inspeção de Recebimento de Recipientes Fechados;
PETROBRAS N-1374 - Revestimentos Anticorrosivos para Unidades Marítimas de

Exploração e de Produção;
PETROBRAS N-1550 - Pintura de Estrutura Metálica;
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PETROBRAS N-1735 - Pintura de Máquinas, Equipamentos Elétricos e Instrumentos;
PETROBRAS N-1841 - “Shop Primer” de Zinco Etil-Silicato;
PETROBRAS N-2037 - Pintura de Equipamentos Submersos em Água do Mar;
PETROBRAS N-2104 - Pintura de Sonda Terrestre;
PETROBRAS N-2198 - Tinta de Aderência Epóxi-Isocianato-Óxido de Ferro;
PETROBRAS N-2441 - Pintura para Torre Galvanizada;
PETROBRAS N-2492 - Esmalte Sintético Brilhante;
PETROBRAS N-2629 - Tinta de Acabamento Epóxi sem Solvente;
PETROBRAS N-2843 - Pintura Interna de Tubos;
PETROBRAS N-2913 - Revestimentos Anticorrosivos para Tanque, Esfera e Cilindro de

Armazenamento;
ABNT NBR 10443 - Tintas e Vernizes - Determinação da Espessura da Película Seca sobre
Superfícies Rugosas;
ABNT NBR 11003 - Tintas - Determinação de Aderência;
ABNT NBR 14847 - Inspeção de Serviços de Pintura em Superfícies Metálicas;
ABNT NBR 15156 - Pintura Industrial;
ABNT NBR 15218 - Critérios para Qualificação e Certificação de Inspetores de Pintura

Industrial;

Mecânicas;
ABNT NBR 15488 - Pintura Industrial - Superfície Metálica para Aplicação de Tinta -
Determinação do Perfil de Rugosidade;
ABNT NBR 15877:2010 - Pintura Industrial - Ensaio de Aderência por Tração;
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Previous Coatings;
ASTM D 4541:2009 - Standard Test Method for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable
Adhesion Testers;
NACE VIS 7/SSPC-VIS 4 - Guide and Reference Photographs for Steel Surfaces Prepared
by Waterjetting.
NACE WJ-1/SSPC-SP WJ 1 - Joint Surface Preparation Standard Waterjet Cleaning of

Metals-Clean to Bare Substrate (WJ-1);

Metals-Very Thorough Cleaning (WJ-2);

Metals-Thorough Cleaning (WJ-3);

Metals-Light Cleaning (WJ-4);
SSPC-SP 11 - Power Tool Cleaning to Bare Metal.
Para os efeitos deste documento se aplicam os termos e definições da ABNT NBR 15156.
4.1 Plano de Treinamento da Mão-de-Obra
4.1.1 Antes do início dos serviços deve ser elaborado e implementado pelo Inspetor de Pintura
Nível 2 ou profissional de notório saber na área de Pintura Industrial, um plano de treinamento com
critério de avaliação para toda a mão de obra envolvida nos serviços de pintura contendo, no mínimo,
os seguintes tópicos da Tabela 1.
4.1.2 São aceitos outros treinamentos teóricos equivalentes em substituição à parte teórica da
Tabela 1, a critério da PETROBRAS, mediante avaliação teórica e prática.
Tabela 1 - Plano de Treinamento da Mão-de-Obra
Carga horária (h)

Programa do curso
Encarregado Jatista Pintor
Programa teórico
- Finalidade da pintura;
- Atividade e responsabilidade do Pintor; 2 2 2
- Conceitos de corrosão: graus de intemperismo.
- Condições ambientais: temperatura ambiente,
umidade relativa, ponto de orvalho, temperatura da 2 2 2
peça.
- Preparo da superfície: limpeza com solventes, limpeza
manual, limpeza mecânica, jateamento abrasivo, 4 4 4
hidrojateamento.
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Tabela 1 - Plano de Treinamento da Mão-de-Obra (Continuação)
Carga horária (h)

Programa do curso
Encarregado Jatista Pintor
Programa teórico
- Tipos de abrasivos, graus de preparo da superfície e
2 2 1
perfil de rugosidade.
- Tipos de tintas e características principais, conforme o
2 2 2
serviço a ser realizado.
- Preparo da tinta: homogeneização, diluição, “shelf
life”, tempo de indução, “pot-life”, proporção de 2 2 2
mistura.
- Esquemas de pintura: tinta a ser utilizada, métodos de
aplicação, espessura da película seca, número de 4 4 4
demãos, intervalo entre demãos.
- Métodos de aplicação: rolo, trincha, pistola
convencional e pistola sem ar;
4 4 4
- Boas práticas: “stripe coat”, medição de película
úmida, medição do teor de cloreto na superfície.
- Principais falhas e defeitos: prevenção e correção. 4 4 4
- Requisitos gerais de Segurança, Meio Ambiente,
Eficência Energética e Saúde (SMES): segurança nos
serviços, descarte de produtos, Equipamento de 2 2 2
Proteção Individual (EPI) e Equipamento de Proteção
Coletiva (EPC) etc.
- Procedimento de execução. 4 2 2
Parte prática
- Identificação dos graus de intemperismo. 1 1 1
- Identificação dos graus de preparo de superfície:
manual, mecânico, jateamento abrasivo e 1 1 1
hidrojateamento.
- Técnicas de aplicação conforme o serviço a ser
realizado: rolo, trincha, pistola convencional e pistola 4 4 4
sem ar.
- Boas práticas: “stripe coat”, medição de película
2 2 2
úmida, medição do teor de cloreto na superfície.
4.2 Procedimento de Aplicação de Pintura da Executante
4.2.1 O procedimento de aplicação dos esquemas de pintura de equipamentos e partes a pintar deve
conter, no mínimo, as seguintes informações:
a) objetivo, informando a que se destina o procedimento;

b) especificação do esquema de pintura a ser usado;
c) normas aplicáveis;
d) instruções de recebimento e armazenamento de tintas, diluentes e produtos correlatos;
e) seqüência de execução do esquema de pintura;
f) processo de aplicação das tintas;
g) especificação das tintas a serem usadas, incluindo fornecedores e respectivas
referências comerciais;
h) instruções para retoques no esquema de pintura;
i) plano de controle de qualidade.
4.2.2 Toda mão-de-obra deve ser treinada por inspetor de pintura Nível 1 (com experiência
comprovada de 24 meses) ou Nível 2 no procedimento de execução de pintura do serviço a ser
realizado.
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4.2.3 A periodicidade do treinamento no procedimento de execução da pintura deve ser anual ou a

critério da PETROBRAS.
4.3 Procedimento de Inspeção
O procedimento de inspeção dos esquemas de pintura deve conter, no mínimo, as seguintes

informações:
a) objetivo;
b) normas de referência;
c) critérios de amostragem e inspeções a serem realizadas;
d) aparelhagem e instrumentos;
e) critério de aceitação ou rejeição;
f) formulários utilizados para registros de resultados.
4.4 Plano de Calibração de Instrumentos
4.4.1 Os instrumentos utilizados nas inspeções devem ter certificado de calibração emitido por
laboratórios acreditados pelo INMETRO.
4.4.2 Deve ser elaborado um plano de calibração de instrumentos, o qual deve conter, no mínimo, as
seguintes informações:
a) identificação do instrumento;
b) data da calibração;
c) número do certificado de calibração;
d) freqüência de calibração;
e) prazo de validade da calibração;
f) data da próxima calibração.
4.5 Armazenamento
4.5.1 Os locais de armazenamento das tintas, vernizes, solventes e diluentes devem ser cobertos,
bem ventilados, não sujeitos a calor excessivo, protegidos contra centelhas, descargas atmosféricas
e raios diretos do sol. Devem ser locais exclusivos e providos de sistemas de combate a incêndio.
4.5.2 O empilhamento máximo dos recipientes deve obedecer à seguinte forma:
a) 20 galões;
b) 5 baldes;
c) 3 tambores (200 L).
4.5.3 O armazenamento deve ser feito de forma tal que possibilite a retirada, em primeiro lugar, do
material mais antigo no almoxarifado e permita uma movimentação que evite danos.
4.6 Prazo de Validade (“Shelf Life”) e Critérios para Revalidação de Tintas
4.6.1 As tintas com prazo de validade vencido e que não tenham sido revalidadas não podem ser
utilizadas.
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4.6.2 O uso de tintas revalidadas não é permitido para pintura de superfícies internas, bem como em
superfícies externas submetidas a altas temperaturas (acima de 80 °C) ou à condensação e pinturas
em superfícies que trabalhem imersas (pinturas internas e externas).
4.6.3 Para pintura de superfícies não enquadradas nos casos previstos em 4.6.2, as tintas podem,
desde que autorizado previamente por escrito pela PETROBRAS, ser revalidadas até 2 vezes. A
revalidação é de responsabilidade do fabricante da tinta, o qual deve emitir um novo certificado de
análise especifico para revalidação, baseado em requisitos técnicos próprios.
4.7 Preparação de Superfícies
4.7.1 A preparação de superfícies deve ser executada de acordo com a PETROBRAS N-9,
ABNT NBR 14847, NBR 15158, NBR 15185, NBR 15239 e SSPC-SP11.
4.7.2 Os graus de limpeza das superfícies metálicas são aqueles definidos nas normas
PETROBRAS, específicos para cada esquema de pintura.
4.7.3 As superfícies usinadas de flanges e conexões devem ser protegidas do jateamento abrasivo
por meio de um tampo de madeira ou pelo envolvimento de uma lona plástica.
4.7.4 O jateamento próximo à superfície recém-pintada só deve ser executado quando a película de
tinta estiver seca ao toque, de tal forma que não haja a possibilidade de ocorrer à impregnação de
abrasivo.
4.7.5 Os abrasivos a serem utilizados devem estar aprovados conforme a PETROBRAS N-9.
4.8 Mistura, Homogeneização e Diluição das Tintas
4.8.1 Toda tinta deve ser homogeneizada antes e durante a aplicação, a fim de manter o pigmento
em suspensão. Nas tintas de 2 ou mais componentes, estes devem ser homogeneizados
separadamente antes de se fazer a mistura. Após a mistura, não devem ser observados veios ou
faixas de cores diferentes e a aparência deve ser uniforme.
4.8.2 A homogeneização deve se processar no recipiente original, não devendo a tinta ser retirada
do recipiente enquanto todo o pigmento sedimentado não for incorporado ao veículo. Entretanto,
admite-se que uma fração não sedimentada da tinta possa ser retirada temporariamente para facilitar
o processo de homogeneização. Caso haja dificuldade na dispersão do pigmento sedimentado, a
tinta não deve ser utilizada. [Prática Recomendada]
4.8.3 A mistura e a homogeneização devem ser feitas por misturador mecânico, admitindo-se a
mistura manual para recipientes com capacidade de até 3,6 L sendo que as tintas pigmentadas com
alumínio devem ser misturadas manualmente. No caso das tintas ricas em zinco (PETROBRAS
N-1277, N-1661, N-1841 e N-2231), a mistura deve ser sempre mecânica.
4.8.4 A operação de mistura em recipientes abertos deve ser feita em local bem ventilado e distante
de centelhas ou chamas.
4.8.5 A utilização de fluxo de ar sob a superfície da tinta, com a finalidade de misturá-la ou

homogeneizá-la, não é permitida em nenhum caso.
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4.8.6 Caso se tenha formado nata, pele ou espessamento, em lata recentemente aberta, a tinta deve
ser rejeitada.
4.8.7 Quando a homogeneização for manual e seja constatada a presença de sedimentação, a

fração não sedimentada da tinta deve ser despejada para um recipiente limpo. Em seguida, deve-se
dispersar o material do fundo do recipiente por meio de uma espátula larga, homogeneizando-se o
pigmento com o veículo.
NOTA A parte não sedimentada retirada deve ser reincorporada à tinta, sob agitação, de modo a
obter uma composição homogênea.
4.8.8 A mistura, homogeneização e diluição só devem ser feitas por ocasião da aplicação.
4.8.9 As tintas não devem permanecer nos depósitos dos pulverizadores e baldes dos pintores de
um dia para o outro. Neste caso, as sobras de tinta devem ser recolhidas para um recipiente, que
deve ser fechado, e novamente misturadas e/ou homogeneizadas antes de serem usadas
novamente.
4.8.10 As tintas a serem pulverizadas podem requerer diluição quando não for possível, por meio de
ajustagem ou regulagem do equipamento de pulverização e de pressão de ar, obter aplicação
satisfatória.
4.8.11 Quando houver real necessidade de diluição das tintas, desde que autorizado previamente
por escrito pela PETROBRAS, deve ser usado o diluente especificado pelo fabricante da tinta, não
sendo permitido ultrapassar o percentual máximo de diluente especificado no boletim técnico do
produto, em função do método de aplicação a ser utilizado.
4.8.12 Nas tintas de 2 ou mais componentes de cura química, deve ser respeitado o tempo de
indução e o tempo de vida útil da mistura (“pot life”).
4.8.13 Não é permitida a adição de secantes à tinta.
4.9 Aplicação de Tintas
4.9.1 O esquema de pintura deve ser sempre aplicado com tintas de um mesmo fabricante, inclusive
na pintura de fábrica.
4.9.2 A pintura promocional ou de fábrica (“shop primer”) porventura aplicada, deve ser removida
imediatamente antes da aplicação dos esquemas de pintura especificados nesta Norma, salvo nos
casos em que o fabricante assegure a integridade e o desempenho do esquema de pintura.
4.9.3 É permitida a execução do preparo da superfície e da pintura, total ou parcial, nas instalações
do fabricante ou no canteiro de obras (instalações terrestres ou marítimas), desde que acompanhado
por um inspetor de pintura certificado e aceito pela PETROBRAS.
4.9.4 Em equipamentos ou tubulações a serem soldados durante a montagem, deve ser deixada
uma faixa de 5 cm sem pintura em cada extremidade do tubo e região do equipamento a ser soldada,
que deve receber preparo de superfície e tinta de fundo após a soldagem e testes, inclusive o
hidrostático.
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4.9.5 Antes da aplicação da tinta de fundo, as superfícies submetidas ao jateamento abrasivo ou ao

hidrojateamento devem ser inspecionadas segundo a PETROBRAS N-9 e ABNT NBR 14847 e
NBR 15185 quanto a pontos de corrosão, graxa, umidade e outros contaminantes. No caso do uso do
hidrojateamento, imediatamente antes do início da pintura, as superfícies que apresentarem grau de
oxidação superficial instantânea (“flash rust”) maior que moderado, devem receber lavagem com
água doce sob alta pressão à, no mínimo, 34 MPa (5 000 psi). Para condições de pintura interna de
equipamentos é aceito somente o grau de “flash rust” leve.
4.9.6 Frestas, cantos e depressões de difícil pintura devem ser vedados por meio de solda, mastique
betuminoso, massa epóxi ou revestimentos anticorrosivos aprovados pela PETROBRAS.
4.9.6.1 A vedação por meio de soldas deve ser executada antes da pintura.
4.9.6.2 A vedação por meio de massa epóxi ou mastique betuminoso pode ser executada após o
jateamento ou logo após a aplicação da tinta de fundo.
4.9.7 Toda a superfície, antes da aplicação de cada demão de tinta, deve sofrer um processo de
limpeza por meio de aspirador, escova, vassoura de pêlo, sopro de ar ou pano úmido para remover a
poeira. O processo de limpeza deve ser definido em função das condições específicas de cada
trabalho.
4.9.8 Não deve ser feita nenhuma aplicação de tinta quando a temperatura ambiente for inferior a
5 °C, exceto quando se tratar de tintas cujo mecanismo da formação de película seja exclusivamente
por evaporação de solventes. Tais tintas podem ser aplicadas desde que a temperatura ambiente
seja igual ou superior a 2 °C.
4.9.8.1 Nenhuma tinta deve ser aplicada se houver a expectativa de que a temperatura ambiente
possa cair até 0 °C antes da tinta estar seca à pressão.
4.9.8.2 Não deve ser aplicada tinta em superfícies metálicas cuja temperatura seja inferior à
temperatura de ponto de orvalho + 3 °C ou em superfícies com temperatura superior a 52 °C. No
caso de tintas a base de zinco etil silicato a temperatura da superfície metálica não deve exceder a
40 °C.
4.9.8.3 Não deve ser feita nenhuma aplicação de tinta em tempo de chuva, nevoeiro ou bruma ou
quando a umidade relativa do ar for superior a 85 %, nem quando haja expectativa deste valor ser
alcançado. No caso de tintas a base de etil silicato de zinco, a umidade relativa do ar deve estar entre
60 % e 85 %.
4.9.8.4 As tintas formuladas especificamente para aplicação sobre superfícies com condensação de
umidade, com umidade residual ou úmidas, não estão sujeitas às restrições do ponto de orvalho e de
umidade relativa.
4.9.9 A pintura de reforço à trincha nos pontos críticos tais como regiões soldadas, porcas e
parafusos, cantos vivos, cavidades e fendas, alvéolos e pites, flanges e válvulas flangeadas, bordas e
quinas de vigas, deve ser executada obrigatoriamente no substrato e entre cada demão aplicada
(“stripe coat”), exceto para tintas inorgânicas ricas em zinco.
4.9.10 Cada demão de tinta deve ter espessura uniforme de película seca, isenta de defeitos como
os citados em 6.5 desta Norma.
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4.9.11 As espessuras recomendadas são aquelas mencionadas nas normas PETROBRAS

específicas para cada esquema de pintura.
4.9.12 Os intervalos de tempo (máximo e mínimo) entre demãos devem ser aqueles citados nas
normas PETROBRAS específicas para cada esquema de pintura. Se os intervalos de tempo não
forem informados no esquema de pintura, o fabricante da tinta deve ser consultado. No caso da tinta
de acabamento epóxi sem solvente (ver PETROBRAS N-2629 e N-2680), desde que recomendado
na norma específica para cada esquema de pintura e seja operacionalmente possível, a segunda
demão pode ser aplicada assim que a primeira demão estiver seca ao toque.
4.9.13 Os equipamentos, estruturas metálicas e tubulações pintados antes da montagem, não devem
ser manuseados sem ter sido alcançado o tempo mínimo de secagem para repintura.
4.9.14 O manuseio após o tempo de secagem mencionado em 4.9.13 deve ser efetuado de forma a
minimizar danos à pintura, utilizando-se cabos de aço com proteção ou cintas de couro para
pequenas peças.
4.9.15 Os danos na pintura dos equipamentos, das estruturas metálicas e dos segmentos de
tubulação, decorrentes dos processos de montagem e/ou transporte, devem ser retocados
utilizando-se o esquema originalmente aplicado, sempre que operacionalmente aceitável.
NOTA Para as tintas PETROBRAS N-1661 e N-2231 deve ser observado o prescrito em 5.1.1.5.
4.9.16 As regiões soldadas após a montagem devem receber a mesma tinta de fundo do esquema
original. O tratamento da superfície deve ser feito por meio de jateamento abrasivo, padrão Sa 2 1/2
da ISO 8501-1. Na impossibilidade do uso do jato abrasivo, a preparação da superfície deve ser
realizada por ferramentas mecânico-rotativas conforme a SSPC-SP 11.
4.9.17 No caso de tintas epóxi, quando os intervalos para repintura forem ultrapassados, a demão
anterior deve receber um tratamento utilizando escova rotativa, lixadeira, ou jateamento abrasivo leve
para quebra de brilho ou ainda o hidrojateamento equivalente, em toda a superfície seguido de
limpeza com solventes não oleosos para permitir a ancoragem da demão subseqüente. No caso das
tintas ricas em zinco, devem apenas ser lavadas usando água doce sob pressão (1 500 psi a
3 000 psi). Para tintas cujo mecanismo de formação de película for exclusivamente por evaporação
de solvente, deve ser feito uma limpeza com pano umedecido em solvente recomendado pelo
fabricante. No caso de tintas óleo resinosas (PETROBRAS N-2492), recomenda-se fazer uma
limpeza superficial com aguarrás mineral isenta de contaminantes. [Prática Recomendada]
4.9.18 Durante a aplicação e a secagem da tinta deve-se tomar todo o cuidado para evitar a
contaminação da superfície por cinzas, sal, poeira e outros contaminantes.
4.9.19 As superfícies usinadas e outras que não devem ser pintadas, mas que exijam proteção,
devem ser recobertas com uma camada de verniz destacável. Exemplo: os chumbadores devem ser
protegidos por verniz destacável logo após a sua colocação.
4.9.20 As estruturas metálicas, as tubulações e os equipamentos pintados, ainda não montados,

devem ser mantidos afastados entre si e do solo e devem ser posicionados de modo a minimizar a
quantidade de locais coletores de água de chuva, terra, contaminação ou deterioração da película da
tinta.
NOTA Tais partes devem ser limpas, retocadas com a(s) tinta(s) exigida(s) sempre que isso for
necessário à manutenção da integridade da película.
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4.9.21 Os equipamentos ou tubulações recém-pintados não devem ser postos em operação antes da
cura total das tintas utilizadas.
4.9.22 Em pintura de manutenção deve ser removida somente a tinta que apresente fendimento ou
não aderente, quando não for determinada a repintura total, em face de uma análise
técnico-econômica.
4.9.22.1 Onde a tinta original se apresentar em camada espessa, todas as bordas devem ser
chanfradas ou desbastadas por meio de lixamento.
4.9.22.2 A repintura parcial deve ser feita de modo a minimizar qualquer dano à parte da pintura que
se encontre em boas condições. As tintas utilizadas devem ser compatíveis com o esquema original e
fornecidas por um mesmo fabricante, mas não necessariamente o mesmo que forneceu as tintas do
esquema original.
5.1 Tintas
5.1.1 Tintas Ricas em Zinco (PETROBRAS N-1277, N-1661, N-1841 e N-2231)
5.1.1.1 A mistura e homogeneização devem ser feitas com a maior uniformidade. Para as tintas a
base de silicatos, caso o pó de zinco seja fornecido em embalagem separada, deve-se adicionar o pó
de zinco, de forma lenta, ao veículo e com agitação constante, a fim de se obter uma mistura
uniforme.
5.1.1.2 Após a mistura e homogeneização a tinta deve ser passada por peneira no 80 a no 100, salvo
nos casos em que o equipamento de aplicação possua peneira adequada que separe apenas os
contaminantes sem separar o pigmento.
5.1.1.3 A pulverização somente deve ser feita com equipamentos de pintura que disponham de
agitação mecânica durante toda a aplicação.
5.1.1.4 As tintas à base de zinco etil silicato (PETROBRAS N-1661, N-1841 e N-2231) não devem
ser aplicadas por meio de trincha ou rolo.
5.1.1.5 As tintas à base de etil silicato (PETROBRAS N-1661 e N-2231) não devem ser retocadas
com o mesmo produto. Neste caso, deve-se utilizar, como substituta, a tinta de fundo epóxi pó de
zinco amida curada (PETROBRAS N-1277) somente para o caso de temperaturas de operação de
até 120 °C.
NOTA Para temperaturas acima de 120 ºC não há tintas ricas em zinco qualificadas para execução
de retoques, devendo-se portanto remover a tinta aplicada e repetir o esquema original.
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5.1.2 Tinta de Acabamento Epóxi sem Solvente (PETROBRAS N-2629, N-2680 e N-2912,
Tipos II e III)
Sempre que operacionalmente possível, a segunda demão deve ser aplicada assim que a primeira
demão estiver seca ao toque. Caso contrário, respeitar os intervalos mínimo e máximo recomendados
pelo fabricante de tinta.
NOTA No caso de ser adotada a sistemática acima não é necessária fazer a medição de
espessura seca e o ensaio de aderência na 1a demão.
5.2 Processo de Aplicação
Toda pintura deve ser aplicada, preferencialmente, utilizando pistola sem ar (“air less”). Na
impossibilidade técnica em utilizar a pistola sem ar, outros métodos de aplicação podem ser
utilizados, desde que aprovados pela PETROBRAS.
5.2.1 Pistola sem Ar (“Air Less”)
5.2.1.1 Deve ser usada na aplicação de tintas com baixo ou nenhum teor de solvente ou de elevada
tixotropia, principalmente quando se deseja alta produtividade e elevada espessura por demão.
EXEMPLO
Tinta de acabamento epóxi sem solvente e tintas com alto teor de sólidos por volume
(≥ 80 %), PETROBRAS N-2628, N-2629, N-2630, N-2680 e N-2912 tipos II e III.
5.2.1.2 Os bicos devem ser os recomendados pelo fabricante da tinta a ser aplicada.
5.2.1.3 O equipamento de pintura deve possuir reguladores e medidores de pressão de ar.
5.2.1.4 A pressão da bomba pneumática do equipamento de pintura deve ser ajustada em função do
tipo de tinta a ser aplicada.
5.2.1.5 Durante a aplicação, a pistola deve ser mantida perpendicular à superfície e a uma distância
constante que assegure a deposição de uma demão úmida de tinta, devendo a tinta chegar à
superfície ainda pulverizada.
5.2.1.6 Para uma pintura uniforme, cada passe deve sobrepor o anterior em 50 % da largura.
5.2.2 Pistola Convencional
5.2.2.1 Deve ser usada sempre em pintura que exija qualidade de acabamento.
5.2.2.2 O ar comprimido utilizado na pistola deve ser isento de água e óleo. O equipamento deve
operar em linha de ar comprimido provida de filtros, contendo sílica gel e carvão ativado, para retirada
de água e de óleo, respectivamente. Os filtros devem ser drenados periodicamente durante a
operação de pintura.
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5.2.2.3 O equipamento de pintura deve possuir reguladores e medidores de pressão de ar e da tinta.
5.2.2.4 As capas de ar, bicos e agulhas devem ser os recomendados pelo fabricante de tinta para a
tinta a ser pulverizada.
5.2.2.5 A pressão sobre a tinta no depósito e a pressão do ar na pistola devem ser ajustadas em
função da tinta que está sendo pulverizada.
5.2.2.6 A pressão sobre a tinta no depósito deve ser ajustada sempre que necessário, para
compensar as variações da elevação da pistola acima do depósito. Para tintas a base de zinco etil
silicato, a pistola e o tanque de pressão devem estar aproximadamente no mesmo nível.
5.2.2.7 A pressão de ar na pistola deve ser suficientemente alta para atomizar a tinta, porém não tão
alta que venha causar excessiva neblina, excessiva evaporação do solvente ou perdas elevadas por
excesso de pulverização.
5.2.2.8 Durante a aplicação, a pistola deve ser mantida perpendicular à superfície e a uma distância
constante que assegure a deposição de uma demão úmida de tinta, devendo a tinta chegar à
superfície ainda pulverizada.
5.2.2.9 Este método de aplicação não deve ser usado em locais onde existam ventos fortes e em
estruturas extremamente delgadas que levem a perdas excessivas de tinta.
5.2.2.10 Para uma pintura uniforme cada passe deve sobrepor o anterior em 50 % da largura.
5.2.3 Trincha
5.2.3.1 Deve ser construída de fibra natural, vegetal ou animal, de maneira que não haja
desprendimento de fibras durante a aplicação das tintas. Devem ser mantidas convenientemente
limpas, isentas de qualquer resíduo.
5.2.3.2 A ser utilizada para a pintura de pequenos retoques, regiões soldadas, superfícies
irregulares, cantos vivos e cavidades, exceto quando se tratar de tintas ricas em zinco a base de
silicatos.
5.2.3.3 A largura deve ser de, no máximo, 125 mm (5”).
5.2.3.4 A aplicação deve ser feita de modo que a película não apresente marcas acentuadas de
trincha após a secagem.
5.2.3.5 É também utilizada para a correção de escorrimento ou ondulações.
5.2.4 Rolo
5.2.4.1 Para aplicação de tinta epóxi deve ser utilizado rolo específico de pêlo curto. Os materiais de
construção devem possuir resistência adequada aos solventes das tintas.
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5.2.4.2 A ser usado para pintura de áreas planas, cilíndricas ou esféricas de raio longo, exceto
quando se tratar de tintas ricas em zinco a base de silicatos.
5.2.4.3 A aplicação da primeira demão deve ser feita em faixas paralelas e a demão seguinte deve
ser dada em sentido transversal (cruzado) à anterior. Sempre que possível, iniciar a pintura pela parte
superior.
NOTA As partes da superfície acidentadas ou inacessíveis ao rolo devem ser pintadas à trincha ou
pistola.
5.2.4.4 Entre 2 faixas adjacentes de uma mesma demão deve ser dada uma sobreposição mínima
de 5 cm.
5.2.4.5 A aplicação deve ser feita de modo que a película não apresente bolhas, arrancamento da
demão anterior ou impregnação de pêlos removidos do rolo.
6 Inspeção
As inspeções devem ser realizadas por inspetores qualificados conforme a ABNT NBR 15218. Para a
realização das inspeções que levem em conta a espessura, considerar a espessura mínima de
película seca especificada nas normas de procedimento de pintura.
6.1 Recebimento de Tintas e Diluentes
6.1.1 Verificar para cada lote de tinta recebido, se os resultados do certificado de análise emitido pelo
fabricante estão em conformidade com a tabela dos requisitos do produto pronto para aplicação
definidos na norma de especificação da tinta. No certificado de análise deve ser informado também o
tempo de cura total da tinta.
6.1.2 Verificar se o prazo de validade (“shelf life”) e a marcação da embalagem estão de acordo com
as normas PETROBRAS específicas para cada tipo de tinta.
6.1.3 No caso de tintas de dois componentes, verificar se o prazo de validade (“shelf life”) de cada
componente é o mesmo.
6.1.4 Verificar se o estado de conservação e o grau de enchimento da embalagem estão em

conformidade com a PETROBRAS N-1288.
6.1.5 Verificar se o diluente e tinta são do mesmo fabricante.
6.2 Preparo de Superfície
6.2.1 Examinar visualmente se a superfície está isenta de poeira, óleo, pontos de corrosão e outros
contaminantes de acordo com as ABNT NBR 14847 e NBR 15185.
6.2.2 Comparar a superfície com o grau de limpeza especificado no esquema de pintura, tomando
por bases as ISO 8501-1, NACE WJ-1/SSPC-SP WJ 1, NACE WJ-2/SSPC-SP WJ 2,
NACE WJ-3/SSPC-SP WJ 3, NACE WJ-4/SSPC-SP WJ 4 e NACE VIS 7/SSPC-VIS 4.
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6.3 Perfil de Rugosidade
A determinação do perfil de rugosidade deve ser feita de acordo com as recomendações contidas nas
PETROBRAS N-9 e ABNT NBR 15488.
6.4 Umidade Relativa do Ar e Temperatura
Efetuar medições de umidade relativa, de temperatura do ambiente e da temperatura do substrato

antes do início dos trabalhos de aplicação de tintas. Fazer o controle das medições de umidade
relativa do ar, temperatura ambiente e temperatura do substrato em relatório específico, com
intervalos de 1 hora. A medição da umidade relativa do ar e temperatura ambiente deve ser
executada no local onde a pintura esteja sendo feita.
6.5 Película
Examinar se cada demão de tinta (durante a aplicação e após a exposição) está isenta de falhas e/ou
defeitos, tais como:
a) escorrimento;
b) empolamento;
c) enrugamento;
d) fendimento (craqueamento);
e) olho de peixe (crateras);
f) impregnação de abrasivo e/ou contaminantes;
g) descascamento;
h) oxidação/corrosão;
i) inclusão de pelos;
j) poros;
k) sangramento;
l) manchamento;
m) pulverização seca (“overspray”);
n) empoamento (gizamento);
o) fervura.
NOTA Falhas e/ou defeitos causados por ações alheias ao processo de pintura tais como, danos
mecânicos ou queimas não se enquadram no escopo desta Norma.
6.6 Aderência
6.6.1 Critérios Gerais
As áreas a serem submetidas ao ensaio devem ser indicadas pela PETROBRAS.
6.6.1.1 O teste de aderência utilizando o método de ensaio de corte em X, estabelecido na ABNT

NBR 11003, deve ser efetuado após decorrido o tempo mínimo de secagem para repintura de cada
demão.
6.6.1.2 O teste de aderência por tração (“pull off”) deve ser efetuado após decorrido o tempo de cura
total do esquema de pintura, seguindo os critérios estabelecidos na ASTM D 4541:2009, Método D -
Equipamento Tipo IV ou ABNT NBR 15877:2010, Anexo A.2.
NOTA 1 Sempre que possível, o teste de aderência deve ser realizado em corpos-de-prova
(réplicas) representativos da superfície que está sendo revestida, de forma a evitar danos
na pintura. Caso isto não seja possível, o teste pode ser realizado na superfície que está
sendo revestida, desde que, posteriormente, a área danificada seja adequadamente
retocada.
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NOTA 2 Para fins desta Norma uma réplica refere-se a um corpo-de-prova confeccionado com o
mesmo material do substrato a ser revestido, com dimensões mínimas de 0,5 m x 0,5 m.
Em caso de tubulações, utilizar trecho de, no mínimo, 50 cm. Todo o processo de
revestimento do corpo-de-prova deve ser executado simultaneamente à aplicação do
esquema de pintura na estrutura ou equipamento, portanto, nas mesmas condições
operacionais (umidade relativa, temperatura etc.).
6.6.1.3 São estabelecidos 2 métodos de ensaio para avaliação da aderência da tinta, quais sejam:
a) teste de aderência por tração (“pull-off test”), conforme a ASTM D 4541:2009, Método D -
Equipamento Tipo IV ou ABNT NBR 15877:2010, Anexo A.2;
b) teste de aderência por corte em “X” (método A), conforme ABNT NBR 11003;
6.6.1.4 Em tubulações, deve ser realizado, pelo menos, um teste a cada 100 m ou fração do
comprimento.
6.6.1.5 Para os demais itens, objeto desta Norma, deve ser realizado um número de testes
correspondente, em valor absoluto, a 1 % da área total pintada. Por exemplo:
a) para uma área pintada de 25 m2 (1 % de 25 é igual a 0,25) deve ser feito, pelo menos, 1
ensaio de aderência;
b) para uma área de 300 m2 (1 % de 300 é igual a 3), devem ser feitos pelo menos 3
ensaios de aderência, distribuídos uniformemente por toda área pinta.
NOTA 1 O critério citado é válido quando a área for pintada pelo mesmo lote de tinta e a pintura
executada em um mesmo dia, não sendo permitida a soma destas áreas para efeito da
quantificação do número de testes.
NOTA 2 Quando a pintura for executada utilizando lotes diferentes da mesma tinta e não for
executada no mesmo dia, as áreas pintadas devem ser identificadas, mapeadas e
inspecionadas separadamente de acordo com o critério estabelecido em 6.6.1.5.
NOTA 3 Deve-se priorizar a realização do teste de aderência em áreas consideradas críticas na
estrutura pintada, como por exemplo, nas áreas correspondentes à Zona Termicamente
Afetada (ZTA) pela soldagem e também em áreas de difícil acesso, nas quais podem haver
falhas de pintura.
6.6.2 Descrição dos Ensaios
6.6.2.1 Teste de Aderência por Corte em “X”
O teste de corte em “X” (método A) deve ser executado, após a aplicação de cada demão de tinta,
com base na ABNT NBR 11003, independente da espessura de película seca e para todos os tipos
de tintas.
6.6.2.2 Teste de Aderência por Tração (“Pull-Off Test”)
6.6.2.2.1 O teste deve ser realizado após a aplicação total do revestimento e decorrido o tempo de
cura total e sempre que a norma de procedimento do esquema de pintura ou exigências contratuais
determinar a realização do teste.
6.6.2.2.2 O teste e o registro dos resultados devem ser executados com base na
ASTM D 4541:2009, Método D - Equipamento Tipo IV ou ABNT NBR 15877:2010, Anexo A.2.
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6.7 Espessura de Película Úmida (EPU)
6.7.1 Durante a aplicação da tinta, a EPU deve ser criteriosamente acompanhada pelo pintor e
inspetor de pintura, de modo a evitar variações inaceitáveis na espessura de película seca.
6.7.2 Em tubulações, deve ser realizada, pelo menos, uma medição para cada 10 m ou fração do
comprimento.
6.7.3 Para os demais itens objeto desta Norma, deve ser realizado um número de medições
correspondente, em valor absoluto, a 20 % da área total pintada. Por exemplo:
a) para uma área pintada de 25 m2 (20 % de 25 é igual a 5), devem ser feitos, pelo menos,
5 medições de espessura, distribuídas uniformemente por toda a área pintada;
b) para uma área de 300 m2 (20 % de 300 é igual a 60), devem ser feitas, pelo menos, 60
medições de EPU, distribuídas uniformemente por toda a área pintada.
6.8 Espessura de Película Seca (EPS)
6.8.1 A medição da espessura deve ser efetuada após decorrido o tempo mínimo de secagem para
repintura de cada demão. Deve ser executada conforme a ABNT NBR 10443.
6.8.2 Em tubulações deve ser realizado, pelo menos, um teste de determinação de espessura para
cada 25 m ou fração do comprimento.
6.8.3 Para os demais itens objeto desta Norma, deve ser realizado um número de medições de
espessura correspondente, em valor absoluto, a 10 % da área total pintada. Por exemplo:
a) para uma área de 25 m2 (10 % de 25 é igual a 2,5) devem ser feitas, pelo menos, 3 testes
de determinação de espessura, distribuídas uniformemente por toda a área pintada;
b) para uma área de 300 m2 (10 % de 300 é igual a 30), devem ser feitas, pelo menos, 30
testes de espessura, distribuídas uniformemente por toda a área pintada.
6.9 Descontinuidade
O teste de determinação de descontinuidade deve ser efetuado após decorrido o tempo máximo de
secagem para repintura da tinta utilizada na última demão de acabamento, devendo ser executado
em 100 % da área, seguindo a PETROBRAS N-2137 e sempre que a norma de pintura dos
equipamentos, estruturas e tubulações assim determinarem.
7 Critérios de Aceitação e Rejeição
7.1 Recebimento de Tintas e Diluentes
As tintas e diluentes devem atender as exigências do 6.1 desta Norma. Devem ser rejeitados
fornecimentos que não atendam as exigências estabelecidas.
7.2 Preparação de Superfície
7.2.1 A superfície examinada não deve apresentar vestígios de materiais citados em 6.2.1.
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7.2.2 A superfície deve apresentar grau de limpeza em conformidade com o exigido na especificação
técnica de pintura.
7.3 Umidade Relativa do Ar e Temperatura
Os serviços de pintura devem ser realizados dentro das seguintes condições de umidade e
temperatura:
a) umidade relativa do ar (UR) máxima: 85 %, exceto no caso descrito em 4.9.8.4; para

tintas a base de zinco etil silicato a umidade deve estar entre 60 % e 85 %;
b) temperatura máxima da superfície: 52 °C, exceto para as tintas de fundo zinco etil
silicato que, neste caso, é de 40 °C;
c) temperatura mínima da superfície: 3 °C acima do ponto de orvalho, exceto no caso
descrito em 4.9.8.4;
d) temperatura ambiente: não deve ser feita nenhuma aplicação de tinta quando a
temperatura ambiente for inferior a 5 °C, salvo quando se tratar de tintas cuja secagem
se opera exclusivamente pela evaporação dos solventes; tais tintas podem ser aplicadas
se a temperatura não for inferior a 2 °C.
7.4 Película
Não devem ser aceitos falhas e/ou defeitos, tais como aqueles citados em 6.5.
7.5 Aderência
7.5.1 Teste por Corte em “X”
7.5.1.1 O resultado do teste de aderência deve ser comparado com os padrões visuais da
ABNT NBR 11003, obedecendo aos critérios descritos em 7.5.1.2 e 7.5.1.3.
7.5.1.2 Para o teste de aderência pelo método A (corte em “X”), os critérios técnicos qualitativos para
aceitação devem ser os seguintes:
7.5.1.2.1 Avaliação ao longo das incisões: X1 (máximo). Para tintas ricas em zinco, o valor máximo
é X2.
7.5.1.2.2 Avaliação na interseção dos cortes: Y2 (máximo), para qualquer tipo de tinta.
NOTA O resultado X2 (máximo) também é válido para as demãos posteriores às demãos de tinta
de fundo rica em zinco (PETROBRAS N-1277, N-1661, N-1841 e N-2231).
7.5.1.3 Caso algum teste for reprovado, deve ser repetido em 2 pontos distanciados de 1 m do teste
anterior. Estes 2 testes não devem ser computados nos critérios descritos em 6.6.1.4 e 6.6.1.5.
7.5.1.3.1 Se os 2 testes não acusarem falta de aderência reparar a película de tinta nas regiões
testadas e o teste é considerado aprovado.
7.5.1.3.2 Se um dos testes acusar falta de aderência, toda a pintura correspondente a esta inspeção
deve ser rejeitada.
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7.5.2 Teste de Aderência por Tração (“Pull-Off Test”)
7.5.2.1 Os critérios de aceitação para o teste estão definidos no Anexo A desta Norma.
7.5.2.2 A Figura 1 ilustra os tipos de falhas de aderência.
Figura 1 - Tipos de Falhas de Aderência
7.5.2.3 Caso algum teste seja reprovado, deve ser repetido em 4 pontos diametralmente opostos,
distanciados de 300 mm a partir do local da falha do teste anterior. Estes 4 testes não devem ser
computados nos critérios descritos em 6.6.1.4 e 6.6.1.5.
7.5.2.4 Se os 4 testes forem aprovados reparar a película de tinta nas regiões testadas e o teste é
considerado aprovado.
NOTA O reparo deve ser efetuado em uma área circular com raio de 200 mm, considerando cada
falha como o centro geométrico.
7.5.2.5 Se pelo menos um dos 4 testes for reprovado, toda a pintura correspondente a esta inspeção
deve ser rejeitada.
7.6 Espessura de Película Úmida (EPU)
A espessura mínima de película úmida (EPU) é obtida pelo resultado da divisão da espessura
especificada de película seca (EPS) pelo valor do percentual de sólidos por volume (SV), multiplicado
por 100 (EPU = (EPS / SV) x 100). Qualquer medida encontrada abaixo deste valor deve ser corrigida
imediatamente.
7.7 Espessura de Película Seca (EPS)
7.7.1 Nenhuma leitura da medição de espessura, efetuada conforme descrito em 6.8.1 deve
apresentar valor inferior à espessura mínima de película seca especificada no esquema de pintura.
Onde houver constatação de espessura mínima inferior à especificada, a área deve ser mapeada por
meio de novas medições e em seguida ser aplicada uma demão adicional, ou uma compensação na
demão seguinte desde que as tintas sejam de mesma natureza química e mecanismo de proteção
anticorrosiva. Para as tintas ricas em zinco a base de silicato (PETROBRAS N-1661, N-1841,
N-2231), estas devem ser totalmente removidas para nova aplicação.
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7.7.2 São aceitas áreas com aumento de até 40 % da espessura prevista por demão no esquema de
pintura. Para aumentos superiores a 40 % deve ser contatado o fabricante sobre a possibilidade de
aceitação. Para as tintas ricas em zinco a base de silicato de etila (PETROBRAS N-1661 e N-2231), é
aceito um aumento de até 20 % da espessura mínima por demão prevista no esquema de pintura.
7.8 Descontinuidade
7.8.1 A superfície examinada segundo descrito em 6.9 não deve apresentar descontinuidades,
devendo ser retocada a região que apresentar defeitos.
7.8.2 O teste de descontinuidade deve ser feito com relatório apresentando um mapeamento das
porosidades. Estas porosidades devem ser retocadas e novo teste de descontinuidade deve ser feito
para verificar se os retoques foram satisfatórios.
8 Segurança
8.1 Os locais de armazenamento de tintas devem ser providos de sistema de combate a incêndio e
não podem armazenar outro tipo de material.
8.2 Os operadores de equipamento de jateamento abrasivo seco e úmido devem estar devidamente
protegidos conforme recomendações constantes na PETROBRAS N-9.
NOTA A empresa responsável pelo hidrojateamento deve apresentar um procedimento escrito

relacionado a aspectos de segurança para execução do serviço.
8.3 Na aplicação da tinta deve ser utilizada máscara com filtro químico (adequada para proteção
contra vapores orgânicos).
NOTA A máscara com filtro mecânico é adequada somente para proteção contra poeiras, não
devendo ser utilizada em operações nas quais haja contato com vapores orgânicos.
8.4 Não é permitida a utilização de detector de descontinuidades em dias em que haja perigo de
descargas atmosféricas.
8.5 Devem ser observadas as recomendações dos órgãos de segurança locais.
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Anexo A - Tabela
Tabela A.1 - Critério de Aceitação para o Teste de Aderência a Tração
Tensão
mínima Tipo de
Norma Esquema de pintura
Condição de falha não
PETROBRAS (norma PETROBRAS)
tração aceitável
(MPa)
1a demão: N-2630 (100 µm)
1 15 A/B
2a demão: N-2677 (70 µm)
2 Demão única: N-2231 (75 µm) 10 A/B
1a demão: N-1514 (15 µm)
3 5 A/B
2a demão: N-1514 (15 µm)
1a demão: N-1661 (75 µm)
2a demão: N-1202 (30 µm)
4 10 A/B
3a demão: N-2628 (100 µm)
4a demão: N-2677(70 µm)
N-2 5 Demão única: N-2231 (100 µm) 10 A/B
a
1 demão: N-2680 (160 µm)
6 15 A/B
2a demão: N-2680 (160 µm)
Alternativamente: Demão única:
8 12 A/B
N-2912, tipo I (200 µm)
9 Demão única: N-2912 tipo II (400 µm) 15 A/B
10 Demão única: N-2912 tipo III (400 µm) 15 A/B

1a demão: N-2630 (100 µm)
2 15 A/B
2a demão: N-2677 (70 µm)
1a demão: N-1661 (75 µm)
2a demão: N-1202 (30 µm)
3 15 A/B
3a demão: N-2628 (100 µm)
N-442 4a demão: N-2677(70 µm)
1a demão: N-2680 (160 µm)
4 15 A/B
2a demão: N-2680 (160 µm)
6 12 A/B
N-2912 tipo I (200 µm)
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Tabela A.1 - Critério de Aceitação para o Teste de Aderência a Tração (Continuação)
Tensão
mínima Tipo de
tração aceitável
(MPa)
1a demão: N-2198 (20 µm)
Aço galvanizado sem
demãos seguintes: conforme 12 A/B
corrosão
esquema de pintura definido.
Aço galvanizado com 1a demão: N-1277 (50 µm)

área de corrosão demãos seguintes: conforme 12 A/B
localizada esquema de pintura definido.
Aço galvanizado com 1a demão: N-2288 (100 µm)

área de corrosão demãos seguintes: conforme 15 A/B
generalizada esquema de pintura definido.
Aço inoxidável,
alumínio, ligas não 1a demão: N-2198 (15 a 20 µm)
12 A/B
ferrosas e ferro fundido - 2a demão: N-2677 (60 µm)
zona atmosférica
Aço inoxidável,
N-1021
alumínio, ligas não
ferrosas e ferro fundido -
1a demão: N-2680 (150 µm)
condições de imersão e 15 A/B
2a demão: N-2680 (150 µm)
áreas sujeitas a
empoçamentos,
temperatura até 80 °C
Aço inoxidável,
alumínio, ligas não
ferrosas e ferro fundido -
condições de imersão e 1a demão: N-2912 tipo II (150 µm)
15 A/B
áreas sujeitas a 2a demão: N-2912 tipo II (150 µm)
empoçamentos,
temperatura de
80 °C a 150 °C
Materiais compósitos e 1a demão: N-2198 (15 a 20 µm)
12 A/B
poliméricos 2a demão: N-2677 (60 µm)
Interno de tanque de 1a demão: N-2680 (150 µm)
N-1192 15 A/B
carga 2a demão: N-2680 (150 µm)
1a demão: N-2680 (150 µm)
Zona de transição -
2a demão: N-2680 (150 µm) 15 A/B
alternativa B
3a demão: N-2680 (150 µm)
Zona atmosférica - 1a demão: N-2680 (150 µm)

temperatura ambiente 2a demão: N-2680 (150 µm) 15 A/B
até 80 °C 3a demão: N-2677 (60 µm)
N-1374
Zona atmosférica -
1a demão: N-2912 tipo II (175 µm)
temperatura entre 15 A/B
80 °C a 150 °C
Zona atmosférica -
temperatura entre Demão única: N-2231 (100 µm) 10 A/B
150 °C a 500 °C
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Tensão
mínima Tipo de
tração aceitável
(MPa)
1a demão: N-2680 (150 µm)
Piso antiderrapante 2a demão: N-2680 (150 µm) 15 A/B
a
3 demão: tinta antiderrapante (500 µm)
Pintura interna de 1a demão: N-2680 (150 µm)

N-1374 tanque de carga, 2a demão: N-2680 (150 µm) 15 A/B
lastro e “slop” 3a demão: N-2680 (150 µm)
Pintura interna de
1a demão: Tinta certificada (150 µm)
tanque de água 15 A/B
2a demão: Tinta certificada (150 µm)
potável
1a demão: N-2630 (100 µm)
1 15 A/B
2a demão: N-2677 (70 µm)
1a demão: N-1277 (50 µm)
N-1550 2 2a demão: N-2628 (200 µm) 15 A/B
3a demão: N-2677 (70 µm)

a
1 demão: N-2630 (100 µm)
2a demão: N-2677 (70 µm)
1 15 A/B
1a demão: N-2680 (100 µm)
2a demão: N-2677 (70 µm)
1a demão: N-1661 (75 µm)
2a demão: N-1202 (30 µm)
2 10 A/B
3a demão: N-2628 (100 µm)
N-1735 4a demão: N-2677 (70 µm)
a
1 demão: N-2680 (160 µm)
4 15 A/B
2a demão: N-2680 (160 µm)
6 12 A/B
N-2912 tipo I (200 µm)
1a demão: N-2680 (150 µm)
Alternativa A 2a demão: N-2680 (150 µm) 15 A/B
3a demão: N-2680 (150 µm)
N-2037
1a demão: N-2628 (150 µm)
Alternativa B 2a demão: N-2628 (150 µm) 15 A/B
3a demão: N-2628 (150 µm)
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Tensão
mínima Tipo de
tração aceitável
(MPa)
1a demão: N-1277 (70 µm)
1 15 A/B
2a demão: N-2628 (200 µm)
1a demão: N-2630 (100 µm)
2 15 A/B
2a demão: N-2677 (70 µm)
Armazenamento de
água doce não 1a demão: N-2630 (100 µm)
15 A/B
potável e óleo 2a demão: N-2629 (150 µm)
N-2104 combustível
1a demão: Tinta epóxi certificada
Armazenamento de (150 µm)
15 A/B
Água Potável 2a demão: Tinta epóxi certificada
(150 µm)
1a demão: N-2630 (100 µm)
Grupo III 2a demão: N-2629 (100 µm) 15 A/B
3a demão: N-2629 (100 µm)
Ambiente úmido Demão única: N-2677 (70 µm) 10 A/B

1a demão: N-2628 (100 µm)
N-2441 Ambiente industrial 12 A/B
2a demão: N-2677 (70 µm)
1a demão: N-2628 (100 µm)
Ambiente marinho 12 A/B
2a demão: N-2677 (70 µm)
1 Demão única: N-2912, tipo I (130 µm)
N-2843 2 Demão única: N-2912, tipo I (270 µm) 12 A/B

Demão única: N-2912
3
(400 µm a 500 µm)
1
Demão única: N-2912 tipo II (450 µm) 15 A/B
2
5
Demão única: N-2912 tipo III (500 µm) 15 A/B
6
N-2913 1a demão: N-2630 (150 µm)
Externo de Tanque 2a demão: N-2628 (150 µm) 15 A/B
3a demão: N-2677 (70 µm)
1a demão: N-2630 (120 µm)
2a demão: N-2677 (70 µm)
7 15 A/B
1a demão: N-2680 (100 µm)
2a demão: N-2677 (70 µm)
Demão única: N-2630 (120 µm)
8 15 A/B
Demão única: N-2680 (100 µm)
26
-PÚBLICO-
N-13 REV. K 12 / 2012
Tensão
mínima Tipo de
tração aceitável
(MPa)
1a demão: N-1661 (75 µm)

10 2a demão: N-1202 (30 µm) 10 A/B
3a demão: N-2677 (70 µm)
Externo de teto 15 A/B
2a demão: N-2677 (50 µm)
Demão única: N-2912 tipo II (400 µm)
11 15 A/B
1a demão: N-2680 (200 µm)
2a demão: N-2680 (200 µm)
a
1 demão: N-2630 (120 µm)
N-2913 2a demão: N-2677 (50 µm)
13 15 A/B
1a demão: N-2680 (100 µm)
2a demão: N-2677 (50 µm)
1a demão: N-1661 (75 µm)
14 2a demão: N-1202 (30 µm) 10 A/B
3a demão: N-2677 (50 µm)
1a demão: N-2630 (100 µm)
15 15 A/B
2a demão: N-2628 (100 µm)
17 12 A/B
N-2912 tipo I (200 µm)
1a demão: N-1514 (15 µm)
18 5 A/B
2a demão: N-1514 (15 µm)
1a demão: N-2630 (100 µm)
19 15 A/B
2a demão: N-2628 (100 µm)
27
-PÚBLICO-
N-13 REV. K 12/ 2012
REV. A, B, C, D e E
REV. F
Todas Revisadas
REV. G
Todas Revisadas
REV. H
Todas Revisadas
REV. J
Todas Revisadas
REV. K
Todas Revisadas
IR 1/1
-PÚBLICO-
-PÚBLICO-
N-442 REV. P 10 / 2012
CONTEC
Técnica
Pintura Externa de Tubulação em
Instalações Terrestres
SC-14
Esta é a 3a Emenda da PETROBRAS N-442 REV. P, que incorpora a 2ª Emenda, e se destina a

correspondentes.
Alteração da Tabela.
- Subseção 4.1.1 (3ª Emenda)
Inclusão de Nota.
- Subseção 4.1.3: (2ª Emenda)
Alteração na Nota.

-PÚBLICO-
-CORPORATIVO-
N-442 REV. P 10 / 2011
Pintura Externa de Tubulação em

Instalações Terrestres
Procedimento

enumerações.



Apresentação

-PÚBLICO-
-CORPORATIVO-
N-442 REV. P 10 / 2011
1 Escopo
1.1 Esta Norma tem por objetivo fixar o procedimento para a seleção do esquema de pintura externa
de tubulações, inclusive flanges, válvulas, tês, reduções e demais acessórios, em instalações
terrestres.
1.2 Para o caso de pintura de manutenção em instalações marítimas utilizar a PETROBRAS N-1374.
1.3 Esta Norma se aplica a pinturas iniciadas a partir da data de sua edição.

Hidrojateamento;
PETROBRAS N-1021 - Pintura de Superfícies Galvanizadas, Ligas Ferrosas e Não


PETROBRAS N-2630 - Tinta Epóxi Fosfato de Zinco de Alta Espessura;
PETROBRAS N-2680 - Tinta Epóxi, sem Solventes, Tolerante a Superfície Molhadas;
ABNT NBR 6493 - Emprego de Cores para Identificação de Tubulações;
2
-PÚBLICO-
-CORPORATIVO-
N-442 REV. P 10 / 2011
Products - Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and
Preparation Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates after Overall
Removal of Previous Coatings;

Prior to Recoating;
SSPC SP 11 - Power Tool Cleaning to Bare Metal.
3.1 Os esquemas de pintura descritos nesta Norma são estabelecidos levando-se em consideração
as condições específicas a que estão sujeitos, a existência ou não de isolamento térmico e a
temperatura de operação.
impossibilidade de efetuar-se jateamento abrasivo, a preparação da superfície deve ser realizada,
preferencialmente, por ferramentas mecânico-rotativas conforme SSPC-SP11 ou tratamento
mecânico até o grau de acabamento St 2 ou St 3 da ISO 8501-1. Para o caso de retoques em
serviços de pintura de manutenção, utilizar a tinta de fundo epóxi pigmentada com alumínio, conforme
PETROBRAS N-2288. Para a condição 3 o retoque deve ser feito com a tinta de fundo epóxi pó de
zinco amida curada, conforme a PETROBRAS N-1277.
NOTA Atentar para os aspectos de compatibilidade entre as tintas usadas no retoque com as tintas
anteriormente utilizadas.
3.3 Para revestimentos externos, caso seja ultrapassado o intervalo máximo de repintura, deve-se
seguir as recomendações estabelecidas na PETROBRAS N-13.
3.4 No caso de pintura de superfícies galvanizadas, ligas ferrosas e não ferrosas, materiais
compósitos e poliméricos deve ser feito tratamento e condicionamento da superfície conforme a
PETROBRAS N-1021.
3.5 Antes do preparo da superfície a ser pintada, fazer inspeção visual em toda a superfície, segundo
as ABNT NBR 14847 e ABNT NBR 15185. Identificar os pontos que apresentem vestígios de óleo,
graxa ou gordura e outros contaminantes, o grau de corrosão em que se encontra a superfície (A, B,
C ou D), de acordo com a ISO 8501-1, assim como os pontos em que a pintura, se existente, estiver
danificada.
3.6 Em quaisquer dos esquemas de pintura previstos nesta Norma, submeter à superfície a ser
pintada a processo de limpeza por ação físico-química, segundo a ABNT NBR 15158, apenas nas
regiões em que, durante a inspeção, constatou-se vestígio de óleo, graxa ou gordura. O
procedimento de tratamento de superfície deve ser conforme a Tabela 1.

3
-PÚBLICO-
-PÚBLICO-
N-442 REV. P 10 / 2011
Procedimento Grau de acabamento para o Grau de acabamento para o

Condições
para tratamento jato abrasivo hidrojateamento
específicas
da superfície (ISO 8501-1) (NACE No. 5/SSPC-SP 12)
2, 4, 5 Sa 2 1/2 (mínimo) WJ2 (mínimo)
Tratar conforme a
1, 3 PETROBRAS N-9
Sa 2 1/2 (mínimo) -
3.7 Na aplicação dos esquemas de pintura devem ser seguidas as recomendações da

PETROBRAS N-13.
3.8 Nas tubulações cuja temperatura de operação é inferior à 80 °C, mas para as quais se prevê a
realização de “steam-out”, utilizar o revestimento da Condição 1.
3.9 Nos cordões de solda e nos trechos em que a tubulação se apóia nos suportes, a aplicação deve
ser obrigatoriamente à trincha, exceto para as tinta de zinco etil-silicato, PETROBRAS N-1661 e tinta
de etil silicato de zinco-alumínio, PETROBRAS N-2231.
3.10 Como alternativa aos esquemas de pintura estabelecidos nesta Norma, pode ser utilizado
revestimento anticorrosivo em pó aplicado por pistolas eletrostáticas em fábrica, desde que
qualificada e aprovada pela PETROBRAS. [Prática Recomendada]
NOTA O revestimento consiste da aplicação de duas demãos de tinta em pó, sendo a primeira de
base epóxi, e a segunda de base poliéster, ambas curadas termicamente.
3.11 Para identificação do produto transportado deve ser consultada a ABNT NBR 6493.
4.1 Tubulações sem Isolamento Térmico
4.1.1 Condição 1
Aplicar revestimento único de uma demão de tinta de etil silicato de zinco e alumínio, conforme
PETROBRAS N-2231, por meio de pistola convencional (com agitação mecânica) ou pistola sem ar
(com agitação mecânica), com espessura mínima de película seca de 75 µm.
NOTA Para temperaturas de operação de 80º a 200 ºC recomenda-se, como alternativa, a

aplicação de uma demão da tinta epóxi “Novolac” (Tipo I), especificada na PETROBRAS
4.1.2 Condição 2
Tubulação de utilidades, de processo e de transferência. Ambiente: seco ou úmido, com ou sem

salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Temperatura de operação: 0 °C até 80 °C.
4
-PÚBLICO-
-PÚBLICO-
N-442 REV. P 10 / 2011
4.1.2.1 Tinta de Fundo
Aplicar uma demão de tinta epóxi-fosfato de zinco de alta espessura, PETROBRAS N-2630, por meio
de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 µm. O intervalo
entre as demãos deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo, 48 horas.
4.1.2.2 Tinta de Acabamento
trincha, rolo ou pistola convencional, com espessura mínima de película seca de 70 µm.
4.1.3 Condição 3
Tubulações situadas na orla marítima ou sobre píer. Temperatura de operação: da temperatura

ambiente até 80 °C.

proceder a uma limpeza entre demãos com água doce à pressão de 1 000 psi a 3 000 psi.
deve ser de, no mínimo, 30 horas e, no máximo, 48 horas.
4.1.3.2 Tinta Intermediária
mínima de película seca de 30 m. Após um intervalo de, no mínimo, de 8 horas e, no máximo, de
72 horas, aplicar a segunda demão de tinta intermediária epóxi poliamida de alta espessura,
mínima de película seca de 100 m. O intervalo de aplicação entre a tinta intermediária e a tinta de
acabamento deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo, 48 horas.
70 m.
4.2 Tubulações com Isolamento Térmico
4.2.1 Condição 4
molhadas, especificada na PETROBRAS N-2680, por meio de rolo, trincha ou pistola sem ar, com
5
-PÚBLICO-
-CORPORATIVO-
N-442 REV. P 10 / 2011
4.2.2 Condição 5
Aplicar revestimento único de uma demão de tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies
molhadas, especificada na PETROBRAS N-2680, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura
mínima de película seca deve ser de 100 m.
4.2.3 Condição 6
Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre, em
serviço contínuo. Temperatura de operação: acima de 80 °C até 500 °C. Neste caso a tubulação não
recebe esquema de pintura.
NOTA Para temperaturas de operação de 80º a 200 ºC onde a tubulação venha a ficar exposta a
longos períodos fora de operação, com possibilidade de ocorrer corrosão, recomenda-se a
6
-PÚBLICO-
-CORPORATIVO-
N-442 REV. P 10 / 2011
REV. A, B, C, D, E, F, G, H, J e K
REV. L
Todas Revisadas
REV. M
Todas Revisadas
REV. N
Todas Revisadas
REV. P
Exclusão da PETROBRAS N-9 e Inclusão da PETROBRAS
2
N-2912
Tabela 1 Revisada
3.6 Inclusão de Nota
3.8 Revisada
3.11 Incluída
4.2.2 Revisada
4.2.3 Revisada
4.2.4 Exclusão
IR 1/1
-PÚBLICO-
N-1021 REV. E 07 / 2012
CONTEC
Técnica Pintura de Superfícies Galvanizadas, Ligas
Ferrosas e não Ferrosas, Materiais
SC-14 Compósitos e Poliméricos
Esta é a 2a Emenda da PETROBRAS N-1021 REV. E , que incorpora a 1a emenda, e se destina a

modificar o seu texto na(s) parte(s) indicada(s) a seguir:
NOTA 1 A(s) nova(s) página(s) com a(s) alteração(ões) efetuada(s) está(ão) colocada(s) na(s)
posição(ões) correspondente(s).
NOTA 2 A(s) página(s) emendada(s), com a indicação da data da emenda, está(ão) colocada(s) no
final da norma, em ordem cronológica, e não devem ser utilizada(s).
- Subseção 1.1: (2ª Emenda)
Inclusão da Nota 2.
- Subseção 3.2.2.1.2: (1ª Emenda)
Alteração do texto.

-PÚBLICO-
N-1021 REV. E 09 / 2010
Pintura de Superfícies Galvanizadas, Ligas

Ferrosas e não Ferrosas, Materiais
Compósitos e Poliméricos
Procedimento

enumerações.



Apresentação

.

-PÚBLICO-
N-1021 REV. E 09 / 2010
1 Escopo
1.1 Esta Norma tem por objetivo estabelecer os esquemas de pintura anticorrosivos, a serem
utilizados, quando aplicáveis, na proteção de aço galvanizado, aço inoxidável, alumínio, ligas não
ferrosas, ferro fundido, materiais compósitos e poliméricos.
NOTA 1 A necessidade de pintura dos citados materiais depende da avaliação da corrosividade do

meio no qual estão instalados e das condições operacionais do equipamento.
NOTA 2 Os painéis elétricos, gabinetes e instrumentos fabricados em chapa de aço carbono e chapa
carbono galvanizado devem ser revestidos conforme a PETROBRAS N-2841.
1.2 Na aplicação desta Norma, as superfícies galvanizadas do substrato são classificadas em três
categorias, em função da área afetada pela corrosão:
a) superfície galvanizada sem corrosão;

b) superfície galvanizada com área de corrosão localizada;
c) superfície galvanizada com área de corrosão generalizada.
1.3 Esta Norma se aplica a serviços de pintura executados a partir da data de sua edição.
1.4 Esta Norma contém somente Requisitos Técnicos.

PETROBRAS N-2680 - Tinta Epóxi, Sem Solventes, Tolerante a Superfícies Molhadas;
PETROBRAS N-2841 - Qualificação de Revestimentos Anticorrosivos, à Base de Tintas em

Pó, Sobre Superfícies Galvanizadas;

Mecânicas;
ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products -
Visual Assessment of Surface Cleanliness. Part 1: Rust Grades and Preparation Grades of
Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates After Overall Removal of Previous Coatings;
ASTM E 11 - Standard Specification for Woven Wire Test Sieve Cloth and Test Sieves
Purposes;
SSPC-SP 11 - Power Tool Cleaning to Bare Metal.
2
-PÚBLICO-
N-1021 REV. E 09 / 2010
3.1 Pintura de Aço Galvanizado
3.1.1 Pintura de Aço Galvanizado sem Corrosão
3.1.1.1 Efetuar limpeza por ação físico química, segundo as recomendações da ABNT NBR 15158,
nas regiões contaminadas com óleo, graxa ou gordura.
3.1.1.2 Efetuar limpeza com água doce e escovamento simultâneo ou por hidrojateamento com
pressão de, no mínimo, 5 000 psi, jato em leque, para remover camadas de óxidos e outras
impurezas. A água doce para limpeza ou para o hidrojateamento deve apresentar teor de cloretos
abaixo de 40 ppm.
3.1.1.3 Para galvanizado novo efetuar jateamento abrasivo ligeiro, padrão Sa 1 da ISO 8501-1,
utilizando granalha angular com granulometria de 0,425 mm, que passa pela peneira no 40 conforme
a ASTM E 11.
3.1.1.4 Aplicar uma demão de tinta de aderência epóxi-isocianato-óxido de ferro, especificada na

PETROBRAS N-2198, por meio de pistola convencional, pistola sem ar ou trincha, de maneira a
formar sobre a superfície galvanizada uma película com espessura compreendida entre 15 m e
20 m.
3.1.1.5 Após a aplicação da tinta de aderência e decorrido, no mínimo, 1 hora e, no máximo,

24 horas, aplicar o esquema de pintura previsto com exclusão do preparo da superfície e da tinta de
fundo.
3.1.2 Superfície de Aço Galvanizado com Área de Corrosão Localizada
3.1.2.1 Efetuar limpeza por ação físico química, segundo as recomendações da ABNT NBR 15158,
3.1.2.2 Nas regiões que apresentarem corrosão, executar tratamento mecânico com ferramenta
rotativa de acordo com a SSPC SP 11.
NOTA Alternativamente, desde que aprovado pela PETROBRAS, pode ser feito jateamento
utilizando abrasivos envolvidos com espuma de poliuretano.
3.1.2.3 Efetuar limpeza com água doce e escovamento simultâneo ou por hidrojateamento com
pressão de, no mínimo, 5 000 psi, jato em leque, para remover camadas de óxidos e outras
abaixo de 40 ppm.
3.1.2.4 Aplicar uma demão de tinta de fundo epóxi-pó de zinco amida curada, especificada na
PETROBRAS N-1277, por meio de pistola convencional (com agitação mecânica) ou trincha, com
espessura mínima de película seca de 50 m, nas regiões que foram submetidas a limpeza com
ferramenta mecânica, procurando evitar sobreposição da tinta sobre a galvanização.
3
-PÚBLICO-
N-1021 REV. E 09 / 2010
3.1.2.5 De 18 horas a 24 horas após a conclusão do descrito em 3.1.2.4, efetuar nas áreas com
galvanização sem corrosão, os procedimentos indicados em 3.1.1.1 a 3.1.1.5.
3.1.2.6 Após a secagem de tinta de aderência e decorrido, no mínimo, 1 hora e, no máximo,

24 horas, aplicar o esquema de pintura previsto, com exclusão do preparo de superfície e da tinta de
fundo.
3.1.3 Superfície de Aço Galvanizado com Área de Corrosão Generalizada
3.1.3.1 Locais em que for Possível Efetuar Jateamento Abrasivo
3.1.3.1.1 Efetuar limpeza por ação físico química, segundo as recomendações da ABNT NBR 15158,
3.1.3.1.2 Efetuar jateamento abrasivo ao grau Sa 2 1/2, conforme a ISO 8501-1, de maneira a
remover toda a galvanização; aplicar o esquema de pintura completo previsto para uma superfície
não galvanizada.
3.1.3.2 Locais em que não for Possível Efetuar Jateamento Abrasivo
3.1.3.2.1 Efetuar a limpeza por ação físico química, segundo as recomendações da ABNT
NBR 15158 nas regiões contaminadas com óleo, graxa ou gordura.
3.1.3.2.2 Efetuar limpeza com água doce e escovamento simultâneo ou por hidrojateamento com
pressão de, no mínimo, 5.000 psi, jato em leque, para remover camadas de óxidos e outras
abaixo de 40 ppm.
3.1.3.2.3 Efetuar limpeza com ferramenta mecânica, segundo a ABNT NBR 15239, de maneira a
obter um perfil de rugosidade mínimo de 25 m, de acordo com padrão da SSPC-SP 11.
3.1.3.2.4 Aplicar uma demão de tinta de fundo epóxi pigmentada com alumínio, especificada na
PETROBRAS N-2288, por meio de pistola sem ar ou trincha, segundo as instruções da PETROBRAS
N-13, com espessura mínima de película seca de 100 m.
3.1.3.2.5 De 18 horas a 24 horas após conclusão do indicado em 3.1.3.2.4 aplicar o esquema da

pintura previsto, com exclusão do preparo da superfície e da tinta de fundo.
3.2 Pintura de Aço Inoxidável, Alumínio, Ligas Não Ferrosas e Ferro Fundido
3.2.1 Zona Atmosférica
3.2.1.1 Preparo da Superfície
Efetuar limpeza por ação físico química segundo as recomendações da ABNT NBR 15158, nas
regiões contaminadas com óleo, graxa ou gordura.
4
-PÚBLICO-
N-1021 REV. E 09 / 2010
Aplicar uma demão de tinta epóxi isocianato especificada na PETROBRAS N-2198 por meio de
pistola convencional, pistola sem ar ou trincha, com espessura mínima de película seca entre 15 m e
20 m por demão. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo,
6 horas o máximo, 72 horas. Caso seja ultrapassado o prazo máximo para aplicação da demão
seguinte, a demão anterior deve receber um lixamento leve (quebra de brilho) seguida de limpeza
com solventes não oleosos para permitir a ancoragem da demão subseqüente.
Aplicar uma demão de tinta poliuretano acrílico especificada na PETROBRAS N-2677 por meio de
pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 60 m.
3.2.2 Condições de Imersão e Áreas Sujeitas a Empoçamento, Temperatura até 80 °C
3.2.2.1.1 Efetuar limpeza por ação físico química segundo as recomendações da ABNT NBR 15158,
3.2.2.1.2 Efetuar jateamento seco com abrasivo inerte (exemplo: granalha de aço inox, óxido de
alumínio, abrasivos envolvidos com espuma de poliuretano etc.) ate o padrão Sa 2 1/2 da ISO
8501-1, com perfil de rugosidade entre 50 m e 100 m.
3.2.2.2 Aplicação da Tinta
Aplicar revestimento único com duas demãos da tinta epóxi sem solventes tolerante a superfícies
molhadas especificada na PETROBRAS N-2680, por meio de pistola sem ar ou trincha com
espessura mínima de película seca de 150 m por demão. O intervalo para aplicação da segunda
demão deve ser de, no mínimo, 12 horas e, no máximo, 120 horas. Caso seja ultrapassado o prazo
máximo para aplicação da demão seguinte, a demão anterior deve receber um jateamento ligeiro
(“brush-off”) seguida de limpeza segundo as recomendações da ABNT NBR 15158, nas regiões
contaminadas com óleo, graxa ou gordura.
3.2.3 Condições de Imersão e Áreas Sujeitas a Empoçamento, Temperatura de 80 °C a 150 °C
3.2.3.1.1 Efetuar limpeza segundo as recomendações da ABNT NBR 15158, nas regiões
contaminadas com óleo, graxa ou gordura.
3.2.3.1.2 Efetuar jateamento seco com abrasivo inerte (exemplo: granalha de aço inox, óxido de
alumínio, abrasivos envolvidos com espuma de poliuretano etc.) até o padrão Sa 2 1/2 da
ISO 8501-1, com perfil de rugosidade entre 40 m e 85 m.
5
-PÚBLICO-
N-1021 REV. E 09 / 2010
3.2.3.2 Aplicação da Tinta
Aplicar revestimento único com duas demãos da tinta epóxi “novolac” (tipo II), conforme especificado
na PETROBRAS N-2912, por meio de pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de
150 m por demão. O intervalo para aplicação da segunda demão deve ser de, no mínimo, 12 horas
e, no máximo, 48 horas. Caso seja ultrapassado o prazo máximo para aplicação da demão seguinte,
a demão anterior deve receber um jateamento abrasivo ligeiro, utilizando granalha angular com
granulometria de 0,425 mm, que passa pela peneira no 40 conforme a ASTM E 11.
3.3 Pintura de Materiais Compósitos e Poliméricos
3.3.1 Preparo da Superfície
3.3.1.1 Efetuar limpeza por ação físico química segundo as recomendações da ABNT NBR 15158,
3.3.1.2 Efetuar jateamento abrasivo ligeiro para criar um certo perfil de rugosidade, utilizando
granalha angular com granulometria de 0,425 mm, que passa pela peneira no 40 conforme a
ASTM E 11.
3.3.2 Tinta de Fundo
Aplicar uma demão de tinta epóxi isocianato especificada na PETROBRAS N-2198 por meio de
pistola sem ar ou trincha, com espessura mínima de película seca entre 15 m e 20 m por demão. O
intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 6 horas e, no máximo,
72 horas. Caso seja ultrapassado o prazo máximo para aplicação da demão seguinte, a demão
anterior deve receber um jateamento ligeiro (“brush-off”) seguida de limpeza segundo as
recomendações da ABNT NBR 15158, nas regiões contaminadas com óleo, graxa ou gordura.
3.3.3 Tinta de Acabamento
Aplicar uma demão de tinta poliuretano acrílico especificada na PETROBRAS N-2677 por meio de
pistola sem ar ou trincha, com espessura mínima de película seca de 60 m.
6
-PÚBLICO-
N-1021 REV. E 09 / 2010
REV. A, B e C
REV. D
Todas Revisados
REV. E
Todas Revisados
IR 1/1
-PÚBLICO-
N-1192 REV. B 12 / 2010
Pintura de Embarcações
Procedimento

enumerações.



Apresentação

.

-PÚBLICO-
N-1192 REV. B 12 / 2010
1 Escopo
1.1 Esta Norma tem por objetivo fixar os sistemas de pintura a serem utilizados na proteção
anticorrosiva das embarcações da PETROBRAS e dos navios da TRANSPETRO, bem como os
procedimentos a serem seguidos para a pintura, nas fases de construção e durante a manutenção.


Hidrojateamento;
PETROBRAS N-1219 - Cores;
PETROBRAS N-1259 - Tinta Alumínio Fenólica;
PETROBRAS N-1503 - Cores para Pintura de Embarcações;
PETROBRAS N-1841 - “Shop Primer” de Zinco Etil-Silicato;
PETROBRAS N-2492 - Esmalte Sintético Brilhante;
PETROBRAS N-2629 - Tinta de Acabamento Epóxi sem Solvente;
PETROBRAS N-2912 - Tinta Epóxi “Novolac”.
ABNT NBR 14847 - Inspeção de Serviços de Pintura em Superfícies Metálicas -

Procedimento;
ABNT NBR 15877 - Pintura Industrial - Ensaio de Aderência por Tração;
NORMAM 01 - Embarcações Empregadas na Navegação de Mar Aberto;
ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related
Previous Coatings;
2
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N-1192 REV. B 12 / 2010
Products Visual Assessment of Surface Cleanliness Part 3: Preparation Grades of Welds,
Edges and Other Areas With Surface Imperfections;
ISO 8502-3 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paint and Related
Products - Tests for the Assessment of Surface Cleanliness - Part 3: Assessment of Dust on
Steel Surfaces Prepared for Painting (Pressure-Sensitive Tape Method);
Products - Tests for the Assessment of Surface Cleanliness - Part 9: Field Method for the
Conductometric Determination of Water-Soluble Salts;
Products - Surface Roughness Characteristics of Blast-Cleaned Steel Substrates - Part 1:
Specifications and Definitions for ISO Surface Profile Comparators for the Assessment of
Abrasive Blast-Cleaned Surfaces;
Products - Surface Roughness Characteristics of Blast-Cleaned Steel Substrates - Part 2:
Method for the Grading of Surface Profile of Abrasive Blast-Cleaned Steel Comparator
Procedure;
Products - Surface Roughness Characteristics of Blast-Cleaned Steel Substrates -
Part 3: Method for the Calibration of ISO Surface Profile Comparators and for the
Determination of Surface Profile - Focusing Microscope Procedure;
SSPC SP-1 - Solvent Cleaning Editorial Revisions November 1, 2004;
IMO PSPC - IMO Performance Standard for Protective Coatings;
TSCF - Guidelines for Ballast Tank Coating Systems and Surface Preparation - The Tanker
Structure Co-Operative Forum.
3.1
corpo médio paralelo
região do casco em que a seção transversal é constante
3.2
linha d’água de carga máxima
linha determinada levando-se em consideração os calados obtidos na condição de carregamento
máximo
3.3
linha d’água de lastro normal
linha determinada levando-se em consideração os calados obtidos na condição de lastro normal de
viagem
3.4
costado ou “top side”
toda região situada acima da linha d’água de carga máxima
3
-PÚBLICO-
N-1192 REV. B 12 / 2010
3.5
faixa de variação de linha d’água ou “boottop”
região compreendida entre a linha d’água de carga máxima e a linha d’água de lastro normal
3.6
fundo
área externa do casco, abaixo da linha d’água de lastro normal, sendo subdividida em 2 regiões a
saber: fundo chato e fundo vertical
3.6.1
fundo chato ou “flat bottom”
toda a superfície do fundo abaixo da linha d’água na altura das bolinas
3.6.2
fundo vertical ou “vertical bottom”
toda a superfície do fundo compreendida entre a linha d’água de lastro normal e a linha d’água na
altura das bolinas
3.7
obras mortas
toda região situada acima da linha d’água de carga máxima
3.8
obras vivas
toda região situada abaixo da linha d’água de carga máxima.
4.1 A aplicação das tintas deve ser feita por meio de pistola sem ar (“air less”). Para retoques em
geral ou aplicação de “stripe coat” em cantos, orifícios e cordões de solda, a aplicação deve ser feita
à trincha, devendo ser evitado o uso de rolo.
4.1.1 As cores das diversas superfícies, locais e regiões devem obedecer a PETROBRAS N-1503.
4.2 O intervalo de tempo para a aplicação de uma demão de qualquer tinta sobre outra já aplicada,
deve obedecer ao intervalo entre demãos informado nos boletins técnicos do fabricante das tintas.
4.3 No caso de pintura de manutenção, quando não puderem ser utilizados os esquemas das
Tabelas A.1, A.2 e A.3 do Anexo A, por razões de compatibilidade entre as tintas ou entre os
sistemas, utilizar o esquema anteriormente aplicado.
4.4 As superfícies metálicas não ferrosas, como as de bronze, cobre, latão, aço inoxidável e
alumínio, quando não pintadas, devem ser polidas com materiais não abrasivos, podendo depois ser
engraxadas ou “oleadas”, quando esse recurso não for prejudicial ao asseio do ambiente.
4.5 Não devem ser pintadas as telas de arame e as partes rosqueadas em geral, tais como:
conexões rosqueadas para mangueiras, graxeiras, pinos dos atracadores (das tampas dos tanques,
das portas estanques e vigias), assim como cabos de aço e outras peças que devem ser
conservadas com graxa.
4
-PÚBLICO-
N-1192 REV. B 12 / 2010
4.6 Todas as juntas de borracha ou gaxetas de portas, vigias, escotilhas, agulheiros, tampas de
tubos de sondagem e de qualquer dispositivo de estanqueidade, não devem ser pintadas.
4.7 Ao pintar turcos, rodetes, roletes, moitões, cadernáis, catarinas, caximbo e garlindéu de
paus-de-carga e outras peças de movimentação de pesos, os respectivos pinos ou copos de
lubrificação têm que ser conservados livres de tinta.
4.8 Antes de iniciar qualquer serviço de tratamento e pintura no casco, todos os anodos devem ser
devidamente protegidos contra jateamento abrasivo e pintura. Os respingos que, porventura, venham
a atingir os anodos instalados no casco devem ser cuidadosamente removidos.
5.1 Navios em Construção
A pintura de navios em construção compreende 3 fases distintas, a saber:
a) fase anterior à fabricação;

b) fase de construção de blocos;
c) fase de edificação e prontificação de compartimentos, tanques e superfícies no próprio
navio.
5.1.1 Para os tanques de lastro de navios petroleiros, todas as fases devem obedecer à
Regulamentação estabelecida pela IMO PSPC, ou seja, ao "Performance Standard for Protective
Coating".
5.1.2 Fase de Construção de Blocos
Para as áreas que não pertencem aos tanques de lastro de um navio petroleiro, os esquemas de
pintura devem atender aos requisitos descritos no documento “Guidelines for Ballast Tank Coating
Systems and Surface Preparation”, que é uma publicação emitida pelo TSCF (“Tanker Structure Co-
operative Fórum”). Para navios novos, são apresentados 3 procedimentos distintos, considerando
esquemas de pintura com expectativa de vida para 10 anos (TSCF 10), 15 anos (TSCF 15) e 25 anos
(TSCF 25). Os esquemas (tratamento e pintura) são apresentados nas Tabelas 1, 2 e 3.
Tabela 1 - TSCF 10 - Guia para 10 Anos no Mínimo - Especificação do Sistema
Normas de Referência e
Item Requisito
Recomendações
Primeira Preparação de Superfície:
ISO 8503-1, ISO 8503-1,
1) Jateamento e perfil Sa 2 1/2, 30 - 75 µm
ISO 8503-2, ISO 8503-3
2) Limite de sais solúveis  3 µg/cm2 ISO 8502-9
“Primer” de Pré-Construção:
1) Tipo de tinta Etil Silicato de Zinco PETROBRAS N-1841
Segunda Preparação de Superfície:
Preparação grau P1;
1) Condição do aço ISO 8501-3
1 passe de esmeril na quina
2) Pré-lavagem Recomendada SSPC-SP-1
3) Limite de sais antes da segunda
 3 µg/cm2 ISO 8502-9
preparação da superfície
5
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(Continuação)
Item Requisito
Recomendações
Sa 2 1/2 no “primer” de
pré-construção danificado e
soldas Aceitável o “primer” de
4) Tratamento de superfície
Sa 1 no “primer” de espera no bloco
pré-construção onde intacto,
removendo 30 % do “primer”
Juntas soldadas e áreas com
5) Após edificação -
avaria - St-3
ISO 8503-1, ISO 8503-2,
6) Requisito de perfil Conforme requerido pela tinta.
ISO 8503-3
7) Poeira “rating 1” ISO 8502-3
8) Sais após jateamento/
 3 µg/cm2 ISO 8502-9
esmerilhamento
9) Inclusão de abrasivo Nenhum Como visto sem ampliação
Requisitos de Pintura:
Conforme informação do
1) Temperatura mínima da superfície Recomendado ≥ 10 °C
fabricante
2) Teste de pré-qualificação da tinta Independente -
250 µm dft mínimo, sobre a
3) Espessura requerida espessura do “primer” de -
pré-construção
PETROBRAS N-2680 na
Epóxi na cor branco PETROBRAS cor branco PETROBRAS
4) Tipo de tinta código 0095, conforme a norma código 0095, conforme a
PETROBRAS N-1219 norma PETROBRAS
N-1219
Mínimo um “stripe coat” completo
5) Número de demãos seguido de 2 demãos gerais com -
pistola sem ar “air less”
NOTA Os itens abaixo definem os critérios de aceitação para alguns possíveis defeitos que
venham a ocorrer na pintura. O não atendimento aos critérios definidos pode causar
rejeição:
a) escorrimento excessivo: isolado, sendo permitido 1 escorrimento a cada 10 m, no

máximo;
b) “pin-holes” (poros): nenhum permitido;
c) bolhas de ar ou crateras de bolhas de ar: nenhum permitido;
d) baixa espessura de película seca - EPS (“DFT - Dry Film Thickness”): nenhum
permitido;
e) DFT muito alto: nenhum permitido;
f) “blistering” (bolhas): nenhuma permitida;
g) “lifting” ou “peeling” (descolamento): nenhum permitido;
h) desumidificação, aquecimento e/ou ventilação insuficiente: nenhum permitido;
i) limpeza inadequada, presença de inclusões ou contaminação invisível em excesso à
especificação: não é permitido.
6
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Item Requisito
Recomendações
ISO 8503-1, ISO 8503-2,
1) Jateamento e perfil Sa 2 1/2, 30 - 75 µm
ISO 8503-3
Preparação grau P2
1) Condição do aço ISO 8501-3
3 passes de esmeril na quina
2) Pré-lavagem Recomendada SSPC-SP-1
3) Limite de sais antes da segunda
 3 µg/cm2 ISO 8502-9
preparação da superfície
Sa 2 1/2 no “primer” de
pré-construção danificado e
soldas Aceitável o “primer” de
4) Tratamento de superfície
Sa 2 no “primer” de espera no bloco.
pré-construção onde intacto,
removendo 70 % do “primer”
Juntas soldadas Sa 2 1/2 e
5) Após edificação
áreas com avaria St-3
ISO 8503-1, ISO 8503-2,
6) Requisito de perfil Conforme requerido pela tinta
ISO 8503-3
7) Poeira “rating1” ISO 8502-3
8) Sais após jateamento/
 3 µg/cm2 ISO 8502-9
esmerilhamento
Como visto sem
9) Inclusão de abrasivo Nenhum
ampliação
fabricante
2) Teste de pré-qualificação da tinta Independente.
3) Espessura requerida 300 µm dft mínimo
Epóxi na cor branco PETROBRAS N-2680 na
PETROBRAS código 0095, cor branco PETROBRAS
4) Tipo de tinta
conforme norma PETROBRAS código 0095 da norma
norma N-1219 PETROBRAS N-1219
Mínimo 2 “stripe coats”
completos seguidos de
5) Número de demãos -
2 demãos gerais com pistola
sem ar “air less”
NOTA Os itens abaixo definem os critérios de aceitação para alguns possíveis defeitos que
rejeição.
a) escorrimento excessivo: Isolado, sendo permitido 1 escorrimento a cada 10 m, no
máximo;
d) baixo DFT: nenhum permitido;
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Item Requisito Comentário

ISO 8503-1, ISO 8503-2,
1) Jateamento e perfil Sa 2 1/2, 30 -75 µm
ISO 8503-3
Preparação grau P2. ISO 8501-3
1) Condição do aço
Todas as quinas arredondadas.
2) Pré-lavagem Mandatório SSPC-SP-1
3) Limite de sais antes da segunda 2
 3 µg/cm ISO 8502-9
preparação da superfície.
ISO 8501-1
4) Tratamento de superfície Sa 2 1/2 total O “primer” de espera no
bloco é inaceitável.
Juntas soldadas e áreas com
5) Após edificação
avaria Sa 2 1/2
ISO 8503-1, ISO 8503-2,
6) Requisito de perfil Conforme requerido pela tinta
ISO 8503-3
7) Poeira “rating 1” ISO 8502-3
8) Sais após jateamento  3 µg/cm2 ISO 8502-9
Como visto sem
9) Inclusão de abrasivo Nenhum
ampliação.
fabricante
2) Teste de pré-qualificação da tinta Independente
3) Espessura requerida 350 µm dft mínimo
PETROBRAS N-2680 na
Epóxi na cor branco
cor branco PETROBRAS
4) Tipo de tinta PETROBRAS código 0095,
código 0095 da
conforme a PETROBRAS N-1219
PETROBRAS N-1219
Mínimo 3 “stripe coats” completos
5) Número de demãos seguidos de 3 demãos gerais com
pistola sem ar “air less”
Nota: Os itens abaixo definem os critérios de aceitação para alguns possíveis defeitos que
rejeição.
a) escorrimento excessivo: isolado, sendo permitido 1 escorrimento a cada 10 m, no

máximo;
d) baixo DFT: nenhum permitido;
8
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5.1.2.1 Uma vez prontificados os blocos, imediatamente antes da preparação de superfície e da

aplicação de cada demão de pintura, fazer rigorosa inspeção visual em toda a área a ser tratada e
pintada segundo a ABNT NBR 14847 e ABNT NBR 15185.
5.1.2.2 Após a limpeza que se fizer necessária (retirada de poeira ou limpeza por ação
físico-química conforme a ABNT NBR 15158), o bloco deve ser tratado e pintado segundo o
especificado no Guia do TSCF, com base na expectativa de vida desejada para o esquema de
pintura.
5.1.2.3 Deve ser deixada sem pintura uma faixa de 100 mm, a partir das extremidades do bloco que
devem ser soldadas a outros na edificação.
5.1.2.4 Aplicar as demãos subseqüentes, de acordo com os sistemas recomendados nas Tabelas
A.1, A.2 e A.3 do Anexo A, conforme o cronograma de obra.
5.1.3 Fase de Prontificação de Compartimentos, Tanques e Superfícies no Navio.
5.1.3.1 Após a edificação dos blocos, uma vez prontificados os compartimentos, tanques, superfícies
e terminadas todas as soldas, fazer rigorosa inspeção visual de limpeza e tratamento como descrito
em 5.1.2.1 e 5.1.2.2, principalmente nas áreas adjacentes aos cordões de soldas anteriormente
deixados sem pintura e naquelas onde houver corrosão, queima ou avaria por choque mecânico.
Tratar e retocar essas áreas de acordo com o estipulado no Guia do TSCF e aplicar o esquema de
pintura original. Para as superfícies do fundo do navio e faixa de linha d’água, o tratamento deve ser
feito no padrão Sa 2 1/2 da ISO 8501-1, para o qual pode ser utilizado equipamento de jateamento
local “vacuum blast” ou abrasivo envolvido com espuma de poliuretano.
5.1.3.2 Aplicar as demãos subseqüentes de acordo com as Tabelas A.1, A.2 e A.3 do Anexo A,
certificando-se, porém, que todo trabalho estrutural em ambos os lados das anteparas, conveses e
chapeamento, bem como que todas as redes e seus acessórios, estejam instalados.
5.2 Pintura de Manutenção
5.2.1 Fundo
5.2.1.1 Durante a docagem proceder à lavagem do fundo com jato de água doce à alta pressão
(422 kgf/cm2 = 414 bar = 6 000 psi, no mínimo ) a fim de remover as incrustações e vegetações
marinhas, bem como tinta solta. Após a lavagem, proceder à inspeção visual identificando as áreas
onde será necessária limpeza adicional, a ser realizada com o auxílio de raspas.
5.2.1.2 Fazer rigorosa inspeção visual, em toda a superfície, segundo a ABNT NBR 14847 e
ABNT NBR 15185, identificando os pontos que apresentarem vestígios de óleo, graxa ou gordura e
pontos de corrosão.
5.2.1.3 Nas áreas onde se constatou a presença de óleo, graxa ou gordura, efetuar a limpeza por
ação físico-química, de acordo com a ABNT NBR 15158. Nas áreas com corrosão, aplicar jateamento
abrasivo (Sa 2 1/2 conforme a ISO 8501-1) ou hidrojateamento à ultra alta pressão, com pressão
2
mínima de 2110 kgf/cm (2 070 bar = 30 000 psi), segundo a PETROBRAS N-9 e o esquema de
pintura previsto.
9
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5.2.1.4 Após o tratamento de superfície, retocar as áreas de acordo com o esquema de pintura
escolhido para o fundo e a Tabela A.1 do Anexo A, sempre respeitando o tempo de secagem e
intervalo de pintura informado no boletim técnico do fabricante das tintas. Antes de se iniciar
aplicação de pintura efetuar medições de salinidade das áreas tratadas só se permitindo o início da
pintura quando as mesmas forem inferiores ou iguais à 3 µg/cm2.
5.2.1.5 Após a aplicação da primeira demão, respeitado o tempo de secagem recomendado, e assim
que todo tratamento de superfície esteja acabado, lavar todo o casco com água doce a fim de retirar
toda poeira e demais impurezas.
5.2.1.6 Nas áreas anteriormente retocadas com tinta de fundo, aplicar as demãos de tinta
subseqüentes de acordo com a Tabela A.1 do Anexo A, respeitados os intervalos de tempo entre
demãos.
5.2.1.7 Aplicar as demãos de tinta anti-incrustante “tin free” de acordo com o prescrito na Tabela A.1
do Anexo A, respeitados os intervalos de tempo entre demãos e de alagamento do dique.
5.2.2 Costado
5.2.2.1 Adotar os mesmos procedimentos apresentados em 5.2.1.1 a 5.2.1.3.
5.2.2.2 Após a operação de tratamento de superfície, retocar as áreas tratadas com o esquema de
pintura escolhido, conforme a Tabela A.1 do Anexo A.
5.2.2.3 Após a aplicação da primeira demão, seguir o prescrito em 5.2.1.5.
5.2.2.4 Aplicar as demãos subseqüentes do esquema, conforme Tabela A.1 do Anexo A.
5.2.3 Demais Regiões do Navio
5.2.3.1 Adotar os mesmos procedimentos apresentados em 5.2.1.1 a 5.2.1.3.
5.2.3.2 Após a operação de tratamento de superfície, retocar as áreas tratadas com o esquema de
pintura escolhido, conforme as Tabelas A.1, A.2 e A.3 do Anexo A.
5.2.3.3 Utilizar os tratamentos e tintas indicados nas Tabelas A.1, A.2 e A.3 do Anexo A para a
região a ser tratada, verificando a compatibilidade.
5.2.3.4 Seguir as recomendações da Seção 4.
5.3 Esquemas de Pintura
Os esquemas de pintura a utilizar são os descritos nas Tabelas A.1, A.2 e A.3 do Anexo A.
10
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5.4 Pintura Interna de Tanques de Carga
A lista de cargas que podem ser transportadas em cada tanque deve ser sempre informada ao
fabricante das tintas, de forma que este possa verificar a compatibilidade do esquema de pintura com
cada carga. Com base na lista informada, o fabricante deve emitir uma outra, conhecida como “Lista
de Compatibilidade de Cargas”, a qual deve ser sempre tomada como referência e cumprida.
5.4.1 Tanques de Carga de Navios Petroleiros
Os tanques de carga podem ser parcialmente pintados, conforme segue:
a) as áreas sob o convés, até 3 m abaixo, e do fundo, até 1,5 m acima, devem ser tratadas
por jateamento abrasivo (grau Sa 2 1/2 conforme a ISO 8501-1) ou por hidrojateamento
à ultra alta pressão (2 070 bar mín.);
NOTA 1 As transversais de convés devem ser totalmente pintadas.

NOTA 2 Os tanques de carga devem ter pintados apenas o fundo, até 1 m de altura e sob o convés,
até 3 m abaixo, sendo que todas as transversais de convés devem ser totalmente pintadas,
inclusive com o rodapé de 100 mm de largura nas anteparas longitudinais, no contorno da
união com as transversais de convés.
b) após o jateamento abrasivo, as áreas devem ser pintadas com 2 demãos de 150 µm
cada, no mínimo, usando-se tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies molhadas
especificada na PETROBRAS N-2680 e, após o hidrojateamento à ultra alta pressão, as
áreas devem ser pintadas com 2 demãos de 150 µm cada, no mínimo, usando-se tinta
segundo a PETROBRAS N-2680. Nos 2 casos, deve ser aplicado um “stripe coat” por
demão.
5.4.2 Tanques de Carga de Navios de Produtos Claros
5.4.2.1 Os tanques de carga devem ser totalmente pintados.
5.4.2.2 Para os tanques cujas cargas não sejam álcool ou nafta, as áreas podem ser tratadas
empregando-se o jateamento abrasivo (grau Sa 2 1/2 conforme a ISO 8501-1) ou hidrojateamento à
ultra alta pressão (2 070 bar mín.). Empregando-se o jateamento abrasivo, as áreas devem ser
pintadas com 2 demãos de 150 µm cada, no mínimo, usando-se tinta segundo a
PETROBRAS N-2680 e, empregando-se o hidrojateamento à ultra alta pressão, as áreas devem ser
pintadas com 2 demãos de 150 µm cada, no mínimo, usando-se tinta segundo a
PETROBRAS N-2680. Nos 2 casos, deve ser aplicado um “stripe coat” por demão.
5.4.2.3 Os tanques com previsão de carregamento com álcool ou nafta devem ser,
preferencialmente, pintados com uma demão de 450 µm de tinta epóxi “Novolac”, N-2912 tipo II, por
meio de pistola sem ar aplicada sobre superfície jateada ao grau Sa 2 1/2 conforme a ISO 8501-1.
Caso os tanques para carregamento de álcool ou nafta sejam pintados com sistema epóxi, o tempo
máximo de permanência da carga no tanque, assim como a ventilação necessária à recuperação da
dureza original do filme de pintura, obrigatoriamente por exaustão, devem ser rigorosamente
cumpridos.
5.4.2.4 Para o carregamento de QAV, os tanques de carga devem ser preferencialmente pintados
com uma demão de 450 µm de tinta epóxi “Novolac”, PETROBRAS N-2912 tipo II, por meio de pistola
sem ar, sobre tratamento de superfície por jateamento abrasivo até o padrão mínimo Sa 2 1/2 da
ISO 8501-1.
11
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Anexo A - Tabelas
Tabela A.1 - Áreas Externas
Áreas Externas
Tratamento de superfície Pintura (Normas PETROBRAS)

Antes Depois
Local Período “Shop primer”
do do 1ª 2ª 3ª 4ª 5ª 6ª
(norma
“shop “shop demão demão demão demão demão demão
PETROBRAS)
primer” primer”
WJ-2 (ver N-2680 N-2680 N-2680
Construção Sa 2 1/2 N-1841 SV/80 µm AITF AITF
Nota 1) 150 µm 150 µm 150 µm
N-2680 N-2680 N-2680
Manutenção 1 xxx xxx WJ-2 SV/100 µm AITF AITF
150 µm 150 µm 150 µm
Fundo chato Lavagem
com
N-2680 N-2680 N-2680
Manutenção 2 Sa 2 1/2 N-1841 6 000 psi SV/100 µm AITF AITF
150 µm 150 µm 150 µm
(ver Nota
1)
N-2680 N-2680 N-2680
Construção Sa 2 1/2 N-1841 WJ-2 SV/80 µm AITF AITF
150 µm 150 µm 150 µm
N-2680 N-2680 N-2680

Fundo vertical Manutenção 1 xxx xxx WJ-2 SV/100 µm AITF AITF
150 µm 150 µm 150 µm
Lavagem
N-2680 N-2680 N-2680
Manutenção 2 Sa 2 1/2 N-1841 com SV/100 µm AITF AITF
150 µm 150 µm 150 µm
6 000 psi
Construção - N-2680 N-2680 N-2680
Sa 2 1/2 N-1841 WJ-2 SV/80 µm AITF AITF
externo 150 µm 150 µm 150 µm
Construção - N-2680 N-2680 N-2680

Sa 2 1/2 N-1841 WJ-2 SV/80 µm AITF AITF
interno 150 µm 150 µm 150 µm
N-2680 N-2680 N-2680

Leme Manutenção 1 xxx xxx WJ-2 SV/100 µm AITF AITF
150 µm 150 µm 150 µm
Lavagem
N-2680 N-2680 N-2680
Manutenção 2 Sa 2 1/2 N-1841 com SV/100 µm AITF AITF
150 µm 150 µm 150 µm
6 000 psi
Manutenção -
xxx xxx xxx xxx xxx xxx xxx xxx xxx
interna
Construção
"Boottop" Manutenção 1 Sistema similar ao fundo vertical
Manutenção 2
N-2680 N-2680 N-2680 N-2677

Construção Sa 2 1/2 N-1841 WJ-2 xxx xxx
150 µm 150 µm 150 µm 2 x 60 µm
N-2680 N-2680 N-2680 N-2677

Costado Manutenção 1 xxx xxx WJ-2 xxx xxx
150 µm 150 µm 150 µm 60 µm
Lavagem
N-2680 N-2680 N-2680 N-2677
Manutenção 2 Sa 2 1/2 N-1841 com xxx xxx
150 µm 150 µm 150 µm 60 µm
6 000 psi
N-2680 N-2680 N-2680
Construção Sa 2 1/2 N-1841 WJ-2 xxx xxx xxx
150 µm 150 µm 150 µm
N-2680 N-2680 N-2680

Caixão do leme Manutenção 1 xxx xxx WJ-2 xxx xxx xxx
150 µm 150 µm 150 µm
Lavagem
N-2680 N-2680 N-2680
Manutenção 2 Sa 2 1/2 N-1841 com xxx xxx xxx
150 µm 150 µm 150 µm
6 000 psi
N-2680 N-2628 N-2677
150 µm 150 µm 2 x 60 µm
Conveses N-2680 N-2628 N-2677

Manutenção 1 xxx xxx WJ-2 xxx xxx xxx
(ver Nota 5) 150 µm 150 µm 1 x 60 µm
Lavagem
N-2288 N-2628 N-2677
Manutenção 2 St-3 xxx com xxx xxx xxx
150 µm 150 µm 1 x 60 µm
6 000 psi
N-2628 N-2677
Construção Sa 2 1/2 N-1841 WJ-2 150 µm xxx xxx xxx
150 µm 2 x 60 µm
Paióis de
convés Lavagem
N-2288 N-2628 N-2677
Manutenção St-3 xxx com xxx xxx xxx
150 µm 150 µm 1 x 60 µm
6 000 psi
12
-PÚBLICO-
N-1192 REV. B 12 / 2010
Tabela A.1 - Áreas Externas (Continuação)
Áreas Externas

Antes Depois
(norma
PETROBRAS)
primer” primer”
N-2628 N-2677
Construção Sa 2 1/2 N-1841 WJ-2 150 µm xxx xxx xxx
Equipamentos 150 µm 2 x 60 µm
de convés (ver
Lavagem
Nota 6) N-2288 N-2628 N-2677
150 µm 150 µm 1 x 60 µm
6 000 psi
N-2680 N-2628 N-2677
150 µm 150 µm 2 x 60 µm
Balaustres e
balaustradas Lavagem
N-2288 N-2628 N-2677
150 µm 150 µm 1 x 60 µm
6 000 psi
Construção N-2680 N-2628 N-2677
Sa 2 1/2 N-1841 WJ-2 xxx xxx xxx
(opção 1) 150 µm 150 µm 2 x 60 µm
Mastros e Construção Aspersão térmica com alumínio + selante + 2

Sa 2 1/2 N-1841 Sa 3 xxx xxx
guindastes (opção 2) demãos da N-2677 de 60 µm (ver Nota 8)
Lavagem
N-2288 N-2628 N-2677
150 µm 150 µm 1 x 60 µm
6 000 psi
N-2680 N-2628 N-2677
Postes de 150 µm 150 µm 2 x 60 µm
ventilação
Lavagem
N-2288 N-2628 N-2677
150 µm 150 µm 1 x 60 µm
6 000 psi
N-2680 N-2628 N-2677
Superestrutura, 150 µm 150 µm 2 x 60 µm
gaiuta e
Lavagem
casarias N-2288 N-2628 N-2677
150 µm 150 µm 1 x 60 µm
6 000 psi
N-2680 N-2628 N-2677
150 µm 150 µm 2 x 60 µm
Chaminé
Lavagem
N-2288 N-2628 N-2677
150 µm 150 µm 1 x 60 µm
6 000 psi
N-2680 N-2628 N-2677
150 µm 150 µm 2 x 60 µm
Ventiladores e
exaustores Lavagem
N-2288 N-2628 N-2677
150 µm 150 µm 1 x 60 µm
6 000 psi
St-2 +
Lavagem N-2198 N-2677
Construção xxx xxx xxx xxx xxx xxx
com 15 µm 2 x 60 µm
Tubulações de
6 000 psi
aço-inox, CuNi,
FRP etc. Lavagem
com N-2198 N-2677
Manutenção xxx xxx xxx xxx xxx xxx
6 000 psi 15 µm 2 x 60 µm
+ St-2
N-2198 N-2677
Construção St-2 N-2198 WJ-2 xxx xxx xxx xxx
15 µm 2 x 60 µm
Tubulações
galvanizadas Lavagem
N-2288 N-2628 N-2677
150 µm 150 µm 1 x 60 µm
6 000 psi
Aspersão
Térmica
Construção Sa 2 1/2 xxx com xxx xxx xxx xxx xxx xxx
Alumínio
Tubulações de ou Zinco
vapor e N-2912
condensado Lavagem Tipo II
com 2 x 225
Manutenção St-3 xxx xxx xxx xxx xxx xxx
3 000 psi µm ou 1
+ St-3 demão de
450 µm
Lavagem
N-2680
Construção Sa 2 1/2 N-1841 com xxx xxx xxx xxx xxx
150 µm
6 000 psi
Âncoras
N-2680
Manutenção xxx xxx WJ-2 xxx xxx xxx xxx xxx
150 µm
13
-PÚBLICO-
N-1192 REV. B 12 / 2010
Tabela A.1 - Áreas Externas (Continuação)
Áreas Externas

Antes Depois
(norma
PETROBRAS)
primer” primer”
Lavagem
N-2680 N-2628
Construção Sa 2 1/2 N-1841 com xxx xxx xxx xxx
150 µm 150 µm
Amarras 6 000 psi
(ver Nota 7)
N-2680 N-2628
Manutenção xxx xxx WJ-2 xxx xxx xxx xxx
150 µm 150 µm
NOTA 1 Os processos de lavagem e hidrojateamento devem ser executados utilizando água doce
limpa, isenta de contaminantes e com pH variando de 6,5 a 7,5.
NOTA 2 Nos navios, a terceira demão com tinta anticorrosiva no casco
pode ser dispensada.
NOTA 3 Por SV deve ser entendida tinta selante vinílica.
NOTA 4 Por AITF devem ser entendidas as Tintas de Autopolimento Livres de Estanho
(“Selfpolishing Antifouling Copolymer Tin Free – SPC”), ou seja, com as propriedades de
autopolimento e autoalisamento, apresentando, pelo menos,
5 anos de “track record”. Tintas antiincrustantes do tipo “Controlled Depletion Polymer -
CDP” ou tintas antiincrustantes híbridas estão desconsideradas. As espessuras por demão
e o número de demãos devem ser calculados e aplicados considerando esquema para 5
anos de operação.
NOTA 5 Inclui o convés principal, convés do tombadilho, convés do castelo, conveses externos da
superestrutura e gaiuta, passarelas, degraus de todas as escadas verticais e inclinadas
etc.
NOTA 6 Inclui todos os equipamentos de amarração e fundeio, tubulações (exceto as de vapor e
condensado), válvulas e acessórios, suportes de redes, eletrodutos e caixas de passagem,
domos de todos os tanques, caixas de solenóides etc.
NOTA 7 Apenas nas conexões dos quartéis, ou seja, os elos “Kenter” e os elos de malhete nas
extremidades dos quartéis, em número correspondente ao da quartelada em que estão
(conforme a Normam 01 da Diretoria de Portos e Costas).
NOTA 8 A aspersão térmica com alumínio não se aplica a navios (exceto para redes de vapor e
condensado).
Tabela A.2 - Áreas Internas - Superestrutura
Áreas internas - superestrutura
Tratamento de superfície Pintura (normas PETROBRAS)

LOCAL PERÍODO Antes do
Depois do
“Shop “Shop Primer” 1ª demão 2ª demão 3ª demão
“Shop Primer”
Primer”
N-2680 N-2628 N-2677
Construção Sa 2 1/2 N-1841 WJ-2
Anteparas e tetos 150 µm 150 µm 2 x 60 µm
sem isolamento Lavagem com N-2288 N-2628 N-2677
Manutenção St-3 xxx
3 000 psi + St-3 150 µm 150 µm 60 µm
N-2680
150 µm
Anteparas e tetos
com isolamento Lavagem com
Manutenção St-3 xxx N-2288 xxx xxx
3 000 psi + St-3
150 µm
N-2680 N-2628 Anti-
Pisos sem 150 µm 150 µm derrapante
revestimento Lavagem com N-2288 N-2628 Anti-
3 000 psi + St-3 150 µm 150 µm derrapante
Construção Sa 2 1/2 N-1841 xxx xxx xxx xxx
Pisos com
revestimento Lavagem com
Manutenção St-3 xxx xxx xxx xxx
3 000 psi + St-3
N-2680 N-2628
Construção Sa 2 1/2 N-1841 WJ-2 xxx
150 µm 150 µm
Câmara Frigorífica
Lavagem com N-2288 N-2628
Manutenção St-3 xxx xxx
3 000 psi + St-3 150 µm 150 µm
14
-PÚBLICO-
N-1192 REV. B 12 / 2010
Tabela A.3 - Áreas Internas - Praça de Máquinas (PM), Compartimento da Máquina do

Leme, Gaiuta, Casa de Bombas (CB), Paiol do Mestre e Tanques Carga e
Lastro
ÁREAS INTERNAS - Praça de Máquinas (PM), Compartimento da Máquina do Leme, Gaiuta, Casa de Bombas (CB), Paiol do
Mestre e Tanques Carga e Lastro
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE Pintura (normas PETROBRAS)
Antes “Shop
Local Período do primer” Depois do
1ª demão 2ª demão 3ª demão
“shop (norma “shop primer”
primer” PETROBRAS)
N-2680 N-2628 N-2677
Anteparas e tetos 150 µm 150 µm 2 x 60 µm
sem isolamento Lavagem com N-2288 N-2628 N-2677
3 000 psi + St-3 150 µm 150 µm 60 µm
N-2680
Anteparas e tetos 150 µm
com isolamento Lavagem com N-2288
Manutenção St-3 xxx xxx xxx
3 000 psi + St-3 150 µm
N-2680 N-2628 Anti-
Pisos sem 150 µm 150 µm derrapante
revestimento Lavagem com N-2288 N-2628 Anti-
3 000 psi + St-3 150 µm 150 µm derrapante
Construção Sa 2 1/2 N-1841 xxx xxx xxx xxx
Pisos com
revestimento Lavagem com
Manutenção St-3 xxx xxx xxx xxx
3 000 psi + St-3
Lavagem com N-2680 N-2628 N-2677
Construção Sa 2 1/2 N-1841
Ventiladores e 6 000 psi 150 µm 150 µm 2 x 60 µm
exaustores Lavagem com N-2288 N-2628 N-2492
3 000 psi + St-3 150 µm 150 µm 70 µm
N-2680 N-2628 N-2677
150 µm 150 µm 2 x 60 µm
Tubulações
3 000 psi + St-3 150 µm 150 µm 60 µm
N-2198 N-2677
Construção St2 N-2198 WJ-2 xxx
Tubulações 15 µm 2 x 60 µm
galvanizadas Lavagem com N-2288 N-2628 N-2677
3 000 psi + St-3 150 µm 150 µm 60 µm
Construção xxx xxx xxx xxx xxx xxx
Máquinas e
equipamentos Lavagem com N-2288 N-2628 N-2492
3 000 psi + St-3 150 µm 150 µm 70 µm
N-2680 N-2628 N-2677
Porões e pocetos 150 µm 150 µm 2 x 60 µm
da PM e da CB Lavagem com N-2288 N-2628 N-2492
6 000 psi + St-3 150 µm 150 µm 70 µm
N-2680 N-2628
Construção Sa 2 1/2 N-1841 WJ-2 xxx
150 µm 150 µm
Tanques da PM
Lavagem com N-2288 N-2628
6 000 psi + St-3 150 µm 150 µm
N-2680 N-2628 N-1259
150 µm 150 µm 2 x 30 µm
Chaminé
6 000 psi + St-3 150 µm 150 µm 30 µm
N-2680
N-2680
150 µm
Construção Sa 2 1/2 N-1841 WJ-2 150 µm xxx
(ver Nota
(ver Nota 4)
5)
N-2680
N-2680
Espaços vazios 150 µm
Manutenção xxx xxx WJ2 150 µm xxx
(“cofferdams”) (ver Nota
(ver Nota 4)
5)
N-2680
Lavagem com N-2288 150 µm
6 000 psi + St-3 150 µm (ver Nota
5)
N-2680
N-2680
150 µm
(ver Nota
(ver Nota 4)
5)
Tanques de carga e N-2680
“slops” de navios N-2680 150 µm
Manutenção xxx xxx WJ2 xxx
petroleiros (ver 150 µm (ver Nota
Nota 1) 5)
N-2680
Lavagem com N-2288 150 µm
6 000 psi + St-3 150 µm (ver Nota
5)
15
-PÚBLICO-
N-1192 REV. B 12 / 2010
Tabela A.3 - Áreas Internas - Praça de Máquinas (PM), Compartimento da Máquina do

Leme, Gaiuta, Casa de Bombas (CB), Paiol do Mestre e Tanques Carga e
Lastro (Continuação)
TERI/150
N-2680
µm
(ver Nota
(ver Nota 4)
5, 6 e 7)
Tanques de carga TERI/150
N-2680
e “slops” de navios µm
de produtos claros (ver Notas
(ver Nota 4)
(ver Nota 2) 5, 6 e 7)
TERI/150
Lavagem com N-2288 µm
6 000 psi + St-3 150 µm (ver Notas
5, 6 e 7)
N-2680
N-2680
150 µm
Construção Sa 2 1/2 WJ-2 150 µm xxx
N-1841 (ver Nota
(ver Nota 4)
5)
N-2680
N-2680
Tanques de Lastro 150 µm
(ver Nota 3) (ver Nota
(ver Nota 4)
5)
N-2680
St-3 (ver Lavagem com N-2288 150 µm
Manutenção xxx xxx
Nota 1) 6 000 psi + St-3 150 µm (ver Nota
5)
NOTA 1 Para os tanques de carga, devem ser pintados o chapeamento do fundo e seus
elementos estruturais (até 1,5 m acima), convés principal e seus elementos
estruturais (até 3 m abaixo), todas as travessas (área superior até 300 mm de
altura) e todas as transversais de convés (toda a área). Os tanques de “slop” devem
ser totalmente pintados.
NOTA 2 Os tanques de carga e “slops” devem ser totalmente pintados.
NOTA 3 Os tanques de lastro devem ser totalmente pintados.
NOTA 4 A tinta para primeira demão em tanques de lastro, tanques de carga, “slops” e
coferdames deverá conter aditivos para inspeção com luz ultravioleta.
NOTA 5 A tinta para a última demão dentro de tanques de lastro, tanques de carga e
coferdames deverá ser na cor branca e deve apresentar preferencialmente
propriedades de retenção nas bordas (“edge retention”).
NOTA 6 As tintas para tanques (carga, lastro, água doce, água potável e água destilada),
coferdames, casco externo (fundo chato, fundo vertical, “boottop” e costado) e
portões (praça de máquinas e casa de bombas), deverão apresentar um resultado
maior ou igual a 15 MPa no ensaio de aderência (“pull-off”), segundo a ABNT NBR
15877, com padrão de falha “Y” ou “Z”.
NOTA 7 Por TERI deve ser entendida “Tinta Epóxi Reticulada com Isocianato”.
16
-PÚBLICO-
N-1192 REV. B 12 / 2010
REV. A
Todas Revisadas
REV. B
Todas Revisadas
IR 1/1
N-1202 REV. H 11 / 2012
CONTEC
Técnica
Tinta Epóxi-Óxido de Ferro
SC-14
a
Esta é a 2 Emenda da PETROBRAS N-1202 REV. H, que incorpora a 1ª Emenda, e se destina a
correspondentes.
- Seção 2:
Substituição das referências:

a
PETROBRAS N-1363 pela ABNT NBR 15742 (1 Emenda);
a
PETROBRAS N-1538 pela ABNT NBR 8096 (1 Emenda);
a
PETROBRAS N-2195 pelas ISO 1248 e ISO 6713 (1 Emenda);
a
SIS 05 59 00 pela ISO 8501 (2 Emenda).
a
- Tabela 1: (1 Emenda)
Alteração das referências na Tabela.
a
a
- Subseção 5.2.2.2: (2 Emenda)
Alteração da referência.

-PÚBLICO-
N-1202 REV. H 03 / 2008
CONTEC
Técnica
SC-14
Anticorrosivos Revalidação
Revalidada em 06/2011.
PROPRIEDADE DA PETROBRAS
-PÚBLICO-
N-1202 REV. H 03 / 2008
Especificação
texto desta Norma. O Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma é o
enumerações.

Comissão de Normalização ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo
Técnica Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada por verbos de

alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da
PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter

S.A. - PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reprodução
para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa
autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação
pertinente, através da qual serão imputadas as responsabilidades
cabíveis. A circulação externa será regulada mediante cláusula própria de
Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade
industrial.”
Apresentação
- GTs (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias),
são comentadas pelas Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SCs (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando
as Unidades da Companhia e as suas Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado
pelos representantes das Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias). Uma Norma Técnica
PETROBRAS está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser
reanalisada a cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas
PETROBRAS são elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para
informações completas sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas
PETROBRAS.
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 9 páginas e Índice de Revisões

-PÚBLICO-
N-1202 REV. H 03 / 2008
Prefácio
Esta Norma PETROBRAS N-1202 REV. H 03/2008 é a Revalidação da PETROBRAS N-1202 REV. G
06/2002, incluindo sua Emenda de 07/2007.
1 Escopo
1.1 Esta Norma fixa as características, verificáveis em laboratório, exigíveis no recebimento de tinta
epóxi-óxido de ferro, curada com poliamida e fornecida em dois recipientes: um contendo a resina
epóxi e os pigmentos (componente A) e o outro contendo o agente de cura a base de poliamida
(componente B).
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação desta Norma. Para referências
datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se as
edições mais recentes dos referidos documentos (incluindo emendas).
PETROBRAS N-1358 - Sólidos por Volume - Determinação pelo Disco de Aço;
PETROBRAS N-1367 - Determinação do Teor de Sólidos por Massa em Tintas e Produtos

Afins;
ABNT NBR 8094 - Material Metálico Revestido e Não - Revestido-Corrosão por Exposição à
Névoa Salina;
ABNT NBR 8096 - Material Metálico Revestido e Não-Revestido - Corrosão por Exposição
ao Dióxido de Enxofre;
ABNT NBR 11003 - Tintas - Determinação da Aderência;
ABNT NBR 15742 - Tintas e Vernizes - Determinação de Vida Útil da Mistura (“Pot-Life”);
ISO 1248 - Iron Oxide Pigments - Specifications and Methods of Test;
ISO 6713 - Paints and Varnishes - Preparation of Acid Extracts from Paints in Liquid or
Powder Form;
ISO 8501 - Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related
Products - Visual Assessment of Surface Cleanliness;
ASTM D 522 - Standard Test Methods for Mandrel Bend Test of Attached Organic Coatings;
ASTM D 523 - Standard Test Method for Specular Gloss;
ASTM D 562 - Standard Test Method for Consistency of Paints Using the Stormer
Viscometer;
ASTM D 870 - Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings Using Water
Immersion;
ASTM D 1210 - Standard Test Method for Fineness of Dispersion of Pigment-Vehicle

Systems by Hegman-Type Gage;
2
-PÚBLICO-
N-1202 REV. H 03 / 2008
ASTM D 1308 - Standard Test Method for Effect of Household Chemicals on Clear and
Pigmented Organic Finishes;
ASTM D 1475 - Standard Test Method for Density of Paint, Varnish, Lacquer, and Related
Products;
ASTM D 1640 - Standard Test Methods for Drying, Curing, or Film Formation of Organic
Coating at Room Temperature;
ASTM D 2247 - Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings in 100 %
Relative Humidity;
ASTM D 2371 - Standard Test Method for Pigment Content of Solvet - Reducible Paints.
3.1 Aparência dos Componentes A e B
Os componentes A e B devem apresentar-se homogêneos, sem pele e espessamento, em lata

recentemente aberta.
3.2 Embalagem
3.2.1 O formato dos recipientes deve ser cilíndrico circular reto.
3.2.2 Na vedação das embalagens não deve ser utilizado material passível de causar degradação ou
contaminação da tinta.
3.3 Estado e Enchimento dos Recipientes
3.3.1 Os recipientes, com os componentes desta tinta, devem apresentar-se em bom estado de
conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme as exigências desta
Norma e da PETROBRAS N-1288.
3.3.2 Os recipientes devem conter, no mínimo, a quantidade citada na respectiva indicação.
3.4 Estabilidade em Armazenagem
3.4.1 Os componentes A e B devem apresentar estabilidade à armazenagem em recipiente fechado

a temperatura inferior a 40 °C, que garanta a sua utilização por, no mínimo, 12 meses após a data de
sua fabricação.
3.4.2 É exigida a revalidação deste prazo de utilização por dois períodos adicionais de 6 meses
mediante a repetição e aprovação prévia dos ensaios executados por ocasião do fornecimento,
conforme a PETROBRAS N-13.
3
-PÚBLICO-
N-1202 REV. H 03 / 2008
3.5 Diluição
Quando necessário, para facilitar sua aplicação, esta tinta pode ser diluída conforme instruções do
fabricante.
3.6 Marcação
Os recipientes devem trazer no rótulo ou em seu corpo, no mínimo, as seguintes informações, as

quais não devem ser inscritas na tampa:
a) norma PETROBRAS N-1202;

b) tinta epóxi-óxido de ferro;
c) identificação dos componentes: A ou B;
d) diluente a utilizar;
e) quantidade contida no recipiente, em litros e em kg;
f) nome e endereço do fabricante;
g) número ou sinal identificador do lote de fabricação;
h) data da validade de utilização do produto;
i) proporção de mistura em massa e volume.
4.1 Requisitos dos Componentes A e B
4.1.1 Os componentes A e B, quando examinados quanto à sedimentação, podem quando muito,

apresentar algum depósito facilmente homogeneizável.
4.1.2 A identificação da resina do componente A e do agente de cura deve ser efetuada por
espectroscopia na região do infravermelho. Os espectros obtidos, após evaporação dos solventes,
devem apresentar as bandas características da resina epóxi e do agente de cura isentos de
contaminantes e em conformidade com os espectros do Anexo A.
4.2 Requisitos do Produto Pronto para Aplicação
4.2.1 Os requisitos do produto pronto para aplicação, misturados os componentes A e B, constam da

Tabela 1.
4
-PÚBLICO-
N-1202 REV. H 03 / 2008
Tabela 1 - Requisitos do Produto Pronto para Aplicação
Espessura Requisitos
Normas a
Ensaios película
mín. máx. utilizar
seca ( m)
3
Massa específica, g/cm - 1,2 1,4 ASTM D 1475
Sólidos por massa, % - 50 - PETROBRAS N-1367
Sólidos por volume, % - 30 - PETROBRAS N-1358
Consistência (UK) - 55 - ASTM D 562
Tempo de secagem livre de
35 a 45 - 1 ASTM D 1640
pegajosidade, h
Tempo de secagem à pressão, h 35 a 45 - 7 ASTM D 1640
Teor de Fe2O3 sobre a mistura, % - 13 - ver Nota 1
Tempo de secagem para repintura, h 35 a 45 8 72 ASTM D 1640
Tempo de vida útil (“pot-life”) da mistura, h - 6 - ABNT NBR 15742
Teor de veículo não volátil, % - 16 - Ver Nota 3
Finura de moagem, m - - 40 ASTM D 1210
Teor de pigmentos, % - - 38 Ver Nota 2
NOTA 1 O teor de Fe2O 3 na mistura deve ser calculado pela fórmula a seguir:
m a x Pa x Fe a
% Fe 2 O 3
ma m b .100
NOTA 2 O teor de pigmentos na mistura deve ser calculado pela fórmula a seguir:
m a x Pa
Pm
ma mb
NOTA 3 O teor de Veículo Não Volátil (VNV) na mistura deve ser calculado pela fórmula a seguir:
VNV = NVM - Pm
Onde:
Pa é a % de pigmentos no componente A determinado pelo método da
ASTM D 2371;
Fea é a % de Fe2O3 nos pigmentos do componente A determinado pelo método descrito
nas ASTM D 2371, ISO 1248 e ISO 6713;
ma é a massa do componente A;
mb é a massa do componente B indicada pela proporção da mistura;
Pm é a % de pigmentos na mistura;
VNV é a % veículo não volátil;
NVM é a % sólidos por massa da tinta (conforme a PETROBRAS N-1367).
4.2.2 O produto final que se obtém após a mistura dos dois componentes da tinta, deve apresentar
consistência uniforme.
4.3 Características da Película Seca
As características da película seca estão estabelecidas na Tabela 2 e descritas em 4.3.1, 4.3.2 e

4.3.3.
5
-PÚBLICO-
N-1202 REV. H 03 / 2008
Tabela 2 - Características da Película Seca
Ensaios película Normas a utilizar
mín. máx.
seca ( m)
Aderência 35 a 45 - - ABNT NBR 11003
Resistência a névoa salina, h 70 a 90 120 - ABNT NBR 8094
Resistência a 100 % de umidade relativa, h 70 a 90 168 - ASTM D 2247
Resistência ao SO2, (2 L), rondas 70 a 90 4 - ABNT NBR 8096
Resistência a imersão em água salgada (3,5 %
70 a 90 720 - ABNT NBR 8096
de NaCL), h
Resistência a imersão em água destilada,
70 a 90 720 - ASTM D 870
40 ºC, h
Resistência a imersão em xilol, h 70 a 90 240 - ABNT NBR 8096
Resistência a imersão em metil-isobutil-cetona,
70 a 90 1 - ABNT NBR 8096
h
Resistência a imersão em NaOH a 10 %, h 70 a 90 168 - ASTM D 1308
Dobramento sobre mandril cônico,
35 a 45 12 - ASTM D 522
alongamento, % (ver Nota)
Brilho a 60º,UB 35 a 45 - 35 ASTM D 523
NOTA Para o ensaio de dobramento sobre mandril cônico, a chapa deve ter 0,8 mm de
espessura.
4.3.1 Ao se observar os painéis, não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de
corrosão na superfície, nem a penetração no entalhe superior a 2 mm, após decorridas as 120 horas
de ensaio, sob névoa salina.
4.3.2 Não deve haver pontos de corrosão nem formação de bolhas na película após decorridos os
tempos respectivos estabelecidos para os seguintes ensaios: resistência a umidade a 100 %;
resistência ao SO2; resistência à imersão em água destilada; resistência à imersão em água salgada
e resistência à imersão em NaOH. Pode ocorrer alteração de cor da película após os ensaios de
imersão e de exposição ao SO2 e 100 % de U.R.
4.3.3 Após os ensaios de imersão, no que se refere a resistência aos solventes xilol e
metil-isobutil-cetona, não deve ser constatado empolamento na película nem alteração de cor no
solvente utilizado para o ensaio.
5 Inspeção
5.1 Inspeção Visual
Verificar se as condições indicadas em 3.1, 3.2, 3.3 e 3.6 estão atendidas e rejeitar o fornecimento
que não as satisfizer.
5.2 Ensaios
5.2.1 Os ensaios a serem executados são os constantes das Tabelas 1 e 2, e 4.1.2.
5.2.2 Para a realização dos ensaios indicados nas Tabelas 1 e 2, devem ser observadas as
condições descritas em 5.2.2.1 a 5.2.2.6.
6
-PÚBLICO-
N-1202 REV. H 03 / 2008
5.2.2.1 A aplicação de tinta nos painéis de ensaio deve ser feita no mínimo 15 minutos após a
mistura e homogeneização dos componentes.
5.2.2.2 A tinta deve ser aplicada diretamente sobre chapa de aço-carbono AISI-1020.
A preparação da superfície deve ser feita por meio de jateamento abrasivo ao metal quase branco
(mínimo), grau Sa 2 1/2 da ISO 8501. O perfil de ancoragem deve ser de 20 m, no máximo. As
dimensões da chapa devem ser de 150 mm x 80 mm, e espessura mínima de 2,0 mm.
5.2.2.3 Os ensaios da Tabela 2 devem ser realizados 7 dias após a aplicação da tinta sobre os
painéis. Durante este período, estes devem ser mantidos à temperatura de (25 2,0) °C e umidade
relativa de (60 5) %.
5.2.2.4 Os painéis devem ser pintados preferencialmente por meio de pistola.
5.2.2.5 Para o ensaio de resistência a névoa salina deve ser feito um único entalhe no centro do
corpo-de-prova, paralelo à sua maior dimensão, a uma distância de 30 mm das bordas superior e
inferior.
5.2.2.6 As bordas dos painéis de ensaio devem ser protegidas adequadamente a fim de evitar o
aparecimento prematuro de processo corrosivo nestes locais.
______________
/ANEXO A
7
-PÚBLICO-
N-1202 REV. H 03 / 2008
Anexo A - Figuras
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000
-1
Comprimento de Onda (cm )
Figura A.1 - Espectograma da Resina Epóxi
8
-PÚBLICO-
N-1202 REV. H 03 / 2008
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000
-1
Figura A.2 - Espectogranas de Resinas Poliamídicas
______________
9
-PÚBLICO-
N-1202 REV. H 03 / 2008
REV. A, B, C, D, E e F
REV. G
Revalidação
REV. H
Revalidação
_____________
IR 1/1
-PÚBLICO-
N-1219 REV. F 07 / 2012
Cores
Padronização

enumerações.



Apresentação

-PÚBLICO-
N-1219 REV. F 07 / 2012
1 Escopo
1.1 Esta Norma padroniza as cores empregadas na pintura de identificação visual das instalações
terrestres e marítimas da PETROBRAS.
1.2 Nas tintas fica proibida a utilização de pigmentos à base de cromatos, sulfatos, molibdatos e
sulfocromatos de chumbo e quaisquer outras substâncias que contenham chumbo e cromatos
(Cromo VI).
1.3 Esta Norma se aplica a padronizações iniciadas a partir da data de sua edição.
2.1 Codificação
As cores padronizadas nesta Norma são codificadas com a finalidade de facilitar sua identificação
para fins de suprimento e de utilização. O código consiste de um número formado por 4 algarismos,
que se relaciona com o comprimento de onda, a refletância e a saturação.
2.2 Denominações
A cada cor é dada uma denominação correspondente ao uso vulgar.
2.3 Padrões Fundamentais
São fixados, como padrões fundamentais os constantes da Tabela 1, conforme as notações do

sistema “Munsell”.
2
-PÚBLICO-
N-1219 REV. F 07 / 2012
Tabela 1 - Padrões Fundamentais
Código Denominação Notação “Munsell”

0010 Preto N1
0035 Cinza-Escuro N 3.5
0065 Cinza-Claro N 6.5
0080 Cinza-Gelo N8
0095 Branco N 9.5
0170 Alumínio -
1523 Vinho 5 R 2/6
1547 Vermelho-Segurança 5 R 4/14
1733 Óxido de Ferro 10 R 3/6
1822 Marrom-Canalizações 2.5 YR 2/4
1867 Alaranjado-Segurança 2.5 YR 6/14
2273 Creme-Canalizações 10 YR 7/6
2287 Amarelo-Ouro 10 YR 8/14
2386 Amarelo-PETROBRAS 2.5 Y 8/12
2392 Creme-Claro 2.5 Y 9/4
2586 Amarelo-Segurança 5 Y 8/12
3263 Verde-Segurança 10 GY 6/6
3355 Verde-PETROBRAS 2.5 G 5/10
3582 Verde-Pastel 5 G 8/4
3583 Verde-Emblema 2.5 G 3/4
4845 Azul-Segurança 2.5 PB 4/10
4882 Azul-Pastel 2.5 PB 8/4
5134 Azul-PETROBRAS 7.5 PB 3/8
2.4 Grupamento
As cores são reunidas em 6 grupos:
a) neutros (códigos 0010 a 0170);

b) vermelhos a alaranjados (códigos 1523 a 1867);
c) amarelos (códigos 2273 a 2586);
d) verdes (códigos 3263 a 3583);
e) azuis (códigos 4845 e 4882);
f) azul-PETROBRAS (código 5134).
2.5 Amostras
2.5.1 Apresentação
Para fins de referência, os padrões fundamentais são apresentados nesta Norma por meio das
amostras de cores. Em caso de desacordo com o padrão Munsell, este deve prevalecer sobre as
cores da Tabela 1.
2.5.2 Cuidado com as Amostras
Para maior vida útil das amostras, devem ser tomados os seguintes cuidados:
a) não tocar a superfície das amostras com os dedos;

b) evitar a exposição das amostras à luz, em especial à solar direta, e mantê-las cobertas
quando fora de uso.
3
-PÚBLICO-
N-1219 REV. F 07 / 2012
2.5.3 Uso das Amostras
A conformidade da tinta, pintura ou outro material com qualquer das cores desta Norma deve ser
determinada por comparação visual com a correspondente amostra.
2.5.3.1 A comparação visual correta deve ser feita mediante confrontação à luz diurna difusa,
evitando-se os reflexos de superfícies coloridas.
2.5.3.2 No caso de controvérsia, colocar o painel de ensaio ou a superfície do material e a amostra

lado a lado sobre uma mesa, voltados para uma janela exposta à luz natural diurna de modo que a
iluminação incida sob ângulo de cerca de 45° e a observação possa ser feita normalmente às
superfícies comparadas. Para evitar a incidência de luz estranha sobre as cores, deve-se manter as
lâmpadas da sala apagadas. Colocar sobre os espécimes um papel de cor neutra com abertura
central de modo que a metade da abertura repouse sobre o material e a outra metade sobre a
amostra. Quando se tratar de superfície de brilho diferente colocar sobre a superfície uma película
incolor fina.
2.5.3.3 Nas comparações de cores só devem ser empregadas amostras que não tenham sofrido
alteração na cor.
2.6 Uso das Cores
O uso das cores deve obedecer ao estabelecido nas normas de esquemas de pintura.
4
-PUBLICO-
N-1219 REV. F 07 / 2012
REV. A, B, C e D
REV. E
Revalidação
REV. F
Todas Revisadas
IR 1/1
N-1277 REV. D 05 / 2008
CONTEC
Técnica
Tinta de Fundo Epóxi-Zinco Poliamida
SC-14
-PÚBLICO-
N-1277 REV. D 05 / 2011
CONTEC
Técnica
SC-14
a a
Esta é a 2 Emenda da PETROBRAS N-1277 REV. D, que incorpora a 1 emenda, e se destina a
correspondentes.
a
- Seção 2: (2 Emenda)
Substituição da PETROBRAS N-1363 pela ABNT NBR 15742.
a
a

-PÚBLICO-
N-1277 REV. D 05 / 2008
Especificação

enumerações.


Pintura e Revestimento As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -

industrial.”
Apresentação
PETROBRAS.

-PÚBLICO-
N-1277 REV. D 05 / 2008
Prefácio
Esta Norma PETROBRAS N-1277 REV. D 05/2008 é a Revalidação da PETROBRAS N-1277 REV. C
06/2002, não tendo sido alterado o seu conteúdo.
1 Escopo
de fundo epoxi-pó de zinco amida curada, fornecida em 2 recipientes: 1 contendo a resina epóxi mais
pó de zinco (Componente A) e o outro o agente de cura à base de amida (Componente B).
1.2 Esta Norma se aplica a especificações iniciadas a partir da data de sua edição.

Afins;
ABNT NBR 8094 - Materiais Metálicos Revestidos e Não-Revestidos - Corrosão por

Exposição à Névoa Salina;
Previous Coatings;
Viscometer;
ASTM D 1200 - Standard Test Method for Viscosity by Ford Viscosity Cup;
Pigmented Organic Finisher;
ASTM D 1475 - Standard Test Methods for Liquid Coatings, Inks and Related Products;
2
-PÚBLICO-
N-1277 REV. D 05 / 2008
ASTM D 1640 - Standard Test Methods for Drying, Curing, for Film Formation of Organic
Coatings at Room Temperature;
Relative Humidity;
ASTM D 2371 - Standard Test Method for Pigment Content of

Solvent - Type Paints.

3.2 Embalagem
3.2.1 O formato das latas deve ser cilíndrico circular reto.
3.3.1 Os recipientes que contém os componentes desta tinta, devem apresentar-se em bom estado
de conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme as exigências
desta Norma e da PETROBRAS N-1288.
3.3.2 Os recipientes devem conter, no mínimo, a quantidade correspondente à respectiva indicação.

a temperatura inferior a 40 °C, que garanta a sua utilização por, no mínimo, 6 meses a data de sua
fabricação.
3.4.2 É exigida a revalidação deste prazo de utilização por 2 períodos adicionais de 3 meses
mediante a repetição e aprovação prévia dos ensaios executados por ocasião do fornecimento,
3.5 Diluição
fabricante. [Prática Recomendada]
3
-PÚBLICO-
N-1277 REV. D 05 / 2008
3.6 Marcação

a) Norma PETROBRAS N-1277;

b) tinta de fundo epoxi-pó de zinco amida curada;
c) identificação dos componentes A ou B;
4.1.1 Os componentes A e B, quando examinados quanto à sedimentação, quando muito, podem

apresentar um fundo facilmente homogeneizável (manualmente).
4.1.2 A identificação da resina e do agente de cura nos 2 componentes deve ser efetuada por
espectroscopia ao infravermelho. Os espectros obtidos, após evaporação dos solventes, devem
apresentar as características da resina epóxi e do agente de cura isentos dos contaminantes e em
conformidade com os espectros contidos no Anexo A.

Tabela 1.
seca ( m) Mín. Máx.
Massa específica, g/cm3 - 3,0 - ASTM D 1475
Sólidos por massa, % - 85 - PETROBRAS N-1367
Tempo de secagem ao toque, mín. 60 a 70 - 30 ASTM D 1640
Tempo de vida util ("pot-life") da mistura, h - 4 - ABNT NBR 15742
Consistência (UK) - 85 - ASTM D 562
4.2.2 O produto final que se obtém após a mistura dos 2 componentes da tinta, deve apresentar
4
-PÚBLICO-
N-1277 REV. D 05 / 2008
As características da película seca estão estabelecidas na Tabela 2 em 4.3.1 e 4.3.2.
Aderência 60 a 70 - Gr 1 ABNT NBR 11003
Resistência a névoa salina, h 120 a 140 480 - ABNT NBR 8094
Resistência a 100% de umidade relativa, h 120 a 140 480 - ASTM D 2247
Resistência a imersão em água salgada

120 a 140 720 - ASTM D 1308
(3,5% de NaCl), 40 °C, h
% Zn metálico na película seca, % em massa - 88 - Ver Nota
NOTA O teor de zinco metálico na película seca deve ser calculado pela fórmula a seguir:
Zn 0 x m a x Pa
Zn1
NVM (m a mb )
Onde:
ma é a massa do componente A;
mb é a massa do componente B determinado pela proporção da mistura;
1
Zn é a % de zinco metálico na película seca;
0
Zn é a % de zinco metálico no pigmento;
Pa é a % de pigmentos no componente A (conforme a ASTM D 2371);
NVM é a % não voláteis por massa da tinta (sólidos por massa da tinta, conforme a
PETROBRAS N-1367).
4.3.1 Ao observar os painéis, não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de
corrosão de aço na superfície, nem penetração no entalhe, após decorridas as 480 horas de ensaio,
sob névoa salina.
4.3.2 Não deve haver pontos de corrosão do aço nem formação de bolhas na película após
decorridos os tempos respectivos estabelecidos para os ensaios de resistência à imersão em água
salgada e a 100 % de umidade relativa.
5 Inspeção
5.2 Ensaios
5.2.1 Os ensaios a serem executados são os constantes das Tabelas 1 e 2 e do 4.1.2.
5
-PÚBLICO-
N-1277 REV. D 05 / 2008
condições em 5.2.2.1 a 5.2.2.5.
5.2.2.1 A tinta deve ser aplicada diretamente sobre chapa de aço-carbono AISI-1020. A preparação
da superfície deve ser feita por meio de jateamento abrasivo ao metal branco, grau Sa 3 da
ISO 8501-1. O perfil de ancoragem deve ser de 50 m, no máximo. As dimensões da chapa devem
ser de 150 mm x 80 mm, e espessura mínima de 2 mm.
5.2.2.2 Os ensaios da Tabela 2 devem ser realizados 7 dias após a aplicação da tinta sobre os
painéis. Durante este período os painéis devem ser mantidos a temperatura de (25 2) °C e umidade
relativa de (60 5) %.
5.2.2.3 Os painéis devem ser pintados preferencialmente a pistola. [Prática Recomendada]
5.2.2.4 Para o ensaio de resistência à névoa salina deve ser feito um único entalhe no centro do
inferior.
_____________
/ANEXO A
6
-PÚBLICO-
N-1277 REV. D 05 / 2008
Anexo A - Figuras
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000
-1
Figura A.1 - Espectrograma da Resina Epóxi
7
-PÚBLICO-
N-1277 REV. D 05 / 2008
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000
-1
Figura A.2 - Espectrograma de Resinas Poliamídicas
______________
8
-PÚBLICO-
N-1277 REV. D 05 / 2008
REV. A e B
REV. C
Revalidação
REV. D
Revalidação
_____________
IR 1/1
-PÚBLICO-
N-1288 REV. C 03 / 2006
CONTEC
Técnica
Inspeção de Recebimento
de Recipientes Fechados
SC-14
-PÚBLICO-
N-1288 REV. C MAR / 2006
INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE
RECIPIENTES FECHADOS
Procedimento

texto desta Norma. O Órgão da PETROBRAS us uário desta Norma é o
responsável pela adoção e aplicação dos seus itens.

Técnica Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos:
“dever”, “ser”, “exigir”, “determinar” e outros verbos de caráter impositivo.

PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos:
“recomendar”, “poder”, “sugerir” e “aconselhar” (verbos de caráter
não-impositivo). É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].
Anticorrosivos Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, o
item a ser revisado, a proposta de redação e a justificativa técnico-econômica.
As propostas são apreciadas durante os trabalhos para alteração desta Norma.

industrial.”
Apresentação
- GTs (formados por especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias), são comentadas pelas
Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias, são aprovadas pelas Subcomissões Autoras - SCs
(formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as Unidades da Companhia e
as suas Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos representantes das
Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS está sujeita a
revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a cada 5 anos para
ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em
conformidade com a norma PETROBRAS N-1. Para informações completas sobre as Normas
Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.

-PÚBLICO-
N-1288 REV. C MAR / 2006
PREFÁCIO
Esta Norma PETROBRAS N-1288 REV. C MAR/2006 é a Revalidação da norma

PETROBRAS N-1288 REV. B ABR/2000, não tendo sido alterado o seu conteúdo.
1 OBJETIVO
1.1 Esta Norma fixa o procedimento a ser seguido na inspeção visual qualitativa e
quantitativa, de recipientes fechados tais como: latas, baldes, tambores, frascos, garrafões,
sacos de papel ou de tecido e caixas.
2 DOCUMENTO COMPLEMENTAR
O documento relacionado a seguir é citado no texto e contém prescrições válidas para a

presente Norma.
ABNT NBR 5426 - Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção

por Atributos.
3 DEFINIÇÕES
Para os propósitos desta Norma são adotadas as definições indicadas nos itens 3.1 a 3.4.
3.1 Lote
Para fins desta Norma, um lote de fornecimento consiste de todos os recipientes de um só

tipo, capacidade e conteúdo apresentado para inspeção, entregue de uma só vez, e
pertencente à uma mesma batelada de fabricação.
3.2 Inspeção de Recebimento
Para fins desta Norma, a inspeção de recebimento consiste na verificação da incidência de

defeitos no lote de fornecimento, para sua aceitação ou não.
3.3 Amostragem Simples
Amostragem feita de uma só vez e definitiva para a aceitação ou rejeição do lote.
2
-PÚBLICO-
N-1288 REV. C MAR / 2006
3.4 Amostragem Dupla
Amostragem a ser feita em 2 etapas, podendo o lote ser aceito, rejeitado ou submetido à
segunda amostragem, de acordo com o resultado da inspeção realizada na primeira
amostragem.
4 CONDIÇÕES GERAIS
4.1 A amostragem do lote, baseada na norma ABNT NBR 5426, deve ser executada,
considerando:
e) lotes até 25 unidades - 100 % de amostragem;

f) lotes de 26 a 50 unidades:
- amostragem simples;
- nível geral de inspeção II;
- nível de qualidade aceitável: 2,5;
g) lotes acima de 50 unidades:
- nível geral de inspeção II;
- amostragem dupla;
- nível de qualidade aceitável: 2,5.
4.2 Para efeito de inspeção visual, objeto desta Norma, os defeitos a serem considerados
são os seguintes: insuficiência de enchimento, excesso de enchimento, fechamento
imperfeito, vazamento, exsudação, amassamento, rasgos, cortes, falta ou insegurança de
alça, embalagem de frasco ou de garrafão deficiente, mau estado de conservação e
marcação deficiente.
5 PROCEDIMENTO DE INSPEÇÃO
5.1 Retirada da Amostra
De cada lote, devem ser retiradas ao acaso, distribuídas por todo o lote, amostras
consistindo de um número determinado de recipientes, de acordo com a faixa a que
corresponde o tamanho do lote, em conformidade com a TABELA A-1 do ANEXO A.
5.2 Exame da Amostra
Os recipientes amostrados conforme item 5.1 devem ser examinados para verificação de
qualquer defeito, descritos nos itens 5.2.1 a 5.2.9.
5.2.1 Deficiência e/ou Excesso de Enchimento
A verificação deste defeito deve ser feita de preferência pela pesagem e dedução do peso
do recipiente, ou tara (ver Nota 1). Nos casos em que a unidade de compra for a unidade de
volume, deve-se levar em conta o peso específico (ver Nota 2) do material.
3
-PÚBLICO-
N-1288 REV. C MAR / 2006
Notas: 1) A tolerância para aceitação é de ± 5 % em relação à quantidade de produto

prevista para cada recipiente. Esta tolerância refere-se apenas aos recipientes
individualmente inspecionados, não podendo tal critério ser estendido para a
quantidade total de produto do lote.
2) Em determinados casos o peso específico do produto se refere a uma
temperatura padrão, que consta da sua especificação; no enchimento dos
recipientes deve ter sido feita a necessária compensação.
5.2.2 Fechamento Imperfeito
A verificação deste defeito deve ser feita através da inspeção das tampas de lata ou balde
insuficientemente apertadas ou soltas, da costura ou colagem deficiente de sacos, dos
bujões de enchimento de tambores desatarraxados ou sem selo, das rolhas de frascos ou
garrafões mal aplicadas permitindo ou não a imediata saída do conteúdo ou a evaporação
de componentes voláteis.
5.2.3 Vazamento e/ou Exsudação
A verificação de sinais de passagem do conteúdo para o exterior em latas, baldes,

tambores, frascos e garrafões deve ser efetuada através do expediente de limpá-los e
colocá-los sobre folha de papel limpo durante o tempo suficiente para que a folha de papel
se apresente manchada pelo conteúdo (ver Nota), ou através da variação do peso.
Nota: O tempo depende da natureza do produto e da passagem permitida pelo(s)

ponto(s) de vazamento.
5.2.4 Amassamento
A verificação deste defeito deve ser feita através da observação do grau de deformação
apresentado, que pode tornar a embalagem insegura para o manuseio.
5.2.5 Rasgos e Cortes
A verificação destes defeitos em embalagens (ver Nota) de metal, papel ou tecido deve ser
feita observando-se a existência de rasgos ou cortes que venham a possibilitar danos do
conteúdo durante o seu manuseio ou transporte.
Nota: No caso de embalagem contendo vários recipientes.
5.2.6 Falta ou Insegurança de Alça
5.2.6.1 A verificação da falta de alça deve ser feita através de inspeção visual.
5.2.6.2 A insegurança da alça deve ser observada através de seu manuseio.
4
-PÚBLICO-
N-1288 REV. C MAR / 2006
5.2.7 Embalagem Deficiente para Frascos ou Garrafões
A verificação de deficiências em embalagens de madeira ou outro material para frascos e

garrafões, tais como: mau estado de conservação, presença de pregos ou cintas salientes,
má ajustagem de modo a permitir jogo ou sua danificação, deve ser feita visualmente.
5.2.8 Mau Estado de Conservação
A verificação do mau estado de conservação como ferrugem, sujeira, sinais de ataques de

insetos e roedores, que comprometam o produto embalado deve ser feita visualmente,
levando-se em consideração a segurança, o manuseio e a qualidade.
5.2.9 Marcação Deficiente
A verificação da marcação ilegível ou fracamente legível, errada, aplicada de modo indevido,

podendo ser facilmente desfeita, incompleta em face das exigências específicas ou normais
para o produto, em local impróprio (na tampa ou no fundo de latas, por exemplo), em
desacordo com o pedido ou especificação do produto, deve ser feita visualmente.
5.3 Aceitação e Rejeição
5.3.1 Cada recipiente portador de um ou mais defeitos deve ser considerado defeituoso e
registrado pormenorizadamente em boletim de inspeção.
5.3.2 Se o número de recipientes defeituosos for igual ou menor do que o número de

aceitação correspondente na TABELA A-1 do ANEXO A, o lote deve ser aceito; se for igual
ou maior do que o número de rejeição correspondente da mesma TABELA A-1, o lote deve
ser rejeitado. Nos casos em que a TABELA A-1 indicar o tipo de amostragem dupla,
proceder da seguinte forma:
a) retirar a primeira amostra na quantidade indicada;

b) se o número de recipientes defeituosos revelados pela inspeção dessa primeira
amostra for igual ou inferior ao seu número de aceitação, aceitar o lote
imediatamente;
c) se o número de recipientes defeituosos for igual ou superior ao número de
rejeição, rejeitar o lote imediatamente;
d) se o número de recipientes defeituosos ficar compreendido entre o número de
aceitação e o de rejeição, efetuar a coleta da segunda amostra e examiná-la
(ver Nota);
Nota: Não se deve reincorporar os recipientes que constituem a primeira amostra ao

lote, antes de retirar a segunda amostra.
e) se os recipientes defeituosos da segunda amostra totalizarem, com os

recipientes defeituosos da primeira amostra, um número igual ou inferior ao
número de aceitação correspondente à segunda amostra, aceitar o lote;
f) ao contrário, se o número de recipientes defeituosos totalizados for igual ou
superior ao número de rejeição da segunda amostra, rejeitar o lote.
5
-PÚBLICO-
N-1288 REV. C MAR / 2006
5.4 Disposição dos Recipientes da Amostra
Caso o lote seja aceito, os recipientes defeituosos encontrados na amostra devem ser
eliminados do lote e substituídos por outros perfeitos, que se reincorporam ao lote
juntamente com os recipientes perfeitos da amostra.
_____________
/ANEXO A
6
-PÚBLICO-
N-1288 REV. C MAR / 2006
ANEXO A - TABELA
TABELA A-1 - AMOSTRAGEM E NÚMERO DE ACEITAÇÃO E REJEIÇÃO PARA

INSPEÇÃO DE EMBALAGENS
Tipo de Tamanho Número de Número de

Tamanho do Lote Amostra
Amostra da Amostra Aceitação Rejeição
Até 25 - - 100 % - -
26 a 50 Simples Única 5 0 1
1a 13 0 2
51 a 150 Dupla
2a 13 1 2
1a 20 0 3
151 a 280 Dupla
2a 20 3 4
1a 32 1 4
281 a 500 Dupla
2a 32 4 5
1a 50 2 5
501 a 1 200 Dupla
2a 50 6 7
1a 80 3 7
1 201 a 3 200 Dupla
2a 80 8 9
1a 125 5 9
3 201 a 10 000 Dupla
2a 125 12 13
1a 200 7 11
10 001 a 35 000 Dupla
2a 200 18 19
Notas: 1) Na coluna “Tamanho da Amostra” os números referem-se aos tamanhos

individuais da 1a e da 2a amostra. A amostra total corresponde à soma dos
2 valores.
2) Nas colunas “Número de Aceitação” e “Número de Rejeição” os valores para a
2a amostra correspondem à soma de defeituosos da primeira com os da
segunda amostra.
_____________
7
-PÚBLICO-
N-1288 REV. C MAR / 2006
REV. A e B
REV. C
Revalidação
_____________
IR 1/1
-PÚBLICO-
N-1374 REV. G 07 / 2012
CONTEC
Técnica Revestimentos Anticorrosivos para
Unidades Marítimas de Exploração e de
SC-14 Produção
Esta é a 2a Emenda da PETROBRAS N-1374 REV. G, que incorpora a 1a emenda,e se destina a

correspondentes.
- Seção 2:
Exclusão da NR-26. (1ª Emenda)

Exclusão da MIL-PRF-24667C (2ª Emenda)
Inclusão da ASTM E 11. (2ª Emenda)
Cancelado.
Alteração do conteúdo e inclusão de Nota.

-PÚBLICO-
N-1374 REV. G 11 / 2010
Revestimentos Anticorrosivos para

Unidades Marítimas de Exploração e de
Produção
Procedimento

enumerações.



Apresentação

.

-PÚBLICO-
N-1374 REV. G 11 / 2010
1 Escopo
1.1 Esta Norma tem por objetivo fixar os esquemas de pintura e/ou revestimentos anticorrosivos a
serem utilizados, sobre substrato metálico, na manutenção de unidades marítimas de exploração e de
produção.
1.2 Para efeito desta norma consideram-se unidades marítimas: plataformas fixas e móveis, navios
de exploração e produção, estruturas submersas e em zona de transição, piers de atracação,
monobóias etc.
1.3 Esta Norma fixa as condições exigíveis para procedimentos iniciados a partir da data de sua
edição.

NORMAM 01:2008 - Embarcações Empregadas na Navegação de Mar Aberto;

Hidrojateamento;

PETROBRAS N-1367 - Determinação do Teor de Sólidos por Massa em Tintas e produtos

Afins;
PETROBRAS N-2037 - Pintura de Equipamentos Submersos em Água do Mar;
PETROBRAS N-2288 - Tinta de Fundo Epoxi Pigmentada com Alumínio;
PETROBRAS N-2568 - Revestimentos Anticorrosivos Aplicados por Aspersão Térmica;
PETROBRAS N-2680 - Tinta Epóxi sem Solvente, Tolerante à Superfície Molhada;

Armazenamento e Vaso de Pressão;
2
-PÚBLICO-
N-1374 REV. G 11 / 2010
ABNT NBR 8094 - Material Metálico Revestido e Não Revestido - Corrosão por Exposição à
Névoa Salina;
ABNT NBR 11862 - Tinta para Sinalização Horizontal à Base de Resina Acrílica;

Procedimento;
ABNT NBR 15185 - Inspeção de Superfícies para pintura Industrial;
ABNT NBR 15239 - Tratamento de Superfície de Aço com Ferramentas Manuais e

Mecânicas;
ISO D 6272-2 - Paints and Varnishes - Rapid-Deformation (Impact Resistance) Tests -

Part 2: Falling-Weight Test, Small-Area Indenter;
Previous Coatings;
ASTM D 1640 - Standard Test Methods for Drying, Curing or Film Formation of Organic
Coating at Room Temperature;
ASTM D 4060 - Standard Test Method for Abrasion Resistance of Organic Coatings by the
Taber Abraser;
NACE No.5/SSPC-SP 12 - Surface Preparation and Cleaning of Metals by Water Jetting

Prior to Recoating.
3.1 Os esquemas de pintura especificados nesta Norma são estabelecidos levando-se em conta as
condições específicas a que estão sujeitos e as temperaturas de operação.
3.2 Os esquemas de pintura devem ser utilizados nos conveses (“decks”), região da jaqueta acima
da zona de transição, módulos de serviço (estruturas metálicas e chaparias), equipamentos tais
como: tubulações, tanques de armazenamento (externamente), máquinas (rotativas e operatrizes) e
equipamentos elétricos e de instrumentação.
3.3 A pintura de fabricação provisória (“shop primer”), quando existente, deve ser removida
imediatamente antes da aplicação dos esquemas de pintura previstos nesta Norma.
3.4 Na pintura de helipontos deve ser aplicada tinta retro-refletiva (ABNT NBR 11862) para
demarcação de pisos, de acordo com a NORMAM 01:2008, capitulo 6.
3
-PÚBLICO-
N-1374 REV. G 11 / 2010
3.5 No caso de retoque da pintura existente deve ser repetido o esquema original. Caso haja
impossibilidade de se efetuar jateamento abrasivo, preparar a superfície segundo a ABNT
NBR 15239, até os graus St 2 ou St 3, repetindo o esquema original. Para o caso de retoques em
serviços de pintura de manutenção, utilizar a tinta de fundo epóxi pigmentada com alumínio conforme
PETROBRAS N-2288.
3.6 Antes do preparo da superfície a ser pintada fazer inspeção visual, em toda a superfície, segundo
as ABNT NBR 14847 e ABNT NBR 15185. Identificar os pontos que apresentarem vestígios de óleo,
graxa, gordura ou outros contaminantes, o grau de corrosão em que se encontra a superfície (A, B, C
ou D, de acordo com a ISO 8501-1), assim como os pontos em que a pintura, se existente, estiver
danificada.
3.7 Em qualquer dos esquemas de pintura previstos nesta Norma, submeter a superfície a ser
pintada a processo de limpeza por ação físico-química, conforme ABNT NBR 15158, apenas nas
regiões onde, durante a inspeção, constataram-se vestígios de óleo, graxa, gordura ou outros
contaminantes. Efetuar, conforme a Tabela 1, o tratamento da superfície, utilizando jato abrasivo ou
hidrojateamento, sendo que este último, somente deve ser utilizado em serviços de repintura, uma
vez que não é possível obter perfil de ancoragem com este tratamento.
Procedimento para Grau de acabamento Grau de acabamento

Condições
tratamento da para o jato abrasivo para o hidrojateamento
específicas
superfície (ISO 8501-1) (NACE No.5/SSPC-SP 12)
Tratar com jato

Subseções
abrasivo ou Sa 2 1/2 WJ2
3.8, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4,
hidrojateamento (mínimo) (mínimo)
5.5 e 5.6
(PETROBRAS N-9).
NOTA No caso de tratamento por hidrojateamento, com aplicação de tinta sobre superfície
molhada e/ou umidade relativa acima de 85 %, a tinta a ser utilizada deve ter sido prévia e
formalmente aprovada pela PETROBRAS, como satisfazendo à PETROBRAS N-2680.
3.8 No caso de monobóias em manutenção durante a docagem, após a inspeção visual, deve ser
realizada a raspagem de organismos marinhos, bem como de restos de tintas soltas e de partes
corroídas. Em seguida, deve ser feita a lavagem com água doce à pressão mínima de 5 000 psi com
jateamento em leque. Após essa operação, jatear as áreas corroídas, segundo a PETROBRAS N-9,
até ser alcançado, no mínimo, o grau Sa 2 1/2 da ISO 8501-1 ou hidrojateamento a ultra alta pressão
padrão WJ-2 da NACE 5/SSPC-SP-12. Após este preparo aplicar 3 demãos de 150 m cada, da tinta
epóxi, sem solventes, tolerantes a superfícies molhadas, especificada na PETROBRAS N-2680.
3.9 Toda pintura deve ser aplicada, preferencialmente, utilizando pistola sem ar (“air less”). Na
impossibilidade técnica em utilizar a pistola sem ar, outros métodos de aplicação podem ser
utilizados, desde que aprovados pela PETROBRAS.
3.10 A pintura de reforço à trincha nos pontos críticos, tais como, regiões soldadas, porcas e
parafusos, cantos vivos, cavidades e fendas, alvéolos e pites, flanges e válvulas flangeadas, bordas e
quinas de vigas, deve ser executada obrigatoriamente no substrato e entre cada demão aplicada
(“stripe coat”).
3.11 O intervalo de tempo para aplicação da primeira demão de qualquer tinta sobre uma outra já
aplicada deve ser o requerido pela anterior para repintura. Para as tintas à base de resina epóxi, caso
seja ultrapassado o prazo máximo, deve-se efetuar lixamento manual para quebra de brilho em toda
a superfície e limpeza com solvente não oleoso, antes da aplicação da demão posterior.
4
-PÚBLICO-
N-1374 REV. G 11 / 2010
3.12 Na aplicação das tintas e respectivo controle da qualidade de aplicação devem ser seguidas as
prescrições descritas na PETROBRAS N-13.
3.13 Deve ser feito controle de continuidade da película seca com emprego do detector de
descontinuidade, quando especificado no procedimento, após a aplicação de todo o esquema de
pintura, de acordo com a PETROBRAS N-2137. Este teste, entretanto, fica dispensado para
acessórios forjados ou fundidos de tubulação, elétrica e instrumentação, tais como: válvulas, flanges
e visores de nível.
3.14 CANCELADO - EMENDA 04/2011.
4 Definições
Para efeito de proteção anticorrosiva a unidade marítima é dividida em 3 zonas, a saber:
a) zona submersa;
b) zona de transição;
c) zona atmosférica.
Para Unidades Marítimas Fixas - A pintura irá somente até a zona de transição.
Para Unidades Marítimas Móveis - Toda a zona submersa também é pintada.
NOTA Toda a região submersa deve ter proteção catódica por anodos galvânicos ou corrente
impressa.
5.1 Zona Submersa
Para a zona submersa deve ser seguida a PETROBRAS N-2037.
NOTA 1 Deve ser feito controle de continuidade da película com o emprego de detector de
Descontinuidade (“Holiday Detector”).
NOTA 2 Todas as tintas e/ou revestimentos utilizados devem ter resistência ao descolamento
catódico.
5.2 Zona de Transição
5.2.1 Alternativa A - Revestimento Único
Imediatamente após o preparo da superfície, aplicar massa epóxi poliamida de alta espessura
(dois componentes) em camada contínua e uniforme, com espessura compreendida entre 1 mm e
4 mm.
NOTA Deve ser utilizada somente na pintura ou retoques de unidades já instaladas.
5
-PÚBLICO-
N-1374 REV. G 11 / 2010
5.2.2 Alternativa B - Revestimento Único
Aplicar 3 demãos de tinta epóxi, sem solventes, tolerante à superfícies molhadas, especificada na
PETROBRAS N-2680, com espessura mínima de película de 150 m por demão. O intervalo para
aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 12 h e, no máximo, 120 h.
NOTA Os intervalos de repintura e cura total podem ser reduzidos de acordo com instruções
técnicas do fabricante.
5.2.3 Retoques
Após o posicionamento da plataforma devem ser feitos retoques nas regiões cujo esquema de pintura
foi danificado durante o lançamento, utilizando-se massa epóxi prevista na alternativa A, conforme
descrito em 5.2.1, após jateamento abrasivo localizado.
5.3 Zona Atmosférica
5.3.1 Temperatura de Operação, da Ambiente até 80 °C
Aplicar 2 demãos de tinta epóxi, sem solventes, tolerante à superfícies molhadas, especificada na
PETROBRAS N-2680, com espessura mínima de película de 150 m por demão. O intervalo para
aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 12 h e, no máximo, 120 h.
Aplicar 1 demão de tinta de poliuretano acrílico, especificada na PETROBRAS N-2677, com

espessura mínima de película seca de 60 m.
5.3.2 Temperatura de Operação Entre 80 °C e 150 °C
Aplicar 2 demãos da tinta epóxi “novolac”, tipo II, especificada na PETROBRAS N-2912, com
espessura mínima de película seca de 175 m por demão.
5.3.3 Temperatura de Operação Entre 150 °C e 500 °C
Neste caso, utilizar revestimento único aplicando 1 demão de tinta etil-silicato de zinco e alumínio,
especificada na PETROBRAS N-2231, por meio de pistola convencional (com agitação mecânica) ou
pistola sem ar (com agitação mecânica), com espessura mínima de película seca de 100 m.
Alternativa: Aspersão Térmica com alumínio sobre tratamento de superfície por jateamento abrasivo
padrão Sa 3 da ISO 8501-1, conforme a PETROBRAS N-2568.
6
-PÚBLICO-
N-1374 REV. G 11 / 2010
5.4 Pintura de Pisos Antiderrapantes
Aplicar 2 demãos de tinta epóxi, sem solvente, tolerantes a superfícies molhadas, especificada na
PETROBRAS N-2680, com espessura mínima de película seca de 150 µm por demão. O intervalo
para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 12 h e, no máximo, 120 h. Caso seja
ultrapassado o prazo máximo para aplicação da tinta de acabamento, a demão anterior deve receber
um lixamento leve (quebra de brilho) seguida de limpeza com solventes não oleosos para permitir a
ancoragem da demão subseqüente.
NOTA Os intervalos de repintura e cura total podem ser reduzidos de acordo com instruções
Aplicar 1 demão de tinta epóxi antiderrapante, conforme especificações contidas na Tabelas 2 e 3 por
meio de pistola sem ar (com agitação mecânica) ou rolo com espessura mínima de película seca de
0,5 mm.
Tabela 2 - Tinta Epóxi Antiderrapante - Características do Produto Pronto para

Aplicação
Requisitos
Ensaios Normas a utilizar
Min Max
PETROBRAS
Sólidos por Massa, % 98 -
N-1367
Tempo de secagem ao toque, h (a 25 ºC) - 12 ASTM D 1640
Tempo de secagem para Repintura, h (a 25 ºC) 24 72 ASTM D 1640
Tabela 3 - Tinta Epóxi Antiderrapante - Características da Película Seca
Requisitos
Min Max
Resistência a Névoa Salina, h 4 000 - ABNT NBR 8094
Resistência à Imersão em NaOH a 30 %
1 000 - ASTM D 1308
a 25 ºC, h
Aderência (“Pull-Off Test”), MPa 12 - ABNT NBR 15877
200 mg de
Resistência a Abrasão (ver Nota 1)
perda de massa ASTM D 4060
(1 demão de 1mm de película seca)
por 1 000 ciclos
Resistência ao Xileno, h 2 000 - ASTM D 1308
Resistência ao Impacto, J (ver Nota 2)
18 - ISO 6272-2
(1 demão de 2 mm de película seca)
NOTA 1 Não deve haver pontos de corrosão nem formação de bolhas na película após decorridos os
tempos respectivos estabelecidos para os ensaios de resistência a névoa salina e
resistência à imersão em NaOH.
NOTA 2 A propriedade antiderrapante deve ser obtida com adição de cristais de quartzo ou outros
materiais que possuam granulometria entre 2 mm (peneira 10) e 4 mm (peneira 5),
conforme ASTM E 11.
7
-PÚBLICO-
N-1374 REV. G 11 / 2010
5.5 Pintura Interna de Tanques
5.5.1 Pintura Interna de Tanques de Carga, Lastro e “Slop”
Aplicar revestimento único com 3 demãos de tinta epóxi, sem solvente, tolerantes à superfície
molhada, conforme a PETROBRAS N-2680, com espessura mínima de película seca de 150 µm por
demão. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 12 h e, no
máximo, 120 h. Caso seja ultrapassado o prazo máximo para aplicação da demão seguinte, a demão
anterior deve receber um lixamento leve (quebra de brilho) seguida de limpeza com solventes não
oleosos para permitir a ancoragem da demão subseqüente.
NOTA 1 Os tanques de lastro e os tanques “slop” devem ser totalmente pintados.

NOTA 2 Os tanques de carga devem ter pintados apenas o fundo, até 1 m de altura e sob o convés,
até 3 m abaixo, sendo que todas as transversais de convés devem ser totalmente pintadas,
inclusive com o rodapé de 100 mm de largura nas anteparas longitudinais, no contorno da
união com as transversais de convés.
NOTA 3 Aplicar duas demãos de reforço (“stripe coat”) a trincha após a primeira e segunda demão e
utilizar, sempre que possível, tintas que possuam propriedade de retenção nas bordas
(“edge retention”).
NOTA 4 Os intervalos de repintura e cura total podem ser reduzidos de acordo com instruções
5.5.2 Pintura Interna de Tanques de Água Potável
Aplicar esquema único com 2 demãos de tinta epóxi certificada para utilização com água potável, por
meio de pistola sem ar (com agitação mecânica) com espessura mínima de película seca de 150 µm
por demão. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 12 h e, no
máximo, 72 h. Caso seja ultrapassado o prazo máximo para aplicação da demão seguinte, a demão
anterior deve receber um lixamento leve (quebra de brilho) seguida de limpeza com solventes não
oleosos para permitir a ancoragem da demão subseqüente.
NOTA 1 O fornecedor deve apresentar certificado de aprovação da tinta para utilização com água
potável, emitido por entidade credenciada.
5.5.3 Pintura Interna de Tanques de Produtos Químicos
Para pintura interna de tanques de produtos químicos, utilizar o procedimento da PETROBRAS

N-2913.
5.6 Pintura de Superfícies Galvanizadas, Ligas Ferrosas e Não Ferrosas, Materiais Compósitos
e Poliméricos
Para pintura de superfícies galvanizadas, ligas ferrosas e não ferrosas, materiais compósitos e
poliméricos utilizar o procedimento da PETROBRAS N-1021.
8
-PÚBLICO-
N-1374 REV. G 11 / 2010
REV. A, B, C e D e E
REV. F
Revalidação
REV. G
Todas Revisadas
IR 1/1
-PÚBLICO-
N-1514 REV. B 08 / 2008
CONTEC
Técnica
Tinta Indicadora de Alta
Temperatura
SC-14
a
Esta é a 1 Emenda da PETROBRAS N-1514 REV. B e se destina a modificar o seu texto nas partes
indicadas a seguir:
- Seção 2:
Exclusão da norma ABNT NBR 5915.

Inclusão da norma ISO 8501-1.
- Subseção 6.5.2.2:
- Subseção 7.3:
NOTA As novas páginas das alterações efetuadas estão localizadas nas páginas originais
correspondentes.
_____________

-PÚBLICO-
N-1514 REV. B MAR / 2007
TINTA INDICADORA DE ALTA

TEMPERATURA
Especificação



As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Anticorrosivos
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, o

industrial.”
Apresentação
conformidade com a norma PETROBRAS N-1 . Para informações completas sobre as Normas

-PÚBLICO-
N-1514 REV. B MAR / 2007
PREFÁCIO
Esta Norma PETROBRAS N-1514 REV. B MAR/2007 é a Revalidação da norma

PETROBRAS N-1514 REV. A DEZ/2001, incluindo sua Emenda de NOV/2005.
1 OBJETIVO
1.1 Esta Norma fixa os característicos, verificáveis em laboratório, exigíveis no recebimento

de tinta indicadora de alta temperatura.
2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES
Os documentos relacionados a seguir são citados no texto e contêm prescrições válidas

para a presente Norma.

PETROBRAS N-1318 - Aplicação de Películas de Tinta com Pincel a Painéis
de Ensaio;
PETROBRAS N-1661 - Tinta de Zinco Étil-Silicato;
ABNT NBR 5839 - Coleta de Amostras de Tintas e Vernizes;
ABNT NBR 5840 - Exame Prévio e Preparação para Ensaios de Amostras
de Tintas e Vernizes;
ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of
Paints and Related Products;
ASTM D 562 - Standard Test Method for Consistency of Paints
Measuring Krebs Unit (KU) Viscosity using a Stormer -
Type Viscometer;
ASTM D 1005 - Standard Test Method for Measuring of Dry-Fil
Thickness of Organic Coatings Using Micrometres;
ASTM D 1640 - Standard Test Methods for Drying, Curing, for Film
Formation of Organic Coatings at Room Temperature.
3 APLICAÇÃO
3.1 A tinta objeto desta Norma se destina a ser utilizada para indicar aquecimento
localizado no exterior de reatores, vasos de pressão, dutos, tubulações e outros
equipamentos, aquecimento este que pode ser decorrente de falhas no revestimento
refratário ou no isolamento térmico destes equipamentos. Nestes casos, deve ocorrer uma
mudança perceptível na cor da pintura aplicada externamente.
3.2 São previstos 2 tipos de tinta, em função das temperaturas nas quais ocorrem as
mudanças de cor, como descrito na TABELA 1.
2
-PÚBLICO-
N-1514 REV. B MAR / 2007
TABELA 1 - MUDANÇA DE COR EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA
Faixa de Variação da Cor Tipo 1 Tipo 2
cor até 180 ºC azul escura
cor até 260 ºC verde escura

mudança de cor para azul-claro esverdeado
entre 20 ºC e 230 ºC
em 36 h a 60 h
mudança para cor clara em algumas horas,
a 260 ºC
tornando-se branco em 24 h
deslocação observada após
a 290 ºC
3 semanas
deslocação perceptível após
a 315 ºC
18 h
mudança de cor para
a 400 ºC
branco após 3 h
3.3 Esta tinta deve ter sua aplicação compatível com tinta de zinco etil-silicato (norma
PETROBRAS N-1661), usada como tinta de fundo.
4.1 Aparência
A tinta deve se apresentar homogênea, sem depósito, pele e espessamento, em lata

4.2 Unidades de Fornecimento e Embalagem
4.2.1 As unidades de fornecimento e embalagem devem ser estabelecidas de comum

acordo entre o comprador e o fornecedor.
4.2.3 É proibido o uso de cortiça para vedação das tampas das latas.
Os recipientes devem se apresentar em bom estado de conservação, devidamente

rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme as exigíveis desta Norma. Os
recipientes devem conter, no mínimo, a quantidade correspondente à respectiva indicação.
4.4 Diluição
Quando necessário, para facilitar sua aplicação esta tinta pode ser diluída, com um solvente
adequado e indicado pelo fabricante.
3
-PÚBLICO-
N-1514 REV. B MAR / 2007
4.5 Marcação
Os recipientes devem trazer no rótulo ou em seu corpo, no mínimo, as seguintes

informações, as quais não devem ser inscritas na tampa:

b) tinta indicadora de alta temperatura;
c) tipo 1 ou 2;
d) solvente a utilizar e quantidade máxima permitida;
e) nome e endereço do fabricante;
f) quantidade contida no recipiente, litros e em kg;
g) data da validade de utilização do produto;
h) número ou sinal identificador do lote de fabricação;
i) número e data da Autorização de Fornecimento de Material (AFM).
5 CONDIÇÕES ESPECÍFICAS
5.1 Esta tinta, quando examinada quanto à sedimentação, deve ser facilmente
homogeneizável.
5.2 Esta tinta deve apresentar estabilidade à armazenagem em lata fechada, que permita a
sua utilização até 10 meses de seu fornecimento, devendo a tinta ser armazenada à
temperatura máxima de 35 C.
5.3 Os requisitos quantitativos desta tinta constam da TABELA 1 e dos itens 5.4 e 6.5.3.
5.4 Esta tinta pode ser diluída com até 5 % sobre o volume original, para aplicação a trincha
ou pistola, com o solvente indicado pelo fabricante. Após a diluição, no ensaio de
sedimentação, a tinta deve ser facilmente homogeneizável. O material que se obtém após a
diluição da tinta, deve apresentar consistência uniforme, sem espessamento, pele e partes
geleificadas.
6 INSPEÇÃO
6.1 Cabe ao comprador verificar na fábrica ou no local de entrega, se as condições

indicadas nos itens 4.2, 4.3 e 4.5 estão atendidas e rejeitar o fornecimento que não as
satisfizer.
6.2 Para a verificação das condições indicadas no item 4.1, a inspeção deve ser conduzida
em conformidade com o método da norma ABNT NBR 5840.
6.3 Para a verificação das condições indicadas nos itens 4.2, 4.3 e 4.5 deve ser empregada
a norma PETROBRAS N-1288.
4
-PÚBLICO-
N-1514 REV. B MAR / 2007
6.4 Amostragem
6.4.1 Cabe ao fornecedor formar a amostra para os ensaios, em conformidade com o

método da norma ABNT NBR 5839, na presença do inspetor da PETROBRAS,
anteriormente solicitado para assisti-la e em seguida remetê-la ao laboratório, solicitando
nesta ocasião a presença do inspetor da PETROBRAS para assistir à formação da amostra.
6.4.2 O laboratório escolhido para a realização dos ensaios fica na dependência de

entendimento prévio entre o fornecedor e a PETROBRAS.
6.5 Ensaios
6.5.1 Os ensaios a serem executados são os constantes da TABELA 2 e do item 6.5.3.
TABELA 2 - CARACTERÍSTICAS DA TINTA COMO RECEBIDA
Requisitos
Ensaios Tipo 1 Tipo 2 Método a Utilizar
mín. máx. mín. máx. (Normas)
Sólidos por volume, % 46,0 - 45,0 - PETROBRAS N-1358
Consistência, UK 60,0 70,0 65,0 70,0 ASTM D 562
Tempo de secagem ao toque, h - 4,0 - 0,5 ASTM D 1640
Tempo de secagem para repintura, h - 24,0 - 16,0 ASTM D 1640
Espessura por demão, m 25 - 25 - ASTM D 1005
6.5.2 Para a realização dos ensaios indicados na TABELA 2 devem ser observadas as
indicações apresentadas nos itens 6.5.2.1 a 6.5.2.3.
6.5.2.1 As películas secas para os ensaios referidos na TABELA 2 devem ter espessura de
25 m 2 m.
6.5.2.2 Os painéis de ensaio devem ser fabricados em chapa de aço-carbono AISI-1020

nas dimensões de 150 mm x 100 mm e espessura de 4 mm. A preparação da superfície
deve ser feita por meio de jateamento abrasivo ao metal quase branco, grau Sa 2 1/2 da
norma ISO 8501-1. O perfil de ancoragem deve ser de 50 m a 70 m, do tipo angular.
6.5.2.3 Os painéis devem ser pintados a pincel de acordo com a norma PETROBRAS
N-1318.
6.5.3 Os painéis de ensaio com a tinta aplicada devem ser submetidos às temperaturas
indicadas na TABELA 1, em função do tipo, devendo-se observar as mudanças de
coloração nas faixas dos níveis de temperatura atingidos, conforme o tipo da tinta (1 ou 2),
que está sendo examinado. As colorações observadas devem estar de acordo com o
disposto no item 3.2 e na TABELA 1.
5
-PÚBLICO-
N-1514 REV. B MAR / 2007
7 ACEITAÇÃO E REJEIÇÃO
7.1 Simplesmente à vista do resultado da inspeção geral, nos termos do Capítulo 6 desta
Norma, o comprador deve aceitar ou rejeitar a partida ou lote de fabricação.
7.2 Se o resultado da inspeção de que trata o Capítulo 6 desta Norma for satisfatório, o
inspetor deve retirar as amostras de acordo com o item 6.4 e enviá-las ao laboratório para
proceder aos ensaios constantes do item 6.5.
7.3 Caso todos os ensaios satisfaçam às exigências do Capítulo 6 desta Norma, o lote deve
ser aceito; caso 1 ou mais desses ensaios não satisfaçam às referidas exigências, o lote
deve ser rejeitado.
______________
6
-PÚBLICO-
N-1514 REV. B MAR / 2007
REV. A
REV. B
Revalidação
_____________
IR 1/1
-PÚBLICO-
N-1550 REV. E 07 / 2012
CONTEC
Técnica
Pintura de Estrutura Metálica
SC-14
Esta é a 2a Emenda da PETROBRAS N-1550 REV. E, que incorpora a 1a emenda, e se destina a

NOTA 1 A nova página com as alterações efetuadas está colocada na posição correspondente.
NOTA 2 A página emendada, com a indicação da data da emenda, está colocada no final da norma,
em ordem cronológica, e não deve ser utilizada.
Inclusão da ASTM E 11.
Inclusão de Nota.
Inclusão da subseção.
Inclusão de Nota.

-PÚBLICO-
N-1550 REV. E 05 / 2011
Pintura de Estrutura Metálica
Procedimento

enumerações.



Apresentação

.

-PÚBLICO-
N-1550 REV. E 05 / 2011
1 Escopo
1.1 Esta Norma fixa o procedimento para seleção dos esquemas de pintura de estruturas metálicas
em instalações terrestres, tais como:
a) suportes de tubulação e berços,de equipamentos;

b) estruturas de galpões;
c) estruturas de sustentação de tubulação (“pipe-racks”);
d) pisos, plataformas, passadiços, corrimãos (guarda-corpo) e escadas;
e) estruturas de sustentação de equipamentos de grande porte, não cobertos pela
PETROBRAS N-2913.
f) torres para telecomunicações.

PETROBRAS N-9 - Tratamento de Superfícies de Aço com Jato Abrasivo e Hidrojateamento;
PETROBRAS N-1021 - Pintura de Superfícies Galvanizadas, Ligas Ferrosas e não

PETROBRAS N-2288 - Tinta de Fundo Epoxi Pigmentada com Alumínio;
PETROBRAS N-2680 - Tinta Epóxi, Sem Solventes, Tolerante a Superfícies Molhadas;

Armazenamento e Vaso de Pressão;
ABNT NBR 14847 - Inspeção de Serviços de Pintura em Superfícies Metálicas Procedimento;
ABNT NBR 15239 - Tratamento de Superfícies de Aço com Ferramentas Manuais e Mecânicas;
ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products;
NACE SSPC SP 11 - Power Tool Cleaning to Bare Metal;
NACE No. 5/SSPC-SP 12 - Surface Preparation and Cleaning of Steel and Other Hard
Materials by High and Ultrahigh-Pressure Water Jetting Prior to Recoating.
2
-PÚBLICO-
N-1550 REV. E 05 / 2011
3.1 A pintura de fabricação (“shop primer”), quando existente, deve ser removida imediatamente
antes da aplicação dos esquemas de pintura previstos nesta Norma.
impossibilidade de efetuar-se jateamento abrasivo ou hidrojateamento, conforme PETROBRAS N-9, a
preparação da superfície deve ser realizada, preferencialmente, por ferramentas mecânico-rotativas
conforme NACE SSPC SP 11 ou tratamento mecânico até o grau de acabamento St 2 ou St 3 da
ABNT NBR 15239. Para o caso de retoques em serviços de pintura de manutenção, utilizar a tinta de
fundo epóxi pigmentada com alumínio, conforme PETROBRAS N-2288.
NOTA Atentar para os aspectos de compatibilidade entre as tintas usadas no retoque com as tintas
anteriormente utilizadas.
3.3 O intervalo de tempo para aplicação de qualquer tinta sobre outra já aplicada deve ser o exigido
pela anterior para repintura. Caso seja ultrapassado o intervalo máximo de repintura, deve-se seguir
as recomendações estabelecidas na PETROBRAS N-13.
graxa, gordura, terra, areia, sal, compostos de soldagem ou outros contaminantes. O grau de
corrosão em que se encontra a superfície (A, B, C ou D, de acordo com a ISO 8501-1), assim como
os pontos em que a pintura, se existente, estiver danificada.
pintada ao processo de limpeza por ação físico-química, segundo a ABNT NBR 15158, apenas nas
regiões onde, durante a inspeção, constatarem-se vestígios de óleo, graxa ou gordura e outros
contaminantes. Efetuar, conforme Tabela 1, o tratamento da superfície, utilizando jato abrasivo ou
hidrojateamento.
NOTA O hidrojateamento pode ser sempre utilizado em serviços de manutenção. Em obras novas,
o hidrojateamento só é permitido se combinado com abrasivos.
Grau de acabamento Grau de acabamento

Condições específicas para o jato abrasivo para hidrojateamento
(ISO 8501-1) (NACE No. 5/SSPC-SP 12)
1e2 Grau Sa 2 1/2 (Mínimo) Grau WJ 2 (Mínimo)
3.6 Na aplicação das tintas devem ser seguidas as prescrições da norma PETROBRAS N-13.
3.7 No caso de pintura de aço galvanizado, aço inoxidável, alumínio, ligas não ferrosas, ferro
fundido, materiais compósitos e poliméricos, deve ser feito tratamento e condicionamento da
superfície conforme a PETROBRAS N-1021.
3.8 Caso haja necessidade de conferir propriedades antiderrapantes na demão de tinta de

acabamento, podem ser utilizadas tintas contendo cristais de quartzo ou outros materiais
especificados pelo fabricante da tinta, com granulometria entre 2 mm (peneira 10) e 4 mm (peneira 5),
conforme ASTM E 11 [Prática Recomendada]
3
-PÚBLICO-
N-1550 REV. E 05 / 2011
4.1 Condição 1
Ambiente seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre.
Aplicar uma demão de tinta epóxi - fosfato de zinco de alta espessura, conforme especificada na
PETROBRAS N-2630, por meio de rolo, trincha ou pistola (convencional ou sem ar). A espessura
mínima de película seca deve ser de 100 m. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve
ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo, 48 horas.
Aplicar uma demão da tinta de poliuretano acrílico, conforme especificada na PETROBRAS N-2677,
aplicada por meio de rolo, trincha ou pistola (convencional ou sem ar), com espessura de película
seca de 70 m.
4.2 Condição 2
Ambiente de alta agressividade, sujeito a vapores ácidos ou alcalinos e atmosferas marítimas (orla
marítima).

Aplicar uma demão de tinta de fundo epóxi-zinco poliamida, especificada na PETROBRAS N-1277,
por meio de pistola convencional (com agitação mecânica) ou pistola sem ar (com agitação
mecânica), com espessura de película seca de 50 m. O intervalo para aplicação da tinta de
4.2.2 Tinta Intermediária
Aplicar uma demão de tinta epóxi poliamida de alta espessura, norma PETROBRAS N-2628, por
meio de pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 200 m.
trincha, rolo ou pistola convencional, com espessura mínima de película seca de 70 m.
4.3 Condição 3
Estruturas metálicas com revestimento de proteção contra fogo (fireproofing).
4
N-1550 REV. E 05 / 2011
Antes da aplicação do revestimento de proteção contra fogo, a estrutura metálica deve ser jateada ao
grau Sa 2 1/2 e aplicado uma demão de 150 m da tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies
molhadas norma PETROBRAS N-2680. O intervalo para aplicação do revestimento contra fogo deve
ser o mesmo exigido para repintura do revestimento anticorrosivo (PETROBRAS N-2680).
NOTA No caso de utilização de tinta epóxi intumescente com propriedades anticorrosivas, não é
necessária a aplicação da tinta PETROBRAS N-2680. [Prática Recomendada]
4-A
-PÚBLICO-
N-1550 REV. E 05 / 2011
REV. A, B e C
REV. D
Revalidação
REV. E
Todas Revisadas
IR 1/1
N-1661 REV. H 11 / 2012
CONTEC
Técnica
Tinta de Zinco Etil - Silicato
SC-14
a
Esta é a 2 Emenda da PETROBRAS N-1661 REV. H, que incorpora a 1ª Emenda, e se destina a
correspondentes.
- Seção 2:
a
Substituição da PETROBRAS N-1363 pela ABNT NBR 15742 (1 Emenda)
a
Exclusão da ABNT NBR 6639 (2 Emenda)
a
Alteração do título da ASTM D 185 (2 Emenda)
a
a
Exclusão da ABNT NBR 6639.

-PÚBLICO-
N-1661 REV. H 04 / 2007
CONTEC
Técnica
Tinta de Zinco Etil - Silicato
SC-14
-PÚBLICO-
N-1661 REV. H ABR / 2007
TINTA DE ZINCO ETIL-SILICATO
Especificação



Pintura e Revestimento
Anticorrosivos

industrial.”
Apresentação

-PÚBLICO-
N-1661 REV. H ABR / 2007
PREFÁCIO
Esta Norma PETROBRAS N-1661 REV. H ABR/2007 é a Revalidação da norma

PETROBRAS N-1661 REV. G JUL/2001, não tendo sido alterado o seu conteúdo.
1 OBJETIVO
1.1 Esta Norma fixa as características, verificáveis em laboratório, exigíveis para tinta de
zinco etil-silicato, fornecida em dois recipientes: um contendo o pó de zinco (componente A)
e o outro a solução de etil-silicato (componente B).


PETROBRAS N-1367 - Determinação do Teor de Sólidos, por Massa, em
Tintas e Produtos Afins;
ABNT NBR 8094 - Materiais Metálicos Revestidos e Não Revestidos -
Corrosão por Exposição à Névoa Salina;
ABNT NBR 15742 - Tintas e Vernizes - Determinação de Vida Útil da
Mistura (“Pot-Life”);
ASTM D 185 - Standard Test Methods for Coarse Particles in
Pigments;
ASTM D 1200 - Standard Test Method for Viscosity by Ford Viscosity
Cup;
ASTM D 1308 - Standard Test Method for Effect of Household
Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes;
ASTM D 1475 - Standard Test Method for Density of Paint, Varnish,
Lacquer, and Related Products;
ASTM D 1640 - Standard Test Methods for Drying, Curing, or Film
Formation of Organic Coatings at Room Temperature;
ASTM D 2247 - Standard Practice for Testing Water Resistance of
Coatings in 100 % Relative Humidity;
ASTM D 2371 - Standard Test Method for Pigment Content of Solvent -
Type Paints.
2
-PÚBLICO-
N-1661 REV. H ABR / 2007
3.1 Aparência do Componente A
O zinco (componente A) deve ter aparência de um pó fino, de cor cinza, isento de

aglomerados.
Nota: Admite-se o fornecimento do pó de zinco sob a forma pré-dispersa.
3.2 Embalagem
3.2.1 O formato da lata do componente A deve ser cilíndrico circular reto.
3.2.2 A embalagem do componente B (solução de etil-silicato) deve ser apropriada, de

maneira a manter inalteradas as características do produto durante o armazenamento.
3.2.3 Na vedação das embalagens não deve ser utilizado material passível de causar
degradação ou contaminação da tinta.
3.3.1 Os recipientes que contêm os componentes desta tinta devem se apresentar em bom
estado de conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme
as exigências desta Norma e da norma PETROBRAS N-1288.
3.3.2 Os recipientes devem conter, no mínimo, a quantidade correspondente à respectiva

indicação.
3.4.1 Os componentes A e B devem apresentar estabilidade à armazenagem, em recipiente

fechado a temperatura inferior a 40 °C, que garanta a sua utilização por, no mínimo,
6 meses após a data de sua fabricação.
3.4.2 Admite-se a revalidação deste prazo de utilização por 2 períodos adicionais de

3 meses mediante a repetição e aprovação prévia dos ensaios executados por ocasião do
fornecimento, conforme a norma PETROBRAS N-13.
3.5 Diluição
Quando necessário, para facilitar sua aplicação, esta tinta pode ser diluída, conforme
instruções do fabricante.
3
-PÚBLICO-
N-1661 REV. H ABR / 2007
3.6 Marcação
Os recipientes devem trazer, no rótulo ou em seu corpo, no mínimo, as seguintes

informações:

b) tinta de zinco etil-silicato;
h) data de validade de utilização do produto;
4.1.1 Os componentes A e B devem se apresentar homogêneos. Caso apresentem alguma

sedimentação, esta deve ser facilmente homogeneizável (manualmente).
4.1.2 O componente A, quando analisado quanto à retenção em peneira de 45 m, deve

apresentar um valor máximo de 3 %, segundo a norma ASTM D 185.
4.2.1 Os requisitos do produto pronto para a aplicação, misturados os componentes A e B,

constam da TABELA 1.
4.2.2 O produto final que se obtém após a mistura dos 2 componentes da tinta deve
apresentar consistência uniforme.
TABELA 1 - REQUISITOS DO PRODUTO PRONTO PARA APLICAÇÃO
Ensaios Película Normas a Utilizar
Seca (µm) Mín. Máx.
Massa Específica, g/cm3 - 1,9 - ASTM D 1475
PETROBRAS N-
Sólidos por Massa, % - 75 -
1367
Tempo de Secagem ao Toque, min. 75 - 10 ASTM D 1640
Tempo de Secagem à Pressão, min. 75 - 60 ASTM D 1640
Tempo de Secagem Completa, h 75 - 2 ASTM D 1640
Tempo de Secagem para Repintura, h 75 30 48 ASTM D 1640
Tempo de Vida Útil (“Pot Life”) da
- 4 - ABNT NBR 15742
Mistura, h
ASTM D 1200
Viscosidade, SCF4 (ver Nota 1) 15 30
(ver Nota 2)
4
-PÚBLICO-
N-1661 REV. H ABR / 2007
Notas: 1) Ensaio realizado 15 min após a mistura dos componentes.

2) Para efeito de cálculo do rendimento teórico, com base nos valores
estabelecidos para sólidos por massa e teor de zinco metálico na película seca,
deve ser considerado um teor de sólidos por volume de 50 %.
As características da película seca estão estabelecidas na TABELA 2 e nos itens 4.3.1,

4.3.2 e 4.3.3.
TABELA 2 - CARACTERÍSTICAS DE PELÍCULA SECA
Resistência à névoa salina, h 75 720 - ABNT NBR 8094
Resistência a 100%, de umidade
75 720 - ASTM D 2247
relativa, h
Resistência à imersão em água salgada
75 720 - ASTM D 1308
(NaCl3,5 %), a 40 °C, h
% Zn metálico na película seca, em
- 75 - Ver NOTA
massa
Nota: O teor de zinco metálico na película seca deve ser calculado pela fórmula a
seguir:
m a x Zn 0 x Pa x 100
Zn 1
NVM (m a mb )
Onde:
Zn1 = % de zinco metálico na película seca;
Zn0 = % de zinco metálico no pigmento;
Pa = % de pigmentos no componente A (conforme a norma ASTM D 2371,
quando for o caso);
NVM = % não voláteis por massa da tinta (sólidos por massa da tinta, conforme a
norma PETROBRAS N-1367);
ma = massa do componente A;
mb = massa do componente B, indicada na proporção de mistura.
4.3.1 Ao se observar os painéis, não deve ser constatada a presença de bolhas ou de

pontos de corrosão do aço na superfície, nem penetração no entalhe, após decorridas as
720 h de ensaio, sob névoa salina.
decorridos os tempos respectivos estabelecidos para os ensaios de resistência à imersão
em água salgada e a 100 % de umidade relativa.
5
-PÚBLICO-
N-1661 REV. H ABR / 2007
4.3.3 Num painel segundo o item 5.2.2.1, recoberto com 75 µm 5 µm de película do

revestimento, efetuar, a 3/4 da parte inferior, um entalhe de 10 mm x 10 mm, de modo a
expor a chapa de aço na área de 100 mm2. Imergir todo o painel em solução de NaCl a
3,5 % (massa/massa), deixando o entalhe submerso. Não deve aparecer, no entalhe,
nenhuma corrosão do aço após 30 d de ensaio, e o potencial medido em relação ao eletrodo
de calomelano saturado, a 25 °C, deve ser mais negativo que -800 mV. O potencial após
1 dia do início do ensaio deve ser mais negativo que -950 mV.
5 INSPEÇÃO
Verificar se as condições indicadas nos itens 3.1, 3.2, 3.3 e 3.6 estão atendidas e rejeitar o
fornecimento que não as satisfizer.
5.2 Ensaios
5.2.1 Os ensaios a serem executados são os constantes das TABELAS 1 e 2 e do

item 4.1.2.
5.2.2 Para a realização dos ensaios indicados nas TABELAS 1 e 2 devem ser observadas
as condições apresentadas nos itens 5.2.2.1 a 5.2.2.5.
5.2.2.1 A tinta deve ser aplicada diretamente sobre chapa de aço-carbono AISI-1020. A
preparação da superfície deve ser feita por meio de jateamento abrasivo no metal branco,
grau Sa-3 da norma ISO 8501-1. O perfil de ancoragem deve ser de 50 µm, no máximo. As
dimensões da chapa devem ser de 150 mm x 80 mm, e espessura mínima de 2 mm.
5.2.2.2 Os ensaios da TABELA 2 devem ser realizados 7 d após a aplicação da tinta sobre
os painéis. Durante este período, os painéis devem ser mantidos à temperatura de
25 °C 2 °C e umidade relativa de 60 % 5 %.
5.2.2.4 Para o ensaio de resistência à névoa salina, deve ser feito um único entalhe no
centro do corpo-de-prova, paralelo à sua maior dimensão, a uma distância de 30 mm das
bordas superior e inferior.
5.2.2.5 As bordas dos painéis de ensaio devem ser protegidas adequadamente, a fim de
evitar o aparecimento prematuro de processo corrosivo nestes locais.
_____________
6
-PÚBLICO-
N-1661 REV. H ABR / 2007
REV. A, B, C, D e E
REV. F
Revalidação
REV. G
Revalidação
REV. H
Revalidação
_____________
IR 1/1
-PÚBLICO-
N-1735 REV. F 07 / 2012
CONTEC
Técnica
Pintura de Máquinas, Equipamentos
Elétricos e Instrumentos
SC-14
Esta é a 1a Emenda da PETROBRAS N-1735 REV. F e se destina a modificar o seu texto nas partes
indicadas a seguir:
correspondentes.
Exclusão.
Alteração da Nota.

-PÚBLICO-
N-1735 REV. F 11 / 2011
Pintura de Máquinas, Equipamentos

Elétricos e Instrumentos
Procedimento

enumerações.



Apresentação

-PÚBLICO-
N-1735 REV. F 11 / 2011
1 Escopo
1.1 Esta Norma fixa os procedimentos para seleção dos esquemas de pintura de equipamentos
elétricos, eletrodutos, instrumentos e máquinas. Para efeito de aplicação desta Norma, são
consideradas máquinas, os equipamentos a seguir:
a) bombas;
b) compressores;
c) ventiladores industriais;
d) turbinas;
e) misturadores para tanques;
f) motores de combustão interna;
g) pontes rolantes;
h) máquinas operatrizes e redutoras.
1.2 Os painéis elétricos, gabinetes e instrumentos fabricados em chapa de aço-carbono e chapa de

aço-carbono galvanizado devem ser revestidos conforme a PETROBRAS N-2841.
1.3 CANCELADO - EMENDA 07 / 2012.

PETROBRAS N-1277 - Tinta de Fundo Epóxi-Pó de Zinco Amida Curada;

PETROBRAS N-2231 - Tinta de Etil - Silicato Zinco - Alumínio;
PETROBRAS N-2630 - Tinta Epóxi-Fosfato de Zinco de Alta Espessura;
2
-PÚBLICO-
N-1735 REV. F 11 / 2011
PETROBRAS N-2841 - Qualificação de Revestimentos Anticorrosivos, à Base de Tintas em

Pó, Sobre Superfícies Galvanizadas;
ABNT NBR 8755 - Sistemas de Revestimentos Protetores para Painéis Elétricos;
ABNT NBR 15185 - Inspeção Visual de Superfícies para Pintura Industrial;
ABNT NBR 15239 - Tratamento de Superfícies de Aço com Ferramentas Manuais e Mecânicas;
Previous Coatings;

Prior to Recoating.
3.1 Os esquemas de pintura especificados nesta Norma são estabelecidos levando-se em conta os
ambientes corrosivos, a existência ou não de isolamento térmico e a temperatura de operação, a que
estão sujeitas as máquinas, equipamentos elétricos, eletrodutos e instrumentos objeto desta Norma.
3.2 As máquinas relacionadas em 1.1 devem ser fornecidas pintadas com o esquema adequado, de
acordo com o que esta Norma prescreve na Seção 4.
3.3 No retoque do esquema existente deve ser repetido o esquema original. Caso haja
impossibilidade de se efetuar jateamento abrasivo ou hidrojateamento, preparar a superfície segundo
a ABNT NBR 15239 e grau de limpeza St 3. Para o caso de retoques em serviços de pintura de
manutenção, utilizar a tinta de fundo epóxi pigmentada com alumínio conforme a PETROBRAS
N-2288, exceto para as condições 2 e 3 que devem ser feitos o retoque com a tinta de fundo
epóxi - zinco poliamida especificada na PETROBRAS N-1277.
graxa, gordura, terra, areia, sal, resíduos de soldagem ou outros contaminantes, o grau de corrosão
em que se encontra a superfície (A, B, C ou D de acordo com a ISO 8501-1), assim como os pontos
em que a pintura, se existente, estiver danificada.
pintada ao processo de limpeza por ação físico-química, conforme a ABNT NBR 15158, apenas nas
regiões onde, durante a inspeção, constatarem-se vestígios de óleo, graxa, gordura ou outros
hidrojateamento.

3
-PÚBLICO-
N-1735 REV. F 11 / 2011
Grau de acabamento Grau de acabamento para o

Condições específicas para o jato abrasivo hidrojateamento
(ISO 8501-1) (NACE No. 5/SSPC-SP 12)
1, 4 e 5 Sa 2 1/2 (mínimo) WJ2 (mínimo)
2e3 Sa 2 1/2 (mínimo) -
3.6 O intervalo de tempo para aplicação de qualquer tinta sobre outra já aplicada deve ser o exigido
pela anterior para repintura. Para os esquemas de pintura em que estejam previstas tintas à base de
resina epóxi, caso seja ultrapassado o prazo máximo, deve-se efetuar lixamento manual (utilizar lixas
com grana de 60 a 80), ferramentas mecânicas tais como: escova rotativa, lixadeira ou utilizando
jateamento abrasivo (“brush off”) para quebra de brilho em toda a superfície e limpeza com solvente
não oleoso antes da aplicação da demão posterior.
3.7 No caso de pintura de superfícies galvanizadas, ligas ferrosas e não ferrosas, materiais
compósitos e poliméricos devem ser observados os critérios definidos na PETROBRAS N-1021.
3.8 Na aplicação de tintas e respectivo controle de qualidade da aplicação, devem ser seguidas as
prescrições da PETROBRAS N-13.
3.9 Para pintura de unidades marítimas deve ser utilizada a PETROBRAS N-1374.
4.1 Equipamentos sem Isolamento Térmico
4.1.1 Condição 1
Ambiente seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre.
Temperatura de operação: de 15 °C até 80 °C.
Aplicar uma demão de tinta epóxi-fosfato de zinco de alta espessura (PETROBRAS N-2630) por meio
de trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 m. O intervalo para
aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo, 48 horas.
NOTA Como alternativa aplicar uma demão da tinta epóxi sem solventes tolerante a superfícies
molhadas, conforme especificado na PETROBRAS N-2680 com espessura mínima de
película seca de 100 m por demão. O intervalo para aplicação da segunda demão deve ser
de seca ao toque até 120 horas.
Aplicar uma demão da tinta de poliuretano acrílico (PETROBRAS N-2677) por meio de pistola
convencional ou sem ar, com espessura de película seca de 70 m.
4
-PÚBLICO-
N-1735 REV. F 11 / 2011
4.1.2 Condição 2
Ambientes sob influência da orla marítima, com salinidade, contendo ou não gases derivados de
enxofre. Temperatura de operação: de 15 °C até 80 °C.

deve ser de, no mínimo, 30 horas e, no máximo, 48 horas.
4.1.2.2 Tinta Intermediária
mínima de película seca de 30 m. Após um intervalo de, no mínimo, de 8 horas e, no máximo, de
72 horas, aplicar a segunda demão de tinta intermediária epóxi poliamida de alta espessura,
mínima de película seca de 100 m. O intervalo de aplicação entre a tinta intermediária e a tinta de
70 m.
4.1.3 Condição 3
Para temperaturas de operação acima de 80 °C e até 500 °C, utilizar revestimento único aplicando
uma demão de tinta etil silicato de zinco e alumínio (PETROBRAS N-2231) por meio de pistola
convencional ou sem ar, com espessura mínima de película seca de 100 m.
4.2 Equipamentos com Isolamento Térmico
4.2.1 Condição 4
molhadas, especificada na PETROBRAS N-2680, por meio de rolo, trincha ou pistola sem ar. A
4.2.2 Condição 5
Temperatura de operação acima de 15 °C até 80 °C.
5
-PÚBLICO-
N-1735 REV. F 11 / 2011
Aplicar revestimento único de uma demão de tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies
molhadas, especificada na PETROBRAS N-2680, por meio de rolo, trincha ou pistola sem ar. A
espessura mínima de película seca deve ser de 100 m.
4.2.3 Condição 6
Para temperaturas de operação acima de 80 °C e até 500 °C em serviço contínuo. Neste caso o
equipamento não recebe esquema de pintura.
NOTA Para temperaturas de operação de 80º a 200 ºC onde o equipamento venha a ficar exposto
a longos períodos fora de operação, com possibilidade de ocorrer corrosão, recomenda-se
a aplicação de uma demão da tinta epóxi “Novolac” (Tipo I), especificada na PETROBRAS
6
-PÚBLICO-
N-1735 REV. F 11 / 2011
REV. A, B e C
REV. D
Todas Revisadas
REV. E
Todas Revisadas
REV. F
2 Revisada
3.3 Revisada
3.5 Revisada
3.7 Revisada
Tabela 1 Revisada
4 Revisada
IR 1/1
-PÚBLICO-
N-1841 REV. D 11 / 2012
CONTEC
Técnica
“Shop Primer” de Zinco Etil-Silicato
SC-14
Esta é a 2a Emenda da PETROBRAS N-1841 REV. D, que incorpora a 1ª Emenda, e se destina a

correspondentes.
- Seção 2:
Substituição das PETROBRAS N-1363 pela ABNT NBR 15742 (1a Emenda)
Exclusão da ABNT NBR 6639 (2a Emenda)
Alteração do título da ASTM D 185 (2a Emenda)
- Tabela 1: (1a Emenda)
Substituição das PETROBRAS N-1363 pela ABNT NBR 15742.

-PÚBLICO-
N-1841 REV. D 04 / 2007
CONTEC
Técnica
“Shop Primer” de Zinco Etil-Silicato
SC-14
-PÚBLICO-
N-1841 REV. D ABR / 2007
“SHOP PRIMER” DE ZINCO

ETIL-SILICATO
Especificação


Anticorrosivos

industrial.”
Apresentação

-PÚBLICO-
N-1841 REV. D ABR / 2007
PREFÁCIO
Esta Norma PETROBRAS N-1841 REV. D ABR/2007 é a Revalidação da norma

PETROBRAS N-1841 REV. C JUL/2001, não tendo sido alterado o seu conteúdo.
1 OBJETIVO
1.1 Esta Norma fixa as características verificáveis em laboratório, exigíveis no recebimento

da tinta “shop primer” de zinco etil-silicato de 2 componentes fornecida em 2 recipientes: um
contendo o pó de zinco (componente A) e o outro a solução de etil-silicato
(componente B).
1.2 Esta Norma se aplica a projetos iniciados a partir da data de sua edição.


PETROBRAS N-1367 - Determinação do Teor de Sólidos por Massa em
ASTM D 185 - Standard Test Methods for Coarse Particles in
Pigments;
ASTM D 1200 - Standard Test Method for Viscosity by Ford Viscosity
Cup;
ASTM D 1475 - Standard Test Method for Density of Liquid Coatings,
Inks, and Related Produts;
Formation os Organic Coatings at Room Temperature;
ASTM D 2371 - Standard Test Method for Pigment Content of Solvent -
Type Paints;
2
-PÚBLICO-
N-1841 REV. D ABR / 2007
3.1.1 O zinco (componente A) deve ter aparência de um pó fino, de cor cinza, isento de
aglomerados.
Nota: Admite-se o fornecimento do pó de zinco sob a forma pré-dispersa.
3.1.2 A solução de etil-silicato (componente B) deve ter a aparência de um líquido viscoso.
3.2 Embalagem
3.2.1 O formato da lata do componente A deve ser cilíndrico circular reto.
3.2.2 A embalagem do componente B (solução de etil-silicato) deve ser apropriada, de

maneira a manter inalterada as características do produto durante o armazenamento.
3.3.1 Os recipientes que contêm os componentes desta tinta, devem apresentar-se em bom
3.3.2 Os recipientes devem conter, no mínimo, a quantidade correspondente à respectiva

indicação.
3.4.1 Os componentes A e B devem apresentar estabilidade à armazenagem em recipiente


3
-PÚBLICO-
N-1841 REV. D ABR / 2007
3.5 Diluição
Quando necessário, para facilitar sua aplicação, esta tinta pode ser diluída, conforme
3.6 Marcação


b) “shop primer” de zinco etil-silicato;
4.1.1 Os componentes A e B, quando examinados quanto à sedimentação, quando muito,

podem apresentar um fundo facilmente homogeneizável (manualmente).
4.1.2 O componente A quando analisado quanto à retenção em peneira de 45 µm, deve

apresentar um valor máximo de 3 %, segundo a norma ASTM D 185.
4.2 Requisitos do Produto para Aplicação
4.2.1 Os requisitos do produto pronto para a aplicação, misturados os componente A e B,

4.2.2 O produto final que se obtém após a mistura dos 2 componentes da tinta deve
4
-PÚBLICO-
N-1841 REV. D ABR / 2007
Sólidos por Massa, % - 70 - PETROBRAS N-1367
Tempo de Secagem ao Toque, min 25 - 10 ASTM D 1640
Tempo de Secagem à Pressão, min 25 - 30 ASTM D 1640
Tempo de Secagem Completa, h 25 - 2 ASTM D 1640
Tempo de Secagem para Repintura, h 25 30 48 ASTM D 1640
Tempo de Vida Útil (“Pot-Life”) da
Mistura, h - 6 - ABNT NBR 15742
ASTM D 1200
Viscosidade, SCF4 (ver Nota 1) - 15 20
(ver Nota 2)
Notas: 1) Ensaio realizado 15 min após a mistura dos componentes A e B.

estabelecidos para sólidos por massa e teor de zinco metálico na película seca,
deve ser considerado um teor de sólidos por volume de 40 %.
As características da película seca estão estabelecidas na TABELA 2 e nos itens 4.3.1 e

4.3.2.
Resistência à Névoa Salina, h 25 240 - ABNT NBR 8094
Resistência a 100 % UR, h 25 240 - ASTM D 2247
Resistência à Imersão em Água
Salgada (3,5 % de NaCl), h 25 480 - ASTM D 1308
% Zn Metálico na Película Seca, em
- 85 - (ver Nota)
Massa
Nota: O teor de zinco metálico na película seca deve ser calculado pela relação a
seguir:
ma ! Zn" ! Pa ! 100
Zn1 #
NVM (ma mb )
Onde:
Zn¹ = % de zinco metálico na película seca;
Zn° = % de zinco metálico no pigmento;
Pa = % de pigmentos no componente A (conforme a norma ASTM D 2371,
quando for o caso);
5
-PÚBLICO-
N-1841 REV. D ABR / 2007
NVM = % não voláteis por massa da tinta (sólidos por massa da tinta, conforme a
ma = massa de componente A;
mb = massa de componente B, indicada na proporção de mistura.

pontos de corrosão do aço na superfície, nem penetração no entalhe, após decorridas as
240 h de ensaio, sob névoa salina.
decorridos os tempos respectivos estabelecidos para os ensaios de resistência à imersão
em água salgada e a 100 % de umidade relativa.
seguir:
5 INSPEÇÃO
Verificar se as condições indicadas nos itens 3.1, 3.2, 3.3 e 3.6 estão atendidas, e rejeitar o
5.2 Ensaios
5.2.1 Os ensaios a serem executados são os constantes das TABELAS 1 e 2.
as condições descritas nos itens 5.2.2.1 a 5.2.2.5.
5.2.2.1 A tinta deve ser aplicada diretamente sobre chapa de aço-carbono AISI-1020. A
preparação da superfície deve ser feita por meio de jateamento abrasivo ao metal branco,
grau Sa 3 da norma ISO 8501-1. O perfil de ancoragem deve ser de 20 m, no máximo. As
os painéis. Durante este período, os painéis devem ser mantidos à temperatura de
25 °C ! 2 °C e umidade relativa de 60 % ! 5 %.
5.2.2.4 Para o ensaio de resistência à névoa salina, deve ser feito 1 único entalhe no centro
do corpo-deprova, paralelo à sua maior dimensão, a uma distância de 30 mm das bordas
superior e inferior.
6
-PÚBLICO-
N-1841 REV. D ABR / 2007
5.2.2.5 As bordas dos painéis de ensaio devem ser protegidas adequadamente a fim de
______________
7
-PÚBLICO-
N-1841 REV. D ABR / 2007
REV. A, B
REV. C
Revalidação
REV. D
Revalidação
_____________
IR 1/1
-PÚBLICO-
N-2037 REV. C 04 / 2012
CONTEC
Técnica
Pintura de Equipamentos Submersos
em Água do Mar
SC-14
Esta é a 1a Emenda da PETROBRAS N-2037 REV. C e se destina a modificar o seu texto nas partes
indicadas a seguir:
correspondentes.
Exclusão da PETROBRAS N-1643 e inclusão da PETROBRAS N-2838.

-PÚBLICO-
N-2037 REV. C 08 / 2010
Pintura de Equipamentos Submersos

em Água do Mar
Procedimento

enumerações.



Apresentação

.

-PÚBLICO-
N-2037 REV. C 08 / 2010
1 Escopo
1.1 Esta Norma tem por objetivo fixar os esquemas para a pintura externa de equipamentos que
trabalham permanentemente ou temporariamente submersos em água do mar.
1.2 Esta Norma se aplica a procedimentos para execução de pintura a partir da data de sua edição.

Hidrojateamento;
PETROBRAS N-2680 - Tinta Epóxi, sem Solvente, Tolerante a Superfícies Molhadas;
PETROBRAS N-2838 - Projeto, Montagem e Pré-Operação de Sistemas de Proteção

Catódica para Instalações Marítimas Flutuantes/Fixas e Equipamentos Submarinos;

Procedimento;
ABNT NBR 15185 - Inspeção Visual de Superfícies para Pintura Industrial;

Mecânicas;
Products;
NACE No. 5/SSPC-SP12 - Surface Preparation and Cleaning of Metals by Water Jetting
Prior to Recoating.
3.1 A aplicação das tintas deve seguir as recomendações da PETROBRAS N-13.
3.2 No caso de retoque da pintura existente, deve ser repetido o esquema original. Caso haja
NBR 15239, até os graus St 2 (tratamento com ferramentas manuais) e St 3 (tratamento com
ferramentas mecânicas).
3.3 O intervalo de tempo para aplicação da 1a demão de qualquer tinta sobre uma outra já aplicada,
deve ser o exigido pela anterior para repintura. Para os esquemas de pintura em que estejam
previstas tintas a base de resina epóxi, caso seja ultrapassado o prazo máximo, deve-se efetuar
lixamento manual em toda a superfície e limpeza com solvente não oleoso, antes da aplicação da
demão posterior.
2
-PÚBLICO-
N-2037 REV. C 08 / 2010
as ABNT NBR 14847 e NBR 15158. Identificar os pontos que apresentarem vestígios de óleo, graxa
ou gordura, o grau de corrosão em que se encontra a superfície (A, B, C ou D, de acordo com a
ISO 8501-1) assim como os pontos em que a pintura, se existente, estiver danificada. No caso das
chapas apresentarem carepa de laminação, remover a carepa. [Prática Recomendada]
3.5 Em qualquer dos esquemas de pintura previstos nesta Norma, submeter a superfície a ser
pintada a processo de limpeza por ação físico-química, conforme a ABNT NBR 15158, apenas nas
regiões onde, durante a inspeção, constataram-se vestígios de óleo, graxa, gordura ou outros
hidrojateamento, sendo que este último somente deve ser utilizado em serviços de repintura, uma vez
que não é possível obter perfil de ancoragem com este tratamento.
Grau De Grau de tratamento para

Condição Procedimento para
tratamento o hidrojateamento
específica tratamento da superfície
(ISO-8501-1) (NACE No. 5/SSPC-SP12)
Tratar com jato abrasivo ou

Grau Sa 2 1/2 Grau WJ 2
4 hidrojateamento conforme a
(mínimo) (mínimo)
PETROBRAS N-9.
NOTA No caso de tratamento por hidrojateamento, deve ser prevista a utilização de tinta
compatível com o estado do substrato após este tratamento.
3.6 A instalação de anodos deve seguir a PETROBRAS N-2838, devendo ser realizada antes do
início do tratamento de superfície e pintura. Para isso, os anodos devem estar protegidos com fita
adesiva.
3.7 A pintura não deve encobrir as placas de identificação dos equipamentos.
4.1 Alternativa A
Aplicar revestimento único com 3 demãos de tinta epóxi sem solventes, tolerante à superfícies
molhadas, conforme a PETROBRAS N-2680 aplicada por meio de pistola sem ar ou trincha, com
espessura mínima de película seca de 150 m, por demão. O intervalo mínimo entre demãos deve
ser de 12 h e o máximo de 120 h.
4.2 Alternativa B
Aplicar revestimento único com 3 demãos de tinta epóxi poliamida de alta espessura, conforme a
PETROBRAS N-2628, aplicada por meio de pistola sem ar ou trincha, com espessura mínima de
película seca de 150 m, por demão. O intervalo mínimo entre demãos deve ser de 16 h e o máximo
de 48 h.
3
-PÚBLICO-
N-2037 REV. C 08 / 2010
REV. A
REV. B
Revalidação
REV. C
Seção 2 Revisada
3.6 Revisado
4.1 Revisado
4.2 Revisado
IR 1/1
-PÚBLICO -
N-2104 REV. D 07 / 2012
CONTEC
Técnica
Pintura de Sonda Terrestre
SC-14
Esta é a 1a Emenda da PETROBRAS N-2104 REV. D e se destina a modificar o seu texto nas partes
indicadas a seguir:
correspondentes.
Alteração do texto da enumeração c).
Inclusão de Nota.

-PÚBLICO-
N-2104 REV. D 05 / 2011
Pintura de Sonda Terrestre
Procedimento

enumerações.



Apresentação

.
-PÚBLICO-
N-2104 REV. D 05 / 2011
1 Escopo
1.1 Esta Norma fixa o procedimento para a seleção dos esquemas de pintura interna e externa dos
componentes de sonda de perfuração e produção terrestres, conforme descrito em 1.1.1 a 1.1.3.
1.1.1 Grupo I
a) subestrutura;
b) estaleiro de tubos;
c) rampa;
d) mastro;
e) plataforma;
f) tanques de água;
g) tanques de combustível;
h) escadas de acesso;
i) passadiços e protetores;
j) casa de utilidades.
1.1.2 Grupo II
a) guincho, suas transmissões e acionadores;

b) bloco de coroamento;
c) cabeça de injeção;
d) catarina e gancho;
e) painéis de controle;
f) ferramentas;
g) mesa rotativa.
NOTA Estes componentes não recebem pintura interna.
1.1.3 Grupo III
a) bombas de lama;
b) tanques de lama;
c) bombas centrífugas;
d) peneiras, dessiltador, purificador e desaerador;
e) unidades de cimentação;
f) motor diesel.
1.2 Para efeito de aplicação dos esquemas de pintura devem ser considerados 3 tipos de ambientes:
a) ambiente úmido (umidade relativa do ar média superior a 60 %);

b) ambiente industrial (úmido contendo gases derivados de enxofre, com ou sem
salinidade);
c) ambiente próximo à orla marítima.

2
-PÚBLICO-
N-2104 REV. D 05 / 2011
PETROBRAS N-9 - Tratamento de Superfície de Aço com Jato Abrasivo e Hidrojateamento;
PETROBRAS N-2629 - Tinta de Acabamento Epóxi Sem Solvente;

Mecânicas;
Products Visual Assessment of Surface Cleanliness Part 1: Rust Grades and Preparation
Previous Coatings;
NACE No. 5 /SSPC-SP12 - Surface Preparation and Cleaning of Metals by Waterjetting

Prior to Recoating.
as ABNT NBR 14847 e ABNT NBR 15185. Anotar as áreas que apresentarem vestígios de óleo,
graxa ou gordura, o grau de corrosão em que se encontra a superfície (A, B, C ou D, de acordo com a
ISO 8501-1) assim como as áreas em que a pintura, se existente, estiver danificada.
3.2 Em qualquer dos esquemas previstos nesta Norma, submeter a superfície a ser pintada a
processo de limpeza por ação físico-química, segundo a ABNT NBR 15158, apenas nas regiões
onde, durante a inspeção, constatarem-se vestígios de óleo, graxa, gordura, terra, areia, sal
compostos de soldagem e outros contaminantes.
3.3 Efetuar, conforme a Tabela 1, o tratamento da superfície, utilizando jato abrasivo ou

hidrojateamento.
3
-PÚBLICO-
N-2104 REV. D 05 / 2011
Grau de acabamento
Condições Procedimento para Grau de acabamento
para o
específicas (Seção 5 tratamento da para o jato abrasivo
hidrojateamento
desta Norma) superfície (ISO 8501-1)
(No. 5/SSPC-SP 12)
Tratar com jato
abrasivo ou
1e2 hidrojateamento Grau Sa 2 1/2 (Mínimo) Grau WJ-2 (Mínimo)
conforme
PETROBRAS N-9.
impossibilidade de se efetuar jateamento abrasivo e hidrojateamento, preparar a superfície segundo a
ABNT NBR 15239.
3.5 O intervalo de tempo para aplicação de qualquer tinta, sobre outra já aplicada, deve ser o exigido
pela anterior, para repintura. Caso seja ultrapassado o intervalo máximo de repintura, deve-se seguir
as recomendações estabelecidas na PETROBRAS N-13.
3.6 Na aplicação dos esquemas de pintura devem ser seguidas as determinações da PETROBRAS
N-13.
4.1 Pintura das Superfícies Externas dos Componentes
4.1.1 Condição 1
Aplicável em ambiente próximo à orla marítima.

Aplicar uma demão de tinta de fundo epóxi-zinco poliamida, especificada na PETROBRAS N-1277,
por meio de pistola convencional (com agitação mecânica) ou pistola sem ar (com agitação
mecânica), com espessura de película seca de 70 m. O intervalo para aplicação da tinta de
Aplicar uma demão de tinta epóxi poliamida de alta espessura, especificada na PETROBRAS
N-2628, por meio de pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 200 m.
4.1.2 Condição 2
Ambiente úmido ou industrial.
4
-PÚBLICO-
N-2104 REV. D 05 / 2011
Aplicar uma demão de tinta epóxi-fosfato de zinco de alta espessura, especificada na PETROBRAS
N-2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de
100 m. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no
máximo, 48 horas.
Aplicar uma demão da tinta de poliuretano acrílico, PETROBRAS N-2677, aplicada por meio de rolo,
trincha ou pistola (convencional ou sem ar), com espessura de película seca de 70 m.
4.2 Pintura das Superfícies Internas dos Componentes
Deve ser feito controle de continuidade da película com emprego de detector de descontinuidades,
em todos os esquemas de pintura previstos nesta Norma, de acordo com a PETROBRAS N-2137.
4.2.1 Tanques de Armazenamento de Água Doce Não Potável e Óleo Combustível
máximo, 48 horas.
Aplicar uma demão de tinta de acabamento epóxi sem solvente, especificada na PETROBRAS
N-2629, por meio de rolo ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 150 m.
4.2.2 Tanques de Armazenamento de Água Potável
Aplicar esquema único com duas demãos de tinta epóxi certificada para utilização com água potável,
por meio de pistola sem ar (com agitação mecânica) com espessura mínima de película seca de
150 m por demão. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo,
12 horas e, no máximo, 72 horas. Caso seja ultrapassado o prazo máximo para aplicação da demão
seguinte, a demão anterior deve receber um lixamento leve (quebra de brilho) seguida de limpeza
com solventes não oleosos para permitir a ancoragem da demão subseqüente.
NOTA 1 O fornecedor deve apresentar certificado de aprovação da tinta para utilização com água
potável, emitido por entidade credenciada.
4.2.3 Para os Componentes do Grupo III
máximo, 48 horas.
5
-PÚBLICO-
N-2104 REV. D 05 / 2011
Aplicar duas demãos de tinta de acabamento epóxi sem solvente, especificada na PETROBRAS
N-2629, aplicadas a rolo ou pistola sem ar com espessura mínima de película seca de 100 m por
demão. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 12 horas e, no máximo, 24 horas. A
segunda demão deve ser aplicada assim que a primeira demão estiver “seca ao toque” como definido
pela ASTM D 1640.
6
-PÚBLICO-
N-2104 REV. D 05 / 2011
REV. A e B
REV. C
Revalidação
REV. D
Todas Revisadas
IR 1/1
-PÚBLICO-
N-2137 REV. C 07 / 2007
CONTEC
Técnica
Determinação de Descontinuidade em
Película Seca de Tinta
SC-14
-PÚBLICO-
N-2137 REV. C JUL / 2007
DETERMINAÇÃO DE
CONTEC SC-14
Pintura e Revestimentos DESCONTINUIDADE EM
Anticorrosivos
PELÍCULA SECA DE TINTA
1a Emenda
Esta é a 1a Emenda da Norma PETROBRAS N-2137 REV. C e se destina a modificar o seu

texto na parte indicada a seguir.
- Item 4.2.2:
Alteração de conteúdo.
Nota: A nova página da alteração efetuada está localizada na página original

correspondente.
_____________

-PÚBLICO-
N-2137 REV. C MAI / 2007
DETERMINAÇÃO DE
DESCONTINUIDADE EM
PELÍCULA SECA DE TINTA
Procedimento



Anticorrosivos

industrial.”
Apresentação

-PÚBLICO-
N-2137 REV. C MAI / 2007
PREFÁCIO
Esta Norma PETROBRAS N-2137 REV. C MAI/2007 é a Revalidação da norma

PETROBRAS N-2137 REV. B AGO/2001, não tendo sido alterado o seu conteúdo, exceto o
Capítulo 2, alínea c) do item 3.1, alíneas b) e c) do item 3.2 e itens 4.2.3 a 4.2.8.
1 OBJETIVO
1.1 Esta Norma fixa o método para se determinar as descontinuidades em películas secas
de tintas aplicadas segundo as recomendações da norma PETROBRAS N-13, após a
última demão da tinta de acabamento.
1.2 Esta Norma se aplica a métodos iniciados a partir da data de sua edição.
2 DOCUMENTO COMPLEMENTAR
O documento a seguir é citado no texto e contém prescrições válidas para a presente

Norma.
PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura.
3 APARELHAGEM
3.1 Instrumentos para determinação de descontinuidades de películas secas de tintas

(“holiday detector”) com as seguintes faixas de medição:
a) 67,5 V, com precisão de 5 % (via úmida);

b) 500 V a 5 000 V, com precisão de 5 % (via seca).
3.2 A seleção do instrumento a ser usado deve obedecer aos seguintes critérios:
a) aparelho detector de tensão constante (67,5 V) e via úmida, para sistemas de

pintura com espessura de película seca inferior ou igual a 150 µm;
b) aparelho detector de tensão variável e via seca, com variação contínua ou com
“taps” constantes de, no máximo, 500 V, com faixa de operação de 500 V a
5 000 V, para sistemas de pintura com espessura de película seca acima de
150 µm.
2
-PÚBLICO-
N-2137 REV. C MAI / 2007
4 EXECUÇÃO
4.1 Aparelho Via Úmida
4.1.1 Testar o aparelho efetuando, com um estilete metálico, um furo nas camadas de tinta,
de forma a expor a superfície metálica. Ligar o aparelho e passar a escova umedecida em
água salgada na superfície com falha, a falha deve ser acusada pelo aparelho.
4.1.2 O aparelho deve ser passado em toda a superfície pintada com uma velocidade
máxima de 15 cm/s.
4.2 Aparelho Via Seca
4.2.1 Selecionar na superfície a ser testada uma região isenta de falhas visuais e com
espessura idêntica à especificada para o sistema de pintura.
4.2.2 Passar a escova metálica do aparelho detector (superfície planas ou cilíndricas de

grande diâmetro) ou a mola (superfícies cilíndricas de pequeno diâmetro), inicialmente com
uma voltagem mínima, elevando-se a tensão de 500 V em 500 V até o disparo do alarme ou
até um máximo de 5 000 V.
4.2.3 Diminuir de 500 V a tensão do disparo do alarme e executar o teste.
4.2.4 No item 4.2.2, no caso do aparelho não soar o alarme, executar o teste com a tensão
de 5 000 V.
4.2.5 O aparelho deve ser passado na superfície pintada com velocidade máxima de
20 cm/s.
4.2.6 Ao se examinar a superfície pintada, o soar do alarme denota existência de

descontinuidade .
____________
3
-PÚBLICO-
N-2137 REV. C MAI / 2007
REV. A
Não existe índice de revisão
REV. B
Revalidação
REV. C
Revalidação
_____________
IR 1/1
-PÚBLICO-
N-2198 REV. D 08 / 2008
CONTEC
Técnica
Tinta de Aderência
Epóxi-Isocianato-Óxido de Ferro
SC-14
-PÚBLICO-
N-2198 REV. D 05 / 2011
CONTEC
Técnica
Tinta de Aderência Epóxi-Isocianato-Óxido
de Ferro
SC-14
a
Esta é a 1 Emenda da PETROBRAS N-2198 REV. D e se destina a modificar o seu texto nas partes
indicadas a seguir:
correspondentes.
a
- Seção 2: (1 Emenda)
Substituição das referências:
PETROBRAS N-1363 pela ABNT NBR 15742;

PETROBRAS N-2195 pelas ISO 1248 e ISO 6713.
a

-PÚBLICO-
N-2198 REV. D 08 / 2008
Tinta de Aderência
Epóxi-Isocianato-Óxido de Ferro
Especificaƒ„o
Esta Norma substitui e cancela a sua revis„o anterior.

Cabe … CONTEC - Subcomiss„o Autora, a orientaƒ„o quanto … interpretaƒ„o do
texto desta Norma. O †rg„o da PETROBRAS usu€rio desta Norma ‡ o
respons€vel pela adoƒ„o e aplicaƒ„o das suas seƒ‚es, subseƒ‚es e
enumeraƒ‚es.
Requisito Técnico: Prescriƒ„o estabelecida como a mais adequada e que

CONTEC eventual resoluƒ„o de n„o segui-la (ˆn„o-conformidade‰ com esta Norma) deve
Comiss„o de Normalizaƒ„o ter fundamentos t‡cnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo
T‡cnica †rg„o da PETROBRAS usu€rio desta Norma. Š caracterizada por verbos de
car€ter impositivo.
Prática Recomendada: Prescriƒ„o que pode ser utilizada nas condiƒ‚es

alternativa (n„o escrita nesta Norma) mais adequada … aplicaƒ„o espec‹fica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo †rg„o da
PETROBRAS usu€rio desta Norma. Š caracterizada por verbos de car€ter
n„o-impositivo. Š indicada pela express„o: [Prática Recomendada].
CŒpias dos registros das ˆn„o-conformidades‰ com esta Norma, que possam
SC - 14 CONTEC - Subcomiss„o Autora.
Pintura e Revestimentos As propostas para revis„o desta Norma devem ser enviadas … CONTEC -
Anticorrosivos Subcomiss„o Autora, indicando a sua identificaƒ„o alfanum‡rica e revis„o, a
seƒ„o, subseƒ„o e enumeraƒ„o a ser revisada, a proposta de redaƒ„o e a
justificativa t‡cnico-econ•mica. As propostas s„o apreciadas durante os
trabalhos para alteraƒ„o desta Norma.

industrial.”
Apresentação
PETROBRAS.
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 9 p€ginas e •ndice de Revis‚es

-PÚBLICO-
N-2198 REV. D 08 / 2008
Prefácio
Esta Norma PETROBRAS N-2198 REV. D 08/2008 é a Revalidação da PETROBRAS N-2198 REV. C
06/2002, incluindo sua emenda de 07/2007.
1 Escopo
de aderência epóxi-isocianato-óxido de ferro, e fornecida em 2 recipientes: um contendo a resina
epóxi e os pigmentos (componente A) e o outro contendo o agente de cura (componente B) à base de
poli-isocianato alifático.
1.2 Esta tinta se aplica como tratamento prévio de superfícies de aço, zinco, alumínio e outros
metais, com a finalidade de promover aderência do esquema de pintura a ser aplicado.

Afins;
ABNT NBR 8094 - Material Metálico Revestidos e Não Revestido - Corrosão por Exposição
à Névoa Salina;
ABNT NBR 11003 - Tintas - Determinação de Aderência;
ISO 1248 - Iron Oxide Pigments - Specifications and Methods of Test;
ISO 6713 - Paints and Varnishes - Preparation of Acid Extracts from Paints in Liquid or
Powder Form;
ASTM D 1200 - Standard Test Method For Viscosity by Ford Viscosity Cup;

ASTM D 1475 - Standard Test Methods for Density of Liquid Coatings, Inks and Related
Products;
Relative Humidity;
2
-PÚBLICO-
N-2198 REV. D 08 / 2008
ASTM D 2371 - Standard Test Method for Pigment Content of Solvent - Type Paints.
3.1.1 O componente A deve apresentar-se homogêneo, sem pele e espessamento, em lata

3.1.2 O componente B deve ser translúcido, sem pontos de coagulação.
3.2 Embalagem
3.3.1 Os recipientes que contém os componentes desta tinta devem apresentar-se em bom estado
de conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme as exigências
desta Norma e da PETROBRAS N-1288.
3.4.1 Os componentes A e B devem apresentar estabilidade à armazenagem, em recipiente fechado,

a temperatura inferior a 40 °C, que garanta a sua utilização por no mínimo 6 meses após a data de
sua fabricação.
3.4.2 É exigida a revalidação deste prazo de utilização por 2 períodos adicionais de 3 meses,
mediante repetição e aprovação prévia dos ensaios executados por ocasião do fornecimento,
3.5 Diluição
fabricante.
3.6 Marcação

3
-PÚBLICO-
N-2198 REV. D 08 / 2008
b) tinta de aderência epóxi-isocianato-óxido de ferro;

4.1.1 O componente A, quando examinado quanto à sedimentação, quando muito, pode apresentar
algum depósito facilmente homogeneizável (manualmente).
espectroscopia na região do infravermelho. Os espectros obtidos, após a evaporação dos solventes,
contaminantes e em conformidade com os espectros do Anexo A.

Tabela 1.
4
-PÚBLICO-
N-2198 REV. D 08 / 2008
Espessura Requisitos Normas a

Ensaios películas utilizar
3
Massa específica, g/cm . - 1,00 - ASTM D 1475
Sólidos por massa, %. - 32 - PETROBRAS N-1367
Sólidos por volume, %. - 17 - PETROBRAS N-1358
Teor de pigmentos, %. - 20 - Ver Nota 1
Teor de Fe2O3 na mistura, %. - 20 - Ver Nota 2
Tempo de secagem livre de pegajosidade, mín. 15 a 25 - 10 ASTM D1640
Tempo de secagem completa, mín. 15 a 25 - 20 ASTM D1640
Tempo de secagem para re-pintura, h. 15 a 25 6 72 ASTM D 1640
Tempo de vida útil ("pot-life") da mistura, h. - 5 - ABNT NBR 15742
Viscosidade, SCF4. - 14 25 ASTM D 1200
Finura de Moagem, m. - - 35 ASTM D 1210
NOTA 1 O teor de pigmentos na mistura deve ser calculado pela fórmula a seguir:
m a x Pa
Pm
ma mb
NOTA 2 O teor de Fe2O 3 na mistura deve ser calculado pela fórmula a seguir:
m a x Pa x Fe a
% Fe 2 O 3
(m a m b ) x 100
Onde:
Pm é a % de pigmentos na mistura;
Pa é a % de pigmentos no componente A, determinado pelo método
ASTM D 2371;
m a é a massa do componente A;
m b é a massa do componente B, determinada pela proporção de mistura;
Fea é a % de Fe2O 3 nos pigmentos do componentes A determinado pelo método descrito
nas ASTM D 2371, ISO 1248 e ISO 6713.
4.2.2 O produto final que se obtém após a mistura dos 2 componentes da tinta deve apresentar
As características da película seca estão estabelecidas na Tabela 2 e nos 4.3.1 e 4.3.2.
5
-PÚBLICO-
N-2198 REV. D 08 / 2008
Espessura
Requisitos Normas a
Ensaios película
utilizar
Aderência (ver Nota 1) 15 a 25 - Gr 1 ABNT NBR 11003
Resistência à névoa salina, h (ver Nota 2) 30 a 50 48 - ABNT NBR 8094
Resistência a 100 % de umidade relativa, h (ver Nota 2) 30 a 50 48 - ASTM D 2247
Dobramento sobre mandril cônico, alongamento, % (ver
15 a 25 25 - ASTM D 522
Nota 3)
NOTA 1 O ensaio deve ser realizado 24 horas após a aplicação da tinta em superfície de aço
galvanizado novo obtido por imersão a quente.
NOTA 2 A espessura da película seca deve ser obtida através da aplicação de
2 demãos.
NOTA 3 Para o ensaio de dobramento sobre mandril cônico, a chapa deve ter 0,8 mm de espessura.
4.3.1 Ao se observar os painéis, não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de
corrosão na superfície, nem penetração no entalhe, após decorridas as 48 horas sob névoa salina.
4.3.2 Não deve haver pontos de corrosão nem formação de bolhas na película após decorrido o
tempo estabelecido para o ensaio de resistência à umidade a 100 %. Pode ocorrer alteração de cor
da película após o ensaio.
5 Inspeção
5.2 Ensaios
5.2.1 Os ensaios a serem executados são os constantes das Tabelas 1 e 2, e em 4.1.2.
seguintes condições:
5.2.2.1 A aplicação da tinta nos painéis de ensaio deve ser feita no mínimo 15 minutos após a
5.2.2.2 A tinta deve ser aplicada sobre um painel constituído de um material conforme Nota 1 da
Tabela 2. Os painéis devem ter as dimensões de 150 mm x 80 mm, e espessura mínima de 0,8 mm.
NOTA Antes da aplicação da tinta deve ser feita uma limpeza com solvente.
5.2.2.3 Os ensaios da Tabela 2 devem ser realizados 7 dias após aplicação da tinta sobre os painéis.
Durante este período os painéis devem ser mantidos à temperatura de (25 2) °C e umidade relativa
de (60 5) %.
6
-PÚBLICO-
N-2198 REV. D 08 / 2008
5.2.2.5 Para o ensaio de resistência à névoa salina deve ser feito um único entalhe no centro do
inferior.
____________
/ANEXO A
7
-PÚBLICO-
N-2198 REV. D 08 / 2008
Anexo A - Figuras
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000
-1
COMPRIMENTO DE ONDA (cm )
Figura A.1 - Espectograma da Resina Epóxi
8
-PÚBLICO-
N-2198 REV. D 08 / 2008
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000
-1
Figura A.2 - Espectograma da Resina Poli-Isocianato
____________
9
-PÚBLICO-
N-2198 REV. D 08 / 2008
REV. A e B
REV. C
Revalidação
REV. D
Revalidação
_____________
IR 1/1
N-2231 REV. D 11 / 2012
CONTEC
Técnica
Tinta de Etil - Silicato de Zinco - Alumínio
SC-14
Esta é a 2a Emenda da PETROBRAS N-2231 REV. D, que incorpora a 1ª Emenda, e se destina a

correspondentes.
- Seção 2:
Substituição das PETROBRAS N-1363 pela ABNT NBR 15742(1a Emenda)

Exclusão da ABNT NBR 6639 (2a Emenda)
Exclusão da ASTM D 185 (2a Emenda)
Substituição das PETROBRAS N-1363 pela ABNT NBR 15742.

N-2231 REV. D 05 / 2007
CONTEC
Técnica
Tinta de Etil - Silicato de Zinco - Alumínio
SC-14
-PÚBLICO-
N-2231 REV. D MAI / 2007
TINTA DE ETIL - SILICATO

DE ZINCO - ALUMÍNIO
Especificação


Anticorrosivos a

industrial.”
Apresentação

-PÚBLICO-
N-2231 REV. D MAI / 2007
PREFÁCIO
Esta Norma PETROBRAS N-2231 REV. D MAI/2007 é a Revalidação da norma

PETROBRAS N-2231 REV. C DEZ/2001, não tendo sido alterado o seu conteúdo.
1 OBJETIVO
1.1 Esta Norma fixa as características, verificáveis em laboratório, exigíveis no recebimento

de tinta de etil-silicato de zinco-alumínio fornecida em 2 recipientes: 1 contendo zinco e
alumínio (componente A) e o outro a solução de etil-silicato (componente B).
1.2 A tinta se destina à proteção anticorrosiva de superfícies sujeitas a temperaturas até

500 °C.


PETROBRAS N-1367 - Determinação do Teor de Sólidos por Massa em Tintas
e Produtos Afins;
Corrosão por Exposição à Nevoa Salina;
ISO 8501 - 1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of
ASTM D 562 - Standard Test Methods for Consistency of Paints
Measuring Kreg Uni (KU) Viscosity using a
Stormer-Type Viscometer;
ASTM D 1475 - Standard Test Method for Density of Liquid Coatings,
Inks and Related Products;
Solvent-Reducible Paints.
2
-PÚBLICO-
N-2231 REV. D MAI / 2007
3.1 Aparência do Componente A
O zinco e o alumínio (componente A) devem ter aparência de uma dispersão, isenta de

aglomerados e apresentados sob a forma de uma pasta.
3.2 Embalagem
3.2.1 O formato da lata (componente A) deve ser cilíndrico circular reto.
3.2.2 A embalagem do componente B (solução de etil-silicato) deve ser apropriada de

maneira a manter inalteradas as características do produto durante o armazenamento.
3.3.1 Os recipientes que contêm os componentes desta tinta, devem apresentar-se em bom

3.4.2 É exigido a revalidação deste prazo de utilização, por 2 períodos adicionais de

3 meses, mediante repetição e aprovação prévia dos ensaios executados por ocasião do
fornecimento.
3.5 Diluição
Quando necessário, para facilitar sua aplicação, esta tinta pode ser diluída conforme
instruções fornecidas pelo fabricante.
3
-PÚBLICO-
N-2231 REV. D MAI / 2007
3.6 Marcação


b) tinta de etil-silicato de zinco-alumínio;
i) proporção da mistura em massa e volume.
4.1.1 O componente A, quando analisado quanto à retenção em malha de 45 µm, o teor de

partículas grosseiras não deve ser superior a 3 %.
4.1.2 Os componentes A e B, quando examinados quanto à sedimentação, quando muito,

podem apresentar um fundo facilmente homogeneizável (manualmente).

Espessur Requisitos
Normas a
Ensaios aPelícula
Máx Utilizar
Seca ( m) Mín.
.
Tempo de Secagem ao Toque, min. 65 a 75 - 20 ASTM D 1640
Tempo de Secagem à Pressão, h 65 a 75 - 2 ASTM D 1640
Teor de Pigmentos, % - 60 - ASTM D 2371
Tempo de Vida Útil (“Pot-Life”) da - 2 - ABNT NBR 15742
Consistência, UK - 60 70 ASTM D 562
4
-PÚBLICO-
N-2231 REV. D MAI / 2007
Notas: 1) O teor de pigmentos na mistura deve ser calculado pela fórmula a seguir:
m a x Pa
% Pm !
ma mb
Onde:
Pa = % de pigmentos no componente A;
ma = massa de componente A;
mb = massa de componente B indicada na proporção de mistura.

estabelecidos para sólidos por massa e teor de zinco na película seca,
considerar um teor de sólidos por volume de 50 %.
4.2.2 O produto final que se obtém após a mistura dos 2 componentes da tinta, deve
As características da película seca estão estabelecidas na TABELA 2 e nos itens 4.3.1 a

4.3.4.
TABELA 2 - CARACTERÍSTICAS DA PELÍCULA SECA
Espessur Requisitos
Normas a
Ensaios aPelícula
Máx Utilizar
Seca (µm) Mín.
.
Resistência à Névoa Salina, h 65 a 75 480 - ABNT NBR 8094
Resistência a 100 % de Umidade 65 a 75 480 - ASTM D 2247
Relativa, h
% Zn Metálico na Película Seca, em (ver Nota)
Massa - 75 -
seguir:
m a x Zn 0 x Pa
Zn1 !
NVM (m a m b )
Onde:
Zn1 = % de zinco metálico na película seca;
Zn0 = % de zinco metálico no pigmento;
Pa = % de pigmentos no componente A (conforme a norma ASTM D 2371);
NVM = % de não voláteis por massa da tinta (sólidos por massa, conforme a
ma = massa de Componente A;
mb = massa de Componente B indicada na proporção de mistura.
5
-PÚBLICO-
N-2231 REV. D MAI / 2007

pontos de corrosão na superfície, nem penetração no entalhe após decorridas as 480 h de
ensaio, sob névoa salina.
o tempo estabelecido para o ensaio de resistência a 100 % de umidade relativa.
4.3.3 Para a verificação de resistência da película seca ao choque térmico, deve ser
executado ensaio de acordo com o item 5.2.2.4 após decorridos 7 d de aplicação da tinta
sobre os painéis.
5 INSPEÇÃO
5.2 Ensaios
5.2.2.1 A tinta deve ser aplicada diretamente sobre a chapa de aço-carbono AISI-1020. A
preparação da superfície deve ser feita por meio de jateamento abrasivo ao metal branco,
grau Sa-3, da norma ISO 8501-1. O perfil de ancoragem deve ser de, no máximo, 50 µm. As
os painéis. Durante este período, os painés devem ser mantidos à temperatura de
(25 2) °C e umidade relativa de (60 5) %.

[Prática Recomendada]
5.2.2.4 Os 2 painéis de ensaio, preparados com esta tinta, como descrito nos itens 5.2.2.1 e
5.2.2.3 com espessura de (100 10) !m, devem ser colocados em estufa cuja temperatura
deve ser gradativamente aumentada até o nível de 500 °C, de acordo com o seguinte ciclo
térmico:
a) 200 °C por 8 h (mínimo);

b) 300 °C por 8 h (mínimo);
c) 400 °C por 8 h (mínimo);
d) 500 °C por 16 h (mínimo).
6
-PÚBLICO-
N-2231 REV. D MAI / 2007
5.2.2.5 Fazer inspeção visual dos painéis após a exposição, a cada nível de temperatura,
verificando a existência ou não das seguintes falhas: descascamento, rachamento, bolhas,
descoramento anormal e perda de aderência. Após o final da exposição à temperatura
elevada, remover os painéis da estufa e resfriá-los bruscamente, colocando-os sob jato de
água à temperatura ambiente. Repetir a inspeção visual, para verificação dos defeitos
citados. Caso, em ambos os exames, os painéis não apresentarem nenhum dos defeitos
citados, submetê-los ao ensaio de névoa salina, de acordo com o procedimento descrito na
norma ABNT NBR 8094, por um período de 24 h. Os painéis não devem apresentar
evidência de ataque corrosivo do aço. Desconsiderar os defeitos compreendidos em uma
faixa de 6 mm das extremidades dos painéis de teste.
5.2.2.6 Para o ensaio de resistência à névoa salina deve ser feito um único entalhe no
centro do corpo de prova, paralelo à sua maior dimensão, a uma distância de 30 mm das
5.2.2.7 As bordas dos painéis de ensaio devem ser protegidas adequadamente, para
ensaio de exposição à névoa salina e umidade relativa, a fim de evitar o aparecimento
prematuro de processo corrosivo nestes locais.
______________
7
-PÚBLICO-
N-2231 REV. D MAI / 2007
REV. A e B
REV. C
Revalidação
REV. D
Revalidação
_____________
IR 1/1
-PÚBLICO-
N-2238 REV. C 05 / 2011
CONTEC
Técnica
Reparo de Revestimento Anticorrosivo
Externo de Tubos
SC-14
a
Esta é a 1 Emenda da PETROBRAS N-2238 REV. C, e se destina a modificar o seu texto na(s)
parte(s) indicada(s) a seguir:
Inclusão das ABNT NBR 15877 e ASTM D 4541:2009.

-PÚBLICO-
N-2238 REV. C 12 / 2010
Reparo de Revestimento Anticorrosivo

Externo de Tubos
Procedimento
Esta Norma substitui e cancela a sua revisƒo anterior.

Cabe „ CONTEC - Subcomissƒo Autora, a orienta…ƒo quanto „ interpreta…ƒo do
texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usu€ria desta Norma † a
respons€vel pela ado…ƒo e aplica…ƒo das suas se…‚es, subse…‚es e
enumera…‚es.
Requisito Técnico: Prescri…ƒo estabelecida como a mais adequada e que

CONTEC eventual resolu…ƒo de nƒo segui-la (‡nƒo-conformidadeˆ com esta Norma) deve
Comissƒo de Normaliza…ƒo ter fundamentos t†cnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela
T†cnica Unidade da PETROBRAS usu€ria desta Norma. ‰ caracterizada por verbos de
car€ter impositivo.
Prática Recomendada: Prescri…ƒo que pode ser utilizada nas condi…‚es

alternativa (nƒo escrita nesta Norma) mais adequada „ aplica…ƒo especŠfica. A
PETROBRAS usu€ria desta Norma. ‰ caracterizada por verbos de car€ter
nƒo-impositivo. ‰ indicada pela expressƒo: [Prática Recomendada].
C‹pias dos registros das ‡nƒo-conformidadesˆ com esta Norma, que possam
SC - 14 CONTEC - Subcomissƒo Autora.
Pintura e Revestimentos As propostas para revisƒo desta Norma devem ser enviadas „ CONTEC -
Anticorrosivos Subcomissƒo Autora, indicando a sua identifica…ƒo alfanum†rica e revisƒo, a
se…ƒo, subse…ƒo e enumera…ƒo a ser revisada, a proposta de reda…ƒo e a
justificativa t†cnico-econŒmica. As propostas sƒo apreciadas durante os
trabalhos para altera…ƒo desta Norma.

Apresentação

.
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 34 p€ginas, •ndice de Revis‚es e GT

-PÚBLICO-
N-2238 REV. C 12 / 2010
Sumário
1 Escopo................................................................................................................................................. 5
2 Refer•ncias Normativas ...................................................................................................................... 5
3 Termos e Defini…‚es............................................................................................................................ 8
4 Condi…‚es Gerais .............................................................................................................................. 10
5 CaracterŠsticas T†cnicas dos Materiais de Reparo........................................................................... 10
5.1 Ep‹xi LŠquido........................................................................................................................ 10
5.2 Fita Tipo ˆWax Tapeˆ............................................................................................................ 12
5.3 Fitas de Polietileno ............................................................................................................... 13
5.4 Manta Termocontr€til ........................................................................................................... 16
5.4.1 Sistema em PE3L, PP3L e FBE .................................................................................. 16
5.4.2 Sistema em ‡Coal Tarˆ ou Asfalto................................................................................ 17
5.5 Sistemas em Mastique Elastom†rico ................................................................................... 18
5.5.1 Mastique Elastom†rico para Preenchimento em Conjunto com Laminado de

Polietileno Irradiado, com Adesivo ‡Hot Meltˆ (Manchƒo) ........................................... 18
5.5.2 Mastique Elastom†rico para Preenchimento em Conjunto com Fita de Polietileno.... 18
6 Recebimento, Armazenamento, Manuseio e Transporte dos Materiais de Reparo ......................... 19
6.1 Recebimento ........................................................................................................................ 19
6.2 Armazenamento ................................................................................................................... 20
6.3 Manuseio e Transporte ........................................................................................................ 20
7 Classifica…ƒo dos Danos no Revestimento Original e Guia de Sele…ƒo do Reparo......................... 20
8 Aplica…ƒo dos Reparos...................................................................................................................... 22
8.1 Condi…‚es Ambientais ......................................................................................................... 22
8.2 Condi…‚es Gerais de Aplica…ƒo ........................................................................................... 22
8.3 Condi…‚es EspecŠficas de Aplica…ƒo ................................................................................... 24
8.3.1 Ep‹xi Liquido................................................................................................................ 24
8.3.2 Fita Tipo ˆWax Tapeˆ ................................................................................................... 24
8.3.3 Fitas de Polietileno....................................................................................................... 25
8.3.3.1 ‡Primerˆ ................................................................................................................ 25
8.3.3.2 Aplica…ƒo da Fita Anticorrosiva ........................................................................... 25
8.3.3.3 Aplica…ƒo da Fita de Prote…ƒo MecŽnica ............................................................ 25
2
-PÚBLICO-
N-2238 REV. C 12 / 2010
8.3.4 Manta Termocontr€til de Polietileno Reticulado .......................................................... 26
8.3.5 Sistemas em Mastique Elastom†rico........................................................................... 26
8.3.5.1 Mastique Elastom†rico para Preenchimento em Conjunto com Laminado de

Polietileno Irradiado e com Adesivo ‡Hot Meltˆ (Manchƒo)................................. 26
8.3.5.2 Mastique Elastom†rico para Preenchimento em Conjunto com Fita de Polietileno26
8.4 Inspe…ƒo e Ensaios .............................................................................................................. 26
8.4.1 Medi…ƒo de Espessura................................................................................................. 26
8.4.2 Visual............................................................................................................................ 26
8.4.3 Ensaio de Descontinuidade ......................................................................................... 27
Anexo A - Procedimento de Aplica…ƒo.................................................................................................. 28
Anexo B - Qualifica…ƒo .......................................................................................................................... 29
Anexo C - Ensaio de Ader•ncia na Fita de Polietileno ......................................................................... 31
Anexo D - Ensaio de Ader•ncia na Manta Termocontr€til .................................................................... 32
Anexo E - Ensaio de Ader•ncia na Fita de Polietileno em Conjunto com Mastique Elastom†rico....... 34
Figuras
Figura C.1 - Ensaio de Ader•ncia ......................................................................................................... 31
Figura D.1 - Ensaio de Ader•ncia na Manta Termocontr€til - M†todo do DinamŒmetro ...................... 33
Figura E.1 - Ensaio de Ader•ncia na Fita - M†todo do DinamŒmetro .................................................. 34
Tabelas
Tabela 1 - Propriedades da PelŠcula Seca............................................................................................ 11
Tabela 2 - Requisitos do Revestimento Aplicado.................................................................................. 11
Tabela 3 - Requisitos T†cnicos do ‡Primerˆ .......................................................................................... 12
Tabela 4 - Requisitos T†cnicos da Fita Tipo ‡Wax Tapeˆ ..................................................................... 12
Tabela 5 - Requisitos T†cnicos da Fita Protetora ‡Outerwrapˆ............................................................. 13
Tabela 6 - ‡Primerˆ ................................................................................................................................ 14
Tabela 7 - Fita Anticorrosiva.................................................................................................................. 15
Tabela 8 - Propriedades da Fita de Prote…ƒo MecŽnica....................................................................... 16
Tabela 9 - Sistema Aplicado.................................................................................................................. 16
Tabela 10 - Propriedades do ‡Primerˆ Ep‹xi......................................................................................... 17
3
-PÚBLICO-
N-2238 REV. C 12 / 2010
Tabela 11 - Propriedades do Adesivo Viscoelástico (Mastique) (até 60 ºC) ........................................ 17
Tabela 12 - Propriedades do Filme Externo de Polietileno Reticulado................................................. 18
Tabela 13 - Requisitos do Revestimento Aplicado para Manta de Polietileno Reticulado (até 60 ºC). 18
Tabela 14 - Classificação dos Danos e Métodos de Reparo ................................................................ 21
Tabela B.1 - Ensaios e Inspeções para Qualificação dos Aplicadores e Inspetores............................ 30
4
-PÚBLICO-
N-2238 REV. C 12 / 2010
1 Escopo
1.1 Esta Norma fixa as condi…‚es exigŠveis no reparo do revestimento externo anticorrosivo de dutos
e/ou tubula…‚es enterrados em opera…ƒo.
1.2 Os fornecedores dos materiais de reparo propostos por esta Norma devem apresentar um
Procedimento de Aplica…ƒo (Anexo A), o qual deve ser qualificado de acordo com os requisitos do
Anexo B.
1.3 O aplicador do reparo deve ser previamente treinado como proposto no Anexo B pelo fornecedor
do material de reparo em conformidade com o Procedimento de Aplica…ƒo (Anexo A).
1.4 Os reparos contemplados por esta Norma compreendem os seguintes materiais:
a) ep‹xi lŠquido;
b) fita tipo ˆWax Tapeˆ;
c) fitas de polietileno;
d) manta termocontr€til de polietileno reticulado;
e) mastique elastom†rico para preenchimento em conjunto com laminado de polietileno
irradiado com adesivo ‡hot meltˆ (manchƒo) ou mastique elastom†rico para
preenchimento em conjunto com fita de polietileno.
NOTA A ordem dos reparos indicados nƒo indica prioridade de uso. Os reparos encontram-se em
ordem alfab†tica.
1.5 Nƒo † permitido, sob qualquer hipótese, a aplica…ƒo de manta sobre manta ou o processo tipo
‡escama de peixeˆ.
1.6 Tais materiais e o guia de sele…ƒo de cada um deles estƒo descritos nas Se…‚es 5 e 7 da
presente Norma, respectivamente.
1.7 Esta Norma nƒo † aplic€vel para reparo em sistema de isolamento t†rmico de duto.
1.8 Esta Norma se aplica a partir da data de sua edi…ƒo.
1.9 Esta Norma cont†m Requisitos T†cnicos e Pr€ticas Recomendadas.
Os documentos relacionados a seguir sƒo indispens€veis „ aplica…ƒo deste documento. Para

refer•ncias datadas, aplicam-se somente as edi…‚es citadas. Para refer•ncias nƒo datadas,
aplicam-se as edi…‚es mais recentes dos referidos documentos (incluindo emendas).
PETROBRAS N-1358 - S‹lidos por Volume - Determina…ƒo pelo Disco de A…o;
PETROBRAS N-1367 - Determina…ƒo do Teor de S‹lidos por Massa em Tintas e Produtos

Afins;
PETROBRAS N-2328 - Revestimento de Junta de Campo para Duto Enterrado;
PETROBRAS N-2911 - Inspe…ƒo e Reparo em Revestimento Anticorrosivo Externo de

Tubos Durante a Constru…ƒo e Montagem de Dutos Terrestres;
5
-PÚBLICO-
N-2238 REV. C 12 / 2010
Superfícies Rugosas - Método de Ensaio;

Procedimento;

Mecânicas;
ABNT NBR ISO 9001 - Sistemas de Gestão da Qualidade - Requisitos;
Previous Coatings;
ASTM B 117 - Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus;
ASTM D36/D36M - Standard Test Method for Softening Point of Bitumen (Rung-and-Ball
Apparatus);
ASTM D 56 - Standard Test Method for Flash Point by Tag Closed Tester;
ASTM D 70 - Standard Test Method for Density of Semi-Solid Bituminous Materials

(Pycnometer Method);
ASTM D 92 - Standard Test Method for Flash and Fire Points by Cleveland Open Cup
Tester;
ASTM D 146 - Standard Test Methods for Sampling and Testing Bitumen-Saturated Felts
and Woven Fabrics for Roofing and Waterproofing;
ASTM D 149 - Standard Test Method for Dielectric Breakdown Voltage and Dielectric
Strength of Solid Electrical Insulating Materials at Commercial Power Frequencies;
ASTM D 257 - Standard Test Methods for DC Resistance or Conductance of Insulating

Materials;
ASTM D 543 - Standard Practices for Evaluating the Resistance of Plastics to Chemical
Reagents;
ASTM D 570 - Standard Test Method for Water Absorption of Plastics;
ASTM D 638 - Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics;
ASTM D 792 - Standard Test Methods for Density and Specific Gravity (Relative Density) of
Plastics by Displacement;
Immersion;
ASTM D 882 - Standard Test Method for Tensile Properties of Thin Plastic Sheeting;
ASTM D 937 - Standard Test Method for Cone Penetration of Petrolatum;
6
-PÚBLICO-
N-2238 REV. C 12 / 2010
ASTM D 938 - Standard Test Method for Congealing Point of Petroleum Waxes, Including
Petrolatum;
ASTM D 1000 - Method of Testing Pressure-Sensitive Adhesive Coated Tapes Used for
Electrical Insulation;
ASTM D 1002 - Standard Test Method for Apparent Shear Strength of Single-Lap-Joint
Adhesively Bonded Metal Specimens by Tension Loading (Metal-to-Metal);
ASTM D 1004 - Test Method for Initial Tear Resistance of Plastic Film and Sheeting;
ASTM D 1044 - Standard Test Method for Resistance of Transparent Plastics to Surface
Abrasion;
ASTM D 1200 - Standard Test Method for Viscosity by Ford Viscosity Cup;
ASTM D 1238 - Standard Test Method for Melt Flow Rates of Thermoplastics by Extrusion
Plastometer;
ASTM D 1337 - Standard Test Method for Storage Life of Adhesives by Consistency and
Bond Strength;
ASTM D 1338 - Standard Practice for Working Life of Liquid or Paste Adhesives by
Consistency and Bond Strength;
ASTM D 1475 - Standard Test Method for Density of Liquid Coatings, Inks, and Related
Products;
ASTM D 1505 - Standard Test Method for Density of Plastics by the Density-Gradient
Technique;
ASTM D 1640 - Test Methods for Drying, Curing, or Film Formation of Organic Coatings at
Room Temperature;
ASTM D 1644 - Standard Test Methods for Nonvolatile Content of Varnishes;
ASTM D 2240 - Standard Test Method for Rubber Property-Durometer Hardness;
ASTM D 2247 - Standard Practice Testing Water Resistance of Coatings in 100 % Relative
Humidity;
ASTM D 2370 - Standard Test Method for Tensile Properties of Organic Coatings;
ASTM D 2671 - Standard Test Method for Heat-Shrinkable Tubing for Electrical Use;
ASTM D 2697 - Standard Test Methods for Volume Nonvolatile Matter in Clear or Pigmented
Coats;
Taber Abraser;
Adhesion Testers;
ASTM E 28 - Standard Test Methods for Softening Point of Resins by Ring-and-Ball

Apparatus;
ASTM E 96 - Test Methods for Water Vapor Transmission of Materials;
ASTM G 8 - Test Method for Cathodic Disbonding of Pipeline Coatings;
ASTM G 14 - Test Method for Impact Resistance of Pipeline Coating (Falling Weight Test);
7
-PÚBLICO-
N-2238 REV. C 12 / 2010
ASTM G 17 - Standard Test Method for Penetration Resistance of Pipeline Coatings (Blunt
Rod);
ASTM G 21 - Standard Practices for Determining Resistance of Synthetic Polymeric

Materials to Fungi;
CAN CSA Z245.20:2006 - External Fusion Bonded Epoxi Coating for Steel Pipe / External
Polyethylene Coating for Pipe;
BSI BS EN 12068 - Cathodic Protection - External Organic Coatings for the Corrosion
Protection of Buried or Immersed Steel Pipelines Used in Conjunction with Cathodic
Protection - Tapes and Shrinkable Materials;
BSI BS EN ISO 846 - Evaluation of the Action of Microorganisms;
NACE No.2/SSPC-SP10 - Joint Surface Preparation Standard Near-White Metal Blast

Cleaning;
NACE No.5/SSPC-SP12 - Surface Preparations and Cleaning of Metals by Water Jetting

Prior to Recoating;
NACE RP 0274 - High-Voltage Electrical Inspection of Pipeline Coatings;
NACE SP0188 - Discontinuity (Holiday) Testing Of New Protective Coatings on Conductive

Substrates;
SSPC SP11 - Power Tool Cleaning to Bare Metal.
3.1
aplicador
profissional responsável pela aplicação de reparo
3.2
certificado de conformidade
documento expedido pelo fabricante ou aplicador, referente a cada material fornecido, onde são
relatados os ensaios requeridos nesta Norma, com os respectivos valores típicos em conformidade
com os valores limites
3.3
certificado de qualidade
documento expedido pelo fabricante ou aplicador, referente a cada lote de material fornecido, onde
são relatados os ensaios requeridos nesta Norma, com os respectivos valores encontrados
3.4
fita anticorrosiva
fita à base de polietileno laminado, com aderência de dorso, recoberto em uma das faces com selante
betuminoso protegido por filme antiaderente
3.5
fabricante
empresa fabricante das matérias-primas
8
-PÚBLICO-
N-2238 REV. C 12 / 2010
3.6
fornecedor
empresa fornecedora do reparo
3.7
fita de proteção mecânica
fita „ base de polietileno laminado, com adesivo de contato em uma das faces
3.8
“holiday detector”
equipamento utilizado para detectar descontinuidades na superfŠcie do revestimento anticorrosivo
quando este for submetido a uma determinada diferen…a de potencial
3.9
lote
quantidade tŠpica de produ…ƒo de um determinado material ou produto, definida pelo seu fabricante,
que deve informar a metodologia utilizada para a sua defini…ƒo. Essa informa…ƒo deve ser enviada ao
cliente em um documento em separado, apenas uma vez, salvo se houver mudan…as na sistem€tica
de defini…ƒo de lote ou altera…ƒo na quantidade tŠpica
3.10
laminado de polietileno irradiado com adesivo “hot melt” (manchão)
consiste de um laminado de polietileno irradiado e reticulado nƒo-termocontr€til, revestido em uma
das faces com adesivo ‡hot meltˆ que † ativado por calor
3.11
material viscoelástico (mastique) elastomérico para preenchimento
consiste de uma massa elastom†rica ativada por calor
3.12
manta termocontrátil
consiste de um filme externo de polietileno reticulado por processo de irradia…ƒo eletrŒnica,
complementado com adesivo do tipo ‡hot meltˆ ou mastique em uma das faces, ou um filme externo
de polipropileno por processo de irradia…ƒo eletrŒnica, complementado com adesivo de polipropileno.
Em ambos os casos † necess€rio um ‡primerˆ ep‹xi anticorrosivo (fornecido pelo fabricante da
manta) e selo de fechamento ou mata-junta
3.13
revestimento anticorrosivo em epóxi líquido
revestimento, aplicado por meio de pistola ‡air lessˆ, rolo, trincha ou esp€tula, constituŠdo por ep‹xi
lŠquido sem solvente, 100 % de s‹lidos por massa, curado com poliamina „ temperatura ambiente
3.14
“primer”
solu…ƒo de imprima…ƒo para proporcionar prote…ƒo anticorrosiva e/ou ader•ncia entre o tubo de a…o e
o revestimento aplicado
3.15
“wax tape”
fita saturada com uma mistura de ceras micro-cristalinas de hidrocarbonetos, plastificantes e
inibidores de corrosƒo
9
-PÚBLICO-
N-2238 REV. C 12 / 2010
4.1 Para as áreas danificadas do revestimento deve ser selecionado um tipo de revestimento
anticorrosivo conforme indicado na Tabela 14.
4.2 A aplicação do reparo deve ser realizada em conformidade com um Procedimento de Aplicação
(PA) elaborado pelo fabricante do respectivo material, conforme Anexo A desta Norma. O PA deve
ser qualificado pela PETROBRAS, de acordo com Anexo B desta Norma, antes do início das
atividades de execução dos reparos em campo. Nos casos em que o PA do fabricante já tenha sido
qualificado pela PETROBRAS (ver B.1.6), o número do PA deve ser informado na fase de
apresentação das propostas técnicas.
4.3 A PETROBRAS pode realizar ensaios de campo em dutos e/ou tubulações já em operação cujos
reparos no revestimento sejam os relacionados no PA, visando aferir a qualidade do seu
desempenho. Pode ser exigida nova qualificação caso os ensaios prescritos no PA utilizado
apresentem falhas.
4.4 Antes do início das atividades contratuais para execução de reparos em campo, os aplicadores
da montadora dos dutos e/ou tubulações devem ser avaliados pela PETROBRAS, de acordo com o
exposto no B.2.
4.5 A qualificação do PA do fabricante e os ensaios citados em 4.2 e 4.3 devem ser realizados,
respectivamente, pelo fabricante do material de reparo e pelo aplicador, às expensas de cada um e
com acompanhamento de técnicos da PETROBRAS ou profissionais por ela designados, para
fiscalização dos serviços.
5 Características Técnicas dos Materiais de Reparo
Os certificados de qualidade dos produtos a serem aplicados devem estar de acordo com os
requisitos dos materiais de reparo indicados nesta Seção. Os ensaios de desempenho do produto
aplicado apresentados somente devem ser realizados durante a qualificação do PA (Anexos A e B).
5.1 Epóxi Líquido
5.1.1 Este revestimento deve ser aplicado em dutos e/ou tubulações em operação com temperatura
de até 80 ºC.
100
5.1.2 A espessura do revestimento após aplicação deve ser de 1000 0 µm.
5.1.3 Este revestimento deve atender às Tabelas 1 e 2.
10
-PÚBLICO-
N-2238 REV. C 12 / 2010
Tabela 1 - Propriedades da Película Seca
Valores
Propriedades Unidades Métodos de ensaio
especificados
ABNT NBR 15877:2010,
Anexo 2 ou ASTM D
Aderência à tração (ver Nota 1) MPa mín.12
4541:2009, Método D -
Equipamento Tipo IV
Resistência à névoa salina a 35 °C
h 2 000 ASTM B 117
(ver Notas 2 e 3)
Resistência a 100 % de umidade relativa a
h 2 000 ASTM D 2247
40 °C (ver Nota 2)
Resistência à imersão em água destilada a
h 2 000 ASTM D 870
40 ºC (ver Nota 2)
Descolamento catódico 28 dias @ 23 °C ± CAN/CSA Z245.20:2006
mm máx.10
2 °C @ - 1,5 V Seção 12.8
mg / 1
Resistência à abrasão 150 ASTM D 4060
000 ciclos
Tensão de tração MPa mín. 42 ASTM D 2370
Alongamento % mín. 9,0 ASTM D 2370
Absorção de água (24 h) % máx. 0.1 ASTM D 570
Rigidez dielétrica kV/mm 16 ASTM D 149
NOTA 1 No ensaio de aderência à tração, os painéis de ensaio devem ser submetidos ao jateamento
abrasivo até o padrão Sa 2 1/2 da ISO 8501-1. São aceitáveis valores de tensão de ruptura de, no
mínimo, 12 MPa. Não são aceitáveis falhas de aderência ao substrato (A/B) ou entre demãos.
Deve ser realizado corte do revestimento atingindo o substrato metálico em volta do carretel.
NOTA 2 Para os ensaios de resistência à névoa salina, os painéis de ensaio devem sofrer uma
incisão de 7 cm de comprimento por 1 mm de largura paralela à sua maior dimensão, e a
50 mm a partir da borda superior da chapa. Decorridas 2 000 h de ensaio, o avanço da
corrosão a partir da incisão deve ser, no máximo, de 3 mm.
NOTA 3 Ao final dos ensaios de resistência à névoa salina, resistência a 100 % de umidade relativa
e resistência à imersão em água destilada a 40 °C, não devem ser observadas anomalias
tais como bolhas, fissuras ou pontos de corrosão.
11
-PÚBLICO-
N-2238 REV. C 12 / 2010
Tabela 2 - Requisitos do Revestimento Aplicado
Valores
Propriedades Unidades Métodos de ensaio
especificados
Dureza, após 1 segundo de teste Shore D mín. 75 ASTM D 2240
ABNT NBR
15877:2010, Anexo 2
Aderência sobre o aço (ver Nota 1) MPa min. 12 ou ASTM D
4541:2009, Método D
- Equipamento Tipo IV
Impacto (ver Nota 2) a 0 ºC J mín.3 CAN/CSA Z245.20
a 25 ºC J mín.3 CAN/CSA Z245.20
Descolamento catódico 28 dias @ 23 ± 2°C @ - CAN/CSA
1,5 V mm máx. 10,0 Z245.20:2006
Seção 12.8
Imersão em água quente por 28 dias Graus, 1 até máx.1 CAN/CSA
5 Z245.20:2006
14
Resistividade elétrica volumétrica cm min. 10 ASTM D 257
NOTA 1 No ensaio de aderência à tração, os painéis de ensaio devem ser submetidos ao jateamento
abrasivo até o padrão Sa 2 1/2 da ISO 8501-1. São aceitáveis valores de tensão de ruptura de,
no mínimo, 12 MPa. Não são aceitáveis falhas de aderência ao substrato (A/B) ou entre demãos.
Deve ser realizado corte do revestimento atingindo o substrato metálico em volta do carretel.
NOTA 2 Corpos-de-prova com espessura de epóxi aplicado entre 1000 100 0 µm.
11-A
-PÚBLICO-
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5.2 Fita Tipo ”Wax Tape”
5.2.1 Este revestimento deve ser aplicado em dutos e/ou tubula…‚es em opera…ƒo com temperatura
de at† 48 •C
5.2.2 A espessura do revestimento ap‹s aplica…ƒo deve ser de, no mŠnimo, 2 mm.
5.2.3 Os requisitos t†cnicos devem atender „s Tabelas 3, 4 e 5.
Tabela 3 - Requisitos Técnicos do “Primer”
Métodos de
Propriedades Unidade Valores especificados
ensaio
Cor - marrom visual
Espessura da camada aplicada m mŠn. 20 Pelo fabricante
Ponto de solidifica…ƒo •C m€x. -40 ASTM D 938
Temperatura de opera…ƒo •C -40 a +60 Pelo fabricante
Temperatura de combustƒo •C mŠn. 175 ASTM D 92
Peso especŠfico @ 25 •C g/cm‘ 0,9 a 1,25 ASTM D 70
Resist•ncia „ penetra…ƒo @ 25 •C 0,1 mm 75 a 225 ASTM D 937
Rigidez diel†trica V/’m mŠn. 4 ASTM D 149
Tabela 4 - Requisitos Técnicos da Fita Tipo “Wax Tape”
Métodos de
ensaio
Cor - marrom Visual
feltro de poli†ster com cera
Filme - -
micro cristalina de petr‹leo
Espessura da fita (camada simples) mm mŠn. 1,75 ASTM D 1000
Largura da fita pol 4 ou 6 ASTM D 1000
Comprimento do rolo ft 9 ASTM D 1000
Alongamento % 200 ASTM D 882
Resist•ncia ao impacto @ 23 •C J/mm mŠn. 0,8 BSI BS EN 12068
Resist•ncia „ penetra…ƒo @ 23 •C
- Pressƒo N/mm“ 0,1
BSI BS EN 12068
- ‡Holiday detectorˆ - passa
- Espessura residual mm mŠn. 0,6
Resist•ncia especŠfica isolamento
el†trico
- R s100 W.m“ mŠn. 106 BSI BS EN 12068
- R s100/Rs70 - mŠn. 0,8
Rigidez diel†trica V/’m mŠn. 4 ASTM D 149
‡Holiday detectorˆ 5 kV/mm ” 5 V kV/mm Sem descontinuidade NACE RP 0274
Temperatura de combustƒo •C mŠn. 175 ASTM D 92
Ponto de solidifica…ƒo •C m€x. -40 ASTM D 938
Temperatura de opera…ƒo do fluido •C -40 at† +48 Pelo fabricante
12
-PÚBLICO-
N-2238 REV. C 12 / 2010
Tabela 5 - Requisitos Técnicos da Fita Protetora “Outerwrap”
Métodos de
ensaio
Cor - marrom Visual
fita de poli†ster com filme
- laminado saturado em ambos
Filme -
os lados com cera micro
cristalina de hidrocarboneto
Espessura da fita (camada simples) mm mŠn. 0,25 ASTM D 1000
Largura da fita Pol. 6 ASTM D 1000
Comprimento do rolo ft 150 ASTM D 1000
Alongamento % 54 ASTM D 882
Resist•ncia ao impacto @ 23•C J/mm mŠn. 0,7 ASTM D 1000
Rigidez diel†trica (camada simples) V/’m mŠn. 4 ASTM D 149
‡Holiday detectorˆ 5 kV/mm ” 5 V kV/mm Sem descontinuidade NACE RP 0274
For…a de pico psi 155 ASTM D 1000
For…a de rompimento psi 110 ASTM D 1000
Temperatura de opera…ƒo •C -40 a +60 Pelo fabricante
5.3 Fitas de Polietileno
5.3.1 Este revestimento deve ser aplicado em dutos e/ou tubula…‚es em opera…ƒo com temperatura
de at† 60 •C.
5.3.2 O sistema † constituŠdo pela aplica…ƒo conjunta de ‡primerˆ ep‹xi, fita anticorrosiva e fita de
prote…ƒo mecŽnica que devem atender „s Tabelas 6 a 9.
NOTA Deve ser aplicada uma camada de "primer", indicado pelo fabricante do revestimento
anticorrosivo tipo fita de polietileno.
5.3.3 A espessura do revestimento ap‹s aplica…ƒo deve ser de, no mŠnimo, 0.96 mm.
5.3.4 ‡Primerˆ.
13
-PÚBLICO-
N-2238 REV. C 12 / 2010
Tabela 6 - “Primer”
Propriedades Unidades Valores especificados Métodos de ensaio
Base - Elastômero sintético modificado
Solvente - Aromático/Alifático
PETROBRAS N-1367 ou
Sólidos por massa % mín. 40
ASTM D 1644
PETROBRAS N-1358 ou
Sólidos por volume % mín. 40
ASTM D 2697
3 ASTM D 792 ou
Massa específica g/cm 0,8 a 1,00
ASTM D 1475
Viscosidade à 25 °C (Copo
o s 15 a 30 ASTM D 1200
Ford n 4)
Tempo de secagem ao toque
min. mín. 10 ASTM D 1640
(ver Nota)
Espessura da película seca m mín. 20 ASTM D 1000
Ponto de inflamação °C mín. 30 ASTM D 92
Tempo de estocagem meses máx.12 ASTM D 1337
Tempo de exposição pós-

horas máx. 72 ASTM D 1338
aplicação
Temperatura de aplicação °C 10 a 50 -
NOTA O ensaio de tempo de secagem ao toque deve ser realizado com uma espessura seca de
20 m a 25 m.
5.3.5 Fita anticorrosiva.
14
-PÚBLICO-
N-2238 REV. C 12 / 2010
Tabela 7 - Fita Anticorrosiva
Métodos de
Propriedades Unidades Valores especificados
ensaio
Cor - Preto Visual
Espessura do filme mm mín. 0,24 ASTM D 1000
Espessura da camada selante adesiva mm mín. 0,29 -
Espessura total da fita mm mín. 0,45 ASTM D 1000
Variação da largura da fita % ±5 -

2
Gramatura kg/m 0,40 a 0,80 ASTM D 146
ASTM D 1000 e
Resistência à tração N/mm mín. 2,70
ASTM D 146
Alongamento à ruptura % mín. 300 ASTM D 1000
Água - vapor de transmissão, 2 ASTM E 96
g/m máx. 3,00
760 mmHg, 24 h (Método BW)
Absorção de umidade % máx. 0,30 ASTM D 570
ASTM D 1000 e
Resistência dielétrica V/mm mín. 26 000
ASTM D 149
Resistência de isolação ohm mín. 1 000 000 ASTM D 257
Resistência a rasgo longitudinal N mín. 31,40 ASTM D 1004
Resistência a rasgo transversal N mín. 31,40 ASTM D 1004
Resistência ao impacto J mín. 3,00 ASTM G 14
Resistência química em pH de 4 a 10 - Ausência de ataque ASTM D 543

3
Densidade g/cm 0,91 a 0,93 ASTM D 1505
Índice de fluidez g/10 min 3,00 a 12,00 ASTM D 1238
Resistência ao ataque de fungos - Ausência de crescimento ASTM G 21

BSI BS EN
Resistência ao ataque de bactérias - Ausência de crescimento
ISO 846
Descolamento catódico mm máx.15 ASTM G 8
Aderência ao aço escovado e ASTM D 1000
N/mm mín. 1,35
imprimado após 24 h (Método A)
Aderência ao dorso após 24 h N/mm mín. 2,00 ASTM D 1000
Temperatura de aplicação ºC 10 a 50 -
Ponto de amolecimento da camada
ºC 100 a 130 ASTM D 36
selante
5.3.6 Fita de proteção mecânica.
15
-PÚBLICO-
N-2238 REV. C 12 / 2010
Tabela 8 - Propriedades da Fita de Proteção Mecânica
Cor - Branco Visual
Filme - Polietileno adesivado -
Espessura total de fita mm mín. 0,22 ASTM D 1000
Variação na largura da fita mm ±5% -
Resistência ao impacto J mín. 3,0 ASTM G 14
Resistência à tração N/mm mín. 2,7 ASTM D 1000
Aderência no dorso da fita

N/mm mín. 0,2 ASTM D 1000 (Método A)
após 24 h
Alongamento à ruptura % mín. 100,0 ASTM D 1000
3
Densidade g/cm 0,8 a 1,0 ASTM D 1505
Índice de fluidez g/10 min 5,0 a 20,0 ASTM D 1238
5.3.7 Sistema aplicado.
Tabela 9 - Sistema Aplicado
Aderência no aço-carbono
ASTM D 1000
escovado e imprimado, após N/mm mín. 1,35
(Método A)
24 h
Aderência sobreposto ao
mm máx. 80 Anexo C
revestimento original
CAN/CSA Z245.20:2006
Descolamento catódico mm máx.15
Seção 12.8
5.4 Manta Termocontrátil
5.4.1 Sistema em PE3L, PP3L e FBE
Este revestimento deve ser aplicado em dutos e/ou tubulações em operação com temperatura
conforme indicado na PETROBRAS N-2328.
16
-PÚBLICO-
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5.4.2 Sistema em “Coal Tar” ou Asfalto
5.4.2.1 Este revestimento deve ser aplicado em dutos e/ou tubula…‚es em opera…ƒo com
temperatura de at† 60 •C.
5.4.2.2 O sistema † constituŠdo pela aplica…ƒo conjunta de ‡primerˆ ep‹xi, adesivo viscoel€stico e
manta termocontr€til com filme externo de polietileno reticulado. Devem atender „s Tabelas 10 a 13.
NOTA O ‡primerˆ ep‹xi deve ser fornecido pelo fabricante da manta termocontr€til.
5.4.2.3 A espessura do revestimento ap‹s aplica…ƒo deve ser de, no mŠnimo, 1,5 mm.
5.4.2.4 ‡Primerˆ ep‹xi.
Tabela 10 - Propriedades do “Primer” Epóxi
Propriedades (ver Nota 1) Unidades Valores limites Métodos de ensaio
Massa especŠfica (base)

g/cm‘ (ver Nota 1) ASTM D 1475
Massa especŠfica (agente de cura)
Ponto de fulgor (base)
•C mŠn. 93 ASTM D 92
(ver Notas 1 e 2)
Ponto de fulgor (agente de cura)
•C mŠn. 35 ASTM D 92
(ver Notas 1 e 2)
Mistura
Teor de S‹lidos % 100 (ver Nota 1)
Razƒo de mistura por volume Deve ser informado pelo fabricante

Vida •til da mistura a 23•C
minutos mŠn. 20 ABNT NBR 15742
(ver Notas 1 e 3)
NOTA 1 A ser informado, pelo fabricante, no certificado de qualidade do material.
NOTA 2 Caso o ponto de fulgor nƒo possa ser ensaiado pelo m†todo de copo aberto
(ASTM D 92), deve ser ensaiado pelo m†todo de copo fechado (ASTM D 56).
NOTA 3 O valor limite informado pelo fabricante no Certificado de Qualidade do material pode ser
obtido utilizando-se um m†todo alternativo, tamb†m informado pelo fabricante.
5.4.2.5 Adesivo viscoel€stico (mastique).
Tabela 11 - Propriedades do Adesivo Viscoelástico (Mastique) (Até 60 ºC)
Propriedades Unidades Valores limites Método de ensaio

Ponto de amolecimento •C mŠn. 84 ASTM E 28
2
Resist•ncia ao cisalhamento a 23 •C N/cm mŠn. 30 ASTM D 1002
17
-PÚBLICO-
N-2238 REV. C 12 / 2010
5.4.2.6 Filme externo de polietileno reticulado.
Tabela 12 - Propriedades do Filme Externo de Polietileno Reticulado
Propriedades Unidades Valores Limites Método de Ensaio

Resist•ncia a tra…ƒo a 23 •C MPa mŠn. 15 ASTM D 638
Alongamento a ruptura a 23 •C % mŠn. 400 ASTM D 638
Dureza a 23 •C Shore D mŠn. 45 ASTM D 2240
Resist•ncia „ abrasƒo mg m€x. 50 ASTM D 1044
14
Resistividade volum†trica ohm.cm mŠn. 10 ASTM D 257
Rigidez diel†trica kV/mm mŠn. 12 ASTM D 149
5.4.2.7 Revestimento aplicado.
Tabela 13 - Requisitos do Revestimento Aplicado para Manta de Polietileno

Reticulado (Até 60 ºC)
Propriedades Unidades Valores Limites Método de Ensaio

Impacto J MŠn. 8 ASTM G 14
Teste de
Penetra…ƒo a 65 •C e 24 h Passa @ 10 kV ASTM G 17
descontinuidade
Ader•ncia ao a…o a 23 •C N/cm MŠn. 60 ASTM D 1000
Ader•ncia ao a…o e sobreposto ao
mm M€x. 80 Anexo D
revestimento original
Descolamento cat‹dico mm rad M€x. 10 ASTM G 8
Absor…ƒo de €gua % M€x. 0.1 ASTM D 570
ASTM D 2671
Flexibilidade „ baixa temperatura •C M€x. -10
procedimento C
5.5 Sistemas em Mastique Elastomérico
5.5.1 Mastique Elastomérico para Preenchimento em Conjunto com Laminado de Polietileno

Irradiado, com Adesivo “Hot Melt” (Manchão)
5.5.1.1 O revestimento † constituŠdo pela aplica…ƒo de mastique elastom†rico para preenchimento

em conjunto com laminado de polietileno irradiado, com adesivo ‡hot meltˆ (manchƒo).
temperatura, espessura e requisitos t†cnicos conforme indicados na PETROBRAS N-2911.
5.5.1.3 Laminado de polietileno irradiado com adesivo ‡hot meltˆ deve ser utilizado em dutos
revestidos com esmalte de asfalto ou ‡coal tarˆ para temperatura de opera…ƒo m€xima de 60 • C.
5.5.2 Mastique Elastomérico para Preenchimento em Conjunto com Fita de Polietileno
5.5.2.1 O revestimento † constituŠdo pela aplica…ƒo de mastique elastom†rico para preenchimento

em conjunto com fita de polietileno.
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temperatura de at† 60 •C.
5.5.2.3 A espessura do revestimento ap‹s aplica…ƒo deve ser de, no mŠnimo, a espessura de
revestimento de base.
5.5.2.4 Mastique elastom†rico para preenchimento: deve estar de acordo com o indicado na
PETROBRAS N-2911.
5.5.2.5 Fita de Polietileno: de acordo com a 5.3 desta Norma.
5.5.2.6 O ensaio de ader•ncia referente „ qualifica…ƒo do sistema aplicado deve seguir conforme
descrito no Anexo E.
6 Recebimento, Armazenamento, Manuseio e Transporte dos Materiais de Reparo
6.1 Recebimento
6.1.1 Os materiais constituintes do sistema de reparo devem ser inspecionados quando do seu
recebimento, incluindo-se a verifica…ƒo da integridade das suas embalagens e acondicionamentos.
Devem estar de acordo com os documentos de compra, especifica…‚es de projeto e em condi…‚es
normais para aplica…ƒo.
6.1.2 Cada lote deve estar perfeitamente caracterizado, em condi…‚es normais para aplica…ƒo e
acompanhado do certificado de qualidade e suas embalagens devem conter, no mŠnimo, as seguintes
informa…‚es:
a) tipo do produto;
b) norma de refer•ncia;
c) nome e marca do produto;
d) caracterŠsticas t†cnicas e dimensionais do produto;
e) n•mero ou sinal identificador do lote de fabrica…ƒo;
f) data de validade de utiliza…ƒo do produto.
6.1.3 A inspe…ƒo de recebimento deve incluir, no mŠnimo:
a) verifica…ƒo se os materiais a serem utilizados foram produzidos por fabricantes

pertencentes ao cadastro da PETROBRAS e estƒo acompanhados dos respectivos
certificados de conformidade de acordo com esta Norma;
b) verifica…ƒo dos Certificados de Qualidade, os quais devem atestar conformidade com os
requisitos das Tabelas da Se…ƒo 5. Os requisitos sƒo os assinalados pelas notas ‡a ser
informado pelo fabricante no certificado de qualidade do materialˆ nas respectivas
tabelas;
c) verifica…ƒo dos prazos de validade dos componentes dos revestimentos anticorrosivos e
a integridade das embalagens;
d) verifica…ƒo de presen…a de umidade no interior das embalagens; caso ocorra, estas
devem ser segregadas e o fabricante deve ser consultado sobre a possibilidade de perda
das propriedades dos materiais e quais provid•ncias devem ser tomadas.
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6.2 Armazenamento
6.2.1 Todos os materiais necessários ao revestimento devem ser armazenados em local coberto e
ventilado onde a temperatura ambiente não ultrapasse 45 °C, afastados em, no mínimo, 10 cm do
solo, de maneira a evitar danos, longe de eventuais fontes de calor e em suas embalagens originais.
As bobinas das fitas de polietileno devem ser armazenadas com o tubo central na posição vertical.
6.2.2 Todos os materiais devem ser armazenados de forma que possam ser utilizados,
primeiramente, aqueles com data de fabricação mais antiga, desde que estejam dentro do prazo de
validade.
6.2.3 As condições de armazenamento devem obedecer às instruções do fabricante do material.
6.3 Manuseio e Transporte
6.3.1 Todos os materiais necessários ao revestimento devem ser manipulados e transportados de

maneira a evitar danos em suas embalagens. Devem-se evitar impactos nas extremidades das
bobinas das fitas de polietileno.
6.3.2 Durante o transporte, as embalagens com os componentes dos revestimentos anticorrosivos

não devem estar sujeitas às intempéries.
7 Classificação dos Danos no Revestimento Original e Guia de Seleção do Reparo
7.1 A classificação dos danos e o método de reparo para cada tipo de dano estão descritos na
Tabela 14.
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Tabela 14 - Classificação dos Danos e Métodos de Reparo
Dimensões Método de reparo (ver Nota 1)

Tipo
dos danos PE3L PP3L FBE Coal-Tar/ asfalto
- Fita de Polietileno;
- Mastique de
2 PETROBRAS PETROBRAS PETROBRAS preenchimento
I –rea 100 cm
N-2911 N-2911 N-2911 (ver Nota 2);
- Manta termocontr€til;
- ‡Wax tapeˆ
- Fita de Polietileno;
Comprimento PETROBRAS PETROBRAS PETROBRAS
II - Manta termocontr€til;
linear 30 cm N-2911 N-2911 N-2911
- ‡Wax tapeˆ
- Ep‹xi LŠquido (ver Nota 3);
Comprimento
III - Fita de Polietileno;
linear > 30 cm
- ‡Wax tapeˆ
NOTA 1 A sele…ƒo do m†todo de reparo deve ser feita em fun…ƒo de uma an€lise t†cnica e
econŒmica inerente a cada situa…ƒo, priorizando-se a solu…ƒo mais eficiente e que
atenda tecnicamente aos requisitos desta Norma.
NOTA 2 O mastique de preenchimento deve ser utilizado em conjunto com o laminado de
polietileno irradiado com adesivo ‡hot meltˆ ou com fita de polietileno. O laminado de
polietileno contendo adesivo ‡hot meltˆ deve ser empregado, de acordo com a
PETROBRAS N-2911.
NOTA 3 Quando utilizado ep‹xi lŠquido, este deve ser aplicado conforme as 8.1, 8.2 e 8.3.1 e, nas
regi‚es de transi…ƒo entre o revestimento original e o ep‹xi aplicado, deve ser aplicada
uma manta termocontr€til conforme as subse…‚es 8.1, 8.2 e 8.3.4.
7.2 Na execu…ƒo de reparos obedecer ao seguinte procedimento:
a) durante a inspe…ƒo dos dutos, a €rea defeituosa deve ser demarcada com tinta, giz de
cera ou similar, facilitando com isso a localiza…ƒo das €reas com defeito;
b) remover o revestimento solto, o adesivo e o ‡primerˆ das €reas danificadas;
c) a contamina…ƒo por cloretos deve ser verificada de acordo com a NACE
2
No. 5/SSPC-SP 12 e o valor m€ximo de cloretos aceit€vel sƒo 2 g/cm ;
d) efetuar o tratamento da superfŠcie met€lica com jateamento abrasivo de acordo com a
NACE No. 2/SSPC-SP10, at† o grau de acabamento Sa 2 1/2 da ISO 8501-1 com perfil
de rugosidade resultante situado entre 60 m e 100 m RzDIN e ter natureza angular;
efetuar, tamb†m, o tratamento do revestimento original utilizando lixamento cruzado com
lixa de granulometria m€xima 36 na €rea de sobreposi…ƒo em uma faixa entre 120 mm e
150 mm ao redor da €rea de reparo;
e) a regiƒo a ser reparada deve ser limpa com auxŠlio de ar comprimido seco, pano ou
pincel secos e isentos de contaminantes eliminando-se, assim, todos os resŠduos
remanescentes (revestimento solto, poeira e outros contaminantes);
f) deve ser aplicado ‡primerˆ especŠfico para cada tipo de reparo;
g) em seguida executar o reparo, conforme Se…ƒo 8, observando que a sobreposi…ƒo
mŠnima do material de reparo sobre o revestimento original do tubo e/ou tubula…‚es deve
ser de 100 mm, nƒo sendo aceit€vel exceder a €rea previamente lixada;
h) toda €rea reparada deve ser submetida aos ensaios previstos em 8.4.
NOTA 1 Alternativamente, na impossibilidade do uso do jato abrasivo, e desde que aprovado pela
PETROBRAS, na execu…ƒo do reparo utilizando ‡wax tapeˆ, a prepara…ƒo da superfŠcie
deve ser realizada por ferramentas mecŽnico-rotativas conforme a SSPC-SP11 ou at† o
grau de acabamento St 3 da ISO 8501-1.
NOTA 2 Alternativamente, na impossibilidade do uso do jato abrasivo, e desde que aprovado pela
PETROBRAS, na execu…ƒo do reparo utilizando sistemas de mastique elastom†rico ou fita
de polietileno, deve ser utilizado tratamento mecŽnico com ferramenta rotativa de acordo
com a SSPC-SP11.
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8 Aplicação dos Reparos
8.1 Condições Ambientais
8.1.1 No início de cada jornada de trabalho ou quando ocorrerem alterações das condições
meteorológicas devem ser medidas a temperatura ambiente, a temperatura do duto e a umidade
relativa do ar.
8.1.2 Em locais desabrigados, a aplicação não deve ser feita em dias chuvosos ou com expectativa
de chuva, caso não seja possível instalação de cobertura adequada.
8.1.3 A temperatura ambiente, durante a aplicação do revestimento anticorrosivo, deve estar situada
entre 10 °C e 50 °C.
8.1.4 A temperatura do duto onde vai ser aplicado o revestimento anticorrosivo deve ser igual ou
superior à temperatura correspondente ao ponto de orvalho acrescida de 3 °C e, no máximo, igual a
50 °C.
8.1.5 A umidade relativa do ar, quando da aplicação do revestimento anticorrosivo, não deve exceder
a 85 %.
8.1.6 Admite-se que a aplicação do revestimento anticorrosivo possa ser feita com umidade relativa
do ar entre 85 % e 95 %, desde que seja satisfeita uma das seguintes condições: [Prática
Recomendada]
a) temperatura da superfície do duto esteja 3 °C acima do ponto de orvalho;

b) que os dutos sejam pré-aquecidos entre 45 °C e 50 °C.
8.2 Condições Gerais de Aplicação
8.2.1 A aplicação do revestimento deve ser feita com base em um procedimento de aplicação
(Anexo A).
8.2.2 Toda a pintura, verniz, revestimento velho, produtos de corrosão, óleo, graxa, poeira e
quaisquer materiais estranhos existentes na superfície do duto devem ser inspecionados segundo as
ABNT NBR 14847 e ABNT NBR 15185 e removidos de acordo com as ABNT NBR 15158 e
ABNT NBR 15239.
8.2.3 Devem ser utilizados solventes recomendados pelo fornecedor do reparo a ser aplicado.
8.2.4 A extremidade do revestimento original deve ser chanfrada com ângulo inferior a 30º em
relação à superfície do duto.
8.2.5 A aplicação do reparo deve ser feita na mesma jornada de trabalho em que foi realizado o
tratamento da superfície. Se, quando da aplicação do reparo, a superfície já apresentar vestígios de
corrosão, deve ser repetido o tratamento da superfície.
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8.2.6 No caso do revestimento original em ‡coal-tarˆ ou asfalto, o comprimento do chanfro deve ser
de, no mŠnimo, 25 mm e a prote…ƒo mecŽnica (papel feltro ou v†u de fibra de vidro refor…ado) deve
ser totalmente removida.
8.2.7 O ‡primerˆ nƒo † utilizado para solu…ƒo de revestimento dos tipos: ep‹xi e sistemas mastique
elastom†rico.
8.2.7.1 Imediatamente ap‹s o preparo da superfŠcie, o duto deve receber uma demƒo uniforme do
‡primerˆ. A espessura da pelŠcula do "primer", ap‹s secagem, deve ser de, no mŠnimo, 20 m e a
largura deve se estender por 200 mm sobre o revestimento original, quando este for de asfalto ou
‡coal tarˆ.
8.2.7.2 O ‡primerˆ nƒo deve se estender sobre o revestimento original caso este seja polietileno ou
polipropileno tripla camada restringindo sua aplica…ƒo sobre o substrato met€lico.
8.2.7.3 No caso das mantas termocontr€teis, o ‡primerˆ deve ter espessura mŠnima de 100 m.
8.2.7.4 A aplica…ƒo do ‡primerˆ deve ser livre de falhas, podendo ser feita por pulveriza…ƒo, rolo ou
trincha, exceto nos cord‚es de solda onde deve ser feita obrigatoriamente com trincha.
8.2.7.5 Nƒo deve ser utilizado material contaminado por substŽncias estranhas ou que apresente
sedimenta…ƒo que impossibilite a homogeneiza…ƒo do ‡primerˆ.
8.2.7.6 O conte•do de cada recipiente do ‡primerˆ deve ser completamente homogeneizado antes de
sua utiliza…ƒo.
8.2.7.7 A dilui…ƒo da solu…ƒo deve ser realizada segundo instru…‚es fornecidas pelo fabricante do
revestimento.
8.2.7.8 A pelŠcula do ‡primerˆ deve apresentar espessura uniforme, isenta de falhas do tipo
escorrimento, empolamento, bolhas e impregna…ƒo de partŠculas s‹lidas.
8.2.7.9 O reparo s‹ deve ser aplicado ap‹s o ‡primerˆ atingir secagem de tal forma que ainda haja
pegajosidade ao toque. Caso o ‡primerˆ atinja a cura total, este deve ser removido e a superfŠcie
reimprimada.
8.2.7.10 Quando utilizado o m†todo de pulveriza…ƒo, devem ser usados filtros de ar adequados, a fim
de remover todo o ‹leo e umidade do ar comprimido. Devem ser usados tanques pressurizados
agitados mecanicamente ou pneumaticamente.
8.2.7.11 As regi‚es que j€ receberam a aplica…ƒo da solu…ƒo e que tenham incorporado poeira
durante a secagem, devem ter a solu…ƒo removida e receber nova aplica…ƒo.
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8.3 Condições Específicas de Aplicação
8.3.1 Epóxi Liquido
8.3.1.1 O revestimento deve ser aplicado utilizando-se pistola ‡air lessˆ, rolos, trinchas ou esp€tulas.
8.3.1.2 O conte•do do componente agente de cura deve ser misturado ao componente base ou
resina, manualmente ou por meio de um equipamento el†trico rotativo, at† que a mistura apresente
apar•ncia uniforme. Deve-se sempre observar a razƒo e o tempo de mistura indicados pelo fabricante
do ep‹xi.
8.3.1.3 O revestimento deve ser aplicado em demƒo •nica com espessura o mais uniforme possŠvel.
O aplicador deve monitorar continuamente a espessura de filme •mida para assegurar-se que a
pelŠcula, ap‹s curada, deve atender o mŠnimo indicado de 1 000 m. Caso a espessura nƒo seja
atingida esta deve ser obtida por meio de uma nova demƒo de revestimento em toda a superfŠcie
reparada, a qual deve ser aplicada posteriormente ao lixamento de toda a superfŠcie.
8.3.1.4 Durante a aplica…ƒo e enquanto o revestimento estiver ainda •mido, a extensƒo de duto deve
ser protegida contra potenciais fontes de contamina…ƒo tais como poeira, insetos, chuva, umidade
etc.
8.3.2 Fita Tipo ”Wax Tape”
8.3.2.1 O revestimento com fita ‡wax tapeˆ compreende um sistema de revestimento

multicamadas, sendo:
a) 1— camada: ‡primerˆ;
b) 2— camada: ‡wax tapeˆ;
c) 3— camada: fita protetora ‡outerwrapˆ.
8.3.2.2 Aplicar uma camada de ‡primerˆ de no m€ximo 20 m de espessura por toda a superfŠcie
a ser revestida, tomando o cuidado de nƒo aplicar o ‡primerˆ sobre o lado da ‡wax tapeˆ que nƒo
ficar€ em contato com o duto.
8.3.2.3 A ‡wax tapeˆ pode ser aplicada em dias chuvosos, sendo necess€rio, apenas, abrigar e
secar a regiƒo de aplica…ƒo.
8.3.2.4 Aplicar o ‡primerˆ e a ‡wax tapeˆ sem a necessidade de aquecimento ou de m€quina

especial, com as mƒos protegidas por luvas de borracha do tipo cir•rgica.
8.3.2.5 Aplicar a ‡wax tapeˆ e a fita protetora ‡outerwrapˆ na superfŠcie a ser revestida com
sobreposi…ƒo mŠnima de 53 %.
8.3.2.6 Durante a aplica…ƒo da ‡wax tapeˆ, mant•-la pressionada para garantir que as voltas serƒo
feitas de maneira contŠnua, evitando o surgimento de bolhas de ar e garantindo sua veda…ƒo
completa.
8.3.2.7 Executar a emenda de rolos de ‡wax tapeˆ e da fita protetora ‡outerwrapˆ a partir do ponto
onde terminou a aplica…ƒo da fita anterior, seguindo o sentido da instala…ƒo.
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8.3.3 Fitas de Polietileno
As fitas anticorrosiva e de prote…ƒo mecŽnica devem ser aplicadas por m€quina, sendo o
equipamento recomendado pelo fabricante. Nos casos onde a utiliza…ƒo da m€quina seja impossŠvel,
a aplica…ƒo pode ser feita pelo processo manual, desde que aprovado previamente pela
PETROBRAS.
NOTA A m€quina a ser utilizada deve ser constituŠda de dispositivos que mantenham a tensƒo
constante de aplica…ƒo evitando a forma…ƒo de bolhas, rugas e outros defeitos que possam
comprometer o desempenho da fita.
As fitas devem ser aplicadas helicoidalmente, removendo-se o filme antiaderente quando existente,
com uma tensƒo uniforme e sobreposi…ƒo constante, para evitar rugas e bolsas de ar.
8.3.3.1 “Primer”
Caso o ‡primerˆ nƒo apresente pegajosidade, este deve ser removido e uma nova aplica…ƒo deve ser
efetuada.
8.3.3.2 Aplicação da Fita Anticorrosiva
8.3.3.2.1 A fita deve ser aplicada sobre o ‡primerˆ e a temperatura do duto deve ser inferior a 50 •C.
8.3.3.2.2 Sobre os cord‚es de solda circunferenciais e longitudinais j€ imprimados deve ser aplicada
uma fita anticorrosiva de 50 mm de largura em toda extensƒo da solda antes da aplica…ƒo do
revestimento.
8.3.3.2.3 A fita deve ser aplicada em uma •nica camada com 53 % de sobreposi…ƒo.
8.3.3.2.4 A sobreposi…ƒo do reparo sobre o revestimento original deve ser de 100 mm em ambos os
lados.
8.3.3.2.5 As emendas entre rolos, durante a aplica…ƒo da fita, devem ser feitas das seguintes formas:
˜ para dutos com diŽmetros nominais menores ou iguais a 200 mm (8 in), ap‹s terminado
o rolo em uso, levantar aproximadamente meia circunfer•ncia da fita aplicada no duto e
posicionar a ponta do inŠcio do novo rolo por baixo e continuar aplicando a fita
normalmente;
˜ para dutos com diŽmetros nominais iguais ou maiores que 250 mm (10 in), ap‹s
terminado o rolo em uso, levantar aproximadamente 300 mm da fita aplicada no duto e
posicionar a ponta do inŠcio do novo rolo por baixo e continuar aplicando a fita
normalmente.
8.3.3.3 Aplicação da Fita de Proteção Mecânica
8.3.3.3.1 A fita de prote…ƒo mecŽnica com adesivo deve ser aplicada posicionada com sua linha de
centro diretamente sobre a sobreposi…ƒo da fita anticorrosiva, dispensando o uso de "primer".
8.3.3.3.2 A fita deve ser aplicada em uma •nica camada com 53 % de sobreposi…ƒo.
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8.3.3.3.3 As emendas entre rolos, durante a aplica…ƒo da fita devem ser feitas seguindo o prescrito
na 8.3.3.2.5.
8.3.3.3.4 A fixa…ƒo das extremidades da fita de prote…ƒo mecŽnica, inclusive nas emendas, deve ser
feita com um anel circular de fita anticorrosiva de 50 mm de largura ou com a fita de prote…ƒo
mecŽnica, executado com tr•s voltas.
8.3.4 Manta Termocontrátil de Polietileno Reticulado
Os requisitos especŠficos de aplica…ƒo devem ser baseados na PETROBRAS N-2328.
8.3.5 Sistemas em Mastique Elastomérico
8.3.5.1 Mastique Elastomérico para Preenchimento em Conjunto com Laminado de Polietileno

Irradiado e com Adesivo “Hot Melt” (Manchão)
Os requisitos especŠficos de aplica…ƒo devem ser baseados na PETROBRAS N-2911.
8.3.5.2 Mastique Elastomérico para Preenchimento em Conjunto com Fita de Polietileno
Os requisitos especŠficos de aplica…ƒo do mastique elastom†rico devem ser baseados na

PETROBRAS N-2911 e os requisitos especŠficos de aplica…ƒo da fita de polietileno devem ser
baseados na 8.3.3 desta Norma, exceto para aplica…ƒo do ‡primerˆ.
8.4 Inspeção e Ensaios
Na fase de aplica…ƒo do reparo devem ser previstos, pelo menos, os ensaios descritos em 8.4.1 a
8.4.3.
8.4.1 Medição de Espessura
8.4.1.1 Deve ser executado com o emprego de aparelho eletromagn†tico, magn†tico ou por
ultra-som, quatro medi…‚es no entorno da circunfer•ncia do tubo (3 h, 6 h, 9 h e 12 h) a cada 500 mm
de comprimento e devem ser registrados todos os valores medidos e a espessura mŠnima de pelŠcula
seca exigida † de 1 000 m.
8.4.1.2 Antes de realizar as medi…‚es, executar os procedimentos de calibra…ƒo segundo a ABNT

NBR 10443. Repetir estes procedimentos pelo menos, uma vez a cada 8 h.
NOTA Este ensaio se aplica somente para reparo em ep‹xi.
8.4.2 Visual
8.4.2.1 Deve ser executado em toda a superfŠcie do trecho reparado.
8.4.2.2 Cor e apar•ncia nƒo uniformes, bolhas, entalhes, rugas, protuberŽncias, contaminantes e
outros defeitos que comprometam o desempenho do reparo nƒo sƒo aceit€veis, devendo ser
corrigidos.
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8.4.3 Ensaio de Descontinuidade
8.4.3.1 Deve ser executado em 100 % da superfŠcie do reparo; a voltagem de ensaio deve ser
indicada pelo fornecedor do reparo, por†m esta nƒo deve ser inferior a 1,5 kV. Deve ser usado
equipamento (‡holiday detectorˆ) de corrente contŠnua de onda completa retificada, via seca,
conforme a NACE SP 0188. O aparelho de medida deve ser ajustado „ sua sensibilidade antes do
inŠcio de cada ensaio.
NOTA Por medida de seguran…a, nƒo † permitida a utiliza…ƒo de detector de descontinuidades em

dias em que haja perigo de descargas atmosf†ricas. Todos os requisitos de seguran…a
prescritos na NACE SP 0188 devem ser atendidos antes da libera…ƒo da execu…ƒo do
ensaio.
8.4.3.2 O eletrodo de contato deve ser de escova ou de borracha condutiva ou mola de espiras de
arame quadrado, devendo o mesmo se deslocar sobre o duto a uma velocidade m€xima de 18 m/min.
8.4.3.3 Sendo detectadas descontinuidades, o reparo deve ser substituŠdo integralmente.
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Anexo A - Procedimento de Aplicação
A.1 O PA do fabricante do sistema de reparos deve atender a todos os requisitos desta Norma e
conter, no mŠnimo, os seguintes itens:
a) documento t†cnico no qual foi baseado o PA;

b) materiais de reparo qualificados a serem utilizados, com refer•ncia comercial e
caracterŠsticas fŠsicas e quŠmicas, conforme Se…ƒo 5;
c) identifica…ƒo do reparo, indicando a temperatura de aplica…ƒo e a m€xima temperatura
de opera…ƒo do duto;
d) caracterŠsticas dos equipamentos e instrumentos de medi…ƒo a serem utilizados;
e) plano de recebimento, armazenamento e transporte dos materiais de reparo;
f) m†todo de aplica…ƒo do reparo, contemplando:
˜ tipo de solvente adequado „ limpeza da superfŠcie a ser reparada;
˜ condi…‚es ambientais;
˜ limpeza do duto de a…o e de seu revestimento original, citando o grau de prepara…ƒo
da superfŠcie do duto de a…o na regiƒo do reparo e como preparar o revestimento
original na €rea de sobreposi…ƒo;
˜ aplica…ƒo do reparo;
g) requisitos do reparo aplicado;
h) m†todos de inspe…ƒo e ensaios das emumera…‚es abaixo listados, contemplando
freq™•ncia de realiza…ƒo das inspe…‚es, dimensƒo e quantidade dos corpos-de-prova e
seus crit†rios de aceita…ƒo ou rejei…ƒo:
˜ no material de reparo;
˜ no reparo aplicado;
i) entidade respons€vel pelos ensaios.
A.2 Deve haver um PA especŠfico para cada material de reparo listado em 1.2.
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Anexo B - Qualificação
B.1 Qualificação do Procedimento de Aplicação
B.1.1 A PETROBRAS, ou profissionais por ela designados, deve acompanhar todos os ensaios e
inspeções de qualificação mencionadas no Anexo A, ou seja, as matérias-primas que compõem o
reparo e os requisitos do reparo aplicado, mencionados na Seção 5.
B.1.2 Antes do início dessa qualificação, o fornecedor do reparo deve apresentar o PA aprovado pela
PETROBRAS, bem como os respectivos certificados de qualidade do material contendo, pelo menos,
referência comercial e características físico-químicas, conforme Seção 5.
NOTA A qualificação final do PA do fornecedor do reparo está condicionada ao atendimento total

aos requisitos da Seção 5 e dos demais requisitos estabelecidos pela PETROBRAS, como
por exemplo a implementação de um sistema de qualidade em conformidade com a ABNT
NBR ISO 9001.
B.1.3 Devem ser realizados ensaios em reparos aplicados de acordo com o descrito abaixo:
a) criar três tipos de danos, para cada tipo de revestimento, conforme indicado na
Tabela 14 para os quais o reparo é aplicável;
b) O tubo corpo-de-prova deve ter diâmetro mínimo de 8 polegadas e comprimento de, pelo
menos, 40 polegadas, para temperatura limite do reparo;
c) na sequência, os danos devem ser reparados em conformidade com o PA indicado para
cada reparo e, em cada um deles, devem ser realizados e registrados todos os ensaios
e inspeções definidas na Seção 5 e 8.4, de acordo com a temperatura limite do reparo a
ser aplicado.
B.1.4 A dimensão e quantidade dos corpos-de-prova, os critérios de aceitação e rejeição, o local e o

cronograma de execução dos ensaios de qualificação devem estar anexados ao PA.
NOTA A qualificação do PA deve ser interrompida quando qualquer ensaio ou inspeção realizado
apresentar resultado inaceitável, devendo todo processo de qualificação ser recomeçado.
Durante uma nova qualificação, as matérias-primas que compõem o reparo que já tiverem
atendido a B.1.3 podem ser dispensadas de novos ensaios de laboratório. O PA é
considerado qualificado quando todos os ensaios e inspeções estiverem em conformidade
com os requisitos estabelecidos nesta Norma.
B.1.5 Os ensaios de qualificação são válidos para as condições específicas que foram utilizadas na
aplicação do reparo.
NOTA Havendo alteração em qualquer das matérias-primas que compõem o reparo, deve ser
realizada nova qualificação, ressalvando-se que, para as mantas termocontráteis, deve ser
observado o exposto na PETROBRAS N-2328.
B.1.6 Concluídos os trabalhos de qualificação, o fornecedor deve emitir, para aprovação final da
PETROBRAS e antes do início das atividades de produção no campo, um relatório de qualificação na
forma digital, devidamente identificado, contendo, no mínimo, as seguintes informações e/ou
documentos:
a) fabricantes das matérias-primas que compõem o reparo;

b) especificação das matérias-primas com seus respectivos limites de temperatura;
c) certificado de qualidade das matérias-primas;
d) procedimento de aplicação;
29
-PÚBLICO-
N-2238 REV. C 12 / 2010
e) equipamentos e instrumentos de medi…ƒo com os respectivos certificados de calibra…ƒo

do processo de aplica…ƒo;
f) espessura e demais dimens‚es dos reparos;
g) tratamento da superfŠcie do tubo de a…o e do revestimento original na €rea a ser
reparada;
h) resultados das inspe…‚es e ensaios das mat†rias-primas e do reparo aplicado, com as
respectivas entidades que realizaram os ensaios;
i) rela…ƒo de aplicadores e inspetores treinados pelo fornecedor do reparo.
B.2 Qualificação dos Aplicadores e Inspetores
B.2.1 Antes do inŠcio da aplica…ƒo dos reparos em campo e na presen…a da PETROBRAS, ou

profissionais por ela designados, cada aplicador previamente treinado pelo fornecedor do reparo deve
proceder como descrito a seguir:
a) aplicar tr•s reparos para cada tipo de dano, conforme Tabela 14;
b) na sequ•ncia e em cada reparo aplicado, devem ser realizados todos os ensaios e
inspe…‚es definidos na Tabela B.1, registrando os resultados obtidos.
Tabela B.1 - Ensaios e Inspeções para Qualificação dos Aplicadores e Inspetores
Tipo de reparo Ensaios e inspeções

Ep‹xi liquido 8.4 e ensaio de ader•ncia da Tabela 2
Fita tipo ‡wax tapeˆ 8.4
Fita de polietileno 8.4 e Anexo C
Manta termocontr€til 8.4 e Anexo D
Mastique elastom†rico em conjunto com 8.4 e ensaio de ader•ncia da PETROBRAS
laminado de polietileno N-2911
Mastique elastom†rico em conjunto com
8.4 e Anexo E
fita de polietileno
B.2.2 Estƒo aptos para aplicar o reparo no campo os aplicadores cujos ensaios e inspe…‚es citados
em B.2.1 atenderem aos crit†rios de aceita…ƒo do PA. Os inspetores devem participar de todo o
treinamento de inspe…ƒo de revestimento e deverƒo comprovar que estƒo aptos a inspecionar os
reparos aplicados de acordo com as recomenda…‚es do fornecedor. Caso o aplicador ou inspetor j€
tenha sido qualificado para um tipo de reparo em uma determinada obra da PETROBRAS em um
prazo nƒo superior a dois anos, este fica dispensado desta fase de qualifica…ƒo.
B.2.3 Recomenda-se que a qualifica…ƒo dos aplicadores e inspetores seja realizado durante a fase
de qualifica…ƒo do PA, com acompanhamento do fornecedor. [Prática Recomendada]
30
-PÚBLICO-
N-2238 REV. C 12 / 2010
Anexo C - Ensaio de Aderência na Fita de Polietileno
C.1 Recomenda-se que seja feito o ensaio de aderência com a fita anticorrosiva aplicada a, no
mínimo, 24 h da aplicação do reparo. [Prática Recomendada]
C.2 A temperatura de superfície do revestimento para a execução deste ensaio deve estar entre
20 °C e 25 °C, sendo que esta temperatura deve ser medida com termômetro de superfície de leitura
imediata.
C.3 Se a temperatura citada em C.2 não for obedecida, deve ser derramada água fria ou quente na
área escolhida para o ensaio, com a finalidade de ajuste de temperatura entre aqueles valores.
C.4 Nas áreas escolhidas para os ensaios, que devem evitar o cordão de solda circunferencial,
devem ser feitos dois cortes paralelos, distanciados entre si de 50 mm, de largura e 125 mm de
comprimento na direção transversal ao eixo do tubo; Cortar as tiras demarcadas, até atingir a
superfície do revestimento do tubo.
C.5 Levantar uma das extremidades da tira para fixação da garra do dinamômetro garantindo que
o adesivo seja destacado do revestimento original e não somente o filme de polietileno do adesivo,
o que viria mascarar o ensaio.
C.6 Aplicar carregamento crescente de 1,0 kgf/s até a carga de 4,0 kgf; e manter esta carga
durante 60 segundos, sempre na direção ortogonal ao eixo do tubo; Após decorrido o tempo do
teste, o arrancamento máximo deve ser de 80 mm.
Revestimento Duto Início do teste
50
P = 4,0 kgf
(Ver Nota 2)
80 mm
(Máx.)
Fim do
teste
NOTA 1 Cotas em milímetros, salvo indicação em contrário.

NOTA 2 Manter a força de 4,0 kgf na direção radial durante 60 segundos.
Figura C.1 - Ensaio de Aderência
31
-PÚBLICO-
N-2238 REV. C 12 / 2010
Anexo D - Ensaio de Aderência na Manta Termocontrátil
D.1 Ensaio na Região de Sobreposição com o Revestimento Original do Tubo de Aço
a) marcar a superfície da manta, na área de sobreposição ao revestimento original do tubo

de aço, com tiras de 25 mm de largura e 125 mm de comprimento na direção transversal
ao eixo do tubo;
b) cortar as tiras demarcadas, até atingir a superfície do revestimento do tubo;
c) levantar uma das extremidades da tira para fixação da garra do dinamômetro garantindo
que o adesivo seja destacado da região de ensaio e não somente o filme de polietileno
do adesivo, o que viria mascarar o ensaio;
d) aplicar carregamento crescente de 1,0 kgf/s até a carga de 4,0 kgf;
e) manter esta carga durante 60 s sempre na direção ortogonal ao eixo do tubo;
f) após decorrido o tempo do teste, o arrancamento máximo deve ser de 80 mm.
D.2 Ensaio na Região do Tubo Nu
Proceder conforme D.1 evitando o cordão de solda circunferencial e, caso exista, o axial, porém
cortando a manta até atingir a superfície metálica.
32
-PÚBLICO-
-PÚBLICO-
N-2238 REV. C 12 / 2010
Anexo E - Ensaio de Aderência na Fita de Polietileno em Conjunto com Mastique

Elastomérico
E.1 Marcar a superfície do manchão, na área de sobreposição ao revestimento original do duto de

aço, com tiras de 25 mm de largura e 125 mm de comprimento na direção transversal ao eixo do
duto.
E.2 Cortar as tiras demarcadas, até atingir a superfície do revestimento do duto.
E.3 Levantar uma das extremidades da tira para fixação da garra do dinamômetro garantindo que o
adesivo seja destacado do revestimento original e não somente o filme de polietileno do adesivo, o
que viria mascarar o ensaio.
E.4 Aplicar carregamento crescente de 1 kgf/s até a carga de 4 kgf.
E.5 Manter esta carga durante 60 segundos, sempre na direção ortogonal ao eixo do tubo.
E.6 Após decorrido o tempo do teste, o arrancamento máximo deve ser de 80 mm.
Revestimento
Duto
Início do teste
25
P = 4,0 kgf
(Ver Nota 2)
80 mm
(Máx.)
Fim do
teste
NOTA 1 Cotas em milímetros, salvo indicação em contrário.

NOTA 2 Manter a força de 4,0 kgf na direção radial durante 60 segundos.
Figura E.1 - Ensaio de Aderência na Fita - Método do Dinamômetro
34
-PÚBLICO-
N-2238 REV. C 12 / 2010
REV. A
REV. B
Todas Revisadas
REV. C
Todas Revisadas
IR 1/1
N-2288 REV. D 05 / 2004
CONTEC
Técnica
Tinta de Fundo Epóxi
Pigmentada com Alumínio
SC-14
-PÚBLICO-
N-2288 REV. D 05 / 2011
CONTEC
Técnica
Tinta de Fundo Epóxi
SC-14
a a
Esta é a 2 Emenda da PETROBRAS N-2288 REV. D, que incorpora a 1 emenda, e se destina a
- Capítulo 2:
a
Inclusão da ISO 8501-1. (1 Emenda)
a
Exclusão da SIS 055900. (1 Emenda)
a
Substituição da PETROBRAS N-1363 pela ABNT NBR 15742. (2 Emenda)
a
Substituição da PETROBRAS N-1810 pelas ABNT NBR 12103 e ISO 16862. (2 Emenda)
a
Substituição da PETROBRAS N-1987 pela PETROBRAS N-13. (2 Emenda)
a
- Item 3.4.2: (2 Emenda)
a
- TABELA 1: (2 Emenda)
Alteração no conteúdo.
a
- Item 5.2.2.2: (1 Emenda)

-PÚBLICO-
N-2288 REV. D Óß×/ 2004
TINTA DE FUNDO EPÓXI

PIGMENTADA COM ALUMÍNIO
Especificaƒ„o
Esta Norma substitui e cancela a sua revis„o anterior.
Cabe … CONTEC - Subcomiss„o Autora, a orientaƒ„o quanto … interpretaƒ„o

do texto desta Norma. O †rg„o da PETROBRAS usu€rio desta Norma ‡ o
respons€vel pela adoƒ„o e aplicaƒ„o dos seus itens.
Requisito Técnico: Prescriƒ„o estabelecida como a mais adequada e que

eventual resoluƒ„o de n„o segui-la ("n„o-conformidade" com esta Norma) deve
Comiss„o de Normas ter fundamentos t‡cnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo
T‡cnicas †rg„o da PETROBRAS usu€rio desta Norma. ˆ caracterizada pelos verbos:
‰deverŠ, ‰serŠ, ‰exigirŠ, ‰determinarŠ e outros verbos de car€ter impositivo.
Prática Recomendada: Prescriƒ„o que pode ser utilizada nas condiƒ‚es

alternativa (n„o escrita nesta Norma) mais adequada … aplicaƒ„o espec‹fica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo †rg„o da
PETROBRAS usu€rio desta Norma. ˆ caracterizada pelos verbos:
‰recomendarŠ, ‰poderŠ, ‰sugerirŠ e ‰aconselharŠ (verbos de car€ter
n„o-impositivo). ˆ indicada pela express„o: [Prática Recomendada].
CŒpias dos registros das ‰n„o-conformidadesŠ com esta Norma, que possam
SC - 14 CONTEC - Subcomiss„o Autora.
As propostas para revis„o desta Norma devem ser enviadas … CONTEC -
Anticorrosivos
Subcomiss„o Autora, indicando a sua identificaƒ„o alfanum‡rica e revis„o, o
item a ser revisado, a proposta de redaƒ„o e a justificativa t‡cnico-econ•mica.
As propostas s„o apreciadas durante os trabalhos para alteraƒ„o desta Norma.
€A presente Norma • titularidade exclusiva da PETR‚LEO BRASILEIRO

S.A. ƒ PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reprodu„…o
para utiliza„…o ou divulga„…o externa, sem a pr•via e expressa autoriza„…o
da titular, importa em ato il†cito nos termos da legisla„…o pertinente,
atrav•s da qual ser…o imputadas as responsabilidades cab†veis. A
circula„…o externa ser‡ regulada mediante cl‡usula prˆpria de Sigilo e
Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade
industrial.‰
Apresenta„…o
as suas Subsidiárias) e homologadas pelo Plenário da CONTEC (formado pelos representantes das
conformidade com a norma PETROBRAS N - 1. Para informações completas sobre as Normas
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 8 p€ginas e •ndice de Revis‚es

-PÚBLICO-
N-2288 REV. D MAI / 2004
Prefácio
Esta Norma PETROBRAS N-2288 REV. D MAI/2004 é a Revalidação da norma

PETROBRAS N-2288 REV. C DEZ/95, não tendo sido alterado o seu conteúdo.
1 OBJETIVO

de tinta de fundo epóxi pigmentada com alumínio, fornecida em 2 componentes: um
contendo a resina epóxi e a pasta de alumínio (Componente A) e o outro contendo o agente
de cura à base de poliamina (Componente B).


ABNT NBR 8094 - Material Metálico Revestido e Não Revestido -
ABNT NBR 12103 - Tintas - Determinação do Descaimento;
ISO 4624 - Paints and Varnishes - Pull-Off Test for Adhesion;
ISO 8501-1 - Prepraration of Steel Substrates Before Application of
ISO 16862 - Paints and Varnishes - Evaluation of Sag Resistance;
ASTM D 562 - Test Method for Consistency of Paints Measuring
Krebs Unit (KU) Viscosity Using a Stormer-Type
Viscometer;
ASTM D 1475 - Test Method for Density of Liquid Coatings, Inks and
Related Products;
ASTM D 1640 - Test Methods for Drying, Curing, or Film Formation of
Organic Coatings at Room Temperature;
ASTM D 2247 - Practice for Testing Water Resistance of Coatings in
100 % Relative Humidity;
2
-PÚBLICO-
N-2288 REV. D MAI / 2004
Os componentes A e B devem apresentar-se homogêneos, sem pele e espessamento, em

lata recentemente aberta.
3.2 Embalagem
3.3.1 Os recipientes, com os componentes da tinta desta Norma, devem apresentar-se em

bom estado de conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral,
conforme as exigências desta Norma e da norma PETROBRAS N-1288.

3.4.2 É permitida a revalidação deste prazo de utilização por 2 períodos adicionais de

3.5 Diluição
Quando necessário, para facilitar sua aplicação, a tinta desta Norma pode ser diluída
conforme instruções do fabricante.
3.6 Marcação


b) tinta epóxi para superfícies não jateadas;
3
-PÚBLICO-
N-2288 REV. D MAI / 2004

e) quantidade contida no recipiente, em L e em kg;
4.1.1 Os componentes A e B, quando examinados, quanto à sedimentação, podem quando

muito, apresentar algum depósito facilmente homogeneizável (manualmente).
espectroscopia na região do infravermelho. Os espectros obtidos, após evaporação dos
solventes, devem apresentar as bandas características da resina epóxi e do agente de cura
isentos dos contaminantes e em conformidade com as FIGURAS A-1 e A-2 do ANEXO A.

Espessur Requisitos
a Normas
Ensaios
Película Mín a Utilizar
Máx.
Seca ( m) .
Massa Específica, g/cm3 - 1,20 1,40 ASTM D 1475
PETROBRAS
N-1367
PETROBRAS
Sólidos por Volume, % - 70 -
N-1358
Tempo de Secagem para Repintura, h 120 a 130 16 48 ASTM D 1640
- 3 - ABNT NBR 15742
Mistura, h
Consistência, UK - 80 130 ASTM D 562
ABNT NBR 12103 e
Descaimento, m (Película Seca) - 120 -
ISO 16862
4.2.2 O produto final que se obtém após a mistura dos 2 componentes da tinta, deve
4
-PÚBLICO-
N-2288 REV. D Óß×/ 2004
As características da película seca estão estabelecidas na TABELA 2 e nos itens 4.3.1

a 4.3.3.
Espessura Requisitos Normas a

Ensaios Película
Mín. Máx. Consultar
Seca ( m)
2 40
Aderência à Tração, kgf/cm 120 a 130 - ISO 4624
(4,0 MPa)
Resistência à Névoa Salina, h 240 a 260 1 500 - ABNT NBR 8094
Resistência a 100 % de Umidade Relativa, h 240 a 260 1 500 - ASTM D 2247
4.3.1 Ao se observar os painéis não deve ser constatada a presença de bolhas ou de

pontos de corrosão na superfície, nem a penetração no entalhe superior a 2 mm, após
decorridas as 1 500 horas de ensaio, sob névoa salina.
4.3.2 Não deve haver pontos de corrosão nem formação de bolhas na película após
decorridas as 1 500 horas de ensaio de resistência a 100 % de umidade relativa.
4.3.3 Após decorridos os tempos respectivos estabelecidos para os ensaios de resistência

à névoa salina e resistência a 100 % de umidade relativa, retirar os painéis e deixá-los secar
por 24 horas à temperatura ambiente. Proceder a novo ensaio de resistência à tração
conforme a norma ISO 4624. O valor obtido não deve ser inferior a 25 kg/cm2 (2,5 MPa).
5 INSPEÇÃO
5.2 Ensaios

item 4.1.2.
5.2.2 Para a realização dos ensaios indicados nas TABELAS 1 e 2, devem ser observadas
as seguintes condições descritas nos itens 5.2.2.1 a 5.2.2.6.
5.2.2.1 A aplicação da tinta nos painéis de ensaio deve ser feita, no mínimo, 15 minutos
após a mistura e homogeneização dos componentes.
5
-PÚBLICO-
N-2288 REV. D MAI / 2004
5.2.2.2 A tinta deve ser aplicada diretamente sobre chapa de aço-carbono AISI-1020, com
grau de intemperismo C, de acordo com a norma ISO 8501-1. A preparação da superfície
deve ser feita por meio de limpeza mecânica até atingir o grau CSt 3 da norma ISO 8501-1.
Os painéis devem ser lavados com água corrente (doce e limpa) e escova de nylon antes do
tratamento CSt 3. As dimensões da chapa devem ser de 150 mm x 80 mm e espessura
mínima de 2 mm.
5.2.2.3 Os ensaios da TABELA 2 devem ser realizados 10 dias após a aplicação da última
demão sobre os painéis. Durante este período, estes devem ser mantidos à temperatura de
(25 2) °C e umidade relativa de (60 5) %.
5.2.2.4 Os painéis devem ser pintados preferencialmente à trincha.
5.2.2.5 Para o ensaio de resistência à névoa salina deve ser feito um único entalhe, no
centro do corpo de prova, paralelo à sua maior dimensão, a uma distância de 30 mm das
5.2.2.6 As bordas dos painéis de ensaio devem ser protegidas adequadamente a fim de
evitar o aparecimento prematuro do processo corrosivo nestes locais.
_____________
/ANEXO A
6
-PÚBLICO-
N-2288 REV. D Óß×/ 2004
ANEXO A - FIGURAS
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000
-1
FIGURA A-1 - ESPECTROGRAMA DA RESINA EPÓXI
7
-PÚBLICO-
N-2288 REV. D Óß×/ 2004
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000
-1
FIGURA A-2 - ESPECTROGRAMAS DA RESINA DO COMPONENTE B ADUTO

DE POLIAMINA AROMÁTICA
_____________
8
-PÚBLICO-
N-2288 REV. D / 2004

Óß×
REV. A, B e C
REV. D
Revalidação
_____________
IR 1/1
-PÚBLICO-
N-2492 REV. B 12 / 2012
CONTEC
Técnica
Esmalte Sintético Brilhante
SC-14
Esta é a 4a Emenda da PETROBRAS N-2492 REV. B, que incorpora a 3a emenda, e se destina a

- Capítulo 2:
Substituição da PETROBRAS N-1212 pela ABNT NBR 9676. (3ª Emenda)

Substituição da PETROBRAS N-1987 pela PETROBRAS N-13. (3ª Emenda)
Exclusão da PETROBRAS N-1304. (3ª Emenda)
Exclusão da PETROBRAS N-1318. (3ª Emenda)
Exclusão da ABNT NBR 5844. (4ª Emenda)
- Item 3.4.2 (3ª Emenda)
- Item 4.3 (4ª Emenda)
Exclusão da ABNT NBR 5844
- Item 5.2.2.1: (3ª Emenda)
- TABELA 3: (1ª Emenda - MAI/2006)
- TABELA 3: (2ª Emenda - MAR/2007)

-PÚBLICO-
N-2492 REV. B MAR / 2006
ESMALTE SINTÉTICO BRILHANTE
Especificação


Anticorrosivos Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, o

industrial.”
Apresentação

-PÚBLICO-
N-2492 REV. B MAR / 2006
PREFÁCIO
Esta Norma PETROBRAS N-2492 REV. B MAR/2006 é a Revalidação da norma

PETROBRAS N-2492 REV. A ABR/2000, não tendo sido alterado o seu conteúdo.
1 OBJETIVO

de esmalte sintético brilhante.
1.2 Esta Norma se aplica a especificações feitas a partir da data de sua edição.


ABNT NBR 9676 - Tintas - Determinação do Poder de Cobertura (Opacidade);
ASTM D 522 - Standard Test Methods for Mandrel Bend Test of
Attached Organic Coatings;
ASTM D 562 - Standard Test Method for Consistency of Paints
Measuring Krebs Unit (kv) Viscosity Using a Stomer -
Type Viscometer;
ASTM D 1475 - Standard Test Method of Density of Density of Liquid
Coating, in ks, and Related Products;
Paints and Related Products.
2
-PÚBLICO-
N-2492 REV. B MAR / 2006
3.1 Aparência
A tinta referente a esta Norma deve se apresentar homogênea, sem pele e espessamento,
em lata recentemente aberta.
3.2 Embalagem
3.2.2 Na vedação da embalagem não deve ser utilizado material passível de causar
3.3.1 O recipiente desta tinta deve apresentar-se em bom estado de conservação,

devidamente rotulado ou marcado na superfície lateral, conforme as exigências desta
Norma e da norma PETROBRAS N-1288.
3.3.2 O recipiente deve conter, no mínimo, a quantidade correspondente à respectiva

indicação.
3.4.1 Esta tinta deve apresentar estabilidade à armazenagem em recipiente fechado à

temperatura inferior a 40 °C, que garanta a sua utilização por, no mínimo, 12 meses após a
data de sua fabricação.

6 meses, mediante a repetição e aprovação prévias dos ensaios executados por ocasião do
3.5 Diluição
Quando necessário, para facilitar a aplicação, esta tinta pode ser diluída, conforme
3.6 Marcação

informações:
3
-PÚBLICO-
N-2492 REV. B MAR / 2006
b) esmalte sintético brilhante;

c) cor, de acordo com a norma PETROBRAS N-1219;
d) solvente a utilizar;
f) quantidade contida no recipiente, em litro e em kg;
i) número da Autorização de Fornecimento de Material (AFM).
4.1 A tinta “Esmalte Sintético Brilhante”, quanto à sedimentação, pode apresentar algum
depósito facilmente homogeneizável (manualmente).
4.2 A identificação da resina deve ser efetuada por espectroscopia na região do

infravermelho. O espectro, após a evaporação dos solventes, deve apresentar as bandas
características de resina alquídica, isento de contaminantes e em conformidade com o
respectivo espectro (ver ANEXO A).
4.3 A tinta deve estar isenta de breu e seus derivados em atendimento ao espectro da
figura A-1 do anexo A.
4.4 Os requisitos da tinta “Esmalte Sintético Brilhante” como recebida constam da

TABELA 1.
TABELA 1 - CARACTERÍSTICAS DA TINTA COMO RECEBIDA
Requisitos
Ensaio Método a Utilizar
Mínimo Máximo
Massa Específica, g/cm3 ASTM D 1475 0,95 1,2
Sólidos por Volume, % PETROBRAS N-1358 38,0 -
Sólidos por Massa, % PETROBRAS N-1367 50,0 -
Consistência, UK ASTM D 562 70 90
Tempo de Secagem ao Toque,

ASTM D 1640 - 4
horas
Tempo de Secagem Livre de
ASTM D 1640 - 16
Pegajosidade, horas
Tempo de Secagem de Pressão,
ASTM D 1640 - 24
horas
Tempo de Secagem para
ASTM D 1640 18 72
Repintura, horas
Poder de Cobertura ABNT NBR 9676 Ver TABELA 3
4
-PÚBLICO-
N-2492 REV. B MAR / 2006
4.5.1 As características da película seca estão estabelecidas na TABELA 2 e nos itens

4.5.1.1 e 4.5.1.2.
Ensaio por Ensaio Método a Utilizar
µm Mínimo Máximo
s/trincas
Dobramento sobre Mandril
25 ou ASTM D 522
Cônico, Alongamento, % fissuras
Brilho Especular a 60°, UB 50 80 - ASTM D 523
Aderência 25 - Gr. 1B ABNT NBR 11003

Resistência a Névoa Salina,
50 72 - ABNT NBR 8094
horas
Resistênc ia a 100 % de
Umidade Relativa, horas 50 48 - ASTM D 2247
4.5.1.1 Ao se observar os painéis, não deve ser constatada corrosão, a partir do entalhe,
após decorridas as 72 horas de ensaio sob névoa salina (ver norma ABNT NBR 8094).
4.5.1.2 Não deve haver pontos de corrosão na película após o tempo estabelecido para o
ensaio de resistência à 100 % de umidade relativa.
5 INSPEÇÃO
5.2 Ensaios
5.2.1 Os ensaios são os constantes das TABELAS 1 e 2.
5.2.2 Para realização dos ensaios indicados nas TABELAS 1 e 2 devem ser observadas as
seguintes condições descritas nos itens 5.2.2.1 a 5.2.2.4.
5
-PÚBLICO-
N-2492 REV. B MAR / 2006
5.2.2.1 A tinta deve ser aplicada diretamente sobre a chapa de aço-carbono, laminada a
frio, superfície A, acabamento f, sem fosfatização e com jateamento comercial, grau Sa 2,
de forma a se obter um acabamento que corresponde, no mínimo, a uma das gravuras Sa 2,
da norma ISO 8501-1. O perfil de ancoragem deve ser de 20 µm, no máximo. As dimensões
da chapa devem ser de 150 mm x 80 mm, e espessura mínima de 2 mm.
5.2.2.2 Os ensaios da TABELA 2 devem ser realizados 3 dias após a aplicação de tinta
sobre os painéis. Durante este período os painés devem ser mantidos a (25 ± 2) °C e
umidade relativa (60 ± 5) %.
5.2.2.3 Os painéis devem ser pintados a pistola, ou a pincel.
centro do corpo-de-prova, paralelo a sua maior dimensão, a uma distância de 30 mm das
TABELA 3 - PODER DE COBERTURA PARA O PRODUTO PRONTO PARA

APLICAÇÃO (CRIPTÔMETRO DE PFUND - PLACA NO 7)
Código da Norma
Cores Valores Máximos ( m)
PETROBRAS N-1219
Alaranjado-Segurança 1867
Amarelo-Ouro 2287
Amarelo-PETROBRAS 2386
Amarelo-Segurança 2586 20
Creme-Claro 2392
Verde-Pastel 3582
Vermelho-Segurança 1547
Azul-Pastel 4882
Branco 0095
Cinza-Claro 0065
Cinza-Gelo 0080 15
Creme-Canalizações 2273
Verde-PETROBRAS 3355
Verde-Segurança 3263
Azul-PETROBRAS 5134
Azul-Segurança 4845
Cinza-Escuro 0035
10
Marrom-Canalizações 1822
Óxido de Ferro 1733
Preto 0010
_____________
/ANEXO A
6
-PÚBLICO-
N-2492 REV. B MAR / 2006
ANEXO A - FIGURA
80
75
70
65
60
55
TRANSMITÂNCIA (%)
50
45
40
35
30
25
20
15
10
0
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500
COMPRIMENTO DE ONDA (cm -1)
FIGURA A-1 - ESPECTRO DA RESINA ALQUÍDICA
_____________
7
-PÚBLICO-
N-2492 REV. B MAR / 2006
REV. A
REV. B
Revalidação
_____________
IR 1/1
-PÚBLICO-
N-2628 REV. A 11 / 2012
CONTEC
Técnica
Tinta Epóxi Poliamida de Alta Espessura
SC-14
Esta é a 3a Emenda da PETROBRAS N-2628 REV. A, que incorpora a 2ª Emenda, e se destina a

correspondentes.
- Seção 2:
a
Inclusão da ABNT NBR 15877:2010 (2 Emenda)
Alteração da ASTM D4541 para ASTM D 4541:2009 (2a Emenda)
Substituição da PETROBRAS N-1212 pela ABNT NBR 9676 (3a Emenda)
Substituição da PETROBRAS N-1987 pela N-13 (3a Emenda)
- Subseção 3.4.2: (3a Emenda)
- TABELA 1: (3a Emenda)
- TABELA 2:
Substituição da ASTM D 4541 A4 por ABNT NBR 15877:2010, Anexo2 ou ASTM D 4541:2009,
Método D - Equipamento Tipo IV (2a Emenda)
Substituição da PETROBRAS N-1538 por ABNT NBR 8096 (3a Emenda)
- TABELA B-1: (1a Emenda)
Alteração do código referente a cor amarelo-segurança de 2585 para 2586.

-PÚBLICO-
N-2628 REV. A DEZ / 2003
CONTEC
Técnica
TINTA EPÓXI POLIAMIDA DE ALTA
ESPESSURA
SC-14
Revalidada em 06/2009, com a seguinte alteração no documentos de referência:
Substituição: PETROBRAS N-1987 pela PETROBRAS N-0013.
_____________
-PÚBLICO-
N-2628 REV. A DEZ / 2003
TINTA EPÓXI POLIAMIDA DE ALTA

ESPESSURA
Especificação

eventual resolução de não segui-la ("não-conformidade" com esta Norma) deve
Comissão de Normas ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo
Técnicas Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos:

Anticorrosivos

S.A. – PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reprodução
industrial.”
Apresentação

-PÚBLICO-
N-2628 REV. A DEZ / 2003
1 OBJETIVO
1.1 Esta Norma fixa as características, verificáveis em laboratório, exigíveis para a tinta
epóxi poliamida de alta espessura com baixo teor de voláteis orgânicos, fornecida em
2 recipientes: um contendo a resina epóxi e os pigmentos (componente A) e o outro
contendo o agente de cura (componente B), a base de amida.
1.2 Esta Norma se aplica aos serviços iniciados a partir da data de sua edição.


ABNT NBR 8096 - Material metálico revestido e não-revestido - Corrosão
por exposição ao dióxido de enxofre - Método de
ensaio;
ABNT NBR 9676 - Tintas - Determinação do poder de cobertura
(opacidade) - Método de ensaio;
ABNT NBR 12103 - Tintas - Determinação do descaimento - Metodo de
ensaio;
ABNT NBR 15742 - Tintas e vernizes - Determinação de vida útil da
mistura (“pot-life”);
ASTM D 562 - Standard Test Method for Consistency of Paints Using
the Stormer Viscometer;
Coatings Using Water Immersion;
ASTM D 1210 - Standard Test Method for Fineness of Dispersion of
Pigment-Vehicle Systems by Hegman-Type Gage;
ASTM D 1475 - Standard Test Method For Density of Paint, Varnish,
Lacquer and Related Products;
ASTM D 1640 - Standard Test Methods for Drying, Curing or Film
ASTM D 4541:2009 - Standart Test Method for Pull-Off Strength of Coatings
Using Portable Adhesion Testers.
2
-PÚBLICO-
N-2628 REV. A DEZ / 2003
Os componentes A e B devem se apresentar homogêneos, sem pele e espessamento, em

Nota: Para fornecimento na cor alumínio (0170), o pigmento de alumínio em pasta pode
ser fornecido em uma embalagem a parte (componente C). Deve ser do tipo
folheamento (“leafing”). A pasta deve apresentar-se homogênea ao ser recebida,
não deve apresentar nenhuma separação substancial entre o pigmento e o
líquido, nem ressecamento ou endurecimento no recipiente.
3.2 Embalagem
3.3.1 Os recipientes, com os componentes desta tinta, devem se apresentar em bom


fechado à temperatura inferior a 40 ºC, que garanta a sua utilização por, no mínimo,

fornecimento, conforme a norma PETROBRAS N-13. [Prática Recomendada]
3.5 Diluição
instruções do fabricante. [Prática Recomendada]
3
-PÚBLICO-
N-2628 REV. A DEZ / 2003
3.6 Marcação

informações:

b) tinta epóxi poliamida de alta espessura;

sedimentação, deve ser facilmente homogeneizável (manualmente).
solventes, devem apresentar as bandas características da resina epóxi e do agente de cura,
isentos dos contaminantes e em conformidade com os espectros do ANEXO A.
4.2.1 Os requisitos do produto pronto para aplicação, misturados os componentes A e B,

4
-PÚBLICO-
N-2628 REV. A DEZ / 2003
Ensaios Película Seca Normas a Utilizar
( m) Mín. Máx.
Massa Específica - 1,4 1,6 ASTM D 1475
Sólidos por Volume, % - 80 - PETROBRAS N-1358
Consistência (UK) - 110 ASTM D 562
Descaimento, m (Película Seca) - 240 - ABNT NBR 12103
- 2 - ABNT NBR 15742
Mistura, h
Tempo de Secagem ao Toque, h 200 a 240 - 4 ASTM D 1640
Tempo de Secagem a Pressão, h 200 a 240 - 16 ASTM D 1640
Tempo de Secagem para
Repintura, h 200 a 240 16 48 ASTM D 1640
Finura de Moagem, m - - 50 ASTM D 1210

Poder de Cobertura Ver ANEXO B ABNT NBR 9676
Nota: Para a tinta na cor alumínio (código 0170) considerar os seguintes valores:
a) massa específica: mínimo 1,0 e máximo 1,4;

b) sólidos por massa: mínimo 80 %;
c) sólido por volume: mínimo 70 %.
4.2.2 O produto final, que se obtém após a mistura dos 2 componentes da tinta, deve
4.3.1 As características da película seca estão estabelecidas na TABELA 2 e nos

itens 4.3.2, 4.3.3 e 4.3.4.
5
-PÚBLICO-
N-2628 REV. A DEZ / 2003
Espessura
Ensaios Película Requisitos Normas a Utilizar
Seca ( m) Mínimos
ABNT NBR
15877:2010, Anexo2
Aderência, MPa 200 a 240 10 ou ASTM D
4541:2009, Método D -
Equipamento Tipo IV
Brilho a 60°, UB 200 a 240 60 ASTM D 523
Resistência à Névoa Salina, h 400 a 450 2 000 ABNT NBR 8094
Resistência a 100 % de UR, h 400 a 450 2 000 ASTM D 2247
Resistência ao SO2, (2,0 L), rondas 400 a 450 5 ABNT NBR 8096
Resistência à Imersão em Xileno, h 400 a 450 1 000 ASTM D 1308
400 a 450 2 000 ASTM D 870
Destilada, 40 ºC, h
Resistência à Imersão em Água Salgada
400 a 450 2 000 ASTM D 1308
(3,5 % de NaCl), 40 ºC, h
Resistência à Imersão em NaOH,
400 a 450 2 000 ASTM D 1308
a 10 %, h
Nota: Para a tinta na cor alumínio (código 0170) não é necessário fazer os ensaios de
resistência ao SO2 e NaCl.

decorridos os tempos respectivos estabelecidos para os seguintes ensaios: resistência a
100 % de umidade relativa, resistência ao SO2, resistência à imersão em água destilada,
resistência à imersão em água salgada e resistência à imersão em NaOH. Admite-se
alteração de cor da película após os ensaios de imersão e exposição ao SO2 e 100 % de
umidade relativa.
4.3.4 Após o ensaio de imersão, no que se refere à resistência ao xileno, não deve ser
constatado empolamento na película nem alteração de cor do solvente utilizado no ensaio.
5 Inspeção
6
-PÚBLICO-
N-2628 REV. A DEZ / 2003
5.2 Ensaios
5.2.1 Os ensaios a serem executados são os constantes das TABELAS 1, 2 e do

item 4.1.2.
5.2.2.1 A aplicação da tinta nos painéis de ensaio deve ser feita, no mínimo, 15 minutos
após mistura e homogeneização dos componentes.
5.2.2.2 Para o ensaio de aderência a tinta deve ser aplicada diretamente sobre a chapa de
aço-carbono AISI-1020, com grau de enferrujamento C, de acordo com a norma ISO 8501-1.
A preparação da superfície deve ser feita por meio de limpeza mecânica até atingir o grau
CSt3 da norma em referência. Os painéis devem ser lavados com água corrente (doce e
limpa) e escova de náilon, antes e após o tratamento CSt3. As dimensões da chapa devem
ser de 150 mm x 80 mm, e espessura mínima de 2,0 mm.
5.2.2.3 Para os demais ensaios, a tinta deve ser aplicada diretamente sobre a chapa de
aço-carbono AISI-1020. A preparação da superfície deve ser feita por meio de jateamento
abrasivo ao metal quase branco (mínimo), grau Sa 2 1/2 da norma ISO-8501-1. O perfil de
ancoragem deve ser de 30 m a 70 m. As dimensões da chapa devem ser de
150 mm x 80 mm e espessura mínima de 2,0 mm.
5.2.2.4 Os ensaios da TABELA 2 devem ser realizados 10 dias após a aplicação da tinta
sobre os painéis. Durante este período, os painéis devem ser mantidos à temperatura de
25 (! 2) °C e umidade relativa de 60 (! 5) %.
5.2.2.5 Recomenda-se que os painéis sejam pintados por meio de pistola. [Prática
Recomendada]
centro do corpo de prova, paralelo à sua maior dimensão e a uma distância de 30 mm das
_____________
/ANEXO A
7
-PÚBLICO-
N-2628 REV. A DEZ / 2003
ANEXO A - FIGURAS
85
80
75
70
65
60
55
TRANSMITÂNCIA (%)
50
45
40
35
30
25
20
15
10
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500
COMPRIMENTO DE ONDA (cm-1)
FIGURA A-1- ESPECTROGRAMA DA RESINA EPÓXI - GRÁFICO 1
8
-PÚBLICO-
N-2628 REV. A DEZ / 2003
80
75
70
65
60
55
TRANSMITÂNCIA (%)
50
45
40
35
30
25
20
15
10
-5
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500
FIGURA A-2- ESPECTROGRAMA DA RESINA EPÓXI - GRÁFICO 2
9
-PÚBLICO-
N-2628 REV. A DEZ / 2003
85
80
75
70
65
60
55
TRANSMITÂNCIA (%)
50
45
40
35
30
25
20
15
10
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500
FIGURA A-3 - ESPECTROGRAMA DA RESINA POLIAMÍDICA - GRÁFICO 1
10
-PÚBLICO-
N-2628 REV. A DEZ / 2003
70
65
60
55
50
45
TRANSMITÂNCIA (%)
40
35
30
25
20
15
10
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500
11
-PÚBLICO-
N-2628 REV. A DEZ / 2003
90
85
80
75
70
65
60
55
50
TRANSMITÂNCIA (%)
45
40
35
30
25
20
15
10
-5
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500
_____________
/ANEXO B
12
-PÚBLICO-
N-2628 REV. A DEZ / 2003
ANEXO B - TABELA
TABELA B-1 - PODER DE COBERTURA PARA O PRODUTO PRONTO PARA

APLICAÇÃO (CRIPTÔMETRO DE PFUND - PLACA No 7)
Código Norma PETROBRAS

Cores Valores Máximos (mm)
N-1219
Amarelo-Ouro 2287
Amarelo-PETROBRAS 2386 20
Amarelo-Segurança 2586
Azul-Pastel 4882
Branca 0095
Cinza-Claro 0065
Creme-Claro 2392
Cinza-Gelo 0080 15
Creme-Canalizações 2273
Verde-Pastel 3582
Azul-PETROBRAS 5134
Cinza-Escuro 0035 10
Preto 0010
Alumínio 0170 -
_____________
13
-PÚBLICO-
N-2628 REV. A DEZ / 2003
REV. A
3.1 Revisado
4.2.1 Revisado
_____________
IR 1/1
-PÚBLICO-
N-2629 REV. A 11 / 2012
CONTEC
Técnica
Tinta de Acabamento Epóxi
sem Solvente
SC-14

correspondentes.
- Seção 2:
a
Inclusão da ABNT NBR 15877:2010 (1 Emenda);
Alteração da ASTM D 4541 para ASTM D 4541:2009 (1a Emenda);
Substituição da PETROBRAS N-1363 pela ABNT NBR 15742 (2a Emenda);
Substituição da PETROBRAS N-1987 pela N-13 (2a Emenda).
- Tabela 2:
Método D - Equipamento Tipo IV (1a Emenda);
Substituição da PETROBRAS N-1538 por ABNT NBR 8096 (2a Emenda).

-PÚBLICO-
N-2629 REV. A 05 / 2005
CONTEC
Técnica
Tinta de Acabamento Epóxi
sem Solvente
SC-14
-PÚBLICO-
N-2629 REV. A MAI / 2005
TINTA DE ACABAMENTO EPÓXI SEM

SOLVENTE
Especificação


Anticorrosivos

para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa autorização
da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação pertinente,
através da qual serão imputadas as responsabilidades cabíveis. A
circulação externa será regulada mediante cláusula própria de Sigilo e
industrial.”
Apresentação
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 12 páginas e Índice de Revisão

-PÚBLICO-
N-2629 REV. A MAI / 2005
PREFÁCIO
Esta Norma PETROBRAS N-2629 REV. A MAI/2005 é a Revalidação da norma
PETROBRAS N-2629 ABR/99, incluindo sua Emenda.
1 OBJETIVO
1.1 Esta Norma fixa as características, verificáveis em laboratório, exigíveis para a tinta de
acabamento epóxi sem solvente, fornecida em 2 recipientes: um contendo a resina epóxi e
os pigmentos (componentes A) e o outro contendo o agente de cura à base de poliamina
(componente B).
1.2 Esta Norma se aplica a projetos iniciados a partir da data de sua edição.
Os documentos relacionados a seguir contêm prescrições válidas para a presente Norma.

PETROBRAS N-1318 - Aplicação de Películas de Tinta com Pincel a Painéis
de Ensaio;
ensaio;
ensaio;
ABNT NBR 15742 - Tintas e vernizes - Determinação de Vida Útil Da
Mistura (“pot-life”);
ISO 1522 - Paints and Varnishes - Pendulum Daping Test;
ASTM D 56 - Standard Test Method for Flash Point by Tag Closed
Tester;
2
-PÚBLICO-
N-2629 REV. A MAI / 2005
ASTM D 1640 - Standard Test Method for Drying, Curing or Film

ASTM D 4541:2009 - Standard Test Method for Pull-Off Strength of Coatings

3.2 Embalagem
3.3.1 Os recipientes, com os componentes da tinta de acabamento epóxi sem solvente,

devem se apresentar em bom estado de conservação, devidamente rotulados ou marcados
na superfície lateral, conforme as exigências desta Norma e da norma PETROBRAS
N-1288.

fechado à temperatura inferior a 40 °C, que garanta a sua utilização por, no mínimo,

3.5 Diluição
A tinta de acabamento epóxi sem solvente não deve ser diluída.
3
-PÚBLICO-
N-2629 REV. A MAI / 2005
3.6 Marcação

informações:

b) tinta de acabamento epóxi sem solvente;
c) identificação do componente: A ou B;
d) quantidade contida no recipiente, em litros e em kg;
f) número ou sinal identificador do lote de fabricação;
g) data da validade de utilização do produto;
h) proporção da mistura em massa e volume.
3.7 Cor
A tinta de acabamento epóxi sem solvente deve ser fornecida nas cores verde-pastel (3582)
ou branco (0095), da norma PETROBRAS N-1219, admitindo-se, após a aplicação, o
escurecimento da película.

4.1.2 A identificação das resinas do componente A e do agente de cura deve ser efetuada
por espectroscopia na região do infravermelho. Os espectros obtidos, após evaporação dos
isentos de contaminantes e em conformidade com os espectros do ANEXO A.

4
-PÚBLICO-
N-2629 REV. A MAI / 2005
Seca ( m) Mín. Máx.
Consistência, UK - - 110 ASTM D 562
Massa Específica, g/cm3 - - 1,6 ASTM D 1475
PETROBRAS N-1367
(ver Nota 1)
Tempo de Vida Útil (“Pot-Life”),
- 90 - ABNT NBR 15742
minutos
180 a 220 - 16 ASTM D 1640
Pegajosidade, h
Descaimento, m (Película Seca) - 180 - ABNT NBR 12103
“Flash-point” °C - 100 - ASTM D 56
Notas: 1) Este ensaio deve ser conduzido de acordo com a norma PETROBRAS N-1367
a 25 !C. O conjunto formado pelas 2 placas de vidro deve permanecer 48 horas
nesta temperatura e, logo em seguida, executar a pesagem para determinação
do mD.
2) Para fins de cálculo do rendimento prático estimar o teor de sólidos por volume
em 90 %.
4.3.1 As características da película seca estão estabelecidas na TABELA 2 e nos itens

4.3.2, 4.3.3 e 4.3.4.
5
-PÚBLICO-
N-2629 REV. A MAI / 2005

Mín. Máx.
Seca ( m)
ABNT NBR
15877:2010, Anexo2
ou ASTM
Aderência, MPa 180 a 220 15
D 4541:2009, Método
D - Equipamento
Tipo IV
Dureza “König”, s 180 a 220 100 - ISO 1522
Resistência à Névoa Salina, h 350 a 400 2 000 - ABNT NBR 8094
Resistência a 100 % de Umidade
350 a 400 2 000 - ASTM D 2247
Relativa, h
Resistência ao SO2 (2 L), Rondas 350 a 400 5 - ABNT NBR 8096
Resistência à Imersão em Xileno, h 350 a 400 2 000 - ASTM D 1308
350 a 400 2 000 - ASTM D 1308
(3,5 % de NaCl), 40 °C, h
Resistência á Imersão em Água
350 a 400 2 000 - ASTM D 870
Destilada, 40 °C, h
Resistência à Imersão em NaOH a 30 %,
350 a 400 2 000 - ASTM D 1308
h
Resistência à Imersão em H2SO4 a
350 a 400 1 500 - ASTM D 1308
40 %, h
5-A
-PÚBLICO-
N-2629 REV. A MAI / 2005

4.3.3 Não deve haver pontos de corrosão nem formação de bolhas na película, após
100 % de umidade relativa; resistência ao SO2; resistência à imersão em água destilada;
resistência à imersão em água salgada; resistência à imersão em NaOH e resistência à
imersão em H2SO4. Admite-se alteração de cor de película após os ensaios de imersão,
exposição ao SO2 e 100 % de umidade relativa.
4.3.4 Após o ensaio de imersão, no que se refere à resistência ao xileno, não deve ser
constatado empolamento na película nem alteração de cor do solvente utilizado no ensaio.
5 INSPEÇÃO
5.2 Ensaios

item 4.1.2.
as condições dos itens 5.2.2.1 a 5.2.2.6
5.2.2.1 A aplicação da tinta de acabamento epóxi sem solvente nos painéis de ensaio deve
ser feita imediatamente após mistura e homogeneização dos componentes.
5.2.2.2 A tinta de acabamento epóxi sem solvente deve ser aplicada diretamente sobre a
chapa de aço-carbono AISI 1020. A preparação da superfície deve ser feita por meio de
jateamento abrasivo ao metal quase branco (mínimo), grau Sa 2 1/2 da norma ISO 8501-1.
O perfil de ancoragem deve ser de 30 m a 70 m. As dimensões da chapa devem ser de
150 mm x 80 mm, e espessura mínima de 2,0 mm.
(25 ! 2) °C e umidade relativa de (60 ! 5) %.
5.2.2.4 Os painéis devem ser pintados a pincel de acordo com a norma PETROBRAS
N-1318.
6
-PÚBLICO-
N-2629 REV. A MAI / 2005
5.2.2.5 Para o ensaio de resistência à névoa salina deve ser feito um único entalhe no
centro do corpo-de-prova, paralelo à sua maior dimensão e a uma distância de 30 mm das
_____________
/ANEXO A
7
-PÚBLICO-
N-2629 REV. A MAI / 2005
ANEXO A - FIGURAS
85
80
75
70
65
60
55
TRANSMITÂNCIA (%)
50
45
40
35
30
25
20
15
10
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500
FIGURA A-1 - ESPECTROGRAMA DA RESINA EPÓXI - GRÁFICO 1
8
-PÚBLICO-
N-2629 REV. A MAI / 2005
80
75
70
65
60
55
TRANSMITÂNCIA (%)
50
45
40
35
30
25
20
15
10
-5
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500
9
-PÚBLICO-
N-2629 REV. A MAI / 2005
85
80
75
70
65
60
55
TRANSMITÂNCIA (%)
50
45
40
35
30
25
20
15
10
0
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500
FIGURA A-3 - ESPECTROGRAMA DA RESINA DO COMPONENTE B

POLIAMINA AROMÁTICA - GRÁFICO 1
10
-PÚBLICO-
N-2629 REV. A MAI / 2005
85
80
75
70
65
60
TRANSMITÂNCIA (%)
55
50
45
40
35
30
25
20
15
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500

11
-PÚBLICO-
N-2629 REV. A MAI / 2005
105
100
95
90
85
80
75
70
TRANSMITÂNCIA (%)
65
60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500

_____________
12
-PÚBLICO-
N-2629 REV. A MAI / 2005
REV. A
Partes Atingidas
Revalidação
_____________
IR 1/1
N-2630 REV. A 11 / 2012
CONTEC
Técnica
Tinta Epóxi - Fosfato de Zinco de Alta
Espessura
SC-14

modificar o seu texto na(s) partes indicadas a seguir:
correspondentes.
- Capítulo 2:
Inclusão da ABNT NBR 15877:2010 (1ª Emenda)

Alteração da ASTM D4541 para ASTM D4541:2009 (1ª Emenda)
Substituição da PETROBRAS N-1987 pela N-13 (2a Emenda)
- Tabela 2:
Método D - Equipamento Tipo IV (1a Emenda);
Substituição da PETROBRAS N-1538 por ABNT NBR 8096 (2a Emenda).

-PÚBLICO-
N-2630 REV. A 05 / 2005
CONTEC
Técnica
Tinta Epóxi - Fosfato de Zinco
de Alta Espessura
SC-14
-PÚBLICO-
N-2630 REV. A MAI / 2005
TINTA EPÓXI - FOSFATO DE

ZINCO DE ALTA ESPESSURA
Especificação


Anticorrosivos

para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa autorização
da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação pertinente,
através da qual serão imputadas as responsabilidades cabíveis. A
circulação externa será regulada mediante cláusula própria de Sigilo e
industrial.”
Apresentação
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 13 páginas e Índice de Revisão

-PÚBLICO-
N-2630 REV. A MAI / 2005
PREFÁCIO
Esta Norma PETROBRAS N-2630 REV. A MAI/2005 é a Revalidação da norma
PETROBRAS N-2630 ABR/99, tendo sido incluindo a emenda.
1 OBJETIVO
1.1 Esta Norma fixa as características, verificáveis em laboratório, exigíveis para a tinta
epóxi - fosfato de zinco de alta espessura, curada com poliamida com baixo teor de voláteis
orgânicos, fornecida em 2 recipientes: um contendo a resina epóxi (componente A) e o outro
contendo o agente de cura a base de poliamida (componente B).
1.2 Esta Norma se aplica a especificações iniciados a partir da data de sua edição.

PETROBRAS N-2220 - Determinação de Fosfato de Zinco em Pigmentos;
ABNT NBR 8094 - Material Metálico Revestido e Não Revestido
- Corrosão por Exposição à Névoa Salina;
ensaio;
ABNT NBR 9676 - Tintas - Determinação do poder de cobertura
(opacidade) - Método de ensaio;
ensaio;
ABNT NBR 15742 - Tintas e vernizes - Determinação de vida útil da
mistura (“pot-life”);
ISO 8501-1-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of
ASTMD D 1308 - Standard Test Method for Effect of Household
ASTM D 1475 - Standard Test Method For Density of Paint, Varnish,
2
-PÚBLICO-
N-2630 REV. A MAI / 2005

Solvent-Reducible Paints;

3.2 Embalagem
3.2.2 Na vedação das embalagens, não deve ser utilizado material passível de causar
3.3.1 Os recipientes, com os componentes da tinta epóxi - fosfato de zinco de alta

espessura, devem se apresentar em bom estado de conservação, devidamente rotulados ou
marcados na superfície lateral, conforme as exigências desta Norma e da norma
PETROBRAS N-1288.


3.5 Diluição
Quando necessário, para facilitar sua aplicação, a tinta epóxi - fosfato de zinco de alta
espessura pode ser diluída conforme instruções do fabricante. [Prática Recomendada]
3
-PÚBLICO-
N-2630 REV. A MAI / 2005
3.6 Marcação

informações:

b) tinta epóxi - fosfato de zinco alta espessura;
e) quantidade contida no recipiente, em L e em kg;
3.7 Cor
A tinta epóxi - fosfato de zinco de alta espessura deve ser fornecida nas cores branca
(0095), cinza claro (0065) e óxido de ferro (1733), conforme a norma PETROBRAS N-1219.

4.1.2 A identificação da resina do componente A e do agente de cura deve se efetuada por

isentos de contaminantes e em conformidade com as FIGURAS 1, 2, 3, 4 e 5 do ANEXO A.

4
-PÚBLICO-
N-2630 REV. A MAI / 2005
TABELA 1 - CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO PRONTO PARA APLICAÇÃO

(MISTURADOS OS COMPONENTES A E B)
Mín. Máx.
Seca ( m)
Massa Específica, g/cm3 - 1,4 1,6 ASTM D 1475
Sólidos por Volume, % - 80 - PETROBRAS N-1358
Tempo de Secagem ao Toque, h 140 - 160 - 3 ASTM D 1640
Tempo de Secagem para Repintura, h 140 - 160 16 48 ASTM D 1640
Tempo de Secagem à Pressão, h 140 - 160 - 16 ASTM D 1640
Mistura, h - 2 - ABNT NBR 15742
Teor de Pigmentos, % - - 50 Ver Nota 2
Teor de Fosfato de Zinco na Mistura, - 10 - Ver Nota 1 e
% em Massa PETROBRAS N-2220
Finura de Moagem, m - - 50 ASTM D 1210
Consistência (UK) - - 110 ASTM D 562
Descaimento, m - 200 - ABNT NBR 12103
Poder de Cobertura:
- branco (0095); - - 20 ABNT NBR 9676
- cinza claro (0065); - - 15 ABNT NBR 9676
- óxido de ferro (1733). - - 10 ABNT NBR 9676
Notas: 1) O teor de fosfato de zinco na mistura deve ser calculado pela fórmula a seguir:
m A . PA . ZnPA
% ZnP $
!m A # m B " . 100
Onde:
ZnP = % de fosfato de zinco na mistura;
PA = % de pigmentos no componente A determinado pela norma ASTM D 2371;
ZnPA = % de fosfato de zinco nos pigmentos do componente A determinado pelo
método descrito na norma PETROBRAS N-2220;
mA = massa do componente A;
mB = massa do componente B, indicada pela proporção de mistura.
2) O teor de pigmentos na mistura deve ser calculado pela fórmula a seguir:
m A . PA
Pm $
m A # mB
Onde:
Pm = % de pigmentos na mistura;
5
-PÚBLICO-
N-2630 REV. A MAI / 2005
PA = teor de pigmentos no componente A, determinação pela norma

ASTM D 2371;
mA = massa do componente A;
mB = massa do componente B, indicada pela proporção de mistura.
As características da película seca estão estabelecidas na TABELA 2 e nos itens 4.3.1 a

4.3.3.
Mín. Máx.
Seca ( m)
- ABNT NBR 15877:2010,
Anexo 2 ou ASTM
Aderência, MPa 140 - 160 10 D 4541:2009, Método D -
Equipamento Tipo IV.
Resistência a Névoa Salina, h 280 - 320 1 500 - ABNT NBR 8094
Resistência a 100 % de Umidade -
280 - 320 1 500 ASTM D 2247
Relativa, h
Resistência ao SO2, (2,0 L), Rondas 280 - 320 5 - ABNT NBR 8096
Resistência à Imersão em Água -
280 - 320 1 500 ASTM D 1308
Salgada (3,5 % de NaCl), a 40 ºC, h
280 - 320 1 500 - ASTM D 870
Destilada, 40 ! C, h
Resistência à Imersão em Xileno, h 280 - 320 1 000 - ASTM D 1308
Resistência à Imersão em
280 - 320 1 - ASTM D 1308
Metil-Isobutil-Cetona, h
Resistência à Imersão em NaOH a
280 - 320 1 500 - ASTM D 1308
40 % a 25 ºC, h

100 % de umidade relativa; resistência ao SO2; resistência à imersão em água destilada;
resistência à imersão em água salgada e resistência à imersão em NaOH. Admite-se
alteração de cor da película após os ensaios de imersão e exposição ao SO2 e 100 % de
umidade relativa.
4.3.3 Após os ensaios de imersão, no que se refere à resistência aos solventes xileno e
metil-isobutil-cetona, não deve ser constatado empolamento na película nem alteração de
cor no solvente utilizado no ensaio.
6
-PÚBLICO-
N-2630 REV. A MAI / 2005
5 INSPEÇÃO
fornecimento que não as satisfazer.
5.2 Ensaios

item 4.1.2.
5.2.2.1 A aplicação de tinta nos painéis de ensaio deve ser feita, no mínimo, 15 minutos
após mistura e homogeneização dos componentes.
5.2.2.2 Para o ensaio de aderência a tinta deve ser aplicada diretamente sobre a chapa de
aço-carbono AISI-1020, com grau de enferrujamento C, de acordo com a norma ISO 8501-1.
A preparação da superfície deve ser feita por meio de limpeza mecânica até atingir o grau
CSt 3 da norma em referência. Os painéis devem ser lavados com água corrente (doce e
limpa) e escova de “nylon”, antes e após o tratamento Cst 3. As dimensões da chapa devem
ser de 150 mm x 80 mm e espessura mínima de 2,0 mm.
5.2.2.3 Para os demais ensaios, a tinta deve ser aplicada diretamente sobre a chapa de
aço-carbono AISI-1020. A preparação da superfície deve ser feita por meio de jateamento
abrasivo ao metal quase branco (mínimo), grau Sa 2 1/2 da norma ISO-8501-1. O perfil de
ancoragem deve ser de 30 m a 70 m. As dimensões da chapa devem ser de
150 mm x 80 mm e espessura mínima de 2,0 mm.
(25 ! 2) ºC e umidade relativa de (60 ! 5) %.
5.2.2.5 Recomenda-se que os painéis sejam pintados à pistola. [Prática Recomendada]
5.2.2.6 Para o ensaio de resistência a névoa salina, deve ser feito um único entalhe no
7
-PÚBLICO-
N-2630 REV. A MAI / 2005
_____________
/ANEXO A
8
-PÚBLICO-
N-2630 REV. A MAI / 2005
ANEXO A - FIGURAS
85
80
75
70
65
60
55
TRANSMITÂNCIA (%)
50
45
40
35
30
25
20
15
10
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500
9
-PÚBLICO-
N-2630 REV. A MAI / 2005
80
75
70
65
60
55
TRANSMITÂNCIA (%)
50
45
40
35
30
25
20
15
10
-5
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500
10
-PÚBLICO-
N-2630 REV. A MAI / 2005
85
80
75
70
65
60
55
TRANSMITÂNCIA (%)
50
45
40
35
30
25
20
15
10
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500
11
-PÚBLICO-
N-2630 REV. A MAI / 2005
90
85
80
75
70
65
60
55
50
TRANSMITÂNCIA (%)
45
40
35
30
25
20
15
10
-5
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500
FIGURA A-4 - ESPECTROGRAMA DA RESINA POLIAMÍDICA - GRAFICO 2
12
-PÚBLICO-
N-2630 REV. A MAI / 2005
70
65
60
55
50
45
TRANSMITÂNCIA (%)
40
35
30
25
20
15
10
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500
FIGURA A-5 - ESPECTROGRAMA DA RESINA POLIAMÍDICA - GRAFICO 3
_____________
13
-PÚBLICO-
N-2630 REV. A MAI / 2005
REV. A
Revalidação
_____________
IR 1/1
N-2677 REV. A 07 / 2007
CONTEC
Técnica
Tinta de Poliuretano Acrílico
SC-14
-PÚBLICO-
N-2677 REV. A 05 / 2011
CONTEC
Técnica
Tinta de Poliuretano Acrílico
SC-14
a a
Esta é a 3 Emenda da PETROBRAS N-2677 REV. A, que incorpora a 2 emenda, e se destina a
correspondentes.
- Capítulo 2:
a
Substituir a ASTM G 3 pela ASTM G 154. (1 Emenda)
a
Substituir a PETROBRAS N-1212 pela ABNT NBR 9676. (3 Emenda)
a
a
a
Substituir a PETROBRAS N-1810 pelas ABNT NBR 12103 e ISO 16862. (3 Emenda)
- Tabela 1:
a
Alteração no conteúdo. (2 Emenda)
a
- Tabela 2:
a
a
- Tabela 3:
a
Substituir a citação da norma ASTM G 3 pela norma ASTM G 154. (1 Emenda)
a

-PÚBLICO-
N-2677 REV. A JUL / 2007
TINTA DE POLIURETANO ACRÍLICO
Especificação



Anticorrosivos

industrial.”
Apresentação

-PÚBLICO-
N-2677 REV. A JUL / 2007
1 OBJETIVO
1.1 Esta Norma fixa as características verificáveis em laboratório, exigíveis no recebimento

de tinta de poliuretano acrílico alifático, fornecido em 2 componentes: componente A,
contendo resina acrílica poliidroxilada e componente B, contendo o agente de cura à base
de poliisocianato alifático.
Nota: Na cor Alumínio (0170 da norma PETROBRAS N-1219), a tinta pode ser fornecida
em 3 componentes, sendo o componente C constituído por pasta de alumínio do
tipo “leafing” (folheamento).
1.2 Esta Norma se aplica à especificações iniciadas a partir da data de sua edição.
2 REFERÊNCIAS NORMATIVAS
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento.

Para referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não
datadas, aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos (incluindo
emendas).

ABNT NBR 8096 - Material Metálico Revestido e Não-Revestido -
Corrosão por Exposição ao Dióxido de Enxofre;
ABNT NBR 9676 - Tintas - Determinação do Poder de Cobertura
(Opacidade);
ABNT NBR 15742 - Tintas e Vernizes - Determinação de Vida Útil;
ISO 16862 - Paints and Varnishes - Evaluation of Sag Resistance;
2
-PÚBLICO-
N-2677 REV. A JUL / 2007

ASTM G 154 - Standard Practice for Operating Fluorescent Light
Apparatus for UV Exposure of Nonmetallic Materials.

3.2 Embalagem
3.3.1 Os recipientes, com os componentes desta tinta, devem se apresentar em bom


3.4.2 É permitida a revalidação deste prazo de utilização por 2 períodos adicionais de

3.5 Diluição
instruções do fabricante. [Prática Recomendada]
3
-PÚBLICO-
N-2677 REV. A JUL / 2007
3.6 Marcação

informações:

b) tinta de poliuretano acrílico;
c) identificação dos componentes: A, B ou C;

solventes, devem apresentar as bandas características da resina acrílica polidroxilada e do
agente de cura, isentos dos contaminantes e em conformidade com os espectros do
ANEXO B.

4
-PÚBLICO-
N-2677 REV. A JUL / 2007
Mín. Máx.
Seca ( m)
3
Massa Específica, g/cm - 1,25 ASTM D 1475
Sólidos por Massa, % 70 - PETROBRAS N-1367
Sólidos por Volume, % 63 - PETROBRAS N-1358
Sólidos por Massa do Componente B,
75 PETROBRAS N-1367
%
Teor de Resina de Poliisocianato na
15 ver Nota
Mistura, %
Descaimento, m (Película Seca) ABNT NBR 12103 e
70 -
ISO 16862
2 - ABNT NBR 15742
Mistura, h
60 a 70 - 8 ASTM D 1640
Pegajosidade, h
Finura de Moagem, µm - 25 ASTM D 1210
Poder de Cobertura ver TABELA A-1 ABNT NBR 9676
Nota: Para o cálculo do teor de resina de poliisocianato na mistura, deve ser adotada a
seguinte fórmula:
PB . MB
TPI = . 100
MA MB
Onde:
TPI = Teor de Resina de Poliisocianato na Mistura, %;
PB = Sólidos por Massa do Componente B, %;
MB = Massa de Componente B na Mistura;
MA = Massa de Componente A na Mistura.
4.2.2 Para a tinta na cor alumínio (código 0170 da norma PETROBRAS N-1219) considerar
os requisitos da TABELA 2.
5
-PÚBLICO-
N-2677 REV. A JUL / 2007
TABELA 2 - REQUISITOS DO PRODUTO PRONTO PARA APLICAÇÃO NA COR

ALUMÍNIO (0170)
Mín. Máx.
Seca ( m)
3
Massa Específica, g/cm - 1,15 ASTM D 1475
Sólidos por Massa, % 55 - PETROBRAS N-1367
Sólidos por Volume, % 50 - PETROBRAS N-1358
Sólidos por Massa do Componente
75 PETROBRAS N-1367
B, %
Teor de Resina de Poliisocianato na
15 ver Nota 2
Mistura, %
Descaimento, m (Película Seca) ABNT NBR 12103 e
70 -
ISO 16862
Tempo de Vida Útil ("Pot-Life") da
2 - ABNT NBR 15742
Mistura, h
60 a 70 - 8 ASTM D 1640
Pegajosidade, h
Tempo de Secagem para Repintura, h 60 a 70 8 - ASTM D 1640
Notas: 1) O pigmento de alumínio em pasta pode ser fornecido em uma embalagem a

parte (componente C). A pasta deve apresentar-se homogênea ao ser
recebida, não deve apresentar nenhuma separação substancial entre o
pigmento e o líquido, nem ressecamento ou endurecimento no recipiente.
2) Para o cálculo do teor de resina de poliisocianato na mistura, deve ser adotada
a seguinte fórmula:
PB . MB
TPI = . 100
MA MB MC
Onde:
TPI = Teor de Resina de Poliisocianato na Mistura, %;
PB = Sólidos por Massa do Componente B, %;
MB = Massa de Componente B na Mistura;
MA = Massa de Componente A na Mistura;
MC = Massa de Componente C na Mistura.
4.2.3 O produto final, que se obtém após a mistura dos componentes da tinta, deve
4.3.1 As características da película seca estão estabelecidas na TABELA 3 e nos

itens 4.3.2 e 4.3.3.
6
-PÚBLICO-
N-2677 REV. A JUL / 2007
Espessura
Requisitos
Mínimos
Seca ( m)
Aderência 60 a 70 Xo e Yo ABNT NBR 11003
Brilho a 60º, UB 120 a 140 85 ASTM D 523
Resistência à Névoa Salina, h 120 a 140 720 ABNT NBR 8094
Resistência a 100 % de U.R., h 120 a 140 720 ASTM D 2247
Resistência ao SO2, (2,0 L), rondas 120 a 140 5 ABNT NBR 8096
Resistência à Imersão em Água Destilada,
120 a 140 720 ASTM D 870
40 ºC, h
120 a 140 720 ASTM D 1308
(3,5 % de NaCL), 40 ºC, h
Resistência à radiação UV-A e condensação ASTM G 154
120 a 140 960
de umidade, h (ver Nota)
Nota: Neste ensaio o ciclo a ser utilizado é o de 8 h sob radiação UV-A e 4 h sob
condensação de umidade. Decorrido o tempo de exposição, a película não deve
apresentar gizamento (“chalking”). A redução de brilho não deve ser superior a
10 % do valor inicial.

decorridas as 720 h de ensaio, sob névoa salina.
100 % de umidade relativa, resistência ao SO2, resistência à imersão em água destilada,
resistência à imersão em água salgada.
5 Inspeção
5.2 Ensaios
5.2.1 Os ensaios a serem executados são os constantes das TABELAS 1, 2 e 3 e do item

4.1.2.
5.2.2 Para a realização dos ensaios indicados nas TABELAS 1, 2 e 3, devem ser
observadas as seguintes condições:
7
-PÚBLICO-
N-2677 REV. A JUL / 2007
5.2.2.1 A aplicação da tinta nos painéis de ensaio deve ser feita, no mínimo, 15 min após
5.2.2.2 Para os ensaios da TABELA 3, a tinta deve ser aplicada diretamente sobre a chapa
de aço-carbono AISI-1020. A preparação da superfície deve ser feita por meio de
jateamento abrasivo ao metal quase branco (mínimo), grau Sa 2 1/2 da norma ISO 8501-1.
O perfil de ancoragem deve ser de 20 m a 40 m. As dimensões da chapa devem ser de
150 mm x 100 mm, e espessura mínima de 2 mm.
25 ºC 2 ºC e umidade relativa de 60 % 5 %.
5.2.2.4 Recomenda-se que os painéis sejam pintados por meio de pistola.

[Prática Recomendada]
_____________
/ANEXO A
8
-PÚBLICO-
N-2677 REV. A JUL / 2007
ANEXO A - TABELA
TABELA A-1 - PODER DE COBERTURA PARA O PRODUTO PRONTO PARA

APLICAÇÃO (CRIPTÔMETRO DE PFUND - PLACA NO 7)
Valores Máximos
Cores Código Norma PETROBRAS N-1219
(mm)
Amarelo-Ouro 2287
Amarelo-PETROBRAS 2386 20
Amarelo-Segurança 2586
Azul-Pastel 4882
Branco 0095
Cinza-Claro 0065
Cinza-Gelo 0080
Creme-Canalizações 2273 15
Creme-Claro 2392
Verde-Pastel 3582
Azul-PETROBRAS 5134
Cinza-Escuro 0035
10
Preto 0010
____________
/ANEXO B
9
-PÚBLICO-
-PÚBLICO-
-PÚBLICO-
-PÚBLICO-
N-2677 REV. A JUL / 2007
REV. A
Todas Revisadas
_____________
IR 1/1
-PÚBLICO-
N-2678 REV. A 03 / 2011
CONTEC
Técnica
Tinta Epóxi Poliamida
SC-14
a
Esta é a 1 Emenda da PETROBRAS N-2678 REV. A e se destina a modificar o seu texto nas partes
indicadas a seguir:
correspondentes.
Seção 2:
- Inclusão da ABNT NBR 15877;

- Substituição da ASTM D 4541 A4 pela ASTM D 4541:2009.
Tabela 2:
- Alteração do texto.
Subseção 4.3.3:
- Alteração do texto.

-PÚBLICO-
N-2678 REV. A 08 / 2008
Tinta Epóxi Poliamida

Especificação

enumerações.



industrial.”
Apresentação
PETROBRAS.

-PÚBLICO-
N-2678 REV. A 08 / 2008
Prefácio
Esta Norma PETROBRAS N-2678 REV. A 08/2008 é a Revalidação da PETROBRAS N-2678

06/2002, incluindo sua Emenda de 01/2007.
1 Escopo
epóxi poliamida pigmentada com alumínio, fornecida em dois componentes: um contendo a resina
epóxi e a pasta de alumínio (Componente A) e o outro contendo o agente de cura à base de amida
(Componente B).
PETROBRAS N-1363 - Determinação de Vida Útil da Mistura, ("Pot-Life") de Tintas e

Vernizes;

Afins;
PETROBRAS N-1810 - Ensaio de Descaimento em Películas de Tinta;
ABNT NBR 8094 - Execução de Ensaios de Resistência à Névoa Salina de Superfícies

Pintadas ou com Revestimentos Similares;
Products;
Viscometer;
ASTM D 1475 - Standard Test Method For Density of Paint, Varnish, Lacquer, and Related
Products;
ASTM D 1640 - Standard Test Methods for Drying, Curing, for Film Formation of Organic
Relative Humidity;
ASTM D 4541:2009 - Standard Test Method for Pull-off Strength of Coatings Using Portable
Adhesion Testers.
2
-PÚBLICO-
N-2678 REV. A 08 / 2008

3.2 Embalagem
3.3.1 Os recipientes, com os componentes desta tinta, devem apresentar-se em bom estado de
conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme as exigências desta

à temperatura inferior a 40 °C, que garanta a sua utilização por no mínimo 12 meses após a data de
sua fabricação.
3.4.2 É exigido a revalidação deste prazo de utilização por dois períodos adicionais de 6 meses,
mediante repetição e aprovação prévia dos ensaios executados por ocasião do fornecimento,
3.5 Diluição
3.6 Marcação
Os recipientes devem trazer, no rótulo ou em seu corpo, no mínimo, as seguintes informações, as


b) tinta epóxi poliamida pigmentada com alumínio;
3
-PÚBLICO-
N-2678 REV. A 08 / 2008
4.1.1 Os componentes A e B quando examinados quanto à sedimentação podem, quando muito,

apresentar algum depósito facilmente homogeneizável (manualmente).
espectroscopia na região do infravermelho. Os espectros obtidos, após evaporação dos solventes,
devem apresentar as bandas características da resina epóxi e do agente de cura, isentos dos
contaminantes e em conformidade com os espectros no ANEXO A.
4.2.1 Os requisitos do produto pronto para a aplicação, misturados os componentes A e B, constam

da Tabela 1.
Espessura
Requisitos Normas
Ensaios película
a utilizar
3
Massa específica, g/cm 1,30 1,50 ASTM D 1475
Sólidos por massa, % 85 - PETROBRAS N-1367
Sólidos por volume, % 75 - PETROBRAS N-1358
Consistência, UK 80 120 ASTM D 562
Descaimento, m (película seca) 150 PETROBRAS N-1810
Tempo de vida útil ("pot-life") da mistura, h 2 - PETROBRAS N-1363
4.2.2 O produto final que se obtém após a mistura dos dois componentes da tinta, deve apresentar
As características da película seca estão estabelecidas na Tabela 2 e nos 4.3.1, 4.3.2 e 4.3.3.
Espessura
Requisitos Normas a
Ensaios película
consultar
ABNT NBR
15877:2010, Anexo 2
2 100
Aderência à tração, kgf/cm 125 a 150 - ou ASTM D
(10 MPa)
4541:2009, Método D
- Equipamento Tipo IV
Resistência à névoa salina, h 250 a 300 1 500 - ABNT NBR 8094
Resistência a 100 % de umidade
250 a 300 1 500 - ASTM D 2247
relativa, h
4
-PÚBLICO-
N-2678 REV. A 08 / 2008
4.3.1 Ao observar os painéis não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de
corrosão na superfície, nem a penetração no entalhe superior a 2 mm, após decorridas as
1 500 horas de ensaio, sob névoa salina.
4.3.2 Não deve haver pontos de corrosão nem formação de bolhas na película após decorridas as
1 500 horas de ensaio de resistência a 100 % de umidade relativa.
4.3.3 Após decorridos os tempos respectivos estabelecidos para os ensaios de resistência à névoa
salina e resistência a 100 % de umidade relativa, retirar os painéis e deixá-los secar por 24 horas à
temperatura ambiente. Proceder a novo ensaio de resistência à tração conforme a ABNT
NBR 15877:2010, Anexo 2 ou ASTM D 4541:2009, Método D - Equipamento Tipo IV. O valor obtido
não deve ser inferior a 10 MPa.
5 Inspeção
5.2 Ensaios
5.2.1 Os ensaios a serem executados são os constantes das Tabelas 1 e 2 e do 4.1.2.
condições em 5.2.2.1 a 5.2.2.6.
5.2.2.1 A aplicação da tinta nos painéis de ensaio deve ser feita no mínimo 15 minutos após a
5.2.2.2 A tinta deve ser aplicada diretamente sobre chapa de aço-carbono AISI-1020, com grau de
intemperismo C de acordo com a ISO 8501-1. A preparação da superfície deve ser feita por meio de
limpeza mecânica até atingir o grau St 3 da norma em referência. Os painéis devem ser lavados com
água corrente (doce e limpa) e escova de náilon antes do tratamento padrão grau St 3. As dimensões
da chapa devem ser de 150 mm x 80 mm, e espessura mínima de 2 mm.
5.2.2.3 Os ensaios da Tabela 2 devem ser realizados 10 dias após a aplicação da última demão
sobre os painéis. Durante este período, estes devem ser mantidos à temperatura de (25 2) °C e
umidade relativa de (60 5) %.
5.2.2.4 Os painéis devem ser pintados preferencialmente à trincha. [Prática Recomendada]
5.2.2.5 Para o ensaio de resistência à névoa salina deve ser feito um único entalhe, no centro do
corpo de prova, paralelo à sua maior dimensão, a uma distância de 30 mm das bordas superior e
inferior.
5
-PÚBLICO-
N-2678 REV. A 08 / 2008
aparecimento prematuro do processo corrosivo nestes locais.
______________
/ANEXO A
6
-PÚBLICO-
N-2678 REV. A 08 / 2008
Anexo A - Figuras
85
80
75
70
65
60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500
Wavenumbers (cm-1)
Figura A.1 - Espectrograma da Resina Epóxi - Gráfico 1
7
-PÚBLICO-
N-2678 REV. A 08 / 2008
80
75
70
65
60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
-5
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500
Wavenumbers (cm-1)
Figura A.2 - Espectograma da Resina Epóxi - Gráfico 2
8
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N-2678 REV. A 08 / 2008
85
80
75
70
65
60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500
Wavenumbers (cm-1)
Figura A.3 - Espectograma da Resina Poliamídica - Gráfico 1
9
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N-2678 REV. A 08 / 2008
70
65
60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500
Wavenumbers (cm-1)
10
-PÚBLICO-
N-2678 REV. A 08 / 2008
90
85
80
75
70
65
60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
-5
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500
Wavenumbers (cm-1)
_____________
11
-PÚBLICO-
N-2678 REV. A 08 / 2008
REV. A
Revalidação
_____________
IR 1/1
-PÚBLICO-
N-2680 04 / 2011
CONTEC
Técnica
Tinta Epóxi, Sem Solventes, Tolerante a
Superfícies Molhadas
SC-14
a a
Esta é a 2 Emenda da PETROBRAS N-2680, que incorpora a 1 emenda, e se destina a modificar o
seu texto nas partes indicadas a seguir:
correspondentes.
- Capítulo 2: (2ª Emenda)
Inclusão da ABNT NBR 15877:2010;

Alteração da ASTM D 4541 para ASTM D 4541:2009;
Exclusão da PETROBRAS N-1363;
Inclusão da ABNT NBR 15742.
Substituição de referência.
Alteração e inclusão de referência.
- Nota do item 4.3.5: (2ª Emenda)
Alteração e inclusão de referência.
- Alterar a ordem das alíneas.

-PÚBLICO-
N-2680 MAI / 2007
TINTA EPÓXI, SEM SOLVENTES,

TOLERANTE A SUPERFÍCIES MOLHADAS
Especificação



Anticorrosivos

industrial.”
Apresentação
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 11 páginas e GT

-PÚBLICO-
N-2680 MAI / 2007
1 OBJETIVO
1.1 Esta Norma fixa as características, verificáveis em laboratório, exigíveis para a tinta epóxi, sem
solventes, tolerante a superfícies molhadas, fornecida em 2 recipientes: 1 contendo a resina epóxi
(componente A) e o outro contendo o agente de cura a base de poliamina (componente B).
1.2 A tinta referenciada no item 1.1 deve ser utilizada na pintura de superfícies de aço e pode ser
aplicada sobre superfícies secas, superfícies com umidade residual e superfícies molhadas, em
ambientes sem restrições à umidade relativa do ar e ao ponto de orvalho.
1.3 Caso existam conflitos entre os Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas estabelecidos
nesta Norma e àqueles estabelecidos em outras normas citadas no Capítulo 2, prevalecem os
especificados nesta Norma.
Os documentos relacionados a seguir são citados no texto e contêm prescrições válidas para a
presente Norma.

ABNT NBR 15742 - Tintas e Vernizes – Determinação de Vida Útil da Mistura
(“pot-life”);
ABNT NBR 15877:2010 - Pintura Industrial – Ensaio de Aderência por Tração;
ISO 2808 - Paints and Varnishes - Determination of Film Thickness;
ISO 9227 - Corrosion Tests in Artificial Atmospheres - Salt Spray
Tests;
ISO 20340 - Paints and Varnishes - Performance Requirements for
Protective Paint Systems for Offshore and Related
Structures;
ASTM D 56 - Standard Test Method for Flash Point by Tag Closed Cup
Tester;
ASTM D 562 - Standard Test Method for Consistency of Paints Using the
Stormer Viscometer;
ASTM D 1141 - Standard Practice for the Preparation of Substitute Ocean
Water;
ASTM D 1308 - Standard Test Method for Effect of Household Chemicals
on Clear and Pigmented Organic Finishes;
Lacquer and Related Products;
2
-PÚBLICO-
N-2680 MAI / 2007
ASTM D 1640 - Standard Test Methods for Drying Curing or Film

ASTM D 4214 - Standard Test Methods for Evaluating the Degree of
Chalking of Exterior Paint Films;
ASTM D 4400 - Standard Test Method for Sag Resistance of Paints Using
a Multinotch Applicator;
Using Portable Adhesion Testers;
ASTM D 5894 - Standard Practice for Cyclic Salt Fog/UV Exposure of
Painted Metal;
ASTM G 8 - Standard Test Methods for Cathodic Disbonding of
Pipeline Coatings;
ASTM G 85 - Standard Practice for Modified Salt Spray (Fog) Testing;
ASTM G 154 - Standard Practice for Operating Fluorescent Light
Apparatus for UV Exposure of Nonmetallic Materials.

3.2 Embalagem
3.2.2 Na vedação das embalagens, não deve ser utilizado material passível de causar
3.3.1 Os recipientes, com os componentes da tinta epóxi, sem solventes, tolerante à

superfícies molhadas, devem se apresentar em bom estado de conservação, devidamente
rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme as exigências desta Norma e da
norma PETROBRAS N-1288.

fechado à temperatura inferior a 40 °C, que garanta a sua utilização por, no mínimo,
3
-PÚBLICO-
N-2680 MAI / 2007

3.5 Diluição
A tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies molhadas, não deve ser diluída.
3.6 Mistura dos Componentes A e B
A mistura dos componentes deve ser feita na proporção adequada recomendada pelo
fabricante da tinta.
3.7 Cura Total da Tinta
A tinta deve ser capaz de curar completamente em 7 d, sob temperaturas em torno

de 25 °C.
3.8 Marcação
Os recipientes contendo os componentes A e B devem trazer no rótulo ou em seu corpo, no

mínimo, as seguintes informações:

b) tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies molhadas;
d) quantidade contida no recipiente, em L e em kg;
e) nome, endereço e telefone do fabricante;
f) número ou sinal identificador do lote de fabricação;
g) data de validade de utilização do produto;
h) proporção de mistura em massa e volume;
i) notação “Munsell”.
3.9 Cor
A tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies molhadas pode ser fornecida em
quaisquer das cores definidas na norma PETROBRAS N-1219.

4
-PÚBLICO-
N-2680 MAI / 2007
4.1.2 A identificação da resina epóxi (componente A) e do agente de cura (componente B)

deve ser efetuada por espectroscopia na região do infravermelho. Os espectros obtidos
contaminantes e em conformidade com as FIGURAS A-1 e A-2 do ANEXO A.
Os requisitos do produto pronto para aplicação, misturados os componentes A e B, constam

na TABELA 1. Os ensaios devem ser realizados a 25 °C.
TABELA 1 - CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO PRONTO PARA APLICAÇÃO

(MISTURADOS OS COMPONENTES A E B)
(µm) Mín. Máx.
3
Massa Específica, g/cm - - 1,35 ASTM D 1475
Tempo de Vida Útil (“Pot-Life”) da Mistura,
- 3 - ABNT NBR 15742
h
Consistência (UK) - 90 110 ASTM D 562
Ponto de Fulgor, ºC - 55 - ASTM D 56
Descaimento, µm - 150 - ASTM D 4400
As características da película seca estão estabelecidas na TABELA 2 e nos itens

4.3.1 a 4.3.3.

(µm) Mín. Máx.
Ensaio Cíclico de Corrosão I, Ciclo (168 h) 425 a 475 25 - Ver item 5.2.2.9
Ensaio Cíclico de Corrosão II, Ciclo (336 h) 425 a 475 12 - ASTM D 5894
Ensaio Cíclico de Corrosão III, Ciclo
425 a 475 20 - Ver item 5.2.2.11
(168 h)
Descolamento Catódico (30 d), mm (ver
425 a 475 - 10 ASTM G 8
Item 5.2.2.12)
Resistência à Imersão em Xileno, h 425 a 475 2 000 - ASTM D 1308
Resistência à Imersão em Água do Mar
425 a 475 2 000 - ASTM D 1141
Sintética a 40 °C, h
ABNT NBR 15877:2010,
Anexo 2 ou ASTM
Aderência (“Pull-Off Test”), MPa 425 a 475 12 -
D 4541:2009, Método D -
Equipamento Tipo IV
Brilho - 60°, UB 425 a 475 70 - ASTM D 523
5
-PÚBLICO-
N-2680 MAI / 2007
4.3.1 Ao se observar os painéis submetidos ao ensaio cíclico de corrosão tipo I, não deve ser
constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão na superfície, nem avanço de
corrosão sob o entalhe superior a 8 mm, decorridos os 25 ciclos (4 200 h) do ensaio. O nível
de gizamento máximo permitido deve ser o correspondente ao grau 4 da norma ASTM
D 4214.
4.3.2 Ao se observar os painéis submetidos ao ensaio cíclico de corrosão tipo II, conforme a
norma ASTM D 5894, não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de
corrosão na superfície, nem avanço de corrosão sob o entalhe superior a 10 mm, decorridos
os 12 ciclos (4 032 h) do ensaio. O nível de gizamento máximo permitido deve ser o
correspondente ao grau 4 da norma ASTM D 4214.
4.3.3 Ao se observar os painéis submetidos ao ensaio cíclico de corrosão tipo III, não deve
ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão na superfície, nem avanço
de corrosão sob o entalhe superior a 10 mm, decorridos os 20 ciclos (3 360 h) do ensaio. O
nível de gizamento máximo permitido deve ser o correspondente ao grau 4 da norma
ASTM D 4214.
4.3.4 No ensaio de aderência, para os painéis submetidos ao tratamento mecânico até o

padrão CSt3, é aceitável que, a natureza da falha, após o arrancamento dos carretéis, seja
do tipo adesiva entre o substrato e o revestimento (A/B), para valores de força de ruptura de,
no mínimo, 12 MPa.
4.3.5 No ensaio de aderência, para os painéis submetidos ao jateamento abrasivo até o

padrão Sa 2 1/2, é aceitável que, a natureza da falha, após o arrancamento dos carretéis,
seja dos tipos: adesiva entre a última demão do revestimento e o adesivo (-/Y), coesiva do
adesivo (Y) e adesiva entre o adesivo e o carretel (Y/Z), para valores de força de ruptura de,
no mínimo, 12 MPa.
Nota: Os critérios de aceitação adotados nos itens 4.3.4 e 4.3.5 são válidos apenas para
ensaios de aderência realizados em aparelho de tração pneumático do tipo IV,
conforme a ABNT NBR 15877:2010, Anexo 2 ou ASTM D 4541:2009, Método D -
Equipamento Tipo IV. A natureza das falhas foi classificada conforme a norma
ISO 4624.
4.3.6 Ao se observar os painéis, após os ensaios de imersão em xileno e em água do mar

sintética, não deve ser constatada a presença de bolhas, pontos de corrosão e falhas no
revestimento.
5 INSPEÇÃO
5.1 Inspeção visual
fornecimento que não as satisfazer.
6
-PÚBLICO-
N-2680 MAI / 2007
5.2 Ensaios
5.2.2.1 A aplicação de tinta nos painéis de ensaio deve ser feita, no mínimo, 15 min após a
5.2.2.2 Os painéis de ensaio devem ser fabricados em chapa de aço carbono AISI-1020
nas dimensões de 150 mm x 100 mm e espessura de 4 mm. A preparação da superfície
deve ser feita por meio de jateamento abrasivo ao metal quase branco, grau Sa 2 1/2 da
norma ISO 8501-1. O perfil de ancoragem deve ser de 50 µm a 70 µm, do tipo angular.
Nota: Para os painéis destinados aos ensaios de aderência, verificar os critérios

definidos no item 5.2.2.8.
5.2.2.3 Devem ser confeccionados 3 painéis para cada ensaio.
5.2.2.4 Em cada painel de ensaio devem ser aplicadas 3 demãos de tinta com espessura
de película seca de 150 µm. As medições de espessura devem ser realizadas em cada
demão de tinta aplicada e em conformidade com os métodos não destrutivos adequados
estabelecidos na norma ISO 2808 (Método 10).
5.2.2.6 As bordas e o verso dos painéis de ensaio devem ser protegidos adequadamente,
de forma a evitar o aparecimento prematuro de processo corrosivo nestes locais.
5.2.2.7 Os ensaios da TABELA 2 devem ser realizados, no mínimo, 10 d após a aplicação

das tintas sobre os painéis. Durante este período, os painéis devem ser armazenados à
temperatura de 25 °C ± 2 °C e umidade relativa de 60 % ± 5 %.
5.2.2.8 O ensaio de aderência (“Pull-Off Test”) deve ser executado em painéis cuja
superfície metálica tenha sido preparada através de tratamento mecânico padrão CSt3 e em
painéis cuja superfície metálica tenha sido preparada através de jateamento abrasivo
padrão Sa 2 1/2, conforme norma ISO 8501-1.
5.2.2.9 O ensaio cíclico de corrosão tipo I, deve ser composto por 25 ciclos de 168 h cada
um (conforme as alíneas a seguir), totalizando 4 200 h, expondo-se os painéis de ensaio às
seguintes condições de agressividade:
7
-PÚBLICO-
N-2680 MAI / 2007
a) 72 h de exposição à névoa salina neutra (“Neutral Salt Spray”), de acordo com

a norma ISO 9227, porém, utilizando solução de água do mar sintética,
conforme a norma ASTM D 1141;
b) 80 h de exposição à radiação UV-A e condensação de umidade, de acordo
com a norma ASTM G 154; o ciclo a ser utilizado é o de 4 h de exposição à
radiação UV-A a 60 °C e 4 h de condensação a 50 °C;
c) 16 h de secagem à temperatura ambiente.
Nota: Em todos os painéis de ensaio submetidos ao ensaio, devem ser feitos entalhes,
de acordo com o método descrito no item 5.2.2.13.
5.2.2.10 O ensaio cíclico de corrosão tipo II, conforme norma ASTM D 5894, deve ser
composto por 12 ciclos de 336 h cada um [conforme alíneas a) e b) abaixo], totalizando
4 032 h, expondo-se os painéis de ensaio às seguintes condições de agressividade:
a) 168 h de exposição à radiação UV-A e condensação de umidade, de acordo

radiação UV-A a 60 °C e 4 h de condensação a 50 °C;
b) 168 h de exposição à névoa salina em câmara “Prohesion”, de acordo com a
norma ASTM G 85 (Anexo A5); o ciclo a ser utilizado consiste de 1 h de
exposição à névoa salina a 25 °C e 1 h de secagem a 35 °C.
Nota: Em todos os painéis de ensaio submetidos ao ensaio, devem ser feitos entalhes
de acordo com o método descrito no item 5.2.2.13.
5.2.2.11 O ensaio cíclico de corrosão tipo III, baseado em adaptações feitas à norma
ISO 20340, deve ser composto de 20 ciclos de 168 h cada um [conforme alíneas a) a c)
abaixo], totalizando 3 360 h, expondo-se os painéis de ensaio às seguintes condições de
agressividade:
a) 72 h de exposição à névoa salina neutra, de acordo com a norma ISO 9227,

utilizando solução de cloreto de sódio a 5 %;
b) 24 h de exposição à baixa temperatura (-10 °C);
c) 72 h de exposição à radiação UV-A e condensação de umidade, de acordo
radiação UV-A a 60 °C e 4 h de condensação a 50 °C.
5.2.2.12 No ensaio de descolamento catódico, a ser realizado conforme a norma ASTM G 8

(Método B), os painéis de ensaio devem ser submetidos a uma faixa de potencial
eletroquímico entre -1,45 V e -1,55 V, medidos em relação a um eletrodo de referência de
Cu/CuSO4, utilizando um sistema de corrente impressa ou um anodo de sacrifício galvânico
de magnésio. O painel de ensaio e o anodo de sacrifício devem estar imersos em um
eletrólito com temperatura na faixa de 21 °C a 25 °C e com a seguinte composição química:
1 % de cloreto de sódio +1 % de sulfato de sódio +1 % de carbonato de sódio. Deve ser
feito, no centro do painel de ensaio, um furo de 6,35 mm de diâmetro e profundidade
equivalente a espessura do revestimento. A duração do ensaio deve ser de 30 d.
8
-PÚBLICO-
N-2680 MAI / 2007
5.2.2.13 Em cada painel de ensaio a ser submetido aos ensaios cíclicos de corrosão
definidos nos itens 5.2.2.9, 5.2.2.10 e 5.2.2.11, deve ser feito um entalhe paralelo à aresta
de menor dimensão, com 50 mm de comprimento e 2 mm de largura, localizado a 70 mm da
face inferior do painel de ensaio. O entalhe deve ser feito, por exemplo, por meio de uma
fresa devendo remover o revestimento até a exposição do substrato metálico.
5.2.2.14 O entalhe no revestimento tem como objetivo possibilitar a avaliação de dados

como: a propagação da corrosão, formação de bolhas e craqueamento decorrentes da falha
no revestimento. Além disso, provê meios para avaliação da capacidade de proteção
anticorrosiva do sistema de revestimento submetido ao ensaio.
5.2.2.15 Para se medir a extensão da corrosão sob o entalhe após o ensaio, deve-se
realizar medições do avanço da corrosão correspondente ao descascamento do
revestimento ocorrido sob o entalhe. Devem ser realizadas 9 medições ao longo do
comprimento do entalhe, sendo 1 medição no centro e 8 medições eqüidistantes 5 mm a
partir do centro. Para a avaliação da média da extensão da corrosão deve-se utilizar a
equação abaixo:
P L
A
2
Onde:
A = média do avanço da corrosão sob o entalhe (mm);
P = média do avanço da corrosão das 9 medições (mm);
L = largura do entalhe (2 mm).
_____________
/ANEXO A
9
-PÚBLICO-
-PÚBLICO-
-PÚBLICO-
N-2841 REV. A 07 / 2012
Qualificação e Aplicação de Revestimentos

Anticorrosivos, à Base de Tintas em Pó
Especificação

enumerações.



Apresentação

-PÚBLICO-
N-2841 REV. A 07 / 2012
1 Escopo
1.1 Esta Norma estabelece os requisitos técnicos para a qualificação e aplicação de revestimentos
anticorrosivos, à base de tintas em pó, em equipamentos fabricados em chapa de aço carbono e
chapa de aço carbono galvanizado, tais como: painéis elétricos, gabinetes e instrumentos.

ABNT NBR 8094 - Material Metálico Revestido e Não Revestido - Corrosão por Exposição à
Névoa Salina;
ABNT NBR 8096 - Material metálico revestido e não-revestido - Corrosão por exposição ao
dióxido de enxofre - Método de ensaio;
ISO 4628-1 - Paints and Varnishes - Evaluation of Dregradation of Coatings - Designation of

Quantity and Size of Defects, and of Intensity of Uniform Changes in Appearance - Part 1:
General Introduction and Designation System;
ISO 9227 - Corrosion Tests in Artificial Atmospheres - Salt Spray Tests;
ISO 20340 - Paints and Varnishes - Performance Requirements for Protective Paint Systems
for Offshore and Related Structures;
Immersion;
ASTM D 1141 - Standard Practice for the Preparation of Substitute Ocean Water;
Relative Humidity;
Adhesion Testers;
ASTM G 154 - Standard Practice for Operating Fluorescent Light Apparatus for UV
Exposure of Nonmetallic Materials.
2
-PÚBLICO-
N-2841 REV. A 07 / 2012
3.1 Os revestimentos dos equipamentos fornecidos à PETROBRAS devem ser previamente

qualificados segundo esta Norma.
3.2 O processo de aplicação do revestimento nos equipamentos em fábrica deve ser idêntico ao
utilizado na fase de qualificação, em conformidade com os esquemas de pintura definidos no 4.2 e
obedecendo aos requisitos de controle de qualidade definidos no 4.2.3 desta norma.
3.3 O fornecimento do equipamento à PETROBRAS deve vir acompanhado de relatório do controle

de qualidade atestando o acompanhamento e inspeções realizadas durante todas as etapas do
processo.
4.1 Etapa de Qualificação do Revestimento
4.1.1 Preparação da Superfície dos Painéis de Teste
A preparação da superfície deve ser feita por meio de processo químico de fosfatização utilizando-se
fosfato tricatiônico com massa de camada entre 2,0 g/m2 e 4,0 g/m2. A empresa responsável pela
preparação da superfície deve executar todas as etapas seqüenciais pertinentes a um processo de
fosfatização (exemplo: desengraxe, decapagem, lavagem, fosfatização, lavagem, passivação,
lavagem com água deionizada e secagem), de modo a conferir ao revestimento o desempenho
estabelecido nesta Norma.
4.1.2 Aplicação do Revestimento nos Painéis de Teste
Aplicar 1 demão de tinta de fundo epóxi, por meio de processo eletrostático, com espessura mínima
de película seca de 90 µm e 1 demão de tinta de acabamento poliéster com espessura mínima de
película seca de 80 µm. Os processos de aplicação e cura das tintas devem ser executados em
conformidade com as instruções dos fabricantes das tintas, de modo que o revestimento final atenda
aos requisitos estabelecidos na Tabela 1.
4.1.3 Requisitos do Revestimento Aplicado
Após a cura, o revestimento deve atender aos requisitos definidos na Tabela 1.
3
-PÚBLICO-
N-2841 REV. A 07 / 2012
Requisitos
Mín.
ABNT NBR 15877:2010,
Anexo 2 ou ASTM
Aderência, MPa 12 D 4541:2009, Método D -
Equipamento Tipo IV ou
ISO 4624
Resistência à Névoa Salina, h 2 000 ABNT NBR 8094
Resistência a 100 % de Umidade Relativa, h 1 500 ASTM D 2247
Resistência ao SO2 (2 L), Rondas 10 ABNT NBR 8096
Resistência à Imersão em Água Salgada (3,5 % de
2 000 ASTM D 1308
NaCl), 40 °C, h
Resistência à Imersão em Água Destilada,
2 000 ASTM D 870
40 °C, h
Resistência à Imersão em NaOH a 10 %, h 720 ASTM D 1308
Resistência à Imersão em H2SO4 a
720 ASTM D 1308
10 %, h
Exposição à radiação UV-A e condensação de 1 000 ASTM G 154
umidade, h
Ensaio cíclico de corrosão, ciclos 25 ISO 20340
Ensaio para avaliação da cura do revestimento final
- Imersão em solvente MEC (Metil-Etil-Cetona), 30 -
segundos
4.1.4 Critérios para Realização dos Ensaios nos Painéis de Teste
4.1.4.1 Os ensaios a serem executados são os constantes na Tabela 1.
4.1.4.2 Para a realização dos ensaios indicados na Tabela 1, devem ser observadas as condições
descritas em 4.1.4.3 a 4.1.4.7.4.
4.1.4.3 Os painéis de testes utilizados nos ensaios de aderência devem ser fabricados em chapa de
aço-carbono AISI-1020 ou aço carbono AISI-1020 galvanizado, conforme o material do
painel/equipamento, nas seguintes dimensões: 150 mm x 100 mm x 4,8 mm (3/16”). Para os demais
ensaios prescritos na Tabela 1, a espessura da chapa de aço dos painéis de testes deve ser igual a
1,9 mm (bitola 14). Os painéis devem ser submetidos ao processo de tratamento de superfície por
meio de fosfatização, conforme o 4.1.1 desta Norma e, posteriormente, revestidos com tinta em pó
pelo processo de pintura eletrostática.
4.1.4.4 Os ensaios da Tabela 1 devem ser realizados após a aplicação e cura completa do
revestimento aplicado sobre os painéis.
4.1.4.5 Para os ensaios de resistência à névoa salina e para ensaio cíclico de corrosão, deve ser
feito com o auxílio de um estilete, no centro do corpo-de-prova, uma incisão (entalhe) paralela à sua
menor dimensão, com 60 mm de comprimento, distante 20 mm das bordas laterais, e largura
variando de 0,3 mm a 0,5 mm.
4
-PÚBLICO-
N-2841 REV. A 07 / 2012
4.1.4.6 O ensaio cíclico de corrosão deve ser composto por 25 ciclos de 168 horas cada um
(conforme abaixo), expondo-se os painéis de teste às seguintes condições de agressividade:
a) 72 horas de exposição à radiação UV-A e condensação de umidade, de acordo com a

ASTM G 154; o ciclo a ser utilizado é o de 4 horas de exposição à radiação UV-A a
60 °C e 4 horas de condensação a 50 °C;
b) 72 horas de exposição à névoa salina neutra (“Neutral Salt Spray”), de acordo com a
ISO 9227, porém, utilizando solução de água do mar sintética, conforme a
ASTM D 1141;
c) 24 horas de secagem à temperatura ambiente.
4.1.4.7 O ensaio para avaliação da cura do revestimento deve ser executado conforme o
procedimento seqüencial definido em 4.1.4.7.1 a 4.1.4.7.4.
4.1.4.7.1 Embeber um chumaço de algodão de, aproximadamente, 2 cm de diâmetro, no solvente

MEC, evitando que haja escorrimento do líquido.
4.1.4.7.2 Colocar o algodão embebido sobre o revestimento do painel de teste, garantindo um bom
contato, porém sem exercer pressão sobre a superfície.
4.1.4.7.3 Manter o algodão em contato com a superfície durante 30 segundos e em seguida remover
o algodão.
4.1.4.7.4 Após a remoção, observar o aspecto do revestimento e avaliar o resultado do ensaio de

acordo com o descrito no 4.1.5.5.
4.1.5 Critérios e Padrões para Avaliação dos Painéis após os Ensaios
4.1.5.1 Após o ensaio de aderência, a tensão de tração mínima aceitável deve ser de 12 MPa,
aceitando-se apenas falhas do tipo /Y, Y ou Y/Z, conforme o 7.5.2.2 da PETROBRAS N-13. No
entanto, é aceitável a ocorrência de falha do tipo coesiva da última camada de tinta, se o valor da
força de ruptura for superior a 12 MPa.
4.1.5.2 Para o ensaio de exposição à radiação UV-A e condensação de umidade, decorrido o tempo
de exposição, segundo a Tabela 3 da ISO 4628-1, a alteração visual deve ser de, no máximo, grau 2.
4.1.5.3 Ao se observar os painéis utilizados nos ensaios de exposição à névoa salina e ao ensaio
cíclico, não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão na superfície, nem
avanço de corrosão sob o revestimento, no entalhe, superior a 2 mm, decorridos os respectivos
tempos de ensaio.
4.1.5.4 Não deve haver nos painéis, pontos de corrosão e formação de bolhas no revestimento após
decorridos os tempos respectivos estabelecidos para os seguintes ensaios: resistência a 100 % de
umidade relativa; resistência ao SO2; resistência à imersão em água destilada; resistência à imersão
em água salgada e resistência à imersão em NaOH. Admite-se leve alteração de cor da película após
os ensaios de imersão e exposição ao SO2, H2SO4, NaOH, e a 100 % de umidade relativa.
4.1.5.5 Para o ensaio de avaliação da cura do revestimento, a cura é considerada aceitável, quando,
no máximo, ocorrer um ligeiro amolecimento do filme de tinta sem que o filme se torne pegajoso,
admitindo-se uma pequena variação na cor. A cura é considerada deficiente quando o filme de tinta
se dissolver ou fibras do algodão utilizado no ensaio ficarem aderidas ao revestimento.
5
-PÚBLICO-
N-2841 REV. A 07 / 2012
4.1.5.6 Para o controle de qualidade da aplicação, devem ser seguidas as prescrições da

PETROBRAS N-13, aplicáveis a tintas em pó.
4.2 Aplicação de Revestimento nos Equipamentos
4.2.1 Preparação da Superfície
A preparação da superfície deve ser feita por meio de processo químico de fosfatização utilizando-se
fosfato tricatiônico com massa de camada entre 2,0 g/m2 e 4,0 g/m2. A empresa responsável pela
preparação da superfície deve executar todas as etapas seqüenciais pertinentes a um processo de
fosfatização (exemplo: desengraxe, decapagem, lavagem, fosfatização, lavagem, passivação,
lavagem com água deionizada e secagem), de modo a conferir ao revestimento o desempenho
estabelecido nesta Norma.
4.2.2 Aplicação do Revestimento
Aplicar 1 demão de tinta de fundo epóxi, por meio de processo eletrostático, com espessura mínima
de película seca de 90 µm e 1 demão de tinta de acabamento poliéster com espessura mínima de
película seca de 80 µm. Os processos de aplicação e cura das tintas devem ser executados em
conformidade com as instruções dos fabricantes das tintas, de modo que o revestimento final atenda
aos requisitos estabelecidos na Tabela 1.
4.2.3 Inspeção e Ensaio do Revestimento Aplicado
4.2.3.1 Após a cura, devem ser realizadas as seguintes inspeções:
a) inspeção visual de falhas e defeitos conforme o 6.5 da PETROBRAS N-13;

b) medição da espessura da película seca conforme o 6.8 da PETROBRAS N-13;
c) ensaio de aderência por tração (“pull-off test”) conforme o 6.6.2.2 da PETROBRAS N-13.
NOTA 1 O teste de aderência deve ser realizado em corpos-de-prova (réplicas) representativos da

superfície que está sendo revestida, de forma a evitar danos na pintura. Caso isto não seja
possível, o teste pode ser realizado na superfície que está sendo revestida, desde que,
posteriormente, a área danificada seja adequadamente retocada.
NOTA 2 Para fins desta Norma uma réplica refere-se a um corpo-de-prova confeccionado com o
mesmo material do substrato a ser revestido, com dimensões mínimas de
500 mm x 500 mm x 4 mm. Todo o processo de revestimento do corpo-de-prova deve ser
executado simultaneamente à aplicação do esquema de pintura no painel ou equipamento,
portanto, nas mesmas condições operacionais (umidade relativa, temperatura etc.).
4.2.3.2 Critérios de aceitação:
a) inspeção visual de falhas e defeitos conforme o 7.4 da PETROBRAS N-13;

b) medição da espessura da película seca conforme o 4.2.2 desta norma e o 7.7 da
PETROBRAS N-13;
c) ensaio de aderência por tração (“pull-off test”) conforme o 7.5.2 da PETROBRAS N-13.
NOTA A tensão de tração mínima aceitável deve ser de 12 MPa, aceitando-se apenas falhas do
tipo /Y, Y ou Y/Z, conforme o 7.5.2.2 da PETROBRAS N-13. No entanto, é aceitável a
ocorrência de falha do tipo coesiva da última camada de tinta, se o valor da força de ruptura
for superior a 12 MPa.
4.3 Retoques no Revestimento dos Equipamentos
Caso haja necessidade de execução de retoques no revestimento, deve ser apresentado um

procedimento para aprovação da PETROBRAS.
6
-PÚBLICO-
N-2841 REV. A 07 / 2012
REV. A
Todas Revisadas
IR 1/1
-PÚBLICO-
N-2843 REV. A 11 / 2011
CONTEC
Técnica
Revestimento Interno de Tubos
SC-14
Anticorrosivos 1a Errata
Esta é a 1a Errata da PETROBRAS N-2843 REV. A e se destina a modificar o seu texto nas partes
indicadas a seguir:
correspondentes.
NOTA 2 As páginas corrigidas, com a indicação da data da errata, estão colocadas no final da
- Subseção 5.2.6: (1ª Errata)
Substituir “Seção 3” por “5.2.1.
- Seção A.1 c): (1ª Errata)
Substituir “Seção 5 desta Norma” por “PETROBRAS N-2912”.
- Seção B.5: (1ª Errata)
Substituir “Seção 4 desta Norma” por “PETROBRAS N-2912”

-PÚBLICO-
N-2843 REV. A 08 / 2011
Revestimento Interno de Tubos
Procedimento

enumerações.



Apresentação

-PÚBLICO-
N-2843 REV. A 08 / 2011
1 Escopo
1.1 Esta Norma estabelece os requisitos mínimos para aplicação e qualificação, em fábrica, do
procedimento de aplicação de revestimento à base de tinta liquida, em superfície interna de tubos de
aço, de diâmetros nominais iguais ou superiores a 4 polegadas, destinados a instalações terrestres e
marítimas, operando em temperaturas compreendidas entre -15 °C e 150 °C.
NOTA Esta norma não se aplica a procedimentos destinados ao revestimento interno de: “Drill
Pipe”, DPRs (“Drill Pipe Risers”), “spools”, curvas e acessórios.
1.1.1 Esta Norma tem como objetivo estabelecer condições para aplicação de um revestimento com
funções de proteção anticorrosiva, redução de atrito e minimizar possíveis contaminações do fluido a
ser transportado.
1.1.2 O revestimento previsto nesta Norma deve estar de acordo com a PETROBRAS N-2912.

referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-
se as edições mais recentes dos referidos documentos (incluindo emendas).

Hidrojateamento;
PETROBRAS N-2785 - Monitorização, Interpretação e Controle da Corrosão Interna em

Dutos;
Superfícies Rugosas;
ABNT NBR 15221-1 - Tubos de Aço - Revestimento Anticorrosivo Externo Parte 1:

Polietileno em Três Camadas;
Previous Coatings;
2
-PÚBLICO-
N-2843 REV. A 08 / 2011
ISO 8502-3 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paint and Related
Products - Tests for the Assessment of Surface Cleanliness - Part 3: Assessment of Dust on
Steel Surfaces Prepared for Painting (Pressure-Sensitive Tape Method);
ISO 21809-2 - Petroleum and Natural Gas Industries - External Coatings for Buried or
Submerged Pipelines Used in Pipelines Transportation Systems - Part 2: Fusion-Bonded
Epoxy Coatings;
ASTM D 2240 - Standard Test Method for Rubber Property-Durometer Hardness;
Adhesion Testers;
NACE No. 2 / SSPC-SP 10 - Surface Preparation Specification No. 10, Near-White Blast
Cleaning;

Prior to Recoating.
3.1 Na aplicação dos esquemas de revestimentos anticorrosivos previstos nesta Norma devem ser
seguidas as recomendações da PETROBRAS N-13.
3.2 No preparo da superfície devem ser observados os requisitos técnicos contidos na

PETROBRAS N-9 e na ABNT NBR 15158.
4 Recebimento, Manuseio, Armazenamento e Transporte de Tubos
4.1 Recebimento
A inspeção deve incluir, no mínimo, a verificação do estado dos biseis, bem como se há ovalizações,
dupla laminação e amassamentos. Os critérios de rejeição ou reparos dos tubos devem ser os
estabelecidos nas normas de fabricação dos tubos.
4.2 Manuseio
O manuseio dos tubos deve ser feito de modo a se evitar danos aos biseis e, se for o caso, ao
revestimento.
4.3 Armazenamento
4.3.1 O armazenamento deve ser feito de modo a se evitar qualquer tipo de dano ou contaminação
e, se for o caso, ao revestimento interno dos tubos. Quando os tubos revestidos permanecerem
estocados por mais de 1 ano sob a ação do tempo, o revestimento deve ter suas características
originais verificadas.
4.3.2 Os tubos cuja relação diâmetro/espessura seja superior a 120 devem ter cruzetas instaladas
em suas extremidades, de modo a serem evitadas ovalizações. Estas cruzetas devem ser vistoriadas
no recebimento, mantidas e conservadas durante o armazenamento.
3
-PÚBLICO-
N-2843 REV. A 08 / 2011
4.3.3 As extremidades dos tubos devem estar permanentemente protegidas para evitar danos aos
biseis e não ter contato com cobre e suas ligas.
4.4 Transporte
4.4.1 Os tubos devem ser transportados de maneira a se evitar ovalizações e danos nos biseis e, se
for o caso, ao revestimento interno dos tubos.
4.4.2 As extremidades dos tubos devem estar permanentemente protegidas para evitar danos aos
biseis.
4.4.3 Os tubos cuja relação diâmetro/espessura seja superior a 120 devem ter cruzetas instaladas
em suas extremidades, de modo a serem evitadas ovalizações. Estas cruzetas devem ser vistoriadas
no recebimento, mantidas e conservadas durante o transporte.
5 Método de Aplicação do Revestimento
5.1 Preparo da Superfície
5.1.1 Limpeza
5.1.1.1 Para realizar a inspeção, deve haver iluminação adequada nas instalações fabris, para que
as comparações com padrões visuais da ISO 8501-1 não sejam falseadas.
5.1.1.2 As escórias de soldagem e os defeitos de laminação devem ser previamente eliminados.
5.1.1.3 A superfície interna dos tubos deve estar livre de graxa, óleo, gordura, rebarbas ou camadas
de óxido solto e demais materiais estranhos. Quando a superfície apresentar contaminação com óleo,
graxa ou gordura deve ser limpa com solvente recomendado pelo fabricante da tinta.
5.1.1.4 A contaminação por sais solúveis deve ser verificada de acordo com a
2
NACE No. 5/SSPC-SP 12, e o valor máximo de contaminante aceitável é de 2 !g/cm , medidos por
1)
instrumento eletrônico .
5.1.2 Jateamento
5.1.2.1 A superfície a ser revestida deve ser submetida à jateamento executado por um equipamento
turbinado, pressurizado ou similar, utilizando granalhas de aço, até chegar ao metal quase branco,
segundo a NACE No.2/SSPC-SP 10 ou, no mínimo, a uma das gravuras Sa 2 1/2 da ISO 8501-1.
Não devem ser executados trabalhos de jateamento quando a temperatura da superfície estiver
menos de 3 °C acima do ponto de orvalho, ou quando a umidade relativa for maior do que 85 %.
1)
O instrumento Elcometer 130-SCM 400 atende a este requisito. Esta informação é dada para facilitar
aos usuários desta Norma e não constitui um endosso por parte da PETROBRAS ao produto citado. Podem ser
utilizados produtos equivalentes, desde que conduzam aos mesmos resultados.
4
-PÚBLICO-
N-2843 REV. A 08 / 2011
5.1.2.2 O perfil de rugosidade deve ser de 50 !m a 100 !m medido utilizando-se o método “Replica
Tape” (“Press-o-Film” ou similar) ou método eletrônico e, neste caso, considerando-se o parâmetro
Rzdin. Devem ser realizadas 03 medições em cada extremidade, defasadas de 120° entre si, e os
resultados devem estar entre 50 !m e 100 !m.
5.1.2.3 A superfície jateada deve ser limpa com aspirador ou ar comprimido limpo e seco, de modo a
remover toda a granalha e poeira.
5.1.2.4 Os tubos jateados, limpos e aceitos para revestimento devem ser revestidos dentro de um
período não superior a 2 horas. Quando houver oxidação, ou qualquer outra contaminação o tubo
deve ser novamente jateado.
5.1.2.5 A superfície jateada do tubo deve estar isenta de contaminação por pó, que não deve
exceder o padrão da Figura 2, conforme a ISO 8502-3.
5.1.2.6 A contaminação da granalha deve ser verificada conforme a ABNT NBR 15221-1.
5.2 Aplicação do Revestimento
5.2.1 Condição 1
Revestimento com finalidade de redução do atrito e destinado a tubos para a construção de

gasodutos no transporte de gás natural não corrosivo (ver Notas).
Aplicar demão única da tinta epóxi “Novolac”, PETROBRAS N-2912, tipo I, por meio de pistola
especial centrífuga ou pistola sem ar. A espessura mínima de película seca deve ser de 130 ˩m.
NOTA 1 A especificação do gás natural não corrosivo deve atender aos parâmetros definidos para
fluidos de baixo grau de corrosividade por meio de análises de fluidos e resíduos da
PETROBRAS N-2785.
descontinuidade via úmida (“holiday detector”) de acordo com as PETROBRAS N-13 e
N-2137.
5.2.2 Condição 2
Revestimento com finalidade de minimizar possíveis contaminações do produto transportado,

resultantes de processos de corrosão, destinados a tubos para a construção de oleodutos no
transporte de produtos, tais como: Querosene de Aviação (QAV), Gasolina de Aviação (GAV), etanol
e etileno glicol.
Aplicar demão única da tinta epóxi “Novolac”, PETROBRAS N-2912, tipo I, por meio de pistola
especial centrífuga ou pistola sem ar. A espessura mínima de película seca deve ser de 270 ˩m.
NOTA Deve ser feito controle de continuidade da película com emprego de detector de
N-2137.
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5.2.3 Condição 3
Revestimento com função anticorrosiva e destinado a tubos para a construção de dutos (oleodutos,
gasodutos ou aquedutos) e tubulações industriais, quando especificado no projeto (Ver Notas).
Aplicar demão única da tinta epóxi “Novolac”, PETROBRAS N-2912, por meio de pistola especial
centrífuga ou pistola sem ar. A espessura de película seca deve ser de 400 ˩m a 500 ˩m.
NOTA 1 Esta condição tem natureza anticorrosiva sendo necessário revestir as juntas soldadas de
campo.
N-2137.
NOTA 3 Quando utilizada tinta epóxi “Novolac”, PETROBRAS N-2912, tipos II ou III, deve ser
realizado ensaio de dobramento.
5.2.4 O colarinho (extremidade não revestida) deve ser de 30 mm ± 3 mm a partir da extremidade

externa do tubo.
5.2.5 As inspeções devem ser realizadas por inspetores qualificados conforme a ABNT NBR 14847.
Havendo defeitos no revestimento, conforme descritos na PETROBRAS N-13, o tubo defeituoso deve
ser totalmente repintado, caso tais defeitos correspondam a uma área maior que 1 % da área total
interna do tubo. Defeitos superficiais devem ser corrigidos.
5.2.6 Para os revestimentos citados na condição 1 descritos em 5.2.1 desta Norma, a máxima
rugosidade final do filme seco, considerando o parâmetro Rq, deve ser de 7 m. Rq é a raiz quadrada
da média aritmética do quadrado dos desvios do perfil (Yi) da linha média, obtida através da seguinte
fórmula:
1 N
Rq "
N !i "1
Yi 2
Onde
N é o número de leituras;
Yi é o desvio do perfil de rugosidade da linha média.
6 Inspeção e Testes de Fabricação
6.1 Inspeção das Tintas
As tintas devem ser inspecionadas de acordo com a PETROBRAS N-2912. As tintas que não
atenderem devem ser rejeitadas.
6.2 Inspeção e Ensaios Durante a Produção do Revestimento
Devem ser realizadas inspeções e ensaios, conforme o estabelecido na Tabela 1.
6
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N-2843 REV. A 08 / 2011
Tabela 1 - Inspeção e Testes Durante a Produção do Revestimento
Inspeção Critério/item Freqüência/amostragem Providência

Recebimento, manuseio e
4 Todos os tubos Nota 1
armazenamento dos tubos nus
Limpeza dos tubos antes do
5.1.1 Todos os tubos Nota 2
jateamento
Por jornada de trabalho ou a
Contaminação por sais solúveis 5.1.1.4 Notas 6 e 9
cada 8 horas/1 tubo
No início de cada turno e a
Contaminação da granalha 5.1.2.6 Notas 3 e 6
cada 4 hora.
Condições ambientais 5.1.2.1 A cada 1 hora Item 5.1.2.1
No início ou reinício de cada
Superfície jateada 5.1.2.1 Notas 3 e 4
turno e a cada 1 hora/1 tubo
No início ou reinício de cada
Perfil de rugosidade 5.1.2.2 Notas 3 e 4
Visual após jateamento 5.1.2.4 Todos os tubos Nota 4
No início e reinício de cada
Contaminação por poeira 5.1.2.5 Nota 5
Visual do revestimento 5.2.5 Todos os tubos Item 5.2.5
PETROBRAS No início de cada turno e a
Espessura de película úmida Nota 6
N-13 cada 1 hora.
No início de cada turno e a
Espessura de película seca Tabela 2 Nota 6
cada 1 hora.
Identificação dos tubos
8 Todos os tubos Notas 7 e 8
pintados
Ensaio de descontinuidade Tabela 2 Todos os tubos Nota 10
Aderência Tabela 2 1 tubo a cada turno Nota 6
NOTA 1 Os tubos com qualquer tipo de dano ou deterioração que possa comprometer o
desempenho do revestimento não podem ser revestidos até serem reparados.
NOTA 2 Os tubos que não estiverem limpos não podem ser jateados.
NOTA 3 Quando fora da especificação, a granalha deve ser trocada e os equipamentos utilizados
no processo devem ser limpos.
NOTA 4 O tubo deve ser rejateado.
NOTA 5 O tubo deve ser rejeitado.
NOTA 6 Se houver falha, o tubo deve ser rejeitado e um procedimento de verificação deve ser
iniciado. Isto deve envolver o exame de todos os tubos até o primeiro tubo precedente
que foi considerado aceitável.
NOTA 7 Conforme acordado entre a PETROBRAS e a empresa aplicadora do sistema do
revestimento.
NOTA 8 Os tubos não podem ser liberados sem a identificação.
NOTA 9 O tubo deve ser lavado com água doce ou com ácido fosfórico até ter o nível de cloreto
estabelecido no 5.1.1.4.
NOTA 10 Não deve ser aceita nenhuma descontinuidade no revestimento. Caso seja detectada
alguma descontinuidade, a aplicação do revestimento deve ser refeita.
6.3 Inspeção e Ensaios no Revestimento
6.3.1 Requisitos do Revestimento
As inspeções e ensaios, realizados no revestimento e em painéis de teste fixados no interior dos

tubos devem atender à Tabela 2.
7
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Tabela 2 - Inspeção e Testes no Sistema Revestimento
Inspeção Critério/item Método de ensaio

Inspeção visual do
5.2.5 ABNT NBR 14847
revestimento
Espessura da película seca 5.2 ABNT NBR 10443
Rugosidade do revestimento
5.2.6 5.2.6
(ver Nota 1)
Sem PETROBRAS N-13 e N-
Ensaio de descontinuidade
descontinuidade 2137
Dobramento a 2,5º PD a
Sem trincas ISO 21809-2
23ºC ± 2ºC
ABNT NBR 15877:2010,
Anexo A.2 ou ASTM
Aderência (ver Nota 2) 12 MPa
D 4541:2009, Método D -
Equipamento Tipo IV
Dureza “shore” D (T = 1 s) Mínimo 60 ASTM D 2240
NOTA 1 Ensaio realizado para Condição 1.
NOTA 2 O valor da tensão de ruptura não deve ser inferior a 12 MPa e
não são aceitas falhas de natureza adesiva ao substrato (A/B).
6.3.2 Instrumentos de Medição
A empresa aplicadora deve manter os instrumentos utilizados nas inspeções e ensaios devidamente
calibrados e apresentar a PETROBRAS, quando solicitado, os respectivos certificados de calibração.
7 Reparos no Revestimento Aplicado
7.1 Os reparos no revestimento devem ser executados em conformidade com os métodos

estabelecidos no procedimento elaborado e qualificado pelo aplicador.
7.2 Após a inspeção, a área defeituosa deve ser demarcada com tinta, giz de cera ou similar, para
facilitar a sua localização.
7.3 As inspeções devem ser realizadas por inspetores qualificados conforme a ABNT NBR 14847.
Havendo defeitos no revestimento, conforme descritos na PETROBRAS N-13, o tubo defeituoso deve
ser totalmente repintado, caso tais defeitos correspondam a uma área maior que 1 % da área total
interna do tubo. Defeitos superficiais devem ser corrigidos.
7.4 Quando os danos atingirem a superfície metálica deve ser aplicado jateamento abrasivo ao metal
quase branco, grau Sa 2 1/2, segundo a ISO 8501-1 ou, na impossibilidade deste, tratamento com
ferramenta mecânica, grau St3 da ISO 8501-1, seguido da limpeza com solventes indicados pelo
fornecedor da tinta e aplicação do revestimento na espessura especificada.
7.5 As áreas onde foram fixados os painéis para testes devem ser reparadas.
8
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N-2843 REV. A 08 / 2011
8 Identificação dos Tubos Revestidos
A identificação nos tubos deve ser feita externamente, em posição previamente acordada entre a
PETROBRAS e a empresa aplicadora do revestimento. A identificação deve conter as seguintes
informações:
a) logotipo ou nome da empresa aplicadora;

b) tipo de revestimento;
c) data da aplicação do revestimento;
d) código de rastreabilidade.
NOTA A identificação original interna, feita pelo fabricante do tubo, deve ser transferida para a
superfície externa do tubo. Se durante o processo de aplicação do revestimento interno a
identificação externa for danificada, esta deve ser refeita.
9
-PÚBLICO-
N-2843 REV. A 08 / 2011
Anexo A - Procedimento de Aplicação do Revestimento
A.1 A empresa aplicadora do revestimento deve elaborar, para apreciação da PETROBRAS, um

Procedimento de Aplicação em conformidade com todos os requisitos desta Norma, contendo, no
mínimo, os seguintes itens:
a) identificação da planta;
b) documentos técnicos nos quais foi baseado o procedimento;
c) tintas a serem utilizadas (marca comercial e características físicas e químicas, conforme
PETROBRAS N-2912);
d) identificação do revestimento, indicando a máxima temperatura de operação do duto
onde o sistema pode ser utilizado;
e) características dos equipamentos e instrumentos de medição a serem utilizados;
f) plano de recebimento, armazenamento e transporte dos materiais de pintura e tubos nus;
g) método de aplicação do revestimento, contemplando:
— limpeza dos tubos;
— jateamento da superfície interna, citando grau de preparação, equipamentos e
materiais utilizados;
— método de aplicação do revestimento;
— método de cura;
— método de preparo das extremidades do tubo quanto ao colarinho;
h) requisitos do revestimento aplicado, conforme o 6.3 desta Norma;
i) métodos de inspeção e ensaios, contemplando freqüência de realização da inspeção e
os critérios de aceitação ou rejeição, a serem adotados nas fases abaixo listadas:
— verificação da tinta;
— produção do revestimento;
— verificação do revestimento aplicado;
j) método para execução de reparos no revestimento aplicado;
k) sistema de identificação dos tubos pintados;
l) plano de manuseio e armazenamento dos tubos pintados, com detalhes sobre a forma e
o número máximo de tubos no empilhamento;
m) método de transporte dos tubos pintados;
n) entidade responsável pelos ensaios.
10
-PÚBLICO-
N-2843 REV. A 08 / 2011
Anexo B - Qualificação do Procedimento de Aplicação do Revestimento
B.1 O processo de qualificação do procedimento deve ser detalhado em um Plano de Qualificação,

elaborado pelo aplicador do revestimento, o qual deve conter, pelo menos, as seguintes informações:
a) o procedimento de aplicação;
b) os certificados de qualidade das tintas;
c) a dimensão e quantidade dos corpos-de-prova;
d) os critérios de aceitação e rejeição;
e) o local e o cronograma de execução dos ensaios de qualificação.
B.2 A qualificação do procedimento deve ser realizada e concluída pela empresa aplicadora, às suas
expensas e com acompanhamento de técnicos da PETROBRAS ou por profissionais por ela
credenciados, antes do início das atividades de produção do revestimento em fábrica.
B.3 A PETROBRAS, ou seu representante, deve testemunhar todos os testes e inspeções de

qualificação realizados nas tintas, durante a aplicação do sistema em fábrica e após o revestimento
aplicado.
B.4 A qualificação do procedimento de aplicação deve ser interrompida, pelo técnico da

PETROBRAS ou seu representante, quando qualquer teste ou inspeção realizado apresentar
resultado inaceitável, devendo todo o processo ser recomeçado. Durante uma nova qualificação, a
tinta que já tiver atendido ao B.5 desta Norma pode ser dispensada de novos testes de laboratório. O
procedimento deve ser considerado qualificado quando todos os testes e inspeções estiverem em
conformidade com os requisitos estabelecidos nesta Norma.
B.5 As tintas a serem utilizadas devem ser submetidas a testes de laboratório, de modo a se verificar
se atendem aos requisitos da PETROBRAS N-2912.
B.6 Na fase de qualificação do procedimento de aplicação, 5 tubos inteiros devem ser pintados, em
conformidade com o procedimento de aplicação e, em cada um deles, devem ser realizados e
registrados todos os ensaios e inspeções definidos no 6.3 desta Norma, independente das
freqüências estabelecidas em suas respectivas tabelas.
B.7 Os ensaios de qualificação, definidos no 6.3 desta Norma, devem ser refeitos em outros 5 tubos
inteiros, pela empresa aplicadora, sempre que houver alterações de algum dos seguintes parâmetros:
a) marca comercial da tinta;

b) grau de preparação da superfície;
c) perfil de rugosidade do tubo jateado.
B.8 Concluídos os trabalhos de qualificação do procedimento, a empresa aplicadora do revestimento

deve emitir, para aprovação da PETROBRAS e antes do início das atividades de produção, um
Dossiê de Qualificação, em formato digital, devidamente identificado contendo, no mínimo, as
seguintes informações e/ou documentos:
a) fornecedores das tintas (tinta epóxi ”Novolac”);

b) especificação das tintas;
c) certificado de qualidade das tintas;
d) procedimento de aplicação do revestimento;
e) equipamentos e instrumentos de medição do processo de aplicação (com os respectivos
certificados de calibração vigentes);
f) espessura da película seca;
11
-PÚBLICO-
N-2843 REV. A 08 / 2011
g) grau de preparação da superfície;

h) perfil de rugosidade do tubo jateado e do revestimento (somente para a condição 1);
i) registros das inspeções e ensaios realizados durante o processo de qualificação,
contendo resultados e as respectivas entidades que realizaram os ensaios.
B.9 Na etapa de qualificação do revestimento, havendo defeitos, em pelo menos 1 dos 5 tubos em
teste, tais como cor e aparência não uniformes, fraturas, empolamentos, entalhes, rasgos,
escorrimentos, descascamentos e/ou similares, o técnico da PETROBRAS, ou seu representante,
deve dar por encerrado o processo de qualificação.
12
-PÚBLICO-
N-2843 REV. A 08 / 2011
REV. A
Todas Revisadas
IR 1/1
-PÚBLICO-
N-2851 03 / 2011
CONTEC
Técnica
Tinta Epóxi Modificada Isenta
de Alcatrão de Hulha
SC-14
a
Esta é a 1 Emenda da PETROBRAS N-2851 e se destina a modificar o seu texto nas partes
indicadas a seguir:
correspondentes.
Seção 2:
- Inclusão da ABNT NBR 15877:2010;

- Substituição da ASTM D 4541 pela ASTM D 4541:2009.
Tabela 2:
- Alteração da tabela.
Subseção 4.3.5:
- Alteração do texto da NOTA.

-PÚBLICO-
N-2851 09 / 2010
Tinta Epóxi Modificada Isenta

de Alcatrão de Hulha
Especificação

enumerações.



Apresentação

.

-PÚBLICO-
N-2851 09 / 2010
1 Escopo
epóxi modificada, isenta de alcatrão-de-hulha, fornecida em 2 recipientes.
1.2 Esta Norma se aplica a especificações iniciados a partir da data de sua edição.
2 Referencias Normativas

ABNT NBR 8096 - Material Metálico Revestido e Não-Revestido - Corrosão por Exposição
ao Dióxido de Enxofre
ISO 2808 - Paints and Varnishes - Determination of Film Thickness;
ISO 2812-1 - Paints and Varnishes - Determination of Resistance to Liquids - Part 1:

Immersion in Liquids Other than Water;
ISO 2812-2 - Paints and Varnishes - Determination of Resistance to Liquids - Part 2: Water
Immersion Method;
Previous Coatings;
ISO 9227 - Corrosion Tests in Artificial Atmospheres - Salt Spray Tests;
ASTM B 117 - Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus;
ASTM D 562 - Standard Test Method for Consistency of Paints Measuring Krebs Unit (KU)
Viscosity Using a Stromer-Type Viscometer;
ASTM D 1141 - Standard Practice for the Preparation of Substitute Ocean Water;
ASTM D 1640 - Standard Test Method for Drying, Curing, or Film Formation of Organic
ASTM D 2697 - Standard Test Method for Volume Nonvolatile Matter in Clear or Pigmented
Coatings;
Adhesion Testers;
2
-PÚBLICO-
N-2851 09 / 2010
ASTM D 5894 - Standard Practice for Cyclic Salt Fog/UV Exposure of Painted Metal,
(Alternating Exposures in a Fog/Dry Cabinet and a UV/Condensation Cabinet);
ASTM G 8 - Standard Test Methods for Cathodic Disbonding of Pipeline Coatings;
ASTM G 154 - Standard Practice for Operating Fluorescent Light Apparatus for UV
Exposure of Nonmetallic Materials.

3.2 Embalagem
3.3.1 Os recipientes com os componentes da tinta devem apresentar-se em bom estado de

conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme exigências desta

a temperatura inferior a 40 °C, que garanta a sua utilização por, no mínimo,

fornecimento, conforme critérios contidos na PETROBRAS N-13. [Prática Recomendada]
3.5 Diluição
Quando necessário, para facilitar sua aplicação, a tinta pode ser diluída conforme instruções do
3.6 Marcação

3
-PÚBLICO-
N-2851 09 / 2010

b) tinta epóxi modificada isenta de alcatrão-de-hulha;
c) identificação dos componentes: A e B;
d) diluentes a utilizar;
Os componentes A e B, quando examinados quanto à sedimentação, quando muito, podem

Os requisitos do produto pronto para aplicação, misturados os componentes A e B, constam na

Tabela 1.
Espessura
Requisitos
Ensaios da película Normas a utilizar
seca ( m)
Min Máx
ASTM D 2697
Sólidos por massa, % - 80 -
(ver nota)
Consistência, UK - - 120 ASTM D 562
Tempo de secagem ao toque, h 140 a 160 - 3 ASTM D 1640
Tempo de vida útil (“pot-life”) da mistura, h - 4 - ABNT NBR 15742
Descaimento (película seca), m - 180 - ABNT NBR12103
NOTA Condições de realização do ensaio: 7 dias a 25 °C.
4.3 Características de Película Seca
As características de película seca estão estabelecidas na Tabela 2.
4
-PÚBLICO-
N-2851 09 / 2010
Ensaio Cíclico de Corrosão I, Ciclo (336 h) 270 a 330 12 - Ver 5.2.2.9
Ensaio Cíclico de Corrosão II, Ciclo (336 h) 270 a 330 12 - Ver 5.2.2.10
Descolamento Catódico (30 d), mm (ver 5.2.2.11) 270 a 330 - 10 ASTM G 8
Resistência à Imersão em Solução de Ácido
270 a 330 2880 - ISO 2812-2
Sulfúrico 30 %, h
Resistência à Imersão em Água do Mar Sintética
270 a 330 2880 - ASTM D 1141
a 40 °C, h
Resistência à Imersão em Água Destilada a 270 a 330 2880 -
ISO 2812-1
40 °C, h
Resistência à Imersão em Solução de Hidróxido
270 a 330 2880 - ISO 2812-2
de Sódio 20%, h
Resistência à Névoa Salina, h 270 a 330 4032 - ASTM B-117
ABNT NBR
15877:2010, Anexo 2
Aderência (“pull-off test”), MPa 270 a 330 12 - ou ASTM D
4541:2009, Método D -
Equipamento Tipo IV
4.3.1 Ao se observar os painéis submetidos ao ensaio cíclico de corrosão tipo I, não deve ser
constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão na superfície, nem avanço de corrosão
sob o entalhe superior a 9 mm, decorridos os 12 ciclos (4 032 h) do ensaio.
4.3.2 Ao se observar os painéis submetidos ao ensaio cíclico de corrosão tipo II, não deve ser
constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão na superfície, nem avanço de corrosão
sob o entalhe superior a 7 mm, decorridos os 12 ciclos (4 032 h) do ensaio.
4.3.3 No ensaio de aderência, para os painéis submetidos ao jateamento abrasivo até o padrão
Sa 2 1/2, é aceitável que, a natureza da falha, após o arrancamento dos carretéis, seja dos tipos:
adesiva entre a última demão do revestimento e o adesivo (-/Y), coesiva do adesivo (Y) e adesiva
entre o adesivo e o carretel (Y/Z), para valores de força de ruptura de, no mínimo, 12 MPa.
4.3.4 Ao se observar os painéis, após os ensaios de imersão em solução de ácido sulfúrico 30%,
hidróxido de sódio 20%, água do mar sintética a 40°C e água destilada a 40°C não deve ser
constatada a presença de bolhas, pontos de corrosão e falhas no revestimento.
4.3.5 Ao se observar os painéis submetidos ao ensaio de exposição contínua em câmara de névoa

Salina, não deve ser constatada a presença de bolhas ou de pontos de corrosão na superfície, nem
avanço de corrosão sob o entalhe superior a 9 mm, decorridas 4 032 h do ensaio.
NOTA Os critérios de aceitação adotados em 4.3.3 são válidos apenas para ensaios de aderência
realizados conforme a ABNT NBR 15877:2010, Anexo 2 ou ASTM D 4541:2009, método D -
Equipamento Tipo IV.
5 Inspeção
5.1 Inspeção visual
que não as satisfazer.
5
-PÚBLICO-
N-2851 09 / 2010
5.2 Ensaios
5.2.1 Os ensaios a serem executados são os constantes das Tabelas 1 e 2.
5.2.2.1 A aplicação de tinta nos painéis de ensaio deve ser feita, no mínimo, 15 minutos após a
5.2.2.2 Os painéis de ensaio devem ser fabricados em chapa de aço carbono AISI-1020 nas
dimensões de 150 mm x 100 mm e espessura de 4 mm. A preparação da superfície deve ser feita por
meio de jateamento abrasivo ao metal quase branco, grau Sa 2 1/2 da ISO 8501-1. O perfil de
ancoragem deve ser de 50 µm a 70 µm.
NOTA Para os painéis destinados aos ensaios de aderência, verificar os critérios definidos em
5.2.2.8.
5.2.2.3 Devem ser confeccionados 3 painéis para cada ensaio.
5.2.2.4 Em cada painel de ensaio devem ser aplicadas 2 demãos de tinta com espessura de película
seca de 150 µm. As medições de espessura devem ser realizadas em cada demão de tinta aplicada e
em conformidade com os métodos não destrutivos adequados estabelecidos na ISO 2808
(Método 10).
5.2.2.6 As bordas e o verso dos painéis de ensaio devem ser protegidos adequadamente, de forma a
5.2.2.7 Os ensaios da Tabela 2 devem ser realizados, no mínimo, 10 dias após a aplicação das tintas
sobre os painéis. Durante este período, os painéis devem ser armazenados à temperatura de
25 °C ± 2 °C e umidade relativa de 60 % ± 5 %.
5.2.2.8 O ensaio de aderência (“pull-off test”) deve ser executado em painéis cuja superfície metálica
tenha sido preparada através de jateamento abrasivo padrão Sa 2 1/2, conforme a ISO 8501-1.
5.2.2.9 O ensaio cíclico de corrosão tipo I, deve ser composto por 12 ciclos de 336 h cada um,
conforme as enumerações a seguir, totalizando 4 032 h, expondo-se os painéis de ensaio às
seguintes condições de agressividade:
a) 168 h de exposição à névoa salina neutra (“neutral salt spray”), de acordo com a
ISO 9227, porém, utilizando solução de água do mar sintética, conforme a
ASTM D 1141;
b) 144 h de exposição à radiação ultravioleta e condensação de umidade, de acordo com a
ASTM G 154; o ciclo a ser utilizado é o de 8 h de exposição à radiação UV-B a 60 °C e
4 h de condensação a 50 °C;
c) 24 h à temperatura de - 10°C.
6
-PÚBLICO-
N-2851 09 / 2010
NOTA Em todos os painéis de ensaio submetidos ao ensaio, devem ser feitos entalhes, de acordo
com o método descrito em 5.2.2.13.
5.2.2.10 O ensaio cíclico de corrosão tipo II, conforme a ASTM D 5894, deve ser composto por
12 ciclos de 336 h cada um, conforme a) e b) abaixo, totalizando 4 032 h, expondo-se os painéis de
ensaio às seguintes condições de agressividade:
a) 144 h de exposição à radiação ultravioleta e condensação de umidade, de acordo com a

ASTM G 154; o ciclo a ser utilizado é o de 8 h de exposição à radiação UV-B a 60 °C e 4
h de condensação a 50 °C;
b) quatro ciclos de exposição ao dióxido de enxofre, conforme a ABNT NBR 8096, com um
volume de SO2 de 2,0 L em cada ciclo;
c) 24 h à temperatura de -10 °C.
NOTA Em todos os painéis de ensaio submetidos ao ensaio, devem ser feitos entalhes, de acordo
com o método descrito em 5.2.2.13.
5.2.2.11 No ensaio de descolamento catódico, a ser realizado conforme a ASTM G 8 (Método B), os
painéis de ensaio devem ser submetidos a uma faixa de potencial eletroquímico entre
-1,45 V e -1,55 V, medidos em relação a um eletrodo de referência de Cu/CuSO4, utilizando um
sistema de corrente impressa ou um anodo de sacrifício galvânico de magnésio. O painel de ensaio e
o anodo de sacrifício devem estar imersos em um eletrólito com temperatura na faixa de
21 °C a 25 °C e com a seguinte composição química: 1 % de cloreto de sódio +1 % de sulfato de
sódio +1 % de carbonato de sódio. Deve ser feito, no centro do painel de ensaio, um furo de 6,35 mm
de diâmetro e profundidade equivalente a espessura do revestimento. A duração do ensaio deve ser
de 30 dias.
5.2.2.12 Em cada painel de ensaio a ser submetido aos ensaios cíclicos de corrosão definidos em
5.2.2.9 e 5.2.2.10, deve ser feito um entalhe paralelo à aresta de menor dimensão, com 50 mm de
comprimento e 2 mm de largura, localizado a 70 mm da face inferior do painel de ensaio. O entalhe
deve ser feito, por exemplo, por meio de uma fresa devendo remover o revestimento até a exposição
do substrato metálico.
5.2.2.13 O entalhe no revestimento tem como objetivo possibilitar a avaliação de dados como: a
propagação da corrosão, formação de bolhas e craqueamento decorrentes da falha no revestimento.
Além disso, provê meios para avaliação da capacidade de proteção anticorrosiva do sistema de
revestimento submetido ao ensaio.
5.2.2.14 Para se medir a extensão da corrosão sob o entalhe após o ensaio, deve-se realizar
medições do avanço da corrosão correspondente ao descascamento do revestimento ocorrido sob o
entalhe. Devem ser realizadas 9 medições ao longo do comprimento do entalhe, sendo 1 medição no
centro e 8 medições eqüidistantes 5 mm a partir do centro. Para a avaliação da média da extensão da
corrosão deve-se utilizar a equação abaixo:
P L
A
2
Onde:
A é a média do avanço da corrosão sob o entalhe (mm);
P é a média do avanço da corrosão das 9 medições (mm);
L é a largura do entalhe (2 mm).
7
-PÚBLICO-
N-2912 08 / 2011
CONTEC
Técnica
Tinta Epóxi “Novolac”
SC-14
Esta é a 1a Emenda da PETROBRAS N-2912 e se destina a modificar o seu texto nas partes
indicadas a seguir:
correspondentes.
- Seção 2: (1a Emenda)
Inclusão da ABNT NBR 15877:2010.

Substituição da ISO 3860 pela ISO 3680.
Exclusão da ISO 21809-2 e inclusão da ASTM D 522.
Alteração do conteúdo.

-PÚBLICO-
N-2912 08 / 2010
Tinta Epóxi “Novolac”
Especificação

enumerações.



Apresentação

.
-PÚBLICO-
N-2912 08 / 2010
1 Escopo
1.1 Esta Norma fixa as características, verificáveis em laboratório, exigíveis para a tinta epóxi
“novolac” curada com poliamina, fornecida em dois recipientes: um contendo a resina epóxi
(componente A) e o outro contendo o agente de cura à base de poliamina (componente B). A tinta
está especificada em três tipos:
a) Tipo I, de cura térmica ou à temperatura ambiente;

b) Tipo II, sem solventes, de cura à temperatura ambiente;
c) Tipo III, sem solventes, de cura à temperatura ambiente, pigmentada com flocos de vidro
ou cargas cerâmicas.


Afins;
ABNT NBR 12103 - Tintas - Determinação de Descaimento;
ABNT NBR 15877: 2010 - Pintura Industrial - Ensaio de Aderência por Tração;
ISO 2808 - Paints and Varnishes - Determination of Film Thickness Fourth Edition;
ISO 2812-1 - Paints and Varnishes - Determination of Resistance to Liquids - Part 1:

Immersion in Liquids Other than Water;
ISO 2812-2 - Paints and varnishes - Determination of Resistance to Liquids - Part 2: Water
Immersion Method;
ISO 3680 - Determination of Flash/no Flash - Rapid Equilibrium Closed Cup Method;
Grades of Uncoated Steel and of Steel Substrates After Overall Removal of Previous
Coatings;
ASTM C 868 - Standard Test Method for Chemical Resistance of Protective Linings;
2
-PÚBLICO-
N-2912 08 / 2010
ASTM D 562 - Standard Test Method for Consistency of Paints Measuring Krebs Unit (KU)
Viscosity Using a Stormer-Type Viscometer;

ASTM D 1475 - Standard Test Method for Density of Liquid Coatings, Inks, and Related
Products;
ASTM D 1640 - Standard Test Method for Drying, Curing of Film Formation of Organic
Relative Humidity;
Taber Abraser;
ASTM D 4541:2009 - Standard Test Metod for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable
Adhesion Testers;
ASTM G 8 - Standard Test Methods for Cathodic Disbonding of Pipeline Coatings;
NACE TM 0185 - Evaluation of Internal Plastic Coatings for Corrosion Control of Tubular
Goods by Autoclave Testing.

3.2 Embalagem
3.3.1 Os recipientes com os componentes da tinta devem apresentar-se em bom estado de

conservação, devidamente rotulados ou marcados na superfície lateral, conforme exigências desta

a temperatura inferior a 40 °C, que garanta a sua utilização por, no mínimo, 12 meses após a data de
sua fabricação.
3
-PÚBLICO-
N-2912 08 / 2010
3.4.2 Admite-se a revalidação deste prazo de utilização por dois períodos adicionais de
fornecimento, conforme a PETROBRAS N-13. [Prática Recomendada]
3.5 Diluição
3.5.1 Quando necessário, para facilitar sua aplicação, a tinta epóxi “novolac” do Tipo I pode ser
diluída conforme instruções do fabricante.
3.5.2 As tintas epóxi “novolac” sem solventes (Tipo II e Tipo III) não devem ser diluídas.
3.6 Marcação
3.6.1 Os recipientes devem trazer no rótulo ou em seu corpo, no mínimo, as seguintes informações,
as quais não devem ser inscritas na tampa:
a) Norma PETROBRAS N-2912;

b) tinta epóxi “novolac” Tipo I, Tipo II ou Tipo III;
c) identificação dos componentes: A e B;
d) diluentes a utilizar; (apenas para o Tipo I );
3.6.2 Além das informações descritas em 3.6.1, os recipientes das tintas do Tipo I com cura a quente
devem trazer também, no rótulo ou em seu corpo, os parâmetros para a realização da cura, tais como
temperatura e tempo.
3.7 Cor
As tintas epóxi “novolac” devem ser fornecidas nas cores branco (0095), cinza-claro (0065) ou
verde-pastel (3582), conforme a PETROBRAS N-1219, admitindo-se, após a aplicação, o
escurecimento da película.
NOTA O fornecimento desta tinta em outras cores é permitido desde que devidamente
especificado em documentação técnica adequada.
4.1.1 Os componentes A e B, quando examinados quanto à sedimentação, quando muito, podem

4.1.2 A identificação das resinas do componente A deve ser efetuada por espectroscopia vibracional
na região do infravermelho. Os espectros obtidos, após evaporação dos solventes, devem apresentar
as bandas características da resina epóxi “novolac”, isenta de contaminantes e em conformidade com
o espectro do Anexo A.
4
-PÚBLICO-
N-2912 08 / 2010
4.2.1 Tipo I
Os requisitos da tinta do Tipo I, pronta para aplicação, misturados os componentes A e B, constam da

Tabela 1.
Tabela 1 - Requisitos da Tinta do Tipo I Pronto para Aplicação
Requisitos
Mín. Máx.
Massa específica, g/cm3 - 1,50 ASTM D 1475
Consistência, UK - 110 ASTM D 562
Descaimento, µm 200 ABNT NBR 12103
Finura de moagem, µm - 50 ASTM D 1210
Tempo de vida útil (“Pot-Life”), min
45 - ABNT NBR 15742
(ver Nota)
- 12 ASTM D 1640
pegajosidade, h
Tempo de secagem à pressão, h - 24 ASTM D 1640
Intervalo de repintura, h - 24 ASTM D 1640
NOTA No caso da necessidade de cura térmica, as condições de cura deverão ser
indicadas pelo fabricante da tinta.
4.2.2 Tipo II
Os requisitos da tinta do Tipo II, pronta para aplicação, misturados os componentes A e B, constam
da Tabela 2.
Tabela 2 - Requisitos da Tinta do Tipo II Pronto para Aplicação
Requisitos
Mín. Máx.
Sólidos por massa, % 97,0 - PETROBRAS N-1367
Sólidos por volume, % 95,0 PETROBRAS N-1358
Consistência, UK - 140 ASTM D 562
Descaimento, µm 300 - ABNT NBR 12103
Ponto de fulgor, ºC, comp. A 100 - ISO 3680
Ponto de fulgor, ºC, comp. B 66 - ISO 3680
Finura de Moagem, µm - 50 ASTM D 1210
Tempo de vida útil (“Pot-Life”), min 45 - ABNT NBR 15742
- 12 ASTM D 1640
pegajosidade, h
Intervalo de repintura, h - 24 ASTM D 1640
4.2.3 Tipo III
Os requisitos da tinta do Tipo III, pronto para aplicação, misturados os componentes A e B, constam
da Tabela 3.
5
-PÚBLICO-
N-2912 08 / 2010
Tabela 3 - Requisitos da Tinta do Tipo III Pronto para Aplicação
Requisitos
Mín. Máx.
Descaimento, µm 400 - ABNT NBR 12103
Ponto de fulgor, ºC comp. A 100 - ISO 3680
Ponto de fulgor, ºC comp. B 66 - ISO 3680
Tempo de vida útil (“Pot-Life”), min 45 - ABNT NBR 15742
- 12 ASTM D 1640
pegajosidade, h
Tempo de secagem para repintura, h - 24 ASTM D 1640
4.2.4 O produto final, que se obtém após a mistura dos dois componentes da tinta, deve apresentar
4.3.1 As características da película seca das tintas dos Tipos I, II e III estão estabelecidas na Tabela
4 e nas 4.3.2 a 4.3.6. Na Tabela 4, os ensaios exigidos para as tintas Tipos I, II e III estão assinalados
pela letra “X”, e as espessuras mínimas para realização dos ensaios estão assinaladas entre
parênteses nas respectivas colunas.

Tipo I Tipo II Tipo III Requisitos
(300 µm) (450 µm) (800 µm) Mín. Máx.
Célula atlas @ 40 ºC, h
X 2 000 - ASTM C 868
(ver Nota 1)
X 2 000 - ASTM C 868
(ver Nota 1)
X 2 000 - ASTM C 868
(ver Nota 1)
Autoclave @ 150 ºC, h
X 1 000 - NACE TM 0185
(ver Notas 1 e 2)
Autoclave @ 150 ºC, h
X 2 000 - NACE TM 0185
(ver Notas 1 e 2)
Resistência à abrasão,
mg/1 000 ciclos (ver X X X - 70,0 ASTM D 4060
Nota 3)
Descolamento catódico,
X X X - 10,0 ASTM G 8
mm (ver 5.2.3.7)
ABNT
NBR 15877:2010,
Aderência à tração, Anexo A.2 ou ASTM
X X X 15,0 -
MPa D 4541:2009, Método
D - Equipamento
Tipo IV
Resistência à URA
X X X 2 000 - ASTM D 2247
100 %, h
Resistência à água
X X X 2 000 - ISO 2812-2
destilada @ 40 °C, h
Resistência ao NaOH
X X X 2 000 - ISO 2812-1
30%, h
6
-PÚBLICO-
N-2912 08 / 2010
Tabela 4 - Características da Película Seca (Continuação)
Tipo I Tipo II Tipo III Requisitos

(300 µm) (450 µm) (800 µm) Mín. Máx.
Resistência ao H2SO4
X X X 2 000 - ISO 2812-1
40 %, h
Resistência ao xileno,
X X X 2 000 - ISO 2812-1
h
Resistência à nafta de
X X X 2 000 - ISO 2812-1
coque, h
Resistência ao etanol
X X X 2 000 - ISO 2812-1
combustível, h
Dobramento, sobre
mandril cônico, % de X 7 - ASTM D 522
elongação
NOTA 1 A solução a ser utilizada deve ter a seguinte composição: 70 000 ppm de íons cloreto,
21,0 g/L de acetato de sódio trihidratado, pH inicial igual à 5,0, ajustado com ácido
clorídrico.
NOTA 2 A fase gasosa deve ser composta por 96 % de CO2 e 4 % de H2S e, ao longo do ensaio,
sua pressão deve ser mantida suficientemente acima da pressão de vapor da água a
150 ºC, para evitar que a solução entre em ebulição.
NOTA 3 O ensaio de resistência à abrasão deve ser efetuado utilizando rebolo do tipo CS-17,
com carga de 1 kg.
4.3.2 Após a realização dos ensaios em célula atlas, o revestimento aplicado nos corpos de prova
testados deve ser submetido ao ensaio de aderência à tração, conforme a ABNT NBR 15877:2010,
Anexo A.2 ou ASTM D 4541:2009, Método D - Equipamento Tipo IV, tanto na região que permaneceu
imersa durante o ensaio quanto naquela que permaneceu exposta à fase vapor. O valor da tensão de
ruptura não deve ser inferior a 10 MPa e não são aceitas falhas de natureza adesiva ao substrato
(A/B).
4.3.3 Ao se observar os painéis, após a realização dos ensaios de célula atlas, autoclave e imersão
em água e produtos químicos, não deve ser constatada a presença de bolhas, pontos de corrosão,
trincas e falhas de qualquer natureza no revestimento.
4.3.4 O valor mínimo da tensão de ruptura estabelecido na Tabela 4 deve ser atendido e não são
aceitas falhas de natureza adesiva ao substrato (A/B).
4.3.5 Após os ensaios de imersão em xileno, etanol e nafta de coque, não deve ser constatada
alteração de cor do solvente utilizado no ensaio.
4.3.6 O etanol combustível utilizado no ensaio deve atender às especificações da resolução vigente
da Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis (ANP) para Álcool Etílico Hidratado
Combustível.
5 Inspeção
Verificar se as condições descritas em 3.1, 3.2, 3.3 e 3.6 estão atendidas e rejeitar o fornecimento
que não as satisfazer.
7
-PÚBLICO-
N-2912 08 / 2010
5.2 Ensaios
5.2.1 Os ensaios de tinta líquida a serem executados são os constantes das Tabelas 1 a 3, conforme
o tipo de tinta a ser avaliada (Tipo I, Tipo II ou Tipo III).
5.2.2 Os ensaios de película seca a serem executados são os constantes da Tabela .
5.2.3 Para a realização dos ensaios indicados nas Tabelas 1 a 4, devem ser observadas as
5.2.3.1 Os painéis de ensaio devem ser fabricados em chapa de aço-carbono AISI-1020 nas
dimensões de 150 mm x 100 mm e espessura de 4,6 mm. A preparação da superfície deve ser feita
por meio de jateamento abrasivo ao metal quase branco, grau Sa 2 1/2 da ISO 8501-1. O perfil de
ancoragem deve ser de 50 µm a 100 µm.
NOTA Para os ensaios em célula atlas, de resistência à abrasão e de dobramento, a dimensão do

corpo de prova deve ser aquela descrita na respectiva norma. O grau de preparação de
superfície, bem como o perfil de ancoragem, devem ser aqueles descritos nesta subseção.
5.2.3.2 Devem ser confeccionados três painéis para cada ensaio.
5.2.3.3 As medições de espessura devem ser realizadas em conformidade com os métodos não
destrutivos adequados estabelecidos na ISO 2808 (Método 10).
5.2.3.4 Recomenda-se que os painéis sejam pintados à pistola sem ar. [Prática Recomendada]
5.2.3.5 As bordas e o verso dos painéis de ensaio devem ser protegidos adequadamente, de forma a
5.2.3.6 Os ensaios da Tabela 4 devem ser realizados, no máximo, 5 dias após a aplicação das tintas
sobre os painéis. Durante este período, os painéis devem ser armazenados à temperatura de
25 ºC ± 2 ºC e umidade relativa de 60 % ± 5 %. O fabricante da tinta pode autorizar o início dos
ensaios com tempos de cura mais curtos, a fim de reduzir o tempo de avaliação do produto. Do ponto
de vista prático, isto pode, dependendo dos resultados obtidos, reduzir o tempo para entrada em
operação dos equipamentos revestidos com as respectivas tintas.
NOTA Para as tintas do Tipo I, com cura térmica, os ensaios da Tabela 4 podem ser iniciados
24 horas após o término do processo de cura indicado pelo respectivo fabricante.
5.2.3.7 No ensaio de descolamento catódico, a ser realizado conforme a ASTM G 8 (Método B), os
painéis de ensaio devem ser submetidos a uma faixa de potencial eletroquímico entre -1,45 V e
-1,55 V, medidos em relação a um eletrodo de referência de Cu/CuSO4, utilizando um sistema de
corrente impressa ou um anodo de sacrifício galvânico de magnésio. O painel de ensaio e o anodo de
sacrifício devem estar imersos em um eletrólito com temperatura na faixa de 21 ºC a 25 ºC e com a
seguinte composição química: 1 % de cloreto de sódio + 1 % de sulfato de sódio + 1 % de carbonato
de sódio. Deve ser feito, no centro do painel de ensaio, um furo de 6,35 mm de diâmetro e
profundidade equivalente à espessura do revestimento. A duração do ensaio deve ser de 30 dias.
8
-PÚBLICO-
N-2912 08 / 2010
Anexo A - Figura
80
70
60
50
Transmitância, %
40
30
20
10
0
4 000 3 500 3 000 2 500 2 000 1 500 1 000 500
Número de onda cm-1
Figura A.1 - Espectro Vibracional na Região do Infravermelho da Resina Epóxi

“Novolac”
9
-PÚBLICO-
N-2913 REV. A 10 / 2012
CONTEC
Técnica
Revestimentos Anticorrosivos para Tanque,
Esfera e Cilindro de Armazenamento
SC-14

correspondentes.
- Subseção 3.3.3:
a
Alteração do texto. (2 Emenda)
Inclusão de Notas. (3a Emenda)
Inclusão da Nota 4.
- Subseção 4.2.4.2: (2a Emenda)
Inclusão de Nota.
- Subseção 4.3.2.2.3: (1a Emenda)
Inclusão da Nota.

-PÚBLICO-
N-2913 REV. A 08 / 2011
Revestimentos Anticorrosivos para Tanque,

Esfera e Cilindro de Armazenamento
Procedimento

enumerações.


Aanticorrosivos Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a

Apresentação
.
-PÚBLICO-
N-2913 REV. A 08 / 2011
Sumário
1 Escopo................................................................................................................................................. 3
2 Referências Normativas ...................................................................................................................... 3
3 Condições............................................................................................................................................ 4
3.1 Geral....................................................................................................................................... 4
3.2 Revestimento Interno ............................................................................................................. 5
3.3 Revestimento Externo............................................................................................................ 6
4 Condições Específicas ........................................................................................................................ 6
4.1 Revestimento Orgânico para Área Interna de Tanque de Armazenamento.......................... 6
4.1.1 Especificação do Revestimento..................................................................................... 6
4.1.2 Esquemas de Revestimento Orgânico Anticorrosivo para Área Interna de Tanques ... 8
4.1.2.1 Revestimento PETROBRAS N-2912, Tipo II......................................................... 8
4.1.2.2 Revestimento PETROBRAS N-2912, Tipo III........................................................ 8
4.2 Revestimento Externo de Tanque.......................................................................................... 8
4.3 Revestimento de Esferas e Cilindros para Armazenamento ............................................... 11
4.3.1 Revestimento Interno ................................................................................................... 11
4.3.1.1 Condição 11......................................................................................................... 11
4.3.1.2 Condição 12......................................................................................................... 11
4.3.2 Revestimento Externo.................................................................................................. 11
4.3.2.1 Equipamentos sem Isolamento Térmico ............................................................. 11
4.3.2.2 Equipamentos com Isolamento Térmico ............................................................. 12
Tabelas
Tabela 1 - Método de Tratamento da Superfície..................................................................................... 5
Tabela 2 - Especificação dos Revestimentos ......................................................................................... 7
2
-PÚBLICO-
N-2913 REV. A 08 / 2011
1 Escopo
1.1 Esta Norma fixa os esquemas de revestimentos anticorrosivos das áreas internas e externas de
tanques, esferas e cilindros para armazenamento em instalações terrestres e marítimas.
NOTA Para execução de pintura de manutenção em instalações marítimas utilizar a PETROBRAS

N-1374.


Hidrojateamento;

Explotação e de Produção;
PETROBRAS N-1550 - Pintura de Estrutura Metálica;

Procedimento;
3
-PÚBLICO-
N-2913 REV. A 08 / 2011

Mecânicas;
Previous Coatings;
Adhesion Testers;
NACE No.5/SSPC-SP 12 - Surface Preparation and Cleaning of Metals by Water Jetting

Prior to Recoating;
NACE VIS 7/SSPC-VIS 4 - Guide and Reference Photographs for Steel Surfaces Prepared
by Waterjetting.
3 Condições
3.1 Geral
3.1.1 Os esquemas de revestimento orgânico anticorrosivo previstos nesta Norma são estabelecidos
levando-se em conta os equipamentos citados em 1.1, os ambientes corrosivos, a redução das
perdas por evaporação dos produtos armazenados, as temperaturas a que estão sujeitos, se
possuem ou não isolamento térmico e os produtos armazenados.
3.1.2 No caso de chapas novas, nas quais deve ser obrigatoriamente realizado jateamento abrasivo,
a superfície a ser jateada deve ser anteriormente lavada com água a alta pressão (mínimo 3 000 psi),
a fim de remover contaminação por sais solúveis.
3.1.3 A pintura de fábrica (“shop primer”), quando existente, deve ser removida imediatamente antes
da aplicação dos esquemas de revestimento orgânico anticorrosivo previstos nesta Norma, salvo nos
casos em que o fabricante assegure a integridade e o desempenho do esquema de pintura.
3.1.4 Antes do preparo da superfície, fazer inspeção visual em toda a superfície, segundo as ABNT
NBR 14847 e ABNT NBR 15185. Identificar os pontos que apresentam vestígios de óleo, graxa,
gordura, outros contaminantes e danos no revestimento, assim como o grau de corrosão em que se
encontra a superfície (A, B, C, ou D, de acordo com a ISO 8501-1). A remoção dos contaminantes
deve ser efetuada pelo processo de limpeza por ação físico-química, segundo a ABNT NBR 15158.
3.1.5 Efetuar, conforme Tabela 1, o tratamento da superfície, utilizando jato abrasivo ou

hidrojateamento.
4
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N-2913 REV. A 08 / 2011
Condições Grau de
Procedimento Grau de acabamento para o
especificas acabamento para o
para tratamento hidrojateamento
(Seção 4 desta jato abrasivo
da superfície (NACE No. 5/SSPC-SP 12)
Norma) (ISO 8501-1)
Tratar com jato
abrasivo ou
Todas, exceto Grau Sa 2 1/2 Grau WJ-2
hidrojateamento,
a condição 17 (Mínimo) (Mínimo)
conforme
PETROBRAS N-9
NOTA 1 No caso de tratamento por hidrojateamento deve ser prevista a utilização de tinta
compatível com o estado do substrato após este tratamento.
NOTA 2 Os padrões visuais para o hidrojateamento são estabelecidos na NACE
VIS 7/SSPC-VIS 4.
NOTA 3 Para obter o perfil de rugosidade adequado para aplicação do revestimento tipo III,
previsto na PETROBRAS N-2912, deve ser utilizada granalha de aço G-25 ou outro
abrasivo com granulometria que resulte no mesmo perfil de rugosidade.
3.1.6 Para pintura de manutenção externa, a aplicação da tinta pode ser executada sobre superfície
apresentando no máximo, “flash rust” leve conforme definido nas PETROBRAS N-9 e NACE
VIS 7/SSPC-VIS 4.
3.1.7 O intervalo de repintura deve ser obrigatoriamente respeitado conforme boletim técnico do
revestimento.
3.1.7.1 Para revestimentos internos, caso seja ultrapassado o intervalo máximo de repintura, deve-se
abrir um perfil de ancoragem utilizando jateamento ligeiro, padrão Sa 1 (“brush off”).
3.1.7.2 Para revestimentos externos, caso seja ultrapassado o intervalo máximo de repintura, deve-
se seguir as recomendações estabelecidas na PETROBRAS N-13.
3.1.8 Na aplicação dos esquemas de revestimento anticorrosivo devem ser seguidas as

recomendações da PETROBRAS N-13.
3.1.9 A faixa de reforço (“stripe coat”) deve ser executada, obrigatoriamente, à trincha, antes da
demão a ser aplicada, nas regiões soldadas, superfícies irregulares, cantos vivos e cavidades.
3.1.10 Na pintura de escadas, passadiços e plataformas (inclusive corrimãos, guarda-corpos,

parapeitos e pisos) devem ser seguidas as recomendações da PETROBRAS N-1550.
3.2 Revestimento Interno
3.2.1 O perfil de rugosidade do substrato deve ser de, no mínimo, 70 µm e, no máximo, 100 µm
3.2.2 No revestimento do teto dos tanques de armazenamento, devem ser tomados cuidados
especiais no sentido de permitir a proteção anticorrosiva das regiões de apoio do teto sobre sua
estrutura de sustentação.
5
-PÚBLICO-
N-2913 REV. A 08 / 2011
3.2.3 Deve ser realizado nos esquemas descritos em 4.1.2.1 e 4.1.2.2, após a aplicação total do
revestimento e decorrido o tempo de cura total, teste de aderência à tração, segundo a ABNT
NBR 15877:2010, Anexo A.2 ou ASTM D 4541:2009, Método D - Equipamento Tipo IV, em réplicas,
preparadas por lote de fabricação. O valor da tensão de ruptura não deve ser inferior a 15 MPa e,
mesmo para valores superiores, não devem ser aceitas falhas de natureza adesiva ao substrato
(A/B).
3.2.4 Deve ser feito controle de continuidade da película com emprego de detector de
descontinuidades (“holiday detector”), no esquema de revestimento previsto em 4.1.2.1 e 4.1.2.2, de
acordo com as PETROBRAS N-13 e N-2137.
3.2.5 Após a aplicação do revestimento, o equipamento deve ser colocado em operação

respeitando-se o prazo estabelecido pelo fabricante do revestimento.
3.2.6 No retoque do esquema existente deve ser repetido o esquema original.
3.3 Revestimento Externo
3.3.1 O perfil de rugosidade do substrato deve atender ao especificado na PETROBRAS N-9.
3.3.2 Para a identificação de tanque, esferas e cilindros de armazenamento de gás devem ser
utilizados os padrões corporativos estabelecidos pela área de Comunicação Institucional da
PETROBRAS.
3.3.3 As colunas de sustentação de esferas devem ser integralmente pintadas com uma demão de
"Tinta Epóxi sem solventes tolerante a superfícies molhadas", conforme especificada na
PETROBRAS N-2680, por meio de pistola sem ar. A espessura mínima de película seca deve ser de
150 m. Na proteção contra fogo devem ser aplicadas duas demãos da tinta poliuretano acrílico,
conforme especificada na PETROBRAS N-2677, diretamente sobre o revestimento, por meio de
pistola (convencional ou sem ar), sendo que a 1ª demão deve ser diluída em aproximadamente 10 %
utilizando solvente indicado pelo fabricante, de modo a selar a porosidade do revestimento, para
posterior aplicação da 2ª demão. O intervalo de pintura entre demãos deve ser de, no mínimo, 8 h. A
espessura mínima final de película seca deve ser de 70 m.
NOTA 1 No caso de utilização de tinta epóxi intumescente com propriedades anticorrosivas, não é
necessária a aplicação da tinta PETROBRAS N-2680. [Prática Recomendada]
NOTA 2 Após aplicação da tinta epóxi intumescente deve ser aplicada uma demão de acabamento
da tinta PETROBRAS N-2677, com espessura mínima de película seca de 60 m.
3.3.4 No retoque do esquema existente deve ser repetido o esquema original. Caso haja
NBR 15239. Para o caso de retoques em serviços de pintura de manutenção, utilizar a tinta de fundo
epóxi pigmentada com alumínio conforme especificada na PETROBRAS N-2288.
6
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4.1 Revestimento Orgânico para Área Interna de Tanque de Armazenamento
4.1.1 Especificação do Revestimento
Para especificar o revestimento a ser utilizado, deve ser consultada a Tabela 2, e enquadrar o
equipamento a ser revestido em uma das situações previstas, verificando qual o revestimento
recomendado.
6-A
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Tabela 2 - Especificação dos Revestimentos
Produto armazenado
Condição Equipamento Região a ser pintada Revestimento
(ver Nota 1)
- Água salgada;
- Água doce potável ou não;
- Gasolinas;
- Lastro;
- Líquido gerador de espuma;
- Óleo diesel;
Tanque de teto O revestimento deve PETROBRAS
- QAV;
1 fixo ou abranger toda a superfície N-2912
- Soda cáustica;
flutuante interna. (tipo II)
- Naftas (ver Nota 2);
- Aguarrás mineral;
- Hexano;
- Solvente;
- Álcool etílico hidratado;
- Biodiesel (B100).
O revestimento deve
abranger todo o fundo e teto
do tanque. O costado deve
ser revestido com duas
faixas circunferenciais de
- Gasóleo; PETROBRAS
Tanque de teto 1 m de altura, uma a partir
2 - Óleo combustível; N-2912
fixo do fundo e outra a partir do
- Óleo lubrificante. (tipo II)
teto. As colunas de
sustentação do tanque
devem ser revestidas 1 m de
altura a partir do fundo e 1 m
a partir do teto.
O revestimento deve PETROBRAS
Tanque de teto
3 - Água ácida. abranger toda a superfície N-2912
fixo
interna. (tipo III)
Fundo e teto, costado e
Tanque de teto colunas de sustentação
fixo ou devem ser revestidos com PETROBRAS
4 flutuante em - Petróleo. duas faixas circunferenciais N-2912
refinarias e de 1 m de altura, uma a (tipo II)
terminais partir do fundo e outra a
partir do teto.
Fundo e teto, costado e
colunas de sustentação
Tanque de teto
devem ser revestidos com PETROBRAS
fixo ou - Petróleo com água de
5 duas faixas circunferenciais N-2912
flutuante em formação.
de 1 m de altura, uma a (tipo III)
refinarias
partir do fundo e outra a
partir do teto.
Tanque de
O revestimento deve PETROBRAS
teto fixo ou - Petróleo com água de
6 abranger toda a superfície N-2912
flutuante em formação.
interna. (tipo III)
terminais
NOTA 1 Fica a critério de cada unidade operacional a proteção interna anticorrosiva de tanques que
armazenam produtos de uso específico e não constantes nesta Tabela.
NOTA 2 Para tanques de armazenamento de nafta de coque deve-se utilizar o revestimento tipo III da
PETROBRAS N-2912, e o revestimento deve abranger todo o interior.
NOTA 3 Em terminais, conforme análise técnica efetuada pelo profissional habilitado (PH) e/ou
coordenação de inspeção do órgão operacional, pode ser utilizada a condição 5 na pintura
interna de tanques. [Prática Recomendada].
NOTA 4 Em terminais com tanques de teto flutuante, conforme análise técnica efetuada pelo
profissional habilitado (PH) e/ou coordenação de inspeção do órgão operacional, a pintura
pode abranger apenas o fundo e o costado. [Prática Recomendada].
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4.1.2 Esquemas de Revestimento Orgânico Anticorrosivo para Área Interna de Tanques
4.1.2.1 Revestimento PETROBRAS N-2912, Tipo II
Este revestimento deve ser aplicado em passagens cruzadas em demão única de 450 µm,
obrigatoriamente por meio de pistola sem ar.
NOTA 1 A aplicação pode ser executada sobre superfícies apresentando “flash rust” leve.
4.1.2.2 Revestimento PETROBRAS N-2912, Tipo III
4.1.2.2.1 Para tanques de refinaria o revestimento deve ser aplicado em demão única de 500 µm,
NOTA Deve ser feito controle de continuidade da película com emprego de detector de
4.1.2.2.2 Para tanques de terminais o revestimento deve ser aplicado em duas demãos de 400 µm
cada, obrigatoriamente por meio de pistola sem ar. O intervalo entre demãos deve ser definido de
acordo com recomendação do fabricante.
NOTA 1 O revestimento pode ser aplicado em demão única de 800 µm, obrigatoriamente por meio
de pistola sem ar, desde que recomendado pelo fabricante da tinta. [Prática
Recomendada]
4.2 Revestimento Externo de Tanque
4.2.1 No piso dos anéis de contraventamento para todas as condições específicas, exceto a
condição 10, aplicar o seguinte esquema de pintura:
a) preparo da superfície: jateamento abrasivo ao metal quase branco grau Sa 2 1/2,

conforme a PETROBRAS N-9;
b) tinta de fundo: aplicar uma demão de tinta epóxi - fosfato de zinco de alta espessura,
conforme especificada na PETROBRAS N-2630, por meio de pistola sem ar, com
espessura de película seca de 150 m;
c) tinta intermediária: desde seca ao toque até 16 horas após a aplicação da tinta de fundo,
aplicar uma demão de tinta epóxi poliamida de alta espessura, conforme especificada na
PETROBRAS N-2628, por meio de pistola sem ar com espessura mínima de película
seca de 150 m;
d) tinta de acabamento: desde seca ao toque até 16 horas após a aplicação da tinta
intermediária, aplicar uma demão da tinta de poliuretano acrílico, conforme especificada
na PETROBRAS N-2677, com espessura mínima de película seca de 70 m, aplicada
por meio de pistola convencional ou pistola sem ar.
NOTA Nas áreas restantes do anel de contraventamento, aplicar o mesmo esquema de pintura
utilizado no revestimento externo do costado.
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4.2.2 Nos tanques de teto fixo que armazenam produtos escuros, deve ser pintada no costado uma
faixa vertical na cor preta (código 0010), conforme a PETROBRAS N-1219. A linha de centro da faixa
deve estar no mesmo plano do eixo da boca de coleta de amostra do produto. A largura da faixa deve
ser 1/10 da altura do costado do tanque, tendo um valor mínimo igual ao diâmetro da boca de coleta
de amostra.
NOTA Caso o valor da largura de faixa descrita no 4.2.2 seja menor que o diâmetro da boca de
coleta da amostra, adotar para a largura o valor do diâmetro da boca de coleta da amostra.
4.2.3 Revestimento Externo de Costado
Tanques sem isolamento térmico. Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou
não gases derivados de enxofre e/ou vapores de solventes. Temperatura: da ambiente até 80 °C.
Aplicar uma demão de tinta epóxi-fosfato de zinco de alta espessura, conforme especificada na
120 m. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de seca ao toque até 16 horas.
molhadas, conforme especificada na PETROBRAS N-2680 com espessura de 100 m. O
intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, 12 horas e, no
máximo, 120 horas.
Aplicar uma demão de tinta de poliuretano acrílico, conforme especificada na PETROBRAS N-2677,
com espessura mínima de película seca de 70 m, aplicada por pistola sem ar ou pistola
convencional.
No rodapé e nas faixas de identificação promocional aplicar uma demão de tinta de poliuretano
acrílico, conforme especificada na PETROBRAS N-2677, com espessura mínima de película seca de
70 m, aplicada por pistola sem ar ou pistola convencional.
Tanques com isolamento térmico. Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou
não gases derivados de enxofre. Temperatura ambiente até 80 °C.
Aplicar demão única de tinta epóxi-fosfato de zinco de alta espessura, conforme especificada na
120 m.
molhadas, conforme especificada na PETROBRAS N-2680, com espessura de 100 m.
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Tanques com isolamento térmico. Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não
gases derivados de enxofre. Temperaturas acima de 80 °C até 150 °C.
Aplicar uma demão de tinta epóxi “novolac”, PETROBRAS N-2912, Tipo II, por meio de pistola sem
ar, com espessura mínima de película seca de 150 m.
Tanques sem isolamento térmico. Tanques situados na orla marítima. Temperatura: da ambiente até
60 °C.
NOTA Aplicável a atmosferas especialmente agressivas, ou em áreas onde ocorrem

predominantemente ventos fortes vindos do mar para o litoral, constatando-se presença de
areia e/ou alta salinidade do ar (névoa salina).
com espessura mínima de película seca de 75 m. Após mínimo de 30 horas e máximo de 48 horas,
aplicar a tinta intermediária.
4.2.3.4.2 Tinta Intermediária
Aplicar uma demão de tinta epóxi-óxido de ferro, conforme especificada na PETROBRAS N-1202, por
meio de rolo, pistola convencional ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de
30 m. O intervalo de aplicação entre a tinta intermediária e a tinta de acabamento deve ser de, no
mínimo, 8 horas e, no máximo, 72 horas.
70 m.
4.2.4 Revestimento Externo de Teto
Aplicar uma demão de tinta epóxi “novolac”, tipo II, conforme especificada na PETROBRAS N-2912,
por meio de pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 300 m.
50 m.
NOTA Para teto de tanque isolado termicamente aplicar apenas a tinta de fundo citada no 4.2.4.1.
10
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4.3 Revestimento de Esferas e Cilindros para Armazenamento
4.3.1 Revestimento Interno
Revestimento interno de equipamento sujeito a corrosão com elevada taxa de desgaste (acima
de 0,1 mm/ano). Temperatura de operação: até 80 ºC.
Aplicar, em toda a superfície interna do equipamento, demão única com espessura mínima de
película seca de 400 µm do revestimento tipo II, especificado na PETROBRAS N-2912,
NOTA 1 Como alternativa, para temperaturas de operação até 45 ºC, aplicar duas demãos da tinta
epóxi sem solventes tolerante a superfícies molhadas, conforme especificado na
PETROBRAS N-2680 com espessura mínima de película seca de 200 m por demão. O
intervalo para aplicação da segunda demão deve ser de seca ao toque, desde que
operacionalmente possível, até 120 horas.
NOTA 2 A aplicação deve ser executada sobre superfícies apresentando até “flash rust” leve.
NOTA 4 Conforme análise técnica efetuada pelo profissional habilitado (PH) e/ou coordenação de
inspeção do órgão operacional, o revestimento pode abranger apenas a calota inferior da
esfera, até a altura de 2 m. [Prática Recomendada]
NOTA 5 Para esferas com taxas de desgaste inferiores a 0,1 mm/ano, fica ao critério do profissional
habilitado (PH) e/ou coordenação de inspeção do órgão operacional, a aplicação do
revestimento interno. [Prática Recomendada]
NOTA 6 Esferas para armazenamento de amônia, não devem ser revestidas internamente.
Revestimento interno de equipamento sujeito a corrosão com elevada taxa de desgaste (acima
de 0,1 mm/ano). Temperatura de operação: acima de 80 ºC até 150 °C.
Aplicar, em toda a superfície interna do equipamento, demão única com espessura mínina de película
seca de 400 µm do revestimento tipo III especificado na PETROBRAS N-2912, obrigatoriamente por
meio de pistola sem ar, exceto para produtos aplicados por espátula.
NOTA 1 A aplicação deve ser executada sobre superfícies até “flash rust” leve.
NOTA 3 Para condições de temperatura de operação acima de 150 °C deve ser avaliada a utilização
de alternativas existentes no mercado.
NOTA 4 Conforme análise técnica efetuada pelo profissional habilitado (PH) e/ou coordenação de
inspeção do órgão operacional, o revestimento pode abranger apenas a calota inferior da
esfera, até a altura de 2 m. [Prática Recomendada]
NOTA 5 Para esferas com taxas de desgaste inferiores a 0,1 mm/ano, fica ao critério do profissional
habilitado (PH) e/ou coordenação de inspeção do órgão operacional, a aplicação do
revestimento interno. [Prática Recomendada]
11
-PÚBLICO-
N-2913 REV. A 08 / 2011
4.3.2 Revestimento Externo
4.3.2.1 Equipamentos sem Isolamento Térmico
4.3.2.1.1 Condição 13
Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre e/ou
vapores de solventes. Temperatura: da ambiente até 80 °C.
4.3.2.1.1.1 Tinta de Fundo
Aplicar uma demão de tinta epóxi - fosfato de zinco de alta espessura, conforme especificada na
120 m. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no mínimo, seca ao toque e,
no máximo, 16 horas.
11-A
-PÚBLICO-
N-2913 REV. A 08 / 2011
molhadas, conforme especificada na PETROBRAS N-2680 com espessura mínima de
película seca de 100 m. O intervalo para aplicação da tinta de acabamento deve ser de, no
4.3.2.1.1.2 Tinta de Acabamento
Aplicar uma demão de tinta de poliuretano acrílico, conforme especificada na PETROBRAS N-2677,
com espessura mínima de película seca de 50 m, aplicada por pistola sem ar ou pistola
convencional.
4.3.2.1.2 Condição 14
Ambiente: situada na orla marítima e com temperatura de operação da ambiente até 80 °C.
NOTA Aplicável a atmosferas especialmente agressivas, localizadas até 500 m da praia ou nas
constatando-se presença de areia e/ou alta salinidade do ar (névoa salina).
com espessura mínima de película seca de 75 m. Após intervalo mínimo para repintura de 30 horas
e máximo de 48 horas, aplicar a tinta intermediária.
4.3.2.1.2.2 Tinta Intermediária
Aplicar uma demão de tinta epóxi-óxido de ferro, conforme especificada na PETROBRAS N-1202, por
meio de rolo, pistola convencional ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de
30 m; O intervalo de aplicação entre a tinta intermediária e a tinta de acabamento deve ser de, no
50 m.
4.3.2.2 Equipamentos com Isolamento Térmico
4.3.2.2.1 Condição 15
Temperatura de operação: de -30 °C até 15 °C.
Aplicar uma demão de “tinta epóxi-fosfato de zinco de alta espessura”, especificada na PETROBRAS
máximo, 48 horas.
12
-PÚBLICO-
N-2913 REV. A 08 / 2011
Aplicar uma demão de “tinta epóxi poliamida alta espessura”, especificada na PETROBRAS N-2628,
por meio de rolo, trincha ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 100 m.
4.3.2.2.2 Condição 16
Temperatura de operação acima de 15 ºC até 80 °C em serviço contínuo. Neste caso utilizar
revestimento único aplicando uma demão de “tinta epoxi-fosfato de zinco de alta espessura”,
especificada na PETROBRAS N-2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de
película seca deve ser de 150 m.
4.3.2.2.3 Condição 17
Temperatura: acima de 80 °C, em serviço contínuo. Neste caso, o equipamento não recebe pintura.
NOTA Para temperaturas de operação de 80º a 200 ºC onde o equipamento venha a ficar exposto
a longos períodos fora de operação, com possibilidade de ocorrer corrosão, recomenda-se a
4.3.2.2.4 Condição 18
Equipamento construídos de aço-carbono, com revestimento refratário e/ou isolante interno.

Temperatura de operação: acima de 200 °C.
Aplicar duas demãos de “tinta indicadora de alta temperatura”, especificada na PETROBRAS N-1514,
por meio de rolo ou pistola, com espessura mínima de película seca de 15 m por demão. O intervalo
máximo entre demãos deve ser de 24 horas para o Tipo I e de 16 horas para o Tipo II. Para
temperatura de operação entre 200 °C e 290 °C usar Tipo II. Para temperatura de operação acima de
290 °C usar Tipo I.
4.3.2.2.5 Condição 19
Equipamento que trabalhe com soda cáustica. Temperatura de operação: até 60 °C.
Aplicar uma demão de “tinta epóxi-fosfato de zinco de alta espessura”, especificada na PETROBRAS
máximo, 48 horas.
Aplicar uma demão de “tinta epóxi poliamida de alta espessura”, especificada na PETROBRAS
N-2628, por meio de rolo, trincha ou pistola, com espessura mínima de película seca de 100 m.
NOTA A película de tinta epóxi pode, eventualmente, apresentar empoamento, sem que isto
signifique a perda de suas propriedades de proteção anticorrosiva.
13
-PÚBLICO-
N-2913 REV. A 08 / 2011
REV. A
Todas Revisadas
IR 1/1
NR 26 - Sinalização de Segurança
Publicação D.O.U.
Portaria GM n.º 3.214, de 08 de junho de 1978 06/07/78
Portaria SIT n.º 229, de 24 de maio de 2011 27/05/11
(Redação dada pela Portaria SIT n.º 229, de 24 de maio de 2011)

26.1 Cor na segurança do trabalho
26.1.1 Devem ser adotadas cores para segurança em estabelecimentos ou locais de trabalho, a fim de indicar e advertir acerca
dos riscos existentes.
26.1.2 As cores utilizadas nos locais de trabalho para identificar os equipamentos de segurança, delimitar áreas, identificar
tubulações empregadas para a condução de líquidos e gases e advertir contra riscos, devem atender ao disposto nas normas
técnicas oficiais.
26.1.3 A utilização de cores não dispensa o emprego de outras formas de prevenção de acidentes.
26.1.4 O uso de cores deve ser o mais reduzido possível, a fim de não ocasionar distração, confusão e fadiga ao trabalhador.
26.2 Classificação, Rotulagem Preventiva e Ficha com Dados de Segurança de Produto Químico
26.2.1 O produto químico utilizado no local de trabalho deve ser classificado quanto aos perigos para a segurança e a saúde
dos trabalhadores de acordo com os critérios estabelecidos pelo Sistema Globalmente Harmonizado de Classificação e
Rotulagem de Produtos Químicos (GHS), da Organização das Nações Unidas.
26.2.1.2 A classificação de substâncias perigosas deve ser baseada em lista de classificação harmonizada ou com a realização
de ensaios exigidos pelo processo de classificação.
26.2.1.2.1 Na ausência de lista nacional de classificação harmonizada de substâncias perigosas pode ser utilizada lista
internacional.
26.2.1.3 Os aspectos relativos à classificação devem atender ao disposto em norma técnica oficial vigente.
26.2.2 A rotulagem preventiva do produto químico classificado como perigoso a segurança e saúde dos trabalhadores deve
utilizar procedimentos definidos pelo Sistema Globalmente Harmonizado de Classificação e Rotulagem de Produtos
Químicos (GHS), da Organização das Nações Unidas.
26.2.2.1 A rotulagem preventiva é um conjunto de elementos com informações escritas, impressas ou gráficas, relativas a um
produto químico, que deve ser afixada, impressa ou anexada à embalagem que contém o produto.
26.2.2.2 A rotulagem preventiva deve conter os seguintes elementos:

a) identificação e composição do produto químico;
b) pictograma(s) de perigo;
c) palavra de advertência;
d) frase(s) de perigo;
e) frase(s) de precaução;
f) informações suplementares.
26.2.2.3 Os aspectos relativos à rotulagem preventiva devem atender ao disposto em norma técnica oficial vigente.
26.2.2.4 O produto químico não classificado como perigoso a segurança e saúde dos trabalhadores conforme o GHS deve
dispor de rotulagem preventiva simplificada que contenha, no mínimo, a indicação do nome, a informação de que se trata de
produto não classificado como perigoso e recomendações de precaução.
26.2.3 O fabricante ou, no caso de importação, o fornecedor no mercado nacional deve elaborar e tornar disponível ficha com
dados de segurança do produto químico para todo produto químico classificado como perigoso.
26.2.3.1 O formato e conteúdo da ficha com dados de segurança do produto químico devem seguir o estabelecido pelo
Sistema Globalmente Harmonizado de Classificação e Rotulagem de Produtos Químicos (GHS), da Organização das Nações
Unidas.
26.2.3.1.1 No caso de mistura deve ser explicitado na ficha com dados de segurança o nome e a concentração, ou faixa de
concentração, das substâncias que:
a) representam perigo para a saúde dos trabalhadores, se estiverem presentes em concentração igual ou superior aos valores
de corte/limites de concentração estabelecidos pelo GHS para cada classe/categoria de perigo; e
b) possuam limite de exposição ocupacional estabelecidos.
26.2.3.2 Os aspectos relativos à ficha com dados de segurança devem atender ao disposto em norma técnica oficial vigente.
26.2.3.3 O disposto no item 26.2.3 se aplica também a produto químico não classificado como perigoso, mas cujos usos
previstos ou recomendados derem origem a riscos a segurança e saúde dos trabalhadores.
26.2.3.4 O empregador deve assegurar o acesso dos trabalhadores às fichas com dados de segurança dos produtos químicos
que utilizam no local de trabalho.
26.2.4 Os trabalhadores devem receber treinamento:

a) para compreender a rotulagem preventiva e a ficha com dados de segurança do produto químico.
b) sobre os perigos, riscos, medidas preventivas para o uso seguro e procedimentos para atuação em situações de
emergência com o produto químico.
NR 26 - Sinalização de Segurança
Publicação D.O.U.
Portaria GM n.º 3.214, de 08 de junho de 1978 06/07/78
Portaria SIT n.º 229, de 24 de maio de 2011 27/05/11
(Redação dada pela Portaria SIT n.º 229, de 24 de maio de 2011)

26.1 Cor na segurança do trabalho
26.1.1 Devem ser adotadas cores para segurança em estabelecimentos ou locais de trabalho, a fim de indicar e advertir acerca
dos riscos existentes.
26.1.2 As cores utilizadas nos locais de trabalho para identificar os equipamentos de segurança, delimitar áreas, identificar
tubulações empregadas para a condução de líquidos e gases e advertir contra riscos, devem atender ao disposto nas normas
técnicas oficiais.
26.1.3 A utilização de cores não dispensa o emprego de outras formas de prevenção de acidentes.
26.1.4 O uso de cores deve ser o mais reduzido possível, a fim de não ocasionar distração, confusão e fadiga ao trabalhador.
26.2 Classificação, Rotulagem Preventiva e Ficha com Dados de Segurança de Produto Químico
26.2.1 O produto químico utilizado no local de trabalho deve ser classificado quanto aos perigos para a segurança e a saúde
dos trabalhadores de acordo com os critérios estabelecidos pelo Sistema Globalmente Harmonizado de Classificação e
Rotulagem de Produtos Químicos (GHS), da Organização das Nações Unidas.
26.2.1.2 A classificação de substâncias perigosas deve ser baseada em lista de classificação harmonizada ou com a realização
de ensaios exigidos pelo processo de classificação.
26.2.1.2.1 Na ausência de lista nacional de classificação harmonizada de substâncias perigosas pode ser utilizada lista
internacional.
26.2.1.3 Os aspectos relativos à classificação devem atender ao disposto em norma técnica oficial vigente.
26.2.2 A rotulagem preventiva do produto químico classificado como perigoso a segurança e saúde dos trabalhadores deve
utilizar procedimentos definidos pelo Sistema Globalmente Harmonizado de Classificação e Rotulagem de Produtos
Químicos (GHS), da Organização das Nações Unidas.
26.2.2.1 A rotulagem preventiva é um conjunto de elementos com informações escritas, impressas ou gráficas, relativas a um
produto químico, que deve ser afixada, impressa ou anexada à embalagem que contém o produto.
26.2.2.2 A rotulagem preventiva deve conter os seguintes elementos:

a) identificação e composição do produto químico;
b) pictograma(s) de perigo;
c) palavra de advertência;
d) frase(s) de perigo;
e) frase(s) de precaução;
f) informações suplementares.
26.2.2.3 Os aspectos relativos à rotulagem preventiva devem atender ao disposto em norma técnica oficial vigente.
26.2.2.4 O produto químico não classificado como perigoso a segurança e saúde dos trabalhadores conforme o GHS deve
dispor de rotulagem preventiva simplificada que contenha, no mínimo, a indicação do nome, a informação de que se trata de
produto não classificado como perigoso e recomendações de precaução.
26.2.3 O fabricante ou, no caso de importação, o fornecedor no mercado nacional deve elaborar e tornar disponível ficha com
dados de segurança do produto químico para todo produto químico classificado como perigoso.
26.2.3.1 O formato e conteúdo da ficha com dados de segurança do produto químico devem seguir o estabelecido pelo
Sistema Globalmente Harmonizado de Classificação e Rotulagem de Produtos Químicos (GHS), da Organização das Nações
Unidas.
26.2.3.1.1 No caso de mistura deve ser explicitado na ficha com dados de segurança o nome e a concentração, ou faixa de
concentração, das substâncias que:
a) representam perigo para a saúde dos trabalhadores, se estiverem presentes em concentração igual ou superior aos valores
de corte/limites de concentração estabelecidos pelo GHS para cada classe/categoria de perigo; e
b) possuam limite de exposição ocupacional estabelecidos.
26.2.3.2 Os aspectos relativos à ficha com dados de segurança devem atender ao disposto em norma técnica oficial vigente.
26.2.3.3 O disposto no item 26.2.3 se aplica também a produto químico não classificado como perigoso, mas cujos usos
previstos ou recomendados derem origem a riscos a segurança e saúde dos trabalhadores.
26.2.3.4 O empregador deve assegurar o acesso dos trabalhadores às fichas com dados de segurança dos produtos químicos
que utilizam no local de trabalho.
26.2.4 Os trabalhadores devem receber treinamento:

a) para compreender a rotulagem preventiva e a ficha com dados de segurança do produto químico.
b) sobre os perigos, riscos, medidas preventivas para o uso seguro e procedimentos para atuação em situações de
emergência com o produto químico.

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N-2 REV. L 07 / 2012

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N-2 REV. L 10 / 2011

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N-2 REV. L 10 / 2011

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4.9 Na aplicação dos esquemas de pintura devem ser seguidas as recomendações da

5.1 Revestimento Externo

5.1.1 Equipamentos sem Isolamento Térmico

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5.1.1.1.1 Tinta de Fundo

5.1.1.1.2 Tinta de Acabamento

Equipamentos construídos de aço-carbono, com revestimento refratário e/ou isolante interno.

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5.1.1.4.1 Tinta de Fundo

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5.1.1.4.2 Tinta Intermediária

5.1.1.4.3 Tinta de Acabamento

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5.1.2 Equipamentos com Isolamento Térmico

N-2 REV. L 10 / 2011

5.2 Revestimento Interno