1.

Amolecimento da Madeira

O vapor é injetado no digestor para amolecer as fibras da madeira, facilitando a separação de outros componentes.

2. Branqueamento da Celulose

Nesse processo, a celulose é tratada com produtos químicos, como cloro ou peróxido de hidrogênio, em diferentes etapas para remover
impurezas e pigmentos. O vapor é usado para aquecer e ativar os produtos químicos, acelerando as respostas químicas permitidas para o
branqueamento.

3. Secagem do Papel

O vapor é empregado nas secadoras, onde as folhas de papel são passadas por cilindros aquecidos para remover a umidade residual.
(RESUMO BREVE DO QUE SIGNIFICA CADA FASE)

1: COZIMENTO - fase inicial, onde é utilizada a soda (NaOH) como agente de cozimento em presença de
sulfeto de sódio (Na2S) que funciona como um agente seletivo protegendo a celulose do ataque da soda.
(Licor branco solução aquosa formada por NaOH e Na2S). Transformar o cavaco em polpa, separando as
fibras.

2: EVAPORAÇÃO - (licor negro: Lignina (carbono, hidrogenio e oxigenio)), Licor negro diluido em agua,
soda, sulfato de sódio e carbonato de sódio (15% de sólido seco). Nessa fase há a retirada da água ate
obter aproximadamente 80% de sólido seco.

3: CALDEIRA - na fornalha o licor negro passa pela fase de secagem, queima e redução. Nessa etapa
ocorre a degradação térmica da lignina que libera CO2, CO, H2O e NO. Ocorrem reações de combustao,
redução do sulfato e regeneração de sulfatos, e carbonatação da soda.

O produto fundido (SMELT - carbonato de sodio (carbonatação), sulfeto de sodio (redução)) e sulfato de
sodio (regeneração)) é drenado do fundo da fornalha até o tanque de dissolução, onde é misturado com
licor branco da caustificação formando o licor verde.

queima das substâncias orgânicas (C,H,O) e fundição das inorgânicas (formando o SMELT)

4: CAUSTIFICAÇÃO e FORNO DE CAL - adição da CAL (CaO) e água ao licor verde que forma a lama
de cal (CaCO3) e Soda (NaOH). o Na2S é obtido na reação de redução do sulfato que ocorre na caldeira.
Formando assim o licor branco que pode ser reutilizado no digestor.
Recuperação de produtos químicos através de reações que convertem o sulfado de sódio
(Na2SO4) em sulfeto de sódio (Na2S).

1. caldeiras cheias de água

2. ligar o sistema de gás
3. ligar os ventiladores de ar (primário, secundário (onde entra o licor negro) e terciário)
4. Inicialmente alimentação por queima de óleo (ar primário)
5. Alimentação por licor na altura do ar secundário
O smelt chega ao tanque de dissolução com temperaturas em torno de
1000°C, e o licor branco fraco em torno de 60°C. Assim são gerados
gases de vapor e esses gases combustíveis são reutilizados na caldeira
na altura dos ventiladores de gás terciário.
No tanque dissolvedor ocorre sua diluição com o licor branco fraco originado da lavagem de lama dando origem ao que se chama de licor verde bruto. O licor verde bruto é

composto basicamente de carbonato e sulfeto de sódio, sendo que outros sais também estão presentes em menores concentrações, tais como sulfato, tiossulfato e cloreto de

sódio.

CAUSTIFICAÇÃO: Essa etapa ocorre em um tanque com agitação. Nele são alimentados o licor verde, a cal virgem e água dando início às reações de caustificação. O licor

branco bruto transborda para a calha e segue por gravidade para os caustificadores, a próxima etapa do processo.

A mistura licor branco e lama de cal é então bombeada para grandes tanques chamados de clarificadores de licor branco. Nos clarificadores ocorre a clarificação do licor

branco através da sedimentação da lama de cal. A lama de cal proveniente da etapa de clarificação de licor branco é bombeada ao lavador de lama de cal, onde se adiciona

água para a lavagem por diluição com o objetivo de se recuperar o máximo de soda (NaOH) possível antes da etapa de calcinação.

CALCINAÇÃO: A calcinação é basicamente o processo de conversão da lama de cal em cal requeimada. Esta reação processa-se a elevadas temperaturas, acima de 800 °C,

em fornos rotativos, que funcionam como reatores e como dispositivo para transferência de calor. A lama de cal filtrada é então encaminhada ao forno de cal com o objetivo

de ser calcinada dando origem novamente a cal.

1: Com base na recomendação feita, a direção da planta orientou os operadores das caldeiras a
enviarem a amostra de carvão para análise de peneira, uma vez em cada turno. [Antes eles faziam
isso, duas vezes por semana].

Por causa disso, agora existe um controle adequado sobre o tamanho do carvão e qualquer desvio
no tamanho do carvão pode ser verificado em tempo hábil.

2: Com base na recomendação feita, a direção da fábrica instruiu os operadores das caldeiras a
realizarem a análise dos gases de combustão, a cada 2 horas. Agora, os operadores de caldeiras
ajustam o excesso de ar de combustão, com base na análise dos gases de combustão.

3: Foi recomendado reparar os sopradores de fuligem instalados. Eles iniciaram o processo de

reparo do soprador de fuligem instalado.

4: Com base nas recomendações feitas, os operadores de caldeiras começaram a variar a

quantidade de purga de acordo com a qualidade da água, por exemplo, total de sólidos dissolvidos
(TDS) na água [12]. Embora a purga ainda seja contínua, sua quantidade foi reduzida e, ao fazer
isso, a perda de calor devido à purga foi reduzida

5: Com base nas recomendações feitas, todas as fissuras nos materiais isolantes do forno foram
reparadas. Todo o isolamento danificado ou desgastado também foi trocado.

6: Com base nas recomendações feitas, os operadores da caldeira começaram a coletar amostras
de cinzas pesadas e volantes, resultando em um controle adequado da perda de calor devido à
não queima nas cinzas pesadas e volantes [14].
1: Devido à análise regular e mais frequente da peneira de carvão, a leitura média da análise da peneira foi
reduzida de 13% para 7,5%. Por causa disso, a perda de calor devido à cinza frontal não queimada foi
reduzida de 3,48% para 3,08% e a eficiência da caldeira também melhorou 0,40%.

2: Por causa disso, agora a caldeira está funcionando com baixo excesso de ar e a perda de calor devido ao
gás de combustão seco foi reduzida de 5,93% a 4,97% [Figura 1]. E a eficiência da caldeira melhorou 0,96%.

5: Isso resultou na redução da perda de calor devido à radiação e convecção [13].

6: Devido a esta e outras medidas, a perda de calor devido a resíduos não queimados reduziu de 5,98% para
5,08% e a eficiência da caldeira aumentou 0,9%.