PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO PCC*

O processo de produção do Carbonato de Cálcio Precipitado (CaCO 3)

visa purificá-lo e adequá-lo para uso nos vários mercados. O processo
descarta impurezas naturais, controla o tamanho de partículas, e torna-
se, ao final, Carbonato de Cálcio (CaCO 3) Precipitado, com a mesma
fórmula química que se encontra na natureza. Este processo envolve as
seguintes etapas:

1. Extração do calcário. Retirada da matéria-prima básica para a

produção do Carbonato de Cálcio Precipitado (CaCO 3). Para a
produção de PCC* é necessário a seleção de jazidas com baixos
níveis de magnésio, alto teor de cálcio e alvura máxima. Logo, a
pedra é britada para ficar em tamanho uniforme e assim passar para
a próxima etapa.

2. Calcinação. Nesta etapa, o calcário é transformado em cal virgem

pelo processo de calcinação. A pedra é queimada a uma temperatura
próxima aos 1000 graus centígrados, liberando dióxido de carbono
(Co2) e transformando-o em Óxido de Cálcio (CaO).

3. Hidratação. Transformação da cal virgem em Hidróxido de Cálcio (Ca

(OH)2) através da submersão da cal virgem em água nos reatores de
hidratação. O produto que será enviado para a produção do
Carbonato de Cálcio Precipitado é o Hidróxido de Cálcio (Ca(OH) 2),
conhecido como cal hidratada. A cal virgem se transformou em leite
de cal e após um tempo de homogeneização, estará preparado para
a próxima etapa, que será a carbonatação. Os equipamentos básicos
para a hidratação são: dois silos de recepção e estocagem, um
hidratador e dois tanques de homogeneização.
A produção de Carbonato de Cálcio Precipitado (CaCO 3) é feita por
batelada, e o projeto está preparado para uma produção mensal, de
3.500 toneladas, com áreas reservadas para crescimento de até
6.000 toneladas.

4. Carbonatação. Esta é a etapa em que o Hidróxido de Cálcio

(Ca(OH)2)reage com o Dióxido de Carbono (CO 2), formando o
Carbonato de Cálcio Precipitado (CaCO 3). Os conceitos de produção
são os mesmos dos reatores de hidróxido de cálcio, pois lá, a cal é
transformada em cal hidratada, aqui a cal hidratada transforma-se em
Carbonato de Cálcio Precipitado. Nesta etapa é feito um processo
inverso. Quando a pedra é calcinada para transformar-se em cal,
perde 40% de dióxido de carbono (Co2). Na carbonatação
reincorpora-se o (Co2) através do seu borbulhamento no leite de cal
hidratada, portanto, para fazer uma tonelada de carbonato, são
necessários 610 Kgs de cal.
A carbonatação está composta por dois reatores, dois tanques de
passagem e dois sopradores.
5. Espessadores. Assim que o carbonatador termina seu processo, o
carbonato líquido é depositado em tanques de armazenagem
chamados espessadores. Nesta etapa o carbonato se decanta para
atingir uma concentração de 30% de sólidos e está pronto para ser
enviado aos secadores, antes passando por um tanque de
neutralização, onde recebe novamente uma pequena carga de
Dióxido de Carbono (Co2) para recuperar alguma molécula perdida
enquanto descansava nos espessadores.

6. Secagem. O sistema de secagem é composto por cilindros rotativos,

aquecidos no seu interior pelo vapor. O leite de carbonato é jogado
na superfície dos secadores em finas camadas, permitindo toda a
evaporação da água. Assim que o cilindro termina uma volta, o
carbonato seco é recolhido por um raspador e transportado para a
área de embalagem.

7. Embalagem. A área de embalagem se localiza dentro do galpão de

armazenamento. O produto é embalado em sacos de 25 Kg.
Podendo também, ser fornecido em bags com capacidade de 750 Kg
a 1.000 Kg e caminhões silos.

Todas as etapas do processo são automatizadas e controladas por

CLPs* interligados em um sistema de supervisório, onde ocorrem todos
os comandos das operações. Todas as áreas são monitoradas por
câmeras ligadas ao supervisório. Em nenhum momento há intervenção
manual no processo, garantido homogeneidade, higiene e controle de
qualidade.

* PCC: Precipitated Calcium Carbonate

** CLP: Controlador Lógico Programável

Cleber Veloso