Apostila TD

Departamento de Mecânica
TECNOLOGIA
DE
DISPOSITIVOS
Professor: Eng. Antonio Garcia Netto

Professora: Itália Ap. Zanzarini Iano
Apostila de Tecnologia de Dispositivos Página 2
Indice
1. Introdução........................................................................................................................................ 03
1.1. Conceito.................................................................................................................................... 03
1.2. Check list do antiprojeto, Procedimentos para projeto............................................................... 03
1.2.1.Análise do produto............................................................................................................. 03
1.2.2.Análise da operação.......................................................................................................... 03
1.2.3.Análise do equipamento.....................................................................................................04
1.2.4.Análise das condições de operação................................................................................... 04
1.2.5.Análise de Custo................................................................................................................ 04
1.3. Objetivos de um dispositivo.......................................................................................................05
1.4. Classificação............................................................................................................................. 05
1.4.1.Dispositivos universais.......................................................................................................06
1.4.2.Dispositivos não convencionais......................................................................................... 06
1.4.3.Pontos observados no estudo da peça para efetuarmos um bom dispositivo................... 06
1.5. Elementos de um dispositivo..................................................................................................... 07
2. Posicionar......................................................................................................................................... 08
2.1. Principios da locação.................................................................................................................08
2.2. Graus de liberdade.................................................................................................................... 08
2.2.1.Locar................................................................................................................................. 09
2.2.2.Centrar.............................................................................................................................. 10
2.2.3.Hiperlocação...................................................................................................................... 10
2.3. Superfície de Referência ou referenciais.................................................................................. 12
2.3.1.Requisitos para escolha da superfície de referência ou referencial................................... 13
2.3.2.Análise das cotas da peça..................................................................................................13
2.3.3.Análise das tolerâncias da peça......................................................................................... 13
2.3.4.Análise dos detalhes de referência.....................................................................................15
2.3.5.Simbologia para estudo (simplificada)................................................................................15
2.3.6.Regra para utilização de pontos de contato entre a peça e o posicionador........................ 15
2.3.7.Exercícios de análise de graus de liberdade ..................................................................... 16
2.4. Posicionadores.......................................................................................................................... 21
2.5. Sistemas autocentrantes........................................................................................................... 23
2.6. Posicionamento por furos.......................................................................................................... 24
2.6.1.Cálculo de folga................................................................................................................. 24
2.6.2.Posicionadores para furos.................................................................................................. 24
2.7. Exercícios de posicionadores.................................................................................................... 25
2.7.1.Respostas dos exercícios de posicionadores..................................................................... 29
3. Sujeição............................................................................................................................................30
3.1. Requisitos para projeto do sujeitador........................................................................................ 30
3.1.1.Estudo de uma sujeição .................................................................................................... 30
3.2. Erros de sujeição....................................................................................................................... 31
3.3. Tipos de sujeição...................................................................................................................... 31
3.4. Geração da força de sujeição................................................................................................... 32
3.5. Sujeição rígida e elástica...........................................................................................................33
3.6. Elementos rígidos de sujeição................................................................................................... 33
3.6.1.Fusos ................................................................................................................................ 33
3.6.2.Excêntricos de sujeição .................................................................................................... 34
3.6.3.Cunhas de sujeição........................................................................................................... 39
3.6.4.Rampas frontais.................................................................................................................40
3.6.5.Morsas auto centrantes ..................................................................................................... 41
3.6.6.Grampos de sujeição......................................................................................................... 43
3.6.7.Placas................................................................................................................................46
3.6.8.Pinças............................................................................................................................... 49
3.7. Elementos elásticos de sujeição................................................................................................ 51
3.8. Sistemas equalizadores.............................................................................................................51
3.9. Sujeição múltipla de peças........................................................................................................ 51
4. Divisores .....................................................................................................................................53
5. Extração de peças ........................................................................................................................... 55
5.1. Extração.................................................................................................................................... 55
6. Bibliografia........................................................................................................................................56
1. INTRODUÇÃO
1.1 . CONCEITO
Dispositivo é todo acessório complementar de uma máquina, ferramenta ou processo
de produção, destinado a permitir a realização de uma operação dentro dos requisitos de
Qualidade e Produtividade, assim como o aperfeiçoamento de uma operação realizada sempre
visando o aumento da Produtividade e melhoria da Qualidade, tambem é função dos
dispositivos a melhoria das condições de segurança da operação, visando a proteção dos
operadores e equipamentos.
Exemplo: Necessitamos fazer um furo cego de diâmetro 12 mm com profundidade de 50 mm

em um bloco de aço 1020. Podemos tentar realizar essa operação utilizando uma furadeira
manual segurarando o bloco de aço com as mãos. Pode ser que consigamos realizar a
operação, mas com certeza não conseguiremos uma boa precisão no furo, a operação será
demorada e correremos o sério risco do bloco se soltar das mãos e provocar um acidente.
Podemos melhorar essa situação usando de um acessório muito comum nas oficinas que é a
morsa. Com esse acessório já conseguiremos prender a peça com maior segurança,
reduzindo o risco de acidentes. Como a peça ficará firme na morsa teremos também uma
maior garantia na qualidade da operação, além de conseguir realizá-la com maior velocidade.
Essa morsa que nós tratamos como um acessório das máquinas, é também chamada de
dispositivo.Se essa operação vai ser realizada em uma série muito grande de peças, num
ritmo de produção seriada, a morsa comum não vai nos atender quanto a velocidade
necessária para a produção, dessa forma teremos que utilizar um dispositivo
especialmente projetado para a operação, com posicionadores, sujeitadorres, mascara e guia
de broca.
O sucesso do projeto do dispositivo é resultado da habilidade do projetista em analisar

todas as condições e informações pertinentes a operação de manufatura e eliminar as
dificuldades e problemas associados a essa operação. O projeto de um dispositivo inicía pela
análise da situação, escolha das alternativas e finalmente a colocação da ideia no papel, seus
detalhes são projetados e desenvolvidos em croquis e na cabeça dos projetistas. A
responsabilidade do projetista é de obter as melhores condições de produção das peças ou
produtos, de acordo com o requerido nos desenhos e com o menor custo possível.
1.2. CHECKLIST DO ANTEPROJETO, PROCEDIMENTOS PARA PROJETO

Veremos alguns procedimentos de análise que se seguidos pelos projetistas irão
reduzir a possibilidade de problemas nos projetos de dispositivos.
Temos 5 fases ou passos a serem seguidos para desenvolvimento de um projeto de
dispositivos:
1.2.1 ANÁLISE DO PRODUTO

– Propriedades - Condutividade térmica, durabilidade, dureza, usinabilidade, resistência
elétrica, rigidez, resistência, peso;
– Forma do Material - Barra, fundido, forjado, barra pré-cortada, estampado,
componente;
– Tipo do Material - Ferroso, não ferroso, não metálico;
– Geometria - Cônico, cilíndrico, chato, piramidal, esférico, trapezoidal, superfícies
irregulares;
– Especificações de Detalhes - Furos, relevos, superfícies, etc., características da
forma, localização, características da posição, medidas, condições da superfície.
1.2.2 ANÁLISE DA OPERAÇÃO

– Operações de Transformação por Usinagem - Furação, brochamento, brunimento,
chanframento, corte, desbaste, fresamento, retificação (plana, cilíndrica, centerless,
furo), lapidação, torneamento, geração de engrenagem, roscamento, etc;
– Operações de Montagem - Colagem, prensagem, rebitagem, aparafusamento,
soldagem, etc;
– Operações de Inspeção - Geometria, testes físicos, testes não destrutivos, testes
mecânicos, condições da superfície, dimensionamento;
– Outras Operações - Pintura, tratamento térmico, tratamento de superfícies, etc.
1.2.3 ANÁLISE DO EQUIPAMENTO

– Tipo de equipamento de usinagem (transformação) - Torno, retífica, fresadora,
brunidora, polidora, etc., (condições dos equipamentos);
– Tipo de Equipamento de Montagem ou Inspeção;
– Outros Equipamentos;
– Condições do Equipamento - se o equipamento sofreu alterações/manutenções ao
longo do tempo.
NORMALMENTE AS ETAPAS 1.2.2 E 1.2.3 SÃO ANALISADAS EM CONJUNTO.
1.2.4 ANÁLISE DAS CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO

Esta fase analisa as condições de trabalho, como tempos de operação, tempos
mortos, condições de fadiga, ergonometria, segurança, normalmente nessa fase são
observados os aspectos referente as condições de posicionamento, fixação e soltura
das peças:
– Locação - Posicionamento angular, eixos, planos, superfícies, concentricidades,
paralelismo, perpendicularismo, simetria, etc;
– Cavaco - Acumulação, retirada;
– Posicionamento relativo a ferramentas e ao dispositivo - Indexação, rotações,
etc;
– Sujeição - Atuação manual ou automática, direção das forças de sujeição,
intensidade da força de sujeição, facilidade, rapidez e segurança;
– Fluido Refrigerante.
1.2.5 ANÁLISE DE CUSTO

Como veremos, uma das principais funções de um dispositivo é a redução dos custos
de produção, dessa forma é necessário que o dispositivo a ser projetado esteja dentro
do planejado na relação “custo x beneficio”.
Exemplo:
Temos que fresar um lote de 500 peças, o custo de produção é de R$ 16,00 por peça.
Um dispositivo especial para essa operação custará R$ 500,00 a um custo de operação
de R$ 12,00 por peça. Pergunta-se:
a-) Haverá ganho no uso desse dispositivo?
b-) Qual o menor lote de produção para termos um ganho no uso do dispositivo?
Resolução:
a-) Custo de Produção: CP = 16,00 por peça
Custo de Operação: COP = 12,00 por peça
Ponto de equilíbrio entre os custos se dará quando houver a amortização do custo do
dispositivo, satisfazendo a seguinte equação:
CP = COP + CDISP / Lote Produção
16,00 = 12,00 + 500,00 / LP
LP = 500,00 / (16,00 - 12,00)
LP = 125 peças
b-) Como o lote é de 500 peças, superior ao lote do ponto de equilíbrio, podemos
afirmar que haverá um ganho na utilização do dispositivo. Podemos ver mais
claramente essa situação analisando-se o gráfico abaixo:
Custo Peça = CDISP / Lote + COP
Lote Custo Peça

100 pçs 17,00
200 pçs 14,50
300 pçs 13,70
400 pçs 13,25
500 pçs 13,00
Retorno do Investimento (simplificado):

S = KT + (T/N)
S = Ganho anual bruto antes despesas
K = Expectativa de retorno do investimento após impostos
T = Custo estimado do ferramental
N = Vida estimada do ferramental
Exemplo:
S = R$ 750,00 S = (K x T) + (T / N)
K = 15% desejado 750,00 = (K x 1200,00) + (1200,00 / 2)
T = R$ 1200,00 750,00 - 600,00 = 1200,00 K
N = 2 anos então K = 0,125 ou 12,5%
1.3. OBJETIVOS DE UM DISPOSITIVO

Como vimos, os principais objetivos de um dispositivo são proporcionar a simplificação
dos processos produtivos, melhoria da qualidade e da produtividade, redução de refugos e
retrabalhos, eliminação de tempos mortos, melhoria no aproveitamento dos equipamentos
disponíveis, automatizando parte da operação. Todas essas melhorias obtidas com o uso de
um dispositivo devem se traduzir em uma redução nos custos da operação.
Em muitos casos, o dispositivo não é analisado como redução de custo de fabricação,
pois sua utilização é fundamental para a realização da operação, por exemplo, em uma
operação de manuseio de materiais em alta temperatura, ou materiais radioativos, temos a
necessidade de usar um dispositivo, tipo garra, ou até um manipulador, pois é impossível fazer
a operação com as mãos, nesses casos importa muito mais o aspecto segurança do que
custo.
1.4. CLASSIFICAÇÃO
Um dispositivo será classificado de acordo com sua utilização, pode ser ferramenta,
utensílio, componente, acessório, etc. Para simplificar nosso estudo, vamos classifica-los em
duas categorias: dispositivos universais e dispositivos não convencionais.
1.4.1 DISPOSITIVOS UNIVERSAIS
São aqueles que, devido à sua grande utilização, já foram padronizados ou
normalizados; são dispositivos que não requerem projeto específico para uso, e podem
ser encontrados à venda. São as ferramentas, utensílios e dispositivos tipo morsa,
placas de torno, pinças, grampos, etc.
1.4.2 DISPOSITIVOS NÃO CONVENCIONAIS

São aqueles, que pela sua característica de especialização, necessitam de um
projeto específico e são utilizados em peças e operações específicas, normalmente não
são intercambiáveis e tem utilização única. Esses dispositivos, quando identificada uma
utilização mais ampla, poderão ser fabricados em série e passar a ser dispositivo
universal.
O ideal é conseguirmos fazer dispositivos não convencionais partindo de
componentes padronizados, reduzindo o custo pela reutilização de componentes, por
isso é importante tentarmos utilizar o máximo de componentes padronizados e
normalizados nos projetos de dispositivos.
1.4.3 ALGUNS PONTOS QUE DEVEM SER OBSERVADOS NO ESTUDO DA PEÇA

COM PROPÓSITO DE PROJETARMOS UM BOM DISPOSITIVO
– Antes de projetar o novo dispositivo, verifique a disponibilidade de usar um

dispositivo padronizado, mesmo que ele tenha que sofrer algumas adaptações.
– Verifique também, os dispositivos existentes na fábrica e que poderão ser
modificados para uso.
– Projete os dispositivos usando, sempre que possível, componentes padronizados.
– A escolha das superfícies de referência, para o posicionamento, devem obedecer
os critérios de cotas e superfícies alternativas, conforme veremos adiante.
– Utilize as mesmas superfícies de referência, sempre que possível, para todas as
operações a serem feitas na peça, eliminando dessa forma os erros acumulativos
devido à mudança das superfícies de referência.
– Os pontos de suporte da peça devem prover o máximo de estabilidade à peça.
– Quando mais de três pontos tiverem que ser utilizados, os suportes adicionais
devem ser passíveis de ajustes manuais ( em operações lentas) ou serem do tipo
compensadores.
– Os pontos de contato com os suportes devem ser tão pequenos quanto possível,
porém sem causar danos às superfícies provocados pela força de fixação ou pela
ação das ferramentas.
– Suportes ou posicionadores precisam ser facilmente substituídos quando
desgastados.
– Colocar os posicionadores fora da área de coleta dos cavacos, providenciando a
fácil saída dos mesmos.
– Faça localizadores fortes o suficiente para resistir as forças de corte.
– Utilize posicionadores em Carbide (sinterizado a base de Cobalto) para peça
abrasiva.
– Use no dispositivo tolerancias dentro das relações 1:3, 1:5 ou 1:10 da tolerância da
operação, já para medição procure utilizar sempre instrumentos com precisão 10
vezes maior que o dimensão a ser medida (relação 1:10).
– Providencie local para entrada e saída do fluído refrigerante.
– Não esqueça dos detalhes de segurança do operador.
1.5. ELEMENTOS DE UM DISPOSITIVO
Para compor um dispositivo, vamos dividi-lo de acordo com o tipo de componente:
- Posicionadores - Num dispositivo é o componente mais importante, pois é responsável
pela qualidade e repetibilidade da operação;
- Sujeitadores - Também muito importante e é responsável pela manutenção da posição da
peça impedindo movimentos indesejáveis durante a operação;
- Elementos estruturais - Garantem a rigidez do dispositivo, impedem deformações que
prejudiquem a operação;
- Guias, barramentos, mancais de rolamento - São os elementos responsáveis pelos
movimentos controlados entre os componentes do dispositivo;
- Elementos auxiliares normalizados - São os parafusos, rolamentos, etc., elementos que
não necessitam projeto especial, pois podem ser utilizados conforme encontrados no
mercado;
- Elementos auxiliares especiais - Fusos, máscaras de furar, buchas guia de broca, etc.
Apesar de especiais, muitos são normalizados mas necessitam de uma adequação ao
dispositivo;
- Sistemas de proteção ao dispositivo ou à máquina - Parte importante do dispositivo
que visa dar segurança ao mesmo e as máquinas, são protetores contra cavacos, contra
respingo de solda, contra respingo de pintura, etc.;
- Sistemas de segurança operacional - Tão importante que faz parte da definição de
dispositivo, são proteções para o operador como chaves fim de curso, portas de
segurança, etc.;
- Sistemas automáticos - Pneumáticos, hidráulicos, elétricos, etc., constituem o
aperfeiçoamento de dispositivos, eliminando operações manuais;
- Sistemas de manipulação - Robôs e manipuladores, sistemas de movimentação e
transporte, sistemas de medição, automática e manual;
- Sistemas de controle - CNC, CLP, computadores, etc;
2. POSICIONAR
A primeira providência a ser feita com a peça é colocá-la em uma posição definida, no
dispositivo para que possamos realizar as operações necessárias, um posicionamento bem feito vai
possibilitar uma operação dentro do esperado, já um posicionamento feito de maneira incorreta pode
representar uma “peça morta”.
Podemos definir o posicionamento de uma peça como sendo a colocação da mesma numa
posição definida em relação ao sistema de referência adotado, sem que haja necessidade de efetuar-
se ajustes nesse posicionamento, e podendo o mesmo ser repetido inúmeras vezes dentro das
necessidades da operação.
Para exemplificar, imaginemos o posicionamento de um aluno dentro de uma sala de aula, isso
poderá ser feito através de coordenadas partindo das paredes e do solo, assim, um determinado aluno
poderá ter uma posição definida na sala atribuindo-se valores a essas coordenadas, 3 metros da
parede lateral esquerda, 5 metros da parede frontal, no nível do solo. Para termos um posicionamento
mais correto deveríamos acrescentar mais algumas informações, como: sentado, de frente para o
quadro, mãos sobre a carteira, etc. Todas essas informações vão possibilitar a repetição da posição
desse aluno sempre que necessário. Portanto consideremos que o posicionamento é perfeito quando a
repetibilidade da posição desejada é feita dentro do esperado.
Adotamos o sistema de referência de acordo com o tipo de operação a ser realizada, em uma
usinagem, podemos considerar o sistema de referência como sendo o “work envelop” da máquina. Já
em uma operação de manipulação podemos considerar o “work envelop” do manipulador e em alguns
casos de transporte, o sistema de referência pode ser o prédio ou uma unidade fabril. WORK
ENVELOP é o volume descrito pelo percurso da ferramenta em uma máquina, por exemplo em uma
fresadora, é a distância máxima atingida pela ferramenta nos sentidos longitudinal e transversal e na
altura da mesma. Em uma operação de frezamento devemos tomar como referencial esse work
envelop, fazendo com que as peças fiquem posicionadas dentro do campo de ação da máquina.
No exemplo acima, o sistema de referência adotado foi a sala de aula, já se quisermos
posicionar o aluno na escola, bastará informarmos a sala e o prédio que ele se encontra, outras
informações de posicionamento, como se ele está sentado ou não, são irrelevantes ao caso. Da
mesma forma que se quisermos saber a posição de alguém em viagem pelo país, bastará informar o
Estado e a Cidade que ele se encontra para completar a informação, ou seja, a escolha do sistema de
referência a ser adotado está relacionada com o tipo de operação a ser feita, a precisão necessária e o
nível de informações que satisfarão a repetibilidade do posicionamento dentro de um regime de
produção seriada.
O estudo do posicionamento deve levar em consideração que a operação seja feita de forma
rápida e segura evitando-se a possibilidade de termos várias posições para a mesma peça no
dispositivo, pois apesar da importância do posicionamento da peça na qualidade da operação, ele
sozinho não agrega valor ao produto, somente agrega custo.
2.1. PRINCÍPIOS DA LOCAÇÃO

A locação da peça é o primeiro e mais importante passo do projeto de um dispositivo,
ela requer constante e total atenção do projetista.
Nunca devemos esquecer que o propósito do dispositivo é locar, suportar, sujeitar a
peça e garantir essa condição a todas as demais peças do lote a ser produzido.
Em muitos dispositivos, são projetados pequenos detalhes que impedem a colocação
errada da peça no dispositivo, isso é chamado “pokayoke” que é uma palavra japonesa que
significa à prova de erros. A utilização desses recursos, visam aumentar a segurança da
operação e principalmente aumentar a produtividade, eliminando a necessidade do operador
pensar e decidir no posicionamento da peça.
2.2. GRAUS DE LIBERDADE

Uma peça pode assumir qualquer posição dentro de um sistema de referência, a
liberdade que ela tem de assumir essas posições é chamada de graus de liberdade. São seis
os graus de liberdade possíveis, três eixos - x, y, z , três planos - xy, xz, yz.
Quando limitamos a liberdade da peça de assumir qualquer posição segundo um eixo
ou plano, estamos posicionando a peça nesse eixo ou plano.
Alguns autores utilizam 12 graus de liberdade x, -x, y, -y, z, -z, xy, -xy, xz, -xz, yz, -yz.
2.2.1 LOCAR
Chamamos de locação o posicionamento da peça segundo os eixos : x, y, z.
– SEMI LOCAÇÃO
Posicionar em relação à um eixo.
Utilizamos a semi locação, por exemplo, quando vamos realizar operações de
desbaste ou fresamento em peças onde somente é importante a dimensão da altura da
mesma.
– LOCAÇÃO
Posicionar em relação à dois eixos.
Na fabricação de um furo passante ou um canal, as medidas importantes são
somente duas, posicionamento do furo em dois eixos, ou posicionamento do rasgo e
profundidade do mesmo, nesses casos bastará o posicionamento de dois eixos para
realizarmos o posicionamento da peça.
- LOCAÇÃO PLENA
Posicionar em relação aos três eixos.
A operação de um furo cego, necessita além do posicionamento dos eixos do
furo, uma cota para a profundidade do mesmo, acarretando no posicionamento em três
eixos.
2.2.2 CENTRAR
Quando posicionamos a peça em relação aos planos : xy, xz, yz, chamamos de
Centragem.
Normalmente, o posicionamento dos planos é feito em conjunto com os eixos,
somente operações específicas, como torneamento, requerem posicionamento em
relação a planos e não a eixos.
– SEMI CENTRAGEM
Posicionar em relação à um plano.
Não é comum a utilização de somente um plano de posicionamento.
– CENTRAGEM
Posicionar em relação à dois planos.
Nas operações de torneamento, citadas acima, é feita a centragem da peça na
placa, ou seja, é feito o posicionamento da peça em relação a dois planos.
– CENTRAGEM PLENA
Posicionar em relação aos três planos.
Teremos a necessidade da centragem plena, ou seja, em relação aos três
planos em operações complexas ou em peças com superfícies irregulares.
A escolha do grau de liberdade da peça e consequentemente dos eixos e planos
que vamos posicioná-la, depende da peça e da operação que será realizada. Uma
mesma peça pode ter graus de liberdade diferentes dependendo da operação que será
feita.
Adiante veremos alguns exemplos de peças e operações e seus respectivos
graus de liberdade.
2.2.3 HIPERLOCAÇÃO
A importância de escolhermos corretamente os graus de liberdade faz com que
tenhamos uma otimização no projeto do posicionador, se tivermos menos
posicionadores que o necessário, ou colocarmos erradamente, teremos dificuldade na
produção seriada da peça, também a colocação excessiva de posicionadores pode
trazer uma hiperlocação, que ocorre quando fazemos a utilização de um número
excessivo de eixos ou planos de posicionamento, conforme o exemplo abaixo. Portanto
devemos sempre ter o número exato de posicionadores e nos eixos e planos
determinados.
Exemplos de hiperlocação:
Exemplo 1:
Neste caso temos apoio em quatro pontos, o que não garante posicionamento é
a possível instabilidade, pois poderei ter apenas três pontos apoiados e se alternando,
o que gera dúvida.
Exemplo 2:
Peça a ser fabricada
No caso da peça ser fabricada com máxima tolerância da cota A, a peça será
posicionada pela superfície inferior de A, e se for fabricada com mínima tolerância da
cota B, ela será posicionada pela superfície inferior de B, gerando dúvidas de
posicionamento:
2.3. SUPERFÍCIES DE REFERÊNCIA OU REFERÊNCIAIS

São as superfícies que iremos utilizar para definirmos o posicionamento da peça. Em
peças simétricas, cilíndricas, é comum ter-se o posicionamento em função da linha de centro,
sendo a mesma o referencial nesses casos.
Vamos pegar como exemplo a peça abaixo, onde pretendemos fazer um furo cego de
diâmetro 10 mm. Para posicionarmos a peça no dispositivo, necessitamos escolher onde
iremos encostar os elementos que irão dar a posição da peça no dispositivo.
Podemos escolher para o eixo x as superfícies C ou E, para o eixo y as superfícies A

ou B e para o eixo z as superfícies D ou F. Essa escolha que estamos fazendo
aleatoriamente, deve ser de tal forma que dois projetistas sempre escolham as mesmas
superfícies. Então, não podemos fazer uma escolha aleatória como foi dito, mas devemos
seguir alguns critérios.
2.3.1. REQUISITOS PARA ESCOLHA DA SUPERFÍCIE DE REFERÊNCIA OU
REFERÊNCIAL
Os requisitos para escolha das melhores referências para o posicionamento da
peça são os seguintes:
- Análise das cotas da peça – Define as referências ideais da peça;
- Análise das tolerâncias da peça – Define as referências alternativas da peça;
- Análise dos detalhes de referência - Entalhes, furos, rasgos, rebaixos (normalmente
usamos para posicionamento de planos).
2.3.2. ANÁLISE DAS COTAS DA PEÇA

Escolha da superfície de referência ideal.
Quando o projetista elabora uma peça, seja ela para uso final ou um
componente de um conjunto, ele apresenta, através das cotas, as dimensões que
realmente interessam na peça. Deve-se considerar que a superfície de onde sai a cota
do posicionamento da operação é o melhor referêncial para esse posicionamento, no
exemplo dado, as cotas de posicionamento do furo a ser realizado saem das
superfícies:
- Eixo x = Superfície E;
- Eixo y = Superfície A;
- Eixo z = Superfície D,
e devem ser prioritariamente utilizadas para o posicionamento da peça.
2.3.3. ANÁLISE DAS TOLERÂNCIAS DA PEÇA

Escolha da superfície de referência alternativa.
Em algumas situações, a utilização da superfície determinada pela cota não
constitui uma solução prática, ou seja, poderíamos ter um dispositivo mais barato e
prático utilizando outras superfícies de referência.
Peguemos o exemplo acima e no eixo y, no lugar de utilizarmos a superfície A

como referência, utilizemos a superfície B. Nesse caso, uma parte da tolerância dada
pelo projetista para a profundidade do furo irá ser utilizada na troca da superfície de
referência, obedecendo a seguinte equação:
∑ Tol. de Operação a ser feita - ∑Tol. da peça recebida = ∑ Nova Tol. de trabalho
0 ,3
10± 0 , 2
6±
B X
No exemplo acima, como a dimensão do furo tem somatória de tolerância igual a

0,6 mm, e a dimensão entre as superfícies A e B tem somatória de tolerância igual a
0,4 mm, temos uma nova tolerância de trabalho igual a 0,6 - 0,4 mm ou seja sobra para
a operação 0,2 mm de tolerância.
Devemos observar que ao fazermos essa mudança de referência, reduzimos a
tolerância final para a operação, pois parte dela estará sendo utilizada nessa troca.
Dessa forma devemos tomar cuidado para não inviabilizarmos a operação, aumentando
o custo da mesma ou aumentando o índice de retrabalho e refugo.
Também temos que observar que não podemos trabalhar com tolerância zero
ou negativa, pois em ambos os casos, já teríamos peças mortas antes mesmo de
começarmos a operação.
- Análise Detalhada:
2.3.4. ANÁLISE DOS DETALHES DE REFERÊNCIA
É necessário a análise dos detalhes da peça, os quais sejam referências para o
posicionamento da peça.
Uma última análise deve ser feita quanto aos detalhes que necessitam de um
posicionamento específico, como rasgos, entalhes, etc. Normalmente essa análise é
feita para a definição do posicionamento nos planos de referência.
2.3.5. SIMBOLOGIA PARA ESTUDO DE DISPOSITIVOS (SIMPLIFICADA)

Um método para auxiliar a análise das peças, é a marcação das superfícies que
serão utilizadas para que se possa colocar os posicionadores e os sujeitadores. Uma
marcação simplificada pode ser apresentada a seguir:
2.3.6. REGRA PARA UTILIZAÇÃO DE PONTOS DE CONTATO ENTRE A PEÇA E

O POSICIONADOR (Regra 3-2-1)
Uma dica que podemos utilizar sempre, é a determinação de pontos, planos e
retas de posicionamento conforme a regra abaixo, isso impedirá a hiperlocação e
garantirá o posicionamento correto da peça sempre.
1°. eixo - utilizar um plano ou três pontos ;
2°. eixo - utilizar uma reta ou dois pontos;
3°. eixo - utilizar um ponto.
Três pinos restringem cinco Cinco pinos restringem oito Seis pinos restringem nove
graus de liberdade. Somente graus de liberdade. Duplas graus de liberdade. Todas as
uma superfície está definida. superfícies estão definidas. superfícies estão definidas.
2.3.7. EXERCÍCIOS DE ANÁLISE DE GRAUS DE LIBERDADE:
01 – Operação: Fazer furo passante:
Seqüência para resolução dos exercícios:

1º - Definir Sistema de referência;
2º - Definir os graus de Liberdade da peça em
relação a operação;
3º - Superfície de Referência Ideal;
4º - Superfície de Referência Alternativa.
02 – Operação: Fazer 1º furo passante: 03 – Operação: Fazer 2º furo passante a

90º do primeiro:
04 – Operação: Fazer os dois rasgos passantes em uma única operação:
05 – Operação: Fazer os dois rasgos passantes em duas operações independentes:

06 – Operação: Fazer furo cego e canal passante em duas operações independentes, objetivando a
escolha da melhor seqüência de trabalho:
07 – Operações: Fazer os dois furos, dois rasgos passantes e dois rebaixos em operações
independentes, objetivos: realizar todos os estudos de graus de liberdade, superfície de referêrencia
ideal e alternativas.
Tolerância Geral ±0,1

08 – Exercício TP1
2.4. POSICIONADORES
São os elementos que em contato com a superfície de referência escolhida, posicionam
a peça para a operação.
São elementos que posicionam e suportam as peças através de pontos adequados, de
modo que elas não possam ser fletidas por ocasião da sujeição e também ofereçam tanta
resistência às forças de corte, decorrentes da usinagem, de forma que sejam mantidas sua
forma natural e sua posição correta no dispositivo.
Podemos dividí-los em dois grupos, os Apoios e os Batentes, sendo que as principais
diferenças entre eles estão no eixo de utilização. Os apoios são utilizados para posicionar as
peças no eixo y, dessa forma devem ser projetados para suportar o peso das peças, já os
batentes são utilizados para posicionar as peças nos eixos x e z.
O desenho do posicionador é feito em função da superfície que fará o contato, como
regra geral temos que o melhor é fazermos o contato com um único ponto, evitando-se
situações de duplo posicionamento ou mesmo de dúvidas no posicionamento. Se a superfície
da peça permitir, por exemplo no posicionamento de uma peça usinada, o contato poderá ser
através de um plano ou uma reta, ficando a regra da seguinte forma:
1°. eixo - utilizar um plano ou três pontos;
2°. eixo - utilizar uma reta ou dois pontos;
3°. eixo - utilizar um ponto.
A precisão necessária para o posicionador deve ser em função da precisão da
operação, sendo 1/10 à 1/5 da tolerância da operação.
a) Alguns Tipos de Posicionadores são Apresentados a seguir:
POSICIONADOR TIPO PLANO POSICIONADOR TIPO CUME
Servem para apoiar superfícies Para apoios de superfícies planas

de forma esférica
POSICIONADOR TIPO ESPIGÃO POSICIONADOR RÍGIDO
Para apoios de superfícies de formas Tem uma posição definida no

cilíndricas dispositivo e não permitem regulagens
.
POSICIONADOR AJUSTÁVEL POSICIONADOR BASCULÁVEL
Podem ser regulados por meio de São usados quando temos a

parafusos ou outros meios, porém necessidade de efetuarmos alguma
devemos prever sistemas que impeçam o operação na face de contato do
"ajuste" durante a operação. dispositivo com a peça.
POSICIONADOR AUXILIAR
Servem para auxiliar a levar as peças

à posição correta de posicionamento,
normalmente são sistemas móveis, e
seu acionamento é por molas.
b) alguns tipos de posicionadores tipo balancim são apresentados a seguir:

Quando não for possível o apoio em um só ponto, devemos decompor esse em tantos
quanto necessários, procurando manter uma só referência de posicionamento. O dispositivo
que é utilizado para essa decomposição é chamado Balancim.
BALANCIM DE TRÊS PONTOS BALANCIM DE DOIS PONTOS
Decomposição de um A decomposição de um ponto em dois ocorre

ponto em três, conforme para o apoio de peças alongadas e serve para
mostra a figura acima. melhor distribuir as forças, essa decomposição é
feita através de um balancim.
APOIO DE MAIS DE TRÊS PONTOS
1 Apoio
Podemos usar no máximo três

pontos de apoio para definir um
plano, quando houver
necessidade da utilização de
mais pontos de apoio, podemos
decompô-los conforme mostra a
figura.
1 Apoio
Apoio decomposto
(Balancim de dois
2.5. SISTEMAS AUTO CENTRANTES

São sistemas que permitem a localização da linha de simetria de uma peça, podem ser
de um só eixo, como prismas, ou de dois eixos, como as morsas auto centrantes, as placas de três
castanhas e as pinças de ação externa.
Sistema auto centrante de 1 eixo
Podemos confirmar, através da figura acima, o

posicionamento de apenas 1 eixo de simetria (eixo X),
visto que peças do mesmo lote com variações de
tolerâncias em seus comprimentos (L) não terão o
Prisma mesmo posicionamento em Y.
Sistemas auto centrante de 2 eixos
Morsa auto centrante Morsa auto centrante Placa de 3 castanhas Pinça

de 4 pontos de 3 pontos
2.6. POSICIONAMENTO POR FUROS
O posicionamento de uma peça feita através de um furo ou orifício da peça pode
apresentar um erro de posicionamento quando o mesmo for feito com a utilização de um pino
cilíndrico como posicionador.
Na figura abaixo, podemos observar esse erro de posicionamento. A solução para esse
tipo de ajuste é a utilização de pinos cônicos ( conicidade de 5 à 7 graus) ou pinças de ação
interna, como mostrado nas figuras.
2.6.1. CÁLCULO DE FOLGA

Folga Mínima: Ø Furo Min. - Ø Pino Máx.
Folga Máxima: Ø Furo Máx. - Ø Pino Mín.
Erro Máximo: 2 x Folga Máxima.
Exemplo: Ø do Furo de 10,20 a 10,40 mm (tolerância de ±0,10)
Folga Mínima desejada = 0,10 mm
Ø Pino de 10,08 a 10,10 mm (regra de 10 vezes mais preciso ±0,01)
Folga Mín. = 10,2 - 10,10 = 0,1 mm
Folga Máx. = 10,4 – 10,08 = 0,32 mm
Erro Máx. = 2 x 0,32 mm = 0,64 mm
2.6.2. POSICIONADORES PARA FUROS – USADOS PARA ELIMINAR O ERRO DE

POSICIONAMENTO PROVOCADO PELO USO DE PINO CILÍNDRICO:
Posicionador por furo

Tipo Cone
Ângulo de 5 a 7º
Posicionador por furo

Tipo Pinça interna
2.7. EXERCÍCIOS DE ANÁLISE DE RESTRIÇÃO DE GRAUS DE LIBERDADE
DE POSICIONADORES:
X
Z
O posicionamento da peça se dá através de pino

O posicionamento da peça se dá cônico que desliza sobre o eixo, quando a peça
através de 2 pinos com pontas cônicas é posicionada seu peso vencerá a mola inferior
que se assemelham a um prisma, e encostará a peça no pino lateral, portanto, o
portanto, somente uma linha de pino cônico encontrará as 2 linhas de simetria do
simetria será posicionada – eixo X furo – eixos Xe Z, enquanto o pino lateral
encontrará a posição em Z.
O posicionamento da peça se dá através do

prisma, portanto, somete uma linha de simetria
é posicionada – eixo X.
Todos os parafusos e demais componentes são
para ajustes de setup.
O posicionamento do furo cego da peça

se dá através de um cone seccionado
em três áreas de contato menores,
portanto, somente duas linhas de
simetria serão posicionadas – eixos X
eZ
Este dispositivo contem um batente basculante

O posicionamento do furo passante da com mola e stop, para facilitar a colocação da
peça se dá através de uma pinça peça, sua ponta de contato, no batente fixo, é
interna, a qual garante duas linhas de removível pois é a região mais solicitada do
simetria - eixos X e Z, já a peça sendo dispositvo, portanto de fácil substituição. Devido
encostada na superfície inferior garante a sua construção, se instalarmos um relógio
o posicionamento do eixo Y. comparador, podemos aferir a circularidade das
peças.
Quanto a posicionamento não garante nenhuma
linha de centro, somente eixo x no encosto da
peça.
O posicionamento da peça se dá através de

duplo prisma (morsa auto centrante de 4 pontos)
que encontrará as suas 2 linhas de simetria –
eixos X e Y. O pino C serve somente para
manter a peça apoiada, no caso de peças
alongadas ou pesadas, antes do seu
posicionamento final, pois caso ele mantenha
contato com a peça depois da morsa fechada,
ocorrerá hiperlocação.
De acordo com os exemplos anteriores, faça a análise dos dispositivos a seguir:
1261
1266
1268
1272
1273
1273
2.7.1. RESPOSTAS DOS EXERCÍCIOS SOBRE POSICIONADORES QUANTO A ANÁLISE

DE LIMITAÇÕES DE GRAUS DE LIBERDADE (livro Dispositivos de Usinagem)
Nº Exerc. Posiciona Eixos Pos. Planos Nº Exerc. Posiciona Eixos Posiciona Planos
1253 X 1279 X XY
1254 X, Y, Z 1280 Apenas Auxiliam
1255 X, Y 1281 X, Z
1256 X 1282 X, Z, Y XZ, YZ, XY
1257 1283 Z
1258 X, Y, Z XY, YZ 1284 X
1259 X 1285 Z
1260 X, Y 1286 Z
1261 Auxiliar em X 1287 Y
1262 Auxiliar em X 1288 Y
1263 Auxiliar em X 1289 Z
1264 Z e auxiliar em X X 1290 Y
1265 Z e auxiliar em X 1291 Z
1266 Y 1292
1267 Auxiliar em X 1293 Y, Z
1268 Y 1294 Auxiliar em Y
1269 1295 X, Y, Z
1270 Auxiliar em Y 1296 Auxiliar em Y
1271 X, Y XY 1297 Z
1272 Z, Y ZY 1298 XZ
1273 X, Y XY 1299 Auxiliar em X, Y, Z
1274 Z 1300 Y XZ
1275 XY 1301
1276 X, Z 1302 X, Z
1277 X, Z 1303 X, Y
1278 X, Z
3. SUJEIÇÃO
A função de qualquer dispositivo de sujeição é aplicar e manter força em uma peça, suficiente
para resistir a todas as forças de operação, sem que haja alteração na posição da peça em relação ao
referêncial adotado e sem que haja deformações permanentes na peça provocado pela força de
sujeição.
Temos vários tipos de componentes mecânicos para sujeição dos quais podemos observar
alguns exemplos como o parafuso, que é um componente simples, utilizando um plano inclinado que
transmite uma força através da transformação do movimento rotativo em um movimento axial; o
excêntrico que redireciona o movimento rotativo da manivela em um movimento linear fazendo uso da
distância radial variável do ponto de pivô para o ponto de contato; a cunha, que aumenta e muda a
direção de uma força linear por meio de um plano inclinado; o acoplamento de pino de madeira, que
aumenta e muda a direção de uma força linear utilizando os mesmos princípios do excêntrico; a
alavanca, que transmite e normalmente aumenta uma força girando uma barra sobre um ponto de giro;
o pinhão e cremalheira que transfere e aumenta o movimento rotativo de uma engrenagem pinhão em
um movimento linear da cremalheira. Estes métodos são combinados frequentemente.
O projeto do sujeitador, baseado tanto na simplicidade quanto na utilidade, afeta diretamente os
custos totais do produto e permite uma otimização da produção, melhores qualidades do acabamento
da superfície, e melhoria na vida das ferramentas.
A seleção do sujeitador é baseada na análise da peça, da operação e das quantidades a serem
produzidas.
3.1. REQUISITOS PARA PROJETO DO SUJEITADOR

- A pressão dos sujeitadores não deve danificar as peças no ponto de contato;
- A sujeição da peça (colocação da força para sujeição) e soltura da mesma, deve ser feita
de maneira fácil e rápida;
- A relação necessária entre peça, localizadores, gages e ferramentas deve ser mantida;
- Deve-se cuidar da segurança do operador, da peça, do dispositivo e ferramenta antes,
durante e após a operação;
- O sujeitador deve fazer parte integrante do dispositivo.
Sujeitar significa, em resumo: Ligar firme e rigidamente a peça com o dispositivo,

através da força aplicada, de forma controlada e mantendo-se o posicionamento da peça.
3.1.1 ESTUDO DE UMA SUJEIÇÃO – OPERAÇÃO: PLAINAMENTO
P onde;
P = f (operação)
Fat = Fop (força resistiva)
então:
Fop
Fat = P . µ = Fop horiz
Fat P = Fop
µ
Reação
µ
Exemplo:
Supondo que:
Fop=100kgf e µ=0,1
µ (dados de tabela, varia de 0,05 a 0,15)
Então:P = 1000 kgf
Preciso de uma força P=1000 kgf para sujeitar uma peça, e na mesma peça ainda posso
ter n variáveis que poderão alterar a força de operação e consequentemente a força
necessária para sujeição.
Considerações de estudo:
- Se uma das duas forças, Fat ou Fop, for maior que a outra, haverá movimentação da
peça no dispositivo.
- Devido as variações da Fop durante a operação, a força P vai se alterar também, e
precisa-se controlar isso.
- O ideal é conseguir uma força de sujeição que “reaja” às forças da operação,
transformando a força P de ativa em reativa, com isso ganha-se em produtividade,
desempenho e qualidade da sujeição.
- Para tal deve-se analisar o sentido das forças atuantes na operação e assim definir
onde colocar “anteparos” (apoios e batentes).
- Após encontrar-se a força P reativa, escolhe-se o mecanismo que possa aplicar essa
força P na peça.
Momento causado pelas Foph e Fopv P

P=Foph x a + Fopv x l Fopv
2
Foph
a
Dispositivo rígido – com este Fr
anteparo cria-se uma força resistiva
à variação da força de operação.
Fr = Fop l
3.2. ERROS DE SUJEIÇÃO
- ERRO NO CÁLCULO DA FORÇA NECESSÁRIA

- Força (P) aplicada > Resistência à deformação da peça - Deformação permanente da
peça – Regime plástico do material
-
P
Regime elástico
Regime plástico
- A Força (P) deve atuar dentro do regime de deformação elástica do material para não
causar danos permanentes na peça.
- VARIAÇÃO DA FORÇA APLICADA

- Variação por movimento voluntário
- Variação da força aplicada pela variação da força manual
- ERRO NO PROJETO DO SUJEITADOR

- Deformação da peça
- Peça solta
3.3. TIPO DE SUJEIÇÃO QUANTO A APLICAÇÃO DA FORÇA DE SUJEIÇÃO:

De acordo com o conhecimento da força necessária para a sujeição, projeto do
sujeitador e variação da força aplicada, a sujeição pode ser:
– Sujeição normal - A força aplicada foi a necessária para a sujeição;
– Sujeição com força excessiva - Haverá a deformação com danos permanentes à peça;
– Sujeição com força insuficiente - Peça poderá soltar-se, risco de acidente, perda da
peça, danos à ferramenta, danos ao dispositivo e à máquina.
- FORMAS DE SUJEIÇÃO
- UNILATERAL - BILATERAL
P
P
P P/2 P/2
P P/2 P/2
P P/2 P/2
- CENTRADA - AUTOMÁTICA
Fop
P P P.b = peso . a
P = a . peso
P b
P P
P = a (Peso +Fop)
b
b
P
a
Peso da peça
3.3. GERAÇÃO DA FORÇA DE SUJEIÇÃO
- AÇÃO POR PRESSÃO (MECÂNICA)

Normalmente é de utilização intensa nos sistemas tradicionais de sujeição.
Gera-se a pressão na peça através de um elemento.
Ex.: fuso (parafuso), excêntricos de sujeição, cunha, rampa frontal, grampos.
- PNEUMÁTICA
Atuação de pistões pneumáticos como elemento de sujeição, vem crescendo a
cada ano, devido à facilidade de uso e ao baixo custo dos seus componentes. Trata-se
do sistema mais utilizados nas automatizações.
- HIDRÁULICA
A atuação de sistemas hidráulicos em sujeições estava restrito em seu uso
devido ao alto custo de instalação de bombas, utilização de componentes não
adequados que provocavam vazamentos e outros problemas nos circuitos hidráulicos.
Com o surgimento de micro pistões e sistemas mais simples como bombas portáteis,
está havendo um aumento no uso de hidráulica para sujeição, principalmente em
centros de usinagem, máquinas CNC, e FMS (Flexible Manufacturing Sistems).
- MOTOR ELÉTRICO
Tem utilização mais restrita, pois necessitam de controles tipo CLP / CNC para
seu uso. Como exemplo de uso temos os motores elétricos de passo e servo motor,
largamente utilizados na robótica, manipuladores e em elementos terminais de robos.
- MAGNÉTICA
Também exerce pressão mas não diretamente sobre o elemento, mas criando
um campo magnético para prender a peça no dispositivo. É utilizada em mesas de
sujeição de retíficas planas tangenciais e transporte de peças, tem como restrição o uso
em materiais não metálicos.
- VÁCUO
Utilizado em dispositivos para transporte de placas de vidro, papel e outros
materiais planos não porosos. Não pode ser utilizado em superfícies irregulares devido
à dificuldade de formação de vácuo.
Em uma sujeição caso ocorra perda de ar, o sistema compensa soltando força
de vácuo (pressão contrária) dentro de limites.
- GRAVIDADE
Usa-se o próprio peso da peça para manter o posicionamento. A utilização se dá
principalmente para transporte e em equipamentos pesados.
- CONGELAMENTO
Trata-se de uma tecnologia recente. Consiste na sujeição da peça pelo
congelamento uma fina camada líquida (água ou gel) inserida entre a superfície de
contato da peça com o dispositivo, fazendo com que a peça se mantenha na posição
correta durante a sua usinagem. A sua utilização se dá principalmente para materiais
delicados como lentes de contato, lâmpadas, ou peças de tamanho reduzido.
3.5. SUJEIÇÃO RÍGIDA E ELÁSTICA
- RÍGIDA
Quando os elementos que sujeitam a peça permanecem imóveis durante a
operação, não havendo nesse sistema nada que possa compensar uma perda de
pressão/força na peça, o que pode resultar em peça solta.
Exemplo: Parafusos de sujeição, Excêntricos, Cunhas, Rampa Frontal, Grampos.
- ELÁSTICA
Os elementos de sujeição podem mover-se durante a operação, compensando
eventuais perdas de carga e mantendo inalterada a força de sujeição, não perdendo
assim o posicionamento da peça. É utilizada em sistemas de alta força de usinagem,
que podem gerar movimentos involuntátios devido a essa forças.
Exemplo: Cilindros pneumáticos e hidráulicos, Molas, Motor elétrico, sistema magnético.
3.6. ELEMENTOS RÍGIDOS DE SUJEIÇÃO
3.6.1. FUSOS
Funcionamento: a cada 360º de giro em torno de seu eixo, temos 1 passo sendo
gerado em movimento linear. Tendo um passo de 2,5 mm (distância entre os dois filetes
da rosca), para atingir um curso de 10 mm, precisaremos de 4 giros em seu eixo.
São elementos de sujeição muito utilizados em dispositivos simples, devido ao
baixo custo e a fácil obtenção, são elementos normalizados e de especificação fácil.
Tem como desvantagens o fato de usarem chaves soltas (nos dispositivos mais
simples) e de serem muito lentos para a utilização em cursos grandes.
Para minimizar o problema de lentidão em cursos grandes, devemos especificar
parafusos com passo de rosca maior, ou com múltiplas entradas, nesse caso teremos
um prejuízo na retenção da força de sujeição. Também podemos rever o projeto do
dispositivo, reduzindo a necessidade de cursos grandes.
3.6.2. EXCÊNTRICOS DE SUJEIÇÃO

Elemento de sujeição muito prático devido à rapidez no acionamento manual, a
possibilidade de utilizar-se grandes cursos, eliminação da chave solta, e possibilidade
de acionamento pneumático ou hidráulico sem grandes problemas de adaptação. Tem
como desvantagens, a necessidade de efetuar-se cálculos e projetos específicos, e não
ser um elemento normalizado podendo ser encontrado em alguns catálogos de
fabricantes de dispositivos. Tem um custo de implantação maior que os parafusos.
- Tipos de Excêntricos de Sujeição
Quanto à forma Quanto ao tipo de Quanto ao tipo de Quanto ao tipo de

construtiva ação no dispositivo acionamento na peça construção do excêntrico
Circular Tração simples disco
ou ou
duplo garfo
Espiral Pressão
triplo eixo
A) Excêntrico de Sujeição Circular

Todo excêntrico parte do princípio de girar um disco fora da linha de centro dele,
para realizar uma força P. Para manter a força é necessário o atrito entre os
componentes.
Para o excêntrico circular o ângulo θ é sempre 180º, então para alterar o ângulo
α preciso alterar o curso, onde o curso = R – r; e a força P é: Q0 l = P.e
B) Excêntrico de Sujeição Espiral:

No excêntrico espiral o mais importante é a fabricação de um espiral entre o
diâmetro maior e o menor, conforme mostra o desenho a seguir.
Para este tipo de excêntrico o ângulo α está entre 0 e 360º, o que me garante
maior versatilidade pois podemos trabalhar com o seu ângulo e também o seu curso.
Seu curso = R – r; e a força P é dada pela seguinte equação:
Q l = P e + P µ2 h + P µ1 d / 2
Onde: P µ1 = atrito do excêntrico com seu próprio eixo.
P µ 2 = atrito do excêntrico com a peça.
0,05< Si < 0,20
Excêntrico Circular de pressão Excêntrico Espiral de pressão
C) Cálculo do Excêntrico:
a) Sem atrito
Q = Q0
Pe = Q0 l
P = l
Q0 e
b) Formulação:
Curso = R – r
r1 = curso x 360º / θ
r1 = (R– r) 360º / θ
a = r1 /2 π (passo periférico)
c) Com Atrito:
tg α = a/r
sen α = e/r onde e = r senα
cos α = h/r onde h = r cosα
Relação de Transmissão sem considerar o atrito
R2 = P2 + (Q + Pµ1)2
P
R
Ql = Pe + Pµ1h + Rµ2 d Q + Pµ1

2
d) Para liberação:
Q’l + Pe = Pµ1 h + Pµ2 d / 2
Q’ = -e + µ1 h + µ2 d / 2
P l
Relação de Transmissão da
força de liberação.
e) Considerando os valores dados:

Curso = R– r = 6 mm η = 35%
Para 360º: Q ≡ 3 Q0
r0 = (R – r ) x 360 / θ = 13 mm µ1 = 0,18
a= r0 = 2,07 mm µ2 = 0,05
2π l = 100 mm
tg α = a = 0,1045 ∴α = 5,97º r = 16,5 mm
r1 R = 22,5 mm
e = r1 sen α = 2,06 mm θ = 165º (ângulo de atuação)
h = r1 cos α = 19,7 mm r1 = e/senα = 19,8 mm
d = 12 mm
R= P 2 + (Q + Pµ 1 ) 2
onde Q = 3 Q0
Pe = Q0 l ⇒ Pe = Q l ⇒ Q = 3 Pe
3 l
Pe 2,06
R= P 2 + (3 + Pµ 1 ) 2 R = P 1 + (3 + 0,18 ) 2
l 100
e
R = P 1 + (3 + µ 1 ) 2 R = P 1,06
l
∴R = 1,03 x P temos que R=P com erro de 3%.
Ql = Pe + Pµ1h + Rµ2 d / 2
Ql = Pe + Pµ1h + Pµ2 d / 2
Q = e + µ1h + µ2 d/2
Relação de transmissão da força de sujeição
P l
f) Autotravamento = Q’= 0
Pe = Pµ1 h + Pµ2 d / 2
e = µ1 h + µ2 d / 2 Segurança = zero
Si =µ1 h + µ2 d / 2 Coeficiente de segurança contra
e auto liberação 1,5 ≤ Si ≤ 2,0
g) Dados / Exercícios:
curso necessário = 6mm
µ1 = 0,18
µ2 = 0,05
d = 12mm
l = 100mm
ro = 13mm
a = ro = 13 = 2,07 mm
2π 2π
tg α = a , e = r1 sen α, h = r1 cos α
ro
P = l
Qo e
Ql = P.e + P.µ1.h + P.µ2.d / 2
R = 1,03 x P para µ1 = 0,18 e l = 100mm
P= l .
Q e + µ1.h + 1,03.µ2 .d / 2
Q’ = -e + µ1 . h + 1,03. µ2 .d / 2
P l
Rendimento = P / Q
P / Q0
Si = µ1 .h + µ2 .d / 2 De acordo com os dados antriores Si = 1,867
e
Obs.: Caso Si não atenda ao especificado, alterar q, curso, R (raio maior). Somente modificar m1 e m2
em último recurso.
Posição do excentrico 0º 45º 90º 135º 165º

Raio Vetor mm 16,5 18,1 19,8 21,4 22,5
Tg α= 2,07 / r 0,1255 0,1144 0,1045 0,0967 0,0920
Ângulo α 7,15º 6,53º 5,96º 5,54º 5,27º
Sen α 0,1244 0,1137 0,1038 0,0965 0,0918
e = r x sen α mm 2,05 2,055 2,06 2,063 2,065
Cos α 0,9922 0,9935 0,9946 0,9953 0,9958
h = r x cos α 16,4 18,0 19,7 21,3 22,4
P / Q0 48,7 48,6 48,5 48,5 48,4
P/Q 18,8 17,8 16,9 16,1 15,6
Rendimento excentrico % 38,6 36,6 34,9 33,2 32,3
Q’ / P 1/83 1/67 1/56 1/48 1/44
Si 1,59 1,73 1,87 2,01 2,10
D)Excêntricos de Sujeição Circular/Expiral – quanto a forma de ação no
dispositivo
Excêntricos de Tração – Simples e duplo
E) Excêntricos de Sujeição Circular/Espiral - quanto ao tipo de acionamento na

peça
Excêntrico de acionamento
simples
Excêntrico com 4 pontos de

acionamento
Excêntrico de acionamento
duplo
F) Excêntricos de sujeição Circular/Espiral - quanto ao tipo de construção:
Tipo Disco
Tipo Eixo
Tipo Garfo
3.6.3. CUNHAS DE SUJEIÇÃO

Uma cunha é um plano inclinado móvel que fornece (e deve manter) a força de
sujeição desejada. A cunha não requer grandes forças para sua atuação. Estes fatores
são controlados através do ângulo da cunha (ângulo de inclinação).
O ângulo e as forças da cunha. O diagrama da figura abaixo mostra a força
que age na cunha no instante que sua remoção começa. Supondo-se que a cunha foi
introduzida previamente para exercer uma força de sujeição F2 na peça com uma
reação F1 no bloco da cunha. F1 e F2 são forças normais às superfícies de
escorregamento. O ângulo menor do alto da cunha é α. Duas forças de atrito F3 e F4
resistem a remoção da cunha pela tração P.
Para um coeficiente de atrito designado por ƒ,
F3 = ƒ F1
e
F4 = ƒF2
Porque a soma das forças verticais é igual a zero.
F2 = F1 cos α + F3 sen α
= F1 (cos α + ƒ sen α)
Também, desde que as forças horizontais sejam iguais a zero,
P = F3 cos α + F4 - F1 sen α
= F1[ 2ƒ cos α + (ƒ 2 – 1) sen α]
2
Desde que ƒ seja pequeno, o ƒ é muito menor e
pode ser desconsiderado, de modo que
P = F1(2ƒ cos α – sen α)
Para valores pequenos de α, 2f cos α é maior do
que sen α, e uma força é necessária para extrair a cunha.
O travamento da cunha será obtido com um ângulo tal que
a força P seja zero.
Quando α é maior, cos α diminui e sen α aumenta,
reduz-se o travamento até ocorrer a autoliberação da
cunha. Nesses casos pode-se aumentar o atrito para obter
o travamento esperado.
Práticas para Ângulos de Cunha. O ângulo α deve ter uma tangente menor
que duas vezes o valor do coeficiente de atrito, se a cunha deve permanecer
firmemente. Se o ângulo for pequeno, a força P para remover a cunha torna-se muito
grande. Para um coeficiente de atrito de 0.15, o α da Eq.(1) é de aproximadamente 16º.
Com um ângulo de inclinação maior que 16º, a cunha tenderá a autoliberação, também
na presença de óleo e de outras condições de escorregamento, ƒ pode cair abaixo de
0.1, e nesses casos um ângulo menor que 10º é requerido. Na prática trabalha-se com
um ângulo de inclinação em torno de 7º. A eficácia da sujeição da cunha não pode ser
exatamente predeterminada, porque o coeficiente de atrito é difícil de avaliar. Ele
depende de variáveis da superfície da cunha, tais como a presença de óleo ou de
fluidos de corte e do acabamento e da dureza de sua superfície.
Cunhas com ângulos maiores podem ser usados se um dispositivo de sujeição
auxiliar for adequado, como mostrado na figura abaixo
Abaixo alguns exemplos de utilização de cunha:
Na figura, a ação do grampo é dada

por uma cunha, como mostrado na
vista da seção. Enquanto o punho é
acionado, ele é forçado para cima pela
ação da cunha, causando a pressão
descendente na peça.
3.6.4. RAMPAS FRONTAIS

Também possuem características de acionamento e travamento semelhante
aos excêntricos, reúnem as características dos excêntricos com as cunhas.
curso
Exemplos de aplicações:
3.6.5. MORSA AUTO CENTRANTE

Existem diversos tipos de acionamentos de morsas auto centrantes dentre elas:
– Morsa com rosca esquerda e direita, com 4 pontos de contato ou 3 pontos
de contato;
– Excêntrico duplo; Cunha dupla; Rampa frontal dupla; Cone.
- Morsas auto centrantes de 4 pontos de contato garantem, além do posicionamento
da peça (com boa superfície de contato, peças semi acabadas/acabadas), a sujeição
dessa mantendo o posicionamento e suportando as forças geradas em sua usinagem.
Este é o modelo mais comum no uso de morsas auto centrantes, ela usa duplo sistema
de prismas acoplados aos fusos de rosca esquerda / direita. Seu uso em
posicionamento só é garantido através do movimento simultaneo, e no mesmo passo,
das roscas esquerda/direita, o que garante as duas linhas de simetria das peças,
mesmo que dentro de um lote, ocorram variações de tolerância em suas superfícies de
contato.
Exemplo de morsa auto centrante de 4 pontos
- Morsas auto centrantes de 3 pontos tem o seu uso mais restrito, pode vir a ser uma
opção quando não se conhece a qualidade da superfície da peça a ser posicionada, ou
numa peça assimétrica. Numa das faces possui um plano de contato e na outra um
prisma. Como na morsa de 4 pontos, temos o movimento simultaneo das roscas
esquerda / direita, porém, em passos diferentes, caso contrário uma das linhas de
simetria não será garantida. Segue abaixo o desenho esquemático de um sistema de
morsa auto centrantes de 3 pontos e seu cáculo para usinagem do prisma:
Exemplo de morsa auto centrante de 3 pontos
- Cálculo do ângulo de inclinação do prisma para garantia do eixo de simetria em X:
⊄ em X
a
θ
c
⊄ emY
Sen θ = a - passo RD = 2,5
c - passo RE = 3,0
Sen θ = 2,5
3,0
Rosca Direita Rosca Esquerda Sen θ = 0,833
(RD) (RE) θ = 56,5 º
- Exemplos de outros modelos de morsas auto centrantes:
Morsa Auto Centrante tipo cone Morsa Auto Centrante tipo rampa frontal dupla
Morsa Auto Centrante Duplo Excêntrico Morsa Auto Centrante Dupla Cunha
3.6.6. GRAMPOS DE SUJEIÇÃO

A função dos Grampos de Sujeição é aplicar e manter uma força de sujeição
suficiente na peça para suportar todas as forças geradas na usinagem da peça.
Existem diversos tipos de grampos de sujeição, sendo sua escolha efetivada
em função da análise da peça, da operação e da quantidade de peças à serem
fabricadas (lote de fabricação).
Os grampos de sujeição são elementos padronizados, fabricados em escala
industrial, dessa forma tem um custo reduzido e são muito utilizados na fabricação de
dispositivos manuais. Alguns tipos de grampos tem acionamento pneumático ou
hidráulico, facilitando seu acionamento e possibilitando a automatização do dispositivo.
Os grampos com ação tipo "joelho", necessitam de elementos equalizadores
para uma fixação mais precisa e segura.
Os grampos podem ser de ação frontal, superior ou tração.
Exemplos:
Alguns modelos universais
Grampo Vertical Grampo Horizontal Grampo tensor / esticador Grampo tipo torpedo
Grampo tipo Joelho Grampo tipo alicate/sargento Grampo pneumático/hidráulico
- A ESCOLHA DO GRAMPO IDEAL DEVE LEVAR EM CONSIDERAÇÃO OS

SEGUINTES ASPECTOS
- Facilidade e rapidez na sujeição e soltura da peça (acionamento fácil do grampo);
- Possibilidade de deformação da peça pela ação direta da força de sujeição gerada
pelo grampo;
- Oferecer o menor risco ao operador, peça, dispositivo e ferramenta, antes, durante e
após o ciclo de trabalho;
- Estar incorporado como parte integrante do dispositivo;
- Estar adequado ao sistema de locação, medição e às ferramentas.
- FORÇAS DE SUJEIÇÃO EM GRAMPOS EM VÁRIAS OPERAÇÕES

O tipo e a quantidade de forças de usinagem atuantes nas peças em diversas
operações devem ser consideradas quando se fizer a escolha dos tipos de grampos de
sujeição.
Operações de fresamento induzem vibrações na peça, pela composição de
forças ciclícas como o contato e o afastamento da ferramenta de corte durante a
operação, os requisitos de sujeição devem ser designados para prevenir que a sujeição
seja feita com forças menores que a força de soltura. Grandes forças de usinagem
estão normalmente envolvidas em operações de fresamento devido a alta taxa de
remoção de material; nesse caso, grampos robustos e cuidadosamente locados devem
ser usados para sujeitar a peça sem que a mesma sofra distorções.
Forças de usinagem em operações de plainamento são menores, e mais
uniformes que as forças presentes no fresamento, e os requisitos de sujeição são
menores com respeito ao tamanho e resistência à soltura.
Em furações, as forças de sujeição devem exceder a força torcional da broca.
Na solda, consideráveis estresses são criados pela expansão e contração
térmica da peça e/ou dispositivo. Para resistir a essas forças e prevenir deflexões ou
flambagens, no uso do grampo deve se considerar sua robustez e também à seleção do
material (alta resistência). Outra consideração é que o contato/encaixe entre o grampo e
outros elementos do dispositivo devem permitir a expansão e a contração uniforme
entre os componentes.
Exemplos de Aplicações:
- RELAÇÃO DAS FORÇAS DE TRANSMISSÃO EM GRAMPOS
W . l1 = P . l2 P = l1 . W P = l1 . W
P = l1 . W l2 l2
l2 P≡W P>W
P<W
3.6.7. PLACAS
Sistemas de sujeição muito utilizados pela praticidade e fácil obtenção. Dois
tipos principais:
- Placa de 4 castanhas;
- Placa de 3 castanhas
- PLACA DE 4 CASTANHAS
Possuem 4 castanhas acionadas individualmente por meio de sistema de rosca.
É utilizada para sujeição de peças assimétricas em trabalhos de manutenção ou
fabricação de peças unitárias, não é prática para uso em produção seriada visto que o
ajuste de cada castanha é individual.
Castanhas reguláveis
individualmente por fuso roscado
- PLACA DE 3 CASTANHAS
Possuem 3 castanhas acionadas conjuntamente por meio de rosca,
acionamento manual ou por acionamento pneumático ou hidráulico. São sistemas auto-
centrantes de 2 eixos, e devido a sua característica de localizar o centro da peça
rapidamente são muito utilizadas em operações de torneamento e retificação de peças
cilíndricas.
As placas hidráulicas são muito utilizadas em operações em equipamentos
CNC, podendo ser acionadas automaticamente mediante um comando do programa.
Conseguem altas forças de sujeição possibilitando o trabalho dentro da potência
máxima dos equipamentos.
As placas pneumáticas são mais utilizadas em automações.
A utilização de castanhas duras, para materiais brutos e castanhas moles,
usinadas de acordo com o centro de giro do fuso da máquina, usadas para operações
de acabamento, conferem uma boa precisão de posicionamento.
Algumas placas, utilizadas em operações de retífica, podem atingir precisão de
posicionamento de 0,01 a 0,005mm e repetibilidade de até 0,013mm.
Exemplos de castanhas mole

Exemplo de Placa de 3 castanhas não escalonada e castanha
com acionamento manual dura escalonada
Placa com sistema

transmissor de forças de
fixação comcunhas.
Detalhes de montagem vide

catálogo RÖHM
Placa com sistema transmissor de forças

Placa com sistema transmissor de forças de sujeição com castanhas reguláveis
de sujeição com coroa em espiral. individualmente e com anel em espiral.
Esta placa especial de 6

castanhas é utilizada na
usinagem de peças que exijam
tolerâncias apertadas em
diâmetros internos e baixa
ovalização (repetibilidade e
circularidade de 0,015mm)
exemplo tambor de freio.
Exemplos de várias configurações de placas automáticas.
Exemplos de placas Röhm e Pratt Burnerd, com sistema especial de ajuste de

desvios, que garantem precisão de 0,005 mm e repetibilidade de 0,013 mm.
Exemplo de aplicação de placa com

3 castanhas como equipamento
estacionário de Sujeição
3.6.8. PINÇAS
Podem ter acionamento manual, hidráulico ou pneumático. São utilizadas como
elementos de sujeição auto-centrantes de 2 eixos, com boa precisão de posicionamento
e repetibildade, sendo utilizadas intensamente em operações de retífica e tornos
automáticos e copiadores.
Devido a variedade de esforços mecânicos que a pinça está sujeita, uma
característica principal para a sua qualidade final e durabilidade está no tratamento
térmico que ela recebe em sua fabricação, o qual deve garantir elevado limite de fadiga,
elasticidade e aumento no efeito mola.
Tem utilização em função dos diâmetros pequenos que consegue sujeitar, até
cerca de 50 mm. Porém são muito rápidas, eliminando tempos mortos de sujeição.
O poder de transmissão de força é pequeno, podendo ser aumentado inserindo-
se um sistema hidráulico, porém necessita-se de projetro especial.
Sua maior limitação, no entanto, é devido a necessidade de utilizarmos uma
pinça para cada diâmetro a ser sujeitado, pois devemos ter um contato total do plano
formado pelo diâmetro interno da pinça com o plano formado pelo diâmetro externo da
peça (vide desenho). Caso isso não ocorra, teremos o problema de contato em 6
pontos, no caso de diâmetros de peça maior a pinça ou contato de 3 pontos no caso de
diâmetro de peça menor que a pinça. Devido a esta característica de sujeição a pinça
trabalha preferencialmente com peças acabadas ou semiacabadas.
- Erros de sujeição que podem ocorrer caso o diâmetro da pinça seja maior ou
menor que a medida especificada:
Uma pinça menor fará com que o material seja

sujeitado em seis pontos na área mais interna, a
área de apreensão dos três recortes da pinça.
Uma pinça maior fornecerá somente três pontos
de contato com a sua face. Ambas circunstâncias
permitirão que o material se mova para frente ou
para trás e também se solte. Esses problemas
podem ser resolvidos usando uma pinça com o
mesmo tamanho do material a ser apreendido.
Caso o problema persista, pode-se fazer um
serrilhado extra na superfície, de 0,008 – 0,013
mm minimizando o problema A pinça pode
receber uma rosca (draw-in) em seu corpo, que
ajudará o movimento para trás no fechamento da
mesma.
– Tipos de pinças e princípio de funcionamento:
- Pinça Estacionária:
Pinça Estacionária
- A pinça é montada diretamente de encontro a uma tampa dianteira de topo

para impedir o seu movimento para fora. A pinça é inserida em uma luva deslizante que
é presa na barra de acionamento. Depois que a barra é acionada e a pinça aberta no
comprimento correto, ou depois que a peça for alimentada, a luva é deslizada para fora
contra a superfície cônica da cabeça da pinça pela barra de acionamento. Isto força a
pinça a fechar e prender o material.
- Pinça Push-out:
- Ao recuar a barra de acionamento pinça abre, quando a mesma a pinça

contra a superfície do furo conico da tampa frontal do mandril força a pinça a fechar em
volta da peça e a prende para a operação.
- Pinça Draw-in
- Neste modelo, a pinça é puxada no mandril por uma barra roscada. Esta ação
força a superficie cônica da pinça contra a tampa cônica frontal, fazendo com que a
pinça se feche e prenda firmemente o material.
3.7. ELEMENTOS ELÁSTICOS DE SUJEIÇÃO
Formado pelos sistemas:
- Pneumático;
- Hidráulico;
- Molas e Elastômeros.
- SISTEMAS PNEUMÁTICOS
Tem utilização crescente em dispositivos, devido a facilidade e rapidez de
operação, padronização dos itens, versatilidade no uso devido a ampla linha de
produtos disponíveis no mercado e a possibilidade de combinação com outros
componentes mecânicos e eletro-eletrônicos permitindo a automação dos dispositivos.
São facilmente adaptados para a sujeição de peças e utilizados para forças de
sujeição menores em dispositivos leves.
- SISTEMAS HIDRÁULICOS
Reúne a vantagem da utilização dos sistemas pneumáticos, com o fato de
poder gerar grandes forças de sujeição com maior precisão. A criação de uma linha
específica de elementos de sujeição acionados por força hidráulica (ex. grampos de
sujeição hidráulicos) e a fabricação de micro cilíndros hidráulicos tem facilitado a
aplicação como elementos de sujeição. Tem como desvantagem, em relação `a
pneumática o fato de necessitar de sistema gerador de pressão hidráulica (bombas),
normalmente sistemas individuais por dispositivo, com custo elevado.
São muito utilizados em equipamentos CNC devido às forças de sujeição
obtidas, à confiabilidade na manutenção da força e a rapidez de acionamento, podendo
ser acionado diretamente pelo CNC através de comando no programa.
- MOLAS E ELASTÔMEROS
São elementos elásticos de sujeição por terem uma grande capacidade de
deformação elástica. Não são elementos geradores de força, sendo necessário seu uso
em conjunto com elementos rígidos de sujeição, funcionam também como elementos
equalizadores de força.
3.8. SISTEMAS EQUALIZADORES

São sistemas que possibilitam equalizar a força de sujeição em várias peças ou em
vários pontos de sujeição em uma só peça. Podem ou não utilizar elementos equalizadores
para esse fim. São fundamentais na fabricação de dispositivos de sujeição múltiplo.
São utilizados como “Limitadores de Força”,onde sua função é impedir que a força de
sujeição supere limites determinados que danifiquem a peça a ser sujeitada e como elementos
“Distribuidores de Força”, fazendo com que a força de sujeição seja igual nos diversos pontos
de aplicação.
- ELEMENTOS EQUALIZADORES
São elementos utilizados para distribuir ou limitar a força aplicada em uma peça,
normalmente são elementos elásticos, tipo borracha, plastiprene, molas, fluídos, etc.
3.9. SUJEIÇÃO MÚLTIPLA DE PEÇAS

Quando necessitamos da sujeição de mais de uma peça simultaneamente no
dispositivo, utilizamos sistemas de sujeição múltiplo de peças. Podem ser projetados para uso
de forma intermitente ou contínuo.
Tem como vantagens a redução dos tempos de operação, com consequente aumento
na produtividade e redução no custo da operação. As desvantagens estão na maior dificuldade
do projeto e aumento do custo de fabricação do dispositivo, devem ser utilizadas para lotes
grandes de peças.
A utilização de dispositivos de sujeição múltiplo contínuo, possibilita a automatização da
operação, o que é muito difícil com a utilização de dispositivos simples manuais.
Abaixo fazemos uma comparação da utilização de um dispositivo simples de sujeição,
um dispositivo múltiplo de ação intermitente e um dispositivo de ação contínua.
Etapas do processo Simples Múltiplo Intermitente (10 peças) Múltiplo Contínuo
Colocar Peça 3 30 0
Posicionar 2 20 0
Sujeitar 5 5 0
Aproximação ferramenta 4 4 0
Operação 20 200 20
Afastar ferramenta 4 4 0
Soltar peça 5 5 0
Retirar peça 2 20 0
Tempo total 45 333 20
Tempo por peça 45 33,3 20
% Simples 100% 74% 44,4%
Ganho / Simples 26% 55,6%
Estimativa de uma operação de fresamento, em dispositivos simples, múltiplo de 10
peças e múltiplo contínuo, os tempos em segundos foram estimados.
Exemplo de Dispositivo múltiplo de

Sujeição Intermitente
Exemplo de Dispositivo múltiplo de Sujeição contínuo

4. DIVISORES
Em operações contínuas, pode-se utilizar mesas com divisores de modo a permitirem

operações diversas em várias peças simultaneamente. Normalmente são dispositivos automáticos ou
semi automáticos, contendo operações de usinagem, montagem ou medição isolada ou
conjuntamente.
Estes acessórios compõem-se de um disco divisor provido de entalhes ou furos de divisão,
com um elemento de travamento, denominado trava. Este conjunto deve oferecer rapidez e precisão
de posicionamento em cada estação de trabalho ou divisão. Como travas utilizam-se linguetas ou
pinos de travamento, e, para finalidades secundárias, esferas atuadas por molas e pinos cônicos
simples de ajuste, essas esferas não dão precisão de posicionamento, por isso, devem atuar
conjuntamente com travas tipo pinos ou linguetas.
4.1 – Erros de divisão por travamento:
Tanto as linguetas como os pinos de travamento são

executados frequentemente de forma cônica, a fim de permitir um
encaixe fácil e sem folgas. Além disto, a forma cônica do pino de
travamento destina-se a assegurar uma vida longa ao mesmo, pois
com o desgaste ele se ajusta automaticamente. Pode-se,
entretanto, ter-se uma fonte de erros para a divisão, se entalhes e
linguetas não forem protegidos eficientemente contra sujeiras e
cavacos.
4.2 Escolha do elemento de travamento:

Devido a precisão exigida na divisão deve-se tomar cuidado especial na escolha dos
elementos de travamento da mesa.
- Travamento com lingueta
Esta é uma forma muito utilizada de Quando é necessária uma divisão muito precisa
lingueta, e frequentemente usada na em pregam-se no lugar da lingueta, ferrolho. O
periferia externa de discos divisores. disco divisor deve ser coberto, neste caso.
- Travamento por pinos de travamento
Os pinos de travamento são executados das mais variadas formas, porém não
oferece solução conveniente devido sua pouca praticidade e perda de tempo na produção.
Pinos cilíndricos provocam erros no posicionamento (vide capítulo de posicionamento).
Apresenta-se em dois tipos:
Trava de puxar
Trava de alavanca
- Travamento por esfera atuada por mola

Em dispositivos menores pode-se aplicar frequentemente travas de esfera, de
funcionamento inteiramente automático, desde de que não sejam exigidas grandes precisões
e que não ocorram grandes forças.
4. EXTRAÇÃO DE PEÇAS
4.1. EXTRAÇÃO
Pode ser automática ou de acionamento manual.
- AUTOMÁTICA
Independe da ação do operador, é mais rápida possibilitando uma maior
produtividade, deve ser aplicada sempre que possível. É utilizada em dispositivos
automáticos ou manuais.
- ACIONAMENTO MANUAL
Depende do comando do operador para ser acionada e permitir a extração da
peça, normalmente tem um custo inicial menor que a extração automática, sendo por
esse motivo muito utilizada na indústria, também é aplicada em operações onde são
necessário medições ou retardo antes da extração.
- Exemplos de Extratores:
Extrator automático Extrator de alavanca

5. BIBLIOGRAFIA
GRANT, E. Hiram. – Dispositivos em Usinagem.
MAURI, H. – Construção de Dispositivos – Vol I e II
S.M.E. – Handbook of Jigs and Fixture Desing.
ASFAHL, C. Ray – Robots and Manufacturing Automation.
ACHERKAN N.; PUSH V.; IGNATYEV I.; KUDINOV V. Machine tool design, General editor N.
Acherkan, D.Sc., Translated Nicholas Weinstein, Vol. 3, Editora Mir Publishers, Moscou 1969, pg. 209-
236.
MABIE, Hmilton H. OCVIRK, F. W. Mecanismos. Livros técnicos e científicos Editora S.A., 1980.
(cames e divisores)
NETTO, Antonio Garcia – Apostila de AutomaçÃo e Robótica – Lab. De Automação e Robótica –

FATEC – Sorocaba.
Catálogo Platt Burnerd International – placas
Catálogo RÖHM – placas e pinças
Catálogo CMT – placas
Catálogo SKF Tecnologia de rolamentos - Rolamentos
Sites:
www.plattburnerd.com
www.selltis.com.br
www.tagtechnology.com.br

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Departamento de Mecânica

Professor: Eng. Antonio Garcia Netto

Exemplo: Necessitamos fazer um furo cego de diâmetro 12 mm com profundidade de 50 mm

O sucesso do projeto do dispositivo é resultado da habilidade do projetista em analisar

1.2. CHECKLIST DO ANTEPROJETO, PROCEDIMENTOS PARA PROJETO

1.2.1 ANÁLISE DO PRODUTO

1.2.2 ANÁLISE DA OPERAÇÃO

1.2.3 ANÁLISE DO EQUIPAMENTO

NORMALMENTE AS ETAPAS 1.2.2 E 1.2.3 SÃO ANALISADAS EM CONJUNTO.

1.2.4 ANÁLISE DAS CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO

1.2.5 ANÁLISE DE CUSTO

Lote Custo Peça

Retorno do Investimento (simplificado):

1.3. OBJETIVOS DE UM DISPOSITIVO

1.4.2 DISPOSITIVOS NÃO CONVENCIONAIS

1.4.3 ALGUNS PONTOS QUE DEVEM SER OBSERVADOS NO ESTUDO DA PEÇA

– Antes de projetar o novo dispositivo, verifique a disponibilidade de usar um

2.1. PRINCÍPIOS DA LOCAÇÃO

2.2. GRAUS DE LIBERDADE

2.3. SUPERFÍCIES DE REFERÊNCIA OU REFERÊNCIAIS

Podemos escolher para o eixo x as superfícies C ou E, para o eixo y as superfícies A

2.3.2. ANÁLISE DAS COTAS DA PEÇA

2.3.3. ANÁLISE DAS TOLERÂNCIAS DA PEÇA

Peguemos o exemplo acima e no eixo y, no lugar de utilizarmos a superfície A

No exemplo acima, como a dimensão do furo tem somatória de tolerância igual a

2.3.5. SIMBOLOGIA PARA ESTUDO DE DISPOSITIVOS (SIMPLIFICADA)

2.3.6. REGRA PARA UTILIZAÇÃO DE PONTOS DE CONTATO ENTRE A PEÇA E

1°. eixo - utilizar um plano ou três pontos ;

2°. eixo - utilizar uma reta ou dois pontos;

3°. eixo - utilizar um ponto.

01 – Operação: Fazer furo passante:

Seqüência para resolução dos exercícios:

02 – Operação: Fazer 1º furo passante: 03 – Operação: Fazer 2º furo passante a

05 – Operação: Fazer os dois rasgos passantes em duas operações independentes:

Tolerância Geral ±0,1

a) Alguns Tipos de Posicionadores são Apresentados a seguir:

POSICIONADOR TIPO PLANO POSICIONADOR TIPO CUME

Servem para apoiar superfícies Para apoios de superfícies planas

Para apoios de superfícies de formas Tem uma posição definida no

POSICIONADOR AJUSTÁVEL POSICIONADOR BASCULÁVEL

Podem ser regulados por meio de São usados quando temos a

Servem para auxiliar a levar as peças

b) alguns tipos de posicionadores tipo balancim são apresentados a seguir:

BALANCIM DE TRÊS PONTOS BALANCIM DE DOIS PONTOS

Decomposição de um A decomposição de um ponto em dois ocorre

APOIO DE MAIS DE TRÊS PONTOS

Podemos usar no máximo três

2.5. SISTEMAS AUTO CENTRANTES

Sistema auto centrante de 1 eixo

Podemos confirmar, através da figura acima, o

Sistemas auto centrante de 2 eixos

Morsa auto centrante Morsa auto centrante Placa de 3 castanhas Pinça

2.6.1. CÁLCULO DE FOLGA

2.6.2. POSICIONADORES PARA FUROS – USADOS PARA ELIMINAR O ERRO DE

Posicionador por furo

Posicionador por furo

O posicionamento da peça se dá através de pino

O posicionamento da peça se dá através do

O posicionamento do furo cego da peça

Este dispositivo contem um batente basculante

O posicionamento da peça se dá através de

De acordo com os exemplos anteriores, faça a análise dos dispositivos a seguir:

2.7.1. RESPOSTAS DOS EXERCÍCIOS SOBRE POSICIONADORES QUANTO A ANÁLISE

3.1. REQUISITOS PARA PROJETO DO SUJEITADOR