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PROJETO DE FÁBRICA E INSTALAÇÕES

INDUSTRIAIS
DANIEL COLLE
Daniel Colle

Uma definição genérica de capacidade de produção é a capacidade máxima de


produção a que se pode submeter uma unidade produtiva em um determinado intervalo
de tempo fixo.

A capacidade instalada consiste no volume máximo que uma unidade produtora


pode alcançar, sem nenhuma perda, trabalhando em regime full time. É uma medida
hipotética, a ser utilizada para definições estratégicas.
A capacidade disponível corresponde ao volume produzido em uma unidade
produtiva no período correspondente a jornada de trabalho, sem considerar nenhuma
perda.
A capacidade efetiva corresponde a capacidade disponível considerando-se as
perdas planejadas.
A capacidade realizada inclui-se também as perdas não planejadas.
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É a capacidade máxima que uma unidade produtora pode produzir se trabalhar


ininterruptamente, sem que seja considerada nenhuma perda. Em outras palavras, é a
produção que poderia ser obtida em uma unidade fabril trabalhando 24 horas por dia,
todos os dias da semana e todos os dias do mês, sem necessidade de parada, de
manutenções, sem perdas por dificuldades de programação, falta de material ou outros
motivos que são comuns em uma unidade produtiva. Trata-se de uma medida hipotética,
uma vez que, na prática, é impossível uma empresa funcionar ininterruptamente. Porém,
não deixa de ser uma medida importante para tomada de decisão de nível estratégico,
com relação à necessidade ou não de ampliação da capacidade, uma vez que se trata de
um valor de produção que nunca poderá ser ultrapassado sem ampliação das instalações
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Exemplo: uma empresa do ramo alimentício tem capacidade de produzir, em um


forno contínuo, duas toneladas de biscoitos por hora. Qual é a capacidade mensal
instalada desta empresa?

Resposta: Capacidade instalada =30 dias x 24 horas x 2 toneladas por hora = 1.440
toneladas de biscoitos por mês.
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É a quantidade máxima que uma unidade produtiva pode produzir durante a jornada
de trabalho disponível, sem levar em consideração qualquer tipo de perda. A capacidade
disponível, via de regra, é considerada em função da jornada de trabalho que a empresa
adota.

Exemplo: O fabricante de biscoitos do exemplo anterior, com 720 horas mensais de


capacidade instalada, pode trabalhar:

• um turno: um turno diário, com oito horas de duração, cinco dias por semana. Neste
caso, a capacidade de disponível será de 8 x 5 x 4 = 160 horas mensais;
• dois turnos: dois turnos diários, com oito horas de duração cada um, cinco dias por
semana. Neste caso, a capacidade disponível será de 2 x (8 x 5 x 4) = 320 horas
mensais;
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• três turnos: três turnos diários, com oito horas de duração cada um, cinco dias por
semana. Neste caso, a capacidade disponível será de 3 x (8 x 5 x 4) = 480 horas
mensais;
• quatro turnos: três turnos diários, com oito horas de duração cada um, sete dias por
semana (há quatro equipes que se intercalam para garantir o funcionamento
ininterrupto, respeitando o descanso semanal de todos os funcionários). Neste caso a
capacidade disponível será de 3 x (8 x 7 x 4) = 672 horas mensais. Observe que o
valor não atingiu 720 horas, pois estamos considerando um mês composto por quatro
semanas o que representa 28 dias, por facilidade de cálculo;

• realização de horas-extras: qualquer hora trabalhada além da jornada normal de


trabalho, considerada hora-extra é somada a capacidade disponível
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Existem duas formas de aumentar a capacidade disponível:

• aumento da capacidade instalada: consiste em aumentar a quantidade de máquinas,


em adquirir máquinas com maior capacidade de produção, enfim, na expansão da
planta industrial. Desta forma, com a mesma jornada de trabalho, a empresa pode
produzir mais. O custo da mão-de-obra, em apenas um turno de trabalho, é menor,
porém investimentos na planta industrial representam custos fixos geralmente
elevados;
• aumento de turnos de trabalho: O custo da mão-de-obra aumenta quando se
aumentam os turnos de trabalho em função da necessidade de pagamento de
“adicional noturno”, necessidade de transporte durante a madrugada para os
funcionários, necessidade de mão-de-obra indireta para supervisão dos turnos e assim
por diante. Porém, trata-se de um custo variável
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Quando se opera próximo aos níveis máximos da capacidade disponível, a empresa


corre sério risco de faturar mais, porém com menores resultados ou até prejuízo.
Por que isto acontece? Porque os custos de produção aumentam. Não se trata
apenas de custos de pagamento com horas-extras, adicional noturno e aumento do
overhead, acumulam-se os custos da falta de produtividade e qualidade, em um
fenômeno que é conhecido como “deseconomia de escala”.
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Grau de disponibilidade: a capacidade instalada e a capacidade disponível permitem a


formação de um índice, denominado grau de disponibilidade. Que indica, em forma
percentual, quanto uma unidade produtiva está disponível.
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A capacidade efetiva representa a capacidade disponível subtraindo-se as perdas


planejadas desta capacidade. A capacidade efetiva não pode exceder a capacidade
disponível, isto seria o mesmo que programar uma carga de máquina por um tempo
superior ao disponível.

Perdas de capacidade planejadas: são aquelas perdas que se sabe de antemão que
irão acontecer, por exemplo:
• necessidade de setups para alterações no mix de produtos;
• manutenções preventivas periódicas;
• tempos perdidos em trocas de turnos;
• amostragens da qualidade etc.
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Perdas de capacidade não planejadas: são perdas que não se consegue antever,
como por exemplo:
• falta de matéria-prima;
• falta de energia elétrica;
• falta de funcionários;
• paradas para manutenção corretiva;
• investigações de problemas da qualidade etc.

Grau de utilização: a capacidade disponível e a capacidade efetiva permitem a


formação de um índice, denominado grau de utilização. Que representa, em forma
percentual, quanto uma unidade produtiva está utilizando sua capacidade disponível.
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A capacidade realizada é obtida subtraindo-se as perdas não planejadas da


capacidade efetiva, em outras palavras, é a capacidade que realmente aconteceu em
determinado período.

Índice de eficiência: a capacidade realizada, quando comparada à capacidade


efetiva, fornece a porcentagem de eficiência da unidade produtora em realizar o trabalho
programado.
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Exemplo: o setor de tingimento de uma tecelagem tem uma barca de tingimento


com capacidade para tingir 300 quilos de determinado tecido por hora. O setor trabalha
em dois turnos de oito horas, cinco dias por semana. Durante a última semana, os
registros de produção apresentaram os seguintes apontamentos de tempos perdidos:

Calcular a capacidade instalada, a


capacidade disponível, a
capacidade efetiva, a capacidade
realizada, o grau de
disponibilidade, o grau de
utilização e o índice de eficiência
do setor de tingimento da
empresa de tecelagem na semana.
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Tempo de preparação (set-up): corresponde ao tempo para preparar uma unidade


produtiva quando se troca o tipo ou modelo de produto a ser produzido. Set-up é o
trabalho necessário para se mudar uma máquina específica, recurso, centro de trabalho
ou linha de produção. Após concluir a última peça da produção A para produzir a
primeira peça boa da produção B. A seguir são descritos alguns exemplos de atividades
de set- up:
• uma cabine de pintura está pintando refrigeradores brancos e precisa ser
limpa e ter a cor da tinta trocada para se começar a pintura de
refrigeradores marrons;
• uma injetora de plásticos está produzindo copos d’água na cor azul. Para
serem produzidos jarros vermelhos nesta mesma máquina, é necessário
trocar a matriz de injeção (do copo para a jarra) e a cor do plástico (de
azul para vermelho);
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O que é lote mínimo de fabricação?

Vamos supor que uma determinada empresa da área metalúrgica estampe quatro tipos de
peças diferentes (peça A, B, C e D) em uma única prensa hidráulica. Suponha que a demanda do
cliente seja de mil peças de cada tipo por mês, a produção destas mil peças demanda cinco dias
de produção e a empresa trabalhe 20 dias por mês (cinco dias por semana). Bem a empresa pode
produzir um único lote de mil peças A na primeira semana, seguido de um único lote de mil
peças B na segunda semana, seguido de mil peças C na terceira semana e finalmente um único
lote de mil peças D na última semana. Desta forma serão feitos apenas quatro set-ups (se cada
set-up demorar meia hora serão consumidas duas horas de set-ups). Bem, o problema é que o
cliente pode precisar da peça D na primeira semana do mês, ou ainda precisar dos quatro tipos
de peças todos os dias. Desta forma a empresa vai precisar reduzir o lote de fabricação de mil
peças para um lote menor de forma que as mil peças serão feitas em vários lotes menores (cinco
lotes de 200 peças cada, por exemplo), porém serão feitos mais set-ups que vão consumir mais
tempo.
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Lote mínimo de fabricação corresponde ao menor lote possível de ser produzido


pela empresa de forma que o aumento do tempo dos set-ups não ultrapasse a capacidade
disponível.

O número de ciclos representa a quantidade de vezes que uma “rodada” de peças é


feita no período (mensal neste caso), por exemplo, se forem produzidos lotes de 200
peças cada, teremos cinco ciclos, ou seja, cinco “rodadas” de fabricação: 200 peças A,
seguidas de 200 peças B, seguidas de 200 peças C, seguidas de 200 peças D, isto tudo
cinco vezes no mês.
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Os lotes mínimos de fabricação são calculados por meio


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Exemplo: a Injebrás é uma empresa produtora de peças plásticas injetadas. Uma


programação de produção deve ser feita para quatro peças plásticas que são produzidas
em uma única máquina injetora. A empresa pretende fazer seu plano de produção, em
função de suas capacidades, para um mês de 24 dias úteis. Se a empresa trabalha um
turno de oito horas por dia e considera um fator de tolerância de tempo de espera de
97% (perda de 3%), calcular o lote mínimo de fabricação de cada uma das peças. As
demandas por peça para o período são:
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Redução do lote mínimo por meio da redução do tempo de set-up

Quanto menor for o tempo necessário para a realização de cada set-up individual,
mais ciclos poderão ser feitos, o que significa a diminuição do lote mínimo de
fabricação. Supondo que, no exemplo acima, um trabalho de melhoria tenha sido
realizado para diminuir o tempo gasto nas operações de set-up, com os novos tempos de
set-up para as pecas A, B, C e D reduzidos para 15, 18, 10 e 25 minutos,
respectivamente, qual o impacto sobre o lote mínimo de produção de cada peça?

O tempo total de set-ups passa a ser de 68 minutos ou 1,133 horas. Assim o número
de ciclos de set-up possível sobe para:
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Considerações sobre o lote mínimo de produção: quanto mais set-ups puderem


ser feitos, menores serão os lotes mínimos dos produtos. Isto representa uma
considerável vantagem para a redução dos níveis de estoque. No caso da Injebrás o
impacto no estoque médio da peça A, por exemplo, pode ser avaliado da seguinte forma:

• se apenas um lote de cada produto for feito no mês, isto representa um estoque
médio do componente A de 4.000 ÷ 2 = 2.000 peças.
• se a demanda mensal do componente A for produzida em 8,03 vezes, tem-se o
estoque médio de (4.000 ÷ 8,03) ÷ 2 = 498 ÷ 2 = 249 peças.
• se a demanda mensal do componente A for produzida em 15,37 vezes, tem-se o
estoque médio de (4.000 ÷ 15,37) ÷ 2 = 260 ÷ 2 = 130 peças.

Apesar do menor nível de estoque, o atendimento ao cliente melhora, pois agora se


produz sempre o item em lotes menores, porém repetidas vezes. A nova forma de
produção permite que se tenha um pouco de tudo, o que é muito mais compatível com a
demanda.
Daniel Colle

A sequência das trocas de um produto para outro pode influenciar


significativamente o tempo gasto em set-ups na produção. Por exemplo, vamos supor
que determinada empresa de injeção de plástico tenha um programa de produção para o
período compreendendo 10 tipos de produtos. Todos eles são de polipropileno nas
mesmas especificações, sendo três na cor azul, outros três na cor branca e quatro na cor
vermelha. Neste caso, o programador de produção deve sempre considerar a
possibilidade de agrupar, por lote mínimo de produção, as peças da mesma cor, para
reduzir o tempo de set-up. Outro exemplo seria a troca de cores em uma linha de pintura.
Geralmente é mais simples trocar cores claras por cores escuras, devido à maior
capacidade de cobertura das tintas escuras sobre as claras
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Exemplo: a Vestebrás é uma empresa especializada na confecção de uniformes


industriais. Uma única linha de produção, composta de oito máquinas de costura, produz
oito tipos diferentes de uniformes conforme o Quadro
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Existem três tipos de set-up: o set-up para a troca de gênero do uniforme, o set-up
para troca do modelo e o set-up para a troca da cor. Os set-ups, neste exemplo, não
podem ser feitos simultaneamente. Os tempos de set-up são:
• tempo de set-up para troca do gênero: 15 minutos;
• tempo de set-up para troca do modelo: 30 minutos;
• tempo de set-up para troca da cor: 25 minutos.

Com estas informações, pode-se procurar uma seqüência de produção de forma a


gastar o menor tempo possível com set-ups.
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Neste caso, a segunda sequência demonstrou ser bastante superior a primeira, reduzindo
o tempo total gasto com set-ups em 130 minutos. Como se pode observar, a sequência de
fabricação dos produtos que compõem o lote mínimo de produção pode interferir
significativamente no tempo de set-up necessário.
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As unidades produtivas de uma organização qualquer, com frequência, utilizam as


mesmas máquinas para operar com diferentes produtos. Assim, o programador de
produção deve definir em que máquina alocar qual trabalho e em qual sequência. A
forma mais comum de alocação e sequenciamento de cargas consiste na utilização do
gráfico de Gantt

O gráfico de Gantt é uma ferramenta simples que usa barras horizontais para
mostrar quais tarefas podem ser realizadas simultaneamente ao longo da execução do
trabalho. As atividades são listadas na vertical, as datas na horizontal e a duração é
representada na forma do comprimento das barras.
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Exemplo: uma empresa de serviços de ferramentaria projeta e produz ferramentas


especiais para prensas de estampagem. A empresa recebeu um pedido de quatro peças. O
Quadro 26 apresenta a duração e a sequência das operações necessárias em cada uma
das máquinas de que a ferramentaria dispõe.

Supondo que a empresa realize um expediente de trabalho das 7:00 às 11:00 e das
13:00 às 17:00 horas, em quanto tempo os cinco produtos podem ficar prontos e que
atividades devem ser executadas em cada máquina e em que sequência?
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