DA MANUTENçAO 1 1 3

oncnHtzlçÃo E GERENCIAMFNTo

'l 12 - vauotn cARDoso DE souzA

muitos
a Falhas e quebras'
lubrifrcantes e graxas, com objetos em desordem visível e, em a Micro-paradas.
casos, desnecessários e inadequados ao plocesso de trabalho, em
a Defeitos de qualidade'
ambiente agradável e seguro.
a Quedas de veiocidade'
Eleva o nível de conhecimento e capacitação dos trabalhadores a Tempos de mudança de Produtos'
produçãoemanutençãonamedidaemqueseiniciamasatividades a Perdas de reabastecimento'
ïprnf,-e os primeiro,s resultados começarem a aparecer' motivando
empregados, aumcntando a integrerção no trabalho e eleva
sobremaneira o número de sugestões espontâneas de melhorias.
Am
transfbrmação pode ser observacla nos operadores,
já que a TPM ajuda
operadores a entender seu equipamento e ampliar a atividades
manutenção que podem praticar. Dá-lhes oportunidade de
fazer no'
descoberias, áOqoìrit conÈecimentos e desfrutar de novas experiênci
Reforça a motivação , gera interesse e preocupação pelo equlpamento
alimenta o desejo de manter o equipamento em ótimas condições'

CáÌculo do OEE
uti.lizar a TPM - Manutenção Produtiva Total para o cálculo
Índice Operacional Global, mais do que recorrer a uma metodologia
trabalho de manutenção é recorrer a um Sistema de Gestão
EquipamentosquepretendemaximizaraSuaEficiênciaoperaci<;
Giobal, ao longo de toda a sua vida útil. o objerivo é, a de melhoria
binômio Homem - Máquina.

Operador
Maiorenvolvimentoeparticipaçãonadecisãoeresponsabilidaclc
pelo equipamento.
o Identificação de oportunidades de melhoria'
r Eliminação de pontos fracos do equipamento'
r Melhoria das condições de trabalho'
o Eliminação dos riscos para a segurança'
. Maior atenção ao meio ambiente'

Máquina
Crlrrcçã0 dc an0ntalias c itttplclttclttitçiìtt tlc tttcrllttlI.iits tlt' ttttltltt
nrirxitttizttt' lt e l'iciôttc:iit tlo t:tlttillitlttt:rtlo lttrrtlttlivo' l{t'tlttçito ott 1tl'cvt'ttçil€
1 í4 - VALDTR cARDoso DE souzA oncnrutzaçÃo E GEBENcIAMENTo DA trlnruurençao - 115

Estrutura da OEE
! tlllr,, nrclhorar o OEE:

Tempo total = Diário mais horas extras

I rrrrlrt't'cr a situação atual
r,\n:rlisar histórico.
Tempo total de operação | l-Tempo não utilizado
r lit't olher dados na área.
Falta de cargê
Falta de encomcndl
r ( )lìscrvar equipamentos em operação.
r ( '.rlt ular o OEE.

Tempo de funcionamento I ffl + 2-Paradas r I rclcrminar perdas.

Paradas pre r V rsrralizar os indicadores.
Quebras e falhet
Mudanças de produtot
Alimenraçí10 hr,lr.r'ionar os temas de melhoria
r importância relativa das perdas.
( '( )rìlìecer a
r lrk'rrtificar temas concretos relacionados com as perdas.
r lltilizar amatrrz de seleção:
. l)r.irzo de realização
(1) + (2) + (3) + 4-Perda de . rrnpaclo da melhoria
. lrlt'rrcler aos custos
r I'rct'ncher a lista 1O+OEE:
Tempo.total * paradas . rlt'scrição do tema e data de realização
Tempo.total . llrl)sressos PDCA

iìii;; n a ì:.;,, riq n ça

"
q mt x lrrrplt'rtrentar ações de melhoria
" :t'...:: .:: :'t'"' Teütpo.de..funcioncmento r l',lrrlrorar fichas de melhoria.
r 'r I'orc1uês.
-, r _ r ^ _
:
oltaade
prod ução.total - produção.defeituosa . ( '()rìsLrltar e ouvir os colegas.
':,;,,,;,:::, ' ::: pfOdUçãO.tOtAl r 'l'r'slar soluções e provocar o problema.
r lrnlrlcrrrentar de imediato o que é reahzâvel..
p ro du ç ão b o a
'
x cicl ò.' p adrão . I Ililizirr r.ne ios simples.
r Nrro visltr it perlèição.

Então:
Vtril'it':tr a clìciôncia e normalizar
r l,r'r'ltitt' o c:iclo I)lXlA.
lírirì,,t*,1 o Mr.tlil' l rrrr:lltot'iit.
r I onrrr rrrt'rlitllts t'rtt tt'livlts.
. Ittr'vctttl it I('('(|t t(ìll('ill.
r Nul rrlrliz;rt.
11 6 - valotn cABDoso DE souzA oncarutzaçÃo E cERENctAMENTo DA MANUTENçÃo - 117

. gestão visual rr.t.rlrrç'õcs, é cada vez mais rigorosa, sempre procurando aumentar a sua
. norma operacionais ' ',rlr;rlrilidade-
. formação ( )rrtro conceito que também será utilizado e que está intimamente
o Eslcnder us melhorias. lrr,;r,lrr rro de confiabilidade e o de razáo de falha (FR), isto é, a

I'r,,1',rlrilidade de que um sistema (equipamento, componente, peç4, pessoa

lrrrrr,rrur otc.) não dê como resposta aquilo que dele se espera. Seria, em
5.2. ConÍìabilidade
11''.'.. 1'f,enìplo, o carro não pegar. Sua razão de falha seria de 5 falhas em
No.s conccitos clírssicos de confiabilidade para os equipamentos ou Itttttllcrrtativas, ou seja: 5/1000 =0,507o.
os componentes de máquina encontramos a seguinte definiçãtl:
"confiabilictade a probabilidade de que um item exercerá sua funçiro i r,, ,r.nrÌrÌ exposto decorre a seguinte relação lógica: (R), + (R), = I
requerida sem falhar, por um dado intervalo de tempo, quando operando I rrrrL (lì), - Confiabilidade do sistema no intervalo de tempo r
corretamente sob condições especificadas". (lìlì)r = Razão de falha do sistema no mesmo intervalo r
cada dia dependemos mais de máquinas, que, por mais
A h razão de falha ó usualmente definida de duas maneiras:
sofisticadas que sejam, também apresentam falhas ou mesmo quebratn, Número de falhas ocorridas
( lìlì%) = Número de tentativas efetuadas
deixando de operar. São computadores que "conversam" com outro$
computadores, são equipamentos compostos de milhares de componentc$
interagindo entre si, que por sua vez estão interligados a outr(l3 ( l;lÌ,, ) - Número de falhas ocorridas
equipamentos, e assim por diante. Número de horas de operação
É necessiírio que tais equipamentos exerçam a função para a qrl{ll F
foram projetados e, na medida do possível, não apresentem falhas ou, llll FR=
" TTD -TNO
forma como queremos tratá-Ìos, sejam confiáveis, pelo menos duraltlê
certo período de tempo previamente especificado. A procura de formas tlO Onde: TTD = tempo total disponível '
projetos, constrUção e operação de sistemas que não apresentem falhas, ttg TNO = tempo não operacional
que aS apresentem de forma previsível, levaram-nos a desenvolvcr ttl F = número de falhas no tempo total disponível
conceitos de confi abilidade.
F rttttpkr
confiabiliciade é a probabilidade de que um sistema (equipamctrtrt,
componente, peça, software, pessoa humana) dê como resposta aquilo tlttË lirrr,r l;rlrr it'ir rlc móveis tem, entre seus equipamentos de uso diário, uma
deÌe se espera, durante certo período de tempo e sob certas concliçtir:ti, èr:rril r rrt rrlirr, considerada um equipamento crítico em seu processo
(.)rnrndr) a seÍïa quebra ou apresenta falhas, se gasta em média
Assim, quando entramos em nosso caÍTo e damos a partida, esperamos (ltl€ lir lrlrrtrvo.
ele pegue. Quanto mais vezes ele pegar, em relação ao númcrtl tlË srrr,lr;r l);r'ir o rcparo. No ano de2004,afãbicaoperou 255 dias, e a serra
tentativas, mais confiável ele será (estamos nos referindo si;tttottlc è lcnr r on(li\'ocs rrorrnais é ligada duas vezes por dia - às 7 horas e às 13
partida). ltrir,r,,r ;rllcst'rrlorr clcÍèitos 5 vezes. Determinar a confiabilidade e arazão
tlr l;tllt;t:, rlrt sctl'it cln 2004.
Assim, se em 1000 vezes que damos a partida em nosso cltt'l'tt elê
pega 995, dizemos que sua confiabilidade é de 0,995, ,',,',
{)),J(kt - Nrtrn,'r,r rlc lcrtlrrlivirs tlc ligar a máquina =255 x2-5 =505
E fíc1l perceber que existe uml cstrcitu rclirçiìo ctttt'c tltt;tlttlirrh' Ê llli1,,'t,'r,r' s('ir ri('r'r'Íì lprcscrttirr Íìrlha no período da manhã, só será ligada
conl'iabilirlaclc. Alihs, a conÍ'iirhilitlatlc ó trttrt tlits vtit'iits tlitttt'ttsocs tle ltii\ iilili'il1(' tro pctírxkr tllt tittrlc: tltt tlia scgtrinte).
tlrlrlitlarlt:, (ì suit l)rocìrn'ir lr:nt lr:vrrrlo;t ptrrtlttlrls tlt'rlttltlitltrrlt't'lttlit vt-'Ë (lrli,r ) 5/5O5 , 0.(X)9() ,rrt 1'1,t)t)(It
Irlriol. A lìrlrl'it'lrçlo tk'llrorltrlos t'tílit'os, lslo t:, lttlttt'lt's tprt'rlilrllt €
i,',lir,.l,rrrr,,rrli.r1rìqc:ilrr,',rl,r,':tl rlll Iiqr'tl:l \t'ttlll,ttl,':l tlt'ttt':l:tXtS f'/ tlll
(l( ) |,( )()()() 0,(X)()() O.()(X)I.otr()().0 l'l
 oRGANtzAçÃo E GERENCIAMENTo DA uaruurençÁo - 1 1I
11 I - vnlorn cARDoso DE souzA

Se a empresa trabalha 8 horas/dia, tefemos:

Condições especificadas: Representam condiçõros a que
,,1,,'rrcionais está submetido o equipamento. Isso quer dizer: ambiente ent
TTD=255X8=2.040horas rlrrt' cStá instalado, incluindo suas.variações e grau de agressividade,
',r,lrt'ilações mecânicas, físicas, químicas, etc. O mesmo equipamento
TNO=5X8=40horas
',u;r'ito a duas condições diferentes apresentará confiabilidade diferente.
5falhas 5
FR= FR, =- Durante a vida útil do equipamento, caracterizada pela ocorrência
2040-40 2000 ,1,' lllhas aleatórias e taxa de falha constante, a função que descreve a
,.rtrurçho da taxa de falha é a distribuição exponencial. Neste caso, a
FR, = 0,0025 .falhas f hora
, ,,rrliubilidade é expressa por:
Poclemos notar cìuatro pontos importantes envolvidos com o
lill 1 = s-)'
conceito da confiabilidade, considerando a chance do componente não
falhar. ( )rrcle R(0 = Confiabilidade
r A confiabilidade tem uma natureza probabilística, existe um modelo À = taxa de falha (TF)
estatístico no qual a probabilidade de falha está baseada.
. A necessídade do estabelecimento da visão binomial que constitui o
sucesso ou fracasso no sistema. l. Tempo Médio entre Falhas (TMEF) ou (MTBF)
oA função probabilidade de falha ou de confiabilidade deve ser OLrtro parâmetro muito usual nos estudos de confiabilidade é o
levantada em um período de tempo, portanto há uma dependência lNìlrl; (tempo médio entre falhas). Quando arazão de falhas é constante,
temporal. rlrrr'rrcontece durante a vida de operação normal do equipamento, o TMEF
o Há a necessidade da especificação das condições de operação (ou uso) ''
,l;rtkr pela seguinte expressão:
dos componentes e equiPamentos" I
TMEF =:rR-

Probabilidade: o
conceito de probabilidade pode ser entendicltr I
como a chance de algum evento ocoffer e é dada pelatazão: N,' r'rt'nrplo anterior o TMEF é: TMEF =
0,0025
favoráveis
P- Número de casos <l -
TMEF = 400 horas ou 50 dias
Número de casos possíveis
l,rtrrrpkl
Função requerida: Pode ser traduzida como sendo a função páÌra it
llrrr rrovo CNC altamente confiável opera erndois turnos de 8 horas/dia,
qual um equipamento é projetado. É de grande importância paril tl
rlrrr.rrrlt' 250 dias por ano. Nos manuais que acompanharam a
especificação de sua confiabilidade e implica um patamar tle
rlo( rnr('nlirção clo torno consta uma afirmação de que a confiabilidade,
admissibilidade abaixo do qual a função não é mais satisÍ'eiter. São its
Ilr';rrrtrrtlir r:rrr cstudos efetuados em equipamentos semelhantes, é de
funções consideradas necessárias para o equipamento cttttt;tt'ir
{1,')(}(),1, (-)ull o'l'MEF clo equipamento?
determinada missão ou fornecer determinado serviço.
1;if{,,,) ::: I (lì) = 1,0000 = 0,9994 = 0,0006
Intervalo de tempo: O períoclo em (luo a colrl'ilbilitlittlcr th., ttttl
ccluipamcnto ó dclinicla clcvc scr a variiivcl t;ttc lttt'lltol t't:ptt:st'ttlil ilil t'/',t I'; t,'
I 'fMtÌt" = 1.661
irltcrirçõcs Í'ísiclrs tlrrc: lcvl 111;1 çrtlttilritrttt:tìltl tt llrllrll. A t'orrlilrlrili(liì(l('l)llllt 0,(XXXI
s11;1 i1111:tvrrlp rlt: lt'ttt1l9 l1 ti tlilt'tt'ltl('l)illll trttt ittlt'tvltl6 tlt'lt'ttl;to l2
'l20 - VALDTR cARDoso DE souzA oncaHrzaçÃo E GERENCTAMENTo DA MANUTENçÃo - 1 21

Isso significa que o torno apresenta falha, em média, após ser ligado 1.667 \\'r'rllrrrll, gama, assim como outras distribuições discretas. Dessa forma, ir
vezes. Se, por hipótese, o torno for ligado 4 vezes por dia útil, apresentará, ,,'rrlrrrbilidade de um componente é dada em função de seu TMEF pela
ern nrédia, um defèito a cada 4Il dias, ou 1 ano e 8 meses. r \ pl('SSãO:
(,,
O TMEF é também dado por: R_e \/T,uo)
TTD -TNO
rMr.F = Onde: R = Confiabilidade ou a probabilidade de não apresentar
F l;rllr;r lrtó o instante /
Exemplo l,rcur;tlo
Um equipamento f'oi testaclo clurante 2.000 horas apresentando falhas I lrrrr;r lìrradeira radial tem TMEF de 1.500 horas. Qual sua confiabilidade
vezes. Qr-ral o TMEF? r'nr urìì peíodo de 1000 h de operação? E em 2000 horas de operação?

2'!qg hooo/
R: e \
ì
TMEF =- 8 TMEF= 250 horas /tsoot
R - e (0'667) = 0,5134, ou 51,347o
_(zooo/ ì
R=e \ /15OOl R - e -(r'333) = 0,2636 ou 26,36Vo
2 Lei das Falhas
Basicamente as falhas de um equipamento ou componente podem l.
Confiabilidade de Sistemas
decorrer do uso ou ser aleatórias.
('onsiderando um sistema como um conjunto de componentes
Todos os componentes se deterioram com o uso, como rolamentos, Irrlt'rrrliindo entre si, cada um com sua respectiva confiabilidade, pode-se
mancais, engrenagens etc. É de se esperar que, após certo tempo de uso, rlrlt'rnriniÌr a confiabilidade do sistema como um todo. Os componentes
mesmo nas condições especificadas, as falhas comecem a surgir. ynrh'ur cstar ligados de três formas:
Falhas aleatórias são decorrentes do acaso, como um pneu furado, a
l,lm série: Sejam dois componentes, A e B, com confiabilidades Ra
quebra de um componente mecânico ou eletrônico. :, l{1,, rt:s1-rcctivamente, ligados em série. A confiabilidade do sistema S, R5
r't rl;rrl;r llor:

Falhas em função do temPo.

Observamos três fases distintas no gráfico. A primeira é ade funçixt
de falha decorrente da partida ou início de operação. E comum ouvirmos
dizer que automóvel novo, quando tem de apresentar falhas, os aprescnltl
llir t'sllrlísticir sabemos qlle:
logo de início, isto é, nos primeiros dias de uso. E normalmente descritit
pela distribuição de Weibull, com p<1. A segunda fase é caracterizada por lìlÌ)" = (FR),1 + (trR)s - (trR)e X (FR)u
(

um baixo número de falhas. É a fase mais útil do eqr-ripament.. A lr,tn t'. o sis[c:rrrir irír Íìrlhar quando A ou B falhar.
clistribuição exponencial, desde que haja um aumento da FR ao longo tltt
.'\ r'rprt'sslro lrr'ilnir p<lrlc scr cscrita na forma:
tempo, pocle ser usada para descrever essa fase. A tcrccirit c úllirttlt Íìtst: c{
aquela em que as falhas ocorrem basicarnctrtc tlcvitkr lro ilcsgitslt'. I l{S=(l lì,r)+(l -lìr})-(l -Rn)X(l -Rs)
rlccorrcntc ckl uso continuaclo. [i clcscritir pclir tlistrihttiçiio rtot'lttitl. r;ttr' t t'rlttzirl;t lìlt ttr.'ct':
('11ttt9, c'ct'tiìs t'tltttliçot's, irs lìtlltirs ()('(tt't('ltt ttlt'ltttttilttttt'ltlt'. il
rrlr l{,r l{n x lìrr
tlisltilrrtiçlro t.xporrr.rrt'ilrl t; l rruris ttlilizrrrlir p;rt;t tlt'st'tt'v('l o l)lo('('ss(l!
'122 - vauorn cABDoso DE souzA oRGANTzAçÃo E GERENCIAMENTo DA uanureNçÁo - 1 23

Assim, a confiabilidade de um conjunto de N componentes ligados em l'.rcrrtplo

série é: lrcs componentes (4, B e C) com confiabilidade de, respectivamente, 0,987,
Rs=R,txRsxR6x...xRg ll,()()4 e 0,976 são ligados em paralelo. Qual a confiabilidade do sistema?
Como confiabilidade de cada componente é menor que 1'
a a
ri',, I -(1 -0,987) x(l -0,994) x (1 - 0,916)
confiabiliclacle do sistema diminuirá à medida que o número de
li, I - 0,000002 = 0,999998
componf)ntcs auntcntar.

l,lnr série e em paralelo: Sejam três componentes(A, B e C) com

r'rrliabilidades Ra, Rs, e R6, respectivamente, ligados conforme figura. A
'
Exemplo , , rnl iabilidade do sistema S, Rs é dada por:
Um sistema é composto dos componentes A, B e C, com confi.abilidades,
respectivamente: 0,998; 0,985 e 0,991, ligados em série. Qual íÌ Rs= I (1 x Rs) x (1
- -Ro -Rc)
confiabilidade do sistema?
Rs = (0,998) X (0,985) X (0,991) =0,9J4

Bm paralelo: Sejam dois componentes, A e B, com confiabilidades Ra c

Rs, ligados em paralelo. A confiabilidade do sistema S, Rs, é dada por:

l'. rcrrrplo
('rrrr'o componentes (A, B, C, D e F), com confiabilidades de,
rt',,grr'1'f ivillnsnte 0,991; 0,988; 0,9151'0,964 e 0,990, estão ligados conforme a
Irl,rrr;r ir scguir. Determinar a confiabilidade do sistema

Da estatística sabemos que: (trR)5 = (trR).q x (FR)s, isto é, o sistema ird

falhar quando A e B falharem. A expressão acima pode ser escrita ntt
forma:
1-Rs=(l-Ra)X(l-RB) ou Rs=1-(1-Ra)X(l -Re)

Generalizando para N componentes ligados em paralelo, temos:

Rs= 1 -(1 -Rn) x (1 -Re)x (i -Rc) x... x (l -R5)
Como arazão de falha (l '- Rr) para qLralqLler colnponontc Á ó tttcltttt'tltr
cprc l, a conliabiliclaclc clo sistcma iÌunlcntarí ìt tttc:tlitlit (ltt(: lìtlllì('lìlill'(t
ll r,('slio srrlrslilrrírkrs pt:lo sislt:rrtir W c:ont crlnl'iltbilitlittlc (0,9tÌtì) x (0,()7.5)
rrri rrr:r'o tlc c:orttpottcttlcs I git<los cttt llitritltrlo.
r i
Il.tlír l 'I'crr'lttos it sc11ttittl(' novit t'ottlilltttltçito:
1 24 - valorn cARDoso DE souzA
W e D são substituídos pelo sistema Z com confiabilidade
I - (l -0,963) x (1 - 0,964) =0,999
Teremos a seguinte configuração:
AeZ são substituídos pelo sistema
(0,999) = 0,990
Teremos a seguinte nova configuração:
A confiabilidade do sistema será:
Rs= 1 - (1 - 0,990) X (1 - 0,990) = 0,9999
onearurzaçÃo E GERENCTAMENTo DA MANUTETçÃo - 1 25
-l I lslrltégias de Aumento da Confiabilidade
il;r lrrrsca das melhorias nas empresas, sistemas e equipamentos, várias
.rlrr rrlrrtlcs estratégicas são utilizadas no sentido de aumentar a
lrr1l1;11'lilidude dos sistemas. Por exemplo:
r \l;rrrrrleÍìÇões preventivas
r l\l;rrrrrtenções preditivas
r l\4rrnutenção produtiva total
r I
'r
trrr sporte seguro
r ubstituição de componentes depois de predeterminado tempo de uso
r licrlundância (equipamento reserva)
r lVlt.llroria de projeto
r I'r oicto robuslo
r ltrrrrinuição do número de componentes
r l\1t'llroria de técnicas de produção
r I M IìS (failure mode and effect analysis)
r Mr'lhoria de qualidade
Manutenção Centrada na Confiabilidade
Âinda hoje, a maioria dos programas de manutenção preventiva nas
Y com confiabilidade (0,991) x
irrrlusllius baseia em intervenções periódicas em intervalos de tempo fixos.
N' r', nri)rÌìentos de intervenção são feitos ensaios e verificações para identificar
,= t olligir falhas e defeitos, se encontrados. Nem sempre a intervenção é
r!r'( ('ssiÍriiÌ e, além disto, é comum que as periodicidades adotadas não levem
t'!r t orrliÌ as plenas possibilidades operativas dos equipamentos. Nestes casos
Ir'r ruris parerdas para manutenção do que seria necessário.
I Irna das metas de todo grupo de manutenção é tornar mÍnima a relação
rrrlrt' c'rrstos e benefícios. A modalidade descrita no parágrafo anteriorraramente
h'r'ir rr isto. A metodologia de Manutenção Cenfada em Confiabilidade MCC)
t r Ìn( hr/ l rrnra das resposlas mais efetivas para esta relação.
No IÌrasil allmentaram, na última década, a regulamentação c as
t'rr1',1;s1q'i'1r tlc rlcscrnpcnhos técnico e ambiental. A disponibilidaclc rlo
r'rrt'r1r,itr tk:vc: scr alta c crcsccntc c as empresas buscam aprirnrlnrr scrrs
lìr)( ('sri()ri l)iu'iÌ runncrìtitr- a conl'iabiliclaclc ao ntíninto cr-rsto. llstc tltrirtlro
Ir'rtt lcvirrkr irs lì()vits l'ilosol'iirs rlc tttiutulcrrção rprc ilrrplit;trcnr orìì tìlrÌtìol'
Itltltlt'nt'ilt rlt';lu';rtlirs ptrrgrirtnrttlirs. A M('('sc rrntplirtlrir pcrr'Íìrillrrìlclrlt.
Itt':,lt' r'ottlt'xlo, ('()ltl s('tt lìx'o lul tttirtirttizirçiìo tltrs r'orrscr;ii0trt'iirs
',r',1('nti( l\ rlrrs lrrlltrrs cttt t'rlttip;ttnr'nlos
1 28 - vnlorn cARDoso oE souzA oncnNtzlçÃo E GERENCIAMENTo DA MANUTENçÃo - 1 29

funcionais. A esta parte da análise denominamos "Análise de :. Ì. l,lxercícios

Funcionais" (AFF).
I lrlrr,r (.ilr1)fcsa apresentou os seguintes dados de processo para auxiliar
Para cada falha funcional identificada na etapa anterior ó feita u ;1r,, r ,rlr rrlos clo OEE.
Análisc de Modos e Efeitos de Falhas (conhecida pela sua sigla Bh (480 min)
inglês: FMEA - "Failure Mades and Effects Analysis"). Esta a
il, 'r,rt io tlc trabalho -
Inl, rvrrlos-2x 10min
serve como uma espécie de filtro para selecionar apenas os modo$ 35 min
Íàlhas dos equipamentos considerados como candidatos a algum tl
lrl,rtrult'ttção programada -
I rltpt'zlt - l6 min
tlc Manutenção Preventi va.
l',rr ;rr - 28 min
lrrs por quebra
o Para os modos de falha que passaram pelo processo de \[rr,l;rtt('lts de série - 36 min
determinado pela FMEA, nesta etapa é feita a seleção da tarcÍìt l,'rrrlro pcrdido por alimentação da máquina - 16 min
manutenção considerada aplicável e efrcaz, de acordo com critéritts I i, lo pltlrão - 2 min / unidades
segurança, operacionais e econômicos. Para alguns modos de Íìrl t trr;rrrlirlrtcle produzida - 142 unidades
esta etapa pode conduzir a sua inclusão na relação daqueles partt | 'r
'r lt tç'iio clefeituosa - 1 0 unidades
quais a manutenção corretiva é a forma mais custo-eficientc
manutenção. llr ,,''It|,,,to:
o A última etapa corresponde à fase I trtpo'l'tltal
' = 480 min
implementitç
de
l, ilrpo tlc trabalho= 480 min
acompanhamento e modificação (quando necessário) do novo Platttt
t rrt r I izirçlto) = 1007o
Manutenção Baseado na MCC.
Para se traçar um plano de implantação da MCC em uma I r'rrrlro tlc f'uncionamento
instaÌação, é importante que seja estabelecida uma ordem de priorir lrio (10+.ì5+lÓ+28+36+16)
entre os sistemas existentes. llio 15 I = 329 min

Além dos critórios puramente econômicos, também os sistctt

I ll"; rl11 1 | r 1 | 1111111ç horário de trabalho - Paradas
cujas falhas representam sérios problemas de segurança devem ser oll.iel tempo de abefiura
de implantação da MCC, tendo em vista a importância que a Manutct
Preventiva (MP) representa para a confiabilidade desse tipo de sistctttit. -
480 151 = 68,54 7o
480
Uma vez selecionado o sistema, é fundamental que sejam colctt
todas as informações relevantes sobre o projeto e operação do sistett
= proclução total x ciclo Padrão
Normalmente, tais informações podem ser conseguidas a parlir Vr.l,,r trl;trlt'
tempo de funcionamento
fluxograma de engenharia, memorial descritivo, manual de oporaçio ó
= lq2I2$=83 7o
manual de venda do equipamento. y r,, ,,.{_.
340 .1u

lJttrtl ir l;rt lt' prixl. totrrl lttrxl. tlol'oittrosn tltr pnrch-rQõo bQaà cickÌp4drã(1
ptrrtlrlçiÍo lotitl lolÌlpo clc Í'ttncionlrmcnttl à
vclocitlaclc Paclrã<l

().\
= l.l ,' |
() ('t \ ( 1,1.Ì l0) x 2,0 (k,

,1,Ì
ll' "1' I x 1.0
130 - vlLorn cABDoso DE.souzA oRcanrznçÃo E GERENCIAMENTo DA MANUTENÇAo - 131

i r;urr 1','r'íodo disponível de 8 horas de trabalho de uma máquina, lìri

Eficiência Operacional (OEE) = Disponibilidade x Velocidade x Qualirllrle
OEB=0,6854x0,83x0,93
OIIU = 52.9lVo
Deve-sc alortar cluc Ciclo Paclrão Ciclo Real
Ciclo l)aclrão =2,0 rnin/unid
Ciclo Rcal = tcmpo de funcionamento
quantidade produzida
Ciclo Real = 340 / 142 = 2,4 min/unidades
2. Determine a Eficiência Operacional Global - OEE (Overall Equil
Efficiency) de uma empresa que apresentou os seguintes parâmcllrlr
processo:
OEE = Disponibilidade x Produtividade x Qualidade
Tempo de Trabalho Diário 8 horas = 480 minutos
Tempo de Paradas Programadas Diário, que será o conjunto das
programadas para mudança de processo, paradas para miÌrìulc
programada, paradas para reuniões administrativas - 20 minutos.
Tempo de Funcionamento Diário 480 - 20 = 460 minutos.
Tempo de Paradas para manutenção conetiva (reparação 20 mirr., lr
de espera 20 min., afinação 20 min.) = 60 minutos.
r..:tr.' 1rl,r rurur manutenção preventiva de 45 rninutos. A referida máquitllt
r',' ,',r,r ,lrpacidade nominal de produção de 5 unidades de produto por
rrrirrur,r ' n('stc dia sua produção atingiu um total de 1220 unidades, das
,t+1=f r rl,( n;rs 95Vo foram aprovadas pelo controle de qualidade. As paradas
durante o ciclo estiveram assim distribuídas:
',:i., i'rÍ,,,r;rnur(las
. I .rllurs de máquinas = 20 minutos
r ',r'lrrp cle linha = 24 minutos
. \ lrrslcs e regulagens = 30 minutos
l!ii.r! li'r o rcndiÍìento operacional global OEE desta máquina no dia
,,,ir r'1, r,trltt'/
: rirrrrr 1rt'ríoclo tlisponível de 8,5 horas diárias de trabalho de uma
rr,i!lurir,r t' r'calizada, em média urna manutenção preventiva de 25
n*'rr' l . ,,\ rtrl'crida máquina tem uma capacidade nominal de produção de
i ,urr,l,r,l,':, pol minuto. Em um dia de sua proclução esta máquina atingiu
plrr ,lt' l4-50 unidades, das quais apenas 957a foram aprovadas pelo
Irpr ri,l,rl
.llrrr,,l, tlt' rlualidade. As paradas não progtamadas durante o ciclo
FÈll !, r.rrrr rrssitìì clistribuídaS:
I I ,rllr,r', rlt' rrriquinas = 17 minutos
| 'rt I ul,,lt' litthit = 26 minutos

Tempo de Funcionamento Efetivo Diário - (Tf - Tpar) = 400 minulos, I \1r',1r", t rc'pulagens = 35 minutos
Produção Diária 400 peças l-Jrr,rl l,'r o rctttlimento operacional global OEE desta máquina no dia
Taxa de Qualidade 987o Èrriì ,irli t,trltt'/
Tempo de Ciclo Teórico 0,5 min/peça
Tempo de Ciclo Real0,8 min/peça t rrlllirlrilirl:ttlc
Tempo Real de Fabricação 0,8x400
I I rrr,r rrir(luirìlì clc tcrraplanagem tem no componente "A" um tempo
Produtividade 0,8 x0,625 x 100 = 507o
|il,',1r,,, rrtrc lrrlllrs tlc 200 horas e um tempo parareparo de 3 horas. Nestc
OEE=DOPxPRxTQx 100
*1r'.rrr,r r'(luil)iurÌcttto, o componente "B" tem MTBF ou TMF,F de ltÌ0
OEE = 0,87 x 0,50 x 0,98 x 100 = 42,67a
hrlr,r , l\1 l"l'li orr 'I'MPR de 4 horas. Qual dos componentes podemos
3. Consideremos os dados de Disponibilidade Opcracionirl (lX I dll I ,1r,. t' nlris t'oltl'iívcl, cgnsiderando B horas de operação cliária crlr
Produtividade (PR) e Índice ou Taxa de Qualidade (TQ) piÌrl crììl)r('rlrr lltl 1,, r t.rlo tlt' Ì0 tlilrs.
excelência quejá têm o TPM em aplicação:
DOP = 90%
J lirrr,r rrr,rtlrrirr:r tlt' lt'r'l'lrplantrllcrìì lorÌì l'ìo cot.Ìlponcntc "4" uttt tcrltllrt
filr=rlr,,, ltrr. l:rllurs pol lrllilo tlc 80 lrolirs c ltitrit t'c;litl'o tltl'l..
r.lrìì tctÌìl)()
PR = 957o
TQ = 9t1o7,,
hrl,r i,rr nr(.(lr:r Nt'slt'nrt'srrro t't;rriprrlttr'tìlrl, tt c()tììl)()lì(:lll('"lÌ" lt'rlr
OlilÌ = 0.90 x 0.9.5 x 0.()() x l(X) - li5í1,
l! lltt ,1, l() lrolrs t. M I l'lt orr tlt' .). lrolrrs. (.)urtl rkrs tlois t'ottlptlttt'ttlt's
tlt'()l)('lilçil()
Itlrlrtttr''',llrt'l tlttr't'ttt:lir; tottliltvt'l' tottsitlt'tlttlrlo l0 ltttt;ts
tli,iiI'r , nr ttttt llr'tlotlo rlt' ír( ) tlilr:,
1 32 - VALDIB cARDoSo DE SoUzA

3:'Uma máquina de terraplanagem tem no componente "A" um MTBIìott

TMEF de 50 horas e MTTR ou TMPR de 4 horas. Neste mesnru
equipamento, o componente "8" tem MTBF ou TMEF de 48 horas c
MTTR oLr TMPIì rlc (r horas. QLral dos dois componentes podemos dizet'
que é nrais conÍ'iírvcl. n. ('iclo Gerencial da Manutenção

4. Dc'r, ocpripiurrcntos lìrrarn tcstackrs clurirnte 50 horas, sendo que ll'ês

arprcscntanrrrr lìrlhirs, scnrl<l o prirnciro após 5 horas, o segundo após 2l
horas c o tcrcciro ap<'rs 4-5 horas. Qual o TMEF? cIÇLm ffiE ümR€nüçï&MEMrü ffi& $tr,&${LrïFnS-çÃü
Resposta: I40,(ró horas

5. Um sistcma era composto de cinco componentes, ligados em sórir', PLANEJAMENTO

todos com a mesma confiabilidade de 0,985. Um novo projeto reduzitt o PROGRAMAçÃO
número de componentes para três, também ligados em série, todos cortt ir
mesma confiabilidade de 0,980. Houve alteração na confiabilidadc no
novo sistema, em relação ao anterior? Qual foi a variação?
Resposta: Houve aumento de I,5l7o na confiabilidade

6. Um gasoduto dispõe de 80 compressores, com TMEF de 3,5 anos, PROCESSAMENTO

Calcule a confiabilidade de um compressor em seu primeiro ano tle DOS DADOS
operação e em 4 anos de operação.
Resposta: J5,I57o e 3I,897o

'/.Um componente eletrônico tem uma razáo de falhas de 0,08 por l(X) EXEcuçÃo
horas. Determine a confiabilidade do equipamento em: CONTROLE
a) 1000 horas de operação
b) 2000 horas de operação
c) Entre 100 e 500 horas de operação
Resposta:
( )rigem dos serviços de manutenção
a) 44,93% b) 20,t9% c) 25,28Vo As nccessidades dos serviços de manutenção nos eQuipnpsntos é
irl1,o r;rrr: dcve ser coffente e de preferência periódico, é função do
8. Sete lâmpadas especiais ficaram ligadas até se queimar, A duraçftr, t'rrr rL p;111111v1ç111o de manutenção, identificar junto à produção estas
horas, de cada uma foi de 4380, 4818,4I1J,3932,4643,4116 e 4..ì()(), rr, r t'ssrrlirtlcs paragarantir o menor número de horas em indisponibilidade
Determine: yilr;r () l)r1)cuiso. Desta forma, quando surge uma OS (ordem d" servíço) a
a) O TMEF. lrirrtr (llì prrtluçlxr, significa que algo faltott para ser considera6e no plano
b) Arazão das falhas. 1rtr't,r'rtIivo.
c) A confiabilidade da lâmpada em 5.000 horas
1 46 - VALDTR cARDoso DE souzA
2. Desmontagem
A
desmontagcrn dcvc contemplar todas as atividades de renroçã€
dos corì-ìponcntcs pariÌ pennitir o acesso ao item danificado
degenerado. A sccliiôncia da desmontagem deve ser registrada para (lug
tenhamos a postcrior nrontagcm Íeita com qualidade e eficiência pol
qualqucr cluc sc.ja o profissional.
Algumas atividacles típicas da clcsmontagem:
o Rctirada das proteções e correias;
o Desmontagem e remoção dos acoplamentos;
o Drenagem do lubrificante;
o Desacoplamento dos cabos elétricos;
o Remoção do motor elétrico;
. Limpeza interna do equipamento;
o Inspeção interna do equipamento;
o Remoção dos retentores;
o Remoção das juntas
3. Montagem
Considerando a seqüência e o registro da desmontagent. ê
montagem deverá ser feita no sentido inverso, acompanhanclo [t
detalhamento definido anteriormente. No procedimento de montagettì,
devemos proceder a troca dos componentes danificados e os componcttlsË
que, na inspeção detectou-se alguma falha. É parte do procedimento tlê
montagem a instalação das correias e proteções, o acoplamento e a ligirçrìtt
dos sistemas de energia, principalmente o sistema elétrico.
4. Ligar e testar
Este é o momento de liberação do equipamento para a opct'ltçiìtt,
após a execução dos trabalhos, o equipamento deve ser ligado, tostltkr
comparado com o padrão técnico do equipamento ou as norrttls tlË
produção. A liberação final seta feita com a aprovação clo solicil;rttlc,
neste momento o solicitante l'vista" o documcnto dc libcração, itttlicirttrkr
que a partir daquele momento o tcmpo clc rttiitlttitrt pltt'rttllt (1
rcsponsahilidaclc total cla <lpcnrção c não tttitis tlit tttitntttr:ttçlìo.
oRcarrznçÃo E GERENCTAMENTo DA trlaruureruçÁo - 147
r. l,impeza do local (5S)
( ) local de trabalho ao final de cada manutenção deve estar
!,:Ë,r|1r/ir(lo c limpo, o planejamento deve estabelecer um plano adequado
r l,.r.r, (Ì l)irriÌ cada tipo de equipamento e instalação. Nesta limpeza deve
,',r i,n rr limpeza propriamente dita dos equipamentos, remoção dos
:r'.rrlrro:; t'doS componentes danificados sem esquecer das ferramentas e
F, ll II I,, III r(' lì los auxiliares que foram utilizados.
Itcsultados alcançados com o planejamento
,\tlrrvés dos controles e acompanhamentos dos serviços pelos
tIt:,()l'cs e coordenadores dos serviços, podemos concluir o
t!tili'
1,, lr,rrrrt'rrtt) do PCM com algumas melhorias resultantes de um bom
lrl:ll1{ l,t I ìl(Ìl'Ìto são:
r ltrrrrirrrrição das interrupções e perdas de processo.
r lirrlrrç'lìo dos atrasos no cumprimento da produção.
r l\lt'llrol aproveitamento da equipe de manutenção.
r lrrrrrirrtrição dos deslocamentos dos profissionais para os serviços.
r Í\tt'llrol controle de componentes e sobressalentes.
r l\lt'llror coordenação e controle do trabalho.
r lrlcllrolia da qualidade e eficiência do trabalho.
r ( iiruurtia na execução integral dos serviços.
r ( i;rrrrrlia de execução no prazo progtamado.
r t i;rllrrrtia da do cumprimento da programação.
ír.J. Planejamento por PERT-CPM
'l'ócnicas de seqüenciamento das operações de manutenção ou
;tnr rrrlirs ltor PIÌRT-CPM.
l'lartc.jarncnto, Programação e Controle das atividades de
( )
rr
ntilnlll(.lìçaio cotnplcxas ou de grande duração exigem a adOção de uma
nrrlotkrlogitr rtutis cÍ'ctiva para concluí-las com SuceSSo. Geralmente se
It,t r)t t(. lr gnil'icos, t;ttc são instrttrncntos de trabalho utilizadoS pafiì
i.i,,rrrliz;rr'() l)11)lÌ,r'iutìir rltr lrirblrllro c: o ittrillttuonttl clas divcrsas tarcÍìts tltt
irltr.rrlltrlcs. lirrln. ()s lqliÍl'ii'os, tlt'stitr'ltltt-st: tt tliitgrittttit tlt: bltl't'its
{('l{)n()}ltiuÌlir orr l)itr1r,r:rnrr rlc llt'ttt'y 1,. (ilrttll) t: os tliirgt'lttttits tlt' l'lct'ltits
rL",r'ttvolvtrlos 1tt'lo tttt'lotlo Itlil{ I ('l'M.
 oRGANTzAçÂo E GERENcIAMENTo DA MANUTeTçÁo " 149
1 48 - valotn cARDoso DE souzA

cla área de Planejamento de Manutenção

proctlrtl O diagrama de flechas é um gráfico das operações, em que caclrr
O profissional
para o desenvolvimenttl tltt é representada por uma flecha. Cada flecha tem uma ponta c
'!l,, rir('i"ro
desenvolver os planos opcratcionais adequados
para isso é preciso: rlrr;r t'rrLlda; a cauda representa o início da operação e a ponta marca o seu
cliagrama c ernitir os tltlcumcntos necessários;
lrrr,rl
o ldcntilicar o trabalho ncccssítrio
As flechas são usadas para expressar as relações entre as operações
executados;
a Listar tls scrviços, itl.ividaclos tlu tareÍhs a screm , 'lt'lirrir uma ou mais das seguintes situações:
I)ctcrrrtinar o tclnpo, cspccialidades e número de
profìssitltlttil
a
ncccss/trios cm cada tarefa; r ,'\ operaÇão deve preceder algumas operações;
o Dctcrrninar a scqüência lógica cle operações
de trabalho para as tarolitsl . ,,\ operação deve suceder algumas operações;

o Con:;truir o diagrama de PERT-CPM;

r ,'\ operaÇão pode ocoÍïer simultaneamente a outras operações.

Construir diagrama de barras (Cronograma de

o Gantt)' indicarttlo
equipes de trabalho;
relação de serviçttt
o Emitir as ordens de serviço, a lista de materiais, a
por grupos'
PERT - Program Evaluation and Review Technique -
Programir tlê
AvaliaçãoeTécnicadeRevisãofoidesenvolvidopelaNASAcom<l[.itn
decontrolarotempoeaexecuçãodetarefasrealizadaspelaprimeiravt.z,
A atividade fantasma é uma flecha tracejada usada como artifício
1',rr;r irlentificar a dependência entre operações. É hmbém chamada de
,,1', 1 ;1r,^l1g imaginária e não requer tempo.
Nó ou evento são círculos desenhados no início e no final de cada
ll, , lur; tem o objetivo de facilitar a visualização e os cálculos de tempo.
ifr'\,('rÌì ser numerados e sua numeração é aleatótia.
O nó não deve ser confundido com uma atividade que demande
llrrrlro. Ele é um instante, isto é, um limite entre o início de uma atividade
r rr 111;111 deoutra.

cPM_CriticalPathMethod-MétododoCaminhoCríticofoicriatltrlts
empresa norte americana Du-pont com o objetivo
cle realizar asf.i:Íl:
i: Oonstrução do diagrama CPM
manutençãonomenorprazopossívelecomonívelconstantedeutilizitç I)una construir o diagrama é preciso ter em mãos a lista das
de recursos. ,rlrr rrlrrtlcs, os tempos e a seqüência Ìógica; em seguida, vai-se
rrr',1r'i1l111p6lo as flechas e os nós obedecendo a seqüência lógica e as
para trabalhos It'l,r,,or:s de dependência. Abaixo de cada flecha coloca-se o tempo da
Estas tócnicas, criadas em 1958 são utilizadas
,ip,'rrç'rìo c acima, a identificação da mesma.
manutençãoqueenvolvediversosgruposemespecialidadesdifbrctttt'g
hmbém para progfamaçao ão de cargas uç máquiinas vl'
de rlÌdLlu'Ì.ò em traballtos
rrq
Varnr)s exemplificar, apresentando um tipo de trabalho fácil de ser
;;;;. Ë n""Ërtaiiu puiu orientação da Programação e na elaborrtçito r'rrtlrrtlitlo o que mostra a aplicação do diagraina em uma operação de
do qual rãsultarão os Programas Diários-d" 9":9i:.lll:: lr;rrrrlcrìç:Ío. Um torno apresenta falhas nos rolamentos do eixo e na
"ronogru*us elemenlitrcs (t
em esïabelecer giaficamente a seqüência das operações I'r'rrrlrr tlc lubri licação e precisamos corrigir tais falhas. Primeiramente
formadeespinhadepeixe)'eanalisando-SeaSduraçõesmlris.'l.iticlts li',t;rrrr se rrs tarcÍirs, clependências e tempos, numa seqüência lógica.
seqüência dada, estabelecer o chamado
"caminho critico". o rttótotltr
círcr'tlos l.ìtlrÌì(ìl'iì(ltti l'rr lt lìrs l)cscrição
utiiiza de construções gráficas simples como flechas, A l(t'lir;rr' lllirr'ir. Prrrlcç,rcs c csgotar tilco
linhas tracejadas, que constituern respectivamente: ll lìt'trr':rr' ('r xo (ì lriursl)or(ii-lo

. O diagrama de flechas; (' l,rtvrtt t'rtlrr'('olr'

o ll 'l rot rtt roltttilt'ttlos
A atividade fantasma; tÌ
'l r(ì( ;u r('lr;u() rLr lrotrrlxr rlt' lrrlrrrlir';r,,tro
o O ttír otl cvclllo- l,l lìt'('
t,, N.Ì,,,,t ,' ,,1. ,' 1,.. ,., .. r,!{ r.,, lr t'
1 48 - VALDTR cARDoso DE souzA oRGANtzAçÃo E GERENC|AMENTo DA MANUTeTçao - 149

o
prolissional cla área de Planejamento de Manutenção proçtll'l ) rlilgrama de flechas é um gráfico das operações, em que caclrr
(

desenvolver 9s plattos opcracionais adequados para o desenvolvimetlto d€l
diagrama c crnitir os clocumentos necessários; para isso é preciso:
o ldcntiÍ'icar o trabalho necessário
o .\r; I lcchas são usadas para expressar as relações entre as operações
I-istar os scrviços, atividades ou tarefas a serem executados;
Dctcrminar o tempo, especialiclades e número de profissiottell
ncccssítrios em cada tarefa;
a Dcterminar a seqüência lógica de operações de trabalho para as tarr:l'tltl
a Construir o diagrama de PERT-CPM;
a construir diagrama de barras (cronograma de Gantt), indicurrdg
equipes de trabalho;
. Emitir as ordens de serviço, a lista de materizris, a relação de sr:r'viçttl
por grupos.
PERT Program Evaluation and Review Technique - Prograrrtfl d!
- It' \ ' nr rrcl numerados e sua numeração é aleatória.
Avaliação e Técnica de Revisão foi desenvolvido pela NASA corïì ()
de controlar o tempo e a execução de tarefas realizadas pela primeit'll Vf l,r
cPMCritical Path Method - Método do caminho crítico foi criittlo
- I
,,t'! r r,r,, c' representada por uma flecha. Cada flecha tem urna ponta c
u!r.r r ,ilt(liì; a cauda representa o início da operaçào e a ponta marca o seu
firr,rl
t ,1, lrrrrr lnììa ou mais das seguintes situações:
t \ ' ,lì('t itção deve preceder algumas operações;
t \ .pt'r11çho deve suceder algumas operações;
t \ 'pt'nção pode ocoffer simultaneamente a outras operações.
,,\ rrtividade fantasma é uma flecha tracejada usada como artifício
l,.ri.! r(lt'rrtil'icar a dependência entre operações. É também chamada de
,,1', r.r,. ,r() irrrirginária e não requer tempo.
No ou evento são círculos desenhados no início e no final de cada
ll' ' lr.r, tt'rrr o objetivo de facilitar a visualização e os cálculos de tempo.
t ) rrti não deve ser confundido com uma atividade que demande
k rrl,r ' l,.lc ó um instante, isto é, um limite entre o início de uma atividade
r.,' lttr,rl tltr outra.

empresa norte americana Du-pont com o objetivo de realizar as par:ttlits ('onstrução do diagrama CPM
manutenção no menor prazo possível e com o nível constante de Lrtilizrrç
de recursos. o diagrama é preciso ter em mãos a lista das
l'rrrrr cr)nstruir
nll\ I'l,t(l('s, os tempos e a seqüência lógica; em seguida, vai-se
lr''.r, r(,rutrrtlo as flechas e os nós obedecendo a seqüência lógica e as
Estas técnicas, criadas em 1958 são utilizadas para trahitlltos trlitr,nrs rk'rlcpendência. Abaixo de cada flecha coloca-se o tempo da
manutenção que envolve diversos grupos em especialidades dilclcrrtcr il1rr't.t(,it() ('ircirìl'ì, a identificação da meSma.
também para programação de cargas de máquinas em traballttts Vrrnros cxcrnplifìcar, apresentando um tipo de trabalho fácil de ser
oficinas. É necessária para orientação da Programação e na elltbor:tçiltr Firt, nrlr(l() (r (luc rnostra a aplicação do diagiama em uma operação de
cronogramas do qual resultarão os Programas Diários de Cargas. ('ottsi
nrrililtl('n(;t(). IJltr torno apresenta falhas nos rolamentos do eixo e na
em estabelecer graficamente a seqüência das operações elcmcltÍitt'cs ( ll'rrrl',r rlc lrrbrií'icação e precisamos corrigir tais falhas. Primeiramente
forma de espinha de peixe), e analisando-se as durações mais crilit'ttr ll,:l;ilil :,(' lrs llr|clìrs, rlcpcnclôncias e tempos, numa seqüência lógica.
seqüência dada, estabelecer o chamado "caminho critico". O tttí'totltt
utiliza de construções gráficas simples como flechas, círcttlos lttttttt'l;ttltti !'nr cl'rs I )t'scrição
linhas tracejadas, que constituem respectivamente: \ lìr'lirrrr ;llrrt rr. llnrtt:çr)cs c csgotar rilco
ll licltt;rl t'ixo c lr':rrrslxrltii lo 3h
a O diagrama de flechas; (' l ,;rv;u t rrlrt'çolr' 2l'r
o A atividadc fantasma. It I t or':rt tolltrrtt'ltlos lì .l lr
a O rríl ott 0vctìlo. l'l I ro( rr rr'lì:il(| rl;t lrotttlr;r rk' lrrlrrrlir;rqrro ll r'(' .Ì lr
t,' l\1,,,,r ,' ,1,,, l.', ,.' ,. r.., L, ,, , ..',,,,,,r,. l\ tl I t.
1 50 - VALDTR cAHDoso DE souzA oRGANTzAçÃo E GERENCTAMENTo DA MANUïeruÇÃo - 151

C) caminho crítico
É utn carninho pcrcorrido através clos eventos (nós) cujo somat(lrio
I il)adas as operações:
0l - esboçar o conjunto (duração = 2 horas)
I rlì{'riìção
ckts tcmpos cotttlicionit it tlttraçlto do trabalho. Por meio do caminhO I rlr('nrção 02 - definir o sub-conjunto principal acrescentado o sub-conjunto 2
crítico obtórrt-sc a rluração totitl clo trabalho e a folga das tarefas que nflO tilrrr;rção - 2 horas)
conlrolarn o tórtttirto tlo lritbitlhtt. I |lx'r'irção 03 - preparar o sub-conjunto 2 (duração = 3 horas)
[.]ír trôs calÌìitìhos clc al"ivicladcs levetndo o trabalho do eventtt í rl)('r.ação 04 - preparar o sub-conjunto 3 (duração = 3 horas)
(zcro) ao cvcnto -5: t llrt'r'rrção 05 - definir o conjunto final, acrescentando-se o sub-conjunto 3
A - B - D - F, com duração de I I horas; rrlrrrirção = 4 horas)
A -C - E, - F, com duração de t horas; I rlr('lÌção 06 - fantasma
A - B - imaginária - E - F, com duração de 10 horas. t )pcllção 07 - fantasma

Existe, portanto, um caminho com duração superior aos demais tlttÉ

condiciona a duração do serviço ou projeto; este é o caminho crítico. A
importância de se identificar o caminho crítico fundamenta-se ll(ìll
seguintes parâmetros:
. Perrnitir saber de imediato, se será possível ou não cumprir o prÍlz(l
anteriormente estabelecido para a conclusão do serviço ou projeto. (')
o Identificar as atividades críticas que não podem sofrer atras()tlt
permitindo um controle mais eficaz das tarefas prioritárias.
o Permitir priorizar as atividades cuja redução terá menor impact<l tttl
antecipação da data final de término dos trabalhos, no caso dc scr
necessária uma redução desta data final.
r Permitir o estabelecimento da primeira data do término da atividadc.

(')
l',,trrlrclece-se graficamente a seqüência, que tem o seguinte caminho critico:
.

ffi
Permitir o estabelecimento da última data do término da atividade.
Freqüentemente o caminho crítico é tão maior que os demais' tlttc
basta acelerá-lo para acelerar todo o trabalho. Pelo exemplo sirrtlllcs
apresentado, podemos também deduzir que as tarefas C e E do diagrattttt
podem atrasar até duas horas sem comprometer a duração total.
lJma das vantagens da utilização desse método é a possibiliclatlcr tle (lrr.ja duraçã<t 2 + 3 + 4 = t horas, que definirá o prazo final de serviço.
balanceamento de reculsos, principalmente mão de obra c macltriltíit'itl: ( ) ;rllrrso crìì urììiÌ ou mais atividade do caminho critico, comprometerá o
geralmente os contingentes de mão de obra são fixos c nãxr ó doscirivcl let pr;rzo t'sl;rlrr:lrrcirkl pirra o tórrnino clo serviço. As demais operações podern tor
um perfil de sua utilização com carência cm ttm Iììolììclì[() c ocirlsitlittlt'rttt lìrlgit rto crorìollriìlÌ.ì1, o c;uc rlii algur.na Ílcxihilidadc para pc(lucÍìos
'rl1'tttrtir
outros. Para evitar esses problcmiÌs, o planc.jirrlot'.iogit r:ottt o itllitsrt tl:ts r r';t ; r lsl t's I ì( ) ('t ( )lì( )lÌl'ln ut gr:ntl.

lirrc:Íìrs coltr Íìrlga co rctììiuìL'.iirtttr:ttlrt tkr 1tr'ssoitl e'ttvolvitkr ttits lltlr'litli

i rr ic iit is.
 oRGANTzAçÃo E GERENC|AMENTo DA MANUruruçro - 153
1 52 - VALDTR cARDoso DE souzA

r {.)rrris tarefas são críticas para a realização de todo o trabaìho?

Técnica de atribuição de cargas: I)iagrama de Gantt
íi r.,r',r cr,,n,)snÌnìa c1r-rc pcrrlitc realizar a programação das tarelits, llsta técnica é baseada no "Gráfico de Gantt" e suas múltiplas
rnostrnntkl l tlcpcrrtlôncilr cntrc clas. LJsaclo desde o início do século, consistê ,rplrtrrçõeS. Tomando-se como exemplo a seqüência de operações, c
clÌì utÌì crolìogrittÌtit tltttlc clttla barra tcm r-rm cOmprimento diretamCnt0
,r,lrrrrtirrdo pertencer à O.S. n" 11.222, teríamos a tabela de operações no
ltro;lot'ciotltl lttl ltrtttpo tlc cxclcttção rcltl cla tarefa. O começo gráfico de cadg
lr,rlit'o de Gantt" teríamos a seguinte disposição:
laletl'tr ocol't'c solìÌ(Ìtìl(ì itptis tl tór'lrrirto tlas ativicladcs das qUaiS depende'
( Jr rrpo Tempo
As lrtivìtlltlcs l)lnt cllboraçiìo rkr iliagrama são as determinações dal I 2 3 4 5 6 7 8 9 10
ttrrclirs, rllrs rlcgrcrrrlôucils, clos tcutl.ros o a construção gráfica. Considerandtl tl 'r'r0
labricaçiur clo urrra polia c tlc urn cixo, a prinleira providência é listar an ''( r( )
tarcl'as, clcpondôncias c telnpo envolvidos- ír0 l

'Ì'arcf as Descrição Deoendência Tempo í r( ).Ì

(r{)ì
A Preparar listas de materiais e desenhcr
t)
It Obler materiais para o eixo A 2 r,O.l

C Tornear o eixo B 2 ír( )'r

Fresar o eixo C 2 í r'r0

D
l.l Obter materiais para a polia A 3

F Tornear a nolia E 4 I'rrlorcs a conhecer:

G Montar coniunto DeF I
o5 l',rr,r sc olaborar uma rede de planejamento é necessário termos completo
u Balancear coniunto C
rlrrrrrilrirl sobre 3 fatores principais:
F,mbalar coniunto H 0.5
T
r rtlrrç'lio das atividades
r .rrlt'nì de relacionamento dessas atividades
r rlrrlirção das referidas atividades
De posse da lista, constrói se o Diagrama de Gantt.
(dias) d II virllrlcs paralelas:
trrtrr tlois ovcntos sucessivos somente pode existir uma única atividade.
Irrr,r1,rrrrntos a scguinte rede:

O cliagrama cle Gantt é um auxiliar importante do planc.iittlor c: tltt

programador, pois apresenta Íacilidade de controleÌr o tclììl)o t) ('lll
reprogramá-lo. Apesar desta facilidadc, o cronogratììit tlç (iltltll llii(t
rcsolvc torlits as (ìt-tcsta)cs, lltis ctlttto.
|,'r I r, t', ;l\ i virlirtli's t' t lttt rtçot's:
s('l',u r nl('ri itl
. (Jrlris llrlr'llrs itlrtsrttiitttt st'lt lt'tct'illt llrlt'l;r ((') st';tltltsltt tlttt tli;t'/ r\ I'r'tlro lortt;r lr;rttlto rlrrrrrç;ro: l() rrritrttlos
 oncaHrzlçÃo E GERENctAMENTo DA MANUTENÇAo 1 55
154 - valorn cARDoso DE souzA

B - Pedro lê o jornal duração: 15 minutos

C - Maria prepara café- duração: 20 minutos
D - Pcdro tomar café duração: 10 minutos

Vemos ncsta rcclc tluas uliviclarlcs paralelas:

"Pedro Iô o.jornirl" c "Maria prcpara caÍé"
Elas são charnaclas paralclas porquc acontecem paralelamente entrc oË
It lv('rìto 3 é fictício pois na realidade ele coincide com o evento 4
evcntos 2 c 3, or-r nrclhor, cnquanto "Pcdro lê o jornal" temos que "Mnriê
,rtrvrtl;rrlc 3 - 4 é, Fantasma, não consumindo tempo nem recursos.
prcpariÌ o caÍõ".
I tlr', As atividades fantasma devem ser evitadas quando for possível.

A atividade "Peúo lê o jornal" poderia ser representada por "atividade 2-3".

atividade "Maria compra café" poderia também ser representada lxrr ^
"atividade 2-3". Vemos, portanto, que as duas atividades poderiam ser
designadas por "2-3", o que ornaria confusão, principalmente no computatlof
Eletrônico. Tal confusão não existe no Método Francês, pois ele não lrd
atividades paralelas, conforme se pode verificar pela figura seguinte:

Pedro lê
o jornal
l-r
I Íu r'l':r |0
{
l!
I
l!
A fim de evitar a confusão apontada no Método Americano, usa-s(ì utÌl F
artifício. Este artifício consiste na introdução de um Evento Fictício e clo rrrnn F
Atividade Fantasma. A Atividade Fantasma não consome tempo nc.nt rl
recursos.

Vejamos como a rede anterior poderia de forma certa ser aplcsc:nllrrln, (r..1. l)rogramação dos trabalhos
com a introdução de um evento Fictício e, por conseguinte, de unta Allvitlirrle
A pnrgllrttirçlxr é a definição final de execução dos serviços, é
Fantasma:
çnh,r;u :rs rrlivitlitrlcs plane-jadas numa escala de tempo atendendo as
llpr r',,',rrl;rtk's tlc pnxlução c opcraçãto tcndo como base a disponibilidadc
tlri, ,., 1trrp;rrrrt'ltlos llitt'tt ttittlttttcnção t;ttc pttclc scr htlrítria, diírria, scnritnal c
plltrtÌ, r\ tlrslr ilrrriçiro tkrs lrirlrrlltos 1lt'r:vt'ttlivos ctìt. l)tl )gl'lìtìtitçãtl tlcvc:
ãFFul llntil t.rt'rrlrr rlt' lt'tl1ro, ttontt;rlrttt'ttl(' s('ltìirtìíìlì. li rct'otttt'tttliívt'l t;ttt'
Fàhrl rlt,,ltrlrrrrr'lto st'llt lt'illt t'otìsttlr'!rtrrtlo,lll s('lttitlìitr ll() illl() t'lìiltt \.),
1 56 - vnlorn cARDoso DE souzA OBGANIZAçÂO E GEBENCIAMENTo DA MANUTENÇAO - 1 57

destu forma, [lÌnt() cm um sislcma manual como num srstemâ A programação da manutenção tem como base a ManutcnÇiro
inf'ormatizaclo tcrcrrros urna divisho mais liicil de visualizar. pois há uma como a Preventiva e a Preditiva, que antes mesmo de ternrinlrr'
adequaçho rnclhor tkrs trabalhos. ,'"r',1('rììíÌtica
,ur(), áì programação do ano seguinte deve estar pronta, este é o chamarlo
l'rr'1'1111nu Mestre de Manutenção, a dificuldade maior está em definir a
t"rrrrt'iri.ì. pois as seguintes seguem íì mesma periodicidade com exceçlìo
rlr lrt'rlueÍìos desvios. A utilização, hoje, de sistemas infonnatizados ó
Semanal 1 semana Ir,rlrciurente indispensável para agilidade e maior eficiência desse
., r\ i('o. Com isso, já teremos Lrma carga de hora distribuída pelas 48
Quinzenl! 2 semanas .r'1il:llìlÌs do ano como proposto no quadro anterior.

Na programação dos serviços sistemáticos, o programador se atentar

Mensal 4 semanas
|'iil;r ls rnanutenções de longa duração e das grandes paradas previstas no
Bimestral I semanas l,l,rrro tlc longo prazo, cabe ao programador, num consenso entre as áreas
r r\(Ìlvi(lAS encontrar uma forma de acomodar e distribuir estes servicos
Trimestral 12 semanas ., lil ( ()tììprometer oS recursos.

Quadrimestral 16 semanas
O trabalho do programador distribuição, o mlis
é fazer uma
rrrrrlorrÌìc possível, da carga de trabalho semanal da equipe e também,
Semestral 24 semanas ,'1ililt/lìr', reduzindo a menor quantidade possível, as paradas ou
rl, .lil'lrnrcnlos clos equipamentos.
Anual 48 semanas
AlsLrns princípios impor-tantes que devem ser observados pela
l,t ,r't
, ;tttt;tçlìo:
r l' rcc'ornendável que a reunião de programação seja feita seja Í-eita na
Para os trabalhos planejados não periódicos, sua programação rlcve
rluinliì Í'cira que antecede a semana a seÍ progÍamada;
ser feita semanalmente. A quinta feira é a melhor data da semana parir se
r ;\ prrrgranração deve espelhar o que normalmente deve vir a acontecer
estabelecer a reunião de programação, pois na quinta feira à tarde, tcrrros
r' nit() () que gostaríamos que acontecesse;
praticamente 807o dos trabalhos da semana realizado, a anáÌiso tlrrn
necessidades para finalizar a semana torna-se também mais fácil tle
r N;r lrrrrniãro de programação deve estaÍ necessariamente um
rr'1rcst'rrtantc da produção, suprimentos e manutenção;
analisar. A reunião de programação deve envolver a equipe de Protlrrçlìo,
Operação ou PCP, Manutenção, Engenharia de Manutenção ou l)('M é
t ( 1,, rrrt'r'irnismos de acompanhamento da produção devem ser simples ó
r,', orrrcrìtlírvcl qr-re estes mecanismos sejam informatizados;
Suprimentos, Almoxarifado ou compras, assim teremos zr ccrtcztr tkl
comprometimento destas equipes para garantir o cumprintcrrto rlR
r ( l pr oll trrrrarlor cleve ser o mediador da reunião de programaçào.
programação. Vale lembrar que o "furo" na programação se clí crrr Íìrrrçrìrt r l';rr;r st' lt'r'ôxito na pn)gramação é necessário que haja "feedback" contínuo;
do não cumprimento das atividades previstas para uma clus trôs iilr.ns r l',lcscirivcl tFrc rÌ progriÌmação de Lìma semana seja conhecicla nlr
como: falta de disponibilidade do equipamento para a clata plogrirnr;u14, ',r'rrr;uril rurlr:r'ior'. orr ittó antcs.
não disponibilidade dos profissionais adequaclos piìrr iìs tirrclnã r .'\ ;rr ror.itllrrkr rnirior' ó rkr supervisor da eqLripe exccLttanto tìit
programadas ou ainda atraso na chegada clos mal.criiris nct't'ssiirios prttg tlr'lt'rrrrirrrr,-rro rlo rlirr r: ltonít'io rlc cxccução das ativiclitclcs tlrre rlìo
rcalizaçho dos trabalhos. O sucesso cla progr-irrrrirçlio tkrlrtrntlt', t'rrrrrilo rlê '=rr\'olvr'rÌr llrrr';rrlrrs orr tlt'sligtrrttr'tttos tlos ctlrripirrncrrlos.
ttltt botn plitttc.jltmcnto, o prognìrturiklr llrrrrbórrr lt'r'ií sr.'rr tltrhtrllro llrr'ilrlirrltl r\ l;tltr'llt il st'|11i1 ti l't't'otttt'tttltttltt Pttltt it clitllotlt('ito tr tttottlltlt,t'ttt rlt'
t'itso ltit.jir rr rtlr ;lr'ox i ll irlirtlt' rkr l l lrbir llro tlt' lrrr rlros. lllllir rlt'l'l;rlll;rç;ro tlr'sr't'viços tlt'ltt;tttttlt'ttç^lto. lislrt litlrt'llr ri t'lÌirttlrtllr tlr'
lllrtlt;t rl{'l)l()ltlillÌl;t(iltr. olìtlt'riilo l('l',1:illlttltts: o t'otlil',11 rlrr r'rltttD;ttucttlo,
 oRGANtzAçÃo E GERENCTAMENTo DA MANUTETçno - 167
1 66 - vauorn cABDoso DE souzA

(r.7. Formação do histórico dos equipamentos

I.]SPERAS
1. Movimentação
( ) histórico é o arquivo organizado
cronologicamente, feito p:rrir
2. Utilização de Sanitário , ,r,l;r ct;uipamento, instrumento, conjunto ou mesmo para um componentc
3. Falta de Permissão ,l'r rrritprina, com todas as atividades manutenção, contendo todas as
i n l, ìr n uìções referentes à sua manutenção e situação operacional. O
4. Falta de Material
5. Falta de transporte lrr'.t'rico deve garantir acesso rápido às informações e confiabilidade nos
6. Falta de Ferramentas ou Instrumentos rl,irl.s, l)iÌra ser um elemento eftcaz e permitir uma rápida avaliação do
1. Falta de Equipamento Auxiliar r t;rrlo tlo equipamento deverá ser sucinto e sistemático. Obrigatoriamente
8. Falta de Energia trrrl;r lìtorvenção no equipamento deve suceder um registro no histórico
9. Falta de lnstrução r i, t t()nas Manutenções Preventivas Sistemáticas de inspeção,
10. Serviço Interrompido pela Segurança Iul'r rl rt'rrçho e
limpeza, pois se trata de atividade sem parada do
11. Mau Tempo .,,prl)iuììcnto, com baixo custo individual e obedece a um plano periódico
12. Tempo Auxiliar de transporte t lI,ilt( )\o.
13. Almoxarifado
( )s campos de informação do histórico deverão conter:
14. Aguardando Liberação do Equipamento
I 5. Aguardando Inspeção I l)rrlrr rlerealização, início e término do serviço;
16. Aguardando Oficina Auxiliar .l lÌrsiçho do contador do equipamento (horímetro, odômetro, etc.);
17. Ambulatório Médico 1 I rpo dc trabalho (corretiva, preventiva ou preditiva);
18. A Disposição do Deparlamento Pessoal I l)t'st:r'ição do trabalho realizado;
i lì'rrrlxr de máquina parada;
,dUSÊNCIAS fi N{;ro rlo obra aplicada Hh e seus custos;
L Aguardando Serviço I I trr rrç:ão do trabalho;
2. Faltas h ( 'usto tllrs peças e maleriais;
3. Férias !, ( 'ustos tlctalhados dos serviços;
4. Treinamento lll ('rrrlo lolal:
5. CIPA II ( )ulros.
6. Acidente de Trabalho
1. Folga
B. Atraso ou Saída Antecipada ('()nì os sistemas informatizados de gestão da manutenção a
lnl,,rrrr;rç;ro c:ontida no histórico pode ser filtrada de forma variada dc
I Hha = Homens hora Disponíveis 3 HhE = Homens hora Espera ;1s1 lhr;r potlt'r'tlctcrminar incidências de vários tipos de serviçgs.
. Hha = Homens hora Ausência 3 Hhsx = Homens Hora Extra
Nlr t'orrsrrllu clo histórico pode-se analisar os serviços executados, os
Hh,]- l:ir nr,.r ),, t'orrsrrrrrickrs, |az,er levantamentos estatísticos e avaliar o
t _ nno -(nn, + nno) E
=
HhF
iler,r rrr|t'rrlro rkr tlopirrtarnonto como um todo. As análises são possívcis
9t 9t.
Hho Hhu
ãllirtr", rlos rt't'rusos lcgistraclos durante a execução dos trabalhr)s, colìì its
Frlilll',ltr';lr, rk'lìrllrrr r: tL-: lrttlicirtlorcs tlc clcscmpcnho. Caso o sistcrrr:r sr-'jir
flni,,,,i ut,i,,,r - tttr)- tttt, I
htlr,t nr;rlt/;rthr rr lrcstluisrr potk: corttbirìiìr rìs ittÍìrrrnaçõcs arrrrazcrtrtlls rro
lt^- U,tt,, tutt,, Ittt,) I
ll.rlè-=rÌlir;1t'lrtttlo r'ottsrrllrrs c rr'llrlririos tltrt: llrc: prollorr:ioltiun lotlos os
lltlliirlto', ttt'r'r'ssrilios l)iuir rr lotturrllr tlt' tk:r'islio rkr tlirr rr rlirr rkr
tlr;rrttl;tttti'ttlo ('l)iulr rr vt'tilit'rrç;ro rllr r'lit'ii:trt'irr t't'lit'rit'ilr rlrrs lrolÍlit'rrs tlt'
1 68 - valorn cARDoso DE souzA oncaHrznçÃo E GERENctAMENTo DA MANUïeruçno - 169

manutenção adotadas. Podem ser feitas análises pontuais p(lr 6.8. Exercícios
equipamento, por material, por fìncionário ou categoria profissional, pttr
ferramenta ou por Íìrrncccdor. Podem também ser feitas análises globais PERT.CPM
por tipo clc scrviço, por prioridade, por especialidade, por grupo cle
manutcrrçho, por krcalização gcogr/tÍ'ica, por agrupamento econômico ou
por tipo clc cc;uipittttcttto. I)cstlc c;uc todas estas informações tenham siclo
registradas, rocortrcncla-so Lnna avitliação próvia das informações antes tlo
seu rcgistnr no histtirico parrer garrantir conÍìabilidade nas análises futuras,

Poclc-sc vcrifìcar também como Í'oram distribuidos os recursoll

humanos c materiais próprios ou contratados de terceiros. Os
apontamentos de recursos realizados nas ordens de serviço são registrados
de acordo com a organização do histórico, em um sisema informatizadtt n
análise pode ser realizada por mão de obra, materiais, ferramentas,
serviços de terceiros, outras despesas e custos.
No histórico dos custos podem ser obtidas informações sobrc txi
custos dos serviços, calculados a partir dos apontamentos de mão de obrü,
materiais, ferramentas, serviços externos e outras despesas, lançaclití
dentro do periodo de realização do serviço. Para efeito de auditoria, u l':rt cfa Duração
histórico dos serviços de manutenção rastreia todo e qualquer serviço ,l I 2 2
realizado em um equipamento dentro do período pré determinado e tle ll .) 2 Duração:
acordo com as exigências e normas. I Ì 4 Mão de obra:
It I 5 2
I' 6
t, ì .5 4

-!;rtrl;r

A I 2
ll ,1 l
t' Ì ,1

U ,l .5

lr (r

Ir Ì 5
1 70 - valorn cARDoso DE souzA oncanrzlçÃo E GERENCTAMENïo DA MANUreruçÃo - 171

Deter:rninação do caminho crítico nos esquemas abaixo: r nAnALHo pnÁuco N" t

lrrstmções:
l. O trabalho é para ser realizado em grupo;
Utilize todas as informações disponíveis;
Ì. Não se esqueça que o bom planejador deve observar os aspectos
técnicos e econômicos para realizar um bom planejamento;
I Participe, troque idéias com as pessoas do seu grupo.

a lrrlbrmações disponíveis para o planejador:

I lrt;rripamento trabaÌha 24horasldia, parando somente das 00:00 horas de
rlorrringo ás 7:00 horas de segunda-feira.
l,ocal de instaÌação do equipamento: sala de máquinas. Existe monovia
rro local.
1 Nrro cxistem polias e motor de reserva.
I I lor'írnetro atual - 4300 h
ì ( irrrlxrs de Trabalhos:

|'orligo
o l,l Manutençào elétrica geral. serviço de campo
015 Manutenção mecânica geral, serviços de campo
t)ll{ Serviços gerais (Alvenaria, Pintura e Carpintaria)
'10 Oficina centraÌ grupo de tornos
'15 Ofi cina central manutenção mecânica
tl,l Olicina central manutenção elétrica
flr', A t'scolha dos grupos fica a critério do planejador.

5olrn'ssalentes em estoque para o compressor:

lr.
\x |'rxligo Unidade Descrição Custo $$
l{}l I itro Lubrificante SAE 30 350
lÍt' Irç Rolamento 63107.7. 85.00
llli Irç Rolamento 22311 CC 125.00
\'( .\ lllfr lrç Filtro de óleo 45.00
lil/ l'ç f;iltro dc ar 12,00
\ IIllt l,ç VÍlvrrl:r tlc alívicr 210.00
líltl Jtl t'ry1c1,t ' v rzl]e (6 pç.) I 10,00
ll0 I'ç lÌst ovrt tlt: t'iu vr'io 255 AY -z0.rl0
 oRGANTzAçÃo E GERENcTAMENTo DA MANUreruçno . 173
1 72 . VALDIR CARDOSO DE SOUZA

1. Vida útil prevista para alguns componentes I I rstririco do Equipamento:

1 - Rolamentos 30.000 h Serviços Tipo Tempo Horímetro
2 - Filtro de ar 15.000 h
I

3 - Lubrificante 6.000 h l{11/ilÌ/t{() Troca de óleo PI, 0,5 1020

ilrì/l )ì/S() Troca das iuntas do cabeçote CR 5,0 2235
8. Fases necessárias para o Planejamento | | 'r,, ,7,,1v Troca de óleo PL 0,5 7000
1 - Listar os serviços necessários
lttlror,/,x) Retífica das válvulas CR 6,0 8802
2 - Preparar o mapa de Pert-CPM
il l1r trr/(x) Troca do filtro de ar CR 0,5 8802
3 - Preparar o cronograma de Gantt nìlttll()l Troca de óleo Pt_ 0,5 100
4 - Determinar o Hh total envolvido 3

5 - Emitir a listagem de material I r,ll ìl.i/() I Troca das coneias CR 1,5 5625
6 - Apropriar os custos de mão de obra, materiais e o custo total :'ll tl()l
Queima do lusível - Troca CR o5 7815
7 - Deterrninar a duração total do trabalho lll/l) '/().) Troca de óleo PL o5 9020
'ill tlt).), Troca do filtro de ar PI, o5 50t2
9.F icha Técnica do nto : ,ll ' l\ì.r, Troca de óleo PL )o 50t2
Eouioamento Compressor allernativo de pistòes o5
Códieo 24815
| 1l l(v() ì Troca de óleo PL l1l3
05/01/89
ll',/lll/(),1 Troca das correias CR 1,5 2123
Data da Instalação
Modelo BT4 ! I Ar,ltt,l Troca do filtro de ar CR o5 4998
Série 321325 lll,|llt).| 'froca de óleo PI- o5 6215
Lubrilicantc 5 litros SAE 30 CR o5
I
:it
I llt).| Queima dos fusíveis 6215
Marca Worthington ^tt''lt)1 '['roca de óleo PL 0,5
ll{ 2088
Estásios 2
'l'roca da válvula de alivio
I 111 '7'15 CR 3,0 6032
Grupo I Jtilidades
J rtt t t/,tt, 'l'roca de óÌeo PL 0,5 1949
Centro de Custo l00 r 0l
lt\/0 | lt,(t 'l'roca do filtro de ar CR 0,5 0-539
Dados do Motor Elétrico: Dados da Transmissão: lt:l0ll\ I I'roca de correias CR )o 4045
Potência IOO CV Tino: oor correias I'roca de óleo PL
i,=tttt t,t I 0,5 5080
Tipo Motor de anéis Correias: 6 correias em "V" 'Qttttttl't 'l'nrca de correias
I CR 1,5 9981
N." de oólos 4 (32 X te)
l4tl t t't t 'l'roca de óleo PL o5 0143
Rolamentos Dint./Tras.: 6310 ZZ Polia Motora Q =315 mm
Escovas 9 escovas 255 AY Polia Movida Õ =130 mm *ll'/t) I I'r'trca clc correias CR )5 0tt3
Anéis 3 ã1il l/(lH l'rrrca clc correias CR 1,5 3338
Medidas da escova (Altura = 150, Largura = 50, Espessura = 25 mm)

Tensão 220V. - C.A.

Corrente. Nominal 200 A
Fator de Servico F.S.= 1,1
Rotação nominal I780 RPM
Rendimento 92 o/o -
Pcso aproxinriLlo 460 Kg.