CM 101 - Noções de Usinagem (Apostila) PDF

CM 101 – Noções de
Usinagem
CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM
APRESENTAÇÃO
A usinagem é uma família de operações, as quais, tradicionalmente, podem ser realizadas

manualmente ou por uma grande variedade de máquinas que empregam as mais variadas
ferramentas.
Os procedimentos manuais, apesar da evolução dos métodos de usinagem e das próprias
máquinas ferramentas, ainda são utilizados em larga escala, para, por exemplo, tirar rebarbas de
peças, furar, lixar ou, enfim, promover pequenos ajustes. Por isto, de modo geral, eles são chamados
de ajustagem e podem ocorrer não apenas ao final dos processos, mas também no início e durante
as suas várias etapas.
Desta forma, a ajustagem pode ser considerada como um processo simples de usinagem,
pois consiste em retirar parte de material e utilizar alguns instrumentos de medição, além de
empregar ferramentas comuns em oficinas, tais como limas, formões, traçadores, réguas, esquadros
e serras.
Considerando-se tais aspectos, o objetivo básico desse texto é o de estudar algumas das
técnicas de ajustagem e, para tanto, foi estruturado da seguinte maneira:
No Capítulo 1, o objetivo é o de apresentar conceitos e definições básicas sobre o processo

de usinagem, em especial, a ajustagem. Além disto, são fornecidos os procedimentos para uma
perfeita utilização dos chamados tornos de bancada ou morsas.
Os Capítulos 2 e 3 abordam as operações para roscamento, ou seja, abertura de roscas e as

operações para o alargamento de furos, respectivamente.
O Capítulo 4 realiza uma análise das ferramentas manuais empregadas para as operações de
serramento.
Nos Capítulos 5 e 6 são abordadas as operações de limagem e de lixamento manual,

respectivamente.
O Capítulo 7 se dedica à descrição dos processos manuais de dobramento e curvamento de

chapas e tubos.
Finalmente, no Capítulo 8, apresentam-se os procedimentos para montagem e desmontagem

de máquinas e equipamentos, pois, apesar dessas atividades não integrarem qualquer processo de
usinagem, sempre é necessário efetuar alguns ajustes.
ÍNDICE
CAPÍTULO 1: CONCEITOS GERAIS E DEFINIÇÕES _______________________________ 1

RESUMO __________________________________________________________________________ 1
1.0 - INTRODUÇÃO _________________________________________________________________ 1
2.0 - PROCESSOS MECÂNICOS DE USINAGEM _______________________________________ 1
3.0 - AJUSTAGEM __________________________________________________________________ 3
4.0 – TORNO DE BANCADA OU MORSA ______________________________________________ 3
4.1 – Tipos de Tornos de Bancada _____________________________________________________________ 4
4.2 – Tamanho_____________________________________________________________________________ 5
4.3 – Tornos Portáteis _______________________________________________________________________ 5
4.4 - Procedimentos Para a Utilização dos Tornos de Bancada _______________________________________ 6
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA _____________________________________________________ 7
CAPÍTULO 2: ROSCAMENTO____________________________________________________ 8
RESUMO __________________________________________________________________________ 8
1.0 - INTRODUÇÃO _________________________________________________________________ 8
2.0 – MACHOS PARA MÁQUINAS ____________________________________________________ 9
3.0 – MACHOS MANUAIS___________________________________________________________ 10
3.0 - DESANDADORES _____________________________________________________________ 11
5.0 – PRECAUÇÕES NO MANUSEIO DE MACHOS ____________________________________ 12
6.0 – COSSINETES _________________________________________________________________ 13
7.0 – TARRAXAS___________________________________________________________________ 14
8.0 - ROSQUEADEIRAS_____________________________________________________________ 14
9.0 – PROCEDIMENTOS PARA A UTILIZAÇÃO DE TARRAXAS MANUAIS______________ 15
10.0 – PRECAUÇÕES NO MANUSEIO DE TARRAXAS _________________________________ 16
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS __________________________________________________ 16
CAPÍTULO 3: ALARGAMENTO DE FUROS _______________________________________ 17

RESUMO _________________________________________________________________________ 17
1.0 - INTRODUÇÃO ________________________________________________________________ 17
2.0 – ALARGADORES ______________________________________________________________ 17
3.0 – TIPOS DE ALARGADORES ____________________________________________________ 17

4.0 – DESANDADORES E APLICAÇÕES______________________________________________ 19
5.0 - PRECAUÇÕES NO MANUSEIO DE ALARGADORES ______________________________ 19
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA ____________________________________________________ 19
CAPÍTULO 4: SERRAMENTO ___________________________________________________ 20

RESUMO _________________________________________________________________________ 20
1.0 - INTRODUÇÃO ________________________________________________________________ 20
2.0 – TIPOS DE SERRAS ____________________________________________________________ 20
3.0 – ARCOS DE SERRA ____________________________________________________________ 21
4.0 – LÂMINAS DE SERRA__________________________________________________________ 21
5.0 – PROCEDIMENTOS PARA O MANEJO DAS SERRAS______________________________ 22
6.0 - CONSERVAÇÃO DAS SERRAS _________________________________________________ 24
CAPÍTULO 5: LIMAGEM _______________________________________________________ 26

RESUMO _________________________________________________________________________ 26
1.0 - INTRODUÇÃO ________________________________________________________________ 26
2.0 – PARTES DE UMA LIMA _______________________________________________________ 26
3.0 – CLASSIFICAÇÃO DAS LIMAS__________________________________________________ 27
4.0 – ESCOLHA DAS LIMAS ________________________________________________________ 27
5.0 - MANEJO BÁSICO DAS LIMAS__________________________________________________ 29
6.0 – FORMAS DE LIMAGEM _______________________________________________________ 30
7.0 – INSERÇÃO DE CABOS NAS LIMAS _____________________________________________ 31
8.0 - CONSERVAÇÃO DAS LIMAS ___________________________________________________ 31
CAPÍTULO 6: LIXAMENTO_____________________________________________________ 33
RESUMO _________________________________________________________________________ 33
1.0 - INTRODUÇÃO ________________________________________________________________ 33
2.0 – LIXAS _______________________________________________________________________ 33
2.1 – Grãos Abrasivos ______________________________________________________________________ 33
2.2 – Camada Abrasiva _____________________________________________________________________ 34
2.3 - Granulometria ________________________________________________________________________ 34
2.4 – Tipos de Costados ____________________________________________________________________ 34
2.5 – Tipos de Formatos ____________________________________________________________________ 34
3.0 - LIXADEIRAS _________________________________________________________________ 36

4.0 – PROCEDIMENTOS PARA O LIXAMENTO_______________________________________ 37
4.1 – Considerações Gerais __________________________________________________________________ 37
4.2 – Lixamento Manual ____________________________________________________________________ 37
4.3 – Lixamento Com Lixadeiras _____________________________________________________________ 39
4.3.1 – Lixadeira de cinta _________________________________________________________________ 39
4.3.2 – Lixadeira orbital __________________________________________________________________ 39
5.0 - SEGURANÇA _________________________________________________________________ 40
CAPÍTULO 7: DOBRAMENTO E CURVAMENTO __________________________________ 41

RESUMO _________________________________________________________________________ 41
1.0 - INTRODUÇÃO ________________________________________________________________ 41
2.0 – LINHA NEUTRA E EFEITO MOLA______________________________________________ 41
3.0 - DOBRAMENTO _______________________________________________________________ 42
3.1 - Dobramento Manual ___________________________________________________________________ 42
3.2 - Dobradeiras Manuais __________________________________________________________________ 42
4.0 - CURVAMENTO _______________________________________________________________ 42
5.0 – CURVAMENTO DE TUBOS E ELETRODUTOS ___________________________________ 43
CAPÍTULO 8: MONTAGEM E DESMONTAGEM___________________________________ 45

RESUMO _________________________________________________________________________ 45
1.0 - INTRODUÇÃO ________________________________________________________________ 45
2.0 - DESMONTAGEM______________________________________________________________ 45
2.1 – Considerações Gerais __________________________________________________________________ 45
2.2 - Secagem Rápida das Peças ______________________________________________________________ 47
2.3 - Manuais e Croquis ____________________________________________________________________ 47
2.4 - Atividades Pós-Desmontagem ___________________________________________________________ 47
3.0 - MONTAGEM__________________________________________________________________ 48
3.1 – Objetivos da Montagem ________________________________________________________________ 48
3.2 - Recomendações Para a Montagem ________________________________________________________ 48
3.3 - Métodos para Realização da Montagem ____________________________________________________ 48
3.3.1 - Montagem peça a peça _____________________________________________________________ 48
3.3.2 - Montagem em série ________________________________________________________________ 49
"Quem só tem martelo pensa que tudo é

prego.”
Mark Twain (1835 – 1910)

Escritor americano, autor de grandes sucessos
como “As aventuras de Tom Sawyer”, “As
viagens de Tom Sawyer”, “Huckleberry
Finn” e “Um ianque na corte do rei Artur”,
entre outros.
CAPÍTULO 1: CONCEITOS GERAIS E

DEFINIÇÕES
RESUMO Assim, pode-se definir usinagem como todo o

processo pelo qual a forma de uma peça é modificada
O objetivo deste capítulo é o de apresentar pela remoção progressiva de cavacos ou aparas de
conceitos e definições básicas sobre o processo de material metálico ou não-metálico.
usinagem, em especial, a ajustagem. Além disto, são Portanto, a usinagem permite:
fornecidos os procedimentos para uma perfeita
utilização dos chamados tornos de bancada ou morsas. a) o acabamento de peças fundidas ou
conformadas, fornecendo melhor
aspecto e dimensões com maior grau
1.0 - INTRODUÇÃO de exatidão;
b) possibilidade de abertura de furos,
Todos os conjuntos mecânicos são formados roscas, rebaixos, etc;
por muitas peças, tais como eixos, anéis, discos, rodas, c) custo mais baixo porque possibilita a
engrenagens, juntas suportes, parafusos, carcaças, entre produção de grandes quantidades de
outras. Para que elas estejam adequadas às peças;
necessidades para as quais foram fabricadas, devem d) fabricação de somente uma peça com
possuir exatidão de medidas e um determinado qualquer formato a partir de um
acabamento em sua superfície. bloco de material metálico ou não-
Com os processos de manufatura industriais é metálico.
possível fabricá-las de dois modos, ou seja, sem e com
produção de cavacos. Logo, a usinagem é uma família de operações,
Define-se cavaco, como sendo a porção de as quais utilizam, tradicionalmente, ações mecânicas
material da peça retirada pela ferramenta, (em geral, por desgaste) ou métodos de
caracterizando-se por apresentar forma geométrica desenvolvimento mais recente (tais como a remoção do
irregular. material por erosão, por reações químicas, por reações
São exemplos de processos que não produzem eletroquímicas ou por fusão/vaporização).
cavacos, os metalúrgicos, tais como fundição, Os processos tradicionais de usinagem podem
laminação, trefilação, etc. Nos processos de ser realizados manualmente ou por uma grande
conformação, isto é, aqueles que visam conferir à peça variedade de máquinas que empregam as mais variadas
a forma, as dimensões, o acabamento específico, ou, ferramentas.
ainda, qualquer combinação destes três itens, através Os procedimentos manuais, apesar da
da deformação plástica do material (curvamento, evolução dos métodos de usinagem e das próprias
dobramento) também não resultam cavacos. máquinas-ferramenta, ainda são utilizados em larga
Por outro lado, as operações que os produzem, escala, para, por exemplo, tirar rebarbas de peças,
caracterizam todos os processos de usinagem. furar, lixar ou, enfim, promover pequenos ajustes. Por
Observa-se que, na maioria dos casos, as isto, de modo geral, eles são chamados de ajustagem.
peças fabricadas por fundição ou forjamento Enfatiza-se que as técnicas de ajustagem são o
necessitam de alguma operação posterior de usinagem. objetivo básico dessa apostila.
Isto ocorre, pois, geralmente, tais peças apresentam
superfícies grosseiras que precisam de melhor
acabamento. Além disso, elas também deixam de 2.0 - PROCESSOS MECÂNICOS DE USINAGEM
apresentar saliências, reentrâncias, furos com rosca e
outras características que só podem ser obtidas por Apresenta-se a seguir, a título informativo,
meio da produção de cavacos, ou seja, da usinagem. uma rápida descrição dos processos mecânicos de
Isso inclui, ainda, as peças que, por questão de usinagem que empregam as máquinas ferramentas.
produtividade e custos, não podem ser produzidas por Tais assuntos são tratados em cursos específicos, mas,
processos de fabricação convencional. de qualquer modo, tem-se:
________________________________________________________________________________________________
Capítulo 1: Conceitos Gerais e Definições - 1
Torneamento pequena espessura. Para tanto, a ferramenta gira ou se

Processo destinado à obtenção de superfícies desloca, ou executa ambos os movimentos e a peça se
de revolução com auxílio de uma ou mais ferramentas desloca ou se mantém parada.
monocortantes. Para tanto, a peça gira em torno do
eixo principal de rotação da máquina e a ferramenta se Brochamento
desloca simultaneamente segundo uma trajetória Processo destinado à obtenção de superfícies
coplanar com o referido eixo. No torneamento, o quaisquer com auxílio de ferramentas multicortantes.
movimento principal é realizado pela peça. Para tanto, a ferramenta ou a peça se deslocam segundo
uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo
Aplainamento da ferramenta.
Processo destinado à obtenção de superfícies
regradas, geradas por um movimento retilíneo Roscamento
alternativo da peça ou da ferramenta. O aplainamento Processo destinado à obtenção de filetes, por
pode ser horizontal ou vertical. meio da abertura de um ou vários sulcos helicoidais de
passo uniforme, em superfícies cilíndricas ou cônicas
Furação de revolução. Para tanto, a peça ou a ferramenta gira e
Processo destinado à obtenção de um furo (em uma delas se desloca simultaneamente segundo uma
geral cilíndrico), em uma peça, com auxílio de uma trajetória retilínea paralela ou inclinada ao eixo de
ferramenta normalmente multicortante. Para tanto, a rotação. O roscamento pode ser interno ou externo.
ferramenta ou a peça giram e, simultaneamente, a
ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma Limagem
trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo Processo destinado à obtenção de superfícies
principal da máquina. quaisquer com auxílio de ferramentas multicortantes
(elaboradas por picagem) de movimento contínuo ou
Alargamento alternativo.
Processo destinado ao desbaste ou ao
acabamento de furos cilíndricos ou cônicos, com Rasqueteamento
auxílio de ferramenta geralmente multicortante. Para Processo manual de usinagem destinado à
tanto, a ferramenta ou a peça giram e a ferramenta ou a ajustagem de superfícies com auxílio de ferramenta
peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, monocortante.
coincidente ou paralela ao eixo de rotação da
ferramenta. Tamboramento
Processo no qual as peças são colocadas no
Rebaixamento interior de um tambor rotativo, juntamente ou não com
Processo destinado à obtenção de uma forma materiais especiais, para serem rebarbadas ou
qualquer na extremidade de um furo. Para tanto, a receberem um acabamento.
ferramenta ou a peça giram e a ferramenta ou a peça se
deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente Retificação
ou paralela ao eixo de rotação da ferramenta. Processo de usinagem por abrasão destinado à
obtenção de superfícies com auxílio de ferramenta
Mandrilamento abrasiva de revolução. Para tanto, a ferramenta gira e a
Processo destinado à obtenção de superfícies peça ou a ferramenta se desloca segundo uma trajetória
de revolução com auxílio de uma ou várias ferramentas determinada, podendo a peça girar ou não.
de barra. Para tanto, a ferramenta gira e a peça ou a
ferramenta se deslocam simultaneamente segundo uma Brunimento
trajetória determinada. Processo por abrasão empregado no
acabamento de furos cilíndricos de revolução, no qual
Fresamento todos os grãos ativos da ferramenta abrasiva estão em
Processo destinado à obtenção de superfícies constante contato com a superfície da peça e
quaisquer com o auxílio de ferramentas geralmente descrevem trajetórias helicoidais. Para tanto, a
multicortantes. Para tanto, a ferramenta gira e a peça ou ferramenta ou a peça gira e se desloca axialmente com
a ferramenta se deslocam segundo uma trajetória movimento alternativo.
qualquer.
Superacabamento
Serramento Processo por abrasão empregado no
Processo destinado ao seccionamento ou acabamento de peças, no qual os grãos ativos da
recorte com auxílio de ferramentas multicortantes de ferramenta abrasiva estão em constante contato com a
________________________________________________________________________________________________
superfície da peça. Para tanto a peça gira lentamente e a fim de melhorar seu manuseio ou aparência. Para isso
a ferramenta se desloca com movimento alternativo de são empregadas ferramentas chamadas rolos ou
pequena amplitude e freqüência relativamente grande. carretilhas, colocadas em cartilhadoras. É geralmente
uma operação realizada no torno, no caso de peças
Lapidação cilíndricas, ou na fresadora, no caso de peças com
Processo por abrasão executado com abrasivo outras geometrias.
aplicado por porta-ferramenta adequado, com objetivo
de se obter dimensões especificadas da peça.
3.0 - AJUSTAGEM
Espelhamento
Processo por abrasão no qual é dado o Analisando-se qualquer processo de
acabamento final da peça por meio de abrasivos, fabricação de uma peça ou elementos de um conjunto
associados a um porta-ferramenta específico para cada (máquina), verifica-se que é impossível separar em
tipo de operação, com o fim de se obter uma superfície tópicos a aplicação da metrologia, limagem, furação,
especular. desenho, matemática e outras atividades relacionadas.
Observa-se que, durante tal processo, em
Polimento geral, é necessário efetuar vários ajustes, os quais, não
Processo por abrasão no qual a ferramenta é necessariamente, são realizados ao seu final, podendo
constituída por um disco ou conglomerado de discos ocorrer no início e também durante as suas várias
revestidos de substâncias abrasivas. etapas.
A ajustagem pode ser considerada como um
Lixamento processo simples de usinagem, pois consiste em retirar
Processo por abrasão executado por abrasivo parte de material e utilizar alguns instrumentos de
aderido a uma tela e movimentado com pressão contra medição, além de empregar ferramentas comuns em
a peça. oficinas, tais como limas, formões, traçadores, réguas,
esquadros e serras.
Jateamento Observe-se que o termo ajustagem possui um
Processo por abrasão no qual as peças são sentido muito vasto, visto que toda operação de
submetidas a um jato abrasivo, para serem rebarbadas, desgaste possui três objetivos:
asperizadas ou receberem um acabamento.
a) chegar a uma medida, respeitando-se
a faixa de erros (tolerância) do
Afiação
projeto, a qual está relacionada com a
Processo por abrasão, no qual é dado o
funcionalidade da peça;
acabamento das superfícies da cunha cortante da
b) provocar uma forma de perfil, dentro
ferramenta, com o fim de habilitá-la desempenhar sua
ou fora de um eixo de simetria;
função. Desta forma, são obtidos os ângulos finais da
c) provocar na superfície, um
ferramenta.
determinado grau de rugosidade
(acabamento), relacionada com a
Denteamento
condição de trabalho que será sujeita
Processo destinado à obtenção de elementos
a peça.
denteados. Pode ser conseguido basicamente de duas
maneiras: formação e geração. Naturalmente, um determinado trabalho pode
A formação emprega uma ferramenta que ser melhor executado empregando-se a ferramenta
transmite a forma do seu perfil à peça com os apropriada, pois, assim, há uma maior rapidez,
movimentos normais de corte e avanço. economia nas despesas e custo de produção e,
A geração emprega uma ferramenta de perfil conseqüentemente, maior margem de lucro.
determinado, que com os movimentos normais de As operações de ajustagem mais comuns (e
corte, associados aos característicos de geração, produz que serão abordadas nos próximos capítulos) são o
um perfil desejado na peça. roscamento, a furação, o serramento, a limagem e o
lixamento.
Recartilhado
É uma operação que não é bem caracterizada
como sendo usinagem, tendo mais características de 4.0 – TORNO DE BANCADA OU MORSA
um processo de conformação, pois se executada
corretamente não deve retirar material da peça. Para executar determinadas operações de
Consiste em cobrir a superfície das peças com ajustagem é fundamental que a peça a ser trabalhada
desenhos especiais, com o objetivo de fazê-las rugosas, esteja presa fixamente a uma bancada, por exemplo.
________________________________________________________________________________________________
Quanto a este aspecto, os dispositivos mais

empregados são o torno de bancada ou morsa, o torno
de mão e os grampos, entre outros.
Os tornos de bancada, também conhecidos
por morsas, são indispensáveis em operações de serrar,
roscar, limar e processos de ajustagem, pois garantem a
perfeita sujeição da peça a ser trabalhada de maneira
segura e firme.
A figura 1 apresenta as suas partes
componentes.
Figura 3 – Fixação de peça no torno de bancada
4.1 – Tipos de Tornos de Bancada
O posicionamento das mandíbulas móveis e

fixas podem ser diferentes, o que define o tipo de
torno. Aqueles nos quais a mandíbula que possui
movimento é a dianteira, é conhecido como do tipo
americano. Quando a mandíbula que se desloca é a
traseira, tem-se o tipo europeu.
Figura 1 – Partes componentes de um torno de bancada
De forma básica, eles são compostos por uma

peça que forma uma mandíbula fixa, uma base de
fixação e uma caixa que serve de guia a uma
mandíbula móvel.
Para efetuar a separação das mandíbulas, bem
como o seu aperto, emprega-se uma porca existente na
mandíbula móvel e um parafuso na fixa. Ao girar o
manípulo (alavanca), introduz-se ou extrai-se o
parafuso da mandíbula móvel na porca da mandíbula
fixa, movimentando a espiga. Figura 4 – Torno de bancada do tipo europeu.
Note-se que as mandíbulas possuem
mordentes temperados e estriados para assegurar uma
maior segurança na fixação das peças.
Figura 2 – Mordente. Figura 5 – Torno de bancada do tipo americano.

________________________________________________________________________________________________
Observa-se que a construção do tipo Fabricante

Número
americano permite, desde que a mandíbula fixa seja (largura em mm)
montada além da bancada, a sujeição de qualquer WI 4200 Somar/
profundidade sem o emprego de blocos afastadores. CT Forjasul Fortline
Schulz
Os tornos de bancada ainda podem possuir 2 63 (2.5”) 70 63 70
base giratória ao invés de fixas, o que permite efetuar 3 76 (3”) 90 76 90
uma rotação de 360° em ambos os sentidos para o fixar 4 101 (4”) 116 101 115
em qualquer posição. 5 127 (5”) 132 127 127
6 152 (6”) 155 152 152
8 203 (8”) 195 203 203
Tabela 1 – Tamanho dos tornos de bancada, conforme

o fabricante.
Sendo assim, deve-se adotar que a numeração

e a respectiva largura são as dadas na tabela 2.
Largura da mandíbula
Número
em polegadas em mm
2 2 a 2.75 50 a 70
3 3 a 3.5 76 a 90
4 4 a 4.5 101 a 116
5 5 a 5.25 127 a 132
Figura 6 – Torno de bancada com base giratória 6 6 152 a 155
8 8 195 a 203
4.2 – Tamanho
Tabela 2 - Tamanho dos tornos de bancada.
Os tamanhos dos tornos de bancada são 4.3 – Tornos Portáteis
definidos em função da largura da mandíbula,
recebendo uma numeração entre 1 e 8. Para serviços leves podem ser utilizados os
A padronização americana utiliza os seguintes tornos de bancada portáteis com base fixa ou móvel,
valores da largura das mandíbulas: 2”, 2.5”, 3”, 3.5”, como os ilustrado nas figuras 8 e 9.
4”, 4.5”, 5”, 6” e 8”. Desta forma, a citada numeração
utilizada nos tornos de bancada brasileiros,
corresponde aproximadamente esta largura em
polegadas, mas é variável entre os fabricantes, como
mostra a tabela 1.
Figura 7 – Dimensões das mandíbulas Figura 8 – Torno de bancada móvel com base fixa.
________________________________________________________________________________________________
d) Evitar empregar o torno para trabalhos

pesados como dobrar chapas ou perfis, fixar
peças para desbastá-las com cinzel, etc.
Nestes casos, é recomendável dispor-se na
seção de ajuste de uma bancada pequena com
uma ou duas morsas articuladas ou paralelas
muito resistentes. Observa-se, entretanto, que
se deve tentar fazer com que a parte fixa do
torno sempre receba os golpes;
e) A peça a ser trabalhada deve ser colocada de

maneira que ocupe o centro das garras, tal
como se mostra na figura 10, e não somente
numa ponta como na figura 11;
Figura 9 – Torno de bancada móvel com base giratória.
4.4 - Procedimentos Para a Utilização dos Tornos

de Bancada
Em princípio o manejo do torno de bancada

não apresenta qualquer problema, pois basta colocar a
peça a ser trabalhada entre as garras e efetuar o aperto.
No entanto, é conveniente considerar-se alguns
pormenores que tornam mais cômodo e seguro o
trabalho e evitam que o operador se canse e que o torno
se desgaste ou se estrague rapidamente.
Figura 10 - Fixação correta de uma peça no torno
Esses pormenores são os seguintes:
a) Para prender uma peça no torno, deve-se

segurá-la com uma das mãos, colocando-a
entre os mordentes, de forma que toque a
mandíbula mais próxima do usuário, enquanto
que, com a outra mão, gira-se a alavanca e se
fecha o torno;
b) O aperto do torno será feito unicamente com a

força das mãos e braços, nunca se batendo
com o martelo ou outra ferramenta. Também,
não se deve aumentar o comprimento da
alavanca (manípulo) com um pedaço de tubo,
porque isso traria como conseqüência uma
deformação permanente da ferramenta;
c) Não é conveniente aplicar golpes na alavanca

a fim de apertar-se mais vigorosamente nem Figura 11 - Fixação incorreta de uma peça no
forçá-la de outra maneira; torno.
________________________________________________________________________________________________
f) Colocar as peças de tal maneira que, ao se i) Deve-se cuidar para não ferir os mordentes
trabalhar, os mordentes não sejam limados ou com ferramentas cortantes, porque isto
afetados de qualquer outro modo; causará a perda do fio da ferramenta e as
danificariam;
g) Quando for necessário prender peças
delicadas, cujas superfícies podem se j) A altura do torno ao chão deve ser
danificar pela pressão dos mordentes de aço, é proporcional ao da pessoa que trabalha com
conveniente empregar uma proteção de chapa ele. De acordo com [1], verificou-se que o se
de cobre, chumbo ou outro metal macio, consegue um melhor rendimento quando o
madeira ou, ainda, de couro; torno de bancada se apresenta a uma altura de
aproximadamente 60% da estatura. Esta altura
pode contudo ser variada, sendo aumentada
quando o torno é empregado para serviços
finos e reduzida quando para trabalhos
pesados. A variação da altura do torno de
bancada deverá ser feita por meio de calços e
não obrigando o usuário a trabalhar sobre
estrados.
Figura 12 – Protetor.
Figura 13 - Protetor no mordente.
h) O torno de bancada deve ser mantido limpo,

não se permitindo o acumulo de aparas na
espiga, caixa e parafuso. A limpeza da espiga
deve ser realizada com um pano embebido em
óleo (ou estopa) para evitar a ferrugem e o
parafuso deve ser limpo, de tempos em Figura 14 – Altura do torno
tempos, e lubrificado com óleo pesado ou
graxa leve. As junções móveis dos mordentes
ou da base, se houverem, não devem ser
lubrificadas para aumentar a capacidade de
fixação por atrito. Observar que esta limpeza REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
deve ser realizada com freqüência mas não de
forma excessiva, pois, facilmente, aparas [1] Freire, J. M. – “Instrumentos e Ferramentas
ficariam presas na graxa ou no óleo; Manuais” – 1984, Ed. LTC, Rio de Janeiro.
________________________________________________________________________________________________
CAPÍTULO 2: ROSCAMENTO
RESUMO utilizada para abri-la, ao enroscar, penetrar no sentido

horário e, esquerda, no sentido anti-horário.
Este capítulo aborda as operações para As roscas são identificadas pelo seu tamanho
roscamento, ou seja, abertura de roscas. (diâmetro), pelo número de filetes em cada centímetro
ou polegada (passo) e pela espessura do filete (rosca
fina ou grossa).
1.0 - INTRODUÇÃO Em relação ao diâmetro da rosca, ele é aquele
medido por fora dos filetes e dado em polegadas, (tais
Uma rosca é uma sucessão de saliências (ou como, 1/4", 1/2", 3/8") ou milímetros (como, por
filetes) e canais (ou ranhuras), a qual agindo de forma exemplo, 6, 8, 10 mm).
conjugada com outra rosca, ou seja, enroscadas, As roscas são normalizadas, sendo as mais
permitem a união de peças ou elementos. empregadas no Brasil as dos sistemas:
Note-se que o enroscamento possui grande
importância em diversos tipos de construção, a) métrico, baseadas nas normas ISO
particularmente na realização de uniões desmontáveis. (International Standard Organization);
Para que haja o citado enroscamento, uma das b) Whitworth das normas BS (British
roscas deve estar implantada em um furo (rosca fêmea) Standard); e,
e a outra deve ser externa (rosca macho). Um exemplo c) americano.
simples e bastante conhecido destes tipos de roscas são
os parafusos (rosca macho) e as porcas (rosca fêmea), Observa-se que nos três sistemas, as roscas
ilustrados na figura 1. para parafusos são obtidas em dois padrões, ou seja,
normal e fina, sendo que a normal possui menor
número de filetes por polegada que a fina.
A rosca normal é identificada no sistema
métrico pela letra M, enquanto a fina pela sigla MF.
No sistema Whitworth, por outro lado, a
normal é identificada pela sigla BSW e a fina pela sigla
BSF.
Já no sistema americano, a rosca normal é
caracterizada pela sigla NC (National Coarse) e a rosca
fina pela sigla NF (National Fine).
Para tubulações e respectivos acessórios
emprega-se a sigla BSP (British Standard Pipe Thread)
para o padrão inglês (normalizado pela ABNT na NBR
6414) e NPT (National Pipe Thread) para o padrão
americano (normalizado pela ABNT na NBR 5587).
Para efetuar a abertura de roscas empregam-se
as seguintes ferramentas de corte, a saber, para a:
Figura 1 – Roscas macho (parafuso) e fêmea (porca).
a) abertura de rosca interna (fêmea)
Comercialmente existem vários tipos de emprega-se os machos manuais e
roscas, mas as mais utilizadas são as que possuem respectivos desandadores ou o macho
perfil triangular como as da figura 1, principalmente para máquinas;
em parafusos de fixação e para a união de tubos e b) abertura de rosca externa (macho)
eletrodutos. utiliza-se cossinetes e tarraxas.
O sentido das roscas é outra de suas
características, ou sejam, elas podem ser direita ou A seguir tais ferramentas são descritas e
esquerda. A rosca é direita quando a ferramenta analisadas.
________________________________________________________________________________________________
Capítulo 2: Abertura de Roscas - 8
2.0 – MACHOS PARA MÁQUINAS da ferramenta, isto é, fora da região de corte e

há uma maior resistência devido ao seu maior
diâmetro de núcleo, sendo que os canais
Como o estudo da usinagem com máquinas- principais servem apenas de condutores do
ferramenta não é o escopo deste texto, mas, sim, a fluído à região de corte [1].
ajustagem manual, apresenta-se apenas noções sobre os
machos de roscar para máquinas.
Os machos são, geralmente, fabricados em aço

rápido e recebem tratamento superficial como a
oxigenação e a nitretação.
Eles possuem canais ou ranhuras e uma Figura 4 - Macho de ponta helicoidal.

sucessão de filetes, sendo que o corte ocorre pela ação
desses filetes.
Os filetes e respectivas ranhuras localizam-se c) Macho de canal helicoidal, que é indicado

em uma das extremidades de uma haste cilíndrica com para furo cego, pelo fato do cavaco sair no
ponta chanfrada, enquanto a outra extremidade termina sentido contrário ao avanço da ferramenta,
em uma cabeça quadrada, conforme mostrado na figura tirando-o da região de corte [1].
2.
Figura 5 – Macho de canal helicoidal.
d) Macho sem canais ou macho de conformação,

Figura 2 – Partes de um macho. os quais não possuem canais e gumes, não
removem cavacos e produzem rosca pela
Existem diferentes tipos de macho para deformação plástica dos materiais.
propósitos distintos, sendo classificados de acordo com
comprimento e diâmetro das hastes, sentido e tipo de
rosca, passo e diâmetros da parte roscada e a forma das
ranhuras (ou canais).
Figura 6 - Macho de conformação (ou sem canais).
Observa-se que os seis primeiros itens foram
analisados no tópico anterior e, em relação à forma dos
canais (ou ranhuras) tem-se: As figuras 7 e 8 ilustram a abertura de roscas
com machos e máquinas.
a) Machos de canais retos, que são de uso
genérico, mas bastante recomendados para
furos cegos ou passantes em materiais que
produzem cavacos curtos ou quebradiços, pois
os mesmos ficam retidos nos canais,
necessitando de uma atenção maior do usuário
[1].
Figura 3 – Macho de ranhuras (ou canais) retas.
b) Macho de ponta helicoidal, que é utilizado

para furo passante em material de cavaco Figura 7 – Utilização de macho com ponta helicoidal
longo, pois o cavaco sai no sentido do avanço (multifuso) e CNC.
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A execução manual de roscas com os machos

manuais seriados apresenta as seguintes características:
a) O chanfro comprido de entrada alinha

melhor o macho com o furo a ser
roscado;
b) O esforço de corte é menor, pois ele é
distribuído entre os machos do jogo, que
são usados sucessivamente, pois apenas
o macho de acabamento tem perfil
completo de rosca;
c) As roscas produzidas apresentam bom
acabamento e uniformidade, em virtude
Figura 8 - Utilização de macho com canais retos da distribuição do corte entre os filetes
(multifuso) e CNC. dos três machos.
Os machos manuais de perfil completo são os

3.0 – MACHOS MANUAIS mais empregados na produção, pela sua simplicidade e
disponibilidade no mercado, mas, apesar do nome, são
Os machos manuais dividem-se em seriados, usados, geralmente, na abertura de roscas a máquina.
fabricados de acordo com as normas alemãs da DIN São fornecidos usualmente em jogos de três, de
(Deutsche Industrie Normen), e de perfil completo, idênticas dimensões, diferenciados apenas pelo
fabricados conforme as especificações das normas comprimento do chanfro de entrada, como ilustra a
americanas da ANSI (American National Standard figura 10.
Institute).
Os machos manuais seriados são usados,
especialmente, para abertura manual de roscas em
furos profundos e em materiais tenazes. São fornecidos
em jogos de três peças para roscas normais e de duas
para roscas finas, que são usados sucessivamente. O
primeiro possui a parte roscada cônica, no segundo o
chanfro possui forma cônica e o terceiro é cilíndrico
em todo o seu comprimento, como ilustra a figura 9.
Figura 10 – Machos com perfis completos.
O primeiro macho possui chanfro longo de 8 a

9 filetes e ângulo de inclinação de 40 e é conhecido
como taper. Ele pode ser utilizado para desbaste ou
para abrir furos passantes curtos de comprimento,
como, por exemplo, em porcas e chapas de aço. Como
o corte é distribuído num grande número de filetes, este
macho é apropriado para rosqueamento de materiais de
difícil usinagem.
Figura 9 – Machos manuais seriados. O segundo macho, conhecido por plug, possui
chanfro médio com 4 a 6 filetes e ângulo de inclinação
O macho n° 1 é utilizado para desbaste, ou de 9 a 100. Ele pode ser empregado após o macho taper
seja, remove o grosso do material, mas possui diâmetro ou para abrir furos compridos em material de cavaco
menor. O macho n° 2 é o intermediário, aprofundando longo, aço de resistência média, aço de corte fácil e
a rosca e o macho n° 3 com 2 a 3 filetes faz o diversos aços Ni-Cr. Note-se que é o tipo de macho de
acabamento da rosca. maior emprego.
________________________________________________________________________________________________
O terceiro macho é o bottoming com chanfro

curto possuindo l a 2 filetes e ângulo de inclinação de
22 a 320. Ele é usado, geralmente, para rosqueamento
em furos cegos, preferencialmente, após o uso do
macho plug. No entanto, o seu emprego é interessante,
também, para executar furos passantes em material de
cavaco curto, como ferro fundido, latão, metais leves
em geral. Neste caso, um chanfro longo distribuiria o
corte num número grande de filetes, o que faria com
que o macho não cortasse bem e produzisse rosca
alargada por prensagem.
A figura 11 mostra os machos de perfil a) Fixo.
completo.
b) Ajustável.
Figura 13 – Desandadores (vira-macho) tipo “T”.
Figura 11 – Machos com perfis completos.
Atenta-se para o fato de que os machos de

perfil completo podem ser utilizados individualmente,
mas é conveniente empregá-los em seqüência, como os
seriados, pelos mesmos motivos.
Além destes tipos, existem um macho para Figura 14 – Desandador (vira-macho) plano ou reto.
abertura de roscas em tubos, como ilustra a figura 12.
As figuras 15 a 17 ilustram alguns casos de
aplicação de um macho acionado por um desandador
plano, enquanto as figuras 18 e 19 o fazem para os do
tipo “T”.
Figura 12 – Machos para tubos.
3.0 - DESANDADORES
Para abrir a rosca manualmente utiliza-se um

desandador ou vira-macho, o qual funciona como uma
chave para acionar o macho. Desta forma,
naturalmente, eles possuem um corpo central com
braços e um alojamento fixo quadrado ou circular.
Existem três tipos básicos de desandadores
para machos, ou seja, os do tipo T fixos ou com
castanhas ajustáveis e o plano ou reto (conhecido por Figura 15 – Abertura de rosca com macho e
desandador para machos, propriamente dito). desandador plano.
________________________________________________________________________________________________
Figura 18 – Abertura de rosca com macho e

desandador tipo “T”.
Figura 16 – Abertura de rosca em pequenas peças com

o macho e desandador plano.
Figura 19 – Abertura de rosca com macho e

desandador tipo “T”.
5.0 – PRECAUÇÕES NO MANUSEIO DE MACHOS
Algumas precauções devem ser tomadas no

manuseio de machos para a abertura de rosca, tais
como:
a) Os machos devem estar bem afiados;

Figura 17 – Abertura de rosca com macho e b) Deve-se girar os machos em círculos,
desandador plano. evitando-se que eles joguem para os lados.
________________________________________________________________________________________________
6.0 – COSSINETES
O cossinete é uma ferramenta de corte

amplamente utilizada para abrir roscas externas em
peças cilíndricas de um determinado diâmetro, tais
como parafusos e tubos, inclusive se forem de PVC.
Os cossinetes, basicamente, possuem a forma
de uma porca, cuja rosca é ranhurada no sentido
longitudinal e determinando vários filetes cortantes
com ranhuras entre elas para a saída de rebarbas. A
periferia externa pode ser redonda, quadrada ou
Figura 20 – Aplicação do macho em círculos. sextavada, como ilustra a figura 22.
c) Deve-se atentar para que, no roscado (ou seja,
na abertura de roscas) de peças de ferro e aço,
os machos sejam lubrificados com óleo
mineral, como ilustra a figura 21.
Figura 22 – Cossinetes.
O acionamento do cossinete pode ser

realizado por meios mecânicos ou manuais.
O cossinete deve ser alojado em porta-
cossinete, o qual é um tipo de desandador na operação
manual. O conjunto formado pelo cossinete e porta-
cossinete é conhecido por tarraxa.
Figura 21 – Lubrificação do macho para o

roscado manual.
d) Pode-se roscar a seco, isto é, sem lubrificação

alguma, as peças de bronze de fundição e o
latão, por exemplo;
e) Ao se abrir uma rosca de grande diâmetro, é
conveniente iniciá-la com um macho diâmetro
menor e ir aumentando progressivamente;
f) É conveniente fazer a penetração em uma
volta e retroceder, de forma a evitar que o Figura 23 – Porta cossinete e tarraxa para operação
cavaco se acumule e tape a rosca. manual.
________________________________________________________________________________________________
Os cossinetes redondos podem ter uma fenda

completa, quando são chamados de abertos ou forma
A, ou a fenda é incompleta, denominados por fechados
ou forma B. A figura 24 ilustra.
Figura 26 – Tarraxa simples de cossinete ajustável.
Figura 24 – Cossinetes aberto (forma A) e fechado

(forma B).
Figura 27 – Tarraxa Universal.
Nos cossinetes abertos é possível realizar
pequenos ajustes no diâmetro da rosca atuando-se em A tarraxa universal permite abrir roscas em
um parafuso na fenda radial ou nos parafusos de uma ampla faixa de diâmetros de tubos e eletrodutos
fixação do porta-cossinete. O ajuste, entretanto, deve com apenas um jogo de cossinetes.
ser apenas para compensar o desgaste e manter a Observe-se que, devido ao sistema mecânico
precisão, pois, em caso de regulagem excessiva, há o dessa tarraxa, é necessário que cada cossinete tenha o
perigo de quebra e deformação do cossinete. Neste seu lugar próprio, não sendo possível trocá-los de
caso, ocorrerá a abertura de rosca com passo errado, posição. Desta forma, eles são numerados, assim como
filetes defeituosos e com espessura inadequada. os respectivos alojamentos no corpo da tarraxa.
Os cossinetes fechados, por outro lado, são Deve-se atentar que os cossinetes para as
mais rígidos e produzem uma abertura de rosca mais tarraxas simples e universal são planos, como mostrado
precisa, limpa e uniforme. na figura 28.
7.0 – TARRAXAS
Em relação às tarraxas, elas podem ser

exclusivamente para tubos e eletrodutos de PVC ou dos
tipos simples de cossinete ajustável e universal, como
ilustram as figuras 25 a 27. a) Cossinete para tarraxa universal.
b) Cossinete para tarraxa simples.

Figura 28 – Cossinetes planos.
8.0 - ROSQUEADEIRAS
A exemplo dos machos, o acionamento dos

cossinetes também pode ser mecanizado, como dito
Figura 25 – Tarraxas para tubos e eletrodutos de PVC anteriormente. Para tanto, empregam-se as chamadas
rígido. rosqueadeiras e as rosqueadeiras elétricas portáteis. As
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figuras 29 e 30 apresentam um modelo de cada a título

de ilustração.
Figura 32 – Cossinetes.
9.0 – PROCEDIMENTOS PARA A UTILIZAÇÃO DE

TARRAXAS MANUAIS
O trabalho de abertura de roscas com a tarraxa

realiza-se de forma semelhante à utilizada para os
machos, isto é, acionando-se o cossinete através do
porta-cossinete, como se ele fosse uma porca que deva
Figura 29 – Máquina rosqueadeira.
se enroscar na peça.
Figura 33 – Rosqueamento com tarraxa.
Figura 30 – Rosqueadeira elétrica portátil.

A peça a ser roscada deve estar presa
A figura 31 apresenta uma cabeça (porta- perpendicularmente em, por exemplo, em uma morsa,
cossinete) da rosqueadeira, onde se observa a se ela for de pequeno porte, como no caso mostrado na
numeração dos alojamentos dos cossinetes. figura 34.
Figura 34 – Rosqueamento de peça de pequeno porte.

Figura 31 – Porta-cossinete (cabeça).
No caso de peças maiores, ele deve ser preso,
A figura 32 mostra os cossinetes para este tipo por exemplo, em um cabeçote de um torno, como
de cabeça. ilustra a figura 35.
________________________________________________________________________________________________
começar novamente. Se a peça possuía uma medida

exata, estará perdida. [2].
10.0 – PRECAUÇÕES NO MANUSEIO DE

TARRAXAS
Algumas precauções devem ser tomadas no

manuseio das tarraxas manuais para a abertura de
rosca, tais como:
a) O uso de cossinetes de má qualidade, gastos

Figura 35 – Rosqueamento de peças maiores. ou quebrados não é recomendável;
b) Não deve ser utilizado, em qualquer hipótese,
Gira-se a tarraxa, exercendo-se pressão axial vela, parafina ou sebo nas roscagens;
para que ela não escape.
c) Nunca utilizar água como lubrificante, nem
Por outro lado, verifica-se que é impossível
sebo nas roscagens;
girá-la sempre no mesmo sentido, pois o cavaco entope
o corte. Sendo assim, deve-se voltar para trás d) Toda vez que houver necessidade de montar
alternadamente com o avanço e retirar o material os cossinetes na tarraxa universal deve-se
removido [2]. verificar se o número gravado no cossinete
Observe-se que o cossinete executa uma rosca corresponde ao gravado no corpo da tarraxa, o
cônica e se avançar indefinidamente, a extremidade qual se localiza ao lado do alojamento de cada
ficará muito fina. Para determinar o ponto de parada, é cossinete.
necessário ter em mãos uma conexão de rosca interna e
experimentar repetidamente até que a rosca do tubo
entre de maneira nem muito folgada nem muito justa REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[2].
Na medida em que a tarraxa avança, o esforço [1] Ferramentas OSG – “Machos – Manual Técnico”
necessário para efetuar a rosca vai diminuindo, pois a disponível na Internet no seguinte endereço:
rosca já existe, mas ainda não calibrada. Nesta http://www.brasfuso.com.br/osg.htm;
situação, deve-se ter um cuidado especial, pois se a
tarraxa errar a posição longitudinal, recortará o próprio [2] Brasil Foguetes – “Usando Uma Tarraxa Para
filete da rosca e tudo estará perdido. Se o corte for PVC” disponível na Internet no seguinte endereço:
remontado, é necessário cortar a rosca errada e http://www.geocities.com/brasilfoguetes/tarraxa.htm;
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CAPÍTULO 3: ALARGAMENTO DE FUROS
RESUMO
Este capítulo aborda as operações para o

alargamento de furos.
1.0 - INTRODUÇÃO
Para a operação de abertura de furos, em

geral, empregam-se as brocas, as quais devem ser
devidamente acionadas.
As brocas são ferramentas de corte
empregadas para abrir furos circulares em peças
maciças empregando máquinas como a furadeira.
Portanto, não se trata de uma ferramenta manual.
Na realidade, este tema integra outra
disciplina e, portanto, não faz parte do escopo deste
texto.
Sendo assim, o assunto tratará apenas das
operações necessárias para o alargamento desses furos.
Figura 1 – Partes básicas de um alargador.

2.0 – ALARGADORES
O alargamento é um processo através do qual

é possível ampliar e calibrar os furos efetuados com 3.0 – TIPOS DE ALARGADORES
brocas, os quais estejam próximos do tamanho final.
Portanto, ele é meramente uma operação de Existem alargadores para máquinas (tornos e
acabamento, subseqüente a de perfurar, aonde a furadeiras) e os manuais. Os para máquinas possuem
ferramenta segue um furo existente. uma haste cilíndrica plana enquanto os manuais
As ferramentas empregadas para esta possuem haste cilíndrica e cabeça quadrada, como
atividade são denominadas alargadores. exemplifica a figura 2.
Os alargadores apresentam forma cilíndrica
ou cônica e efetuam o corte através de movimento
rotativo. Para isto, apresentam uma seqüência de filetes
e canais alternados na periferia, paralelos ao eixo
(retas) do alargador ou helicoidais, com hélice à direita
ou à esquerda (helicoidal).
Os alargadores do tipo helicoidal são mais
empregados que os retos. Podem, por exemplo, ser
aplicados em furos passantes ou nos que possuem
sulco, onde os retos normalmente travam e quebram.
Os alargadores retos, por sua vez, são
utilizados em furos cegos.
O trabalho efetivo de corte é executado pelo
chanfro na extremidade do alargador, enquanto a parte
cilíndrica age como uma guia através do furo alargado.
A figura 1 ilustra as partes básicas de um Figura 2 – Alargadores para máquinas e manuais –
alargador. exemplo.
________________________________________________________________________________________________
Capítulo 3: Alargamento de Furos - 17
As figuras 3 e 4, por outro lado, mostram

alargadores manuais e para máquinas, respectivamente,
do tipo reto e helicoidal.
Figura 6 – Chanfros de corte - para máquina.

Figura 3 – Alargadores manuais reto e helicoidal Observa-se na figura 6 que o chanfro dos
(hélice à esquerda). alargadores manuais é mais longo que os daqueles
empregados em máquinas, possuindo,
aproximadamente, 1/4 do comprimento da região de
corte. Esta característica propicia aos alargadores
manuais uma guia excelente durante o alargamento,
mas os tornam inadequados para furos cegos.
Sob determinadas circunstâncias, os
alargadores manuais podem ser usados nas máquinas.
Ainda existem alargadores manuais de
pequena expansividade, os quais são utilizados no
acabamento de furos cilíndricos, quando não há
necessidade de grande variação no diâmetro do
alargador. A figura 7 ilustra.
Figura 4 – Alargadores para máquinas reto e helicoidal

(hélice à esquerda). Figura 7 – Alargador manual expansível.
A diferença principal entre ambos, entretanto, Além disto, tem-se os alargadores de lâminas
é o comprimento do chanfro de corte, como ilustra a removíveis, empregados, manualmente ou não, na
figura 5. calibração de furos cilíndricos. Ele pode ser ajustado
rapidamente com grande precisão, pois as lâminas
deslizam no fundo das ranhuras, as quais são
inclinadas. A sua grande vantagem, naturalmente, são
estas, pois facilitam sua substituição em caso de quebra
ou desgaste.
Figura 5 – Chanfros de corte - Alargador manual. Figura 8 – Alargadores com lâminas removíveis.
________________________________________________________________________________________________
4.0 – DESANDADORES E APLICAÇÕES 5.0 - PRECAUÇÕES NO MANUSEIO DE

ALARGADORES
O acionamento dos alargadores manuais é
realizado através de desandadores, como ilustra a Algumas precauções devem ser tomadas no
figura 9. manuseio de alargadores [1], tais como:
a) Para o alargamento de furos com rasgos de
chavetas ou canais de lubrificação ou
superfícies interrompidas de qualquer modo é
indispensável o emprego de alargadores
helicoidais;
b) Alargadores de dentes retos são perfeitos para
trabalhos de precisão;
c) Os alargadores só devem ser girados na
direção do corte mesmo ao retirá-los do furo.
Nunca girar um alargador para trás, pois isto
provoca a quebra dos dentes;
d) Para se obter um bom acabamento, faz-se um
Figura 9 – Acionamento de alargador manual. alargamento de desbaste e depois um de
acabamento;
As figuras 10 e 11, por outro lado, ilustram
uma aplicação dos alargadores manual e para e) Para um bom acabamento, é preciso que o
máquinas, respectivamente. avanço do alargador seja uniforme;
f) Alguns materiais dão melhores resultados se
alargados com o emprego de um lubrificante;
g) A afiação de alargadores deve ser feita com
todo o cuidado, em afiadoras de ferramentas,
para garantir perfeita concentricidade dos
gumes;
h) Um acabamento refinado dos filetes tem
notável efeito sobre a vida da ferramenta.
Alargadores lapidados acabam 10 vezes mais
furos do que alargadores só retificados;
i) No caso de desvios entre o eixo do furo e o
eixo da ferramenta, é recomendável o
emprego de mandris articulados.
Figura 10 – Aplicação de alargador manual.
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
[1] Stemmer, C. E. – “Ferramentas de Corte II”.

Figura 11 – Utilização de alargador em um torno. Editora da UFSC, 1992.
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CAPÍTULO 4: SERRAMENTO
RESUMO
Este capítulo corresponde à análise das

ferramentas manuais empregadas para as operações de
serramento.
a) Arco ajustável.
1.0 - INTRODUÇÃO
O corte de metais e outros materiais é uma das

operações mais largamente aplicadas, sendo na maioria
das vezes a primeira operação do processo de
fabricação, responsável por dividir a matéria prima,
que é adquirida em chapas, barras ou tarugos.
O corte pode ser efetuado com lâminas sem ou b) Arco fixo.
com dentes.
No corte com lâminas sem dentes de chapas
finas (até 1 mm) emprega-se a tesoura manual. Há
tesouras específicas para efetuar cortes retos e outras
para cortes curvos. Para chapas entre 1 e 1,5 mm
utiliza-se a tesoura de bancada. Para chapas acima de
1,5 mm emprega-se as guilhotinas.
As lâminas dentadas são utilizadas em
ferramentas denominadas serras. No caso das serras
manuais, elas são constituídas de um suporte
denominado arco de serra, o qual possui um cabo ou c) Cabo comum.
punho para seu manejo. No arco de serra se insere a
lâmina, fabricada de aço ou aço carbono, dentada e
temperada, a qual pode ser trocada quando se
desgastar.
Esse texto trata, especificamente, das serras
manuais.
d) Cabo vazado.
2.0 – TIPOS DE SERRAS
Existem vários tipos de serras, tais como as de

arco ajustáveis, arcos fixos, as de cabo comum, as de
cabo vazado e as com miniarcos, conhecidas como
serra júnior.
Observe-se que a serra com arco ajustável
recebe este nome porque possibilita a utilização de e) Miniarco (Júnior).
lâminas com comprimentos diferentes. A figura 2
ilustra as suas partes componentes. Figura 1 – Tipos de serras.
________________________________________________________________________________________________
Capítulo 4: Serramento - 20
espessura da lâmina, evitando que ela encalhe na peça

que está sendo cortada.
Os tamanhos das lâminas disponíveis
comercialmente são 200, 250 e 300 mm ou 8, 10 e 12”,
sendo as duas ultimas as mais empregadas. Para
serviços leves e pequenos, entretanto, pode-se utilizar o
miniarco com uma lâmina de 6”, mais fina e estreita do
que as convencionais.
Figuras 2 – Componentes de uma serra com arco

ajustável.
Figura 4 – Lâminas.
3.0 – ARCOS DE SERRA O número de dentes de uma lâmina varia de

14 a 32 por polegada.
Os arcos de serra são fabricados em aço As lâminas de 14 dentes são usadas no corte
carbono e estão disponíveis em dois tipos, ou seja, o de metais não-ferrosos, como alumínio e o cobre, as de
padrão e de alta tensão. 18 dentes destinam-se ao uso geral. As de 24 e de 32
Os arcos de serra de alta tensão prendem a dentes prestam-se, sobretudo, ao corte de chapas e
lâmina com tensão maior que as do tipo padrão. Isto material de pequena espessura.
mantêm a lâmina reta mesmo durante o corte pesado, Desta forma, a seleção da lâmina de serra deve
ajudando a cortar com mais precisão. considerar:
a) a espessura do material a ser cortado, que
não deve ser menor que dois passos de
dentes;
b) o tipo de material, recomendando-se maior
número de dentes para materiais duros.
Figura 3 – Tipos de arco de serra. Figura 5 – Dentes das lâminas.
A tabela 1 exemplifica mais adequadamente o

4.0 – LÂMINAS DE SERRA exposto.
Apesar de pouco empregadas, existem lâminas
As lâminas de serra são, na realidade, as de dentes diferenciados, ou seja, os iniciais são mais
ferramentas que efetua o corte de materiais e abertura finos e vão se alargando progressivamente, o que
de fendas e rasgos. permite iniciar o corte com mais facilidade, e avançar
Elas são fabricadas em aço rápido para corte depois.
de metais duros ou moles, ou, em aço carbono, mais Para serviços de corte muito difíceis emprega-
apropriadas para metais de pouca dureza e para não se um tipo de lâmina capaz de serrar a maior parte dos
ferrosos. materiais (aços de liga, vidro, rolamentos, cerâmica
Um dos lados é dentado e com trava. A trava etc). Sua ação é mais abrasiva do que propriamente de
pode ser ondulada ou alternada, de maneira que corte, pois ela desgasta o material, agindo como uma
permite efetuar o corte um pouco mais largo do que a lima acoplada ao arco.
________________________________________________________________________________________________
Dentes por Espessura do material

Aplicação
polegada em polegadas e mm
Material mole e aços de grande seção, como, por exemplo, alumínio,
Acima de 3/8” (9,5
14 bronze, latão, cobre, chumbo, ferro fundido, aços recozidos, perfis pesados
mm)
de aço estrutural.
Serviços gerais, aço-ferramenta, perfis de aço de paredes grossas, como,
18 Acima de 1/4” (6 mm)
por exemplo, perfis de aço I, L, U, aço estrutural leve, canos.
Chapas e perfis de aço de parede média, serviços gerais de ferramentaria, 1/8” (3 mm) a 3/8”
24
como, por exemplo, eletrodutos (conduítes), cantoneiras, aços-ferramenta. (9,5 mm)
Chapa fina, tubo de parede fina, perfis de aço de parede fina, como, por Menor que 1/8” (3
32
exemplo, chapas, conduítes e perfis I, L, U. mm)
Tabela 1 – Números de dentes e aplicações de lâminas de serra.
A figura 6 apresenta, a título de exemplo, a

aplicação de uma lâmina de serra com 18 dentes por
polegada em um vergalhão.
Figura 8 – Trabalho de corte com lâmina de 32 dentes

por polegada – Exemplo.
5.0 – PROCEDIMENTOS PARA O MANEJO DAS

Figura 6 – Trabalho de corte com lâmina de 18 dentes SERRAS
Existem vários procedimentos para um
A figura 7, por outro lado, também a título de manejo adequado das serras, como explanado a seguir.
exemplo, mostra a aplicação de uma lâmina de serra A colocação da lâmina de serra no arco deve
com 24 dentes por polegada em um eletroduto ser de tal forma que os dentes apontem para frente em
(conduíte). relação ao operador, ou seja, apontando para a parte
oposta ao cabo. Além disto, a tensão da lâmina deve
ser a suficiente para mantê-la firme, pois a pouca ou
excessiva tensão pode danificar a serra.
Figura 7 – Trabalho de corte com lâmina de 24 dentes Figura 9 – Posicionamento dos dentes da serra.
Para iniciar o trabalho, uma das mãos deve
A figura 8, por sua vez, exemplifica a segurar o cabo da serra, enquanto a outra, o extremo
aplicação de uma lâmina de serra com 32 dentes por oposto do arco e, além disto, a peça que se corta deve
polegada em uma barra de aço. estar firmemente presa ao torno de bancada.
________________________________________________________________________________________________
que, nesta situação, o primeiro golpe deve ser aplicado

fazendo-se pressão para trás (puxando) para evitar que
a lâmina emperre.
Figura 10 – Posicionamento das mãos.
Aplica-se a serra com uma ligeira inclinação

em relação à peça, sempre no canto mais distante. Figura 13 – Posicionamento de serra para corte.
A figura 11 ilustra o exposto.
Em qualquer caso, deve-se cortar sempre pelo
lado da sobra, como ilustrado nas figuras anteriores, e
fazendo-se, depois, o acabamento com a lima
apropriada.
Uma vez iniciado o corte procede-se à
serragem, procurando-se manter um ritmo ou cadência
de golpes contínuos, sem precipitações nem
movimentos bruscos. O ritmo de serragem não deve ser
superior a 35 golpes por minuto ao cortar metais duros,
45 para metais semiduros e 60 para metais macios.
Atentar que, sempre, devem ser mantidos entre três e
doze dentes, idealmente seis, da lâmina em contato
Figura 11 - Posicionamento da serra para corte. com o material que está sendo cortado, pois, em caso
contrário, ocorrerá trepidações.
Para iniciar o corte corretamente e com
segurança, aplica-se um golpe firme e curto para frente.
Após isto, o movimento será de vaivém,
exercendo-se pressão sobre a peça ao avançar a serra e
afrouxando a pressão ao retroceder, mantendo o braço
que está posicionado para cortar, alinhado
horizontalmente com o torno de bancada.
Figura 14 – Contato da lâmina com a peça.

O curso ou comprimento do movimento da
lâmina deve ser o máximo que permita o trabalho, a
fim de se conseguir um desgaste uniforme de todos os
dentes. Se, entretanto, o corte é um pouco longo, é
aconselhável mudar a posição da serra; depois de cada
Figura 12 – Execução do corte. série curta de golpes muda-se a inclinação da lâmina
conseguindo-se deste modo que a pressão dos dentes
No caso de se desejar começar o corte pelo que trabalham seja maior e facilitando-se, ao mesmo
lado da peça mais próximo do operador, coloca-se a tempo, o desprendimento da limalha, evitando-se que a
serra como mostrado na figura 13, levando-se em conta serra emperre.
________________________________________________________________________________________________
Quando for necessário fazer um corte em

ângulo, deve-se prender a peça de modo que o corte
continue sendo feito verticalmente. Não se deve dobrar
ou virar a serra no sentido longitudinal, devendo-se
manter a posição original do corte.
Figura 15 – Corte longo.
Para cortar uma peça de pouca espessura é

preferível fazê-lo pela parte mais larga, tal como se
mostra na figura 16, pois, em caso contrário, há o risco
de desvio do corte por falta de guia da serra. Figura 18 – Corte em ângulo.
No caso de acessos difíceis ou cortes de

grande profundidade, a distância entre a lâmina e a
parte superior do arco pode ser insuficiente para um
corte profundo. Geralmente, o uso de um arco com
regulagem que permita montar a lâmina a 450 ou a 900
eliminará o problema.
Figura 16 – Corte de peças de pequena espessura.

Figura 19 – Fixação da lâmina.
Se não houver alternativa, é conveniente
colocar a peça no torno de bancada, presa entre dois Em hipótese alguma a serra deve ser
guias, os quais podem ser pedaços de cantoneira de manipulada horizontalmente para realizar um corte.
ferro, proporcionando segurança para o corte. Esta posição não é adequada para a correta aplicação
de pressão e, além disto, torna-se difícil guiar a serra e
se corre o risco (quase certo) de partir a lâmina.
Para cortar duas peças em conjunto de modo
que fiquem do mesmo comprimento, elas devem ser
dispostas uma ao lado da outra. Isto se deve ao fato de
que, se elas forem superpostas, é pouco provável que o
corte resulte reto e as peças com comprimentos iguais,
além de que a altura do arco da serra pode ser pequena
para terminar o corte.
6.0 - CONSERVAÇÃO DAS SERRAS
A falta de cuidados na manipulação das serras

pode levar a uma rápida deterioração, perdendo a sua
capacidade de corte e produzindo resultados pouco
Figura 17 – Serragem com guias. precisos. Desta forma, é conveniente adotar-se alguns
________________________________________________________________________________________________
procedimentos básicos para a conservação e uso destas d) Evitar cortes muito rápidos e erráticos;
ferramentas, ou seja: e) A peça deve ser presa firmemente em um
a) Sempre manter a lâmina com tensão torno de bancada, por exemplo. Em caso
adequada para evitar a ruptura ou afrouxá-la. contrário, é provável que a lâmina torça,
Após as primeiras vezes que empregá-las, quebre ou os dentes sejam avariados;
tencioná-las novamente. Não exceder oito
voltas na borboleta de aperto. É interessante f) A limpeza dos dentes após o uso resulta em
que, na realidade, a lâmina seja uma vida útil maior da lâmina;
destensionada após o uso. g) A lubrificação da lâmina melhora e facilita o
b) Ao serrar, exercer pressão suficiente no corte de metais, reduzindo o seu desgaste e
arco, de forma a sentir o corte da lâmina, eliminando o calor gerado pela fricção. O
pois se a lâmina apenas deslizar sobre a aço fundido não necessita de lubrificação,
peça, irá mascar os dentes. Se, por outro pois em sua composição entram partículas
lado, for aplicada uma pressão excessiva, livres de grafite. Outros metais ferrosos,
ocorrerá uma deformação dos dentes; porém, devem ser lubrificados durante o
c) Mudar a lâmina se alguns dentes estiverem corte. Para os não-ferrosos, a parafina age
ou forem quebrados. como um bom lubrificante.
________________________________________________________________________________________________
CAPÍTULO 5: LIMAGEM
RESUMO A outra extremidade é denominada ponta e

pode ter lados paralelos, não paralelos, formato
Este capítulo aborda as operações de limagem. triangular e faca, como mostrado na figura 3.
1.0 - INTRODUÇÃO
As limas são empregadas nas operações de

desbaste e acabamento para se dar forma final a uma
peça.
Desta forma, a operação de limar, ou
limagem, é aquela na qual se retira rebarbas ou
pequenas quantidades de material excedente, afinam-se
peças de metal, se aparelha as extremidades de peças
serradas, entre outras, para se dar o acabamento
desejado.
2.0 – PARTES DE UMA LIMA

Figura 3 – Tipo de pontas das limas.
As limas são ferramentas de aço carbono,
constituídas pelas partes mostradas na figura 1. O corpo é a zona de corte da ferramenta,
sendo constituído por uma série de dentes
denominados picado. O picado pode ser simples ou
cruzado.
No picado simples, a lima possui uma única
seqüência de dentes, os quais estão paralelos entre si, e,
portanto, produzem uma superfície lisa. Ela se destina
à limagem de materiais brandos e o trabalho de
desbaste em materiais ferrosos.
Figura 1 – Partes componentes de uma lima. No picado cruzado há duas séries de dentes ou
linhas de dentes paralelos e cruzados entre si, criando
Uma das extremidades é chamada cauda ou duas zonas de desbaste. É usada para limar materiais
espiga, na qual é possível adaptar um cabo ou punho ferrosos.
de madeira ou plástico, como mostrado na figura 2.
a) picado cruzado. b) picado simples.
Figura 2 – Tipos de cabos. Figura 4 – Tipos de picado.

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Capítulo 5: Limagem - 26
3.0 – CLASSIFICAÇÃO DAS LIMAS Também são comuns outras limas semelhantes
às chatas, ou seja:
As limas são classificadas em função de sua
forma e quantidade de dentes do picado. a) Limas paralelas, as quais não são afiladas,
Dependendo da espessura dos dentes (ou seja, paralelas na largura e espessura se desejado,
da quantidade de dentes por polegada) tem-se, corte duplo nas faces e um canto sem corte
conforme o padrão americano, as limas bastarda, (liso);
bastardinha e murça. A figura 5 ilustra, enquanto a b) Lima pilar, a qual é semelhante à paralela,
figura 6 apresenta um detalhe do picado de uma lima porém mais estreita e mais grossa;
bastarda. c) Lima paralela para torno, com feitio igual ao
das paralelas, mas sem corte nos cantos.
Possui faces com corte simples ou duplo,
ângulo normal ou comprido.
a) Lima paralela.
b) Lima pilar.
c) Lima paralela para torno.

Figura 5 – Classificação das limas conforme a grossura
do picado. Figura 8 – Outros tipos de limas.
Além destas limas, existe a grosa, a qual

possui um menor número de dentes por polegada,
porém apresenta dentes maiores.
a) Grosa.
Figura 6 – Detalhe do picado de lima bastarda.
Quanto à forma, as mais usuais são as
mostradas na figura 7.
a) Chata.
b) Meia cana. b) Detalhe do picado.
Figura 9 – Grosa – Exemplo.

c) Redonda.
d) Quadrada. 4.0 – ESCOLHA DAS LIMAS
De modo a escolher adequadamente uma lima

e) Triangular. é conveniente utilizar-se dos seguintes dados, a saber:
a) Tipo de material a ser trabalhado;
b) Grau de acabamento que se deseja obter;
f) Faca. c) Tamanho da superfície a limar; e,
Figura 7 – Tipos de lima quanto à forma. d) Formato da peça.
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Em relação aos materiais a serem Tipo Aplicação

trabalhados, os que são muito brandos, como o Serviços gerais em superfícies planas e
chumbo e o estanho, devem ser limados com grosas ou Chata
convexas.
limas de picado simples, já que nas de picado duplo, os Lado chato - superfícies planas e
fundos dos dentes se encheriam facilmente de limalhas, convexas;
perdendo-se, assim, a capacidade de corte. Por outro Meia-cana
Lado circular - superfícies arredondadas
lado, estas são empregadas para limar bronze, latão, ou côncavas.
ferro, aço, etc. No caso do alumínio e suas ligas sempre Ajustes de furos, peças de formas
se utilizam limas de dentes fresados. Redonda
côncavas ou circulares.
O grau de acabamento é definido pelo número Ajustes de furos quadrados ou cantos
de dentes por polegada da lima e, em sendo assim, as Quadrada
retos, rasgos internos e externos.
aplicações de cada tipo são as relacionadas na tabela 1. Ajustes de sulcos de uma peça, afiação
dos dentes de serras ou serrotes e
Tipo Aplicação Triangular
superfícies com ângulo agudo maior que
Desbaste preliminar, de modo a 600.
Bastarda retirar mais que 0,5 mm de Sulcos com ângulos agudos menores
espessura. Faca
que 600.
Desbaste médio, como, por Pilar Limagem de ranhuras, etc.
Bastardinha exemplo, retirar camadas com
Torno Corte rápido em trabalhos no torno, com
menos de 0,5 mm de espessura.
acabamento fino.
Murça Acabamento
Paralela Superfícies planas internas, em ângulo
Tabela 1 – Tipo de lima e aplicação quanto ao grau de reto e obtuso.
acabamento. Tabela 2 – Tipos de lima e aplicações quanto ao
formato da peça.
Além das orientações da tabela 1, convém
As figuras 10 a 13 mostram algumas
considerar-se que:
aplicações de vários tipos de limas.
a) Nunca aplicar limas bastardas na retirada
de rebarbas ou retoque de peças
acabadas;
b) Nunca empregar limas murças para
trabalhos de desbaste;
c) Não utilizar limas novas para tirar
arestas;
d) Na obtenção de uma peça com um grau
de acabamento fino, caso haja a
necessidade de se retirar muito material,
deve-se começar a limagem com uma
lima bastarda, executando-a até atingir
medidas próximas das desejadas. Após
isto, emprega-se a lima murça para
atingir a medida exata desejada. Figura 10 – Aplicação de lima chata.
Quanto ao tamanho da superfície a limar, este

fator depende da experiência e habilidade do operador
da lima, bem como da forma, posição e etc., da peça a
ser limada.
De qualquer forma, é conveniente considerar
que, quanto mais larga for a lima, melhor se trabalha.
Sendo assim, deve usar-se sempre uma lima chata em
grandes superfícies. Por outro lado, quanto mais curta
for a lima, menos ela tende a se levantar, o que
significa que se obtém mais facilmente limados mais
planos.
Considerando-se o formato da peça,
recomendam-se as utilizações das limas como o
estabelecido na tabela 2. Figura 11 – Aplicação de lima meia cana.
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Figura 14 – Manipulação de lima em limagens

normais.
No caso de pequenas limas apenas uma mão é
suficiente para manipulá-las, como ilustrado na figura
15.
Figura 12 – Aplicações de lima redonda.

Figura 15 – Manejo de pequenas limas.
De qualquer forma, a operação de limagem
realiza-se aplicando a ferramenta à superfície a limar,
efetuado um movimento de vaivém.
Só se deve aplicar pressão contra a peça
durante o movimento de avanço, visto que o picado da
lima está disposto de tal forma que os dentes só cortam
neste sentido.
Observe-se que a aplicação de pressão no
movimento de recuo, não só seria um esforço
desnecessário, como também produziria um desgaste
prematuro da lima. No entanto, durante tal movimento,
não se deve levantar a lima da superfície de corte, pois,
desta forma, retira-se as rebarbas formadas durante o
corte e a superfície da peça se torna mais lisa.
Figura 13 – Aplicação de lima triangular. Para se conseguir uma superfície de limado
bem plana a primeira condição é manter a lima
horizontal durante todo o curso de cada golpe. Deve-se
5.0 - MANEJO BÁSICO DAS LIMAS aplicar apenas uma pressão suficiente para cortar o
material, sem que ela seja maior numa extremidade do
O manejo das limas requer alguns que na outra, evitando-se oscilações, pois isto resultará
procedimentos básicos para se obter bons resultados. em uma superfície abaulada.
Para limagens normais, deve-se segurar a cauda Além disto, muita ou pouca velocidade na
da lima com os dedos de uma das mãos, pressionando-a limagem acelera o desgaste da lima. Portanto, a
com o dedo indicador sempre na direção de seu corpo. cadência deve ser regular e com uma freqüência de 45
Os dedos da outra mão devem prender a ponta, como a 55 golpes por minuto nos materiais brandos e 25 a 45
mostrado na figura 14. golpes para os duros.
________________________________________________________________________________________________
6.0 – FORMAS DE LIMAGEM
Dependendo do resultado que se deseja com a

limagem, a forma de manipular a lima é diferente,
devendo-se alterar a maneira de segurá-la.
Para o caso de grandes superfícies planas, o
posicionamento das mãos deve ser o mostrado na figura
16, mantendo-se a lima no plano e em linha reta.
Figura 19 – Limagem para acabamentos lisos.
No caso de limagem em superfícies curvas

podem ocorrer duas situações, ou seja, ela ocorrer em
superfícies convexas ou em côncavas.
As superfícies convexas devem ser
desbastadas com limas chatas transversalmente à
curva. O acabamento, por outro lado, deve ser feito
limando-se longitudinalmente, iniciando-se com o cabo
da lima levantado e terminando-se o avanço com o
Figura 16 – Limagem plana. cabo abaixo e a ponta para cima, como na figura 20.
Para trabalhos de precisão, a lima deve ser

aplicada como na figura 17 de modo a se obter
melhores resultados.
Figura 20 – Limagem de superfície convexa.

Figura 17 – Limagem de precisão.
A limagem de superfícies côncavas é
Em desbastes pesados, desejando-se remover executada com limas redondas ou de meia cana. Neste
rapidamente grandes quantidades de material, a posição caso, a curvatura da lima deve ser menor que a da
a ser empregada é a ilustrada na figura 18. superfície a ser limada. O movimento de avanço é
acompanhado de um movimento de deslocamento
lateral e de uma rotação do cabo da lima
Figura 18 – Limagem para desbaste pesado.
Por outro lado, para se obter acabamentos

muito lisos, polidos e precisos, deve-se manter as mãos
próximas para impedir dobrar e quebrar a lima, e
efetuar a limagem em ângulo reto com a peça. Figura 21 – Limagem de superfície côncava.
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Por outro lado, a limagem de bordas estreitas A operação de retirada do cabo é efetuada
de peças deve ser efetuada diagonalmente a elas. colocando-se a lima entre as garras de um torno de
Observe-se que, se tal operação for realizada em linha bancada quando ela é pequena, ou, então, colocando-a
reta, os dentes da lima serão muito pressionados, horizontalmente sobre uma mesa ou bigorna e dando
aumentando o risco de quebrá-los. um golpe rápido e seco contra o bordo com o cabo.
Outra forma de se retirar o cabo de uma lima
consiste em bater com um martelo nas bordas do cabo.
8.0 - CONSERVAÇÃO DAS LIMAS
A falta de cuidados na manipulação das limas

resulta em rápida deterioração, perdendo-se a
capacidade de corte e produzindo-se na superfície
trabalhada um raiado irregular. Desta forma, é
conveniente observar uma série de cuidados para a
conservação destas ferramentas, ou seja:
a) Evitar que os dentes das limas toquem ou
rocem em outras ferramentas duras, o que
ocorre, por exemplo, quando elas são
Figura 22 – Limagem das bordas de uma peça.
amontoadas sem ordem numa caixa ou sobre a
bancada de trabalho;
b) Evitar que a lima toque as garras do torno de
7.0 – INSERÇÃO DE CABOS NAS LIMAS
bancada durante o trabalho;
A operação de colocar ou tirar um cabo da
lima não apresenta maiores dificuldades, porém requer
alguns cuidados e precauções.
Coloca-se o cabo em uma lima introduzindo
sua cauda no furo do cabo com a mão, girando-a
levemente e procurando que ela fique bem centrada e
suficientemente profunda.
Figura 24 – Lima tocando as garras do torno de

bancada.
c) Limpar as limalhas das limas com escovas de
aço (ou cardas) escovando-as em sentido
paralelo à linha dos dentes.
Figura 23 – Instalação de cabo.
Em seguida, se segura a lima pela sua parte

superior e bate-se com o cabo sobre um apoio firme.
Nunca martelar a lima, pois ela pode partir,
nem cravar o cabo segurando-o pela mão e batendo-o, Figura 25 – Escovas ou cardas para limpeza das
pois ela pode sair e causar ferimentos. limas.
________________________________________________________________________________________________
d) Quando se executa a limagem, o picado da h) Não utilizar limas de picado fino para limar
lima e a superfície em que se trabalha não peças em bruto, pois os seus dentes facilmente
devem ser tocados com as mãos, pois isto fará se danificariam;
com que a lima resvale sobre o material i) Manter sempre as limas bem ordenadas e
perdendo a sua capacidade de corte; classificadas no armário ou caixa da bancada
e) Não utilizar as limas como alavanca ou para de trabalho.
bater sobre objetos duros, pois elas são de aço j) Caso haja um pedaço de limalha que não se
temperado e, portanto, frágeis; consiga retirar com a carda, pode-se fazê-la
f) Não limar objetos temperados com as limas, saltar com uma pequena chapa de latão afiada;
pois seus dentes serão danificados; k) Ao utilizar uma lima nova, atentar para a
g) Utilizar um só lado da lima até que ele se pressão aplicada, pois o excesso poderá
esgote e, apenas após isto, usar o outro lado; quebrar os dentes.
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CAPÍTULO 6: LIXAMENTO
RESUMO Toda lixa passa por um processo de

Este capítulo aborda a operação de lixamento tratamento do costado e de impressão de sua
efetuada manualmente. identificação e características antes do cobrimento com
abrasivos. Este cobrimento pode ser feito de duas
maneiras:
1.0 - INTRODUÇÃO
a) Por gravidade, onde os grãos abrasivos
O lixamento é uma das operações em que a são lançados em queda livre de um
superfície dos metais é modificada mecanicamente alimentador sobre o costado onde já
pelo atrito de abrasivos. está depositada a primeira camada de
Desta forma, os seus objetivos básicos são: adesivo. Controles especiais permitem
diminuir a rugosidade, promover um acabamento que as partes cortantes e pontiagudas
muito estético, eliminar imperfeições superficiais dos grãos abrasivos fiquem expostas; e,
(como arranhões, manchas, etc) e eliminar cordões de b) Eletrostático, onde os grãos abrasivos
solda. entram num campo elétrico, sendo
O lixamento manual é, geralmente, reservado sempre atraídos ao costado da lixa
aos acabamentos, após o grosso do trabalho ter sido (com adesivo) por sua base maior,
efetuado (geralmente) com a máquina. permitindo que as partes pontiagudas e
Quer se lixe à mão ou à máquina, dispõe-se de cortantes dos grãos fiquem expostas de
uma grande variedade de lixas de todos os tipos, uma maneira mais eficiente.
granulometria e formatos. A maioria dos materiais
propostos são utilizáveis manualmente ou para equipar 2.1 – Grãos Abrasivos
as máquinas, cada um com as suas vantagens e usos
específicos. Os tipos de grãos abrasivos mais comuns e
mais freqüentemente utilizados são:
2.0 – LIXAS Óxido de Alumínio
Este grão é extremamente robusto e sua forma
As lixas, também conhecidas por abrasivos de cunha permite penetração rápida em materiais duros
revestidos, são ferramentas largamente empregadas nos sem fraturar-se ou desgastar-se excessivamente. É
mais variados tipos de indústrias e nas mais diversas usado em materiais como aço carbono, ligas de aço,
aplicações. O seu emprego varia desde a execução de bronze duro ou madeiras duras.
desbastes até trabalhos de polimento.
Elas são constituídas basicamente de um Carbureto de Silício
costado, o qual é a base da ferramenta abrasiva, por É o mais duro e o mais afiado dos materiais
grãos abrasivos (óxido de alumínio, óxido de alumínio usados em abrasivos revestidos. Sua dureza e
zirconado, carbeto de silício) e por adesivos de fixação afiabilidade tornam este abrasivo ideal para
e de revestimento dos grãos abrasivos, como ilustra a acabamento em materiais não ferrosos como: alumínio,
figura 1. latão, magnésio, titânio, borracha, vidro, plásticos,
madeiras fibrosas, esmaltados e outros materiais moles.
O carbureto de silício é superior a qualquer outro
abrasivo em relação à penetração e rapidez de corte sob
leves pressões.
Óxido de Alumínio Cerâmico
Produzido por processo químico e cerâmico
que resulta em material denso, duro e robusto. O
processo de fabricação produz um grão de óxido de
alumínio de excepcional pureza que fornece um
Figura 1 – Constituição das lixas. abrasivo afiado, micro-cristalino que produz resultados
________________________________________________________________________________________________
Capítulo 6: Lixamento - 33
superiores em uma grande gama de aços-carbono, ligas Portanto a granulação define a gradação de
aeroespaciais, ligas à base de níquel, madeiras duras, uma lixa e, em sendo assim, tem-se que:
aglomerados, compensados e alguns aços inoxidáveis. “Quanto menor for o número, mais grossa será a lixa e,
Óxido de Alumínio Zirconado no sentido contrário, quanto maior ele for, mais fina
Este grão tem como característica principal será a lixa”.
um grande poder de auto afiação, o que confere vida
longa em operações onde se deseja grande remoção de 2.4 – Tipos de Costados
material. Portanto, o óxido de alumínio zirconado é
recomendado em operações de desbaste pesado em Os costados podem ser:
metais e madeiras, porque ao fraturar-se este grão
produz novas pontas abrasivas e cortantes. Costado de Papel
As lixas com costado de papel leve possuem
2.2 – Camada Abrasiva gramatura que variam entre 70 e 150 g/m2. A principal
característica é sua flexibilidade. É utilizado em folhas
Em certas aplicações de abrasivos revestidos é de lixas para operações manuais e lixadeiras portáteis,
conveniente um certo espaçamento entre os grãos, o a seco ou refrigeradas.
que evitará a retenção de cavacos provenientes da peça Já as lixas com costado de papel pesado
reduzindo assim a possibilidade de um excessivo possuem gramatura que variam entre 180 e 280 g/m2.
empastamento da lixa. Existem casos onde, em função Sua resistência mecânica é muito superior a do papel
dos espaçamentos a camada de abrasivo recobre apenas leve. São destinados para a fabricação de lixas
50% da área total da lixa. utilizadas em operações mecanizadas leves de
As lixas são, geralmente, fabricadas em dois desbaste, semi-acabamento e acabamento. São
tipos de densidade superficial de grãos abrasivos, a aplicadas em lixas nos formatos de cintas ou fitas.
saber: Combinação
Camada Aberta Este tipo de costado é obtido a partir de pano e
Significa uma menor quantidade de grãos por papel ligados entre si por um adesivo de grande
unidade de área. É indicada para evitar empastamento resistência. Utilizado nas indústrias madereiras
em operações onde é gerada muita poeira. Madeira, pesadas, para assoalhos e em lixadeiras de cilindros no
metais moles e fibra de vidro são exemplos de formato de folhas grandes.
materiais típicos que requerem lixas com camada
Costado de Tecido
aberta.
O costado de pano é empregado em lixas para
Camada Fechada operações manuais e mecânicas, inclusive aquelas que
Significa uma maior quantidade de grãos por necessitam de grandes esforços. Os costados de pano
unidade de área. É indicada para operações de recebem tratamentos de acordo com o tipo de lixa a
acabamento e para lixas de grãos finos, oferecendo que se destinam.
uniformidade no acabamento. Os tecidos comumente usados são: Lonita,
Jeans, Drill, Cetim e Poliester.
2.3 - Granulometria
Costado de Fibra
Provavelmente a propriedade mais importante O costado de fibra (fibra de algodão + papel) é
das lixas é a granulometria, a qual determina numérica o que apresenta a mais alta resistência mecânica, sendo
e inversamente o tamanho do grão. Desta maneira, sua aplicação mais usual em discos para lixadeiras
quanto maior a numeração, tanto menor será o tamanho portáteis.
do grão.
Utiliza-se, geralmente, a seguinte relação entre 2.5 – Tipos de Formatos
aplicação e granulometrias:
Os formatos de abrasivos revestidos podem
a) Desbaste Pesado - Grãos: 16, 24, 30, ser:
36, 40 e 50;
b) Desbaste Leve - Grãos: 60, 80 e 100; Folha
c) Semi Acabamento - Grãos: 120, 150 e Para trabalhos manuais e com máquinas
180; portáteis, as folhas de lixa são indicadas para operações
d) Acabamento - Grãos: 220, 240, 280 e de desbaste e acabamento de superfícies, remoção de
320; excesso de material, camadas oxidadas, acabamento
e) Polimento - Grãos: 360, 400, 500, 600, pré-pintura, etc. em metais e madeiras com vernizes,
800, 1200, 1500 e 2000. seladoras, massas e tintas.
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Figura 3 – Rolo de lixa.

Figura 2 – Folha de lixa.
Disco de lixa
Quando se utilizam folhas de lixa, o lixamento Existem basicamente 4 tipos de discos:
pode ser úmido ou seco.
No primeiro caso, emprega-se a chamada lixa a) Padrão (Standard): para operações
d'água. Tais lixas possuem um costado impermeável e mecanizadas, em quase todos os tipos
são utilizadas nos processos de lixamento de pintura. de lixas, com ou sem furo central;
São usadas molhada com água, querosene, gasolina, b) Auto-adesivos: com adesivo apropriado
etc. (conforme se trabalha a própria água vai limpando no costado, que facilita a substituição;
as impurezas retiradas do objeto lixado). Possuem c) Pluma: com pluma no costado, sendo
excelente aplicabilidade para lixar resina, gesso, massa necessária, a utilização com suporte
de lanterneiro, sendo mais comumente usadas na específico;
repintura automotiva. d) Fibra: para desbaste e acabamento em
No lixamento seco utilizam-se lixas para: superfícies metálicas, cordões de solda,
setor automotivo, etc. Versátil e muito
a) Madeira/Massa: Estas lixas possuem resistente, suporta grandes esforços e
camada aberta para diminuir o efeito do altas velocidades.
empastamento e são usadas em madeiras,
massas e seladoras, na remoção de
camadas e acabamentos para pintura;
b) Lixas para ferro: São usadas em
operações manuais ou lixadeiras
portáteis, para superfícies metálicas nas
operações de desbaste e acabamento;
c) Combinação: Estas lixas combinam em
seu costado papel de alta gramatura e
uma fina trama de pano. São usadas na
raspagem de tacos e assoalhos.
Normalmente, elas apresentam as seguintes

granulações:
a) Lixa d’água: 80 a 2000; Figura 4 - Disco de lixa;

b) Lixas para massa: 60 a 220;
c) Lixas para madeira: 36 a 320; Cinta de lixa
d) Lixas para ferro: 36 a 220. As cintas consistem de uma tira de abrasivo
de largura e comprimento determinado unida por
Rolo de lixa emenda na sua extremidade. As cintas estreitas têm
Os rolos podem ser recortados para uso em largura até 600 mm, sendo as cintas de largura superior
operações manuais, revestimentos de cilindros, a 600 mm consideradas cintas largas.
máquinas vibradoras, confecção própria de cintas e A cinta de lixa é rápida na remoção de
discos, etc. materiais com mínima geração de calor sobre a peça,
________________________________________________________________________________________________
sendo de fácil ajuste manual e indicada para desbaste, Lixadeira oscilante ou orbital
acabamento e polimento de diversos materiais. A lixadeira orbital ou oscilante é aplicada para
lixar e dar acabamento em pequenas superfícies ou em
espaços reduzidos, com facilidade de operação pois
pode ser operada com apenas uma das mãos, e, sistema
rápido e fácil de troca de lixas através de grampo. A
sua base efetua movimentos elípticos quase
imperceptíveis, sendo o resultado um acabamento fino.
Figura 5 - Cinta de lixa.

Roda
Figura 8 – Lixadeira oscilante (orbital).
Lixadeira excêntrica
A lixadeira excêntrica permite, devido à sua
Figura 6 – Roda. base maleável, o lixamento de superfícies não planas.
3.0 - LIXADEIRAS
A lixadeira é um tipo de ferramenta que
utiliza um formato qualquer de lixa, sendo o seu
acionamento elétrico ou a ar comprimido.
As principais lixadeiras portáteis são:
Lixadeira de disco
A lixadeira de disco é aplicada no lixamento
de materiais diversos com alta produção.
Figura 9 – Lixadeira excêntrica.
Lixadeira de cinta
A lixadeira de cinta retira grandes quantidades
de material e, por isso, é aplicável em trabalhos mais
Figura 7 – Lixadeira de disco. pesados, como decapagens, por exemplo.
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liso, ele deve continuar com a aplicação de uma lixa

320, depois uma 400 e, ainda, uma 600. Atentar,
entretanto, para que na seqüência de uso de cada
número de lixa, a grana seguinte não exceda mais que
50% do grão usado anteriormente.
A tabela 1 fornece subsídios para a escolha da
lixa em função do método de lixamento (manual ou
com lixadeira portátil) e do material a ser lixado.
Ferramenta Lixamento Lixadeira

Manual Angular Portátil Orbital
Figura 10 – Lixadeira de cinta. Material (folha) (disco) (fita) (redonda)
Tintas,
16 a
Também existem as chamadas lixadeiras de vernizes, 80 a 1500
180
60 a 1500
bancada, como a mostrada na figura 11, que podem ser primers
empregadas na ajustagem. Madeira dura 36 a
36 - 320 40 - 80
e resinada 150
36 -
Madeira mole 60 - 220 40 - 80
150
60 a
Aço 36 - 320 16 - 180 40 - 80
180
Aço 60 -
36 - 320 24 - 180 40 - 80
inoxidável 150
60 -
Não ferroso 36 - 320 24 - 180 40 - 80
180
60 -
Ferro fundido 36 - 320 24 - 180 40 - 80
180
60 -
Plástico 36 - 320 24 - 180 40 - 80
180
Assoalho,
mármore e 16 - 180 16 - 180
pedra
Tabela 1 - Granulações comerciais de acordo com o

material a ser lixado, o tipo de lixa e a ferramenta.
4.2 – Lixamento Manual

Figura 11 – Lixadeira de bancada.
No lixamento manual, se a lixa não for
devidamente vincada, poderá se rasgar aleatoriamente,
4.0 – PROCEDIMENTOS PARA O LIXAMENTO resultando em perdas de material e rebarbas que irão
prejudicar um bom desempenho.
4.1 – Considerações Gerais
Desta forma, é conveniente dividir a folha em
vários pedaços e, para tanto, devem ser recortadas com
O lixamento é feito pela ação penetrante de tesoura, faca ou simplesmente á mão.
sucessivos grãos abrasivos da lixa na peça obra, da Neste último caso, dobrar a folha da lixa ao
qual remove cavacos de material, com dimensões meio, fazendo um vinco forte, de modo a facilitar o seu
proporcionais a sua dimensão e agressividade. perfeito corte, como ilustra a figura 12.
O resultado na área lixada são riscos no
sentido de ação da lixa. A profundidade destes riscos é,
em princípio, proporcional ao tamanho do grão
abrasivo. Por isso, são necessárias etapas de lixamento,
com lixas de diversas granulometrias, até o grau de
acabamento.
Portanto, para se obter um bom acabamento
da superfície é obrigatório começar o lixamento no
sentido lixa mais grossa primeiro, lixa mais fina na
seqüência. Por exemplo, se o trabalho foi iniciado com
uma lixa 220 e se deseja um acabamento extremamente Figura 12 – Dobramento da folha da lixa.
________________________________________________________________________________________________
Em seguida, a folha da lixa deve ser Desta forma, é conveniente enrolar a lixa em
subdividida até que se obtenham vários pedaços iguais, um pequeno suporte para se obter uma superfície plana
como ilustra a figura 13. Existem suportes feitos de cortiça, plástico ou
borracha.
Figura 15 – Lixa e suporte.
Figura 13 – Subdivisão da folha de lixa em vários

pedaços.
Observa-se que o tamanho dos pedaços será
definido pelo manuseio, ou seja, deverá ser apropriado
à área que se quer lixar.
Além disto, para peças ou superfícies muito
extensas, recomenda-se dividir a folha em menos
partes.
De qualquer forma, o executor do lixamento é
quem deve sentir qual o tamanho dos pedaços mais
funcional e adequado à suas mãos, considerando-se a
superfície de trabalho. Figura 16 – Lixamento com suporte de uma placa de
Alguns procedimentos recomendáveis para alumínio.
utilização de folhas de lixas são fornecidos a seguir:
Sentido do movimento
Suporte de lixa Ao lixar os cantos de um objeto qualquer,
Pressionando-se a lixa com os dedos, na certificar-se de que eles não estão se arredondando.
realidade, apenas está se seguindo as irregularidades da Se o lixamento for aplicado em peças de
citada superfície e, eventualmente, servirá para a madeira, deve-se seguir, sempre que possível, o sentido
limpeza da peça. do veio, de modo a não danificar as suas fibras.
Figura 14 – Lixamento de fita de cobre com a lixa

pressionada apenas com os dedos. Figura 17 – Lixamento de madeira
________________________________________________________________________________________________
Limpeza Precauções com a pressão aplicada

Retirar toda a poeira depois do lixamento, Sempre trabalhar com lixas em bom estado de
para que a superfície possa receber bem a etapa abrasividade e com uma pressão moderada, para
seguinte, qualquer que seja o material lixado. permitir que o lixamento seja uniforme. Lixas grossas e
pressão excessiva no lixamento, ocasionam
Umedecimento rugosidades e manchas de queimaduras no tratamento
Nas peças de madeira, para se obter um seguinte da superfície, principalmente em peças de
melhor acabamento, umedecê-las levemente antes da madeira.
passagem da lixa mais fina. Em seguida, deixar secar
bem , pois, assim, as fibras se endireitarão. Após isso, 4.3 – Lixamento Com Lixadeiras
pode-se passar a lixa extrafina. Ao acabar, a limpeza
deve ser efetuada com um pano embebido em aguarrás. 4.3.1 – Lixadeira de cinta
Formas arredondadas A lixadeira de cintas, como citado

Para trabalhar formas arredondadas, utilizar anteriormente, retira grandes quantidades de material,
uma faixa de pano abrasivo, que não se rasga e adapta- serve por isso, para os trabalhos mais difíceis. A sua
se à forma do objeto. Um exemplo desta aplicação é o eficácia se deve à sua banda circular que roda a grande
lixamento de tubos de cobre nas extremidades, onde, velocidade (e na qual o sentido de rotação é indicado
depois, vão ser soldados. É conveniente fixá-los antes por setas).
de lixar. A máquina deve ser posta em funcionamento,
colocando-a com uma inclinando de 15° em relação ao
veio, se o material a ser lixado for madeira.
Sempre efetuar um movimento regular e
contínuo em vaivém, ultrapassando sempre a superfície
lixada.
Levantar a máquina antes de desligá-la.
A lixadeira de cintas é um aparelho potente, e,
por isso normalmente é munida com duas pegas para
permitir dirigi-la corretamente. O seu peso é
geralmente suficiente para assegurar um bom
funcionamento, não sendo necessário exercer pressão
sobre a máquina.
Figura 18 – Lixamento de tubo de cobre
Costado de pano
As lixas com costado de pano adaptam-se,
devido à sua maleabilidade e robustez, aos trabalhos
com formas arredondadas tanto em madeira com
também aos metais ferrosos ou não ferrosos.
Figura 20 – Aplicação de lixadeira de cinta.
4.3.2 – Lixadeira orbital
A lixadeira orbital oferece um lixamento mais

fino para superfícies planas.
Figura 19 – Lixamento de tubo com lixa com costado Na sua aplicação, não deve ser
de pano. excessivamente pressionada. Efetuar movimentos de
________________________________________________________________________________________________
vaivém o mais amplos possível. Ultrapassar sempre as

zonas já lixadas.
Figura 23 – Utilização de saco coletor.
Figura 21 – Aplicação de lixadeira de orbital ou

oscilante.
5.0 - SEGURANÇA
Lixar pode ser tão perigoso como serrar ou

cortar.
Um grande problema no lixamento é o pó
gerado durante a operação, sendo recomendável a
utilização de máscaras, mesmo que o lixamento seja
manual.
Figura 24 – Utilização de saco coletor e máscara.
Além disto, dependendo do lixamento, é

necessária a utilização de óculos ou máscaras de
segurança, pois pode haver a projeção de fagulhas e
pedaços de material.
Figura 22 – Utilização de máscara em lixamento

manual.
Para diminuir o pó no ambiente de trabalho é Figura 25 – Projeções de fagulhas na utilização de

conveniente sempre utilizar um saco coletor. lixadeira de disco.
________________________________________________________________________________________________
CAPÍTULO 7: DOBRAMENTO E CURVAMENTO
RESUMO 2.0 – LINHA NEUTRA E EFEITO MOLA
Este capítulo se dedica à descrição dos Tanto nas operações de curvamento quanto
processos manuais de dobramento e curvamento de nas de dobramento, o esforço de flexão é feito com
chapas e tubos. intensidade, de modo que provoca uma deformação
plástica no material, ou seja, permanente, mudando a
1.0 - INTRODUÇÃO forma de uma superfície plana para duas superfícies
concorrentes, em ângulo.
Na mecânica, as palavras dobrar e curvar não Desta forma, as dimensões internas e externas
são empregadas como sinônimos, aplicando-se à se tornam diferentes, pois uma sofre um esforço de
operações distintas. compressão e a outra de alongamento. No entanto, há
O dobramento é a operação que é feita pela uma região que não sofre deformação durante os
aplicação de dobra ao material. A dobra é a parte do processos, a qual é denominada de linha neutra.
material plano que é flexionada sobre uma base de
apoio.
Figura 3 – Linha neutra.
A operação de dobramento provoca uma

deformação plástica (permanente) no material
trabalhado. Antes dela, porém, ocorre uma outra,
chamada deformação elástica, a qual não é permanente.
Figura 1 – Dobras. Desta forma, a operação exige que se
O curvamento, por outro lado, é a operação considere a recuperação elástica do material (ou efeito
feita pela aplicação de curva ao material produzido. A mola), para que se tenham as dimensões exatas na peça
curva é a parte de um material plano que apresenta dobrada.
uma curvatura ou arqueamento.
Figura 2 – Material curvado. Figura 4 – Efeito mola no dobramento.

________________________________________________________________________________________________
Capítulo 7: Dobramento e Curvamento - 41
O efeito mola é uma função da resistência do 3.2 - Dobradeiras Manuais

material, do raio e ângulo de dobra e da espessura do
material a ser dobrado e ocorre em todos os processos As dobradeiras manuais ou viradeiras são
de conformação, mas, no dobramento, é mais máquinas acionadas manualmente e de grande uso nas
facilmente detectado e analisado. indústrias. Estas máquinas se movimentam pela
Portanto, ao se planejar uma operação de aplicação da força de um ou mais operadores.
dobramento, é preciso calcular corretamente o ângulo
de dobramento que se quer. O ângulo deve ser
calculado com abertura menor do que a desejada, para
que depois da recuperação elástica a peça fique com a
dobra na dimensão prevista.
3.0 - DOBRAMENTO
O dobramento pode ser feito manualmente ou

à máquina. Quando a operação é feita manualmente,
usam-se ferramentas e gabaritos. Na operação feita à
máquina, usam-se as chamadas prensas dobradeiras ou
dobradeiras. A escolha de utilização de um ou outro
tipo de operação depende das necessidades de
produção [1].
A operação de dobramento é feita, na maior Figura 6 – Dobradeira manual.
parte das vezes, a frio. Pode ainda ser feita a quente,
em casos especiais.
3.1 - Dobramento Manual 4.0 - CURVAMENTO
No dobramento manual, o esforço de flexão é A operação de curvamento é feita

exercido manualmente, com o auxílio de ferramentas e manualmente, por meio de dispositivos e ferramentas,
dispositivos como: martelo, morsa, cantoneira e calços ou à máquina, com auxílio da calandra, que é uma
protetores, como mostra a figura 5. máquina de curvar chapas, perfis e tubos.
No curvamento manual o esforço de flexão é
feito com o auxílio de martelo, grifa e gabaritos,
sempre de acordo com o raio de curvatura desejado.
Esta operação permite fazer cilindros de pequenas
dimensões, suportes, flanges para tubulações etc [1].
A figura 7 mostra o curvamento de uma barra
com auxílio de dispositivo preso na morsa, onde são
aplicados esforços gradativos para se conseguir a
curvatura planejada.
Figura 5 – Dobramento com martelo e morsa.
Em uma operação desse tipo, a escolha da

ferramenta de impacto, como o martelo, tem que ser
adequada à espessura do material a ser dobrado. Além
disso, para evitar deformações, devem ser usados Figura 7 – Curvamento com auxílio de dispositivo
calços protetores para a peça a ser dobrada [1]. preso na morsa.
________________________________________________________________________________________________
Observa-se que o trabalho de curvar barras

torna-se mais fácil quando o material recebe
aquecimento. Peças como anéis, flanges, elos etc. são
executados com êxito a quente quando observados
cuidadosamente os componentes do processo como:
calor aplicado no local correto por meio de maçarico
ou forja adequados à espessura da peça, pressão
exercida durante o curvamento e dispositivos
adequados a cada tipo de trabalho.
5.0 – CURVAMENTO DE TUBOS E ELETRODUTOS
Para curvar tubos e eletrodutos é necessário

que, no processo, resulte uma curvatura perfeita, sem
dobras ou amassamento. Naturalmente, existem várias
ferramentas adequadas para tanto. Figura 10 – Uso de dobrador de tubos.
Em tubos e eletrodutos de pequeno diâmetro,
ou seja, de 1/2” a 1 e 1/4”, é possível utilizar a Para eletrodutos é comum empregar-se o
ferramenta mostrada na figura 8. curvadores da figura 11.
Figura 8 – Ferramenta para dobrar tubos e eletrodutos.
Neste caso, inserir um braço na parte superior

da ferramenta, o qual poderá, inclusive, ser um tubo de
ferro galvanizado, resultando na ferramenta mostrada Figura 11 – Curvadores de eletrodutos e aplicação.
na figura 9.
Para efetuar manualmente curvas de até 1800
pode-se utilizar um curvador como da figura 23, o qual
é indicado [2] para tubos de cobre, metais não ferrosos
e tubulações de freio com diâmetro de 4,75 a 12 mm e
espessura de parede de até 1,5 mm.
Figura 9 – Ferramenta para dobrar tubos e eletrodutos.
O seu uso é ilustrado na figura 10. Figura 12 – Curvador de tubos [2].

________________________________________________________________________________________________
Para tubos leves, existem muitos outros Para tubos de aço, inox, alumínio e cobre, com
modelos de curvadores como ilustrado nas figuras a diâmetros de 15 a 54 mm e espessura de parede até 2
seguir. mm, pode-se empregar o curvador da figura 16.
Figura 13 - Curvador de tubos (mini).
Figura 16 – Curvador de tubos.
Figura 14 - Curvador de tubos até 900.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] Telecurso 2000 – “Processos de Fabricação - Aula

75: Dobramento e Curvamento”. Fundação Roberto
Marinho;
[2] Ferramentas Gedore do Brasil S.A. – “Catálogo de

Figura 15 - Curvador de catraca. Ferramentas – Edição Millenium”.
________________________________________________________________________________________________
CAPÍTULO 8: MONTAGEM E DESMONTAGEM
RESUMO porque demanda gasto de tempo com a conseqüente

elevação dos custos, uma vez que a máquina encontra-
Este capítulo apresenta vários procedimentos se indisponível para a produção.
para montagem e desmontagem de máquinas e De qualquer modo, se a desmontagem precisar
equipamentos. O texto foi extraído das referências [1] e ser feita, há uma seqüência de procedimentos a ser
[2] e ligeiramente adaptado. observada, ou seja:
a) desligar os circuitos elétricos;
1.0 - INTRODUÇÃO b) remover as peças externas, feitas de
plástico, borracha ou couro;
A desmontagem e montagem de máquinas e c) limpar a máquina;
equipamentos industriais fazem parte das atividades d) drenar os fluidos;
dos mecânicos de manutenção e são tarefas que exigem e) remover os circuitos elétricos;
muita atenção e habilidade, devendo ser desenvolvidas f) remover alavancas, mangueiras,
com técnicas e procedimentos bem definidos. tubulações, cabos;
Apesar dessas atividades não integrarem g) calçar os componentes pesados.
qualquer processo de usinagem, sempre é necessário
efetuar alguns ajustes e, por isso, são analisadas a Essa seqüência de procedimentos fundamenta-
seguir. se nas seguintes razões:
a) É preciso desligar, antes de tudo, os
circuitos elétricos para evitar acidentes.
2.0 - DESMONTAGEM
Para tanto, basta desligar a fonte de
2.1 – Considerações Gerais alimentação elétrica ou, dependendo do
sistema, remover os fusíveis.
Em geral, uma máquina ou equipamento b) A remoção das peças externas consiste
industrial instalado corretamente, funcionando nas na retirada das proteções de guias,
condições especificadas pelo fabricante e recebendo barramentos e raspadores de óleo. Essa
cuidados periódicos do serviço de manutenção remoção é necessária para facilitar o
preventiva é capaz de trabalhar, sem problemas, por trabalho de desmonte.
muitos anos. c) A limpeza preliminar da máquina evita
Entretanto, quando algum dos componentes interferências das sujeiras ou resíduos
falha, seja por descuido na operação, seja por que poderiam contaminar componentes
deficiência na manutenção, é necessário identificar o importantes e delicados.
defeito e eliminar suas causas. d) É necessário drenar reservatórios de
No caso de máquinas mais simples, é óleos lubrificantes e refrigerantes para
relativamente fácil identificar o problema e evitar possíveis acidentes e o
providenciar sua eliminação. Porém, quando se trata de espalhamento desses óleos no chão ou
máquinas mais complexas, a identificação do problema na bancada de trabalho.
e sua remoção exigem, do mecânico de manutenção, a e) Os circuitos elétricos devem ser
adoção de procedimentos seqüenciais bem distintos. removidos para facilitar a
O primeiro fato a ser considerado é que não se desmontagem e limpeza do setor. Após
deve desmontar uma máquina antes da análise dos a remoção, devem ser revistos pelo
problemas. A análise deve ser baseada no relatório do setor de manutenção elétrica.
operador, no exame da ficha de manutenção da f) Os conjuntos mecânicos pesados
máquina e na realização de testes envolvendo os devem ser calçados para evitar o
instrumentos de controle. desequilíbrio e a queda de seus
Salienta-se que a desmontagem completa de componentes, o que previne acidentes e
uma máquina deve ser evitada sempre que possível, danos às peças.
________________________________________________________________________________________________
Capítulo 8: Montagem e Desmontagem - 45
Obedecida a seqüência desses procedimentos, for eficiente, pode-se aquecer os

o operador deverá continuar com a desmontagem da parafusos com a chama de um aparelho
máquina, efetuando as seguintes operações: de solda oxiacetilênica;
b) Para desapertar os parafusos, a
a) Colocar desoxidantes nos parafusos, seqüência é a mesma que a adotada
pouco antes de removê-los. Os para os apertos. A tabela 1 mostra a
desoxidantes atuam sobre a ferrugem seqüência de apertos. Conhecendo a
dos parafusos, facilitando a retirada seqüência de apertos, sabe-se a
deles. Se a ação dos desoxidantes não seqüência dos desapertos.
Tabela 1 – Seqüência de apertos.
É importante obedecer à orientação da conjunto de peças.

tabela para que o aperto dos elementos c) Identificar a posição do componente da
de fixação seja adequado ao esforço a máquina antes da sua remoção. Assim,
que eles podem ser submetidos. Um não haverá problema de
aperto além do limite pode causar posicionamento.
deformação e desalinhamento no d) Remover e colocar as peças na
________________________________________________________________________________________________
bancada, mantendo-as na posição recondicionamento;

correta de funcionamento. Isto facilita - Lote 3 - Peças danificadas que
a montagem e, se for caso, ajuda na devem ser substituídas;
confecção de croquis. - Lote 4 - Peças a serem
e) Lavar as peças no lavador, usando examinadas no laboratório.
querosene. Essa limpeza permite
identificar defeitos ou falhas nas peças 2.2 - Secagem Rápida das Peças
como trincas, desgastes etc.
Usa-se ar comprimido para secar as peças com
A lavagem de peças deve ser feita com o rapidez. Nesse caso, deve-se proceder da seguinte
auxílio de uma máquina de lavar e pincéis com cerdas forma:
duras.
A seqüência de operações para a lavagem de a) regular o manômetro em torno de 4
peças é a seguinte: bar, que corresponde à pressão ideal
para a secagem;
a) Colocar as peças dentro da máquina de b) jatear (soprar) a peça de modo que os
lavar, contendo querosene filtrado e jatos de ar atinjam-na obliquamente,
desodorizado. Não utilizar óleo diesel, para evitar o agravamento de trincas
gasolina, tíner ou álcool automotivo, existentes. O jateamento deverá ser
pois são substâncias que em contato aplicado de modo intermitente para não
com a pele podem provocar irritações; provocar turbulências.
b) Limpar as peças - dentro da máquina
de lavar - com pincel de cerdas duras Para o uso de ar comprimido é conveniente
para remover as partículas e crostas seguir as seguintes normas de segurança:
mais espessas;
c) Continuar lavando as peças com a) Evitar jatos de ar comprimido no
querosene para retirar os resíduos finais próprio corpo e nas roupas. Essa ação
de partículas; imprudente pode provocar a entrada de
d) Retirar as peças de dentro da máquina e partículas na pele, boca, olhos, nariz e
deixar o excesso de querosene aderido pulmões, causando danos à saúde;
escorrer por alguns minutos. Esse b) Evitar jatos de ar comprimido em
excesso deve ser recolhido dentro da ambiente com excesso de poeira e na
própria máquina de lavar. limpeza de máquinas em geral. Nesse
Durante a lavagem de peças, as último caso, o ar pode levar partículas
seguintes medida de segurança deverão abrasivas para as guias e mancais,
ser observadas: acelerando o processo de desgaste por
- utilizar óculos de segurança; abrasão;
- manter o querosene sempre limpo c) Utilizar sempre óculos de segurança.
e filtrado;
- decantar o querosene, uma vez por 2.3 - Manuais e Croquis
semana, se as lavagens forem
freqüentes; Geralmente as máquinas são acompanhadas de
- manter a máquina de lavar em manuais que mostram desenhos esquematizados dos
ótimo estado de conservação; seus componentes. O objetivo dos manuais é orientar
- limpar o piso e outros locais onde quem for operá-las e manuseá-las nas tarefas do dia-a-
o querosene tiver respingado; dia. Entretanto, certas máquinas antigas ou de
- lavar as mãos e os braços, após o procedência estrangeira são acompanhadas de manuais
término das lavagens, para evitar de difícil interpretação. Nesse caso, é recomendável
problemas na pele; fazer um croqui (esboço) dos conjuntos desmontados
- manter as roupas limpas e usar, destas máquinas, o que facilitará as operações
sempre, calçados adequados. posteriores de montagem.
e) Separar as peças lavadas em lotes, de
acordo com o estado em que se 2.4 - Atividades Pós-Desmontagem
apresentam, ou seja:
- Lote 1- Peças perfeitas e, portanto, Após a desmontagem, a lavagem, o secamento
reaproveitáveis; e a separação das peças em lotes, deve-se dar início à
- Lote 2 - Peças que necessitam de correção das falhas ou defeitos.
________________________________________________________________________________________________
As atividades de correção mais comuns são as b) Examinar os conjuntos a serem

seguintes: montados para se ter uma idéia exata a
respeito das operações a serem
a) confecção de peças; executadas;
b) substituição de elementos mecânicos;
c) Consultar planos ou normas de
c) substituição de elementos de fixação;
montagem, caso existam;
d) rasqueteamento;
e) recuperação de roscas; d) Examinar em primeiro lugar a ordem
f) correção de erros de projeto; de colocação das diferentes peças antes
g) recuperação de chavetas. de começar a montagem, desde que não
haja planos e normas relativas à
montagem;
3.0 - MONTAGEM
e) Verificar se nos diferentes elementos
mecânicos há pontos de referência. Se
3.1 – Objetivos da Montagem houver, efetuar a montagem segundo as
referências existentes;
A montagem tem por objetivo maior a f) Evitar a penetração de impurezas nos
construção de um todo, constituído por uma série de conjuntos montados, protegendo-os
elementos que são fabricados separadamente. adequadamente;
Esses elementos devem ser colocados em uma g) Fazer testes de funcionamento dos
seqüência correta, isto é, montados segundo normas elementos, conforme a montagem for
preestabelecidas, para que o todo seja alcançado e sendo realizada, para comprovar o
venha a funcionar adequadamente. Em manutenção funcionamento perfeito das partes. Por
mecânica, esse todo é representado pelos conjuntos exemplo, verificar se as engrenagens
mecânicos que darão origem às máquinas e estão se acoplando sem dificuldade.
equipamentos. Por meio de testes de funcionamento
A montagem de conjuntos mecânicos exige a dos elementos, é possível verificar se
aplicação de uma série de técnicas e cuidados por parte há folgas e se os elementos estão
do mecânico de manutenção. Além disso, o mecânico dimensionalmente adequados e
de manutenção deverá seguir, caso existam, as colocados nas posições corretas;
especificações dos fabricantes dos componentes a h) Lubrificar as peças que se movimentam
serem utilizados na montagem dos conjuntos para evitar desgastes precoces causados
mecânicos. pelo atrito dos elementos mecânicos.
Outro cuidado que o mecânico de manutenção
deve ter, quando se trata da montagem de conjuntos
mecânicos, é controlar a qualidade das peças a serem 3.3 - Métodos para Realização da Montagem
utilizadas, sejam elas novas ou recondicionadas. Nesse
aspecto, o controle de qualidade envolve a conferência Nos setores de manutenção mecânica das
da peça e suas dimensões. indústrias, basicamente são aplicados dois métodos
para se fazer a montagem de conjuntos mecânicos: a
Sem controle dimensional ou sem conferência montagem peça a peça e a montagem em série.
para saber se a peça é realmente a desejada e se ela não
apresenta erros de construção, haverá riscos para o
conjunto a ser montado. De fato, se uma peça 3.3.1 - Montagem peça a peça
dimensionalmente defeituosa ou com falhas de
construção for colocada em um conjunto mecânico, A montagem peça a peça é efetuada sobre
poderá produzir outras falhas e danos em outros bancadas.
componentes.
Como exemplo, a figura 1 mostra a seqüência
de operações a serem realizadas para a montagem de
3.2 - Recomendações Para a Montagem
uma bomba de engrenagens.
Como todas as peças já estão ajustadas, a
a) Verificar se todos os elementos a serem atividade de montagem propriamente dita se limita a
montados encontram-se perfeitamente uni-las ordenadamente. Um controle de funcionamento
limpos, bem como o ferramental; indicará se será preciso fazer correções.
________________________________________________________________________________________________
Figura 2 - Montagem em série de bomba de

engrenagens – Exemplo.
Figura 1 - Montagem de bomba de engrenagens peça a
peça – Exemplo.
3.3.2 - Montagem em série
A figura 2, a título de exemplo, mostra a

seqüência de operações a serem realizadas para a
montagem de uma série de bombas de engrenagem.
Caso não haja manual de instruções ou
esquema de montagem, deve-se proceder da seguinte
forma:
a) Fazer uma análise detalhada do
conjunto antes de desmontá-lo.
b) Fazer um croqui mostrando como os REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
elementos serão montados no conjunto.
c) Anotar os nomes dos elementos à [1] Telecurso 2000 – “Manutenção - Aula 15: Técnicas
medida que vão sendo retirados do de Desmontagem de Elementos Mecânicos”. Fundação
conjunto. Roberto Marinho;
d) A montagem deve ser baseada no
croqui e nas anotações feitas [2] Telecurso 2000 – “Manutenção - Aula 16:
anteriormente, invertendo-se a Montagem de Conjuntos Mecânicos”. Fundação
seqüência de desmontagem. Roberto Marinho.
________________________________________________________________________________________________

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CM 101 – Noções de

A usinagem é uma família de operações, as quais, tradicionalmente, podem ser realizadas

No Capítulo 1, o objetivo é o de apresentar conceitos e definições básicas sobre o processo

Os Capítulos 2 e 3 abordam as operações para roscamento, ou seja, abertura de roscas e as

Nos Capítulos 5 e 6 são abordadas as operações de limagem e de lixamento manual,

O Capítulo 7 se dedica à descrição dos processos manuais de dobramento e curvamento de

Finalmente, no Capítulo 8, apresentam-se os procedimentos para montagem e desmontagem

CAPÍTULO 1: CONCEITOS GERAIS E DEFINIÇÕES _______________________________ 1

CAPÍTULO 3: ALARGAMENTO DE FUROS _______________________________________ 17

3.0 – TIPOS DE ALARGADORES ____________________________________________________ 17

CAPÍTULO 4: SERRAMENTO ___________________________________________________ 20

CAPÍTULO 5: LIMAGEM _______________________________________________________ 26

3.0 - LIXADEIRAS _________________________________________________________________ 36

CAPÍTULO 7: DOBRAMENTO E CURVAMENTO __________________________________ 41

CAPÍTULO 8: MONTAGEM E DESMONTAGEM___________________________________ 45

"Quem só tem martelo pensa que tudo é

Mark Twain (1835 – 1910)

CAPÍTULO 1: CONCEITOS GERAIS E

RESUMO Assim, pode-se definir usinagem como todo o

Torneamento pequena espessura. Para tanto, a ferramenta gira ou se

Quanto a este aspecto, os dispositivos mais

Figura 3 – Fixação de peça no torno de bancada

4.1 – Tipos de Tornos de Bancada

O posicionamento das mandíbulas móveis e

Figura 1 – Partes componentes de um torno de bancada

De forma básica, eles são compostos por uma

Figura 2 – Mordente. Figura 5 – Torno de bancada do tipo americano.

Observa-se que a construção do tipo Fabricante

Tabela 1 – Tamanho dos tornos de bancada, conforme

Sendo assim, deve-se adotar que a numeração

d) Evitar empregar o torno para trabalhos

e) A peça a ser trabalhada deve ser colocada de

Figura 9 – Torno de bancada móvel com base giratória.

4.4 - Procedimentos Para a Utilização dos Tornos

Em princípio o manejo do torno de bancada

a) Para prender uma peça no torno, deve-se

b) O aperto do torno será feito unicamente com a

c) Não é conveniente aplicar golpes na alavanca

Figura 13 - Protetor no mordente.

h) O torno de bancada deve ser mantido limpo,

RESUMO utilizada para abri-la, ao enroscar, penetrar no sentido

2.0 – MACHOS PARA MÁQUINAS da ferramenta, isto é, fora da região de corte e

Os machos são, geralmente, fabricados em aço

Eles possuem canais ou ranhuras e uma Figura 4 - Macho de ponta helicoidal.

Os filetes e respectivas ranhuras localizam-se c) Macho de canal helicoidal, que é indicado

Figura 5 – Macho de canal helicoidal.

d) Macho sem canais ou macho de conformação,

Figura 3 – Macho de ranhuras (ou canais) retas.

b) Macho de ponta helicoidal, que é utilizado

A execução manual de roscas com os machos

a) O chanfro comprido de entrada alinha

Os machos manuais de perfil completo são os

Figura 10 – Machos com perfis completos.

O primeiro macho possui chanfro longo de 8 a

O terceiro macho é o bottoming com chanfro

Figura 13 – Desandadores (vira-macho) tipo “T”.

Figura 11 – Machos com perfis completos.

Atenta-se para o fato de que os machos de

Figura 12 – Machos para tubos.

Para abrir a rosca manualmente utiliza-se um

Figura 18 – Abertura de rosca com macho e

Figura 16 – Abertura de rosca em pequenas peças com

Figura 19 – Abertura de rosca com macho e