GALVANOPLASTIA

Fernanda Andrade dos Santos – RA 701709

João Rodrigues Martins – RA 868009

Sebastião Garcia Junior – RA 716809

Projeto Integrador do curso de Engenharia Mecatrônica , módulo Cientifico I,

7˚ Semestre

Orientador: Prof° MSc.Luciano Galdino

Guarulhos
2012
 FACULDADE ENIAC

GALVANOPLASTIA

_____________________________________

Fernanda Andrade dos Santos

________________________________________
João Rodrigues Martins

_____________________________________

Sebastião Garcia Junior

_____________________

Orientador: Prof° MSc.Luciano Galdino

Guarulhos
Novembro 2012
 3

RESUMO

No setor de galvanoplastia, onde os processos são constituídos de produtos

químicos altamente poluentes, o tratamento de efluentes se torna crucial.
Em São Paulo, o órgão que controla a qualidade dos efluentes é a CETESB.

Metais e reativos químicos são a base dos processos de tratamento de superfície.

A utilização destes componentes produz resíduos químicos e efluentes que irão afetar de
forma drástica o meio ambiente bem como causas sérios problemas de saúde na
população. Alguns efeitos podem ser observados rapidamente, outros levam alguns anos
até se manifestarem em sua forma mais agressiva.

É importante se insistir que, independentemente de sua concentração ou nível de

toxicidade, todo efluente deve ser tratado adequadamente.
 4

SUMÁRIO

Pág.

LISTA DE FIGURAS...........................................................................................7

LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS...............................................................8

INTRODUÇÃO....................................................................................................9

CAPÍTULO 1......................................................................................................10

1. GALVANOPLASTIA...........................................................................10

1.1 COMO SURGIRAM A GALVANOPLASTIA.............................................10

1.2 TIPOS DE GALVANIZAÇÃO...................................................................11
1.3 REALIZAÇÕES DA GALVANOPLASTIA.................................................11
1.4 FLUXO DO PROCESSO DE GALVANOPLASTIA..................................11
1.5 PRODUTOS AUXILIARES UTILIZADOS................................................12
1.5.1 ÁCIDO CLORÍDRICO .........................................................................12
1.5.2 CLORETO DE POTÁSSIO..................................................................14

1.5.3 CLORETO DE ZINCO.........................................................................14

1.5.4 ANODO DE ZINCO.............................................................................15
1.5.5 HIDROXIDO DE SÓDIO......................................................................16
1.5.6 ÁCIDO FOSFORICO...........................................................................17
1.6 PROCESSOS..........................................................................................19
1.6.1 DESENGRAXE ALCALINO......................................................................19

1.6.2 A DECAPAGEM.......................................................................................19

1.6.2.1 PROCESSOS DE DECAPAGEM EM METAIS FERROSOS...........19

1.6.2.2 PROCESSOS DE DECAPAGEM EM METAIS NÃO FERROSOS..22

1.6.3 FOSFOTIZAÇÃO......................................................................................22

1.6.4 ZINCAGEM..............................................................................................23

1.7 RESÍDUOS DE GALVANOPLASTIA..........................................................27

 5

1.8 MEIO AMBIENTE........................................................................................28

1.8.1 POLUENTES GERADOS NO PROCESSO.......................................28

1.8.1.1 EFLUENTES LÍQUIDOS..................................................................28

1.9 REUSO DE ÁGUAS RESIDUÁRIAS GERADAS EM PROCESSOS

GALVÂNICOS...................................................................................................29

1.10 MEDIDAS PARA REDUÇÃO DO CONSUMO DE ÁGUA.........................29

1.11 LEGISLAÇÃO............................................................................................31

1.11.1 NR 25 – RESÍDUOS INDUSTRIAIS...............................................31

1.11.2 LAUDO TÉCNICO DAS CONDIÇÕES AMBIENTAIS DO

TRABALHO (LTCAT) ................................................................................31

1.11.3 LEGISLAÇÃO AMBIENTAL............................................................32

1.11.4 A LEI DE CRIMES AMBIENTAIS...................................................33

2. TRATAMENTO DA ÁGUA................................................................................34
2.1 PROCESSOS DE TRATAMENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS........34
2.2 ETAPAS DO TRATAMETO DA ÁGUA................................................35
2.2.1 CONDICIONAMENTO QUÍMICO DO LODO....................................35
2.2.2 FILTRO PRENSA DE PLACAS........................................................35
2.2.3 SEDIMENTAÇÃO.............................................................................35
2.2.4 FLOCULAÇÃO..................................................................................36
2.2.4.1 ETAPAS DA FLOCULAÇÃO.........................................................36
2.2.4.2 ELEMENTOS FLOCULANTES......................................................36

3. MECANISMOS UTILIZADOS .......................................................................37

 6

3.1 FILTRO PRENSA................................................................................37

3.1.1APLICAÇÕES DO FILTRO PRENSA................................................38

3.1.2 FATORES QUE INFLUENCIAM NO PROCESSO DE

FILTRAÇÃO.......................................................................................................39

3.2 TANQUES PLASTICOS......................................................................40

3.3 BOMBAS CENTRÍFUGAS...................................................................43

3.3.1 CARACTERÍSTICAS .......................................................................44

3.3.2 TIPOS DE BOMBAS CENTRIFUGAS..............................................45

3.3.2.1 BOMBAS CENTRÍFUGAS VERTICAIS.........................................45

3.3.2.2 BOMBAS CENTRÍFUGAS MULTI ESTÁGIOS..............................45

3.3.2.3 BOMBAS COM ROTORES DE DUPLA SUCÇÃO........................46

3.4 SELEÇÃO DE BOMBAS......................................................................46

3.4.1 CAPACIDADE...................................................................................46

4. DEFINIÇÕES DE VAZÃO..............................................................................47
CONCLUSÃO....................................................................................................50

REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS..................................................................51
 7

LISTA DE FIGURAS

Pág
Figura 1 - Eletrólise aquosa...............................................................................11
Figura 2 – Fluxograma do processo de galvanoplastia.....................................12
Figura 3 – Revestimento Anôdico......................................................................24
Figura 4 – Camadas formadas no banho de zinco............................................24
Figura 5 – Influência do teor de silício na camada de zinco..............................25

Figura 6 – Tempo de imersão............................................................................26

Figura 7 – Vida útil do revestimento..................................................................27

Figura 8 – Geração de poluentes no processo galvânico..................................28
Figura 9 – Floculantes.......................................................................................37
Figura 10 - Filtro prensa.....................................................................................38
Figura 11 – Modelos de Tanques......................................................................40
Figura 12 - Exemplo de Bomba Centrífuga.......................................................43
Figura 13 – Tipos de bombas centrifuga...........................................................44
Figura 14 – Forças ............................................................................................48
 8

LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS

PPP - Perfil Profissiográfico Previdenciário

PPRA - Programa de Prevenção de Riscos Ambientais
PCMSO - Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional
CAT - Comunicação de Acidente do Trabalho
LTCAT – Laudo Técnico das condições ambientais do trabalho
PVL - Parecer Viabilidade de Localização
LP - Licença Prévia
LI - Licença de Instalação
LP - Licença Própria
LO - Licença de Operação
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INTRODUÇÃO

Este projeto visa elaborar uma estação de tratamento de efluentes

galvânicos para remover substâncias tóxicas á saúde pública e ao meio
ambiente.
Serão analisados todos os tipos de tratamentos utilizados e seus componentes
químicos nocivos.
Visando atender principalmente o Decreto CONAMA 2914/11 (Dispõe sobre os
procedimentos de controle e de vigilância da qualidade da água para consumo
humano e seu padrão de portabilidade).
 10

CAPITULO 1

1. GALVANOPLASTIA

Processo eletrolítico que consiste em revestir superfícies de peças

metálicas com outros metais, mais nobres. Esse processo tem por objetivo
proteger uma peça de metal da corrosão, bem como conferir melhor
acabamento estético ou decorativo à mesma. Segundo o Dicionário Rosseti de
Química, podemos definir galvanoplastia como a tecnologia responsável pela
transferência de íons metálicos de uma dada superfície sólida ou meio líquido
denominado eletrólito, para outra superfície, seja ela metálica ou não. Este
processo usa a corrente elétrica, sendo chamado de “eletrólise”.
Segundo o Citpar (1996), galvanoplastia é uma técnica de revestimento de
superfície por metais, ligas metálicas ou óxidos que pode ser obtido por
processos de eletrodeposição, anodização ou uma reação química. Através
destes processos podem ser revestidos materiais metálicos, poliméricos ou
cerâmicos. O processo de galvanoplastia é precedido por uma preparação da
superfície que pode ser composta pelas seguintes fases: a) polimento; b)
desengraxe químico; c) desengraxe eletrolítico; d) decapagem; e) ativação e
neutralização.

1.1 COMO SURGIRAM A GALVANOPLASTIA

O termo galvanização nasceu da descoberta do cientista Luigi Galvani

(1757 - 1798) que consiste em aplicar uma camada de Zinco a um metal a fim
de protegê-lo contra a corrosão.
Trata-se de um dos mais antigos processos industriais, que surgiu com a
necessidade de obterem-se características físico-químicas diferentes das dos
materiais utilizados para confecção de diferentes tipos de peças e
equipamentos.
 11

1.2 TIPOS DE GALVANIZAÇÃO

Existem diferentes tipos de galvanização, como, a frio, a fogo,

eletrolítica. Sendo um dos mais antigos e eficazes a zincagem por imersão a
quente, ou galvanização a fogo. O principal objetivo deste processo é impedir o
contato do material base, o aço (liga Ferro Carbono), com o meio corrosivo
(SCHELLE, 1998).

1.3 REALIZAÇÕES DA GALVANOPLASTIA

A galvanoplastia é realizada através da eletrólise aquosa de um sal do

metal a ser depositado sobre a peça metálica.
A peça metálica é colocada no cátodo de uma cuba eletrolítica contendo
uma solução aquosa do sal (SCHELLE, 1998).

Figura 1 - Eletrólise aquosa.

Fonte: (Alhanati, Lucien Silvano 2012)

1.4 FLUXO DO PROCESSO DE GALVANOPLASTIA

A figura 2 nos mostra todo o fluxo do processo de galvanoplastia utilizado em

uma indústria.
 12

Figura 2 – Fluxograma do processo de galvanoplastia

Fonte: GARCIA, 2012.

1.5 PRODUTOS AUXILIARES UTILIZADOS

1.5.1 ÁCIDO CLORÍDRICO

IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO

Nome químico: Ácido Clorídrico

Formula química: HCI
Sinônimo: ácido muriático
CAS: 7647-01-0

PROPRIEDADES FISICO-QUIMICAS

Descrição física: líquido incolor com fumos. Pode ser fracamente amarelado se
estiver contaminado com ferro, cloro ou matéria orgânica.
Odor pungente forte.
Massa molecular: 36,46
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Densidade: a -26°C
Ponto congelamento: -17,4°C solução 10,81%
Ponto ebulição: -84,8°C
Forma azeotrópico com 20%HCI: 108,58°C

SOLUBIDADE:
Água: á 0°C
á 60°C
Etanol a 95%: solúvel
Éter: solúvel
Benzeno: solúvel
Pressão de vapor (mm Hg): 3040 á 17,8°C
Densidade de vapor (Ar=1): 1,257
Índice de refração: 1,34168 á 18°C
Aparecimento de Odor: 0,1 á 5ppm
pH das soluções aquosas: 1,0N=0,1; 0,1N=1,1; 0,01N=2,02; 0,001N=3,02;
0,0001N = 4,01.

INFORMAÇÕES TOXICOLÓGICAS:

Dose tip Modo Espécie Quantidade Unidades

LCLo ihl Humana 1300
LD50 orl Coelho 900

PODER IRRITANTE: olho, coelho 100mg lavagem média.

CARCINOGENICIDADE: não listado como cancerígeno
DADOS DE MUTAÇÃO: não disponível
TERATOGENICIDADE
Dados de efeitos reprodutivos:
TCLo: ihl-rat 450 mg.m³ (1d antes da prenhez produz fenotoxidade e
homeostase)
IDHL: valor 100ppm.
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1.5.2 CLORETO DE POTÁSSIO

IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO
Nome químico: Cloreto de potássio
Formula química: KCI
Sinônimo: muriato de potássio
CAS: 7447-01-0

PROPRIEDADES FISICO-QUIMICAS
Descrição física: cristais ou em pó.
Odor: inodoro
Massa molecular: 74,6
pH: neutro (solução saturada)

SOLUBIDADE:
Água: 25g. 100g
Gravidade especifica: 1.988
Ponto de ebulição: 1500°C
Ponto de congelamento: 772°C

INFORMAÇÕES TOXICOLÓGICAS:

Tip.Dose Modo Espécie Quantidade Unidades

LD50 Oral Rato 2600

PODER IRRITANTE: olho, coelho 500 . 24h médio.

CARCINOGENICIDADE: não conhecida.

1.5.3 CLORETO DE ZINCO

Nome químico: CLORETO DE ZINCO, ANIDRO.

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PROPRIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS
- Estado físico: Cristais ou pó, deliqüescentes.
- Odor: inodoro.
- Cor: branco
- Ponto de ebulição: 732°C (760 mm Hg).
- pH: 2,5 até 4,5
- Densidade: 1,7 a 1,8 ton. m³.
- Ponto de fulgor: N.A.
- Pressão do vapor: N.A.
- Solubilidade em água: Solúvel (432 a 20°C)
- Solubilidade em solventes: Não avaliado.
- Temperatura de auto-ignição: Não avaliado.
- Limites de explosividade: Não avaliado.
- Viscosidade: Não avaliado.
- Produtos Perigosos de decomposição: ácido clorídrico, cloro e óxido de zinco.
- Produtos Incompatíveis: Corrosivo para os metais. Reações com oxidantes
fortes.

INFORMAÇÕES TOXICOLÓGICAS
- Toxicidade aguda: Não há dedos disponíveis. O produto é corrosivo e tóxico
por ingestão ou ao sistema respiratório em longa exposição ao produto.
- Toxicidade crônica: Não há dados disponíveis.
- Sensibilização: Não ocorre. Todavia, o contato do produto com a pele ou
olhos pode provocar leves e graves irritações, e, dependendo do tempo de
exposição ao produto ou contato, até graves queimaduras.
- Potenciação: Nenhuma.
- Efeitos específicos: Nenhum

1.5.4 ANODO DE ZINCO

IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO
Nome químico: ZINCO 99,99%, SHG
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PROPRIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS
- Estado físico: Sólido.
- Odor: inodoro.
- Cor: branco a levemente gris azulado brilhante.
- Ponto de ebulição: 907°C
- Ponto de fusão: 419,4°C
- Densidade: 7,13 g.cm³
- Solubilidade em água: Insolúvel em água.
- Solubilidade em Solventes: Não avaliado.
- Viscosidade: Não avaliado.
- Temperatura de Decomposição: Não avaliado.
- Temperatura de Auto Ignição: Não avaliado.
- Limites de explosividade: Não avaliado.
- Pressão de vapor: Não avaliado.
- Produtos Perigosos da decomposição: Via ácidos, seus sais são tóxicos e
emana hidrogênio (inflamável).
Seus óxidos tem um limite de .
- Produtos incompatíveis: ácidos, álcalis, produtos fortemente oxidantes,
enxofre, ambientes úmidos.

INFORMAÇÕES TOXICOLÓGICAS
- Toxicidade aguda: Não disponível.
- Toxicidade crônica: Não disponível.
- Sensibilização: Não disponível. Todavia, seus óxidos, em contato prolongado
com a pele, poderão desenvolver irritações e dermatite.
- Potenciação: nenhuma.
- Efeitos específicos: nenhum.

1.5.5 HIDROXIDO DE SÓDIO

IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO
Nome químico: Hidróxido de sódio
Formula química: NaOH
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Sinônimo: soda caustica, lixívia, hidróxido de sódio sólido, hidrato de sódio.

CAS: 1310-73-2

PROPRIEDADES FISICO-QUIMICAS
Descrição física: grãos, pastilhas e flocos deliqüescentes.
Odor: inodoro
Massa molecular: 40,00
Gravidade especifica: 2,13
Ponto de fusão: 318°C
Ponto de ebulição: 1390°C
SOLUBIDADE:
Água: /
pH: 13-14 (sol.0,5%)

VOLATILIDADE

Pressão de vapor: desprezível

Densidade de vapor (Ar=1): >1
Razão de evaporação (Ac.Bu.=1): informação não encontrada
% voláteis/volume: 0 á 21°C

INFORMAÇÕES TOXICOLÓGICAS:
PODER IRRITANTE:
Pele, coelho: . severa.
Olho, coelho: . severa.
CARCINOGENICIDADE: não conhecida
DADOS DE MUTAÇÃO: investigado como mutagênico.

1.5.6 ÁCIDO FOSFORICO

IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO
Nome químico: Ácido Fosfórico
Sinônimo: Ácido Ortofosfórico
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Peso Molecular: 98
Fórmula Molecular:
Nome Químico: Ácido Fosfórico
Número de Registro (CAS n°): 7664-38-2

PROPRIEDADES FÍSICAS E QUÍMICAS

P2O5 (%): 59 MIN
Aparência e Odor: Líquido xaroposo com odor característico
Cor: Variável de amarelo claro a marrom escuro, eventualmente esverdeado.
Ponto de Ebulição (ºC): 150 170
Ponto de Congelamento (ºC): <0
Densidade relativa: 1,650 mín.
Pressão de vapor (mmHg, 25ºC) : 2,24 (água)
Solubilidade em água: Completa 100%
Viscosidade (cP a 20ºC) : 909
pH: 1,5
Prazo de validade: 2 anos

INFORMAÇÕES TOXICOLÓGICAS
Dose Letal 50 (ORAL): 1530
Dose Letal 50 (DERMAL): 2740
COL (INALAÇÃO): 100

ESTABILIDADE E REATIVIDADE
Estabilidade química: Estável

Condições e materiais a evitar: O contato com produtos altamente cáusticos

libera muito calor e pode causar reações violentas. O contato com a maioria
dos metais, proporciona a formação de gases de hidrogênio, que são altamente
inflamáveis e explosivos. As reações com sulfetos, fosfetos, cianetos, carbetos
e silicietos liberam gases venenosos.

Produtos de riscos originários da decomposição:

 19

Gases tóxicos e vapores (névoas de ácido fosfórico).

Pode liberar óxidos fosforosos (POx).

1.6 PROCESSOS

1.6.1 DESENGRAXE ALCALINO

Serve basicamente a metais ferrosos – latão (Zn,Cu), zamak (Al, Cu, Mg e Zn),
alumínio e cobre são atacados. A solução aquosa contém diversos sais
alcalinos, como hidróxidos a carbonatos, juntamente com tenso ativos e
aditivos, sua ação é de deslocar a sujeira da superfície e deixá-la em
suspensão (QUIMILAC, 2012).

1.6.2 A DECAPAGEM

A decapagem de superfícies metálicas é feita como pré-tratamento, a fim

de obter uma superfície metalicamente limpa, isenta de impurezas e óxidos.
Tem como finalidade remover a casca de fundição ou laminação, camadas de
óxidos, ferrugem ou carepa, através de soluções ácidas ou alcalinas
apropriadas. Após o processo de decapagem, existem as seguintes
alternativas de seqüência de processo: Oleamento, Fosfatização e Zincagem.

Diferentes tipos de processos podem ser executados como decapagem,

principalmente os seguintes:

• Decapagem Eletrolítica
• Decapagem Mecânica
• Decapagem Química
• Decapagem Térmica

1.6.2.1 PROCESSOS DE DECAPAGEM EM METAIS FERROSOS

Na fabricação de peças de aço e na indústria de aços planos, a decapagem

tem grande importância, sendo aplicada entre as etapas de laminação a quente
e a laminação a frio. Quando da saída do aço da etapa de laminação a quente,
 20

a superfície do aço passa por um resfriamento brusco, reagindo com o oxigénio

do ar, produzindo uma camada de óxidos.

Formam-se três óxidos, a magnetita, ou uma composição dos óxidos de ferro

(II) e (III) (Fe3O4); a hematita, ou óxido de ferro (III) (Fe2O3); e a protoxita, óxido
de ferro (II) (FeO).

No que tange ao processo de decapagem, pode ser uma das decapagens

citadas anteriormente, ou uma combinação delas.

Quando trata-se de uma decapagem mecânica, causa-se danos por fissuras à

camada de óxido ou a remove-se parcialmente, visando tornar mais fácil a
posterior decapagem química. Neste tipo de decapagem, o objetivo é eliminar
os óxidos e limpar completamente a superfície da chapa de aço. A decapagem
eletrolítica é feita através da submersão soluções ácidas, similarmente à
decapagem química, mas com a variação de se aplicar corrente elétrica ao
sistema, com vistas a ocorrer uma eletrólise.

A decapagem térmica pode ser realizada por meio de remoção de graxas por
recozimento, limpeza por chama e limpeza com pó de ferro.

A decapagem química é adequada a aços ditos macios, por meio de mergulho

em banhos de ácidos sulfúrico ou clorídrico concentrado, a uma temperatura de
100ºC e 85ºC respectivamente, duranto a imersão de um minuto a um mês. O
processo se dá pela ação do íon sulfato e do íon cloreto oriundos do ácido
sulfúrico e do ácido clorídrico, respectivamente, que vão reagir com o ferro do
aço e produzir sulfato de ferro (II):

Fe2+ + 2 SO4- → FeSO4

E cloreto de ferro:

Fe2+ + 2 Cl- → FeCl2

Com tais combinações do ferro ativo da superfície do metal, esta fica limpa.
 21

Geralmente, já aos primeiros quinze minutos da imersão praticamente toda a

camada de óxido é removida. Contudo, o tempo do banho de decapagem pode
ser afetado por duas variáveis:

• Características específicas do aço a decapar: natureza do aço,

composição, estrutura e espessura da camada dos óxidos.
• Características da solução do banho ácido: natureza do ácido, sua
composição e temperatura da solução ao longo da imersão.

Após o período de imersão do produto de aço na solução ácida, é importante o

posterior e imediato tratamento com abundância de água, até sob pressão, em
jatos, para que não exista a possibilidade deste ser fragilizado pela corrosão,
especialmente a chamada corrosão por pits.

Nas etapas químicas do processo de decapagem, estará incluída, geralmente,

uma etapa de regeneração , visando eliminar o ferro proveniente da dissolução
do aço no banho de decapagem, visando a recuperação de sua reatividade
química e seu uso na linha de produção, nas etapas anteriormente descritas.

Os banho em ácido sulfúrico têm sido cada vez mais substituídos pelos banhos
em ácido clorídrico, que têm uma capacidade de produção maior e uma
superfície resultante mais uniforme e regular. Neste processo, o ácido é
recuperado geralmente por um processo de pirohidrólise da solução, por meio
da seguinte reação básica:

FeCl2 + H2O → Fe + 2 HCl + 1/2 O2

Nesse processo, o ácido é recuperado totalmente.

Por outro lado, os banhos de decapagem em ácido sulfúrico funcionam com um

processo de regeneração parcial, que consiste em precipitar o ferro sob a
forma de sulfato heptahidratado (FeSO4.7H2O), por esfriamento e cristalização
da solução.

Os subprodutos dos processos de decapagem, também apresentam diferenças

quanto ao aproveitamento. O sulfato de ferro, como subproduto da decapagem
 22

em ácido sulfúrico, era utilizado na agricultura, sendo atualmente, quase

abandonado. Os óxidos de ferro sob a forma de hematite, subprodutos da
precipitação e filtragem da decapagem em ácido clorídrico, são utilizados em
eletrônica, na fabricação ferrites, mas não ganham grande valor, pois contém
muitas impurezas.

1.6.2.2 PROCESSOS DE DECAPAGEM EM METAIS NÃO FERROSOS

Existem processos e composições similares adequados para a decapagem de

metais não ferrosos, como os metais amarelos (cobre, latão (Cu e Zn) , bronze
(Cu e Sn) e suas inúmeras variações e ligas), assim como para alumínio e suas
ligas.

1.6.3 FOSFOTIZAÇÃO

É um processo em metalurgia de proteção superficial de metais, que consiste

em se recobrir peças metálicas com fosfatos de zinco, ferro e manganês, tanto
na forma de fosfatos neutros (PO4−3) quanto monoácidos (HPO4−2). Devido a
pouca solubilidade dos fosfatos destes elementos químicos, depositam-se na
superfície metálica na qual pretende-se a proteção ana forma de fina camada
de cristais após o contato com soluções destes, sob determinadas condições.

Servem como um revestimento de conversão no qual uma solução diluída de

ácido fosfórico, a qual é aplicada via spray ou imersão, quimicamente reage
com a superfície da parte sendo revestida para formar uma camada de fosfatos
cristalinos insolúveis.

O retículo (disposição), a forma do revestimento e a velocidade de sua

formação dependem dos fosfatos em questão e dos processos e condições
durante sua formação.

Estas películas de fosfato possuem as seguintes propriedades principais: alto

poder isolante químico e elétrico e baixa porosidade, as quais em conjunto
atuarão para impedir a transmissão de correntes elétricas galvânicas, grande
adererência à superfície metálica, boa adesividade aos lubrificantes (visando
 23

melhorar a lubricidade) e tintas e vernizes, com baixo custo de aplicação. São

usadas sobre peças de aço para aumentar a resistência à corrosão.

Uma condição para a aplicação da fosfatização é a limpeza das peças, tando

por desengraxe quanto por decapagem, visando respectivamente a remoção
de óleos e graxas e a remoção de óxidos.

Revestimentos de conversão em fosfato podem também ser usados sobre

alumínio, zinco, cádmio, prata e estanho e suas ligas (DUFOUR, 2006).

1.6.4 ZINCAGEM

O processo aplicação de revestimento de zinco pode ser realizado das

seguintes maneiras:

• Zincagem por Imersão a Quente; (ou a fogo), passando a peça através

de zinco fundido;

• Zincagem ou Galvanização Eletrolítica; (a frio) por eletrodeposição de

zinco, no qual se tem uma superfície mais lisa e brilhante, porém com
menor camada que pelo procedimento a fogo. Ela se denomina desta
maneira porque quando o aço e o zinco entram em contato em um meio
úmido é criada uma diferença de potencial elétrico entre os metais.

• Zincagem por Aspersão Térmica – metalização

Assim, o principal objetivo da galvanização a Fogo é impedir o contato

do material base, o aço (liga ferro e carbono), com o meio corrosivo.

Como o zinco é mais anódico do que o elemento ferro na série

galvânica, é ele que se corrói, originando a proteção catódica, ou seja, o zinco
se sacrifica para proteger o ferro.

Mesmo que uma pequena área fique exposta, o metal base não sofre os
efeitos da corrosão, pois, sendo o zinco anódico ele aumentará sua taxa de
corrosão protegendo catodicamente a área descoberta, na figura 3 pode-se ver
o revestimento anôdico.
 24

Figura 3 – Revestimento Anôdico

Fonte: (SCHELLE, 1998).

Depois de realizada esta primeira etapa, inicia-se a fase de zincagem,

que consiste na imersão da peça em uma cuba com zinco fundido à
temperatura entre 445 e 460°C, onde o ferro vai reagir como zinco iniciando-se
a formação de quatro camadas que vão formar o revestimento protetivo como
pode ser visto na figura 4.

Figura 4 – Camadas formadas no banho de zinco

Fonte: (SCHELLE, 1998).

Na imersão da peça em zinco fundido (zincagem), existem alguns

fatores que vão influenciar na formação do revestimento:

Material base que compõe a peça

 25

Existem alguns metaloides na composição do aço que são elementos

aceleradores na reação Fe-Zn. O silício é o maior ativador na geração das
fazes Fe-Zn, proporcionando rapidamente cristais longos e espessos.
Quando o teor deste elemento é superior a 0,12% já se observa seu
efeito com o crescimento da fase Zeta até a superfície, do recobrimento
acinzentado e/ou áspero. A espessura do revestimento será maior que o
especificado, podendo ser 2x maior como pode ser visto na figura 5.

Figura 5 – Influência do teor de silício na camada de zinco

Fonte: (SCHELLE, 1998).

Estado da superfície

Quanto maior rugosa a superfície, mais espessa é a camada de zinco,

isto é explicado pelo fato de se ter maior superfície exposta à reação entre o Zn
e o Fe, trazendo maior ancoragem mecânica da última camada que fica por
arraste durante a remoção da peça.

Velocidade de imersão e remoção

A imersão deve ser a mais rápida possível a fim de que a camada tenha
o mesmo tempo de formação em toda a peça. A velocidade recomendada varia
entre 6 e .
 26

A remoção deve ser mais lenta e constante para proporcionar um

revestimento mais uniforme. A última camada (Eta) é formada por arraste de
material da superfície do banho durante a remoção. A velocidade recomendada
é por volta de .

A temperatura do banho

A temperatura de fusão do zinco é por volta de 419°C. A temperatura de

trabalho está entre 430 e 460°C. Temperatura mais elevada acelera a reação
Fe-Zn, gerando cristalizações grosseiras e frágeis com uma aparência externa
irregular, além de afetar seriamente a vida útil da cuba, pois acima de 470°C, a
reação do zinco com as paredes da cuba se torna mais intensa.

Tempo de imersão

A camada cresce com o tempo de imersão. Até aproximadamente 1 minuto ela

cresce rapidamente: a partir daí, ela é lenta. O tempo mínimo permitido de imersão é
aquele necessário para que toda a peça esteja na mesma temperatura do zinco
fundido, como pode ser visto na figura 6.

Tempo
de Espessura (um)
Sem Com
Imersão jateamento jateamento
15 s 33 80
30 s 52 110
60 s 60 130
2 min. 82 180
3 min. 110 220
4 min. 130 240

Figura 6 – Tempo de imersão

Fonte: (SCHELLE, 1998).

Composição do banho entre os elementos encontrados ou adicionados

ao banho de zinco, o alumínio é o único que exerce uma ação marcante.
 27

Quantidade abaixo de 0,006% abrilhanta a superfície de liga. Quantidades

acima reduzem ou suprimem a reação entre o ferro e o zinco.

Estes fatores determinantes na formação da camada de zinco devem ser

bem controlados, pois se verifica que o tempo de vida do revestimento
depende da massa ou peso da cama de zinco, figura 7.

Figura 7 – Vida útil do revestimento

Fonte: (SCHELLE, 1998).

Resfriamento e passivação da camada de zinco: Com o intuito de que o

revestimento de zinco adquira logo em sua superfície uma capa protetora,
procede-se a passivação em soluções cromatizantes a base de ácido crômico
e bicromato. Esta passivação dá ao produto zincado um aspecto amarelado.
Na prática, é importante saber onde a peça a ser zincada irá ser
exposta, durante sua vida útil, para definir a espessura de camada a ser
aplicada.

1.7 RESÍDUOS DE GALVANOPLASTIA

No diagrama mostrado a seguir na figura 8, estão indicados os pontos de

geração de poluentes de um processo típico. Os efluentes estão separados por
tipo: emissões gasosas, resíduos sólidos e efluentes líquidos.
 28

Figura 8 – Geração de poluentes no processo galvânico

Fonte: COMPANHIA PERNAMBUCANA DE MEIO AMBIENTE, 2001.

1.8 MEIO AMBIENTE

1.8.1 POLUENTES GERADOS NO PROCESSO

Tratar os poluentes gerados nos diversos tipos de empresas da área de

tratamento de superfície é extremamente necessário e indispensável,
independente do volume do descarte.

1.8.1.1 EFLUENTES LÍQUIDOS

Efluentes líquidos são provenientes do descarte de:

• Banhos químicos;
 29

• Produtos auxiliares (desengraxantes, decapantes, passivadores);

• Águas de lavagem;
• Óleos solúveis ou não, para corte ou revestimento das peças.

Os efluentes líquidos, geralmente, são coloridos. Alguns com

temperatura superior a ambiente e emitem vapores, seus pH geralmente
atingem os extremos ácido ou alcalino.
No caso dos óleos, geralmente, verificam-se manchas no solo,
principalmente nos locais de acúmulo de sucatas.

1.9 REUSO DE ÁGUAS RESIDUÁRIAS GERADAS EM PROCESSOS

GALVÂNICOS

Os despejos industriais dos processos de galvanoplastia causam, em

geral, graves problemas de poluição hídrica por conterem metais, que estando
acima de determinadas concentrações, podem ser tóxicos ao meio ambiente e
ao ser humano. A reciclagem ou reúso dessas águas residuárias, para fins
diversos, pode diminuir a demanda de água dos mananciais e minimizar a
quantidade de efluentes lançados nas redes públicas de esgotos ou rios. O
presente trabalho teve por objetivo estudar a viabilidade do reuso não potável
das águas residuárias geradas em processos galvânicos, por meio de
tratamento físico-químico de coagulação e floculação, visando à minimização
da poluição ambiental e busca da gestão racional da água.

1.10 MEDIDAS PARA REDUÇÃO DO CONSUMO DE ÁGUA

Para estabelecer estratégias de minimização a indústria de tratamento de

superfície deve ter como foco o desenvolvimento e a implementação de
programas amplos para redução de resíduos buscando atingir caminhos que
diminuam os volumes de resíduos gerados . Projetos voltados para a redução,
reuso ou reciclagem, por exemplo, da água, exigem uma visão de
produtividade, onde a substância a ser recuperada deve ser vista como uma
matéria prima.
A utilização de águas residuais geradas no processo implica em realização de
 30

adaptações para a segregação destas águas, tratamento, e se necessário,

armazenamento para posteriormente serem reutilizadas. Esta medida pode
implicar na necessidade de investimento econômico significativo. O potencial
de redução de consumo de água através de medidas de recirculação e
reutilização é variável devido à multiplicidade de casos e soluções que podem
ser implementadas. Também depende do volume das águas residuais dos
processos e do respectivo grau de contaminação destas águas, pois a
qualidade, física, química e biológica deve ser compatível com a requerida para
os novos fins a que se destina. A escolha de uma tecnologia geralmente leva
em conta a avaliação de custos, porém as “opções de tratamento de efluentes
visando reuso devem ser levantadas, mesmo que estas opções sejam inviáveis
economicamente, porque as variáveis de custo estão sendo alteradas, quer
devido aos custos de tratamento avançado tenderem a uma diminuição, quer
devido aos custos de uso da água tenderem a um aumento no futuro. Assim a
viabilidade técnica deve ser considerada antes da viabilidade econômica para
um melhor planejamento quanto a gestão ambiental da indústria no que tange
a água”. Esta visão vem ao encontro da Política Nacional dos Recursos
Hídricos que estabelece a outorga pelo uso da água e o princípio poluidor-
pagador. O quadro I sistematiza as principais medidas a serem adotadas para
alcançar o objetivo de redução do consumo de água na indústria.

Quadro I – Medidas para redução do consumo de água industrial. Fonte:

BAPTISTA, J. M. et al. Lisboa, 2001.
 31

O fechamento de ciclos do processo é outra medida para reduzir o consumo de

água, ou seja, utilizar a água da saída de uma operação para outra, ou para a
mesma. O quadro II mostra as ações e os parâmetros importantes para a
implantação desta estratégia, considerando a natureza das operações e o
processo.

Quadro II – Ações para estabelecimento da estratégia de fechamento dos

ciclos de água. Fonte: COSTANZI, R. C.; DANIEL L. Porto Alegre, 2002.

1.11 LEGISLAÇÃO

1.11.1 NR 25 – RESÍDUOS INDUSTRIAIS

Os resíduos gasosos deverão ser eliminados dos locais de trabalho através de

métodos, equipamentos ou medidas adequadas, sendo proibido o lançamento
ou a liberação nos ambientes de trabalho de quaisquer contaminantes gasosos
sob a forma de matéria ou energia, direta ou indiretamente, de forma a serem
ultrapassados os limites de tolerância estabelecidos pela Norma
Regulamentadora (NR 15).
Os resíduos líquidos e sólidos devem ser tratados, dispostos e/ou retirados dos
limites da empresa, de forma a evitar riscos á saúde e á segurança dos
trabalhadores.

1.11.2 LAUDO TÉCNICO DAS CONDIÇÕES AMBIENTAIS DO TRABALHO

(LTCAT)

O LTCAT é uma declaração pericial que tem por finalidade apresentar

tecnicamente a existência ou não de riscos ambientais em níveis ou
concentrações que prejudiquem a saúde ou a integridade física do trabalhador.
 32

Este laudo caracteriza tanto a nocividade do agente quanto o tempo de

exposição do trabalhador, servindo de subsidio para a elaboração do Perfil
Profissiográfico Previdenciário (PPP).
As condições de trabalho apresentadas no LTCAT devem estar comprovadas
pelas demonstrações ambientais e monitoração biológica por meio dos
seguintes documentos:
Programa de Prevenção de Riscos Ambientais – PPRA (NR 9);
Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional – PCMSO (NR 7);
Comunicação de Acidente do Trabalho (CAT).
O LTCAT, emitido exclusivamente por engenheiro de segurança do trabalho ou
por medico do trabalho habilitados pelo respectivo órgão de registro
profissional, deve ser atualizado pelo menos uma vez ao ano, por ocasião da
avaliação global, ou sempre que ocorrer alteração ou modificação no ambiente
de trabalho.
A elaboração deste laudo segue a Portaria N° 3.311, de 29 de novembro de
1989, do Ministério do Trabalho, atual Ministério do Trabalho e Emprego
(MTE), que estabelece padrões para elaboração de laudos, quais sejam:

1°. Identificação;
2°. Descrição do ambiente de trabalho;
3°. Analises – qualitativa e quantitativa;
4°. Medidas de controle;
5°. Quadro descritivo;
6°. Conclusão (caracteriza o laudo, apresentando a fundamentação cientifica e
reconhecendo a obrigatoriedade ou não do pagamento de adicionais pela
empresa).

1.11.3 LEGISLAÇÃO AMBIENTAL

A Lei N° 6.938, de 31 de agosto de 1981, e regulamentada pelo Decreto

N° 88.351, de 01 de junho de 1983, consiste em um processo destinado a
condicionar a construção, a instalação, o funcionamento e a ampliação de
 33

estabelecimentos de atividades poluidoras ou que utilizem recursos ambientais

ao próprio licenciamento, por autoridade ambiental competente.
A legislação previa expedição de três licenças ambientais, todas obrigatórias,
independentes de outras licenças e autorizações exigíveis pelo poder Público:
Licença Própria (LP), Licença de Instalação (LI) e Licença de Operação (LO),
conforme Artigo 20 do referido decreto. Existe um momento preliminar na etapa
do licenciamento em que o órgão expedidor poder・orientar o empreendedor
quanto á localização do seu empreendimento, através do Parecer de
Viabilidade de Localização (PVL); não é um documento obrigatório, porem
funciona como uma ferramenta preventiva de problemas com a localização do
seu empreendimento.
A Licença Prévia (LP) é concedida na fase inicial do planejamento da atividade
do estabelecimento, fundamentadas em informações formais prestadas pelo
interessado, especificando as condições básicas a serem atendidas desde sua
instalação até o funcionamento do estabelecimento.
A fase preliminar do empreendimento deve atender requisitos básicos de
localização, instalação e operação, observando os planos federais, estaduais
ou municipais de uso do solo.
A Licença de Instalação (LI) expedida com base no projeto executivo final que
foi aprovado na licença previa, autorizando o inicio da construção e
implantação da empresa, subordinando-a as condições de exigências técnicas
a serem cumpridas antes do inicio de sua operação.

1.11.4 A LEI DE CRIMES AMBIENTAIS

A Lei Nº 9.605, de 12 de fevereiro de 1998, dispõe sobre as sanções

penais e administrativas derivadas das condutas, das atividades lesivas ao
meio ambiente e da cooperação internacional para a preservação do mesmo.
Constatada, através de perícia, e comprovada a culpabilidade daqueles que
cometerem danos ambientais, ficarão sujeitos às sanções civis e penais, após
transitado e julgado o processo, estando sujeito a pessoa jurídica às seguintes
sanções.
Penas restritivas de direito, que são: suspensão parcial ou total das atividades;
recolhimento domiciliar; interdição temporária do estabelecimento, obra ou
 34

atividade; proibição de contratar com o Poder Público, bem como dele obter
subsídios, subvenções ou doações;
Prestação de serviços à comunidade, que consistirá em: custeio de programas
e de projetos ambientais; execução de obras de recuperação de áreas
degradadas; manutenção de espaços públicos; contribuições a entidades
ambientais ou culturais públicas.

2. TRATAMENTO DA ÁGUA

Tratamento de Água é um conjunto de procedimentos físicos e químicos

que são aplicados na água para que esta fique em condições adequadas para
o consumo, ou seja, para que a água se torne potável. O processo de
tratamento de água a livra de qualquer tipo de contaminação, evitando a
transmissão de doenças (COPASA,2012).
A utilização de água pela indústria pode ocorrer de diversas formas, tais como:
• incorporação ao produto;
• lavagens de máquinas, tubulações e pisos;
• águas de sistemas de resfriamento e geradores de vapor;
• esgotos sanitários dos funcionários.
Exceto pelos volumes de águas incorporados aos produtos e pelas perdas por
evaporação, as águas tornam-se contaminadas por resíduos do processo
industrial ou pelas perdas de energia térmica, originando assim os efluentes
líquidos.

2.1 PROCESSOS DE TRATAMENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS

Os sistemas de tratamentos de efluentes objetivam primordialmente atender à

legislação ambiental (CONAMA 2914/11) e em alguns casos ao reuso de
águas. Para a definição do processo de tratamento dos efluentes industriais
são testadas e utilizadas diversas operações unitárias. Os processos podem
ser classificados em físicos, químicos e biológicos em função da natureza dos
poluentes a serem removidos e ou das operações unitárias utilizadas para o
tratamento.
 35

2.2 ETAPAS DO TRATAMETO DA ÁGUA

Numa estação de tratamento de água, no caso da galvanoplastia serão

utilizadas as etapas citadas a seguir.

2.2.1 CONDICIONAMENTO QUÍMICO DO LODO

O condicionamento químico resulta na coagulação de sólidos e liberação da

água adsorvida. O condicionamento é usado antes dos sistemas de
desidratação mecânica, tais como filtração, centrifugação, etc. Os produtos
químicos usados incluem cloreto férrico, cal, sulfato de alumínio e polímeros
orgânicos.

2.2.2 FILTRO PRENSA DE PLACAS

Em um filtro prensa de placas, a desidratação é feita ao forçar a água do lodo

sob alta pressão.
As vantagens do filtro prensa incluem: alta concentração de sólidos da torta,
baixa turbidez do filtrado e alta captura de sólidos. O teor de sólidos da torta
resultante varia de 30 a 40%, para um tempo de ciclo de filtração de 2 5 horas,
tempo necessário para encher a prensa, mantê-la sob pressão, abrir, descartar
a torta e fechar a prensa.

2.2.3 SEDIMENTAÇÃO

O processo de sedimentação é uma das etapas de clarificação, devendo ser

aplicado conforme as características de cada efluente e do processo de
tratamento.
No caso dos processos que gerem lodos orgânicos deve-se evitar a
permanência exagerada desses no fundo dos decantadores para reduzir a sua
anaerobiose e a conseqüente formação de gases que causam a flutuação de
aglomerados de lodos.
 36

Isto pode ocorrer por simples anaerobiose com a formação de metano e gás
carbônico e pela desnitrificação com a redução dos íons nitratos a gás
nitrogênio. Pode ocorrer também a formação de gás sulfídrico pela redução do
íon sulfato.
A sedimentação é um processo físico, logo se deve evitar nos decantadores as
condições para ocorrência da atividade microbiana.

2.2.4 FLOCULAÇÃO

A floculação ocorre em tanques de concreto com a água em movimento, as

partículas sólidas se aglutinam em flocos maiores (UNICAMP, 2012).

2.2.4.1 ETAPAS DA FLOCULAÇÃO

A floculação é dividida nas seguintes etapas:

1) Criação de microflocos por desestabiliza desestabilização da solução

coloidal, ou coagulação propriamente dita;
2) Criação de macroflocos, a partir dos, microflocos, principalmente, através de
agitação, aumentando as possibilidades de encontro dos floculantes que
estabelecem os pontos de contato entre as partículas;
3) Decantação dos floculados.

2.2.4.2 ELEMENTOS FLOCULANTES

Os elementos floculantes serão citados na figura 9.

 37

Figura 9 – Floculantes
Fonte: UNICAMP, 2012

3. MECANISMOS UTILIZADOS

3.1 FILTRO PRENSA

Os Filtros prensa foram introduzidos por volta do século XIX e foram utilizados
por muitos anos principalmente na separação de lamas servidas. Eles eram
considerados máquinas de trabalho intensivo, conseqüentemente não
encontraram muita aceitação nas indústrias de processo sofisticados e
altamente automatizados. Isto ocorreu até meados dos anos 60 quando esta
imagem mudou pela introdução de mecanismos avançados, orientados para
obter bolos de baixa umidade que descarregam automaticamente e permitem a
lavagem do pano ao término do ciclo de filtração.
Filtros prensa (figura 9) são amplamente utilizados no tratamento de efluentes,
mineração, alimentícia, corantes e pigmentos, cerâmica, entre outros e a maior
preocupação está na qualidade da torta ou no filtrado dependendo da
aplicação.
 38

Figura 10 – Filtro prensa

Fonte: Bomax do Brasil , 2012.

3.1.1 APLICAÇÕES DO FILTRO PRENSA

Efluentes Industriais:

(Estações de tratamento de efluentes (ETE), Galvanoplastia, Fosfatização,

Decapagem, Lavador de Gases, Industria Têxtil, Industria Metalúrgica, Industria
eletroeletrônica, Vidros, Mármores e Granitos, Cerâmicas etc.).

Lodos Sanitários:

(Estações de tratamento biológico, Lodo Biológico, Lodo Primário, Lodo

Secundário, Lodo Neutralizado etc.).

Suspensões Industriais:

(Pigmentos e Corantes, Cabines de Pinturas, Soluções com Partículas

Metálicas etc.).

Produtos Químicos:

(Hidróxidos Metálicos, Carbonato de Cálcio, Silicatos etc.).

Vantagens do Processo:
 39

- Redução do tempo de secagem dos sólidos retidos, em comparação a

sistemas como leito de secagem;

- Redução de custo na implantação, manutenção e no consumo de energia, em

comparação a sistemas como leito filtros tipo esteira rotativa;

- Elevada redução nos custos de armazenagem, transporte e descarte

(incineração, etc.), principalmente para aplicações em estações de tratamento
de efluentes;

- Possibilita o reaproveitamento do material retido, quando conveniente;

- Permite uma condição favorável de manuseio dos sólidos retidos (torta), se

comparado a polpas e lamas com alto índice de umidade;

- Concentra elevada área de filtragem em pequeno espaço físico de instalação;

- Não exige operadores qualificados;

3.1.2 FATORES QUE INFLUENCIAM NO PROCESSO DE FILTRAÇÃO

Velocidade de sucção na filtração: A velocidade de sucção do fluido a ser

filtrado proporciona o que chamamos de efeito de arraste dos sólidos. Desta
forma quanto maior for a velocidade de sucção, maior será o arraste de
particulado e melhor será o processo de filtração.

Velocidade de passagem pelo elemento filtrante: A velocidade de

passagem do fluido a ser filtrado pelo meio filtrante ou elemento filtrante
influencia na capacidade de retenção dos sólidos por parte do elemento
filtrante. Desta forma quanto maior for a velocidade de passagem menor será a
retenção de partículas sólidas.

Área filtrante: A área filtrante interfere diretamente em dois fatores: pressão e

velocidade. Quanto maior for a área filtrante menor será a velocidade de
passagem e menor a pressão do sistema. Desta forma concluímos que quanto
maior for à área de passagem melhor será o processo de filtração.
 40

3.2 TANQUES DE PLÁSTICO

Os tanques de plástico são vasos de contenção de usados em uma variedade

de aplicações industriais a fim de armazenar diversas substâncias. Disponíveis
em uma ampla gama de configurações, esses produtos podem apresentar
diferentes dimensões, orientações (incluindo horizontal ou vertical), cores,
tamanhos e formatos a fim de se adequar a necessidades específicas.

Na verdade, o tamanho dos tambores varia conforme a quantidade litros que

devem armazenar ou transportar. Os plásticos são ótimos materiais para
construção de tanque em relação aos metais, porque eles normalmente são
menos propensos a reagir a qualquer tipo de líquido que pode ser armazenado
no interior do recipiente, fato particularmente relevante para o armazenamento
e processamento de produtos químicos agressivos, tais como ácidos e
cáusticos para aplicações químicas industriais.

Figura 11 – Modelos de Tanques

Fonte: Manutenção e suprimentos, 2012.

Muitas indústrias e demais setores que se beneficiam da utilização dos tanques

de plástico, além dos metálicos e de aço inoxidável, incluem: agricultura, para
uso em sistemas de irrigação e adubação na produção de alimentos;
 41

petroquímica, para o armazenamento e transporte de petróleo e gás; industrial,

usado em aplicações como galvanoplastia, reciclagem, em águas residuais, a
fim de ser utilizado em instalações de resíduos urbanos de tratamento de água
e instalações de tratamento de água.

Existem muitos métodos diferentes de classificar os inúmeros tipos de barris de

resina plástica industrial e sua utilização. No entanto, as três formas principais
referem-se ao material que está sendo contido, o tipo de material com que o
tanque é fabricado e o design ou modelo do tanque industrial. Alguns tipos
comuns inseridos na primeira categoria são capazes de armazenar água,
combustível e produtos químicos, sendo que, para cada um desses produtos,
há um modelo especial, ou seja, tanques de água, vasos de combustível e de
produtos químicos e abrasivos. Os compartimentos de contenção de água
podem ser fabricados a partir de uma ampla variedade de materiais, mas
o mais utilizado é o polietileno (PE), apesar de que o polipropileno (PP), cloreto
de polivinila (PVC), e o fluoreto de polivinilideno (PVDF) são opções viáveis
também.

O polietileno serve como um material para silos de água porque é resistente a

produtos químicos termoplásticos. Já os tanques de combustível de plástico
são considerados bastante seguros para o armazenamento e o transporte de
substâncias inflamáveis, e para medir os níveis de substância no motor e
antecipar o potencial de dano. Muitas vezes, os fabricantes produzem esses
vasos de contenção a partir de cinco materiais diferentes: polietileno de alta
densidade (PEAD), polipropileno (PP), polietileno reciclado, um adesivo
plástico ou álcool etílico vinílico (EVOH). Os reservatórios de óleo têm
praticamente a mesma finalidade que os silos de combustível, porém são
fabricados com materiais como o PRFV (material reforçado com fibra de vidro)
e polietileno moldado. Por último, os tanques de produtos químicos incluem
uma ampla gama que é utilizada no armazenamento de produtos químicos
agressivos leves.

Atualmente, há um vasto leque de materiais para produção de tanques

industriais. No entanto, os tipos mais comuns incluem cisternas de
polipropileno, polietileno e cisternas FRP. O polipropileno é um material que
 42

apresenta características vantajosas, como estrutura leve, alta resistência à

umidade e ao calor, baixa densidade e ponto de fusão de 320 º F. O
polipropileno é muito mais forte do que o polietileno, além de ser um material
de baixo custo. No entanto, o polietileno é uma matéria prima ainda mais
popular e pode ser dividido em polietileno de alta densidade (PEAD), polietileno
de baixa densidade (PEBD), polietileno de média densidade (PEMD),
polietileno de baixa densidade linear (PEBDL) e trans - ligada polietileno
(XLPE). Grande parte da popularidade de polietileno como uma excelente
matéria-prima para produção de tonéis é devido à sua variabilidade estrutural e
suas características benéficas, como alta resistência à água, ácidos, álcalis,
solventes e corrosão química. Por último, os tanques de FRP são fabricados
com fibra de vidro reforçada (FRP), que também pode ser referida como
plástico reforçado (GRP). Os tambores de FRP são utilizados em aplicações
que envolvam processamento de alimentos.

Por último, há também um grupo muito grande de modelos de cilindros de

plástico industriais que são categorizados por lá aplicação ou design. Para
aplicação industrial, alguns dos tipos mais comuns desse suprimento incluem
tanques de cone inferior, de parede dupla, reservatórios e fossas sépticas.
Categorizados por projeto, os modelos de fundo de cone e de parede dupla são
projetados de forma específica, a fim de atender as necessidades da aplicação
pretendida. Os de fundo do cone, por exemplo, são desenhados de modo que
a distribuição do fundo do silo é simples e altamente eficiente. Os modelos de
parede dupla, por outro lado, possuem uma camada extra de plástico, a fim de
reforçar a parede do vaso de contenção, além de fornecer segurança adicional
no transporte, armazenamento e processamento de materiais agressivos. Os
de armazenamento são utilizados exclusivamente para aplicações de
armazenamento, como o próprio nome já diz. As fossas sépticas são
empregadas para um propósito muito mais específico, pois são tanques
aproveitados para armazenar substâncias empregadas nos processos de
esgoto. Fossas sépticas consistem de duas partes principais, uma fossa
séptica e um dreno, e funciona como um sistema de tratamento de esgoto.
 43

3.3 BOMBAS CENTRÍFUGAS

Bomba centrífuga é o equipamento mais utilizado para bombear líquidos no

saneamento básico, na irrigação de lavouras, nos edifícios residenciais, nas
indústrias em geral, transferindo líquidos de um local para outro.

As bombas centrífugas funcionam da seguinte maneira: Uma fonte externa à

bomba, como um motor elétrico, motor a diesel, etc., gira um ou mais rotores
dentro do corpo da bomba centrífuga, movimentando o líquido e criando a força
centrífuga que se transforma em energia de pressão.

A entrada do líquido na bomba centrífuga é chamada de sucção, onde a

pressão pode ser inferior à atmosférica (vácuo) ou superior. O local de saída do
líquido da bomba é conhecido como recalque.

A diferença de pressão na sucção e no recalque da bomba centrífuga é

conhecida com altura manométrica total (Hman) e que determina a capacidade
da bomba centrífuga em transferir líquido, em função das pressões que deverá
vencer, expressa em energia de pressão.

A bomba centrifuga converte energia mecânica em energia cinética.

Figura 12 - Exemplo de Bomba Centrífuga

Fonte: U-o-lap, 2012.

 44

3.3.1 CARACTERÍSTICAS

- Opera com vazão constante;

- Simplicidade de modelo;

- Muito utilizadas na indústria: pequeno custo inicial,manutenção barata e

flexibilidade de aplicação;

- Permite bombear líquidos com sólidos em suspensão;

- Vazão desde 1 gal/min até milhares galões/min, e centenas psi;

- Constitui em duas partes: carcaça e rotor;

Rotor: É o coração da bomba. É constituído de diversas palhetas ou lâminas

conformadas de modo a proporcionarem um escoamento suave do fluido em
cada uma delas.

Carcaça: Transforma energia cinética em energia de pressão com pequena

perda por turbulência

- serve de contentor para o fluido;

- oferece entrada e saída;

- O fluido entra nas vizinhanças do eixo do rotor e é lançado para a periferia

pela ação centrífuga.

Tipos:

Figura 13 – Tipos de bombas centrifuga.

Fonte: UNIVASF, 2012.

 45

Voluta: o rotor descarrega fluido num canal de área de seção reta contínua e
crescente. Aumentando a área, a velocidade diminui, reduzindo assim a
formação de turbilhões.

Difusor: são aletas estacionárias que oferecem ao fluido um canal de área

crescente desde o rotor até a carcaça.

Operação: a bomba centrífuga geralmente opera a velocidade constante e a

capacidade da bomba depende somente da pressão total do projeto e das
condições de sucção.

3.3.2 TIPOS DE BOMBAS CENTRIFUGAS

3.3.2.1 BOMBAS CENTRÍFUGAS VERTICAIS

As bombas centrífugas verticais são, em sua maioria, construídas com eixos na

horizontal. Embora bombas com eixo vertical também sejam fabricadas, há
uma classe de bombas verticais na qual o rotor fica instalado na extremidade
inferior de um eixo prolongado e assim mergulhado no fluido. Esta construção é
conveniente quando, por exemplo, desejamos elevar água de um rio ou lago
sem submergir o acionador, geralmente um motor elétrico que não suporta a
imersão. Estas bombas verticais são destinadas à instalação em um poço
inundado com água e são ditas "bombas verticais de poço úmido".

As bombas verticais de poço úmido são chamadas também de bombas

verticais tipo turbina. Num passado mais distante, bombas dotadas de
difusores eram designadas bombas tipo turbina. Como as turbinas hidráulicas
requerem a presença de pás diretoras para controle, as bombas dotadas de
difusores com palhetas fixas eram denominadas bombas tipo turbina.

3.3.2.2 BOMBAS CENTRÍFUGAS MULTI ESTÁGIOS

Uma bomba centrífuga que contenha mais de um rotor é uma bomba centrífuga
multi estágios. Cada estágio fornece ao fluido uma determinada energia, sendo
que estas se adicionam. Havendo necessidade de maior energia - mais
 46

pressão - aumentamos o número de rotores dispostos em série. Os rotores

podem estar montados no mesmo eixo ou, mais raramente, em eixos distintos.

Como em todas as bombas, a energia é fornecida pelo acionador: motor

elétrico, motor de combustão interna, turbina a vapor, etc.

3.3.2.3 BOMBAS COM ROTORES DE DUPLA SUCÇÃO

É certamente possível instalar dois rotores em paralelo, mas esta construção é

infrequente. O mais usual é a instalação de dois rotores com simetria,
idênticos, no mesmo eixo: são as bombas com rotores de dupla sucção.
Podemos ter casos de duas peças com simetria especular independentes e
montadas sobre o mesmo eixo ou uma peça única, contendo os dois jogos de
palhetas simétricas.

As bombas de um estágio com rotores de dupla sucção são frequentemente

consideradas equilibradas axialmente por simetria, reduzindo os esforços a
serem absorvidos nos mancais. Também, devido à divisão do escoamento em
duas correntes, apresenta uma redução do NPSH requerido em relação a
bombas equivalentes de sucção simples.

3.4 SELEÇÃO DE BOMBAS

Para a escolha de uma bomba, é necessário dispor de informações detalhadas

sobre a capacidade e a pressão de descarga que se deseja, e também sobre
as propriedades do líquido a ser bombeado.

3.4.1 CAPACIDADE

A vazão necessária ao processo determina a capacidade da bomba. Deve-se

considerar não apenas a vazão em estado permanente, mas também os picos
de vazão. Também é preciso contar com um possível aumento da vazão em
virtude da expansão futura do produto.
 47

4. DEFINIÇÕES DE VAZÃO

Vazão é o volume de um fluido que atravessa uma secção da região de

escoamento por unidade de tempo.

Logo temos:

V Volume
Q= ⇒
∆t tempo
Logo
A ⋅ ∆s Area ⋅ Espaço
Q= ⇒ (1)
∆t tempo
Assim :
Vazão ⇒ Q = A ⋅ V
Equação(1)

Do teorema da energia cinética, tem-se que:

s2 v2 s2 v2

∫ ∑ f .ds = ∫ mv.dv ⇒ ∑ ∫ U .ds = m ∫ u, du

s1 v1 s1 v1

Assim.temos.que : (2)
∑U = T 2 − T1
Equação(2 )

Sendo assim defini se que:

O trabalho realizado pela resultante de todas as forças aplicadas a uma

partícula durante certo intervalo de tempo é igual à variação de sua energia
cinética, nesse intervalo de tempo.

Forças que atuam no sistema são:

 48

V g

Fat W

Figura 14 – Forças.
Fonte: Garcia, 2012

Como o trabalho de uma força é definido como:

s2
U = ∫ F ⋅ cos θ .ds
s1
→
h2
r
Uw = ∫ w. cos 180°.dr → →
.180°
h1 w
h2 (3)
Uw = − w ∫ dr
h1

Uw = − m.g.h

Uw=Trabalho da força peso

Se substituirmos a equação 2 na equação 1 teremos:

Uw − Ud = T 2 − T 1
− m.g .h − Ud = T 2 − T 1
T 1 = T 2 + m.g .h + Ud
m.v 22
T1 = + m.g .h + ud (4)
2
Q
como → Q = A.V , então, V2 = , assim :
h
m.Q 2
T1 = + m.g .h + ud
2. A 2
 49

Dividindo toda expressão por ∆t

T1 m.Q 2 m.g .h ud
= + +
∆t 2.∆t. A 2
∆t ∆t

E
Potencia = → Logo
∆t
m  Q 
2
P1 =   ⋅  + g .h  + Pd (5)
 ∆ t   2. A
2

m
sendo , µ = , então → µ = massa , específica
v
µàgua = 1000 kg / m 3

Assim temos:

µ .V  Q 2 
P1 = . + g .h  + Pd
∆ t  2. A 2

(6)
 Q2 
P1 = µ .Q. 2
+ g .h  + Pd
 2. A 

P=Potência
µ =coeficiente de massa da água
Q=Vazão
A=Área
V=Volume
Pd=Potência dissipada
m=massa
g=força gravidade
h=altura
 50

CONCLUSÃO

Os objetivos deste trabalho foram atingidos. Conclui-se que a

galvanoplastia é um processo complexo, com diversas operações com reações
eletrolíticas e químicas.
Essas operações realizadas no processo de galvanoplastia geram diversos
tipos de resíduos como os líquidos, gerados principalmente nas etapas de
enxágue. Foi necessário a análise de todo o processo para que fossem
selecionados os componentes químicos a serem tratados, porem por se tratar
de um tratamento tão complexo será necessário o tratamento de todos os
componentes.

Para a segunda parte do projeto pretende-se com relação à concentração de

metais pesados, as águas tratadas deveram ser reutilizadas para lavagem dos
pisos e em descargas de banheiros ou retornadas para o próprio tanque de
galvanoplastia.
 51

REFERÊNCIAS

CITPAR - Centro de Integração de Tecnologia do Paraná. Diagnóstico técnico

sobre as empresas do setor de galvanoplastia do Estado do Paraná. SIDEE
(Serviço Integrado de Assessoria para o Desenvolvimento Econômico-Industrial
das Pequenas e Médias Empresas do Paraná). Projeto de Cooperação Técnica
Brasil /Alemanha. GTZ - Sociedade Alemã para Cooperação Técnica. ABC –
Agência brasileira de Cooperação. Curitiba (PR), 1996.

BERNARDES, A. M.; NÍQUEL, C. L. V.; SCHIANETZ, K.; SOARES, M. R. K.;

SANTOS, M. K.; SCHNEIDER, V. E. Manual de Orientações Básicas para a
Minimização de Efluentes e Resíduos na Indústria Galvânica. Porto Alegre:
Senai, 2000.

COMPANHIA PERNAMBUCANA DO MEIO AMBIENTE. Roteiro Complementar

de Licenciamento e Fiscalização: Tipologia Galvanoplastia. Recife: CPRH/GTZ,
2001.

SCHELLE, Gustl. Manual de procedimentos para utilização de tecnologia limpa

na indústria galvânica. Revisado por Haroldo A. Ponte. Curitiba. 1998. Série
SIDEE n° 18

DESENGRAXE ALCALINO:
Disponível em:
http://www.quimilac.com.br/glossario.php.Acesso em 21 de março 2012

PROPRIEDADES FISICO QUIMICAS E INFORMAÇÕES TOXICOLOGICAS:

Disponível em:
http://www.oswaldocruz.br/download/fichas/%C3%81cido%20clor%C3%ADdric
o2003.pdf. Acesso em 21 de março 2012
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FISPQ CLORETO DE ZINCO:

Disponível em:
http://www.alvasi.com.br/media/file/fispq/quimico/cloreto_de_zinco.pdf. Acesso
em 23 de março de 2012

FISPQ ÁCIDO FOSFORICO

Disponível em:
http://www.indukern.com.br/arquivosUp/232_%C3%81CIDO_FOSF%C3%93RI
CO.pdf. Acesso em 25 de março de 2012.

MANUAL GALVANICA:
Disponível em:
http://www.sesisp.org.br/home/2006/saude/manualgalvanica.pdf. Acesso em 24
de março de 2012.

ELETROLISE AQUOSA:
Disponível em:
http://alfaconnection.net/pag_avsf/fqm0302.htm. Acesso em 27 de março de
2012.

TANQUES PLÁSTICOS:

Disponível em:
http://www.manutencaoesuprimentos.com.br/segmento/tanques-de
plastico/#informacoes. Acesso em 16 de maio de 2012.

BOMBAS CENTRIFUGAS:

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maio de 2012

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http://www.univasf.edu.br/~cprod/disciplinas/PROD0057/Processos_Parte3.pdf.
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http://www.enq.ufsc.br/disci/eqa5313/bombas.htm. Acesso em 18 de maio de
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PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO E CONCEITOS BÁSICOS SOBRE

FILTROS PRENSA:

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http://www.bomaxdobrasil.com.br/pg-print-filtro-prensa.php.Acesso em 18 de
maio de 2012.

MECÂNICA DOS FLUIDOS:

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SELO MECANICO:

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http://www.du-o-lap.com.br/o_selo_mecanico.htm. Acesso em 21 de maio de
2012.

TRATAMENTO DA ÁGUA:
Disponível em:
www.copasa.com.br/cgi/cgilua.exe/sys/start.htm?infoid=23.Acesso em 31 de
maio de 2012.

FLOCULAÇÃO:

Disponível em:
http://webensino.unicamp.br/disciplinas/ST502293205/apoio/13/Coagula__o_e_
Flocula__o.pdf. Acesso em 31 de maio de 2012.