Curso Técnico em Eletrotécnica

Manutenção Elétrica
Armando de Queiroz Monteiro Neto
Presidente da Confederação Nacional da Indústria

José Manuel de Aguiar Martins

Diretor do Departamento Nacional do SENAI

Regina Maria de Fátima Torres

Diretora de Operações do Departamento Nacional do SENAI

Alcantaro Corrêa
Presidente da Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina

Sérgio Roberto Arruda

Diretor Regional do SENAI/SC

Antônio José Carradore

Diretor de Educação e Tecnologia do SENAI/SC

Marco Antônio Dociatti

Diretor de Desenvolvimento Organizacional do SENAI/SC
 Confederação Nacional das Indústrias
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Curso Técnico em Eletrotécnica

Manutenção Elétrica

Frederico Samuel de Oliveira Vaz

Florianópolis/SC
2010
É proibida a reprodução total ou parcial deste material por qualquer meio ou sistema sem o prévio
consentimento do editor. Material em conformidade com a nova ortografia da língua portuguesa.

Equipe técnica que participou da elaboração desta obra

Coordenação de Educação a Distância Design Educacional, Ilustração,

Beth Schirmer Projeto Gráfico Editorial, Diagramação
Equipe de Recursos Didáticos
Revisão Ortográfica e Normatização SENAI/SC em Florianópolis
FabriCO
Autor
Coordenação Projetos EaD Frederico Samuel de Oliveira Vaz
Maristela de Lourdes Alves

Ficha catalográfica elaborada por Kátia Regina Bento dos Santos - CRB 14/693 - Biblioteca do SENAI/SC
Florianópolis.

V393m
Vaz, Frederico Samuel de Oliveira
Manutenção elétrica / Frederico Samuel de Oliveira Vaz. – Florianópolis :
SENAI/SC, 2010.
134 p. : il. color ; 28 cm.

Inclui bibliografias.

1. Manutenção Elétrica. 2. Motores elétricos - Manutenção. 3.

Manutenção - Ferramentas. 4. Manutenção – Normas. I. SENAI.
Departamento Regional de Santa Catarina. II. Título.

CDU 621.313

SENAI/SC — Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Rodovia Admar Gonzaga, 2.765 – Itacorubi – Florianópolis/SC
CEP: 88034-001
Fone: (48) 0800 48 12 12
www.sc.senai.br
Prefácio
Você faz parte da maior instituição de educação profissional do estado.
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No SENAI, o conhecimento a mais é realidade. A proximidade com as

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Sumário
89 Seção 6 - Montagem e
Conteúdo Formativo 9 44 Unidade de estudo 5 manutenção em painéis
Custos de elétricos

Apresentação 11 Manutenção 105 Seção 7 - Instalação e manu-

tenção de transformadores

45 Seção 1 - Custos de manu-

12 Unidade de estudo 1
tenção 114 Unidade de estudo 9
Evolução da
Manutenção de
Manutenção
48 Unidade de estudo 6 Motores Elétricos
Logística da
13 Seção 1 - Introdução
Manutenção 115 Seção 1 - Introdução
13 Seção 2 - Histórico
115 Seção 2 - Resistências de
Seção 1 - Logística da manu- isolamento
49
16 Unidade de estudo 2 tenção Seção 3 - Teste de resistência
116
Sistema de de isolamento em geradores
e motores
Manutenção
52 Unidade de estudo 7 117 Seção 4 - Desequilíbrio entre
as correntes nas fases
Ferramentas Manu-
17 Seção 1 - Elaboração de um ais e Equipamentos 118 Seção 5 - Identificação dos
sistema de manutenção terminais do motor de indu-
Utilizados na
17 Seção 2 - Tipos de manutenção ção trifásico
Manutenção
119 Seção 6 - Manutenção em
motores de corrente contí-
26 Unidade de estudo 3 nua
53 Seção 1 - Ferramentas ma-
Normas Aplicáveis nuais 121 Seção 7 - Planos de manu-
à Manutenção tenção aplicados a motores
55 Seção 2 - Ferramentas elé- elétricos
tricas
55 125 Seção 8 - Falhas em motores
27 Seção 1 - NR 6 – Equipamen- Seção 3 - Instrumentos de elétricos
to de proteção individual medição
(206.000-0/I0) 127 Seção 9 - Defeitos em
enrolamentos de motores
27 Seção 2 - NR 10 – Segurança elétricos de indução
em instalações e serviços em 60 Unidade de estudo 8
eletricidade Manutenção de
35 Seção 3 - NR 17 – Ergonomia Equipamentos e Dis- Finalizando 131
36 Seção 4 - NR 33 – Segurança positivos Industriais
e saúde nos trabalhos em e Prediais
espaços confinados Referências 133

61 Seção 1 - Manutenção em
38 Unidade de estudo 4 fusíveis
Software de Geren- 65 Seção 2 - Manutenção em
ciamento de contatores
Manutenção 74 Seção 3 - Manutenção em
relés de sobrecarga e de
tempo
39 Seção 1 - Introdução 84 Seção 4 - Disjuntores
39 Seção 2 - Software ERP 88 Seção 5 - Manutenção em
40 Seção 3 - Objetivos de um banco capacitores para cor-
sistema de manutenção reção do fator de potência
8 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Conteúdo Formativo
Carga horária da dedicação

Carga horária: 120 horas

Competências

Planejar, executar e fiscalizar a manutenção de sistemas elétricos utilizando técni-

cas de manutenção industrial e predial.

Conhecimentos

▪▪ Normas aplicáveis na manutenção;

▪▪ tipos de manutenção (corretiva, preventiva, preditiva, detectiva, TPM, entre
outras);
▪▪ software de gerenciamento de manutenção;
▪▪ custos de manutenção (equipamentos, insumos, mão de obra);
▪▪ logística da manutenção (estoque, prazo de entrega, fornecedores);
▪▪ manutenção de equipamentos;
▪▪ dispositivos industriais e prediais;
▪▪ ferramentas manuais e elétricas para manutenção.

Habilidades

▪▪ Aplicar leis, normas, padrões de higiene e segurança no trabalho.

▪▪ Desenvolver plano de manutenção.
▪▪ Elaborar planilha de custos de manutenção, considerando a relação custo bene-
fício.
▪▪ Aplicar técnicas, métodos, processos e logística da manutenção.
▪▪ Especificar insumos, materiais, dispositivos e máquinas utilizadas na manuten-
ção.
▪▪ Interpretar catálogos e manuais para o planejamento da manutenção.
▪▪ Utilizar recursos informatizados para planejamento e acompanhamento da
manutenção.
▪▪ Selecionar e utilizar ferramentas e dispositivos.
▪▪ Interpretar desenhos e representação gráficos de ferramentas e equipamentos.
▪▪ Aplicar técnicas de medição e ensaios visando à melhoria da qualidade de pro-
dutos e serviços da planta industrial.
▪▪ Propor incorporações de novas tecnologias, visando a melhoria dos sistemas
convencionais.

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 9
Atitudes

▪▪ Zelo no manuseio dos equipamentos e instrumentos;

▪▪ Cuidados no manuseio de componentes eletroeletrônicos;
▪▪ Responsabilidade socioambiental.

10 CURSOS TÉCNICOS SENAI

Apresentação

Neste material serão apresentadas definições, ferramentas e conceitos Frederico Samuel de

que irão nortear o técnico em eletrotécnica na atividade de manutenção, Oliveira Vaz
tanto do ponto de vista técnico-operacional como do planejamento da
manutenção. Graduado em Engenharia Elé-
A manutenção deve ser encarada como uma função estratégica na ob- trica na Universidade Estadu-
tenção dos resultados da organização e deve estar direcionada ao suporte al de Santa Catarina – UDESC
do gerenciamento e à solução de problemas apresentados na produção, 2005. Pós-graduado em Projeto
lançando a empresa a patamares competitivos de qualidade e produtivi- e Análise de Máquinas Elétrica
dade. Girantes Centro Universitário de
Jaraguá do Sul – UNERJ 2009.
Em decorrência de sua função primordial para a continuidade e desen- Atuação na área de fabricação de
volvimento das empresas, a atividade de manutenção gera grande de- motores elétricos WEG Equipa-
manda de mão de obra técnica e qualificada, que deve ser suprida por mentos Elétricos S.A 2002-2009.
profissionais competentes, atualizados e motivados na execução dessa Professor dos cursos técnicos e
atividade. tecnológicos do SENAI – Jaraguá
Eis a razão para você se aprofundar em seus estudos! É de sua responsa- do Sul 2008 até a presente data.
bilidade, apreender as definições, conceitos e ferramentas de manuten-
ção para desenvolver a atividade futura com excelência. Grandes feitos
começam por pequenas ações.

Bons estudos!

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 11
 Unidade de
estudo 1
Seções de estudo

Seção 1 – Introdução
Seção 2 – Histórico
Evolução da Manutenção
Seção 1
Introdução.
Nas últimas duas décadas, a ma-
nutenção vem sofrendo constan-
tes mudanças, que são decorrentes
dos seguintes fatores (KARDEC
e NASCIF, 2001, p. 3):
▪▪ Crescente aumento na diversi-
dade e no número de itens físicos
a serem mantidos;
▪▪ Aumento na complexidade
dos projetos;
▪▪ Novas técnicas de manuten-
ção;
▪▪ Novos enfoques sobre a or-
ganização da manutenção e suas
responsabilidades.
Uma nova postura vem sendo
criada por parte das áreas de ma-
nutenção com relação à conscien-
tização de relações, tais como:
▪▪ Falhas de equipamento podem
afetar a segurança e o meio am-
biente;
▪▪ O correto funcionamento dos
equipamentos representa a quali-
dade nos produtos;
▪▪ Confiabilidade dos equipa-
mentos representa redução de
custos.
Seção 2
Quebra: falha.
Histórico da evolução
da manutenção.
O processo evolutivo da manu-
tenção é caracterizado por etapas
não muito rígidas, com início na
década de 40, juntamente com
a atividade industrial. Podemos
apresentar essas etapas de evolu-
ção até os dias atuais da seguinte
forma:
▪▪ Operação até a falha: o
equipamento entra em operação
e não ocorre o acompanhamento,
com o objetivo de manter a ope-
racionalidade do mesmo, ou seja,
a manutenção é realizada apenas
após a quebra do equipamento.
Nesta etapa, por volta da déca-
da de 40, embora as falhas ocor-
ridas tenham gerado impactos
no processo de produção, a pro-
dutividade não era prioritária e
consequentemente não era ne-
cessária uma manutenção siste-
matizada e de rotina, tais como
lubrificação e limpezas. Nesse
período, o grau de mecanização
era baixo e o grau de complexi-
dade dos equipamentos era me-
nor (SENAI/MG, 2004).
MANUTENÇÃO ELÉTRICA 13
 Assertividade: Deriva-se do
termo latim assertu. Pro-
posição afirmativa; asserção, as-
sertiva. (FERREIRA, 2010).
14 CURSOS TÉCNICOS SENAI
▪▪ Manutenção baseada em períodos: ocorre a troca dos compo-
nentes do equipamento em intervalos constantes de tempo, sem a
avaliação das condições do mesmo. Ocorre por volta de 1.950, após a
Segunda Guerra mundial (KARDEC E NASCIF, 2001 e SENAI/MG,
2004).
▪▪ Manutenção planejada: iniciam-se planos sistemáticos de manu-
tenção através do planejamento de atividades, visando a prevenção de
falhas. A complexidade das máquinas segue aumentando e os custos
de manutenção começam a elevar em relação aos custos operacionais.
Nasce o conceito de manutenção preventiva. Como consequência do
aumento da complexidade dos equipamentos, seu custo de aquisição e
vida útil passam a ser muito relevantes (SENAI/MG, 2004).
Na década de 60, o contingente de mão de obra reduz e a demanda por
produtos aumenta, com o consequente aumento da mecanização das
instalações industriais.
▪▪ Manutenção baseada em condição: inicia-se na década de 80 e é
uma estratégia de manutenção baseada no monitoramento das con-
dições dos equipamentos, por meio do qual se pode detectar falhas
potenciais.
Denominada manutenção preditiva, esse tipo de manutenção monito-
ra as condições do equipamento, sendo possível prever uma eventual
falha com maior assertividade, possibilitando ações para que a falha
não ocorra.
Essa manutenção elimina também as trocas desnecessárias que ocorriam
no período anterior, reduzindo consideravelmente os custos de manu-
tenção.
▪▪ Manutenção proativa: também é baseada no acompanhamento das
condições dos equipamentos, no entanto, o monitoramento das diver-
sas medidas é realizado por um sistema inteligente - computadores e
instrumentos de medição. O maior objetivo desse tipo de manutenção
é, por meio da análise de componentes, obter o prolongamento da vida
útil do equipamento (SENAI/MG, 2004).
Nos últimos anos, cada vez mais agregam-se aos aspectos tradicionais
de manutenção, os aspectos relativos a segurança e meio ambiente,
como fatores críticos de sucessos, onde os complexos parques indus-
triais devem ser gerenciados com alta confiabilidade (SENAI/MG,
2004, p. 5).

Nesta primeira unidade de estudos, você pôde conhecer um pouquinho

da evolução histórica do desenvolvimento da manutenção, bem como
algumas definições e tipos de manutenção existentes. Na próxima uni-
dade, tem mais. Prossiga!

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 15
 Unidade de
estudo 2
Seções de estudo

Seção 1 – Elaboração de um sistema de

manutenção
Seção 2 – Tipos de manutenção
Sistema de Manutenção
Seção 1
Elaboração de um
sistema de manutenção
O sistema de manutenção de
uma planta industrial é com-
posto por um conjunto de es-
tratégias para cada item de
manutenção, cada qual com o
seu plano diretor, contendo as
ordens de serviço necessárias
para que o desempenho dese-
jado seja alcançado dentro do
plano estratégico (SENAI/MG,
2004, p. 7).
As etapas que compõem a for-
mulação de um sistema de ma-
nutenção podem ser apresen-
tadas conforme a figura 1. O
plano mestre de manutenção é
o conjunto de ordens de servi-
ços necessários para cada equi-
pamento cumprir seu programa
de manutenção onde devem ser
definidos: as atividades a serem
desenvolvidas, a carga de horas/
homens previstas e a ufrequên-
cia com que a atividade deve ser
executada (SENAI/MG, 2004, p.
7).
Figura 1 – Plano mestre de manutenção.
Fonte: SENAI/MG (2004, p. 7).
Seção 2
Tipos de manutenção
Conforme apresentado ante-
riormente, o processo evolutivo
da manutenção foi caracteriza-
do por etapas na busca de me-
lhores desempenhos e, como
consequência, maior eficiência
com a redução de custo. Essa
evolução dividiu a manutenção
de forma conceitual, refletindo
nas estratégias formuladas nos
equipamentos, constituindo os
sistemas de manutenções esta-
belecidos para cada planta in-
dustrial (SENAI/MG, 2004, p. 7).
Podemos dividir os sistemas de
manutenção em:
▪▪ Manutenção corretiva.
▪▪ Manutenção preventiva.
▪▪ Manutenção preditiva.
Manutenção corretiva
A manutenção corretiva é a moda-
lidade mais antiga de manutenção.
Surgiu nos meados do século XIX
durante a revolução industrial. É
aquela de atendimento imediato,
ou seja, esse tipo de manutenção
significa restaurar ou corrigir o
funcionamento da máquina. Para
esse tipo de manutenção, o manu-
tentor deverá estar capacitado a:
▪▪ Localizar, mediante um plano
de trabalho, possíveis defeitos em
máquinas, instalações ou equipa-
mentos.
▪▪ Desmontar, total ou parcial-
mente, os equipamentos, utilizan-
do técnicas que assegurem uma
montagem correta.
▪▪ Avaliar a necessidade de subs-
tituição de peças e executar esta
tarefa adequadamente.
▪▪ Recuperar peças, caso neces-
sário.
▪▪ Lubrificar e ajustar peças e
componentes
▪▪ Ter pleno conhecimento do
funcionamento das máquinas e
componentes para executar testes
após a montagem.
Podemos considerar que existem
dois tipos de manutenção correti-
va: a não planejada e a planejada.
A manutenção corretiva não
planejada normalmente impli-
ca em altos custos, pois a quebra
inesperada pode gerar perdas de
produção e deficiência na qualida-
de do produto.
MANUTENÇÃO ELÉTRICA 17
 A manutenção corretiva planejada ocorre quando percebemos que
o equipamento não está trabalhando como deveria. Ela é mais barata,
rápida e mais segura que a manutenção corretiva não planejada. Mesmo
quando a gerência decidir deixar o equipamento funcionar até quebrar,
pode-se considerar a manutenção corretiva planejada, assim, providen-
ciando as peças necessárias para substituição.
Na figura 2, apresentamos um gráfico do desempenho esperado para
a função tempo na manutenção corretiva não planejada. O comporta-
mento da curva é apenas para efeito didático. O patamar de estabilidade
pode ser constante, seguido de uma queda abrupta (KARDEC e NAS-
CIF, 2001, p. 38). Observe, atentamente.

Figura 2 - Manutenção corretiva não planejada.

Fonte: Kardec e Nascif (2001, p. 38).

Manutenção preventiva
O termo manutenção preventiva é muito abrangente e deve significar
um conjunto de ações que visam prevenir a quebra. A manutenção pre-
ventiva obedece a um padrão esquematizado, que estabelece paradas pe-
riódicas com finalidade de permitir a substituição das peças desgastadas
por peças novas, assegurando assim o perfeito funcionamento das má-
quinas por um período pré-determinado.
Para que isso ocorra, é necessário que haja o controle de todas as máqui-
nas, por meio de um histórico arquivado com dados de peças e equipa-
mentos fornecidos pelos fabricantes, para que assim possa ser realizado
um planejamento das verificações e substituições necessárias.

Vantagens da manutenção preventiva:

▪▪ Distribuição equilibrada na carga de trabalho;
▪▪ Diminuição do estoque de peças de reposição;
▪▪ Aumento da vida útil das máquinas e equipamentos;
▪▪ Eliminação de improvisos e atrasos na produção;
▪▪ Redução de custos;
▪▪ Melhor qualidade do produto;
▪▪ Redução nos acidentes de trabalho;
▪▪Efeitos no meio ambiente, principalmente no caso de motores de
combustão.

18 CURSOS TÉCNICOS SENAI

Após o planejamento, deve haver uma lista de checagem, para que possa
ser realizado o monitoramento das tarefas planejadas. Assim, os cuida-
dos preventivos podem evitar quebras ou falhas.
Veja, abaixo, um modelo de lista de checagem (Check-list).

Figura 3 – Check-list.

REGISTRO DE ANOMALIA
NºTAREFA DATA ANOMALIA CAUSA AÇÃO TOMADA NO EFEITO AÇÃO TOMADA NA CAUSA T. PARADA VISTO PROD.
1.1.1 31/jan Ruído excessivo excesso de umidade troca do rolamento melhoria na vedação do motor ñ houve
2.2.1 05/fev Contatos oxidados excesso de umidade troca dos contatos melhoria na vedação do painel 20 min
1.1.3 06/jun Rolamento em bom planejamento incorreto tarefa ñ executada replanejamento da tarefa ñ houve
estado

OBSERVAÇÕES
Replanejar troca do rolamento (tarefa 1.1.3), devido a anomalia ocorrida na tarefa 1.1.1

Figura 4 – Registro de anomalia.

Na figura 5, apresentamos um gráfico de desempenho esperado em fun-

ção do tempo para a manutenção preventiva. Não se pode descartar a
necessidade de uma eventual manutenção corretiva entre duas manuten-
ções preventivas (KARDEC E NASCIF, 2001, p. 38).

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 19
 Figura 5 - Manutenção preventiva.
Fonte: Kardec e Nascif (2001, p. 40).

Quanto maior a facilidade na substituição de peças, maior o custo de

falhas relativas à produção e, quanto maiores forem as implicações na
qualidade do produto e na segurança de pessoal, mais conveniente será
a manutenção preventiva.

Manutenção preditiva
É aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas,
com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de de-
gradação.

Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componen-

tes, das máquinas, equipamentos e as condições para que esse tempo
de vida útil seja bem aproveitado (KARDEC e NASCIF, 2001).

Objetivos da manutenção preditiva

▪▪ Determinar antecipadamente a necessidade de serviços de manuten-
ção numa peça específica de um equipamento;
▪▪ Evitar desmontagens desnecessárias para manutenção;
▪▪ Aumentar o tempo disponível do equipamento;
▪▪ Reduzir as paradas não planejadas;
▪▪ Impedir o aumento de danos;
▪▪ Aproveitar a vida útil total dos componentes do equipamento;
▪▪Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento
ou linha de produção;
▪▪ Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar
dos equipamentos que precisam de manutenção.

20 CURSOS TÉCNICOS SENAI

Condições para implantação
Manutenção preditiva: É
▪▪ O equipamento deve permitir monitoramento; o tipo de manutenção que
▪▪ O equipamento deve merecer monitoramento (viabilidade); apresenta os melhores resul-
tados, pois é a que apresenta
▪▪ As causas das quebras e falhas devem ser monitoradas e ter sua o menor número de inter-
evolução acompanhada. venções.

Para execução de uma manutenção preditiva, temos que dispor de vários

aparelhos capazes de registrar diversos fenômenos tais como: vibrações,
pressão, temperatura, desempenho e aceleração.
Além disso, é imprescindível que o técnico tenha pleno conhecimento
da máquina a ser avaliada, seus tipos de avarias mais frequentes, métodos
de detecção e correção.

A manutenção preditiva geralmente adota vários métodos de investiga-

ção para poder intervir nas máquinas e equipamentos, sendo que, entre
eles, destacam-se: o estudo de vibrações, a análise de óleos, a análise de
estado de superfícies, o controle de temperatura e a analise estrutural
da peça (KARDEC e NASCIF, 2001).

Na figura 6, apresentamos um gráfico de desempenho esperado em fun-

ção do tempo para a manutenção preditiva.

É importante que a mão de obra responsável pela realização do diag-

nóstico seja bem treinada, pois se faz necessária a interpretação dos
resultados medidos visando obter os diagnósticos (KARDEC e NASCIF,
2001). Acompanhe o gráfico.

Figura 6 - Manutenção preditiva 3.3.

Fonte: Kardec e Nascif (2001, p. 43).

Manutenção detectiva
Manutenção detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção bus-
cando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal da opera-
ção e manutenção. Ex.: botão de lâmpadas de sinalização e alarme em
painéis.

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 21

TPM – Manutenção produ- A identificação de falhas ocul-
tas é primordial para garantir
tiva total: Total Productive
Maintenance. a confiabilidade. Em sistemas
complexos, essas ações só de-
vem ser levadas a efeito por
profissionais da área de ma-
nutenção, com treinamento e
habilitação para tal, assesso-
rado pelo pessoal de opera-
ção (KARDEC e NASCIF, 2001,
p. 44).
É cada vez maior a utilização de
computadores digitais em instru-
mentação e controle de processo
nos mais diversos tipos de plantas
industriais.
São sistemas de aquisição de
dados: controladores lógicos
programáveis, sistemas digitais
de controle distribuídos - SDCD,
multiloops com computador
supervisório e outra infinidade
de arquiteturas de controle, so-
mente possíveis com o advento
de computadores de processo
(KARDEC e NASCIF, 2001, p. 44).
A principal diferença é o nível de
automatização. Na manutenção
preditiva, faz-se necessário o diag-
nóstico a partir da medição de pa-
râmetros; na manutenção detecti-
va, o diagnóstico é obtido de
forma direta, a partir do processa-
mento das informações colhidas
na planta.
Deve-se apenas considerar a
possibilidade de falha nos pró-
prios sistemas de detecção de
falhas, sendo esta possibilidade
muito remota. De uma forma ou
de outra, a redução dos níveis
de paradas indesejadas para
manutenções não programadas,
fica extremamente reduzida
(KARDEC e NASCIF, 2001).
22 CURSOS TÉCNICOS SENAI
TPM – Manutenção
produtiva total
Introdução
O TPM nasceu no Japão, país
que, após a Segunda Guerra,
apresentou muitos problemas
na qualidade de seus produtos.
Considera-se que o TPM deriva
da manutenção preventiva gerada
nos Estados Unidos e a evolução
deste processo é caracterizada pe-
las seguintes etapas:
▪▪ Manutenção preventiva,
1950 – parte do pressuposto que
intervenções adequadas eliminam
falhas e apresentam maior de-
sempenho e vida útil de equipa-
mentos;
▪▪ Manutenção com introdu-
ção e melhorias, 1957 – são
criadas, nos equipamentos,
formas de se facilitar as interven-
ções da manutenção preventiva,
aumento da confiabilidade;
▪▪ Prevenção de manutenção,
1960 – é incorporada, no pro-
jeto das máquinas, a eliminação
da necessidade de manutenção.
Podemos citar como exemplo a
adoção de articulações com lubri-
ficação permanente na indústria
automobilística, pois até 1970,
carros e caminhões tinham vários
pinos de lubrificação, nos quais
deveria ser injetada graxa nova, a
intervalos regulares. A alteração
não é facilitar a colocação do
pino e sim eliminar a necessida-
de de intervenção (KARDEC e
NASCIF, 2001, p. 180).
▪▪ TPM 1970 – a cada dia, o
mercado exige que as empresas
sejam mais competitivas e, para
que possam permanecer no mer-
cado, as empresas são obrigadas
a:
▪▪ Eliminar desperdício;
▪▪ Obter melhor desempe-
nho de equipamentos;
 ▪▪ Reduzir interrupções
ou paradas de produção
oriundas da quebra de
equipamentos;
▪▪ Reavaliar conhecimento,
perfil e habilidades dos
colaboradores da produção
e manutenção.
Utilizando uma sistemática de
grupo de trabalho conhecida
como: CCQ - Circulo de Contro-
le de Qualidade ou ZD - Defeito
Zero foram disseminados os se-
guintes conceitos, bases do TPM
(KARDEC e NASCIF, 2001, p.
181):
▪▪ O autocontrole deve ser exer-
cido por todos;
▪▪ Cada um é responsável pelas
próprias razões;
▪▪ Deve haver integração entre
homem, máquina e empresa;
▪▪ A manutenção dos meios de
produção deve ser preocupação
de todos.
Objetivos visados pelo TPM
O TPM visa eficiência da própria
estrutura orgânica da empresa,
por meio dos aperfeiçoamentos
a serem introduzidos pelas pes-
soas nos equipamentos. Signifi-
ca criar, preparar e desenvolver
programas de desenvolvimento
de recursos humanos (SENAI/
MG, 2004, p. 51).
Dessa forma, o perfil dos em-
pregados deve ser alinhado com
os interesses da empresa. Via
treinamento e capacitação: os
operadores realizam pequenas
atividades de manutenção de
forma espontânea, tais como:
regulagens e lubrificação. O
pessoal da manutenção realiza
a execução e operações na área
de mecatrônica e os engenhei-
ros realizam o planejamento, o
projeto e o desenvolvimento de
equipamentos que exijam o me-
nor nível de manutenção (KAR-
DEC e NASCIF, 2001).
Com a mudança de postura do
homem, pode-se promover mu-
dança nas máquinas e nos equipa- Defeito Zero: Zero Deffects
mentos, possibilitando a obtenção
dos seguintes resultados:
▪▪ Melhoria do rendimento ope-
racional global;
▪▪ Projetos de novos equipa-
mentos, considerando-se os
parâmetros relativos ao seu custo
do ciclo de vida (LCC – Life cycle
cost), assim como sua entrada em
regime de produção normal;
Um sistema de manutenção que
garanta níveis de confiabilidade
de classe mundial (SENAI/MG,
2004, p. 52).
As grandes perdas
Segundo a visão do TPM, exis-
tem seis grandes perdas, cada
qual com sua causa, o que re-
presenta uma influência nega-
tiva em relação à produção. As
mesmas são apresentadas a se-
guir (KARDEC e NASCIF, 2001):
As 6 Grandes Perdas Causa Das Perdas Influência
1- Quebras Perda por
Tempo de Operação
2- Mudanças de Linha Paralisação
3- Operação em Vazio e
Pequenas Paradas Perda por Queda de
Tempo de Operação
4- Velocidade Reduziada Velocidade
em Relação à Nominal
5- Defeito de Produção Tempo Efetivo de
Perda por Defeitos
6- Queda de Rendimento Produçao
Quadro 1 – Perdas segundo visão do TPM.
Fonte: Kardec e Nascif (2001, p. 182).
1. Perdas por quebra – são responsáveis pela maior parcela na queda do
desempenho dos equipamentos e podem se dividir em perda decor-
rente da quebra do equipamento e perda devido à degeneração grada-
tiva que torna os produtos defeituosos (KARDEC e NASCIF, 2001);
2. Perdas por mudança de linha – são geradas em decorrência da pre-
paração das máquinas para a fabricação de um novo produto. Neste
tipo de perda, são considerados os tempos para a preparação da má-
quina, regulagens e ajustes (KARDEC e NASCIF, 2001);
MANUTENÇÃO ELÉTRICA 23
 3. Perdas por operação em vazio
Limpeza, lubrificação e para- – são paradas momentâneas
fusos apertados. geradas por problemas na pro-
dução ou em equipamentos.
Deve ocorrer uma rápida ação,
por parte do operador, para
que a linha seja afetada menos
possível. Podemos citar, como
exemplo, a detecção de um
produto defeituoso por parte
dos sensores e consequentes
paradas na linha de produção;
(KARDEC e NASCIF, 2001);
4. Perdas por queda de velocida-
de de produção – são geradas
por condições que obrigam o
sistema a trabalhar em menor
velocidade. Exemplo: supe-
raquecimento de um equipa-
mento por deficiência de re-
frigeração, em um dia quente,
que o obriga a trabalhar em
80% da velocidade (KARDEC
e NASCIF, 2001);
5. Perdas por produtos defeituo-
sos – são geradas por ações de
retrabalhos necessários para a
recuperação da peça. Pode ser
considerado retrabalho: toda
ação que é realizada além do
programado;
6. Perdas por queda no rendi-
mento – são decorrentes do
mau aproveitamento da capa-
cidade nominal da máquina ou
sistema, geralmente causado
por problemas operacionais
como, por exemplo, a falta de
matéria-prima.
Quebra zero
Dentro da filosofia do TPM,
um conceito fundamental é o da
quebra zero, pois, como citado
anteriormente, essas perdas são
responsáveis pela maior parte da
queda do desempenho operacio-
nal dos equipamentos. Podemos
citar cinco requisitos para se atin-
gir a quebra zero:
24 CURSOS TÉCNICOS SENAI
▪▪ Manter as condições básicas
do equipamento;
▪▪ Manter as condições de ope-
ração;
▪▪ Restaurar a deterioração;
▪▪ Corrigir as fraquezas do pro-
jeto;
▪▪ Aperfeiçoar as habilidades de
operação e manutenção.
Os pilares do TPM
O TPM pode ser apoiado em oito
pilares, que determinam todo o
sistema na busca por maior efici-
ência produtiva. Comentaremos
abaixo sobre cada pilar (KAR-
DEC e NASCIF, 2001, p. 185):
▪▪ Melhoria focada: significa
diminuir os problemas na busca
de maior eficiência como, por
exemplo, reduzir a vibração e
temperatura visando aumentar a
vida útil de um equipamento;
▪▪ Manutenção autônoma: sig-
nifica a liberdade de ações, elabo-
ração, cumprimento de padrões e
conscientização do TPM;
▪▪ Manutenção planejada:
ter o controle de manutenção
via treinamento em técnicas de
planejamento;
▪▪ Educação e treinamento:
capacitação técnica, comporta-
mental e gerencial do pessoal da
manutenção e operação;
▪▪ Controle Inicial: determi-
nação de um sistema de geren-
ciamento para novos projetos e
equipamentos, visando combater
falhas iniciais;
▪▪ Manutenção da qualidade:
implantação de um programa de
defeito zero;
▪▪ TPM office: implementa-
ção do programa TPM na área
administrativa em busca de maior
eficiência;
▪▪ Segurança: estabelecimento
de um programa de saúde, segu-
rança e meio ambiente.
A figura 7 apresenta a estrutura do TPM apoiada sobre os 8 pilares. Na unidade que segue, você estu-
Observe. dará as normas aplicáveis à manu-
tenção. O conhecimento dessas
normas é essencial para a execu-
ção de suas atividades profissio-
nais. Portanto, fique antenando!

Figura 7 – Os oito pilares do TPM.

Fonte: Kardec e Nascif (2001, p. 185).

Implantação do TPM
A implantação do TPM segundo KARDEC e NASCIF, 2001, página
187 pode ser realizada conforme a apresentação na tabela seguinte:

Fase Nº Etapa Ações

Comprometimento da alta Divulgação do TPM em todas as áreas da empresa.
1
administração Divulgação através de jornais internos.
Seminário interno dirigido a gerentes de nível superior e inter-
PREPARATÓRIA

2 Divulgação e treinamento inicial mediário.

Treinamento de operadores.
Definição e do órgão ou comitê Estruturação e definição das pessoas do comitê de implanta-
3
responsável pela implantação ção.
4 Definição da política e metas Escolhas das metas e objetivos a serem alcançados.
Elaboração do plano diretor de
5 Detalhamento do plano de implantação em todos os níveis.
implantação
Outras atividades relacionadas
Introdução 6 Convite a fornecedores, clientes e empresas contratadas
com a introdução
Melhoria em máquinas e Definição de áreas e / ou equipamentos e estruturação das
7
equipamentos equipes de trabalho.
Implementação da manutenção autônoma, por etapas, de
Estruturação da manutenção
8 acordo com o programa.
autônoma
Auditoria de cada etapa.
IMPLEMENTAÇÃO

Estruturação do setor de Condução da manutenção preditiva

9 manutenção e condução da Administração plano MPd.
manutenção preditiva Sobressalentes, ferramentas, desenhos...
Treinamento de pessoas de operação para o desenvolvimen-
to de novas habilidades relativas à manutenção para análise,
Desenvolvimento e capacitação do
10 diagnóstico etc.
pessoal
Formação de lideres.
Educação de todo o pessoal.
Estrutura para controle e gestão
Gestão do fluxo inicial.
11 dos equipamentos numa fase
LCC (Life Cycle Cost).
inicial
Realização do TPM e seu Candidatura ao Prémio AM.
Consolidação 12
aperfeiçoamento Busca de objetivos mais ambiciosos.
Quadro 2 – Etapas para a implantação do TPM.
Fonte: Kardec e Nascif (2001, p. 187).

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 25
 Unidade de
estudo 3
Seções de estudo

Seção 1 – NR 6 – Equipamento de prote-

ção individual (206.000-0/I0)
Seção 2 – NR 10 – Segurança em instala-
ções e serviços em eletricidade
Seção 3 – NR 17 – Ergonomia
Seção 4 – NR 33 – Segurança e saúde nos
trabalhos em espaços confinados
Normas Aplicáveis à Manutenção
Diversas são as normas regula-
mentadoras. Neste livro, serão
apresentadas as principais NR
aplicadas à manutenção, de for-
ma objetiva, simplificada e com
foco na instalação e manutenção
elétrica. Para uma análise mais
detalhada de cada uma das nor-
mas citadas a seguir, recomenda-
se a consulta direta à norma em
questão. As normas apresentadas
serão:
Seção 1
NR 6 – Equipamento
de proteção individual
(206.000-0/I0)
A norma regulamentadora NR
6, considera equipamento de
proteção individual – EPI, todo
dispositivo ou produto, de uso
individual, utilizado pelo traba-
lhador, destinado à proteção
de riscos suscetíveis à ameaça
sobre a segurança e a saúde no
trabalho (BRASIL, 2007, p. 1).
Entende-se como equipa-
mento conjugado de prote-
ção individual, todo aquele
composto por vários disposi-
tivos, que o fabricante tenha
associado contra um ou mais
riscos que possam ocorrer si-
multaneamente e que sejam
suscetíveis à ameaça sobre a
segurança e a saúde no traba-
lho (BRASIL, 2007, p. 1).
Compete ao Serviço Especializa-
do em Engenharia de Segurança e
em Medicina do Trabalho – SES-
MT, ou à Comissão Interna de
Prevenção de Acidentes – CIPA,
nas empresas desobrigadas de
manter o SESMT, recomendar,
ao empregador, o EPI adequado
ao risco existente em determinada
atividade.
A seguir, será apresentada a rela-
ção de alguns equipamentos de
proteção individual associados
a suas respectivas funções (BRA-
SIL, 2007, p. 6):
▪▪ A – EPI para proteção
da cabeça - A.1 - capacete de
segurança para proteção contra
choques elétricos e A.2 - capuz
de segurança para proteção do
crânio em trabalhos onde haja
risco de contato com partes gira-
tórias ou móveis de máquinas;
▪▪ B – EPI para proteção dos
olhos e face – B.1 - óculos de
segurança para proteção dos
olhos contra impactos de partícu-
las volantes;
▪▪ F – EPI para proteção dos
membros superiores – F.1 -
luva de segurança para proteção
das mãos contra choques elétri-
cos e F.3 - manga de segurança
para proteção do braço e do an-
tebraço contra choques elétricos;
▪▪ G – EPI para proteção dos
membros inferiores – G.1 - cal-
çado de segurança para proteção
dos pés contra choques elétricos;
▪▪ I – EPI para proteção con-
tra quedas com diferença de
nível – I.1 - dispositivo trava-
queda de segurança para prote-
ção do usuário contra quedas em
operações com movimentação
vertical ou horizontal, quando
utilizado com cinturão de segu-
rança para proteção contra que-
das, I.2 – cinturão de segurança
para proteção do usuário contra
riscos de queda em trabalhos em
altura.
Seção 2
NR 10 – Segurança em
instalações e serviços
em eletricidade
Introdução
Dispõe sobre as diretrizes bá-
sicas para a implementação de
medidas de controle e sistemas
preventivos, destinados a garan-
tir a segurança e a saúde dos
trabalhadores, que direta ou
indiretamente interajam com
instalações elétricas e serviços
com eletricidade nas fases de
geração, transmissão, distribui-
ção e consumo, incluindo as
etapas de projeto, construção,
montagem, operação, manu-
tenção das instalações elétricas
e quaisquer trabalhos realizados
nas suas proximidades (BRASIL,
2005, p. 1).
MANUTENÇÃO ELÉTRICA 27
 Medidas de proteção
coletiva
Em todos os serviços executados
em instalações elétricas devem
ser previstas e adotadas, priori-
tariamente, medidas de proteção
coletiva, aplicáveis, mediante pro-
cedimentos, às atividades a serem
desenvolvidas, de forma a garantir
a segurança e a saúde dos traba-
lhadores.
As medidas de proteção coletiva
compreendem principalmente a
desenergização elétrica, confor-
me estabelece esta NR, e, na sua
impossibilidade, o emprego de
tensão de segurança. Não sendo
possível aplicar a tensão de segu-
rança, devem ser utilizadas outras
medidas de proteção coletiva, tais
como: isolação das partes vivas,
obstáculos, dentre outras.
Observação: É considerada
tensão de segurança, os ní-
veis de tensão inferiores a 50
Vac e 120 Vcc. Em ambientes
úmidos este nível de tensão
deverá ser a metade deste
potencial.
Exemplo de aplicação de tensão
de segurança:
▪▪ Os 24 Vcc que são fornecidos
pela fonte interna de CLPs, os
quais são aplicados em botoeiras
e sensores de entrada do mesmo.
Exemplo de utilização de prote-
ção coletiva:
▪▪ Isolação das partes vivas;
▪▪ Obstáculos;
▪▪ Barreiras;
▪▪ Sistema de seccionamento
automático de alimentação;
▪▪ Sinalização;
28 CURSOS TÉCNICOS SENAI
▪▪ Bloqueio do religamento auto-
mático (desenergização);
▪▪ Aterramento das instalações
elétricas.
Medidas de proteção
individual
Nos trabalhos em instalações
elétricas, quando as medidas de
proteção coletiva forem tecnica-
mente inviáveis ou insuficientes
para controlar os riscos, devem
ser adotados equipamentos de
proteção individual específicos e
adequados às atividades desenvol-
vidas, em atendimento ao dispos-
to na NR 6.
As vestimentas de trabalho de-
vem ser adequadas às atividades,
devendo contemplar a condutibi-
lidade, inflamabilidade e influên-
cias eletromagnéticas.
É vedado o uso de adornos pes-
soais nos trabalhos com instala-
ções elétricas ou em suas proxi-
midades.
Segurança na constru-
ção, montagem, operação
e manutenção
Nos trabalhos e nas atividades
referidas, devem ser adotadas
medidas preventivas destinadas
ao controle dos riscos adicionais,
especialmente quanto à altura,
confinamento, campos elétricos
e magnéticos, explosividade, umi-
dade, poeira, fauna, flora e outros
agravantes, adotando-se a sina-
lização de segurança (BRASIL,
2005, p.3).
Nos locais de trabalho, só podem
ser utilizados equipamentos, dis-
positivos e ferramentas elétricas
compatíveis com a instalação elé-
trica existente, preservando-se as
características de proteção como,
por exemplo, a categoria do equi-
pamento de medição compatível
com o nível de potência a ser tra-
balhado, respeitadas as recomen-
dações do fabricante e as influên-
cias externas. Os equipamentos,
dispositivos e ferramentas que
possuam isolamento elétrico de-
vem estar adequados às tensões
envolvidas.
Os ensaios e testes elétricos labo-
ratoriais e de campo somente po-
dem ser realizados por trabalha-
dores que atendam às condições
de qualificação, habilitação, capa-
citação e autorização estabeleci-
das nesta NR, que são (BRASIL,
2005, p. 5):
▪▪ Trabalhador qualificado é
aquele que comprovar conclusão
de curso específico na área elé-
trica, reconhecido pelo Sistema
Oficial de Ensino.
▪▪ Profissional legalmente habili-
tado é o trabalhador previamente
qualificado e com registro no
competente conselho de classe.
▪▪ Trabalhador capacitado é
aquele que atenda às seguintes
condições, simultaneamente:
a. Receba capacitação sob orien-
tação e responsabilidade de
profissional habilitado e auto-
rizado;
b. Trabalhe sob a responsabilida-
de de profissional habilitado e
autorizado.
A capacitação só terá validade
para a empresa que o capacitou e
nas condições estabelecidas pelo
profissional, habilitado e autoriza-
do, responsável pela capacitação.
São considerados autorizados os
trabalhadores qualificados ou ca-
pacitados e os profissionais habi-
litados, com anuência formal da
empresa.
Os trabalhadores autorizados a intervir em instalações elétricas devem
possuir treinamento específico sobre os riscos decorrentes do emprego
da energia elétrica e as principais medidas de prevenção contra acidentes
em instalações elétricas, de acordo com o estabelecido nesta NR.
Deve ser realizado um treinamento de reciclagem bienal e sempre que
ocorrer alguma das situações a seguir:

c. Troca de função ou mudança de empresa;

d. Retorno de afastamento do trabalho ou inatividade, por período su-

perior a três meses;

e. Modificações significativas nas instalações elétricas ou troca de méto-

dos, processos e organização do trabalho.
A seguir, é apresentado um fluxograma das etapas para a formação do
profissional autorizado.

Segurança em instalações elétricas desenergizadas

Somente serão consideradas desenergizadas as instalações elétricas libe-
radas para trabalho, mediante os procedimentos apropriados, obedecida
a sequência abaixo (BRASIL, 2005, p. 5):

a. Seccionamento;

b. Impedimento de re-energização;

c. Constatação da ausência de tensão;

d. Instalação de aterramento temporário com equipotencialização dos

condutores dos circuitos;

e. Proteção dos elementos energizados existentes na zona controlada;

f. Instalação da sinalização de impedimento de re-energização.

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 29
 O estado de instalação desenergizada deve ser mantido até a autorização
para re-energização, devendo respeitar a sequência de procedimentos
abaixo:

a. Retirada das ferramentas, utensílios e equipamentos;

b. Retirada, da zona controlada, de todos os trabalhadores não envolvi-

dos no processo de re-energização;

c. Remoção do aterramento temporário, da equipotencialização e das

proteções adicionais;

d. Remoção da sinalização de impedimento de re-energização;

e. Destravamento se houver e religação dos dispositivos de secciona-

mento.
A seguir, é apresentado um procedimento para desenergização elétrica,
que deve ser utilizado como referência:

Título: Procedimento de desenergização elétrica.

Elaborador: Nome do Profissional Habilitado.
Data: DD/MM/AAAA. Revisão: 00

Descrição da Responsável / Modo de

Item. Risco / Perigo. Efeito. Meio de controle
atividade. Executante. detecção
Receber ordem de
01 Encarregado. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.
serviço.
Separar material
Materiais com
e ferramentas Corte e
02 Eletricista. pontas e farpas Visual e tato. Luva de couro .
necessárias para o esmagamento.
ou pesados.
serviço.
Instalar sinalização
03 Eletricista. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.
de serviço.
Isolar a área de
trabalho, para criar
04 Eletricista. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.
distanciamento da
zona controlada.
Luvas de couro e
isolante elétrica para
tensão apropriada,
sapato com solado
Verificar qual isolante elétrico,
Choque Parada cardio-
o circuito a ser Vestimenta antichama
05 Eletricista. elétrico e arco respiratória e Visual.
desenergizado e de classe apropriada.
voltaico queimaduras.
secciona-lo.
Óculos de segurança
com abas lateriais,
Capacete de
segurança.
06 Bloquear o circuito. Eletricista. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.

30 CURSOS TÉCNICOS SENAI

 Equipamento de
medidas elétricas
de categoria de
segurança apropriado,
Luvas de couro e
isolante elétrica para
Visual, por meio
Choque Parada cardio- tensão apropriada,
Verificar ausência de de equipamento
07 Eletricista. elétrico e arco respiratória e sapato com solado
tensão no circuito. de medidas
voltáico. queimaduras. isolante elétrico,
elétricas.
vestimenta antichama
de classe apropriada,
óculos de segurança
com abas lateriais
e capacete de
segurança.

Instalar aterramento
08 Eletricista. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.
temporário.
Luvas de couro e
isolante elétrica para
tensão apropriada,
Sapato com solado
Segregar os
Choque Parada cardio- isolante elétrico,
demais circuitos
09 Eletricista. elétrico e arco respiratória e Visual. Vestimenta anti-
que se encontrem
voltáico. queimaduras. chama de classe
energizados.
apropriada, Óculos de
segurança com abas
lateriais, Capacete de
segurança.
Executar o serviço
Profissionais
de instalação Verificar Verificar
necessários Verificar demais Verificar demais
ou manutenção demais demais
10 para a procedimentos procedimentos
aplicando as procedimentos procedimentos
execução do pertinentes. pertinentes.
melhores técnicas pertinentes. pertinentes.
serviço.
de trabalho.

Retirar as Verificar Verificar

Verificar demais Verificar demais
ferramentas e demais demais
11 Eletricista. procedimentos procedimentos
equipamentos da procedimentos procedimentos
pertinentes. pertinentes.
área de trabalho. pertinentes. pertinentes.

Permanecer dentro Em caso de

da zona controlada, acidente
somente os Falhas muitas Seguir o
12 Eletricista. Visual.
necessários para a operacionais. pessoas serem procedimento.
reenergização do atingidas pelo
circuito. mesmo.

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 31
 Luvas de couro e
isolante elétrica para
tensão apropriada,
Sapato com solado
Remoção da Choque Parada cardio- isolante elétrico,
13 segregação dos Eletricista. elétrico e arco respiratória e Visual. Vestimenta anti-
demais circuitos. voltáico. queimaduras. chama de classe
apropriada, Óculos de
segurança com abas
lateriais e capacete de
segurança.

Remoção do
14 aterramento Eletricista. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.
temporário.
Retirar o bloqueio
do sistema de
15 Eletricista. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.
seccionamento do
circuito.

Luvas de couro e
isolante elétrica para
tensão apropriada,
sapato com solado
Choque Parada cardio- isolante elétrico,
16 Religar o circuito. Eletricista. elétrico e arco respiratória e Visual. vestimenta antichama
voltaico. queimaduras. de classe apropriada,
óculos de segurança
com abas lateriais
e capacete de
segurança.

Equipamento de
medidas elétricas
de categoria de
segurança apropriado,
luvas de couro e
isolante elétrica para
Visual, por meio
Verificar tensão e Choque Parada cardio- tensão apropriada,
de equipamento
17 funcionamento do Eletricista. elétrico e arco respiratória e sapato com solado
de medidas
equipamento. voltaico. queimaduras. isolante elétrico,
elétricas.
vestimenta antichama
de classe apropriada,
óculos de segurança
com abas lateriais
e capacete de
segurança.
Remoção do
18 isolamento da zona Eletricista. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.
controlada.
Remoção da
19 Eletricista. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.
sinalização.
Liberação do
20 Eletricista. Nenhum. Nenhum. Nenhum. Nenhum.
serviço.

Quadro 3 - Procedimento de Desenergização Elétrica.

32 CURSOS TÉCNICOS SENAI

 Proteção contra incên-
dio e explosão
As áreas onde houver instala-
ções ou equipamentos elétricos
devem ser dotadas de proteção
contra incêndio e explosão. Os
materiais, peças, dispositivos,
equipamentos e sistemas des-
tinados à aplicação em insta-
lações elétricas de ambientes
com atmosferas potencialmente
explosivas devem ser avaliados
quanto à sua conformidade, no
âmbito do Sistema Brasileiro de
Certificação (BRASIL, 2005, p. 6).
Os processos ou equipamentos
suscetíveis à geração ou acumula-
ção de eletricidade estática devem
dispor de proteção específica e
dispositivos de descarga elétrica.
Nas instalações elétricas de
áreas classificadas ou sujeitas a
risco acentuado de incêndio ou
explosões, devem ser adotados
dispositivos de proteção como:
alarme e seccionamento auto-
mático, para prevenir sobreten-
sões, sobrecorrentes, falhas de
isolamento, aquecimentos ou
outras condições anormais de
operação (BRASIL, 2005, p. 6).
Sinalização de segu-
rança
Nas instalações e serviços em ele-
tricidade, deve ser adotada a sina-
lização adequada de segurança,
destinada à advertência e identifi-
cação, obedecendo ao disposto na
NR-26 – Sinalização de Seguran-
ça, de forma a atender, dentre ou-
tras, as situações a seguir (BRA-
SIL, 2005, p. 6):
a. Identificação de circuitos elé-
tricos;
b. Travamentos e bloqueios de
dispositivos e sistemas de ma-
nobra e comandos;
c. Restrições e impedimentos de
acesso;
d. Delimitações de áreas;
e. Sinalização de áreas de circu-
lação, de vias públicas, de ve-
ículos e de movimentação de
cargas;
f. Sinalização de impedimento de
energização;
g. Identificação de equipamento
ou circuito impedido.
Procedimentos de tra-
balho
Os serviços em instalações elétri-
cas devem ser precedidos de or-
dens de serviço específicas, apro-
vadas por trabalhador autorizado,
contendo, no mínimo: o tipo, a
data, o local e as referências aos
procedimentos de trabalho a se-
rem adotados.
Os procedimentos de trabalho
devem conter, no mínimo: ob-
jetivo, campo de aplicação, base
técnica, competências e respon-
sabilidades, disposições gerais,
medidas de controle e orienta-
ções finais (BRASIL, 2005, p. 6).
Situação de emergên-
cia
As ações de emergência que en-
volvam as instalações ou serviços
com eletricidade devem constar
do plano de emergência da em-
presa.
Os trabalhadores autorizados de-
vem estar aptos a executar o res-
gate e prestar os primeiros socor-
ros a acidentados, especialmente
por meio de reanimação cardio-
respiratória.
Os trabalhadores autorizados de-
vem estar aptos a manusear e ope-
rar equipamentos de prevenção e
combate a incêndio existentes nas
instalações elétricas.
Abaixo, segue o significado de
cada termo habitualmente relacio-
nado às situações de emergência
(BRASIL, 2005 p. 8 e 9). Acom-
panhe atentamente!
1. Alta tensão (AT): tensão su-
perior a 1000 volts em corren-
te alternada, ou 1500 volts em
corrente contínua, entre fases
ou entre fase e terra.
2. Área classificada: local com
potencialidade de ocorrência
de atmosfera explosiva.
3. Aterramento elétrico tempo-
rário: ligação elétrica efetiva,
confiável e adequada, intencio-
nal à terra, destinada a garantir
a equipotencialidade e mantida
continuamente durante a inter-
venção na instalação elétrica.
4. Atmosfera explosiva: mis-
tura com o ar, sob condições
atmosféricas, de substâncias
inflamáveis na forma de gás,
vapor, névoa, poeira ou fibras,
na qual, após a ignição, a com-
bustão se propaga.
5. Baixa tensão (BT): tensão
superior a 50 volts em corren-
te alternada, ou 120 volts em
corrente contínua igual ou in-
ferior a 1000 volts em corren-
te alternada, ou 1500 volts em
corrente contínua, entre fases
ou entre fase e terra.
6. Barreira: dispositivo que im-
pede qualquer contato com
partes energizadas das instala-
ções elétricas.
MANUTENÇÃO ELÉTRICA 33
7. Direito de recusa: instrumen-
to que assegura, ao trabalhador,
a interrupção de uma atividade
de trabalho por considerar que
ela envolve grave e iminente
risco para sua segurança e saú-
de ou de outras pessoas.
8. Equipamento de proteção
coletiva (EPC): dispositivo,
sistema, ou meio, fixo ou mó-
vel, de abrangência coletiva,
destinado a preservar a integri-
dade física e a saúde dos traba-
lhadores, usuários e terceiros.
9. Equipamento segregado:
equipamento tornado inacessí-
vel por meio de invólucro ou
barreira.
10. Extrabaixa tensão (EBT):
tensão não superior a 50 volts
em corrente alternada, ou 120
volts em corrente contínua,
entre fases ou entre fase e ter-
ra.
11. Influências externas: variá-
veis que devem ser considera-
das na definição e seleção de
medidas de proteção, para se-
gurança das pessoas e desem-
penho dos componentes da
instalação.
12.Instalação elétrica: conjunto
das partes elétricas e não elé-
tricas associadas e com carac-
terísticas coordenadas entre si,
que são necessárias ao funcio-
namento de parte determinada
de um sistema elétrico.
13.Instalação liberada para
serviços (BT/AT): aquela
que garanta as condições de
segurança ao trabalhador, por
meio de procedimentos e equi-
pamentos adequados, desde o
início até o final dos trabalhos
e liberação para uso.
34 CURSOS TÉCNICOS SENAI
14.Impedimento de re-energi-
zação: condição que garante
a não energização do circuito
por meio de recursos e pro-
cedimentos apropriados, sob
controle dos trabalhadores en-
volvidos nos serviços.
15.Invólucro: envoltório de par-
tes energizadas, destinado a
impedir qualquer contato com
partes internas.
16.Isolamento elétrico: proces-
so destinado a impedir a pas-
sagem de corrente elétrica, por
interposição de materiais iso-
lantes.
17.Obstáculo: elemento que im-
pede o contato acidental, mas
não impede o contato direto
por ação deliberada.
18.Perigo: situação ou condição
de risco com probabilidade de
causar lesão física ou dano à
saúde das pessoas por ausência
de medidas de controle.
19.Pessoa advertida: pessoa in-
formada ou com conhecimen-
to suficiente para evitar os pe-
rigos da eletricidade.
20.Procedimento: sequência de
operações a serem desenvol-
vidas para realização de um
determinado trabalho, com a
inclusão dos meios materiais e
humanos; medidas de seguran-
ça e circunstâncias que impos-
sibilitem sua realização.
21.Prontuário: sistema organi-
zado de forma a conter uma
memória dinâmica de informa-
ções pertinentes às instalações
e aos trabalhadores.
22.Risco: capacidade que uma
grandeza com potencial tem
para causar lesões ou danos à
saúde das pessoas.
23.Riscos adicionais: todos os
demais grupos ou fatores de
risco, além dos elétricos, es-
pecíficos de cada ambiente ou
processos de trabalho que, di-
reta ou indiretamente, possam
afetar a segurança e a saúde no
trabalho.
24.Sinalização: procedimento
padronizado destinado a orien-
tar, alertar, avisar e advertir.
25.Sistema elétrico: circuito ou
circuitos elétricos interrelacio-
nados destinados a atingir um
determinado objetivo.
26.Sistema elétrico de potência
(SEP): conjunto das instala-
ções e equipamentos destina-
dos à geração, transmissão e
distribuição de energia elétrica
até a medição, inclusive.
27.Tensão de segurança: extra-
baixa tensão originada em uma
fonte de segurança.
28.Trabalho em proximidade:
trabalho durante o qual o tra-
balhador pode entrar na zona
controlada, ainda que seja
com uma parte do seu corpo
ou com extensões condutoras,
representadas por materiais,
ferramentas ou equipamentos
que manipule.
29.Travamento: ação destinada a
manter, por meios mecânicos,
um dispositivo de manobra
fixo numa determinada posi-
ção, de forma a impedir opera-
ções não autorizadas.
30.Zona de risco: entorno de
parte condutora energizada,
não segregada, acessível inclu-
sive acidentalmente, de dimen-
sões estabelecidas de acordo
com o nível de tensão, cuja
aproximação só é permitida
 a profissionais autorizados e
com a adoção de técnicas e
instrumentos apropriados de
trabalho.
31.Zona controlada: entorno de
parte condutora energizada,
não segregada, acessível, de di-
mensões estabelecidas de acor-
do com o nível de tensão, cuja
aproximação só é permitida a
profissionais autorizados.
Seção 3
NR 17 – Ergonomia
Esta norma regulamentadora
visa estabelecer parâmetros
que permitam a adaptação das
condições de trabalho às carac-
terísticas psico-fisiológicas dos
trabalhadores, de modo a pro-
porcionar o máximo conforto,
segurança e desempenho efi-
ciente (BRASIL, 2007, p. 1).
As condições de trabalho incluem
aspectos relacionados ao levanta-
mento, transporte e descarga de
materiais, ao mobiliário, aos equi-
pamentos, às condições ambien-
tais do posto de trabalho e à pró-
pria organização do trabalho.
Para trabalho manual sentado ou
que tenha de ser feito em pé, as
bancadas e painéis devem propor-
cionar ao trabalhador condições
de boa postura, visualização, ope-
ração e devem atender aos seguin-
tes requisitos mínimos:
a. Ter altura e características da INMETRO: Instituto Nacio-
superfície de trabalho compa- nal de Metrologia, Norma-
tíveis com o tipo de atividade, lização e Qualidade Industrial.
com a distância requerida dos
olhos ao campo de trabalho e
com a altura do assento (BRA-
SIL, 2007, p. 2);
b Ter área de trabalho de fácil
alcance e visualização pelo tra-
balhador;
c. Ter características dimensio-
nais que possibilitem posi-
cionamento e movimentação
adequados dos segmentos cor-
porais.
Em todos os locais de trabalho
deve haver iluminação adequa-
da, natural ou artificial, geral ou
suplementar, apropriada à natu-
reza da atividade. A iluminação
geral deve ser uniformemente
distribuída e difusa. A ilumina-
ção geral ou suplementar deve
ser projetada e instalada de
forma a evitar ofuscamento,
reflexos incômodos, sombras e
contrastes excessivos (BRASIL,
2007, p. 4).
Os níveis mínimos de iluminação
a serem observados nos locais de
trabalho são os valores de ilumi-
nâncias estabelecidos na NBR
5413, norma brasileira registrada
no INMETRO.
A medição dos níveis de ilumina-
ção deve ser feita no campo de
trabalho onde se realiza a tarefa
visual, utilizando-se um luxíme-
tro com fotocélula corrigida para
a sensibilidade do olho humano e
em função do ângulo de incidên-
cia.
MANUTENÇÃO ELÉTRICA 35

Confinados: Espaço con-
finado é qualquer área ou
ambiente não projetado para
ocupação humana contínua,
que possua meios limitados de
entrada e saída, cuja ventilação
existente é insuficiente para re-
mover contaminantes ou onde
possa existir a deficiência ou en-
riquecimento de oxigênio.
36 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Seção 4
NR 33 – Segurança e
saúde nos trabalhos em
espaços confinados
Esta norma tem como objeti-
vo estabelecer os requisitos
mínimos para identificação de
espaços confinados e o reco-
nhecimento, avaliação, monito-
ramento e controle dos riscos
existentes, de forma a garantir
permanentemente a segurança
e saúde dos trabalhadores que
interagem direta ou indireta-
mente nestes espaços (BRASIL,
2005, p. 1).
Medidas técnicas de preven-
ção (BRASIL, 2005, p. 2):
a. Identificar, isolar e sinalizar os
espaços confinados para evitar
a entrada de pessoas não auto-
rizadas;
b. Antecipar e reconhecer os ris-
cos nos espaços confinados;
c. Proceder à avaliação e contro-
le dos riscos físicos, químicos,
biológicos, ergonômicos e me-
cânicos;
d. Prever a implantação de travas,
bloqueios, alívio, lacre e etique-
tagem;
e. Programar medidas necessárias
para eliminação ou controle
dos riscos atmosféricos em es-
paços confinados;
f. Avaliar a atmosfera nos espa-
ços confinados, antes da entra-
da de trabalhadores, para veri-
ficar se o seu interior é seguro;
g. Manter condições atmosféricas
aceitáveis na entrada e durante
toda a realização dos trabalhos,
monitorando, ventilando, pur-
gando, lavando ou inertizando
o espaço confinado;
h. Monitorar continuamente a
atmosfera nos espaços confi-
nados, nas áreas onde os traba-
lhadores autorizados estiverem
desempenhando as suas tare-
fas, para verificar se as condi-
ções de acesso e permanência
são seguras;
i. Proibir a ventilação com oxigê-
nio puro;
j. Testar os equipamentos de me-
dição antes de cada utilização;
k. Utilizar equipamento de leitura
direta, intrinsecamente seguro,
provido de alarme, calibrado e
protegido contra emissões ele-
tromagnéticas ou interferên-
cias de uradiofrequência.
Os equipamentos fixos e portáteis, inclusive os de comunicação e de
movimentação vertical e horizontal, devem ser adequados aos riscos dos
espaços confinados. Em áreas classificadas, os equipamentos devem es-
tar certificados ou possuir documento contemplado no âmbito do Siste-
ma Brasileiro de Avaliação da Conformidade - INMETRO.
Adotar medidas para eliminar ou controlar os riscos de inundação, so-
terramento, engolfamento, incêndio, choques elétricos, eletricidade está-
tica, queimaduras, quedas, escorregamentos, impactos, esmagamentos,
amputações e outros, que possam afetar a segurança e saúde dos traba-
lhadores.
Com isso, concluímos a terceira unidade de estudos desta unidade curri-
cular. Prepare-se para conhecer a estrutura de um sistema de manuten-
ção, bem como as ferramentas necessárias para a obtenção de resultados
de excelência. Vamos juntos!

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 37
 Unidade de
estudo 4
Seções de estudo

Seção 1 – Introdução
Seção 2 – Software ERP
Seção 3 – Objetivos de um sistema de
manutenção
Software de Gerenciamento de
Manutenção
Seção 1
Introdução
Inicialmente os sistemas infor-
matizados para planejamento e
controle da manutenção foram
desenvolvidos pelas próprias
empresas, ou seja, apenas as
empresas com grandes estru-
turas possuíam condições de
desenvolvimento do software,
pois, para tanto, eram neces-
sários grandes computadores e
pessoal especializado (KARDEC
e NASCIF, 2001).
Ao longo do tempo, tornou-se
cada vez mais difícil planejar e
controlar a manutenção sem a
utilização de um software, dian-
te do volume de informações a
serem armazenadas e proces-
sadas. O controle manual e as
planilhas eletrônicas são ine-
ficientes e apresentam pouca
quantidade de informação ne-
cessária para tomar decisões.
Segundo Abraman, a tendência
do mercado indica que cerca de
89% das empresas utilizam sof-
tware de manutenção (VIANA,
2002).
Atualmente o desenvolvimen-
to do software, internamente
na empresa, apresenta maior
custo e demanda maior tempo
do que a aquisição de um sof-
tware específico no mercado.
Existe uma grande variedade de
softwares dedicados à área de
manutenção e que podem aten-
der, desde uma pequena fábrica
com um quadro de 15 pessoas
até sistemas bastante comple-
xos para suprir a necessidade
de grandes corporações. O cus-
to do software é proporcional à
complexidade do mesmo (KAR-
DEC e NASCIF, 2001).
Um sistema de manutenção é fun-
damental, pois é com a sua utili- Abraman: Associação Brasi-
zação que se realiza um controle leira de Manutenção.
eficiente das ações mantenedoras:
desde a implementação e consulta
de cadastros até a análise de rela-
tórios. Atualmente, no mercado, ERP: Entreprise Resourse
Planning.
ainda existem empresas que utili-
zam softwares para o gerenciamen-
to e controle de manutenção sem
a integração com outros sistemas
de informação, como por exem-
plo, o de custos e suprimento.
Os sistemas ERP surgiram da
necessidade de integração
das informações entre dife-
rentes áreas na empresa e
podem ser definidos como
uma arquitetura de software
que possibilita a transferên-
cia de informações entre as
diferentes áreas de uma em-
presa como: compras, recur-
sos humanos, finanças e ma-
nutenção (VIANA, 2002).
Seção 2
Software ERP
O software ERP é um sistema am-
plo de soluções e informações,
com um banco de dados único,
em que as informações inseridas
em cada módulo podem ser auto-
maticamente utilizadas por outros
módulos. Ele utiliza uma plata-
forma comum que interage com
o conjunto integrado de informa-
ções, concentrando todas as áreas
da empresa em um único ambien-
te computacional (VIANA, 2002,
p. 162).
MANUTENÇÃO ELÉTRICA 39
 Os acessos às informações devem ser o mais abrangente possível e de-
vem possibilitar o ingresso por rede local, intranet ou internet (KAR-
DEC e NASCIF, 2001).

Figura 8 – Acesso a Informações dos Softwares de Manutenção.

Fonte: Kardec e Nascif (2001, p. 80).

Seção 3
Objetivos de um sistema de manutenção
As funções que um sistema informatizado de manutenção deve executar
são:
▪▪ Padronizar procedimentos ligados ao serviço de manutenção, tais
como: ordem de serviço, informações oriundas do banco de dados e
programação de serviços;
▪▪ Disponibilizar as informações da manutenção de forma simplificada
e de fácil acesso com, por exemplo, custo de componentes e equipa-
mentos, informações técnicas etc.;
▪▪ Gerenciar a estratégia de manutenção com a utilização de planos
preventivos de forma que as ordens de manutenção sejam geradas
automaticamente;
▪▪ Aumentar a produtividade da manutenção através de informação e
a definição de prioridade de serviços com a consequente otimização de
obra;
▪▪ Controlar a condição dos equipamentos;
▪▪ Gerar relatórios de históricos de máquinas e equipamentos, índices
consolidados, índices de corretivas etc. (VIANA, 2002, p. 163).
A seguir, serão apresentados, de forma simplificada, os requisitos ne-
cessários a um sistema de manutenção, para a realizar um eficiente pla-
nejamento e controle da manutenção. Os requisitos para a escolha do
sistema são:
▪▪ Plataforma operacional: é indicada a utilização da plataforma Win-
dows; esta opção enseja uma base de hardware bem mais poderosa, pois
há necessidade de que o sistema rode em rede.

40 CURSOS TÉCNICOS SENAI

▪▪ Relação amigável: o sistema deve apresentar a opção do idioma
em português, possuir links entre rotinas interdependentes, abertura de
janelas simultâneas, ser intercambiável com programas que realizam ou
que viabilizem a utilização de figuras, desenhos e planilhas;
▪▪ Integração com outros módulos: o mínimo que se pode exigir
de um software de manutenção é a integração de um banco de dados
da manutenção, estoque e suprimentos. A melhor opção é um sistema
ERP, pelas razões anteriormente apresentadas;
▪▪ Performance: apresentar tempos reduzidos para atividades tais
como aberturas de telas, consultas e processamentos;
▪▪ Interface com materiais: possibilitar a reserva e a aquisição de
materiais relacionados à ordem de manutenção;
▪▪ Assistência técnica: o fornecedor do software deverá apresentar
suporte de alta qualidade na solução de problemas, com constantes
melhorias e adequações dos sistemas;
▪▪ Rotinas básicas: o sistema deve oferecer as seguintes rotinas bási-
cas (VIANA, 2002, p. 165):
▪▪ Rede de tags;
▪▪ Geração manual de ordens de manutenção;
▪▪ Cadastro de equipamentos, equipes, ferramental, informações
técnicas, IPI etc.;
▪▪ Relatórios relativos a índice de manutenção com opções gráfi-
cas;
▪▪ Geração automática de ordem de manutenção a partir de uma
SS;
▪▪ Inserção e giro de plano de manutenção;
▪▪ Possuir conceitos para tratar tarefas obrigatórias de manuten-
ção. Esses conceitos são importantes para que o sistema con-
sidere que a ordem de manutenção pode ser finalizada, caso as
tarefas obrigatórias estejam concluídas;
▪▪ Possibilitar a alteração de informações tais como: tempos para
a realização de uma operação, número de homens etc.;
▪▪ Opção de visualização de calendários nos planos de manuten-
ção dos equipamentos, com possibilidade de comparação entre o
planejado e o executado em um determinado intervalo de tempo;
▪▪ Definir o interrelacionamento de tarefas, possibilitando estabe-
lecer relações de dependência entre as tarefas de uma ordem, de
forma que dependa da conclusão de outra;
▪▪ Possibilitar ajustes para correção de eventuais erros, bem
como melhorar a execução de cálculos de alocação;
▪▪ Possibilitar que diversas ordens de manutenção sejam agrupa-
das.

As indicações acima podem ser ou não pertinentes, dependendo da es-

trutura de planejamento e controle da manutenção. Por isso, deve-se
estudar a realidade específica da empresa onde se deseja implementar o
sistema informatizado.
A título de informação, será apresentado um quadro com alguns softwares
disponíveis no mercado. Fique antenado!

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 41
 Nome Comercial do Software Empresa
AMOS-D Spectec/Moerbeck
ARTEMIS D&ISI
AVANTIS-PRO MARCAM SOLUTIONS
CHAMPS Thornix Informática
CMC PTC
COMAC DELTA SetUp
COMPASS Boone and Moore
COSWIN Siveco (Protom)
ENGEMAN Chips Informática
GERCOM Compuscience
LS MAESTRO Logical Soft Informática Ltda.
MAC ACTIVE SAM-Sist. de Automação da manuteção
MAIN SERVER Engequal
MANTEC Semapi Sistemas
MÁXIMO PSDI
MMS Inter-Unde Engenharia Química
MP2 ENTERPRISE DataStream Systems Inc.
MS2000 MicroMains Corp.
OOPS Falcon Systems
PLACOM Micro Comsult
PROTEUS Eagle Technology Inc.
SIAM MR Bachelany Adm. e Informática
SIEM M&F Consultoria e Projetos
SIGMA Petrobras
SIM Astrein Informática
SMI SPES Engenharia de Sistemas
TEROMAN Promon Engenharia/ SD Scicon
TMA-CMMS TMA Systems
ULTIMAINT Pearl Comuter Systems Inc.
Quadro 4 – Softwares Disponíveis no Mercado.
Fonte: Kardec e Nascif (2001, p. 81).

42 CURSOS TÉCNICOS SENAI

O mais importante não é exatamente a marca do software, mas a quali-
dade dos dados que são inseridos nele, a qualidade da informação que
é retirada dele e a efetividade do sistema de manutenção implantado
no sistema. Daí sairão os resultados da manutenção (SENAI/MG, 2004).

Estamos chegando à quinta unidade de estudos desta unidade curricular,

onde discutiremos os custos de manutenção. Podemos, com isso, dizer
que ultrapassamos mais da metade de nosso percurso. Continue conos-
co na tarefa de “descortinar” as tantas ideias, definições e conceitos que
envolvem a área de manutenção. Vamos juntos!

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 43
 Unidade de
estudo 5
Seções de estudo

Seção 1 – Custos de manutenção

Custos de Manutenção
Seção 1
Custos de manutenção
Nenhum estudo de implantação de programas de manutenção, em qual- Para fins de controle, os custos de
quer empresa, pode ser devidamente efetuado sem considerar os custos manutenção podem ser classifica-
envolvidos. Eles são, na verdade, os fatores mais importantes a serem dos em três grupos:
examinados para decidir entre diferentes programas de manutenção.
▪▪ Custos diretos - são todos os
O custo é um fator crítico de competitividade e deve merecer foco total
custos necessários para manter o
na gestão da manutenção.
equipamento funcionando. São
No Brasil, o custo da manutenção em relação ao faturamento bruto veio custos com: inspeções regulares,
apresentando uma tendência de queda a partir de 1991, como pode ser manutenção preditiva, manu-
observado no gráfico abaixo: tenção detectiva, manutenções
corretivas, custos de reparo ou
revisões.
▪▪ Custos de perda de produ-
ção - são decorrentes da perda
de produção, gerados por: falhas
em máquina/equipamento
principal sem a possibilidade de
utilização de um equipamento
reserva, seja pela inexistência
deste equipamento ou por indis-
ponibilidade do mesmo e falha
do equipamento decorrente de
ação imprópria de manutenção
(KARDEC e NASCIF, 2001).
Figura 9 – Custo da Manutenção no Brasil.
▪▪ Custos indiretos - são custos
Fonte: Kardec e Nascif (2001, p. 57).
relacionados à estrutura adminis-
trativa, composto por: engenharia
de supervisão e manutenção, pla-
nejamento e estudo de melhorias,
supervisão entre outros. Dentro
deste grupo, devem ser conside-
rados ainda: aquisição de equipa-
mentos e ferramentas para a ma-
nutenção, custos de amortização,
depreciação, consumo de energia
e demais utilidades (KARDEC e
NASCIF, 2001).
Figura 10 – Composição de Custo
Fonte: Abraman – Associação Brasileira de Manutenção

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 45
É importante salientar que a clas-
sificação de estudos de melhorias,
como custo indireto, é feita consi-
derando este estudo de forma glo-
bal, ou seja, caso ele seja realizado
especificamente sobre um equipa-
mento, deverá ser considerado cus-
to direto.
O custo direto de manutenção
pode ser dividido nos seguintes
componentes:
▪▪ Mão de obra própria direta -
os custos de mão de obra própria
são gerados pelas demandas de
serviços a executar previstos nos
planos de manutenção preven-
tiva, estabelecidos no sistema
de manutenção, nas demandas
de serviços identificadas pelas
equipes de inspeção de área e nas
chamadas solicitações de serviços
avulsas advindas das áreas de
produção (SENAI/MG, 2004, p.
55).
Para cada ordem de serviço existe
um número de horas alocadas que
é multiplicado pelo salário mé-
dio mensal (incluindo encargos
sociais) para geração do custo da
ordem de serviço.
Uma parcela das atividades rela-
cionada à manutenção pode ser
terceirizada, passando então a fa-
zer parte do custo de serviços de
terceiros.
46 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Deve-se sempre procurar al-
cançar altos padrões de con-
fiabilidade, pois, desta forma,
a carga de trabalho relativa às
ações corretivas são reduzidas e
o quadro de mão de obra pró-
pria tem seu custo otimizado
(SENAI/MG, 2004).
Nos planos preventivos, as infor-
mações da carga de trabalho em
horas/homem e a frequência
com que ocorrem as interven-
ções em cada ordem de serviço
devem ser confiáveis, alinhadas
a uma busca constante de pro-
dutividade, por meio de um pla-
nejamento/programação com
padrões eficientes de execução
(SENAI/MG, 2004, p. 55).
▪▪ Custo de serviços de tercei-
ros – podem ser divididos em:
serviços executados externamen-
te (balanceamento, usinagens
especiais e testes específicos) e
serviços executados internamen-
te. Um bom planejamento deve
ser realizado previamente à con-
tratação de terceiros e os serviços
a serem realizados devem estar
bem definidos, visando à redução
de custo.
▪▪ Custos com materiais de
manutenção – os custos com
materiais também dependem de
um bom planejamento e sistema
de manutenção, onde há trocas
sistemáticas e, pôr condição, elas
sejam feitas no momento certo,
com garantia de qualidade do
material adquirido, de qualidade
na execução dos serviços e de
uma boa política de aquisição de
material para estoques (SENAI/
MG, 2004, p. 57).
Os custos com materiais de ma-
nutenção podem ser separados
em: custo de sobressalentes, que
é o custo do componente de um
equipamento, dado pelo valor da
nota fiscal se a aplicação for ime-
diata, ou pelo valor reajustado se
o componente já estava no es-
toque, tendo sido comprado há
mais tempo; e custo de materiais
de insumo, tais como: óleo, gra-
xa, lixas e similares. Em algumas
empresas, este custo é considera-
do indireto e é rateado entre os
equipamentos que utilizaram este
insumo em um determinado perí-
odo de tempo.
Um dos itens de controle na manutenção é o acompanhamento de cus-
tos que deve ser colocado na forma gráfica. Para facilitar a visualização,
os seguintes itens devem ser apresentados:
▪▪ Previsão de custo mês a mês;
▪▪ Realização – quanto foi efetivamente gasto no mês;
▪▪ Realizado em anos anteriores;
▪▪ Benchmark - índice de uma empresa que seja referência, ou seja, que
apresente menor custo na área de manutenção e que possua as mesmas
características na área de manutenção.

É importante que cada especialidade da manutenção faça o contro-

le individual de custos de forma que a estrutura organizacional possa
agrupá-los ou dividi-los conforme a necessidade. Como exemplo, pode-
se citar uma empresa na área de laminação de tiras a quente de uma
siderúrgica, onde é importante saber diferenciar os custos de manuten-
ção mecânica, elétrica e automação/instrumentação (KARDEC e NASCIF,
2001, p. 60).

Um exemplo de gráfico para acompanhamento de custos é apresentado

na figura abaixo, onde as letras j, f, a, m, n e d representam especialidades
de manutenção, cada qual com seu custo individual.

Figura 11 – Custo Total da Manutenção.

Fonte: Kardec e Nascif (2001, p. 60).

Com isso, concluímos a quinta unidade de estudos. Prepare-se para es-

tudar a logística de manutenção. Bons estudos!

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 47
Unidade de
estudo 6
Seções de estudo

Seção 1 – Logística da manutenção

Logística da Manutenção
Seção 1
Logística da
manutenção
Para uma boa execução do servi-
ço de manutenção, além da qua-
lificação do serviço de mão de
obra, a existência de um estoque
otimizado com componentes so-
bressalentes é fundamental.
A área de armazenamento,
almoxarifado, deve atender
dois pontos fundamentais:
possuir componentes/peças
em quantidades e diversi-
dades tais que assegurem a
produtividade da empresa,
caso ocorra a parada do equi-
pamento e seja necessário
um componente, e o estoque
deve ser limitado a apenas o
necessário, visando ser o mais
econômico possível (VIANA,
2002, p. 46).
O ponto de partida na formação
do estoque para manutenção é a
definição da forma de inclusão de
um novo item. A inclusão deste
torna necessária a análise de al-
guns, feita pela área de suprimen-
tos juntamente com a mantene-
dora, tais como (VIANA, 2002):
▪▪ Custo do material;
▪▪ Tempo de vida útil;
▪▪ Grau de risco do item para o
processo;
▪▪ Fornecedores (interno ou
externo);
▪▪ Demanda da área.
Embora o caminho para a inclusão de um novo item no estoque deva
ser simples, tende a ser crítico e a solicitação inicial geralmente é reali-
zada por parte da equipe de manutenção, em decorrência da sua neces-
sidade no campo. A equipe de engenharia deve então verificar possíveis
fornecedores nacionais, seguir o padrão do componente da empresa e
estabelecer o grau de risco do componente para o processo, que poderá
ser classificado em:
▪▪ Vital – são materiais que podem parar equipamentos estratégicos
para a produção, causando a indisponibilidade dos mesmos, afetam
profundamente a qualidade do produto final, ou garante condições de
segurança a equipamentos e ao trabalhador (VIANA, 2002);
▪▪ Semivital – são materiais secundários que garantem a eficiência à
planta, mas não proporcionam riscos classificados como vital (VIANA,
2002);
▪▪ Não vital – materiais e equipamentos que possuem stand-by recebem
esta classificação;
▪▪ De risco extremo – são materiais difíceis de serem comprados e
que são vitais para o processo, sem alternativa para substituí-los.
Existe também uma análise da criticidade com relação à previsibilidade
de utilização do item, que pode ser classificado como previsível ou im-
previsível.
▪▪ Previsível – material cuja utilização pode ser prevista com antece-
dência de pelo menos 90 dias.
▪▪ Imprevisível – material que não tem a possibilidade de antever a
época correta para a sua aplicação podendo variar a data mais de três
meses da previsão.
Após a determinação destes pontos a engenharia da manutenção e o
setor de suprimentos devem discutir as questões citadas acima, visando
definir um fluxo de inclusão do material no estoque. Qualquer inclusão
deverá seguir este fluxo, mesmo os materiais que naturalmente deveram
estar no estoque, assim como: retentores, mangueiras, escovas de moto-
res etc. (VIANA, 2002, p. 47).
A próxima figura apresenta o exemplo do fluxo de inclusão de material
no estoque. Observe-a.
MANUTENÇÃO ELÉTRICA 49
 Figura 12 – Fluxo de Inclusão de Material no Estoque.
Fonte: Viana (2002, p. 48).

A determinação da quantidade mínima de cada item no estoque pode ser

feita por meio do acompanhamento do consumo deste componente em
determinado período de tempo com o equipamento em funcionamento.
As médias de consumo devem ser refeitas até que a quantidade do item
se estabilize em determinado valor, o qual será a quantidade mínima
desejada.
Toda requisição de um item no estoque deve ser necessariamente asso-
ciada a uma ordem de manutenção, para que os custos possam ser efeti-
vamente estratificados. A quantidade de componentes a ser requisitada
deve ser equivalente à quantidade utilizada na ordem de manutenção
para que não sejam necessários estornos frequentes de custos e nem
sejam criados estoques desnecessários.

50 CURSOS TÉCNICOS SENAI

O correto armazenamento dos materiais no estoque é fundamental para
a garantia da sua integridade, pois, caso contrário, o material não estará
disponível para a utilização em emergência.
O local para o armazenamento deve levar em consideração a especiali-
dade e a peculiaridade de cada item.
A figura 15 apresenta um esquema de planejamento geral para a manu-
tenção, onde se podem observar três linhas de atuação complementares,
que formam um sistema completo: as linhas de produto, processo e
insumos, onde estão contemplados: ferramentas, máquinas, informação,
mão de obra e materiais, todos estes ligados diretamente ao processo.
Visualize.

Oficinas Planejamento

Ferramenta
Micro Cumprimento
Material
de Prazo

Máquina
Metodologia Serviço
(como fazer) Executado
Programação

Informação
Macro
Mão de Obra

Manutenibilidade Redução
Planejamento
de Prazo

ESTRATÉGIA

INSUMOS PROCESSO PRODUTO

Figura 13 - Atuação do Planejamento – Geral.

Fonte: Kardec e Nascif (2001, p. 92).

A partir da figura 15, pode-se observar a importância do controle otimi-

zado de componentes sobressalentes e materiais em geral, pois o proces-
so é atingido diretamente em caso de falta.

Na unidade de estudo 7, são tratadas as ferramentas manuais e equipa-

mentos utilizados na manutenção. Preparado para começar? Vamos em
frente!

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 51
 Unidade de
estudo 7
Seções de estudo

Seção 1 – Ferramentas manuais

Seção 2 – Ferramentas elétricas
Seção 3 – Instrumentos de medição
Ferramentas Manuais e Equipamentos
Utilizados na Manutenção
Seção 1
Ferramentas manuais
É de grande importância, o papel
desempenhado pelas ferramentas
nos diversos setores de áreas téc-
nicas. Seu rendimento está direta-
mente relacionado à qualidade do
trabalho que se pretende executar.
Sendo assim, é fundamental que
se saiba a forma correta de manu-
seá-las e guardá-las, além de saber
quais utilizar, de acordo com sua
função.
DICA
A utilização da ferramenta
adequada, da forma apro-
priada, faz com que ganhe-
mos tempo na realização da
tarefa solicitada e permite
que esta seja concluída em
segurança.
Conservação da ferra-
menta
Para que as ferramentas possam
manter-se íntegras em sua fun-
cionalidade e segurança, o usuá-
rio deve procurar protegê-las de
pó, umidade, oxidação, vibração
e quedas, bem como lubrificá-las
corretamente, toda vez após o
uso, guardando-as em local apro-
priado.
Alicate de bico redon-
do
É indicado para manuseio de fios
rígidos. Devido seu bico cônico,
é utilizado para fazer olhais de
vários diâmetros, com rapidez e
bom acabamento. Deve possuir
cabo isolado.
Alicate de bico meia-
cana
É indicado para manuseio de ter-
minais, fios e cabos elétricos. Pode
também ser utilizado para dobrar,
torcer ou endireitar suportes, lin-
guetas, condutores e terminais.
Pode valer-se dele para segurar
porcas com até 4 mm, mas não se
deve usá-lo para girar a peça, pois
pode danificar as suas bordas.
Esse alicate pode estar provido de
dispositivo para corte, que deverá
ser usado apenas para condutores
de cobre ou alumínio de pequena
bitola. Deve possuir cabo isolado.

Armazenamento e
transporte
As ferramentas devem sempre es-
tar armazenadas de forma a tor-
nar prático o acesso e igualmen-
te, evitar a colisão ou atrito com
outras, durante seu transporte. O
ideal é que estejam, quando numa
oficina, de preferência, em painéis Figura 14 – Alicate de Bico Redondo.
ou armários e, quando transporta- Fonte: Adaptado de SENAI (2009, p. 2).
das, em uma caixa apropriada ou
cinta de ferramentas, evitando o
transporte nas mãos ou bolsos.

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 53
 Alicate de corte diagonal ou lateral
Este alicate é utilizado para o corte de condutores de metal brando e de
pequenas peças plásticas ou de metal (terminais de componentes eletrô-
nicos). Pode ser utilizado também para remover a capa plástica isolante
dos condutores.

Figura 17 – Chave de Fenda.

Fonte: Adaptado de SENAI (2009, p. 3).

Chave Philips
Figura 15 – Alicate de Corte.
A chave Philips é uma variante da
Fonte: Adaptado de SENAI (2009, p. 2). chave de fenda. Su diferencial está
na extremidade em formato de
Alicate universal cruz, conforme apresentado no
detalhe abaixo.
Trata-se de um alicate mais robusto, usado para segurar, torcer e cortar
fios rígidos de maior bitola, se comparado ao alicate de bico meia-cana.
Pode ser utilizado para segurar um dos extremos de um parafuso en-
quanto no outro usa uma ferramenta adequada para soltar a porca, po-
rém não deverá ser utilizado para o giro, pois provocará a deformação
da cabeça do parafuso ou da porca (pouca pressão).

Figura 18 – Chave Philips.

Fonte: SENAI (2009, p. 4).

Figura 16 – Alicate Universal. Chave tipo canhão

Fonte: Adaptado de SENAI (2009, p. 2). A chave tipo canhão é utiliza-
da para colocação e retirada de
Chave de fenda porcas. Em sua extremidade, sua
haste possui um desenho equiva-
Ferramenta utilizada para apertar e soltar parafusos de fenda. Formada lente ao desenho externo de uma
por uma haste com extremo em forma de cunha, com seu comprimento porca.
revestido por material isolante, fixa em um cabo de material isolante e
anatômico. Não deve, em hipótese alguma, ser utilizada como talhadeira,
pois haveria danos à ferramenta e comprometeria sua isolação elétrica
com fissuras no material isolante. Sendo que a mesma, ao ser utilizada
com defeito e, havendo cantos arredondados em sua ponta, poderá da-
nificar o parafuso.

54 CURSOS TÉCNICOS SENAI


Figura 19 – Chave Tipo Canhão.
Fonte: SENAI (2009, p. 4).
Seção 2
Ferramentas elétricas
A furadeira e a parafusadeira são
máquinas-ferramentas, sendo a
furadeira, utilizada para abrir fu-
ros em materiais sólidos com a
utilização de brocas específicas
para o material a ser perfurado. A
parafusadeira serve para apertar
ou afrouxar parafusos. São equi-
pamentos elétricos, que podem
ser alimentados se conectados a
rede elétrica ou por meio de ba-
teria.
Seção 3
Instrumentos de
medição
Os primeiros instrumentos de
medição, utilizados para grande-
zas elétricas, se baseiam na defle-
xão de um ponteiro fixo a uma
bobina móvel submetida a um
campo magnético. Quando de-
terminada corrente é aplicada a
uma bobina, esta gera seu deslo-
camento e o mecanismo de con-
tra reação, geralmente uma mola,
produz uma força contrária, de
modo que a deflexão do pontei-
ro seja proporcional a corrente da
bobina.
Os instrumentos digitais são ba-
seados em conversores analógicos
digitais e apresentam maior con-
fiabilidade, não possuem partes
móveis e são adaptáveis a leituras
automatizadas.
Para medir a tensão e corrente elé-
trica, utilizam-se instrumentos de
medição específicos, tais como:
voltímetro, amperímetro, ohmí-
metro, alicate volt-amperímetro e
multímetro.
Voltímetro
Instrumento utilizado para a me-
dição da diferença de potencial
entre dois pontos de um circuito.
Deve ser conectado em paralelo
com os pontos a serem medidos.
Possui como características bási-
cas: alta impedância de entrada e
consequentemente baixa corrente
de entrada.
Figura 20 - Ligação do Voltímetro.
Fonte: SENAI (2009, p. 28).
Amperímetro
Instrumento utilizado para a
medição da intensidade de cor-
rente que circula em uma malha
do circuito. Deve ser inserido
em série no circuito. Pssui como
características: baixa impedân-
cia de entrada e, como uconse-
quência, baixa queda de tensão
interna (SENAI, 2009).

DICA
É preciso ter alguns cuidados quanto ao manuseio destas ferramen-
tas:

▪▪ Manter a furadeira em um único alinhamento durante a furação,

a fim de preservar a broca;
▪▪ Mantê-las sempre limpas; Figura 21 - Ligação do Amperímetro.
▪▪ Certificar-se de que a tensão da fonte é a correta para o uso; Fonte: SENAI (2009, p. 28).
▪▪ Ter cuidado na colocação e aperto da broca no mandril;
▪▪ Evitar quedas, batidas, umidade etc.

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 55
 Ohmímetro Instrumento digital
Esse instrumento tem possibili-
Quando se quer medir a resistência de componentes em algum circuito, dade de realizar medida de várias
a condição básica é que esteja desenergizado e com uma das extremi- grandezas de natureza elétrica, ou
dades desligadas. Nestas condições, o ohmímetro deve ser colocado em
seja, é um instrumento múltiplo,
paralelo com o componente a ser medido, conforme a figura 24 (SENAI,
2009). como seu próprio nome sugere.

O multímetro digital oferece

praticamente as mesmas possi-
bilidades de medição do analó-
gico, além de outras vantagens,
tais como: melhor precisão na
leitura e impedância de entrada
muito alta. A seguir, serão apre-
sentados, mais especificamen-
te, o multímetro digital - figura
26 - e o alicate volt-amperíme-
tro - figura 27 (SENAI, 2009).
Figura 22 - Ligação do Amperímetro.
Fonte: SENAI (2009, p. 29).

Medidor de energia elétrica

O medidor de energia elétrica vai nos fornecer a quantidade de quilowat-
ts (kW) consumida por hora (h).

Quilowatts – hora = kW / h 1000 Watts – 1 kW

Símbolo de medida – T Unidade de medida – kW / h
Fórmula – T = P x t

Onde: T = energia elétrica em kW/h

P = potência em kW
t = tempo em horas

Figura 25 - Alicate Volt-Amperímetro.

Fonte: SENAI (2009, p. 5).

Figura 23 – Medidor de Energia Elétrica

Fonte: SENAI (2009, p. 27). Figura 24 - Multímetro Digital.
Fonte: SENAI (2009, p. 5).

56 CURSOS TÉCNICOS SENAI

 Multímetro digital
Nos multímetros digitais, os
valores das medidas obtidas
podem ser visualizados dire-
tamente no visor digital, não
necessitando de interpretação,
como ocorre nos instrumentos
analógicos (SENAI, 2009).
Antes da utilização do instrumen-
to, ser deve-se selecionar, de acor-
do com a grandeza a ser medida:
resistência, tensão, ou corrente, e
se faz necessária a determinação
da escala de trabalho. Quando não
se tem noção da ordem de gran-
deza a ser medida, é preferível
colocar o equipamento no maior
valor de escala e, se necessário, a
mesma deverá ser corrigida.
Figura 26 - Partes de um Multímetro
Digital.
Fonte: SENAI (2009, p. 6).
Observação: Nunca se deve mu-
dar de escala ou função quando
o instrumento de medição esti-
ver conectado a um circuito liga-
do, porque isso poderá causar a
queima do instrumento (SENAI,
2009, p. 6).
Para a realização da medição de
tensão, assim como apresentado
anteriormente, o equipamento
deve estar em paralelo com os
pontos a serem medidos.
Figura 27 - Ligação para Medição de
Tensão.
Fonte: SENAI (2009, p. 6).
Em medições de corrente elétri-
ca, o equipamento deverá ser in-
terrompido e estar ligado em série
no circuito, conforme apresenta-
do na figura 28.
Figura 28 - Ligação para Medição de
Corrente.
Fonte: SENAI (2009, p. 7).
Para a medição de resistência
elétrica, o resistor desconheci-
do deve estar desconectado do
circuito. Caso contrário, o valor
medido considerará outros com-
ponentes do circuito.
Figura 29 - Ligação para Medição de
Resistência Elétrica.
Fonte: SENAI (2009, p. 8).
Alicate volt-amperímetro - Os
procedimentos de medição a
serem utilizados para o alicate
volt-amperímetro são os mesmos
apresentados anteriormente para
o multímetro. No entanto, o ali-
cate volt-amperímetro apresenta a
vantagem de eliminar a necessida-
de de interrupção do circuito para
a medição de corrente elétrica, ne-
cessitando apenas de que o mes-
mo envolva o circuito (condutor),
conforme apresentado na figura
32 (SENAI, 2009 p. 6).
MANUTENÇÃO ELÉTRICA 57
 Figura 30 - Posicionamento do Alicate volt-amperímetro.
Fonte: SENAI (2009, p. 6).

Este equipamento é fundamental em aplicações industriais, principal-

mente para medições de correntes em motores, transformadores e ca-
bos de alimentação de painéis.

Obs: Antes de utilizar qualquer instrumento de medição, é necessário

consultar o manual do instrumento, no qual estão descritas particulari-
dades e formas de utilização, pois de um instrumento para outro ocor-
rem diferenças significativas (SENAI, 2009 p. 9).

Cuidados
Para realizar a conexão do instrumento de medição ao circuito, a fonte
de alimentação deve ser desligada e a polaridade de ligação observada
cuidadosamente. O instrumento deve ser conectado de forma que a cor-
rente entre através do borne positivo, ou seja, pelo sentido convencional
da corrente elétrica.
A medição da intensidade de corrente contínua com o multímetro digital
de chave rotativa é análoga à medição realizada com multímetro analógi-
co. Se o multímetro digital for dotado de chave tipo push/pull, deve-se
adotar o seguinte procedimento:

58 CURSOS TÉCNICOS SENAI

a. Ligue o multímetro (on/off);

b. Selecione o modo AC/DC para DC;

c. Selecione a função V/A/Ω para corrente;

d. Selecione a escala de grandeza adequada;

e. Conecte as pontas de prova nos bornes adequados (comum e corren-

te);

f. Abra o circuito e insira as pontas de prova;

g. Efetue a leitura.

Os multímetros manuais deverão sempre ser manuseados respeitando

alguns cuidados básicos:

▪▪ Conferir se o aparelho está com falta de bateria. Se for o caso,

a medição apresentada pode não ser a correta;
▪▪ Antes de conectá-lo a qualquer circuito, selecionar a grandeza
elétrica que se deseja medir;
▪▪ Certificar-se de que os cabos de medição estão nos bornes
corretos para o uso;
▪▪ Evitar quedas, batidas, umidade etc.

Para medições de corrente elétrica em barramentos de painéis elétri-

cos, utilizando alicate amperímetro, deve-se atentar para não encostar a
proteção plástica no barramento, mesmo que esta seja feita de material
isolante apropriado, para não permitir a passagem de corrente elétrica
do painel para o equipamento. O barramento ao qual se deseja medir a
corrente pode estar quente e acabar danificando o alicate amperímetro,
derretendo-o quando em contato.

Na unidade de estudo 8 são apresentadas características, especificações,

procedimentos e análises de defeitos nos componentes elétricos mais
utilizados em aplicações industriais e prediais assim como em equipa-
mentos como motores e transformadores. Vamos lá!

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 59
 Unidade de
estudo 8
Seções de estudo

Seção 1 – Manutenção em fusíveis

Seção 2 – Manutenção em contatores
Seção 3 – Manutenção em relés de sobrecar-
ga e de tempo
Seção 4 – Disjuntores
Seção 5 – Manutenção em banco capacitores
para correção do fator de potência
Seção 6 – Montagem e manutenção em pai-
néis elétricos
Seção 7 – Instalação e manutenção de trans-
formadores
Manutenção de Equipamentos e
Dispositivos Industriais e Prediais
A instalação elétrica deve ser ve-
rificada periodicamente por pro-
fissionais qualificados e, quan-
to mais crítica é a aplicação ou
maior a importância da instalação
para uma atividade industrial, por
exemplo, menor deverá ser o in-
tervalo que as verificações devem
ser realizadas. Como ação preven-
tiva, os seguintes pontos deverão
ser averiguados(WEG, [200-]c):
▪▪ As condições de fixação dos
eletrodutos em painéis, pois os
mesmos possuem a função de
proteção mecânica dos cabos;
▪▪ Se as partes vivas permanecem
fora do alcance;
▪▪ Os dispositivos de proteção
de equipamentos móveis assim
como as condições de seus cabos
flexíveis;
▪▪ O estado dos condutores e
suas ligações, principalmente os
de proteção;
▪▪ Se a entrada e a saída de cabos
estão fechadas, com relação à
passagem de pequenos animais;
▪▪ Os valores da resistência de
isolamento em relação à terra
e a resistência dos eletrodos de
aterramento;
▪▪ Que não sejam lixados ou
limados os contatos;
▪▪ A desenergização da instala-
ção, caso seja necessário algum
reparo;
Elemento fusível: O ele-
Seção 1 mento fusível é um condu-
Manutenção em tor de seção transversal dimen-
sionado para que sofra, com a
fusíveis passagem de corrente elétrica,
um aquecimento maior que o
São os dispositivos de proteção dos outros condutores, devido a
mais tradicionais na alimentação sua alta resistência.
de diversas cargas, tendo como
principal função a proteção con-
tra curto-circuito de sistemas
elétricos. Atuam também como
limitadores das correntes de cur-
to-circuito.
A operação dos fusíveis é basea-
da na fusão do elemento fusível,
contido em seu interior.
O elemento fusível é geralmente
de cobre, prata, estanho, chumbo
ou liga, já o corpo do fusível, em
geral, é de porcelana ou esteatita,
hermeticamente fechado. Posuem
também um elemento indicador
de operação, possibilitando ao
profissional da área observar seu
estado de funcionamento. O ele-
mento fusível é ainda completa-
mente envolvido por um material
granulado extintor, utilizando-se
em geral, areia de quartzo com
granulometria adequada. A figura
33 mostra, em corte, a composi-
ção interna dos fusíveis D e NH.
Observe.
MANUTENÇÃO ELÉTRICA 61
 Forma seletiva: Em combi-
nação com relés.

Figura 31 – Composição Interna dos Fusíveis D e NH.

Fonte: WEG ([200-]c, p. 234).

Em função da corrente nominal de cada fusível, o elemento fusível po-

derá ter várias formas, constituindo-se de um ou mais fios ou lâminas
em paralelo, com trechos de seção reduzida. E ainda com um ponto de
solda de maior vulnerabilidade, cuja temperatura de fusão é menor que o
elemento fusível atuando assim em sobrecargas de longa duração.

Em circuitos de potência são utilizados fusíveis D ou NH, com o objetivo

de proteger a carga alimentada contra correntes de curto-circuito e, de
forma seletiva, contra sobrecargas de longa duração. Já na proteção de
circuitos de comando geralmente são utilizados fusíveis tipo D com ca-
racterísticas de interrupção retardada (WEG, [200-]c).

Os fusíveis tipo D, diametral, conforme figura 32, têm sua aplicação

voltada para a proteção de curto-circuito em instalações residenciais,
comerciais e industriais. Estão disponíveis em diversas correntes nor-
malizadas (dependendo do fabricante), com capacidade de ruptura de
acordo com a corrente do fusível de 100kA, 70kA e 50kA e tensão má-
xima de 500V. Na figura 33, podemos observar a estrutura detalhada dos
fusíveis tipo D. Veja!

62 CURSOS TÉCNICOS SENAI

Figura 32 – Fusível tipo “D”.
Fonte: Adaptado de WEG ([200-]g, p. 05).

Fusível “D”

Figura 33 – Componentes do Fusível “D”.

Fonte: Adaptado de WEG ([200-]g, p. 05).

Os fusíveis do tipo NH, conforme figuras 34 e 35, deverão ser manu-

seados apenas por pessoal qualificado para a intervenção e substituição
deste elemento em circuitos de potência. Os fusíveis NH suportam ele-
vações de corrente durante certo tempo sem que ocorra fusão, são em-
pregados em circuitos sujeitos a picos de corrente e onde existem cargas
indutivas e capacitivas.
Também estão disponíveis em diversos valores de correntes normaliza-
das (dependendo do fabricante), com capacidade de ruptura de 120kA e
tensão máxima de 500V.

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 63
Fusível “NH” ▪▪ Tensão nominal: tensão para
a qual o fusível foi construído.
Os fusíveis normais para baixa
tensão são indicados nos casos de
tensões de serviço de até 500V
em CA e 600V em CC.
▪▪ Resistência elétrica (ou
resistência ôhmica): grandeza
elétrica que depende do material
e da pressão exercida. A resistên-
cia de contato entre a base e o
fusível é a responsável por even-
tuais aquecimentos que podem
provocar a queima do fusível.
Curva de relação tempo de fu-
são x corrente: curvas que indi-
cam o tempo que o fusível leva
para desligar o circuito. Elas são
Figura 34 – Fusível tipo “NH”. fornecidas pelo fabricante e va-
Fonte: Adaptado de WEG ([200-]g, p. 2). riam de acordo com o tempo, a
corrente, o tipo de fusível. Den-
tro dessas curvas, quanto maior a
corrente circulante, menor será o
tempo em que o fusível terá que
desligar. Veja a curva típica na fi-
gura 38 abaixo:

Figura 35 – Componentes do fusível “NH”.

Fonte: Adaptado de WEG ([200-]g, p. 2).

Características e instalação
Segundo SENAI (2004), as principais características dos fusíveis NH
são:
▪▪ Corrente nominal: corrente máxima que o fusível suporta conti-
nuamente sem interromper o funcionamento do circuito. Esse valor é
marcado no corpo de porcelana do fusível.
▪▪ Corrente de curto-circuito: corrente máxima que deve circular no
circuito e que deve ser interrompida instantaneamente.
▪▪ Capacidade de ruptura (kA): valor de corrente que o fusível é
capaz de interromper com segurança. Não depende da tensão nominal
da instalação.

64 CURSOS TÉCNICOS SENAI

Figura 36 – Curva de Relação Tempo de Fusão x Corrente.
Fonte: SENAI-MG (2004, p. 22).

Os fusíveis devem ser instalados no ponto inicial do circuito a ser

protegido e em locais arejados para que não ocorra o aquecimento
excessivo.
O local de instalação deve ser de fácil acesso, para que inspeções e
manutenções possam ser facilitadas. A instalação deve ser realizada
de tal modo que permita seu manejo sem perigo de choque para o
operador (SENAI-MG, 2004, p. 23).

Quando ocorre a atuação (queima) de um dos fusíveis de uma das fases,

os demais fusíveis são afetados em decorrência da corrente de curto. O
ideal é que sejam trocados os 3 fusíveis, para que seja garantida a inte-
gridade da instalação. As mesmas ações são indicadas para os fusíveis de
comando.

Seção 2
Manutenção em contatores
Contatores são dispositivos de manobra mecânica, não manual, eletro-
magnética, que têm uma única posição de repouso. Construídos para
elevada frequência de manobras, é capaz de estabelecer, conduzir e inter-
romper correntes em condições normais do circuito, inclusive suportar
sobrecargas no funcionamento. De acordo com a aplicação, o contator
poder ser utilizado individualmente ou acoplado a reles de sobrecarga.
Existem contatores de potência e contatores auxiliares.

Figura 37 – Contator.
Fonte: Adaptado de WEG ([200-]c, p. 247).
MANUTENÇÃO ELÉTRICA 65
Os principais elementos cons-
trutivos de um contator são os
contatos (principais e auxiliares),
sistema de acionamento (bobina),
carcaça e acessórios. Na figura 38,
a seguir, você poderá visualizar
um contator em vista explodida.
Observe.

01 - Carcaça inferior
02 - Núcleo fixo
03 - Anel de curto circuito
04 - Bobina
05 - Mola de curso
06 - Núcleo móvel
07 - Cabeçote móvel
08 - Contatos móveis principais
09 - Contatos móveis auxiliares Figura 38 – Elementos Construtivos.
10 - Molas de contato Fonte: WEG ([200-]h, p. 02).
11 - Contatos fixos principais
12 - Contatos fixos auxiliares Contatos Principais
13 - Parafusos com arruelas
Os contatos principais em estado fechado desempenham a função de
14 - Carcaça superior ligação entre a rede e a carga, conduzindo corrente ao circuito principal.
15 - Capa Estes contatos são projetados para que tenham capacidade de estabele-
cer e interromper correntes de cargas resistivas, capacitivas e indutivas,
sendo que o profissional da área deverá sempre observar a categoria de
emprego deste contator.

Obs.: Os contatos principais nos contatores geralmente serão em

número de três; quatro eventualmente; em casos específicos dois
e até um.

Contatos auxiliares
Os contatos auxiliares são dimensionados para a função de comutação
de circuitos auxiliares de comando, sinalização e intertravamento, entre
outras aplicações.
Estes contatos podem ser do tipo NA (normalmente aberto) ou NF
(normalmente fechado) e ainda adiantados ou retardados, dependendo
das características do contato.

66 CURSOS TÉCNICOS SENAI

Figura 39 – Blocos de Contatos Auxiliares.
Fonte: Adaptado de WEG ([200-]c, p. 246).

A norma IEC 947-4 sugere que a identificação de contatores e demais

dispositivos de manobra de baixa tensão é utilizado para fornecer in-
formações a respeito da função de cada terminal e sua localização em
relação a outros terminais, além de facilitar e uniformizar a execução de
projetos e a montagem de painéis.
As bobinas são identificadas de forma alfanumérica com A1 e A2. Os
terminais do circuito principal são identificados por números unitários e
por sistema alfanumérico, como na figura a seguir.

Figura 40 – Identificação de Terminais de Potência.

Fonte: WEG ([200-]c, p. 247).

Os terminais 1L1, 3L2 e 5L3 geralmente são conectados aos dispositivos

de seccionamento ou proteção, sendo que estes terminais do contator fi-
cam voltados para a rede (fonte de alimentação) e os terminais 2T1, 4T2
e 6T3 são conectados aos relés de sobrecarga ou diretamente à carga.
Os terminais dos contatos auxiliares são identificados ou marcados nos
diagramas. Por meio de figura com dois números, a unidade representa
a função do contato e a dezena representa a sequência de numeração.
Observe a figura.

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 67
Figura 41 – Identificação de terminais dos contatos auxiliares.
Fonte: WEG ([200-]c, p. 247).

Os números de função 1, 2 são utilizados para designação de contatos

normalmente fechados, já os números de função 3, 4 são utilizados para
designação de contatos normalmente abertos. Figura 43 – Identificação de sequência
dos contatos.
Fonte: Adaptado de WEG ([200-]c, p.
248).

Vida útil dos contado-

res

Vida útil mecânica

A vida útil mecânica é obtida com
a realização de ensaios, determi-
nado assim o número de mano-
Figura 42 – Identificação dos contatos auxiliares. bras sem carga que o contator
Fonte: WEG ([200-]c, p. 248). poder realizar sem apresentar de-
feitos mecânicos. Este ensaio é re-
alizado com o contator instalado
Os traços que antecedem os números de função indicam a sequência.
sob condições usuais de serviço,
Seguindo a Norma, os terminais pertencentes a um mesmo elemento
com classe de funcionamento in-
de contato devem receber o mesmo número de sequência. No entanto,
termitente.
contatos com o mesmo número de função devem receber número de
sequência diferente. Na próxima figura, você poderá observar como é
esta identificação.
Os números de função 5-6 são designações de contatos NF retardados
Vida útil elétrica
na abertura, enquanto os números de função 7-8 são utilizados para de- Já a vida útil elétrica é determina
signar a função de contatos NA adiantados no fechamento. através de ensaios com o contator
sob carga, sendo obtido assim o
número de manobras que os con-
tatos dos polos podem efetuar
sem apresentar defeitos, necessi-
tando de manutenção. Fator que
estará ligado diretamente à cate-
goria de emprego da corrente e
tensão nominal de serviço.
Os ensaios para determinar a vida
útil elétrica são realizados nos re-
gimes de emprego AC3 e AC4.

68 CURSOS TÉCNICOS SENAI

 É importante observar que tipo de contator está sendo instalado e ainda
Podendo variar, dependendo seguir as orientações de inclinação e posicionamento de cada fabricante,
do tipo e fabricante, a vida útil que poderá ser obtida em catálogos e até no manual que acompanha o
elétrica dos contatos situa-se na dispositivo.
faixa de 1 milhão de manobras
em regime AC3. Já a vida útil
mecânica situa-se na faixa de 10
milhões de manobras, o que ga-
rante o perfeito funcionamento
do contator durante toda a sua
vida útil elétrica (WEG, [200-]c).

É importante ressaltar que

a elevada vida útil mecânica
não garante que você possa
efetuar diversas substituições
dos contatos. Apenas a subs-
tituição dos contatos é uma
opção válida e muito empre-
gada, mas deve-se levar em
conta que, a cada manobra
do contator, é ocasionado o
faiscamento, em especial na
abertura, provocando a car-
bonização das partes internas
e o depósito de material con-
dutor nas câmaras do con- Tabela 44 – Posição de montagem de contatores.
tator, fator determinante na
Fonte: WEG ([200-]c, p. 256).
vida útil elétrica deste. Sem-
pre que desejado substituir
apenas os contatos, deverão
ser observados estes aspec-
Critérios de seleção de contatores de força
tos relatados anteriormente Ao dimensionarmos os contatores, devemos ter a máxima atenção, pois
e ainda verificar junto ao fa- a seleção correta do dispositivo é que definirá o bom funcionamento de
bricante a disponibilidade de máquinas e equipamentos por ele acionado, tal como sua vida útil, tanto
venda de contatos avulsos.
elétrica quanto mecânica, especificada pelo fabricante.

Seguindo os critérios definidos para a seleção dos contatores, pode-

Posição de montagem
Preferencialmente os conta-
tores devem ser montados na
vertical, em local que não este-
ja sujeito à trepidação, sendo
permitida uma inclinação em
relação ao plano de montagem
de aproximadamente 30°, o que
possibilita a instalação em na-
vios (WEG, [200-]c).
mos otimizar e garantir maior segurança contra colamento de conta-
tos e possibilitar uma maior vida útil elétrica, pois, do ponto de vista
elétrico, o processo de ligação depende do circuito que o contator
está operando, em corrente contínua ou alternada (WEG, [200-]c).
Em corrente alternada:
▪▪ Cargas resistivas: a tensão está em fase com a corrente;
▪▪ Cargas indutivas: surge uma defasagem entre a tensão e a corrente.
A corrente, antes de se estabilizar, passa por um transitório, que pode
ser desmembrado em duas componentes: a alternada e a contínua. Esta
componente contínua decresce em função da constante de tempo do
circuito, L/R;

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 69
 ▪▪ Cargas capacitivas: ocorre igualmente uma defasagem entre a ten-
são e a corrente. A estabilização da corrente transitória acontece com
uma velocidade que é dependente da constante de tempo, RxC.

Em corrente contínua:
▪▪ Cargas indutivas: a corrente não assume instantaneamente um
valor nominal, devido à indutância do circuito, que dificulta o cresci-
mento. A constante de tempo do circuito é determinada pela relação
entre o valor final da corrente e a velocidade inicial de crescimento da
mesma. A corrente chega a 95% de seu valor final após um período de
três vezes a constante de tempo. Em sistemas industriais, esta constan-
te apresenta valores de até 15ms.
▪▪ Cargas capacitivas: a corrente é limitada pela resistência do cir-
cuito e podem ocorrer picos. O comportamento do circuito é definido
pela constante de tempo, RxC, que é inversamente proporcional à
velocidade de decréscimo da corrente.
Os critérios de escolha mais importantes são:

1. Categoria de emprego:

A categoria de emprego define as condições para estabelecer e in-

terromper a corrente e a tensão nominal de serviço correspondente,
para a utilização em condições normais de operação do contator, nos
mais diversos tipos de aplicação para CA e CC (WEG, [200-]c).

70 CURSOS TÉCNICOS SENAI

 Tipo de Categorias
Aplicações Típicas
Corrente de Emprego

Manobras leves; carga ôhmica ou pouco indutiva (aquecedores, lâmpadas incan-

AC – 1
descentes e fluorescentes compensadas)
Manobras leves; comando de motores com anéis coletores (guinchos, bombas,
AC – 2
compressores). Desligamento em regime.

Serviço normal de manobras de motores com rotor gaiola (bombas, ventiladores,

AC – 3
compressores). Desligamento em regime*.
Manobras pesadas. Acionar motores com carga plena; comando intermitente
AC – 4 (pulsatório); reversão a plena marcha e paradas por contracorrente (pontes rolantes,
tornos, etc.).

AC – 5a Chaveamento de controle de lâmpadas de descargas elétricas.

AC – 5b Chaveamento de lâmpadas incandescentes.

AC – 6a Chaveamento de transformadores.
CA
AC – 6b Chaveamento de bancos de capacitores.

AC – 7a Aplicações domésticas com cargas pouco indutivas e aplicações similares.

AC – 7b Cargas motoras para aplicações domésticas.

Controle de compressor-motor hermeticamente refrigerado com reset manual
AC – 8a
para liberação de sobrecarga**.
Controle de compressor-motor hermeticamente refrigerado com reset
AC – 8b
automático para liberação de sobrecarga**.
Controle de cargas resistivas e cargas de estado sólido com isolamento através de
AC – 12
acopladores ópticos.
AC – 13 Controle de cargas de estado sólido com transformadores de isolação.

AC – 14 Controle de pequenas cargas eletromagnéticas (≤ 72VA).

AC – 15 Controle de cargas eletromagnéticas (> 72VA).

DC – 1 Cargas não indutivas ou pouco indutivas, (fornos de resistência).

Motores CC com excitação independente: partindo, em operação contínua ou em
DC – 3
chaveamento intermitente. Frenagem dinâmica de motores CC.
Motores CC com excitação série: partindo, operação contínua ou em chaveamento
DC – 5
intermitente. Frenagem dinâmica de motores CC.
CC
DC – 6 Chaveamento de lâmpadas incandescentes.
Controle de cargas de cargas resistivas e cargas de estado sólido através de aco-
DC – 12
pladores ópticos.
DC – 13 Controle de eletroímãs.
DC – 14 Controle de cargas eletromagnéticas que têm resistores de economia no circuito.
* A categoria AC – 3 pode ser usada para regimes intermitentes ocasionais por um período de tempo limitado
como em set-up de máquinas; durante tal período de tempo limitado o número de operações não pode exceder
5 por minuto ou mais que 10 em um período de 10 minutos.

** Motor-compressor hermeticamente refrigerado é uma combinação que consiste em um compressor e um

motor, ambos enclausurados em um invólucro, com eixo não externo, onde o motor opera neste meio refrigerante.
Quadro 5 – Categorias de emprego de contatores conforme IEC 947.
Fonte: WEG ([200-]c, p. 257).
MANUTENÇÃO ELÉTRICA 71
Determinada a categoria de em-
prego do contator, em seguida
deve ser feita a seleção da potên-
cia ou corrente a acionar e tensão
principal.
2. Tensão de comando
A tensão de comando é um cri-
tério empregado após a definição
do tipo de contator a ser utilizado,
juntamente com a frequência da
rede. Diferencia-se, a princípio,
pelo sistema utilizado, sendo mais
usada a tensão em corrente alter-
nada e com menor incidência em
corrente contínua.
3. Frequência de manobras
Frequência de manobras, ou seja,
o número de manobras por hora
que o contator poderá realizar,
também é um fator fundamental
na seleção dos contatores, pois,
quanto maior este valor, menor
será a vida dos contatos.
Você poderá encontrar os valores
de frequência de manobras para
os diversos tipos de aplicação em
catálogos fornecidos pelo fabri-
cante.
4. Quantidade de contatos auxi-
liares
A quantidade de contatos auxilia-
res dependerá das necessidades
de comando, intertravamento e
sinalizações constantes em cada
circuito.
Intertravamento de
contatores
O intertravamento é um sistema
de segurança elétrico ou mecâ-
nico, destinado a evitar que dois
ou mais contatores se fechem
acidentalmente ao mesmo tem-
po, o que provocaria curto-cir-
cuito ou mudança na sequência
de funcionamento de um deter-
minado circuito (WEG, [200]c).
72 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Substituição de conta-
tos de contatores
A substituição de contatos de
contatores é uma prática comum
apenas para contatos de força,
pois para os contatos auxiliares,
em decorrência das condições de
trabalho e características de ope-
ração, o desgaste pode ser con-
siderado desprezível. A condição
de espessura para a realização da
troca dos contatos é que os mes-
mos estejam com 1/3 da espessu-
ra inicial e, quando um dos con-
tatos atingir esta condição, os três
contatos deverão ser substituídos.
Sempre que ocorrer esta ope-
ração, é fundamental obser-
var as condições da câmara
de extinção.
Principais defeitos em
contatores e suas respecti-
vas causas
Estudaremos, agora, os defeitos
mais comuns nos contatores e os
problemas causados nos circuitos
elétricos por eles comandados
(WEG, [200-]c).
Defeito - contator não liga
Prováveis causas:
▪▪ Fusível de comando queima-
do;
▪▪ Relé térmico desarmado;
▪▪ Comando interrompido;
▪▪ Bobina queimada por sobre-
tensão;
▪▪ Ligada em tensão errada;
▪▪ Queda de tensão (principal-
mente CC);
▪▪ Corpo estranho no entreferro.
Defeito - contator não des-
liga
Prováveis causas:
▪▪ Linhas de comando longas
(efeito de “colamento” capaciti-
vo);
▪▪ Contatos soldados;
▪▪ Correntes de ligação elevadas
(por exemplo, comutação de
transformadores a vazio);
▪▪ Comando oscilante;
▪▪ Ligação em curto-circuito;
▪▪ Comutação Y∆ defeituosa.
Defeito - contator desliga
involuntariamente
Provável causa:
▪▪ Quedas de tensão fortes por
oscilações da rede ou devido à
operação de religadores.
Defeito - faiscamento exces-
sivo
Prováveis causas:
▪▪ Instabilidade da tensão de
comando;
▪▪ Regulação pobre da fonte;
▪▪ Linhas extensas e de pequena
seção;
▪▪ Correntes de partida muito
altas;
▪▪ Subdimensionamento do
transformador de comando, com
diversos contatores operando
simultaneamente.
Defeito - contator apresenta
ruído
Prováveis causas:
▪▪ Corpo estranho no entreferro;
▪▪ Anel de curto-circuito quebra-
do;
▪▪ Bobina com tensão ou
frequência errada;
▪▪ Superfície dos núcleos, móvel
e fixo, sujas ou oxidadas, especial-
mente após longas paradas;
▪▪ Oscilação de tensão ou frequ-
ência no circuito de comando;
▪▪ Quedas de tensão durante a
partida de motores.
Defeito - relé térmico atua e
o motor não atinge a rota-
ção normal (contator com
relé)
Prováveis causas:
▪▪ Relé inadequado ou mal regu-
lado;
▪▪ Tempo de partida muito
longo;
▪▪ Frequência de ligações muito
alta;
▪▪ Sobrecarga no eixo.
Defeito - bobina magnética
se aquece (SENAI-MG, 2004)
Prováveis causas:
▪▪ Localização inadequada da
bobina;
▪▪ Núcleo móvel preso às guias;
▪▪ Curto-circuito entre as espiras,
por deslocamento ou remoção de
capa isolante (em CA);
▪▪ Curto-circuito entre a bobina,
o núcleo e por deslocamento da
camada isolante;
▪▪ Saturação do núcleo, cujo
calor se transmite à bobina.
Defeito - bobina se queima
(SENAI-MG, 2004)
Prováveis causas:
▪▪ Sobretensão;
▪▪ Ligação em tensão errada;
▪▪ Subtensão (principalmente em
CC);
▪▪ Corpo estranho no entreferro.
Defeito - contatos so-
breaquecem (SENAI-MG,
2004)
Prováveis causas:
▪▪ Carga excessiva;
▪▪ Pressão inadequada entre
contatos;
▪▪ Dimensões inadequadas dos
contatos;
▪▪ Sujeira na superfície dos con-
tatos;
▪▪ Superfície insuficiente para
a troca de calor com o meio
ambiente;
▪▪ Oxidação (contatos de cobre);
▪▪ Acabamento e formato
inadequados das superfícies de
contato.
Defeito - contatos se fun-
dem (SENAI-MG, 2004)
Prováveis causas:
▪▪ Correntes de ligação elevadas
(como na comutação de transfor-
madores a vazio);
▪▪ Comandos oscilantes;
▪▪ Ligação em curto-circuito;
▪▪ Comutação estrela-triângulo
defeituosa.
Defeito - contatos se desgas-
tam excessivamente (SENAI-
MG, 2004)
Prováveis causas:
▪▪ Arco voltaico;
▪▪ Sistema de desligamento por
deslizamento (remove certa
quantidade de material a cada
manobra).
Defeito - isolação defeituosa
(SENAI-MG, 2004)
Prováveis causas:
▪▪ Excessiva umidade do ar;
▪▪ Dielétrico recoberto ou perfu-
rado por insetos, poeira e outros
corpos;
▪▪ Presença de óxidos externos
provenientes de material de
solda.
Defeitos mecânicos
Os defeitos mecânicos são pro-
venientes da própria construção
do dispositivo, das condições de
serviço e do envelhecimento do
material (SENAI-MG, 2004, p.
84).
Salientam-se, em particular:
▪▪ Lubrificação deficiente;
▪▪ Formação de ferrugem;
▪▪ Temperaturas muito elevadas;
▪▪ Molas inadequadas;
▪▪ Trepidação no local da mon-
tagem.
Ricochete entre contatos
Ricochete é a abertura ou afasta-
mento entre contatos após o cho-
que, no momento da ligação. Isso
é consequência da energia cinética
presente em um dos contatos.
O ricochete reduz sensivelmente
a vida útil das peças de contato,
especialmente no caso de cargas
com altas correntes de partida.
Isso porque o arco que se esta-
belece a cada separação sucessiva
dos contatos vaporiza o material
das pastilhas.
Visando à redução de custos, o
tempo de ricochete deve ser redu-
zido para 0,5ms.
Baixa velocidade de manobra, re-
duzidas massas de contato móveis
MANUTENÇÃO ELÉTRICA 73
 e forte pressão nas molas são al-
Lâminas metálicas: Um par gumas condições que diminuem o
por fase. tempo do ricochete. Os contato-
res modernos são praticamente li-
vres de ricochete. Na ligação, eles
acusam um desgaste de material
de contato equivalente a 1/10 do
desgaste para desligamento sob
corrente nominal.
Assim, a corrente de partida de
motores não tem influência na
durabilidade dos contatos (SE-
NAI-MG, 2004).
Constituído ainda por um meca-
nismo de disparo, contido num
invólucro isolante e com alta re-
sistência térmica, relés de sobre-
carga são aplicados na proteção
de um possível superaquecimento
de equipamentos elétricos, como
transformadores e principalmente
motores.

Seção 3
Manutenção em relés
de sobrecarga e de
tempo.

Relés de sobrecarga
Relés de sobrecarga, figura 45,
são dispositivos constituídos de
um par de lâminas metálicas,
com princípio de funcionamento
baseado nas diferentes dilatações
térmicas que os metais apresen-
tam, quando submetidos a uma
variação de temperatura.
Figura 45 – Relé de Sobrecarga.
Fonte: Adaptado de WEG ([200-]c, p.
247).
Na figura 46, podemos observar
as partes que compões o relé de
sobrecarga. Acompanhe!

74 CURSOS TÉCNICOS SENAI

 Para rearme Dispositivo mecânico
automático sensível contra falta de
fase
Os relés são compostos por duas
hastes móveis (1 e 2), ligadas a
uma alavanca móvel (3). Esta ala-
vanca é a responsável pela trans-
missão do movimento dos bime-
Para tais ao circuito auxiliar.
rearme
manual Nas figuras a seguir, estão repre-
sentadas três situações:

1 – Botão de rearme;
2 – Contatos auxiliares;
3 – Botão de teste;
4 – Lâmina bimetálica auxiliar;
5 – Cursor de arraste;
6 – Lâmina bimetálica principal;
7 – Ajuste de corrente.

Figura 46 – Representação Esquemática de um Relé Térmico de Sobrecarga.

Fonte: WEG ([200-]c, p. 271).

Circuito principal ou de potência:

O circuito principal é constituído de três pares de lâminas bimetálicas
de aquecimento, alavanca de desarme, terminais de entrada (1L1, 3L2 e
5L3) e terminais de saída (2T1, 4T2 e 6T3).

Circuito auxiliar ou de comando:

O circuito auxiliar é constituído basicamente dos contatos auxiliares
(NA – normalmente aberto e NF – normalmente fechado), por onde
deverá circular toda a corrente de comando, botão de regulagem, botão
de rearme (reset), botão de seleção (manual e automático) e bimetal de
compensação da temperatura (possibilitando que o relé tenha condições
de operação na faixa de -20º a 50ºC sem alterações na curva de desarme).

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 75
 Figura 47 – Posição de Repouso no Relé.
Fonte: WEG ([200-]c, p. 273).

Figura 48 – Sobrecarga Bipolar no Relé.

Fonte: WEG ([200-]c, p. 273)

76 CURSOS TÉCNICOS SENAI

 A posição de montagem dos relés
deve seguir sempre as orientações
fornecidas pelo fabricante. Mas,
em geral, é possível afirmar que
os relés podem ser fixados em pa-
redes verticais. Inclinações de até
30o na vertical e 90o na horizontal
são admissíveis para todos os la-
dos (sempre observando a limita-
ção da mola dos contatores).

Corrente nominal do
motor
A corrente nominal do motor
é utilizada para o ajuste do relé,
pelo botão de regulagem. É ainda
Figura 49 – Sobrecarga Tripolar no Relé. característica fundamental na se-
Fonte: WEG ([200-]c, p. 273). leção do mesmo, pois a corrente
do motor que definirá a faixa de
corrente do relé de sobrecarga.
Sempre que o deslocamento da alavanca 3 atingir a posição “S” ocasio-
nará o desarme do relé.
Caso o relé sofra uma sobrecarga tripolar, o deslocamento dos bimetais Número de manobras
será uniforme, deslocando as hastes 1 e 2 que empurram a alavanca 3
A proteção de um motor com relé
em movimento paralelo ao dos bimetais. Com isto, ocorre o desarme
de sobrecarga tem seu desempe-
do relé.
nho garantido nos casos de ope-
No caso de uma sobrecarga bipolar, a haste 2 permanecerá na posição ração contínua ou respeitado o
inicial por meio do bimetal que se encontra sem corrente e por meio de limite de frequência de manobras
um braço de alavanca, o movimento dos bimetais sob corrente é trans- indicado pelo fabricante, que na
mitido para alavanca 3. Esta relação de alavancas amplia o movimento, maioria dos casos é 15 manobras/
desarmando o relé com menor dilatação dos bimetais. hora.
Em consequência desse sistema de alavancas, o tempo de desarme do
relé é menor para uma sobre carga bipolar do que em casos de sobre-
carga tripolar. Instalação de relés tri-
polares para serviço mono
e bifásico
Posição de montagem
Caso os relés tripolares sejam uti-
lizados na alimentação de cargas
monofásicas ou bifásicas, a co-
nexão desse dispositivo deve ser
efetuada conforme apresentado a
seguir, ou seja, desta forma o relé
se comporta como se estivesse
carregado para serviço trifásico.

Figura 502 – Posição de Montagem de Relés de Sobrecarga.

Fonte: WEG ([200-]c, p. 276).

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 77
Figura 51 – Relé Térmico de Sobrecarga Tripolar para Serviço Monofásico (a) ou
Bifásico (b).
Fonte: WEG ([200-]c, p. 277).

Nomenclatura de contatos em relés de sobre-

carga Figura 53 – Identificação dos Terminais
dos Contatos Auxiliares do Relé de
A nomenclatura utilizada para fornecer informações a respeito da nume- Sobrecarga.
ração de sequência e de função de cada terminal, ou sua localização com
Fonte: WEG ([200-]c, p. 279).
respeito a outros terminais, deve estar de acordo com a norma IEC 947.
Seguindo-a, os terminais do circuito principal dos relés de sobrecarga
deverão ser marcados da mesma forma que os terminais de potência
dos contatores.

Figura 52 – Identificação dos Terminais de Potência do Relé de Sobrecarga.

Fonte: WEG ([200-]c, p. 277).

Já os terminais dos circuitos auxiliares do relé deverão ser marcados da

mesma forma que os de contatores, com funções específicas, conforme
exemplos a seguir.
O número de sequência deve ser o “9” e, se uma segunda sequência
existir, será identificada com o “0”.

78 CURSOS TÉCNICOS SENAI

 Tecla multifunção – programação Existem diversas formas de se
determinar o tempo para alcançar
90% da rotação síncrona. A pri-
meira delas é através da utilização
do alicate amperímetro em con-
junto com um cronômetro. Quan-
do a corrente atingir um valor em
torno do valor nominal, o motor
estará apto a comutar. A segunda
forma é medindo o tempo neces-
sário par que o motor atinja 90%
da rotação síncrona, instante ideal
Figura 54 – Tecla Multifunção Relé de Sobrecarga.
para a comutação, através de um
Fonte: WEG ([200-]c, p. 279)
tacômetro.

Para que o relé de sobrecarga atue com eficiência contra falta de

fase, embora não seja um componente específico de proteção contra Relés de tempo com
falta de fase, se ajustado para a corrente de trabalho, poderá de- retardo na energização
tectar à falta de fase. Para tanto, é necessário medir a grandeza da
corrente não utilizando a corrente nominal informada na placa do (RE)
motor (WEG, [200-]c). Os relés de tempo com retardo na
energização (RE) são dispositivos
aplicados no sequenciamento de
Relés de tempo comandos e interrupções, painéis
Temporizadores são dispositivos de controle de tempo de curta duração, de comando e chaves compensa-
que tem por finalidade fornecer um sinal de saída conforme sua função doras.
e o tempo ajustado. Utilizados na automação de máquinas, processos in- Podemos encontra-los nas confi-
dustriais, especialmente em sequenciamento, interrupções de comandos gurações com 1 ou 2 saídas NA/
e chaves de partida. NF.
O ajuste do relé de tempo deve ser realizado para um tempo de partida
equivalente ao tempo para o motor atingir, no mínimo, 90% da rotação Funcionamento
síncrona, que teoricamente obedece a seguinte função (WEG, [200-]c):
Com a energização dos terminais
de alimentação A1-A2/A3-A2,
inicia-se a contagem do tempo (t)
 Jm + Jce  ajustado no dial. Depois de trans-
ta = 2π × nN ×  

 Cmméd − Crméd  corrido este tempo, ocorrerá a
comutação dos contatos de saída,
Onde: permanecendo nesta posição até
ta – tempo de aceleração (segundos); que a alimentação seja interrom-
pida.
Jm– momento de inércia do motor (kgm2);
Jce– momento de inércia da carga referida ao eixo do motor (kgm2);
nN– rotação nominal (rps);
Cmméd– conjugado médio de aceleração do motor (Nm);
Crméd – conjugado médio de aceleração da carga (Nm).

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 79

a – Instante da comutação dos contatos.
b – Retorno à posição de repouso.
T – Temporização ajustado no dial.
Figura 55 – Diagrama Temporal.
Fonte: WEG ([200-]c, p. 280).
Relés de tempo estre-
la-triângulo (RT Y-Δ)
Os relés de tempo estrela-triângu-
lo (Y-∆) são dispositivos fabrica-
dos especialmente para utilização
em chaves de partida estrela-triân-
gulo. Neste relé encontramos dois
circuitos de temporização: no pri-
meiro, sendo possível ajustar ape-
nas controle de tempo que execu-
ta a conexão estrela e o segundo,
com tempo pré-estabelecido e
fixo (100ms) para controle do in-
tervalo entre a troca das conexões
estrela e triângulo.

Funcionamento
Com a energização dos terminais
de alimentação A1-A2/A3-A2, o
contato de saída estrela (15–18)
comuta instantaneamente, perma-
necendo acionado durante todo o
tempo (t1) ajustado no dial. De-
pois de transcorrida a tempori-
zação ajustada, o contato estrela
retorna ao repouso (15–16), ini-
ciando a contagem do tempo (t2)
fixo de 100ms. Ocorrido o tempo
(t2), os contatos de saída triângulo
(25–28) serão acionados e perma-
necerão acionados até que a ali-
mentação seja interrompida.

Alimentação: A1–A2/A3-A2.
Saída 1:
15 – Contato comum.
16 – Contato NF.
18 – Contato NA.
Saída 2:
25 – Contato comum.
26 – Contato NF.
28 – Contato NA.

Figura 56 – Diagrama de Ligação.

Fonte: WEG ([200-]i, p. 7).

80 CURSOS TÉCNICOS SENAI

 Ajuste da temporiza-
ção no relé
A temporização desejada deve
ser ajustada através de seu dial de
ajuste frontal, cuja escala geral-
mente apresenta-se em segundos.
Embora você poderá encontrar
temporizadores com escala em
minutos.

a – Instante da comutação dos contatos.

b – Retorno a posição de repouso.
T1 – Tempo ajustável para conexão estrela
T2 – Tempo fixo para conexão triângulo (100ms).

30

10
0,1
1 3

Figura 57 – Diagrama Temporal.

Fonte: WEG ([200-]c, p. 283).

Figura 59 – Dial de Ajuste de Tempo-

rização.
Fonte: WEG ([200-]i, p. 7).

Relés de proteção

Relé de sequência de fase

(RSW)
O relé de sequência de fase é o
dispositivo ideal para o monito-
ramento e controle de sistemas
trifásicos, contra a inversão da
sequência das fases (L1-L2-L3).
Ele detecta qualquer inversão de
usequência de fases e é muito uti-
lizado na proteção dos motores
trifásicos, painéis de comando e
Alimentação: A1–A2/A3-A2. diversos acionamentos CA.
Saída 1: Contato Estrela
Funcionamento
15 – Contato comum.
16 – Contato NF. O relé de sequência de fase não
18 – Contato NA.
comuta a saída (15-18 aberto) do
relé, impossibilitando o sistema
Saída 2: Contato Triângulo
ao qual está inserido de entrar em
25 – Contato comum. operação. Isto ocorre devido à
26 – Contato NF. inversão de fases na alimentação
28 – Contato NA. do sistema. A saída do relé só é
comutada (15-18 fechado) para a
Figura 58 – Diagrama de Ligação.
Fonte: WEG ([200-]i, p. 7).
MANUTENÇÃO ELÉTRICA 81
posição que habilita a operação do sistema caso a rede elétrica estaja Relé falta de fase
conectada com a sequência de fases adequada. Observe a figura.
O relé de falta de fase é o dispo-
sitivo que tem como finalidade a
proteção de sistemas trifásicos
com ou sem neutro. Sendo que,
o modelo que você estudará a se-
guir, contempla as duas proteções
em um único dispositivo. Ao efe-
tuar a conexão entre os terminais
A e B, você seleciona a proteção
com ou sem neutro.

Relé com neutro na

instalação
O relé de falta de fase com neutro
na instalação destina-se à prote-
Figura 60 – Diagrama de Funcionamento. ção e controle de sistema trifási-
Fonte: WEG (1999, p. 10). co com neutro. O dispositivo irá
monitorar a falta de fase de uma
ou mais fases, também verificar a
tensão no neutro e efetua o desli-
gamento quando a falta ocorre. O
neutro obrigatoriamente deverá
estar conectado ao dispositivo.
Com contato reversor, estes dis-
positivos geralmente são forne-
cidos com retardo de até 5s no
desligamento, para que não efe-
tue desligamentos desnecessários
durante a partida do motor, que
pode ocasionar quedas de tensão
maiores que a estabelecida para
atuação do dispositivo.

Sem neutro na instala-

L1/L2/L3 – Alimentação/Monitoramento
ção
Saída: O relé de falta de fase sem neutro
15 – Contato comum. na instalação destina-se à prote-
16 – Contato NF. ção de sistemas trifásicos contra
falta de fase e falta de fase com
18 – Contato NA.
realimentação. O dispositivo irá
monitorar a amplitude das três
Figura 61 – Diagrama de Ligação. fases. Estando elas dentro dos li-
Fonte: WEG (1999, p. 10). mites ajustados, o dispositivo de
proteção comuta os contatos para
a posição de trabalho (15-18).
Caso ocorra a queda de tensão de
uma das fases em relação à outra,
para valores abaixo do limite per-

82 CURSOS TÉCNICOS SENAI

centual ajustado no dial de ajuste de sensibilidade, irá comutar o con-
tato de saída bloqueando o funcionamento do sistema. Ajuste de sensibilidade: Pro-
Não é necessária a conexão do neutro ao dispositivo. teção contra fase fantasma
do motor.

Ajuste de sensibilidade
A sensibilidade do relé poderá ser ajustada através do dial, conforme
percentual desejado, que pode variar entre 70 e 90%. O percentual ajus-
tado definirá o percentual de quebra de uma fase em relação as outras.

Figura 62 – Diagrama de Funcionamento.

Fonte: WEG (1999, p. 3).

Figura 63 – Diagrama de Ligação.

Fonte: WEG (1999, p. 3).

Relé de mínima e máxima tensão

Utilizados na supervisão de redes de alimentação monofásicas e trifási-
cas, permitem o acionamento de alarme ou o desligamento de circuitos
de modo a proteger equipamentos contra variação da tensão da rede,
além dos limites pré-fixados.

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 83
 Ajuste Principais defeitos em re-
Dois potenciômetros independentes são os responsáveis pelo ajuste dos lés e suas respectivas causas
valores máximos e mínimos de tensão admissíveis para o equipamento (WEG, [200-]c)
a ser protegido.
Defeito - relé atuou
Funcionamento Prováveis causas:
O relé de saída estará energizado para tensões de alimentação den- ▪▪ Relé inadequado ou mal regu-
tro da faixa ajustada e desenergizado acima ou abaixo desta. Esses lado;
relés também atuam por falta de fase sem neutro e podem ser dota-
dos de retardos no desligamento de até 5s, para evitar que ocorram ▪▪ Tempo de partida muito
desligamentos dos sistemas durante o tempo de partida no caso de longo;
instalação de motores de grandes potências (WEG, [200-]c). ▪▪ Frequência de ligações muito
alta;
▪▪ Sobrecarga no eixo;
▪▪ Falta de fase;
▪▪ Rotor bloqueado/travado.

Seção 4
Disjuntores
Os disjuntores são dispositivos de
proteção de circuitos. Na maioria
das aplicações, são termomagné-
ticos, equipados com disparo tér-
Figura 64 – Diagrama de Funcionamento. mico (proteção contra sobrecarga
Fonte: WEG (1999, p. 13). – característica de longa duração)
e disparo eletromagnético (prote-
ção contra curto-circuito – carac-
terística instantânea). Geralmente
instalados em quadros de distri-
buição.

Minidisjuntores

Figura 65 – Diagrama de Ligação.

Fonte: WEG (1999, p. 13).

Figura 66 – Minidisjuntores.
Fonte: Adaptado de WEG ([200-]c, p.
334).

84 CURSOS TÉCNICOS SENAI

 Características gerais
Especificações técnicas: Cor-
Os minidisjuntores são dispositivos de proteção desenvolvidos com ob- rente nominal, capacidade
jetivo de proteger instalações elétricas contra sobrecarga e curto-circui- de interrupção de curto-cir-
to. Podem ainda ser utilizados na proteção de equipamentos elétricos, cuito e curva de disparo.
sempre levando em conta suas especificações técnicas.

Características construtivas

Figura 67 – Características Construtivas.

Fonte: WEG ([200-]K, p. 6).

Curvas características de disparo

Curva B
Os minidisjuntores curva de disparo B têm como característica, para
correntes de 3 a 5 vezes a corrente nominal, o disparo instantâneo. Com
esta característica, os disjuntores curva B têm sua aplicação principal
voltada para a proteção de cargas resistivas.
Ex: chuveiros, torneiras elétricas, aquecedores elétricos, etc.

Curva C
Os minidisjuntores curva de disparo C têm como característica, para
correntes de 5 a 10 vezes a corrente nominal, o disparo instantâneo.
Com esta característica, os disjuntores curva C desempenham a função
de proteger cargas indutivas.
Ex: lâmpadas fluorescentes, circuitos com cargas motrizes etc.

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 85

Força externa: alavanca, mo-
tor etc.
Figura 68 – Curva de Disparo.
Fonte: WEG ([200-]c, p. 334).
Disjuntores em caixa
moldada
Figura 69 – Disjuntor em Caixa Mol-
dada.
Fonte: WEG ([200-]l, p. 1).
86 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Funcionamento
Os disjuntores são acionados
através da aplicação de uma for-
ça externa sobre um elemento,
que tem como função acionar um
conjunto de contatos principais e
auxiliares, ao mesmo instante que
comprime um jogo de molas de
abertura.
Ao final do percurso do mecanis-
mo de acionamento, uma trava
mantém o sistema de posição dos
contatos fechado e as molas de
abertura comprimidas.
Um comando de abertura, direta-
mente no mecanismo ou através
do sistema de disparo, provocará
o destravamento do mecanismo
que ocasionará a separação brus-
ca dos contatos fechados devido
à liberação das molas de abertura
comprimidas. Com a abertura dos
contatos principais, é ocasionada
uma interrupção de corrente no
circuito quem tem valor máxi-
mo denominado capacidade de
interrupção. A figura seguinte,
demonstra o funcionamento dos
disjuntores em caixa moldada.
Observe, atentamente.
Figura 70 – Funcionamento de Disjuntores, em Caixa Moldada.
Fonte: WEG ([200-]c, p. 296).

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 87
 Disjuntor-motor
Figura 71 – Disjuntor-Motor com Acionamento por Botão e Rotativo.
Fonte: WEG ([200-]m, p. 5).
O disjuntor-motor pode ser utili-
zado na proteção de circuitos elé-
tricos e partida/proteção de mo-
tores. Com elevada capacidade de
interrupção, possibilita sua aplica-
ção mesmo em instalações com
elevado nível de curto-circuito.
Garante ainda proteção total ao
circuito e ao motor por meio de
seus disparadores térmicos (ajus-
tável para proteção contra sobre-
cargas e equipado também com
mecanismo diferencial com sen-
sibilidade a falta de fase) e mag-
nético (calibrado para proteção
contra curtos-circuitos e de tal
forma para suportar a corrente de
partida do motor).
Seu acionamento pode ser através
de botões ou rotativo, dependen-
do do modelo e fabricante. Seu
acionamento ainda tem como
função a indicação de disparo,
permitindo ao usuário verificar
visualmente o desligamento ma-
nual do disjuntor ou de seu dis-
88 CURSOS TÉCNICOS SENAI
paro, via mecanismo de proteção.
O mecanismo de acionamento
pode ser bloqueado com cadeado
ou similar na posição “desligado”,
garantindo assim segurança em
manutenções.
A utilização deste dispositivo, na
proteção de motores, em substi-
tuição às proteções tradicionais
tais como o fusível e relé térmico,
incorporadas a um único disposi-
tivo, trás uma série de vantagens,
das quais se destacam:
▪▪ Funciona como chave geral;
▪▪ Desligamento simultâneo de
todas as fases, evitando funciona-
mento bifásico;
▪▪ União perfeita entre as curvas
de proteção térmica e magnética
com possibilidade de regulagem
desta última também.
▪▪ Em caso de abertura por cur-
to-circuito, basta rearmá-lo, não
necessitando sua substituição.
Posição de montagem
1L 1
2L 2
3L 3
I DS 1
3 40
3
3
3 3 21
DD 7 20
TMP 0
360°
Figura 72 – Posição de Montagem
Disjuntor Motor.
Fonte: WEG ([200-]m, p. 34).
Seção 5
Manutenção em banco
capacitores para
correção do fator de
potência
Na realização da manutenção pre-
ventiva em banco de capacitores,
as seguintes ações devem ser re-
alizadas:
▪▪ Verificar se houve a expansão
da caneca de alumínio, no sentido
longitudinal, decorrente da atu-
ação do dispositivo interno. Em
caso afirmativo, deve ser trocada
a unidade capacitiva;
▪▪ Observar se existem fusíveis
queimados;
▪▪ Verificar o funcionamento ade-
quado dos contatores;
▪▪ Medir a tensão e a corrente das
unidades capacitivas;
▪▪ Verificar o aperto das conexões
(fast-on) dos capacitores.
▪▪ Reapertar todos os parafusos
dos contatos elétricos e mecânicos;
▪▪ Medir a temperatura dos cabos
conectados ao contator.

Obs.: Sempre que um termi-
nal tipo “fast-on” for desco-
nectado, deverá ser reaperta-
do antes de ser reconectado.
Principais defeitos e
suas respectivas causas
em banco de capacitores
Defeito - queima do indu-
tor de pré-carga do contator
especial
Causa provável:
▪▪ Repique do contator, que
pode ser causado pelo repique do
controlador.
Defeito - queima de fusíveis
Causas prováveis:
▪▪ Harmônicas na rede, gerando
ressonância série, provocando
sobrecorrente;
▪▪ Desequilíbrio de tensão;
▪▪ Fusíveis ultrarrápidos (usar
fusível retardado);
▪▪ Aplicar tensão em capacitores
ainda carregados.
Defeito - expansão da uni-
dade capacitiva
Causas prováveis:
▪▪ Repique no contator que pode
ser causado pelo repique do
controlado;
▪▪ Temperatura elevada; Defeito - tensão acima da
▪▪ Tensão elevada; nominal
▪▪ Corrente de surto elevada (> Causas prováveis:
100 . In);
▪▪ Fator de potência ter fica-
▪▪ Descargas atmosféricas; do unitário, mesmo não tendo
▪▪ Chaveamento de capacitores harmônicas, porém provocou
em bancos automáticos sem dar ressonância paralela.
tempo (30 ou 180s) para a des- ▪▪ Efeito da ressonância paralela
carga dos capacitores; entre os capacitores e a carga.
▪▪ Final de vida.
Defeito - corrente especifi-
cada abaixo da nominal. Seção 6
Causas prováveis: Montagem e manuten-
▪▪ Tensão do capacitor abaixo da ção em painéis elétricos
nominal;
▪▪ Células expandidas;
Condutores de fase,
▪▪ Perda de capacitância.
neutro e terra
As seções mínimas para os con-
Defeito - aquecimento nos dutores de fase em circuitos de
terminais da unidade capaci- corrente alternada e dos conduto-
tiva (vazamento da resina res vivos em circuitos de corrente
pelos terminais) contínua deve ser conforme apre-
sentado na tabela abaixo:
Causas prováveis:
▪▪ Mau contato nos terminais de
conexão;
▪▪ Erro de instalação (ex: solda
mal feita nos terminais);
▪▪ Interligação entre células
capacitivas, conduzindo corren-
te de uma célula para outra via
terminal.
MANUTENÇÃO ELÉTRICA 89
 SEÇÃO MÍNIMA DO CONDUTOR
TIPO DE INSTALAÇÃO UTILIZAÇÃO DO CIRCUITO mm² - MATERIAL

Esc. mm²

2,5 Cu
Circuitos de força
16 Al
1,5 Cu
Circuitos de iluminação
16 Al

Cabos Isolados Circuitos de sinalização

Instalações Fixas
0.5 Cu
Circuitos de controle/
comando

10 Cu
Circuitos de força
Condutores Nus 16 Al
Circuitos de sinalização
4 Cu
Circuitos de controle

Para um aparelho específico

Ligações flexíveis feitas com cabos
isolados
Tabela 1 – Seção Mínima dos Condutores de Acordo com o Circuito, ABNT NBR 5410.
Fonte: WEG ([200-]a, p. 5).
Conforme norma do aparelho
(motor, transformador etc).
Para qualquer outra
explicação
Circuitos a extrabaixa 0.75 Cu
tensão (EBT) para aplicações
especiais

Sendo:
▪▪ Circuito de controle/comando: trabalha com correntes reduzidas,
alguns componentes possibilitam a energização da bobina de ligação
do circuito de força;
▪▪ Circuito de força: circuito principal responsável pelo acionamento
de cargas como o motor, trabalha sob altas correntes;

90 CURSOS TÉCNICOS SENAI

▪▪ Circuito de sinalização: Seção dos condutores de Seção mínima do condutor de
fase S mm² proteção correspondente mm²
circuito auxiliar que utiliza baixa
corrente e que permite a ener- S ≤ 16 S
gização de lâmpadas sinalizado-
16 < S ≤ 35 16
ras, com finalidade de informar
visualmente ocorrências de S > 35 S/2
funcionamento de um sistema
(WEG, [200-]a). Tabela 2 - Valores Mínimos para Condutor de Proteção.
Fonte: WEG ([200-]a, p. 7).

Condutor neutro A seção do condutor de proteção não deverá ser inferior a 2,5 mm2 se
O condutor neutro deve ser dedi- possuir proteção mecânica e 4 mm2 se não possuir proteção mecânica.
cado a um circuito, exclusivamen-
te, para circuitos monofásicos e
Trilho DIN
trifásicos. O condutor neutro até
25 mm deve possuir a mesma se- Componente em aço ou alumínio, utilizado para suporte e fixação de
ção dos condutores de fase. Para componentes como: contatores, fusíveis, conectores entre outros.
circuitos entre 25mm2 e 50mm2, A seguir, são apresentados alguns perfis do trilho DIN.
deve ser utilizado o condutor neu-
tro com seção de 25mm2 e acima
de 50mm2. O condutor neutro
deve ter no mínimo a metade da
seção do condutor de fase.

Condutor terra (aterra-

mento ou proteção)
O condutor de aterramento
(proteção) tem como finalidade
impedir a permanência de uma
tensão de contato demasiada-
mente elevada que possa por
em risco a vida de pessoas e
animais, em partes condutoras
que não pertencem ao circuito
(ex.: carcaças de equipamentos,
portas, laterais, placas de mon-
tagem etc.) (WEG, [200-]a, p. 7).

O condutor de aterramento liga

um terminal de aterramento a ele-
mentos condutores e objetos me-
tálicos que eventualmente podem
entrar em contato direto com par-
tes ativas do circuito.
A tabela abaixo apresenta os valo-
res mínimos para o condutor de
proteção, segundo a NBR 5410
(ABNT, 2008).
Figura 73 - Alguns Perfis de Trilho DIN.
Fonte: WEG ([200-]a, p. 10).
Conectores
Também conhecido como borne, são elementos cuja função principal é
a união segura de condutores, tanto elétrica como mecânica. Todos os
tipos e formas de sistemas de conexões estão englobados nesta deno-
minação.

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 91
Conectores normalmente são utilizados para realizar a união entre os ▪▪ Na montagem de capacitores,
equipamentos do painel e a máquina. O conjunto de conectores deve o terminal a serempregado é do
preferencialmente ser posicionado em locais próximos de entrada e saí- tipo GARFO;
da de condutores do painel.
A figura 74 apresenta um exemplo de uma régua de bornes montada em
cima de um trilho padrão DIN.

Figura 76 - Capacitores o Terminal a

tipo GARFO
Fonte: WEG ([200-]a, p. 49).

▪▪ Na montagem de transdutores
Figura 74 - Régua de Bornes de corrente/tensão, aparelhos de
Fonte: Adaptado de WEG ([200-]a, p. 11).
medição voltímetro/amperímetro
e transformadores de corrente, o
terminal utilizado deve ser o tipo
Terminais OLHAL, conforme figuras 77,
78 e 79.
Os terminais são utilizados para garantir maior condutibilidade elétrica
entre o condutor e os componentes que estão sendo interligados e tam-
bém garantir uma boa rigidez mecânica. A bitola de fixação do terminal
deve ser compatível com a bitola do cabo, de maneira que a conexão seja
a mais perfeita possível.
Os terminais mais utilizados em quadros elétricos são do tipo forquilha
ou garfo, olhal e pino (tubular ou ilhós), cada qual utilizado de acordo
com o tipo de componente utilizado.

Figura 77 – Transdutor
Fonte: WEG ([200-]a, p. 49).

Figura 75 - Tipos de Terminais

Fonte: WEG ([200-]a, p. 13).

A seguir, serão apresentados alguns exemplos de utilização de terminais

indicados para cada aplicação:

92 CURSOS TÉCNICOS SENAI

 A montagem do parafuso de ater-
ramento deve seguir a seguinte
sequência: parafuso, arruela lisa,
terminal, arruela lisa, arruela de
pressão e porca. Veja a figura 81.
Para a montagem do compo-
nente de comando ou sinali-
zação deve seguir os seguintes
passos (Módulo 5, Montagem
Painéis - WEG, [200-]a)

1. Posicionar na parte frontal do

painel o botão ou sinaleiro;

2. Girar anel de fixação;

Figura 78 - Fiação de Amperímetros
3. Encaixar a flange;
Fonte: WEG ([200-]a, p. 49).
4. Encaixar blocos de contato e/
ou iluminação.
Figura 81 - Montagem do Parafuso de
Aterramento
Fonte: WEG ([200-]a, p. 50).

Figura 79 - Ligação de TC’s
Fonte: WEG ([200-]a, p. 49).
Comando e sinalização
Componentes de comando são
utilizados no acionamento e des-
ligamento de circuitos elétricos,
já os componentes de sinalização
são utilizados para indicativo de
condições de operação.

▪▪ Na montagem do CLP´s, o Geralmente para a montagem e

terminal usado deve ser do tipo
GARFO, conforme figura 82:
fixação destes componentes uti-
lizam-se flanges especiais para
engate rápido, que permitem a
fácil fixação do bloco de conta-
tos e sua remoção pode ser feita
com a utilização de uma chave
de fenda comum (WEG, [200-]
a).
Figura 83 – Componentes de Manobra
Fonte: WEG ([200-]a, p. 15).
A seguir, são apresentados os
quadros 6 e 7, que relacionam as
cores com os componentes de
comando e sinalização, segundo a
IEC 73.

Figura 80 - Fiação de CLP

Fonte: WEG ([200-]a, p. 50).

Figura 82 – Esquema de Montagem de

Sinaleiros e Botoeiras
Fonte: WEG ([200-]a, p. 15).

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 93
 Cores Significado Aplicações Típicas

▪▪ Condições anormais, perigo ou ▪▪ Temperatura excede os limites de segurança

alarme. ▪▪ Aviso de paralisação (ex.: sobrecarga)
Vermelho

▪▪ Atenção, cuidado. ▪▪ O valor de uma grandeza aproxima-se do seu limite

Amarelo

▪▪ Indicação de que a máquina está pronta para

▪▪ Condição de serviço segura. operar
Verde

▪▪ Circuitos sob tensão, funciona- ▪▪ Máquina em movimento

mento normal.
Branco

▪▪ Informações especiais, exceto ▪▪ Sinalização de comando remoto.

as acima. ▪▪ Sinalização de preparação da máquina.
Azul
Quadro 6 - Identificação de Cores de Sinaleiros Segundo IEC 73.
Fonte: WEG ([200-]a, p. 16).

Cores Significado Aplicações Típicas

▪▪ Parada de um ou mais motores.

Vermelho ▪▪ Parada de unidades de uma máquina.

▪▪ Parar, desligar.
▪▪ Parada de ciclo de operação.
▪▪ Emergência.
▪▪ Parada em caso de emergência.
▪▪ Desligar em caso de sobreaquecimento perigoso.

▪▪ Partida de um ou mais motores.

Verde ▪▪ Partir de unidades de uma máquina.
ou ▪▪ Partir, ligar, pulsar.
▪▪ Operação por pulsos.
▪▪ Energizar circuitos de comando.
Preto

▪▪ Retrocesso.
▪▪ Intervenção.
▪▪ Interromper condições anormais.
Amarelo

▪▪ Reset de relés térmicos.

Azul
▪▪ Qualquer função, exceto as ▪▪ Comando de funções auxiliares que não tenham
ou acima. correlação direta com o ciclo de operação da máqui-
na.

Branco
Quadro 7 - Identificação de Cores de Botões Segundo IEC 73.
Fonte: WEG ([200-]a, p. 16).

94 CURSOS TÉCNICOS SENAI

 Simbologia
Para que todos possam interpre- simbologia e o seu significado 12519/12522/12523. Confira as
tar os diagramas elétricos de for- de acordo com o padrão base- tabelas 3 e 4.
ma correta, deve-se utilizar uma ado na norma IEC-617/ NBR

Símbolo Let. Descrição

linha de separação.
notas:

1. usado para indicar itens associados mecanicamente ou

funcionalmente.

2. qualquer combinação de traços longos e curtos pode ser

usado.
conexão mecânica pneumática ou hidráulica blindagem.
nota: a blindagem pode ser esboçada em qualquer forma
conveniente.
cc corrente contínua.

ca corrente alternada

corrente alternada, 3 fase com neutro, 60hz 380v (220v

entre fase e o neutro)

rotação unidirecional. limitado em ambas as direções

rotação bidirecional

rotação bidirecional. limitado em ambas as direções

retorno automático.
nota: o triângulo aponta a direção de retorno

intertravamento mecânico entre dois equipamentos

dispositivo de engate, travado (preso)

dispositivo de engate na posição livre

comando operado manualmente: caso geral

comando rotativo

chave de emergência

comando por elemento térmico

M comando por motor elétrico

terra, símbolo geral

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 95
 Símbolo Let. Descrição
massa

condutor, grupo de condutores, linhas cabos, circuito

condutores trancados

condutor blindado

terminal borne.

1. ligado interna
x
2. ligado externa

x plugue e soquete (macho e fêmea).

1. contato “na” (aberto)

2. contato “nf” (fechado)

nota: esse símbolo é também usado como símbolo geral
para uma chave. (interruptor)

k contato principal de um contato na

s chave fim de curso.

q disjuntor.

q secionador

q chave secionadora aberta sob carga

96 CURSOS TÉCNICOS SENAI

Símbolo Let. Descrição

interruptor fechador com comando por pressão (pressos-

k
tato)

t0 k interruptor fechador com comando por temperatura

(termostato)

contato reversor
k
(aberta antes do fechamento)

kt contato “nf” retardado na energização

kt contato “nf” retardado na desenergização

secionador, comando manual, com dispositivo de bloqueio

q
(cadeado)

q seccionador de duas direções, com posição central neutra

s contato de duas direçôes, com posição central neutra

1234 chave unipolar de “n” posições, alternativa para uso quan-

s
do “n” é pequeno. exemplo: n = 4

k elemento de comando eletromagnético

kt elemento de comando retardado na energização

kt elemento de comando retardado na desenergização

1. elemento de comando de impulso

kt
2. elemento de cíclico

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 97
 Símbolo Let. Descrição

k contator com filtro rc

y válvula solenoide

ft dispositivo de atuação de um relé térmico

k relé de mínima tensão (subtensão)

kff relé detetor de falta de fase em um sistema trifásico

ksf relé de sequência de fase

s sensor de proximidade com saída em contato “na”.

s chave “na” de proximidade

f fusível símbolo geral

f fusível com circuito de alarme separado

q chave fusível

Tabela 3 - Simbologia normalizada

Fonte: WEG ([200-], p. 29).

98 CURSOS TÉCNICOS SENAI

Símbolo Let. Descrição

Q Fusível secionador (isolador)

Q Chave fusível secionador sob carga

X Borne fusível

MAQUINAS. SIMBOLO GERAL

G G - GERADOR
GS - GERADOR SINCRONO

M - MOTOR
M
MS - MOTOR SINCRONO

Motor de indução trifásico.

M M
3 Com o rotor em curto

B2 F1
Motor de corrente contínua com enrolamento de
M M
F2 campo (excitação) independente
A1

M M Ventilador/ exaustor
3

+
Dínamo taquímetro
G B
(Ímã permanente)
-

B Taco gerador de pulso

T Transformador de corrente

T Autotransformador monofásico

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 99
 Símbolo Let. Descrição

Autotransformador trifásico.
T
Conexão

T Transformador de potencial

T Transformador com três enrolamentos

T Transformador trifásico. Conexão estrela-triângulo

R Resistor, símbolo geral

Resistor com terminais de corrente e tensão

RR
separados (shnt)

R Resistor variável

R Potenciômentro com contato móvel

R Resistor de aquecimento

V – resistor e dependente da tensão (varistor)

R
Resistor dependente da temperatura (ptc).

100 CURSOS TÉCNICOS SENAI

Símbolo Let. Descrição

Resistor linear dependente da temperatura

R
(pt100)

Capacitor, símbolo geral.

C Nota: quando for polarizado, colocar o
sinal positivo à direita, na parte superior

L Indutor, bobina, enrolamento

W P Watímetro registrador

Termoelemento.
Nota: polo negativo = traço reforçado
B

Indicador eletrônico (elemento

H
anunciador)

H Sirene

H Buzina

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 101

 Símbolo Let. Descrição

Região externa ao painel

Região pertencente à porta do painel (é

opcional) w

SA As - comutadora amperímetra (unifilar).

SY Sy - comutadora voltimétrica (unifilar).

V Diodo semicondutor, símbolo geral

V Tiristor

H Diodo emissor de luz, símbolo geral

R Magneto resistor linear

A Conversor cc/pulso com isolação

galvânica
Conversor de sinais com isolação
A galvânica.
Ex: conversor 250vca para 10vcc
Tabela 4 - Simbologia normalizada
Fonte: WEG ([200-], p. 30).

102 CURSOS TÉCNICOS SENAI

 Sistema de ventilação
em painéis
O sistema de ventilação possui
a função de garantir que a faixa
de temperatura de trabalho dos
componentes instalados no painel
esteja dentro da faixa especificada
por seus respectivos fabricantes.
Todo painel possui sistema de
ventilação interno.
Nas verificações e inspeções em
painéis, é importante certificar-se
da existência de filtros na entrada
de ar, que possuem o objetivo de
evitar a entrada de poeiras ou par-
tículas metálicas suspensas. É ne-
cessário verificar também se estes
filtros já não estão excessivamen-
te sujos, comprometendo assim o
fluxo de ar e reduzindo a eficiên-
cia do sistema de ventilação.
Figura 84 - Fixação do contator no
trilho DIN
Fonte: WEG ([200-]a, p. 42).
Distância de isolação é a distância
entre duas partes condutoras, me-
dida ao longo de um fio esticado,
segundo o menor trajeto possível
entre essas partes condutoras.
Distância de escoamento é a
menor distância entre duas
partes condutoras, medida ao
longo da superfície do corpo
que separa essas partes (WEG,
[200-]a, p. 43).
A seguir, serão apresentadas tabe-
las que apresentam as distâncias
mínimas entre barramentos e en-
tre dispositivos de controle e pro-
teção, respectivamente.

Fixação de componen-
tes e montagem de barra- Figura 85 - Retirada do contator do

mentos trilho DIN

Fonte: WEG ([200-]a, p. 42).
Na operação de fixação de com-
ponentes é importante que não
sejam feitos furos passantes, pois
Em caso de necessidade de mon-
se forem feitos, a fixação de com-
tagem de barramentos no painel,
ponentes deverá ser realizada com
existem distâncias mínimas de
a utilização de porcas, o que de-
isolação e escoamento, conforme
verá causar grande dificuldade e
apresentado na figura seguinte.
uma eventual necessidade de re-
tirada e instalação para realização
de manutenção.
Depois de efetuada toda a fura-
ção, rosca, fixação de trilhos e
canaletas necessárias, fixa-se os
componentes, conforme figura
86, atentando para a utilização da
ferramenta adequada no momen-
to da inserção destes.
Figura 86 - Distâncias elétricas entre barramentos
Fonte: WEG ([200-]a, p. 43).

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 103

 Entre partes vivas de polaridades
Entre partes vivas e terra (mm)
Tensão nominal (V) diferentes (mm)

Isolação Escoamento Isolação Escoamento

até 125 12 19
12 12
126 a 250 19 32
251 a 600 25 50 25 25
Tabela 5 - Distâncias mínimas entre barramentos
Fonte: WEG ([200-]a, p. 43).

Entre partes vivas e terra ou entre partes

Entre partes vivas de polaridades diferentes
vivas e partes móveis metálicas externas
Tensão nominal (V) ou entre partes vivas e terra (mm)
(mm)

Isolação Escoamento Isolação Escoamento

até 125 4 7
126 a 250 7 10 12 12
251 a 600 10 12
Tabela 6 - Distâncias mínimas entre dispositivos de controle e proteção
Fonte: WEG ([200-]a, p. 43).

pamentos que possuem ponto de

Testes em painéis
Antes da energização do painel,
os seguintes pontos devem ser
observados:
- Verificar se a fixação dos com-
ponentes está de acordo com es-
pecificação do fabricante;
- Checar funcionamento das por-
tas, fechaduras e trincos, bem
como acesso e dimensional das
entradas e saídas de cabos e bar-
ramentos;
- Fazer teste de continuidade uti-
lizando multímetro e seguir os
pontos de conexão conforme
projeto elétrico;
- Verificar se todas as conexões
estão bem fixadas e sem cobre
aparente nos terminais;
- Verificar se foram realizados
todos os aterramentos como es-
truturas e portas do painel, equi-
aterramento e se estes pontos es-
tão bem fixados, com a bitola do
condutor conforme o projeto.
Se todos os pontos foram obser-
vados e estiverem de acordo com
o especificado, realiza-se o ensaio
funcional elétrico verificando se
os circuitos elétricos de coman-
do e potência estão funcionando
conforme especificado no proje-
to. Para isso, deve ser observada
a necessidade de parametrização
e a instalação de softwares, se ne-
cessário.
Recomenda-se que seja rea-
lizado o ensaio de resistência
de isolamento antes e após o
termino do teste funcional.
Seção 7
Instalação e manuten-
ção de transformadores
Transformadores de
distribuição e força imer-
sos em óleo isolante
Os procedimentos relacionados
ao recebimento, instalação e ma-
nutenção de transformadores
imersos em líquido isolante, de
distribuição e de potência, estão
detalhados, respectivamente, na
NBR 7036 e NBR 7037 e servirão
como base para as etapas descri-
tas a seguir WEG, ([200-]b, 225).

104 CURSOS TÉCNICOS SENAI

 Recebimento e instalação
Despacho: Expedição.
Deve haver um espaçamento mínimo de 0,5m entre transformadores
e entre estes e paredes ou muros, proporcionando facilidade de acesso
para inspeção e ventilação, dependendo entretanto das dimensões de
projeto e tensão.

Transformadores a serem instalados em poste devem ter seus sistemas

de fixação e montagem em conformidade com a norma ABNT. Em
caso de instalações abrigadas, o recinto no qual será colocado o trans-
formador deve ser bem ventilado de maneira que o ar aquecido possa
sair livremente.

Deverá ser realizada inspeção visual principalmente nas buchas, conec-

tores e acessórios, para constatar a ausência de eventuais danos ou va-
zamentos que poderiam ocorrer devido ao manuseio e transporte do
transformador.

É necessária a confirmação de que os dados de placa estão compa-

tíveis com a especificação técnica do equipamento e se os dados
constantes na placa de identificação estão coerentes com o sistema
em que o transformador será instalado (WEG, [200-]e, p. 4).

Para transformadores religáveis, deve ocorrer a constatação de que a

ligação de despacho atende ao especificado.
Verificar as conexões de aterramento do transformador e atentar para as
ligações do primário e secundário.

Grande parte dos transformadores é projetada para operação até

1.000m acima do nível do mar, para condições em que a altitude é
maior, o equipamento tem sua capacidade reduzida ou deverá uti-
lizar um sistema de refrigeração mais eficiente (WEG, [200-]e, p. 5).

O quadro a seguir apresenta os valores de limite de temperatura para os

transformadores imersos em óleo. Analise-o.

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 105

 Limites de elevação de temperatura (°C)(A)
Dos enrolamentos Das partes metálicas
Método da variação
Da resistência
Tipos
De Circulação Do Em contato com Não em contato
Circulação Do
Transformadores do óleo Ponto a isolação sólida com a isolação
forçada óleo
natural ou Mais ou adjacente à sólida e não
de óleo
forçada sem Quente ela adjacente à ela
com fluxo
fluxo de
dirigido
óleo dirigido

Não devem
Sem A temperatura
atingir
conservador não deve atingir,
temperaturas
ou sem gás 55 60 65 50 em nenhum
superiores
inerte acima caso, valores
a máxima
Em do óleo que venham
especificada
Óleo danificar
para o ponto
Com estas partes,
mais quente
conservador 55 60 65 55 outras partes
da isolação
Ou com gás ou materiais
adjacente ou em
inerte acima 65A) 70 A) 80 A) 65 A) adjacentes
contato com esta
do óleo
Quadro 8 - Limites de elevação de temperatura
Fonte: (WEG, [200-]e, p. 5).
(A)
Quando é utilizada isolação de papel, este deve ser termoestabilizado.

Ligações
Como comentado anteriormente, é fundamental que verifique se os da-
dos da placa de identificação estão coerentes com o sistema ao qual o
transformador vai ser instalado.
Deverá ser realizado aperto adequado à ligação das buchas cuidando
para que nenhum esforço seja transmitido aos terminais, o que viria
ocasionar afrouxamento das ligações, mau contato e posteriores vaza-
mentos por sobreaquecimento no sistema de vedação. Alguns tipos de
buchas permitem a conexão direta dos cabos ou barramentos; outros
necessitam de conectores apropriados, que podem ou não ser forneci-
dos com o transformador (WEG, [200-]e, p. 5).

Aterramento
Deverá ser realizado o aterramento do tanque, via conector e, para que
se tenha uma proteção adequada, deve-se ter uma “malha de terra” de Figura 87 - Aterramento do tanque do
baixa resistência. transformador
Fonte: (WEG, [200-]e, p. 6).

106 CURSOS TÉCNICOS SENAI

 Obs: O aterramento dos para-raios deve ser feito com cabos inde- Proteção: Fusíveis, disjun-
pendentes do aterramento do neutro do transformador. tores, seccionadores, para-
raios etc.

Componentes de proteção e manobra

Os transformadores devem ser protegidos contra sobrecargas, curto-cir-
cuito e surtos de tensão e os componentes responsáveis pela proteção
devem ser testados antes de serem feitas as conexões.

Energização
Antes de realizar a energização, algumas etapas são recomendadas, tais
como:
▪▪ Inspecionar os dispositivos de proteção e sinalização do transforma-
dor;
▪▪ O transformador deve estar cheio a pelo menos 24 horas;
▪▪ Deve ser feita uma nova desareação das buchas, relé de gás, cabeçote
do comutador de derivações em carga e radiadores;
▪▪ Cada etapa deve preferencialmente ser acompanhada por um super-
visor do fabricante;
▪▪ O transformador deve ser energizado, inicialmente vazio. Se o trans-
formador for provido de comutador em carga, deve ser acionado em
todas as derivações;
▪▪ Recomenda-se efetuar análise cromatográfica do óleo isolante antes
da energização (referência), 24 a 36 horas após a energização e 10 e 30
dias após a energização, para detecção de defeitos incipientes (utilizar o
diagnóstico conforme NBR-7274) (WEG, [200-]e, p. 5).

Manutenção
Inspeções periódicas devem ser realizadas e os registros devem ser fei-
tos a partir dos instrumentos indicadores, em caso de ocorrências de
anomalias no transformador ou no sistema elétrico, que possam afetar
seu desempenho ou características. Também deve ser verificada periodi-
camente a temperatura, no termovisor, visando detectar possível aque-
cimento nos conectores, assim como devem ser retiradas amostras e
realizados ensaios para avaliação do óleo isolante (anualmente).
O próximo quadro apresentada alguns problemas típicos normalmente
encontrados e soluções recomendadas à manutenção. Conforme indi-
cação de alguns fabricantes, determinados ensaios e testes devem ser
realizados a cada 3 anos, tais como: fator de potência do transformador
e fator de potência e capacitância das buchas, se providas de derivações
capacitivas, isolamento com corrente contínua do transformador, rela-
ção de transformação e resistência elétrica dos enrolamentos.

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 107

 Tg a 90oC (%) ou FP
TIF > 20
a 100oC (%) (fator de Teor de
Rigidez Acidez mN/m a Recomendações
perdas dielétricas a água
25oC
90 ou 100oC)
Atende Nenhuma
Atende Não Regeneração ou troca de
Atende Atende atende óleo e limpeza da parte ativa
Não
_____ Filtragem do óleo
atende
Regeneração ou troca de
Atende
Atende óleo
Não Regeneração ou troca de
Atende
Atende atende óleo
Não Secagem da parte ativa e de
_____
Não atende óleo
Atende Secagem da parte ativa e
Atende
regeneração ou troca de óleo
Não Atende
Não Secagem da parte ativa e
atende
atende regeneração ou troca de óleo
Não Regeneração ou troca de
_____
atende óleo
Não atende _____ _____ _____ _____ _____
Quadro 9 - Verificações das condições do óleo isolante
Fonte: (WEG, [200-]e, p. 29).

A seguir, é apresentado um ro-
teiro para inspeções visuais peri-
ódicas, que deve abranger todos
os pontos a serem observados:
(WEG, [200-]e, p. 28)
Inspeções periódicas
semestrais e trienais
Este procedimento estabelece as
verificações mínimas a serem fei-
tas nos diversos componentes do
transformador, semestralmente
(S) e cada três anos (T) (WEG,
[200-]e, p. 28).
b. Nível do óleo isolante (S);
c. Trincas ou partes quebradas,
inclusive no visor do óleo (T);
d. Fixação (T);
e. Condições e alinhamento dos
centelhadores (T);
f. Conectores, cabos e barramen-
tos (T);
g. Limpeza das porcelanas (T).
A-2. Tanque e radiadores
b. Vazamentos na tampa, nos
radiadores, no comutador de
derivações, nos registros e nos
bujões de drenagem (S);
c. Estado da pintura, anotando os
eventuais pontos de oxidação
(S);
d. Estado dos indicadores de
pressão (para transformadores
selados) (S);
e. Todas as conexões de aterra-
mento (tanque, neutro etc.)
(T);

A-1. Buchas a. Vibração do tanque e das aletas f. Bases (nivelamento, trincas

dos radiadores (S); etc.) (S);
a. Vazamentos (S);

108 CURSOS TÉCNICOS SENAI

g. Posição das válvulas dos radia-
dores (S).
A-3. Conservador
a. Vazamento (S);
b. Registros entre conservador
e tanque, se estão totalmente
abertos (T);
c. Fixação do conservador (T);
d. Nível do óleo isolante (S).
A-4. Termômetros de óleo e/
ou enrolamento
a. Funcionamento dos indicado-
res de temperatura (S);
b. Valores de temperatura encon-
trados (anotar) (S);
c. Estado dos tubos capilares dos
termômetros (T);
d. Pintura e oxidação (S);
e. Calibração e aferição (T);
f. Nível de óleo na bolsa (T).
A-5. Sistema de ventilação
forçada
a. Ventiladores quanto a aqueci-
mento, vibração, ruído, veda-
ção a intempéries, fixação, pin-
tura e oxidação (S);
b. Acionamento manual (S);
c. Circuitos de alimentação (S);
d. Pás e grades de proteção (S).
A-6. Sistema de circulação
de óleo
a. Bomba de circulação forçada
de óleo quanto a aquecimento,
ruído, vibrações e vazamento
(S);
b. Circuitos de comando, contro-
le e alimentação (S);
c. Indicador de fluxo (S);
d. Pressostatos (S).
A-7. Secador de ar
a. Estado de conservação (S);
b. Limpeza e nível de óleo da
cuba (S);
c. Estado das juntas e vedação
(S);
d. Condições da sílica-gel (S).
A-8. Dispositivo de alívio de
pressão
a. Tipo tubular: verificar a inte-
gridade da membrana (T);
b. Tipo válvula: verificar funcio-
namento do microrruptor (T).
NOTA: Para verificação do fun-
cionamento físico da válvula, esta
deve ser desmontada e ensaiada
em dispositivo apropriado.
A-9. Relé de gás tipo Buch-
holz
a. Presença de gás no visor (S)
b. Limpeza do visor (T);
c. Vazamento de óleo (S);
d. Juntas (S);
e. Fiação (T);
f. Atuação (alarme e desligamen-
to) (T).
MANUTENÇÃO ELÉTRICA 109
A-10. Relé de pressão súbita Com base nos resultados do rotei-
ro de inspeção, devem ser toma-
a. Vazamento (S); das as seguintes providências:

b. Juntas (S);
Desligamento imediato
c. Contatores tipo plugue (T);
(risco eminente para equipa-
d. Fiação (T). mento e instalação);

a. Ruído interno anormal;

A-11. Comutadores de derivações
b. Vazamento significativo de
a. Tipo a vazio: estado geral e condições de funcionamento (T); óleo;
b. Tipo sobcarga: c. Aquecimento excessivo nos
▪▪ Nível de óleo do compartimento do comutador (S); conectores, observando os cri-
térios estabelecidos para ter-
▪▪ Condições da caixa do acionamento motorizado quanto à limpeza, movisão;
umidade, juntas de vedação, trincos e maçanetas, aquecimento interno
etc. (S); d. Relé de gás atuado;
▪▪ Motor e circuito de alimentação (S);
e. Sobreaquecimento de óleo ou
▪▪ Fiação (S).
dos enrolamentos detectados
através dos termômetros/ima-
As inspeções por tempo de operação ou número de comutações de- gens térmicas.
vem ser realizadas conforme estabelecido no manual do fabricante
do comutador. Desligamento programado
(sem riscos imediatos)
Este desligamento, embora pro-
A-12. Caixa de terminais da fiação de controle e proteção gramado, deve ser realizado no
menor prazo possível, dentro das
a. Limpeza, estado da fiação e blocos terminais (S); condições do sistema:
b. Juntas de vedação, trincos e maçanetas da caixa (S); a. Vazamento de óleo que não
oferece risco imediato de abai-
c. Resistor de aquecimento e iluminação interna (S); xamento perigoso do nível;
d. Fixação e corrosão (S); b. Aquecimento nos conectores,
observando os critérios esta-
e. Contatores, fusíveis, relés e chaves (T); belecidos para termovisão;
f. Isolação da fiação (T); c. Desnivelamento da base;
g. Aterramento do secundário dos TC’s, régua de bornes, identificação d. Anormalidades constatadas
da fiação e componentes (T). nos ensaios de óleo, obedecen-
do aos limites fixados na NBR-
A-13. Ligações externas 10756;

a. Aterramento (T); e. Irregularidades no funcio-

namento do comutador
b. Circuitos de alimentação externos (S). de derivações em carga.
Neste caso, bloquear a opera-
ção do comutador.

110 CURSOS TÉCNICOS SENAI

f. Trinca ou quebra do diafragma da válvula de segurança (tubo de ex- Transformadores de
plosão);
potência a seco
g. Defeitos nos acessórios de proteção e sinalização. Os procedimentos relacionados
ao recebimento, instalação e ma-
nutenção de transformadores de
Na figura 88, podemos observar os componentes integrantes de um
potência a seco e a aplicação de
transformador a óleo.
cargas em transformadores de
potência, estão detalhados, res-
pectivamente, na NBR 10295 e
Terminal de alta tensão NBR 5416 e servirão como base
Terminal de alta tensão
Bucha de alta tensão para as etapas descritas a seguir
(WEG, [200-]f, p. 3).
Tampa

Abertura para inspeção

Guarnição Instalação
Assim como nos transformado-
Comutador
Armadura
res a óleo, na instalação deve ha-
ver um espaçamento mínimo de
Núcleo
0,5m entre transformadores e en-
Bobina tre estes e paredes ou muros, pro-
porcionando facilidade de acesso
Bobina de BT para inspeção e ventilação, depen-
Bobina de AT Núcleo dendo, entretanto, das dimensões
Armadura
de projeto e tensão.
Transformadores a seco não po-
Tanque
dem ficar expostos a intempéries.
Bucha de baixa tensão
Deve ser feita a confirmação de
Olhal de suspensão Terminal de baixa tensão que os dados de placa estão com-
Radiador
Dispositivo de aterramento patíveis com a especificação técni-
Suporte de fixação ao poste
ca do equipamento e se os dados
Placa de identificação
constantes na placa de identifica-
ção estão coerentes com o siste-
ma em que o transformador será
instalado (WEG, [200-]f, p. 6).
Figura 88 - Componentes integrantes de um transformador a óleo
Fonte: (WEG, [200-]b, p. 235).

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 111

 Ligações
Boa conexão: Excepcional-
mente esses terminais são Como comentado anteriormente, é fundamental que verifique se os da-
de cobre. dos da placa de identificação estão coerentes com o sistema ao qual o
transformador vai ser instalado.
Os terminais de alta tensão do transformador a seco são em cobre, es-
tanhado e os terminais de baixa tensão são em alumínio de liga especial,
para garantir qualidades mecânicas recomendáveis à boa conexão.
A conexão de alumínio requer alguns cuidados que devem ser tomados
de acordo com as indicações do fabricante como, por exemplo, realizar a
remoção da camada de óxido nos terminais de alumínio e no barramen-
to com uma lixa, antes da realização da conexão (WEG, [200-]f, p. 7).

Energização
Antes de realizar a energização, algumas etapas são recomendadas, tais
como:
▪▪ Inspecionar dispositivos de proteção e sinalização do transforma-
dor;
▪▪ Verificar a polarização do transformador, caso o mesmo deva traba-
lhar em paralelo a outro transformador;
▪▪ Conexões e cabos devem estar posicionados de forma correta;
▪▪ As conexões no painel de derivações devem estar firmes e posicio-
nadas da mesma forma nas três fases;
▪▪ Verificar se o aterramento se encontra conectado conforme projeto
▪▪ Verificar se não existem obstruções na ventilação;
▪▪ Verificar a resistência de isolamento entre enrolamentos (AT e BT) e
entre os enrolamentos e o terra.

Manutenção
Uma das grandes vantagens deste tipo de transformador é o número
reduzido de manutenções. No entanto, o acompanhamento periódico se
faz necessário para a verificação de eventuais anomalias, observando-se
os seguintes pontos (WEG, [200-]f, p. 8):
▪▪ Sobreaquecimento nos terminais;
▪▪ Funcionamento do conjunto de proteção térmica;
▪▪ Verificação da pressão nos contatos dos terminais e painel de comu-
tação;
▪▪ Verificação de eventual obstrução nas entradas e saídas de ar.
Inspeções periódicas devem ser realizadas e os registros devem ser feitos
a partir dos instrumentos indicadores, em caso de ocorrências de ano-
malias do transformador ou no sistema elétrico, que possam afetar seu
desempenho ou características. Também deve ser verificada periodica-
mente a temperatura através da inspeção termográfica.

112 CURSOS TÉCNICOS SENAI

Alguns defeitos normalmente ocorridos podem ser relacionados a suas
causas prováveis, como mostra a tabela 17. É apresentada também a
ação necessária para a correção. Veja!

Item Anormalidades Causa provável Correção

Limpeza de áreas de contatos.

Sobreaquecimento nos terminais
Mau contato. Apertar porcas/parafusos
1 AT,BT e ponto de conexão e painel
Sobrecarga acima do previsto.
de comutação Diminuir Carga.
Aumentar a refrigeração.

Circulação de ar de refrigeração Limpar canais de ar de

Sobreaquecimento do
2 quanto ao dimensionamento e a
transformador
Atuação do relé de proteção
3 Falta de alimentação do relé.
(alarme e/ou desligamento).
Quadro 10 - Análise de anormalidades
Fonte: (WEG, [200-]f, p. 10).
insuficiente.
Temperatura do ar de
refrigeração acima da
temperatura prevista
Sobreaquecimento do
transformador
refrigeração do transformador.
Verificar dutos/aberturas para
circulação de ar de refrigeração,
obstruções.
Diminuir Carga.
Aumentar a circulação de ar da
refrigeração.
Verificar tensão de alimentação
no relé.
Verificar funcionamento correto
do relé e fiação.

Você também verá, na unidade de estudo, características, especificações,

procedimentos e análises de defeitos nos componentes elétricos mais
utilizados em aplicações industriais e prediais, além de equipamentos
como motores e transformadores. Duvida? Mas, como saber se não ten-
tar... Vamos em frente!

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 113

 Unidade de
estudo 9
Seções de estudo

Seção 1 – Introdução
Seção 2 – Resistências de isolamento
Seção 3 – Teste de resistência de isola-
mento em geradores e motores
Seção 4 – Desequilíbrio entre as correntes
nas fases
Seção 5 – Identificação dos terminais do
motor de indução trifásico
Seção 6 – Manutenção em motores de
corrente contínua
Seção 7 – Planos de manutenção aplicados
a motores elétricos
Seção 8 – Falhas em motores elétricos
Seção 9 – Defeitos em enrolamentos de
motores elétricos de indução
Manutenção de Motores Elétricos
Seção 1
Introdução
A manutenção de motores elétri-
cos, adequadamente aplicada, re-
sume-se numa inspeção periódica
quanto a níveis de isolamento,
elevação de temperatura, desgas-
tes excessivos, correta lubrificação
dos rolamentos e eventuais exa-
mes no ventilador, para verificar o
correto fluxo de ar.
A frequência com que devem ser
feitas as inspeções, depende do
tipo e das condições do local de
aplicação do motor. Os motores
devem ser mantidos limpos, pois
o acúmulo de sujeira prejudica a
refrigeração. Deve-se garantir que
o grau de proteção do motor seja
adequado ao local de instalação.
Para o bom funcionamento dos
motores elétricos, os rolamentos
deverão estar em perfeito estado,
por isso estudaremos estes com-
ponentes mais especificamente.
Os profissionais que realizam ser-
viços de manutenção deverão ser
permanentemente informados
e atualizados sobre as normas e
prescrições de segurança que re-
gem o serviço e aconselhados a
segui-las.
Seção 2
Resistências de
isolamento
Os níveis de isolamento de um
motor devem ser verificados
com o auxílio de um meghôme-
tro, a fim de constar o isolamen-
to entre bobinas e o isolamento
entre as bobinas e a carcaça do
motor. Também é importante
que seja verificado o valor da
resistência de cada bobina do
motor, para verificar a possí-
vel existência de curto parcial
(WEG, [200-]c).
A mais importante razão para tes-
te de isolação é garantir a seguran-
ça pública e pessoal.
DICA
Executando um teste de
alta voltagem dc entre con-
dutores de correntes não
energizados (hot), na terra
e condutores-terra, você
pode eliminar a possibili-
dade de curtos-circuitos ou
curtos para terra ameaça-
dores.
Este teste geralmente é execu-
tado depois da instalação inicial
do equipamento. Esse processo
protegerá o sistema contra equi-
pamentos defeituosos e mal co-
nectados por fios e irá garantir
uma instalação de alta qualidade e
proteção contra fogo ou choque.
A segunda razão mais importante
para o teste de isolação é prote-
ger e prolongar a vida de sistemas
elétricos e motores. Ao longo dos
anos, sistemas elétricos são ex-
postos a fatores ambientais como
sujeira, graxa, temperatura, es-
tresse e vibração. Tais condições
podem levar a falhas de isolação,
resultando em perda de produção
ou mesmo incêndios.
DICA
Testes de manutenção pe-
riódica podem fornecer in-
formações valiosas sobre
o estado de deterioração
e ajudarão a predizer pos-
síveis falhas do sistema. A
correção de problemas não
somente evitará surpresas e
aborrecimentos, mas tam-
bém estenderá a ida útil de
operação para uma varieda-
de de equipamentos.
MANUTENÇÃO ELÉTRICA 115
 Antes de medir
A fim de obter medições de resis-
tência de isolação significantes, o
eletricista deve examinar cuidado-
samente o sistema em teste. Os
melhores resultados são alcança-
dos quando:
1. O sistema ou equipamento é
desligado e desconectado de
todos outros circuitos, chaves,
capacitores, escovas, para-raios
e interruptores de circuito.
Certifique-se de que as medi-
ções não são afetadas por cor-
rente de fuga através de chaves
e aparelhos de proteção de ex-
cesso de corrente.
2. A temperatura do condutor
está acima do ponto de con-
densação do ar ambiente.
Quando este não for o caso,
uma camada de umidade se
formará na superfície de iso-
lação e, em alguns casos, será
absorvida pelo material.
3. A superfície do condutor con-
tém carbono e outras matérias
estranhas que se podem torna
condutivas em condições de
umidade.
4. A voltagem adotada não é
muito alta. Quando se testa
sistemas de baixa voltagem, o
excesso de voltagem pode es-
tressar ou danificar a isolação.
5. O sistema em teste foi comple-
tamente descarregado na terra.
O tempo de descarga na ter-
ra deve ser aproximadamente
cinco vezes o tempo de carga
de teste.
116 CURSOS TÉCNICOS SENAI
6. O efeito de temperatura é considerado. Uma vez que resistência de
isolação é inversamente proporcional à temperatura de isolação (a
resistência decresce à medida que a temperatura aumenta), as leituras
registradas são alteradas por mudanças na temperatura do material
de isolação.
É recomendável que os testes sejam executados à temperatura de condu-
tor padrão 20ºC. Como regra básica, ao comparar leituras à temperatura
de base de 20ºC, dobre a resistência para cada 10ºC acima de 20ºC ou
divida a resistência por dois para cada 10ºC abaixo de 20ºC em tempe-
ratura. Por exemplo, uma resistência de 1 Mega-Ohm a 40ºC passará a
ser 4 Mega-Omhs à temperatura de 20ºC. Para medir a temperatura do
condutor, use um termômetro infravermelho sem contato.
Seção 3
Teste de resistência de isolamento em geradores e
motores.
Ao testar a resistência entre bobinas do estator, certifique-se de que as
fases e circuitos estão desconectados. Meça a resistência de isolação en-
tre circuitos e entre os circuitos e a terra.
A seguinte tabela lista as leituras mínimas de resistência recomendadas
para classificações variadas de voltagem de motor.
Classificação de Voltagem de Fábrica Resistência Mínima Aceitável
0-208 100.000 Ω
208-240 200.000 Ω
240-600 300.000 Ω
600-1000 1 MΩ
1000-2400 2 MΩ
2400-5000 3 MΩ
Tabela 7 – Resistência Mínima Recomendada a 40ºC.
Fonte: WEG ([200-c].
A figura 90 apresenta a forma como deve ser testado o nível de isolação
do motor.
Figura 90 - Teste de Nível de Isolação de um Motor.
Fonte: WEG ([200-]c).

Seção 4
Desequilíbrio entre correntes de fase.
Se o desequilíbrio entre as correntes nas fases do motor for superior a
5%, sua causa deverá ser investigada e eliminada.
Para a verificação do desequilíbrio entre as fases de um motor elétrico,
devemos agir conforme o exemplo abaixo:

1. Medir a corrente nas três fases e calcular a corrente média.

Ex. Ia = 125A Ib = 134A Ic = 138A I média = 132A

2. Verificar qual corrente apresenta o maior desvio em relação à corren-

te média (DM). O maior desvio está na fase A, pois a diferença em
relação a média é de 7,43A

3. Calcular o desequilíbrio de corrente percentual (DI)

DI =( DM/ média) x 100% DI = (7,3/132) x 100 = 5,52%

Neste exemplo, o desequilíbrio está acima de 5%, portanto sua causa deve-
rá ser investigada e eliminada.

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 117


Numeração: Identificação de
cabos.
118 CURSOS TÉCNICOS SENAI
2o Passo - utilizar-se de qualquer
Seção 5 uma das bobinas restantes, nu-
Identificação dos ter- merá-la de forma provisória ale-
minais do motor de atoriamente e ligá-la à referência,
como indica a figura 92, abaixo.
indução trifásico
Este procedimento visa facilitar a
identificação de terminais de um
motor de indução trifásico, que
por algum motivo teve sua nume-
ração perdida e não se tem outra
maneira de identificar as mesmas
sem abrir a máquina. Esta é a tare-
fa que agora vamos estudar. Figura 91 - Medição de tensão na
Os motores de indução trifásicos bobina restante.
em baixa tensão podem oferecer Fonte: NIEDERLE (1998, p. 7 ).
diferentes opções de ligação de
seus enrolamentos, pois podem
trabalhar em diferentes níveis de 3o Passo - medir a tensão induzi-
tensão ou velocidade. Sendo as- da na bobina restante e verifique
sim, estão disponíveis em 3, 6, 9 os critérios do quadro 01.
ou 12 cabos, de acordo com as
necessidades.
Medida
Na prática, é bastante comum a Marcações
Realizada
perda de numeração devido aos
0 Correta
mais variados motivos e, o res-
tabelecimento correto da nume- >> 0 Invertida
ração adequada, para uma pos- Quadro 11 - Resultados de medições
de tensão e critérios para marcação
terior execução das ligações de
dos terminais.
forma correta, é feito realizando Fonte: Niederle (1998, p. 6).
o seguinte procedimento descrito
abaixo, que terá como base o mo-
tor com 6 cabos. ▪▪ Correta – Numerar definitiva-
Inicialmente, identificam-se os mente os terminais;
três circuitos com um testador de ▪▪ Invertida – Inverter os termi-
continuidade ou um ohmímetro nais e numerá-los definitivamente
e em seguida utiliza-se o seguinte
procedimento: 4o Passo - trocar as bobinas 2 - 5
1o Passo - adotar uma bobina pela restante, numerando-a como
como referência, numerando-a de 3 - 6. Repetir o 3o passo.
1 - 4;

Seção 6
Manutenção em mo-
tores de corrente con-
tínua
Resistência de isola-
mento
Em motores elétricos, é difícil de-
terminar o valor exato da resistên-
cia do isolamento, pois vários fa-
tores podem causar alterações na
mesma, tais como: temperatura,
umidade, condições de limpeza da
máquina (pó, óleo, graxa, sujeira)
e qualidade e condições do mate-
rial isolante utilizado.
O valor da resistência de isola-
mento esperado em uma máquina
limpa e seca, a 40oC, segundo a
NBR 5165, quando a tensão de
ensaio é aplicada durante 1 minu-
to, é fornecido por:
Rm = Un + 1
Onde:
Rm - Resistência de isolamen-
to mínima recomendada com
o enrolamento à temperatura
de 40ºC;
Un - Tensão nominal da máqui-
na, em kV.
Com temperaturas diferentes de
40ºC, é necessária a realização da
correção do valor de resistência
de isolamento, com auxílio do
gráfico apresentado a seguir:
Figura 91 - Conversão do Valor de Re-
sistência Medido para a Temperatura
de 40ºC.
Fonte: WEG ([200-]d, p. 5).
Quando geradores cc ou motores
estão sendo testados, as escovas
devem ser levantadas de forma
que as bobinas possam ser testa-
das separadamente da armação. É
recomendada a utilização de um
megôhmetro de 500 V.
Porta-escovas
Os alojamentos devem possibi-
litar a livre movimentação das
escovas, mas não devem existir
folgas excessivas para que não
ocorra trepidação. Visando eli-
minar a possibilidade de quebra
das escovas, recomenda-se uma
distância entre o porta-escovas e a
superfície do comutador de apro-
ximadamente 2 mm.
O posicionamento do porta-
escovas na zona neutra, posição
mais favorável para a comutação,
é sempre indicado por marcas de
referência no suporte dos porta-
escovas.
Figura 93 - Posição do porta-escovas
em relação à superfície do comutador.
Fonte: (WEG, [200-]d, p. 15).
Em caso de necessidade de subs-
tituição ou recondicionamento
do rotor, a zona neutra provavel-
mente será alterada e, com isso, o
posicionamento do porta-escovas
deverá ser corrigido para que o
mesmo volte para a posição neu-
tra (calagem das escovas).
A seguir, será descrito um proce-
dimento para a correção (WEG,
[200-]d, p. 15):
Ajuste grosso
1. Afrouxar os parafusos que
prendem o anel do porta-es-
covas;
2. Energizar a armadura (50 a
80% da corrente nominal no
máximo por 30 segundos),
campo permanece desligado.
MANUTENÇÃO ELÉTRICA 119
 Para limitar a corrente, usar
uma tensão baixa, por exem-
plo, de bateria;
Importante: O tempo máximo de
30 segundos deve ser respeitado,
sob pena de danificar o comutador.
3. Se a zona neutra estiver desa-
justada, o rotor tenderá a girar.
Para o ajuste da posição neu-
tra, girar o anel dos porta-es-
covas no sentido contrário ao
sentido de giro do motor;
4. A zona neutra estará ajustada,
quando o rotor ficar parado.
Nota: Se ao girar o anel dos
porta-escovas para a direita o
rotor girar ao contrário, os ca-
bos dos polos de comutação
que são ligados ao porta-es-
covas estão invertidos. Ligar
corretamente os cabos e pro-
ceder conforme itens 1, 2 e 3.
Ajuste fino
1. Após ajustada a zona neutra
(ajuste grosso), ligar o motor
com tensão nominal (se possí-
vel corrente nominal);
2. Verificar os dois sentidos de
rotação, a diferença não pode-
rá ser maior que 1%;
3. Caso a diferença seja maior que
1%, observar em que sentido
a rotação está maior. Para di-
minuir a rotação, girar o anel
dos porta-escovas no mesmo
sentido de giro do rotor;
4. Para aumentar a rotação, em
um determinado sentido, girar
o anel dos porta-escovas no
sentido contrário de giro do
rotor.
120 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Depois de realizado o correto
posicionamento do comutador, a
ausência total de um faiscamento
visível não significa essencialmen-
te uma comutação bem sucedida.
Para verificação da comutação
deve-se aplicar carga ao motor e
observar o faiscamento procuran-
do determinar se este é normal ou
não.
Faiscamento por causas mecâ-
nicas podem ser originados em
decorrência de: vibrações na má-
quina, deformação no comutador,
pressão inadequada nas escovas
etc. ▪▪ Ao substituir escovas gastas
Faiscamento por causas elétricas
podem ser originados em decor-
rência de: mau contato entre es-
covas e comutador, problemas
no enrolamento dos polos comu-
tação ou na armadura, picos de
corrente, entreferro desajustado,
etc. Ainda fatores físico-químicos,
como umidade do ar excessiva e
a existência de vapores ou gases
corrosivos no ambiente ou a de-
posição de óleos ou poeira sobre
o comutador podem gerar o fais-
camento.
A determinação do tipo de
escova é feita em função das
características de cada má-
quina tais como: velocidade,
tensão, corrente etc. Não de-
vem ser misturadas escovas
de tipos diferentes.
Pontos a serem observados na es-
cova durante o funcionamento do
motor:
▪▪ Todas as escovas devem ser da
mesma qualidade;
▪▪ Cordoalhas devem ter mesmo
comprimento.
▪▪ Verificar a existência de algum
material incrustado na superfície
interna, que prejudique o movi-
mento das escovas;
▪▪ Assentar as escovas com uma
lixa colocada entre a superfí-
cie do comutador e as escovas
com a face abrasiva voltada para
superfície de contato da escova.
Utilizar também pedra pome;
▪▪ Para controlar o desgaste das
escovas, observar a marca em re-
levo na face lateral (axial) (figura
95);
▪▪ Ao substituir escovas, trocar
sempre o jogo completo;
por outras da mesma granulação,
não deve ser removida a patina
existente no comutador se ela
tiver aspecto normal;
▪▪ Ao substituir escovas por ou-
tras de qualidade distinta, deve-se
obrigatoriamente retirar a patina
existente no comutador, com uso
de uma lixa fina.
Figura 94 - Representação das dimen-
sões das escovas.
Fonte: (WEG, [200-]d, p. 17).
Comutador
O perfeito funcionamento da
máquina de corrente contínua de-
pende do bom estado do comuta-
do. Para tanto, o mesmo deve ser
verificado periodicamente, sendo
conservado livre da presença de
óleo e graxa e os sulcos entre as
lâminas devem ser mantidos lim-
pos.
Em condições normais de opera- Ferramentas cônicas não devem ser usadas para esta operação.
ção, a patina que se forma sobre As rebarbas que se formam devem ser eliminadas mantendo os chanfros
o comutador apresentará uma nas bordas das lâminas, conforme figura 95.
coloração marrom escura ou le-
vemente negra. Se a superfície
está brilhante, lustrosa ou áspera,
é provável que o tipo da escova
deve ser trocado.

Por outro lado, uma camada de

coloração negra e espessa, que
geralmente ocorre em sobrecar-
gas prolongadas com presença
de umidade, indica uma depo-
sição excessiva do material so-
bre o comutador. Nestes casos
esta camada deve ser removida Figura 95 – Lamela.
por meio de pedra pome (artifi- (WEG, [200-]d, p. 15).
cial) ou lixa fina (nº 220) (WEG,
[200-]d, p. 17).
Observe que nenhum resto de mica permaneça nas paredes da ranhura.
A medição do desgaste do comu- O melhor meio é usar uma lente de aumento. Remover uma quantidade
tador é realizada na posição da mínima de cobre.
pista das escovas em relação à su-
perfície não utilizada e o mesmo
deverá ser recondicionado sem- Convém salientar que a continuidade de operação com um comuta-
pre que a diferença forma maior dor desgastado pode originar faiscamento em níveis excessivos, po-
que 1 mm. dendo vir a danificar completamente o motor.
O recondicionamento do comu-
tador consiste basicamente em
um torneamento fino e o poste-
rior rebaixamento das lâminas de
mica. Seção 7
Planos de manutenção aplicados a motores elétri-
O rebaixamento de mica deve
ser tal que a profundidade P
cos
da ranhura entre lâminas fique
entre 0,7 e 1,2mm. Esta opera- A seguir, é apresentado um plano de manutenção para motores que re-
ção precisa ser executada com laciona o componente a ser inspecionado com a ação a ser realizada e o
o máximo cuidado, devendo-se intervalo de tempo (periodicidade) entre as ações em motores de
usar uma fresa cilíndrica ou uma corrente alternada.
lâmina plana. (WEG, ano, p. 18)

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 121

 Cada 3 Anualmente Cada 3 Anos
Componente Diariamente Semanalmente
Meses (Revisão Parcial) (Revisão Completa)
▪▪ Desmontar mo-
Inspeção de Drenar água tor;
Reapertar
Motor completo. ruído e de condensada (se
vibração. houver).
parafusos. ▪▪ Checar partes e
peças.
▪▪ Limpeza;
▪▪ Checar fixação do
▪▪ Inspeção visual; enrolamento;
Enrolamento do
estator e rotor. ▪▪ Medir resistên- ▪▪ Estecas;
cia de isolação.
▪▪ Medir resistência
de isolação.
▪▪ Limpeza dos
mancais, substituir, se
necessário;

▪▪ Reengraxar; ▪▪ Inspecionar cas-

quilho e substituir se
Mancais.
Controle de ▪▪ Respeitar interva- necessário; (mancal
ruído. los conforme placas de bucha);
de lubrificação.
▪▪ Inspecionar pista
de deslize (eixo) e
recuperar quando
necessário.
Limpar Interior,
Caixa de ligação, Limpar interior e
reapertar
aterramentos. reaperta parafusos.
parafusos.
Acoplamento
(observe as Após 1ª semana: Cheque
instruções de Cheque alinhamento
alinhamento e
manutenção do Cheque alinhamento e fixação.
fixação.
fabricante do e fixação.
acoplamento).
Se possível,
Dispositivos de Registre os valores desmontar e testar
monitoração. da medição. seu modo de
funcionamento.
Limpe (quando Limpe (quando
Filtro. Limpe.
necessário). necessário).
Controle de limpeza Controle a
Áreas dos anéis.
se necessário . limpeza.
Controle da
Anéis. superfície, limpeza e
contato.
Controle, substituir
quando do
Escovas.
comprimento
estiver gasto.
Troca de calor Limpar os tubos do
ar-ar. trocador.

Quadro 12 - Plano de manutenção.

Fonte: WEG ([2001], p. 52).

122 CURSOS TÉCNICOS SENAI

A seguir, é apresentado um plano de manutenção para motores que re-
laciona o componente a ser inspecionado com a ação a ser realizada
e o intervalo de tempo (periodicidade) entre as ações em motores de
corrente contínua.

Anualmente Cada 3 Anos

Componente Semanalmente Mensalmente Semestralmente (Revisão (Revisão
Parcial) Completa)
Escovas e ▪▪ Examinar as ▪▪ Verificar o comprimento
porta-escovas. escovas quanto das escovas. Quando marca
ao desgaste e de limite de desgaste da
a mobilidade escova desaparecer, as
e o estado dos escovas devem ser substi-
porta-escovas. tuídas;
▪▪ Use escova do mesmo
tipo para reposição;
▪▪ Verificar se o desgaste é
normal e a mobilidade no
porta-escova. Escovas las-
cadas ou quebradas devem
ser substituídas;
▪▪ Remover algumas esco-
vas e verifique a superfície
em contato com o comuta-
dor. Áreas escuras indicam
problemas na comutação;
▪▪ Limpar as escovas e os
porta-escovas aspirando o
pó ou jato de ar seco.

Comutador. ▪▪ Verificar ▪▪ Verificar a formação da ▪▪ Verificar o

o estado e o pátina, devendo estar com desgaste da
desgaste do uma coloração levemente superfície e
comutador. enegrecida e brilhante; o estado da
▪▪ Sentir a trepidação das pátina.
escovas;
Com um bastão de fibra
colocado sobre a escova.
Escovas saltando provocam
faiscamento, aquecimento
e desgaste excessivo do co-
mutador e escovas;
▪▪ Neste caso o comutador
deverá ser usinado;

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 123

 ▪▪ Observar se não há
vazamentos de graxa nos
assentos dos rolamentos; ▪▪ Verificar o
Se houver, corrigir antes ruído em todos
de pôr a máquina em ▪▪ Controle
os rolamen-
funcionamento; minucioso
tos. Retirar os
dos mancais,
Rolamentos/ anéis externos
respeitar as
mancais. ▪▪ Verificar o ruído nos e inspecionar o
tabelas de
rolamentos. Se o rolamen- estado da graxa.
período de
to apresenta ruídos, deve Respeitar tabe-
lubrificação.
ser substituído na próxima las de período
parada; de lubrificação.
▪▪ Relubrifica, se necessá-
rio.
▪▪ Limpar;
Filtro de ar. ▪▪ Troca quando necessá-
rio.
▪▪ Medir a
resistência de
isolamento,
conforme item
Enrolamentos 4.2. respeitar os
de carcaça e valores segun-
armadura. do item 2.3.2
caso necessário
proceder um
limpeza comple-
ta no motor.
▪▪ Verificar
Ventilação. pressão, vazão,
filtros, etc.
▪▪ Verificar ▪▪ Desmon-
todas as ligações tar o motor e
elétricas, e checar todos
reapertar se for os compo-
necessário; nentes;
▪▪ Verificar ▪▪ Limpar
▪▪ fazer as caixas
sinais de mau
uma limpeza de ligações,
▪▪ Verificar os níveis de contato (arcos,
rigorosa da reapertar as
vibração, valores de até descoloração,
Motor máquina, conexões;
4,0mm/seg são admissí- aquecimento);
completo. retirando
veis. Observar se existe ▪▪ Solucionar o excesso ▪▪ Checar o
algum ruído anormal. se necessário, alinhamento
de pó de
inspecione o escova. e o acopla-
aperto dos para- mento;
fusos do motor ▪▪ Testar o
com a base e funciona-
chegar todos mento dos
os parafusos de dispositivos
acoplamento. de proteção.

Quadro 13 - Plano de manutenção.

Fonte: WEG ([200-d], p. 23).

124 CURSOS TÉCNICOS SENAI

Seção 8
Falhas em motores elétricos
A seguir, é apresentada uma tabela que relaciona defeitos e as diversas
causas possíveis. Estas informações poderão servir como base na avalia-
ção de motores e manutenção dos mesmos.

Defeitos Possíveis Causas

▪▪ Falta de tensão nos bornes do motor;
▪▪ Baixa tensão de alimentação;
▪▪ Conexão errada;
▪▪ Numeração dos cabos trocada;
Motor não consegue partir
▪▪ Carga excessiva;
▪▪ Platinado aberto;
▪▪ Capacitor danificado;
▪▪ Bobina auxiliar interrompida.
▪▪ Ligação interna errada;
▪▪ Rotor falhado;
▪▪ Rotor descentralizado;
▪▪ Tensão abaixo da nominal;
Baixo torque de partida
▪▪ Frequência abaixo da nominal;
▪▪ Frequência acima da nominal;
▪▪ Capacitância abaixo da especificada;
▪▪ Capacitores ligados em série ao invés de paralelo.
▪▪ Rotor falhado;
▪▪ Rotor com inclinação de barras acima do especificado;
Conjugado máximo baixo ▪▪ Rotor descentralizado;
▪▪ Tensão abaixo da nominal;
▪▪ Capacitor permanente abaixo do especificado.
▪▪ Entreferro acima do especificado;
▪▪ Tensão acima do especificado;
▪▪ Frequência abaixo do especificado;
▪▪ Ligação interna errada;
▪▪ Rotor descentralizado;
Corrente alta a vazio ▪▪ Rotor arrastando;
▪▪ Rolamentos com defeito;
▪▪ Tampas com muita pressão ou mal encaixadas;
▪▪ Chapas magnéticas sem tratamento;
▪▪ Capacitor permanente fora do especificado;
▪▪ Platinado/centrífugo não abrem.
▪▪ Tensão fora da nominal;
▪▪ Sobrecarga;
Corrente alta em carga ▪▪ Frequência fora da nominal;
▪▪ Correias muito esticadas;
▪▪ Rotor arrastando no estator.

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 125

 ▪▪ Isolantes de ranhura danificados;
▪▪ Cabinhos cortados;
Resistência de isolamento baixa ▪▪ Cabeça de bobina encostando na carcaça;
▪▪ Presença de umidade ou agentes químicos;
▪▪ Presença de pó sobre o bobinado.
▪▪ Graxa em demasia;
▪▪ Excessivo esforço axial ou radial da correia;
▪▪ Eixo torto;
Aquecimento dos mancais
▪▪ Tampas frouxas ou descentralizadas;
▪▪ Falta de graxa;
▪▪ Matéria estranha na graxa.
▪▪ Ventilação obstruída;
▪▪ Ventilador menor;
▪▪ Tensão ou frequência fora do especificado;
▪▪ Rotor arrastando;
▪▪ Rotor falhado;
▪▪ Estator sem impregnação;
Sobreaquecimento do motor
▪▪ Sobrecarga ;
▪▪ Rolamento com defeito;
▪▪ Partidas consecutivas;
▪▪ Entreferro abaixo do especificado;
▪▪ Capacitor permanente inadequado;
▪▪ Ligações erradas.
▪▪ Desbalanceamento;
▪▪ Eixo torto;
▪▪ Alinhamento incorreto;
▪▪ Rotor fora de centro;
▪▪ Ligações erradas;
Alto nível de ruído
▪▪ Corpos estranhos no entreferro;
▪▪ Objetos presos entre o ventilador e defletora;
▪▪ Rolamentos gastos;
▪▪ Combinação de ranhuras inadequadas;
▪▪ Aerodinâmica inadequada.
▪▪ Rotor fora de centro;
▪▪ Desbalanceamento na tensão da rede;
▪▪ Rotor falhado;
▪▪ Ligações erradas;
▪▪ Rotor desbalanceado;
Vibração excessiva ▪▪ Mancais com folga;
▪▪ Rotor arrastando;
▪▪ Eixo torto;
▪▪ Folga nas chapas do estator;
▪▪ Uso de grupos fracionários em bobinagem de motor monofásico de
capacitor permanente.

Quadro 14 – Defeitos e possíveis causas em motores elétricos.

Fonte: WEG ([200-]c, p. 227 e 228).

126 CURSOS TÉCNICOS SENAI

Seção 9
Defeitos em enrolamentos de motores elétricos de
indução
A figura seguinte apresenta alguns defeitos com suas possíveis causas em
enrolamentos de motores elétricos de indução (WEG, [200-]c, p. 228).

Motores trifásicos

Figura 96 - Danos em enrolamentos de motores elétricos de indução.

Fonte: WEG ([200-]c, p. 230).

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 127

 ▪▪ Foto nº 1, 2, 3, 4, 5 e 9 – essas fotos mostram defeitos de isolamen-
to causado caracteristicamente por contaminações, abrasão ou oscila-
ção de tensão;
▪▪ Foto nº 6 – A queima total do isolamento em todas as fases do
enrolamento trifásico origina-se na sobrecarga do motor. Subtensões e
sobretensões provocam o mesmo tipo de falha;
▪▪ Foto nº 7 – A queima total do isolamento em todas as fases do mo-
tor, normalmente é motivada por correntes muito altas no enrolamento
do estator devido a condição de rotor bloqueado. Isto também pode
ocorrer devido a partidas e reversões excessivas.
▪▪ Foto nº 8 – Defeitos de isolamento como este, normalmente são
causados por pico de tensão, que ocorre muitas vezes na comutação de
circuitos de força, descargas atmosféricas, descargas de capacitores e de
dispositivos de força de semicondutores.
▪▪ Foto nº 10 e 11 – O defeito de “falta de fase” surge em consequên-
cia de interrupção numa fase da rede de alimentação do motor. A causa
geralmente é um fusível queimado, um contator aberto, uma linha de
força interrompida ou por conexão deficiente.
▪▪ Foto nº 12 – A queima do isolamento numa fase do enrolamento
do estator, Poe resultar de tensão desigual entre fases. Tensões desi-
guais, normalmente são motivadas por carga não balanceada na rede de
alimentação, por conexões deficientes junto aos terminais do motor ou
por mau contato. Um desequilíbrio de corrente de 5 a 10%.

128 CURSOS TÉCNICOS SENAI

 Motores monofásicos

Figura 97 - Danos em Enrolamentos de Motores Elétricos de Indução.

Fonte: WEG ([200-]c, p. 230).

▪▪ Foto nº 13 – A queima da bobina auxiliar ou de partida, é causada

normalmente pela não abertura do conjunto centrífugo-platinado, dei-
xando essa bobina ligada por mais tempo que o especificado. Objetos
estranhos que penetrem no interior do motor poderão causar esses
defeitos.
▪▪ Foto nº 14 – A sobrecarga do motor provoca a queima total do iso-
lamento da bobina principal do enrolamento monofásico. Subtensões,
sobretensões ou ainda a bobina auxiliar não conectada no momento da
partida, causam o mesmo tipo de falha (WEG, [200-], p. 228).

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 129

Finalizando
Este material apresenta inicialmente, nas unidades de estudo 1 e 2, um histórico do desenvolvi-
mento da manutenção, bem como algumas definições de tipos de manutenção. O conhecimento
das normas utilizadas pela manutenção é essencial para a execução das atividades profissionais,
apresentadas unidade de estudo 3.
A estrutura de um sistema de manutenção, bem como as ferramentas necessárias para obtenção
de bons resultados na atividade estão nas unidades 4, 5 e 6. Na unidade de estudo 7, são tratadas
as ferramentas manuais e equipamentos utilizados na manutenção.
Nas unidades de estudo 8 e 9 encontram-se características, especificações, procedimentos e
análises de defeitos nos componentes elétricos mais utilizados em aplicações industriais e prediais
assim como em equipamentos como motores e transformadores.
O conteúdo apresentado neste material visa contribuir para o desenvolvimento profissional e
pode ainda ser aprofundado através de materiais complementares. Portanto, não hesite em apro-
fundar a leitura. O seu processo de aprendizagem depende grandemente de você.

Sucessos!

MANUTENÇÃO ELÉTRICA 131

Referências
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ção de cargas em transformadores de potência. Rio de Janeiro: MM Editora, 1982.

▪▪ ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS - ABNT. NBR 7036: Rece-

bimento, instalação e manutenção de transformadores de distribuição imersos em
líquido isolante. Rio de Janeiro: MM Editora, 1982.

▪▪ ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS - ABNT. NBR 7037: Recebi-

mento, instalação e manutenção de transformadores de potência em óleo isolante
mineral. Rio de Janeiro: MM Editora, 1982.

▪▪ ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5410 - Instalações

elétricas de baixa tensão. Rio de Janeiro, RJ: ABNT, 2008. vii, 209 p.

▪▪ BRASIL. Ministério do Trabalho. NORMA REGULAMENTADORA - NR 10: Segu-

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mia. Diário Oficial da República Federativa do Brasil, Brasília, 2007.

▪▪ BRASIL. Ministério do Trabalho. NORMA REGULAMENTADORA - NR 33: Segu-

rança e Saúde nos Trabalhos em Espaços Confinados. Diário Oficial da República
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▪▪ BRASIL. Ministério do Trabalho. NORMA REGULAMENTADORA - NR 6: Equipa-

mento de Proteção Individual (206.000-0/I0). Diário Oficial da República Federativa do
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▪▪ KARDEC, Alan; NASCIF, Júlio. Manutenção: função estratégica. 2. ed. Rio de Janeiro,
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▪▪ KARDEC, Alan; RIBEIRO, Haroldo. Gestão estratégica e manutenção autônoma. Rio

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▪▪ SENAI. Comandos Elétricos. Itabira - MG: SENAI-MG, 2004.

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▪▪ VIANA, Herbert Ricardo Garcia. PCM, planejamento e controle de manutenção. Rio

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▪▪ WEG S.A.. Catálogo de fusíveis. Jaraguá do Sul - SC: WEG, [200-]g.

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▪▪ WEG S.A.. Catálogo de Relés de Proteção e Temporizadores WEG. Jaraguá do Sul:

WEG, 1999.

▪▪ WEG S.A.. Catálogo de temporizadores. Jaraguá do Sul - SC: WEG, [200-]i.

▪▪ WEG S.A.. Manual de Comando e Proteção: módulo 1 (APRESENTAÇÃO EM PPT).

Jaraguá do Sul: WEG, [200-]k.

▪▪ WEG S.A.. Manual de Comando e Proteção: módulo 1. Jaraguá do Sul: WEG, [200-]c.
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▪▪ WEG S.A.. Manual de Contatores. Jaraguá do Sul - SC: WEG, [200-]h.

▪▪ WEG S.A.. Manual de Geração de energia: módulo 4. Jaraguá do Sul: WEG, [200-]b.
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▪▪ WEG S.A.. Manual de Instalação e Manutenção de Motores Corrente Contínua.

Jaraguá do Sul - SC: WEG, [200-]d. 33 p.

▪▪ WEG S.A.. Manual de Instalação e Manutenção de Motores Elétricos de Indução

Trifásicos de Baixa e Alta Tensão WEG. Jaraguá do Sul: WEG, 2001.

▪▪ WEG S.A.. Manual de Instalação e Manutenção de Transformador a Seco. Blumenau

- SC: WEG, [200-]f.

▪▪ WEG S.A.. Manual de Instalação e Manutenção de transformadores. Blumenau - SC:

WEG, [200-]e.

▪▪ WEG S.A.. Montagem Painéis: módulo 5. Jaraguá do Sul: WEG, [200-]a. 63 p.

134 CURSOS TÉCNICOS SENAI