Universidade Federal de Santa Catarina

Departamento de Engenharia Mecânica

Graduação em Engenharia de Materiais

Relatório de Estágio Curricular l

Metalab Consultoria e Análise de Materiais LTDA
Arthur Gomes Füllgraf
Matrícula: 10101064

Estudo da Influência de Nitretação em Aço SAE 1020

Período: 05/09/2011 – 16/12/2011

“Concordamos com o conteúdo do relatório”

_____________________________________
Orientador: Júlio F. Baumgarten
Mestre Eng. Materiais

Florianópolis, Dezembro de 2011

METALAB ANÁLISE DE MATERIAIS LTDA.

Rua Max Colin, N. 2534

Bairro Glória

CEP: 89216-000

Joinville – SC – Brasil

Telefone: (47) 3205-6700

www.metalab.com.br

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 AGRADECIMENTOS

Primeiramente gostaria de agradecer a empresa Metalab e a Universidade Federal de

Santa Catarina pela oportunidade de estágio, oferecendo ao aluno uma chance de
colocar os seus conhecimentos adquiridos na sala de aula em prática.

Aos orientadores, Sr. Julio F. Baumgarten e Ivonete F. Ostrovski, pela ajuda e apoio no
período do estágio, na partilha dos conhecimentos na área de materiais, e também a
oportunidade oferecida a tantos outros colegas de curso.

A minha família, em especial ao meu pai Luciano Fullgraf, minha mãe Jodete Fullgraf, e
minha irmã Aline, pelo apoio e carinho, estiveram ao meu lado em todos os momentos,
tanto nas dificuldades como nas conquistas.

Agradecer também em especial aos colegas de Metalab, Adilson de Oliveira, Azenate

Pereira, Cintia Ribas, Débora de Souza, Diego Sergio do Livramento, Iseltraut Fossile,
Hector Lopez, Jean Carlo José, João Focile, Katia Sabrina Genoveva, Leandro da
Silva, Myrene Schultz, Rogério Kontopp, Rafael Fioroto, Tarcísio Boegershausen e
Tatiane Roecker.

E aos professores, Paulo Wendhausen e Fernando Cabral, pela atenção demonstrada

nas visitas e pela dedicação e empenho no curso de graduação em Engenharia de
Materiais.

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 SUMÁRIO

1. Introdução............................................................................................................5
2. Atividades Realizadas no Laboratório...............................................................6
2.1 Atividades Diárias............................................................................................6
2.2 Softwares Desenvolvidos na Metalab............................................................11
3. Fundamentação Teórica....................................................................................16
3.1 Nitretação.......................................................................................................16
3.1.1 Nitretação a Plasma............................................................................17
3.1.2 Nitretação a Gás..................................................................................18
3.2 Zona de Difusão.............................................................................................18
3.3 Mudanças Dimensionais................................................................................19
3.4 Efeitos da Adição de Hidrogênio e Argônio na Nitretação.............................19
3.5 Camada de Compostos ou Camadas Brancas..............................................20
3.6 Efeito dos Elementos de Liga na Nitretação..................................................21
4. Estudo da Influência da Nitretação em Aço 1020...........................................22
4.1 Introdução......................................................................................................22
4.2 Perfil de Microdureza.....................................................................................22
4.3 Dureza Superficial e de Núcleo......................................................................23
4.4 Análise Química.............................................................................................24
4.5 Microestrutura................................................................................................24
4.6 Conclusão......................................................................................................28
5. Conclusão..........................................................................................................29
6. Referência Bibliográfica....................................................................................30
7. Anexos................................................................................................................31
7.1 Histórico da Empresa.....................................................................................31
7.2 Diagrama de Equilíbrio Ferro-Nitrogênio.......................................................32
7.3 Cronograma de Estágio.................................................................................33

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 1. INTRODUÇÃO

No presente relatório será descrito as atividades realizadas na empresa

Matalab Análise de Materiais Ltda, pelo aluno Arthur Gomes Füllgraf, no qual
contou com a ajuda dos orientadores: Julio F. Baumgarten e Ivonete F.
Ostrovski, mais especificamente no período de 05/09/2011 à 16/12/2011.

A Metalab atua em três diferentes áreas, Análise de Materiais, onde

realiza testes para determinar propriedades mecânicas, como ensaio de tração,
de dureza e de impacto, realiza também metalografia no sentido de avaliar a
microestrutura dos materiais e no que elas interferem no mesmo.
Desenvolvimento de Softwares, voltados para o uso interno e venda para
empresas e ainda atua na área de Consultoria Técnica.

As muitas atividades práticas realizadas diariamente na empresa

ajudaram a aumentar muito o aprendizado do estagiário. Juntamente com o
contato com os clientes foi de muito útil para o aluno entender melhor os
problemas e as necessidades das empresas e do mercado.

No presente relatório pretende-se analisar os diferentes processos de

Nitretação, em especial os utilizados pela empresa TecnoTêmpera, foi
necessário realizar pesquisas nesse campo (tratamento superficial) e conversar
com os técnicos da Metalab que auxiliaram no embasamento teórico.

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 2. ATIVIDADES REALIZADAS NO LABORATÓRIO

A grande quantidade de atividades exercidas pelo estagiário, agregando

conhecimento em várias áreas é um ponto muito benéfico do estágio na Metalab.

A seguir, serão relatadas as atividades, não só acompanhados pelo estagiário

como as atividades realizadas, sendo elas com supervisão do orientador ou funcionário
competente.

Os testes seguem normas técnicas, pré-existentes, especificadas pelos clientes.

2.1 Atividades Diárias

Cortadeira Cut-Off

A maioria das peças para análise que chegam a Metalab, necessitam de corte
antes da preparação, para os ensaios e testes, alguns são cortados na serra, guilhotina
ou cortadeira Cut-Off, com a qual o estagiário teve mais contato.

O Cut-Off faz um corte mais preciso, utilizando-se de disco abrasivo e liquido

lubrificante (refrigeração), a fim de não provocar alterações por calor na amostra.

Figura 1: Cortadeira Cut-Off

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 Análise Metalográfica

Um dos tipos de análise mais efetuada na Metalab, Metalografia segue as

etapas de: corte embutimento (se necessário), lixamento, polimento, e ataque químico
ou ótico, a Metalografia se divide basicamente em dois tipos, quantitativa e qualitativa,
quantitativa: consiste em determinar o tamanho médio dos grãos, e a porcentagem de
cada fase constituinte do material, qualitativa: observar a microestrutura, determinando-
se quais são os microconstituintes que a compõe, podendo assim caracterizar o
material.

O Digimet Plus 4G é o software que auxilia na análise metalográfica, software foi

desenvolvido na própria Metalab, na divisão de softwares

Ensaios Mecânicos

Os ensaios mecânicos são essenciais para a caracterização de materiais,

capazes de determinar, Limite de Escoamento, Alongamento, Tensão de Ruptura,
Módulo de Elasticidade, Módulo de Poisson e ainda Energia de Deformação Plástica e
Elástica.

A Metalab possui duas máquinas universais de ensaios mecânicos, capazes de

fazer: Tração, Dobramento, Compressão, Flexão e Dobramento. Os resultados dos
ensaios são conhecidos na hora com auxílio de software, este não foi produzido dentro
da Metalab.

Ensaio de Impacto

Realizado em máquina de pêndulo. O Ensaio de Impacto consiste em medir a

energia absorvida, para que um corpo frature assim caracterizando sua resistência ao
choque. Existem normas que definem a temperatura que deve ser empregada nos
ensaios, as mais utilizadas são a de: -18°C e de -101°C, utiliza-se nitrogênio líquido
para que se mantenham os corpos de ensaio nestas temperaturas.

Os testes mais comuns de Impacto na Metalab envolvem fixadores (parafusos).

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 Teste de Dureza

Dureza é a propriedade característica de um material sólido, que expressa sua

resistência a deformações permanentes e está diretamente relacionada com a força de
ligação dos átomos.

Existem diversos fatores que influenciam a dureza dos metais, principalmente:

 Soluções Sólidas e Elementos de Liga

 Tamanho de Grão e Direções Cristalográficas
 Trabalho a Frio.

A Metalab efetua testes de Dureza Rockwell (A, B e C), Brinel, Knoop, Vickers,
Microvickers e Shore.

Dureza Materiais
Rockwell Metais
Brinell Metais
Vickers Metais, Cerâmicos
Shore Polímeros, Elastômeros
Knoop Metais, Cerâmicos

Para as Durezas: Vickers e Microvickers,

utiliza-se do software “CDV Vickers”, para a leitura
da dureza, e para Dureza Brinell faz-se uso do
software “CDB Brinell”, ambos desenvolvidos pela
Metalab e de alta confiabilidade, produzindo
resultado instantâneo, evitando erros de leitura
manual do operador.
O Teste de Dureza a ser escolhido para o
material dependerá da sua dimensão e faixa de
dureza ä ser medida.

Figura 2: Durômetro Fine, Rockwell

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 Teste de Corrosão

O teste consiste numa câmara fechada, onde as amostras que serão analisadas
são depositadas, de forma a ficarem expostas ä solução salina que será aplicada (salt
spray), essa solução é altamente corrosiva (solução de NaCl).

Temperatura, pressão, acidez do meio, e atmosfera são controladas de acordo

com as normas dos ensaios. O tempo dos testes varia muito, podendo chegar a 30 dias
ou até mais, após o término do ensaio são analisados empolamento e aderência de
tinta ou expansão da corrosão por exemplo. O teste tem um preço relativamente
barato, por isso é muito empregado.

Figura 3: Exemplo de peça submetida ao teste de Salt Spray.

Espectrometria de Emissão Ótica

Esta técnica baseia-se na emissão de radiação característica de elementos

químicos em contato com fontes térmicas ou elétricas. Este ensaio foi realizado muitas
vezes pelo estagiário no período de estágio.

Estas fontes excitam os átomos a níveis maiores de energia que a energia do

Estado Fundamental. Quando, do estado excitado retornam ao fundamental, emitem
uma radiação característica de comprimento de onda específica para cada elemento,
estas ondas são captadas eletronicamente e tem-se a quantidade de cada elemento
presente na amostra.

Argônio: A função do argônio é a de formar uma atmosfera inerte na câmara

onde ocorre a excitação dos elétrons da amostra.

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 Basicamente todos os tipos de materiais, passam pela Espectrometria na
Metalab, destacando-se Aço Baixa Liga, Ferro Fundido, Aço Inox e Aço Ferramenta.

Os resultados obtidos são comparados com as normas existentes, podendo

assim caracterizar o material analisado. A Espectrometria junto com a Metalografia são
essenciais na caracterização dos materiais

Microscópio Eletrônico

Recentemente a Metalab adquiriu um MEV (Microscópio Eletrônico de

Varredura), nele são feitos: análises de partículas solidas, defeitos em fundidos,
forjados, materiais conformados, soldas e outros processos de fabricação, análise de
inclusão em materiais, etc.

Às vezes mesmo sendo realizada a Espectrometria, necessita-se saber a

composição química de determinada área específica do material, é então utilizada a
técnica EDX (Energia Dispersiva de Raio-X)

OBS: Testes no MEV não foram realizados pelo estagiário, houve apenas
acompanhamento das análises.

Figura 4: Microscópio Eletrônico de Varredura adquirido pela Metalab, modelo: Hitachi TM3000

Análise de Falha

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 Inúmeras peças chegam a Metalab com defeitos, os clientes pedem que seja
descobertos e apontados a causa do problema, fratura por exemplo.
A equipe técnica se reúne e então é determinado o conjunto de ensaios e testes
a serem realizados, para descobrir-se o que causou a falha.

Metalografia, Ensaio Mecânico, Teste de Dureza, Espectrometria, MEV, EDX,

Liquido Penetrante, são testes que auxiliam na solução do problema, após todos os
testes serem realizados, a equipe técnica se reúne novamente e determina a causa da
falha, o relatório então é emitido ao cliente onde são apontadas as causas do
problema.

Sem dúvida nenhuma, a Análise de Falha foi o tipo de teste que mais fascinou o
estagiário por envolver praticamente todos os testes realizados na empresa, além disse
cada análise de falha pode ter um resultado diferente, exige o conhecimento da equipe
e não é um ensaio rotineiro comum, no sentido de que cada analise tem sua
peculiaridade.

2.2 Softwares Desenvolvidos na Metalab

No período de estágio foi possível ter contato com os softwares desenvolvidos

dentro da Metalab, na área de desenvolvimento de softwares. A grande vantagem de
terem-se softwares para auxiliar nos diferentes tipos de análise, além da economia de
tempo, a praticidade que os mesmos oferecem, tornando os processos ágeis e com
margem de erro muito pequena.

Além de utilizados dentro da Metalab, os softwares são vendidos a empresas

interessadas em terem um controle de produção rápido (como dureza de peças), um
exemplo é o CDB Brinell, onde em um processo de fundição, por exemplo, é preciso
saber a dureza de determinados lotes de peças sem a necessidade de enviá-las ao
laboratório.

Digimet Plus 4G

Software muito utilizado na área de análise de micrografias, o sistema de

captura da imagem é instantâneo, medições realizadas com auxilio do software
digitalmente tornam-se muito mais rápidas caso fossem feitas manualmente, e evitam
erros do operador.

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 Figura 5: Software Digimet Plus 4G em funcionamento

Algumas funções do Digimet Plus 4G:

 Quantificação de Fase (Perlita, Ferrita, Carbonetos, etc.)

 Volume de Grafita
 Grau de Nodularização
 Tamanho de Grão em Aço

CDB Brinell

Foi o software que o estagiário

teve mais contato dentro da Metalab,
além de muito preciso, torna o processo
de medição de dureza Brinell muito
rápido, já que se dispensa o uso da
análise analógica (lupa), faz-se a medição de forma instantânea digitalmente.

É possível ajustar o software de forma com que se adéqüe a dureza que foi
realizada, a carga pode ser trocada de 750 para 3000Kg e o Penetrador de 5 para
10mm

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 Figura 6: Exemplo de medição de dureza Brinell em fixador.

CDV Vickers

O CDV Vickers pode

ser utilizado tanto para
dureza Vickers como para
micro-durômetros Micro-
Vickers.

Foi considerada, no desenvolvimento deste software, a necessidade de

apresentar um programa com uma interface amigável, simplicidade no uso e rapidez de
leitura. Além da garantia e confiabilidade nos resultados.

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 Figura 7: Leitura de Dureza Vickers no Software CDV Vickers

Inspetor de Solda

Uma característica importante do sistema é estar associado à EPS

(Especificação de Processo de Soldagem) e ao soldador responsável pela execução da
obra. O software permite, aos profissionais das áreas da qualidade e processo, avaliar
e quantificar o desempenho da soldagem realizada, favorecendo a garantia da
qualidade do processo executado.

Outros Recursos do Software:

 Quantificação de parâmetros
geométricos do cordão de
solda
 Quantificação da zona
termicamente afetada (ZTA)
 Determinação de penetração
do cordão
 Determinação de altura e desvio de pernas

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 GPS – Gestor de Processos de Soldagem

O Software GPS é uma poderosa ferramenta de Gestão dos documentos

relacionados à Qualificação de Processos de Soldagem, Qualificação de Soldadores,
Desempenho da Operação de Soldagem e seus respectivos Registros conforme as
normas AWS e ASME.

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 3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

3.1 Nitretação

A Nitretação de metais é um processo que permite alterar as propriedades de

dureza superficial, desgaste, corrosão e resistência térmica do material. São utilizados
principalmente em metais ferrosos, metais refratários e, mais recentemente, de
alumínio.

O processo de Nitretação de superfícies se aplica, entre outras, à indústria

mecânica, automotiva, hidráulica, de deformação de metais, forjaria; siderúrgica,
biomédica e alimentação. O processo é utilizado no tratamento de moldes de injeção
de plásticos, de peças automotivas (válvulas, engrenagens, pistões, etc.), moldes de
extrusão de alumínio, ferramentas de corte e usinagem de metais, punções de matrizes
para corte em geral, tratamento de próteses, etc.

Figura 8 e 9: Exemplos de Aplicação de Peças Nitretadas: 8: Virabrequim 9: Mola de Alto Silício Nitretada.

Os processos de endurecimento superficial são processos que visam a obtenção

de peças de aço dotadas de uma fina camada superficial de elevada dureza, mantendo
ao mesmo tempo um núcleo com dureza relativamente baixa. Como conseqüências
terão uma camada superficial com alta resistência ao desgaste, alta resistência a
esforços de compressão e alta resistência à fadiga. Em contrapartida, pelo fato de
termos um núcleo de dureza baixa, teremos uma peça com boa tenacidade.

A Nitretação tem menos empenamento em relação a cementação, porém, a

camada é muito mais fina, chega a 0,3µm a nitretação gasosa e a 0,15µm a nitretação
a plasma. Com a nitretação, a dureza pode chegar a 1400HV.

Nas últimas duas décadas tem havido diversos progressos na tecnologia

utilizada nos processos de tratamentos superficiais, principalmente com o

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desenvolvimento do método de nitretação por plasma em forno a vácuo e métodos de
implantação iônica.

Estudos realizados recentemente, comparando vários métodos de nitretação,

mostram que é possível melhorar sensivelmente as propriedades metalúrgicas dos
metais, utilizando a implantação com feixe de íons e a nitretação com plasma
intensificado.

Principais benefícios da Nitretação a Plasma

 Incremento de vida útil das peças tratadas
 Mínima alteração dimensional das peças
 Boa penetração do plasma em orifícios permitindo nitretação uniforme
 Benéfico ao meio ambiente uma vez que o processo trabalha com gás
H2 e N2, eliminando-se o uso de gases corrosivos e poluentes
 Redução de custos elimina-se operações de retífica e usinagem para
correção de danificações estruturais
 Economia de energia elétrica

Mesmo com todas essas vantagens, os métodos mais tradicionais de Nitretação

são: Nitretação Gasosa e Nitretação Líquida em Banho de Sais. A Nitretação sob
plasma é um processo recente, introduzido no Brasil nos últimos 10 anos.

3.1.1 Nitretação a Plasma

Durante o processo uma diferença de potencial é imposta entre a parede do

forno (anodo) e a peça (cátodo). Sob condições controladas de temperatura, pressão e
mistura gasosa é possível gerar uma descarga incandescente, o plasma, que cobre
completamente a superfície das peças. A elevada energia cinética com que os íons
colidem com a superfície do substrato, na região da bainha do plasma, é transformada
em calor e é suficiente para promover a limpeza, a depassivação e a ativação da
superfície. Com isto, promove-se as reações na superfície e a difusão do nitrogênio no
interior do substrato.

Plasma Gás
Temperatura 350-550 °C 490-580 °C
Ausencia ou diminuição de rugosidade Incremento rugosidade
Aplicável a todo tipo de aço Não útil para aços de baixa liga
Tempo de tratamento menor Maiores tempos

Comparação entre Nitretação a Plasma com Gasosa.

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 3.1.2 Nitretação a Gás

A Nitretação a gás é um processo de endurecimento superficial no qual o aço é

aquecido em uma atmosfera de amônia numa faixa de temperatura entre 490 a 580°C,
por um prolongado período de tempo.

Neste intervalo de temperatura, a amônia gasosa se dissocia e nitrogênio

atômico é produzido. O nitrogênio atômico difunde-se no aço formando uma camada de
compostos (camada branca), e abaixo desta, uma zona de difusão onde o nitrogênio
está dissolvido intersticialmente. Boas propriedades tribológicas e anti corrosivas são
esperadas para a camada de compostos, bem como uma melhora na resistência à
fadiga devida à zona de difusão.

Figura 10: Configuração da camada Nitretada na liga ferrosa

3.2 Zona de Difusão

A profundidade da zona de difusão depende do gradiente de concentração de

nitrogênio, do tempo de tratamento a uma dada temperatura, e da composição química
da peça.
Em regiões mais próximas à superfície a concentração de nitrogênio é maior
havendo a formação de precipitados coerentes muito finos. Estes precipitados, nitretos
de ferro e outros metais, podem existir nos contornos e dentro dos grãos, distorcendo o
reticulado e aumentando sensivelmente a dureza da peça. Em determinadas ligas não
se consegue observar a zona de difusão, isto ocorre quando os precipitados formados
são muito pequenos.

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 3.3 Mudanças Dimensionais

Um dos grandes atrativos do processo de Nitretação é que não é necessário o

resfriamento rápido, portanto as alterações dimensionais são mantidas a um mínimo.
Porém as alterações ainda existem, estas mudanças causam um tensionamento do
substrato, resultando em tensões de tração que são balanceadas por tensões
compressivas na camada nitretada.

Os aumentos e as distorções nos componentes nitretados são governados

amplamente pela composição, temperatura de revenido, tempo e temperatura de
nitretação, espessura relativa de camada e substrato. A Nitretação por Plasma é a que
causa a menor deformação.

3.4 Efeitos da Adição de Hidrogênio e Argônio na Nitretação

O hidrogênio, na mistura gasosa, atua como agente de limpeza superficial,

reduzindo óxidos superficiais e, conseqüentemente, melhorando a adsorção de
nitrogênio pela superfície. A adição de argônio, embora não seja tão eficiente na
remoção de óxidos, apresenta uma ação física mais forte e junto com o nitrogênio,
torna a mistura bastante eficaz na remoção de óxidos.

Este processo é denominado sputtering e ocorre tanto na etapa inicial de

limpeza com hidrogênio e/ou argônio como na Nitretação propriamente dita, com o
hidrogênio contido na mistura gasosa. A limpeza ocorre pelo bombardeamento de íons,
responsáveis pela remoção de átomos da superfície das peças por transferência
elástica de energia cinética

19
 Figura 11- Esquema de um processo tipico de Nitretação seguido de oxidação in situ.

3.5 Camada de Compostos ou Camada Branca

Denomina-se zona de compostos ou camada branca a região onde são

formados os nitretos de ferro γ‘ e ε. Dependendo das condições de operação do
material a ser nitretado, a profundidade e a composição da camada branca devem ser
previamente selecionadas.

A ductilidade da camada de compostos depende de dois fatores:

1 - Homogeneidade da camada: na camada formada por apenas um tipo de

nitreto (monofásica), as tensões criadas entre as diferentes estruturas nas regiões de
transição serão menores, diminuindo a possibilidade de surgimento de microtrincas,
quando solicitada externamente

2 - Profundidade da camada branca: o aumento da espessura da camada de

compostos diminui a ductilidade da camada nitretada. Esta deve ter então apenas a
espessura necessária para garantir resistência ao desgaste e à corrosão.

3.6 Efeito dos Elementos de Liga na Nitretação

O teor de elementos de liga nos aços afeta diretamente a difusão do nitrogênio.

A profundidade da camada está diretamente ligada à quantidade de elementos
formadores de nitretos no substrato.

20
 Quanto mais elementos de liga menor a profundidade de camada e a
temperatura de Nitretação em contra partida tem-se uma maior dureza. Alumínio,
titânio, cromo, molibdênio e vanádio apresentam nesta ordem, maior efeito de
endurecimento superficial pela formação de nitretos

Os elementos de liga comumente utilizados em aços comerciais, como alumínio,

cromo, vanádio e molibdênio, são benéficos, pois formam nitretos que são estáveis nas
temperaturas de nitretação. O molibdênio, além da sua contribuição de formador de
nitretos, reduz o risco de trinca na temperatura de nitretação.

Outros elementos como níquel, cobre, silício e manganês, têm pouco senão
nenhum efeito sobre a nitretação. O alumínio destaca-se por ser um forte formador de
nitretos, sendo os melhores resultados encontrados para teores entre 0,85-1,50%. A
adição de Chumbo tem um efeito ligeiramente negativo, reduzindo a profundidade e a
dureza da camada superficial.

21
 4. ESTUDO DA INFLUÊNCIA DA NITRETAÇÃO EM AÇO 1020

4.1 Introdução

Com base em amostra de aço nitretado do cliente TecnoTêmpera Tratamento

Térmico LTDA, decidimos realizar um estudo da influência de nitretação sobre a
amostra fornecida pelo cliente.

O cliente solicitou os testes no sentido de saber se a Dureza e a Camada

Nitretada atingiam os padrões desejados, e eram aprovadas ou não no teste.

A TecnoTêmpera tem como ramo de atividade, tratamento térmico, ou

termoquímico de aços e materiais não ferrosos.

Figura 12: Amostra em que foram realizados os ensaios, pedaço de matéria-prima nitretada

4.2 Perfil de Microdureza

O Perfil de Microdureza MicroVickers tem como objetivo definir a Profundidade

Efetiva de Nitretação e é calculado de acordo com a Norma Din 50:

P.N. = D.N. + 50 (mHV)

Sendo:
P.N. = Profundidade Efetiva de Nitretação
D.N = Dureza do Núcleo

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 Especificações do Perfil mHV:

Equipamento: Micro Durômetro Digital Marca: MITUTOYO Carga: 100g

Penetrador: Pirâmide diamante

Tempo: 15 s Leitura: Software CDV-Vickers
(136º)

Distancia (mm) Valores Obtidos (mHV)

0,03 534
0,05 491
0,10 477
0,20 458
0,30 402
0,40 366
0,50 316
0,70 246
1,00 222
1,30 199
Núcleo 192

Tabela: Resultados de Microdureza Vickers obtidos

Após obter os resultados de perfil de Microdureza Vickers calculamos a

Profundidade Efetiva de Nitretação de acordo com Norma onde obtivemos os seguintes
resultados:

P.N. = D.N. + 50
P.N. = 192 + 50 = 242 microns

Temos, portanto uma profundidade efetiva de Nitretação de 242 microns ou 0,242 mm.
Interpolando os pontos 0,20; 0,30 e 0,242 concluímos que a Dureza da Profundidade
Efetiva, que corresponde a profundidade de 0,242 mm é de 436mHV.

4.3 DUREZA SUPERFICIAL E DE NÚCLEO

Com o objetivo de determinar a dureza superficial que a peça atingiu após a

Nitretação realizou-se a Dureza Superficial microVickers onde obtivemos os seguintes
resultados:

527,0 – 525,0 – 517,0 microVickers (mHV)

23
 Realizou-se também a medição da dureza do metal de base, ou seja, a dureza
de núcleo usou-se o Durômetro Brinell, os seguintes resultados foram obtidos:

223 - 224 - 223 Brinell (HB)

4.4 Análise Química

No intuito de determinar qual o metal base da peça fornecida pelo cliente,

realizamos o ensaio de Espectrometria, onde obtivemos os seguintes índices de
composição química:

C Si Mn P S Cr Mo Ni B
0.194% 0.252% 0.820% 0.021% 0.032% 0.536% 0.184% 0.548% 0.0011%
Al Co Cu V Ti Nb W Fe
0.028% 0.019% 0.145% 0.009% 0.003% 0.010% 0.020% 97.172%
Obs: Porcentagem dos elementos em massa.

Concluímos que de acordo com norma especificada, o metal de base em

questão trata-se de um Aço Baixa Liga 1020.

4.5 Microestrutura

Para termos uma imagem da microestrutura tanto da camada Nitretada, como

do metal de base realizamos metalografia na amostra, foi possível também medir a
camada branca resultado da Nitretação.

Metal de base:

Ampliação 100x. Ataque Nital 3,5%. Ampliação 200x. Ataque Nital 3,5%.
Figura 13 e 14: Microestrutura do metal de base.

24
 Podemos observar o aspecto geral do Núcleo, onde se observa Microestrutura
constituída de Grãos Finos, com formação de Ferrita e Perlita, característica de Aço
Baixo Carbono.

Camada Nitretada:

Figura 15: Microestrutura da camada Nitretada. Ampliação 200x. Ataque Nital 3,5%.

Aspecto geral da Camada de Nitretação observa-se a formação de Camada Branca na

superfície e zona de Difusão de Nitretos.

Camada Branca:

Figura 16: Microestrutura da Superfície e Camada Branca. Ampliação 500x. Ataque Nital 3,5%.

25
Medição da profundidade visual de camada Nitretada, onde registramos espessura de
Camada Branca correspondente a 12,1 microns.

Para a medição da camada branca foi considerada também a camada de oxidação e a

camada porosa, além da própria camada branca.

Profundidade de Difusão Visual

Figura 17: Ampliação 100x. Ataque Nital 3.5%.

Com o auxílio do software Digimet Plus 4.0, obtivemos a medição de camada visual de
Difusão de 206,7 microns.

26
Difusão de Nitretos e Camadas:

Figura 18: Aspecto Geral da Amostra, Microestrutura da Camada Nitretada e Zona de Difusão. Ampliação 1000x.
Ataque Nital 3.5%.

Podemos observar a espessura das camadas de Oxidação, Porosa e Branca (1, 2 e 3),
além disso, visualizar a Difusão de Nitretos em contornos de grão (4).

Temos respectivamente 4 zonas:

1 – Camada de Oxidação

2 – Camada Porosa

3 – Camada Branca

4 – Zona de Difusão

27
Com a TecnoTêmpera obtivemos a informação que o processo de Nitretação foi a gás.

Valores orientativos para o Processo de Nitretação a Gás para o Aço SAE 1020:

Gases envolvidos: NH3 (amônia), N2 (nitrogênio), CO2 (gás carbônico).

Temperatura: 560 ºC

Tempo: 10 horas

4.6 Conclusão

De acordo com os ensaios realizados, concluímos que a Nitretação na amostra

da empresa TecnoTêmpera obteve sucesso.

Podemos dizer que a peça analisada tem aplicações nas seguintes áreas de
exigências: Resistência ao Desgaste, Resistência ao Impacto, Resistência a Corrosão,
Peças com exigência de Baixo Coeficiente de Atrito, etc. Isso se evidencia com a
medição de Dureza que foi realizada, núcleo (192mHV) e de superfície (534mHV).
Essa grande diferença de Dureza entre o núcleo e a superfície faz com que a peça
tenha alta Tenacidade. Além disso, medimos a Dureza da Profundidade Efetiva da
Camada Nitretada: 536mHV.

Com a Metalografia e o auxílio do ensaio de Dureza MicroVickers,

determinamos o tamanho da Camada Branca (12,1 microns), a Profundidade Efetiva de
Difusão (0,242 mm) e a Dureza do metal base (223 HB).

Com a Análise Química (Espectrometria), foi possível determinar de que

material se tratava o metal de base, com os resultados obtidos e comparando com
Norma chegamos a conclusão de que se tratava de um Aço Ferro Carbono 1020.

28
 5 CONCLUSÃO

Foi muito proveitoso e de imensa valia, o estágio na empresa Metalab, a

oportunidade que o curso de Engenharia de Materiais da UFSC fornece ao aluno
possibilitando aplicar os conhecimentos adquiridos em sala de aula na prática
através do estágio é fantástico.

Como primeiro estágio e primeira vez que o estagiário entrou de fato, no

meio empresarial foi possível conviver com diversas situações, tais quais: prazos
a cumprir, metas financeiras, contato com clientes, dando experiência que com
certeza ajudará o aluno na sua carreira profissional.

O ambiente de trabalho na Metalab é outro fator muito positivo, colegas

atenciosos e sempre dispostos a ajudar em qualquer tipo de situação, o
estagiário aprendeu a lidar com colegas de trabalho, aprendeu também em
trabalhar em conjunto e principalmente nas atividades da Metalab percebeu que
o resultado positivo dos testes não dependia apenas de um indivíduo e sim de
toda uma equipe.

Com certeza toda a experiência acumulada e o aprendizado adquirido na

Metalab, serão guardados para o futuro não só pelo lado profissional, mas como
pelo lado humano para a carreira do estagiário.

29
 6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

CALLISTER, William D. Jr. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. LTC

editor. 5ª edição. Rio de Janeiro, 2002.

ASM Metals HandBook Volume 5 – Surface Engineering. 9ª edição.

CHIAVERINI, Vicente. Aços e Ferros Fundidos. 5ª edição. São Paulo, Publicação da

Associação Brasileira dos Metais, 1987.

Nitretação. Disponível em: <http://www.inforgel.com.br/si/site/0910>. Acesso em: 07

dez. 2011.

Nitretação. Disponível em: <http://pt.wikipedia.org/wiki/Nitreta%C3%A7%C3%A3o>.

Acesso em: 02 dez. 2011.

Metalab. Disponível em: <www.http://metalab.com.br/>. Acesso em: 09 dez. 2011.

A Arte da Nitretação, Disponível em: < http://www.slideshare.net/Isoflama/arte-da-

nitretao>. Acesso em 14 dez. 2011.

HERRING, Daniel. Princípios de Nitretação a Gás (Parte 3). Industrial Heating, São
Paulo: S+F, ano 4, nº 13, p. 68 – 71, out. 2011.

30
 7 ANEXOS

7.1 Histórico da Empresa

A Empresa Metalab Análise de Materiais Ltda., sediada em Joinville/SC, iniciou

suas atividades em fevereiro de 1999 atuando nas áreas de Consultoria Técnica e
Análise de Materiais em metais, polímeros e cerâmicos. Possui ainda equipe de
laboratório altamente treinada e qualificada, no campo de análise de materiais.

Com o visível desenvolvimento da Empresa, foi possível, em 2003, conquistar a

Certificação da ISO 9001:2000 garantindo com mais precisão a qualidade das
atividades realizadas. Sendo assim a partir do ano de 2009 a Metalab recebeu a
certificação ISO 9001:2008 que atesta mais uma vez a qualidade e eficiência nas
atividades realizadas. Hoje, a Empresa possui uma Equipe Técnica treinada e um
Laboratório apto para atender às necessidades específicas dos Clientes.

A Metalab divide-se em três áreas de atuação:

Análise de Materiais: determinação de propriedades mecânicas (ensaio de

impacto, tração e dureza), Análise Quantitativa de Macro e Microestruturas
Metalográficas, Determinação da Composição Química de ligas ferrosas e não
ferrosas, Teste de Salt Spray, Teste de Liquido Penetrante, Análise de Falha, etc.

Desenvolvimento de Softwares: A Metalab atua no Desenvolvimento de

Softwares para Engenharia de Materiais a mais de cinco anos, com foco nas áreas de
controle de Durezas, Metalografia Digital, Gestão de Processos de Soldadores e
Macrografia Digital.

Consultoria Técnica: Especificação de Materiais, Usinagem, Tratamentos

Térmicos, etc.

31
7.2 Diagrama de Equilíbrio Ferro-Nitrogênio

Figura 19: Diagrama de Equilíbrio Ferro Nitrogênio

32
7.3 Cronograma de Estágio

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