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Manual de MR 2 2002-07-31

EuroTech
Reparações
Motor
Nova edição 31-08-2009

Motor
EuroTech

Descrição de Reparações
EuroTech / Motor MR 2 2002-07-31

Índice

Características gerais 7
Dados técnicos de montagem 10
Diagnose 17
Seção longitudinal do motor 25
Seção transversal do motor 26
Remoção do motor 27
Desmontagem do motor 30
Cabeçote de cilindros 32
Remoção do cabeçote de cilindros 32
Controle da estanqueidade 32
Desmontagem do cabeçote de cilindros 33
Substituição das guias de válvulas 34
Retificação das guias de válvulas 34
Substituição e/ou retificação das sedes de válvulas 35
Substituição das sedes de válvulas 35
Retificação das sedes de válvulas 36
Retificação e/ou substituição da sede do bico injetor 37
Saliência do bico injetor 38
Inspeções: 39
Cabeçote de cilindros 39
Válvulas e guias 39
Mola de válvulas 41
Varetas 42
Balancins e eixo porta-balancins 43
Montagem do cabeçote de cilindros 45
Instalação do cabeçote de cilindros 46
Regulagem da folga das válvulas 48
Árvore de manivelas e agregados 49
Remoção das engrenagens da distribuição 49
Remoção da bomba de óleo 49

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EuroTech / Motor MR 2 2002-07-31

Remoção do volante do motor e carcaça 50


Remoção da árvore de manivelas 50
Substituição das engrenagens de acionamento da
51
distribuição e bomba de óleo
Remoção do eixo comando de válvulas 51
Remoção do conjunto pistão e biela 52
Desmontagem do conjunto pistão e biela 52
Inspeções: 54
Bloco do motor e camisa de cilindros 54
Substituição das camisas de cilindros 56
Inspeções: 59
Árvore de manivelas 59
Alinhamento entre os munhões e moentes de biela 61
Controle do plano de apoio do volante 61
Inspeções: 62
Eixo comando de válvulas 62
Casquilhos de eixo comando 63
Tuchos de válvulas 64
Volante do motor 64
Pistões 65
Anéis de compressão e raspador 66
Inspeções: 67
Biela 67
Engrenagem intermediária 69
Suporte da engrenagem de comando da bomba injetora 70
Instalação do eixo comando de válvulas 70
Instalação da árvore de manivelas 71
Verificação da folga radial da árvore de manivelas 72
Verificação da folga axial da árvore de manivelas 73
Instalação do volante do motor e carcaça 74
Montagem do conjunto pistão e biela 75

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Instalação do conjunto pistão e biela 77


Verificação da folga radial dos moentes de biela 77
Verificação da saliência dos pistões 78
Instalação da bomba de óleo 79
Instalação das engrenagens de distribuição 80
Montagem do motor 81
Montagem e sincronismo da bomba injetora 81
Ajuste da tensão das correias de comando 85
Ajuste da tensão da correia de comando do alternador 85
Instalação do motor 87
Drenagem de ar do sistema de alimentação 90
Verificação e controles finais 90
Lubrificação 91
Bomba de óleo 92
Válvula de regulagem e válvula de segurança 92
Filtro de óleo 93
Sistema de arrefecimento 94
Bomba de água 95
Termostato 95
Sistema de admissão de ar com intercooler 96
Descrição 97
Turbocompressor Garrett TA51 98
Desmontagem do turbocompressor 99
Inspeções do trubocompressor 102
Montagem do turbocompressor 103
Alimentação de combustível 105
Momentos de aperto 106
Ferramentas especiais 110

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Características gerais

Tipo 8210.42 K

Diesel 4 tempos com injeção


Ciclo
direta superalimentado

Número de cilindros 6 em linha

Diâmetro do pistão mm 137

Curso mm 156

Cilindrada total cm³ 13798 = 14 litros

Relação de compressão 16,5 ± 0,8

Potência máxima kW 272


(CV) (370)

rpm 1900

Torque máximo Nm 1762


(kgm) 179,7

rpm 1100

Marcha lenta do motor


rpm 525 ± 25
a vazio

Regime de rotações máximo


rpm 2240 ± 20
do motor a vazio

Pressão em P.M.S. * bar > 26

Pressão mínima admissível bar > 19


em P.M.S *

Medir com Motometer Velocidade de arranque rpm ~260

(*) O valor da pressão é medido colocando-se em rotação o motor com auxílio exclusivamente do
motor elétrico de partida com temperatura do óleo entre 40º e 50º C e bomba injetora em
condição de stop.

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8210.42 K

Distribuição

Início antes do P.M.S. A 16º

Final depois do P.M.I. B 40º

Início antes do P.M.I. D 58º

Final depois do P.M.S. C 18º

Para controle da regulagem

mm
X
mm

De funcionamento (*)

mm 0,30 ± 0,05 Admissão


X
mm 0,40 ± 0,05 Escape

(*) Sucessivas regulagens


devem ser efetuadas quando
for encontrado um valor dife-
rente de:
mm 0,25 - 0,35

mm 0,35 - 0,45

Alimentação Através da
bomba de alimentação -
bomba injetora - filtros - inje-
Tipo tores - arrancador térmico

Regulagem da bomba

Início da saída mm

Pulverizadores tipo

Ordem de injeção

- Bomba de injeção A-B-C-D-E-F


- Motor 1-5-3-6-2-4

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8210.42 K

Bico injetor

Pressão de injeção bar 250 + 8

Superalimentação

Turbocompressor tipo Holset H 3 B


Garrett TA 51

Lubrificação Forçada através do uso da


bomba de engrenagens, vál-
vula limitadora de pressão,
filtro de óleo com
dupla filtragem.
Nota: Nos modelos 4x4 e
óleo

6x6, a lubrificação é efetuada


através de duas bombas de
Pressão do óleo com motor óleo, uma de saída e outra
aquecido de recuperação.

- em marcha lenta bar > 1,3

- em regime máximo de bar 4,5 - 6,5


rotações

Através da bomba centrí-


fuga, do termostato para
Arrefecimento regularização do ventilador,
do radiador e do trocador
de calor

Comando da bomba de água Através de engrenagens

Termostato duplo

- Início da abertura 79º ± 2º C

- Abertura máxima 94º C

Abastecimento dos Com cárter de óleo de chapa


motores

Capacidade total do
1º abastecimento
Uraniac Litros 31
kg 28,5
Ó LE O

Urania Turbo
Urania Turbo LD
Capacidade de substituição
periódica:
15 w 40
- Cárter do motor Litros 22
kg 20

- Cárter do motor + filtro Litros 25,5


kg 23

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Dados técnicos de montagem

8210.42 K
Camisa e pistão
mm

Alojamento das camisas


Ø1 142,975 - 143,000
de cilindros

Camisas de cilindros:

Diâmetro externo Ø2 143,020 - 143,040

Comprimento L 281,500 - 282,000

Camisas de cilindros -
alojamento na árvore 0,020 - 0,065
de manivelas

Diâmetro externo
Ø2 0,05 / 0,25 / 0,50
(sobremedidas)

Camisas de cilindros:
A* 136,955 - 136,990
Diâmetro interno Ø 3
B* 136,990 - 137,025
Ressalto X 0,000 - 0,065
* Classe

Pistões para motores:

Quota de medição X 33
A* 136,813 - 136,827
Diâmetro externo Ø 1
B* 136,848 - 136,862
* Classe Alojamento para o pino Ø2 50,010 - 50,006

Pistões - camisas de
0,128 - 0,167
cilindros

Diâmetro dos pistões Ø1 -

Pistões X - 0,275 a + 0,225

Pino dos pistões Ø3 49,995 - 50,000

Interferência entre
0,000 - 0,011
pino e pistão

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8210.42 K
Anéis de pistão / biela
mm

Ranhura no pistão para X1 * 3,720 - 3,750


anéis
X2 3,070 - 3,090

X3 5,530 - 5,550
* Medido no Ø de 134 mm

S1 * 3,575 - 3,595

Anéis S2 2,990 - 2,975

S3 5,475 - 5,490

* Medido no Ø de 134 mm

Folga dos anéis 1 0,125 - 0,175


nas ranhuras
2 0,080 - 0,115

3 0,040 - 0,075

Anéis de pistão Não tem sobremedida

Folga entre pontas X1 0,30 - 0,45

X2 0,90 - 1,15

X3 0,40 - 0,70

Sede da bucha Ø1 54,852 - 54,899


do pé de biela

Sede dos casquilhos Ø2 88,482 - 88,504


de biela

Diâmetro da bucha
do pé de biela

Externo Ø4 55,015 - 55,065

Interno Ø3 50,019 - 50,035

Espessura do casquilho S 1,838 - 1,848


de biela

Interferência na montagem
0,116 - 0,213
da bucha de biela

Folga radial pino - bucha 0,019 - 0,040

Sobremedida dos
casquilhos de biela 0,254 - 0,508
(moente)

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8210.42 K
Árvore de manivelas
mm

Empenamento máximo
permitido 0,07
Medido a “X” do eixo
longitudinal da biela 125

Munhões principais Ø1 102,874 - 102,901

Moentes de biela Ø2 84,708 - 84,735

Espessura:

Casquilhos principais S1 2,487 - 2,496 Munhão

Casquilhos de biela S2 1,838 - 1,848 Moente

Apoios principais Ø3 107,976 - 108,001

Folga radial:
Casquilho - munhão 0,08 - 0,15
Casquilho - moente 0,05 - 0,12

Sobremedida dos
0,254 - 0,508
casquilhos (munhão)

Munhão principal
X1 65,00 - 65,10
para ressalto

Apoio principal
X2 60,220 - 60,130
para ressalto

Espessura do semi
X3 2,311 - 2,362
anel de ajuste

Folga axial da árvore


0,05 a 0,34
de manivelas

Sobremedida do semi-
0,127
anel de ajuste

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8210.42 K

mm

1 0,10
Alinhamento
2 0,25

Ovalização 1-2 0,008

Conicidade 1-2 0,012

Cabeçote de cilindro - Distribuição

Sedes da guia de
Ø1 17,977 - 17,995
válvulas no cabeçote

Ø2 11,025 - 11,045
Guia de válvulas
Ø3 18,005 - 18,030

Guia de válvulas e
(interferência) 0,010 - 0,053
sedes no cabeçote

Guia de válvulas Não tem sobremedida

Válvulas:

Admissão Ø4 10,982 - 11,000


α 60º 30’ + 5’

Escape Ø4 10,982 - 11,000


α 45º 30’ + 5’

Folga da haste das válvulas


0,025 - 0,063
e respectiva guia

Sede no cabeçote
para válvula:

Admissão Ø1 58,900 - 58,930

Escape Ø1 50,920 - 50,950

Diâmetro externo da sede da


válvula, inclinação das sedes
das válvulas no cabeçote de
cilindros:

Admissão Ø2 59,080 - 59,105


α 60º ± 5’

Escape Ø2 51,075 - 51,090


α 45º ± 5’

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mm

Projeção das válvulas


X (- 1,3) a (- 1,9)
X

Interferência Admissão 0,150 - 0,205


Entre a sede da válvula e o
cabeçote Escape 0,125 - 0,170

Altura da mola das válvulas


(externas)
Mola livre H ~ 90,5

Sob uma carga de kg:


50 ± 2 H1 58,1 ± 0,5
Até o motor nº 298108 80 ± 3,5 H2 44,1

Altura da mola das válvulas


(internas)
Mola livre H ~ 83,1

Sob uma carga de kg:


21,2 ± 0,65 H1 52,6 ± 0,5
Até o motor nº 298108 36,2 ± 1,5 H2 38,6

Altura da mola das válvulas

Mola livre H ~ 90

Sob uma carga de N.


706 ± 35 H1 59,6
A partir do motor nº 298108 1118 ± 55 H2 45,6

Saliência dos injetores X (- 0,03) a (+ 0,48)

Sede para bucha do eixo


comando no bloco Ø1 68,515 - 68,550
Ø2 68,015 - 68,050
Ø3 67,515 - 67,550
Ø4 67,015 - 67,050

Ø dos mancais de apoio


do eixo comando Ø1 62,500 - 62,530
Ø2 62,000 - 62,030
Ø3 61,500 - 61,530
Ø4 61,000 - 61,030

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Eixo comando de válvulas
mm

Diâmetro externo dos


casquilhos para
eixo comando Ø1 68,618 - 68,669
Ø2 68,135 - 68,186
Ø3 67,627 - 67,678
Ø4 67,119 - 67,170

Diâmetro interno
das buchas Ø1 62,599 - 62,660
Ø Ø2 62,099 - 62,160
Ø3 61,600 - 61,661
Ø4 61,100 - 61,160

Interferência entre buchas


e a sede no bloco:

Casquilho dianteiro Ø1 0,068 - 0,154


Casquilho intermed.dianteiro Ø2 0,085 - 0,171
Casquilho intermed. traseiro Ø3 0,077 - 0,163
Casquilho traseiro Ø4 0,069 - 0,155

Folga radial entre bucha e


Ø de apoio do eixo
comando dianteiro: Ø1 0,069 - 0,160
Intermediário dianteiro Ø2 0,069 - 0,160
Intermediário traseiro Ø3 0,070 - 0,161
Traseiro Ø4 0,070 - 0,160

Elevação útil dos cames:

H 7,92

H 8,0

Alojamento do
Ø1 34,010 - 34,045
tucho no bloco

Diâmetro externo dos tuchos

Ø2 33,888 - 33,863

Ø3 33,920 - 33,940

Folga entre varetas das


0,070 - 0,125
válvulas e alojamentos

Varetas de válvulas Não tem sobremedida

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mm

Eixo porta-balancins Ø1 24,979 - 25,000

Balancins Ø2 25,02 - 25,041

Folga entre balancins e eixo 0,020 - 0,062

Holset H3B ou Garrett TA51


Turbocompressor
mm mm

Folga axial 0,10 - 0,05 0,05 - 0,08

Folga radial Máx. 0,64 0,12 - 0,17

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Diagnose

As principais anomalias de funcionamento do motor são:

1. Motor com baixa potência 7. O motor emite batidas anormais


2. O motor aquece excessivamente 8. O motor pára
3. O motor não entra em funcionamento 9. O motor ultrapassa o número de rota-
4. O motor solta fumaça negra ou cinza ções máximo
escura 10. Pressão de óleo excessiva ou insufi-
5. O motor solta fumaça cinza (tendendo ciente
a branca) 11. Consumo de combustível excessivo
6. O motor solta fumaça azul

1 Motor com baixa potência

Filtros de combustível eficientes Não Substitua-os

Sim

Verifique e se necessário efetue


Circuito de alimentação eficiente Não
as reparações

Sim

Termostato eficiente Não Substitua-o

Sim

Bomba de alimentação eficiente Não Substitua-a

Sim

Verifique o funcionamento e calibre-os,


Injetores eficientes Não
conforme as descrições do SI 1094

Sim

Verifique o ponto, conforme descrito no


Bomba injetora no ponto Não
parágrafo correspondente

Sim

Bomba injetora calibrada conforme Verifique e calibre no banco a


Não
as descrições bomba injetora

Sim

Verifique com a ferramenta 99395682 e


Pressão de compressão correta Não
efetue as reparações necessárias

Sim

Turbocompressor eficiente Não Repare ou substitua o conjunto

Sim

Circuito e dispositivo L.D.A. eficiente Não Verifique

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EuroTech / Motor MR 2 2002-07-31

2 O motor aquece excessivamente

Nível do líquido do sistema de Verifique possíveis vazamentos e


Não
arrefecimento correto complete o nível

Sim

Correias da bomba de água e Verifique, ajuste a tensão e caso


Não
ventilador eficientes necessário substitua as peças

Sim

Bomba de água eficiente Não Revise ou substitua o grupo

Sim

Termostato eficiente Não Substitua-o

Sim

Lave cuidadosamente e se for


Radiador eficiente Não
necessário substitua a peça

Sim

Limpe ou substitua as
Filtro de ar e tubos do circuito eficientes Não
peças defeituosas

Sim

Freio do motor desativado Não Verifique e se necessário substitua-o

Sim

Verifique a exata colocação do ponto,


Ponto correto da bomba injetora Não como está descrito no parágrafo
correspondente

Sim

Junta do cabeçote eficiente Não Substitua-a

Sim

Ventilador eficiente Não Substitua-o

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3 O motor não entra em funcionamento

Limpe, verifique e aperte as porcas dos


Ligações dos terminais das baterias eficientes Não
bornes ou substitua as mesmas

Sim

Efetue as verificações descritas no


Baterias eficientes Não Manual de Reparações
correspondente

Sim

Efetue as verificações descritas no


Motor de partida eficiente Não Manual de Reparações
correspondente

Sim

Partida a frio eficiente Não Substitua

Sim

Ajuste o ponto conforme descrito no


Ponto da bomba injetora correto Não
respectivo capítulo

Sim

Funcionamento da bomba de
Não Verifique e se necessário substitua
alimentação normal

Sim

Verifique o funcionamento e calibre


Injetores eficientes Não
conforme as descrições do SI 1094

Sim

Circuito de alimentação ou bomba injetora Verifique e efetue a drenagem de ar


Não
não apresentam infiltração de ar (sangria)

Sim

Circuito de alimentação ou bomba não Verifique e limpe o circuito de


Não
apresentam vestígios de água alimentação, inclusive o reservatório

Sim

Revise o motor ou limite as


Pressão de compressão correta Não intervenções às peças afetadas
(válvulas, anéis dos pistões, etc.)

Sim

Filtros de combustível eficientes Não Substitua

Sim

Variador automático do avanço e dispositivo Verifique e substitua as


Não
de STOP elétrico eficientes peças danificadas

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4 O motor solta fumaça negra ou cinza escura

Filtro de ar eficiente Não Substitua-o

Sim

Partida a frio eficiente Não Substitua-a

Sim

Dispositivo automático de avanço atua Não Verifique e se necessário substitua-o

Sim

Verifique o funcionamento e calibre-os,


Injetores eficientes Não
conforme as descrições do SI 10 94

Sim

Verifique o ponto, conforme descrito no


Bomba injetora no ponto Não
parágrafo correspondente

Sim

Ajuste o dispositivo L.D.A. utilizando o


Dispositivo L.D.A. eficiente Não
aparelho 99309002

Sim

Bomba injetora calibrada conforme Verifique e calibre no banco


Não
as prescrições a bomba injetora

Sim

Verifique com o aparelho 99395682 e


Pressão de compressão correta Não
efetue as intervenções necessárias

Sim

Limpe o reservatório e substitua


Combustível de boa qualidade Não
os filtros de combustível

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EuroTech / Motor MR 2 2002-07-31

5 O motor solta fumaça cinza (tende a branca)

Atuação do termostato normal Não Substitua-o

Sim

Verifique o funcionamento e calibre-os,


Injetores eficientes Não
conforme as prescrições do SI 1094

Sim

Verifique o ponto conforme descrito no


Bomba injetora no ponto Não
parágrafo correspondente

Sim

Provável passagem à câmara de


combustão do líquido de arrefecimento,
Nível do líquido de arrefecimento correto Não
substitua a junta do cabeçote
ou revise o motor

Sim

Limpe o reservatório e substitua os


Combustível de boa qualidade Não
filtros de combustível

6 O motor solta fumaça azul

Verifique: o respiro do motor e a com-


Consumo excessivo de óleo Sim pressão dos cilindros. Caso necessá-
rio, revise o cabeçote ou os cilindros

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EuroTech / Motor MR 2 2002-07-31

7 O motor emite batidas anormais

Verifique: folgas e ovalização dos


moentes da biela, fixação dos parafusos
Batida na árvore de manivelas Sim das capas dos moentes e do volante do
motor, pressão do óleo. Substitua as
peças ou revise o motor

Não

Verifique: folga e ovalização dos


moentes das bielas, fixação dos
Batida nas bielas Sim parafusos das capas dos moentes da
biela, alinhamento das bielas.
Substitua as peças ou revise o motor

Não

Verifique: folgas entre os pistões -


camisas de cilindros, integridade dos
Batidas nos êmbolos Sim anéis dos pistões, folga entre o pino e o
pistão. Substitua as peças ou
revise o motor.

Não

Verifique: folga de válvulas, colocação


Batida no cabeçote Sim no ponto da bomba injetora, colocação
no ponto da distribuição. Regule

Não

Verifique e caso necessário substitua as


Batida na distribuição Sim
engrenagens

Não

Batida no compressor de ar Sim Revise ou substitua o compressor de ar

Não

Verifique e calibre-os, conforme as


Batida nos injetores Sim
descrições do SI 1094 ou substitua-os

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EuroTech / Motor MR 2 2002-07-31

8 O motor pára

Encha-o e caso necessário efetue


Reservatório de combustível cheio Não
a sangria

Sim

Filtros de combustível eficientes Não Substitua-os

Sim

Freio motor eficiente Não Verifique e caso necessário substitua-o

Sim

Circuito de alimentação eficiente Não Verifique o circuito e efetue a sangria

Sim

Rotação de marcha-lenta normal Não Ajuste a rotação

Sim

Vazão da bomba injetora normal Não Verifique a vazão no banco de teste

Sim

Substitua as peças deterioradas


Comandos da bomba injetora eficientes Não
e ajuste

9 O motor ultrapassa o número de rotações máximas

Regulador de velocidade funciona Verifique e caso necessário substitua


Não
normalmente as peças desgastadas

10 Pressão de óleo excessiva ou insuficiente

Válvula de regulagem da pressão


Não Verifique e caso necessário substitua-a
funciona normalmente

Sim

Bomba de óleo e tubos de alimentação


Não Verifique e caso necessário substitua-a
eficientes

Sim

Substitua os casquilhos e caso


Casquilhos dos munhões e moentes eficientes Não necessário retifique a árvore
de manivelas

Sim

Substitua o óleo para motores por outro


Viscosidade SAE do óleo para motores correta Não
de viscosidade adequada

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EuroTech / Motor MR 2 2002-07-31

11 Excessivo consumo de combustível

Elimine possíveis perdas e substitua


Reservatório e tubos de combustível eficientes Não
as peças deterioradas

Sim

Filtros de ar eficientes Não Substitua-os

Sim

Verifique o funcionamento e calibre-os,


Calibragem dos injetores correta Não
conforme as prescrições do SI 1094

Sim

Calibragem da bomba injetora correta Não Verifique e calibre-a no banco de teste

Sim

Regule o dispositivo L.D.A. utilizando a


Dispositivo L.D.A. eficiente Não
ferramenta 99309002

Sim

Verifique a introdução estática da


Bomba injetora no ponto Não
bomba injetora

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EuroTech / Motor MR 2 2002-07-31

Seção longitudinal do motor

Figura 1

Versão com cárter de chapa

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EuroTech / Motor MR 2 2002-07-31

Seção transversal do motor

Figura 2

Versão com cárter de chapa

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Remoção do motor

Figura 3

1. Desative as baterias desligando a 3. Remova as proteções de isolamento


chave geral. acústico.

2. Bascule a cabina. 4. Remova a tampa do radiador (3) e


drene o líquido de arrefecimento do
circuito.

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5. Remova os tubos de saída e de 10. Remova os parafusos (11) e retire o


retorno de fluido da direção hidráulica freio motor (12) com o cilindro de
e drene o sistema sobre um recipiente comando (15).
adequado.
11. Remova a tubulação (4) de abasteci-
6. Remova a caixa de mudanças (14), mento de óleo do motor.
conforme descrito no respectivo
módulo. 12. Remova a braçadeira de fixação do
tubo flexível à vareta de nível de óleo
7. Desconecte os tubos do líquido de (5).
arrefecimento:
13. Remova a proteção de isolamento
- Do radiador (3). acústico (11).

- Da bomba d’água (2). 14. Remova a alavanca telescópica (16)


de comando da caixa de mudanças.
- Do termostato (1).
15. Remova os degraus (9) de acesso à
- Do trocador de calor (8). cabina, do lado do condutor.

8. Desconecte o tubo de fluido da bomba


hidráulica (14, figura 4).

9. Desconecte os tubos de ar:

- Do intercooler (6).

- Do compressor de ar (8).

- Do turbocompressor (10).

- Do filtro de ar (13).

- Do cilindro de comando do freio


motor.

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Figura 4

16. Remova os parafusos de fixação infe- - Do dispositivo térmico de arranque


riores dos amortecedores (2) e retire (8).
a travessa (1), onde está engan-
chada a cabina. - Do sensor de temperatura d’água
(18, figura 3) e de pressão de óleo.
17. Remova o tubo de ar (11) do radiador
(10). - Do botão (7) de partida manual do
motor.
18. Remova os tubos de ar do intercooler
(12) e do coletor de admissão. - Do cilindro de parada do motor da
bomba injetora (4).
19. Desconecte os tubos de combustível
e o cabo de comando do acelerador, - Do reservatório (13) do fluido da
da bomba injetora (4). direção hidráulica.

20. Desligue as conexões elétricas: 21. Instale a ferramenta 99360595 nos


ganchos de levantamento do motor.
- Dos sensores (3). Remova os parafusos de fixação dos
coxins do motor aos suportes diantei-
- Do motor de partida (5). ros (15) e traseiros (6) do chassi.
Com auxílio de uma talha remova o
- Do alternador (9). motor do veículo.

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Desmontagem do motor

1. Instale os suportes 99361022 (1) e (2) 3. Remova o motor de partida (1) e, caso
antes de desmontar o trocador de ainda não tenho sido removida,
calor com o suporte dos filtros de óleo remova também a embreagem.
e da tubulação da bomba injetora.

Do lado oposto, remova o tubo de


retorno de óleo do turbocompressor ao
cárter. Em seguida, fixe o motor no
cavalete giratório apropriado (3).

Figura 7

4. Remova os tubos (2) de lubrificação e


retire o turbocompressor (1).

Figura 5
2. Remova o tubo de ar (1) do dispositivo
LDA e os tubos (2) de saída e de recu-
peração de combustível dos injetores.
Remova o tubo de saída de combustí-
vel e os filtros de combustível (3) com
os respectivos tubos.

Desconecte o tubo (5) de condução de


água aos cabeçotes de cilindros.
Figura 8
5. Remova o coletor de escape dos vapo-
Remova os parafusos de fixação e
res de óleo (1) completo. Desconecte
retire a bomba injetora (6), desconec-
o tubo de arrefecimento do cabeçote
tando-a do eixo comando. Remova o
do compressor, remova a vareta de
tubo de condução de água ao cárter.
nível de óleo (2) e retire o compressor
(3).

Figura 6 Figura 9
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6. Remova os parafusos (1) do suporte 8. Instale o extrator apropriado (2), jun-


da polia intermediária (2). Remova os tamente com a unidade hidráulica
parafusos (3) da polia da árvore de 99341033 no cubo (1) do volante do
manivelas (4) e retire o amortecedor amortecedor. Com o auxílio da
de vibrações. bomba hidráulica 99341034 (3),
remova o cubo (1) do volante do
amortecedor.

Figura 10
7. Instale a ferramenta apropriada
99360351 (1) no volante (2) e com o Figura 12
soquete 99355039 solte completa-
mente a porca (4, figura 12) de fixação 9. Remova a bomba da direção hidráu-
do cubo do volante do amortecedor. lica (4).
Tal operação evita eventuais solturas
imprevistas do cubo durante a remo-
ção.

Figura 13

Figura 11 10. Gire o motor 180º. Remova os parafu-


sos de fixação e retire o cárter do
motor (1). Remova a carcaça da dis-
tribuição (2).

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Cabeçote de cilindros

Remoção do cabeçote de cilindros

1. Remova as tampas de válvulas (1) e os 3. Remova os parafusos de fixação e


suportes de fixação (2). Retire os inje- retire os cabeçotes de cilindros (2)
tores (3). com auxílio de uma talha e da ferra-
menta 99360502 (1). Retire as juntas
(3) do bloco do motor.

Figura 14

2. Remova as porcas (1) dos balancins e Figura 16


retire os eixos porta-balancins (2) com- 4. Remova os tuchos de válvulas (2), utili-
pletos. Retire as chapas (3) dos pratos zando um alicate apropriado (1).
de válvulas e retire as varetas (4) de
comando dos balancins.

Figura 17
Controle da estanqueidade

Figura 15 Antes de desmontar o cabeçote, verifique


a estanqueidade utilizando uma ferra-
menta apropriada.

Introduza no cabeçote água aquecida a


aproximadamente 90ºC, a uma pressão
de 4 a 5 bar, com auxílio de uma bomba.

Certifique-se de que nestas condições


não hajam vazamentos de água. Caso
contrário, substitua o cabeçote de cilin-
dros.
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Desmontagem do cabeçote de cilin-


dros

1. Posicione o cabeçote em uma ban- 3. A partir do motor nº 298109: Pressi-


cada e instale a ferramenta 99360268 one a arruela-guia superior (3) de
(1) no mesmo. modo a comprimir a mola (2) e retire
as chavetas (4). Alivie a ferramenta e
retire a arruela-guia superior (3), a
mola (2) e o anel (1) para mola.

Figura 18
2. Até o motor nº 298108: Pressione a
arruela-guia superior (6) de modo a
comprimir as molas (4) e (5) e retire as
chavetas (7).

Alivie a ferramenta e retire as arruelas-


Figura 20
guia superior (6) e inferior (3), as
molas (4) e (5) e o anel (1) para a mola 1. Anel para mola
externa. 2. Mola
3. Arruela-guia superior
4. Chavetas
5. Válvula

4. Repita a operação anterior em todas


as válvulas.

5. Gire o cabeçote de cilindros e retire


todas as válvulas de admissão e de
escape.

Figura 19
1. Anel para mola externa
2. Válvula
3. Arruela-guia inferior
4. Mola interna
5. Mola externa
6. Arruela-guia superior
7. Chavetas

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Substituição das guias de válvulas

1. Remova as guias de válvulas com o 4. Efetue a retificação das guias de válvu-


batente apropriado (1). las conforme segue:

2. Monte as novas guias de válvulas utili-


zando o batente apropriado (1) e a fer- Retificação das guias de válvulas
ramenta 99360299 (2).
Efetue a retificação dos diâmetros inter-
A ferramenta 99360299 determina a nos das guias de válvulas (2) utilizando o
posição exata de montagem das guias alargador 99390311 (1).
de válvulas no cabeçote de cilindros.
Caso não possua esta ferramenta, efe-
tue a montagem das guias de válvulas
conforme o item 3.

Figura 23

Figura 21
3. Monte as novas guias de válvulas, com
uma ferramenta apropriada, obede-
cendo a altura máxima conforme a
figura abaixo.

Figura 22

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Substituição e/ou retificação das


sedes de válvulas

Substituição das sedes de válvulas

1. Efetue a remoção das sedes das vál-


vulas utilizando uma ferramenta apro-
priada.

2. Para montagem das novas sedes,


aqueça o cabeçote de cilindros a uma
temperatura de aproximadamente
50ºC e arrefeça-o em um tanque com
azoto líquido a uma temperatura de
aproximadamente (-180ºC).

3. Em seguida, monte as novas sedes de


válvulas com uma ferramenta ade-
quada. A interferência de montagem
das sedes é a seguinte:

- Sede das válvulas de admissão:


de 0,150 a 0,205 mm.

Figura 24 - Sede das válvulas de escape:


de 0,125 a 0,170 mm.
Verifique as sedes de válvulas e certifi-
que-se de que as mesmas não possuam
arranhões leves ou queimaduras. Caso
contrário, retifique-as ou se necessário
substitua-as.

Figura 25

4. Efetue a retificação das sedes de vál-


vulas conforme segue:

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Retificação das sedes de válvulas

Nota: A retificação das sedes de válvulas 2. Após a retífica, utilizando a ferramenta


no cabeçote de cilindros deve ser efetu- 99370415 (1), certifique-se de que o
ada sempre que for retificada ou substitu- recolhimento das válvulas de admis-
ída, tanto as válvulas quanto as guias de são e de escape com relação ao plano
válvulas. da cabeça dos cilindros seja de 1,3 a
1,9 mm.
1. Com uma ferramenta apropriada, efe-
tue a retífica das sedes de válvulas,
conforme os valores de inclinação indi-
cados na figura 24.

Figura 27

Figura 26

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Retificação e/ou substituição da sede


do bico injetor

Um acoplamento imperfeito entre o inje- 3. Remova a sede e o macho anterior-


tor e sua sede no cabeçote de cilindros mente rosqueado, utilizando o extrator
ou entre a sede e seu alojamento no 99342145 (1). Remova os eventuais
cabeçote de cilindros provoca vazamen- resíduos de cobre com uma ferra-
tos de compressão ou de água. Caso menta adequada.
necessário, efetue a retificação da sede
ou a substituição da mesma conforme
segue:

1. Efetue a retificação da sede do injetor


utilizando a fresa 99394018 (1) e o
casquilho 99394019 (2).

Certifique-se de que a saliência do


injetor com relação ao plano do cabe-
çote de cilindros esteja entre -0,03 a
+0,48 mm. Figura 30
4. Lubrifique os anéis de vedação e
monte-os na nova sede.

5. Monte a nova sede no alojamento do


cabeçote de cilindros, utilizando uma
ferramenta adequada.

6. Finalize a montagem, introduzindo o


alojamento inferior da sede no cabe-
çote de cilindros com a ferramenta
99365063 (1).
Figura 28

2. Efetue a substituição da sede do inje-


tor, rosqueando a sede (2) com a série
de machos 99390425 (1).

Figura 31

Figura 29

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7. Efetue o polimento do furo do injetor na Saliência do bico injetor


nova sede (2) utilizando o mandril
99394017 (3) e o casquilho 99394019 1. Verifique a saliência do bico injetor (2)
(1). com relação ao plano do cabeçote de
cilindros, utilizando um relógio compa-
rador com base magnética (1).

Figura 34

Figura 32 2. A saliência do injetor deve ser de -0,03


8. Reestabeleça a saliência do injetor a +0,48 mm.
com relação ao plano do cabeçote de
cilindros, utilizando a fresa 99394018
(4) e o casquilho 99394019 (1). A sali-
ência deve ser de -0,03 a +0,048 mm.

Figura 35

Figura 33

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Inspeções: Cabeçote de cilindros Inspeções: Válvulas e guias

Dados principais das válvulas de admis-


são e escape e das guias de válvulas

Figura 36

Verifique a planicidade da superfície de


apoio do cabeçote de cilindros (1) ao
Figura 37
bloco do motor, utilizando uma régua (2)
e um calibre de lâmina (3). * A cota é obtida depois da montagem da
guia de válvulas.
Caso encontre, na superfície do mesmo,
valores superiores a 0,15 mm, proceda Dados principais das guias de válvulas
ao aplainamento do cabeçote, eliminando
a menor quantidade possível de material.

A quantidade máxima de material que


pode ser removida é de 1 mm do valor
nominal da espessura do cabeçote de
cilindros (que varia de 139,750 a 140,000
mm).

Nota: Após a operação do aplainamento,


verifique as superfícies de apoio das vál-
vulas e a saliência dos injetores, con-
forme descrito neste módulo.

Figura 38

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1. Efetue a extração dos depósitos de 4. Posicione um relógio comparador (2)


carbono das válvulas usando uma de base magnética, conforme ilustrado
escova de metal apropriada. e meça a folga entre a haste da válvula
(1) e a guia.

Figura 39
Figura 41

2. Certifique-se de que as válvulas não


apresentam sinais de engripamento, Nota: Obtendo uma folga excessiva,
rachaduras ou queimaduras. substitua a válvula e, se necessário, a
guia de válvula.
3. Meça a haste das válvulas (1) com um
micrômetro (2). As medidas devem ser
de 10,982 a 11,000 mm. Caso contrá-
rio, substitua as válvulas.

Figura 40

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Inspeções: Mola de válvulas

Dados principais das molas de válvulas 1. Verifique a flexibilidade das molas de


de admissão e escape válvulas utilizando a ferramenta
99305049 (1).
Mola externa (até o motor nº 298108).
Compare os dados de carga e de
deformação elástica com os valores
das molas novas indicados anterior-
mente.

Figura 42
Mola interna (até o motor nº 298108).

Figura 45

Figura 43

Mola (a partir do motor nº 298108).

Figura 44

Nota: A parte da mola com as espirais


com passo menor (marcadas com tinta)
deve estar voltada na direção do plano de
apoio do cabeçote de cilindros.

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Inspeções: Varetas

Figura 46

Certifique-se de que as varetas de


comando dos balancins não apresentam
deformações.

Os alojamentos esféricos de contato com


os parafusos de regulagem do balancim
e os tuchos não devem conter resíduos
de agarramento ou desgaste. Caso con-
trário, substitua-os.

As varetas de acionamento das válvulas


de admissão e de escape são idênticas e,
portanto, intercambiáveis.

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Inspeções: Balancins e eixo porta-balancins

Dados principais dos suportes do eixo porta-balancins, dos balancins e dos respectivos
casquilhos

Figura 47

Conjunto do eixo porta-balancins.

6
1

Figura 48

1. Anel de segurança
2. Anel de ressalto
3. Balancins
4. Suporte
5. Mola de distanciamento dos balancins
6. Eixo porta-balancins

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1. Certifique-se de que as superfícies de 4. A montagem dos casquilhos (2) dos


contato dos balancins, dos eixos porta- balancins deve ser efetuada com auxí-
balancins e dos suportes não apresen- lio do batente apropriado (1). Durante
tam sinais de desgaste, ranhuras ou a montagem dos novos casquilhos,
marcas de agarramento. Caso contrá- certifique-se de que os mesmos não
rio, substitua as peças danificadas. ressaltem dos planos laterais dos
balancins.
2. Verifique a estanqueidade do tampão
montado nas extremidades de cada
eixo porta-balancins.

3. Certifique-se de que os valores das


molas para distanciamento dos balan-
cins correspondam aos descritos na
figura abaixo.

Figura 50

Figura 49

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Montagem do cabeçote de cilindros

Esquema de montagem do comando de 3. Até o motor nº 298108: Posicione a


válvulas arruela-guia inferior (3), o anel (1), as
molas (4) e (5) e a arruela-guia supe-
rior (6). Presisone com a ferramenta e
monte as chavetas (7).

Figura 53
4. A partir do motor nº 298108: Posici-
one o anel (1), a mola (2) e a arruela-
guia (3). Pressione com a ferramenta e
monte as chavetas (4).
Figura 51
1. Balancim
2. Vareta
3. Tucho
4. Eixo comando de válvulas
5. Válvulas
6. Mola para as válvulas

1. Lubrifique com óleo do motor a haste


das válvulas e monte as válvulas de
admissão e escape no cabeçote de
cilindros.

2. Gire o cabeçote de cilindros e instale a


ferramenta 99360357 (1).

Figura 54

Nota: A parte da mola com as espi-


rais com passo menor (marcadas
com tinta) deve estar voltada na dire-
ção do plano de apoio do cabeçote.

Figura 52
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Instalação do cabeçote de cilindros

1. Certifique-se de que as superfícies de 4. Antes de reutilizar os parafusos (2) de


apoio do cabeçote de cilindros e do fixação do cabeçote de cilindros, meça
bloco do motor estejam limpas, bem com um micrômetro (1) o diâmetro das
como, a junta do cabeçote. roscas dos parafusos. Certifique-se de
que o mesmo não seja inferior a 17,5
2. Lubrifique e monte os tuchos de válvu- mm em qualquer ponto. Caso contrá-
las (1) nos seus respectivos alojamen- rio, substitua-os.
tos no bloco do motor, com um alicate
apropriado.

Figura 57

5. Monte os cabeçotes de cilindros (1),


Figura 55 controlando o alinhamento dos mes-
mos com uma régua calibrada (2).
3. Posicione as novas juntas do cabeçote Monte os parafusos de fixação, previa-
(1), com a marca “ALTO”, voltada para mente oleados.
cima.

AUTO

Figura 56 Figura 58

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EuroTech / Motor MR 2 2002-07-31

6. Aperte os parafusos de fixação do 4ª etapa: Outro aperto angular com


cabeçote conforme a seqüência da 120º.
figura abaixo, em quatro etapas.
Nota: O aperto angular deve ser efetu-
ado em uma única operação, sem
trancos ou paradas.

7. Monte as varetas (1) de comando dos


balancins nos seus respectivos aloja-
mentos.

Figura 59
1ª etapa: Aperto inicial a um momento
de 150 Nm, com um torquímetro (1).

Figura 62

8. Monte as chapas (3) dos pratos de vál-


vulas, os eixos porta-balancins (2)
completos e as porcas (1). Aperte as
porcas (1) a um momento de 49 ± 5
Nm, utilizando um torquímetro.
Figura 60
2ª etapa: Reaperto de 150 Nm.

3ª etapa: Aperto angular de 120º, com


um soquete (2) e a ferramenta
99395216 (1).

Figura 63

9. Efetue a regulagem das válvulas con-


forme segue:

Figura 61

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Regulagem da folga das válvulas

3. Para efetuar mais rapidamente a regu-


lagem da folga de funcionamento dos
balancins das válvulas, proceda con-
forme segue:

- Gire a árvore de manivelas e coloque


em balanço as válvulas do 1º cilindro.
Regule as válvulas marcadas com
asterisco na tabela abaixo.

Nº cilindro 1 2 3 4 5 6

Figura 64 Admissão * * *

1. Verifique a folga entre os balancins e Escapamento * * *


as válvulas utilizando a chave
99350108 (1), uma chave combinada
(2) e um calibre de lâminas (3). - Gire a árvore de manivelas e coloque
em balanço as válvulas do 6º cilindro.
A folga de funcionamento é de 0,30 ± Regule as válvulas marcadas com
0,05 mm para a válvula de admissão e asterisco na tabela abaixo.
de 0,40 ± 0,05 mm para a válvula de
escape.
Nº cilindro 1 2 3 4 5 6
Nota: Ajustes posteriores devem ser
Admissão * * *
efetuados quando forem encontrados
valores não compreendidos entre: Escapamento * * *

- 0,25 a 0,35 mm para a admissão.


- 0,35 a 0,45 mm para o escape.

2. Para efetuar a regulagem, posicione o


cilindro que será regulado em fase de
explosão. As válvulas deste cilindro
estarão fechadas, enquanto são equili-
bradas as válvulas dos cilindros simé-
tricos. Os cilindros simétricos são 1 - 6,
2 - 5 e 3 - 4.

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Árvore de manivelas e agregados

Remoção das engrenagens da distri- Remoção da bomba de óleo


buição
1. Remova os tubos de saída de óleo (4)
1. Remova a engrenagem (4) de e (5) e o tubo de sucção (1). Remova
comando da bomba injetora e seu os parafusos (3) e retire a bomba de
suporte completo. Remova a engrena- óleo (2) ou;
gem (3) do eixo comando de válvulas
e a engrenagem intermediária (2) com
o suporte.

Remova o tubo (1) de lubrificação das


engrenagens de distribuição.

Figura 66

2. Remova os tubos (3), (4) e (5) e o tubo


de sucção (1). Remova os parafusos
de fixação e retire a bomba de óleo (2).

Figura 65

Figura 67

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Remoção do volante do motor e car- Remoção da árvore de manivelas


caça
1. Remova os parafusos de fixação e
1. Coloque o motor na posição horizontal. retire as capas dos mancais (1) e os
respectivos casquilhos.
2. Remova os parafusos de fixação (1)
1
utilizando um cabo com soquete e
remova a ferramenta 99360351 (2).

Em seguida, retire o volante (3) do


bloco do motor.

Figura 70

2. Remova a árvore de manivelas (2) do


bloco do motor utilizando uma ferra-
menta (1) e talha apropriadas. Retire
Figura 68 os casquilhos dos mancais.
3. Remova os parafusos de fixação (3) e
retire a carcaça do volante (2).

Figura 71
Figura 69
Nota: Marque as posições dos casqui-
4. Remova o anel de vedação e o reten- lhos dos mancais para possibilitar a
tor da carcaça do volante. montagem destes nas suas posições
originais.

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Substituição das engrenagens de aci- Remoção do eixo comando de válvu-


onamento da distribuição e bomba de las
óleo
1. Remova os parafusos (3) de fixação da
chapa de ressalto (2) e retire o eixo
comando de válvulas.

Figura 72
Verifique se a bucha (2) de apoio dos
retentores e os dentes das engrenagens Figura 73
(3) e (4) encontram-se danificados ou 2. Remova os casquilhos de suporte do
desgastados. Em tal caso, efetue a remo- eixo comando de válvulas, caso
ção das peças com um extrator ade- necessário, utilizando uma ferramenta
quado. adequada.
Para a montagem, aqueça as engrena-
gens (3) e (4) e a bucha (2) a uma tempe-
ratura de 180º - 200ºC, por
aproximadamente 10 minutos, e monte-
as com auxílio de uma ferramenta ade-
quada, juntamente com a chaveta (1).

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Remoção do conjunto pistão e biela Desmontagem do conjunto pistão e


biela
1. Remova as porcas (1) de fixação da
capa de biela (2). Retire a capa de
biela (2) e o respectivo casquilho.

Figura 76
1. Pistão
Figura 74 2. Anel de vedação trapezoidal
3. Anel de vedação
2. Gire o motor na posição vertical. Pres- 4. Anel raspador de óleo
sione com uma ferramenta apropriada 5. Pino do pistão
a biela e retire o pistão (1) completo 6. Anel de segurança
pela parte superior do bloco do motor. 7. Casquilhos da biela
8. Biela

Certifique-se de que os pistões não apre-


sentam sinais de engripamento, ranhu-
ras, rachaduras ou desgaste excessivo.
Caso contrário, substitua-os.

1. Remova os anéis (1) do pistão (2) utili-


zando o alicate 99360184 (3).

Figura 75
Nota: Marque as posições dos casqui-
lhos de biela para possibilitar a monta-
gem destes nas suas posições
originais.

3. Proceda conforme os itens 1 e 2 para a


retirada dos pistões e das bielas dos Figura 77
demais cilindros.

Nota: Caso as capas de biela e as bie-


las não estejam numeradas, grave nas
mesmas o número relativo ao cilindro
ao qual pertencem.
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2. Remova o anel de segurança (2) utili-


zando um alicate de pontas (1).

Figura 78

3. Remova o pino (1) do pistão, utilizando


uma ferramenta adequada.

Figura 79

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Inspeções: Bloco do motor e camisa


de cilindros

Após a desmontagem, efetue uma minu- 1. Para verificar o diâmetro interno das
ciosa limpeza dos componentes e inspe- camisas de cilindro, utilize o calibre
cione-os conforme segue: 99395687 (1), com o relógio compara-
dor centesimal zerado no anel calibra-
Certifique-se de que: dor (2) com diâmetro de 137 mm.

- O bloco do motor não apresenta racha- Nota: Caso não possua o anel calibra-
duras. dor, utilize um micrômetro para zerar o
relógio comparador.
- A superfície de apoio do cabeçote de
cilindros não apresenta deformações.

- Os tampões de trabalho não estejam


enferrujados.

- As superfícies das camisas de cilindros


não apresentam sinais de emperra-
mento, riscos, ovalizações, declive e
desgastes excessivos.

Dados principais das camisas de cilindros


e de seu alojamento no bloco do motor
Figura 81

2. Verifique o diâmetro da camisa de cilin-


dros, para controlar a ovalização, a
conicidade e o desgaste da mesma,
utilizando o calibre 99395687 (1) ante-
riormente ajustado.

Figura 80

Figura 82

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3. As medições devem ser efetuadas em


três alturas diferentes da camisa e em
dois planos perpendiculares entre si:
uma paralela ao eixo longitudinal do
motor (A) e a outra perpendicular (B).
Normalmente, é encontrado o maior
desgaste no plano perpendicular (B),
na 1ª medição.

1ª medição

2ª medição

3ª medição

Figura 83

Nota: A superfície interna das camisas


de cilindros receberam nitruração
líquida, portanto, não poderão ser efe-
tuadas operações de polimento ou
desbaste.

Caso seja necessário, as camisas


podem ser removidas e montadas
várias vezes em posições diferentes,
seguindo-se as operações descritas
no parágrafo específico neste módulo,
sem prejudicar as condições das mes-
mas.

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Substituição das camisas de cilindros

Efetue a substituição das camisas de 3. Monte as camisas de cilindros no bloco


cilindros, caso encontre ovalizações, do motor, conforme instruções a
conicidade ou desgaste excessivo. seguir:

1. Instale a ferramenta 99360799 (2) com - Lubrifique levemente os alojamentos


os prisioneiros 99360788 (4) e a chapa com óleo de motor.
99360770 (3) e remova a camisa de
cilindros (1). - Instale a ferramenta 99360799 (1)
com os prisioneiros 99360788 (3) no
Nota: Para a instalação da chapa (3) é bloco do motor.
necessário remover os bicos de arrefe-
cimento de óleo. - Introduza a camisa de cilindros no
bloco do motor, aproximadamente 10
mm. A partir desta posição complete
a montagem da camisa de cilindros
verificando se o momento de aperto
necessário para a introdução, apli-
cado no parafuso da ferramenta (1),
é de 1,5 a 15 kgm.

Figura 84

2. Certifique-se de que o diâmetro interno


da sede do bloco seja de 142,975 a
143,000 mm. Caso encontre um des-
gaste maior que 0,10 mm, efetue o
alargamento da sede no bloco com o Figura 85
diâmetro de 143,225 a 143,250 mm e
neste caso, monte camisas de cilin- Nota: O momento de aperto de 15
dros aumentadas de 0,25 mm. kgm corresponde a uma carga de,
aproximadamente, 4500 kg e o
momento de aperto de 1,5 kgm corres-
ponde a uma carga de, aproximada-
mente, 400 kg. Caso encontre durante
a operação de montagem valores que
não estejam dentro destes limites,
substitua a camisa de cilindros, pois a
interferência de montagem é diferente
da indicada.

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4. Meça o ressalto das camisas de cilin- 6. Verifique a superfície de apoio (2) do


dros (2), utilizando um relógio compa- cabeçote de cilindros no bloco do
rador centesimal (1), que deve ser de motor, utilizando uma régua calibrada
0 a 0,065 mm. Caso contrário, remova (1) e um calibre de lâmina (3).
novamente as camisas de cilindros e
efetue as operações necessárias.

Figura 88

Encontrando as zonas de deformação,


efetue a usinagem da superfície de
apoio utilizando uma retificadora, elimi-
Figura 86 nando a menor quantidade possível de
5. Após a montagem, meça o diâmetro material. Para efetuar a usinagem,
das camisas de cilindros, utilizando o retire antes os parafusos-guia, con-
calibrador 99395687, conforme des- forme descrito a seguir e também as
crito anteriormente. Grave no bloco do camisas de cilindros.
motor, próximo da camisa de cilindros
medida, a letra que indica a classe a Nota: Efetue o aplainamento das
qual pertence. superfícies de apoio do cabeçote de
cilindros somente com as camisas de
A = Se o valor medido variar entre: cilindros desmontadas.
136,955 e 136,990.

B = Se o valor medido variar entre:


136,990 e 137,025.

Figura 87 57 / 114