Treinamento Chão de Fábrica

SFC –
CHÃO DE FÁBRICA
Treinamento Interno
Carlos Eduardo do Amaral

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ÍNDICE
ÍNDICE.......................................................................................................................................................2
INTRODUÇÃO..............................................................................................................................................3
Integrações..............................................................................................................................................3
CADASTROS BÁSICOS..................................................................................................................................5
Função Cadastros Gerais............................................................................................................................5
Manutenção de Calendários (CD0210)..........................................................................................................5
............................................................................................................................................................5
Modelo de Turno (CD0411).......................................................................................................................5
Inclusão de Grupos Máq. (CD0111).............................................................................................................6
Relacionamento Grupos Máq. X Turnos (CD0412)..........................................................................................7
Cadastro de Ferramental (CD0124)..............................................................................................................7
............................................................................................................................................................7
Itens de Controle (CD0225)......................................................................................................................7
Parâmetros do Chão de Fábrica (SF0101)....................................................................................................9
CADASTROS DO CHÃO DE FÁBRICA..............................................................................................................11
Níveis para as áreas (SF0115) e Cadastro de Áreas (SF0102) ....................................................................11
...........................................................................................................................................................11
Segurança da área (SF0105)....................................................................................................................12
Grupos de Máquina SFC (SF0103)............................................................................................................12
Centros de Trabalho (SF0104)..................................................................................................................15
Operadores (SF0108)..............................................................................................................................16
Equipes (SF0109)..................................................................................................................................17
Motivos de Paradas (SF0106)...................................................................................................................17
Motivos de Refugo (SF0107)....................................................................................................................18
PROCESSO DE ORDENS DE PRODUÇÃO........................................................................................................19
Ordens de Produção (CP0301).................................................................................................................19
Paradas Programadas (SF0302)................................................................................................................20
Monitor de Integração com a Manutenção (SF0312)......................................................................................20
GERENCIAMENTO DE ATIVIDADES.................................................................................................................22
CONTROLE DE EXECUÇÃO..........................................................................................................................23
AVALIAÇÃO DE DESEMPENHO......................................................................................................................29
Janela Parâmetros - Pasta Página 1.......................................................................................................34
Estrutura Completa:.......................................................................................................................35
Janela Parâmetros - Pasta Página 2.......................................................................................................35
Janela Dimensão.................................................................................................................................36
Janela Métricas .................................................................................................................................36
Gráficos Gerenciais...............................................................................................................................41
APLICAÇÃO...............................................................................................................................................42
Geração das Ordens de Produção...........................................................................................................42
Apontamento das Ordens de Produção.....................................................................................................42
Alterações de Processos........................................................................................................................42
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Apontamentos da Fábrica.......................................................................................................................42
Gerenciais do Chão de Fábrica..............................................................................................................43
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INTRODUÇÃO
O módulo de Chão de Fábrica tem como principal objetivo permitir ao usuário planejar e monitorar as atividades executadas
em cada centro de trabalho da fábrica, possibilitando uma visão integrada das operações realizadas, em execução e à
serem processadas.
Suas principais características são as seguintes:
• Integrado com o sistema de Controle da Produção de maneira que recebe on-line a informação de ordens de
produção e envia da mesma maneira os reportes de fábrica.
• Leitura de dados cadastrais de engenharia e operação fornecidos a partir dos bancos de dados de sistemas
independentes (Datasul EMS). Estes dados normalmente serão informações de engenharia de processos do item,
máquinas, grupos de máquinas e medidas de tempo padrão para processamento.
• Permite monitorar e gerenciar de forma dinâmica e integrada todo o processo de fabricação da empresa,
visualizando-se a carga, utilização e ociosidade de cada máquina processadora.
• Gera relatórios para comparar os resultados (produtividade, eficiência, atrasos, qualidade, utilização, níveis de
parada, motivos de refugo, desvio de tempo real / padrão, etc) obtidos.
O módulo de Chão de fábrica posiciona-se dentro da área manufatura, no sistema de controle de produção.
Neste treinamento, nosso objetivo é conhecer o módulo de Chão de fábrica, suas integrações, seus recursos, os benefícios
que oferece às empresas e dicas para utilização. As fontes de pesquisa utilizadas foram o “Manual de Referência” da
Datasul, FAQs, simulações no produto e experiências em projetos de implantação.
Integrações
O Chão de fábrica possui as seguintes integrações nativas com os demais módulos do ERP:
Módulo Informação Descrição

Engenharia Processo do Item Fornece ao Chão de Fábrica as informações referentes ao Processo do Item
(Operações, Roteiro, Rede PERT), Máquinas, Grupos de Máquinas e os Tempos
para o processamento.
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Módulo Informação Descrição
Produção Dados sobre as Ordens de Fornece os dados sobre as Ordens de Produção geradas via MRP ou
Produção manualmente e respectivas Operações, a Rede PERT da Ordem e os
Calendários de Grupo de Máquina e de Produção.
Recebe do Chão de Fábrica os reportes em nível de máquina e o estado de
ordens em processo.
KPI´s Dados para montar o Recebe do Chão de Fábrica os dados para montar o quadro estatístico de
quadro estatístico desempenho da Fábrica.
Manut. Informação de paradas Recebe email quando a máquina para e envia dados de paradas programadas.
Ind.
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CADASTROS BÁSICOS
Neste capítulo, serão apresentados os cadastros básicos do módulo. Campos com aplicação específica serão apresentados
nos capítulos correspondentes.
Para utilização do módulo, ele precisa ser inicialmente ativado nos Parâmetros Globais:
Se o produto estiver instalado com uma versão anterior, para que seja ativada as funções complementares o programa
SF0001 deverá ser executado.
Função Cadastros Gerais
Os cadastros gerais envolvidos no processo são os seguintes:
• Manutenção de Calendários (C0210)
• Modelos de Turnos (CD0411)
• Grupos de Máquina (CD0111)
• Grupo Máq. X Modelo turno (CD0412)
• Ferramenta de Produção (CD0124)
• Itens de Controle (CD0225)
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Manutenção de Calendários (CD0210)

Rotina para que sejam criados calendários para atender tanto ao módulo de chão de fabrica como de MPS. É um
calendário genérico, assim são possíveis vários grupos de máquina compartilhar o mesmo calendário, ou não.
Para cada dia no calendário é possível definir seu tipo, seja como dia útil para produção, se permite ou não manutenção,
se é descanso ou ainda feriado.
Modelo de Turno (CD0411)
Através desta função o usuário irá definir os turnos utilizados pela produção, estes turno serão vinculados aos grupos de
maquina e aos centros de trabalho e serão utilizados para que o sistema determine a capacidade produtiva destes recursos.
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Função acionada através do botão “Incluir”.
Turno de produção é um intervalo de tempo, com inicio e término predeterminado, dentro do qual são executados as
atividades produtivas de uma empresa. São definidos, para o sistema, os horários de inicio e término de cada turno
relacionado ao Modelo de Turnos selecionado, sendo ainda possível determinar a disponibilidade para a semana.
Muitas vezes o cadastro de turnos é extenso de forma a tratar a variabilidades existentes na produção.
Através do botão “Paradas” o usuário irá definir as paradas existentes no período, assim o sistema irá abater a somatória
de tempo destas paradas das horas disponíveis.
Inclusão de Grupos Máq. (CD0111)

Trata-se da codificação de uma ou mais máquinas, equipamentos ou de recursos de manufatura que são utilizados para
executar o processo de manufatura e que possuem operações, custos e tempos de fabricação semelhantes.
Grupo de máquina é uma unidade física na qual são processadas as operações de fabricação, podendo ser constituído por
uma ou várias máquinas e/ou equipamentos com características semelhantes, por exemplo: bancada de montagem, linha de
conectores, grupo de tornos R-1, pré-montagem, etc.
Ao incluir um centro de custo qualquer ao grupo de máquina, caso esse grupo de máquina já possua relacionamento com
um centro de custo “comum a todos os estabelecimentos” (estabelecimento igual a “*”), a função apresenta mensagem,
alertando o fato.
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Se o grupo de máquina já possuir relacionamento com outros centros de custo, ao tentar incluir um novo centro de custo
que seja comum a todos os estabelecimentos, a função emite mensagem, alertando.
Ao alterar um Centro de Custos, a função pesquisa se já existe algum movimento de MOB/GGF, do grupo de máquina,
centro de custo e estabelecimento (se o estabelecimento for igual a “*”, o mesmo será desconsiderado na pesquisa). Se
houver, será apresentada janela padrão com a pergunta: “Deseja atualizar Movimento MOB/GGF
(Produção/SFC) para Centro de Custo Novo?” Se a resposta for afirmativa, será apresentado novo
questionamento, sugerindo a execução em monousuário. No caso de nova resposta afirmativa todos os movimentos
MOB/GGF do período aberto que utilizam o relacionamento Grupo de Máquina/Centro de Custo/Estabelecimento serão
atualizados com o novo centro de custos, assim como contas contábeis.
Quando solicitada uma eliminação do Centro de Custos, a função realiza pesquisa se existe algum movimento MOB/GGF
que seja desse grupo de máquina, centro de custo e estabelecimento. Se houver, será apresentada a pergunta:
“Existem relacionamentos deste Centro de Custos. Confirma Eliminação?”. Em caso de resposta
afirmativa o Centro de Custo será eliminado do Grupo de Máquina, porém os movimentos MOB/GGF não sofrerão
alteração.
Em caso de resposta negativa, a eliminação será abortada.
Na tabela a seguir estão descritos os elementos desta janela:
Botão Nome Descrição

Acessa Este botão permite a atualização das informações do grupo de máquina cadastrado
Parâmetros GM para utilização nos módulos do Chão de Fábrica e Planejamento da Capacidade.
SFC Detalhes: ver manual do Chão de Fábrica Função Manutenção Grupo Máquina SCF-
CRP – SF0103.
Centro de Quando acionado e o módulo Chão de Fábrica estiver instalado, apresenta a janela
Trabalho Manutenção Centro de Trabalho – SF0104. Se o módulo Chão de Fábrica não estiver
instalado, apresenta a janela Manutenção Centros de Trabalho – CD2625.
Turnos/Modelos Quando acionado, apresenta a janela Relacionamento Grupo Máquina / Modelo

de Turno Turno – CD0412, onde é possível modificar e eliminar Modelos de Turnos para o
Grupo de Máquina selecionado que serão utilizados na determinação da capacidade
produtiva dos grupos de máquina.
Nota: Os grupos de máquina são relacionados a um ou mais equipamentos no módulo de manutenção industrial, é
através deste relacionamento que o sistema irá emitir email´s para o planejador.
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Descritivo dos campos principais:

Atualiza Quando habilitado, permite a atualização da utilização dos equipamentos do centro de custo para
Utilização efeito de Manutenção. As opções disponíveis são:
Sim = Serão atualizados os apontamentos ao efetuar o reporte.
Não = Os apontamentos deverão ser atualizados manualmente pelo módulo de Manutenção.
Tratamento É a forma que o sistema irá tratar o tempo, podendo ser:

Tempo • Proporcional: o tempo da operação é determinado proporcionalmente à quantidade
produzida.
• Fixo: independente da quantidade produzida, o tempo da operação é sempre o mesmo.
• Por Lote: o tempo da operação é determinado pelo tempo de processamento do lote.
Exemplo:
Se, para cada lote de 5 toneladas são necessárias 5 horas, então para produzir um lote de 7
toneladas será necessário 10 horas de processamento (uma carga de 5 toneladas e outra de 2
toneladas, ou duas cargas de 3,5 toneladas).
•Dep Ferramenta: o tempo da operação dependerá da ferramenta que está sendo utilizada.
Exemplo:
Caso a ferramenta possua uma capacidade de 5 unidades por ciclo e o conjunto Centro de
trabalho – Ferramenta tenha uma freqüência de 100 ciclos por hora, a produção horária será
de 500 unidades/hora.
Se a ferramenta possuir 7 cavidades, ou 7 unidades por ciclo, com a mesma freqüência do
conjunto, será possível a produção de 700 unidades/hora.
Relacionamento Grupos Máq. X Turnos (CD0412)

Função que irá determinar a capacidade do grupo de máquina.
Um grupo de maquina pode ter “N” Modelos de turnos, mas com datas de inicio e término diferentes, assim um grupo de
máquina não pode ter mais de um turno para a mesma data.
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Caso houver a necessidade de incluir um modelo temporário, com período diferenciado do padrão, (por exemplo: um
período de alta produtividade), quando informada a data inicial e final do período o programa faz o recálculo.
Cadastro de Ferramental (CD0124)

Estas ferramentas são empregadas em operações padrão, em operações alternativas e em operações para desenvolvimento
de novos produtos.
Não deve ser considerada como equipamento de patrimônio, mas sim, como um cadastro específico de ferramentas para
auxílio na produção.
Itens de Controle (CD0225)

Conceitualmente, um item de controle é como uma inspeção a ser realizada juntamente com a operação produtiva, assim
possibilitando que esta informação seja armazenada e acessada sempre que possível.
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Parâmetros do Chão de Fábrica (SF0101)

A data e a hora da última atualização são atualizadas automaticamente pelo sistema sempre que ocorrer modificações em
qualquer um dos atributos presentes na tela abaixo.
Descritivo dos principais campos:

PCP libera OP: Indica ao sistema se as ordens de produção geradas devem ser liberadas manualmente para o chão
de fábrica ou não, assim quando acionado será necessária a liberação,quando não acionado o sistema libera
automaticamente as ordens para o chão de fábrica.
Considera Red Pert para reporte por ordem: Esse campo somente tem utilidade para reporte por ordem. Para
esse tipo de reporte o usuário tem a opção de reportar as operações de forma independente. Essa opção é especialmente
útil para aqueles que utilizam coletores de dados em algumas operações, o que faz com que alguns reportes sejam on-
line e outros manuais, sendo, portanto, informados em tempos diferentes.
Se a opção for por reporte por operação ou por ponto de controle, a rede Pert será sempre seguida, independentemente
desse parâmetro.
Gera OP automática: Quando não existir uma ordem aberta e com saldo para o item reportado o sistema irá criar
esta ordem. Se aplica para reportes de tipo “por Item”.
Reporta para mais de um centro de trab.: indica ao sistema que a operação da ordem deve continuar
aparecendo para os centros de trabalho, mesmo após o reporte.
Alerta Inviabilidade Integração: Após criar a ordem de produção (CP0301) o sistema irá consistir as
informações e caso encontre problemas que impossibilitem a integração com o chão de fábrica irá listar na pasta “Erros”.
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Pasta válida somente com a utilização das funções especiais.

Responsável pela parametrização das integrações com o módulo de manutenção.
O objetivo da integração com a Manutenção Industrial "Paradas Programadas" é buscar as ordens de manutenção firmes e
transformá-las em Paradas Programadas no Chão de Fábrica, com o intuito de permitir um melhor planejamento das
atividades e apuração da disponibilidade planejada dos centros de trabalho.
Responsável pela parametrização da importação dos funcionários do módulo de RH.

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A pasta “Alocação” possibilita ao usuário informar onde serão armazenados os cenários gravados.
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CADASTROS DO CHÃO DE FÁBRICA
Níveis para as áreas (SF0115) e Cadastro de Áreas (SF0102)

O sistema necessita de ao menos um nível cadastrado, o nível 999 que é referente ao nível dos centros de trabalho e
conseqüentemente o nível mais baixo.
Exemplo:
Tela para o cadastro

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Área de Produção é a representação lógica da estrutura fabril. Com base nessa estruturação podem-se obter indicadores e
volumes de produção. A tela apresentada será diferente conforme o nível da área.
Nível 999
Após criar uma área o usuário deverá relacionar os centros de trabalho validos para a mesma, isto caso a área possua
nível igual a “999”.
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Nível diferente de “999”
Nesta tela será incluso as demais áreas filhas gerando a estrutura entre as áreas.
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Segurança da área (SF0105)

Permite informar ao sistema quais usuários que terão acesso a informações da área. O programa possibilita ainda que
sejam exportadas as parametrizações para áreas filhas.
Grupos de Máquina SFC (SF0103)

Programa onde o usuário irá complementar a parametrização dos grupos de máquina, inserindo informações particulares ao
módulo de chão de fábrica.
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Tipo Processador:
•Monoprocesso - Quando executa somente uma operação por vez, ou seja não permite sobreposição de
reportes de operação.
Exemplo: Prensa Excêntrica de 40 toneladas
• Múltiplos Processos - Quando executa duas ou mais operações simultaneamente. Permite reportes de
operação simultâneos.
• Exemplo: Tanque de Fosfatização (pode processar vários itens de uma só vez).
• Por Batelada – Quando processa múltiplas operações em uma única carga.
• Exemplo: Forno de tratamento térmico.
• Manual - As operações são executadas por operadores, sendo que a máquina pode não existir ou ser
irrelevante na operação.
• Exemplo: Posto de montagem.
Capacidade Total: Somatório da capacidade dos centros de trabalho que possuem o grupo de máquina.
Unidade Capacidade: informar a Unidade de Capacidade utilizada para mensurar a produção e definir a capacidade
do grupo de máquina onde são executadas as operações do item fabricado.
Numero processadores: numero de centros de trabalho que compõem o grupo de máquina.

Reporte MOD:
Define o tipo de reporte da mão-de-obra a ser adotado para o grupo de máquina. As opções possíveis são:
Não Reporta- Não haverá reporte de mão-de-obra, e o campo será desabilitado nas janelas de
reporte.
Reporta Operador – O reporte de mão-de-obra será feito por operador e o campo nas janelas de
reporte será habilitado como Operador.
Reporta Equipe - O reporte de mão-de-obra será feito por equipe de operação e o campo nas
janelas de reporte será habilitado como Equipe
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É através dos parâmetros desta pasta que o programa de alocação de atividades irá se basear no momento em que
estiver carregando as informações.
Aloca centro de trabalho: Determina a forma de alocação de centro de trabalho de grupos de máquinas
alternativos, podendo ser:
Prioridade: A alocação das atividades é feita apenas no grupo de máquina principal e somente irá utilizar os centros
de trabalho de grupos de máquinas alternativos (considerando a prioridade de alocação) em situações de atraso (Data
Término da Alocação > Data Fim Mais Tarde). Nesta situação caso não haja atraso ele somente irá programar as
operações nos grupos de máquina principais.
Uniforme: A alocação das atividades é feita distribuindo de maneira balanceada por todos os Centros de Trabalho
existentes de todos os grupos de máquinas possíveis (Principal e Alternativos).
Nível Alocação: Irá possibilitar que o sistema realize a programação com base nos níveis das áreas de produção,
adicionando inteligência ao calculo da alocação.
Exemplo:
Uma empresa possui os seguinte processos:
Estamparia - Nível 0
Esmaltação - Nível 2
Serigrafia - Nível 4
Pintura - Nível 3
Montagem - Nível 5
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Se considerarmos o nível para alocação de atividades, a Pintura somente será programada após realizar a programação de
Esmaltação e Estamparia.
Tipo valor redução: indica se o valor informado será em percentual ou em horas de redução do setup.
Apenas redução de setup: indica ao sistema que o mesmo deverá aplicar a redução de setup sem modificar a
sequencia estabelecida pela programação.
Horizonte de busca: tempo em horas que o sistema deverá olhar para agrupar operações com mesma característica
de setup, considera como ponto inicial a data de referencia indicada.
Tamanho do agrupamento: define o tamanho máximo para o agrupamento das operações com mesmas
características de setup. Três parâmetros diferentes poderão ser utilizados para definir o tamanho do agrupamento, no
entanto, apenas um pode ser escolhido para cada simulação, podendo ser:
Peso Preparação: Esse fator será multiplicado pelo tempo de preparação da operação base para o agrupamento. O
valor desse produto será utilizado para determinar o tempo total máximo do bloco de operações agrupadas, desconsiderando
o tempo de preparação da operação base e considerando os tempos de preparação e de máquina das demais operações
agrupadas.
Exemplo:
Preparação = 2 horas
Peso Preparação = 5
O tempo máximo do bloco de operações agrupadas será de 10 horas.
% Preparação: Determina quanto que o tempo de preparação deve representar do tempo máximo do bloco de
operações agrupadas, que desconsidera o tempo de preparação da operação base e considera os tempos de preparação e
de máquina das demais operações agrupadas.
Exemplo:
% Preparação = 25%
Preparação = 1
O tempo de execução máximo do bloco de operações agrupadas será de 3 horas.
Tempo Total: Tempo total máximo da duração do bloco de operações agrupadas, em horas, desconsiderando o
tempo de preparação da operação base e considerando os tempos de preparação e de máquina das demais operações
agrupadas.
Critérios para o agrupamento: Define o que será considerado para determinar as operações passíveis de
agrupamento.
Três critérios estão disponíveis, no entanto um único critério entre eles poderá ser definido a cada simulação, sendo que
para os critérios Item/Operação e Ferramenta será necessário indicar o percentual de redução de setup que servirá para
determinar a redução do tempo de preparação a cada agrupamento efetuado, segundo o critério parametrizado. Para o
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critério Matriz de Setup não é necessário definir o percentual de redução de setup pois ele já está definido na própria
matriz previamente cadastrada e parametrizada.
Item/Operação: Agrupa/reduz operações que possuírem o mesmo código de item e mesmo código de
operação, respeitando o percentual de redução de setup.
Ferramenta: Agrupa/reduz operações que possuírem a mesma ferramenta associada, respeitando o percentual
de redução de setup.
Matriz de Setup: Agrupa/reduz operações que possuírem o mesmo código redutor de setup, respeitando o
percentual de redução cadastrado na matriz do respectivo grupo de máquinas. A busca da próxima operação base para
agrupamento será realizada em ordem descendente de percentual de redução.
% Redução de Setup: Indica qual o percentual que será utilizado para reduzir o tempo de preparação das
operações. Estará relacionado ao critério escolhido. Quando o critério for Matriz de Setup este campo estará desabilitado e
o percentual considerado será o da própria matriz de setup.
Capacidade Finita: indica ao sistema que o mesmo deve considerar os recursos com capacidade finita no momento
do cálculo das alocações. Cabe lembrar que quando nãoconsiderado capacidade finita as alocações serão realizadas
acumulativamente.
Controla recursos secundários: se o sistema deve considerar os recursos secundários na alocação das
atividades.
Centros de Trabalho (SF0104)

Centro de Trabalho é uma unidade física onde são processadas as operações de fabricação, podendo ser uma máquina,
um grupo de máquinas, uma linha de produção ou um posto de trabalho contendo homens e máquinas.
Exemplos:
Bancada de montagem, linha de conectores, grupo de tornos R-1, pré-montagem, etc.
Pasta Capacidade: tem como objetivo possibilitar estabelecer a capacidade produtiva do centro de trabalho
Pasta Operações: permite ao usuário cadastrar informações para as operações que irão utilizar o centro de trabalho.
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Possui Preparação: Quando assinalado o sistema considera que existem tempos de preparação considerados para a
execução das operações no Centro de Trabalho.
Quando existir tempos de preparação, deverá ser informado também se o reporte será efetuado no início ou final da
preparação.
Nota: Deverão ser considerados os tempos de preparação que não estão incluídos no tempo padrão da operação, caso
existir.
Pasta Itens de Controle: responsável pelo relacionamento do item de controle com o centro de trabalho.
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Pasta Ferramenta: responsável pelo relacionamento da ferramenta com o centro de trabalho.
Pasta Equipamentos: permite ao usuário relacionar o centro de trabalho a um equipamento na manutenção

industrial.
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Pasta Especialidade: onde o usuário irá incluir as funções necessárias para operar o centro de trabalho.
Pasta Recursos Secundários: possibilita ao usuário a parametrização dos recursos secundários à operação.
Lembrando que esta parametrização funciona conforme o parâmetro constante no grupo de máquina sfc “Controla recurso
secundário”.
Importante: Esta é um função ainda recente e como tal deve ser muito testada antes de sua aplicação.
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Operadores (SF0108)
Operador é o elemento humano do sistema de produção que executa as atividades a ele delegadas, de acordo com a sua
especialização profissional.
Pasta especialidade: permite que o usuário informe as qualificações e o nível de conhecimento do operador nesta
qualificação. Um operador pode possuir “N” qualificações.
Equipes (SF0109)
Equipes de produção são grupos de trabalho constituídos por operadores para o exercício de uma ou várias atividades no
Chão de Fábrica.
Exemplo:
• Equipe de operadores polivalentes;
• Equipe de operadores de tornos;
• Equipe de auxiliares de produção; etc.
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Motivos de Paradas (SF0106)

Paradas são eventos na operação do centro de trabalho, que ocasionam interrupção nessa produção.

Classe: agrupador de paradas, funciona para analise de estatísticas de forma condensada.
Altera eficiência: indica que o tempo de parada reportado com esse motivo não fará parte do cálculo da eficiência.
Exemplo:
Suponhamos que para fabricar 20 unidades de um produto o tempo padrão seja de 3 horas. Suponhamos
também o reporte abaixo:
Reporte de Produção:
Hora Início...........: 08:00
Hora Término......: 12:00
Início Parada........: 10:00
Término Parada: 10:30
Se o motivo de parada utilizado no exemplo acima “Altera a Eficiência” , a eficiência calculada será:
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Eficiência = Tempo Padrão / Tempo Real = 3h / 3,5h = 0,8571 ou 85,71%

Se o motivo de parada utilizado no exemplo acima “Não Altera Eficiência” a eficiência calculada será:
Eficiência = Tempo Padrão / Tempo Real = 3h / 4h = 0,75 ou 75%
Emite solicitação de serviço: indica ao sistema que no momento de reporte de uma parada com este motivo, o
sistema deverá abrir a solicitação de serviço (solicitação de manutenção).
Parada Setup: indica ao sistema que este motivo da parada é de tipo “Setup”.
Envia email ao planejador: indica ao sistema que no momento de reporte de uma parada com este motivo, o
sistema deverá emitir um email ao planejador do equipamento (manutenção).
Motivos de Refugo (SF0107)

É o motivo ou fato gerador que irá justificar a geração de um refugo na operação que esta sendo reportada, ou seja, as
características do produto processado não estão de acordo com os padrões de qualidade e conformidade exigidos para a
operação.
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PROCESSO DE ORDENS DE PRODUÇÃO
Ordens de Produção (CP0301)

Com a utilização das novas funcionalidades do SFC o programa SF0311 deixa de ser utilizado, passando suas funções para
o programa de modificação inclusão de ordens da produção, programa CP0301. O objetivo disto foi o de centralizar as
operações em um programa único.
A figura da Ordem de Produção, em sistemas informatizados, é considerada como um documento de uso fabril que irá
informar o item e respectiva quantidade a ser fabricada nos centros de trabalho processadores, que por sua vez, devem
estar devidamente autorizados e parametrizados para executarem tal função. Por meio desse documento é possível saber
todos os materiais consumidos na ordem, a mão-de-obra empregada e os refugos ocorridos; enfim um histórico do
processo produtivo.
Estas ordens podem ter como origem os módulos de MRP / CF / DP / SCF ou criadas manualmente via o próprio
módulo de controle da produção
O usuário pode eliminar Ordens de produção no Chão de Fábrica e recadastrá-las novamente, desde que a mesma já
esteja cadastrada no módulo de Produção. Ao fazer essa eliminação os Splits da ordem de Produção também são
eliminados, portanto existe a necessidade de fazer o tratamento de criação dos Splits da ordem de Produção, obedecendo
ao constante no programa SF0101 de parâmetros do SFC.
Nota: Quando a Ordem de Produção possui Ordem de Chão de Fábrica, e quando a última operação é reportada, não
será possível o reporte via programa de Reporte da Produção (CP0311).
Com a utilização do novo chão de fábrica, o programa habilita mais duas pastas, são elas: “Splits” e “Erros”.
Split da Operação - significa a divisão da operação em máquinas (centros de trabalho) diferentes.
Erros – relaciona os erros que impediram a criação da ordem no chão de fábrica.
A função permite trabalhar com vários Centros de Trabalho para fazer o reporte de uma determinada Ordem de Produção,
ou então trabalhar com um Centro de Trabalho para cada Ordem de Produção. Ao selecionar a opção “Reporte para Mais
de um Centro de Trabalho” passa a valer a regra de permitir reportar a mesma Ordem de Produção para mais de um
Centro de Trabalho.
Quando o parâmetro que indica se PCP libera a ordem não estar acionado, o sistema irá verificar para qual área de
produção a operação foi alocada e todos os Centros de Trabalho que estão ligados ao grupo de máquina da operação e
estejam nessa área de produção. Para cada Centro de Trabalho será criado um split.
Ao reportar um split em um Centro de Trabalho, e este tenha sido criado com o parâmetro “Reporta para Mais de um
Centro de Trabalho”, serão verificados quais os outros splits da operação atual e será diminuída a quantidade que deve
ser reportada para esses splits. Caso contrário o split aparece em vários Centros de Trabalho na área de Produção,
e o primeiro a reportá-lo ficará com o split e os outros Centros de Trabalho não mais visualizarão o split
A quantidade a produzir em cada split, inicialmente, é a mesma da ordem, mas ao acontecer um reporte em qualquer
um dos splits, o saldo de todos eles é diminuído. Por exemplo: suponhamos que para uma das operações de uma
ordem de 1000 peças tenham sido gerados 5 splits (de 1000 peças cada um). Ao se reportar 200 peças em
qualquer um deles o saldo a produzir de todos deve passar a ser de 800 peças.
Importante: Pode acontecer de a ordem não ser integrada ao chão de fábrica, isto ocorre devido a alguns motivos:
- A ordem possui tipo de reporte por item;
- Não existem operações que sejam reportadas pelo chão de fábrica (nessa situação, se o parâmetro do Chão de Fábrica
"Alerta Inviabilidade de Integração da Ordem com o SFC" estiver ativo, o mesmo irá apresentar uma mensagem de
advertência.
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Descritivo dos principas campos na inclusão de uma nova ordem:

Data de inicio e término: Na inclusão de ordens, caso o usuário desejar, poderá parametrizar “?” na data de
início e apenas informar a de término, pois o programa calcula a data de início pelo tempo necessário ao ressuprimento
com base na data de término informada.
Importante: O campo “Ressuprimento de Fabricação” é aquele definido no programa Alteração Item;
Vale salientar que a Data de Término deve ser maior ou igual à Data de Início;
Após a inclusão da ordem de produção, o programa não permite que se efetue alteração na data de término originalmente
cadastrada;
A Data da Reserva é sempre em relação a Data de Início da Ordem (não necessariamente ao alterar a data de término,
será alterada a Data da Reserva)
Prioridade: informar o nível de prioridade da produção da ordem, sendo “000” o mais prioritário e “999” o menos
prioritário.
Inicio mais cedo/Hora IMC: Inserir a data e hora de início mais cedo possível para processar o item da ordem
de produção implementada no Chão de Fábrica. Por padrão a hora apresentada será igual a 00:00, cabendo ao usuário
alterá-la de forma manual.
Fim mais tarde / Hora FMT: Inserir a data de fim mas tarde possível para o encerramento da ordem de produção
implementada no Chão de Fábrica. Por padrão a hora apresentada será sempre igual a 23:59, cabendo ao usuário
alterá-la de forma manual.
Paradas Programadas (SF0302)

Tem por objetivo permitir o registro de paradas programadas que irão impactar no tempo disponível previsto e que serão
considerados no processo de planejamento fino das atividades (alocação de atividades).
As paradas programadas podem ter duas origens para o Chão de Fábrica:
• Manutenção Industrial – através das ordens de manutenção que possuam o Tipo de Manutenção que estejam
parametrizadas para Gerar Parada Programada (SFC) e que o equipamento esteja relacionado ao Centro de Trabalho.
• Manual – informadas manualmente.
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Monitor de Integração com a Manutenção (SF0312)
Na criação de uma nova ordem de manutenção e quando no programa “Manutenção de Parâmetros do Chão de fábrica -
SF0101” estiver indicada a existência de "Integração - Manutenção Industrial (Paradas Programadas) e esta integração
estiver parametrizada para ser “Com Confirmação”, o Planejador de Fábrica será responsável por analisar e verificar a
possibilidade da realização da parada programada e a confirmação da mesma.
O Planejador poderá alterar dados de início e término da parada conforme a necessidade no monitor de integração da
manutenção industrial, o que irá alinhar o planejamento das paradas com a equipe de manutenção industrial.
Existem dois tipos de integração:
Integração - Atualização: São ordens de manutenção novas ou atualizadas que irão integrar com o Chão de Fábrica
gerando / atualizando as paradas programadas.
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Integração - Eliminada: São ordens de manutenção que foram eliminadas e que em um processo anterior geraram uma
parada programada, sendo que as mesmas serão eliminadas do Chão de Fábrica.
Importante: os pré-requisitos para a integração da ordem de manutenção. O parâmetro Integração Manutenção

Industrial (Paradas Programadas) deve estar parametrizado diferente de Não Integrado (SF0101), somente ordens de
manutenção pendentes de execução (em aberto e com data de manutenção futura) serão consideradas e seu tipo de
manutenção deve estar parametrizado para Gera Parada Progda(SFC) (Função Manutenção Tipos Manutenção -
CD0580), atendendo estes requisitos a ordem será integrada com o Chão de Fábrica.
P á g i n a | 34
P á g i n a | 35
GERENCIAMENTO DE ATIVIDADES
Em um ambiente de produção, temos que tomar inúmeras decisões que impactam no atendimento das atividades
comprometidas (promessas de entrega) e gerenciar um alto número de recursos, mas sem o auxilio de ferramentas se
torna praticamente impossível controlar a execução, saber que determinada máquina está parada e irá atrasar a
programação, controlar as condições de execução, alocação e coordenação do trabalho. O módulo de Chão de Fábrica tem
por objetivo auxiliar a administração da produção, automatizando processos, dando auxilio na tomada de decisões.
Dentro do processo de planejamento avançado de recursos (APS) ou no processo de MRP, descrevemos o que fazer,
quando fazer, e com o que fazer, mais a administração destes recursos esta sobre a responsabilidade do Chão de Fábrica,
controlar os imprevistos, alertar desvios de produção. Complementamos os recursos de planejamento, suprindo o planejador
de informações coordenadas e detalhadas.
Neste modelo de administração o Chão de Fábrica pode ser divido em três subsistemas básicos:
• Planejamento das atividades (alocação e seqüenciamento);
• Controle da execução (apontamentos de produção, paradas);
• Avaliação de desempenho (Indicadores de controle);
Pode-se destacar a automatização de processos, e monitoramento com auxilio de indicadores gerenciais (OEE, Qualidade
Real, Downtime, entre outros) que visam quantificar a qualidade de um processo, permitindo traçar planos de melhoria
continua (PDCA). Segundo Pinto (2006) pode-se visualizar a estrutura básica de um sistema de controle de fábrica
(SFC) na figura 1.
Figura 1: Estrutura Básica de um Sistema de Controle de Fábrica

Fonte: Pinto (2006)
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CONTROLE DE EXECUÇÃO
A qualidade dos dados de entrada será base para a extração dos dados na fase de avaliação de desempenho, para isto
o sistema fornece basicamente três tipos de apontamento:
• Reporte de Itens de Controle
• Reporte de Paradas
• Reporte de Produção
o Operação
o Ponto de Controle
o Ordem (simulando o processo de reporte por operação, onde existe a opção de não consistência
de rede-pert no reporte)
Reporte de Itens de Controle

A partir do reporte de itens de controle é possível registrar condições de operação como temperatura, nível de óleo, e
outras informações que se julgue necessário. Este registro é realizado no nível de centro de trabalho.
Reporte de Paradas
No reporte de paradas é possível informar dados como início e término da parada, operador responsável, motivos de
parada que depois servirão para classificar e permitir análises por motivos e classe de motivos, facilitando a extração de
informações baseadas nos registros de paradas.
Quando efetuado um reporte de parada, este pode ser associado a uma parada programada, e no sistema de avaliação de
desempenho será possível medir os tempos previstos e reais de parada.
Dependendo do motivo de parada o sistema poderá sugerir a abertura de uma solicitação de serviço para a área de
manutenção responsável ou um simples envio de um alerta via e-mail para o planejador do equipamento para alertar uma
possível crítica.
No reporte de parada é possível informar um início de parada e um fim previsto de retorno, este fim previsto servirá como
base de informação para a rotina de alocação de atividades gerando indisponibilidade no centro de trabalho até a data de
retorno prevista, e após este processo é possível finalizar o reporte de parada.
Importante: Centros de trabalho com reporte de parada iniciados não poderão sofrer outros movimentos de reporte até
o mesmo ser finalizado.
Reporte de Produção
O produto pode lidar com informações detalhadas de apontamento de produção, permitindo a apuração de custos (GGF e
MOD) pelo real ou padrão, identificando operadores, classificando refugos e retrabalhos, informações de início e término de
preparação e operação, ferramenta utilizada para realizada do processo.
O Chão de Fábrica trabalha com reportes por operação, ponto de controle, ou por ordem (simulando reporte por operação
onde as operações intermediárias somente registram dados estatísticos dos equipamentos).
Além de registrar as quantidades produzidas, no Chão de Fábrica é possível registrar apenas tempo produtivo sem
quantidade produzida, permitindo o acompanhamento de longas atividades que produziram apenas uma unidade no final do
processo.
As rotinas de reporte de produção podem trabalhar de forma integrada com o planejamento das atividades, onde será
possível realizar o acompanhamento previsto x realizado para cada centro de trabalho através de indicadores chaves como o
BTS (Build To Schedule – Produzido conforme o programado).
Todos estes dados que são coletados serão transformados em informações úteis para processo de melhoria continua, pois
segundo WE. Deming: “Não se pode gerir o que não se mede, não se mede o que não se define, não se define o que
não se entende, não há sucesso no que não se gere”.
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Nas tabelas a seguir estão descritos os elementos dessa janela:

Parâmetros Apresenta a janela Parâmetros - SF0308C, onde é possível
definir como será dada a baixa nas reservas, e ainda
selecionar se deve ser informado localização de saída do
estoque. Na mesma janela, na pasta Parâmetros, permite
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selecionar os estados das Ordens / Splits que deverão ser

considerados.
Filtro Apresenta a janela Seleção - SF0308A, onde é possível
limitar com valores iniciais e de término para vários campos
de seleção, o que limita a pesquisa e a apresentação das
visões na janela principal.
Ordenação dos Splits Caso não esteja trabalhando com alocação de atividade e não
tenha a seqüência definida pela programação (alocação de
atividades) é possível optar por outras formas de ordenação
das informações. As opções de ordenação são:
• Data Programada.
• Item
• Ordem
• Prioridade da Ordem
• Início mais cedo
• Fim mais tarde
• Data de Emissão
• Cliente \ Pedido
Abrir Permite "abrir" arquivo anteriormente salvo, contendo a
seleção desejada. Particularmente útil quando se realiza a
mesma pesquisa por vezes seguidas, evitando ter que digitar
toda a seleção novamente.
Salvar Permite "salvar" em diretório selecionado, a seleção feita pela

pesquisa realizada. Particularmente útil quando se realiza a
mesma pesquisa por vezes seguidas, evitando ter que digitar
toda a seleção novamente.
Atualizar Quando acionado, baseado nos parâmetros e filtros

efetuados, o sistema irá buscar os splits de operação e
disponibilizá-los para efetuar as transações operacionais.
Expande/Contrai Apresenta a estrutura completa (expande) da visão

selecionada (conforme as dimensões selecionadas). Quando
novamente acionado, retorna à visualização em nível único
(contrai).
Marcar Quando acionado, Marca / Desmarca a linha de detalhe do

split, ao marcar mais de uma linha, permite executar as
funções da Tela de Apontamento de forma integrada.
Inverter Quando acionado, inverte as marcações previamente
estabelecidas. As linhas Marcadas são Desmarcadas e vice-
versa.
Todos Quando acionado, marca todas as linhas.
Detalha Split de Operação Quando acionado, apresenta a janela Detalhe Split de

Operação - SF0308B, que traz uma consulta contendo
informações relativas ao Item, Ordem de Produção, Split de
Operação e Alocação do Split.
Campo Descrição
Visão Forma de filtro que utilizara o conceito de árvore para dar uma visão das operações dentro da
empresa.
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Detalhe Contêm os splits que serão utilizados como link para utilizar as funções da Tela de Apontamento.
Planejadas Quando assinalada, inclui na apresentação da visão, os splits programados, ou seja, com centro
de trabalho, data e hora programada de início.
Não Quando assinalada, inclui, na apresentação da visão, os splits que não possuem centro de
Planejadas trabalho ou ainda não tenham data e hora programada para início.
Ordem Exibe o número da ordem de produção, o código de operação e o código e a descrição do split.
Produção
Item Exibe o código do item fabricado e sua descrição.
Fabricado
Roteiro Exibe o código e a descrição do roteiro associado ao item selecionado.
Qtd Prevista Exibe a quantidade prevista para o item selecionado.
Aprovada Exibe a quantidade aprovada para o item selecionado.
Refugada Exibe a quantidade refugada para o item selecionado.
Retrabalho Exibe a quantidade de itens para retrabalho para o item selecionado.
Rep. Total Exibe a quantidade total do reporte, somatória das quantidades Aprovada, Retrabalho e Refugada.
Saldo Exibe a quantidade de saldo do item selecionado.
Início Exibe a data e hora de início da disponibilidade para a alocação do item selecionado.
Término Exibe a data e hora de término da disponibilidade para a alocação do item selecionado.
Preparação Exibe o tempo para preparação para operação do item selecionado.
Processo Exibe o tempo para processo do item selecionado.
Funções Disponíveis de Reporte:

Botão Descrição
Reportar Serão realizados os seguintes procedimentos:
P á g i n a | 40
Deve existir pelo menos um Split marcado para o reporte; Se existir irá buscar o primeiro Split e
identificar o Grupo de Máquina do Split; Identificado o Split, será verificado a interface de Reporte
definida no Grupo de Máquina. Caso a interface de Reporte seja igual à zero, então:
• Apenas um split marcado → executa a interface padrão de Reporte Unitário
• Mais de um split marcado → executa a interface padrão de Reporte Dispatch List
Caso contrário, será disparado o programa especificado na Manutenção Interface de Reporte -
SF0110.
Iniciar Quando acionado, permite o inicio do split cujo início da operação poderá ser verificado pelas
consultas operacionais e gerenciais, e ao reportar um split iniciado as informações de data e hora de
inicio já estarão preenchidas. Apresenta a janela Iniciar Reportes Operação - SF0303J da Função
Reporte de Operação de Centro de Trabalho - SF0303.
Importante: Somente será possível iniciar o split uma vez, em casos da necessidade de iniciar o split
mais de uma vez, deve-se dividir o split, bem como somente será possível iniciar um split que se
encontra no estado de Liberado ou Programado e o nível selecionado na visão seja Centro de
Trabalho.
Alocar Quando acionado, permite alocar atividade para o centro de trabalho, caso a mesma esteja liberada e
não tenha sido definido centro de trabalho.
Reabrir Quando acionado, será possível reabrir em forma batch ou unitário, os splits que estejam em seu
estado finalizado.
Encerrar Quando acionado, será possível encerrar em forma batch ou unitário, os splits que estejam com seu
estado diferente de finalizado.
Dividir Quando acionado, permite dividir o split conforme a necessidade do operador. Ver mais detalhes na
janela Percentuais Divisão Operação – SF0311D da Função Ordem de Produção Chão de Fábrica -
SF0311.
Item Quando acionado, permite a geração simplificada de Ordens/Splits de Produção, com apenas opções
reduzidas de parametrização. Apresenta a janela Geração Ordem/Split Operação Item - SF0303E da
Função Reporte de Operação de Centro de Trabalho - SF0303.
Operação Quando acionado, busca operações através do código do item, procurando primeiramente splits
iniciados, programados e liberados nesta ordem. Apresenta a janela Procura Operação Via Item -
SF0303Q da Função Reporte de Operação de Centro de Trabalho - SF0303.
Posicionar Quando acionado, permite a busca através do número da ordem de produção. Apresenta a janela
Posicionamento de Ordens - SF0303P da Função Reporte de Operação de Centro de Trabalho -
SF0303.
Acesso facilitado aos programas:

Botão Descrição
P á g i n a | 41
Manut. Quando acionado, com um split selecionado, executa o programa de Manutenção de Ordens de
Ord. Produção (CP0301) com o registro já posicionado.
Estornar Quando acionado, serão apresentados os reportes realizados pelo centro de trabalho selecionado na
visão, permitindo a sua Eliminação/Estorno.
Requisitar Quando acionado, executa o programa de requisições separadamente para a ordem do split.
Apresenta a janela da Função Manutenção Requisição de Materiais (CP0309).
Importante:
Somente será possível executar esta opção com um único split selecionado.
Paradas Quando acionado, habilita a interface para apontar as paradas. Sempre deve estar posicionando num
centro de trabalho selecionado na visão, caso esteja marcado em outra visão que não a do centro de
trabalho, o sistema procura o primeiro centro de trabalho disponível na árvore da visão.
Item Quando acionado, habilita a interface para apontar os itens de controle. Sempre deve estar
Controle posicionando num centro de trabalho selecionado na visão, caso esteja marcado em outra visão que
não a do centro de trabalho, o sistema procura o primeiro centro de trabalho disponível na árvore da
visão.
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AVALIAÇÃO DE DESEMPENHO
No processo de avaliação serão explicados alguns dos conceitos utilizados no produto Chão de Fábrica, que servirão para
medir e fornecer informações para tomada de decisão.
Informação: Estes indicadores podem ser extraídos pela rotina Gerencial Chão de Fábrica (sf0629). No release
207ª (By you) está disponível rotinas para Monitoramento da Fábrica, onde é possível realizar o acompanhamento e
geração de alertas on-line baseado nos indicadores chaves de produção (KPIs).
Medidas de Desempenho – Controle da Planejamento das Atividades
BTS (Build To Schedule – Produção conforme o programado)

Além das medidas de desempenho de uma alocação tem-se em vista o controle desta execução em função da
programação efetuada, pois de nada adianta ter uma boa programação se ela não é seguida. Para este fim o processo de
alocação de atividades permite efetuar a medição do atendimento da programação pela produção através do indicador BTS
(Build To Schedule – Produção conforme o programado), onde são considerados os seguintes fatores: Volume, Mix e
Seqüência. Com este recurso é possível medir o atendimento do plano elaborado pela rotina de programação.
Um exemplo do indicador BTS é a multiplicação dos seguintes fatores: volume solicitado X os tipos de modelos (“mix”) e
a ordem de seu pedido (seqüência).
Dados para cálculo do BTS – "Build to Schedule:

(A)- Unidades programadas = 12000
(B)- Unidades produzidas = 1250
(C)- Unidades produzidas do “mix” = 600 (Carro A) + 250 (Carro B)+
200 (Carro C)= 1050
(D)- Unidades produzidas na seqüência = 600(Carro A) + 0 (Carro B)+
250 (Carro C) = 850
Volume = (B / A) x 100 = (1250 / 1200) x100 = 104% = 100% (Valor Máximo)
“Mix” = [C / (Menor valor entre A e B)] x 100 = (1050 / 1200) x 100 = 87.5 %
Seqüência = (D / C) x 100 = (850 / 1050) x 100 = 80.9%
P á g i n a | 43
Atendimento do programa de produção =

(Volume x “Mix” x Seqüência) / 10000 = (100 x 87.5 x 80.9) /10000 = 70.79 %
Portanto, o Atendimento do programa de produção é igual a 70,79 %
Medidas de Desempenho – Controle da Capacidade
Capacidade Projeto, Efetiva e Real

Projeto: é constituída pela somatória de tempos de calendário x modelo de turno.
Efetiva: é constituída pela capacidade de projeto menos a somatória de tempo das horas planejadas de parada.
Real: é constituída pela capacidade de projeto menos a somatória de tempo referente as horas de paradas cujo motivo de
parada esteja parametrizado “não alteram eficiência”.
Vale ressaltar que caso no grupo de máquina do centro de trabalho esteja especificada uma Unidade Capacidade, será
levada em consideração a capacidade especificada no centro de trabalho.
Exemplo com Unidade de Capacidade informada (diferente de horas):

Grupo de Máquina – Forno – Unidade de Capacidade - KG
Centro de Trabalho – Forno1 – Cap Centro Trabalho = 5000
Tempo Disponível (Calendário x Turno) = 5 horas
5 horas x 5000 kg = Capacidade 25000 kg
Exemplo com Unidade de Capacidade em horas:

Grupo de Máquina – Forno – Unidade de Capacidade não definida (branco)
5 horas x 1 = Capacidade 5 horas
Importante: Altera eficiência: são consideradas como paradas, porém a máquina está disponível. (ex: parada para ginástica
laboral, almoço, falta de matéria-prima). Não Altera eficiência: são consideradas como paradas, causando indisponibilidade
na máquina. (ex: manutenção corretiva, falta de energia).
Disponibilidade Planejada e Real

A disponibilidade mede a relação entre o tempo disponível e o tempo útil.
Disponibilidade Planejada: mede a disponibilidade planejada baseando-se no planejamento de paradas.
Disponibilidade Real: mede a disponibilidade real baseando-se no reporte de parada.
Medidas de Desempenho – Controle da Qualidade
Qualidade e Qualidade Real

A qualidade mede o grau de conformidade dos produtos e serviços executados. No sistema temos duas formas de
medição:
P á g i n a | 44
Qualidade: neste indicador apenas é considerada a quantidade refugada como fator de não conformidade.
Qualidade Real: neste indicador é considerada a quantidade refugada e a retrabalhada como fator de não conformidade, é
o que chamamos que qualidade de primeira vez, onde não foi necessário uma operação de retrabalho para deixar a peça
conforme.
Medidas de Desempenho – Controle da Eficiência dos Ativos
Takt-time
Demonstra o tempo de ciclo ajustado a procura, onde apresentamos o ritmo de saída de produção.
Eficiência
Medida de relação de desempenho entre os resultados alcançados e os resultados esperados (tempos reais versus tempos
padrões), ou seja, a capacidade de um sistema ou processo em alcançar seus objetivos.
Utilização
Medida de relação de consumo da capacidade efetiva sem consideramos a efetividade do mesmo, ou seja, horas reais
trabalhadas (apontamento de reporte de produção sem considerar o tempo de setup).
Este campo pode possuir duas formas de apuração:
Quando não informada Unidade de Capacidade:
Quando existir uma Unidade de Medida de Capacidade:
Onde:
Referente a Reportes Simultâneos

Quando ocorrerem reportes simultâneos onde o controle de utilização é em horas, somente serão consideras as horas de
produção (não serão consideras horas em sobreposição).
P á g i n a | 45
Exemplo: Capacidade de um Turno 6 horas – 06:00 – 12:00

Apontamentos
1 - 06:00 – 10:00
2 – 06:30 – 11:00
Tempo de Operação = 6,5
Horas Normais = 06:00 – 11:00 = 5
Utilização = 83,33%
Importante: Quando estiver sendo utilizando este conceito para obter corretamente os indicadores faz-se necessário
utilizar a dimensão Unidade Capacidade como a primeira dimensão.
Eficiência Liquida (NEE)

A eficiência liquida visa medir o desempenho do tempo em funcionamento, sem considerar o fator disponibilidade real como
é feito no OEE.
Eficiência Geral do Equipamento (OEE)

A eficiência global, ou OEE (Overall Equipment Efficiency) mede o desempenho global de um processo ou sistema e é
mais uma contribuição dada pela gestão japonesa. Inicialmente desenvolvida para apoiar a filosofia TPM (Total Productive
Maintenance), o OEE foi gradualmente sendo aplicado à generalidade das situações não se limitando a processos
industriais, neste indicador temos a relação entre a disponibilidade real, a qualidade real e eficiência, desta forma é possível
medir o grau de aproveitamento do recurso, sendo indicado para equipamentos não críticos (não restritivos, os restritivos
deveriam ser medidos pelo indicador TEEP).
Importante
Este indicador pode ser configurado através da formação de indicadores.
Produtividade Total do Equipamento (TEEP)

Este indicador é recomendado exclusivamente para medição de recursos críticos, pois representa a Produtividade Efetiva
Total do Equipamento. Por se tratar de medição de recurso crítico, todo o tempo possível para produção é considerado
como tempo disponível do recurso (inclusive paradas programadas); assim, este indicador apresenta o percentual de
produtividade em relação ao tempo total do recurso.
Siglas e seus significados

Campo Sigla
Quantidade Reportada
Quantidade Refugada
Quantidade Retrabalhada
Tempo de Operação Real
Tempo de Operação Padrão
Capacidade de Projeto
P á g i n a | 46
Capacidade Efetiva
Capacidade Real
Qualidade Real
Eficiência E
Disponibilidade Real
Eficiência Geral do Equipamento OEE

Produção conforme o programado BTS
Produtividade Total do Equipamento TEEP
Utilização U
Takt Time Tk
Na tabela a seguir estão descritos os elementos dessa janela:

Parâmetros Quando acionado, apresenta a janela Parâmetros - SF0629C, onde podem ser
selecionados parâmetros que limitarão a pesquisa e apresentação das visões na
janela principal, bem como, selecionar a funcionalidade desejada.
Filtro Quando acionado, apresenta a janela Seleção - SF0629A, onde é possível limitar com
valores inicial e de término para vários campos de seleção, o que limita a pesquisa e a
apresentação das visões na janela principal.
P á g i n a | 47
Métricas Quando acionado, apresenta a janela Métricas - SF0629E, onde é possível selecionar
os campos que serão apresentados na área superior da janela principal do Gerencial
de Fábrica. Ao acessar essa janela, é apresentada a pasta correspondente à
funcionalidade selecionada na janela Parâmetros - Sf0629C, permanecendo as
demais desabilitadas.
Campos Quando acionado, apresenta a janela Parâmetros Detalhe - SF0629F, onde é possível
selecionar os campos que deverão ser apresentados na área de detalhe da janela
principal. Ao acessar essa janela são apresentados os campos disponíveis para a
funcionalidade selecionada na janela Parâmetros - SF0629C, devendo ser
selecionados aqueles desejados.
Classifica Quando acionado, apresenta a janela Dimensão - SF0629B, onde podem ser
selecionadas dimensões que irão formatar a apresentação na janela principal.
Atualizar Quando acionado, apresenta na janela principal, Gerencial Chão de Fábrica - SF0629,
a pesquisa selecionada, mostrando o primeiro nível da estrutura.
Expande/Contra Quando acionado, apresenta a estrutura completa (expande) da visão selecionada

i (conforme as dimensões selecionadas). Quando novamente acionado, retorna à
visualização em nível único (contrai).
Exportação da Quando acionado inicia o processo de exportação para o MS Excel da área de Visões
Visão da janela principal da consulta. Extremamente útil quando se necessita apresentar
essa visão numa reunião, por exemplo, e não se disponha de um computador para
executar a consulta, ou por causa da quantidade de dados a execução on-line dos
dados não seja apropriada.
Exportação do Quando acionado, inicia o processo de exportação da área de Detalhe da janela
Detalhe principal para o MS Excel. Extremamente útil quando se necessita apresentar essa
visão numa reunião, por exemplo, e não se disponha de um computador para
executar a consulta, ou por causa da quantidade de dados a execução on-line dos
dados não seja apropriada.
Exportação Quando acionado, inicia o processo de exportação da consulta efetuada para texto.
Texto Extremamente útil quando se necessita apresentar essa visão numa reunião, por
exemplo, e não se disponha de um computador para executar a consulta, ou por
causa da quantidade de dados a excecução on-line dos dados não seja apropriada.
Gráfico Quando acionado, inicia o processo de exportação da visão consultada em formato

gráfico, podendo ser escolhidas as métricas, a forma de apresentação e o percentual
ou valor absoluto desejado.
Tela Cheia Quando acionado, irá expandir a tela ocultando menus, maximizando a visualização
da consulta.
Salvar Quando acionado, permite "salvar" em diretório selecionado, a seleção feita pela
pesquisa realizada. Particularmente útil quando se realiza a mesma pesquisa por
vezes seguidas, evitando ter que digitar toda a seleção novamente.
Abrir Quando acionado, permite "abrir" arquivo anteriormente salvo, contendo a seleção
desejada. Particularmente útil quando se realiza a mesma pesquisa por vezes
seguidas, evitando ter que digitar toda a seleção novamente.
P á g i n a | 48
Janela Parâmetros - Pasta Página 1

Essa janela é apresentada ao acionar o botão Parâmetros, localizado na janela Gerencial Chão de Fábrica. Nessa janela é
possível selecionar a funcionalidade a ser selecionada, bem como outros parâmetros de seleção, dependendo da
funcionalidade selecionada, necessitando definir as seguintes informações:
Funcionalidade Permite selecionar qual a funcionalidade desejada para

consulta, podendo ser:
• Refugos e Retrabalhos
• Parada de Fábrica
• Indicadores de Fábrica
Os parâmetros estarão habilitados / desabilitados
conforme a funcionalidade.definida.
Tipo de Ordem Permite selecionar os tipos de ordens desejadas para

serem consideras na seleção e apresentação.
Importante:
Esse campo estará desabilitado quando a
funcionalidade selecionada for Parada de Fábrica ou
Indicadores
de Fábrica
Visão - Exportação Permite selecionar o tipo de visão desejada, se no estilo
clássico ou no estilo árvore
Tipo de Reporte Permite selecionar os tipos de reporte desejados para
seleção e apresentação.
Importante:
P á g i n a | 49


Indicadores
de Fábrica.
Nível Área Permite selecionar os níveis da área de produção
desejados, conforme cadastrado na função
Nível da Área de Produção - SF0115. Caso o mesmo
seja diferente de 999 é possível visualizar a estrutura
da Área.
Num Níveis Define o número de níveis que serão visualizados na
estrutura de área, partindo do Nível Área a consulta irá
descer Número de Níveis - 1:
Exemplo:
Nível Área 40 e Número de Níveis = 2
Estrutura Completa:
Nível Área 30
Nível Área 40
Nível Área 50
Nível Área 60
Nível Área 999
Estrutura que será apresentada conforme

parametrização
Nível Área 40
Nível Área 50
Filtra Área - Por Nível de Área Quando selecionado, o filtro da área de produção é
realizado por intermédio da área do nível indicado pelo
campo Nível Área.
Somente considera Operação Final Quando selecionado, somente as operações finais são
consideradas.
Importante:
Indicadores
de Fábrica.
Considera Dia - Início de Turno Quando selecionado, indica que deve ser considerado o
dia de produção, parada, capacidade a data de
início do turno..
Exemplo:
Turno Domingo Segunda

1 - Início 06:00 06:00
1 - Término 14:00 14:00
P á g i n a | 50

2 - Início 14:00 14:00

2 - Término 22:00 22:00
3 - Início 22:00 22:00
3 - Término 05:30 05:30
Quando realizamos um reporte de produção ou parada

com as seguintes características:
Tipo de Data Data
Evento Início Término
Reporte de Segunda -
Terça - 03:00
Parada 23:00
Com o parâmetro Considera Dia – Início de Turno = Não

as estatísticas ficariam desta forma:
Segunda – 2 horas de parada
Terça – 3 horas de parada
Com o parâmetro Considera Dia – Início de Turno = Sim
as estatísticas ficariam desta forma:
Segunda – 5 horas de parada
Nesta situação acima todas as horas de parada ficaram
para o dia de segunda pois o turno
de segunda vai das 22:00 até 05:30 de terça, mais tudo
será considerado como segunda.
Quantif. Reporte Selecionar a opção que determina a qualificação do

apontamento do de produção. As opções
disponíveis são:
• Quantidade
• Peso Líquido
• Peso Bruto
• Preço Item
Moeda Selecionar a moeda a ser considerada para a

qualificação do reporte.
Preço Item Selecionar o preço do item a ser considerado para

qualificação do reporte.
Janela Parâmetros - Pasta Página 2

Essa janela é apresentada ao selecionar a pasta Página 2, localizada na janela Parâmetros. Nessa janela é possível
selecionar a o estado das ordens, o tipo de paradas (programadas ou não programadas), motivos de paradas e o tipo
de tempo de setup a serem selecionados, dependendo da funcionalidade selecionada, necessitando definir as seguintes
informações:
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Campo Descrição
Estado da Permite selecionar o estado das ordens
Ordem
Tipo de Parada Permite selecionar os tipos de parada desejadas, se apenas as programadas, apenas não
programadas ou ambas, para serem consideras na seleção e apresentação.
Motivo da Permite selecionar se as paradas que possuem motivos de parada através de suas
Parada características.
Tempo Setup Permite selecionar se o tempo padrão de setup (preparação) será considerado por operação
Padrão ou por split de operação.
Tipo de Análise Para indicadores de fábrica ainda é possível informar o tipo de análise será do tipo máquina
ou operadores/equipes
Considera Quando assinalado, indica que devem ser consideradas as paradas que alteram a eficiência.
Parada que
altera eficiência
Considera Fator Quando selecionado, indica que deve ser considerado o fator de refugo na apuração dos
de Refugo índices.
Considera Quando selecionado, indica que tempos extras (fora de turno) devem ser considerados na
Tempo Extra apuração dos índices.
como disponível
Considera Setup Quando selecionado, indica que deve ser considerado o tempo de setup na apuração dos
nos indicadores índices de eficiência.
de Eficiência
Janela Dimensão
Essa janela é apresentada ao acionar o botão Classifica, localizado na janela Gerencial Chão de Fábrica. Nessa janela é
possível selecionar, dentre as dimensões disponíveis, aquelas que irão determinar a apresentação das ordens de produção
na janela principal, necessitando definir as seguintes informações:
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Janela Métricas
Essa janela é apresentada ao acionar o botão Métricas, localizado na janela Gerencial do Chão de Fábrica e tiver sido
selecionada a funcionalidade Refugos e Retrabalhos. Nessa janela é possível selecionar os campos que comporão a área de
visão (área superior da janela Gerencial do Chão de Fábrica), necessitando definir as seguintes informações:
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Campo Descrição
Produção Real Este campo representa o total reportado da produção
Produção Real = Quantidade Aprovada + Quantidade Refugada
Refugo Previsto Este campo representa o total de refugo previsto pelo padrão
Refugo Previsto = Produção Real * %Refugo Padrão
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% Refugo Este campo representa o total de refugo previsto pelo padrão em percentual
Previsto % Refugo Previsto = % Refugo Padrão
Refugo Real Refugo real reportado por operação.
% Refugo Real Refugo real reportado por operação representado em percentual.
% Refugo Real = Refugo Real / Produção Real * 100
% Variação Este campo representa a variação percentual entre o refugo previsto e realizado.
Refugo % Variação Refugo = ((Refugo Real / Refugo Previsto) - 1) * 100
Retrabalho Este campo representa o total de retrabalho previsto pelo padrão.
Previsto Retrabalho Previsto = Quantidade Real * %Retrabalho Padrão
% Retrabalho Este campo representa o total de retrabalho previsto representado em percentual
Previsto % Retrabalho Previsto = % Retrabalho Padrão
Retrabalho Real Este campo representa o total de retrabalho real reportado.
% Retrabalho Retrabalho real reportado por operação representado em percentual.
Real % Retrabalho Real = Retrabalho Real / Produção Real * 100
% Variação Este campo representa a variação percentual entre o retrabalho previsto e o realizado.
Retrabalho % Variação Retrabalho = ((Retrabalho Real / Retrabalho Previsto) - 1) * 100
Número de Paradas Este campo representa o número total de reporte de paradas. (Reporte de Parada – SF0301).
Paradas Este campo representa o somatório de todas as paradas programadas.
Programadas
Paradas Este campo representa o somatório de todas as paradas programadas (Parada Programada –
Programadas e SF0302) e realizadas (Reporte de Parada – SF0301), ou seja, todo reporte de parada que
Realizadas possui parada programada informada.
Paradas Não Este campo representa o somatório de todas as paradas não programadas (corretivas, falta de
Programadas material, etc.).
Horas Planejadas Este campo representa o somatório das horas planejadas (independente se foram realizadas
ou não), considerando aqui as horas programadas no horário normal do turno de trabalho mais
as horas programadas fora do horário de turno normal. (Paradas Programadas – SF0302)
Horas Planejadas = Somatório do Tempo (Normal) Programado + Tempo Extra Programado
Horas Não Este campo representa o somatório das horas normais e extras das paradas não
Planejadas programadas. (reporte de parada não associada a uma parada programada)
Horas Não Planejadas = Somatório do Tempo Útil + Tempo Extra das paradas não
programadas.
Tempo Total Parada Este campo representa o somatório de tempo útil mais o tempo extra de todas as paradas
realizadas (Reporte de Parada – SF0301).
% Programado Este campo representa a variação percentual entre o tempo programado (paradas
programadas) e o tempo real destas paradas programadas (reporte de parada).
% Programado = Tempo Total Programado / Tempo Total Realizado (somente de paradas
programadas que foram reportadas como paradas efetivas)
Exemplo:
Hora Programada de Parada: 10 horas
Hora Real de Parada : 12 horas
% Programado : 120%
% Não Programado Este campo representa a variação percentual entre horas não programadas e o tempo total
de parada.
% Não Programado = Horas não Programadas / Tempo Total de Paradas
Número Este campo representa um contador de apontamentos realizados.

Apontamento
s
Tempo Setup Este campo que representa o somatório dos tempos padrões de setup. Neste indicador pode-se
Padrão utilizar como parâmetro o Tempo Setup Padrão por Operação ou por Split de Operação (definido
na janela Parâmetros - SF0629C).
Por Operação - neste caso será considerado apenas um tempo de setup padrão por operação,
independentemente de quantas divisões de split existirem e setups realizados (visão –
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considerando que este produto eu faço sempre em lotes de 100 peças se eu tive que fazer mais
de um setup é considerado um problema operacional e que deverá ser administrado)
Por Split de Operação - Neste caso será considerado um tempo de setup padrão a cada split de
operação.
Tempo Este campo representa o somatório dos tempos de operação padrão (Tempo homem ou tempo
Operação máquina conforme parâmetro selecionado na função Tipo de Processador - SF0103).
Padrão Manual - Tempo Homem
Monoprocesso - Tempo Máquina
Batelada - Tempo Máquina
Multiprocesso - Tempo Máquina
Temp Setup Este campo representa o somatório dos tempos realizados de setup.
Real
Tempo Este campo representa o somatório dos tempos de operação realizados.
Operação
Real
Horas Este campo representa o somatório dos tempos de operação realizados em horário normal de
Normais operação do turno.
Horas Normais = Somatório do Tempo de Operação - Somatório do Tempo Extra
Horas Extras Este campo representa o somatório dos tempos de operação realizados em horário extra de
operação do turno
Qualidade Este campo representa percentualmente a relação entre as quantidades refugadas e as
quantidades reportadas.
Qualidade = ((Somatório das Quantidades Reportadas - Quantidades Refugadas) / (Somatório
das Quantidades Reportadas))
Qualidade Taxa de Qualidade real (também designada por Yield). Não se trata da taxa de qualidade de
Real saída da fabrica, mais sim aquela existente nos processos e sem considerar o retrabalho (rework)
nas peças com defeitos.
Eficiência Este campo representa percentualmente a relação entre o tempo de operação padrão e o
somatório dos tempos realizados. Pode-se ainda considerar o fator de refugo para determinar a
eficiência.
Eficiência = Somatório dos Tempos de Operação Padrão / Somatório dos Tempos de Operação *
100
Considerando fator de refugo – Qualidade:
Eficiência = Somatório dos Tempos de Operação Padrão / Somatório dos Tempos de Operação *
100 * Qualidade
Capacidad Este campo representa a disponibilidade, que considerando o tempo de calendário, turno e a
e de capacidade do centro de trabalho (somente para centros de trabalhos que possuam Unidade de
Projeto Capacidade diferente de branco), ou seja, tempo x capacidade projetada de operação normal.
Caso no grupo de máquina do centro de trabalho esteja especificada uma Unidade Capacidade, será
levada em consideração a capacidade especificada no centro de trabalho.
Exemplo com Unidade de Capacidade informada (diferente de horas):
Grupo de Máquina – Forno – Unidade de Capacidade - KG
5 horas x 5000 kg = Capacidade 25000 kg
Exemplo com Unidade de Capacidade em horas:
Grupo de Máquina – Forno – Unidade de Capacidade não definida (branco)
5 horas x 1 = Capacidade 5 horas
Quando não for definida a Unidade de Capacidade todos os cálculos serão realizados em horas.
Capacidade Este campo representa a Capacidade do Projeto – (Paradas Programadas x Capacidade Centro
Efetiva Trabalho)
Onde:
Parada Programadas = Tempo de Paradas Programadas, como por exemplo: Manutenções
Preventivas.
Capacidade Este campo representa a diferença entre a Capacidade Projetada e Horas Paradas. Nesse caso
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Real temos o capacidade real disponível que será utilizada para transformação.
Capacidade Real = Capacidade de Projeto – (Horas Parada que não alteram eficiência x Fator
Capacidade)
Nota:
Paradas que alteram eficiência devem ser utilizadas para falta de programação, onde somente a
máquina ficou parada, mais estava disponível para produzir, nesta situação o indicador de
disponibilidade não será afetado.
Disponibilidad Este campo representa percentualmente a relação entre a Capacidade Efetiva e a Capacidade
e Planejada do Projeto.
Disponibilidade Planejada = Capacidade Efetiva / Capacidade de Projeto * 100
Disponibilidad Este campo que representa percentualmente, a relação entre o Capacidade Real e a
e Real Capacidade do Projeto.
Disponibilidade real = Capacidade Real / Capacidade de Projeto * 100
Utilização Este campo pode possuir duas formas de apuração:
Quando não informada Unidade de Capacidade:
Utilização = (Capacidade Real - Horas sem Apontamento) / Capacidade Real
Quando existir uma Unidade de Medida de Capacidade:
Utilização = Somatória(Quant. Processada ) / Capacidade Real
Onde:
Quantidade Processada = Capac Utilizada Operação / Unidades Operação * Quantidade
Prevista Split / Quantidade Reportada Split
Reportes Quando ocorrerem reportes simultâneos onde o controle de utilização é em horas, somente
Simultâneos serão consideras as horas de produção (não serão consideras horas em sobreposição).
Exemplo:
Capacidade de um Turno 6 horas – 06:00 – 12:00
Apontamentos
1 - 06:00 – 10:00
2 – 06:30 – 11:00
Horas Normais = 06:00 – 11:00 = 5
Utilização = 83,33%
Importante:
Quando estiver sendo utilizando este conceito para obter corretamente os indicadores faz-se
necessário utilizar a dimensão Unidade Capacidade como a primeira dimensão.
Qualidade Este campo representa a relação entre a Quantidade Aprovada e a Quantidade Produzida
Qualidade = Quantidade Aprovada / Quantidade Produzida
Qualidade Real Este campo que representa a taxa de qualidade real (também designada por Yield). Não se trata
da taxa de qualidade de saída de fábrica, mas sim, aquela existente nos processos e sem
considerar o retrabalho (rework) nas peças com defeito.
Eficiência Este campo que representa a eficiência entre o tempo padrão de operações e o realizado. Pode-
se ainda considerar o fator de refugo, setup (tempo de preparação) e paradas que alteram a
eficiência
Tempo Setup Este campo que representa o somatório dos tempos padrões de setup. Neste indicador pode-se
Padrão utilizar como parâmetro o Tempo Setup Padrão por Operação ou por Split de Operação (definido
na janela Parâmetros - SF0629C).
Por Operação - neste caso será considerado apenas um tempo de setup padrão por operação,
independentemente de quantas divisões de split existirem e setups realizados (visão –
considerando que este produto eu faço sempre em lotes de 100 peças se eu tive que fazer mais
de um setup é considerado um problema operacional e que deverá ser administrado)
Por Split de Operação - Neste caso será considerado um tempo de setup padrão a cada split de
operação.
Tempo Este campo representa o somatório dos tempos de operação padrão (Tempo homem ou tempo
Operação máquina conforme parâmetro selecionado na função Tipo de Processador - SF0103).
Padrão Manual - Tempo Homem
Monoprocesso - Tempo Máquina
Batelada - Tempo Máquina
Multiprocesso - Tempo Máquina
Tempo Setup Este campo representa o número total de horas de setup.
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Real
Tempo Este campo representa o número de horas reais de operação.
Operação Real
Horas Normais Este campo representa o total de horas de operação (apontadas) que foram realizadas dentro do
horário normal de turno.
Reportes Quando ocorrerem reportes simultâneos onde o controle de utilização é em horas, somente
Simultâneos serão consideras as horas de produção (não serão consideras horas em sobreposição).
Exemplo:
Capacidade de um Turno 6 horas – 06:00 – 12:00
Apontamentos
1 - 06:00 – 10:00
2 – 06:30 – 11:00
Horas Normais = 06:00 – 11:00 = 5
Horas Extras Este campo representa o total de horas de operação (apontadas) que foram realizadas fora do
horário normal de turno.
Nota:
Horas Extras considera o mesmo tratamento que horas normais referente a reportes
simultâneos.
Horas sem Este campo que representa o total de horas disponíveis que estão sem apontamento.
Apontamento Horas sem Apontamento = Capacidade de Projeto – Horas Normais - Horas Extras – Tempo de
Parada Real (Altera e Não Eficiência)
Horas Paradas Este campo representa o total de horas paradas (reporte de paradas).
Paradas Este campo representa a quantidade horas de paradas planejadas (parada programada).
Programadas Paradas Programadas - São paradas que foram previamente planejadas gerando
indisponibilidade no centro de trabalho (previsão).
Exemplo:
Manutenção Preventiva
Down Time Este campo representa o percentual de indisponibilidade por motivos de paradas (reporte de
parada).
Eficiência A eficiência global, ou OEE (Overall Equipment Efficiency) mede o desempenho global de um
Global (OEE) processo ou sistema e é mais uma contribuição dada pela gestão japonesa. Inicialmente
desenvolvida para apoiar a filosofia TPM (Total Productive Maintenance), o OEE foi
gradualmente sendo aplicado à generalidade das situações não se limitando a processos
industriais. O OEE é medido da seguinte forma:
OEE = % Eficiência * % Disponibilidade Real * % Qualidade Real
Observação:
Ordens de Produção do Tipo – Conserto
Quando a ordem for do tipo conserto não é considerada como produção, pois isto irá interferir no cálculo de qualidade de
processo.
Exemplo:
Produção do Item A - 1000
Conserto do Item A - 200
Peças Produzidas totais = 1000, sendo que 200 necessitaram de conserto e não 1200 peças produzidas (apesar de
termos gerados em estoque movimento (ACA) de 1200 peças.
Apenas conserto é desconsiderado produção.
Gráficos Gerenciais
Essa funcionalidade é ativada ao acionar o botão Gráficos, localizado na janela principal do Gerencial Chão de Fábrica.
Permite exportar para o MS Excel a visão em formato de gráfico.
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Na tabela a seguir estão descritos os elementos desta janela.

Campo Descrição
Tipo Permite selecionar um tipo de gráfico dentre os apresentados.
Gráfico
Dados Permite selecionar o tipo de dados que deverão ser apresentados, podendo ser:
• Toda Dimensão
• Somente linha selecionada (Visão) - Quando selecionada esta opção, é apresentado
logo abaixo do campo Nível a linha selecionada.
Nível Permite selecionar o nível de detalhe desejado, de acordo com as dimensões selecionadas.
Lista de Permite selecionar as métricas e gerar gráficos das métricas selecionadas.

Métricas
% das Permite selecionar as opções de disposição dos dados, podendo ser:
informaçõe Absoluto: Quando selecionado, apresenta valores absolutos que estão sendo visualizados na visão
s selecionada.
disponíveis Percentual %: Quando selecionado, indica a transformação dos números em percentual em relação
– ao total.
Disposição
dos Dados
Exibe até X Permite selecionar até qual percentual acumulado os registros serão visualizados como detalhe
% das individual. Acima desse percentual as informações serão classificadas como Outros. (Relação de
informaçõe Pareto 80/20)
s Recurso extremamente útil quando se possui uma vasta gama de informações onde as últimas
disponíveis colocadas apresentam um pequeno percentual de participação no total.
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APLICAÇÃO
Exercitar os procedimentos a seguir:
Geração das Ordens de Produção

1. Gerar ordens de produção manuais para os itens EN001, EN002, EN005 e EN006;
2. Sumarizar as Ordens de Produção (se a linha de produção for por Processo);
3. Transferir os materiais para o depósito de Processo (se a linha de produção for por Processo);
4. Requisitar os materiais para a Ordem de Produção (se a linha de produção for Ordem de Serviço);
Apontamento das Ordens de Produção

1. Apontar as operações da ordem (considerando o processo normal);
2. Consultar os movimentos da Ordem;
3. Efetuar um apontamento parcial da ordem;
5. Efetuar um apontamento parcial entre as operações;
Alterações de Processos
1. Alterar a quantidade das reservas da ordem no processo de Transferência dos Materiais (se a linha de
produção for por Processo);
2. Alterar a quantidade das reservas da ordem no processo de Requisição dos Materiais (se a linha de
produção for Ordem de Serviço);
3. Efetuar os apontamentos das operações da Ordem;
4. Trocar componentes na reservas da Ordem de Produção;
5. Simular uma alteração de processo (máquinas alternativas) implicando em alterações nos Splits da OP;
6. Consultar os movimentos gerados;
Apontamentos da Fábrica
1. Apontar as Paradas de Máquina e efetuar um reporte de operação sem finalizar a parada;
2. Efetuar o apontamento dos Pontos de Controle;
3. Apontar Refugo e ou Retrabalho nas operações;
Gerenciais do Chão de Fábrica

1. Gerar os relatórios de Produção;
2. Gerar os relatórios de Eficiência, Produtividade, Ocupação de Máquina;
3. Gerar os relatórios dos indicadores de fábrica.

Treinamento Chão de Fábrica

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SFC –

Carlos Eduardo do Amaral

Módulo Informação Descrição

Módulo Informação Descrição

Manutenção de Calendários (CD0210)

Função acionada através do botão “Incluir”.

Inclusão de Grupos Máq. (CD0111)

Na tabela a seguir estão descritos os elementos desta janela:

Botão Nome Descrição

Turnos/Modelos Quando acionado, apresenta a janela Relacionamento Grupo Máquina / Modelo

Descritivo dos campos principais:

Tratamento É a forma que o sistema irá tratar o tempo, podendo ser:

Relacionamento Grupos Máq. X Turnos (CD0412)

Cadastro de Ferramental (CD0124)

Itens de Controle (CD0225)

Parâmetros do Chão de Fábrica (SF0101)

Descritivo dos principais campos:

Pasta válida somente com a utilização das funções especiais.

Responsável pela parametrização da importação dos funcionários do módulo de RH.

CADASTROS DO CHÃO DE FÁBRICA

Níveis para as áreas (SF0115) e Cadastro de Áreas (SF0102)

Tela para o cadastro

Nível diferente de “999”

Segurança da área (SF0105)

Grupos de Máquina SFC (SF0103)

Descritivo dos principais campos:

Descritivo dos principais campos:

Centros de Trabalho (SF0104)

Descritivo dos principais campos:

Pasta Ferramenta: responsável pelo relacionamento da ferramenta com o centro de trabalho.

Pasta Equipamentos: permite ao usuário relacionar o centro de trabalho a um equipamento na manutenção

Motivos de Paradas (SF0106)

Descritivo dos principais campos:

Eficiência = Tempo Padrão / Tempo Real = 3h / 3,5h = 0,8571 ou 85,71%

Motivos de Refugo (SF0107)

PROCESSO DE ORDENS DE PRODUÇÃO

Ordens de Produção (CP0301)

Descritivo dos principas campos na inclusão de uma nova ordem:

Paradas Programadas (SF0302)

Monitor de Integração com a Manutenção (SF0312)

Importante: os pré-requisitos para a integração da ordem de manutenção. O parâmetro Integração Manutenção

Figura 1: Estrutura Básica de um Sistema de Controle de Fábrica

Reporte de Itens de Controle

Nas tabelas a seguir estão descritos os elementos dessa janela:

selecionar os estados das Ordens / Splits que deverão ser

Salvar Permite "salvar" em diretório selecionado, a seleção feita pela

Atualizar Quando acionado, baseado nos parâmetros e filtros

Expande/Contrai Apresenta a estrutura completa (expande) da visão

Marcar Quando acionado, Marca / Desmarca a linha de detalhe do

Detalha Split de Operação Quando acionado, apresenta a janela Detalhe Split de

Funções Disponíveis de Reporte:

Acesso facilitado aos programas:

Medidas de Desempenho – Controle da Planejamento das Atividades

BTS (Build To Schedule – Produção conforme o programado)

Dados para cálculo do BTS – "Build to Schedule:

Atendimento do programa de produção =

Medidas de Desempenho – Controle da Capacidade

Capacidade Projeto, Efetiva e Real

Exemplo com Unidade de Capacidade informada (diferente de horas):

Exemplo com Unidade de Capacidade em horas:

Disponibilidade Planejada e Real

Disponibilidade Planejada: mede a disponibilidade planejada baseando-se no planejamento de paradas.

Disponibilidade Real: mede a disponibilidade real baseando-se no reporte de parada.

Medidas de Desempenho – Controle da Qualidade