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REFRIGERAÇÃO .................................................................................................................. 3
1.1 FUNDAMENTOS DE REFRIGERAÇÃO ...................................................................... 3
1.2 CICLO BÁSICO REFRIGERAÇÃO ............................................................................... 5
PRINCIPAIS COMPONENTES DAS INSTALAÇÕES FRIGORÍFICAS (generalidades)...... 6
2.1 COMPRESSOR............................................................................................................... 6
2.1.1 COMPRESSOR ALTERNATIVO:.............................................................................. 6
2.1.2 COMPRESSOR ROTATIVO DE PARAFUSO ........................................................... 7
2.2 CONDENSADORES ...................................................................................................... 9
2.3 DISPOSITIVO DE EXPANSÃO ................................................................................... 13
2.4 EVAPORADORES ....................................................................................................... 14
SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO POR COMPRESSÃO DE VAPOR ............................... 15
3.1 SISTEMA SIMPLES ESTÁGIO ................................................................................... 15
3.2 SISTEMA DUPLO ESTÁGIO ...................................................................................... 15
3.2.1 SISTEMA BOOSTER ............................................................................................... 17
3.2.2 SISTEMA COMPOUND ........................................................................................... 18
MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS APLICADOS A REFRIGERAÇÃO INDUSTRIAL 22
4.1 Compressores ................................................................................................................ 22
4.1.1 COMPRESSOR ALTERNATIVO............................................................................. 22
Potência elétrica de acionamento. .............................................................................................. 24
4.1.2 COMPRESSOr PARAFUSO ..................................................................................... 26
4.2 SISTEMA ECONOMIZER ........................................................................................... 30
4.3 Trocadores de calor ....................................................................................................... 31
4.3.1 CONDENSADOR EVAPORATIVO ......................................................................... 31
4.3.2 BATERIAS DE AR FORÇADO................................................................................ 35
4.3.3 Desumidificadores ..................................................................................................... 36
4.4 Vasos de pressão ........................................................................................................... 39
4.4.1 Resfriador Intermediário ............................................................................................ 39
4.4.2 Separadores de óleo .................................................................................................. 40
4.4.3 Recipientes de líquido ................................................................................................ 40
4.4.4 Separadores de líquido ............................................................................................... 41
4.5 Dispositivos de controle para a expansão ....................................................................... 42
4.5.1 Válvulas de bóia mecânica ......................................................................................... 42
4.5.2 Válvulas de bóia elétrica ou chave de nível ................................................................ 42
4.5.3 Calibrador .................................................................................................................. 43
4.6 Equipamentos auxiliares ................................................................................................ 44
4.6.1 ESTAÇÃO DE VÁLVULAS ..................................................................................... 44
4.6.2 Bomba de líquido Centrífuga .................................................................................... 48
4.6.3 Extrator de ar ............................................................................................................. 50
4.6.4 Máquinas de Gelo em escama .................................................................................... 53
4.6.5 Purificador de NHз ..................................................................................................... 56
4.6.6 Válvula Solenóide...................................................................................................... 59
4.6.7 Pressostato De Óleo ................................................................................................... 59
4.6.8 Válvulas manuais de passagem ou de bloqueio .......................................................... 59
4.6.9 Válvulas de Segurança ............................................................................................... 60
4.6.10 Válvulas de dreno rápido de óleo ........................................................................... 60
4.6.11 Tubulações............................................................................................................. 61
FUNCIONAMENTO DE INSTALAÇÕES ........................................................................... 62
5.1 Tipos de Controle Operacional da Sala de Maquinas...................................................... 62
5.2 Pontos de controle de algumas instalações .................................................................... 62
5.2.1 Compressor................................................................................................................ 62
5.2.2 Condensador .............................................................................................................. 63
5.2.3 Separador de liquido bombeado ou gravidade ........................................................... 63
5.2.4 Resfriador intermediário ............................................................................................ 63
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5.2.5 Câmaras..................................................................................................................... 63
5.2.6 Resfriadores Multitubulares ....................................................................................... 63
5.2.7 Bancos de gelo........................................................................................................... 63
5.3 Grandes perdas frigoríficas ............................................................................................ 63
5.3.1 Temperatura de evaporação baixa .............................................................................. 63
5.3.2 Temperatura de condensação alta ............................................................................... 64
5.3.3 Entrada de ar quente em câmaras de baixa temperatura .............................................. 64
Manutenção e Operação ........................................................................................................ 65
6.1 Operação de degelo ....................................................................................................... 65
6.2 Plano de Manutenção Preventiva (geral) ........................................................................ 67
6.2.1 Manutenção Preventiva das Máquinas de gelo ........................................................... 67
6.2.2 Manutenção Preventiva de Condensadores Evaporativos ........................................... 68
6.2.3 Manutenção Compressores Parafuso .......................................................................... 69
6.2.4 Compressores parafuso .............................................................................................. 70
6.2.5 compressores Alternativos ......................................................................................... 73
6.2.6 BATERIAS DE AR FORÇADO................................................................................ 75
6.2.7 MÁQUINAS DE GELO ............................................................................................ 76
6.2.8 EXTRATORES DE AR ........................................................................................... 77
6.2.9 ESTAÇÃO DE VÁLVULAS ..................................................................................... 78
6.2.10 DIAGNÓSTICO DE ALARMES E DEFEITOS EM INSTALAÇÕES
FRIGORÍFICAS ................................................................................................................... 78
Segurança em Instalações com NH3....................................................................................... 83
7.1 PREVENINDO VAZAMENTOS DE AMÔNIA ........................................................... 83
7.1.1 Proteja a tubulação contra danos ................................................................................ 83
7.1.2 PRECAUÇÕES PARA VAZAMENTOS INESPERADOS ....................................... 85
7.1.3 TREINAMENTO DE SEGURANÇA ........................................................................ 86
7.1.4 PROCEDIMENTOS EM CASO DE VAZAMENTO INESPERADO........................ 87
7.1.5 PROCEDIMENTOS PARA LIMPEZA DO AMBIENTE .......................................... 87
Bibliografia ........................................................................................................................... 89
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REFRIGERAÇÃO
São as sensações de quente e frio que nos transmitem a primeira noção de temperatura.
Podemos dizer que quanto mais quente é um corpo, maior é a sua temperatura.
A avaliação da temperatura por intermédio do seu efeito fisiológico não merece muita
confiança. Veja por exemplo, estas duas experiências clássicas.
Mergulhe a mão direita em água gelada e, à esquerda, água quente. Em seguida coloque ambas
as mãos em água morna. Você observará que a água morna parece quente para a sua mão direita e
fria para a esquerda, no entanto a água está a mesma temperatura para as duas.
Toque um bloco de metal e outro de madeira, estando os dois a mesma temperatura. Você
observará que o bloco metálico parece mais frio do que o de madeira.
Chegamos à conclusão que para avaliar uma temperatura, temos que recorrer a outros meios.
Através da observação, vimos que certas propriedades de determinadas substâncias variam
com a temperatura. São as chamadas propriedades termométricas.
As mais usadas para medir temperatura são:
- o volume aparente de um líquido encerrado em um recipiente de vidro;
- a pressão de um gás mantido a volume constante;
- a resistência elétrica de um condutor;
-a brilhância de um corpo incandescente, etc.
CALOR
Baseados na teoria cinética podemos afirmar que os distintos estados térmicos de um corpo
dependem da agitação de suas respectivas moléculas.
Podemos dizer então que aquecer um corpo é aumentar a energia molecular do mesmo.
Quanto mais aquecido estiver o corpo, mais intenso será o movimento das moléculas que o
constituem.
A quantidade de calor de um corpo é diretamente proporcional a:
- velocidade de suas partículas;
- massas moleculares;
- número total de moléculas que o constituem.
Uma outra definição de calor é dada a seguir:
Calor é uma modalidade de energia que é transmitida de um corpo para outro quando entre eles
existe uma diferença de temperatura.
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EQUILÍBRIO TÉRMICO
Quando se coloca um corpo quente em presença de um corpo frio, este se aquece, à
proporção que o corpo quente se esfria.
Podemos explicar este fenômeno dizendo que o corpo quente fornece calor ao corpo frio, e
este, absorve calor do corpo quente, até que num certo instante, as duas temperaturas se tornam
iguais. Neste instante se diz que cessou a transferência de calor e que os dois corpos se encontram
em equilíbrio térmico.
MUDANÇA DE ESTADO
A matéria pode apresentar-se em três estados físicos: sólido, líquido e gasoso. Contudo
dependendo da temperatura e da pressão, uma mesma matéria pode se apresentar em qualquer
estado físico. A água por exemplo pode ser encontrada com facilidade no estado sólido, líquido ou
gasoso.
Fazer uma substância mudar de estado físico é simplesmente vencer as forças de atração e
repulsão entre suas moléculas. De acordo como são processadas recebem nomes especiais.
Conforme a maneira de se processar a vaporização que é a passagem do estado líquido para
o estado de vapor, esta recebe nomes diferentes. A evaporação ocorre mediante um processo lento
que se verifica apenas na superfície do líquido. A ebulição se dá mediante um processo tumultuoso,
e se verifica em toda a massa líquida, ela ocorre a uma determinada temperatura, chamada
temperatura de ebulição, que pode variar de acordo com a pressão. A calefação é um processo
rápido, numa temperatura superior a temperatura de ebulição da substância (é o que acontece
quando se joga água numa chapa de fogão bem aquecida).
Ebulição (evaporação) – o fluído em estado liquido absorve calor e transforma-se em vapor.
Condensação – o fluido em estado de vapor rejeita (perde) calor e transforma-se em liquido.
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2.1 COMPRESSOR
Os principais tipos de compressor utilizados em Refrigeração Industrial são:
Compressor alternativo (de êmbolo)
Compressor parafuso
Quanto ao arrefecimento
A fim de garantir um funcionamento eficiente, com lubrificação e temperaturas de descarga
adequados, os compressores alternativos dispõem, na maior parte dos casos, de elementos especiais
para seu arrefecimento.
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À ar - é efetuado através de aletas, que colocadas externamente nas paredes e na tampa dos
cilindros, aumentam a superfície de contato das partes aquecidas do compressor com o ar exterior.
À água - uma determinada massa d’água circula em cavidades situadas nas paredes e tampas
dos cilindros.
Quanto à lubrificação
Bombeada - o lubrificante é forçado por bomba de engrenagens através dos mancais, eixo de
manivelas, biela e pino do pistão.
Pescador - os compressores de menor potência realizam sua lubrificação por meio de salpico do
óleo depositado no cárter.
Em alguns casos especiais, a lubrificação do cilindro é feita por meio do próprio fluído a ser
comprimido, que, antes de ser admitido, recebe uma injeção de óleo lubrificante.
Nos compressores denominados de “labirinto”, não existe lubrificação do cilindro, pois este
não mantém contato metálico com o pistão.
Quanto ao acoplamento
Direto - o motor de acionamento é acoplado diretamente ao compressor por um mesmo eixo, ou
através de uma ligação mecânica (acoplamento) entre as extremidades do eixo do motor e do eixo
do compressor.
Por correia - através de um acoplamento indireto, é fixada uma polia no eixo do motor e ligada,
por meio de correias, a um volante fixo à árvore de manivelas do compressor. O diâmetro da polia
do motor é inversamente proporcional ao diâmetro do volante do compressor.
Descrição de funcionamento
Um compressor parafuso pode ser descrito como uma máquina de deslocamento positivo
com dispositivo de redução de volume. Esta ação é análoga à um compressor alternativo.
È útil referir-se ao processo equivalente efetuado por um compressor alternativo, para se
entender melhor como funciona a compressão em um compressor parafuso. O vapor é comprimido
simplesmente pela rotação dos rotores acoplados. Este gás percorre o espaço entre os lóbulos
enquanto é transferido axialmente ( sentido longitudinal ) da sucção para a descarga.
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Sucção
Quando os rotores giram, o vapor é succionado através da entrada e preenche o espaço entre
os lóbulos, como na figura. Quando os espaços entre os lóbulos alcançam o volume máximo, a
sucção do curso da câmara termina, iniciando a compressão. Este processo é semelhante à descida
do pistão num compressor alternativo.
O refrigerante admitido na sucção fica armazenado em duas cavidades helicoidais formadas
pelos lóbulos e a câmara onde os rotores giram. O volume armazenado em ambos os lados e ao
longo de todo comprimento dos rotores é definido como volume de sucção (Vs). Na comparação
com o compressor alternativo, o pistão alcança o fundo do cilindro e a válvula de sucção fecha,
definindo o volume de sucção.
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Compressão
Assim continuando o giro, convexo e côncavo se engrenam helicoidalmente, iniciando o
deslocamento, reduzindo o volume do fluido e gradualmente aumentando a pressão.
Descarga
Como descrito anteriormente, o espaço vai se reduzindo até o encontro com o porto de
descarga onde o fluido é completamente descarregado.
2.2 CONDENSADORES
Condensador é o elemento do sistema de refrigeração que têm a função de transformar vapor
superaquecido que é descarregado do compressor a alta pressão, em líquido. Para isso, rejeita o
calor contido no fluido refrigerante para alguma fonte de resfriamento. Geralmente a troca de calor
em um condensador proporciona ao fluido refrigerante três fases distintas, dessuperaquecimento,
condensação e sub-resfriamento.
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Onde:
Qcp = capacidade frigorífica do compressor (kcal/h)
Qm = calor do motor do compressor, ou seja,
Qm = 642. (potência do motor - BHP) ou Qm = 860. (kW do motor)
4. Após a determinação do valor de Q, deve-se entrar na Tabela para se obter o fator de correção,
em função da temperatura de bulbo úmido do local da instalação frigorífica.
5. O fator de correção deve ser multiplicado pelo valor de Q já obtido:
Qcd = Q . Fc
6. Com o resultado Qcd, deve-se entrar em tabelas de dados técnicos para seleção do equipamento.
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Condensador a Ar
O condensador a ar é utilizado para unidades de refrigeração com potência fracionária, e.g.,
refrigeradores domésticos e comerciais.
Por proporcionarem economia, pois não precisam de tubulação de água como os
condensadores resfriados a água, por não tomarem muito espaço e ainda, dependendo da situação,
poderem se utilizar apenas da transmissão de calor por convecção natural, são muito utilizados em
pequenas e médias instalações. Hoje, com o custo crescente da água e as restrições ao seu uso, a
utilização desse tipo de condensador tem sido ampliada para instalações de grande porte.
Finalidades
Reduzir a pressão do refrigerante líquido;
regular a vazão de fluído refrigerante que entra no evaporador.
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2.4 EVAPORADORES
Evaporador é o componente do sistema de refrigeração onde o fluido refrigerante sofre uma
mudança de estado, saindo da fase líquida para a fase de vapor. É chamado, às vezes, resfriador da
unidade, bateria de ar forçado ou congelador, etc.
Em geral o evaporador é um dispositivo muito simples. Qualquer sistema de refrigeração é
projetado, instalado e operado com o único fim de retirar calor de algum ambiente ou produto de
maneira segura e eficiente; Como esse calor tem que ser absorvido pelo evaporador, a eficiência da
instalação depende também do projeto e da operação adequada do mesmo.
A eficiência do evaporador em um sistema de refrigeração depende de alguns requisitos, que
devem ser considerados no projeto e seleção do mesmo, tais como:
Ter uma superfície suficiente para absorver a carga de calor necessária, sem uma diferença
excessiva de temperatura entre o fluido e o meio a resfriar.
Ser dimensionado para permitir a evaporação e a circulação do fluido, sem perda de carga
excessiva.
Permitir períodos adequados de degelo.
Existem diversos tipos de evaporadores, com características distintas de acordo com o fim à
que se destinam:
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etapas com resfriamento intermediário (entre uma compressão e a outra). Na prática o sistema duplo
estágio é empregado para temperaturas de ebulição inferiores a -20°C até -45°C, sendo que cada
estágio pode ser desenvolvido em compressores distintos ou em um único compressor em pistões
distintos.
O resfriamento intermediário em um sistema de duplo estágio pode ser feito em um vaso de
pressão denominado Resfriador Intermediário (RI), que contém líquido frio proveniente do
recipiente e que foi expandido na válvula de expansão; o compressor de baixa descarrega no interior
do RI onde ocorre a mistura do vapor superaquecido com o liquido frio, após a mistura, parte do
liquido presente no RI evapora e o vapor quente se resfria, ficando a uma temperatura e pressão
intermediária. O vapor frio pode ser aspirado pelo compressor da alta para então ser comprimido até
a pressão de condensação (segundo estágio).
Em geral, quando os dois estágios de compressão são realizados em um único compressor, o
resfriamento intermediário é feito através da injeção de líquido frio na linha de descarga do
primeiro estágio, na mistura o liquido evapora e o vapor quente se resfria. Neste tipo de
resfriamento intermediário é necessário um rígido controle da quantidade de liquido injetado, pois
em caso de excesso pode acorrer a quebra do compressor e em caso de falta pode ocorrer elevadas
temperaturas de descarga no segundo estágio.
SO-6"
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4.1 COMPRESSORES
4.1.1 COMPRESSOR ALTERNATIVO
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DV N c Vc n 60
d = diâmetro do cilindro – m
l = curso do pistão – m
V real
V 100%
DV
V = rendimento volumétrico - %
Vreal = volume realmente deslocado – m3/h
DV = cilindrada - m3/h
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q DV
dV m3/h
Q
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Quando o acoplamento for direto, caso dos compressores parafuso, a alteração da rotação
deve ser feita na rotação do motor elétrico através do uso de conversor de freqüência.
Quando o acoplamento for indireto, caso da maioria dos compressores alternativos, a
simples mudança do diâmetro da polia do motor produzirá uma alteração na rotação do
compressor, de modo que :
Considerando que em qualquer ponto da correia a velocidade é a mesma, caso contrario haveria
o rompimento da mesma, e considerando que não haja deslizamento entre a correia e os elementos
mecânicos, é possível afirmar que:
D d
nC n m D nC d n m
t t
onde
D nC
d
nm
Obs.: Sempre que a rotação de um compressor for alterada, o trabalho mecânico também
será alterado, portanto a potência de acionamento sofrerá uma variação proporcional.
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Toda selagem é acompanhada pelo uso de anéis de teflon em "V" Estes anéis são altamente
seguros e, garantem excelente qualidade na selagem para óleo e gás refrigerante.
Com um rotor macho de quatro lóbulos, normalmente acionador, rodando a 3600 rpm o
rotor fêmea rodará a 2400 rpm = 4/6 x 3600. O dispositivo de acionamento é geralmente conectado
ao rotor macho, e este aciona o rotor fêmea por meio de uma película de óleo.
Quando o rotor fêmea é acoplado ao motor elétrico e a relação entre lóbulos for 4/6, a
capacidade do compressor aumenta 50% com relação ao acoplamento feito no rotor macho, pois o
rotor de 4 lóbulos ao girar com 3600 rpm, conduz o outro rotor a um giro de 5400 rpm.
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O acoplamento no rotor fêmea não é recomendado por nenhum fabricante, pois a vida útil da
maquina fica muito prejudicada, já que a rotação é excessivamente alta. Para esta situação, o cliente
tem que solicitar por escrito o acoplamento no rotor fêmea, assumindo a responsabilidade do uso.
O compressor parafuso repete as fases de sucção, compressão e descarga, a cada
engrenamento de um par de lóbulos, gerando um fluxo contínuo. Não tem válvulas de sucção nem
descarga.
Lubrificação
Todos compressores parafuso utilizados em refrigeração utilizam injeção de óleo na câmara
de compressão para lubrificação, vedação e arrefecimento. A vedação entre os diferentes níveis de
pressão compreende uma estreita faixa entre o engrenamento dos rotores e a periferia dos mesmos
na câmara de compressão. O óleo é injetado diretamente na câmara de compressão em uma
quantidade suficiente, de forma a minimizar o vazamento e resfriar o gás. Posteriormente, este óleo
é separado do gás em um separador de óleo.
A utilização de quantidade adequada de óleo, permite que este absorva a maioria do calor
proveniente da compressão, fazendo com que a temperatura de descarga seja baixa, mesmo quando
a relação de compressão é alta. Por exemplo, operando com uma pressão de condensação 20 vezes
maior que a pressão de evaporação, com amônia sem injeção de óleo, a temperatura de descarga
pode chegar a 340ºC. Com quantidade adequada e resfriamento de óleo, esta temperatura não
excede 90°C.
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Relação volumétrica
Em um compressor alternativo, as válvulas de descarga abrem quando a pressão no cilindro
supera a pressão no cabeçote de descarga. Devido ao fato do compressor parafuso não possuir tais
válvulas, a localização das comportas de descarga determina o nível de pressão máxima que será
atingido nos fusos do compressor antes do vapor comprimido ser impelido para a tubulação de
descarga.
Sendo o compressor parafuso um mecanismo de redução de volume e possuindo portanto
uma relação volumétrica fixa, essa é a característica fundamental no projeto desses compressores
sendo que fixar o valor dessa relação em diferentes condições de pressão representa uma maior
eficiência da máquina. A proporção entre o vapor retido na sucção (VS) e o volume de vapor
remanescente retido na câmara de compressão quando esta é aberta para a descarga (VD), define a
relação interna de volume do compressor. Esta relação de volume ou “Vi ” determina a relação de
pressão interna do compressor, e a correspondência entre ambas pode ser determinada
aproximadamente como segue.
Uma vez que não é possível fabricar compressores parafuso com uma razão de volume
interno perfeita para todos os sistemas, tais relações foram padronizadas. Em geral os fabricantes
denominam os compressores com Vi fixo como sendo L (baixo), M (médio) e H (alto).
Atualmente os fabricantes de compressores oferecem a possibilidade de regulagem do Vi de
forma manual ou automática permitindo a operação mais adequada do compressor as condições da
instalações.
O slide de capacidade adapta o tamanho da comporta de descarga do vapor na abertura,
mantendo a mesma proporção de compressão.
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Exemplo 2: Em caso de operação em baixa relação de compressão usando compressor com alta
relação volumétrica, o gás é excessivamente comprimido e expandido para ocupar o volume livre
no lado da descarga, Isto resulta em uma operação ineficiente para vencer o excesso de trabalho
dispendido pelo compressor.
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Q k S t
Onde:
Q = capacidade (Kcal)
K = coeficiente de condutibilidade térmica (Kcal/m2 0C)
t = diferença de temperatura (oC)
A necessidade de um o outro trocador de calor vai depender da carga térmica da instalação e
da diferença de temperatura desejada. Sabendo que esta carga térmica e referente principalmente ao
produto o qual esta sendo processado. Por exemplo:
Sabemos que : Q m Ce t e Q m Cl
Onde:
Q = carga térmica (Kcal)
m = massa de produto (Kg)
Ce = Calor especifico antes da mudança de fase (Kcal/KgoC)
Cl = calor latente (Kcal/Kg)
t = variação de temperatura do produto (oC)
Montagem
Montar o condensador evaporativo perto da casa dos compressores e no mínimo 2 m acima
do recipiente de líquido.
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O ar que passa pelo condensador deve ser o mais limpo, fresco e seco do local.
De modo algum deve o ventilador sugar para dentro do condensador gases de chaminés de
caldeira e descarga de motores. A altura das chaminés e a escolha do local do condensador, em
relação aos ventos predominantes, são importantes para vida do mesmo. Usar sempre a melhor água
para alimentar os condensadores, uma coluna de no mínimo 3 metros acima da bóia deve ser
garantida. Ligar o dreno do condensador a rede de reaproveitamento de água do frigorífico. Fácil
acesso para manutenção deve ser previsto na montagem do condensador. Montar o recipiente em
lugar mais fresco possível para evitar criar no recipiente uma pressão mais alta do que no
condensador. Caso isso seja impossível, fazer uma ligação de equilíbrio do recipiente a linha geral
de gás quente com o registro. As linhas de líquido dos condensadores aos recipientes podem se
dimensionadas para uma velocidade de 0,5 m/s.
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Condensadores em paralelo
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Condensadores em paralelo
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Descrição
Os baterias de ar forçado, são aparelhos construídos para montagem normalmente no teto da
câmara.
São trocadores de calor equipados com blocos de serpentina de aleta plana e zincados a
fogo. Tem ventiladores que induzem o ar através da serpentina para garantir velocidade de ar
uniforme no bloco. Este arranjo favorece um grande alcance do ar na câmara, temperaturas
uniformes no ambiente refrigerado e mantém uma intensa circulação secundaria de ar.
Tipos de baterias
Resfriadores para climatização industrial - RTA – Madef
Estes resfriadores são projetados para trabalhar a uma evaporação não inferior a 0 ºC para
ambientes de ate +5ºC, não formando gelo sobre as serpentinas.
Tem 6 fileiras (RTA-10 a RTA-30) ou 8 fileiras (RTA-40 a RTA-60). O aletamento tem
espaçamento usual de 4 ou 5 mm e a velocidade de face do ar é 3 m/s para baixo nível de ruído e
evitar o arraste de água. Os ventiladores trabalham com apenas 3 mm col. de água de resistência.
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Esta serie de resfriadores é para uma temperatura de evaporação abaixo de 0 ºC. Tem até 12
fileiras na passagem do ar, são construídos com quatro blocos padrão e desenhados para uma
velocidade de face de 6 m/s trabalhando com uma resistência do ar a 15 mm col. água. Tem degelo
a gás quente e água e possui bacia isolada. Tem serpentina na bacia.
São fabricados com passo de aletas de 8-5, 10-6 e 12-8 mm.
Alimentação por gravidade com separador de líquido: este sistema deve ter circuito curto . A
seguinte regra empírica deve ser observada: o comprimento de um circuito alimentado por
gravidade não deve exceder em metros o diâmetro interno da serpentina em milímetros, caso
contrário parte do resfriador ficará sem irrigação de NH3.
Elevando o separador e o nível de líquido acima da serpentina favorece a alimentação, mas
aumenta a pressão e a temperatura de evaporação no resfriador. O aumento de pressão corresponde
a coluna de NH3 líquida acima do coletor de sucção do resfriador. Exemplo: Uma coluna de
líquido de 2 m acima do coletor de sucção, num resfriador trabalhando a -35°C de temperatura de
evaporação no separador de líquido, aumenta a pressão no resfriador em 0,137 Kg/cm2 ficando a
temperatura de evaporação -32,5°C no resfriador. Está visto que em evaporadores de baixa
temperatura deve-se evitar qualquer subida depois do coletor de sucção para evitar perdas de
temperatura na evaporação. Isto vale para todos os sistemas de alimentação.
4.3.3 DESUMIDIFICADORES
O ar passa por um bloco resfriador sendo resfriado até perto de 0 ºC, precipitando grande
quantidade de umidade sobre uma grande área de resfriamento.
O setor de resfriamento será mantido a uma temperatura de evaporação de 0 ºC, ou no
mínimo a 3 kg/cm2 com NH3, para evitar a formação de gelo e o bloqueio do resfriador.
Desta maneira, o RD poderá ficar ligado sempre, não havendo necessidade de paradas
periódicas para o seu degelo.
Tônia Almeida 36
Sergio Massaro Julho 2015
Curso Básico de Refrigeração por Amônia
O RD nas condições de projeto, ou seja, temperatura ambiente 15ºC com umidade relativa
de 95%, precipitará aproximadamente 20 litros/hora de água, descarregando ar a +15ºC com
umidade relativa de 50%.
Tônia Almeida 37
Sergio Massaro Julho 2015
Curso Básico de Refrigeração por Amônia
Tônia Almeida 38
Sergio Massaro Julho 2015
Curso Básico de Refrigeração por Amônia
Fixados à saída dos compressores, tem o objetivo de evitar que o óleo lubrificante misturado
com o fluído refrigerante penetre nos trocadores, diminuindo assim a eficiência destes, além da
notável diminuição do nível de óleo no cárter, podendo comprometer a correta lubrificação do
compressor.
O retorno de óleo para o cárter do compressor pode ser manual ou automático.
São adotados nas instalações que utilizam evaporadores inundados, a fim de evitar a entrada
de líquido no compressor.
O princípio de funcionamento é gerar uma queda de velocidade dos vapores saturados que
entram no vaso de maior diâmetro, as gotas ou até mesmo o filme de líquido que venham a ser
arrastados junto com o vapor, ficam depositadas no corpo do separador. A velocidade no tubo de
sucção é de 15 m/s a 20 m/s e a velocidade interior do separador deve ficar no máximo em 0,5 m/s,
o que garante a separação do liquido e do vapor.
Por meio de bomba ou através da gravidade, o liquido retorna ao evaporador para vaporizar.
Os separadores podem ser horizontais ou verticais.
A alimentação do separador de líquido se dá por meio de injeção de líquido através de um
dispositivo de expansão tipo bóia.
Estes vasos devem ser isolados termicamente, a fim de evitar um ganho de carga térmica
extra, não considerada no ambiente a refrigerar.
solenóide, cortando o fluxo de fluído para o vaso. Desta forma o nível de líquido é mantido entre
um valor mínimo e máximo.
4.5.3 CALIBRADOR
Dispositivo de expansão de orifício fixo, calculado para injetar e expandir uma quantidade
de fluído, geralmente a injeção é controlada por dispositivo de temperatura (termostato).
Calibrador
Fluxo
PRINCIPAIS COMPONENTES:
Linha de líquido:
Registro de Amônia na entrada e saída – RA.
Válvula Solenóide Danfoss - EVRA.
Válvula de Retenção tipo disco solto - VRL.
Filtro de linha.
Linha de Sucção:
Registro de Amônia na entrada e saída – RA
Válvula Automática Normalmente Aberta - VANA.
INSTALAÇÃO
Instalar a estação de válvulas de preferência abaixo do resfriador, e o separador de líquido
abaixo da estação de válvulas (maior eficiência do resfriador e do sistema).
A estação de válvulas quando montada sobre o teto, e o resfriador trabalhar com temperatura
de evaporação menor que -15°C, montar rizer para minimizar a coluna de líquido.
O gás quente deve ser o mais quente possível, interligar na descarga dos compressores (não
do recipiente), e deve ser isolado com Pu. Evitar a formação de líquido condensado na linha de gás
quente.
Desmontar as válvulas quando interligar as tubulações.
Dar tiros de ar pelas 3 linhas de tubulação.
Limpar as válvulas antes de montar e colocar em funcionamento.
Não lubrificar as peças, óleo ou graxa saturam-se com a poeira dos tubos e bloqueiam o
funcionamento das válvulas.
Verificar se a bacia está com Inclinação em favor do dreno.
Todos os registros são NA.
FUNCIONAMENTO
Ciclo de refrigeração:
O líquido vai ao evaporador através da linha de líquido, passando pelo filtro e o calibrador
(quando houver mais de um evaporador, este calibrador é montado fora da estação de válvulas).
A válvula solenóide da linha de líquido é do tipo NF, ou seja, quando energizada, ela abre.
Durante o cicio de refrigeração esta válvula fica aberta.
O vapor retoma pela linha de sucção através da válvula VANA retornando ao Separador de
líquido.
A válvula VANF montada na linha de gás quente comandada por uma válvula solenóide
piloto (EVRA 3,5), mantém fechada a entrada de gás quente.
Na estação de válvulas existem as válvulas VEA que executam 2 funções distintas.
-Drenagem de liquido no degelo (NF).
-Alívio da pressão no fim do degelo (NA).
A quantidade de válvulas VEA varia de acordo com a quantidade de evaporadores que estão
sendo montados na Estação de Válvulas.
Ciclo de degelo:
No início do degelo, a válvula piloto da VANF montada na linha de gás quente é energizada,
abrindo a válvula VANF, liberando então a entrada de gás quente.
Automaticamente a pressão do gás quente fecha a válvula VANA, a válvula VRL e a
válvula VEA de alívio e abre a válvula VEA de drenagem de líquido.
A válvula solenóide EVRA do líquido é desenergizada mantendo-a fechada durante o
degelo. O gás quente desloca o líquido do evaporador para a sucção através da válvula VEA de
drenagem, passando pelos calibradores de líquido.
Após o final do degelo, a válvula piloto da VANF é desenergizada, fechando a válvula
VANF, mantendo então fechada a linha de gás quente. Ao fechar a válvula piloto da VANF, a
válvula VEA de alívio recebe pressão da tampa da VANF, fazendo a mesma abrir e aliviar, através
dela, toda a pressão do evaporador lentamente. Quando essa pressão se igualar à pressão de sucção,
a válvula VANA abrirá suavemente.
Após 2 minutos ou conforme necessidade, energiza a válvula solenóide de líquido,
retomando o ciclo de refrigeração.
Obs.: A função do orifício calibrado do gás quente é suavizar a entrada de gás quente e
golpes hidráulicos caso tenha líquido na linha.
Observações
Usando a estação de válvulas em evaporadores de ar em conjunto com o CAQ (câmara de ar
quente), o degelo é feito apenas com gás quente.
Ligar no máximo 1/3 dos resfriadores de uma instalação a uma estação de válvulas ligar no
máximo a metade da capacidade de resfriamento de uma câmara a uma estação de válvulas.
Os principais requisitos para que uma bomba centrífuga tenha um desempenho satisfatório:
Instalação correta;
operação correta;
manutenção adequada .
Mesmo tomando todos os cuidados com a operação e manutenção, os técnicos
freqüentemente enfrentam problemas de falhas no sistema de bombeamento. Uma das condições
mais comuns que obrigam a substituição de uma bomba no processo, é a inabilidade para produzir a
vazão ou a carga desejada.
Existem muitas outras condições nas quais uma bomba, apesar de não sofrer nenhuma perda
de fluxo, ou carga, é considerada defeituosa e deve ser retirada de operação o mais cedo possível.
As causas mais comuns são:
Problemas de vedação (vazamentos, perda de jato, refrigeração deficiente, etc.);
problemas relacionados a partes da bomba ou do motor;
refrigeração;
contaminação por óleo;
vazamentos na carcaça da bomba;
níveis de ruído e vibração muito altos;
problemas relacionados ao motor elétrico.
Obviamente, nem a lista de condições de falhas mostrada acima é completa, nem as
condições são mutuamente excludentes. Freqüentemente a causa raiz da falha é a mesma, mas os
sintomas são diferentes.
Um pouco de cuidado, quando os primeiros sintomas de um problema aparecem, pode
prevenir a bomba de defeitos permanentes. Em tais situações, a tarefa mais importante é descobrir
se houve falha mecânica da bomba, se a deficiência é do processo, ou ambos.
Muitas vezes quando uma bomba é enviada à oficina, os encarregados da manutenção não
acham nada de errado ao desmontá-la. Assim, a decisão de retirar uma bomba de operação e enviá-
la para manutenção/conserto, só deve ser tomada depois de uma análise detalhada dos sintomas e
causas do defeito. No caso de qualquer falha mecânica ou dano físico interno na bomba, o
engenheiro de operação deverá informar com detalhes à unidade de manutenção.
Qualquer mecânico operacional, com ou sem formação, que deseje proteger suas bombas de
falhas freqüentes, além de um bom entendimento do processo, também deverá ter um bom
conhecimento da mecânica das bombas. A prevenção efetiva requer a habilidade para observar
mudanças no desempenho, com o passar do tempo, e no caso de uma falha, a capacidade para
investigar a sua causa e adotar medidas para impedir que o problema volte a acontecer.
Em geral, há principalmente três tipos de problemas com as bombas centrífugas:
Erros de projeto;
má operação;
práticas de manutenção ineficientes.
Montagem do acoplamento:
Na operação de montagem do acoplamento, sendo na ponta do eixo (bomba) sempre evitar
procedimento de qualquer tipo de impacto. Montagem forçada conseqüentemente pode danificar
seriamente peças internas sensíveis, assim como os selos, suas pistas e outros componentes.
4.6.3 EXTRATOR DE AR
descarga dos compressores. Sendo assim, deve-se fazer o possível para operar a instalação com a
mínima contaminação de ar possível.
A maneira mais eficiente de se realizar isso é através de um purgador de ar automático
(extrator de ar); ele responde imediatamente a qualquer penetração de ar no sistema.
A função deste equipamento é retirar o ar da instalação, pelo seu diferencial de temperatura.
O extrator de ar reduz a perda de NH3 durante a drenagem do ar, a purga convencional esta sempre
acompanhada de perdas pois refrigerante é expulso em conjunto com o ar.
Pontos de Drenagem
Com a instalação parada e os gases em equilíbrio, temos ai uma mistura uniforme de gases
NHз e ar, como um gás ocupa todo o espaço disponível. A antiga prática de drenar ar na entrada do
condensador, no ponto mais alto da instalação, com a idéia de que o ar, por ser mais leve se
concentraria na parte superior, não está correta.
Vimos que temos uma mistura uniforme de gases NHз mais ar, e mesmo se não fosse
uniforme, o ar é mais pesado do que o NHз.
A prática de drenar ar do recipiente nas instalações com sifão na saída de líquido dos
condensadores, não é mais suficiente já que o ar, só muito lentamente passa pelo selo de líquido do
sifão.
O ponto de drenagem por excelência é o coletor de líquido dos condensadores evaporativos.
Cada condensador tem sua válvula de drenagem de ar, esta válvula existe para evitar que gases de
um condensador passem para outro por diferença de pressão.
Em grandes instalações é prático instalar um extrator para o recipiente e outro para os
condensadores.
Montagem
Montar o extrator em lugar bem acessível, de fácil visualização e perto do recipiente de
líquido. Pode ser apoiado sobre um piso plano e em lugar ao abrigo da chuva.
Alimentar a bóia com amônia do coletor geral de líquido do recipiente.
Ligar a parte superior a uma sucção de –10 ºC ou de temperatura mais baixa;
Interligar todos os pontos de drenagem dos condensadores a um coletor Ø 1/2”;
Importante: O ponto de drenagem no condensador é um “registro válvula de retenção.”
O coletor dos pontos de drenagem dos condensadores vai a um dos registros de entrada de
gás do extrator. O outro registro é ligado à parte superior do recipiente de líquido.
Colocar em operação
Abrir o líquido para bóia e abrir a sucção ao regime de –10 º resfriando o extrator.
Abrir os registros do “Retorno de NHз”;
Abrir o registro de entrada de gás contaminado dos condensadores ou do recipiente (só um por
vez);
O NHз contaminado com ar entra pela serpentina onde se resfria. Grande parte do NHз se
condensa e cai no vaso interno, de onde é drenado por um estrangulador de Ø 0,7mm montado após
um filtro e entre registros, para o vaso externo, onde evapora nas superfícies quentes da serpentina e
vaso interno. O líquido que entra pela bóia só da início de funcionamento e compensa perdas do
sistema;
Abrir todo o registro “dreno de ar”, deixando sair as bolhas de ar;
Completando a drenagem do ar e saindo NHз, a bóia elétrica atua fechando a drenagem de ar,
cortando a energia para a solenóide;
Tornando a acumular ar, o nível na bóia elétrica baixa e aciona novamente a válvula solenóide.
Pressão de descarga
Nos sistemas frigoríficos que trabalham em regiões com dias frios é normal não cuidar da
pressão de descarga quando está, digamos abaixo de 12 kg/cm2, condensadores são desligados e
extração de ar é desativada.
A mesma economia de energia é alcançada reduzindo a pressão de 12 para 11 kg/cm2 , como
de 14 para 13Kg/cm2.
Generalidades
O gelo se forma sobre a superfície interna e externa de um tubo vertical de parede dupla,
evaporando no seu interior NH3. O gelo é removido por aquecimento dos tubos com gás quente, o
ciclo do gerador é de 9 minutos para formar gelo e o tempo de descongelamento é regulável.
A camada de gelo produzido é de 8 a 10 mm e no descongelamento desliza para baixo sendo
quebrado em fragmentos de tamanho irregular (em “escamas”), que se adaptam bem às superfícies
dos produtos a resfriar.
O gelo pode ser armazenado em silos isolados com ou sem refrigeração. A remoção do gelo
do silo pode ser manual, semi-automática por caracóis e totalmente automática pelo sistema ice-
rake.
Descrição
Os tubos formadores de gelo são dispostos em fileiras, soldados em 1 coletor de líquido e 2
coletores de sucção que serve de suporte dos tubos.
Acima dos coletores é montado o separador de líquido (que já vem isolado de fábrica), e
ligado aos coletores por válvulas de retenção e fechamento de sucção tipo VANA.
Abaixo dos coletores que suportam o separador de líquido, válvulas e tubos congeladores
estão apoiados numa estrutura de cantoneira existente nas laterais.
Debaixo dos tubos está montado o quebrador de gelo que fragmenta o gelo fazendo-o
deslizar pela grelha para fora do gerador. A grelha é encaixada no tanque de água.
Externamente ao tanque de água está montado uma bomba para recirculação de água entre o
tanque e os tubos congeladores.
A água em cada tubo é distribuída na parte externa por um anel de cobre com uma carreira
de furos direcionados para o tubo e na parte interna por um tubo de cobre vertical também com
furos direcionados para o tubo.
A quantidade de água é regulada por um furo calibrador na descarga da bomba.
Todas as peças do gerador são galvanizadas a fogo garantindo uma longa duração sem
manutenção.
O gerador é comandado por um pequeno quadro elétrico fixado à estrutura com fiação
montada na fábrica.
O gerador é fornecido pronto para funcionar devendo-se ligar: as 3 ligações do sistema de
refrigeração, a água para alimentação do tanque ( que deve possuir uma pressão mínima de 3 m de
coluna d’água ) e a energia elétrica necessária para alimentar o quadro elétrico.
Funcionamento
O líquido frigorífico é injetado por uma bóia do tipo de baixa pressão para dentro do
separador de líquido, mantendo ali um nível de 10 a 15 cm de altura.
O líquido a baixa temperatura passa pela válvula de retenção e enche o coletor de líquido
central caindo daí para dentro dos tubos congeladores.
Os gases que se formam se elevam passando pelos coletores de sucção e pela válvula de
fechamento de sucção VANA (normalmente aberta) e entram na parte superior do separador de
líquido. Neste o líquido arrastado é separado e o gás saturado é admitido pelo cano de sucção que
vai ao compressor.
A bomba de água distribui um filme uniforme de água por sobre a superfície interna e
externa do tubo formando aí uma camada de gelo de aproximadamente 8 a 10 mm em 9 minutos.
Findo o tempo de formação de gelo o relógio de tempo desliga a bomba de água, liga o
quebrador de gelo e energiza a válvula solenóide (piloto) de gás quente, abrindo a válvula VANF
(normalmente fechada).
A pressão do gás quente fecha a VANA (normalmente aberta) fechando a ligação de sucção
entre os tubos congeladores e separadores de líquido, fecha também, a válvula de retenção de
líquido, localizada na extremidade inferior do separador de líquido.
O gás quente desloca o líquido frio dos tubos ao separador de líquido pelos estranguladores
de drenagem existentes em cada tubo permitindo que o gelo se desprenda e caia sobre o quebrador e
daí ao silo.
Após o tempo estipulado para degelo dos tubos o relógio de tempo liga a bomba, para o
quebrador e desenergiza o piloto da válvula magnética, fechando o gás quente. A pressão de gás nos
tubos baixa rapidamente pelos estranguladores de drenagem dos tubos e finalmente abre a VANA
equilibrando instantaneamente a pressão com a do separador de líquido dando assim condições para
que o líquido frio armazenado no separador caia para dentro dos tubos através da válvula de
retenção reiniciando em poucos segundos o novo ciclo de congelamento.
Para que o degelo se realize em poucos segundos, é absolutamente necessário que não
se tenha ar no sistema.
Em funcionamento manter o recipiente até o meio com líquido. Drenar continuamente água
da descarga da bomba ao esgoto para evitar concentração de impurezas.
A água e o NHз têm uma grande afinidade entre si, e estes formam uma mistura em
qualquer proporção. A água fica misturada no NHз influenciando as características do fluído
refrigerante.
Onde se localiza
É no evaporador que se concentra a água do sistema. O NHз líquido conduz a mesma até o
evaporador, o NHз ao evaporar deixa a água como resíduo no interior do mesmo.
Instalação do purificador
Instalar o purificador conforme esquema, dentro da sala de máquinas perto do separador de
líquido de baixa;
Ligar o ventilador a uma chave de proteção adequada, o sentido de rotação do ventilador é
para succionar o ar através do bloco aletado.
9 – Repetir o procedimento de purificação até o volume de água drenada ficar abaixo de 0,6 litro, e
a contaminação estiver aproximadamente 0,5% de água.
4.6.11 TUBULAÇÕES
As tubulações para instalações com amônia devem ser aço preto e sem costura. O diâmetro
deve respeitar as recomendações de projeto para gerar a mínima perda de carga, porem com custo
adequado. Em geral o dimensionamento leva em conta condições econômicas, tubos e válvulas de
maior diâmetro são mais caros.
Tubulações de descarga
Não deve ter o diâmetro reduzido, nem comprimento excessivo, para não acarretar um
aumento na pressão de descarga, a ligação com o coletor geral dos condensadores deve ser o ponto
mais alto da tubulação. Além disso, um diâmetro reduzido aumenta a velocidade de escoamento do
fluído, o que especialmente nesta linha acarreta em vibração e ruído excessivos.
Velocidade recomendada: de 15 a 30 m/s
Tubulações de sucção
Não deve ter o diâmetro reduzido, nem comprimento excessivo, para não acarretar um
redução na pressão de sucção, deve-se prestar especial atenção para o isolamento térmico desta
linha. Isolamento térmico deficiente acarreta superaquecimento excessivo na sucção do compressor,
elevando a temperatura de descarga.
Velocidade recomendada: de 15 a 25 m/s
Tubulações de Líquido
Não deve ter o diâmetro reduzido nem ser muito longa, nem ter subidas excessivas a fim de
evitar vaporização na linha. Na linha de líquido o fluído esta saturado ou com pequeno sub-
resfriamento, vaporização de fluído nesta linha gera perda de eficiência no dispositivo de expansão,
podendo faltar líquido no separador.
Velocidade recomendada: de 0,5 a 1,25 m/s
FUNCIONAMENTO DE INSTALAÇÕES
Quanto ao funcionamento, as instalações podem assumir vários graus de automatismo,
segurança e versatilidade operacional. Todos estes aprimoramentos aumentam, sem dúvida, o custo
da instalação.
Todavia, não devemos considerar unicamente este custo de investimento inicial na escolha do
sistema. Às vezes, o benefício trazido por um implemento mais sofisticado, pode resultar numa
economia de energia que, para o investimento correspondente, tem um retorno garantido em um
prazo muito curto de uso da instalação. No que se refere ao grau de automatismo dos equipamentos,
enfocamos na prática, os controles de umidade, pressão, temperatura, o ciclo de resfriamento/
descongelamento, capacidade dos compressores, revezamento de equipamentos e relatórios
diversos.
Rigorosamente o grau de automatismo só pode ser avaliado depois de um estudo profundo do
funcionamento da instalação. Porém, é muito difundido o seguinte critério de classificação:
Controle manual:
É considerada uma instalação manual, quando para se controlar o processo e estabelecer
parâmetros, são feitos diretamente pelos operadores da sala de maquinas, sobre os
equipamentos.
Controle semi-automático:
Quando se estabelece o controle do processo indiretamente com a ação dos operadores sobre
os equipamentos, através de automatismos com regulagem por processo.
Controle automático:
Quando o controle e as diversas variáveis do processo se dá por equipamentos pré-
calibrados, sem que seja necessária atuação dos operadores .
O que deve nos orientar para maior ou menor automação, não deve ser o custo inicial, mas sim
em quanto tempo este custo levará à ser absorvido pelo retorno de economia de energia,
equipamento, pessoal enfim, diminuição no custo operacional da instalação. O nível de segurança
operacional desejado também é fator determinante na definição do grau de automatismo da
instalação.
5.2.2 CONDENSADOR
Pressão de condensação
Temperatura da água de condensação
Nível de água na bacia dos condensadores
5.2.5 CÂMARAS
Temperatura do produto armazenado
Temperatura interna da câmara
Quantidade de gelo sobre a serpentina e aletas do trocador
Degelo com períodos determinados
Funcionamento dos ventiladores (sentido de rotação e velocidade)
Umidade relativa; (câmaras de resfriamento)
Condição de vedação das portas
Distribuição do produto na câmara
Obviamente que para cada processo a que se destina a instalação frigorífica, outros pontos
deverão ser controlados/monitorados através de equipamentos de automação
MANUTENÇÃO E OPERAÇÃO
6.1 OPERAÇÃO DE DEGELO
Os resfriadores com temperatura abaixo de 0 °C costumam formar gelo sobre os tubos e
aletas. Este gelo alcançando uma certa espessura, reduz a troca térmica e estrangula a passagem de
ar e dever ser removido por degelo. Os resfriadores para baixas temperaturas têm espaçamento entre
aletas usual de 8, 10 e 12 mm, dependendo da intensidade da formação de gelo.
Cada Kg de gelo formado sobre as superfícies do evaporador, consumiu até 1700 Kcal do
sistema frigorífico, o sistema requer três vezes mais tempo de degelo para recuperar a temperatura
perdida durante o degelo.
Para reduzir a formação de gelo sobre os tubos e aletas do resfriador:
Proteger o produto contra desidratação com embalagem adequada.
Trabalhar com um pequeno diferencial de temperatura entre o ar da câmara e o fluído
(instalar resfriadores com grande área de troca)
Manter portas fechadas, usar cortinas de ar, plásticas, para reduzir a entrada de ar nas
câmaras
Manter as antecâmaras mais frias e secas possível, usando desumidificadores.
O gás quente para o degelo vem da parte superior da descarga do compressor, entra pela
serpentina na bacia e depois vai ao bloco resfriador. Esta tubulação deve ser isolada, a fim de evitar
a formação de líquido condensado na linha.
No sistema "Gr" e "Or" o NH3, durante o degelo, permanece no evaporador e é aquecido por
injeção de gás quente entrando pela parte inferior. Para garantir a entrada de gás quente no líquido,
deve haver uma drenagem do gás pela parte superior. Os sistemas "Gr" e "Or" precisam ter dreno de
óleo. (ver figura na seqüência) Nos sistemas de alimentação com bomba "Bo" e BoTF" o gás
quente, depois da serpentina na bacia, entra pela parte superior do bloco e empurra o líquido de
volta ao separador de líquido (mesma figura)
O normal é deixar o gás quente aquecer o bloco e soltar o gelo durante de 15 a 30 minutos,
depois abrir a água durante 5 a 10 minutos para o degelo estar completo.
Os resfriadores excessivamente congelados, com gelo fechando o vão do aletamento, são
muito difíceis e demorados para descongelar. Elaborando um plano de intervalos de degelo, reduz
essa demora, e traz ganhos energéticas para a instalação. Nunca permita que o gelo bloqueie todo o
vão, descongelar quando estiver reduzido a 1/3.
Água
O resfriamento dos blocos é feito a custo da evaporação parcial da água de circulação. Entre
evaporação e perda por arraste, o condensador consome em capacidade nominal aproximadamente
1 litro/ 500 Kcal. Saias, silicatos, cloretos e outras substâncias contidas na água de recuperação, se
concentram na bacia da água. A água tem condições de manter em solução apenas uma certa
quantidade destas substâncias, ultrapassando esta concentração, as substâncias se precipitam sobre
as superfícies do condensador, em especial os tubos do bloco, diminuindo altamente a capacidade
de transmitir calor. A Madef recomenda para cada litro de água evaporada seja drenado outro litro
para o esgoto. Não havendo, em condições normais de água, a necessidade de fazer tratamento no
tanque do condensador (caracterizamos condições normais de água dureza total menor que 100 e
água limpa filtrada com um mínimo de cloro livre) com esta drenagem é garantido no tanque de 1
para 2 de todas as substâncias em solução na água, o que não deveria formar incrustações no
condensador. À água muito dura pode incrostar os blocos mesmo drenando 50% da água de
recuperação, sendo necessário o uso de abrandador ou tratamento de água no tanque, neste caso é
conveniente consultar uma empresa especializada e criteriosa.
A água de superfície (rios, lagos e etc) normalmente são águas brandas e aconselháveis de se
usar no condensador. A água de profundidade (poços artesianos) normalmente são águas duras
propensas a incrustar as serpentinas do condensador. O tratamento químico da água não dispensa a
drenagem (250 Kcal/litro) esta apenas pode ser diminuída.
Para não desgastar a camada de zincagem das serpentinas e revestimento do condensador,
manter a água com PH neutro, o limite máximo de PH é entre 6 e 8.
Tem-se visto os drenos de água fechados em muitos lugares, já que sua função não tem sido
avaliada devidamente. A água do sistema CF não deve ser trocada nunca para não introduzir
impurezas novas no sistema, que provocariam oxidação e incrustações. No tanque grande drenar
continuamente, no tanque do CF nunca.
Inspeção Diária
Fazer um registro de pressão de descarga, pressão de sucção, pressão de óleo, corrente e
voltagem do motor, temperatura de descarga, temperatura de sucção e do óleo incorporados em um
diário de leitura. Os dados poderão ser registrados em intervalos de 2 a 3 horas de modo que
qualquer anormalidade possa ser localizada rapidamente se ela viver a ocorrer.
Inspeção Semanal
Inspecionar o sistema de entrada de gás e o sistema de óleo. Usar detector de gás ou espuma
de sabão para inspecionar toda a linha e conexões de gás. Dar especial atenção para pequenas juntas
de tubos e a todos os instrumentos de pressão, válvulas, etc. Uma pequena quantidade de vazamento
de óleo pelo selo de vedação do compressor e bomba de óleo é normal. Se o vazamento exceder 6
gotas/min. O selo poderá estar danificado. Checar cuidadosamente.
Inspeção Mensal
Cheque o funcionamento dos bloqueios de segurança, se estão operando satisfatoriamente e se
estão corretamente ajustados;
Teste a operação do sistema de controle de capacidade;
Limpeza dos filtros de óleo e sucção;
Teste das saídas digitais do painel eletrônico.
Inspeção Trimestral
Deve-se realizar analises de vibração por espectro com laudos técnicos;
Medir ruído com um decibelímetro;
Revisar ajustes do painel microprocessado e efetuar calibração dos transmissores de pressão e
temperatura;
Medir isolamento do motor elétrico.
Vibração anormal
Cheque todos os parafusos de fixação da unidade, compressor e motor;
Cheque o alinhamento entre o compressor e o motor;
Rotores tocando a carcaça do compressor ou válvula deslizante. Desmonte o compressor e
inspecione na presença da Assistência Técnica.
Solicite uma análise de vibração por espectro.
Compressor desliga
Pressão muito alta, pressostato desliga o compressor;
Carga exagerada no motor, compressor desliga por sobrecarga;
Problema no sistema de lubrificação (Pressão de óleo muito baixa. Obstrução no sistema de
lubrificação, filtros sujos. Pressostato de óleo em disfunção, membrana furada. Variação brusca na
pressão de sucção, óleo espuma perdendo pressão. Compressor aspirando líquido que cai no Cárter).
Bloqueios
Normalmente o compressor fica bloqueada eletricamente pelo contactor que liga a bomba
d'água de resfriamento das camisas, ocorrendo o desligamento deste contator, o compressor também
será desligado;
Em algumas instalações, também temos compressores trabalhando no regime Booster, nestes
casos o compressor booster sempre é bloqueado eletricamente pelo compressor de alta.
Compressor vibra
Unidade compressora mal chumbada, a base de perfis foi distorcida e tencionada quando
apertada no bloco de concreto.
Atenção: para rearmar o compressor depois que o mesmo desligou por segurança elétrica
Pressostato de alta (reset no mesmo);
Relé térmico da chave do motor (reset no quadro elétrico);
Pressostato de óleo (reset no quadro elétrico, no botão devidamente identificado).
Obs.: Após desligar por sobrecarga ou pressão de óleo, aguardar de 3 a 4 minutos para dar o
reset e nova partida.
Durante degelo respinga muita água para fora do resfriador e forma gelo sobre a aba
traseira e dianteira:
Pressão de água muito alta, montar estrangulador adequado a pressão de água.
6.2.8 EXTRATORES DE AR
Sintomas de mau funcionamento e suas possíveis causas
Soluções:
Troca de anéis;
Diminuir o fluxo do agente.
Golpe de Aríete
Causas:
Baixíssima pressão de sucção.
Soluções:
Diminuir capacidade dos compressores;
Desligar equipamento.
As linhas de líquido que possam ser bloqueadas com válvulas devem ter um dispositivo de
alívio, conforme ANSI Código B31.5 (*); (*Código para Tubulação de pressão: Tubulação de
refrigeração.)
Proteção da tubulação
Tubulação exposta deve ser protegida com dispositivos de segurança afim de evitar impacto
pôr empilhadeiras ou outros veículos;
Nunca pise na tubulação nem use-a como escada;
Providencie suportes apropriados.(ANSI Código B31.5 *); (*Código para Tubulação de
pressão: Tubulação de refrigeração.)
Não solde ou prenda a tubulação permanentemente aos suportes. (Isto não se aplica quando
houver necessidade de ancorar a tubulação.); providencie sistemas onde houver linhas compridas ou
instalações de tubulações de baixa temperatura. (ANSI Código B31.5 *).
Use visores de nível com corpo de ferro fundido. Todas as válvulas dos visores de nível
devem ser do tipo globo para evitar excesso de circulação;
Um desenho deve ser criado para indicar a posição de todas as válvulas de parada que forem
necessários para isolar cada área da fábrica. Este desenho deve ser colocado de forma visível na
parede em diversas áreas não críticas. Uma cópia deve ser fornecida ao corpo de bombeiros mais
próximo. Válvulas mais importantes devem ser identificadas com etiquetas permanentes bem
visíveis.
Manutenção
Toda tubulação que atravessa pisos e paredes deve ter luvas e meios de inspeção;
Tubulação de refrigeração e vasos de pressão devem ser inspecionados periodicamente e
mantidos livres de ferrugem;
O sistema de refrigeração deve ser sempre mantido livre de não-condensáveis afim de evitar
pressão alta no sistema;
Devem ser mantidos vedadores isolantes de vapor;
Todas as válvulas de segurança devem ser inspecionadas a cada 5 anos.
Sistemas de Ventilação
Projete o sistema elétrico de modo que todos os sistemas de ventilação e exaustão não
estejam ligados à chave geral da sala de máquinas, para que os sistemas possam ser acionados
durante uma emergência.
Observação: Logo antes do ensaio João da Silva deve ter recebido instrução para entrar na Sala B e
se deitar assim que ele ouvisse o alarme de emergência. Os ensaios devem ser realizados em
intervalos regulares. Nenhum time (nem mesmo um time profissional de futebol) pode funcionar
direito sem a prática regular. Se acontecerem erros ou aparecerem fraquezas, estes devem ser
corrigidos imediatamente. Uma ligação com o Corpo de Bombeiros é muito importante. Faça com
que o Corpo de bombeiros se familiarize com todos os aspectos da fábrica, seus planos e
procedimentos de segurança, e seu pessoal. Pode-se até pedir para os bombeiros tomarem parte nos
exercícios.
Ventilação
Neutralização Química:
Vinagre é ácido acético. Embora este produto químico seja relativamente inativo contra
amônia é ligeiramente mais efetivo do que a água e seu uso é recomendado para reduzir a odores
de amônia. Vinagre puro deve ser pulverizado em toda a área afetada, usando-se extintores contra
incêndio (a água) ou aparelhos de pulverização similares.
Dióxido de Carbono (CO2). O uso de dióxido de carbono é muito menos perigoso do que
dióxido de enxofre (SO2) e reagirá contra a amônia na presença de vapor de água, formando um
precipitado branco inofensivo (carbonato de amônia). Sua eficácia dependerá da quantidade de
vapor de água no ar, e será geralmente menos eficaz em espaços de baixa temperatura. A
quantidade de dióxido de carbono a ser usado varia de acordo com o tamanho do prédio e da
concentração de amônia. Deve-se tomar cuidado ao usar dióxido de carbono para não trabalhar com
pressão de sucção em vácuo nas linhas de amônia.
Geral
Embora vários produtos possam ser usados para disfarçar o cheiro de amônia, e até para
produzir um odor agradável na sala, produtos sensíveis armazenados em câmaras frigoríficas podem
ser danificados na presença de amônia, seu cheiro sendo perceptível ou não.
Onde forem usados agentes para disfarçar a amônia, dispositivos de detecção devem ser
usados para determinar se a concentração de amônia está dentro dos limites de segurança.
BIBLIOGRAFIA
Material cedido pelo Eng. José Augusto Castro Chagas
SABROE DO BRASIL LTDA.
Manual Bomba Centrífuga para refrigeração Frigoestrella do Brasileiro.
Manual de Operação Compressor Parafuso MYCOM.
Instalações de Refrigeração por Amônia, Leonilton Tomaz Cleto.
Apostila Refrigeração UNIJUI, Prof. Luiz Carlos Martinelli Júnior.
Apostilas de Refrigeração Industrial CTI-FURG, Prof. Paulo Valério Saraçol
Manuais de Operação Equipamentos Madef
Nota Técnica n° 03/DSST/SIT REFRIGERAÇÃO INDUSTRIAL POR AMÔNIA