Segurança e Prevenção de Riscos na Produção de

Biogás

Roberta Hessmann Knopki

Brasília, Janeiro/2015
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 3

1.1 Características do Biogás .......................................................................................... 3

1.2 Vantagens .................................................................................................................. 4

1.3 Desvantagens ............................................................................................................ 4

2. PERIGOS DO BIOGÁS ..................................................................................................... 5

2.1 Fontes de Emissões ................................................................................................... 5

2.2 Falhas e Monitoramento............................................................................................. 6

2.3 Perigos na Produção e Manuseio............................................................................... 8

3. SEGURANÇA ................................................................................................................. 14

3.1 Segurança contra Incêndios ..................................................................................... 15

3.1.1 Cargas de Incêndio ........................................................................................... 15

3.1.2 Proteção contra Incêndio .................................................................................. 15

3.1.3 Riscos e Plano para Bombeiros ........................................................................ 18

3.2 Segurança contra Explosões.................................................................................... 19

3.2.1 Zoneamento de Áreas de Risco de Explosão .................................................... 21

3.3 Risco Biológico......................................................................................................... 22

3.3.1 Agentes Biológicos............................................................................................ 22

3.4 Requisitos Técnicos Básicos de Segurança ............................................................. 23

3.5 Equipamentos de Proteção Individual (EPI) ............................................................. 26

4. ANÁLISE DE PERIGOS .................................................................................................. 26

4.1 Método Indutivo........................................................................................................ 29

4.2 Método Dedutivo ...................................................................................................... 30

4.3 Método Exploratório ................................................................................................. 32

5. REFERÊNCIAS ............................................................................................................... 33

2
 1. INTRODUÇÃO

1.1 Características do Biogás

O biogás é um dos produtos da digestão anaeróbia da matéria orgânica. Para a produção de

biogás, pode-se utilizar diversos tipos de matéria-prima, tais como resíduos orgânicos, dejetos
de animais, esgoto doméstico e o lodo gerado em seu tratamento, efluentes industriais, etc. O
principal requisito para uma boa produção de biogás é que o material orgânico a ser digerido
possua uma relação carbono/nitrogênio (C/N) entre 30 e 35. (Revista Analytica –
Fevereiro/Março 2005, nº 15).

Para a geração de biogás, além da relação C/N, faz-se necessário o controle e monitoramento
de outros parâmetros, tais como a impermeabilidade do digestor ao ar, teor de água no
digestor, temperatura, pH, entre outros.

O biogás é uma mistura de gases, composta principalmente por metano (CH4) e gás
carbônico (CO2). A Tabela 1 apresenta a composição básica do biogás.

Tabela 1: Composição típica do biogás

Gás Concentração
Metano (CH4) 40 – 75% vol.
Gás carbônico (CO2) 25 – 40% vol.
Outros gases:
Hidrogênio (H2) 1 – 3% vol.
Gás sulfídrico (H2S) 0,1 – 0,5% vol.
Oxigênio (O2) 0,1 – 1% vol.
Nitrogênio (N2) 0,5 – 2,5% vol.
Amoníaco (NH3) 0,1 – 0,5% vol.
Monóxido de Carbono (CO) 0 – 0,1% vol.
Fonte: Karina Ribeiro Salomon e Electo Eduardo Silva Lora, 2005

A composição do biogás varia muito principalmente devido ao tipo de material utilizado para
digestão.

Existem diferentes técnicas para a digestão da matéria orgânica e produção e biogás. Essas
técnicas são classificadas a partir de diferentes critérios, conforme apresentado na Tabela 2.

3
Tabela 2: Classificação das técnicas de produção de biogás

Critério Técnica
Digestão úmida
Teor de matéria orgânica
Digestão seca
Descontínua
Tipo de alimentação Semicontínua
Contínua
Uma fase
Nº de fases do processo
Duas fases
Psicrofílico
Temperatura do processo Mesofílico
Termofílico
Fonte: Guia Prático do Biogás – Geração e Utilização – Probiogás

Independente da técnica selecionada para a digestão anaeróbia, o biogás e sua produção,

bem como sua utilização, exigem alguns cuidados, principalmente devido as suas
características explosivas e tóxicas. Além disso, a utilização de matéria orgânica também
pode trazer riscos biológicos quando do seu manuseio.

1.2 Vantagens

O biogás é uma forma de energia renovável que possui grandes vantagens em relação a
outras existentes. A principal característica do biogás é sua flexibilidade, ou seja, através do
biogás pode-se produzir energia elétrica, térmica, gás combustível e combustível veicular.
Além disso, devido sua produção descentralizada, é possível utilizar esta fonte energética no
próprio local de geração ou injetá-la nas redes públicas de gás natural e de eletricidade.

Outra característica interessante é a possibilidade de armazenamento, fato que não ocorre

nas demais fontes de energias renováveis. Ao se utilizar resíduos e efluentes orgânicos para
a produção de biogás, tem-se ainda a vantagem ambiental, pois a digestão destes pode ser
considerada uma forma de tratamento.

Na agricultura tem-se também muitas vantagens ao se controlar a produção de biogás.

Através do controle, tem-se a garantia da não eliminação dos efluentes gerados nos corpos
d’água antes de tratados e uma redução das emissões atmosféricas (metano, óxido nitroso e
CO2). Após a digestão da matéria orgânica, além de biogás, tem-se a produção de fertilizante
que pode ser aplicado na própria produção agrícola.

1.3 Desvantagens
4
A desvantagem do biogás pode ser resumida pela sua complexidade. A produção controlada
desse gás exige tecnologias relativamente caras. A cadeia de valor é considerada complexa,
uma vez que depende de vários segmentos (saneamento, energia, agricultura), exigindo
pessoal experiente e qualificado para implantação e operação das plantas. Além disso, o
biogás é um gás combustível, ou seja, explosivo, sendo necessário um rigoroso controle e
monitoramento da sua produção, bem como investimentos em questões de segurança do
trabalho.

2. PERIGOS DO BIOGÁS

Apesar das imensas vantagens da utilização energética do biogás, sua produção e

transformação em energia exigem cautela quanto aos impactos ambientais e perigos à saúde
humana. Assim como todo processo produtivo, a produção de biogás exige controle e
cuidados com seus processos.

2.1 Fontes de Emissões

A Figura 1 apresenta esquematicamente as fontes de emissões atmosféricas, de ruído, de

vibrações e de possíveis contaminações do solo e da água subterrânea nas diferentes etapas
de produção do biogás.

Figura 1: Fontes de emissões na produção de biogás

Fonte: BDC Dorsch, 2014

5
Nota-se que as emissões mais preocupantes são as atmosféricas. Além disso, percebe-se
que as etapas de recebimento do substrato, de geração de eletricidade e de processamento
do biogás para biometano são as mais críticas com relação às diferentes formas de emissões
que produzem.

Tendo em vista a redução das emissões ou a mitigação de seus efeitos para a população,
algumas atitudes devem ser tomadas, tais como:

 Posicionamento da usina. Deve-se garantir que a usina esteja em uma localização tal
que não interfira na população ao seu redor. Na Alemanha, a legislação estabelece
distâncias mínimas obrigatórias.
 Cor da usina. Esta medida auxilia no armazenamento do biogás e na manutenção da
temperatura ideal, principalmente no biodigestor.
 Otimização da logística, garantindo uma menor emissão através do movimento de
caminhões que transportam o substrato, por exemplo.
 Confinamento de áreas de recebimento e tratamento dos substratos e restos da
digestão. Estas áreas devem ser fechadas de modo que evitem a emissão de ruídos e
de gases potencialmente nocivos. As áreas também devem ter impermeabilização do
solo para evitar contaminação do mesmo e do lençol freático.
 Redução do tempo de armazenamento.
 Sistemas totalmente à prova de vazamentos de gás, reduzindo as emissões e também
as possibilidades de incêndio e explosões.
 Pós-tratamento dos gases de exaustão. Gases não aproveitados devem ser tratados
antes de serem emitidos para a atmosfera.
 Otimização dos motores e processos, buscando maior eficiência na produção como
um todo, reduzindo os impactos e consumos em todos os processos.
 Instalação de flare de segurança. Para queima do biogás em eventos de emergência
ou de produção excessiva de biogás.
 Boa gestão da usina, garantido uma boa operação e uma redução dos eventos de
emergência.

2.2 Falhas e Monitoramento

O monitoramento dos processos garante uma produção mais segura, estável e eficiente. No
caso específico da produção de biogás, tem-se mais alguns bons motivos para estabelecer
um monitoramento contínuo e automatizado. O primeiro deles é o atendimento às demandas
legais e de segurança do trabalho, quando existentes. Em muitos países, principalmente na
Alemanha, as exigências legais são muito restritivas e estabelecem um alto padrão de
controle e automatização. Essas demandas legais são exigidas visando a proteção da usina e
dos colaboradores que ali trabalham.

Além de atender a regulação e proteger a usina, o monitoramento faz-se muito importante

para a otimização do sistema. O processo anaeróbio de digestão da matéria orgânica é muito
sensível e exige controle rígido de vários parâmetros. Para garantir uma boa produção de

6
biogás, deve-se monitorar estes parâmetros continuamente, garantindo a estabilidade do
processo biológico. O monitoramento também auxilia na redução das falhas no processo, uma
vez que pequenas variações nos processos podem ser percebidas antes mesmo de o sistema
apresentar uma falha.

Por essas razões, é muito indicado que o controle e monitoramento dos processos da usina
sejam automatizados e centralizados em uma sala de controle. Desse modo, a supervisão dos
processos pode ser feita à distância e de modo a acompanhar mais de um processo
simultaneamente.

Deve-se portanto monitorar as unidades técnicas da usina, tais como bombas, agitadores,
válvulas, etc. e níveis / limites e parâmetros de gás e substrato. Além disso, pressões e
temperaturas devem ser constantemente observados tanto no digestor, como nas tubulações.

O monitoramento é extremamente importante, mas a sua documentação é essencial. A

documentação das medidas de controle e monitoramento auxilia na garantia de estabilidade e
no entendimento do processo, além de servir como comprovação perante às regulações.

A tabela 3 apresenta algumas falhas que são comuns na produção de biogás, suas
consequências para o processo e as contramedidas necessárias.

Tabela 3: Falhas Comuns e suas consequências e contramedidas

Falhas Consequências Contramedidas

Contaminantes no
substrato – alimentação
do digestor
Obstrução e desgastes
nas bombas
Quebra ou avaria dos
agitadores
Processo biológico
ineficiente
(baixa produção, baixo teor
de CH4, gás flutuante)
Fonte: BDC Dorsch
 Parada de equipamentos
 Diminuição na produção
 Parada de equipamentos
 Depósito em tubulações
 Diminuição da produção
 Diminuição da produção
 Superaquecimento
 Camadas flutuantes
(escuma) e deposição de
materiais
 Aumento na manutenção
 Falhas operacionais
 Remoção dos contaminantes
 Seleção dos substratos
 Planejamento e controle da
alimentação
 Armazenamento no local
 Manutenção / Peças de reposição
 Remoção dos contaminantes
 Seleção dos substratos
 Manutenção / Peças de reposição
 Seleção dos substratos
 Seleção da técnica
 Manutenção / Peças de reposição
 Seleção do substrato
 Monitoramento do processo
 Análises regulares dos
parâmetros do processo

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 2.3 Perigos na Produção e Manuseio

Os perigos na produção e manuseio do biogás são, na grande maioria, causados pela

existência de gases inflamáveis e tóxicos na composição do biogás. Esses gases podem ser
danosos às instalações, ao meio ambiente e à saúde humana, quando não são bem
controlados e monitorados.

Conforme mencionado no capítulo 1.1, o biogás é composto principalmente por metano e

dióxido de carbono, que podem apresentar perigos à saúde humana. Além deles, a amônia e
o sulfeto de hidrogênio também são potencialmente perigosos. A seguir destaca-se as
características e os perigos de cada um desses gases.

METANO – CH4

O gás metano é incolor, inodoro, possui pouca solubilidade em água e é altamente inflamável
(explosivo). É um gás não tóxico e mais leve que o ar.

Em contato com a pele e olhos não oferece efeito nocivo, porém se inalado em concentrações
moderadas pode causar dor de cabeça, vertigem, excitação, sonolência, inconsciência e pode
até levar à morte por falta de oxigênio. (Fonte: FISPQ – Linde)

A tabela 4 apresenta as características físico-químicas do metano.

Tabela 4: Características físico-químicas do metano

Característica Valor
Densidade relativa 0,6
Solubilidade em água 26 mg/l
Temperatura de autoignição 595ºC
Limite inferior de explosividade (LIE) 4,4%(V)
Limite superior de explosividade (LSE) 15%(V)
Fonte: FISQP – Linde

DIÓXIDO DE CARBONO – CO2

Assim como o gás metano, o dióxido de carbono é incolor e inodoro, porém não é inflamável e
mais pesado que o ar, depositando-se preferencialmente a nível do solo, em poços e minas,
tornando-o potencialmente perigoso. (BDC Dorsch)

O CO2 não oferece riscos quando em contato com os olhos e pele e também não é
considerado um material carcinogênico. Seu maior risco está associado à inalação, pois este
gás é asfixiante e, como mencionado, se acumula a nível do solo. Além disso, o dióxido de

8
carbono é ativo fisiologicamente, ou seja, afeta a circulação e a respiração. Em concentrações
moderadas o gás provoca dor de cabeça, sonolência, ardência no nariz e garganta, excitação,
aumento da frequência cardíaca e incursões respiratórias, excesso de salivação, vômitos e
inconsciência, podendo levar à morte. (FISPQ – White Martins)

A tabela 5 apresenta as características físico-químicas do dióxido de carbono.

Tabela 5: Características físico-químicas do dióxido de carbono

Característica Valor
Densidade relativa 1,52
Solubilidade em água 0,9 mg/l
Temperatura de autoignição Não aplicável
Limite inferior de explosividade (LIE) Não aplicável
Limite superior de explosividade (LSE) Não aplicável
Fonte: FISQP – White Martins

AMÔNIA – NH3

A amônia, também conhecida como amoníaco ou gás amoníaco, é um gás incolor, alcalino e
solúvel em água. Sua característica marcante é o odor forte e pungente, que pode ser
detectável em concentrações superiores a 30 mg/l. (CETESB)

Este gás é tóxico, inflamável e nocivo para o meio ambiente, além de causar inflamação nas
vias respiratórias. A amônia é letal após 30 a 60 minutos quando em concentrações de 1,5 a
2,5 g/m3. (BDC Dorsch)

O limite de exposição ocupacional, segundo a NR 15 – Anexo 11, é de 20ppm ou 14 mg/m3

para exposições de até 48h semanais. (FISPQ – NH3 Morgania Química)

A tabela 6 apresenta as características físico-químicas da amônia.

Tabela 6: Características físico-químicas da amônia

Característica Valor
Densidade relativa 0,71
Solubilidade em água 45,6% p/p
Temperatura de autoignição 651ºC
Limite inferior de explosividade (LIE) 16%(V)
Limite superior de explosividade (LSE) 25%(V)
Fonte: FISPQ – NH3 Morgania Química

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SULFETO DE HIDROGÊNIO – H2S

O sulfeto de hidrogênio é um gás incolor, tóxico, inflamável e perigoso para o ambiente e para
a saúde humana. Assim como a amônia, seu odor é muito característico, semelhante a ovo
podre.

Os efeitos causados pelo H2S à saúde humana dependem da concentração em que está
disponível e da duração da exposição.

A tabela 7 apresenta as características físico-químicas do sulfeto de hidrogênio.

Tabela 7: Características físico-químicas do sulfeto de hidrogênio

Característica Valor
Densidade relativa 1,46
Solubilidade em água Solúvel
Temperatura de autoignição 290ºC
Limite inferior de explosividade (LIE) 4%(V)
Limite superior de explosividade (LSE) 44%(V)
Fonte: FISPQ – AGA

A tabela 8 apresenta os diferentes sintomas causados de acordo com a concentração no

ambiente.

Tabela 8: Sintomas causados pelo H2S de acordo com a concentração

Concentração de H2S Sintomas

20 ppm Lesão na córnea (exposição prolongada)
~100 ppm Irritação na mucosa, salivação, tosse
Dor de cabeça, dificuldade em respirar (em menos de 1h de
>200 ppm
exposição)
>250 ppm Anestesia dos receptores olfativos
>300 ppm Náusea
~500 ppm Fraqueza, tontura, vertigem
>500 ppm Espasmos, desmaio (após algumas respirações)
~1.000 ppm Risco de vida (questão de minutos)
~5.000 ppm Letal (em poucos segundos)
Fonte: BDC Dorsch

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Devido à presença desses gases, a produção e o manuseio do biogás apresenta riscos, que
devem ser mitigados através de uma operação segura e de prevenção contra acidentes de
trabalho.

Os gases inflamáveis geram perigos de explosão em casos de vazamentos e em contato com

o ar, dependendo de suas contrações. As explosões, quando ocorrem, geram ondas de
choques, que têm impactos diretos sobre pessoas, com consequências diretas, como
queimaduras, e indiretas, como ferimentos por estilhaços. Também em contato com o ar,
esses gases podem se inflamar por detonação, que é semelhante à explosão, porém com
menor aumento de pressão.

A queima de gases não controlada pode gerar incêndios, causando colapso de estruturas
(edifícios) e liberação de gases nocivos. Em pessoas, incêndios causam sufocação devido à
falta de oxigênio.

Outro perigo existente em plantas de biogás é a possibilidade de intoxicação, que pode ser
causada pelos próprios gases já mencionados, pelo esgoto, água de processo e/ou de
infiltração, além de agentes biológicos.

Os gases são classificados como venenos respiratórios segundo seus efeitos em pessoas. Os
venenos respiratórios que possui efeito sufocante, tais como nitrogênio, hidrogênio e metano,
estão no grupo I e geralmente não são tóxicos e têm como principal característica a
eliminação do oxigênio atmosférico e causam inconsciência. O grupo II é formado por
venenos respiratórios que causam irritação e corrosão, dentre os quais podemos citar
amoníacos, vapores ácidos e cáusticos. Este grupo ainda pode ser subdivido em os
ligeiramente solúveis em água, que causam irritação e destruição do tecido respiratório (boca,
nariz, garganta e laringe), e os pouco solúveis que afetam o trato inferior (traqueia, brônquios
e pulmão) com efeito não imediato, mas crônicos como edema pulmonar. O último grupo,
grupo III, é constituído por gases que afetam sangue, nervos e células, influenciando
diretamente o transporte de oxigênio no corpo, além de serem transportados até os órgãos,
causando efeitos nocivos. Como exemplo deste grupo, pode-se citar o sulfeto de hidrogênio,
dióxido de carbono e monóxido de carbono.

As intoxicações causadas pelo contato com esgoto são, na maioria dos casos, devido à falta
de cumprimento de normas de higiene. O esgoto possui contaminantes como hidrocarbonetos
voláteis e hidrocarbonetos aromáticos, que são formados através de reações de
transformação químicas e biológicas. Principalmente os hidrocarbonetos aromáticos oferecem
risco à saúde humana devido seus efeitos cancerígenos.

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A contaminação por agentes biológicos ocorre através da inalação de poeiras que contém
bolores, bactérias, vírus ou endotoxinas, que têm efeitos tóxicos ou sensibilizantes (por
exemplo: febre). Para mitigação desse tipo de contaminação deve-se atentar para as normas
de higiene e exigir uso de equipamentos de proteção individual.

Do ponto de vista do planejamento e instalação das plantas de biogás, os perigos são

classificados como perigos internos, originados na própria planta ou perigos externos, que são
causados pelas áreas adjacentes à planta. Os perigos externos são mais difíceis de serem
controlados, sendo possível apenas prever uma boa localização da planta antes da
instalação. Dentre os perigos externos, cita-se áreas operacionais e indústrias adjacentes,
com armazenamento de combustíveis e produtos inflamáveis, sistemas de transportes nas
proximidades (estações de trem, aeroportos, portos, etc.) e eventos naturais (chuvas fortes,
ventanias, raios, etc.).

Os perigos internos, por sua vez, são classificados ainda de acordo com sua origem, sendo
divididos em três grupos: equipamentos / instalações, pessoais / regulatórios e ambientais.

Os perigos causados pela instalação ou pelos equipamentos são caracterizados pelas falhas
mecânicas, devido a corrosão ou problemas de tensão alternada, falta de manutenção ou má
qualidade. Também se encaixam nessa categoria as falhas no sistema de controle, ou seja,
alterações operacionais como na temperatura do digestor ou no tempo de permanência.

Perigos pessoais ou regulatórios são ocasionados por falhas humanas, ou seja, por
desatenção ou falta de capacitação dos operadores da usina. O não atendimento às normas
regulatórias e exigências técnicas também se enquadra nesse grupo.

Por fim, tem-se os perigos ambientais, que são causados pelo ambiente de trabalho da
empresa. Como exemplo, pode-se citar o armazenamento incorreto de produtos inflamáveis e
distâncias muito pequenas entre equipamentos e áreas operacionais.

Apesar de todos esses riscos e perigos na produção e manuseio de biogás, devido ao bom
controle operacional, ocorre poucos acidentes em plantas de biogás na Alemanha, onde há
mais de 8.000 plantas de biogás. Entre 2010 e 2011 foram registrados 42 incêndios ou
explosões, 45 vazamentos de substrato e 9 acidentes com danos pessoais. Ressalta-se que
somente são registrados vazamentos acima de 50 m3 de substratos. Com os dados que foram
obtidos ao longo dos anos, pode-se estabelecer uma “expectativa” de incidentes em plantas
de biogás. Espera-se que plantas de biogás apresentem 1,2 incidentes/10 kW el/ano, ou seja,
em uma usina que produz 500 kW el apresenta em torno de 60 incidentes/ano.

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Vale destacar a um incidente é um evento não planejado que tem o potencial de levar a um
acidente (http://www.dicionarioinformal.com.br/incidente/). Isso significa que nem todos esses
incidentes levam necessariamente a ocorrência de um acidente.

No Brasil não há histórico de acidentes em plantas de biogás, devido à pouca quantidade de

plantas, o que impede uma análise mais crítica desses fatos. Aliás, o registro de acidentes de
trabalho ocorre de maneira mais sistêmica no país há pouco tempo. A legislação trabalhista
sofreu melhorias no ano de 2008, o que ocasionou um grande aumento no número de
registros de acidentes de trabalho. A figura 2 apresenta o gráfico que ilustra esta situação.

Figura 2: Registros de acidentes de trabalho por ano no Brasil

Fonte: MPAS, 2012

Além disso, quando se analisa os registros de acidentes de trabalho por macrorregião no

Brasil, nota-se uma discrepância enorme, pois o sudeste apresenta um número muito maior
do que todas as outras regiões do país. Isso se deve ao fato de que esta região tem mais
postos de trabalho registrados do que as demais. A figura 3 apresenta este gráfico.

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Figura 3: Registros de acidentes de trabalho por macrorregião no Brasil

Fonte: Anuário Estatístico da Previdência Social, 2012

3. SEGURANÇA

As questões de segurança têm assumido um papel de grande relevância, principalmente no

setor industrial. Isso ocorre devido a uma melhoria na legislação trabalhista, mas também à
mudança de percepção dos empregadores. Pode-se citar três bons motivos para se obedecer
as regras de segurança, são eles:

 Dar boas condições de saúde e segurança aos colaboradores e terceirizados em

áreas de risco potencial;
 Cumprir as normas e leis de segurança;
 Evitar ou minimizar interrupções das atividades e/ou produção.

Observa-se que o cumprimento dessas regras tem carácter social (qualidade de vida dos
funcionários), regulatório e econômico (produção mais contínua e poucos imprevistos).

Os primeiros passos para garantir a segurança é reconhecer os riscos, para então poder
evita-los ou mitiga-los. Nos capítulos anteriores, já foram mencionados alguns dos riscos
específicos encontrados nas plantas de biogás. Esses riscos geram, principalmente, os
perigos de explosão e de incêndios. Tem-se três passos básicos para a identificação e
prevenção desses perigos:

 Avaliar a possibilidade de formação de atmosfera explosiva;

 Classificar as áreas de acordo com os riscos;
 Tomar as ações necessárias (construtivas e operacionais).

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Entende-se por atmosfera explosiva quando existe uma proporção tal de gás, vapor, poeiras
ou fibras em contato com o oxigênio, onde uma faísca proveniente de um circuito elétrico ou o
aquecimento de um equipamento pode ser fonte de ignição e provocar uma explosão. (WEG)

Atualmente tem-se uma legislação estabelecida sobre proteção contra incêndios, porém
contra explosões não há critérios tão bem definidos. Nos tópicos a seguir serão abordados os
aspectos de segurança contra estes perigos existentes nas plantas de biogás.

3.1 Segurança contra Incêndios

A regulamentação acerca da segurança contra incêndios encontra-se estabelecida

atualmente, pois há normas e leis claras que esclarecem as medidas de segurança e proteção
de áreas de risco.

3.1.1 Cargas de Incêndio

Tem-se por definição que carga de incêndio é a soma das energias caloríficas possíveis de
serem liberadas pela combustão completa de todos os materiais combustíveis contidos em
um ambiente, pavimento ou edificação, inclusive o revestimento das paredes, divisórias, pisos
e tetos. (Lei Complementar nº 14.376 / 2013, Rio Grande do Sul)

Tendo em vista este conceito, pode-se considerar que plantas de biogás possuem as
seguintes principais cargas de incêndio:

 Metano;
 Membranas interna e externa dos gasômetros com poliéster ou PVC;
 Isolamento do digestor;
 Cabos elétricos com isolamento;
 Óleo de motor;
 Materiais inflamáveis;
 Embalagens em geral.

Conhecer as cargas de incêndios é o primeiro passo para se estabelecer e implementar os

procedimentos necessários de proteção contra incêndios.

3.1.2 Proteção contra Incêndio

Os procedimentos de proteção contra incêndios são classificados em proteção estrutural,

técnica e organizacional.

A proteção estrutural é relacionada às características construtivas que podem evitar ou

retardar a propagação do fogo e auxiliam no trabalho de salvamento de pessoas. (Instrução
Técnica nº 03 / 2011 – PMSP)

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A proteção técnica diz respeito ao controle e equipamentos que auxiliam na detecção do
incêndio e a proteção organizacional é o conjunto de ações e treinamentos voltados às
pessoas que possam estar envolvidas no incêndio, visando a minimização de riscos e o
salvamento de pessoas. (BDC Dorsch)

3.1.2.1 Proteção Estrutural

A proteção estrutural contra incêndios inicia-se antes mesmo dos limites da usina. A
acessibilidade à planta deve ser garantida, inclusive considerando-se a passagem de
caminhões de bombeiro e de resgate.

Dentro dos limites da planta, deve-se estabelecer as zonas de incêndio, ou seja, mapear as
áreas de risco de incêndio. Em plantas de biogás, pode-se citar como zonas de incêndio o
digestor e gasômetro, sistemas de compressor de gás, caldeiras, motores a gás e rede de
distribuição de eletricidade. Nesses locais, deve-se prever um plano de manutenção que
anteveja o mínimo de risco às pessoas e materiais, além estabelecer rotas de fuga e de
combate a incêndios.

Com relação à acessibilidade em zonas de incêndio, ou seja, de armazenamento de

componentes inflamáveis, exige-se que:

 Haja um plano de acesso, contendo os caminhos e rotas para atingir estas áreas, bem
como os locais de estacionamento, que deve ser adequado para atendimento de
emergência;
 O plano de acesso deve considerar a largura e declividade dos caminhos e a direção
dos ventos;
 Os raios das curvas devem permitir a passagem rápida de carros e caminhões de
emergência;
 Sistemas adequados de água para combate a incêndios devem estar disponíveis;
 Sistemas de detecção de fumaça e incêndio e extintores devem estar adequadamente
instalados;
 Deve-se considerar um plano de acesso alternativo ao inicialmente proposto.

Além de possibilitar o acesso às zonas de risco de incêndio, esses acessos devem estar
devidamente sinalizados. É necessário também estabelecer uma rota de fuga, que deve
contemplar portas corta-fogo que abrem no sentido da saída, dispensando auxílio externo,
iluminadas e identificadas.

3.1.2.2 Proteção Técnica

Existem vários equipamentos que podem, e devem, ser utilizados para detectar focos de
incêndios, possibilitando uma ação mais rápida em casos de acidentes e reduzindo os danos
materiais e às pessoas.

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Alguns exemplos de equipamentos são: alarmes de fumaça óticos e sonoros; alarmes de
incêndio; detectores de vazamento de gás e válvulas de isolamento; dispositivos de
dissipação e fumaça e calor; indicadores de avarias automáticos; desligamento automático de
CHP e turbinas; extintores de incêndio; geradores de emergência.

Alguns equipamentos e procedimentos, tais como flare, tubulações e aparelhos de gás e

equipamentos de dessulfurização, possuem normas e especificações técnicas específicas que
devem ser atendidas.

Uma outra medida que se encaixa nessa classificação é o correto armazenamento de

substâncias tóxicas, explosivas e inflamáveis. Para facilitar e uniformizar esse
armazenamento e tendo em vistas também a fiscalização das plantas, existem tabelas
padronizadas que indicam que tipo de substâncias podem ou não ser armazenadas juntas. A
figura apresenta uma tabela exemplificativa.

Figura 4: Tabela de armazenamento conjunto

Fonte: TRGS 510

Com a tabela é possível entender quais produtos existentes em uma usina podem ser
armazenados em conjunto e quais devem ser segregados. Nos casos de armazenamento
conjunto limitadamente possível, deve-se dar preferência ao armazenamento segregado,

17
porém, seguindo-se algumas condições, as substâncias podem ser mantidas em um mesmo
local.

Após a avaliação através da tabela apresentada na figura 4, deve ser realizado um

levantamento das substâncias perigosas existentes na usina e seus respectivos locais de
armazenamento. Essas informações deverão ser documentadas em uma tabela, que também
deverá considerar a classe de perigo (obtida na FISPQ do produto) e as temperaturas de
armazenamento aceitáveis. Os produtos também deverão ter suas quantidades de
armazenamento minimizadas, quando possível, ser devidamente rotulados, ter manuais de
operação e de serviço disponíveis. (BDC Dorsch)

3.1.2.3 Proteção Organizacional

A proteção organizacional visa minimizar o risco de incêndio e auxiliar o salvamento das

pessoas através de ações e treinamentos voltados às pessoas que possam estar envolvidas
em acidentes com fogo. Os treinamentos devem objetivar vias de garantir que o combate ao
fogo e o salvamento das pessoas ocorra o mais rápido possível, que o fogo consiga ser
controlado na menor área de incêndio e que os danos sejam mínimos.

Um exemplo de ação que pode ser entendida também como proteção organizacional contra
incêndios é a “Ordem e Limpeza”. Para ter esse foco, a equipe responsável por estas ações
deve garantir que os ambientes de trabalho sejam limpos regularmente, removendo-se
resíduos da operação e possíveis cargas de incêndio. Além disso, as instalações de combate
ao incêndio devem ser mantidas limpas, livres e demarcadas. Outra responsabilidade dessa
equipe é a elaboração de um plano de emergência e de segurança.

A emissão de permissão de trabalho, ou PT, é de extrema importância para trabalhos e

atividades que envolvam a produção de faísca, tais como solda, corte, etc. Essa PT deve ser
assinada pelo superior responsável e ser mantida em lugar visível durante toda a execução da
atividade.

Treinamentos sobre segurança, emergências, primeiros socorros, uso de extintores, etc.

devem ser ministrados para todos os funcionários e repetidos com frequência mínima de 1
ano. (BDC Dorsch)

3.1.3 Riscos e Plano para Bombeiros

Ao se elaborar um plano para bombeiros, deve-se identificar inicialmente os riscos existentes

aos bombeiros. Dentre os mais importantes, pode-se citar:

 Gases tóxicos com efeito corrosivo.

 Incêndio e explosão de gases inflamáveis;
18
  Eletricidade;
 Riscos químicos;
 Contaminação por materiais biológicos;
 Desabamentos.

As áreas de incêndio são classificadas pelos bombeiros em três grupos.

 Grupo GI: áreas onde as equipes de emergência podem operar sem equipamento
especial, apenas equipamento de proteção respiratória;
 Grupo GII: áreas onde as equipes de emergência podem operar apenas com
equipamento especial e sob supervisão especial, além de descontaminação e
procedimentos de higiene;
 Grupo III: áreas onde as equipes de emergência somente podem operar com
equipamentos especiais, com exigência de descontaminação e procedimentos de
higiene, e, além disso, uma pessoa responsável deve estar presente para a avaliação
dos riscos existentes.

Riscos identificados, deve-se elaborar o plano para os bombeiros, cujo conteúdo mínimo deve
abordar:

 Informações gerais sobre a empresa, pessoas de contato e zonas de perigo;

 Plano geral da planta, incluindo a localização e descrição (uso, plano de pisos) dos
edifícios, dos equipamentos e áreas de armazenamento, bem como ruas vizinhas e
áreas adjacentes;
 Acesso às vias públicas de circulação;
 Locais de uso seguro de veículos;
 Descrição da vizinhança;
 Pontos de água para bombeiros, tais como hidrantes, tanques, corpos d’água (se
existentes), com descrição da quantidade e qualidade, bem como localização dos
registros de água, gás e eletricidade;
 Lista de substâncias perigosas, explosivas, tóxicas e inflamáveis;
 Posição dos transformadores, subestações e linhas aéreas de transmissão /
distribuição de energia;
 Áreas de acesso restrito ou proibido e posição de portas corta-fogo;
 Posição da central de detecção de incêndios e do painel de combate ao incêndio;
 Área de riscos especiais, tais como postos de abastecimento internos, armazenamento
de propano e sistemas fotovoltaicos.

O plano para bombeiros deverá ser apresentado e aprovado pelo corpo de bombeiros.

3.2 Segurança contra Explosões

A segurança contra explosões, conforme já mencionado, não possui uma legislação tão
completa quanto a proteção contra incêndios. Entretanto, há algumas diretrizes e exigências
que devem ser cumpridas, principalmente em locais como plantas de biogás que têm
potencial de explosão relativamente alto, caso não sejam tomadas medidas mitigadoras.

19
Pode-se dividir as ações de prevenção em três tipos: evitar a formação da atmosfera
explosiva; supervisionar a operação; garantir uma operação segura.

Para evitar a atmosfera explosiva pode-se substituir ou limitar a concentração da substância

explosiva, inertizar a atmosfera explosiva ou ventilar / aspirar as proximidades da planta. Por
inertização entende-se a utilização de gás inerte que impossibilite o contato da substância
explosiva com o ar atmosférico. Dessas opções, a única possível para a produção do biogás é
a ventilação das áreas adjacentes, uma vez que a substância explosiva nesse caso é o
produto desejado, ou seja, não há interesse em elimina-la ou reduzir sua concentração.

A supervisão da operação ocorre através da detecção de gases e monitoramento constante

da planta e possíveis locais de vazamento. A garantia de uma operação segura é dada
através da implantação de sistemas redundantes a prova de falhas. Esses sistemas permitem
avaliações repetidas de um mesmo sistema ou componente da planta. O sistema também
deve permitir a entrada em “estado seguro” automaticamente, ou seja, somente se mantém
em operação os equipamentos imprescindíveis em casos de falhas ou panes. O estudo de
análise de risco / perigo também é considerado um procedimento para garantir a operação
segura.

A análise de risco / perigo deverá contemplar um levantamento das fontes de ignição

existentes na planta. A tabela apresenta alguns exemplos dessas fontes e medidas para evitar
seu acionamento.

20
Tabela 9: Fontes de ignição e ações de prevenção

Fonte de ignição Exemplo Medida Preventiva

 Impedir entrada de gás na sala de
máquinas, tubos e cabos
 Compressor
Superfícies  Válvulas de fechamento rápido
 Câmara de combustão
quentes fora da sala de máquinas
 Flare
 Instruções de serviços e
permissões de trabalho
Chamas e gases  Instruções de serviços e
 Soldagem
quentes permissões de trabalho
 Uso de equipamentos a prova de
explosão
Instalações
 Faíscas / contatos soltos  Umedecer e ventilar o local de
elétricas
trabalho
 Manual de instruções
 Assegurar a igualização de
potencial de todas as partes
Eletricidade  Partículas carregadas com
condutoras da usina
estática potenciais diferentes
 Uso de EPIs e roupas anti-
estáticas
 Aterramento / Para-raios
Relâmpago  Tempestade
 Proteção contra sobre tensão
Campos  Proibição de uso
 Rádios, celulares
eletromagnéticos  Sinalizaçãod e áreas
 Calor liberado em reações  Isolar e sinalizar a área
Reações
químicas (ex.:  Manter substâncias inflamáveis a
químicas
dessulfurização) distância segura
Fonte: BDC Dorsch, Maio de 2015

3.2.1 Zoneamento de Áreas de Risco de Explosão

Uma medida de grande importância para identificação das áreas de risco é o zoneamento das
áreas de risco de explosão. Esse zoneamento é realizado a fim de identificar as áreas de
maior e menor risco. As áreas são distribuídas em três zonas:

 Zona 0: locais em que, durante operação normal, há formação de atmosfera explosiva

devido à presença de gases por longos períodos, muitas vezes ou continuamente. Na
prática considera-se “muitas vezes” uma frequência superior a 1-10% do tempo
operacional;
 Zona 1: locais em que, durante operação normal, ocasionalmente há formação de
atmosfera explosiva devido à presença de gases. Na prática considera-se
“ocasionalmente” uma frequência inferior a 1-10% do tempo operacional;
 Zona 2: locais em que, durante operação normal, não há ou há muito raramente,
formação de atmosfera explosiva devido à presença de gases. Na prática considera-se
“raramente” uma frequência inferior a 0,1% do tempo operacional, ou seja, inferior a
1h/ano, com funcionamento médio de 8.000h/ano.

As zonas de risco devem ser realizadas para todos os equipamentos e áreas que possuem
cargas de incêndio. A apresentação dessas zonas deve ser feita através de mapa e também
21
em forma de tabela, contendo a descrição da área, o motivo da classificação da mesma e o
tamanho da zona.

3.3 Risco Biológico

Os riscos biológicos no Brasil estão previstos na Norma Regulamentadora 32 (NR 32) de

Segurança e Saúde no Trabalho em Serviços de Saúde, a qual define risco biológico, agentes
biológicos e estabelece a documentação necessária com relação a estes riscos.

A contaminação por agentes biológicos pode ocorrer através das vias oral, respiratória, pele e
mucosas, quando em contato com, por exemplo, esgoto, lodo de clarificação, estrume,
compostagem, etc. A contaminação oral ocorre através de simples contato com respingos
contaminados e até mesmo através do consumo de alimentos contaminados. O contato mão-
face é o mais comum quando da contaminação pelas mucosas, além deste, cita-se lesões na
pele e contato com EPIs contaminados como causas desse tipo de contaminação.

O nível do risco depende fortemente da quantidade, alcance, distribuição, tipo, duração e

frequência do contato com o contaminante. De qualquer forma, o nível do risco deve ser
reduzido ao nível aceitável ou residual, uma vez que nunca é possível reduzir o nível de risco
a zero, como será demonstrado no capítulo sobre análise de riscos.

Algumas das ações necessárias para a redução do risco são:

 Não planejar atividades de longa duração em áreas de risco;

 Em áreas de risco, todas as atividades devem ser realizadas em cabines;
 Proibir o consumo de alimentos e bebidas nas áreas de risco;
 Sempre disponibilizar EPIs dentro da validade e em correto funcionamento, além de
treinar os funcionários para o seu uso.

3.3.1 Agentes Biológicos

Os agentes biológicos são divididos em classes de acordos com seus riscos. A classificação é
apresentada na tabela 10.

22
Tabela 10: Classificação dos agentes biológicos

Classe Características
 Baixo risco individual e para coletividade
Classe de Risco 1  Agentes biológicos que não causam doenças em pessoas ou animais
adultos sadios
 Moderado risco individual e limitado para coletividade
 Agentes biológicos que provocam infecções em homens e animais,
Classe de Risco 2 cujo potencial de propagação na comunidade e de disseminação no
meio ambiente é limitado
 Existem medidas terapêuticas e profiláticas eficazes
 Alto risco individual e limitado risco para coletividade
 Agentes biológicos que possuem capacidade de transmissão por via
respiratória e que causam patologias humanas ou animais,
Classe de Risco 3
potencialmente letais, e representam risco se disseminados na
comunidade e no meio ambiente
 Existem medidas de tratamento e/ou prevenção
 Alto risco individual e para coletividade
 Agentes biológicos com grande poder de transmissibilidade por via
respiratória e que causam doenças humanas e animais de alta
Classe de Risco 4 gravidade, com alta capacidade de disseminação na comunidade no
meio ambiente
 Não há medidas profiláticas ou terapêuticas eficazes contra infecções
ocasionadas por estes agentes biológicos
 Alto risco de causar doença animal grave e de disseminação no meio
ambiente
Classe de Risco  Agentes biológicos de doenças animais não existentes no país e que,
Especial embora não sejam obrigatoriamente patógenos de importância para o
homem, podem gerar graves perdas econômicas e/ou na produção de
alimentos
Fonte: Ministério da Saúde, 2006

Considera-se que, por exemplo, no processamento de resíduos orgânicos, há risco de contato

com agentes biológicos de classe 3.

3.4 Requisitos Técnicos Básicos de Segurança

A figura 5 apresenta de maneira ilustrativa os componentes relevantes para a segurança de

uma planta de biogás.

23
Figura 5: Componentes de segurança relevantes para plantas de biogás

Fonte: BDC Dorsch

Além dos componentes apresentados na figura, na Alemanha são exigidos alguns requisitos
que devem sempre ser cumpridos e que valem a pena serem ressaltados, a título de
informação e possível referência. São eles:

 Todas as partes eletricamente condutivas devem estar ligadas entre si e ao

aterramento, evitando assim a diferença de potencial entre equipamentos;
 Todas as tubulações de gases devem ser amarelas (ou conter adesivo indicativo desta
cor) e conter a direção do fluxo do gás, além de ser certificada quanto à estanqueidade
e ser resistente à corrosão. São resistentes ao biogás tubulações de aço, aço
inoxidável, polietileno (PE-HD) e PVC-U. Tubos de PVC-KG não devem ser utilizados,
pois não suportam a carga de pressão de 1 bar;
 Fermentadores devem ter dispositivos de segurança contra mudanças de pressão;
 Os reservatórios de gás devem cumprir requisitos à prova de gás, ser resistentes à
pressão, UV, temperaturas e intempéries e devem ser inspecionados regularmente;
 Dispositivos de purga de segurança contra sobre e baixa pressão devem estar a, pelo
menos, 3 metros do chão, a 1 metro acima do telhado e a 5 metros de prédios e vias
de trânsito;
 As CHP devem ser instaladas em locais suficientemente grandes, que possibilitem a
abertura dos acessos à central. Os locais devem permitir a ventilação cruzada e deve
haver detectores de gases. O ar de exaustão deve ser liberado diretamente ao ar livre;
 Deve haver um interruptor iluminado, visível e de fácil acesso do lado de fora da sala
da CHP, que possibilite seu desligamento imediato;
 Os flares de segurança estão sujeitos a requisitos especiais, tais como dispositivos de
supervisão, sensor de chama, monitoramento da combustão, válvula de bloqueio,
desligamento de segurança, etc;

24
  Distância mínima de 6 metros das demais construções. A mesma distância é exigida
entre o reservatório de gás e o motor de combustão.

Dentro da planta, as zonas de risco devem ser muito bem sinalizadas, minimamente com os
símbolos de atenção, proibido o uso de celular, proibido fumar e proibida entrada de pessoas
não autorizadas, conforme apresentados na figura 6.

Figura 6: Sinalização dentro da área da planta

Fonte: BDC Dorsch

Ainda dentro da planta há outras especificações:

 O armazenamento de substâncias inflamáveis acima de 200kg necessita de medidas

de proteção adicionais;
 É terminantemente proibido gerar faísca, fogo ou fumar;
 Atividades de risco e operação de máquinas necessitam de medidas de segurança
adicionais.

Quando as especificações e normas técnicas não são obedecidas, problemas graves podem
ocorrer nos equipamentos e perigos adicionais são gerados à saúde das pessoas. Dentre os
principais danos causados em plantas de biogás na Alemanha, tem-se os seguintes:

 Falha estática dos componentes do sistema (agitadores, estruturas de madeira);

 Incêndios (distâncias muito curtas entre equipamentos da planta);
 Danos estruturais (intempéries, tempestades);
 Vazamentos de gás;
 Danos no motor (ausência de manutenção);
 Danos materiais (causados por terceiros ou operação intencionalmente errada).

Para evitar esses danos, uma das soluções é o monitoramento constante dos equipamentos
de armazenamento e transporte de gás. Na Alemanha, é exigido o monitoramento anual por
empresa externa, a qual realiza testes com câmeras de imagem térmica, que possibilita
visualizar a transição térmica em digestores. Os testes de estanqueidade devem ser
realizados pelo próprio operador da planta, através da determinação da concentração de
gases. Uma visualização através de câmeras infravermelho também é possível.

25
 3.5 Equipamentos de Proteção Individual (EPI)

Os equipamentos de proteção de individual devem ser utilizados sempre que os riscos não
foram completamente eliminados através de medidas estruturais, organizacionais e
higiênicas. Nessas situações, o empregador é obrigado a fornecer EPIs em bons estados, em
funcionamento e dentro da validade.

Os principais efeitos que podem ser atingidos com o uso correto de EPIs são evitar contato da
pele e olhos com efluentes e produtos tóxicos / perigosos; evitar a contaminação de pessoas
por agentes biológicos, que podem causar propagação de doenças; e proteger contra
humidade e impactos mecânicos.

Esses equipamentos são classificados de acordo com o tipo de proteção que oferecem. A
seguir são exemplificados alguns tipos de EPIs mais usualmente utilizados:

 Proteção para mãos: luvas de raspa, de borracha, de nitrilo, etc.;

 Proteção para pés: calçados com biqueira de aço, biqueira de PVC, botinas de
borracha, etc.;
 Proteção ocular: óculos fechados contra respingos e aerossóis;
 Proteção auricular: protetores de diversos formatos com capacidades de proteção
diferentes;
 Proteção respiratória: máscaras contra agentes biológicos, gases perigosos, odores.
As máscaras devem ser utilizadas para um uso específico (filtro específico);
 Outros: medidores de gases, cordas de salvamento, dispositivos de resgate,
ventiladores móveis, meios de comunicação, etc.

4. ANÁLISE DE PERIGOS

A análise de perigos é realizada a fim de mitigar todos os riscos possíveis com medidas
estruturais, organizacionais e/ou higiênicas. O primeiro passo para a eliminação ou redução
dos riscos é conhece-los.

A figura 7 apresenta um esquema para eliminação dos ricos. Inicialmente, ou seja, sem tomar
medidas de controle ou mitigação tem-se um risco. Este risco acarreta em perigos
ocupacionais e operacionais. É necessária minimamente uma “redução necessária do risco”
para atingir o nível de risco aceitável. Essa redução é atingida através de medidas externas,
tais como plano de emergência, medidas externas passivas, como por exemplo vedação e
medidas mecânicas, como proteção contra transbordo.

Para atingir um nível de segurança, entende-se que uma “redução real do risco” é necessária,
que é atingida através da implantação de sistemas de segurança, incluindo proteção
eletrônica e sistemas redundantes. Com essas medidas, consegue atingir o nível de risco
residual.
26
Ressalta-se que há sempre algum tipo de risco, sendo impossível a sua total eliminação.

Figura 7: Esquema para eliminação de riscos

Fonte: BDC Dorsch

Para se determinar os riscos operacionais e ocupacionais existentes e as medidas de

proteção necessária, tem-se algumas perguntas que devem ser realizadas, que são
apresentadas na figura 8.

27
Figura 8: Esquema para identificação de riscos e perigos

O primeiro passo é a definição da operação desejada da usina, ou seja, com que duração,
frequência e com que intervalos a usina irá operar. Para se atingir essa operação desejada
são necessárias algumas atividades rotineiras (limpeza, troca de substratos, troca de filtros,
etc.), que devem ser mapeadas. Com a operação ideal conhecida, pode-se determinar as
falhas e desvios de produção que têm maior probabilidade de ocorrer.

As atividades e possíveis falhas devem estar definidas em determinados processos ou etapas

produtivas, ou seja, é necessário definir as interfaces dos processos ou limites da usina para
outras externas.

Tendo definido o processo, suas interfaces e possíveis falhas, o próximo passo é entender se
há possibilidade de formação de atmosfera explosiva, ou seja, deve-se mapear os substratos,
produtos, materiais existentes em cada parte da usina, bem somo a identificação de fontes de
ignição.

Com todas essas determinações, é possível realizar uma avaliação de perigo, que pode ser
feita de vários métodos (indutivo, dedutivo e exploratório) explicados nos próximos itens.
Através da avaliação, pode-se concluir se a usina e segura ou não. No caso negativo, deve-se
tomar as medidas adicionais de proteção necessárias e realizar novamente essa avaliação.

28
 4.2 Método Indutivo

O método indutivo de avaliação de risco tem como característica o conhecimento das causas
de falhas, porém desconhece-se suas consequências, ou seja, faz-se uma busca progressiva
dos riscos. O mais famoso procedimento do método indutivo é o Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA).

O FMEA é uma forma sistemática de se catalogar informações sobre as falhas dos produtos /
processos através de um melhor conhecimento dos problemas e visa a proposição de ações
de melhoria, baseadas em dados em busca da melhoria contínua (monitoramento contínuo).
(DEP-UFSCar)

Pode-se dividir o procedimento FMEA em 5 etapas, são elas:

 Planejamento: descrição dos objetivos e abrangência da análise, formação do grupo

de trabalho, planejamento das reuniões e preparação da documentação;
 Análise de Falhas Potenciais: preencher o formulário FMEA (figura 9), definindo-se
funções e características do processo, tipos de falhas potenciais para cada função,
efeitos do tipo de falha, causas possíveis de falhas e controles atuais;
 Avaliação dos Riscos: nesta etapa, define-se os índices de severidade (S), ocorrência
(O) e detecção (D) para cada causa de falha, de acordo com critérios pré-definidos.
Multiplicando-se esses fatores, são calculados os coeficientes de prioridade de risco
(R);
 Melhoria: definir as ações em busca da diminuição dos riscos. As medidas podem ser
de prevenção total ao tipo de falha, prevenção total de uma causa de falha, que
dificultem a ocorrência de falhas, que limitem o efeito do tipo de falha ou que
aumentem a probabilidade de detecção do tipo ou causa de falha;
 Continuidade: o FMEA é um método contínuo, ou seja, sempre que houverem
alterações no processo, todas as etapas aqui mencionadas devem ser refeitas e o
formulário revisado. Mesmo que não haja alteração no processo, regularmente este
processo deve ser repetido.

29
Figura 9: Definição dos termos e fluxograma de preenchimento do formulário do FMEA

Fonte: DEP - UFSCar

4.3 Método Dedutivo

O método dedutivo, ao contrário do indutivo, tem-se as consequências de falhas conhecidas,

porém não há informações sobre suas causas. Tem-se, então, uma busca regressiva dos
riscos. Como exemplo desse método, serão descritas as técnicas FTA (Fault Tree Analysis –
Diagrama de árvore de falhas) e ETA (Event Tree Analysis - Diagrama de árvore de eventos).

Ambas as técnicas são muito semelhantes, o que pode causar certa confusão entre elas e, de
fato, são complementares.

A FTA é um método lógico baseado no princípio da multicausalidade, que traça todos os tipos
de eventos que podem contribuir para um acidente ou falha. (NEBOSH)

A árvore da FTA é elaborada de cima para baixo, ou seja, o ponto de início é o evento
indesejado. Então, deve-se inserir as condições de falhas que culminaram nesse evento. Esse
trabalho pode ser interminável, portanto deve-se entender o grau de profundidade necessário.
Para a elaboração da árvore tem-se alguns símbolos padrões, conforme apresentado na
figura 10. A figura 11 apresenta um exemplo muito simples de uma árvore de falhas.

30
Figura 10: Símbolos da FTA

Figura 11: Exemplo de árvore de falhas

A técnica complementar, ETA, define os eventos sequenciais gerados de um evento inicial

primário. A árvore de eventos é usada para investigar as consequências dos eventos
prejudiciais, buscando encontrar caminhos para mitigação, ao invés da prevenção.
31
Os cinco passos para a compreensão dos riscos através desse método são:

1. Identificar o evento primário;

2. Identificar os controles atribuídos ao evento primário (alarmes, sistemas de segurança,
etc.);
3. Construir a árvore de eventos, começando pelo evento primário e as falhas nas
funções de segurança;
4. Estabelecer as sequências de acidentes resultantes;
5. Identificar as principais falhas a serem controladas.

A figura 12 apresenta um exemplo de árvore de eventos.

Figura 12: Exemplo de árvore de exemplos

4.4 Método Exploratório

O método exploratório é utilizado quando não se conhece nem as causas nem as

consequências dos eventos. O mais famoso desses métodos é o HAZOP (Hazard and
Operability Study – Estudos de perigo e operabilidade).

Este método é muito efetivo para a identificação de perigos e é utilizado em todo o mundo.
Pode ser dividido nas seguintes etapas (DNV GL):

1. Identificação dos desvios de processos;

2. Determinação das causas básicas possíveis de desvios;
3. Determinação dos efeitos / consequências potenciais de desvios;
4. Identificação dos modos de detecção dos desvios existentes;
5. Identificação das proteções para evitar as ocorrências dos desvios;
6. Avaliação dos riscos dos cenários acidentais;
32
 7. Definição de recomendações (medidas mitigadoras);
8. Relatório.

A figura 13 apresenta dois exemplos de planilhas utilizadas para a elaboração da análise

HAZOP e a figura 14 mostra um exemplo simples da análise.

Figura 13: Planilhas para HAZOP

Fonte: Laís Alencar de Aguiar

Figura 14: Exemplo de Análise HAZOP

Análise de Perigos e Operabilidade - HAZOP

Sistema: Gasômetro Equipe: Operacional 2 Data: 05/04/1988
Parâmetro: Pressão Nó: 3 Página: 04/abr
Palavra guia Desvio Causas Detecção Consequências Providências
Mais Aumento de Válvula sem Visual Vazamento de gás Calibrar o
pressão no resposta ao Leitura do Explosão barômetro
gasômetro sistema aparelho Trocar a válvula
automático Testar o sistema
Barômetro de controle
descalibrado automático

5. REFERÊNCIAS

Este material foi elaborado baseando-se no material técnico do treinamento realizado pela
BDC Dorsch em Maio de 2014 dentro do projeto de “Transferência de Know-how em
Produção de Biogás a partir de Biomassa do Ponto de Vista de Segurança e Prevenção de
Riscos para a Região de Minas Gerais/Brasil”.
33
Demais referências utilizadas:

Assembleia Legislativa do Estado do Rio Grande do Sul – Lei Complementar nº 14.376 / 2013

CETESB (http://www.cetesb.sp.gov.br/mortandade/causas_contaminantes_amonia.php)

Departamento de Engenharia de Produção da UFSCar – FMEA, Análise do Tipo e Efeito de

Falha

DNV GL (http://www.dnvba.com/br/Sustentabilidade/saude-e-seguranca-
ocupacional/analise_qualitativa_de_riscos/Pages/HAZOP-hazard-and-operability-
studies.aspx)

Ficha de Informações de Produtos Químicos Linde – Metano

Ficha de Informações de Produtos Químicos Linde Gas AGA – Sulfeto de Hidrogênio

Ficha de Informações de Produtos Químicos NH3 Morgania Química – Amônia (NH3)

Ficha de Informações de Produtos Químicos White Martins – Dióxido de Carbono, comprimido

Karina Ribeiro Salomon e Electo Eduardo Silva Lora – Estimativa do Potencial de Geração de
Energia Elétrica para Diferentes Fontes de Biogás no Brasil, 2005

Laís Alencar de Aguiar – Metodologias de Análise de Riscos APP & HAZOP, Rio de
Janeiro/RJ

Ministério da Saúde – Classificação de Riscos dos Agentes Biológicos, 2006

Nebosh National Diploma – Managing Health and Safety

Polícia Militar do Estado de São Paulo - Instrução Técnica nº 03 / 2011

Probiogás - Guia Prático do Biogás – Geração e Utilização

Revista Analytica – Fevereiro/Março 2005, nº 15

WEG – Atmosferas Explosivas, Segurança e confiabilidade

Outras referências indicadas:

Biogashandbuch Bayern, Kap. 225 Anlagensicherheit und Arbeitsschutz, Juni 2013

Biogas Journal Sonderheft, August 2014 – Fachverband Biogas

Biogas Journal English Issue, October 2014 – Fachverband Biogas – Focus on safe plant

34
SENAI, Companhia Siderúrgica de Tubarão – Instrumentação, Fundamentos e Princípios de
Segurança Instrínseca

Technische Information 4 – Sicherheitsregeln für Biogasanlagen – Landwirtschaftliche

Berufsgenossenschaft (em alemão)

35