Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
OPERAÇÃO
1 / 42
A série VIRTUA-CC/CV é composta de 3 exclusivos modelos de uso industrial,
profissional, e de conformidade com a norma internacional de segurança IEC 974.
Eventual revisão do conteúdo deste manual estará sujeita sem prévio aviso.
Ler atentamente
INFORMAÇÕES IMPORTANTES
2 / 42
AVISO DE SEGURANÇA E PRECAUÇÕES
AVISO: O uso de ferramentas requer precauções básicas de segurança que devem ser
sempre observadas para reduzir os riscos de acidentes ou danos ao equipamento.
WARNING!
ELETRICIDADE SEGURA
3 / 42
4. Não portar ferramentas elétricas na chuva ou em ambientes húmidos. Água e
equipamento elétrico não combinam.
5. Cuidados com os cabos de alimentação elétrica.
Nunca desconectar a tomada ou arrastar a ferramenta pelo cabo, e evitar que
qualquer objeto pesado passe sobre o mesmo. Faça a substituição do cabo
sempre que perceber qualquer falha na isolação. Cabo elétrico com avarias
aumenta o risco de choque elétrico.
6. Nos trabalhos externos, utilizar extensões bem dimensionadas, e isso requer
uma extensão apropriada com os cabos identificados “W-A” ou “W”. Esta é
uma extensão adequada para trabalhos externos, e que reduz o risco de choque
elétrico.
SEGURANÇA PESSOAL
1. Segurar peça não mão ou contra o corpo para a operação com uso de
ferramenta, é um grande risco de acidente.
2. Faça a manutenção manuseando a ferramenta sutilmente, para evitar danos ao
equipamento.
3. Quando uma chave geral (Liga/Desliga) estiver com defeito, substitua-a; e, em
hipótese alguma utilize equipamento com ligação direta.
4. Nunca inicie uma manutenção ou troca de acessórios sem antes se certificar de
que o equipamentos esteja desconectado da rede elétrica.
4 / 42
5. Não permitir que pessoas alheias ao uso do equipamento mexam na máquina
por curiosidade. Somente pessoas habilitadas devem operar ou cuidar do
equipamento.
6. Mantenha a máquina e acessórios limpos e livres de umidade. Ter sempre a
consciência de trocar os acessórios ou peças consumíveis antes que essas
possam provocar uma parada acidental do equipamento.
7. Em máquinas montadas sobre carrinho com suporte do cilindro gás devem
sempre ter a estrutura e rodízios revisados; pois qualquer inclinação
excessiva levará o tombamento com o cilindro preso, e que poderá causar
sérios acidentes.
8. Use somente acessórios e peças originais do equipamento. Do contrário, além
de comprometer o desempenho, poderá provocar defeitos e perda da garantia.
SERVIÇO
1. Cada tipo de manutenção requer sua ferramenta específica. Exemplo: Não use
alicate no lugar de chave de aperto, e nem qualquer material de ponta no ligar
da chave de fenda.
2. Ao substituir qualquer componente, assegurar-se de que esteja utilizando um
peça nova 100% compatível com a original. Isso irá evitar maiores danos ao
equipamento e riscos de choque.
REGRAS DE SEGURANÇA
5 / 42
7. Prevenir incêndios acidentais.
ATENÇÃO
Os processos de soldagem por arco
elétrico podem produzir fumaças
tóxicas.
A inalação dos fumos expelidos durante a
soldagem, principalmente se a peça
estiver suja; podem provocar sérios
danos à saúde.
Trabalhe em um ambiente aberto e
6 / 42
VIRTUA 300/400S-CC/CV e VIRTUA 500=WS-CC/CV.
ESPECIFICACÕES
Modelo
Virtua 300-S CC/CV Virtua 400-S CC/CV Virtua 500WS CC/CV
Item
Isolamento F F F
Corresponde à relação Potência (A) X Tempo (Minuto) que define uma operação segura
do equipamento, cujo período especificado é de 10 minutos.
Exemplo: A 60% do ciclo, significa que, a cada período de 10 minutos e na potência
máxima, o equipamento está especificado para operar 6 minutos, com intervalo
obrigatório de 4 minutos. Ao ciclo a 100% significa que o equipamento pode operar
continuamente por tempo indeterminado.
Alerta: A não observância do ciclo poderá causar sobre temperatura provocando a
inibição automática do funcionamento. Porém, a insistência poderá provocar danos que
não estarão cobertos pela garantia. Se isso ocorrer, significa que os limites estão sendo
excedidos e que o trabalho requer um equipamento de maior capacidade.
7 / 42
DESEMBALAR O CONJUNTO
Confira se todos os itens adquiridos estão inclusos como: Fonte de soldagem (Inversor);
Alimentador de arame; cabos de interligação alimentado/fonte; Tocha de soldagem; cabo
obra com garra; e, regulador do gás se este foi encomendado.
Certificar-se de que os itens recebidos não estejam com eventual avaria pelo transporte.
MONTAGEM
Terra
(Obra)
8 / 42
CONEXÃO DO GÁS
7a
8a
6a
(8a)Cabo
controle
9 / 42
INSTALAÇÃO E CONEXÃO
3 4 13 1 12 2
11
10
8 7 5 6 9
10 / 42
1. Work: Indica que o equipamento está energizado (Ligado);
2. Protection: LED de sobrecarga. Este LED acende se a operação de soldagem for
interrompida por excesso de aquecimento. Não desligue a chave geral, para permitir
que o sistema de arrefecimento permaneça em ação, e não faça nenhuma tentativa
de nova soldagem de imediato. Assim que o equipamento retornar à temperatura
normal, o LED de Proteção se apaga, e só dpois a operação poderá ser reiniciada.
Atenção: Se o sistema de proteção interromper a operação seguidamente: 1º) Pode
ser que o equipamento esteja sendo submetido à carga de trabalho acima do limite
(Vide página 8). Neste caso significa que a operação requer um equipamento de
maior potência. 2º) Pode ocorrer que o sistema de arrefecimento não esteja
funcionado. Neste caso solicitar a presença de um técnico;
3. Amperímetro: Mostra a corrente de trabalho que está sendo utilizada;
4. Voltímetro: Mostra a tensão do arco elétrico que está sendo utilizado;
5. BURN BACK: Ajuste do tempo de queima da ponta do arame de solda. Atenção: O
excessivo tempo poderá provocar excesso da queima do arame deixando-a muito
curta ou até mesmo a queimando dentro do bico e danificando-o;
6. SPARTER CONTROL: Ajuste contínuo da indutividade que elimina assim os salpicos
de soldagem, melhorando o acabamento e evitando retrabalhos;
7. Crater Voltage: Ajuste da rampa de descida da tensão de arco;
8. Crater Current: Ajuste da rampa de descida da corrente de soldagem;
9. MMA Current: Ajuste de potência (Corrente), para soldagem com eletrodo revestido;
10. GAS CHECK: Pressione este botão para teste e ajuste da vazão do gás, sem a
necessidade de pressionar o gatilho da tocha;
11. Crater ON/OFF: Para selecionar o uso de rampa de descida. Com esta chave ligada
(ON), ajuste a função de eliminação de cratera através dos potenciômetros 7 e 8;
12. “2T”: Nesta função, pressionar o gatilho para o início da soldagem, e simplesmente
solta-lo para terminar a operação;
“4T”: Função de gatilho automático. Em “4T”, pressionar o gatilho da tocha e o arco
se estabelece com baixa potência; e ao soltar o gatilho a soldagem irá fluir com a
potência normal ajustada. Pressione o gatilho novamente e a corrente irá iniciar a
rampa de descida e ficará na potência baixa enquanto o gatilho estiver acionado;
solte o gatilho novamente para terminar a soldagem. Esta função é conveniente para
longos cordões de solda, podendo trabalhar sem ter de ficar com o gatilho acionado;
13. MIG/MMA: Seleção do processo de soldagem MIG/MAG ou eletrodo revestido;
11 / 42
16 17 18
14 15
La 21 19
12 / 42
ALIMENTADOR DE ARAME
(2a) Ajusta
tensão de arco (1a) Ajusta a
pressão do arame
As canaletas das 2 roldanas devem estar alinhadas com as guias do arame, conforme
mostrado na figura.
1.2 1.2
Tipos de roldanas: “V” para arame de aço sólido / “U” para arame de alumínio /
“Recartilhada” para arame tubular com ou sem gás;
Recartilhada
13 / 42
MONTAGEM DAS ROLDANAS DO ARAME
E DA REFRIGERAÇÃO
Braço
Bobina do de pressão (2b)
arame
Guia de entrada
do arame (3b)
14 / 42
OPERAÇÃO
3c Número Nome
5c
1c Bocal
4c 2c 1c
2c Bico contato
3c Difusor
4c Porta bico
5c Acionador
8. Limpar devidamente a peça a ser soldada de forma que esteja livre de ferrugem, óleo,
tinta, ou qualquer outro contaminante; afim de se obter uma soldagem de qualidade e
bom acabamento.
15 / 42
9. Com a chave geral da máquina e a chave da rede elétrica desligadas, conectar o
cabo de alimentação à rede elétrica; e só depois é que o equipamento poderá ser
ligado com segurança.
10. Deixar a tocha esticada, acionar o arame através do botão (4a) da página 13, até que
este apareça no bico da tocha; e em seguida cortar o excesso deixando uma ponta de
aproximadamente 12mm pra fora do bocal.
Cuidado: Já existe arame na tocha. Portanto, não acione o gatilho com o bocal
encostado em qualquer parte do corpo, pois a ponta do arame pode provocar sérios
ferimentos. Só acione após aproximar a tocha da peça a ser soldada.
11. Estando tudo pronto, colocar os parâmetros de acordo com o trabalho a ser
executado, conforme instruções e figura do painel na pág. 11, testar vazão do gás
através do botão (10). Depois, acionar o gatilho da tocha, inclina-la para ter visão do
arco elétrico e executar a soldagem.
16 / 42
Cordão largo: Tecer o cordão fazendo movimentos em curva de forma a cruzar a
junta de soldagem.
3. Sempre melhor quando se usa uma máscara de proteção tipo capacete, para manter
as mão livres e somente ocupadas com o ato de soldagem.
4. Soldagem em ângulo: Para um filete, manter a tocha em linha reta sobre a junta. Para
alargar o cordão, movimentar a tocha cruzando a junta do ângulo e avançando
compassadamente a tocha. (Padrão “T”).
17 / 42
ARCO ELETRICO DE SOLDAGEM COM
ELETRODO REVESTIDO (ER) STICK
1. Ligar a chave (13) na posição MMA conforme figura na pág. 11, para a escolha do
processo de soldagem com eletrodo revestido “ER” (Stick) ou solda TIG.
2. Conectar o cabo com porta eletrodo no (+) para a maioria dos tipos de eletrodos,
salva raras exceções. (Figura na pág. 12)
3. Conectar o cabo obra com a garra no (-) negativo (Figura na pág.12) e prender a
garra à peça a ser soldada sobre parte limpa, bem lixada.
4. Escolher o eletrodo certo de acordo com o metal a ser solda, prende-lo no porta
eletrodo, e dar início à soldagem tocando o eletrodo na peça a ser soldada; então a
soldagem irá fluir de acordo com a potência ajustada no potenciômetro (9) pág. 11.
Soldagem TIG:
5. Para soldagem TIG, a chave (13) da figura na pág. 11 permanece na posição MMA, a
tocha deve ser instalada no (-) e o cabo obra com garra no (+).
Nota: Se ao adquirir o equipamento, foi solicitado o sistema de comando de gás para a
opção TIG, conectar o cabo de controle no plugue correto para o acionamento do gás
através do gatilho da tocha.
Operação:
a) Acionar o gatilho da tocha para liberar o gás, dar um toque sutil da ponta do
eletrodo de tungstênio na peça a ser soldada, e o arco elétrico se estabelece
com a potência ajustada no potenciômetro (9) na pág. 11. Para encerrar a
soldagem, levantar a tocha para extinguir o arco, depois libere o gatilho da
tocha, e o gás ainda flui por alguns segundos para proteger o final da
soldagem e o eletrodo de tungstênio.
b) Se o comando TIG não foi adquirido junto com o equipamento, utilizer a
tocha WP26V ou modelo similar com válvula de gás. Neste caso, a
mangueira da tocha é conectada direto no regulador do cilindro, e o gás vai
fluir quando a válvula da tocha for aberta manualmente.
c) Quanto ao restante do procedimento será o mesmo já mencionado na letra a
acima.
d) No caso de tocha com válvula, para não haver desperdício de gás, fechar a
válvula da tocha logo após o encerramento da soldagem.
Nota: Corrente de solda acima do limite poderá ativar o sistema de sobrecarga e que irá
desativar a função de soldagem (Ver especificações na pág.8).
18 / 42
PENETRAÇÃO DA SOLDAGEM
Excesso Adequada Inadequada
Superfície e raiz baixas, e Superfície e raiz com Solda superficial e
Formação de gotejamento. leve saliência falta de penetração.
19 / 42
Empenamento da Junta
ATENÇÃO
Antes de iniciar a manutenção, desconectar a máquina da rede elétrica e
certificar-se de que não haja partes quentes.
2. A máquina deve ser mantida sempre em ambiente limpo, seco e longe de vapores, e
ou gases oxidantes.
4. Fazer a reposição do bocal (1c) após inspecionar e limpar as peças (2c), (3c) e (4c).
20 / 42
Inspeção, limpeza e reposição do bico de contato (2c)
2. Remover o bocal (1c) como informado acima, e depois, remover o bico de contato (2c)
e o difusor (3c).
3. Via de regra, o bico de contato de cobre comum deve ser trocado a cada 8 horas de
trabalho contínuo. Os bico especial de “CuCrZr” dura até 3 vezes mais.
Forma: O orifício deve estar sempre com formato cilíndrico. Substitui-lo a qualquer
indício de ovalização ou deformação; pois dele depende a qualidade da soldagem.
Diâmetro: O bico de Contato deve estar rigorosamente compatível com o arame a
ser utilizado. Diâmetros mais comuns em (mm): 0,6 / 0,8 / 0,9 / 1,0 / 1,6 / 2,4; sendo
que o diâmetro do furo é levemente maior do que o diâmetro do arame.
ELIMINAÇÃO DE PROBLEMAS
IMPORTANTE!
21 / 42
1. Excesso de pressão do arame:
Ajustar a pressão adequada conforme instruções nas páginas 14-15.
2. Diâmetro do bico de contato incorreto:
Substitui-lo conforme instruções na página anterior.
3. Tocha ou cabo obra mal conectados:
Verificar se a porca do euro conector está bem acoplada ao conector da máquina, e
se o engate rápido do cabo obra está firme no painel, e a garra bem presa na peça.
4. Guia do arame com avarias:
Requer alguém com conhecimento para inspecionar e substitui-la se necessário.
22 / 42
Falta de potência
Possíveis causas e soluções
1. Tensão da rede elétrica insuficiente:
Pedir a um eletricista para avaliar se a voltagem está baixa ou faltando fase.
MANUTENÇÃO
ATENÇÃO! Certifique-se de que a chave geral esteja desligada (Posição OFF) e que
o cabo de ligação esteja desconectado da rede elétrica antes de iniciar qualquer
inspeção, manutenção ou mudança de procedimento.
23 / 42
9. Se nas inspeções diárias for encontrado qualquer uma das irregularidades a seguir,
chamar um técnico autorizado para a devida manutenção.
a. Ruído, vibração ou cheiro anormal.
b. Calor excessivo na fonte ou nos cabos e conexões.
c. Rotação do ventilador inadequada.
d. Mau contato interno e falha na chave geral.
e. Qualquer dano nos cabos.
10. Antes de cada uso, inspecionar as condições gerais do equipamento como:
Conexões, Integridade dos cabos, funcionamento do ventilador da fonte de solda,
ruídos vindos de dentro da máquina, e vibrações estranhas. E nunca iniciar a
operação sob qualquer suspeita de irregularidade.
11. Antes de cada uso, inspecionar as condições gerais do equipamento como:
Conexões, Integridade dos cabos, funcionamento do ventilador da fonte de solda,
ruídos vindos de dentro da máquina, e vibrações estranhas. E nunca iniciar a
operação sob qualquer suspeita de irregularidade.
12. Periodicamente revisar porcas e parafusos para certificar-se de que estejam
devidamente presos.
13. Periodicamente soprar ar comprimido para eliminação de sujeiras internas.
14. Verificar sempre o ventilador da fonte de solda e notar de há vibrações estranhas.
15. Caso ocorra interrupção de soldagem com frequência por motivo de
superaquecimento ou sobrecarga, parar de usar e chamar um técnico especializado
para uma revisão geral.
16. Manter o equipamento de local limpo, seco, e longe de produtos ou vapores ácidos.
17. Periodicamente fazer limpeza da tocha, inspecionar todos os componentes,
substitui-los se não estiverem em ordem, inclusive a guia interna do arame que deve
ser substituída a cada 140 horas de trabalho.
18. Ao abrir o gabinete da máquina para inspeção ou limpeza, fecha-lo logo em seguida e
nunca colocar em operação sem que esteja bem fechada com todos os parafusos
presos. A manutenção de reparos deve ser efetuada por técnico bem treinado e
capacitado; e nenhum componente interno deve ser violado ou removido sob pena de
perda da garantia.
19. Se nas inspeções diárias for encontrado qualquer uma das irregularidades a seguir,
chamar um técnico autorizado para a devida manutenção.
a. Ruído, vibração ou cheiro anormal.
b. Calor excessivo na fonte ou nos cabos e conexões.
c. Rotação do ventilador inadequada.
d. Mau contato interno e falha na chave geral.
e. Qualquer dano nos cabos.
24 / 42
VISTA EXPLODIDA DA FONTE
25 / 42
LISTA DE PEÇAS
27 / 42
PRINCÍPIOS DO CIRCUITO PRINCIPAL
K1 L1
DZ47-60-C60-3P 239uH/EMC
CN1
W 1 R1 C7
100K/3W
103/3KV
4
VR1 L2
V 2 C5 C6
5 Φ0.53*32
821K/25L
20uF/1400V
CBB90
20uF/1400V
CBB90
13T
6 R2
U 3 C8 C9-C12
100K/3W
EC1 103/3KV
4X 50uF/500VAC
Earth
3 PHASE ACINPUT
5
Fonte 3Ph AC (380V_3PH) controlada por “power switch K1”, chega ao filtro do circuito
que consiste em BR1、 C5-C6,para a final e estável fonte DC (± DC540V)
2. Circuito Inverter
28 / 42
Podemos simplificar a análise em manutenção e testar somente o IGBT e o seu “drive
circuit”.
É muito importante testar todos os componentes relacionados ao circuito quando
estiver fazendo o reparo do circuito inverter, especialmente a placa “driver”, e substituir
os componentes para garantir que tudo estará contento; antes, confirmar
cuidadosamente a eletricidade e a calibração.
O IGBT deve ser o original. Nunca, em nenhuma hipótese utilizar IGBT similar.
Q1 Q3
CM150DC1-24NFM CM150DC1-24NFM
3
4 4
C13 14*0.53 /20T 14*0.53 /5T
5 5 45.3uH 2.23mH
103/3KV X9
L6 L5
1 1 7
C14
103/3KV X9
T1
6 6 NB-500
7 7 10
2
PCB2 C15
Current checkPCBP06260607 L3 5uF/500VAC
8 9
Φ0.53*32*7T
Φ45*25*7*4
+
1. Medição do IGBT
29 / 42
AVO Meter Bateria (9V) Situação
Vermelho Preto (+) (-)
G2 E2 ∞
E2 G2 ∞
G1 E1 ∞
E1 G1 ∞
E2 C1 0.606
C2E1 C1 0.314
C1 E2 ∞
C1 C2E1 ∞
C2E1 E2 G2 E2 0.309
C1 C2E1 G1 E1 0.309
C2E1 E2 E2 G2 ∞
C1 C2E1 E1 G1 ∞
Nota::
Uma vez acesos coletor e emissor, não será possível restaurar o estado original (pare).
Para restaurar o estado original, você pode conectar o polo positive da bateria de 9V ao
terminal do emissor, o polo negativo na via do terminal por um Segundo.
A tensão positiva na via do IGBT, o emissor pode fazer a conduta do IGBT.
Se o IGBT estiver instalado na máquina sob condição de condução, o IGBT será
danificado no momento da alimentação de energia.
3.
.Circuito retificador
30 / 42
. O circuito retificador é principalmente composto de um transformador principal e diodo
retificador; um retificador de onda completa. Sua função é converter em alta frequência
AC de 20KHz para transferir a energia pelo transformador principal, e diodo retificador,
transferir energia para suprir baixa tensão e alta corrente necessária.
Falha no circuito retificador conduz à falta de saída na máquina. As principais falhas
são: Danificar ou abrir o circuito do diodo rápido.
Medição do diodo:
SISTEMA DE CONTROLE
1.
.Teste da placa controle(
(EP13030140)
)220V/380V
Ponto de teste Tensão Situação
CN5-1 e CN5-3 AC385V Entrada AC220V-3PH
CN5-1 e CN5-3 AC380V E ntrada AC380V-3PH
CN2-1 e CN2-3 AC220V Entrada AC220V-3PH
CN2-1 e CN2-3 AC380V Entrada AC380V-3PH
CN3-1 e CN3-4 AC223V Entrada AC220V-3PH
CN3-1 e CN3-7 AC380V Entrada AC380V-3PH
CN1-1 24.7V Pino preto CN1-2
31 / 42
.Medir tensão de trabalho da placa fonte FHP09420811-2(pç B6):
2. :
32 / 42
4.Medir tensão da placa de disparo do IGBT EP09100005-2:
2 CN2-1 +15V
CN2-2
3 CN1-3 -15V
4 CN2-3 -15V
PROBLEMAS E SOLUÇÕES
PROCEDIMENTO:
Primeiro:Avaliar os problemas cuidadosamente;
Segundo:Averiguar se o equipamento tem ou não tem sinais nítidos de queimada.
Terceiro:Verificar conforme segue:
1) Entrada de energia para o equipamento;
2) Conexões do cabo de controle、e cabos de saída;
3) Conexão da tocha;
Quarto:Verificar conforme segue:
1) Testar fusíveis;
2) Verificar as posições das chaves e interruptores;
3) Verificar se as posições das chaves e interruptores estão de acordo com o
procedimento da soldagem a ser executada.
Quinto:Referente aos passos seguintes:
Sexto: Analisar as causas das falha e soluciona-las.
Durante o processo de inspeção, prestar muita atenção conforme segue:
1) Ficar sempre atendo sobre eventual irregularidade interna da máquina, e desligar a
chave geral imediatamente sob qualquer suspeita.
2) Se houver sinal de queima de componentes da placa controle, Medir a entrada de
tensão na máquina, testar o transformador de comando, verifique se há curto
circuito nos cabos de controle e as posições dos cabos.
3) Durante inspeção, se encontrar indícios de fumaça, cheiro de queimado, ou
aquecimento anormal, desligue o equipamento imediatamente.
33 / 42
4) Não altere as posições dos potenciômetros das placas de controle.
5) Quando substituir componentes do circuito principal (Módulo IGBT, modulo diodo,
transformador de controle), prestar atenção para recolocar a fiação na posição
original.
8) A tensão em vazio na função “MMA” eletrodo é de 55V, sem nenhum ajuste nesta
função o display irá acender, então a função “MMA” eletrodo está normal.
Testes:
1) Use um multímetro para testar tensão de rede (220~440VAC-3PH)
2) Verifique se está chegando e saindo tensão AC 220~440V3PH na chave geral K1 que
pode estar danificada.
34 / 42
3) Usar um multímetro para inspecionar entrada e saída de tensão do transformar do
controle B1. A entrada do tr4ansformadoer de controle B1 é a mesma da voltagem de
entrada da rede elétrica. EX: Se a rede de entrada for 380V a tensão de entrada do
transformador é a mesma. Se as tensões não estiverem corretas, desconectar o CN1
da placa fonte PCB FHP09420811-2 e medir novamente. Se a tensão de saída ainda
não estiver normal, o transformador B1 está queimado. Substituí-lo.
4) Método de teste referente placa fonte FHP09420811-2. Se a tensão de saída estiver
anormal, desconectar a placa principal da placa de entrada EP09100005-2, e repetir
a medição. Se a tensão de saída ainda estiver anormal, a placa fonte
FHP09420811-2 está com defeito. Substitui-la.
5) Método de teste referente placa controle principal EP11050070-8. Se a tensão de
saída estiver anormal, esta placa deverá ser substituída.
6) Se as 5 medição acima estiverem norma, substituir o display luminoso.
Medição:
1) Testar placa controle 220V/380V(EP13030140)conforme especificado acima. Se a
tensão de saída estiver anormal, desconectar CN3 e repitir o teste, e se o valor ainda
estiver anormal, substituir a placa.
2) Usar um multímetro para tesar tensão do transformador de controle B2. Se a tensão
de saída estiver anormal este transformador tem problemas e deve ser substituído.
3) Usar um multímetro para testar tensão de entrada do ventilador (AC380V~DC28V) e
o capacitor, e substituir o que estiver anormal.
Causas:
1) Ventilação inadequada;
2) Sobrecarga por uso em condições acima do limite;
3) Termostado com defeito;
4) Ventilador queimado.
35 / 42
Testes:
1) Verificar se ha algo interrompendo a passagem do ar;
2) Volta a funcionar em poucos minutos. Então volte a operar dentro do limite;
3) Testar resistor do soquete CN4 (Placa controle principal PCB EP11050070-8), valor
normal perto de zero. Se o valor testado está alto ou ∞, o termostato tem defeito ou
mau contato. Verificar e substituir as partes avariadas.
4. Aciona o gatilho e não tem tensão de saída, nem arame e nem gás.
Causas:
1) Tocha mal conectada;
2) Placa controle principal EP11050070-8 com avarias;
Medição:
Usar um multímetro. Medir 3# e 5 # pino 9 do plugue de controle. Acionar o gatilho.
Se a medição for ∞ pode ser defeito no switch da tocha. Desconectar a tocha, acionar
e medir se há continuidade nos pinos de comando. Não havendo continuidade o
problema está na tocha.
3) Placa controle principal PCB EP11050070-8 com defeito.
4) Ajustar o multímetro para voltagem DC, medir tensão da placa controle principal
CN1-6 e CN1-7 e acionar o gatilho. Se a medição for 0.2V; a placa controle principal
está com defeito.
5. Aciona o gatilho, tem saída de arame mas não tem fluxo do gás.
Causas
1) Falta tensão de entrada para a válvula solenoide
2) Válvula solenoide com defeito.
3) Placa controle principal EP11050070-8 com avarias.
Medição:
1) Ajustar o multímetro para voltagem DC e testar se na solenoide deu 24VDC. Se a
medição der 24VDC mas não flui o gás, a solenoide está com defeito. Também pode
ajustar o multímetro para medir a resistência da solenoide cuja medição deve ser ±
80Ω. Se a medição der zero ou acima de 1000, a válvula solenoide está queimada.
2) Usar multímetro, medir 2 # e 6 # cabo comando 9 que deve mostrar ± 80Ω. Se o valor
for muito alto ou ∞, 2 # e 6 # falta sinal do cabo controle 9 e o problema está na tocha.
Acionar o gatilho e medir tensão do 2 # e 6 #, e se não der 24VDC, testar tensão de
CN1-1 e CN1-5 da placa controle principal EP11050070-8, se o valor for 24VDC,
verificar solda de 2 # e 6 # do soquete e refaze-la se necessário.
3) Acionar o gatilho e testar tensão de CN1-1 e CN1-5 da placa controle principal
EP11050070-8 que deve ser ± 28VDC. Se não der ± 28VDC a placa está com
avarias.
36 / 42
6. Aciona o gatilho, tensão em vazio normal, gás normal, porem, sem arame.
Causas
1) Cabo de controle interrompido.
2) Motor do alimentador de arame com avarias.
3) Placa controle principal EP11050070-8 com defeito.
Medições:
1) Aciona o gatilho, com um multímetro medir tensão CN1-1 e CN1-3 da placa principal
e ver se a medição deu de 2.1VDC ~ 12VDC (Justar velocidade do arame). Se há
ajuste, medir tensão dos 2 terminais do motor alimentador, se der tensão entre 2,1 ~
12V, ver se CN1 e plugue controle 9 está interrompido. Se não, testar cabo comando
1# e cabo 6 # do cabo de comando 9 está interrompido. Se estiver, o problema está
na tocha. (acionando o gatilho, o motor do alimentador entra na condição de baixa
velocidade (S3).
2) Aciona o gatilho, use o multímetro para testar tensão dos 2 terminais do motor
alimentador. Se der entre 2.1V ~ 12 V, mas não aciona o arame, o motor está com
defeito.
3) Aciona o gatilho, use o multímetro para testar a tensão de CN1-1 e CN1-3 (Placa
principal). Ver se deu 2.1VDC ~ 12V (Ajustar velocidade do arame). Se não der ajuste,
a placa controle principal está com avaria.
7. Aciona o gatilho. Gás e arame estão funcionando más não tem tensão em vazio.
Causas
1) Diodo rápido danificado.
2) Placa controle principal EP11050070-8 com avarias.
3) Placa disparo do IGBT (EP09100005-2) com avarias.
4) IGBT danificado.
5) Capacitor C15-5uf/500VAC danificado.
37 / 42
3) Desligar o cabo negative E2 (-) do IGBT, tirar isolação e medir tensão da placa de
disparo (EP09100005-2):
38 / 42
Se estiver anormal, o problema está na placa de disparo do IGBT.
1) Testar o IGBT de acordo com o método mencionado acima, e substitua o IGBT e a
placa de disparo. (Notar a posição da conexão do IGBT).
2) Testar capacitor 5uf/500VAC com um multímetro. Verificar capacitância.
3) Se tudo passou no teste, verificar se há alguma conexão com mau contato.
8.
.Soldagem com poros:
Causas:
1) Causas externas;
2) Causas internas.
Testes:
1) Acionar o gatilho, e, havendo saída de gás, o motivo é externo.
a) Verificar se há corrente de ar externa, pois, correntes de ar eliminam a proteção
gasosa provocando deficiências e poros na soldagem.
b) Pode ser ferrugem, sujeira ou oleosidade na peça que pode encrustar na
soldagem formando bolha na poça de fusão, e que irá causar porosidade.
Portanto, limpe bem a peça a ser soldada antes de iniciar a soldagem.
c) Peça molhada ou com excesso de humidade pode provocar vapor que irá gerar
deficiências e poros na soldagem.
d) Check the wire feeding wheel for serious stain, which will be brought to the arc by
the wire, generating pore.
e) Verificar se há perda ou bloqueio do gás impedindo que este chegue ao bocal da
tocha, causando assim um cordão de solda desprotegido.
2) Para causas internas, verifique secção 5 mencionada na página 36.
Verificar:
1) As causas principais podem ser as seguintes:
a) As roldanas estão em desacordo com o diâmetro do arame. Exemplo: Arame
1,0mm com roldana 1,0mm e arame 1,2mm com roldana 1,2mm;
39 / 42
b) Diâmetro do arame em desacordo com o diâmetro do bico. É primordial que o
diâmetro do bico de contato seja correspondendo ao do arame. Nunca use bico
de contato com diâmetro acima ou abaixo do especificado para cada diâmetro de
arame;
c) A guia espiral que conduz o arame pode estar com prazo de troca vencido e
provocar falhas na saída do arame. Se o arame sai com muito atrito ou com
velocidade inconstante, trocar a guia imediatamente.
2) Ajuste o empo de burn back adequadamente, verificando se ao término da soldagem
a ponta de arame ficou em torno de 10mm pra fora do bico.
3) Se o problema permanecer, testar a placa de controle principal.
40 / 42
DIAGRAMA DO CIRCUITO
41 / 42
GARANTIA: