Apostila de Metrologia

METROLOGIA
1. HISTÓRICO
Na Antiguidade já eram muito comuns as trocas e o comércio entre os povos. Essas práticas fizeram com
que fossem criadas unidades de medida para as mercadorias, isso trouxe como consequência o
aparecimento de uma grande diversidade de unidades de medida e suas denominações entre uma e outra
região, os valores dessas unidades também variavam de uma região para a outra.
Quando o homem conseguiu dominar o fogo e domesticar seu primeiro animal, ele passou a obter seu
progresso através da fundamentação das medidas.
Esse progresso ao longo da história está relacionado ao seu progresso na ciência da medição.
O homem percebeu que para a sua medição fazer sentido, ela deveria estar de acordo com as medições
executadas pelos outros homens. A partir desse momento, houve um acordo universal de unidades de
medida. Esse acordo trouxe a necessidade de se adotar padrões, dos quais todos os homens derivariam
suas unidades de medida. A solução desse problema não foi tão fácil de ser encontrada. Através da
história têm ocorrido confusões porque os padrões adotados têm sido modificados ou destruídos.
Segundo Vaz & Guimarães (2002), a necessidade de medidas-padrão passou a existir logo que os homens
começaram a fazer negócios em grande escala, na construção de casas navios e utensílios em geral. Era
importante que os mercadores, os artífices e os trabalhadores de uma maneira geral soubessem, por
exemplo, que uma vara de tecido na babilônia deveria ter mais ou menos o mesmo comprimento que
uma vara de tecido em Jerusalém.
Como os Egípcios e os Gregos, os Romanos também podem ser considerados como grandes arquitetos
pela grande quantidade de obras que por eles foram realizadas, tais como estradas e aquedutos. Esses
projetos foram concluídos num intervalo de tempo relativamente curto, logo estas construções
provavelmente foram iniciadas simultaneamente ao longo da rota. Esse fato só pode ser alcançado com
um sistema de medidas padrão que provavelmente foi usado pelos artesãos que trabalharam nessas
construções.
Houve uma tendência de uniformização entre os povos Hebreus e Fenícios. Para alguns povos antigos, as
medidas eram tão importantes que chegavam a ter um caráter sagrado, sendo guardadas em templos
como o Capitólio em Roma.
O homem tinha apenas começado a evoluir tecnologicamente quando o grande império desmoronou, a
Europa foi invadida por tribos bárbaras. A história mostra que esse acontecimento provocou um
retrocesso de dez séculos, fazendo com que o conhecimento penosamente adquirido pelo homem fosse
sufocado e destruído.
A entrada do homem nesse período chamado anos de escuridão fez com que vários sistemas de medida
fossem esquecidos, mas nem tudo foi perdido porque existiram alguns esforços em estabelecer padrões.
Esses esforços foram feitos pelos monarcas que reinaram nessa época. Somente muito tempo depois os
reis saxões reintroduziram os sistemas de medida e padrões unificados.
As necessidades de medidas-padrão foram sendo mais intensas a partir do momento em que os homens
passam a efetuar negócios em larga escala, na construção de casas, navios e utensílios em geral.
Outro aspecto histórico da Metrologia é a primeira ideia de noção de peso que foi provavelmente a
quantidade de material que o homem podia carregar.
Nesse momento o homem não media o peso dos corpos absolutamente e, sim, o tamanho dos objetos. A
ideia de que o peso era uma medida absolutamente distinta do tamanho ou da consistência foi uma ideia
que levou muitos anos para se desenvolver.
No início, comparava-se peso equilibrando dois corpos, um em cada mão. Muito tempo se passou até
alguém pensar em uma máquina de pesar.
Curiosidades:
• Definida como sendo a largura do polegar de um homem, a polegada começou também como sendo
uma medida natural. Foi o rei da Inglaterra Eduardo II que a legalizou centenas de anos depois do uso
comum, como: "o comprimento de uma polegada será igual a três grãos de cevada, secos e redondos,
encostados um ao outro, ao comprimento”.
• Em tempos antigos, um pé foi bem maior que os 30 cm de hoje. No tempo dos gregos, o pé ficou igual
a 28,75 cm. O pé de 30 cm ficou como padrão apenas para os países de língua inglesa, já em outros países
o pé podia ter o comprimento de 27,75 cm e/ ou 35 cm.
• As unidades de medida podem ser divididas segundo quatro sistemas:
a) Decimal, que significa dizer décimos. Esse sistema originou-se dos egípcios e dos chineses.
b) Duo decimal, que significa dizer divisão em doze partes. Esse método era utilizado pelos romanos, eles
dividiam o pé em doze polegadas, a libra em doze onças e o ano em doze meses.
c) Binário, ou seja, em metades ou quartos, oitavos e assim por diante. Esse era conhecido como o método
hindu.
d) Sexagesimal, divisão por sessenta. Esse método foi utilizado pelos babilônios. O tempo é dividido dessa
maneira.
• O galão é usado há tanto tempo que não se sabe ao certo quando ele começou. Tanto o galão americano
que é igual a 3,785 litros, como o inglês que é de 5,546 litros.
O barril foi um recipiente muito usado para medir vários produtos, tais como: barril de farinha igual a 88,5
kg, o barril de carne de vaca igual a 90,6 kg, o barril de petróleo igual a 158,98 litros, que é utilizado até
os dias de hoje.
Uma iniciativa importante de uniformização de medidas aconteceu por volta do ano 1350, quando o rei
Eduardo II da Inglaterra, decretou que fosse considerada como uma polegada a medida de três grãos
secos de cevada colocados lado a lado.
Essa ideia foi aceita pelos sapateiros Ingleses que passaram a fabricar sapatos na Europa pela primeira vez
em tamanho padrão, tomando como base o grão de cevada.
Assim, por exemplo, um sapato medindo quinze grãos de cevada passou a ser considerado como tamanho
15.
Nessa época, diversas tentativas foram feitas com o objetivo de racionalizar medidas, porém nenhuma
delas obteve sucesso. Como exemplo, podemos citar a tentativa de padronizar uma medida de
comprimento para ser utilizada no comércio de tecidos. A unidade escolhida foi o comprimento do
antebraço humano até a ponta do dedo indicador. Essa escolha rapidamente apresentou insucesso
porque os comerciantes, visando à obtenção de lucros maiores, passaram a contratar como vendedores
pessoas que tivessem os braços curtos.
Todos esses acontecimentos históricos envolvendo a metrologia ajudam a perceber a relevância de

investimentos em educação metrológica essenciais para o desenvolvimento tecnológico e industrial.
O cúbito é o primeiro padrão de medida corporificado em uma peça de granito que se tem notícia.
Cúbito Real
O cúbito ainda era subdividido em polegadas, palmos e pés, e os artesãos tinham permissão de reproduzi-
lo para seu uso diário.
2. CONVERSÃO DE UNIDADES
2.1. SITEMA MÉTRICO
Em 1789, numa tentativa de resolver esse problema, o Governo Republicano Francês pediu à Academia
de Ciência da França que criasse um sistema de medidas baseado numa "constante natural", ou seja, não
arbitrária. Assim foi criado o Sistema Métrico Decimal, constituído inicialmente de três unidades básicas:
o metro, que deu nome ao sistema, o litro e o quilograma. (posteriormente, esse sistema seria substituído
pelo Sistema Internacional de Unidades - SI).
O metro:
Dentro do Sistema Métrico Decimal, a unidade de medir a grandeza comprimento foi denominada metro
e definida como "a décima milionésima parte da quarta parte do meridiano terrestre" (dividiu-se o
comprimento do meridiano por 40.000.000). Para materializar o metro, construiu-se uma barra de platina
de secção retangular, com 25,3mm de espessura e com 1m de comprimento de lado a lado.
Essa medida materializada, datada de 1799, conhecida como o "metro do arquivo" não mais utilizada
como padrão internacional desde a nova definição do metro feita em 1983 pela 17ª Conferência Geral
de Pesos e Medidas.
Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo, durante o intervalo de tempo de
1/299.792.458 do segundo.
Muitos países adotaram o sistema métrico, inclusive o Brasil, aderindo à Convenção do Metro.
Entretanto, apesar das qualidades inegáveis do Sistema Métrico Decimal - simplicidade, coerência e
harmonia - não foi possível torná-lo universal. Além disso, o desenvolvimento científico e tecnológico
passou a exigir medições cada vez mais precisas e diversificadas. Em 1960, o Sistema Métrico Decimal foi
substituído pelo Sistema Internacional de Unidades - SI mais complexo e sofisticado que o anterior.
Múltiplos e Submúltiplos do Metro:
Além da unidade fundamental de comprimento, o metro, existem ainda os seus múltiplos e submúltiplos,
cujos nomes são formados com o uso dos prefixos: quilo, hecto, deca, deci, centi e mili. Observe o quadro:
Os múltiplos do metro são utilizados para medir grandes distâncias, enquanto os submúltiplos, para
pequenas distâncias. O quadro a seguir mostra os outros submúltiplos do metro.
Para medidas milimétricas, em que se exige precisão, utilizamos: mícron (μ) = 10-6 m.
O milímetro
Em Matemática, você já aprendeu que, para medir as coisas de modo que todos entendam, é necessário
adotar um padrão, ou seja, uma unidade de medida.
Em Mecânica, a unidade de medida mais comum é o milímetro, cuja abreviação é mm. Ela é tão comum
que, em geral, nos desenhos técnicos, essa abreviação (mm) nem aparece.
O milímetro é a milésima parte do metro, ou seja, é igual a uma parte do metro que foi dividido em 1.000
partes iguais. Provavelmente, você deve estar pensando:
“Puxa! Que medida pequenininha! Imagine dividir o metro em 1.000 partes!”.
Pois, na Mecânica, essa unidade de medida é ainda considerada enorme, quando se pensa no encaixe de
precisão, como no caso de rolamentos, buchas, eixos. E essa unidade é maior ainda para instrumentos de
medição, como calibradores ou blocos-padrão.
Assim, a Mecânica emprega medidas ainda menores que o milímetro, como mostra a tabela a seguir.
Na prática, o milésimo de milímetro também é representado pela letra grega µ (lê-se mi). Assim, o
milésimo de milímetro pode também ser chamado de micrometro ou, simplesmente, de mícron (1 µ =
0,001 mm = 1x10-3 mm = 1x10 –6 m).
2.1.1. Grandezas fundamentais e unidades de base do SI
Este grupo de grandezas/unidades é o mais importante dentro do SI. As grandezas fundamentais são em
número de sete, cada uma destas possui uma unidade de base correspondente. A Tabela 1 ilustra as
grandezas fundamentais, as unidades de base e os símbolos adotados.
Tabela 1 - Grandezas fundamentais, unidades de base e símbolos adotados.
2.1.2. Grandezas e unidades suplementares

As grandezas e unidades suplementares, mostradas na Tabela 2, completam o conjunto formado pelas
grandezas fundamentais e pelas unidades de base.
Tabela 2 - Grandezas e unidades suplementares.
Devemos ressaltar que as grandezas fundamentais e suplementares inicialmente foram escolhidas

arbitrariamente.
2.1.3. Grandezas e unidades derivadas
As grandezas e unidades derivadas são constituídas a partir das grandezas fundamentais e das unidades
de base. As principais grandezas e unidades derivadas usadas em mecânica estão dispostas na Tabela 3,
as relativas à eletricidade na Tabela 4 e as correspondentes à termologia na Tabela 5.
Tabela 3 - Grandezas e unidades derivadas mais comuns em mecânica.
Tabela 4 - Grandezas e unidades derivadas mais comuns em eletricidade e magnetismo
Tabela 5 - Grandezas e unidades derivadas mais comuns em termologia.

2.1.4. Unidades admitidas pelo SI
O quarto grupo de unidades não pertence diretamente ao SI, mas sua utilização é aceitável. Este grupo se
divide em:
a) Unidades Aceitas sem restrição de prazo
São aquelas unidades aceitas sem restrição de prazo para sua substituição pelas unidades do próprio SI,
estão dispostas na Tabela 6.
Tabela 6 - Unidades não pertencentes ao SI aceitas sem restrição de prazo.
b) Unidades Aceitas com restrição de prazo

São aquelas unidades aceitas com restrição de prazo, e que devem ser gradativamente substituídas pelas
unidades do SI, estas estão dispostas na Tabela 7.
Tabela 7 - Unidades não pertencentes ao SI aceitas com restrição de prazo.
2.1.5. Prefixos usados no SI

Para facilitar a escrita de grandezas de magnitude muito grande ou muito pequena, as unidades podem
ser acompanhadas de prefixos que designam seus múltiplos e submúltiplos. A Tabela 8 apresenta os
prefixos empregados no SI.
Tabela 8 - Prefixos do SI.
Deve-se observar que ao se mudar de um prefixo para outro mais imediato, desde o mili até o kilo,
multiplica-se ou divide-se o anterior por 10, como se pode ver na tabela acima.
Exercício: Reescrever as unidades das grandezas como é indicado.

a) 20000 mm ® m
b) 14000000000 W ® GW
c) 2,75.104 Pa ® kPa
d) 0,000055 kg ® mg
e) 0,00023 cm ® mm
f) 250 kN ® N
g) 0,0043 MPa ® Pa
h) 0,000025 A ® mA
Exercício 3: baseado na tabela 1.9, escreva os múltiplos e submúltiplos do metro.
Exercício 4: baseado no exercício anterior, converta as medidas lineares abaixo:
a) 1km = _________ dm f) 1cm = ________ dam k) 1dm = _______ hm
b) 1dam = ________ km g) 1mm = ________ m l) 1dm = ________ mm
c) 1mm =_________ mm h) 1hm = ________ mm m) 1cm = _______ hm
d) 1mm = _________ cm i) 1km = ________i mm n) 1m = ________ mm
e) 1dm = _________ km j) 1km = ________ dam
Exercício 5: Converta as áreas abaixo para as unidades solicitadas:
a)
Resumo: 12m2 = ___________ dm2 = ____________cm2
Nota: procure utilizar potência de 10 quando os números começarem a ficar muito grandes ou muito
pequenos.
b)
Resumo: 12cm2 = ___________ dm2 = ____________m2
Exercício 6: Converta as áreas abaixo para as unidades solicitadas:

Nota: procure utilizar potência de 10 para escrever as transformações abaixo.
a)
b)
Exercício 7: Descreva os critérios para conversão de áreas e volumes
2.2. SISTEMA INGLÊS

Os primeiros padrões empregados foram elaborados a partir das dimensões do corpo humano, como o
pé, passos, palmos, polegadas, jardas entre outras.
A polegada, a jarda, e outras unidades ainda existem e são empregadas em diferentes países apenas a
evolução dos sistemas de medição permitiram reproduzir estas unidades com uma maior precisão.
Unidades do sistema inglês:
As divisões da jarda (3 pés; cada pé com 12 polegadas).
1 jarda = 3 ft (feet)
1 jarda = 36 pol
1ft (pé) = 12 pol
1pol = 0,08 ft
A polegada
A polegada é outra unidade de medida muito utilizada em Mecânica, principalmente nos conjuntos
mecânicos fabricados em países como os Estados Unidos e a Inglaterra.
Embora a unificação dos mercados econômicos da Europa, da América e da Ásia tenha obrigado os países
a adotarem como norma o Sistema Métrico Decimal, essa adaptação está sendo feita por etapas. Um
exemplo disso são as máquinas de comando numérico computadorizado, ou CNC - Computer Numerical
Control, que vêm sendo fabricadas com os dois sistemas de medida. Isso permite que o operador escolha
o sistema que seja compatível com aquele utilizado em sua empresa.
Por essa razão, mesmo que o sistema adotado no Brasil seja o sistema métrico decimal, é necessário
conhecer a polegada e aprender a fazer as conversões para o nosso sistema. A polegada, que pode ser
fracionária ou decimal, é uma unidade de medida que corresponde a 25,4 mm.
Observe que, na régua de baixo, os números aparecem acompanhados de um sinal (“). Esse sinal indica a
representação de uma medida em polegada ou em fração de polegada.
Da mesma forma que o milímetro é uma unidade de medida muito grande para a mecânica e, por isso,
foi dividido em submúltiplos, a polegada também foi dividida. Ela tem subdivisões que podem ser usadas
nas medidas de peças de precisão.
Assim, a polegada foi dividida em 2, 4, 8, 16, 32, 64 e 128 partes iguais.
Nas escalas graduadas em polegada, normalmente a menor divisão corresponde a 1/16”.
Essas subdivisões são chamadas de polegadas fracionárias. Dê mais uma olhada na figura acima. Você
deve ter percebido que a escala apresenta as frações 1/8", 1/4", 3/8"... e assim por diante. Observe que
os numeradores das frações são sempre números ímpares. Como se chegou a essas frações?
Você que estudou frações em Matemática já sabe que algumas das que estão na escala mostrada acima
podem ser simplificadas. Por exemplo:
A representação da polegada em forma decimal é tão usada na Mecânica quanto à fracionária. Ela aparece
em desenhos, aparelhos de medição, tais como, o paquímetro e o micrômetro, e permite medidas
menores do que a menor medida da polegada fracionária, que é 1/128".
Uma polegada decimal equivale a uma polegada fracionária, ou seja, 25,4 mm. A diferença entre as duas
está em suas subdivisões: em vez de ser subdividida em frações ordinárias, a polegada decimal é dividida
em partes iguais por 10, 100, 1.000 etc.
A divisão mais comum é por 1.000. Assim, temos, por exemplo:
1/2" correspondente a 0,5" (ou 5 décimos de polegada)
1/4" correspondente a 0,25" (ou 25 centésimos de polegada)
1/8" correspondente a 0,125" (ou 125 milésimos de polegada)
3. CONVERSÃO DAS PRINCIPAIS UNIDADES DE MECÂNICA

As tabelas desta seção foram separadas por grandezas e constituem uma forma fácil de fazer as
conversões de unidades mais usuais em mecânica.
Convenção para o uso das tabelas
Exemplo: Converter 0,0053 metros em milímetros.
1. Marcar na coluna em negrito a célula correspondente a metro.
2. Marcar na linha em itálico a célula correspondente a milímetro.
3. Achar o ponto de encontro entre a linha e a coluna das unidades especificadas.
4. Anotar o valor obtido no ponto de encontro, pois ele é o fator de multiplicação que fará a conversão
de metro para milímetro.
Fator de multiplicação. 103 = 1000.
5. Multiplicar 0,0053 por 103.
Resposta: 5,3 mm
Tabela 9 - Comprimento.
Tabela 10 - Área.
Tabela 11 - Volume.
Tabela 12 - Volumes para líquidos.

Tabela 13 - Velocidade.
Tabela 14 – Massa.
Tabela 15 - Fluxo de massa.
Tabela 16 - Vazão.
Tabela 17 - Força.
Tabela 18 - Densidade Absoluta.
Tabela 19 - Tensão mecânica e pressão.
Tabela 20 - Trabalho e energia.

Tabela 21 - Potência.
Tabela 22 - Momento de uma força ou torque.
Tabela 23 - Velocidade angular* e frequência**
Conversão das principais unidades de temperatura

A temperatura pode ser medida em várias escalas, as mais comuns são:
¨ Escala Celsius: Escala relativa de temperatura, onde é adotado o valor 0° para o ponto fusão do gelo e
100° para o ponto de ebulição da água.
¨ Escala Fahrenheit: Escala relativa de temperatura, onde é adotado o valor 32° para o ponto de fusão
do gelo e 212° para o ponto de ebulição da água.
¨ Escala Kelvin: Escala absoluta de temperatura, referente à escala Celsius, onde é adotado o valor 273
para o ponto de fusão do gelo e 373 para o ponto de ebulição da água.
Se convencionarmos as seguintes variáveis como sendo referentes as quatro escalas de temperatura,
teremos
TC → Temperatura em graus centígrados ou na escala Celsius;
TK → Temperatura na escala kelvin;
TF → Temperatura em graus fahrenheit;
Sendo que, a próxima igualdade, define as relações entre as escalas comentadas acima, ou seja
Exercício 8: reescrever os valores das grandezas abaixo empregando os múltiplos e submúltiplos
solicitados:
a) 50000 N→ kN b) 0,000015 kg →mg
c) 200 000 MPa → GPa d) 0,1x10-3 mm→ μm
e) 75000 N→ kN f) 500 000 000 N/m2 → Mpa
Exercício 9: Encontrar o fator de conversão para as seguintes conversões de unidade:

a) frequência: [rps] → [Hz]
b) velocidade angular [rad/s] → frequência [rpm]
c) Potência [HP] → [W]
d) comprimento [mm]→ [pol]
e) Área [cm2] →[m2]
f) Energia [Btu] →[J]
g) Momento [lb.pé] → [N.m]
h) Força [kgf]→ [N]
Exercício 10:
a) Para calibrar os pneus de um automóvel, seu manual recomenda a pressão de 22 lbf/pol2. Chegando
ao posto de serviços, o proprietário do veículo constata que o manômetro do compressor de ar registra
as pressões em kgf/cm2.
b) Um projetista está dimensionando uma mola e precisa de um material que tenha o limite elástico
mínimo de 500 MPa (tensão mecânica). Consultando os dados de um fornecedor, ele encontra um
material, que após sofrer tratamento térmico de têmpera e revenido, de 600 N/mm2. Este material serve
ao projeto?
c) Um mecânico vai apertar os parafusos dos flanges de uma tubulação. O torque de aperto recomendado
é de 8 lbf.pé. O torquímetro a ser usado tem sua escala dada em N.m.
e) Um guindaste elevou uma carga de 5 toneladas a uma altura de 70 metros em 2 minutos. Determine a
potência desenvolvida em HP.
f) Determine o trabalho realizado em unidade SI, por um automóvel que desloca um bloco sobre um plano
horizontal, ao longo de 500 in, exercendo uma força horizontal de 120 kgf.
g) Imagine que você foi contratado para ser o projetista de uma indústria local. O seu primeiro trabalho é
dimensionar um grande número de barras de sustentação de carga e para tanto, descobre que precisa de
um aço que tenha o limite elástico mínimo de
360 MPa. Consultando os dados de um fornecedor, mostrados na tabela abaixo
Você deverá encontrar o tipo de aço que sirva ao projeto e que tenha o menor custo.
Qual dos tipos de aço mostrados atende melhor aos requisitos de projeto e custo?
g) Um fazendeiro possui uma propriedade que mede 2,4 Km x 3,0 Km e quer determinar o valor a declarar
no I.R. Sabe-se que o alqueire na região vale R$ 1.200,00. 1 alqueire = 48.000 m2
h) Um cabo de aço é utilizado para deslocar um bloco sobre um piso horizontal ao longo de 500m,
exercendo sobre o bloco um esforço horizontal de 224,4 kgf durante 1,5 min. Determine a potência
desenvolvida no deslocamento em unidade SI.
i) Um reservatório com capacidade de 2,5x103 m3 é alimentado a vazão de 50 l/s.
Determine o tempo necessário para o completo enchimento em h min s.
j) Um geólogo necessitava determinar a massa especifica de uma rocha, em unidade SI, e possuía uma
balança em libras e um frasco graduado em pol3. Após as medições obteve os seguintes registros: massa
- 0,29 Ib, volume -1,9 pol3.
k) Quanto consome, em kWh, uma lâmpada incandescente de 100W que fica acessa 8 horas por dia
durante 30 dias? Qual o custo dela, sabendo-se que 1kWh custa R$ 0,405010. Qual seria o custo se uma
lâmpada equivalente em luminosidade consumisse apenas 20% da incandescente?
Exercício 11: Faça as conversões das unidades indicadas:
a) 30 kpsi→ MPa
b) 15 lbf.pé → kgf.m
c) 5 kgf/cm2 → psi
d) 50 kpsi→ Mpa
Exercício proposto 12: Faça as conversões para as temperaturas indicadas.

a) 23 °C → K
b) 50 °F→ °C
c) 12 °F → °C
d) 90 °F→ K
e) 80 °C → °F
f) 250 °F→ °C
4. TERMINOLOGIA E CONCEITOS FUNDAMENTAIS

4.1. Metrologia:
A ciência que trata das medições é a metrologia. A metrologia abrange todos os aspectos teóricos e
práticos relativos às medições, em quaisquer campos da ciência ou da tecnologia.
Medir, entretanto, é uma atividade mais corriqueira do que parece. Ao olhar no relógio, por exemplo,
você está vendo no mostrador o resultado de uma medição de tempo. Ao tomar um táxi, comprar um
quilograma de carne no açougue ou abastecer o carro no posto de gasolina, você presencia medições.
Mas o que é uma medição?
4.2. Medição:
Existe uma imensa variedade de coisas diferentes que podem ser medidas sob vários aspectos. Imagine
uma lata, dessas que são usadas para refrigerante. Você pode medir a sua altura, pode medir quanto ela
"pesa" e pode medir quanto líquido ela pode comportar. Cada um desses aspectos (comprimento, massa,
volume) implica numa grandeza física diferente.
Medir é comparar uma grandeza com outra, de mesma natureza, tomada como padrão. Medição é,
portanto, o conjunto de operações que tem por objetivo determinar o valor de uma grandeza.
4.3. Grandeza:
Já deu pra perceber que o conceito de grandeza é fundamental para se efetuar qualquer medição.
Grandeza pode ser definida, resumidamente, como sendo o atributo físico de um corpo que pode ser
qualitativamente distinguido e quantitativamente determinado. Aqui vamos precisar de mais exemplos:
a altura de uma lata de refrigerante é um dos atributos desse corpo, definido pela grandeza comprimento,
que é qualitativamente distinto de outros atributos (diferente de massa, por exemplo) e
quantitativamente determinável (pode ser expresso por um número).
4.4. Unidades de Medição:
Para determinar o valor numérico de uma grandeza, é necessário que se disponha de outra grandeza de
mesma natureza, definida e adotada por convenção, para fazer a comparação com a primeira.
Para saber a altura daquela lata, por exemplo, é preciso adotar um comprimento definido para ser usado
como unidade. O comprimento definido como unidade de medida pelo Sistema Internacional de Unidades
- SI, é o Metro, seus múltiplos e submúltiplos.
O Metro é definido como sendo o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo, durante um
intervalo de tempo de 1/299.792.458 de segundo.
4.5. Padrão:
Seria bem complicado medir a altura de uma lata usando apenas a definição do Metro. Para isso existem
os Padrões Metrológicos. Um padrão metrológico é, em resumo, um instrumento de medir ou uma
medida materializada destinada a reproduzir uma unidade de medir para servir como referência.
O padrão (de qualquer grandeza) reconhecido como tendo a mais alta qualidade metrológica e cujo valor
é aceito sem referência a outro padrão, é chamado de Padrão Primário. Um padrão cujo valor é
estabelecido pela comparação direta com o padrão primário é chamado Padrão Secundário, e assim
sucessivamente, criando uma cadeia de padrões onde um padrão de maior qualidade metrológica é usado
como referência para o de menor qualidade metrológica. Pode-se, por exemplo, a partir de um Padrão de
Trabalho, percorrer toda a cadeia de rastreabilidade desse padrão, chegando ao Padrão Primário.
4.6. Instrumento de Medição e Medição Materializada:
Já temos padrões de referência! Agora, antes de fazer qualquer medição, precisamos saber qual a
grandeza que pretendemos medir e o grau de exatidão que pretendemos obter como resultado dessa
medição para então podermos escolher o instrumento de medir adequado. Além disso, é necessário que
o instrumento ou medida materializada em questão tenha sido calibrado.
Vamos supor que você queira saber quanto você "pesa". A grandeza a ser medida é a massa. (Veja a
diferença conceitual entre massa e peso) Você não necessita de um resultado com grande exatidão de
medição. A balança antropométrica da drogaria resolve o seu caso.
Agora, vamos supor que você trabalhe numa farmácia de manipulação e precise determinar a massa do
componente de um medicamento para aviar uma receita. É aconselhável que você obtenha um resultado
com grande exatidão de medição. Uma balança analítica compatível com a exatidão requerida é o
instrumento mais adequado.
4.7. Método de Medição:
Mesmo na medição mais corriqueira adotamos, de maneira consciente ou inconsciente, um método de
medição e um procedimento de medição.
Como no exemplo do tópico anterior, métodos e procedimentos de medição são adotados em razão da
grandeza a ser medida, da exatidão requerida e de outros condicionantes que envolvem uma série de
variáveis.
Vamos supor que você queira determinar o volume de 200 ml de óleo comestível. Se você não necessita
grande exatidão (você vai usar o óleo para fazer uma receita culinária) então o método escolhido pode
ser, simplesmente, verter o óleo em uma medida de volume graduada (uma proveta, por exemplo).
Porém, se o resultado exigir maior exatidão (um ensaio em laboratório), será necessário utilizar outro
método que leve em consideração outras variáveis, como a temperatura do óleo, sua massa, sua massa
específica e por aí vai, uma vez que o volume do óleo varia em razão da temperatura que este apresenta
no momento da medição.
4.8. Resultado da Medição:
Após medir uma grandeza, devemos enunciar o resultado da medição. Parece coisa simples, mas não é.
Em primeiro lugar, ao realizar uma medição, é impossível determinar um valor verdadeiro para a grandeza
medida.
Vamos supor que você mediu a massa de um corpo em uma balança eletrônica e a indicação numérica
que apareceu no visor foi 251g (duzentos e cinquenta e um gramas). Na verdade, um possível valor
verdadeiro da massa daquele corpo estaria próximo da indicação obtida, embora este seja, por definição,
indeterminável. Os parâmetros dessa aproximação são dados pela incerteza da medição.
Como nos exemplos anteriores, se essa medição se destina a fins domésticos, não é necessário qualquer
rigor ao expressar o seu resultado. Entretanto, quando se trata de medições para fins científicos ou
tecnológicos, será preciso deixar claro se o resultado apresentado se refere àquela indicação, ou ao
resultado corrigido, ou ainda à média de várias medições. Deve conter ainda informações sobre a
incerteza de medição, ser expresso utilizando-se o nome e a simbologia da grandeza de forma correta e
levar em consideração os algarismos significativos que compõem o valor numérico.
Nota: No texto acima, se aludimos a exemplos de medição doméstica comparada a exemplos de medição
de cunho científico ou tecnológico, foi apenas por acreditar que tais comparações facilitam a
compreensão.
Na verdade, a maior parte das medições que observamos no dia a dia é, de fato, de cunho comercial, e é
regulada por uma parte específica da Metrologia chamada Metrologia legal.
A metrologia legal é a área da metrologia relacionada às exigências legais, técnicas e administrativas
referentes às unidades de medida, aos métodos e instrumentos de medição, que são desenvolvidas por
órgãos competentes. Objetiva fundamentalmente proteger o consumidor garantindo que as unidades de
medida, os métodos e os sistemas de medição, usados em transações comerciais, estejam de acordo com
as exigências técnicas e legais obrigatórias.
4.9. Erros de medição:
Podem ser: Erro sistemático, erro aleatório e erro grosseiro.
4.9.1.Erro Sistemático:
É a diferença entre a média de um número infinito de medições do mesmo mensurando e o valor
verdadeiro do mensurando quando são obedecidas as condições de repetitividade.
O erro sistemático pode ser causado por um desgaste do sistema de medição, por um dos ajustes, por
fatores construtivos, pelo método de medição, por condições ambientais, etc. Na maioria das vezes, o
erro sistemático não é constante na faixa de operação do sistema de medição, tornando-o de difícil
previsão.
4.9.2.Erro aleatório:
É a diferença entre o resultado de uma medição e a média de um número infinito de medições do mesmo
mensurando, sob condições de repetitividade. Para um número grande de medições observam-se
variações de valores em torno de um valor médio que se manifesta de forma imprevisível. Como na prática
o número de medições é finito, é possível apenas estimar o erro aleatório. Os fatores que contribuem
para o aparecimento do erro aleatório podem ser devido a atritos, vibrações, folgas, flutuações de rede,
instabilidade interna, condições ambientais, etc.
4.9.3.Erro grosseiro
O erro grosseiro não está definido no Sistema Internacional de Medidas, uma vez que ele é devido a
fatores externos e não aos instrumentos. A origem do erro grosseiro pode estar relacionada a leitura
errônea, defeito no sistema de medição, manipulação indevida do instrumento, anotação errada, etc.
Embora a eliminação completa do erro grosseiro seja impossível, a sua frequência pode ser bem reduzida
com o treinamento do pessoal envolvido.
Erros grosseiros ocorrem quando se atribui falta de cuidados ou maus hábitos, como leitura incorreta ou
maus hábitos de procedimento, anotação diferente do que foi lido, ajuste incorreto do instrumento,
instrumento não foi devidamente “zerado”, erros devido às cargas dos circuitos e dos instrumentos
(instrumentos elétricos), são erros que não podem ser tratados matematicamente. Erro de paralaxe
também é uma forma de erro grosseiro.
4.10. EXATIDÃO E PRECISÃO
Os cientistas dependem da realização de vários experimentos para comprovar as suas teorias e leis. Para
tal, os instrumentos usados que medem volume, temperatura, massa, entre outros, devem ser exatos e
precisos o máximo possível. Apesar de parecerem sinônimos, a exatidão e a precisão são termos distintos.
Veja a que cada um se refere:
Precisão: indica o quanto as medidas repetidas estão próximas umas das outras.
Visto que repetem várias vezes os mesmos experimentos, os cientistas fazem uma média ponderada das
medidas e, por isso, é muito importante que os valores sejam bem próximos.
Se, por exemplo, em três medições uma balança apresentar as seguintes massas, 100 g, 105 g e 95 g, isso
significa que a balança não é precisa. Mas o fato de os valores medidos serem próximos, não significa que
está tudo correto, pois pode ocorrer, por exemplo, de deixarmos um resíduo sólido que não faz parte do
experimento na balança. Assim, apesar de todos os valores das massas saírem próximos uns dos outros,
não correspondem ao valor correto e esse erro pode trazer resultados inexatos.
É aí que entra a exatidão.
Exatidão: indica o quão próximo do valor real (do valor normalmente aceito como referência),
está o valor medido.
No exemplo anterior, em que se esqueceu de um resíduo sólido sobre a balança, os valores medidos
estavam precisos, mas não estavam exatos, porque o valor da massa média obtida estava distante do
valor verdadeiro. A balança pode, por exemplo, fornecer sempre uma massa de 115 g, quando na verdade
o objeto pesa 100 g.
Para ilustrar a diferença entre exatidão e precisão, veja os dardos que foram atirados nos alvos abaixo,
sendo que em cada um foram lançados três dardos:
No primeiro, o atirador foi exato, mas não foi preciso, porque apesar de estarem perto do alvo central, os
dardos estão distantes uns dos outros. No segundo, ele foi preciso, mas não foi exato, porque os dardos
estão próximos uns dos outros, mas estão distantes do ponto central. O terceiro está exato e preciso, e,
no último, o atirador não foi preciso nem exato.
5. ALGARISMOS SIGNIFICATIVOS
O resultado de uma medição expressa o valor de uma grandeza física. É muito importante saber distinguir
o valor efetivamente obtido no processo de medição, daqueles decorrentes de cálculo ou
arredondamento numérico. Assim, dado o resultado de uma medição, os algarismos significativos são
todos aqueles contados, da esquerda para a direita, a partir do primeiro algarismo diferente de zero.
Exemplos:
45,30cm > têm quatro algarismos significativos;
0,0595m > têm três algarismos significativos; e
0,0450kg > têm três algarismos significativos.
5.1. Algarismo correto e algarismo duvidoso:
Vamos supor que você está efetuando a medição de um segmento de reta, utilizando para isso uma régua
graduada em centímetros. Você observa que o segmento de reta tem um pouco mais de vinte e sete
centímetros e menos que vinte e oito centímetros. Então, você estima o valor desse "pouco" que
ultrapassa vinte e sete centímetros, expressando o resultado da medição assim: 27,6 centímetros. Ou
seja, você tem dois algarismos corretos (2 e 7) e um duvidoso (6), porque este último foi estimado por
você - um outro observador poderia fazer uma estimativa diferente.
5.2. Significados do zero, à esquerda e à direita:
Zeros à esquerda do primeiro algarismo correto, antes ou depois da vírgula, não são significativos.
Refletem apenas a utilização da unidade, ou seus múltiplos e submúltiplos. Note que se você preferisse
expressar o resultado 0,0595m em centímetros, ao invés de metros, você escreveria 5,95cm. Nada altera,
você continua com os mesmos três algarismos significativos.
5.3. Zeros colocados à direita do resultado da medição são significativos.
O resultado 0,0450kg é diferente de 0,045kg, pois o primeiro tem três algarismos significativos enquanto
o segundo só tem dois. No primeiro caso, o zero é o algarismo duvidoso, enquanto no segundo caso o
algarismo duvidoso é o cinco. Isso significa que houve maior exatidão de medição no processo para se
obter o resultado 0,0450kg.
5.4. Influência dos cálculos:
Vamos supor que você fez três medições de massa de um mesmo corpo em uma balança de leitura digital
que apresenta o resultado em gramas, obtendo os seguintes valores: 5202g; 5202g e 5203g. Você obteve
resultados com quatro algarismos significativos.
Para apresentar o resultado da medição, você resolveu fazer a média entre as três leituras obtidas,
utilizando três casas decimais para o cálculo:
5202g + 5202g + 5203g = 15607g: 3 = 5202,333g
Ora, se você apresentar como resultado da medição o valor 5202,333g, sem qualquer informação
adicional, você o estará falseando, pois este exibe sete algarismos significativos.
Nesse caso, o resultado apresentado não é resultante apenas do processo de medição, mas foi
influenciado pelo cálculo com três casas decimais.
Você passará a informação de que a medição foi realizada com exatidão muito superior ao que de fato
ocorreu no processo de medição.
O correto é dar o resultado com a mesma quantidade de significativos da medição realizada: 5202g
(quatro significativos).
O contrário também pode ocorrer. Pegando o mesmo exemplo, digamos que você tenha decidido
apresentar o resultado da medição em quilogramas, ou seja, 5,202kg. Aí você resolve arredondar o valor
obtido para 5,2kg.
Esse resultado apresenta apenas dois algarismos significativos e expressa uma exatidão inferior àquela
obtida pelo processo de medição. Assim, a maneira correta de apresentar esse resultado é 5,202kg,
portanto com os mesmos 4 significativos originais.
5.5. Operações com algarismos significativos
Quando se efetuam cálculos o resultado deve respeitar o número de algarismos significativos dos dados
segundo as seguintes regras para as operações.
A. Adição e Subtração.
O número de casas decimais da soma ou da diferença é o mesmo do dado que tiver o menor número de
casas decimais.
34,567g + 2,34g = 36,907 → 36,91 g
B. Multiplicação e Divisão.
No produto final ou no quociente, o número de a.s. é determinado pelo fator que tenha menor número
de a.s.
3,456 m x 34,5234 m = 119,311488 → 119,3 m2.
C. Operações em cadeia
AxB=C
A = 2,34
CxD=E
B = 5, 58
D = 3,02
Usa-se um a.s. a mais nos cálculos intermédios e arredonda-se o resultado final para o nº correto de a.s.
2,34 x 5,58 = 13, 06 (arredondar)
13,06 x 3,02 = 39,4412 → 39,4
A média de 12,31g e 12,44g é:
(12,31g + 12,44g) / 2 = 12,38g
A massa de 3 objetos iguais é: 3 x 3,45g = 10,4g
Os números 2 e 3 são designados números puros, não afetando o número de algarismos significativos nas
regras de cálculo.
5.6. Regras de arredondamento:
Escolhida a casa decimal até onde se quer fazer a aproximação:
1. Despreze o algarismo seguinte se for inferior a 5.
1,56849 = 1,568
2. Acrescente uma unidade à casa decimal, se o algarismo for superior a 5.
2,5698 = 2,57
3. Se o algarismo seguinte à casa escolhida for igual a 5, tem duas situações:
a. O nº da casa decimal que pretende arredondar é par: fica como está.
1,85=1,8
b. O nº da casa decimal que pretende arredondar é ímpar: acrescenta-lhe uma unidade.
2,735=2,74
5.7. Notação científica:
A fórmula geral de um número em notação científica é
A x 10n
em que
1 ≤ A < 10
n- número inteiro.
Exemplos: 3456,45 = 3,45645x103.
0,0024738=2,4738x10-3
6. NORMAS GERAIS DE MEDIÇÃO

Medição é uma operação simples, porém só poderá ser bem efetuada por aqueles que se preparam para
tal fim.
1. Tranquilidade. 6. Sensibilidade.
2. Limpeza. 7. Finalidade da posição medida.
3. Cuidado. 8. Instrumento adequado.
4. Paciência. 9. Domínio sobre o instrumento
5. Senso de responsabilidade.
Recomendações
Os instrumentos de medição são utilizados para determinar grandezas. A grandeza pode ser determinada
por comparação e por leitura em escala ou régua graduada. É dever de todos os profissionais zelar pelo
bom estado dos instrumentos de medição, mantendo-se assim, por maior tempo, sua real precisão. Evite:
1. Choques, queda, arranhões, oxidação e sujeira;
2. Misturar instrumentos;
3. Cargas excessivas no uso; medir provocando atrito entre a peça e o instrumento;
4. Medir peças cuja temperatura, quer pela usinagem quer por exposição a uma fonte de calor,
esteja fora da temperatura de referência;
5. Medir peças sem importância com instrumentos caros
Erros de medição e suas causas
Os erros podem ser influenciados pela ação isolada ou combinada de vários fatores que estão envolvidos
no sistema de medição, como operador, instrumento, método, ambiente, mensurando, etc.
Instrumento de medição:
1. Descalibrado
2. Defeito de funcionamento
3. Características inadequadas para a medição (resolução, escala, etc.)
4. Posicionamento errado
Operador:
1. Capacitação no método
2. Capacitação no instrumento de medição
3. Erro de leitura
4. Anotação errada do resultado
Método:
1. Não adequado para a medição requerida
2. Ineficaz
3. Impreciso
Ambiente:
1. Temperatura
2. Umidade
3. Vibração
4. Estática
Mensurando:
1. Geometria de uma peça
2. Deformação durante a medição
3. Alteração de característica durante a medição
4. Instabilidade
“A calibração garante uma boa medição.”
7. NORMAS DE CALIBRAÇÃO
7.1. Visão Geral da NBR ISO/IEC 17025
ISO/IEC 17025 Requerimentos gerais para Laboratórios de Ensaio e Calibração é uma norma ISO padrão
usado para padronização de teste para os laboratórios de ensaio e calibração. A avaliação inicial consiste
de uma visita da equipe de avaliação às instalações objeto da solicitação da acreditação e às instalações
associadas, a qual o laboratório pertence, com o objetivo de verificar por meio de evidências objetivas:
a) a implementação do sistema de gestão estabelecido no Manual da Qualidade e na documentação
associada, que devem atender aos requisitos da acreditação;
b) a competência técnica do laboratório para realizar os serviços para os quais solicitou a acreditação.
A duração de uma avaliação inicial varia, normalmente, de 02 a 05 dias, sendo que o programa de
avaliação é elaborado em função do escopo solicitado, dos tipos de instalações a serem visitadas e da
complexidade do sistema de gestão do laboratório ou da organização. Todos os documentos e registros
referentes ao sistema de gestão do laboratório e aos serviços para os quais o laboratório está solicitando
a acreditação devem estar disponíveis para a equipe de avaliação.
A norma estabelece requisitos gerenciais e técnicos para a implementação de sistema de gestão da
qualidade em laboratórios de ensaio e calibração;
Não cobre requisitos de segurança e regulamentos sobre a operação de laboratórios;
O atendimento a esta norma atende a NBR ISO 9001;
O atendimento a NBR ISO 9001 não demonstra a competência do laboratório para produzir resultados
tecnicamente válidos.
7.2. Formato da norma
Dividida em:
Seção 4 - Requisitos da gerência
Seção 5 - Requisitos técnicos
8. BLOCOS PADRÃO
8.1. Introdução
A fim de atender os requisitos de confiabilidade metrológica um sistema de medição deve ser submetido
a um processo de calibração, afim de que seja determinado seus desvios em comparação à um padrão de
referência.
Padrão de referência por excelência são os blocos padrão, os quais, como o próprio nome indica, são
padrões primários, vitais para o controle de qualidade dimensional na fabricação de peças.
8.2. Análise Construtiva
Os blocos padrão apresentam formato retangular padronizado em 30 ou 35 mm x 9 mm e comprimentos
variando de 0,5 mm até 100 mm, nos jogos normalmente disponíveis, e ainda maiores fabricados sob
encomenda.
Existem ainda blocos padrão com formato quadrado, padronizado em 24 x 24 mm com furo central para
facilitar sua fixação. Os blocos padrão são fabricados de diversos materiais, podendo ser de aço
temperado, carboneto de tungstênio (chamado de metal duro), carboneto de cromo e cerâmica. Os
blocos padrão de tungstênio apresentam uma dureza superior ao aço temperado. Já os Blocos de
carboneto de cromo, além de apresentar uma dureza semelhante à do carboneto de tungstênio, não está
sujeito a oxidação (não enferruja) e sua resistência ao desgaste é 30 vezes superior ao bloco de aço
temperado.
A cerâmica possui uma grande vantagem de não oxidar e sua resistência ao desgaste é 10 vezes superior
ao bloco de aço temperado. Os blocos padrão são fabricados em quatro classes de exatidão, basicamente
destinados à; pesquisa, calibração, inspeção e operação ou uso em ferramentaria.
8.3. Características Padrão
A exatidão de um bloco padrão é garantida através do comprimento, da planicidade e do paralelismo
entre as faces de medição. A exatidão de comprimento de um bloco padrão pelas normas ISO/DIN/ JIS
para um bloco padrão de 25 mm é:
Classe de exatidão Desvio
Grau 00 ± 0,07 μm
Grau 0 ± 0,14 μm
Grau 1 ± 0,30 μm
8.4. Procedimento de Utilização

Devido ao acabamento superficial dos blocos padrão eles devem “aderir” uns aos outros para que haja a
montagem até atingir uma medida desejada. Para a união dos blocos, posicionam-se os blocos um sobre
o outro pelas superfícies de contato; em seguida devem ser girados lentamente com uma ligeira pressão
até que as faces fiquem alinhadas e perfeitamente “aderidas”.
9. TOLERÂNCIA E AJUSTES
TOLERÂNCIAS E AJUSTES (SISTEMA ISO) NBR 6158
9.1. GENERALIDADES
O sistema ISO de tolerâncias e ajustes é relativo às tolerâncias para dimensões de peças uniformes e os
ajustes correspondem a sua montagem. Para simplificar, somente as peças de seção circular são previstas
explicitamente.
No entanto tudo que se diz a respeito deste tipo de peças aplica-se integralmente a todas peças
uniformes.
Em particular “furo” e “eixo” são termos convencionalmente utilizados para designar características
internas ou externas de uma peça qualquer: largura de um rasgo, espessura de uma chaveta, etc.
TOLERÂNCIA
Pela inevitável imprecisão dos processos de fabricação, uma peça não pode ser executada rigorosamente
a uma dimensão fixa, mas para que ela cumpra a sua função, é suficiente que ela esteja entre dois limites
admissíveis e a diferença entre eles constitui a tolerância.
9.2. DEFINIÇÕES
Dimensão
Número que expressa em uma unidade particular o valor numérico de uma dimensão linear.
Dimensão nominal
Dimensão a partir da qual são derivadas as dimensões limites pela aplicação dos afastamentos superior
e inferior.
Dimensão efetiva
Dimensão de um elemento obtido pela medição.
Dimensões limites
Dimensões máxima e mínima admissíveis de um elemento dentre as quais se encontra a dimensão
efetiva.
Elemento
Parte em observação de uma peça.
Afastamentos fundamentais
Diferença algébrica entre uma dimensão (dimensão efetiva, dimensão limite, etc.) e a
correspondente dimensão nominal.
Afastamento superior
Furo: ES = Dmax - Dnom
Eixo: es = Dmax - Dnom
Afastamento inferior
Furo: EI = Dmin - Dnom
Eixo: ei = Dmin - Dnom
Afastamento fundamental
Afastamento que define a posição do campo de tolerância com base na linha zero.
Linha zero
Na representação gráfica é a materialização da cota nominal. Por convenção, já que a linha zero é
uma reta desenhada horizontalmente, os afastamentos positivos são mostrados acima e os
negativos abaixo da mesma.
Campos de tolerância
Em uma representação gráfica das tolerâncias, é o campo compreendido entre as duas linhas,
representando as dimensões máxima e mínima, é definido pela magnitude da tolerância e sua
posição relativa à linha zero.
TOLERÂNCIA
Diferença entre a dimensão máxima e a mínima, ou seja, diferença entre o afastamento superior e o
afastamento inferior. A tolerância é um valor absoluto, sem sinal.
Tolerância padrão (IT)
Qualquer tolerância pertencente a este sistema. O símbolo IT significa International Tolerance
Graus de tolerância padrão (IT)
Grupo de tolerâncias considerado como correspondente ao mesmo nível de precisão para todas as
dimensões nominais. Os graus de tolerância padrão são designados pelas letras IT e por um número. O
sistema prevê um total de 20 graus de tolerância padrão, IT1, IT2, ..., IT18 são de uso geral. IT01 e IT0 são
dadas para fim de informação.
Os valores dos graus de tolerância padrão estão listados na Tabela 24.
Posição dos campos de tolerância
A posição é definida pelo valor normalizado dos afastamentos fundamentais e é função da dimensão
nominal, mas na maioria dos casos a posição do campo de tolerância é independente do grau de
tolerância padrão.
Furos
O valor do afastamento fundamental é representado por letras maiúsculas (uma, ou por vezes duas) A,
B, C, CD, ..., Z, ZA, ZB, ZC.
Eixos
O valor do afastamento fundamental é representado por letras minúsculas (uma, ou por vezes duas) a,
b, c, cd, ..., z, za, zb, zc.
Observações:
 O afastamento fundamental é nulo para as posições H e h.
 As letras I, i, L, l, O, o, Q, q, não são usados para evitar confusão com 1 ou 0 (zero).
 Para JS e js : afastamentos limites ( ES e EI ou es e ei ) são iguais ao grau de tolerância padrão dividido
por dois, ou seja, + ITn/2
Classe de tolerância
Combinação de letras representando o afastamento fundamental, seguida por um número
representando o grau de tolerância padrão. Exemplo: H7 (furos), h7 (eixos).
Eixos Furos
ei = es – IT ou es = ei + IT ES = EI + IT ou EI = ES – IT
Os valores dos afastamentos fundamentais para eixos e furos estão listados nas tabelas 25 e 26
respectivamente, e a seguir as tabelas das principais tolerâncias com seus afastamentos.
Tabela 24 - Graus de tolerância padrão
Tabela 25 - Afastamentos fundamentais para eixos
Tabela 26 - Afastamentos fundamentais para furos
AJUSTES
Relação resultante da diferença, antes da montagem, entre as dimensões de dois elementos a

serem montados.
Ajuste com folga

Ajuste no qual sempre ocorre uma folga
entre o furo e o eixo quando montados,
isto é, a dimensão mínima do furo é
sempre maior ou, em caso extremo, igual
à dimensão máxima do eixo.
Ajuste com interferência

Ajuste no qual ocorre uma interferência
entre o furo e o eixo quando montados,
isto é, a dimensão máxima do furo é
sempre menor ou, em caso extremo,
igual à dimensão mínima do eixo.
Ajuste incerto
Ajuste no qual pode ocorrer uma
interferência ou uma folga entre o furo e
o eixo quando montados, dependendo
das dimensões efetivas do furo e do eixo,
isto é, os campos de tolerância do furo e
do eixo se sobrepõem parcialmente ou
totalmente.
SISTEMA DE AJUSTES
Sistema compreendendo eixos e furos

pertencentes a um sistema de
tolerâncias.
Eixo-base
Sistema de ajustes no qual as folgas ou
interferências exigidas são obtidas pela
associação de furos de várias classes de
tolerâncias com eixos de uma única
classe de tolerância. Neste sistema a
dimensão do eixo é idêntica à dimensão
nominal, isto é, o afastamento superior é
zero.
Furo-base
Sistema de ajustes no qual as folgas ou interferências exigidas são obtidas pela associação de eixos de
várias classes de tolerâncias com furos de uma única classe de tolerância. Neste sistema a dimensão
mínima do furo é idêntica à dimensão nominal, isto é, o afastamento inferior é zero.
Na tabela 27 e 28 está tabelado os ajustes e tolerâncias indicados para diversas aplicações.

Tabela 27 - Tabela de Ajustes
Tabela 28 - Tabela de ajustes para algumas aplicações
COTAÇÃO
As tolerâncias devem ser escritas imediatamente após a cota nominal, acima e levemente
destacadas da linha de cota, disposta de modo a serem lida pela base ou pelo lado direito do
desenho e com caracteres de altura menor que os da cota. No desenho as folgas jamais são
representadas.
Se as tolerâncias são indicadas por símbolos ISO os

elementos da cota devem ser escritos na seguinte
ordem: cota nominal - símbolo ISO - valores dos
desvios, entre parênteses, se necessário.
Os desvios devem ser escritos um sobre o outro,
levando em consideração que se deve escrever o
desvio superior acima e o desvio inferior abaixo, seja
para os furos como para os eixos.
Nos desenhos de fabricação é conveniente indicar,

além do símbolo ISO da tolerância, também o valor
dos desvios.
Se as tolerâncias são indicadas mediante valores

numéricos os elementos da cota devem ser escritos na
seguinte ordem: cota nominal - valores dos desvios.
Os desvios devem ser escritos um sobre o outro,
levando- se em consideração que se deve escrever o
desvio superior acima e o desvio inferior abaixo, tanto
para furos como para eixos.
Se os desvios da tolerância estão dispostos

simetricamente em relação à cota nominal, escreve-se
uma só vez o valor absoluto dos dois desvios
precedidos pelo sinal ±.
Os desvios são, em regra, indicados na mesma unidade

de medida da cota nominal.
Se os desvios são indicados com unidade de medida
diferente da adotada para a cota nominal, deve ser
escrita em seguida aos valores dos desvios a unidade
supra e indicar a unidade de medida também após a
dimensão nominal.
EXEMPLOS DE CÁLCULO DE AJUSTES
Um eixo pode ser dimensionado e/ou cotado usando a dimensão nominal, a posição (Tab. 25 e 26) e o
grau de tolerância-padrão (Tab. 24), utilizando as seguintes fórmulas:
EIXOS
t = as – ai as = ai + t ai = as – t
as = dmax – Dnom dmax = Dnom + as Dnom = dmax – as
ai = dmin – Dnom dmin = Dnom + ai Dnom = dmin – as
FUROS
t = As – Ai As = Ai + t Ai = As – t
As = Dmax – Dnom Dmax = Dnom + As Dnom = Dmax – As
Ai = Dmin – Dnom Dmin = Dnom + Ai Dnom = Dmin – As
EXEMPLOS
Determinar as Dimensões Limites:
1) 25 b 8
Dnom = 25,00
Grau de Tolerância-Padrão: IT 8 --> na tabela 24 --> t = 33µm
Posição: b --> na tabela 25 --> afastamento fundamental --> as = – 160µm
Sabendo-se que:
t = as – ai \ ai = as – t \ ai = – 160µm – 33µm
ai = – 193µm
as = dmax – Dnom \ dmax = as + Dnom \ dmax = – 0,160 + 25,000
dmax = 24,840 mm
ai = dmin – Dnom \ dmin = ai + Dnom \ dmin = – 0,193 + 25,000
dmin = 24,807 mm
2) 55 p 5
Dnom = 55,000
Grau de Tolerância-Padrão: IT 5 --> na tabela 24 --> t = 13µm
Posição: p --> na tabela 25 --> afastamento fundamental --> ai = + 32µm
Sabendo-se que:
t = as – ai \ as = ai + t \ as = + 32µm + 13µm
as = 45µm
as = dmax – Dnom \ dmax = as + Dnom \ dmax = 0,0045 + 55,000
dmax = 55,045 mm
ai = dmin – Dnom \ dmin = ai + Dnom \ dmin = + 0,032 + 55,000
dmin = 25,032 mm
Acoplamento 45 H8/g7 Dimensão
nominal: D = d = 45 mm Furo:45 H8
Grau de tolerância padrão: IT8 = 39 m = 0,039 mm
Cálculo do afastamento: T = ES-EI
Afastamento inferior: EI = 0 (Tab. 3)
Afastamento Superior: ES = 38 m = 0,038 mm
Eixo:45 g7
Cálculo do afastamento: T = es-ei
Afastamento Superior: es = -9 m = 0,009 mm
Afastamento inferior: ei = -34 m = 0,034 mm
Ajuste 45 H8/g7 - Ajuste com folga
Fmax = ES – ei = 39 – (-34)= 73 m = 0,073 mm
Fmin = EI – es = 0 – (-9)= 9 m = 0,009 mm
Acoplamento 30 G7/k6
Dimensão nominal: D = d = 30 mm
Furo:30 G7
Afastamento inferior: EI = 7
Eixo:30 k6
Afastamento Superior: es = 15 m = 0,015 mm
Afastamento inferior: ei = 2 m = 0,002 mm
Ajuste 30 G7/k6 – Ajuste Incerto
Fmax = ES – ei = 28-2 = 26 m = 0,026 mm
Imax = es – EI = 15 – 7= 8 m = 0,008 mm
Acoplamento 120 K8/js7

Furo:120 K8 (Regra especial para furos)
Afastamento Superior: ES = -3 +   -3+19 = 16 m
Afastamento Inferior: EI = 38 m = 0,038 mm
Eixo:120 js7
Afastamento Superior: es = IT7/2= 35/2 = 17 m =
0,017 mm
Afastamento inferior: ei =- IT7/2= -35/2 = -17m =-
0,017 mm
Ajuste 120 K8/js7 – Ajuste Incerto
Fmax = ES – ei = 16-(-17) = 33 m = 0,033 mm
Imax = es – EI = 17 –(-38) = 55 m = 0,055 mm
Acoplamento 22 E6/k5
Furo:22 E6
Afastamento inferior: EI = 40 m = 0,040 mm
Eixo:22 k5
Afastamento inferior: ei = 2 m = 0,002 mm
Ajuste 22 E6/k5 - Ajuste com folga
Fmax = ES – ei = 53 –2 = 51 m = 0,051 mm
Fmin = EI – es = 40 – 11= 29 m = 0,029 mm
Acoplamento 850 H8/g7

Furo:850 H8
Afastamento inferior: EI = 0
Eixo:850 g7
Afastamento Superior: es = -26 m = -0,026 mm
Afastamento inferior: ei = -116 m = 0,116 mm
Ajuste 850 H8/g7 - Ajuste com folga
Fmax = ES – ei = 140 – (-116)= 256 m = 0,256 mm
Fmin = EI – es = 0 – (-26)= 26 m = 0,026 mm
Acoplamento 1500 G7/k7

Furo:1500 G7
Afastamento Inferior: EI = 30 m = 0,030 mm
Eixo:1500 k7
Afastamento inferior: ei = 0
Ajuste 1500 G7/k7 – Ajuste Incerto
Fmax = ES – ei = 155-0 = 155 m = 0,155 mm
Imax = es – EI = 125 –30 = 95 m = 0,095 mm
EXERCÍCIOS
1. Tomando como base o desenho abaixo, calcule:
a) dimensão nominal:...............................; b) afastamento superior..............................;
c) afastamento inferior:................................; d) dimensão máxima:...............................;
e) dimensão mínima:...................................
2. Marque as medidas que se encontram no campo de tolerância da cota 16+0,18

−0,05
a) 16 mm b) 15,5 mm c) 16,05 mm d) 15,82 mm e) 15,95 mm

3. Calcule a tolerância da cota 28−0,13
−0,20
4. Analise o desenho técnico cotado, observe os afastamentos e assinale com um X o tipo de ajuste
correspondente.
5. Determinar o a tolerância e o tipo de ajuste dos elementos abaixo.
Cavilha de centragem
Referência com pino

Cavilha de centragem
Ponteiro
Ajuste Biela-bronzina
Chave e cabeça parafuso
Engrenagem motriz
Engrenagem louca
Polia lisa
10. CALIBRADORES E VERIFICADORES
Medição Indireta
A medida indireta por comparação consiste em confrontar a peça que se quer medir com aquela de
padrão ou dimensão aproximada. Assim, um eixo pode ser medido indiretamente, utilizando-se um
calibrador para eixos, e o furo de uma peça pode ser comparado com um calibrador tampão.
Calibradores
Calibradores são instrumentos que estabelecem os limites máximo e mínimo das dimensões que
desejamos comparar. Podem ter formatos especiais, dependendo das aplicações, como, por exemplo, as
medidas de roscas, furos e eixos.
Geralmente fabricados de aço-carbono e com as faces de contato temperadas e retificadas, os
calibradores são empregados nos trabalhos de produção em série de peças intercambiáveis, isto é, peças
que podem ser trocadas entre si, por constituírem conjuntos praticamente idênticos.
Quando isso acontece, as peças estão dentro dos limites de tolerância, isto é, entre o limite máximo e o
limite mínimo, quer dizer: passa/não-passa.
Tipos de Calibrador
Calibrador tampão (para furos)
O funcionamento do calibrador tampão é bem simples: o furo que será medido deve permitir a entrada
da extremidade mais longa do tampão (lado passa), mas não da outra extremidade (lado não-passa).
Por exemplo, no calibrador tampão 50H7, a extremidade cilíndrica da esquerda (50 mm + 0,000 mm, ou
seja, 50 mm) deve passar pelo furo. O diâmetro da direita (50 mm + 0,030 mm) não deve passar pelo furo.
O lado não-passa tem uma marca vermelha. Esse tipo de calibrador é normalmente utilizado em furos e
ranhuras de até 100 mm.
Calibrador de boca
Esse calibrador tem duas bocas para controle: uma passa, com a medida máxima, e a outra não-passa,
com a medida mínima.
OBS. Lado não-passa tem chanfros e uma marca vermelha.
É normalmente utilizado para eixos e materiais planos de até 100 mm.
O calibrador deve entrar no furo ou passar sobre o eixo por seu próprio peso, sem pressão.
Calibrador de boca separada

Para dimensões muito grandes, são utilizados dois calibradores de bocas separadas: um passa e o outro
não-passa.
Os calibradores de bocas separadas são usados para dimensões compreendidas entre 100 mm e 500
mm.
Calibrador de boca escalonada
Para verificações com maior rapidez, foram projetados calibradores de bocas escalonadas ou de bocas
progressivas.
O eixo deve passar no diâmetro máximo (Dmáx.) e não passar no diâmetro mínimo (Dmín.). Sua utilização
compreende dimensões de até 500 mm.
Calibrador chato
Para dimensões internas, na faixa de 80 a 260 mm, tendo em vista a redução de seu peso, usa-se o
calibrador chato ou calibrador de contato parcial.
Para dimensões internas entre 100 e 260 mm, usa-se o calibrador escalonado representado na figura.
Para dimensões acima de 260 mm, usa-se o calibrador tipo vareta, que são hastes metálicas com as pontas
em forma de calota esférica.
Calibrador de bocas ajustável

O calibrador de boca ajustável resolve o problema das indústrias médias e pequenas pela redução do
investimento inicial na compra desses equipamentos.
O calibrador ajustável para eixo tem dois ou quatro parafusos de fixação e

pinos de aço temperado e retificado.
É confeccionado de ferro fundido, em forma de ferradura.
A dimensão máxima pode ser ajustada entre os dois pinos anteriores, enquanto a dimensão mínima é
ajustada entre os dois pinos posteriores.
Calibrador tampão e anéis cônicos
As duas peças de um conjunto cônico podem ser verificadas por meio de um calibrador tampão cônico e
de um anel cônico.
Para a verificação simples do cone, tenta-se uma movimentação transversal do padrão. Quando o cone é
exato, o movimento é nulo. Em seguida, procede-se à verificação por atrito, depois de ter estendido sobre
a superfície do cone padrão uma camada muito fina de corante, que deixará traços nas partes em contato.
Por fim, verifica-se o diâmetro pela posição de penetração do calibrador. Esse método é muito sensível
na calibração de pequenas inclinações.
Calibrador cônico morse
O calibrador cônico morse possibilita ajustes

com aperto enérgico entre peças que serão
montadas ou desmontadas com frequência.
Sua conicidade é padronizada, podendo ser
macho ou fêmea.
Calibrador de rosca
Um processo usual e rápido de verificar roscas consiste no uso dos calibradores de rosca. São as peças de
aço, temperadas e retificadas, obedecendo a dimensões e condições de execução para cada tipo de rosca.
O calibrador de rosca da figura abaixo é um tipo usual de calibrador de anel, composto por dois anéis,
sendo que um lado passa e o outro não passa, para a verificação da rosca externa.
O outro calibrador da figura é o modelo comum do tampão de rosca, servindo a verificação de rosca
interna. A extremidade de rosca mais longa do calibrador tampão verifica o limite mínimo: ela deve
penetrar suavemente, sem ser forçada, na rosca interna da peça que está sendo verificada.
Fala-se "lado passa". A extremidade de rosca mais curta, não-passa, verifica o limite máximo.
Calibrador regulável de rosca

O calibrador de boca de roletes é geralmente de boca progressiva, o que torna a operação muito rápida,
não só porque é desnecessário virar o calibrador, como porque o calibrador não se aparafusa à peça.
O calibrador em forma de ferradura pode

ter quatro roletes cilíndricos ou quatro
segmentos de cilindro.
Os roletes cilíndricos
podem ter roscas ou
sulcos circulares, cujo
perfil e passo são iguais
aos do parafuso que se
vai verificar.
As vantagens sobre o calibrador de anéis são:

 verificação mais rápida;
 desgaste menor, pois os roletes giram;
 regulagem exata;
 uso de um só calibrador para vários diâmetros.
São ajustados às dimensões máxima e mínima do diâmetro médio dos flancos.
Calibrador com arco profundo ultraleve

Esse micrômetro comparador com garganta profunda resolve os problemas de medição de um eixo de
7,14 mm (0,281") de espessura.
Calibrador ultraleve para grandes diâmetros
É usado como um calibrador de

boca com relógio ajustando-se
o zero do relógio a um padrão
conhecido e realizando a leitura
da peça a ser medida através
das variações no relógio.
Calibrador para diâmetros externos

Tem como característica um mecanismo de transferência direta com buchas de baixo atrito. Apropriado
para todos os tipos de medição, este calibrador possui repetitividade dentro de uma divisão de sua
resolução.
Conservação
 Evitar choques e quedas;
 Limpar e passar um pouco de óleo fino, após o uso;
 Guardar em estojo e em local apropriado.
Régua de Controle
Réguas de controle são instrumentos para a verificação de superfícies planas, construídas de aço, ferro
fundido ou de granito. Apresentam diversas formas e tamanhos, e classificam-se em dois grupos:
 réguas de fios retificados;
 réguas de faces lapidadas, retificadas ou rasqueteadas.
Réguas de fio retificado (biselala)
Construída de aço-carbono, em forma de faca (biselada), temperada e retificada, com o fio ligeiramente
arredondado.
É utilizada na verificação de superfícies planas.
Para verificar a planicidade de uma superfície, coloca-se a régua com o fio retificado em contato suave
sobre essa superfície, verificando se há passagem de luz. Repete-se essa operação em diversas posições.
Construída de aço-carbono, em forma de triângulo, com canais côncavos no centro e em todo o
comprimento de cada face temperada, retificada e com fios arredondados.
É utilizada na verificação de superfícies planas, onde não se pode utilizar a biselada.
Réguas de faces retificadas ou rasqueteadas

Existem três tipos de régua com faces retificadas ou rasqueteadas:
 de superfície plana;
 paralela plana;
 triangular plana.
Régua de superfície plana
Confeccionada de ferro fundido, é usada para determinar as partes altas de superfícies planas que vão ser
rasqueteadas. É o caso, por exemplo, das superfícies de barramento de torno.
Régua paralela plana
Confeccionada de granito negro, é utilizada na verificação do alinhamento ou retilineidade de máquinas
ou dispositivos. Possui duas faces lapidadas.
Régua triangular plana

Feita de ferro fundido, é utilizada para verificar a planicidade de duas superfícies em ângulo agudo ou o
empenamento do bloco do motor. Pode ter ângulo de 45° ou de 60°.
Uso da régua de controle de faces retificadas ou rasqueteadas

Coloca-se uma substância sobre a face que entrará em contato com a superfície. No caso de peças de
ferro fundido, usa-se uma camada de zarcão ou azul da prússia. Para peças de aço, utiliza-se negro de
fumo. Ao deslizá-la em vários sentidos, sem pressioná-la, a tinta indicará os pontos altos da superfície.
Dimensões
Sempre que for possível, a régua deve ter um comprimento maior que o da superfície que será verificada.
As dimensões das réguas encontradas no comércio estão indicadas nos catálogos dos fabricantes.
Condições de uso
Verifique se as arestas ou faces de controle estão em perfeitas condições, antes de usar as réguas.
Conservação
 Não pressionar nem atritar a régua de fios retificados contra a superfície;
 Evitar choques;
 Não manter a régua de controle em contato com outros instrumentos;
 Após o uso, limpá-la e lubrificá-la adequadamente (a régua de granito não deve ser lubrificada);
 Guardar a régua de controle em estojo;
 Em caso de oxidação (ferrugem) nas superfícies da régua de aço ou ferro fundido, limpá-las com
pedra-pomes e óleo. Não usar lixa.
Esquadro de Precisão
É um instrumento em forma de ângulo reto, construído de aço, ou granito. Usa-se para verificação de
superfícies em ângulo de 90°.
Os esquadros são classificados quanto à forma e ao tamanho.

A figura abaixo mostra uma mesa de desempeno.
Forma
Esquadro simples ou plano de uma só peça.
Esquadro de base com lâmina lisa, utilizado também para traçar.
Esquadro com lâmina biselada, utilizado para se obter melhor visualização, em virtude da pequena
superfície de contato.
Tamanho
Os tamanhos são dados pelo comprimento da lâmina e da base: e .
Exemplo: esquadro de 150 x
100 mm (ver figura anterior).
Tabela - Dimensões em mm (de acordo com as normas da ABNT)
1 50 75 100 150 200 250 300 500 750 1000 1500
1 40 50 70 100 130 165 200 330 500 660 1000
Conservação
 Manter os esquadros livres de batidas;
 Conservá-los sem rebarbas, limpos;
 Lubrificá-los e guardá-los em lugar onde não haja atrito com outras ferramentas (o
esquadro de granito não deve ser lubrificado).
Cilindro padrão e Coluna padrão
É um esquadro de forma cilíndrica, fabricado de aço-carbono temperado e retificado.
Usa-se para verificação de superfícies em ângulo de 90°, quando a face de referência é suficientemente
ampla para oferecer bom apoio.
O cilindro-padrão tem sua base rigorosamente perpendicular a qualquer geratriz da sua superfície
cilíndrica. Também a coluna-padrão possui as duas bases rigorosamente perpendiculares a qualquer dos
quatro planos estreitos talhados nas suas arestas longitudinais e cuidadosamente retificados. A figura
abaixo indica o modo de se fazer a verificação.
Gabaritos
Em determinados trabalhos em série, há necessidade de se lidar com perfis complexos, com furações,
suportes e montagens. Nesse caso, utilizam-se gabaritos para verificação e controle, ou para facilitar
certas operações.
Os gabaritos são instrumentos relativamente simples, confeccionados de aço-carbono, podendo ser

fabricados pelo próprio mecânico. Suas formas, tipos e tamanhos variam de acordo com o trabalho a ser
realizado.
Os gabaritos comerciais são encontrados em formatos padronizados. Temos, assim, verificadores de raios,
de ângulo fixo para ferramentas de corte, escantilhões para rosca métrica e whithworth, etc.
Verificador de raio
Serve para verificar raios internos e externos. Em cada lâmina, é estampada a medida do raio.
Suas dimensões variam, geralmente, de:
1 a 15 mm
ou
a
Verificador de ângulos
Usa-se para verificar superfícies em ângulos. Em cada lâmina vem gravado o ângulo, que varia de
1° a 45°.
Escantilhões para roscas métrica e whithworth

Servem para verificar e posicionar ferramentas para roscar em torno mecânico.
Verificador de rosca
Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas.
Em suas lâminas, está gravado o número de fios por polegada ou o passo da rosca em milímetros.
Verificador de ângulo de broca
Serve para a verificação do ângulo de 59° e para a medição da aresta de corte de brocas.
Verificador de folga
O verificador de folga é confeccionado de lâminas de aço

temperado, rigorosamente calibradas em diversas
espessuras. As lâminas são móveis e podem ser
trocadas. São usadas para medir folgas nos mecanismos
ou conjuntos.
De modo geral, os verificadores de folga se apresentam em forma de canivete.

Em ferramentaria, entretanto, utilizam-se calibradores de folga em rolos.
NÃO EXERCER ESFORÇO EXCESSIVO, O QUE PODE DANIFICAR SUAS LÂMINAS.
Fieira
A fieira, ou verificador de chapas e fios, destina-se à verificação de espessuras e diâmetros.
Os dois modelos acima são de aço temperado. Caracterizam-se por uma série de entalhes. Cada entalhe
corresponde, rigorosamente, a uma medida de diâmetro de fios ou espessuras de chapas, conforme a
fieira adotada.
A verificação é feita por tentativas, procurando o entalhe que se ajusta ao fio ou à chapa que se quer
verificar.
Fieiras usadas no Brasil
No Brasil, adotam-se as fieiras mais comumente usadas nos Estados Unidos e na Inglaterra. A
comparação de uma medida com outra é feita por meio de tabelas apropriadas.
Essas tabelas, em geral, compreendem números de fieiras de seis zeros (000000) até fieira 50. A tabela a
seguir compara, com as medidas americanas e inglesas, os números de fieiras de 10 a 30. Essa
comparação é feita em milímetros.
Fieiras Americanas Fieiras Inglesas Fieira
Nº da W&M USG AWG/B$S BWG BG SWG MSG

f ieira (mm) (mm) (mm) (MM) (MM) (MM) (MM)
10 3,429 3,571 2,588 3,404 3,175 3,251 3,42
11 3,061 3,175 2,304 3,048 2,827 2,946 3,04
12 2,680 2,779 2,052 2,769 2,517 2,642 2,66
13 2,324 2,380 1,829 2,413 2,240 2,337 2,28
14 2,032 1,984 1,628 2,108 1,994 2,032 1,90
15 1,829 1,786 1,450 1,829 1,775 1,829 1,71
16 1,588 1,588 1,290 1,651 1,588 1,626 1,52
17 1,372 1,429 1,148 1,473 1,412 1,422 1,37
18 1,207 1,270 1,024 1,245 1,257 1,219 1,21
19 1,041 1,111 0,912 1,067 1,118 1,016 1,06
20 0,884 0,953 0,813 0,889 0,996 0,914 0,91
21 0,805 0,873 0,724 0,813 0,886 0,813 0,84
22 0,726 0,794 0,643 0,711 0,794 0,7511 0,76
23 0,655 0,714 0,574 0,635 0,707 0,610 0,68
24 0,584 0,635 0,511 0,559 0,629 0,559 0,61
25 0,518 0,555 0,455 0,508 0,560 0,508 0,53
26 0,460 0,476 0,404 0,457 0,498 0,457 0,46
27 0,439 0,436 0,361 0,406 0,443 0,417 0,42
28 0,411 0,397 0,320 0,356 0,396 0,378 0,38
29 0,381 0,357 0,287 0,330 0,353 0,345 0,34
30 0,356 0,318 0,254 0,305 0,312 0,315 0,31

Observação: Existe norma brasileira para fios, estabelecendo suas bitolas pela medida da seção em
milímetros quadrados.
No Brasil, usa-se o sistema milimétrico para especificar fios. A tabela seguinte compara esse sistema com
os AWG e MCM.
Conservação
 Evitar choques ou batidas nas faces de contato dos gabaritos, o que pode
danificá-los irremediavelmente;
 Após o uso, limpá-los e guardá-los em local apropriado.

11. RÉGUA GRADUADA, METRO E TRENA
11.1. Régua Graduada
O mais elementar instrumento de medição utilizado nas oficinas é a régua graduada (escala). É usada para
medidas lineares, quando não há exigência de grande precisão. Para que seja completa e tenha caráter
universal, deverá ter graduações do sistema métrico e do sistema inglês, como mostrado na figura abaixo.
A régua apresenta-se, normalmente, em forma de lâmina de aço-carbono ou de aço inoxidável. Nessa

lâmina estão gravadas as medidas em centímetro (cm) e milímetro (mm), conforme o sistema métrico, ou
em polegada e suas frações, conforme o sistema inglês.
A régua graduada apresenta-se em vários tipos, conforme mostram as figuras abaixo.

 Régua de encosto interno
 Régua sem encosto

 Régua com encosto
 Régua de profundidade
Características
De modo geral, uma escala de qualidade deve apresentar bom acabamento, bordas retas e bem definidas,
e faces polidas. As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável ou de metais tratados
termicamente.
Apresentar traços bem finos, profundos e salientados em preto.
Conservação:
Evitar que a régua caia ou a escala fique em contato com as ferramentas comuns de trabalho;
 Evitar riscos ou entalhes que possam prejudicar a leitura da graduação;
 Não flexionar a régua: isso pode empená-la ou quebrá-la;
 Não utilizá-la para bater em outros objetos;
 Limpá-la após o uso, removendo a sujeira. Aplicar uma leve camada de óleo fino, antes de guardar
a régua graduada.
Não deixar a régua graduada sobre a mesa de solda ou peças que serão soldadas.
O uso da régua graduada torna-se frequente nas oficinas, conforme mostram as figuras mostradas abaixo.
11.1.1. Leitura no sistema métrico
Graduações da Escala - Sistema Métrico Decimal
1 METRO = 10 DECÍMETROS
1m = 10 dm
1 DECÍMETRO = 10 CENTÍMETROS
1 dm = 10 cm
1 CENTÍMETRO = 10 MILÍMETROS
1 cm = 10 mm
Na figura abaixo temos um intervalo referente a 1 cm.
A graduação da escala consiste em dividir 1cm em 10 partes

iguais (fig.17).
Na figura abaixo, na indicação da seta, podemos ler 13 mm
11.1.2. Leitura no sistema inglês de polegada fracionária

A figura abaixo mostra a escala com medida de uma polegada.
Nesse sistema, a polegada divide-se em 2, 4, 8, 16... partes iguais. As escalas de precisão chegam a
apresentar 32 divisões por polegada. As demais só apresentam frações de 1/16”.
A seguir é mostrado as divisões de uma polegada.
Dividindo 1” por 2, teremos: 1:2 = 1 x ½ = 1/2

Dividindo 1” por 4, teremos: 1:4 = 1 x ¼ = ¼
A distância entre traços = ¼. Somado as frações, teremos:
1/4+ ¼ = 2/4 = 1/2 ; ¼ + ¼ + ¼ = ¾
Observação: Operando com frações ordinárias, sempre que o resultado é numerador par, devemos
simplificar a fração.
Exemplo: ¼ + ¼ = 2/4, Simplificando, teremos: 1/2
Dividindo 1” por 8, teremos: 1:8 = 1 x 1/8 = 1/8

A distância entre traços = 1/8. Somando as frações, teremos:
1/8 + 1/8 = 2/8 = ¼; 1/8+1/8+1/8 = 2/8; 1/8 + 1/8 + 1/8 + 1/8 = 4/8 = ½

1/16 + 1/16 = 2/16 = 1/8; 1/16 + 1/16+ 1/16 = 3/16

1/32 + 1/32 = 2/32 = 1/16; 1/32 + 1/32 + 1/32 = 3/32
11.2. Metro articulado
O metro articulado é um instrumento de medição linear, fabricado em madeira, alumínio ou fibra.
Conservação
 Abrir o metro articulado de maneira correta;
 Evitar que ele sofra quedas e choques;
 Lubrificar suas articulações.
11.3. Trena
Trata-se de um instrumento de medição constituído por uma fita de aço, fibra ou tecido, graduada em
uma ou em ambas as faces, no sistema métrico e/ou no sistema inglês, ao longo de seu comprimento,
com traços transversais. Em geral, a fita está acoplada a um estojo ou suporte dotado de um mecanismo
que permite recolher a fita de modo manual ou automático. Tal mecanismo, por sua vez, pode ou não ser
dotado de trava.
A fita da trena de bolso é de aço fosfatizado ou esmaltado e apresentam largura de 12, 7 mm e
comprimento entre 2 m e 5 m.
11.3.1. Como Usar Uma Trena:

Quanto à geometria, as fitas das trenas podem ser planas ou curvas. As de geometria plana permitem
medir perímetros de cilindros, por exemplo:
Não se recomenda medir perímetros com trenas de bolso cujas fitas sejam curvas.
As trenas apresentam, na extremidade livre, uma pequenina chapa metálica dobrada em ângulo de 90°.
Essa chapa é chamada encosto de referência ou gancho de zero absoluto.
1) Melhore a precisão inclinando ligeiramente a lâmina para que fique o mais perto possível da superfície
que você está medindo.
2) Marque círculos ou arcos usando o sulco do gancho como articulação, como um parafuso ou um prego,
e com um lápis colocado na medida do raio desejado.
3) Quando tiver de medir com um gancho sobre a superfície de trabalho, a fita não estará em completo
contato com a peça. Nesse caso, escolha um ponto “zero” conveniente (por exemplo: 10 cm) de maneira
que a medida de 10 cm fique na altura da marca de 20 cm na fita.
4) Quando não tiver uma régua de aço por perto ou uma borda reta para desenhar uma linha reta, vire a
lâmina da fita ao contrario e a use como régua.
5) use a fita para confirmar o alinhamento de armações quadradas simplesmente medindo as diagonais.
Conservação:
 Evitar que a o gancho de zero absoluto entre em choque com o corpo da trena, ao recolher a fita,
pois isto desajusta a trena.
 Evite que a fita se dobre e torça, especialmente a fita de aço, pois pode romper-se
 Limpe a fita ao rebobinar, principalmente nos modelos que possuem uma caixa fechada.
EXERCÍCIOS: Escreva as medidas referentes as peças
Marque com um X a resposta correta. As fitas de trenas de bolso são feitas de:
1 a) ( ) aço rígido
Os instrumentos mais comuns de b) ( ) tecido ou fibra de vidro
medidas lineares são: c) ( ) plástico
a) ( ) paquímetro, régua graduada, d) ( ) aço fosfatizado ou esmaltado
altímetro; 9
b) ( ) régua graduada, metro articulado, Efetue as seguintes leituras:
trena;
c) ( ) torquímetro, trena, paquímetro;
d) ( ) esquadro, compasso, metro
articulado.
2
A régua graduada mais usada em oficina
é a de:
a) ( ) 200 mm e 500 mm;
b) ( ) 250 mm e 500 mm;
c) ( ) 100 mm e 350 mm;
d) ( ) 150 mm e 300 mm.
3
Para medir canais ou rebaixos internos,
usa-se régua:
a) ( ) rígida;
b) ( ) com encosto;
c) ( ) de profundidade;
d) ( ) sem encosto
4
No sistema métrico, cada centímetro na
escala é dividido em:
a) ( ) 10 partes iguais;
b) ( ) 1 mm;
c) ( ) 10 mm;
d) ( ) 100 partes iguais.
A trena é um instrumento de medição

linear e se apresenta na forma de fita de:
a) ( ) madeira, alumínio ou plástico
b) ( ) couro, plástico ou aço
c) ( ) aço, fibra de vidro ou tecido
d) ( ) tecido, madeira ou fibra de vidro
6
Quanto à geometria, as fitas das trenas
podem ser :
a) ( ) circulares
b) ( ) lineares
c) ( ) planas ou curvas
d) ( ) elípticas
7
Para medir perímetro de cilindro usa-se
trena de fita:
a) ( ) articulada
b) ( ) circular
c) ( ) curva
d) ( ) plana
8
12. PAQUÍMETRO
12.1. Aspectos Gerais
 Definição
O paquímetro é um instrumento usado para medir dimensões lineares: internas, externas e de
profundidade. Consiste em uma régua graduada, com encosto fixo, na qual desliza uma garra móvel.
Abaixo, mostramos um paquímetro de uso geral; daí seu nome: paquímetro universal.
Abaixo segue a ilustração de algumas formas de medição.
O cursor ajusta-se à régua de modo a permitir sua livre movimentação, com um mínimo de folga. Ele é
dotado de uma escala auxiliar, chamada de nônio ou vernier. Essa escala permite que se alcance uma
maior precisão nas medidas.
O paquímetro universal é usado, especialmente, quando a quantidade de peças que se quer medir é
pequena e a precisão não é inferior a 0,02 mm.
 Características Construtivas
Na figura A tem-se um paquímetro universal (com bicos para medições internas e lingueta) e na figura B
um paquímetro simples, porém com parafuso de chamada que serve para ajuste fino da posição do cursor.
Figura A Figura B
Os paquímetros distinguem-se pela faixa de indicação, pelo nônio, pelas dimensões e forma dos bicos.
Em geral os paquímetros são construídos para faixa de indicação 120 ... 2000 mm; o comprimento dos
bicos de 35 a 200 mm correspondentemente. Para casos especiais é possível adquirir paquímetros de
bicos compridos.
12.2. Tipos e usos de Paquímetros

 Paquímetro universal
Medições internas, externas, de profundidade e de ressaltos. Trata-se do tipo mais usado.
 Paquímetro Universal com relógio

O relógio acoplado ao cursor facilita a leitura, agilizando a medição.
 Paquímetro com bico móvel (basculante)

Empregado para medir peças cônicas ou peças com rebaixos de diâmetros diferentes.
 Paquímetro de profundidade:
Serve para medir a profundidade de furos não vazados, rasgos, rebaixos etc. Esse tipo de paquímetro
pode apresentar haste simples ou haste com gancho.
 Paquímetro duplo
Serve para medir dentes de engrenagens.
Funcionamento do Instrumento:
1. Procure na tabela fornecida com o instrumento o número de dentes da engrenagem em questão e
encontre o adendo (s") corrigido. Este número é para um passo de diâmetro com medida em polegada,
desta forma divida-o pelo número do passo de diâmetro – este número é também para módulo de 1mm
quando a medida é em milímetros, assim multiplique-o pelo número requerido do módulo. Isto dá o
adendo correto para este específico número de dentes.
2. Em seguida, meça o diâmetro externo real da engrenagem e adicione ou subtraia metade da diferença
entre o diâmetro teórico da engrenagem e o real medido do adendo corrigido (s"), encontrado no
primeiro passo.
3. Ajuste o novo valor calculado do adendo à lingueta ajustável do instrumento. Agora, com a lingueta no
topo do dente, meça a espessura da corda com o nônio do bico horizontal. E compare com o número da
coluna “t” na tabela.
 Paquímetro digital:
Utilizado para leitura rápida, livre de erro de paralaxe, e ideal para controle estatístico.
 Traçador de altura:
Esse instrumento baseia-se no mesmo princípio de funcionamento do paquímetro,
apresentando a escala fixa com cursor na vertical. É empregado na traçagem de peças,
para facilitar o processo de fabricação e, com auxílio de acessórios, no controle
dimensional.
12.3. Princípio do Nônio:
A escala do cursor, chamada Nônio (designação dada pelos portugueses em homenagem a Pedro Nunes,
a quem é atribuída sua invenção) ou Vernier (denominação dada pelos franceses em homenagem a Pierre
Vernier, que eles afirmam ser o inventor), consiste na divisão do valor N de uma escala graduada fixa por
N.1 (nº de divisões) de uma escala graduada móvel.
Tomando o comprimento total do nônio, que é igual a 9mm, e dividindo pelo nº de divisões do mesmo
(10 divisões), concluímos que cada intervalo da divisão do nônio mede 0,9mm.
Observando a diferença entre uma divisão da escala fixa em uma divisão do nônio (fig.4), concluímos que
cada divisão do nônio é menor 0,1mm do que cada divisão da escala fixa. Essa diferença é também a
aproximação máxima fornecida pelo instrumento.
Assim sendo, se fizermos coincidir o 1º traço do nônio com o da escala fixa, o paquímetro estará aberto
em 0,1mm (fig.5), coincidindo o 2º traço com 0,2mm (fig.6), o 3º traço com 0,3mm (fig.7) e assim
sucessivamente.
 Cálculo de Aproximação (Sensibilidade)

Para se calcular a aproximação (também chamada sensibilidade) dos paquímetros, divide-se o menor
valor da escala principal (escala fixa), pelo número de divisões da escala móvel (nônio). A aproximação se
obtém, pois, com a fórmula:
Exemplo:
Paquímetro do sistema métrico:
Nônio com 10 divisões - Resolução = 1 mm / 10 divisões = 0,1 mm
Observação:
O cálculo de aproximação obtido pela divisão do menor valor da escala principal pelo número de divisões
do nônio, é aplicado a todo e qualquer instrumento de medição possuidor de nônio, tais como:
paquímetro, micrômetro, goniômetro, etc.
12.4. PAQUÍMETRO DO SISTEMA INGÊS
Nônio com 8 divisões - Resolução = 1/16” / 8 divisões = 1/128 pol
Nônio com 25 divisões - Resolução = 0,25” / 25 divisões = 0,01 pol

No paquímetro centesimal cada polegada da escala fixa divide-se em 40 partes iguais. Cada divisão
corresponde a: 1” / 40 = 0,25”
12.5. Leitura de Paquímetro

12.5.1. Leitura no sistema métrico
Na escala fixa ou principal do paquímetro, a leitura feita antes do zero do nônio corresponde à leitura em
milímetro. Em seguida, você deve contar os traços do nônio até o ponto em que um deles coincidir com
um traço da escala fixa. Depois, você soma o número que leu na escala fixa ao número que leu no nônio.
Para você entender o processo de leitura no paquímetro, é apresentado, a seguir, dois exemplos de
leitura.
 Escala em milímetro e nônio com 10 divisões;
Lembre-se 1 mm /10 = 0,1 mm

Lembre-se 1 mm / 20 = 0,05 mm

Lembre-se 1 mm / 50 = 0,02 mm
12.5.2. Leitura no sistema inglês
 Polegada Milesimal:
O procedimento para leitura é o mesmo que para a escala em milímetro. Contam-se as unidades .025"
que estão à esquerda do zero (0) do nônio e, a seguir, somam-se os milésimos de polegada indicados pelo
ponto em que um dos traços do nônio coincide com o traço da escala fixa.
 Polegada Fracionária:
No paquímetro, a escala fixa do paquímetro é dividida em 16 partes, ou seja cada polegada está dividida
em 16 partes iguais, portanto cada traço da escala fixa (sem contar o zero) equivale a 1/16 de polegada.
Dois traços seriam 2/16”, que reduzindo fica 1/8” e assim por diante.
Ou seja:
Conheça a escala fixa da polegada fracionária:
O nônio é divido em 8 partes, portanto cada divisão do nônio equivale a 1/128”, pois dividimos 1/16
(menor divisão da escala fixa) por 8 = 1/128”.
Dois traços do nônio é igual a 2/128, que reduzindo a fração fica 1/64” e assim por diante.
Exemplo:
Agora juntando a escala fixa e o nônio da figura anterior temos:

Escala fixa: 3/16
Nônio: 5/128
Necessitamos adicionar: 3/16” + 5/128” = 29/128”
Para efetuarmos esta leitura no campo ou nas oficinas, fica um pouco complicado quanto a soma de
frações, então adotamos o seguinte esquema:
1- Contamos quantos traços temos na escala fixa (antes do zero do nônio) = 3
2- Verificamos qual a medida do nônio = 5/128
3- Isolamos o ultimo digito do denominador do nônio e multiplicamos pelo numero de traços da escala
fixa ou seja 8 x 3 = 24
4- Somamos o resultado ao numerador do nônio = 24 + 5 = 29
5- Mantemos o denominador (128)
6- Resultado total 29/128”.
12.6. ERROS DE LEITURA

São causados por dois fatores:
a) paralaxe;
b) pressão de medição.
 Paralaxe
O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas, tem uma espessura mínima a. Assim, os traços do
nônio TN são mais elevados que os traços da régua TM.
Colocando-se o paquímetro perpendicularmente a nossa vista e estando superpostos os traços TN e TM,

cada olho projeta o traço TN em posições opostas.
A maioria das pessoas possuem maior acuidade visual em um dos olhos, o que provoca erro de leitura.
Recomenda-se a leitura feita com um só olho, apesar das dificuldades em encontrar-se a posição certa.
 Pressão de Medição
É a pressão necessária para se vencer o atrito do cursor sobre a régua, mais a pressão de contato com a
peça por medir. Em virtude do jogo do cursor sobre a régua, que e compensado pela mola F (fig.11), a
pressão pode resultar numa inclinação do cursor em relação à perpendicular à régua (fig.12). Por outro
lado, um cursor muito duro elimina completamente a sensibilidade do operador, o que pode ocasionar
grandes erros. Deve o operador regular a mola, adaptando o instrumento à sua mão.
 Erros de Medição
Estão classificados em erros de influências objetivas e de influências subjetivas.
a) DE INFLUÊNCIAS OBJETIVAS:
São aqueles motivados pelo instrumento
• erros de planidade;
• erros de paralelismo;
• erros da divisão da régua;
• erros da divisão do nônio;
• erros da colocação em zero.
b) DE INFLUÊNCIAS SUBJETIVAS:
São aqueles causados pelo operador (erros de leitura).
Observação:
Os fabricantes de instrumentos de medição fornecem tabelas de erros admissíveis, obedecendo às
normas existentes, de acordo com a aproximação do instrumento
ANEXO 1
12.7. Seção 4 - Requisitos da gerência
12.7.1. Organização
Estabelecer responsabilidades e estrutura organizacional;
Gerenciar as atividades realizadas nas instalações permanentes, temporária, em campo e móvel;
Ter uma gerência técnica e um gerente da qualidade;
Proteger as informações confidenciais e direitos de propriedade do cliente;
Estabelecer medidas para que a gerência e o pessoal do laboratório estejam livres de quaisquer pressões
e influências indevidas, que possam afetar a qualidade de seus trabalhos.
12.7.2. Sistema da Qualidade
Estabelecer, implementar e manter um sistema da qualidade, documentado na extensão necessária para
assegurar a qualidade dos resultados de ensaios e/ou calibrações;
Elaborar manual da qualidade que inclua pelo menos:
políticas e objetivos da qualidade, procedimentos ou faça referência, responsabilidades do GT e GQ e
estrutura da documentação do SQ.
12.7.3. Controle dos documentos
Controlar todos os documentos que fazem parte de seu SQ, assegurando análise crítica e aprovação por
pessoal competente e a sua disponibilidade ao pessoal.
12.7.4. Análise crítica dos pedidos, propostas e contratos
Documentar e entender os requisitos solicitados pelos clientes;
Ter capacidade e recursos para atender os requisitos do cliente;
Selecionar o método de calibração ou ensaio mais apropriado.
12.7.5. Subcontratação de ensaios e calibrações
Assegurar que o subcontratado seja competente e aceito pelo cliente.
12.7.6. Aquisição de serviços e suprimentos
Assegurar que os serviços e suprimentos adquiridos, que possam afetar a qualidade dos ensaios ou
calibrações, estejam de acordo com as especificações.
12.7.7. Atendimento ao cliente
Oferecer cooperação ao cliente e permitir que este monitore o desempenho do laboratório em relação
ao trabalho realizado.
12.7.8. Reclamações
Solucionar as reclamações de clientes recebidas.
12.7.9. Controle dos trabalhos de ensaio e/ou calibração não conforme
Tomar ações imediatas quando qualquer aspecto de seu trabalho de ensaio e/ou calibração não estiverem
em conformidade com seus próprios procedimentos ou com os requisitos acordados com os clientes.
12.7.10. Ação corretiva
Implementar ações corretivas para eliminar as causas de uma determinada não-conformidade, evitando
a sua reincidência.

Apostila de Metrologia

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Apostila de Metrologia

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

METROLOGIA

Todos esses acontecimentos históricos envolvendo a metrologia ajudam a perceber a relevância de

2.1.2. Grandezas e unidades suplementares

Devemos ressaltar que as grandezas fundamentais e suplementares inicialmente foram escolhidas

Tabela 4 - Grandezas e unidades derivadas mais comuns em eletricidade e magnetismo

Tabela 5 - Grandezas e unidades derivadas mais comuns em termologia.

b) Unidades Aceitas com restrição de prazo

2.1.5. Prefixos usados no SI

Exercício: Reescrever as unidades das grandezas como é indicado.

Exercício 6: Converta as áreas abaixo para as unidades solicitadas:

2.2. SISTEMA INGLÊS

3. CONVERSÃO DAS PRINCIPAIS UNIDADES DE MECÂNICA

Tabela 12 - Volumes para líquidos.

Tabela 15 - Fluxo de massa.

Tabela 18 - Densidade Absoluta.

Tabela 19 - Tensão mecânica e pressão.

Tabela 20 - Trabalho e energia.

Tabela 22 - Momento de uma força ou torque.

Tabela 23 - Velocidade angular* e frequência**

Conversão das principais unidades de temperatura

Exercício 9: Encontrar o fator de conversão para as seguintes conversões de unidade:

Exercício proposto 12: Faça as conversões para as temperaturas indicadas.

4. TERMINOLOGIA E CONCEITOS FUNDAMENTAIS

6. NORMAS GERAIS DE MEDIÇÃO

8.4. Procedimento de Utilização

Relação resultante da diferença, antes da montagem, entre as dimensões de dois elementos a

Ajuste com folga

Ajuste com interferência

Sistema compreendendo eixos e furos

Na tabela 27 e 28 está tabelado os ajustes e tolerâncias indicados para diversas aplicações.

Tabela 28 - Tabela de ajustes para algumas aplicações

Se as tolerâncias são indicadas por símbolos ISO os

Nos desenhos de fabricação é conveniente indicar,

Se as tolerâncias são indicadas mediante valores

Se os desvios da tolerância estão dispostos

Os desvios são, em regra, indicados na mesma unidade

as = dmax – Dnom dmax = Dnom + as Dnom = dmax – as

ai = dmin – Dnom dmin = Dnom + ai Dnom = dmin – as

As = Dmax – Dnom Dmax = Dnom + As Dnom = Dmax – As

Ai = Dmin – Dnom Dmin = Dnom + Ai Dnom = Dmin – As

Acoplamento 120 K8/js7

Acoplamento 850 H8/g7

Acoplamento 1500 G7/k7

a) dimensão nominal:...............................; b) afastamento superior..............................;

c) afastamento inferior:................................; d) dimensão máxima:...............................;

2. Marque as medidas que se encontram no campo de tolerância da cota 16+0,18

a) 16 mm b) 15,5 mm c) 16,05 mm d) 15,82 mm e) 15,95 mm

5. Determinar o a tolerância e o tipo de ajuste dos elementos abaixo.

Referência com pino

Calibrador de boca separada

Calibrador de bocas ajustável

O calibrador ajustável para eixo tem dois ou quatro parafusos de fixação e

O calibrador cônico morse possibilita ajustes

Calibrador regulável de rosca

O calibrador em forma de ferradura pode

As vantagens sobre o calibrador de anéis são:

Calibrador com arco profundo ultraleve

Calibrador ultraleve para grandes diâmetros

É usado como um calibrador de

Calibrador para diâmetros externos

Réguas de faces retificadas ou rasqueteadas

Régua triangular plana

Uso da régua de controle de faces retificadas ou rasqueteadas