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NORMA INTERNACIONAL
ISO 3183

Segunda Edição
15 de março de 2007

Indústrias de Petróleo e Gás Natural –

Tubos de Aço para sistemas de dutos.

ISO

Selo: Cópia para ser utilizada apenas por grupos de trabalho.

Número de Referência
ISO 3183: 2007 (E)Isenção de Responsabilidade do PDF.

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Índice
Prefácio
Introdução
1 Escopo
2 Adequação
2.1 Unidades de Medida
2.2 Arredondamento
2.3 Conformidade a esta Norma Internacional
3 Referências Normativas
4 Termos e definições
5 Símbolos e abreviaturas
5.1 Símbolos
5.2 Abreviaturas
6 Grau de tubo, nome de aço e condição de entrega
6.1 Grau de tubo e nome aço
6.2 Condição de entrega
7 Informação a ser fornecida pelo comprador
7.1 Informações gerais
7.2 Informações adicionais
8 Fabricação
8.1 Processo de fabricação
8.2 Processos que exigem validação
8.3 Material inicial
8.4 Soldas por pontos
8.5 Solda contínua em tubos COW*
8.6 Solda contínua em tubos SAW*
8.7 Solda contínua em tubos com costura dupla
8.8 Tratamento de soldas contínuas em tubos EW* e LW*
8.9 Bitolagem a frio e expansão a frio
8.10 Soldas nas pontas das tiras / chapas
8.11 Emendas
8.12 Tratamento térmico
8.13 Rastreabilidade
9 Critérios de aceitação
9.1 Geral
9.2 Composição química
9.3 Propriedades de tração
9.4 Ensaio hidrostático
9.5 Ensaio de dobramento
9.6 Ensaio de achatamento
9.7 Ensaio de dobramento dirigido
9.8 Ensaio de impacto CVN para tubos PSL 2
9.9 Ensaio DWT para tubos PSL 2 soldados
9.10 Condições de superfície, imperfeições e defeitos
9.11 Dimensões, massa e tolerâncias
9.12 Acabamento de pontas de tubos
9.13 Tolerâncias para a junta soldada
9.14 Tolerâncias para massa
9.15 Soldabilidade de tubos PSL 2
10 Inspeção
10.1 Tipos de inspeção e documentos de inspeção
10.2 Inspeção específica
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11 Marcações
11.1 Geral
11.2 Marcações em tubos
11.3 Marcações em conexões
12 Revestimento e protetores de roscas
12.1 Revestimentos Internos e Externos
12.2 Protetores de roscas
13 Retenção de registros
14 Carregamento de Tubos
Anexo·A·(normativo) Especificação para emendas soldadas
Anexo·B·(normativo) Procedimentos de qualificação de fabricação de tubos PSL 2
Anexo·C·(normativo) Tratamento de imperfeições e defeitos de superfície
Anexo·D·(normativo) Procedimento de soldagem de reparo
Anexo·E·(normativo) Ensaios não destrutivos para serviços que não se classifiquem em serviços com
ácidos ou em offshore
Anexo·F·(normativo) Exigências para conexões (apenas PSL 1)
Anexo·G·(normativo) Tubos PSL 2 com resistência à propagação da fratura dúctil
Anexo·H·(normativo) Tubos PSL 2 encomendados para serviços em meio ácido
Anexo·I·(normativo) Tubos encomendados como tubos TFL
Anexo·J·(normativo) Tubos PSL 2 encomendados para serviço offshore
Anexo·K·(normativo) Ensaio não destrutivo para tubos encomendados para serviço em meio ácido e/ou
Offshore
Anexo·L·(informativo) Designações de aço
Anexo·M·(informativo) Correspondência da terminologia entre a ISO 3183 e seus documentos de
referência.

Bibliografia

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Prefácio

A ISO International Organization for Standardization é uma federação mundial de instituições de

normatização nacional (as instituições membros ISO). O trabalho de preparação de Normas
Internacionais geralmente é feito através de comitês técnicos da ISO. Cada instituição membro
interessada em um determinado assunto para o qual um comitê técnico foi estabelecido tem o direito de
representação neste comitê. Organizações Internacionais, governamentais e não governamentais junto
com a ISO também participam do trabalho. A ISO colabora junto com a IEC International
Electrotechnical Commission em todos os assuntos relacionados a normatizações eletrotécnicas.
Normas Internacionais são elaboradas de acordo com as regras estabelecidas pelas Diretrizes ISO/IEC,
Parte 2.
A principal tarefa dos comitês técnicos é preparar as Normas Internacionais. Minutas das Normas
Internacionais adotadas pelos comitês técnicos são circuladas entre as instituições membros para
votação. A Publicação como uma Norma Internacional exige a aprovação de, no mínimo, 75% dos
votos das instituições membros.
Atenção é dada à possibilidade de que alguns elementos deste documento possam estar sujeitos a
direitos de patente. A ISO não se responsabiliza pela identificação de um ou mais destes direitos de
patente.

A Norma ISO 3183 foi elaborada pelo Comitê Técnico ISO/TC67, materiais, equipamentos e estruturas
offshore para as indústrias de petróleo, petroquímica e de gás natural, Subcomitê SC2, Sistemas de
transporte por dutos.
Esta segunda edição da ISO3183 cancela e substitui a ISO3183-1:1996, a ISO3183-2:1996 e a
ISO3183-2:1999, que foram tecnicamente revisadas, A intenção do TC67 é que a primeira e a segunda
edição da ISO3183 continuem sendo aplicáveis, a critério do comprador (conforme definido no item
4.37), por um período de seis meses a partir do primeiro dia do trimestre calendário após a data de
publicação desta segunda edição, e após este período a ISO3183-1:1996 e a ISO3183-2:1996 assim
como a ISO3183-3:1999 não serão mais aplicáveis.

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Introdução

Esta Norma Internacional é o resultado da harmonização das exigências das seguintes normas:
API Spec 5L;
ISO3183-1: 1996;

ISO3183-2: 1996;
ISO3183-3: 1999;

Ao preparar esta segunda edição da ISO3183, o comitê técnico reconheceu a existência de dois níveis
básicos de normas de exigências técnicas para tubos e, assim sendo, concordou em estabelecer
exigências para os dois níveis de especificação de produto (PSL 1 e PSL 2). O nível PSL 1 oferece uma
norma para nível de qualidade para tubos. O nível PSL 2 tem exigências adicionais mandatórias para a
composição química, resiliencia e propriedades de resistência e END adicional. Exigências que se
aplicam apenas ao PSL 1 ou apenas ao PSL 2 são, portanto, apontadas. Exigências que não são
apontadas a um PSL específico aplicam-se tanto para o PSL 1 quanto o PSL 2. Uma tabela comparativa
desta edição do ISO3183 com a Norma Internacional ISO3183 (completa) sua predecessora e a API
Spec 5L e utilizadas na harmonização deste documento é apresentada para informação no Anexo M.
Além disso, o comitê técnico também reconheceu que a indústria do petróleo e do gás natural
freqüentemente especifica exigências adicionais para determinadas aplicações. Visando acomodar estas
necessidades, exigências adicionais para determinadas aplicações estão disponibilizadas conforme o
abaixo:
Tubos PSL 2 encomendados com um procedimento de fabricação qualificado (Anexo B);

Tubos PSL 2 encomendados com resistência à propagação da fratura dúctil em gasodutos (Anexo G);
Tubos PSL 2 encomendados para serviços em meio ácido (Anexo H);
Tubos encomendados como tubos TFL (Anexo I);

Tubos PSL 2 encomendados para serviços offshore (Anexo J).

As exigências dos anexos aplicam-se somente quando assim especificado na ordem de compra.
Quando um tubo é encomendado para aplicação dupla ou múltipla, as exigências de um ou mais anexos
para aplicações especiais podem ser invocadas. Para estes casos, na hipótese de ocorrer um conflito
técnico como resultado da aplicação das exigências de mais de um anexo para aplicações especiais,
então a exigência mais estrita aplicável ao serviço será a aplicável.

Esta Norma Internacional não oferece diretriz sobre quando é necessário especificar as exigências
adicionais acima. Na verdade, é responsabilidade do comprador especificar, com base no uso desejado,
assim como, exigências de projeto, quais, se alguma, as exigências adicionais que se aplicam a uma
determinado ordem de compra.
Como a ISO3183 é o resultado da harmonização de documentos de diferentes heranças, especial
atenção foi dada aos símbolos tradicionais (denotando as propriedades mecânicas e físicas, ou seus
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valores, dimensões ou parâmetros de ensaio), assim como a formatação das equações vastamente
utilizadas e que (na sua formatação tradicional) freqüentemente mantêm fortes vínculos com outras
normas e especificações muito utilizadas e com o trabalho científico original que levou à sua derivação.
Assim sendo, embora em alguns casos alterações para símbolos e equações já estabelecidas tenham
sido feitas, visando otimizar o alinhamento com as Diretrizes ISO/IEC, Parte 2, em outros casos alguns
símbolos e equações, mais especificamente aquelas no item 9.2 e da Cláusula F4, foram mantidas na
sua forma original para evitar causar confusões neste estágio de pós-harmonização Nos locais onde
mudanças foram feitas, atenção especial foi dada visando garantir que o novo símbolo substituto do
tradicional tenha sido totalmente e claramente definido. Cuidado especial visando o completo
alinhamento com as Diretrizes ISO/IEC, Parte 2 será dado quando da próxima revisão desta Norma
Internacional.

Indústrias de Petróleo e Gás Natural - Tubos de Aço para sistemas de transporte por dutos.

1. Escopo

A presente Norma Internacional tem por objetivo especificar as exigências de fabricação de produto
com dois níveis de especificação (PSL 1 e PSL 2) para tubos de aço sem ou com costura para serem
utilizados em sistema de transporte por dutos nas indústrias de petróleo e gás natural.
Esta Norma Internacional não se aplica a tubos fundidos.

2. Adequação

2.1 Unidades de Medida

Nesta Norma Internacional os dados são expressos tanto em unidades SI (Sistema Internacional
de Unidades) e unidades USC. Para um determinado item encomendado, exceto quando de outra
forma especificado, somente um sistema de unidades será utilizado, sem combinar os dados
expressos no outro sistema.

Para dados expressos em unidades SI, uma vírgula é utilizada como separador da casa decimal e
um espaço é usado como o separador do milhar. Para dados expressos em unidades USC, um
ponto (na linha) é utilizado como o separador decimal e um espaço é usado como um separador
do milhar.

2.2 Arredondamento

Exceto quando de outra forma expresso nesta Norma Internacional, para se determinar a
conformidade com as exigências especificadas, valores observados ou calculados deverão ser
arredondados para a unidade mais próxima do local mais a direita dos números utilizados para
expressar o valor limite, conforme a ISO 31-0:1992, Anexo B, Regra A.

NOTA Para o objetivo deste item o método de arredondamento ASTM E 29-4[1] é equivalente ao ISO
31-0:1992, Anexo B, Regra A

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2.3 Conformidade a esta Norma Internacional

Um sistema de qualidade deverá ser aplicado visando a conformidade às exigências desta Norma
Internacional.

NOTAA ISO/TS 29001[2] apresenta a diretriz específica para o setor sobre sistemas de gestão de
qualidade.

Um contrato pode especificar que o fabricante deve ser o responsável pela conformidade com todas as
exigências estabelecidas por esta Norma Internacional. Deve ser permitido ao comprador fazer qualquer
tipo de investigação necessária de forma a garantir a conformidade do fabricante e de rejeitar qualquer
material fora desta conformidade.

3 Referências Normativas

A seqüência de documentos abaixo é indispensável para a aplicação deste documento. Para referências
datadas, somente a edição citada é aplicável.

ISO 31-0:1992, Quantities and Units — Part 0: General principles (Quantidades e unidades — Parte 0:
Princípios gerais)
ISO 148-1, — Metallic Materials — Charpy pendulum impact test — Part 1: Test method
(Materiais Metálicos – Ensaio de impacto do pêndulo Charpy – Parte 1: Método de Ensaio)

ISO 404, Steel and Steel Products — General technical delivery requirements (Aço e materiais
siderúrgicos – Exigências técnicas gerais para entrega)
ISO 2566-1, Steel – Conversion of Elongation Values – Part 1: Carbon and low alloy steels (Aço –
Conversão dos valores de alongamento) – (Parte 1: Aços Carbono e de baixa liga).
ISO 4885, Ferrous Products – Heat Treatment - Vocabulary (Produtos Ferrosos – Tratamento térmico)
– Vocabulário

ISO 6506 (all parts) Metallic Materials- Brinnel hardness test [(todas as partes), Materiais metálicos —
Ensaios de dureza Brinell]
ISO 6507 (all parts) Metallic Materials – Vickers hardness test [(todas as partes), Materiais metálicos —
Ensaios de dureza Vickers
ISO 6508 (all parts) Metallic Materials – Rockwell hardness test [(todas as partes), Materiais metálicos
— Ensaios de dureza Rockwell
ISO 6892 Metallic Materials – Tensile testing at ambient temperature (Materiais metálicos — Ensaio de
Tração à temperatura ambiente)
ISO 6929, Steel Products Definitions and classification (Produtos Siderúrgicos – Definições e
classificação)
ISO 7438, Metallic Materials Bend test (Materiais metálicos – Ensaio de Dobramento)

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ISO 7539-2, Corrosion of Metals and Alloys – Stress Corrosion Testing Part 2: Preparation and
use of bent-beam specimens (Corrosão de metais e ligas – Ensaio de tensão de corrosão – Parte 2:
Preparação e uso de corpos de prova de vigas envergadas)
ISO 8491 Metallic Materials – Tube (in full section)- Bent test (Materiais metálicos) — (Tubos (seção
total) - Ensaio de Dobramento)
ISO 8492, Metallic Materials – Tube – Flattening Test (Materiais metálicos — Tubos – Ensaio de
Achatamento)

ISO 8501-1:1988, Preparation of steel substrates before application of paints and related products –
Visual assessment of surface cleanliness – Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel
substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings. (Preparação de substratos de
aço antes da aplicação de pintura e produtos relacionados – Avaliação visual de limpeza da superfície –
Parte 1: Graus de ferrugem e graus de preparação de substratos de aço não revestidos e de substratos de
aço após a remoção geral do revestimento anterior)
ISO 9303:1989, Seamless and Welded (except submerged arc-welded) steel tubes for
pressure purposes – Full peripheral ultrasonic testing for the detection of longitudinal
imperfections (Tubos de aço sem costura e soldados (exceto solda por arco submerso)
p ara trabalho sob pressão – Ensaio ultra-sônico periférico total para a detecção de
imperfeições longitudinais)
ISO 9304:1989, Seamless and welded (except submerged arc-welded) stell tubes for
pressure purposes – Eddy current testing for the detection of imperfections (Tubos de
aço sem costura e soldados (exceto solda por arco submerso) para trabalho sob pressão
– Ensaio de correntes p arasitas para a detecção de imperfeições)

ISO 9305:1989, Seamless steel tubes for pressure purposes – Full peripheral ultrasonic
testing for the detection of transverse imperfections (T ub os de aço sem costura e
soldados para trabalho sob pressão - Ensaio ultra-sônico periférico total para a
detecção de imperfeições transversais).
ISO 9402:1989, Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for
pressure purposes – Full peripheral magnetic transducer / flux leakage testing of
ferromagnectic steel tubes for the detection of longitudinal imperfections.(Tubos de
aço sem costura e soldados (exceto solda por arco submerso) para trabalho sob pressão
– Ensaio p eriférico total de transdutor magnético / vazão de fluxo de tubos de aço
ferromagnéticos para a detecção de imperfeições longitudinais)
ISO 9598:1989, Seamless steel tubes for pressure purposes – Full peripheral magnetic transducer / flux
leakage testing of ferromagnetic steel tubes for the detection of transverse imperfectios. (Tubos de aço
sem costura para trabalho sob pressão - E nsaio periférico total de transdutor magnético
/ vazão de fluxo de tubos de aço ferromagnéticos para a detecção de imperfeições
transversais).

ISO 9764:1989, Electric resistance and induction welded steel tubes for pressure purposes – Ultrasonic

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testing of the weld seam for the detection of longitudinal imperfections. (Tubos de aço soldados
por res istência elétrica e indução para trabalho sob pressão - Ensaio ultra-sônico da
solda contínua para a detecção de imperfeições longitudinais)
ISO 9765:1990, Submerged arc-welded steel tubes for pressure purposes — Ultrasonic testing of the
weld seam for the detection of longitudinal and/or transverse imperfections (Tubos de aço soldados
por arco submerso para trabalho sob pressão – Ensaio ultra-sônico da solda contínua
p ara a detecção de imperfeições longitudinais e/ou transversais).
ISO/TR 9769, Steel and iron — Review of available methods of analysis (Aço e ferro – Revisão dos métodos
de análise disponíveis).

ISO 10124:1994, Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure
purposes — Ultrasonic testing for the detection of laminar imperfections (Tubos de aço sem costura
e soldados (exceto solda por arco submerso) para trabalho sob pressão - Ensaio ultra-
sônico para a detecção de imperfeições laminares)
ISO 10474:1991, Steel and steel products — Inspection documents (Aço e produtos siderúrgicos –
Documentos de inspeção).
ISO 10543 Seamless and hot-stretch-reduced welded steel tubes for pressure purposes — Full
peripheral ultrasonic thickness testing (Tubos de aço sem costura e com solda por redução por
estiramento a quente – Ensaio ultra-sônico de espessura periférica total).

ISO 11484, Steel tubes for pressure purposes — Qualification and certification of non-destructive
testing (NDT) personnel
(Tubos de aço para trabalho sob pressão – Qualificação e certificação do pessoal de Ensaios Não
Destrutivos – END)

ISO 11496, Seamless and welded steel tubes for pressure purposes — Ultrasonic testing of tube ends
for the detection of laminar imperfections
(Tubos de aço sem costura e com solda para trabalho sob pressão – Ensaio ultra-sônico das pontas
do tubo para a detecção de imperfeições laminares)
ISO 11699-1:1998 Non-destructive testing — Industrial radiographic films — Part 1: Classification
of film systems for industrial radiography (Ensaios Não Destrutivos – END – Filmes
radiográficos industriais – Parte 1: Classificação dos sistemas de Filme para
radiografia industrial)

ISO 12094:1994, Welded steel tubes for pressure purposes — Ultrasonic testing for the detection of
laminar imperfections in strips/plates used in the manufacture of welded tubes
(Tubos de aço soldados para trabalho sob pressão - Ensaio ultra-sônico para a detecção de
imperfeições laminares em tiras / chapas empregadas na fabricação de tubos soldados)

ISO 12095, Seamless and welded steel tubes for pressure purposes — Liquid penetrant testing
(Tubos de aço sem costura e com solda para trabalho sob pressão – Ensaio de líquido penetrante)

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ISO 12096, Submerged arc-welded steel tubes for pressure purposes — Radiographic testing of the
weld seam for the detection of imperfections (Tubos de aço com solda por arco submerso para
trabalho sob pressão – Ensaio radiográfico da solda para a detecção de imperfeições)
ISO 12135, Metallic materials — Unified method of test for the determination of quasistatic fracture toughness
(Materiais metálicos – Método unificado de ensaio para a determinação da tenacidade de fraturas
quase-estáticas)
ISO 13663:1995, Welded steel tubes for pressure purposes — Ultrasonic testing of the area adjacent
to the weld seam for the detection of laminar imperfections (Tubos de aço soldados para trabalho
sob pressão – Ensaio ultra-sô nico da área adjacente à solda para a detecção de
imperfeições laminares)

ISO 13664, Seamless and welded steel tubes for pressure purposes — Magnetic particle inspection
of the tube ends for the detection of laminar imperfections (Tubos de aço sem costura e com solda
p ara trabalho sob pressão – Inspeção de partículas magneticas das pontas do tubo para
a detecção de imperfeições laminares)
ISO 13665, Seamless and welded steel tubes for pressure purposes — Magnetic particle inspection
of the tube body for the detection of surface imperfections (Tubos de aço sem costura e com solda
p ara trabalho sob pressão - Inspeção de partículas magneticas do corpo do tubo para a
detecção de imperfeições de superfície)
ISO 13678, Petroleum and natural gas industries — Evaluation and testing of thread compounds for use with
casing, tubing and line ( Indústrias de Petróleo e Gás Natural – Avaliação e ensaios de composições de
roscas para uso com tubos de revestimento, tubulação e dutos)

ISO 14284, Steel and iron — Sampling and preparation of samples for the determination of chemical
composition (Aço e ferro – Amostragem e preparação de amostras para a determinação da composição
química)
ISO 15156-2:2003, Petroleum and natural gas industries — Materials for use in H2S-containing
environments in oil and gas production — Part 2: Cracking-resistant carbon and low alloy steels, and
the use of cast irons (Indústrias de Petróleo e Gás Natural – Materiais para uso em ambientes contendo
H2S na produção do óleo e gás – Parte 2: Aço carbono resistentes a fissuração e aços liga de baixo teor
e o emprego de ferro fundido)
ISO 19232-1:2004, Non-destructive testing — Image quality of radiographs — Part 1: Image quality
indicators (wire type) — Determination of image quality value (Ensaios Não Destrutivos – END
– Qualidade de imagem de radiografias – Parte 1: Indicadores de qualidade de imagem
(tipo de arame) – D eterminação do valor da qualidade de imagem)
1
EN 10204:20041 ), Metallic products — Types of inspection documents (Materiais metálicos - Documentos
de inspeção)

1
CEN, European Committee for Standardiztion (Comissão Européia de Padronização) Central Secretariat (Secretaria
Central), Rue de Stassart 36, B-1050, Bruxelas, Bélgica
10
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2 )
API Spec 5B , Specification for Threading, Gauging, and Thread Inspection of Casing, Tubing, and Line
Pipe Threads (US Customary Units) (Especificação de Roscas, Calibres e Inspeção das Roscas de tubos de
b Revestimentos, Tubulação e dos Dutos (Sistema de Medidas Norte-Americano)
API RP 5A 3, Recommended Practice on Thread Compounds for Casing, Tubing, and Line Pipe (Práticas
Recomendadas para Composições de Roscas em tubos de Revestimentos, Tubulações e Dutos)
API RP 5L3, P Recommended Practice for Conducting Drop-Weight Tear Tests on line Pipe
(Práticas Recomendadas para a Condução de Ensaios de Drop-Weight Tear Test em dutos)
3
ASNT SNT-TC-1A 3 ), Recommended Practice No. SNT-TC-1A — Non-Destructive Testing
(Práticas Recomendadas Nº SNT-TC-1A - Ensaios Não Destrutivos – END)
4
ASTM A 370 4 ), Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel Products
(Métodos de Ensaio Padrão e Definições para Ensaios Mecânicos em Produtos Siderúrgicos)
ASTM A 435, Standard Specification for Straight-Beam Ultrasonic Examination of Steel Plates
(Especificação Padrão para Inspeção Ultra-Sônica com feixe normal de Chapas de Aço)
ASTM A 578, Standard Specification for Straight-Beam Ultrasonic Examination of Plain and Clad Steel Plates
for Special Applications (Especificação Padrão para Inspeção Ultra-Sônica com feixe normal de Chapas
de Aço Não Revestidas e Revestidas para Aplicações Especiais)
ASTM A 751, Standard Test Methods, Practices, and Terminology for Chemical Analysis of Steel Products
(Métodos Padrão de Ensaio, Práticas e Terminologia para a Análise Química de Produtos de Aço)

ASTM A 941, Terminology Relating to Steel, Stainless Steel, Related Alloys, and Ferroalloys
(Terminologia relacionada ao Aço, Aço Inoxidável, Ligas Relacionadas e Ligas de Ferro)
ASTM A 956, Standard Test Method for Leeb Hardness Testing of Steel Products
(Método de Ensaio Padrão para o Ensaio de Dureza Leeb em Produtos de Aço)
ASTM A 1038, Standard Practice for Portable Hardness Testing by the Ultrasonic Contact Impedance
Method
(Prática Padrão para o Ensaio Portátil de Dureza pelo Método de Impedância de Contato Ultra-Sônico)

ASTM E 8, Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials

(Métodos de Ensaio Padrão para Ensaio de Tensão de Materiais Metálicos)
ASTM E 18, Standard Test Methods for Rockwell Hardness and Rockwell Superficial Hardness of Metallic
Materials (Métodos de Ensaio Padrão para Dureza Rockwell de Dureza Superficial Rockwell de
Materiais Metálicos)

2
American Petroleum Institute (Instituto Americano do Petróleo), 1220 L Street, N.W. Washington, DC 20005, USA.
3
American Society for Nondestructive Testing, Inc (Sociedade Americana de Ensaios Não Destrutivos, Inc) 1711 Arlington
Lane, Columbus, OH 43228-0518, USA.
4
ASTM Internacional, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, PA 19428-2959, USA.
11
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ASTM E 92, Standard Test Method for Vickers Hardness of Metallic Materials (Métodos de Ensaio Padrão
para Dureza Vickers de Materiais Metálicos)
ASTM E 94, Standard Guide for Radiographic Examination (Guia Padrão para Exame Radiográfico)
ASTM E 110, Standard Test Method for Indentation Hardness of Metallic Materials by Portable Hardness
testers (Método de Ensaio Padrão para a Dureza por impressão de Materiais Metálicos por
Equipamentos de Ensaio de Dureza Portáteis)

ASTM E 114, Standard Practice for Ultrasonic Pulse-Echo Straight-Beam Examination by the Contact Method
(Prática Padrão para Exame Ultra-sônico de Pulso e Eco com feixe normal pelo Método de Contato)

ASTM E 165, Standard Test Method for Liquid Penetrant Examination (Método de Ensaio Padrão para o
Exame de Líquido Penetrante)
ASTM E 213, Standard Practice for Ultrasonic Examination of Metal Pipe and Tubing (Prática Padrão para
Exame Ultra-Sônico de Tubos e Tubulações de Metal)

ASTM E 273, Standard Practice for Ultrasonic Examination of the Weld Zone of Welded Pipe and Tubing
(Prática Padrão para Exame Ultra-Sônico da Zona de Solda de Tubos e Tubulações com Solda)
ASTM E 309, Standard Practice for Eddy-Current Examination of Steel Tubular Products Using Magnetic
Saturation (Prática Padrão para o Exame de Correntes Parasitas em Produtos Tubulares de Aço
Empregando Saturação Magnética)
ASTM E 570, Standard Practice for Flux Leakage Examination of Ferromagnetic Steel Tubular Products
(Prática Padrão para Exame de vazão de fluxo de Produtos Tubulares Ferromagnéticos)

ASTM E 709, Standard Guide for Magnetic Particle Examination (Guia Padrão para o Exame de Partículas
Magnéticas)
ASTM E 747-04, Standard Practice for Design, Manufacture and Material Grouping Classification of
Wire Image Quality Indicators (IQI) Used for Radiology (Prática Padrão para Projeto, Fabricação e
Classificação por Grupos de Material dos Indicadores de Qualidade de Imagem de arame (IQI)
Empregados na Radiologia)
ASTM E 1290 Standard Test Method for Crack-Tip Opening Displacement (CTOD) Fracture Toughness
Measurement (Método de Ensaio Padrão para o Deslocamento da Abertura da Ponta da Fissura (CTOD)
Medição da Ductilidade à Fratura.

ASTM E 1806, Standard Practice for Sampling Steel and Iron for Determination of Chemical Composition
(Prática Padrão para a Amostragem de Aço e Ferro para a Determinação da Composição Química)

ASTM E 1815-06, Standard Test Method for Classification of Film Systems for Industrial Radiography
(Método de Ensaio Padrão para a Classificação dos Sistemas de Filme para a Radiografia Industrial)
ASTM G 39, Standard Practice for Preparation and Use of Bent-Beam Stress-Corrosion Test Specimens
(Prática Padrão para o Preparo e Uso de Corpos de Prova para corrosão sob tensão)

12
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5
5 )
NACE TM0177:2005 , Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulfide Stress Cracking and
Stress Corrosion Cracking in H2S Environments (Ensaios Laboratoriais de Metais para a Resistência à
trincas de tensão em Sulfeto e trincas de corrosão sob tensão em Ambientes de H2S)

NACE TM0284:2003, Standard Test Method — Evaluation of Pipeline and Pressure Vessel
Steels for Resistance to Hydrogen-Induced Cracking
(Método de Ensaio Padrão – Avaliação dos Aços de Dutos e de Vasos de Pressão para a Resistência a
trincas por Hidrogênio).

4. Termos e Definições

Para o objetivo deste documento, os seguintes termos e definições

na ISO 6929 ou ASTM A 941 para produtos siderúrgicos,

na ISO 4885 ou ASTM A 941 para tratamento térmico,

nas ISO 404, ISO 10474 ou ASTM A 370, qualquer que seja aplicável, para os tipos de procedimento
de inspeção e documentos de inspeção de amostras,
exceto quanto ao estabelecido do item 4.1 ao 4.53, devem ser aplicados.

4.1
conforme o acordado
a exigência será conforme o acordado entre o fabricante e o comprador e especificado na ordem de
compra.

NOTA Por exemplo, associado aos itens abordados pelo item 7.2 a).

4.2
como laminado
condição de entrega sem nenhuma laminação especial e/ou tratamento térmico.

4.3
tubo expandido a frio
tubo que, enquanto à temperatura ambiente da usina recebeu um aumento permanente do diâmetro
externo ou da circunferência ao longo de seu comprimento, por pressão hidrostática interna em matrizes
fechadas ou através de dispositivo mecânico de expansão interna.

4.4
tubo bitolado a frio
tubo que, após a formação (incluindo dimensionamento em EW), enquanto na temperatura ambiente,
recebeu um aumento permanente no diâmetro externo ou circunferência, no todo ou em parte de seu

5
NACE Internacional, P.O. Box 201009, Houston, Texas 77216-1009, USA.
13
 14
comprimento ou redução permanente do diâmetro externo ou circunferência, no todo ou em parte de
seu comprimento.

4.5
acabamento a frio
operação feita com trabalho a frio (normalmente estiramento a frio) com deformação permanente maior
do que 1,5%.

NOTA O valor de deformação permanente geralmente o diferencia da expansão a frio e da bitolagem

a frio.

4.6
formação a frio
processo pelo qual uma tira ou chapa é transformada em um tubo sem tratamento térmico.

4.7
solda contínua
processo de formação de solda pelo aquecimento da tira em um forno e prensagem mecânica de união
das arestas formadas, onde bobinas sucessivas de tiras foram unidas resultando em um fluxo contínuo
de tiras para a soldagem.

4.8
tubo COW
produto tubular com uma ou duas juntas longitudinais ou uma junta helicoidal produzido pela
combinação da solda MAG e de arco submerso onde o cordão da solda MAG não foi totalmente
removido pelos passes da solda por arco submerso.

4.9
tubo COWH
produto tubular com uma junta helicoidal produzido pela combinação da solda MAG e solda de arco
submerso onde o cordão da solda MAG não foi totalmente removido pelos passes da solda por arco
submerso.

4.10
tubo COWL
produto tubular com uma ou duas juntas longitudinais produzidas pela combinação da solda MAG e de
arco submerso onde o cordão da solda MAG não foi totalmente removido pelos passes da solda por
arco submerso.

14
 15
4.11
Junta COW
Junta soldada longitudinal ou helicoidal produzida pela combinação da solda MAG e solda de arco
submerso onde o cordão da solda MAG não foi totalmente removido pelos passes da solda por arco
submerso.

4.12
tubo CW
produto tubular com uma junta longitudinal produzida por solda contínua.

4.13
defeito
uma imperfeição de tamanho e/ou freqüência acima do especificado pelo critério de aceitação segundo
esta Norma Internacional.

4.14
tubo EW
produto tubular com uma junta longitudinal produzida por soldagem elétrica de alta ou baixa
freqüência.

4.15
junta EW
junta longitudinal produzida por soldagem elétrica.

4.16
soldagem elétrica
processo de formação de junta por soldagem através de resistência elétrica, onde as arestas a serem
soldadas são mecanicamente pressionadas juntas e o calor para a soldagem é gerado pela resistência do
fluxo da corrente elétrica aplicada por indução ou condução.

4.17
soldagem MAG
processo de soldagem que produz a fusão e coalescência dos metais pelo aquecimento destes com um
arco ou arcos entre um eletrodo consumível contínuo e a peça, onde o arco e o metal fundido são
protegidos por um gás ou mistura de gás fornecidos externamente.

NOTA Pressão não é empregada e o metal de adição é obtido através do eletrodo.

4.18
tubo HFW
tubo EW produzido com uma freqüência de corrente de soldagem igual ou maior do que 70 kHz.

15
 16
4.19
caso acordado
exigência conforme o indicado, ou mais rígida do que o indicado, se combinado entre o fabricante e o
comprador e especificado na ordem de compra.

NOTA Por exemplo, associado, com os itens abordados pelo item 7.2 c).

4.20
imperfeição
uma descontinuidade ou irregularidade na parede do produto ou na superfície do produto detectado
pelos métodos de inspeção especificados por esta Norma Internacional.

4.21
indicação
evidencia obtida através de inspeção não destrutiva.

4.22
inspeção
atividades como medição, inspeção, ensaio, pesagem ou gabaritagem de uma ou mais características de
um produto e a comparação dos resultados obtidos destas atividades com as exigências especificadas de
forma a determinar a conformidade.

NOTA Adaptado do ISO 404.

4.23
padronização de instrumento
ajuste de um instrumento de ensaio não destrutivo a um valor de referência arbitrário.

4.24
emenda
duas extensões de tubos unidas ou soldadas juntas pelo fabricante.

4.25
Dupla laminação
separação interna do metal que cria camadas, geralmente paralelas à superfície do tubo.

4.25
solda a laser
processo de formação de uma junta utilizando uma técnica de soldagem do tipo buraco de fechadura a
feixe de raio laser para obter a fusão e a coalescência das arestas a serem soldadas, com ou sem o
tratamento térmico das arestas, onde a proteção é obtida através de um gás ou mistura de gases

16
 17
fornecidos externamente.

4.27
tubo LFW
tubo EW produzido com uma freqüência de corrente de solda menor do que 70 kHz.

4.28
tubo LW
produto tubular com uma junta longitudinal produzida por solda a laser.

4.29
fabricante
uma empresa, companhia ou corporação responsável pela fabricação e marcação do produto conforme
as exigências desta Norma Internacional
NOTA 1 O fabricante poderá ser, conforme o aplicável, uma laminadora, processadora, um
fabricante de acoplamentos ou produtor de roscas.
NOTA 2 Adaptado da ISO 11961[3].

4.30
Ensaio Não Destrutivo – END
Inspeção de tubos para revelar imperfeições, empregando métodos radiográficos, ultra-sônicos e outros
métodos especificados nesta Norma Internacional que não envolvem danos, tensionamento ou
rompimento dos materiais.

4.31
formado via normalização
condição de entrega do tubo resultante do processo de formação onde a deformação final é
implementada dentro de uma determinada faixa de temperatura, levando a uma condição de material
equivalente àquela obtida após a normalização, de forma que as propriedades mecânicas especificadas
ainda serão atendidas na hipótese do evento de qualquer normalização subseqüente.

4.32
laminado via normalização
condição de entrega do tubo resultante do processo de laminação onde a deformação final é
implementada dentro de uma determinada faixa de temperatura, levando a uma condição de material
equivalente àquela obtida após a normalização de forma que as propriedades mecânicas especificadas
ainda serão atendidas na hipótese do evento de qualquer normalização subseqüente.

4.33
corpo do tubo
para tubos SMLS, a extensão total do tubo; para tubos com solda, extensão total do tubo, excluindo a(s)

17
 18
solda(s) e ZTA.

4.34
graus de tubo
designação do nível de resistência do tubo.

NOTA A composição química e/ou a condição do tratamento térmico de um grau de tubo podem
ser diferentes.

4.35
usina
a empresa, companhia ou corporação que opera as instalações de fabricação de tubos.
NOTA Adaptado da ISO 11961[4].

4.36
processador
a empresa, companhia ou corporação que opera as instalações capazes de tratar termicamente os tubos
fabricados por uma usina.

NOTA Adaptado da ISO 11961[4].

4.37
análise do produto
análise química de um tubo, uma chapa ou uma tira.

4.38
comprador
terceiro responsável tanto pela definição das exigências para uma ordem de compra de um produto
como pelo pagamento desta ordem de compra.

4.39
têmpera e revenido
tratamento térmico que consiste em endurecimento mediante choque térmico (têmpera) seguido de
revenimento.

4.40
tubo SAW
produto tubular com uma ou duas juntas longitudinais ou uma junta helicoidal, produzido pelo processo
de soldagem por arco submerso.

18
 19
4.41
tubo SAWH
produto tubular com uma junta helicoidal produzida pelo processo de soldagem por arco submerso

4.42
tubo SAWL
produto tubular com uma ou duas juntas longitudinais produzidas pelo processo de soldagem por arco
submerso.

4.43
junta SAW
junta longitudinal ou helicoidal produzida pelo processo de soldagem por arco submerso.

4.44
tubo sem costura
tubo SMLS
tubo sem costura de solda, produzido por um processo de formação a quente que pode ser seguido pela
bitolagem ou acabamento a frio para produzir o perfil, as dimensões e propriedades desejadas.

4.45
condição de serviço
condição de uso especificada pelo comprador no pedido de compra.

NOTA Nesta Norma Internacional as expressões “serviço em meio ácido” e “serviço offshore”
são condições de serviço.

4.46
solda de ponta de tira / chapa
a solda que une as pontas das tiras ou chapas.

4.47
solda por arco submerso
processo de soldagem que produz a fusão ou coalescência dos metais através do aquecimento feito com
um arco ou arcos entre o eletrodo ou eletrodos de metal consumíveis nus e a peça, onde o arco e o metal
fundidos são protegidos por uma camada de fundente granular.

NOTA Pressão não é usada e parte ou todo o metal de adição é obtido a partir dos eletrodos.

4.48
ponteamento
pontos de solda intermitente ou contínua usados para manter o alinhamento das arestas adjacentes até

19
 20
produzir a solda final.

4.49
unidade de ensaio
quantidade prescrita de tubos que é feita para o mesmo diâmetro externo e espessura de parede
especificados pelo mesmo processo de fabricação de tubos, do mesmo tratamento térmico e sob as
mesmas condições de fabricação de tubo.

4.50
formação termo-mecânica
processo de formação de um tubo a quente, onde a deformação final é feita dentro de uma determinada
faixa de temperatura levando a uma condição de material com determinadas propriedades que não
podem ser atingidas ou repetidas pelo tratamento térmico sozinho, e esta deformação é seguida por
resfriamento, possivelmente com taxas de resfriamento elevadas, com ou sem revenimento, incluindo o
auto-revenido.

CUIDADO Tratamento térmico subseqüente acima de 580ºC (1 075ºF) podem reduzir os

valores de resistência.

4.51
laminação termo-mecânica
condição de entrega do tubo resultante do processo te laminação a quente para uma tira ou chapa, onde
a deformação final é feita em uma determinada faixa de temperatura, levando a uma condição de
material com determinadas propriedades que não podem ser atingidas ou repetidas pelo tratamento
térmico sozinho, e esta deformação é seguida por resfriamento, possivelmente com taxas de
resfriamento elevadas, com ou sem revenimento, incluindo o auto-revenido.

CUIDADO Tratamento térmico subseqüente acima de 580ºC (1 075ºF) pode reduzir os valores
de resistência.

4.52
mordedura
entalhe no metal de base adjacente à margem da solda e sem o preenchimento do metal de solda.

4.53
exceto quando de outra forma acordado
exigência que se aplica, exceto quando uma exigência alternativa é acordada entre o fabricante e o
comprador e especificado na ordem de compra
NOTA Por exemplo, associado com os itens abordados pelo item 7.2 b).

4.54
20
 21
tubo soldado
tubos CW, COWH, COWL, EW, HFW, LW, SAWH ou SAWL

4.55
Amostra
Quantidade suficiente de material obtido do produto para ser utilizado em ensaio visando a produção de
um ou mais corpos de prova.

4.56
Corpo-de-prova
Parte de uma amostra com dimensões especificadas, esmerilhada ou não, resultando em uma condição
exigida para ser submetido a um determinado ensaio.

5. Símbolos e abreviaturas

5.1 Símbolos
a comprimento da solda da ponta da tira / chapa
Af alongamento após a fratura, expressa em porcentagem e arredondada para a porcentagem inteira
mais próxima
Agb diâmetro da largura do mandril / rolo de ensaio de dobramento guiado
AI área da seção transversal interna do tubo, expresso em milímetros quadrados (pol quadradas)
Ap área da seção transversal da parede do tubo, expressa em milímetros quadrados (pol quadradas)
AR área da seção transversal interna do soquete de vedação final, expressa em milímetros quadrados
(pol quadradas)
Axc área da seção transversal do corpo de prova de tensão, expressa em milímetros quadrados (pol)
b largura especificada da face de suporte
B distância entre as paredes da matriz ou a distância entre os suportes no ensaio de dobramento
guiado
C constante, que é função do sistema de unidades utilizado
CEIIW carbono equivalente, com base na equação do International Institute of Welding
CEPcm carbono equivalente, com base na analise química da equação de carbono equivalente de Ito-
Bessyo
d diâmetro interno calculado de um tubo, expresso em milímetros (pol)
Da diâmetro externo segundo o fabricante após o bitolamento, expresso em milímetros (pol)
Db diâmetro externo segundo o fabricante antes do bitolamento, expresso em milímetros (pol)
D diâmetro externo especificado de um tubo, expresso em milímetros (pol)
f freqüência expressa em Hertz (ciclos por segundo)
KV energia absorvida de corpo-de –prova total Charpy de entalhe em V
L comprimento do tubo
NL comprimento mínimo especificado, dimensão da conexão
P pressão do ensaio hidrostático, expressa em megapascais (libras por pol quadrada)
PR pressão interna no soquete de vedação final, expressa em megapascais (libras por pol quadrada)
Q diâmetro especificado da dimensão do recuo da conexão
r raio
ra raio do mandril para o ensaio de dobramento guiado
rb raio da matriz para o ensaio de dobramento guiado

21
 22
ro raio externo do tubo
Rm resistência à tração
Rp0,2 limite convencional de elasticidade (0,2% extensão não proporcional)
Rt0,5 limite convencional de elasticidade (0,5% extensão total)
sr razão de dimensionamento
S tensão circunferencial para o ensaio hidrostático
t espessura de parede de tubo especificada, expressa em milímetros (pol)
tmin espessura mínima permitida de parede de tubo, expressa em milímetros (pol)
U resistência à tração mínima especificada, expressa em megapascais (libras por pol quadrada)
Vt velocidade ultra-sônica transversal, expressa em metros por segundo (pol por segundo)
W diâmetro externo especificado da dimensão da conexão
• deformação
• comprimento de onda
pI massa por unidade de comprimento de um tubo de ponta lisa
•h tensão circunferencial projetada para dutos
5.2 Abreviaturas
COWH combinação de processo de soldagem helicoidal para tubos durante a fabricação
COWL combinação de processo de soldagem longitudinal para tubos durante a fabricação
CTOD deslocamento da abertura da ponta da fissura
CVN Charpy de entalhe em V
CW processo de soldagem contínua para tubos durante a fabricação
DWT “Drop Weight Tear” Teste de cisalhamento com massa cadente
EDI intercâmbio eletrônico de dados
EW resistência elétrica ou processo de soldagem por indução elétrica para tubos durante a
fabricação
ZTA zona afetada por calor
HBW dureza Brinell
HFW processo de soldagem elétrica de alta freqüência para tubos durante a fabricação
HIC fissura induzida por hidrogênio
HRC dureza Rockwell, escala C
HV dureza Vickers
IQI indicador de qualidade de imagem
LFW processo de soldagem elétrica de baixa freqüência para tubos durante fabricação
LW processo de soldagem a laser para tubos durante a fabricação
NDT ensaio não destrutivo (END)
PSL nível de especificação de produto
SAWH processo de soldagem por arco submerso helicoidal para tubos durante a fabricação
SAWL processo de soldagem por arco submerso longitudinal para tubos durante a fabricação
SSC trinca por corrosão sob tensão
SWC trinca escalonada
TFL through the flowline
T2, T3 classificação radiográfica de filme
USC sistema de medidas convencional Norte-americano

6 Grau de tubo, grau do aço e condição de entrega

6.1 Grau de tubo e grau do aço

6.1.1 O grau de tubulação para tubos PSL 1 é idêntico ao grau do aço (designado por um nome de
aço) e deverá estar de acordo com a Tabela 1. Ele consiste de uma designação alfa ou
alfanumérica que identifica o nível de resistência do tubo e está relacionada à composição
química do aço.

22
 23
NOTA As designações para Grau A e Grau B não contêm qualquer referência a um limite
convencional de elasticidade; entretanto, a porção numérica de outras designações que
corresponde ao limite convencional de elasticidade no sistema de unidades SI ou com o
limite convencional de elasticidade arredondado para cima, expressos em psi para o
sistema de unidades USC. O sufixo “P” indica que o aço possui uma faixa especificada
de fósforo.
6.1.2 O Grau de tubulação para tubos PSL 2 está na Tabela 1 e consiste de uma designação alfa ou
alfanumérica que identifica o nível de resistência do tubo. O nome do aço (designando o grau do
aço), associado à composição química do aço, adicionalmente inclui um sufixo que consiste de
uma única letra (R, N, Q ou M) que identifica a condição de entrega (vide Tabela 3).

NOTA 1 A designação para Grau B não contém qualquer referência a um limite convencional de
elasticidade; entretanto, a porção numérica de outras designações corresponde ao limite
convencional de elasticidade em unidades dos sistemas SI ou USC.

NOTA 2 Para serviço em ambiente ácido, vide H.4.1.1

NOTA 3 Para serviços offshore, vide J.4.1.1.

6.1.3 Outras designações de grau de aço (números de aço) que são empregadas adicionalmente ao
nome do aço na Europa estão apresentadas na Tabela L.1.

6.2 Condição de entrega

6.2.1 Para cada item de um pedido de compra, a condição de entrega para tubos PSL 1 deve ser a
critério do fabricante, exceto quando uma condição específica da entrega estiver determinada na
ordem de compra. As condições de entrega devem obedecer ao especificado nas Tabelas 1 e 3.

6.2.2 Para tubos PSL 2, a condição de entrega deve ser conforme a ordem de compra e o especificado
no nome do aço.

23
 24
Tabela 1 – Graus de tubo, graus de aço e condições de aceitação de entrega

PSL Condição de Grau do tubo /

entrega grau do açoa,b

PSL 1 Tal como sai do laminador, laminado por normalização, normalizado ou L175 ou A25
formado por normalização
L175P ou A25P
L210 ou A

Tal como sai do laminador, laminado por normalização, formado

termomecanicamente, formado por normalização, normalizado, normalizado e L245 ou B
revenido; ou, quando acordado, temperado e revenidob somente para tubos
SMLS.
Tal como sai do laminador, laminado termomecanicamente, formado L290 ou X42
termomecanicamente, formado por normalização, normalizado e revenido ou L320 ou X46
temperado e revenido.
L360 ou X52
L390 ou X56
L415 ou X60
L450 ou X65
L485 ou X70

PSL 2 Tal como sai do laminador L245R ou BR

L290R ou X42R

Laminado por normalização, formado por normalização, normalizado ou L245N ou BN

normalizado e revenido L290N ou X42N
L320N ou X46N
L360N ou X52N
L390N ou X56N
L415N ou X60N

Temperado e revenido L245Q ou BQ

L290Q ou X42Q
L320Q ou X46Q
L360Q ou X52Q
L390Q ou X56Q
L415Q ou X60Q
L450Q ou X65Q
L485Q ou X70Q
L555Q ou X80Q

Laminado termomecanicamente ou formado termomecanicamente L245M ou BM

L290M ou X42M
L320M ou X46M
L360M ou X52M
L390M ou X56M
L415M ou X60M
L450M ou X65M
L485M ou X70M
L555M ou X80M

24
 25
Laminado termomecanicamente L625M ou X90M
L690M ou X100M
L830M ou X120M

a
Para graus intermediários, o grau do aço deverá estar conforme um dos formatos abaixo:
(1) A letra L seguida pela elasticidade mínima especificada em MPa e, para um tubo PSL2, a letra descrevendo a
condição de entrega (R, N, Q ou M) consistente com as formatações acima.
(2) A letra X seguida por um número de dois ou três dígitos igual à elasticidade mínima especificada em ksi arredondado
para baixo para o número inteiro mais próximo e, para tubos PSL2, a letra descrevendo a condição de entrega (R, N, Q
ou M) consistente com as formatações acima.

25
 26
7 Informação a ser fornecida pelo comprador

7.1 Informações gerais

A ordem de compra deverá incluir as seguintes informações:

a) quantidade (e.g massa total ou comprimento total do tubo);

b) PSL (1 ou2);
c) Tipo de tubo (vide Tabela 2);
d) Referência à ISO 3183;
e) grau do aço (vide 6.1, H.4.1.1 ou J.4.1.1, conforme o aplicável);
f) diâmetro externo e espessura de parede (vide 9.11.1.2);
g) comprimento e tipo de comprimento (aleatório ou aproximado) (vide 9.11.1.3,
9.11.3.3 e Tabela 12);
h) confirmação da aplicabilidade dos anexos individualmente.

7.2 Informações adicionais

A ordem de compra deverá indicar quais das seguintes disposições se aplicam ao determinado item do
pedido:

a) Itens que são sujeitos a contrato, quando aplicável:

1. designação do tubo para os graus intermediários [vide Tabela 1, nota de rodapé a)],
2. composição química para graus intermediários (vide 9.2.1 e 9.2.2),
3. composição química do tubo com t> 25,0 mm (0.984 pol ) (vide 9.2.3),
4. limites de carbono equivalente para tubos PSL 2 em Grau L415N ou X60N (vide Tabela 5),
5. limites de carbono equivalente para tubos PSL 2 em Grau L555Q ou X80Q (vide Tabela 5),
6. limites de carbono equivalente para tubos PSL 2 com t> 20,0 mm (0.787 pol), [vide Tabela 5, nota
de rodapé a)],
7. tolerâncias para diâmetro e limites de ovalização para tubos com D > 1 422 mm (56.000 pol) (vide
Tabela 10),
8. tolerâncias para diâmetro limites de ovalização de pontas de tubos SMLS com t> 25,0 mm (0.984
pol) [vide Tabela 10, nota de rodapé b)],
9. padrão aplicável a uniões soldadas (vide A1.2);

b) Itens que aplicam conforme recomendado, exceto quando de outra forma acordado:
1. faixa da razão de bitolagem para tubos expandidos a frio (vide 8.9.2),
2. equação para a razão de bitolagemb (vide 8.9.3),
3. limites de composição química para tubos PSL 1 [vide Tabela 4, notas de rodapé c), e) e f)],
4. limites de composição química para tubos PSL 2 [vide Tabela 5, notas de rodapé c), e) f), g), h) e
i)],
5. razão de elasticidade / tração para graus L690 ou X100 e L830 ou X120 [vide Tabela 7, nota de
rodapé g)],
6. estimativa e relato da área de cisalhamento Charpy (vide 9.8.2.3),
7. tolerâncias para comprimento aleatório de tubos [vide 9.11.3.3 a)]
8. tipo de graxa de roscas (vide 9.12.2.4),
9. tipo de face da ponta (vide 9.12.5.1 ou 9.12.5.2),
10. Norma Internacional aplicável ao ensaio Charpy (vide 10.2.3.3, 10.2.4.3, D.2.3.4.2 e D.2.3.4.3),

26
 27
11. defasagem das juntas de soldagem longitudinais de tubos nas emendas das virolas(vide A2.4),
12. reparos em tubos expandidos a frio (vide C.4.2),

c) Itens aplicáveis, caso acordado:

1. condição de entrega (vide 6.2 e Tabela 1),
2. fornecimento de tubos PSL 1 Grau L245 ou B SMLS temperados e revenidos (vide Tabela 1),
3. fornecimento de graus intermediários [vide Tabela 2, nota de rodapé a)],
4. fornecimento de tubos SAWL com costura dupla [vide Tabela 2, nota de rodapé d)],
5. alternativa para tratamento térmico especificado de junta para tubos PSL 1 (vide 8.8.1),
6. fornecimento de tubos SAWH com pontas de tira / placa soldadas nas pontas de tubos (vide 8.10.3),
7. fornecimento de virolas / emendas (vide 8.11 e H.3.3.3),
8. temperatura de ensaio de impacto CVN inferior a 0º C (32º F) (vide 9.8.2.1, 9.8.2.2 e 9.8.3),
9. ensaio de impacto CVN do corpo do tubo de tubos PSL 2 soldados com D < 508 mm (20.000 pol)
para área de fratura por cisalhamento (vide 9.8.2.2 e Tabela 18),
10. ensaio de impacto CVN da junta de solda longitudinal de tubos PSL 2 HFW (vide 9.8.3 e Tabela
18),
11. ensaio DWT do corpo do tubo de tubos PSL 2 soldados com D • 508 mm (20.000 pol) (vide 9.9.1 e
Tabela 18),
12. temperatura de ensaio DWT inferior a 0º C (32º F) (vide 9.9.1),
13. aperto mecânico de conexões (vide 9.12.2.3 e 10.2.6.1),
14. configuração especial de chanfro (vide 9.12.5.3),
15. remoção do reforço externo da solda das pontas dos tubos SAW e COW [vide 9.13.2.2 e)],
16. dados ou ensaios de soldabilidade para tubos PSL 2 (vide 9.15),
17. tipos de documentos de inspeção para tubos PSL 1 (vide 10.1.2.1),
18. informações de fábricacão para tubos PSL 1 (vide 10.1.2.2),
19. tipo alternativo de documento de inspeção de tubos PSL 2 (vide 10.1.3.1),
20. utilização de corpos de prova transversais para ensaios de tração de tubos SMLS, não expandidos a
frio [vide Tabela 20, nota de rodapé c)],
21. utilização do ensaio de anel de expansão para a determinação do limite de elasticidade transversal
(vide 10.2.3.2),
22. utilização de um exame macrográfico alternativo (vide 10.2.5.2),
23. ensaio de dureza durante a fabricação de tubos EW e LW (vide 10.2.5.3),
24. condição especifica a ser utilizada em testes hidrostáticos para tubos rosqueados e acoplados(vide
10.2.6.1),
25. utilização de espessura mínima permitida de parede para determinar a pressão do ensaio
hidrostático (vide 10.2.6.7),
26. método específico a ser utilizado para determinar o diâmetro de tubos (vide 10.2.8.1),
27. utilização das medidas do diâmetro interno para determinar o diâmetro e a ovalização de tubos não
expandidos com D • 219,1 mm (8.625 pol) [vide 10.2.8.3 e Tabela 10, nota de rodapé c)],
28. método específico a ser utilizado para determinar as outras dimensões dos tubos (vide 10.2.8.6),
29. marcação a tinta feitas em conexões (vide 11.1.2),
30. marcações adicionais especificadas pelo comprador (vide 11.1.3),
31. superfície ou local específico para marcações de tubos [vide 11.2.2 b) ou 11.2.2 c) e 11.2.6 b)],
32. estampagem com sinete ou ataque vibro-químico de tubos (vide 11.2.3),
33. localização alternativa para marcação de tubos (vide 11.2.4),
34. formatação alternativa para a localização de marcações de comprimentos de tubo [vide 11.2.6. a)],
35. identificação de cores de tubos (vide 11.2.7),
36. revestimento externo temporário (vide 12.1.2),
37. revestimento especial (vide 12.1.3),
38. revestimento interno (vide 12.1.4),
39. registros de inspeção não destrutiva [vide Cláusula 13 h)],
40. qualificação do processo de fabricação de tubos PSL 2, em cujos casos se aplica o Anexo B,
41. inspeção não destrutiva de tubos PSL 1 SMLS (vide E.3.1.2),

27
 28
42. inspeção ultra-sônica de tubo soldado para imperfeições laminares nas pontas dos tubos (vide
E.3.2.3),
43. inspeção ultra-sônica de tubos SMLS para imperfeições laminares nas pontas dos tubos (vide
E.3.3.2),
44. inspeção radiográfica de juntas de SAW ou juntas das pontas de tiras / placas (vide Tabela E.1),
45. técnica alternativa de reinspeção para juntas de COW (vide E.5.5.4),
46. inspeção ultra-sônica para imperfeições laminares no corpo do tubo para tubos EW, SAW ou COW
(vide Cláusula E.8),
47. inspeção ultra-sônica para imperfeições laminares ao longo das arestas das tiras / placas ou na junta
de solda para tubos EW, SAW ou COW (vide Cláusula E.9),
48. fornecimento de conexões soldadas em tubos com D • 355,6 mm (14.000 pol ) (vide F.1.3),
49. aplicação do Anexo G para tubos PSL 2 com resistência no corpo do tubo à propagação de fratura
dúctil em gasodutos e onde o comprador deverá especificar a abordagem aplicável (vide Cláusulas G.7
a G.11) e / ou temperatura do ensaio de impacto e valores de energia a serem solicitados,
50. tubos PSL 2 para serviço em meio ácido, em cujos casos se aplica o Anexo H,
51. inspeção ultra-sônica das tiras e placas para dupla laminação ou danos mecânicos (vide H.3.3.2.4),
52. entrega e inspeção não destrutiva de tubos de solda helicoidal contendo soldas de ponta de tira de
chapas (vide H.3.3.2.5),
53. tubos TFL, em cujos casos se aplica o Anexo I,
54. tubos para trabalhos offshore, em cujos casos se aplica o Anexo J,
55. qualquer outra exigência adicional ou mais rigorosa
56. desvio do ensaio de dureza (vide H.7.3.3.3).
57. desvio do ensaio de dureza (vide H.7.3.3.3).

8 Fabricação

8.1 Processo de fabricação

Tubos fornecidos segundo esta Norma Internacional deverão ser fabricados conforme as exigências e
limitações aplicáveis segundo as Tabelas 2 e 3.

28
 29
Tabela 2 – Processos de fabricação aceitaveis e níveis de especificação de produto
a a
Tipo de Grau de tubo PSL 1 Grau de tubo PSL 2
L290 ou
tubo ou L245 ou B >L555 ou
L175 ou L175P ou X42 a
ponta de b b L210 ou A L245 ou B a L555 ou X80 a L830
A25 A25 L485 ou
tubo X80 ou X120
X70
Tipo de tubo
SMLS X X X X X X -
CW X X - - - - -
LFW X - X X X -
HFW X - X X X X -
LW - - X - X - -
SAWL - - X X X X X
C
SAWH - - X X X X X
COWL - - X X X X -
C
COWH - - X X X X -
SAWL
com
- - X X X X X
costura
dupla
COWL
com
- - X X X X -
costura
dupla
Tipo de ponta de tubo
Ponta em X - X X X - -
e
bolsa
Ponta lisa X - X X X X X
Ponta lisa X - X X - - -
para
conexão
especial
Ponta X X X X - - -
f
rosqueada

a
Graus intermediários estão disponíveis quando acordado, mas limitado a graus superiores a
Grau L290 ou X42.
b
Graus L175, L175P, A25 e A25P estão limitados a tubos com D • 141,3 mm (5.563 pol)
c
Tubos com solda helicoidal estão limitados a tubos com D • 141,3 mm (4.500 pol)
d
Tubos com costura dupla estão disponíveis quando acordado, mas limitados aos tubos com
D • 914 mm (36.000 pol)
e
Tubos com ponta em bolsa estão limitados a tubos com D • 219,1 mm (8.625 pol) e t • 3,6
mm (0.141 pol).
f
Tubos com ponta rosqueada estão limitados a tubos SMLS e com junta de solda longitudinal
com D • 508 mm (20.000 pol)

29
 30
Tabela 3 – Rotinas de fabricação aceitáveis para tubos PSL 2

Tratamento térmico do Condição de

Tipo de tubo Material inicial Formação do tubo
tubo Entrega
Direto da Fábrica - R
Formado por normalização - N
SMLS Lingote, bloco ou tarugo Normalização N
Formado a quente
Temperado e revenido Q
Formado a quente e Normalização N
acabamento a frio Temperado e revenido Q
a
Tratamento térmico
Tira laminada por normalização Formado a frio somente da área da N
solda
a
Tratamento térmico
somente da área da M
solda
Tira laminada termomecanicamente Formado a frio a
Tratamento térmico da
área da solda e alívio de M
tensão por todo o tubo
HFW
Normalização N
Formado a frio
Temperado e revenido Q
Formado a frio seguido de
redução térmica sob
temperatura controlada - N
Tira laminada a quente
resultando em condição
normalizada
Formado a frio seguido de
formação termo- - M
mecânicado tubo
Tira ou chapa normalizada ou
Formado a frio - N
laminada por normalização
Direto da fábrica, laminado
termomecanicamente, laminado por Formado a frio Normalizado N
normalização ou normalizado
Tira ou chapa laminada
Formado a frio - M
termomecanicamente
Tubos SAW Chapa temperada e revenida Formado a frio - Q
ou COW Tira ou chapa direto da fábrica,
laminada termomecanicamente,
Formado a frio Temperado e revenido Q
laminada por normalização ou
normalizada
Tira ou chapa direto da fábrica,
laminada termomecanicamente,
Formado por normalização - N
laminada por normalização ou
normalizada
a
Vide 8.8 para tratamentos térmicos aplicáveis

8.2 Processos que exigem validação

As operações finais realizadas durante a fabricação do tubo que afetam os atributos de conformidade
segundo a exigência desta Norma Internacional (exceto composição química e dimensões) deverão ter
os seus processos validados.

30
 31
Os processos que requerem validação são listados abaixo:
• Para tubos sem costura “como laminados”
prática de reaquecimento final e bitolagem a quente ou redução por estiramento;
quando aplicável, ajustagem, acabamento a frio;
• Para tubos com tratamento térmico, sem costura:
tratamento térmico;
• Para tubos com solda elétrica “como laminados”:
bitolagem e soldagem;
quando aplicável, tratamento térmico da junta e ajustagem;
• Para tubos com tratamento térmico, com solda elétrica:
soldagem e tratamento térmico total.

8.3 Material inicial

8.3.1.1 Os lingotes, blocos, tarugos, tiras ou chapas usados como material inicial para a fabricação do
tubo deverão ser feitos com aço fabricado pelo processo básico de oxigênio ou forno elétrico.

8.3.1.2 Para tubos PSL 2 o aço deverá ser acalmado ou fabricado de acordo com a prática de granulação
fina.

8.3.1.3 A tira ou chapa utilizada na fabricação de tubos PSL 2 não deverá conter quaisquer soldas de
reparo.

8.3.1.4 A largura da tira ou chapa utilizada na fabricação do tubo com solda helicoidal não deverá ser
menor do que 0,8 vezes ou superior a 3,0 vezes o diâmetro externo especificado do tubo.

8.3.1.5 Qualquer lubrificante que contamine o chanfro da solda ou as áreas adjacentes deverá ser
removido antes de se fazer a soldagem contínua longitudinal dos tubos SAWL e COWL ou a
soldagem helicoidal dos tubos SAWH ou COWH.

8.4 Ponteamento

8.4.1 Ponteamentos deverão ser feitos por:

a) Soldagem por arco submerso semi automática,
b) Soldagem elétrica,
c) Soldagem MAG,
d) Soldagem a arco com arame tubular, ou
e) Soldagem a arco utilizando eletrodo revestido de baixo hidrogênio.

8.4.2 Os pontos de solda devem ser

a) Fundidos e coalescidos na soldagem final,
b) Removidos por usinagem, ou
c) Tratados segundo a Cláusula C.2

31
 32

8.5 Solda em tubos COW

Para a produção de soldas em tubos COW, o primeiro passe deverá ser contínuo e feito por
soldagem MAG seguida de soldagem por arco submerso com, no mínimo, um passe feito por
soldagem por arco submerso na parte interna do tubo e, pelo menos um passe feito por soldagem
por arco submerso feita na parte externa do tubo, onde o passe da soldagem MAG não é
totalmente removido pelos passes da soldagem por arco submerso.

8.6 Solda em tubos SAW

Para a produção de soldagem em tubos SAW, no mínimo um passe por soldagem por arco
submerso deverá ser feito na parte interna do tubo e pelo menos um passe por arco submerso
feito na parte externa do tubo.

8.7 Soldab em tubos com costura dupla

As juntas de tubos com dupla costura deverão estar separadas em aproximadamente 180º.

8.8 Tratamento de soldas em tubos EW* e LW*

8.8.1 Tubos EW PSL 1

Para graus superiores a Grau L290 ou X42, a solda e a ZTA devem ser tratados térmico de
forma a simular um tratamento de normalização, exceto que, caso acordado, tratamentos
térmicos alternativos podem ser substitutos. Na hipótese destas substituições serem feitas, o
fabricante deve demonstrar a eficácia do método selecionado empregando um procedimento
acordado. Este procedimento poderá incluir, mas não necessariamente se limitará a, ensaio de
dureza, avaliação microestrutural ou ensaio mecânico.

Para graus iguais ou inferiores a Grau L290 ou X42, a solda deve receber tratamento térmico
para simular um tratamento térmico de normalização, ou o tubo deve ser processado de forma a
evitar a presença de estruturas martensíticas não revenidas.

8.8.2 Tubo LW e tubo HFW PSL 2

Para todos os graus a solda e a ZTA devem receber tratamento térmico de forma a simular um
tratamento térmico de normalização.

8.9 Bitolagem a frio e expansão a frio

8.9.1 Exceto quando permitido pelo item 8.9.2, a razão de bitolagem por laminação a frio para tubos

32
 33
não deve exceder 0,015, exceto quando:
a) o tubo é subseqüentemente normalizado ou temperado e revenido, ou
b) toda a parte do tubo com bitolagem por laminação a frio sofre subseqüentemente um
alívio de tensão.

8.9.2 Exceto quando de outra forma acordado, a razão de bitolagem por laminação a frio para tubos
expandidos a frio não deve ser inferior a 0,003 ou superior a 0,015.

8.9.3 Exceto quando de outra forma acordado, a razão de bitolagem por laminação a frio, sr, deve ser
obtida através da Equação (1):

sr = • Da - Db •
••••
D
b

Onde

D
a é o diâmetro externo designado pelo fabricante após o aperfeiçoamento por laminação a
frio, expresso em milímetros (pol);
D
b é o diâmetro externo designado pelo fabricante antes do aperfeiçoamento por laminação
a frio, expresso em milímetros (pol);
• Da - Db • valor absoluto da diferença do diâmetro externo, expresso em milímetros (pol).

8.10 Soldas em pontas de tiras / chapas.

8.10.1 Soldas em pontas de tiras / chapas não devem estar presentes na junta longitudinal de tubos
acabados.

8.10.2 Para tubos acabados com solda helicoidal, as junções das soldas das pontas das tiras / chapas e
soldas helicoidais, deverão ser no mínimo 300 mm (12.0 pol) distantes das pontas dos tubos.

8.10.3 Quando assim acordado, as soldas das pontas das tiras / chapas de tubos com solda helicoidal
poderão estar presentes nas pontas dos tubos, desde que exista uma separação circunferencial de
no mínimo 150 mm (6.0 pol) entre a solda das pontas das tiras / chapas e a solda helicoidal nas
pontas aplicáveis dos tubos.

8.10.4 As soldas das pontas das tiras / chapas de tubos com solda helicoidal devem ter sido
a) feitas por soldagem por arco submerso ou uma combinação de soldagem por arco submerso
e soldagem MAG,
b) inspecionadas de acordo com os mesmos critérios de aceitação conforme o especificado para
junta de solda helicoidal.

33
 34

8.11 Emedas

8.11.1 As emendas podem ser fornecidas, se assim acordado.

8.11.2 Emendas soldadas devem ser feitas de acordo com as exigências do Anexo A.

8.11.3 Em hipótese alguma um tubo empregado para fazer uma emenda deverá ter comprimento
inferior a 1,5 m (5.0 pés).

8.12 Tratamento térmico

Tratamentos térmicos devem ser feitos de acordo com procedimentos documentados.

8.13 Rastreabilidade

8.13.1 Para tubos PSL 1, o fabricante deve estabelecer e seguir procedimentos documentados visando a
manutenção da:
a) identidade da corrida, até que todos os ensaios químicos relacionados sejam feitos e a
conformidade com as exigências seja demonstrada,

b) identidade da unidade de ensaio, até que todos os ensaios mecânicos relacionados sejam feitos, e
a conformidade com as exigências seja demonstrada,

8.13.2 Para tubos PSL 2 o fabricante deve estabelecer e seguir procedimentos documentados visando a
manutenção da identidade da corrida e da identidade da unidade de ensaio para este tipo de tubo.
Estes procedimentos deverão fornecer subsídios para rastrear qualquer comprimento de tubo à
unidade de ensaio adequada e aos resultados dos ensaios químicos e mecânicos relacionados.

9 Critérios de aceitação

9.1 Geral

9.1.1 As exigências gerais técnicas para entrega devem estar de acordo com a ISO 404.

9.1.2 Tubos fabricados com Grau l415 ou X60 ou mais altos não devem substituir tubos
encomendados com Grau L360 ou X52 ou mais baixos, sem a aprovação do comprador.

9.2 Composição química

9.2.1 Para tubos PSL 1 com t • 25,0 mm (0.984 pol), a composição química para graus padrão deve

34
 35
estar em conformidade com o especificado na Tabela 4, e a composição química para graus
intermediários deve estar em conformidade com o acordado, porém consistente com o
especificado na Tabela 4.

NOTA Os Graus L175P ou A25P são refosforizados e, portanto, têm melhores propriedades de
rosqueamento do que os Graus L175 ou A25; entretanto, podem ser mais difíceis de dobrar.

9.2.2 Para tubos PSL 2 com t • 25,0 mm (0.984 pol), a composição química para graus padrão deve
estar em conformidade com o especificado na Tabela 5, e a composição química para graus
intermediários deve estar em conformidade com o acordado, porém consistente com o
especificado na Tabela 5.

9.2.3 A composição química segundo as exigências das Tabelas 4 e 5 pode vir a ser aplicável a tubos
com t> 25,0 mm (0.984 pol). Caso isto não ocorra, a composição química deve ser acordada
entre as partes.

9.2.4 Para tubos PSL 2 com uma análise de produto por fração de massa de carbono igual ou inferior
a 0,12%, o carbono equivalente, CEPcm , deve ser determinado através da Equação (2)

onde os símbolos para os elementos químicos representam a fração de massa em porcentagem (vide
Tabela 5).

Na hipótese da análise do tratamento térmico do boro indicar um valor inferior a 0,0005%, então não
será necessário incluir o boro na análise do produto e o teor de boro pode ser considerado zero para o
cálculo do CEPcm..

9.2.5 Para tubos PSL 2 com uma análise de produto por fração de massa de carbono maior do que
0,12%, o carbono equivalente, CEIIW, deve ser determinado através da Equação (3).

onde os símbolos para os elementos químicos representam a fração de massa em porcentagem (vide
Tabela 5).

NOTA A abolição das regras da ISO para a apresentação de equações químicas foi outorgada
pelas Equações (2) e (3) em deferência ao seu emprego há muito tempo pela indústria.

35
 36
Tabela 4 – Composição química para tubos PSL 1 com t • 25,0 mm (0.984 pol)

Fração de massa baseado nas análises de tratamento térmico e de produtoa

Grau do Aço %
C Mn P S V Nb Ti
(Nome do Aço)
max.b
max.b min. max. man. man. man.
Tubos sem costura

Tubos soldados

a
Máximo de 0,50 % para cobre, máximo de 0,50 % para níquel, máximo de 0,50 % para cromo e máximo de 0,15%
para molibdênio.
Para graus L360/X52 e mais altos, Cu, Cr e Ni não devem ser adicionados intencionalmente.
b
Para cada redução de 0,01% abaixo da concentração máxima de carbono especificada, um aumento de 0,05% acima
do máximo de concentração especificada para manganês é permitido, até um máximo de 1,65% para graus • L245 ou B,
mas • L360 ou X52; até o máximo de 1,75% para graus> L360 ou X52, mas <L485 ou X70; e até um limite máximo de
2,00% para graus L485 ou X70.
c
Exceto quando de outra forma acordado, a soma do teor de nióbio e vanádio deve ser • 0,06%.
d
A soma das concentrações de vanádio e titânio deve ser • 0,15%.
e
Exceto quando de outra forma acordado.
f
Exceto quando de outra forma acordado, a soma das concentrações de nióbio, vanádio e titânio deve ser • 0,15%.

36
 37
Tabela 5 – Composição química para tubos PSL 2 com t • 25,0 mm (0.984 pol)
Comment [T1]: Adicionar no
Fração de massa baseado nas análises de tratamento térmico Carbono item (a) da Tabela 5: quando scrap
Grau do Aço e de produtoa equivalentea for utilizado na produção do aço,
um montante dos seguintes
% máxima % máxima elementos residuais devem ser
(Nome do Aço)
Cb Si Mnb P S V Nb Ti Outros CEIIW CEPcm
determinado e relatado, sendo que
os níveis não devem exceder:
0.03% As, 0.01% Sb, 0.02% Sn,
Tubos sem costura e soldados 0.01% Pb, 0.01% Bi e 0.006% Ca.
Comment [T2]: Substituir no
item (d) da Tabela 5: teor máximo
da soma de nióbio, vanádio e
titânio deve ser 0,12%, podendo
chegar a 0,15% desde que
acordado com o cliente.
Comment [T3]: O certificado
da qualidade deve conter um
relatório de análise da corrida de
do Carbono Equivalente (Ceq)
com um mínimo de 1 análise por
corrida.
conforme acordado

conforme acordado

Tubos soldados

37
 38
Tabela 5 – Composição química para tubos PSL 2 com t • 25,0 mm (0.984 pol)-continuação

a
Baseado em análise de produto. Para tubos sem solda com t> 20,0 mm (0.787 pol) os limites de carbono
equivalente devem ser conforme o acordado. Os limites CEIIW aplicam-se caso a fração de massa de carbono seja maior
do que 0,12% e os limites de CEPcm aplicam-se na hipótese da fração de massa de carbono ser inferior ou igual a 0,12%.
b
Para cada redução de 0,01% abaixo da concentração máxima de carbono especificada, um aumento de 0,05%
acima do máximo de concentração especificada para manganês é permitido, até um máximo de 1,65% para graus •
L245 ou B, mas • L360 ou X52; até um máximo de 1,75% para graus> L360 ou X52, mas <L485 ou X70; até um máximo
de 2,00% para graus L485 ou X70, mas • L555 ou X80; e até um máximo de 2,20% para graus> L55 ou X80.
c
Exceto quando de outra forma acordado, a soma do teor de nióbio e vanádio deve ser • 0,06%.
d
A soma das concentrações de nióbio, vanádio e titânio deve ser • 0,15%.
e
Exceto quando de outra forma acordado, máximo de 0,50% para cobre, máximo de 0,30% para níquel, máximo de
0,30% para cromo e máximo de 0,15% para molibdênio.
f
Exceto quando de outra forma acordado.
g
Exceto quando de outra forma acordado, a soma das concentrações de nióbio, vanádio e titânio deve ser • 0,15%.
h
Exceto quando de outra forma acordado, máximo de 0,50% para cobre, máximo de 0,50% para níquel, máximo de
0,50% para cromo e máximo de 0,50% para molibdênio.
i
Exceto quando de outra forma acordado, máximo de 0,50% para cobre, máximo de 1,00% para níquel, máximo de
0,50% para cromo e máximo de 0,50% para molibdênio.
j
Máximo de 0,004% para boro.

9.3 Propriedades de tração

9.3.1 Para tubos PSL 1, as propriedades de tração devem ser conforme a Tabela 6.
9.3.2 Para tubos PSL 2 as propriedades de tração devem ser conforme a Tabela 7

Tabela 6 – Exigências para os resultados de ensaios de tração para tubos PSL 1

38
 39
Junta Soldada dos
Corpo do tubo para tubos sem costura e soldados tubos EW, SAW e COW

Limite elásticoa Resistência à traçãoa Alongamento Resistência à tração

b

Rm Af Rm
Grau do Tubo R t0,5
MPa (psi) % MPa (psi)
MPa (psi) mínimo
mínimo mínimo Mínimo

a
Para graus intermediários, a diferença entre a resistência à tração mínima especificada e o limite elastico mínimo especificado
para o corpo do tubo deve ser conforme a tabela para o próximo grau mais alto.
b
Para graus intermediários a resistência à tração mínima especificada para junta soldada deve ser o mesmo valor determinado
para o corpo do tubo utilizando a nota de rodapé a).
c
O alongamento mínimo especificado, Af , expresso em porcentagem e arredondado para a porcentagem mais próxima, deve ser
determinado utilizando-se a seguinte equação:

Onde
C é 1.940 para cálculos utilizando o sistema de unidades SI e 625.000 para cálculos utilizando o sistema de unidades USC;
Axc é a área transversal do corpo de prova de tração aplicável, expresso em milímetros quadrados (pol quadradas), conforme o
abaixo:
• Para corpos de prova transversais circulares, 130 mm2 (0.20 pol2) para diâmetros de corpos de prova de 12,5 mm (0.500 pol) e 8,9
2 2
mm (0.350 pol) e, 65 mm (0.10 pol ) para diâmetro de corpos de prova de 6,4 mm (0.250 pol).
• Para corpos de prova em tamanho natural, o menor entre a) 485 mm 2 (0.75 pol 2) e b) a área transversal do corpo de prova,
2
derivada utilizando-se o diâmetro externo especificado e a espessura de parede especificada de tubo, arredondado para os 10 mm
2
mais próximos (0.01 pol );
• Para corpos de prova em tiras, o menor entre a) 485 mm2 (0.75 pol2) e b) a área transversal do corpo de prova, derivada utilizando-
se a largura especificada do corpo de prova e a espessura de parede especificada de tubo, arredondado para os 10 mm 2 mais próximos
2
(0.01 pol );
U é resistência à tração mínima especificada, expressa em megapascais (libras por pol quadrada).

39
 40
Tabela 7 – Exigências para os resultados de ensaios de tração para tubos PSL 2
Comment [T4]: Para tubos de
Junta graus X65 e X70 a resistência
Soldada dos máxima a tração não deve
Corpo do tubo para tubos sem costura e soldados tubos HFW, ultrapassar 745 Mpa (108 kpsi)
SAW e COW
Comment [T5]: O campo
Limite elásticoa Resistência à traçãoa Razão
a, b, c
Alongamento Resistência máximo de elongamento não deve
Grau do Tubo à traçãob
exceder o valor mínimo
Af especificado em mais de 120N/
Rt0,5 Rm Rt0,5 / Rm Rm mm2 .
Para o evento em que o teste
MPa (psi) MPa (psi) MPa (psi) % MPa (psi) exceder 745 Mpa (108ksi), outro
teste deve ser realizado, sendo que
mínimo máximo mínimo máximo máximo mínimo mínimo a média destes dois testes não
devem exceder 765Mpa (111ksi).
Para o evento que a média exceder
765 Mpa (11ksi), o fabricante
deverá realizar um 3° teste, sendo
que a média não deve exceder 779
Mpa (113 ksi).
Se qualquer resultado exceder 814
Mpa (118ksi) ou alguma média for
maior que 779 Mpa (113ksi), a
corrida deve ser rejeitada.

a
Para graus intermediários a diferença entre o limite elastico máximo especificado e o limite elastico mínimo especificado deve ser
conforme a tabela para o próximo grau mais alto e a diferença entre a resistência à tração mínima especificada e o limite elastico
mínimo especificado deve ser conforme a tabela para o próximo grau mais alto. Para graus intermediários inferiores a Grau L555 ou
X80, a resistência à tração deve ser • 760MPa (110.200 psi). Para graus intermediários maiores do que Grau L555 ou X80, a
resistência à tração máxima deve ser obtida por interpolação. Para unidades no sistema SI, o valor calculado deve ser arredondado
para o mais próximo 5 MPa. Para unidades USC o valor calculado deve ser arredondado para os 100 psi mais próximos.
b
Para graus > L625 ou X90, R p0,2 será aplicado.
c
Este limite se aplica a tubos com D > 323,9 mm (12.750 pol).
d
Para graus intermediários, a resistência à tração mínima especificada para junta soldada deve ser o mesmo valor que foi determinado
para o corpo do tubo utilizando a nota de rodapé a).
e
Para tubos com D < 219,1 mm (8.625 pol), o limite elastico máximo deve ser • 495 MPa (71,800 psi).
f
O alongamento mínimo especificado, A,f deve ser determinado utilizando-se a seguinte equação:

40
 41
Tabela 7 – Exigências para os resultados de ensaios de tração para tubos PSL 2 - continuação

Onde
C é 1.940 para cálculos utilizando o sistema de unidades SI e 625,000 para cálculos utilizando o sistema de unidades USC;
Axc é a área transversal do corpo de prova de tração aplicável, expresso em milímetros quadrados (pol quadradas), conforme o
abaixo:
• Para corpos de prova transversais circulares, 130 mm2 (0.20 pol2) para diâmetros de corpos de prova de 12,5 mm (0.500 pol) e
2 2
8,9 mm (0.350 pol); e 65 mm (0.10 pol ) para diâmetro de corpos de prova de 6.4 mm (0.250 pol).
• Para corpos de prova em tamanho natural, o menor entre a) 485 mm2 (0.75 pol2) e b) a área transversal do corpo de prova,
derivada utilizando o diâmetro externo especificado e espessura de parede especificada de tubo, arredondado para os 10 mm2 mais
2
próximos (0.01 pol );
• Para corpos de prova em tiras, o menor entre a) 485 mm2 (0.75 pol2) e b) a área transversal do corpo de prova, derivada
2
utilizando-se a largura especificada do corpo de prova e a espessura de parede especificada de tubo, arredondado para os 10 mm
2
mais próximos (0.01 pol );
U é a resistência à tração mínima especificada, expressa em megapascais (libras por pol quadrada)
g
Valores de razão R t0,5 / Rm inferiores poderão ser especificados mediante acordo para tubos L690 ou X100 e L830 ou X120

Comment [T6]: A porcentagem

de elongamento deve ser igual a,
9.4 Ensaio hidrostático ao menos, maior que a
porcentagem de elongamento
calculado de acordo com a coluna
5 da Tabela 3 da API 5L ou 23%.
9.4.1 Exceto quando permitido segundo o item 9.4.2, o tubo deve suportar ensaios hidrostáticos sem Todos os testes devem ser
realizados em uma freqüência
vazamento através da junta soldada ou do corpo do tubo. superior a 1 vez por corrida ou a
cada 50 tubos, o que for maior.

9.4.2 Emendas não precisam ser testadas hidrostaticamente, desde que as partes do tubo a serem
utilizadas para fazer as emendas tenham passado pelo ensaio hidrostático com sucesso antes da
operação de união.

9.5 Ensaio de dobramento

O corpo de prova não deve apresentar nenhum tipo de trinca em qualquer parte assim como não
apresentar aberturas na junta soldada.

NOTA Para todos os ensaios de dobramento, a solda estende-se a uma distância de 6,4 mm
(0.25 pol) em cada lado da linha de fusão.

9.6 Ensaio de achatamento

Os critérios de aceitação para ensaios de achatamento devem ser conforme o abaixo:

a) Tubos EW nos graus • L210 ou A e tubos LW com D <323,9 mm (12.750 pol):
1) Para graus • L415 ou X60 com t • 12,7 mm (0.500 pol), não deve ocorrer abertura da solda
antes da distância entre as placas chegar a um valor menor do que 66% do seu diâmetro externo
original. Para todas as outras combinações de grau de tubos e espessura de parede especificada,
não deve ocorrer abertura da parede antes da distância entre as placas chegar a um valor menor
do que 50% do seu diâmetro externo original.
2) Para tubos com D/t> 10, não deve ocorrer trinca ou rompimento que não na solda antes da
distância entre as placas chegar a um valor menor do que 33% do seu diâmetro externo original.

41
 42
b) Tubos EW e CW nos Graus L175, L175P, A25 ou A25P:
1) Não deve haver abertura da solda antes da distância entre as placas chegar a um valor menor do
que 75% do seu diâmetro externo original.
2) Não deve ocorrer trinca ou rompimento que não na solda antes da distância entre as placas
chegar a um valor menor do que 60% do seu diâmetro externo original.

NOTA 1 A solda estende-se a uma distância, em cada lado da linha de solda, de 6,4 mm (0.25 pol)
para D <60,3 mm (2.375 pol) e 13 mm (0.5pol) para D • 60,3 mm (2.375 pol).

NOTA 2 Para tubos EW processados através de estiramento a quente por laminador e achatados
antes deste tratamento, o diâmetro externo original deve ser conforme o designado pelo
fabricante; para todos os outros casos, o diâmetro externo original é o diâmetro externo
especificado.

9.7 Ensaio de dobramento guiado

9.7.1 Exceto conforme o permitido pelo item 9.7.2, os corpos de prova não devem:
a) fraturar completamente,
b) apresentar qualquer tipo de trinca ou ruptura no metal da solda maior do que 3,2 mm (0.125
pol), independente da profundidade, ou
c) apresentar qualquer tipo de trinca ou ruptura no metal principal, ZTA ou linha de fusão
superior a 3,2 mm (0.125 pol) ou com profundidade superior a 12,5% da espessura de parede
especificada.

9.7.2 Trincas que ocorrem nas arestas do corpo de prova durante o ensaio não devem ser motivo de
rejeição, desde que estas não tenham uma extensão superior a 6,4 mm (0.250 pol).

9.8 Ensaio de impacto CVN para tubos PSL 2

9.8.1 Geral

9.8.1.1 Na hipótese da utilização de corpo de prova menor, a média mínima exigida (conjunto de três
corpos de prova) dos valores da energia absorvida deve ser o valor exigido para corpos de prova
de tamanho natural vezes a razão da largura especificada do copo de prova menor em relação ao
corpo de prova tamanho natural, com estes valores derivados arredondados para o joule mais
próximo ( pol-libra força).

9.8.1.2 Valores de ensaio para quaisquer corpos de prova devem ser • 75% da média mínima exigida
dos valores de energia absorvidos (de um conjunto de três corpos de prova).

9.8.1.3 Ensaios conduzidos a temperaturas abaixo da especificada para temperaturas de ensaio devem
ser aceitos quando as exigências aplicáveis para a absorção de energia e área de fratura por

42
 43
cisalhamento sejam atendidas dentro destas temperaturas mais baixas.

9.8.2 Ensaios de corpo de tubos

A média mínima de energia absorvida (de um conjunto de três corpos de prova) para cada corpo de
tubo deve ser conforme a Tabela 8, baseando-se em corpos de prova de tamanho natural e temperaturas
de ensaio de 0º C (32º F) ou, quando acordado, temperatura de ensaio mais baixa.

NOTA Os valores de energia especificados na Tabela 8 fornecem resistência ao início da fratura

suficientes para a maioria dos projetes de dutos.

9.8.2.1 Para tubos soldados com D • 508 mm (20.000 pol), quando acordado, a média mínima da área
de fratura por cisalhamento (de um conjunto de três corpos de prova) para cada ensaio deve ser,
no mínimo, 85%, baseando-se na temperatura de ensaio de 0º C (32º F) ou, quando acordado,
temperatura de ensaio mais baixa.

NOTA Esta porcentagem de área de fratura por cisalhamento garante fratura dúctil suficiente na
ou acima da temperatura de ensaio.

9.8.2.2 Na hipótese do item 9.8.2.2 não ser aplicável para o item do pedido, para tubos soldados com D
• 508 mm (20.000 pol), então a área de fratura por cisalhamento deve ser estimada e reportada
para objetivo de informação, exceto quando de outra forma acordado.

43
 44
Tabela 8 – Exigências de energia absorvida através do CVN para corpo de tubo de tubos PSL 2

Energia Absorvida através do CVN, tamanho natural

mínimo
Diâmetro Kv
externo J (ft-lbf)
especificado
D Grau
mm (pol)

9.8.3 Ensaios de Solda de Tubos e ZTA

A média mínima de energia absorvida (de um conjunto de três corpos de prova) para cada solda de tubo
e ensaio ZTA, baseando-se em corpos de prova de tamanho natural e temperatura de ensaio de 0º C (32º
F), ou caso acordado uma temperatura de ensaio inferior, deve ser:
a) 27 J (20ft-lbf) para tubos com D <1.422 mm (56.000 pol) em graus • L555 ou X80;

b) 40 J (30ft-lbf) para tubos com D • 1.422 mm (56.000 pol);

c) 40 J (30ft-lbf) para tubos em graus> L555 ou X80;

NOTA A ZTA da junta soldada longitudinal em tubos HFW soldados normalmente é muito
estreita para permitir uma amostragem precisa do ensaio de impacto Charpy. A exigência do
ensaio de impacto Charpy da ZTA da junta soldada se aplica somente a tubos SAWL/SAWH e
COWL/COWH.

9.9 Ensaio DWT para tubos PSL 2 soldados

9.9.1 Para cada ensaio (de um conjunto de dois corpos de prova), a média da área de fratura por
cisalhamento deve ser • 85%, baseando-se na temperatura de ensaio de 0º C (32º F), ou caso
acordado uma temperatura de ensaio inferior. Para espessura de parede> 25,4 mm (1.000 pol),
exigências de aceitação para ensaios DWT devem ser definidas mediante acordo.

44
 45
NOTA 1 Esta área de fratura por cisalhamento garante uma fratura dúctil suficiente na ou
acima da temperatura de ensaio.

NOTA 2 Uma combinação da área de fratura por cisalhamento com suficiente energia absorvida
através do ensaio CVN é uma propriedade essencial para que se evite a propagação de
fratura por fragilidade pelo corpo do tubo e controlar a propagação de fratura dúctil em
gasodutos (vide o Anexo G e a Tabela 20).

9.9.2 Ensaios conduzidos em temperaturas abaixo da temperatura de ensaio especificada devem ser
aceitos quando as exigências para área de fratura por cisalhamento são atendidas nestas
temperaturas mais baixas.

9.10 Condições de superfície, imperfeições e defeitos

9.10.1 Geral

9.10.1.1 Todos os tubos não devem apresentar defeitos na sua condição de acabados.

9.10.1.2 Todos os tubos não devem apresentar trincas, derretimentos e vazamentos.

9.10.1.3 Os critérios de aceitação para imperfeições encontradas pelo ensaio não destrutivo
devem estar em conformidade com o Anexo E.

9.10.2 Mordeduras

Mordeduras em tubos SAW e COW detectadas por inspeção visual devem ser investigadas,
classificadas e tratadas conforme o abaixo:

a) Mordeduras com profundidade • 0,4 mm (0.016 pol) são aceitáveis, independente de seu
comprimento, e devem ser tratadas segundo a Cláusula C.1.

b) Mordeduras com profundidade> 0,4 mm (0.016 pol), mas • 0,8 mm (0.031 pol) são
aceitáveis, desde que:

1) seus comprimentos individuais sejam • 0,5 t , e

2) suas profundidades individuais sejam • 0,1 t , e

3) que não existam mais do que duas mordeduras para cada 300 mm (12.0 pol) por
comprimento de solda e

4) todos estas mordeduras sejam tratadas de acordo com a Cláusula C.2.

45
 46
c) Mordeduras que excedam os limites especificados no item b) devem ser classificadas
como defeitos e devem ser tratados de acordo com a Cláusula C.3.

9.10.3 Abertura de arco

9.10.3.1 Aberturas de arco devem ser classificadas como defeitos.

NOTA 1 Aberturas de arco são pontos localizados na superfície fundida causado por arcos entre o
eletrodo ou o terra e a superfície do tubo

NOTA 2 Marcas de contato que são marcas intermitentes adjacentes à linha de solda do tubo EW
resultantes do contato elétrico entre os eletrodos que fornecem a corrente de soldagem e
a superfície do tubo são tratados de acordo com o item 9.10.7.

9.10.3.2 Aberturas de arco devem ser tratadas de acordo com a Clausula C.2, C.3 b) ou C.3 c),
exceto quando puderem ser removidas através de cinzelamento ou usinagem, desde que a cavidade
resultante seja completamente limpa e verificada visando a total remoção do material danificado usando
ataque químico com uma solução de 10% de persulfato de amônio ou uma solução de 5% de nital.

9.10.4 Dupla laminação

Duplas laminações ou inclusões que se estendem para a face ou chanfro do tubo e tendo um
comprimento na direção circunferencial determinado visualmente> 6,1 mm (0.250 pol) devem ser
classificadas como defeitos. Um tubo contendo estes tipos de defeitos deve ser rejeitado ou recortado
até que nenhuma dupla laminação ou inclusão esteja presente nas pontas do tubo.

9.10.5 Desvios geométricos

9.10.5.1 Exceto para mossas, os desvios geométricos do contorno cilíndrico normal do tubo (e.g.
pontos chatos e picos) que ocorrem como resultado do processo de formação do tubo ou por operações
de fabricação e que excedam 3,2 mm (0.125 pol) de profundidade, medidos como o espaço ente o ponto
extremo do desvio e o prolongamento do contorno normal do tubo, devem ser considerados como
defeitos e ser tratados conforme C.3 b) ou C.3 c).

9.10.5.2 Para mossas, o comprimento em qualquer direção deverá ser • 0,5 D e a profundidade,
medida como o espaço entre o ponto extremo do rebaixo e o prolongamento do contorno normal do
tubo, não deve exceder:

a) 3,2 mm (0.125 pol) para mossas formadas a frio com base entalhada;
b) 6,4 mm (0.250 pol) para outras mossas.

46
 47
Mossas que excedam os limites especificados devem ser considerados como defeitos e ser tratados
conforme C.3 b) ou C.3 c).

9.10.6 Pontos duros (Mancha Dura)

Um ponto duro com dimensão maior do que 50 mm (2.0 pol) em qualquer direção deve ser classificado
como defeito e, caso a sua dureza exceda 35 HRC, 345 HV ou 327 HBW, baseado em medições
individuais, deve ser rejeitado. Tubos com estes defeitos deverão ser tratados conforme C.3 b) ou C.3
c).

9.10.7 Outras imperfeições de superfície

Outras imperfeições de superfície detectadas por inspeção visual devem ser investigadas, classificadas e
tratadas conforme o abaixo:
a) Imperfeições com profundidade • 0,125 t e que não ultrapassem o mínimo permitido para espessura
de parede devem ser classificadas como imperfeições aceitáveis e tratadas segundo a Cláusula C.1.
b) Imperfeições com profundidade> 0,125 t e que não ultrapassem o mínimo permitido para espessura
de parede devem ser classificadas como defeitos e removidas através de esmerilhamento segundo a
Cláusula C.2 ou tratadas segundo a Cláusula C.3.
c) Imperfeições que excedam o limite mínimo especificado para espessura de parede devem ser
classificadas como defeitos e tratadas de acordo com a Cláusula C.3.

NOTA “Imperfeições que excedam o limite mínimo especificado para espessura de parede”
implica no fato de que a porção de espessura de parede que está abaixo da imperfeição da
superfície é menor que a espessura de parede mínima permitida.

9.11 Dimensões, massa e tolerâncias

9.11.1 Dimensões

9.11.1.1 O tubo deve ser entregue com as dimensões especificadas na ordem de compra; sujeito
às tolerâncias aplicáveis.

9.11.1.2 O diâmetro externo e a espessura de parede especificadas devem estar conforme os

limites aplicáveis segundo a Tabela 9.

9.11.1.3 O tubo deve ser entregue com comprimentos aleatórios ou aproximados, conforme
especificado na ordem de compra

47
 48
Tabela 9 – Diâmetro externo especificado e espessura de parede especificada permitidos

Diâmetro externo Espessura de parede especificada

especificado t
D mm (pol)
mm (pol) Ponta lisa especiala Ponta lisa regular

NOTA Valores padrão para diâmetros externos especificados e espessuras de parede especificadas de tubos encontram-se na
[5] [6]
ISO 4200 e ASME B36.10M .
a
Tubos com a combinação de diâmetro externo especificado e espessura de parede especificada é definido como tubo de ponta
lisa especial. Outras combinações dadas nesta tabela são definidas como tubos de ponta lisa regular. Tubulações com a
combinação de diâmetro externo especificado e espessura de parede especificada intermediários aos valores tabulados são
considerados como ponta lisa especial se o próximo valor mais baixo tabulado for para tubo de ponta lisa especial; as demais
combinações intermediárias são consideradas como tubos de ponta lisa regular.

9.11.2 Massa por unidade de comprimento

A massa por unidade de comprimento, ρI, expressa em quilograma por metro (libras por pol) deve ser
calculada utilizando-se a Equação (4):

ρl = t (D – t) x C

onde:

48
 49
D é o diâmetro externo especificado, expresso em milímetros (pol);

t é a espessura da parede especificada, expressa em milímetros (pol);

C é 0,02466 para cálculos feitos em unidade SI e 10.69 para cálculos feitos em unidades USC.

NOTA A massa nominal de um tubo é o produto do seu comprimento por sua massa por unidade de
comprimento.

9.11.3 Tolerâncias para diâmetro, espessura de parede, comprimento e alinhamento

9.11.3.1 Exceto quando permitido pelo item C.2.3, o diâmetro e a ovalização devem ficar dentro das
tolerâncias determinadas pela Tabela 10 (vide 10.2.8.2).

Tabela 10 – Tolerâncias para diâmetro e ovalização

Comment [T7]: Para as

Diâmetro Tolerâncias para diâmetros Tolerâncias para ovalização tolerâncias de ovalização iguais a
externo mm (pol) mm (pol) 0,020 e 0,015D substituir por
0,01D.
especificado Tubo exceto a pontaa Ponta do Tubo a,b,c
D Tubo exceto a Ponta do Tubo
a,b,c
tubo soldado pontaa
mm (pol) tubo SMLS tubo SMLS tubo soldado

conforme acordado conforme acordado

para para

conforme acordado
a
Ponta de tubo inclui um comprimento de 100 mm (4.0 pol) em cada uma das extremidades do tubo.
b
Para tubos SMLS as tolerâncias aplicam-se para t • 25,0 mm (0.984 pol) e as tolerâncias para tubos mais espessos devem ser
conforme o acordado.
c
Para tubos com D • 219,1 mm (8.625 pol), a tolerância para o diâmetro e ovalização poderá ser determinada através do uso do
diâmetro interno calculado (diâmetro externo especificado menos duas vezes a espessura de parede especificada) ou a medida do
diâmetro interno ao invés do diâmetro externo especificado (vide 10.2.8.3)
d
Incluído na tolerância para diâmetro.

49
 50
9.11.3.2 As tolerâncias para espessura de parede devem obedecer a Tabela 11.

Tabela 11 – Tolerâncias para espessura de parede

Comment [T8]: As variações

Espessura de parede máximas das paredes não devem
Tolerâncias a
t ultrapassar: - 0,75 mm e +1,25
mm (pol) mm.
mm (pol)
Tubo SMLS b

o que for maior

o que for maior

c, d
Tubo soldado

a
Se o pedido de compra especificar uma tolerância negativa para espessura de parede menor do que o valor dado
por esta tabela, a tolerância positiva para espessura de parede deve ser aumentada por um valor suficiente para
manter a faixa de tolerância aplicável.
b
Para tubulações com D • 355,6 mm (14.000 pol) e t • 25,0 mm (0.984 pol), a tolerância para espessura de parede
local poderá exceder a tolerância positiva para espessura de parede em 0,05 t adicional, desde que a tolerância
positiva para massa (vide 9.14) não seja excedida.
c
A tolerância positiva para espessura de parede não se aplica à área da solda.

9.11.3.3 As tolerâncias para comprimentos devem ser conforme o abaixo:

a) Exceto quando de outra forma acordado, comprimentos aleatórios devem ser entregues dentro
das tolerâncias conforme a Tabela 12.

b) Comprimentos aproximados devem ser entregues dentro da tolerância de ± 500 mm (20 pol).

50
 51
Tabela 12 – Tolerâncias para comprimento aleatório de tubo

Designação de Comprimento médio mínimo

Comprimento mínimo para cada item da ordem de Comprimento máximo
comprimento aleatório
m (pés) compra m (pés)
m (pés) m (pés)

Tubo rosqueado e acoplado

Tubo Ponta lisa

9.11.3.4 As tolerâncias para alinhamento devem ser conforme o abaixo:

a) O desvio total de uma linha reta sobre todo o comprimento do tubo deve ser • 0,2% o
comprimento do tubo, conforme demonstrado na Figura 1.

b) O desvio local de uma linha reta na porção 1.000 mm (36 pol) em cada ponta da tubulação deve
ser • 4,0 mm (0.156 pol), conforme demonstrado na Figura 2.

Comment [T9]: Empeno não

deve ultrapassar 0,15% do
comprimento do tubo)

Legenda

1 Corda retesada ou fio

2 Tubo
Figura 1 – Medição do comprimento total para alinhamento

51
 52

Legenda
1 Aresta reta
2 Tubo
Figura 2 – Medição do alinhamento da ponta

9.12 Acabamento de pontas de tubos

9.12.1 Geral

9.12.1.1 Graus L175P ou A25P para tubos PSL 1 devem ser entregues com pontas rosqueadas,
outros graus de tubos PSL 1 devem ser entregues com pontas lisas, exceto quando outro tipo de
acabamento de ponta (vide Tabela 2) for especificado na ordem de compra.

9.12.1.2 Tubos PSL 2 devem ser entregues com pontas lisas.

Comment [T10]: As faces da
raiz não podem ser trazidas para a
tolerância por enchimento ou
9.12.1.3 Pontas de tubulações não devem ter rebarbas. esmerilhamento e o retrabalho
somente pode ser feito por
reusinagem total do bisel.
9.12.1.4 Rebarbas, porém, devem ser
removidas por raspagem ou
limagem.

9.12.1.4 A ortogonalidade ou condição de fora de esquadro medida conforme demonstrado pela Comment [T11]: (Adição)
9.12.1.4 – Se acordado com o
Figura 3 deve ser • 1.6 mm (0.063 pol). cliente o fabricante deve
providenciar uma proteção
adequada das extreimidades de
maneira a evitar corrosão e danos
durante a movimentação e
transporte dos tubos.

Legenda
1 Condição de fora de esquadro (Condição da Ortogonal)

Figura 3 – Condição de fora de esquadro (Ortogonal)

52
 53

9.12.2 Pontas rosqueadas (somente para PSL 1)

9.12.2.1 Pontas rosqueadas devem atender as exigências especificadas para rosqueamento, inspeção de
rosqueamento e calibração especificados na Norma API 5B.

9.12.2.2 Uma ponta de cada comprimento de tubo rosqueado deve ser entregue junto com um
acoplamento que atenda as exigências do Anexo F e a outra ponta com proteção de rosca conforme as
exigências do item 12.2.

9.12.2.3 Os acoplamentos deve ser rosqueados no tubo com aperto manual, ou quando acordado,
deverá ser aplicado um aperto mecânico.

NOTA Por aperto manual entende-se apertado o suficiente de forma que o acoplamento não possa ser
removido sem a utilização de uma chave. O objetivo de fazer acoplamentos com aperto manual
é para facilitar a remoção dos acoplamentos para limpeza e inspeção das roscas e aplicação de
uma graxa para roscas antes de colocar a tubulação. Este procedimento foi identificado como
necessário para evitar vazamentos nas roscas especialmente em gasodutos, porque os
acoplamentos colocados pelo fabricante e apertados mecanicamente, embora à prova de
vazamentos no momento do aperto, nem sempre permanecem assim após o transporte, manuseio
e colocação.

9.12.2.4 Antes de fazer a união uma graxa para roscas, que atenda os objetivos de desempenho
segundo a ISO 13678 ou API RP 5A3, deve ser aplicada para cobrir toda a superfície do acoplamento
ou da rosca do tubo unido a ele. Todas as roscas expostas devem receber uma camada desta graxa de
rosca ou uma graxa de armazenamento com coloração distinta. Exceto quando de outra forma
especificado na ordem de compra, o fabricante poderá usar qualquer tipo de graxa. Independentemente
do tipo de graxa que estiver sendo utilizada, ela deve ser aplicada em uma superfície limpa e
razoavelmente livre de umidade e fluidos de lubrificação.

9.12.3 Pontas em bolsa (somente para PSL 1)

9.12.3.1 Tubos com pontas em bolsa devem ser entregues como uma ponta em bolsa conforme a
configuração e as dimensões especificadas na ordem de compra.

9.12.3.2 Pontas em bolsa deverão ser visualmente inspecionadas segundo as exigências do item 9.10.

9.12.4 Pontas feitas para conexões especiais (somente para PSL 1)

9.12.4.1 Onde aplicável, o tubo deve ser entregue com as duas extremidades preparadas para o uso de
conexões especiais, conforme a configuração e as dimensões especificadas na ordem de compra.

53
 54
9.12.4.2 O tubo deve estar livre de recortes, saliências ou marcas até uma distância de pelo menos
200 mm (8.0 pol) a partir de cada ponta do tubo para permitir a colocação correta da conexão.

9.12.5 Pontas lisas

9.12.5.1 Exceto quando de outra forma acordado, tubos de pontas lisas com t • 3,2 mm (0.125 pol)
devem ter corte reto.

9.12.5.2 Exceto quando de outra forma acordado, tubos de pontas lisas com t> 3,2 mm (0.125 pol)
devem ser chanfrados para soldagem. Exceto conforme o permitido pelo item 9.12.5.3, o
ângulo do chanfro, medido a partir de uma linha perpendicular ao eixo do tubo, deve ser de 30
graus (+ 5 graus, - 0 graus), e a largura da face da raiz do chanfro deverá ser de 1,6 mm (0,063
pol), com tolerância de ± 0,8 mm (0.031 pol).

9.12.5.3 Caso acordado, outras preparações de chanfro podem ser entregues, por exemplo, com base na
ISO 6761[7].

9.12.5.4 Quando ocorrer usinagem ou esmerilhamento interno, o ângulo de saída interno, medido a
partir do eixo longitudinal, não deve ser maior que o seguinte:

a) Para tubos SMLS, o valor a ser aplicado será segundo a Tabela 13;

b) Para a junta soldada do tubo com solda, 7,0º

Tabela 13 – Ângulo máximo de conicidade interna para tubos SMLS

Espessura Especificada de Parede Ângulo Máximo de Conicidade

t
mm (pol) graus

54
 55

9.13 Tolerâncias para solda contínua

9.13.1 Desalinhamento radial das arestas das tiras / placas

Para tubos EW e LW, o desalinhamento radial das arestas das tiras / placas [vide Figura 4 a)] não
devem ser causa da espessura remanescente da parede na solda ser menor que o mínimo permitido para
espessura de parede.

Para tubos SAW e COW, o desalinhamento radial das arestas das tiras / placas [vide Figura 4 b) ou
figura 4 c), segundo o aplicável] não deve exceder o valor aplicável segundo a Tabela 14.

Legenda
1 espessura remanescente da parede na solda

a) Desalinhamento radial das arestas das tiras / placas de tubos EW e LW

Legenda
1 desalinhamento radial externo
2 altura do reforço de solda externo
3 altura do reforço de solda interno
4 desalinahmento radial interno

b) Desalinhamento radial das arestas das tiras / placas e altura dos filetes de solda para tubos
SAW

Figura 4 – Desvios dimensionais da junta soldada

55
 56

Legenda
1 desalinhamento radial externa
2 altura do reforço de solda externo
3 altura do reforço de solda interno
4 desalinhamento radial interna

c) Desalinhamento radial das arestas das tiras / placas e altura dos filetes de solda para tubos
COW

Legenda
1 Desalinhamento/solda descentralizada

d) Desalinhamento dos filetes de solda para tubos SAW (Soldas descentralizadas)

Legenda

1 Desalinhamento/solda descentralizada

e) Desalinhamento dos filetes de solda para tubos COW (Soldas descentralizadas)

56
 57
Tabela 14 – Máximo de desalinhamento radial permitido para tubos SAW e COW

a
Espessura Especificada de Parede Desalinhamento máximo permitido
t
mm (polegadas) mm (pol)

9.13.2 Altura da rebarba ou reforço de solda

9.13.2.1 Para tubos EW e LW deve ser determinado conforme o abaixo:

a) A rebarba externa deve ser aparada para uma condição de planicidade essencial.
b) A rebarba interna não deve se estender acima do contorno do tubo em mais de 1,5 mm (0.060
pol).
c) A espessura da parede onde foi aparada a rebarba não deve ser menor que o mínimo permitido
para espessura de parede.
d) A profundidade da ranhura resultante da apara da rebarba interna não deve exceder o valor
aplicável segundo a Tabela 15.

Tabela 15 – Profundidade máxima de ranhura permitida para tubulações EW e LW

Espessura Especificada de Parede Profundidade máxima permissível da ranhura a

t
mm (polegadas) mm (polegadas)

a
A profundidade da ranhura é a diferença entre a espessura da parede, aproximadamente 25 mm (1 pol) a
partir da linha de solda e a espessura mínima de parede onde foi feita a apara.

9.13.2.2 Para tubos SAW e COW deve ser determinado conforme o abaixo:

a) Exceto nas mordeduras, as superfícies da coroa dos reforços de solda externos e internos da
zona de depósito de metal de adição, não devem estar abaixo da superfície adjacente do tubo.
b) Os cordões de solda devem contornar suavemente com a superfície adjacente da tubulação.
c) Para uma distância de no mínimo 100 mm (4.0 pol) a partir de cada extremidade do tubo, o

57
 58
reforço de solda interno deve ser removido por esmerilhamento de forma a não se estender
acima da superfície adjacente do tubo em mais de 0,5 mm (0.020 pol). Para o remanescente do
tubo, o reforço de solda interno não deve se estender acima da superfície adjacente do tubo
por mais do que o valor aplicável segundo a Tabela 16.
d) O reforço de solda externo não deve se estender acima da superfície adjacente do tubo por
mais do que o valor aplicável segundo a Tabela 16.
e) Na hipótese de ser acordada uma distância de pelo menos 150mm (6.0 pol) a partir de cada
extremidade do tubo, o reforço de solda externo deve ser removido por esmerilhamento de
forma a não se estender acima da superfície adjacente do tubo em mais de 0,5 mm (0.020 pol).

Tabela 16 – Altura máxima permitida de reforço de solda para tubos SAE e COW (exceto nas
pontas dos tubos)

Comment [T12]: Substituir a

Espessura Especificada de Parede Altura de reforço de soldaa altura do cordão de solda para o
máximo de 3,2mm (interna e
t mm (pol) externa).
mm (polegadas) Máximo
Interno Externo

a
A critério do fabricante, os reforços de solda acima do permitido poderão ser esmerilhados até altura aceitável.

9.13.3 Desalinhamento dos filetes de solda em tubos SAW e COW

O desalinhamento dos filetes de solda em tubulações SAW e COW [vide Figura 4 e)] não deve ser
motivo para rejeição caso esteja dentro dos limites abaixo e desde que tenha sido atingida uma
completa penetração e fusão, conforme o indicado pelo ensaio não destrutivo. O desalinhamento
máximo de um filete de solda não deve exceder 3 mm (0.1 pol) para tubo com espessura de parede
especificada em t • 20 mm (0.8 pol) ou 4 mm (0.16 pol) para tubo com espessura de parede
especificada > 20 mm (0.8 pol).

9.14 Tolerâncias para massa

9.14.1 Exceto quando permitido pelo item 9.14.2, a massa de cada tubo individual não deve desviar da
sua massa nominal, conforme determinado pela multiplicação de seu comprimento por sua
massa por unidade de comprimento (vide 9.11.2), em mais do que o abaixo especificado:

a) para tubo com ponta lisa (vide Tabela 9):

b) para tubo com Graus L175, L175P, A25 e A25P:

c) para todos os demais tubos:

58
 59

9.14.2 Se uma ordem de compra especificar uma tolerância negativa para espessura de parede menor
do que o valor aplicável segundo a Tabela 11, então a tolerância positiva para a massa deve ser
aumentada por uma porcentagem equivalente à porcentagem de redução aplicável da tolerância
negativa para espessura de parede.

9.14.3 Para cada item da ordem de compra com uma massa de 18 toneladas métricas (20 toneladas) ou
mais, a massa do item da ordem de compra não deve desviar da sua massa nominal, determinada
pela multiplicação do comprimento total do tubo no item da ordem por sua massa por unidade
de comprimento (vide 9.11.2), por mais do que o abaixo:

a) para Graus L175, L175P, A25 e A25P: - 3,5%

b) para todos dos demais Graus: - 1,75%

9.15 Soldabilidade de tubos PSL 2

Caso acordado, o fabricante deve fornecer os dados de soldabilidade para cada tipo de aço relacionado,
para os quais os detalhes para a condução do ensaio, assim como os critérios de aceitação devem ser
especificados na ordem de compra.

As exigências quanto à composição química dos aços e, especialmente, os valores limítrofes de CEPcm e
CEIIW 9 (vide Tabelas 5, H.1 ou J.1, aquela que for aplicável) foram selecionadas para facilitar a
soldabilidade; entretanto, deve-se considerar o fato de que o comportamento do aço durante e após a
soldagem depende não apenas da composição do aço, mas também dos consumíveis usados e das
condições de preparação e realização da soldagem.

10. Inspeção

10.1 Tipos de inspeção e documentos de inspeção

10.1.1 Geral

10.1.1.1 A Conformidade com as exigências do pedido de compra deve ser verificada por
inspeção específica conforme a ISO 10474.

NOTA 1 Na ISO 10474, “inspeção específica” refere-se a “inspeção específica e ensaio”.

NOTA 2 Para o objetivo desta cláusula, a EN 10204 é equivalente à ISO 10474.

10.1.1.2 Os documentos de inspeção devem ter o formato impresso ou eletrônico como uma
transmissão EDI que atende a qualquer acordo EDI celebrado entre o comprador e o
fabricante.

59
 60
10.1.2 Documentos de inspeção para tubo PSL 1

10.1.2.1 Caso acordado, deve ser emitido um Certificado de Inspeção 3.1.A, 3.1.B, 3.1.C, em
conformidade com a ISO 10474:1991 ou um Certificado de Inspeção 3.1 ou 3.2,
atendendo a EN 10204:2004.

10.1.2.2 Na hipótese da emissão de um documento de inspeção ter sido acordada, as informações

a seguir, conforme o aplicável deve ser providenciado para cada item da ordem de
compra:

a) diâmetro externo especificado, espessura da parede especificada, PSL, o tipo de tubo, o grau do
tubo, e a condição de entrega;

b) composição química (corrida e produto);

c) resultados dos ensaios de tração e o tipo, tamanho, localização e orientação dos corpos de prova;

d) pressão mínima especificada para o ensaio hidrostático e duração especificada do ensaio;

e) para tubo soldado, o método de ensaio não destrutivo para inspeção de solda (radiológico, ultra-
sônico ou eletromagnético) empregado; assim como o tipo e o tamanho do indicador de
referência ou indicador de qualidade de imagem utilizado;

f) para tubo SMLS, o método de inspeção não destrutiva (radiológica, eletromagnética ou partícula
magnética) empregado, assim como o tipo e o tamanho do indicador de referência usado;

g) para tubos EW e LW, a temperatura mínima para tratamento térmico da junta soldada ou “Não
tratamento térmico”, caso nenhum tratamento térmico tenha sido feito; e

h) os resultados de quaisquer ensaios adicionais especificados no pedido de compra.

10.1.3 Documentos de inspeção para tubos PSL 2

10.1.3.1 O fabricante deve emitir um Certificado de Inspeção 3.1.B, em conformidade com a ISO
10474:1991 ou um Certificado de Inspeção 3.1, atendendo a EM 10204:2004, exceto
quando especificado no pedido de compra o Certificado de Inspeção3.1.A ou 3.1.C ou
Relatório de Inspeção 3.2, conforme a ISO 10474:1991, ou Certificado de Inspeção 3.2,
segundo a EN 10204:2004.

10.1.3.2 As informações a seguir, quando aplicáveis, devem ser providenciadas para cada um dos
itens do pedido de compra:

a) diâmetro externo especificado, espessura da parede especificada, o grau do tubo, PSL, e a

condição de entrega;
b) composição química (corrida e produto) e carbono equivalente (análise de produto e critério

60
 61
de aceitação);
c) resultados dos ensaios de tração, e o tipo, tamanho, localização e orientação dos corpos de
prova;
d) resultados do ensaio de impacto CVN; o tamanho, localização e orientação dos corpos de
prova; a temperatura do ensaio, assim como os critérios de aceitação para os específicos
tamanhos dos corpos de prova utilizados;
e) para tubulações soldadas, o resultado dos ensaios DWT (para cada ensaio os resultados
individuais e a média);
f) pressão mínima especificada para o ensaio hidrostático e duração especificada do ensaio;
g) para tubo soldado, o método de ensaio não destrutivo para inspeção de solda (radiológico,
ultra-sônico ou eletromagnético) empregado; assim como o tipo e o tamanho do indicador de
referência ou indicador de qualidade de imagem utilizado;
h) para tubo SMLS, o método de inspeção não destrutiva (radiológica, eletromagnética ou
partícula magnética) empregado, assim como o tipo e o tamanho do indicador de referência
usado;
i) para tubo HFW, a temperatura mínima para o tratamento térmico da junta soldada; e
j) os resultados de quaisquer ensaios adicionais especificados no pedido de compra.

10.2 Inspeção específica

10.2.1 Freqüência da inspeção

10.2.1.1 Para tubulações PSL 1, a freqüência das inspeções deve ser segundo o especificado na
Tabela 17.

10.2.1.2 Para tubulações PSL 2, a freqüência das inspeções deve ser segundo o especificado na
Tabela 18.

Tabela 17 - Freqüência da inspeção para tubulações PSL 1

Tipo de inspeção Tipo de tubo Freqüência da inspeção

Análise de calor
Análise de Produto
Ensaio de tração do corpo de tubo
com costura e com D • 48.3 mm CW, LFW, HFW
(1.900 pol), com Grau L175 ou A25
Ensaio de tração do corpo de tubo
com costura e com D • 48.3 mm
CW
(1.900 pol), com Grau L175P ou
A25P
Todos os tubos Um ensaio por corrida de aço
Duas análises por corrida de aço
SMLS, CW, LFW, HFW, LW,
(obtido de itens de produtos
SAWL, SAWH, COWL ou COWH
distintos)
Uma vez por unidade de ensaioe
limitado a 25 toneladas métricas (28
toneladas) de tubos.

Ensaio de tração do corpo de tubo

com costura e com D> 48.3 mm CW, LFW, HFW
(1.900 pol), com Grau L175 ou A25 Uma por unidade de ensaio limitado
a 50 toneladas métricas (55
Ensaio de tração do corpo de tubo
toneladas) de tubos.
com costura e com D> 48.3 mm
CW
(1.900 pol), com Grau L175P ou
A25P

61
 62
Ensaio de tração do corpo de tubo
SLMS
sem costura Uma por unidade de ensaio de tubo
com a mesma razãoa de expansão a
Ensaio de tração do corpo do tubo frio.
LFW, HFW, LW, SAWH, COWL
com costura com graus maiores que
ou COWH
Grau L175 ou A25

Ensaio de tração da junta soldada

Uma por unidade de ensaio de tubo
longitudinal ou helicoidal do tubo LFW, HFW, LW, SAWH, COWL
com a mesma razãoa, b, c de
com costura e com D • 219,1 mm ou COWH
expansão a frio.
(8.625 pol).

Ensaio de tração da ponta da tira / Uma por unidade de ensaio limitado

chapa soldada de tubo com costura SAWH ou COWH a 100 comprimentos de tubo com a
e com D • 219,1 mm (8.625 pol). mesma razãoa,b,c de expansão a frio.

Ensaio de dobramento da junta

soldada longitudinal de tubo com Uma por unidade de ensaio limitado
costura e com D • 48.3 mm (1.900 CW, LFW, HFW ou LW a 25 toneladas métricas (28
pol), nos Graus L175, L175P, A25 toneladas) de tubulação.
ou A25P.

Ensaio de dobramento da junta

soldada longitudinal de tubo com Uma por unidade de ensaio limitado
costura e com 48.3 mm < D • 60,2 CW, LFW, HFW ou LW a 50 toneladas métricas (55
(1.900 pol < D • 2375 pol), nos toneladas) de tubulação.
Graus L175, L175P, A25 ou A25P.

Ensaio de dobramento guiado da Uma por unidade de ensaio limitado

junta soldada longitudinal ou SAWL, SAWH, COWL ou COWH a 50 comprimentos de tubo de um
helicoidal de tubo com costura. mesmo grau

Ensaio de dobramento guiado da Uma por unidade de ensaio limitado

ponta soldada da tira / chapa de SAWH ou COWH a 50 comprimentos de tubo de um
d
tubo com costura mesmo grau

Ensaio de dobramento guiado da

Uma por unidade de ensaio limitado
junta soldada longitudinal de tubo
LW a 50 comprimentos de tubo de um
com costura com D • 323,9 mm
mesmo grau.
(12.750 pol).
Ensaio de achatamento de tubo com
CW, LFW, HFW ou LW Conforme mostrado na Figura 6
costura

Ensaio de dureza de pontos duros LFW, HFW, LW, SAWL, SAWH, Qualquer ponto duro que exceda 50
em tubos soldados formados a frio COWL ou COWH mm (2.0 pol) em qualquer direção.

SMLS, CW, LFW, HFW, LW,

Ensaio hidrostático Cada tubo
SAWL, SAWH, COWL ou COWH

No mínimo uma vez por turno

operacional mais sempre que
qualquer mudança no tamanho do
Ensaio macrográfico da junta tubo ocorrer durante o turno
soldada longitudinal ou helicoidal de SAWL, SAWH, COWL ou COWH operacional; ou quando o item
tubo com costura. 10.2.5.3 for aplicável, no início da
produção de cada combinação de
diâmetro externo especificado e
espessura de parede especificada.

62
 63
No mínimo uma vez por turno
operacional mais sempre que
houver mudança de grau, diâmetro
Ensaio metalográfico da junta externo especificado e espessura de
soldada longitudinal de tubo com LFW ou HFW parede especificada; mais sempre
costura. que for constatado aumento de
temperatura significativo relacionado
às condições operacionais de
tratamento térmico.

SMLS, CW, LFW, HFW, LW, Cada tubo, exceto conforme o

Inspeção visual
SAWL, SAWH, COWL ou COWH permitido pelo item 10.2.7.2.

No mínimo uma vez a cada 4 horas

de turno operacional mais todas as
SMLS, CW, LFW, HFW, LW,
Diâmetro e ovalização do tubo vezes que houver mudança de
SAWL, SAWH, COWL ou COWH
tamanho de tubo durante o turno
operacional.

Medição da espessura da parede Todos os tubos Cada tubo (vide item 10.2.8.5)

SMLS, CW, LFW, HFW, LW, Ensaio aleatório, com os detalhes a

Outros ensaios dimensionais
SAWL, SAWH, COWL ou COWH critério do fabricante

Pesagem da tubulação com D SMLS, CW, LFW, HFW, LW, Cada tubo ou cada lote, sendo que
<141,3 mm (5.563 pol), SAWL, SAWH, COWL ou COWH a escolha é a critério do fabricante.

Pesagem da tubulação com D • SMLS, CW, LFW, HFW, LW,

Cada tubo
141,3 mm (5.563 pol), SAWL, SAWH, COWL ou COWH

SMLS, CW, LFW, HFW, LW,

Ensaio não destrutivo Segundo o Anexo E
SAWL, SAWH, COWL ou COWH
a
A razão de expansão a frio é designada pelo fabricante e é obtida através do diâmetro ou circunferência
externa antes da expansão e do diâmetro ou circunferência externa após a expansão. Um aumento ou redução
na razão da expansão a frio em mais de 0,002 exige a criação de uma nova unidade de ensaio.
b
Para tubo com costura dupla soldada, as duas juntas longitudinais do tubo selecionado para representar a
unidade de ensaio devem ser testadas.
c
Adicionalmente, para cada equipamento de soldagem, no mínimo um tubo por semana deve ser testado.
d
Aplica-se somente a tubo com costura soldada helicoidal com acabamento contendo tiras / chapas com
pontas soldadas.
e
“Unidade de Ensaio” conforme o definido no item 4.49

63

Tabela 18 - Freqüência da inspeção para tubulações PSL 2
Tipo de inspeção
Análise de corrida
Análise de Produto
Ensaio de tração do corpo de tubo
Ensaio de tração da junta soldada
longitudinal ou helicoidal de tubo
com costura e com D • 219,1 mm
(8.625 pol).
Ensaio de impacto CVN do corpo do
tubo com diâmetro externo
especificado e espessura de parede
especificada conforme a Tabela 22
Caso acordado, ensaio de impacto
CVN de solda longitudinal de tubo
com costura com diâmetro externo
especificado e espessura de parede
especificada conforme a Tabela 22
Ensaio de impacto CVN da solda
longitudinal ou helicoidal de tubo
com costura com diâmetro externo
especificado e espessura de parede
especificada conforme a Tabela 22
Ensaio de impacto CVN de ponta de
tira/chapa de tubo com costura com
diâmetro externo especificado e
espessura de parede especificada
conforme a Tabela 22
Caso acordado, ensaio DWT do
corpo do tubo com costura e com D
• 508 mm (20.000 pol).
Ensaio de dobramento guiado de
solda longitudinal ou helicoidal de
tubo com costura.
Ensaio de dobramento guiado da
ponta soldada da tira / chapa de
tubo com costura
Ensaio de achatamento de tubo
com costura
Ensaio de dureza de ´pontos
durosem tubos formados a frio
Ensaio hidrostático
Ensaio macrográfico da junta
soldada longitudinal ou helicoidal de SAWL, SAWH, COWL ou COWH
tubo com costura.
Ensaio metalográfico (ou
opcionalmente o ensaio de dureza
ao invés de metalografia) da junta
soldada longitudinal de tubo com
64
Tipo de tubo Freqüência da inspeção
Todos os tubos Um ensaio por corrida de aço Comment [T13]: dois
Duas análises por corrida de aço
SMLS, HFW, SAWL, SAWH, COWL
(obtido de itens de produtos
ou COWH
distintos)
Uma vez por unidadea de ensaio de
SMLS, HFW, SAWL, SAWH, COWL
tubo com a mesma razãoa de
ou COWH
expansão a frio
Uma vez por unidade de ensaio de
HF, SAWL, SAWH, COWL ou
tubulações com a mesma razãoa de
COWH
expansão a frioa,b,c
Uma vez por unidadea de ensaio de
SMLS, HFW, SAWL, SAWH, COWL
tubo com a mesma razãoa de
ou COWH
expansão a frio
Uma por unidade de ensaio de tubo
HFW com a mesma razãoa,b de expansão
a frio.
Uma por unidade de ensaio de tubo
SAWL, SAWH, COWL ou COWH com a mesma razãoa,b,c de
expansão a frio.
Uma por unidade de ensaio de não
mais que 10comprimentos de tubo
SAWH ou COWH
com a mesma razãoa de expansão a
frioa,b,d
Uma vez por unidadea de ensaio de
HFW, SAWL, SAWH, ou COWH tubo com a mesma razãoa de
expansão a frio.
Uma por unidade de ensaio de não
mais que 50 comprimentos de tubo
SAWL, SAWH, COWL ou COWH
com a mesma razãoa de expansão a
frio.
Uma por unidade de ensaio de não
mais que 50 comprimentos de tubo
SAWH ou COWH
com a mesma razãoa,b,d de
expansão a frio.
HFW Conforme mostrado na Figura 6
HFW, SAWL, SAWH, COWL ou Qualquer ponto duro que exceda 50
COWH mm (2.0 pol) em qualquer direção.
SMLS, HFW, SAWL, SAWH, COWL
Cada tubo
ou COWH
No mínimo uma vez por turno
operacional mais sempre que
qualquer mudança no tamanho do
tubo ocorrer durante o turno
operacional; ou, quando o item
10.2.5.3 for aplicável, no início da
produção de cada combinação de
diâmetro externo especificado e
espessura de parede especificada.
No mínimo uma vez por turno
operacional mais sempre que
HFW
houver mudança de grau, diâmetro
externo especificado ou espessura
64
 65
costura. de parede especificada; mais
sempre que forem constatadas
alterações operacional significativas
de tratamento térmico.
SMLS, HFW, SAWH, COWL ou Cada tubo, exceto conforme o
Inspeção visual
COWH permitido pelo item 10.2.7.2.
No mínimo uma vez a cada 4 horas
de turno operacional mais todas as
SMLS, HFW, SAWL, SAWH, COWL
Diâmetro e ovalização de tubo vezes que houver mudança de
ou COWH
tamanho de tubo durante o turno
operacional.
Medição da espessura da parede Todos os tubos Cada tubo (vide item 10.2.8.5)
SMLS, HFW, SAWL, SAWH, COWL Ensaio aleatório, com os detalhes a
Outros ensaios dimensionais
ou COWH critério do fabricante
Cada tubulação ou cada lote, sendo
Pesagem de tubo com D <141,3 SMLS, HFW, SAWL, SAWH, COWL
que a escolha é a critério do
mm (5.563 pol), ou COWH
fabricante.
Pesagem de tubo com D • 141,3 SMLS, HFW, LW, SAWL, SAWH,
Cada tubo
mm (5.563 pol), COWL ou COWH
SMLS, HFW, SAWL, SAWH, COWL
Inspeção não destrutiva Segundo o Anexo E
ou COWH
a
A razão de expansão a frio é designada pelo fabricante e é obtida através do diâmetro ou circunferência
externa antes da expansão e do diâmetro ou circunferência externa após a expansão. Um aumento ou redução
na razão da expansão a frio em mais de 0,002 exige a criação de uma nova unidade de ensaio
b
Adicionalmente, tubulações fabricadas por equipamentos de soldagem devem ser testadas no mínimo uma vez
por semana.
c
Para tubos com costuras duplas soldadas, as duas juntas longitudinais do tubo selecionado para representar a
unidade de ensaio devem ser testadas.
d
Aplica-se somente a tubo com costura soldada helicoidal com acabamento contendo pontas soldadas de
tiras/chapas.
e
“Unidade de Ensaio” conforme o definido no item 4.49

10.2.2 Amostras e corpos de prova para a análise de produto

As amostras devem ser obtidas e os corpos de prova preparados segundo as exigências da ISO 14284
ou ASTM E 1806. Estas amostras devem ser retiradas do tubo, chapa ou da tira.

10.2.3 Amostras e corpos de prova para ensaios mecânicos

10.2.3.1 Geral
Para ensaios de tração, ensaios de impacto CVN, ensaios DWT, ensaios de dobramento, ensaios de
dobramento dirigido e ensaios de achatamento, as amostras devem ser obtidas e os corpos de prova
correspondentes preparados segundo o aplicável pela norma de referência.

Amostras e corpos de prova para os diversos tipos de ensaios devem ser obtidos dos locais apontados
na Figura 5 e Figura 6 e segundo a Tabela 19 ou Tabela 20, aquela que for aplicável, considerando os
detalhes suplementares segundo os itens 10.2.3.2 a 10.2.3.7 e 10.2.4.

Para os ensaios mecânicos especificados pela Cláusula 9, qualquer corpo de prova demonstrando
defeito na preparação ou imperfeições de materiais não relacionadas à intenção do ensaio em particular,
serão passíveis de descarte e substituição por outro corpo de prova obtido do mesmo comprimento do
tubo, quer tenha sido notado antes ou após o ensaio.

65
 66
10.2.3.2 Corpos de prova para ensaios de tração

Corpos de prova retangulares representando toda a espessura da parede do tubo devem ser obtidos
segundo a ISO 6892 ou ASTM A 370 e conforme indicado pela Figura 5; corpos de prova transversais
devem ser achatados.

Alternativamente, corpos de prova arredondados obtidos de amostras não achatadas podem ser
utilizados. Para ensaios de tração de um tubo com t • 19,0 mm (0.748 pol), estes corpos de prova
devem ter 12,7 mm (0.500 pol) de diâmetro. Para ensaios de tração transversais, o diâmetro dos corpos
de prova deve obedecer à Tabela 21, exceto que o diâmetro maior mais próximo poderá ser usado a
critério do fabricante.

Para ensaios feitos em tubulações com D <219,1 mm (8.625 pol), corpos de prova longitudinais de toda
a seção poderão ser utilizados a critério do fabricante.

Quando acordado, corpos de prova anulares de expansão poderão ser utilizados para a determinação do
limite elástico transversal

Cordões de solda poderão ser esmerilhados paralelos com a superfície e imperfeições locais poderão ser
removidas.

Legenda
1 L - amostra longitudinal
2 T - amostra transversal
a) Tubo SMLS

66
 67

Legenda
1 W - amostra transversal, centrada na solda
2 T180 - amostra transversal, centrada • 180º a partir da solda longitudinal
3 T90 - amostra transversal, centrada • 90º a partir da solda longitudinal
4 L90 - amostra longitudinal, centrada • 90º a partir da solda longitudinal

b) Tubos CW, LFW, HFW, LW, SAWL e COWL

Legenda
1 W - amostra transversal, centrada na solda helicoidal
2 L - amostra longitudinal, centrada no mínimo a a/4 na direção longitudinal a partir da junta
soldada helicoidal
3 T - amostra transversal, centrada no mínimo a a/4 na direção longitudinal a partir da junta soldada
helicoidal
4 Ponta soldada da tira / chapa, com comprimento a
5 WS - amostra transversal, centrada no mínimo a a/4 de distância das uniões da junta soldada
helicoidal e da ponta soldada da tira / chapa

c) Tubos SAWH e COWH

Figura 5 – Orientação e localização das amostras e corpos de prova

67
 68

Legenda
1 soldagem
2 ponta da bobina
3 dois corpos de prova obtidos a partir da ponta da bobina
4 local de interrupção da solda
5 dois corpos de prova, obtidos cada um de um lado do local da interrupção da solda

a) Tubos EW nos graus • L245 ou B e LW com D <323,9 mm (12.750 pol) – Não expandido,
fabricado em diversos comprimentos

2 corpos de prova, um de cada ponta do tubo

Legenda
1 soldagem

b) Tubos EW nos graus • L245 ou B, Não expandido, fabricado em diversos comprimentos

Legenda
1 unidade de ensaio • 50 toneladas métricas (55 toneladas) de tubos
2 um corpo de prova, obtido de uma extremidade do tubo

c) Tubos EW nos graus • L175, L175P, A 25 ou A 25P com D <73,0 mm (2.875 pol)

68
 69

Legenda
1 um corpo de prova • 100 comprimentos de tubo
2 um corpo de prova, obtido de uma ponta do tubo

d) Tubo EW nos graus • L245 ou B e tubo LW com D < 323,9 mm (12.750 pol) – Expandido
a frio

Figura 6 - Ensaios de achatamento

69
 70
Tabela 19 – Número, orientação e localização dos corpos de prova por amostra para ensaios
mecânicos de tubos PSL 1

Número, orientação e localização dos corpos de prova por amostra a

Diâmetro externo especificado

Tipo de Localização Tipo de D
tubo da amostra ensaio mm (pol)

SMLS, não
expandido a frio Tração
Corpo do tubo
[vide Figura 5 a)]

SMLS, expandido
a frio [vide Figura Corpo do tubo Tração
5 a)]

Corpo do tubo Tração

Corpo do tubo
CW [vide Figura 5 Dobramento
e solda
b)]
Corpo do tubo Achatamento Conforme apresentado na figura 6
e solda
Corpo do tubo Tração
Junta soldada Tração
LW [vide Figura 5
b)] Junta soldada Dobramento
Guiado

Corpo do tubo
e solda
Achatamento Conforme apresentado na figura 6

Corpo do tubo Tração

LFW ou HFW Junta soldada Tração
[vide Figura 5 b)]
Corpo do tubo Conforme apresentado na figura 6
Achatamento
e solda

Corpo do tubo Tração

SAWL ou COW L Junta soldada Tração
[vide Figura 5 b)]
Junta soldada Dobramento
Guiado
Corpo do tubo Tração

Junta soldada Tração

SAWH ou COWH
[vide Figura 5 c)] Junta soldada Dobramento
Guiado

Ponta soldada Dobramento

da tira / chapa Guiado
a
Vide Figura 5 para explicações sobre os símbolos utilizados para designar a orientação e localização das amostras e corpos de prova
b
Tamanho natural dos corpos de prova longitudinais poderão ser utilizados a critério do fabricante
c
Caso acordado, corpos de prova anulares poderão ser utilizados para determinar o limite elástico transversal através de ensaio de
expansão de anel hidráulico segundo a ASTM A370
d
Para tubos com costura dupla soldada, as duas juntas longitudinais do tubo selecionado para representar a unidade de ensaio
deverão ser testadas.

70
 71
Tabela 20 – Número, orientação e localização dos corpos de prova por amostra para ensaios
mecânicos de tubos PSL 2

Número, orientação e localização dos corpos de prova por amostraa

Diâmetro externo especificado

Tipo de Localização Tipo de D
tubo da amostra ensaio mm (pol)

SMLS, não Tração

expandido a frio Corpo do tubo
[vide Figura 5 a)]

SMLS, expandido Tração

a frio [vide Figura Corpo do tubo
5 a)]

Tração

Corpo do tubo

HFW [vide Figura

5 b)] Tração
Junta soldada

Corpo do tubo
e solda
Achatamento Conforme apresentado na figura 6

Tração

Corpo do tubo

SAW L ou COWL
[vide Figura 5 b)]
Tração

Junta soldada
Dobramento
Guiado
Tração

Corpo do tubo

Tração
SAW H ou COWH
[vide Figura 5 c)] Junta soldada
Dobramento
Guiado
Tração
Ponta soldada
da tira / chapa
Dobramento
Guiado
a
Vide Figura 5 para explicações sobre os símbolos utilizados para designar a orientação e localização das amostras e
corpos de prova
b
Tamanho natural dos corpos de prova longitudinais poderão ser utilizados a critério do fabricante
c
Caso acordado, corpos de prova transversais poderão ser utilizados
d
Caso acordado, corpos de prova anulares poderão ser utilizados para determinar o limite elástico transversal através de
ensaio de expansão de anel hidráulico segundo a ASTM A370
e
Para tubos com costura dupla soldada, as duas juntas longitudinais do tubo selecionado para representar a unidade de
ensaio deverão ser testadas.
f
Para tubos com t > 19,0 mm (0.748 pol), os corpos de prova poderão passar por usinagem para obter a seção
transversal retangular com espessura de 18,0 mm (0.709 pol).

71
 72
Tabela 21 – Relacionamento entre as dimensões do tubo e o diâmetro do corpo de prova em
barra redonda para ensaios de tração transversal

Espessura Especificada de Parede

t
Diâmetro externo mm (polegadas)
especificado
D Diâmetro do corpo de prova especificado dentro do comprimento entre reparos
mm (pol)
mm (pol)

a
Para tubos muito pequenos, para se obter corpos de prova com 6,4 mm (0.250 pol) de diâmetro, corpos de prova em barra redonda
para ensaio de tração não devem ser utilizados.

72
 73
10.2.3.3 Corpos de prova para ensaio de impacto CVN

Os corpos de prova devem ser preparados de acordo com a ASTM A 370, exceto se a ISO 148-1 e o
raio do cutelo exigido (ou 2 mm ou 8 mm) forem especificados na ordem de compra. O eixo do entalhe
deve ser perpendicular à superfície do tubo.

Para tubos com solda e ensaios ZTA, cada corpo de prova deve passar por tratamento de ataque
químico antes de fazer o entalhe para possibilitar a correta colocação do entalhe.

Para corpos de prova obtidos da solda de tubos SAW e COW, o eixo do entalhe deve ser localizado
sobre, ou o mais próximo possivel, da linha central do cordão de solda externo.

Para corpos de prova obtidos de ensaios ZTA em tubos SAW e COW, o eixo do entalhe deve estar
localizado no, ou o mais próximo possível de uma margem do cordão de solda externo conforme
demonstrado na Figura 7.

Para corpos de prova obtidos da solda de tubos HFW, o eixo do entalhe deve estar localizado o mais
próximo possível da linha de solda.

O tamanho, a orientação e a localização do corpo de prova devem estar em conformidade com a Tabela
22, exceto que um tamanho de corpo de prova menor mais próximo poderá ser utilizado caso haja a
expectativa que a energia absorvida exceda 80% da capacidade total real do equipamento de ensaio de
impacto.

NOTA Não é necessário o ensaio de impacto CNV para combinações de diâmetro externo
especificado e espessura de parede especificados não abordados pela Tabela 22.

10.2.3.4 Corpos de prova para ensaio DWT

Os corpos de prova devem ser preparados segundo a API RP 5L3.

10.2.3.5 Corpos de prova para o ensaio de dobramento (tamanho natural)

Os corpos de prova devem ser preparados segundo a ISO 8491 ou a ASTM A 370.

10.2.3.6 Corpos de prova para ensaios de dobramento guiado

Os corpos de prova devem ser preparados segundo a ISO 7438 ou ASTM A 370 e a Figura 8.

Para tubos com t> 19,0 mm (0.748 pol), os corpos de prova poderão ser usinados para se obter uma
seção transversal retangular com espessura de parede de 18,0 mm (0.709 pol). Para tubos com t • 19,0
mm (0.748 pol), os corpos de prova devem ter a espessura de parede em tamanho natural nas seções
curvas.

73
 74
Para tubos SAW e COW o reforço da solda deve ser removido das duas faces.

10.2.3.7 Corpos de prova para ensaio de achatamento

Os corpos de prova devem ser obtidos segundo a ISO 8492 ou a ASTM A 370, exceto quando o
comprimento de cada corpo de prova for • 60 mm (2.5 pol).

Pequenas imperfeições da superfície poderão ser removidas por esmerilhamento.

Legenda

1 material amostrado por entalhe do corpo de prova de ensaio de Charpy na ZTA da junta soldada –
próximo à linha de fusão.
2 linha central do entalhe do corpo de prova Charpy

Figura 7 – Localização dos corpos de prova Charpy para ensaios na ZTA

74
 75
Tabela 22 Relacionamento entre as dimensões do tubo e o corpo de prova para ensaio de
impacto exigido para tubos PSL 2
Espessura Especificada de Parede
Diâmetro externo t
especificado mm (polegadas)
D
Tamanho, fonte e orientação do corpo de prova para ensaio CVN
mm (pol) a
Tamanho Natural

a
Corpos de prova em tamanho natural de uma amostra não achatada, transversal ao tubo ou eixo da solda, o que for aplicável.
b
Corpos de prova com ¾ do tamanho natural de uma amostra não achatada, transversal ao tubo ou eixo da solda, o ue for aplicável.
c
Corpos de prova com • do tamanho natural de uma amostra não achatada, transversal ao tubo ou eixo da solda, o que for aplicável.
d
Corpos de prova com ½ do tamanho natural de uma amostra não achatada, transversal ao tubo ou eixo da solda, o que for aplicável.

Legenda
1 longas arestas esmerilhadas ou cortadas com maçarico a oxigênio, ou ambos
2 solda
3 espessura da parede
a
O raio r deve ser menor do que ou igual a 1,6 (0.063)

a) Tubos SAW e COW

75
 76

Dimensões em milímetros (pol)

Legenda
1 longas arestas esmerilhadas ou cortadas com maçarico a oxigênio, ou ambos
2 solda
3 espessura da parede
a
O raio r deve ser menor do que ou igual a 1,6 (0.063)

b) Tubo LW com D • 323,9 mm (12.750 pol)

Figura 8 – Corpos de prova para ensaio de dobramento dirigido.

Legenda
1 Corpo de prova de dobramento de face
2 espessura reduzida
3 material removido antes ou após o achatamento
4 corpo de prova de dobramento de raiz
As dimensões de gabarito para tubos com t = 19,0 mm (0.748 pol) devem ser usadas

c) Corpos de prova com espessura reduzida [opcional para tubos SAW e COW com t >19,0 mm
(0.748 pol)]

76
 77

Dimensões em milímetros (pol)

Legenda
1 Corpo de prova de dobramento de face
2 espessura reduzida
3 material removido antes ou após o achatamento
4 corpo de prova de dobramento de raiz
As dimensões de gabarito para tubos com t = 19,0 mm (0.748 pol) devem ser usadas

d) Corpos de prova com espessura reduzida [opcional para tubo LW com t >19,0 mm (0.748
pol)]

10.2.4 Métodos de ensaios

10.2.4.1 Análise do produto

Exceto quando de outra forma acordado na ordem de serviço, a escolha de um método de análise físico
ou químico para determinar a análise do produto fica a critério do fabricante. Em caso de divergência, a
análise deverá ser feita por um laboratório aprovado pelas partes. Nestes casos, o método de análise de
referência deve ser acordado pelas partes, quando possível, com referência à ISO/TR 9769 ou ASTM A
751.

NOTA A ISO/TR 9769 cobre uma lista de Padrões Internacionais disponíveis para análise química
com informação sobre a aplicação e precisão dos diversos métodos.

10.2.4.2 Ensaio de Tração

O ensaio de tração deve ser feito de acordo com a ISO 6892 ou a ASTM A 370.

77
 78
Para ensaios feitos no corpo do tubo, o limite elástico e a porcentagem de alongamento após a fratura
devem ser determinados. Para ensaios de solda de tubos, a resistência à tração deve ser determinada.

A porcentagem de alongamento após a fratura deve ser reportada com referência a uma distância
padrão de 50 mm (2 pol). Para corpos de prova com distância padrão menor que 50 mm (2 pol), o
alongamento medido após a fratura deve ser convertido em uma porcentagem de alongamento em 50
mm (2 pol) conforme a ISO 2566-1 ou a ASTM A 370.

10.2.4.3 Ensaio de impacto CVN

O ensaio Charpy deve ser feito conforme a ASTM A 370, exceto quando a ISO 148-1 e o raio do cutelo
(2mm ou 8mm ) são especificados na ordem de compra.

10.2.4.4 Ensaio de queda de peso “Drop Weith Tear Test”

O ensaio de queda de peso deve ser feito conforme a API RP 5L3.

10.2.4.5 Ensaio de dobramento em tamanho natural

O ensaio de dobramento deve ser feito conforme a ISO 8491 ou a ASTM A 370.

Para cada unidade de ensaio um corpo de prova com seção em tamanho natural com o comprimento
adequado deve ser dobrado a 90º a frio ao redor de um mandril com diâmetro não superior a 12 D.

10.2.4.5 Ensaio de dobramento guiado

O ensaio de dobramento guiado deve ser feito conforme a ISO 7438 ou a ASTM A 370.

A dimensão do mandril, Agb , expressa em milímetros (pol), não deve ser maior do que a determinada
através da equação (5) com resultado arredondado para a unidade mais próxima de 1mm (0.1 pol):

onde
D é o diâmetro externo especificado, expresso em milímetros (pol);
t é a espessura da parede especificada, expressa em milímetros (pol);
• é a tensão, conforme a Tabela 23
1,15 é o fator de pico.

Os dois corpos de prova devem ser dobrados a 180 º em um gabarito conforme mostrado na Figura 9.
Um corpo de prova deve ter contato direto da raiz da solda com o mandril; o outro corpo de prova deve
ter a face da solda em contato direto com o mandril.

78
 79

Dimensões em milímetros (pol)

Legenda

1 Orifício de montagem fechado.

2 Rebaixos, temperados e engraxados, ou cilindros temperados

B
ra raio do mandril para o ensaio de dobramento guiado
rb raio da matriz para o ensaio de dobramento guiado
a
Estes símbolos foram mantidos com base no seu uso consagrado pela API na API RP 5L e
API Spec 5CT, embora não estejam em conformidade com os sistema de símbolos da ISO.
b
Conforme necessário.

a) Tipo de pistão

79
 80

b) Tipo ajustável c) Tipo braçadeira

Dimensões em milímetros (pol)

Figura 9 – Gabaritos para ensaio de dobramento guiado

Legenda
1 Cilindro

B
a
Estes símbolos foram mantidos com base no seu uso consagrado pela API na API RP 5L e API
Spec 5CT, embora não estejam em conformidade com os sistema de símbolos da ISO.

Tabela 23 – Valores de tensão para o ensaio de dobramento guiado

Grau do tubo Valor de Tensão a

ε

a
Para graus intermediários, os valores de tensão deverão
ser obtidos pela interpolação, com base na resistência à
tração mínima especificada, com o valor interpolado
arredondado para o múltiplo de 0,0025 mais próximo

80
 81
10.2.4.7 Ensaio de achatamento

O ensaio de achatamento deve ser feito conforme a ISO 8492 ou a ASTM A 370.

Conforme o mostrado na Figura 6, um dos dois corpos de prova obtidos de ambas as pontas da bobina
devem ser testados com a solda na posição de 6 horas ou 12 horas, sendo que os dois corpos de prova
remanescentes devem ser testados na posição de 3 horas ou 9 horas.

Corpos de prova obtidos das pontas de refugo nos interrupções de solda devem ser ensaiados somente
na posição de 3 horas ou 9 horas.

10.2.4.8 Ensaio de dureza

Na hipótese da detecção de pontos duros suspeitos por inspeção visual, ensaios de dureza devem ser
feitos segundo a ISO 6506, ISO 6507, ISO 6508 ou ASTM A 370 utilizando equipamento de ensaio de
dureza portátil e métodos que atendam a ASTM A 956, ASTM A 1038 ou ASTM E 110
respectivamente, dependendo do método escolhido.

10.2.5 Ensaios Macrográficos e metalográficos

10.2.5.1 Exceto quando permitido pelo item 10.2.5.2, o alinhamento das juntas internas e externas dos
tubos SAW e COW [vide Figura 4 d) e Figura 4 e)] devem ser verificados por ensaio macrográfico.

10.2.5.2 Métodos alternativos, como inspeção ultra-sônica, podem ser utilizados, quando assim
acordado, desde que a capacidade do equipamento para detectar desalinhamento seja comprovada. Na
hipótese deste método alternativo ser utilizado, um ensaio macrográfico deve ser feito no início da
produção de cada combinação de diâmetro externo especificado e espessura de parede especificada.

10.2.5.3.1 Para tubos onde existe a exigência de tratamento térmico das juntas (vide 8.8.1 e 8.8.2,
conforme o aplicável), o ensaio metalográfico deve ser feito para verificar se toda a ZTA recebeu o
tratamento térmico correto sobre toda a espessura da parede. Para aqueles tubos onde não exista a
exigência de tratamento térmico das juntas (vide 8.8.1), um ensaio metalográfico deve ser feito para
verificar a inexistência de martensita não revenida.

Adicionalmente, um ensaio de dureza e um valor máximo de dureza poderão ser acordados.

10.2.6 Teste hidrostático

10.2.6.1 As pressões de teste para todos os tamanhos de tubos SMLS e para tubos com costura com D
Comment [T14]: 10 segundos
• 457 mm (18.000 pol) devem ser mantidas, no mínimo, durante 5 segundos. As pressões de teste para
tubos com costura com D> 457 mm (18.000 pol) devem ser mantidas, no mínimo, durante 10 segundos.
Para tubos rosqueados e acoplados, o teste deve ser feito com os acoplamentos apertados por

81
 82
equipamento mecânico, quando assim acordado, exceto tubos com D> 323.9 milímetros (12.375 pol)
poderão ser testados na condição de ponta lisa. Para tubos rosqueados fornecidos junto com os
acoplamentos apertados manualmente, o teste hidrostático deve ser feito com o tubo na ponta lisa,
condição de roscas somente ou acoplado, exceto quando uma condição específica seja determinada na
ordem de compra.

10.2.6.2 Visando garantir que cada comprimento do tubo seja testado à pressão de teste exigida,
cada equipamento de teste, exceto aqueles no qual um tubo com solda contínua é testado, deve possuir
um manômetro registrador que registrará a pressão de teste e o tempo de duração da pressão aplicada
para cada comprimento de tubo, ou então possuir algum dispositivo de bloqueio automático para evitar
que o tubo seja classificado como testado até que as exigências do teste (pressão e tempo) tenham sido
atendidas. O fabricante, em suas instalações, disponibilizará tais registros ou quadros para exame pelos
inspetores do comprador, quando aplicável. O dispositivo de medida de pressão será calibrado por meio
de uma balança de peso morto ou equivalente, no prazo de 4 meses antes de cada utilização. A critério
do fabricante, pressões de teste maiores do que o exigido poderão ser empregadas.

NOTA Para todos os casos, a pressão de teste especificada representa o valor de referência de pressão
abaixo do qual, durante a duração especificada do teste, a pressão não poderá cair.

10.2.6.3Pressões de teste para tubos rosqueados com paredes finas devem obedecer a Tabela 24.

10.2.6.4Pressões de teste para tubos rosqueados com parede grossa devem obedecer a Tabela 25

82
 83

Tabela 24 – Pressões de teste para tubos rosqueados com parede fina

Diâmetro Espessura Pressão de teste

externo Especificada de Mpa (psi)
especificado Parede Minimo
t
D Grau
mm (polegadas)
mm (pol)

a
Não aplicável

83
 84

Tabela 25 – Pressão de teste para tubos rosqueados com parede grossa

Diâmetro Espessura Pressão de teste

externo Especificada de Mpa (psi)
especificado Parede Minimo
D t Grau
mm (pol) mm (polegadas)

a
Não aplicável

10.2.6.5 Exceto quando permitido pelos itens 10.2.6.6 e 10.2.6.7 e nota de rodapé da Tabela 26, a
pressão do teste hidrostático, P, expressa em megapascais (libras por pol quadrada), para tubos de
pontas lisas deve ser determinada através da Equação (6), com resultados arredondados para o 0,1 MPa
(10 psi) mais próximo.

onde

S é a tensão circunferencial expressa em megapascais (libras por pol quadrada), igual à

porcentagem do limite elastico mínimo especificado do tubo, conforme a Tabela 26;
t é a espessura de parede especificada, expressa em milímetros (pol);
D é o diâmetro externo especificado, expresso em milímetros (pol).

84
 85
Tabela 26 – Porcentagem do limite elástico mínimo especificado para a determinação de S

Comment [T15]: Trabalhar

Diâmetro externo especificado Porcentagem do limite elástico mínimo com pressão de 95% do limite de
Grau do Tubo D especificado para a determinação de S escoamento no teste hidrostático, e
para o caso de limitação do
mm (pol) Pressão de teste padrão Pressão de teste alternativo equipamento, utilizar a tabela 26.

Qualquer
Qualquer

a
Para D • 88,9 mm (3.500 pol), não é necessário que a pressão de teste exceda 17,0 MPa (2,470 psi);
para D> 88,9 mm (3.500 pol), não é necessário que a pressão de teste exceda 19,0 MPa (2,760 psi).
b
Não é necessário que a pressão de teste exceda 20,5 MPa (2,970 psi).
c
Para D • 406,4 mm (16.000 pol), não é necessário que a pressão de teste exceda 50,0 Mpa (7,260 psi);
para D> 406,4 mm (16.000 pol), não é necessário que a pressão de teste exceda 25,0 MPa (3,630 psi).

10.2.6.6 Na hipótese de pressão de teste envolver um pistão hidráulico de vedação de ponta que
produza uma resistência à tensão longitudinal compressiva, a pressão hidrostática P, expressa em
megapascais (libras por pol quadrada), poderá ser determinada através da Equação (7), com o resultado
arredondado para o 0,1 MPa (10 psi) mais próximo, desde que a pressão de teste exigida produza uma Comment [T16]: 95%

tensão circunferencial em excesso de 90% do limite elástico mínimo especificado:

onde

S é a tensão circunferencial, expressa em megapascais (libras por pol quadrada), igual à

porcentagem do limite elástico mínimo especificado do tubo (vide Tabela 26);
PR é a pressão interna no pistão hidráulico de vedação de ponta, expressa em megapascais (libras
por pol quadrada);
AR é a área da seção transversal do pistão hidráulico de vedação de ponta, expressa em milímetros
quadrados (pol quadradas),
Ap é a área da seção transversal da parede do tubo, expressa em milímetros quadrados pol
quadradas),
Al é a área da seção transversal interna do tubo, expressa em milímetros quadrados (pol
quadradas);
D é o diâmetro externo especificado, expresso em milímetros quadrados (pol quadradas);
t é a espessura de parede especificada, expressa em milímetros (pol);

85
 86

10.2.6.7 Caso acordado, a espessura de parede, tmin mínima permitida poderá ser usada em
substituição à espessura de parede, t, para determinar a pressão de teste exigida (vide itens 10.2.6.5 ou
10.2.6.6, conforme o aplicável), desde que uma tensão circunferencial de no mínimo 95% do limite
elástico mínimo especificado do tubo seja usada.

10.2.7 Inspeção visual

10.2.7.1 Exceto quando permitido pelo item 10.2.7.2, cada tubo deve ser inspecionado visualmente
para a detecção de defeitos na superfície, com um iluminamento de, no mínimo, 300 lx (28 fc). Esta
inspeção deve ser feita em toda a superfície externa e deve cobrir o máximo possível da superfície
interna.

NOTA Normalmente, a superfície total interna de tubos SAW e COW com diâmetro grande é
visualmente inspecionada pela parte interna do tubo.

10.2.7.2 A inspeção visual pode ser substituída por outros métodos de inspeção com capacidade
comprovada de detecção de defeitos na superfície.

10.2.7.3 As inspeções visuais devem ser feitas por pessoas que:

a) receberam treinamento para detectar e avaliar imperfeições superficiais;

b) tenham acuidade visual que atenda às exigências aplicáveis da ISO 11487 ou da ASNT SNT-
TC-1A ou equivalente.

10.2.7.4 A superfície de um tubo fabricado a frio deve ser inspecionada para detectar desvios
geométricos no contorno do tubo. Na hipótese desta inspeção falhar ao revelar danos mecânicos como
causa de uma superfície irregular, mas indicar que a superfície irregular possa ter advindo de pontos
duros, as dimensões da área e, caso necessário, sua dureza, devem ser determinados. A escolha do
método de ensaio para o ensaio de dureza fica a critério do fabricante. Na hipótese das dimensões e
dureza excederem o critério de aceitação segundo o item 9.10.6, o ponto duro deve ser removido
segundo os procedimentos especificados no item 9.10.7 e no Anexo C.

10.2.8 Ensaio dimensional

10.2.8.1 O diâmetro dos tubos deve ser medido no mínimo uma vez a cada 4 horas de turno
operacional. Exceto quando um método específico for determinado na ordem de compra; a medição dos
diâmetros deve ser feita com uma trena circunferencial, gabarito anular, gabarito em ferradura,
calibradores ou dispositivos de medição óticos.

NOTA Gabaritos anulares utilizados para medir o diâmetro dos tubos geralmente são fabricados

86
 87
segundo dimensões especificadas para cada tamanho de tubo a partir de materiais estáveis
dimensionalmente como o aço, alumínio ou outro material aprovado, e devem ser de construção rígida,
mas suficientemente leves para permitir a manipulação por um inspetor. O projeto do gabarito anular
geralmente incorpora alças para permitir ao inspetor posicioná-lo de forma precisa e segura dentro ou
sobre o tubo. O diâmetro interno do gabarito anular é geralmente 3,2 mm (0.125 pol) menor do que o
diâmetro interno normal de um tubo. Gabaritos anulares externos geralmente têm um diâmetro interno
que não excede a soma de um diâmetro externo especificado do tubo mais a tolerância permitida do
diâmetro. Para a inspeção de tubos com solda por arco submerso, os gabaritos anulares podem ser
fresados ou entalhados para permitir a passagem do gabarito sobre o reforço da solda. É necessário que
o tubo permita a passagem do gabarito anular por dentro (internamente) de ou sobre (externamente)
cada uma das pontas do tubo por uma distância mínima de 100 mm (4.0 pol).

10.2.8.2 A ovalização de tubos deve ser determinada, no mínimo, a cada 4 horas de turno operacional.
Exceto quando permitido pelo item 10.2.8.3, a ovalização deve ser determinada como a diferença entre
o maior diâmetro externo e o menor diâmetro externo, conforme medido no mesmo plano de seção
transversal.

10.2.8.3 Caso acordado, para tubos expandidos com D • 219,1 mm (8.625 pol) e para tubos não
expandidos, medidas do diâmetro interno devem ser usadas para determinar a conformidade com as
tolerâncias de diâmetro. A ovalização poderá ser determinada como a diferença entre o maior diâmetro
interno e o menor diâmetro interno, conforme medido no mesmo plano de seção transversal.

10.2.8.4 Para tubos SAW E COW, o maior desvio de pontos planos ou cristas do contorno normal do
tubo na solda na ponta de um tubo deve ser medido segundo um gabarito orientado no sentido
transversal ao eixo do tubo e com um comprimento de 0,25 D ou 200 mm (8.0) pol, aquele que for
menor.

10.2.8.5 Cada comprimento de tubo deve ser medido para se verificar a conformidade com as
exigências da espessura de parede especificada. A espessura de parede em qualquer localização deve
estar dentro das tolerâncias especificadas pela Tabela 11, exceto que a área da solda não deve ser
limitada pela tolerância positiva. Medidas de espessura de parede devem ser feitas com calibre
mecânico ou um dispositivo de ensaio não destrutivo corretamente calibrado e com a devida precisão.
Na hipótese de divergência, a medida determinada através do calibre mecânico prevalecerá. O calibre
mecânico deve ser ajustado com pinos de contato com seções transversais de 6.35 mm (0.25 pol) de
diâmetro. A ponta do pino em contato com a superfície interna deve ser arredondada para um raio
máximo de 38,1 mm (1.50 pol) para um tubo medindo 168,3 mm (6.625 pol) de comprimento ou maior
e até um raio de d/4 para tubos com comprimento menor que 168,3 mm (6.625 pol) com um raio
mínimo de 3,2 mm (0.125 pol). A ponta do pino em contato com a superfície externa do tubo ou deve
ser plana ou arredondada para um raio não menor que 38,1 mm (1.50 pol).

87
 88
10.2.8.6 Para verificar a conformidade com as exigências dimensionais e geométricas especificadas
nos itens 9.11 a 9.13, métodos adequados devem ser empregados. Exceto quando métodos particulares
forem especificados na ordem de compra, os métodos empregados ficam a critério do fabricante.

10.2.9 Pesagem

Para tubos com D • 141,3 mm (5.563 pol) os comprimentos do tubo devem ser pesados
individualmente. Para tubos com D <141,3 mm (5.563 pol) os comprimentos do tubo devem ser
pesados ou individualmente ou em lotes selecionados segundo a conveniência do fabricante.

10.2.10 Ensaio Não Destrutivo

Ensaios não destrutivos devem ser conduzidos em conformidade com o Anexo E.

10.2.11 Reprocessamento

Na hipótese de qualquer resultado de ensaio de propriedade mecânica para um lote de tubos falhar na
conformidade com as exigências, o fabricante poderá decidir fazer um tratamento térmico no lote de
tubos segundo as exigências contidas na Tabela 3, considerá-lo um novo lote, realizar ensaio segundo
todas as exigências contidas nos itens 10.2.12 e 10.2.4 aplicáveis a um novo item de ordem de pedido, e
continuar com o de acordo com as exigências aplicáveis desta norma. Após um reprocessamento por
tratamento térmico, qualquer reprocessamento por tratamento térmico dependerá de acordo junto ao
comprador.

Para tratamentos de tubos que não sejam tratamentos térmicos, qualquer reprocessamento por
tratamento térmico estará sujeito a acordo junto ao comprador. Para tratamento térmico de tubos,
qualquer reprocessamento feito com um tipo diferente de tratamento térmico (vide Tabela 3) estará
sujeito a acordo junto ao comprador.

10.2.12 Reensaio

1. Nova verificação das Análises do produto

Na hipótese da análise do produto das duas amostras representando a corrida de aço falhar em atender
às exigências especificadas, a critério do fabricante ou a corrida deverá ser rejeitada ou o remanescente
da corrida deverá ser ensaiado individualmente quanto ao cumprimento das exigências especificadas.
Na hipótese da análise do produto de apenas uma das amostras representando a corrida falhar no
cumprimento das exigências especificadas, a critério do fabricante, ou a corrida será rejeitada ou duas
análises de reverificação deverão ser feitas utilizando-se duas amostras adicionais da corrida. Na
hipótese das duas análises de reverificação atenderem às exigências especificadas, a corrida deverá ser
aceita, exceto para o tubo, chapa ou solda final do local onde a amostra inicial que falhou foi obtida. Na
hipótese de uma ou ambas análises de reverificação falhar em atender às exigências especificadas, a
88
 89
critério do fabricante ou a corrida será rejeitada ou o remanescente da corrida deverá ser ensaiado
individualmente quanto ao cumprimento das exigências especificadas.

Para este ensaio individual, análises feitas somente no elemento ou elementos rejeitados, precisam ser
determinadas.

Amostras para análise de reverificação deverão ser obtidas na mesma localização conforme o
especificado para análises de amostras de produto.

2. Reensaio de Tração

Na hipótese do corpo de prova usado no ensaio de tração representando um lote de tubos falhar em
atender às exigências especificadas, o fabricante poderá decidir reensaiar dois tubos adicionais obtidos
do mesmo lote. Na hipótese dos dois corpos de prova atenderem às exigências especificadas, todos os
tubos do lote deverão ser aceitos, exceto o tubo do qual o corpo de prova inicial foi obtido. Na hipótese
de um ou ambos os corpos de prova reensaiados falharem em atender às exigências especificadas, o
fabricante poderá decidir ensaiar individualmente os comprimentos remanescentes do lote, em cujo
caso as determinações são exigidas somente para os determinados elementos nos quais os corpos de
prova falharam em atender no teste anterior. Corpos de prova para reensaios deverão ser obtidos da
mesma forma que foram obtidos os corpos de prova que falharam em atender às exigências mínimas.
Caso aplicável, o reprocessamento deverá ser definido conforme o item 10.2.11.

3. Reensaio (s) de Achatamento

As disposições para os reensaios de achatamento são:

Tubos não expandidos com solda elétrica e com graus superiores a L175 ou A25 e tubos não
expandidos com solda a laser menores do que 323,9 mm (12.750 pol) produzidos em comprimentos
únicos. O fabricante deverá optar por reensaiar qualquer ponta que falhou até que as exigências sejam
atendidas, desde que o tubo acabado não seja inferior a 80% de seu tamanho após o corte inicial.

Tubos não expandidos com solda elétrica e com graus superiores a L175 ou A25 e tubos não
expandidos com solda a laser menores do que 323,9 mm (12.750 pol) produzidos em comprimentos
múltiplos:

O fabricante deverá optar por reensaiar cada ponta de cada comprimento individualmente na hipótese
de falha de qualquer ensaio. O reensaio de cada ponta de cada comprimento individual deverá ser feito
alternando a solda em 0º e 90º.

Tubos expandidos a frio com solda elétrica e com graus superiores a L175 ou A25 todos soldados em
Graus L175 ou A25 soldados em comprimentos 60,3 mm (2.875 pol) e maiores, e tubos expandidos a
frio com solda a laser menores do que 323,9 mm (12.750 pol):

O fabricante deverá optar por reensaiar uma ponta de cada dois comprimentos adicionais de um mesmo
lote.
89
 90
Se ambos os testes passarem, todos os comprimentos do lote deverão ser aceitos, exceto o
comprimento original que falhou. Na hipótese de um ou mais reensaios falharem, o fabricante poderá
optar por escolher repetir o ensaio nos corpos de prova obtidos de cada uma das pontas de cada um dos
comprimentos individuais remanescentes do lote.

Quando aplicável o reprocessamento deverá ser conforme o definido no item 10.2.11.

4. Reensaios de dobramento

Na hipótese do corpo de prova falhar em atender às exigências especificadas, o fabricante poderá optar
por reensaiar corpos de prova obtidos de dois comprimentos adicionais de um mesmo lote. Se todos os
corpos de prova atenderem às exigências especificadas, todos os comprimentos de um mesmo lote
deverão ser aceitos, exceto o comprimento do qual o primeiro corpo de prova foi obtido. Na hipótese de
um ou mais corpos de prova do reensaio falharem no cumprimento das exigências especificadas, o
fabricante poderá optar por repetir o ensaio nos corpos de prova obtidos de comprimentos individuais
remanescentes do lote.

Quando aplicável o reprocessamento deverá ser conforme o definido no item 10.2.11.

5. Reensaios de dobramento guiado

Na hipótese de um ou ambos os corpos de prova falharem no cumprimento das exigências especificadas

para o ensaio de dobramento dirigido, o fabricante poderá optar por repetir o ensaio nos corpos de
prova obtidos de dois comprimentos adicionais de um tubo do mesmo lote. Caso estes corpos de prova
atendam às exigências especificadas, todos os comprimentos de um mesmo lote deverão ser aceitos,
exceto o comprimento do qual o primeiro corpo de prova foi obtido. Na hipótese de qualquer corpo de
prova reensaiado falhar no cumprimento das exigências especificadas, o fabricante poderá optar por
ensaiar corpos de prova obtidos de comprimentos individuais remanescentes do lote. Adicionalmente, o
fabricante poderá também optar por reensaiar qualquer comprimento que não tenha passado no ensaio
desbastando e cortando dois corpos de prova adicionais da mesma ponta. Na hipótese das exigências do
ensaio original serem atendidas por estes dois ensaios adicionais, o comprimento deverá ser aceito. Não
será mais permitido novos desbastes e reensaios. Corpos de prova para reensaios deverão ser obtidos
segundo o especificado no item 9.10.3.

Quando aplicável o reprocessamento deverá ser conforme o definido no item 10.2.11.

6. Reensaios de Charpy

Na hipótese de um conjunto de corpos de prova falhar em atender o critério de aceitação segundo o

ensaio Charpy, o fabricante poderá optar por substituir o lote do material envolvido ou opcionalmente
ensaiar dois ou mais comprimentos daquele menso lote. Caso os novos ensaios atendam o critério de
aceitação, então todos os tubos daquela corrida, exceto o comprimento original selecionado, deverão ser
considerados como tendo atendido às exigências. A falha de um ou dois dos ensaios adicionais exigirá
o ensaio de cada comprimento do lote para que seja aceito.

90
 91
Quando aplicável o reprocessamento deverá ser conforme o definido no item 10.2.11.

11 Marcações

11.1 Geral

11.1.1 Tubos e conexões fabricados segundo esta Norma Internacional devem ser marcados pelo
fabricante.

11.1.2 As marcações exigidas feitas nas conexões devem ser feitas por punção ou, quando acordado,
com tinta para marcação.

11.1.3 Sempre que a ordem de compra exigir o fornecimento de um tubo API Spec 5L; serão exigidas
marcações Spec 5L identificando o tubo. Marcações adicionais, segundo a vontade do fabricante ou
especificadas na ordem de compra, poderão ser feitas.

11.2 Marcações em tubos

11.2.1 Marcações em tubos devem incluir as seguintes informações, conforme o aplicável:

a) nome ou marca do fabricante do tubo (X);

b) Spec 5L deverá ser marcada quando o produto estiver totalmente em conformidade com esta
norma e anexo. Produtos em conformidade com múltiplas normas compatíveis poderão ser
marcados com o nome de cada uma das normas.
c) diâmetro externo especificado;
d) espessura de parede especificada;
e) grau do aço do tubo (nome do aço) (vide Tabela 1, Tabela H.1 ou Tabela J.1, aquela que for
aplicável);
f) designação de nível de especificação do produto;
g) tipo de tubo (vide Tabela 2);
h) a marca do representante do comprador (Y), quando aplicável;
i) o número de identificação (Z) que permita a correlação do produto ou unidade de entrega (e.g.
feixe de tubos) com o documento de inspeção relacionado, quando aplicável.
j) quando a pressão do ensaio hidrostático for maior do que a pressão de ensaio especificada
segundo as Tabelas 24 ou 25, conforme o aplicável, ou exceder as pressões segundo as notas a,
b, ou c da Tabela 25 , quando aplicável, a palavra TESTADO deverá ser marcada ao final da
marcação imediatamente seguida pela pressão de ensaio especificada em psi quando exigido em
unidades USC ou MPa caso solicitado em unidades SI.

EXEMPLO 1 (Para unidades SI) X Spec 5L 508 12,7 L360M PSL2 SAWL Y Z.

EXEMPLO 2 (Para unidades USC) X Spec 5L 20 0.500 X52M PSL 2 SAWL Y Z.

Quando um tubo também atender às exigências de compatibilidade com a norma ABC.

EXEMPLO 3 (Para unidades SI) X Spec 5L/ABC 508 12,7 L360M PSL2 SAWL Y Z

91
 92
Exemplo 4 Quando um tubo também atender às exigências de compatibilidade com a norma ABC -
(Para unidades USC) X Spec 5L/ABC20 0.500 X52M PSL2 SAWL Y Z

Exemplo 5 Quando a pressão do ensaio hidrostático for diferente da pressão da norma - (Para unidades
SI ensaiadas em 17,5 MPa) X Spec 5L 508 12,7 L360M PSL2 SAWL Y Z ENSAIADO 17,5

Exemplo 6 Quando a pressão do ensaio hidrostático for diferente da pressão da norma - (Para unidades
SI ensaiadas em 2540 PSI) X Spec 5L 20 0,500 X52M PSL2 SAWL Y Z ENSAIADO 2540

NOTAPara marcações de diâmetro externo especificado em unidades USC, não é necessário incluir os
dígitos finais zero à direita do símbolo decimal.

11.2.2 Exceto quando permitido pelos itens 11.2.3 e 11.2.4, as marcações exigidas devem ser aplicadas
para durar e de forma legível, segundo o abaixo.

a) Para tubos com D • 48,3 mm (1.900 pol) as marcações devem ser feitas em um ou mais dos
seguintes locais:

1 uma etiqueta afixada no feixe,

2 nas tiras ou grampos de bandagem utilizados para amarrar o feixe,
3 em uma ponta de cada tubo,
4 continuamente ao longo do comprimento.
b) Para tubos SMLS com D> 48,3 mm (1.900 pol) e tubos soldados com 48,3 mm (1.900 pol) < D
< 406,4 mm (16.000 pol), exceto quando um determinado tipo de superfície houver sido especificado
na ordem de compra, as marcações devem ser:
1 na superfície externa do tubo, na seqüencia listada pelo item 11.2.1, iniciando-se em um ponto
localizado entre 450 mm e 750 mm (1.5 pé e 2.5 pés) a partir de uma das pontas do tubo, ou
2 na superfície interna do tubo, iniciando-se em um ponto a pelo menos 150 mm (6.0 pol) a partir
de uma das pontas do tubo.
c) Para tubos soldados com D • 406,4 mm (16.000 pol), exceto quando um determinado tipo de
superfície houver especificado na ordem de compra, as marcações devem ser:
1. na superfície externa do tubo, na seqüencia listada pelo item 11.2.1, iniciando-se em um ponto
localizado entre 450 mm e 760 mm (1.5 pé e 2.5 pés)6 a partir de uma das pontas do tubo, ou
2 na superfície interna do tubo, iniciando-se em um ponto a pelo menos 150 mm (6.0 pol) a partir
de uma das pontas do tubo.
11.2.3 Quando acordado, marcação por tipos de baixa tensão ou por vibro-marcação por ataque
químico feita na superfície do tubo poderá ser utilizada, sujeito às seguintes limitações:
a) Estas marcas devem ser na face chanfrada do tubo ou dentro dos 150 mm (6.0 pol) a partir de
uma das pontas do tubo.

6
NT: Verificar o item 1 da alínea b acima com o texto do item 1 da alínea c, pois os limites em mm são diferentes, mas em
pés são iguais.
92
 93
b) Estas marcas devem estar, no mínimo, a 25 mm (1.0 pol) de distância de qualquer solda.
c) Marcação com tipos a frio [a temperaturas <100º C (210º F)] da chapa, tira ou tubo que não
tenha sofrido tratamento térmico subseqüentemente, devem ser feitas somente se tipos
arredondados ou embotados forem empregados.
d) Exceto quando de outra forma acordado e especificado na ordem de compra, é proibido fazer
marcações por estampagem a frio em todos os tubos com espessura de parede especificada de
4,0 mm (0.156 pol) ou menores em todos os tubos com grau maior do que L175 ou A25 que não
passem por tratamento térmico subseqüente

11.2.4 Para tubos que irão passar por revestimentos em seguida, quando acordado, as marcações
devem ser feitas nas instalações da empresa que fará o revestimento ao invés das do fabricante
do tubo. Neste caso, a rastreabilidade deve ser garantida, e.g. através da aplicação de um
número único (por tubo individualmente ou corrida de aço).

11.2.5 Na hipótese de um revestimento de proteção temporário (vide 12.12) ser aplicado, as marcações
devem ser legíveis após a aplicação deste revestimento.

11.2.6 Além das marcações especificadas no item 11.2.1, o comprimento do tubo deve ser marcado
segundo o abaixo, em metros até duas casas decimais (em pés até décimos de um pé) ou,
quando acordado, em um formato diferente.

a) Para tubos com D •48,3 mm (1.900 pol) o comprimento total do tubo no feixe deverá ser
marcado em etiqueta, fita ou grampo de amarra do feixe anexado ao feixe.

b) Exceto quando uma determinada superfície estiver especificada na ordem de compra, para
tubos com D> 48,3 mm (1.900 pol) o comprimento individual do tubo (conforme medido no
tubo acabado) deve ser marcado:

1) em um local conveniente na superfície externa do tubo, ou

2) em um local conveniente na superfície interna do tubo.

c) Para tubos entregues com conexões, o comprimento como medido na face externa da
conexão deve ser marcado.

11.2.7 Quando acordado, o fabricante deve aplicar uma tinta, com aproximadamente 50 mm (2 pol) de
largura no diâmetro (circunferencialmente), na superfície interna da cada comprimento do tubo.
A cor deve ser conforme o estabelecido na Tabela 27 caso o grau do tubo seja aplicável; para
todos os outros graus, a cor da tinta deve ser conforme o especificado na ordem de compra.

93
 94
Tabela 27 – Cor da tinta

Grau do tubo Cor da tinta

L 320 ou X 46 Preto

L 360 ou X 52 Verde

L 390 ou X 56 Azul

L 415 ou X 60 Vermelho

L 450 ou X 65 Branco

L 485 ou X 70 Púrpura

L 555 ou X 80 Amarelo

11.3 Marcações em conexões

Todos os acoplamentos com tamanho de 60,3 mm (2.375 pol) e maiores deverão ser identificados com
a marca do fabricante e a Spec 5L.

11.4 Identificação e certificação de Roscas

11.4.1 A critério do fabricante, tubos com pontas rosqueadas deverão ser identificados com
marcações por matriz ou tinta no tubo adjacente às pontas rosqueadas, com o nome ou marca do
fabricante, Spec 5B (para indicar a especificação de rosca aplicável), o diâmetro externo especificado
do tubo e a letras “LP” (para indicar o tipo de rosca). Marcações de roscas podem ser aplicadas em
produtos contendo ou não o monograma API. Por exemplo, tubo com ponta rosqueada e tamanho 168,3
mm (6.625 pol), poderá ser marcado conforme o abaixo, utilizando o valor apropriado para tubos com
diâmetro externo especificado na ordem de compra:
AB CO Spec 5B 6.625 LP
ou
AB CO Spec 5B 168,3 LP
11.4.2 A utilização das letras “Spec 5B”, segundo a cláusula 11.4.1 deverá constituir uma
certificação pelo fabricante de que as roscas assim marcadas atendem às exigências segundo a API
Spec 5B, mas não devem ser interpretadas pelo comprador como uma declaração de que o produto
assim marcado está, no seu total, segundo qualquer especificação API.
Fabricantes que usam a expressão “Spec 5B” para identificar roscas devem ter acesso às medidas
padrão adequadas e certificadas dos tubos master API.

11.5 Marcações para processador de tubos

Tubos com tratamento térmico feito por um processador, outro que não o fabricante original do tubo,
deverão ser marcados conforme o estipulado nas sub-cláusulas da cláusula 11. O processador deverá
remover quaisquer marcações que não indicarem a nova condição do produto como resultado do
tratamento térmico (tais como uma identificação de grau anterior e nome ou logo do fabricante original
94
 95
do tubo).
Quando um processador for subcontratado pelo fabricante do tubo e fizer operações que resultem na
remoção ou destruição das marcações, o subcontratado poderá reaplicar as marcações desde que tal
reaplicação seja controlada pelo fabricante do tubo.

12 Revestimentos e protetores de roscas

12.1 Revestimentos externos e internos

12.1.1 Exceto quando permitido pelos itens 12.1.2 a 12.1.4, o tubo deve ser entregue nu (sem
revestimento).

12.1.2 Quando acordado, o tubo poderá ser entregue com um revestimento externo temporário para
minimizar a oxidação durante o trânsito e armazenamento. Revestimentos temporários devem
ser duros no toque e lisos, com um mínimo de ondulações.

12.1.3 Quando acordado, o tubo poderá ser entregue com um revestimento especial.

12.1.4 Quando acordado, o tubo poderá ser entregue com revestimento interno.

12.2 Protetores de roscas

12.2.1 Para tubos rosqueados com D <60,3 mm (2.375 pol), os protetores das roscas devem ser
invólucros adequados de tecido ou metal, fibra ou protetores de plástico.

12.2.2 Para tubos rosqueados com D • 60,3 mm (2.375 pol), os protetores das roscas devem ter um
projeto, material, e resistência mecânica para proteger a rosca e a ponta do tubo de danos
resultantes de condições normais de manuseio e transporte.

12.2.3 Os protetores de roscas devem cobrir toda a extensão da rosca no tubo e devem evitar água e
sujeira da rosca durante o transporte e o período normal de armazenamento. O período normal
de armazenamento é considerado como de aproximadamente um ano.

12.2.4 As roscas nos protetores devem ser de tal forma que as roscas dos tubos não sejam danificadas
pelos protetores.

12.2.5 O material de proteção não deve conter compostos capazes de causar corrosão ou promover a
aderência dos protetores às roscas e devem ser adequados para temperaturas de serviço de – 45º
C até + 65º C ( - 50 º F até + 150º F).

13 Retenção de registros
95
 96
Registros das seguintes inspeções, se aplicáveis, devem ser mantidos pelo fabricante e devem ser
disponibilizados ao comprador, mediante solicitação, por um período de 3 anos após a data da compra
junto ao fabricante.
a) análise da corrida e do produto;

b) ensaios de tração;

c) ensaios de dobramento dirigido;

d) ensaios CVN;

e) ensaios DWT;

f) gráficos de registro dos ensaios hidrostáticos ou armazenamento eletrônicos de registros;

g) filmes radiográficos de ensaios feitos em tubos;

h) ensaios não destrutivos feitos por outros métodos, quando aplicável;

i) qualificação do pessoal de inspeção dos ensaios não destrutivos;

j) filmes radiográficos das juntas soldadas;

k) procedimentos de soldagem de reparo ;

l) registros de quaisquer outros ensaios conforme especificado nos Anexos ou ordem de

compra, incluindo todas as especificações de procedimentos de soldagem (WPS) e registros
de qualificação do procedimento de soldagem (WPQT/PQR) (vide o Anexo A).

14 Carregamento de Tubos

Quando o fabricante for responsável pelo envio do tubo, o fabricante deve preparar e seguir os
diagramas de carregamento especificando como será a disposição dos tubos, sua proteção, sua fixação
nos caminhões, vagões de trem, barcaças ou embarcações marítimas, conforme o aplicável. O
carregamento deve ser projetado para se evitar danos, abrasões, martelamentos e trincas por fadiga. O
carregamento deve atender todas as regras, códigos, normas ou práticas recomendadas aplicáveis.

NOTA: Para informações adicionais consultar a API RP 5L1[19] e API RP 5LW[20].

96
 97

ANEXO A

(Normativo)

Especificação para emendas de virolas

A1 Método

A.1.1 Qualquer tipo de soldagem empregando metal de adição que é normalmente reconhecido como
uma prática sadia deve ser permitida, exceto quando o comprador especificar um determinado método.
A.1.2 Procedimentos de soldagem, soldadores e operadores de máquinas de solda (doravante
denominados operadores), devem ser qualificados conforme um padrão aprovado pelo comprador.

A.1.3 Cópias das especificações de procedimento de soldagem e os registros de qualificação de

procedimento de solda devem ser fornecidas ao comprador quando solicitado.

A2 Execução

A.2.1 As pontas dos tubos a serem unidas por solda devem ser preparadas conforme as exigências do
procedimento a ser empregado.
A.2.2 As emendas completas devem ser retas dentro dos limites do item 9.11.3.4.
A.2.3 Cada solda deve ter uma seção transversal substancialmente uniforme em volta de toda a
circunferência do tubo. Em nenhum ponto a superfície da coroa deve ficar abaixo da superfície externa
do metal base nem deve ficar acima do metal base além dos limites especificados na Tabela 16, caso
seja por solda em arco submerso, ou em mais do que 1,6 mm (0.063 pol), caso a solda seja feita por
outro processo

A.2.4 Exceto quando de outra forma acordado, as juntas soldadas longitudinais devem ter uma
defasagem circunferencial de 50 mm a 200 mm (2.0 pol e 8.0 pol) nas virolas soldadas.
A.2.5 As soldas de virolas devem ter uma separação circunferencial de, no mínimo, 50 mm (2.0 pol)
entre as soldas helicoidais e as soldas nas bordas da tira/chapa.

A3 Marcação

Cada virola deve ser marcada de forma legível para identificar o soldador ou operador.

A4 Ensaios Não Destrutivos

Todo o comprimento (100%) das soldas das emendas deve ser inspecionado por ensaio não destrutivo,
conforme o Anexo E ou Anexo K, aquele que for aplicável, empregando métodos radiográficos ou
ultra-sônicos ou uma combinação de ambos.

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 98

ANEXO B

(Normativo)

Qualificação de procedimentos de fabricação de tubos PSL 2

B.1 Introdução

B.1.1 Este Anexo especifica disposições adicionais que se aplicam caso a qualificação do
procedimento de fabricação sejam exigida para tubos PSL 2 [vide 7.2 c) 41] ou se o Anexo H e/ou
Anexo J são aplicáveis.

B.1.2 Para casos especiais (ex. primeiro fornecimento de um novo grau de aço) o comprador pode,
ao fazer uma ordem de compra volumosa, solicitar dados demonstrando que as exigências especificadas
por esta Norma Internacional podem ser atendidas utilizando a rotina de fabricação proposta.

B.1.3 A verificação do procedimento de fabricação deve ser feita através da apresentação de dados
aceitáveis de fabricações anteriores ou através de qualificação segundo a Cláusula B.3 ou B.4 ou
ambas.

B.2 Informação adicional a ser fornecida pelo comprador

A ordem de compra deve indicar qual das seguintes disposições abaixo se aplica ao determinado item
da ordem de compra:

a) qualificação segundo a Cláusula B.3 ou B.4 ou ambas (vide B.1.3);

b) freqüência e quantidade de ensaios (vide B.4.2);
c) ensaios de temperabilidade (cordão na chapa ou cordão no tubo) (vide B.4.5);
d) parâmetros de soldagem e critérios de aceitação para ensaios de temperabilidade (vide B.4.5);

B.3 Características do procedimento de fabricação

Antes de se iniciar a produção, ou por conta e risco do fabricante e antes da primeira produção, o
fabricante deve fornecer ao comprador informações sobre as principais características do procedimento
de fabricação. Esta especificação deve incluir, no mínimo, as seguintes informações:

a) para todos os tubos:

1) fabricante do aço;
2) fabricação do aço e técnicas de fundição;
3) composição química alvo;
4) pressão do teste hidrostático;
5) procedimentos de ensaios não destrutivos.

b) para tubos soldados:

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 99
1) método de fabricação da tira / chapa, incluindo o método de tratamento térmico (N ou
Q), quando aplicável,
2) procedimentos de ensaios não destrutivos para as tiras / chapas;
3) procedimentos de formação dos tubos, incluindo a preparação das arestas, controle do
alinhamento e forma;
4) procedimento de tratamento térmico dos tubos, onde aplicável, incluindo tratamento
térmico na linha de produção da junta soldada;
5) especificação para a soldagem da junta, incluindo procedimento de reparo a ser usado
junto com os registros de qualificação anteriores para este procedimento. Isso deve incluir
informações suficientes do seguinte tipo:

i para tubos EW e LW
- resultados de ensaios mecânicos obtidos da junta soldada e tratada
térmicamente da tira laminada termomecanicamente (incluindo os ensaios
de dureza do ZTA),
- metalografia.
ii para tubos SAW e COW:
- resultados de ensaios mecânicos (incluindo os ensaios de dureza do ZTA),
- análise de depósito do metal depositado.

c) para tubos SMLS:

1) processo de formação do tubo,
2) procedimento de tratamento térmico.

B.4 Testes de qualificação do procedimento de fabricação

B.4.1 Para a qualificação do procedimento de fabricação, os testes obrigatórios especificados na

Tabela 18, Tabela H.3 ou Tabela J.7, aquele que for aplicável, devem ser feitos no início da produção.

B.4.2 Tanto a freqüência quanto o número de testes devem ser conforme o especificado na ordem de
compra.

B.4.3 O comprador pode solicitar os dados característicos de outras propriedades (e.g. soldabilidade)
do produto.

NOTA Solicitações do comprador sobre dados relativos à soldabilidade de um determinado grau de

aço podem vir a exigir que testes específicos de soldabilidade sejam feitos. Nestes casos, é
responsabilidade do comprador informar o fabricante sobre os detalhes dos processos e parâmetros de
soldagem, motivo pelo qual é feita a exigência dos dados de soldabilidade. É importante considerar
testes de soldabilidade de novos graus de aço desenvolvidos como L 690 ou X 100 e L 830 ou X 120,
dos quais não é possível se obter dados.

B.4.4 O fabricante pode apresentar dados de pré-qualificação de uma produção anterior para
aprovação do comprador.

B.4.5 Caso acordado, ensaios de temperabilidade (cordão na placa e cordão no tubo) devem ser
realizados. Parâmetros de soldagem e critérios de aceitação devem ser aqueles especificados na ordem
de compra.

99
 100
ANEXO C

(Normativo)

Tratamento de imperfeições superfíciais e defeitos

C.1 Tratamento de imperfeições superfíciais

Imperfeições de superfície não classificadas como defeitos podem permanecer no tubo sem reparo ou
podem ser cosmeticamente suavizadas por esmerilhamento.

C.2 Tratamento de defeitos superfíciais retocaveis

C.2.1 Todos os defeitos superfíciais que podem ser retocados devem ser esmerilhados.

C.2.2 O esmerilhamento deve ser feito de forma que a área retocada fique homogeneizada com o
contorno do tubo.

C.2.3 A remoção total dos defeitos deve ser verificada por inspeção visual local e, quando necessário,
com o auxílio de métodos de ensaio não destrutivo adequado. Para que seja aceitável, a espessura da
parede da área esmerilhada deve estar conforme o item 9.11.3.2; entretanto, as tolerâncias negativas
para diâmetro e ovalização (vide 9.11.3.1) não devem ser aplicadas à área esmerilhada.

C.3 Tratamento de defeitos superfíciais que não podem ser retocados

Tubos com defeitos superfíciais que não podem ser retocados devem receber uma ou mais das seguintes
provisões:

a) defeitos de solda em tubos SAW e COW devem ser reparados por solda segundo a Cláusula
C.4.
b) As seções do tubo com defeitos de superfície devem ser removidas, dentro dos limites de
comprimento.
c) Todo o comprimento do tubo deve ser rejeitado.

C.4 Reparo de defeitos por soldagem

C.4.1 Somente para tubos PSL 1, o reparo do corpo do tubo por soldagem é permitido. Para tubos
PSL 2, o reparo do corpo do tubo por soldagem não é permitido.

C.4.2 Reparo por soldagem deve ser limitado à solda dos tubos SAW e COW. Exceto quando de
outra forma acordado, reparos feitos nas soldas de tubo expandidos a frio devem ser feitos antes da
expansão a frio.

C.4.3 O comprimento total das zonas reparadas de cada tubo soldado deve ser • 5% do
comprimento total da solda.

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 101
C.4.4 Defeitos de solda separados por uma distância inferior a 100 mm (4.0 pol) devem ser
reparados como um reparo contínuo único. Cada reparo único deve ser feito com um mínimo de duas
camadas sobre um comprimento de, no mínimo, 50 mm (2.0 pol).

C.4.5 Reparos feitos nas soldas devem ser realizados utilizando-se um procedimento de soldagem
que seja qualificado em conformidade com o Anexo D.

C.4.6 Após feito o reparo na solda, a área total que passou pelo reparo, deve ser ensaiada com ultra-
som ou radiografia, em conformidade com o Anexo E e, quando aplicável, o Anexo K.

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 102
ANEXO D

(Normativo)

Procedimento de solda de reparo

D.1 Geral

D.1.1 Todos as soldas de reparo devem ser feitas

a) com o eixo do tubo no plano horizontal;

b) conforme um procedimento de soldagem qualificado;

c) por um operador de máquina de solda (doravante denominado operador) ou soldador de

reparo qualificado segundo a Cláusula D.3.

D.1.2 As soldas de reparo devem ser feitas segundo um dos métodos abaixo:

a. Arco submerso automático,

b. MAG automático ou semi-automático, e
c. Eletrodo revestido utilizando eletrodos de baixo hidrogênio.

D.1.3 Todos os materiais de soldagem devem ser corretamente manuseados e armazenados, conforme
as recomendações do fabricante, a fim de se evitar umidade e outras contaminações.

D.1.4 Soldas de teste devem ser feitas em tiras, chapas ou tubos.

D.1.5 O fabricante deve manter um registro do procedimento de soldagem e dos resultados do ensaio
de qualificação do procedimento. Cópias da especificação do procedimento de soldagem e do registro
da qualificação de soldagem devem ser entregues ao comprador quando solicitado.

D.2 Qualificação do Procedimento de Solda de Reparo

D.2.1 Geral

D.2.1.1 Os procedimentos de soldagem devem ser qualificados através do preparo e do teste das
soldas de acordo com este anexo, exceto como permitido pelo item D.2.1.2.

D.2.1.2 A critério do fabricante, a qualificação dos ensaios mecânicos dos procedimentos de

solda segundo o especificado na API Spec 5L 43ª Edição Anexo C2, ISO 15614-1 ou ASME Seção IX
pode ser substituída por aquelas especificadas no item D.2.3.
D.2.1.3 Para fins deste Anexo, o termo soldagem automática inclui soldagem por máquina,
soldagem mecanizada e soldagem automática.

D.2.2 Variáveis essenciais

Um procedimento existente não deve ser aplicável e um novo procedimento deve ser qualificado
102
 103
quando qualquer uma das seguintes variáveis essenciais for modificada além dos limites
especificados.

a. processo de soldagem:
1) uma alteração no processo de soldagem, como a de arco submerso para MAG.
2) uma alteração no método, como de manual para semi-automático.

b. Material do Tubo:
(1) uma alteração na categoria do grau do tubo; na hipótese de sistemas diferentes de fabricação de
liga serem empregados dentro de uma categoria de grau de tubo, cada composição de liga deve
ser qualificada separadamente, e as categorias de grau de tubos devem ser conforme o abaixo:
(a) grau de tubo • L 290 ou X 42,
(b) grau de tubo > L 290 ou X42, e grau de tubo < L 450 ou X65,
(c) cada grau de tubo • Grau L 450 ou X 65,
(2) dentro de cada categoria de grau de tubo, um material mais espesso do que o material
qualificado.
(3) dentro da categoria de grau de tubo e faixa de espessura, um carbono equivalente, (CEIIW, caso a
porcentagem do carbono seja maior do que 0,12 % e CEPcm , caso a porcentagem de carbono
seja inferior ou igual a 0,12 %), baseado na análise de produto para o material a ser reparado
que seja mais que 0,03% maior do que o carbono equivalente do material qualificado.
(4) mudança na condição de entrega (vide Tabela 3);

c. materiais de Soldagem
1. uma alteração na classificação do material de adição,
2. quando ensaios de impacto são exigidos, uma alteração no nome da marca do consumível,
3. uma alteração no diâmetro do eletrodo,
4. uma alteração na composição, X, do gás protetor maior que (X ± 5) %,
5. uma alteração na taxa de vazão, q, do gás protetor maior que (q ± 10) %,
6. uma alteração no fluxo de soldagem a arco submerso de uma designação para outra.

d. parâmetros de Soldagem
1. uma alteração no tipo de corrente (ex. como CA versus CC)
2. uma alteração de polaridade.
3. para soldagem automática e semi-automática, as faixas de corrente de soldagem, voltagem,
velocidade e calor imposto podem ser estabelecidas para cobrir as faixas de espessura de parede.
Dentro da faixa, pontos selecionados apropriadamente devem ser ensaiados para qualificar toda
a faixa. Assim, uma nova qualificação é exigida se houver um desvio do programa qualificado
maior do que um ou mais dos valores abaixo:

i 10% em amperagem,
ii 7% em voltagem, e
iii 10% em velocidade de soldagem para soldagem automática.
iv 10 % em calor imposto;

e. cordão de solda: para soldagem manual ou semi-automática, uma alteração na largura do cordão
de solda maior que 50%.
f. pré-aquecimento e tratamento térmico pós-solda:
1. soldagem de reparo a uma temperatura de tubo menor que a temperatura do tubo do teste de
qualificação, e
2. a adição ou remoção de tratamento térmico pós-soldagem.

103
 104
D.2.3 Ensaios Mecânicos

D.2.3.1 Número de corpos de prova

Dois corpos de prova para cada tipo de ensaio (vide D.2.3.2 e D.2.3.3) devem ser preparados e
ensaiados para cada teste de qualificação de procedimento. Para ensaios de impacto, três corpos de
prova devem ser preparados e ensaiados.

D.2.3.2 Ensaio de tração transversal

D.2.3.1 Os corpos de prova de ensaio de tração transversal devem ter aproximadamente 38 mm
(1,5 pol) de largura e devem ter a solda de topo no centro do corpo de prova, conforme a Figura 8 a). O
reforço de solda deve ser removido das duas faces.

D.2.3.2.2 O limite de resistência à tração deve ser no mínimo igual ao mínimo especificado para o
grau do tubo.

D.2.3.3 Ensaio de dobramento guiado transversal

D.2.3.3.1 O ensaio de dobramento guiado transversal deve ser como mostrado na Figura D.1, com
a solda feita em chanfro.
D.2.3.3.2 Cada corpo de prova deve ser dobrado a aproximadamente 180º em um gabarito (vide
Figura 9 e Tabela D.1), com a superfície da solda sob tensão exposta.

D.2.3.3.3 Exceto quando permitido pelo item D.2.3.3.4, o ensaio de dobramento deve ser
considerado aceitável se não ocorrer trinca ou outros defeitos excedendo 3,2 mm (0.125 pol) em
qualquer direção no metal da solda ou no metal de base após o dobramento.
D.2.3.3.4 Trincas originárias ao longo das bordas do corpo de prova durante o ensaio e medindo
menos que 6,4 mm (0.250 pol) em qualquer direção não devem ser motivo para rejeição.

D.2.3.4 Ensaio de impacto Charpy (CVN)

D.2.3.4.1 Os corpos de prova para o ensaio de impacto Charpy devem ser retirados das áreas com
soldas de reparo de testes de qualificação de procedimentos de soldagem de reparo (vide D.2.1.1).

D.2.3.4.2 Os corpos de prova para os ensaios Charpy devem ser preparados segundo as exigências
do item 10.2.3.3 desta Norma Internacional.
D.2.3.4.3 O ensaio de impacto CVN deve ser feito segundo as exigências do item 9.8 e 10.2.4.3
desta Norma Internacional.

D.2.3.4.4 A média mínima de energia absorvida (para um conjunto de três corpos de prova) para
cada tubo com reparo de solda e a sua ZAT associada, baseado em corpos de prova tamanho natural e
temperatura de ensaio de 0º C, ou (32º F), quando acordado, uma temperatura de ensaio inferior não
deve ser menor que o especificado no item 9.8.3 para o metal da junta soldada do tubo e a ZAT.
Quando as dimensões do tubo não permitirem o preparo e ensaio de corpos de prova CVN de tamanho
natural dos testes de qualificação de procedimento de soldagem e corpos de prova CVN menores forem

104
 105
utilizados, as exigências do item 10.2.3.3 e Tabela 22 devem ser aplicados.

D.2.4 END do teste de qualificação do procedimento de reparo de solda

O procedimento de qualificação do reparo de solda do corpo de prova deve ser inspecionado segundo a
Cláusula E.3, utilizando-se ou a técnica de ensaio radiográfico segundo a Cláusula E.4, ou a técnica de
inspeção ultra-sônica segundo a Cláusula E.5, ou uma combinação das duas técnicas. A área da solda
de reparo deve atender o mesmo critério de aceitação especificado no item E.4.5 e / ou E.5.5, conforme
o apropriado.

Dimensões em milímetros (pol)

Legenda
1 arestas longitudinais usinadas ou corte com maçarico a oxigênio
a
reforço da solda removido.
b
Vide D.2.2 b) 2).
c
o raio, r, deve ser menor que ou igual a 1.6 (0.063).

Figura D.1 – Corpo de prova de ensaio de dobramento guiado

105
 106
Tabela D.1- Dimensões de Gabarito para Ensaio de Dobramento guiado

Dimensão a
Grau do Tubo mm (pol)

a
Para graus intermediários, as dimensões devem estar conforme especificado para o próximo grau mais baixo, ou obtidas por
interpolação.
b
ra, rb, Agb e B são conforme o demonstrado na Figura 9.

D.3 Qualificação do desempenho dos profissionais de soldagem

D.3.1 Qualificação

D.3.1.1 Geral

A critério do fabricante, cada soldador e operador de solda de reparo deve ser qualificado, ex. ISO
9606-1 [26], ASME Seção IX[27], API Spec 5L, 43ª Edição[18], Apêndice C ou EN 287-1[25]. Um soldador
ou operador de solda de reparo qualificado em uma categoria de grau [vide D.2.2b)] de tubo é
qualificado para qualquer categoria de grau inferior, desde que o mesmo processo de soldagem seja
empregado.

D.3.1.2 Inspeções

Para ser qualificado, um soldador ou operador de solda de reparo deve produzir soldas que sejam
aceitáveis segundo as inspeções abaixo:

a. exame de filme radiográfico segundo o Anexo E;

b. dois ensaios de dobramento guiado transversais (vide D.2.3.3).

D.3.1.3 Falhas de Inspeção

Na hipótese do resultado de uma ou mais das inspeções do item D.3.1.2 mostrar o não cumprimento das
exigências especificadas, o soldador ou operador pode fazer mais uma solda adicional de qualificação.
Caso aquela solda falhe em uma ou mais das inspeções do item D.3.1.2, o soldador ou operador deve
106
 107
ser desqualificado. Ensaios futuros não devem ser permitidos até que o soldador ou operador
termine um treinamento adicional.

D.3.2 Requalificação
A requalificação segundo o item D.3.1 deve ser exigida se ocorrer uma ou mais das circunstâncias
abaixo listadas:
a. o prazo de um ano tenha se ultrapassado, após a última qualificação aplicável,
b. o soldador ou operador não tenha realizado soldas conforme os procedimentos qualificados por um
período de 3 meses ou mais, e
c. existe um motivo para se questionar a capacidade do soldador ou operador.

107
 108

ANEXO E

(Normativo)

Ensaios não destrutivos para serviços que não se classifiquem como serviços
em meios ácido ou offshore

E.1 Qualificação dos profissionais

E.1.1 A ISO 11484 ou ASNT SNT-TC-1A ou equivalente deve servir de base para a qualificação dos
profissionais de inspeções não destrutivas (excluindo inspeção visual). Estes profissionais devem ser
requalificados para qualquer método previamente qualificado, na hipótese de não terem feito ensaio não
destrutivo naquele método por um período superior a 12 meses.

E.1.2 o ensaio não destrutivo deve ser feito por profissionais do Nível 1, 2 ou 3.

E.1.3 A avaliação de indicações deve ser feita por profissionais do Nível 2 ou 3 ou por profissionais
do Nível 1 supervisionados por profissionais do Nível 2 ou 3.

NOTAOs Níveis 1, 2 e 3 na ISO 11484 correspondem aos Níveis I, II e III da ASNT SNT-TC-1A.

E.2 Práticas padrão para inspeção

Exceto quando especificamente modificada por este Anexo, a inspeção não destrutiva exigida, que não
a inspeção para superfície (vide 10.2.7) e verificação de espessura de parede, deve ser feita conforme
uma das normas abaixo ou uma equivalente:

a) eletromagnético (vazamento de fluxo): ISO 9402, ISO 9598 ou ASTM E 570;

b) eletromagnético (corrente parasita): ISO 9304 ou ASTM E 309;
c) ultra-sônico: ISO 9303, ISO 9305, ISO 10124, ISO 11496, ISO
12094, ISO 13663 ou ASTM E 213, ASTM A 435 ou ASTM A 578;
d) ultra-sônico (junta soldada): ISO 9764, ISO 9765 ou ASTM E 213;
e) partículas magnéticas: ISO 13664, ISO 13665 ou ASTM E 709;
f) radiográfico: ISO 12096 ou ASTM E 94;
g) líquido penetrante: ISO 12095 ou ASTM E 165.

E.3 Métodos de inspeção

E.3.1 Geral

E.3.1.1 Para Graus • L 210 ou A, as juntas soldadas de um tubo soldado com D • 60,3 mm (2.375
pol) devem ser inspecionadas pelo método não destrutivo, no comprimento total (100%) para toda a

108
 109
espessura, conforme a Tabela E.1. Adicionalmente, a solda da ponta da tira / chapa em tubo com
solda helicoidal acabado deve ser inspecionada pelo método não destrutivo, pelo comprimento total
(100%) para toda a espessura, conforme a Tabela E.1.

Tabela E.1 – Inspeção não destrutiva da junta soldada do tubo

Método de inspeção não destrutivaa

Tipo de junta soldada
Eletromagnética Ultra-sônica Radiográfica
Não aplicável
EW Exigência de um método ou a combinação de métodos

LW Não aplicável Exigido Não aplicável

b
SAW Não aplicável Exigido Caso acordado
COW Não aplicável Exigido Não aplicável
b
Ponta da tira / chapa Não aplicável Exigido Caso acordado
a
A junta soldada das pontas do tubo podem exigir inspeção adicional (vide E.3.2).
b
É uma exigência, exceto quando o fabricante e o comprador concordam em substitui-lo por uma inspeção
radiográfica.

E.3.1.2 Todos os tubos PSL 2 SMLS e PSL 1 Grau L 245 ou B temperados e revenidos devem passar
por uma inspeção não destrutiva em 100% do seu comprimento, conforme a Tabela E.2. Caso
acordado, outro tubo PSL 1 SMLS deve ser inspecionado pelo método não destrutivo, conforme a
Tabela E.2.

Tabela E.2 – Inspeção não destrutiva do corpo do tubo SMLS

Método de inspeção não destrutiva

Item Eletromagnético Ultra- Partícula Magnética
sônico (campo circular)
Tubo PSL 2, qualquer grau Exigência de um método ou uma combinação de
métodos
Tubo PSL 1, Grau L 245 ou B, temperado e revenido Exigência de um método ou uma combinação de
métodos
Tubo PSL 1, outro que não o acima Caso acordado, Exigência de um método ou uma
combinação de métodos

E.3.1.3 A localização do equipamento dentro das instalações do fabricante fica a critério deste, exceto
quando:
a) a inspeção não destrutiva das juntas soldadas de tubos expandidos a frio exigida deve ser feita
após a expansão a frio; a inspeção não destrutiva de tubos SMLS exigida deve ser feita após todos os
tratamentos térmicos e operações de expansão a frio, caso já realizadas, mas deve ser antes do descarte,
do chanfro e dimensionamento final;
b) mediante acordo, as juntas soldadas dos tubos EW e HFW deve ser inspecionadas em seguida ao
ensaio hidrostático.

109
 110

E.3.2 Inspeção da ponta do tubo – Tubo soldado

E.3.2.1 Na hipótese da aplicação de um sistema de inspeção ultra-sônica ou eletromagnética

automatizada para atender as exigências do item E.3.1.1, a solda em qualquer uma das pontas do tubo
que não for coberta pelo sistema de ensaio automatizado, deve ser inspecionada para a detecção de
defeitos pelo método semi-automático ou manual por ultra-som com feixe angular ou através do
método radiográfico, aquele que for mais adequado, ou estas pontas de tubo não inspecionadas devem
ser descartadas.

E.3.2.2 Para tubos SAW ou COW, a solda em cada uma das pontas do tubo para uma distância
mínima de 200 mm (8.0 pol) deve ser inspecionada pelo método radiográfico. Os resultados deste
ensaio radiográfico deve ser registrados ou em filme ou outro meio de imagem.

E.3.2.3 Caso acordado, a inspeção ultra-sônica segundo o método descrito na ASTM A 578 e ASTM
A 435 ou ISO 11496 deve ser conduzida para verificar que a zona larga de 25 mm (1.0 pol) em cada
ponta de tubo esteja livre de imperfeições laminares > 6.4 mm (0.25 pol) na direção circunferencial.

E.3.3 Inspeção das pontas do tubo – Tubos SMLS

E.3.3.1 Na hipótese da condução de um sistema de inspeção ultra-sônica ou eletromagnética

automatizada (equipamento combinado, procedimentos operacionais e profissionais) ser aplicado para
atender às exigências do item E.3.1.1, a porção da ponta do tubo não coberta pelo sistema de inspeção
automatizada, deve ser inspecionada para a deteção de defeitos por ultra-som manual ou semi
automático com cabeçote angular ultra-sônico ou através do método de partículas magnéticas, caso
contrário estas pontas de tubo não ensaiadas devem ser descartadas.

E.3.3.2 Caso acordado, para tubos com t • 5,0 mm (0,197 pol), uma inspeção ultra-sônica segundo o
método descrito na ISO 11496 ou ASTM A 578 e ASTM A 435 deve ser conduzida para verificar que a
zona larga de 25 mm (1.0 pol) em cada ponta de tubo esteja livre de imperfeições laminares > 6.4 mm
(0.25 pol) na direção circunferencial.

E.4 Inspeção radiográfica das juntas soldadas

E.4.1 Técnica radiográfica

Quando aplicável, a inspeção radiográfica da junta soldada deve ser feita segundo a ISO 12096 ou a
ASTM E94 para qualidade de imagem classe R1.

E.4.2 Equipamento de inspeção radiográfica

E.4.2.1 A homogeneidade das juntas soldadas examinadas por métodos radiográficos deve ser
determinada através de Raios-X direcionados para o material da solda de forma a criar uma imagem

110
 111
adequada sobre um filme radiográfico ou outro meio de imagem de Raio-X, desde que a
sensibilidade exigida seja demonstrada.

E.4.2.2 Os filmes radiográficos utilizados deve estar de acordo com a ISO 11699-1:1998, classe T2,ou
classe T3 ou ASTM E 1815-06, classe I ou classe II e devem ser utilizados com telas de chumbo.

E.4.2.3 A densidade da radiografia não deve ser menor que 2,0 e deve ser escolhida de forma que:

a) a densidade através da porção mais espessa da junta soldada não seja menor que 1,5;

b) o máximo de contraste para o tipo de filme usado seja atingido.

E.4.3 Indicadores de qualidade de imagem (IQIs)

E.4.3.1 IQIs do tipo arame devem ser utilizados

E.4.3.2 Na hipótese do uso de IQIs tipo arame, estes devem ser W 1 FE, W 6 FE ou W 10 FE,
segundo a ISO 19232-1:2004 e os diâmetros essenciais do arame devem ser segundo a Tabela E.3 para
a espessura da solda aplicável.

E.4.3.3 Na hipótese do uso de IQIs da ASTM, estes devem ser segundo a ASTM E 747-04 e os
diâmetros essenciais do arame devem ser segundo a Tabela E.4, para a espessura da solda aplicável.

E.4.3.4 Exceto quando permitido segundo o item E.4.3.5, o IQI escolhido deve ser colocado
transversalmente à solda em uma localização representativa do reforço total da solda e deve conter
ambos os diâmetros do arame essencial, sendo um determinado com base na espessura da solda com
reforço total e o outro determinado com base na espessura da solda sem reforço.

E.4.3.5 Podem-se utilizar dois IQIs, um localizado transversalmente à solda e o outro sobre o metal
base.

111
 112
Tabela E.3 – IQI tipo arame da ISO para inspeção radiográfica

Espessura da solda a Diâmetro do arame

essencial Conjunto do arame essencial Número do arame essencial
mm (pol) mm (pol) FE

a
A espessura da solda é a soma da espessura da parede especificada e a espessura estimada do reforço da solda.

Tabela E.4 – IQI tipo arame da ASTM para inspeção radiográfica

Espessura da solda a Diâmetro do arame
Conjunto do arame essencial Identidade do arame
essencial
mm (pol) mm (pol) essencial

a
A espessura da solda é a soma da espessura da parede especificada e a espessura estimada do reforço da solda.

E.4.4 Verificação da padronização dos instrumentos

E.4.4.1 Para métodos dinâmicos a velocidades operacionais, um indicador de qualidade de imagem

deve ser utilizado para se verificar a sensibilidade e adequação da técnica em um tubo em cada unidade
de ensaio de não mais do que 50 tubos, mas no mínimo uma vez a cada 4 horas de turno operacional.

NOTA 1 Definição e sensibilidade adequadas são obtidas quando o diâmetro do arame essencial
do indicador de qualidade de imagem usado é claramente visível ao operador na área aplicável (solda
ou metal base).

NOTA Em algumas das normas Internacionais ISO usadas como referência para inspeções não
destrutivas o termo “calibração” é usado para denotar o termo “padronização” conforme utilizado nesta

112
 113
Norma Internacional.

E.4.4.2Para ajustes iniciais da técnica empregando o indicador de qualidade de imagem, o tubo pode
ser fixado em uma posição estacionária.

E.4.4.3Para métodos de filme radiográfico, um indicador de qualidade de imagem deve aparecer em

cada exposição.

E.4.5 Limites aceitáveis para imperfeições detectadas durante a inspeção radiográfica

O tamanho máximo aceitável das imperfeições e a distribuição de inclusões de escória e/ou bolhas de
gás não devem exceder os valores das Tabelas E.5 ou E.6.

NOTA 1 Fatores importantes a serem considerados ao se determinar se as imperfeições são

aceitáveis são o tamanho e o espaçamento das imperfeições e a soma de seus respectivos diâmetros em
uma distância estabelecida. Para simplificar, a distância é estabelecida como sendo um comprimento de
150 mm (6 pol) de solda. Imperfeições desta natureza geralmente ocorrem em um padrão alinhado, mas
nenhuma distinção é feita entre padrões alinhados e espalhados. O padrão de distribuição também pode
ser de tamanhos variados.

NOTA 2 Exceto quando as imperfeições forem alongadas, não se pode determinar com segurança
se os indicadores radiológicos representam inclusões de escória ou bolhas de gás. Assim, os mesmos
limites são aplicados para todas as imperfeições do tipo arredondado.

E.4.6 Defeitos detectados durante a inspeção radiográfica

Trincas, falta de penetração, falta de fusão detectados por inspeção radiográfica devem ser classificados
como defeitos. Imperfeições maiores em tamanho e/ou distribuição do que os valores das Tabelas E.5 e
E.6, aquela que for aplicável, devem ser considerados como defeitos. Para tubos contendo estes defeitos
uma ou mais das disposições especificadas pela Clausula E.10 devem serb aplicadas.

E.4.7 Rastreabilidade de Imagens Radiográficas

As imagens radiográficas devem ser rastreadas para a identificação do tubo aplicável.

113
 114
Tabela E.5 – Imperfeições do tipo inclusão alongada de escória

Número de Imperfeições em Comprimento acumulado de imperfeições

Dimensões Separação em quaisquer 150 mm (6,0 pol) de
quaisquer 150 mm (6,0 pol)
Máximas (Mínimo) comprimento de solda
de comprimento de solda
mm (pol) mm (pol) (Máximo)
(Máximo) mm (pol)

Tabela E.6 – Imperfeições arredandadas do tipo inclusão de escória ou do tipo bolha de gás

Número de Imperfeições em Comprimento acumulado de imperfeições

Tamanho Tamanho Separação quaisquer 150 mm (6,0 pol) em quaisquer 150 mm (6,0 pol) de
mm (pol) Adjacente (Mínimo) comprimento de solda
mm (pol) de comprimento de solda (Máximo)
mm (pol) (Máximo) mm (pol)

Varia
Varia
Varia

Varia
Varia

Varia

a
2,4 mm (0.094 pol) para tubos com t • 6,4 mm (0.250 pol)
b
Duas imperfeições • 0,8 mm (0.031 pol) de diâmetro podem estar distantes uma da outra em até um diâmetro, desde
que estejam separadas de quaisquer outras imperfeições em no mínimo 13 mm (0,5 pol).

E.5 Inspeção ultra-sônica e eletromagnética

E.5.1 Equipamento

E.5.1.1 Equipamentos utilizando princípios ultra-sônicos e eletromagnéticos e capazes de fazer uma

inspeção contínua e ininterrupta da junta soldada do tubo com solda ou da superfície externa e/ou
interna em tubos SMLS devem ser utilizados, conforme o adequado.

E.5.1.2 Para tubos soldados, o equipamento deve ser capaz de fazer a inspeção através de toda a
espessura da junta soldada, conforme o abaixo:

a) para juntas EW e LW, a linha da solda mais 1,6 mm (0.063 pol) de metal base adjacente em
cada lado da linha de solda;

114
 115
b) para juntasb SAW e COW, o metal da solda mais 1,6 mm (0.063 pol) do metal base
adjacente em cada lado da linha de solda;

E.5.2 Blocos de referência para inspeções ultra-sônicas e eletromagnéticas

E.5.2.1 Cada bloco de referência deve ter o seu diâmetro externo, assim como a espessura de parede
dentro das tolerâncias especificadas para a fabricação do tubo a ser inspecionado.

NOTA Em algumas Normas Internacionais ISO referenciadas para o ensaio não destrutivo, o termo
“peça de teste tubular” ou “peça de teste” é empregado para denotar o termo “bloco de referência”,
como usado nesta Norma Internacional.

E.5.2.2 Os blocos de referência podem ter qualquer comprimento considerado conveniente

determinado pelo fabricante.

E.5.2.3 Os blocos de referência devem conter como indicadores de referência um ou mais entalhes
usinados ou um ou mais orifícios perfurados de forma radial conforme especificado pela Tabela E.7.

E.5.2.4 Os indicadores de referência devem estar separados no bloco de referência por uma distância
suficiente que possibilite indicações separadas e distinguíveis a serem produzidas.

NOTA Em algumas Normas Internacionais ISO referenciadas para inspeção não destrutiva, o termo
“padrão de referência” é empregado para denotar o termo “indicador de referência”, como usado nesta
Norma Internacional.

E.5.2.5 Os blocos de referência devem ser identificados. As dimensões e os tipos de indicadores de

referência devem ser verificados por um procedimento documentado.

115
 116

Tabela E.7 – Indicadores de referência

Indicadores de Referência a
Localização Orientação do Entalhe Dimensões do Entalhe
do Entalhe Diâmetro do
Item b
d
Furo Raidial.
Longitudinal Transversal c Comprim. Largura mm (pol)
De Di Profundid.
(Máximo) (Máximo)
% mm (pol) mm (pol)

Junta EW
Junta LW
h
Junta SAW
Junta COW h
Junta de solda em
h
Ponta de tira/chapa
h
Junta de Emendas

Tubo PSL2 SMLS

Tubo PSL1 SMLS,
temperado e
revenido

Tubo PSL1 SMLS,

outros
NOTA 1: Os entalhes são retangulares ou em forma de U.
NOTA 2: Para o ensaio eletromagnético talvez seja necessário para o bloco de referência ter entalhes no De,
no Di e um furo perfurado radialmente. (Vide E.5.3.4)

a
Indicadores de referência não precisam estar localizados na solda.
b
Os diâmetros de furos baseiam-se nas normas para dimensões das brocas. Um furo não é exigido caso um entalhe
seja utilizado para estabelecer o limite de rejeição.
c
A profundidade é expressa como uma porcentagem da espessura de parede especificada. Não é necessário que a
profundidade mínima do entalhe especificada seja menor que 0,3 mm. (0.012 pol). A tolerância da profundidade será ±
15% da profundidade do entalhe especificada ou ± 0,05 mm (0.002 pol), aquele que for maior.
d
Em toda a sua profundidade.
e
Exigido
f
Não exigido
g
A critério do fabricante, podem se utilizar furos radiais de 3,2 mm (0.125 pol) ou entalhes N10 (vide Tabela E.8 para
limites de aceitação aplicáveis).
h
A critério de fabricante, para juntas de tubos SAW e COW, o limite para rejeição pode ser estabelecido utilizando-se
entalhes na borda da solda ou furos feitos radialmente na borda da solda.
i
Exigência de um entalhe transversal ou de um furo radial de 1,6 mm (0.063 pol).
j
A critério do fabricante pode ser que entalhes sejam orientados em um ângulo tal que otimize a detecção de defeitos
previstos.
k
Exigência para tubos com D • 60,3 mm (2.375 pol) caso um entalhe seja usado para estabelecer o limite de aceitação.

116
 117

E.5.3 Padronização de instrumentos

E.5.3.1 O fabricante deve utilizar um procedimento documentado para estabelecer os limites de

rejeição para inspeção ultra-sônica ou magnética, segundo a aplicável. Os indicadores de referência
aplicáveis segundo a Tabela E.7 devem ser passíveis de identificação durante condições normais de
operação. Esta capacidade deve ser demonstrada dinamicamente, quer seja on-line ou off-line, a critério
do fabricante, empregando-se uma velocidade de movimento entre o tubo e o transdutor que simula a
inspeção a ser empregada para a produção dos tubos.

E.5.3.2 Os instrumentos devem ser padronizados de acordo com uma norma de referência apropriada
(vide E.5.2), no mínimo duas vezes por turno operacional, sendo que a segunda padronização deve ser
feita entre 3 e 4 horas após a primeira para demonstrar sua eficácia e a eficácia dos procedimentos de
inspeção. A padronização dos instrumentos deve ser confirmada antes de se desligar a unidade ao final
do ciclo de inspeção.

NOTA Em uma ou mais Normas Internacionais ISO referenciadas para inspeção não destrutiva, o
termo “calibração” é empregado para denotar o termo “padronização” tal como usado nesta Norma
Internacional.

E.5.3.3 O instrumento deve ser ajustado visando produzir indicações bem definidas a partir dos
indicadores de referência aplicáveis quando o bloco de referência é inspecionado.

E.5.3.4Quando um furo passante é empregado para estabelecer o limite para rejeição de tubos em
inspeção eletromagnética de tamanhos D • 60,3 mm (2.375 pol) e o objetivo da aplicação é a inspeção
da junta soldada do tubo ou a inspeção simultânea das superfícies dos DE e DI de tubos SMLS,
adicionalmente deve ser verificado que o equipamento assim padronizado produza indicações dos
entalhes tanto do DE quanto do DI no bloco de referência, que são iguais a ou maiores que o limite de
rejeição estabelecido utilizando o furo passante.

E.5.4 Registros Verificando a Capacidade do Sistema

O fabricante deve manter registros da(s) inspeç(ões) END feita(s) no(s) sistema(s) para verificar as
capacidades destes em detectar os indicadores de referência usados para estabelecer o ensaio de
sensibilidade do sistema .
A verificação deve cobrir, no mínimo, os seguintes critérios:
a) cálculo de cobertura (i.e. plano de varredura “scan”);
b) capacidade para espessura de parede pretendida;
c) repetibilidade;
d) orientação do transdutor que fornece a detecção de defeitos típicos do processo de fabricação
[vide Tabela E.7, Nota j)];
e) documentação registrando que os defeitos típicos do processo de fabricação são detectados
através dos métodos de END descritos na Cláusula E.4 ou E.5, conforme o apropriado;
117
 118
f) configuração dos limites de aceitação.

E.5.4.2 Adicionalmente, o fabricante deve manter registros relacionados a

a) procedimentos operacionais de END no sistema;
b) descrição do equipamento de END;
c) informação de qualificação dos profissionais de END;
d) dados de ensaio dinâmico demonstrando que as capacidades do sistema / operação de END sob
condições de ensaio de produção.

E.5.5 Limites para aceitação

E.5.5.1 O limite de aceitação para indicações produzidas por indicadores de referência deve ser aquele
estabelecido na Tabela E.8.

E.5.5.2 Para inspeção ultra-sônica de tubos com solda no modo dinâmico, qualquer imperfeição que
produza um sinal de indicação maior que o limite de aceitação aplicável segundo a Tabela E.8, deve ser
classificado como um defeito, exceto quando uma das condições abaixo se aplicar:
a) a inspeção ultra-sônica da imperfeição no modo estático produz uma indicação menor que o
limite de aceitação aplicável segundo a Tabela E.8 e é confirmado que o sinal máximo foi
obtido.
b) foi determinado que a imperfeição causadora da indicação é uma imperfeição superficial e não
um defeito conforme descrito no item 9.10.
c) para tubos SAW e COW, fica determinado pelo ensaio radiográfico que a imperfeição
causadora da indicação é do tipo de imperfeição inclusão de escória ou tipo bolha de gás que
atende as exigências do item E.4.5.

E.5.5.3Para tubos SMLS, quaisquer imperfeições de superfície que produzam um sinal maior que o
limite de aceitação aplicável segundo a Tabela E.8 deve ser classificada como um defeito, exceto
quando determinado que a imperfeição causadora do sinal não é um defeito conforme o descrito no
item 9.10.

E.5.5.4Para juntas COW, qualquer indicação contínua maior que 25 mm (1.0 pol) de comprimento,
independentemente da altura da indicação, desde que seja maior do que o ruído de fundo deve ser
reinspecionada pelos métodos radiográficos segundo a Cláusula E.4 ou, quando acordado, outras
técnicas.

E.5.6 Disposição dos defeitos verificados durante a inspeção ultra-sônica e eletromagnética.

Para tubos com defeitos deve ser aplicada uma ou mais das provisões especificadas na Cláusula E.10.

E.5.7 Solda de reparo

Para juntas SAW e CAW, defeitos detectados através de métodos de inspeção ultra-sônica podem ser
reparados por solda e reinspecionados conforme o item C.4.5. A inspeção do reparo deve ser feita
utilizando o mesmo método de ensaio empregado na solda original.

118
 119
Tabela E.8 – Limite de aceitação

Tipo de entalhe Tamanho do furo Limite de aceitação a

mm (pol) (máximo)
%
SAW, COW, LW ou solda de
reparo

Solda elétrica
Tubo SMLS
a
Expresso como uma porcentagem da indicação produzida pelo indicador de referência. O valor para
rejeição (vide E.5.3) não deve exceder o limite de aceitação aplicável.

E.6 Inspeção por partícula magnética

E.6.1 Inspeção por partícula magnética em tubos SMLS

E.6.1.1Quando a inspeção por partícula magnética for empregada para inspecionar defeitos
longitudinais, toda a superfície externa deve ser inspecionada.

E.6.1.2Imperfeições de superfície reveladas através de inspeção por partícula magnética devem ser
investigadas, classificadas e tratadas conforme o abaixo:

a) imperfeições com profundidade • 0,125 t e que não transcendam o mínimo permitido de

espessura de parede especificada, devem ser classificadas como imperfeições aceitáveis e
devem ser tratadas segundo as disposições da Cláusula C.1.

b) imperfeições com profundidade > 0,125 t e que não transcendam o mínimo permitido de
espessura de parede especificada devem ser classificadas como defeitos e ser esmerilhadas
segundo as disposições da Cláusula C.2., ou ser tratadas segundo as disposições da Cláusula
C.3.

c) imperfeições que transcendam o mínimo permitido de espessura de parede especificada

devem ser classificadas como defeitos e ser tratadas segundo as disposições da Cláusula C.3.

NOTA Imperfeições que transcendem o mínimo permitido de espessura de parede especificada

implicam em que a porção da espessura da parede abaixo da superfície da imperfeição é menor do que
o mínimo permitido de espessura de parede.

E.6.2 Equipamento

O equipamento utilizado para inspeção por partícula magnética deve produzir um campo magnético
com intensidade suficiente para indicar imperfeições das seguintes naturezas na superfície externa do
119
 120
tubo: fissuras, dobras e lascas.

E.6.3 Bloco de referência para inspeção por partícula magnética

Mediante solicitação do comprador, arranjos podem ser feitos pelo fabricante para fazer uma
demonstração para o representante do comprador durante a produção da ordem de compra. Esta
demonstração deve ser baseada em tubos em fabricação ou amostras de comprimentos de tubos
similares retidos pelo fabricante para este fim que exibam defeitos produzidos naturalmente ou
artificialmente da natureza descrita no item E.6.2.

E.7 Magnetismo residual

E.7.1 As exigências para magnetismo residual devem se aplicar somente ao ensaio feito dentro das
instalações de fabricação do tubo.

NOTA Valores correspondentes a magnetismo residual do tubo, após sua saída das instalações
de fabricação, podem ser afetadas por procedimentos e condições impostas no tubo durante e após a sua
expedição.

E.7.2 O campo magnético longitudinal deve ser medido em tubos de ponta lisa e D • 168,3 mm
(6.625 pol) e todos os tubos de ponta lisa menores que passarem por inspeção em toda sua extensão
através de métodos magnéticos ou que tenham sido manuseados por equipamentos magnéticos antes de
seu carregamento. Estas medições devem ser feitas na face de raiz ou na face de corte quadrado do tubo
de ponta lisa com acabamento.

NOTA Medições feitas em tubos enquanto empilhados não são consideradas válidas.

E.7.3 As medições devem ser feitas empregando-se um medidor de campo de efeito Hall ou outro tipo
de instrumento calibrado. Entretanto, na hipótese de divergência, as medições feitas com o medidor de
campo de efeito Hall prevalecerão. O medidor de campo deve ser operado conforme as instruções
escritas demonstradas para se produzir resultados precisos.

E.7.4 As medições devem ser feitas em cada ponta do tubo, selecionado no mínimo a cada 4 horas de
turno operacional.

E.7.5 Magnetismo de tubos devem ser medidos subseqüentemente a qualquer inspeção que utilize
campo magnético, antes de seu carregamento para expedição para fora das instalações do fabricante.
Para tubos manuseados com equipamento eletromagnético após a medição do magnetismo, este
manuseio deve ser feito de forma demonstrada para não causar magnetismo residual acima dos níveis
estipulados no item E.7.6.

E.7.6 Quatro leituras devem ser feitas com distância aproximada de 90o em toda a circunferência de

120
 121
Comment [T17]: Reduzir para
cada ponta do tubo. A média das quatro leituras não deve exceder • 3,0 mT (30 Gs) e nenhuma das 12 Gauss
leituras deve exceder 3,5 mT (35 Gs) quando medida com um medidor de campo de efeito Hall ou Comment [T18]: Reduzir para
12 Gauss
valores equivalentes quando a medição for feita com outros instrumentos.

E.7.7 Qualquer tubo que não atenda as exigências impostas segundo o item E.7.6 deve ser considerado
defeituoso. Exceto conforme o permitido segundo o item E.7.8, todos os tubos produzidos entre o tubo
defeituoso e o último tubo aceitável devem ser individualmente medidos.

E.7.8 Caso a seqüência de produção seja documentada, os tubos podem ser medidos na seqüência
inversa iniciando-se com o tubo produzido antes do tubo defeituoso até que os últimos três tubos
seguidos produzidos atendam às exigências.

NOTA Tubos produzidos antes dos três tubos aceitáveis não precisam ser medidos.

E.7.9 Tubos produzidos após o tubo defeituoso devem ser medidos individualmente até que os últimos
três tubos consecutivos atendam às exigências.

E.7.10 Todos os tubos defeituosos devem ser desmagnetizados em toda a sua extensão e medidos
novamente até que os últimos três tubos consecutivos atendam às exigências do item E.7.6.

E.8 Imperfeições laminares no corpo dos tubos EW, SAW e COW

E.8.1 Para tubos EW, quando acordado, a inspeção ultra-sônica deve ser utilizada para verificar se o
corpo do tubo está livre de imperfeições laminares maiores que a permitida pela:

a) ISO 12094:1994, nível de aceitação B2, na hipótese desta inspeção ter sido feita antes da
formação do tubo, ou

b) ISO 12094:1994, nível de aceitação B2, na hipótese desta inspeção ter sido feita após a
soldagem contínua.

E.8.2 Para tubos SAW e COW, quando acordado, a inspeção ultra-sônica deve ser utilizada para
verificar se a tira / chapa ou o corpo do tubo estão livres de imperfeições laminares maiores que a
permitida segundo a ISO 12094:1994, nível de aceitação B2.

E.9 Imperfeições laminares ao longo das arestas da tira / chapa ou junta soldada do tubo dos
tubos EW, SAW e COW

Para tubos EW, SAW e COW, quando acordado, a inspeção ultra-sônica deve ser utilizada para
verificar se os 15 mm (0.6 pol) da zona larga ao longo das arestas das tiras / chapas ou ao longo da
junta soldada do tubo está livre de imperfeições laminares maiores que a permitida pela:

a) ISO 12094:1994, nível de aceitação E2, na hipótese desta inspeção ter sido feita antes da
121
 122
formação do tubo, ou
b) ISO 12094:1994, nível de aceitação E2, na hipótese desta inspeção ter sido feita após a
soldagem contínua.

E.10 Disposição de tubos contendo defeitos

Tubos com defeitos devem receber um ou mais das provisões abaixo:

a) os defeitos devem ser removidos via esmerilhamento, conforme o Anexo C.

b) as área defeituosas devem ser consertadas através de soldagem, conforme o Anexo C,
c) as seções do tubo onde estão os defeitos devem ser cortadas e removidas dentro dos limites
de exigência para comprimento.
d) todo o tubo deve ser rejeitado.

122
 123

ANEXO F

(Normativo)

Exigências para conexões (apenas PSL 1)

F.1 Material

F.1.1 Conexões para tubos com Graus L175, L175 L, A25 e A25P devem ser sem costura ou soldados
e feitas de aço.

F.1.2 Exceto quando permitido pelo item F.1.3, conexões para tubos com Graus L210, L245, A e B
devem ser sem costura e feitas com um grau de material no mínimo igual, quanto às suas propriedades
mecânicas, àquele do tubo.

F.1.3 Mediante acordo entre o comprador e o fabricante, conexões soldadas podem ser fornecidas em
tubos com D • 355,6 mm (14.000 pol), desde que as conexões estejam corretamente marcadas.

F.2 Ensaios de tração

F.2.1 Um ensaio de tração deve ser feito a cada corrida de aço com o qual as conexões são
produzidas.

F.2.2 Para ensaios feitos em conexões com acabamento, os corpos de prova devem ser ou cilíndricos,
segundo a ISO 6892 ou a ASTM E 8, ou corpos de prova em tira conforme a ISO 6892 ou a ASTM A
370. O fabricante da conexão deve manter um registro destes ensaios. O comprador deve ter acesso a
este registro para inspeção.

F.3 Dimensões
As conexões devem atender às dimensões e tolerâncias mostradas nas Tabelas F.1 e conforme mostrado
na Figura F.1.
NOTA As conexões segundo a Tabela F.1 são adequadas para tubos com as dimensões
estabelecidas nas Tabelas 24 e 25.

F.4 Inspeção

As conexões não devem conter bolhas, sinais de corrosão, marcas de escória e outros defeitos que
possam prejudicar a eficiência da conexão ou interromper a continuidade da rosca.

123
 124
Tabela F.1 – Dimensões, massas e tolerâncias das conexões

Diâmetro externo Dimensões das conexões

do tubo mm (pol) Massa calculada
especificado Comprimento Diâmetro de Largura das conexões
D Diâmetro externo mínimo recesso especificada da Kg (lb)
a
mm (pol) especificado especificado especificado face de apoio
b
W NL b Qb
b

a
Tolerâncias para o diâmetro externo das conexões são ± 0,01 W
b
Estes símbolos foram mantidos com base no seu uso consagrado pela API na API Spec 5L[18] e API
Spec 5CT[22], embora não estejam em conformidade com os sistemas de símbolos da ISO.

124
 125

Legenda
1 preparação e aperto mecânico básico
2 preparação e aperto manual
NL comprimento mínimo especificado
W diâmetro externo especificado da conexão
Q diâmetro de recesso especificado
b largura especificada da face de apoio
D diâmetro externo especificado do tubo
t espessura da parede do tubo
d diâmetro interno do tubo
a
Todos estes símbolos foram mantidos com base no seu uso consagrado pela API na API Spec 5L e
API Spec 5CT ,embora não estejam em conformidade com os sistema de símbolos da ISO.

Figura F.1-Tubulações e Conexões

125
 126
ANEXO G

(Normativo)

TUBOS PSL 2 COM RESISTÊNCIA À PROPAGAÇÃO DA FRATURA DÚCTIL

G.1 Introdução

G.1.1 O presente anexo especifica disposições adicionais que se aplicam aos tubos PSL 2 que podem
ser ensaiados pelo ensaio de impacto CVN (vide Tabela 22) e encomendado com o corpo do tubo tendo
resistência à propagação da fratura dúctil em gasodutos [vide 7.2 c) 50]. Adicionalmente, este anexo
também oferece a diretriz na determinação dos valores do ensaio de impacto CVN para interromper
fraturas dúcteis do tubo.

NOTA 1 Uma combinação da área de fratura por cisalhamento – e suficiente energia absorvida
CVN é uma propriedade essencial do corpo do tubo própria para evitar a propagação da fratura fragil e
o controle da propagação da fratura dúctil em gasodutos (vide 9.8.2.2).

NOTA 2 É importante que o usuário adote todos as medidas razoáveis para garantir que os
parâmetros operacionais, incluindo a composição e a pressão do gás em qualquer gasoduto no qual as
exigências deste Anexo se aplicam, sejam comparáveis ou consistentes com as condições de ensaio nas
quais o correspondente método de orientação foi estabelecido. A aplicação dos métodos de orientação
às condições externas do gasoduto fora da validade do método correspondente pode resultar em uma
avaliação não conservadora da resistência do material à fratura em propagação.

G.1.2 Os métodos de orientação descritos nas Cláusulas G.7 a G.10 para determinar os valores de
energia CVN absorvida pelo corpo do tubo necessários para o controle da propagação da fratura dúctil
em gasodutos onshore sob o solo originaram-se e são suportados por extensivos trabalhos teóricos e por
ensaios conduzidos, especialmente, ou exclusivamente, em linha de tubos soldados. Na hipótese do uso
destes métodos para determinar os valores da energia CVN absorvida exigidos para o controle da
fratura dúctil em tubos sem costura, o usuário deve ser cuidadoso quanto aos valores calculados obtidos
e verificação por ensaios de ruptura em tamanho natural, vide Cláusula G.11, pode vir a ser necessária.

G.2 Informação adicional a ser dada pelo comprador

G.2.1 A ordem de compra deve especificar quais das provisões abaixo se aplicam ao determinado item
da ordem de compra:

a) Valor da média mínima de energia CVN absorvida (baseado em corpos de prova de tamanho
natural) para cada ensaio; ou
b) Valor da média mínima de energia CVN absorvida (baseado em corpos de prova de tamanho
natural) para cada item da ordem de compra.

126
 127
G.2.2 A ordem de compra também deverá especificar

a) a temperatura de ensaio de impacto CVN,

b) a temperatura de ensaio DWT [somente para D • 508 mm (20.000 pol)].

G.3 Critérios de aceitação

G.3.1 Para cada ensaio de impacto CVN do corpo do tubo com D <508 mm (20.000 pol), a área média
da fratura por cisalhamento deve ser ≥ 85%, baseada na temperatura de ensaio especificada na ordem
de compra.

G.3.2 Na hipótese da ordem de compra especificar a determinação do item G.2.1 a), a média da
energia absorvida (para um conjunto de três corpos de prova) para cada ensaio de corpo de tubo não
deve ser menor que o especificado na ordem de compra baseado em corpos de prova com tamanho
natural e temperatura de ensaio especificada na ordem de compra.

G.3.3 Na hipótese da ordem de compra especificar a determinação do item G.2.1 b), a média de
energia absorvida (de todos os ensaios feitos no item da ordem) não deve ser menor que o especificado
na ordem de compra baseado em corpos de prova com tamanho natural.

G.3.4 Para cada ensaio DWT feito no corpo do tubo, a área média de fratura por cisalhamento deverá
ser ≥ 85%, baseada na temperatura de ensaio especificada na ordem de compra.

NOTA O ensaio DWT é normalmente especificado pelos usuários ao encomendar tubos para
serem utilizados em gasodutos. Quando a área de cisalhamento no ensaio DWT for ≥ 85% o ensaio
fornece garantia de que o aço se frature de uma maneira predominantemente dúctil à temperatura de
ensaio. A fim de se poder determinar a resistência da tubulação quanto à propagação da fratura sob as
condições de serviço, é importante que o aço passe por ensaios adicionais utilizando um dos métodos
de orientação descritos neste anexo dentro dos limites de sua validade.

G.4 Freqüência de ensaios

G.4.1 Para tubos soldados com D <508 mm (20.000 pol) o ensaio CVN do corpo do tubo deve ser
feito segundo a freqüência estabelecida pela Tabela 18.

G.4.2 Para tubos soldados com D • 508 mm (20.000 pol) os ensaios CVN e DWT do corpo do tubo
deve ser feitos segundo a freqüência estabelecida pela Tabela 18.

G.5 Marcações de tubos

Além das marcações de tubos exigidas no item 11.2, a designação de nível de especificação do produto
deve ser seguida a letra “G” para indicar que o Anexo G é aplicável.

127
 128
G.6 Diretrizes para se determinar os valores de energia CVN absorvida em gasodutos
onshore enterrados

G.6.1 As cláusulas G.7 a G.11 descrevem cinco abordagens que podem ser adotadas para se
determinar os valores de energia CVN absorvida pelo corpo do tubo para controlar a propagação da
fratura dúctil de gasodutos onshore enterrados. Para cada uma das abordagens, os detalhes quanto à
faixa de aplicabilidade são fornecidos.

NOTA Este anexo não visa excluir outras abordagens a serem adotadas pelo projetista do gasoduto.

G.6.2 O valor da energia CVN absorvida derivada pelas abordagens descritas nas Cláusulas G.7 a
G.11 ou um valor mais alto, podem ser especificados ou como um valor mínimo para cada ensaio ou
como um valor médio mínimo para o item da ordem de compra.

NOTA 1 O comprimento previsto da propagação da fratura é maior se seu valor CVN derivado for
especificado como um valor médio mínimo de energia absorvida para o item da ordem ao invés de um
valor médio mínimo de energia absorvida para cada ensaio. Vide referência [10] para informações
adicionais.

NOTA 2 As exigências, ora apresentadas foram desenvolvidas para gasodutos onshore enterrados
transportando gás pobre. Estas exigências podem ser conservadoras para gasodutos offshore enterrados.

G.7 Diretrizes EPRG – Abordagem 1

G.7.1 A presente abordagem baseia-se nas diretrizes da European Pipeline Research Group (EPRG)
[Grupo Europeu de Pesquisas de Dutos] para deter fraturas em gasodutos [8]. A aplicabilidade desta
abordagem é limitada a tubos soldados. Os valores fornecidos pelas Tabelas G.1, G.2 e G.3 são as
médias mínimas de valores de energia absorvida (para um conjunto de três corpos de prova) e são
aplicáveis a gasodutos que trabalhem com pressão operacional até 8,0 Mpa (1.160 psi), D ≤ 1 430 mm
(56.000 pol) e t ≤ 25,4 mm (1.000 pol), transportando fluídos que tenham um comportamento de fase
única durante descompressão súbita. Os valores mínimos de energia CVN absorvida de corpos de prova
em tamanho natural, KV , expresso em Joules (pé – pol força), naquelas tabelas são os maiores entre 40
J (para tubos com Grau < L 555 ou X 80) ou 80 J (para Graus L555 ou X 80) e os valores derivados por
qualquer uma das Equações (G.1) a (G.3) são aplicáveis conforme o grau do tubo:
a) grau ≤ L 450 ou X 65; (G.1)

b) graus > L 450 ou X 65, mas ≤ L 485 ou X 70; (G.2)

c)graus > L 485 ou X 70, mas ≤ Grau L555 ou X 80 (G.3)

128
 129
Onde:
σh é a tensão circunferencial projetada, expressa em megapascais (libras quilo por pol quadrada);
D é o diâmetro externo especificado, expresso em milímetros (pol);
t é a espessura da parede, expressa em milímetros (pol);
C1 é 2,67 x 10-4 para cálculos utilizando unidades SI e 1,79 x 10-2 para cálculos utilizando unidades
USC;
C2 é 3,21 x 10-4 para cálculos utilizando unidades SI e 2,16 x 10-2 para cálculos utilizando unidades
USC;
C3 é 3,57 x 10-5 para cálculos utilizando unidades SI e 1,08 x 10-2 para cálculos utilizando unidades
USC;

NOTA Os valores obtidos através da Equação (G.1) são 0,75 vezes os valores obtidos utilizando a
Equação (G.5) na Abordagem 4. Os valores obtidos através da Equação (G.2) são 0,9 vezes os valores
obtidos utilizando-se a equação (G.5) na Abordagem 4. Os valores obtidos através da Equação (G.3)
são idênticos aos valores obtidos através da Equação (G.4) na Abordagem 2.

G.7.2 Para a aplicação desta abordagem, margens de segurança e o comprimento da propagação da

fratura podem ser obtidos do relatório[9] EPRG.

129
 130
Tabela G.1 – Exigências mínimas de energia CVN absorvida para um fator de projeto 0,625

Energia CVN absorvida tamanho natural, mínima

KV
J (pé-lbf)
Diâmetro externo
especificado Grau do Tubo
D
mm (pol)

130
 131
Tabela G.2 – Exigências mínimas de energia absorvida de um CVN para um fator de projeto
0,72

Energia CVN absorvida tamanho natural, mínima

KV
J (pé-lbf)
Diâmetro externo
especificado Grau do Tubo
D
mm (pol)

131
 132
Tabela G.3 – Exigências mínimas de energia absorvida de um CVN para um fator de projeto
0,80

Energia CVN absorvida tamanho natural, mínima

KV
J (pé-lbf)
Diâmetro externo
especificado Grau do Tubo
D
mm (pol)

G.8 Equação de Battelle simplificada – Abordagem 2

A presente abordagem usa a equação de Battelle simplificada, que se baseia na abordagem de duas
curvas de Batelle (vide a Cláusula G.9). A aplicabilidade desta abordagem é limitada a tubos com
solda. Ela é adequada para misturas de gás natural que exibem um comportamento de fase única
durante a descompressão a pressões operacionais de até 7,0 MPa (1.015 psi), Graus ≤ L 555 ou X 80 e
40 < D/t < 115. Os valores mínimos de energia CVN absorvida por um corpo de prova de tamanho
natural, KV, expressos em Joules (pé – pol força), podem ser calculado conforme a Equação (G.4):

(G.4)
onde
σh é a tensão circunferencial projetada, expressa em megapascais (libra quilo por pol quadrada);
D é o diâmetro externo especificado, expresso em milímetros (pol);
t é a espessura da parede, expressa em milímetros (pol);
C3 é 3,57 x 10-5 para cálculos utilizando unidades SI e 1,08 x 10-2 para cálculos utilizando unidades
USC;

132
 133
Na hipótese dos valores de energia CVN absorvida obtidos através desta abordagem excederem 100
J (74 ft-lbf), baseando-se em corpos de prova tamanho natural, o valor crítico de ductilidade exige
correção. A opinião de um especialista deve ser obtida para se determinar estas correções.

G.9 Método das duas curvas de Battelle – Abordagem 3

Esta abordagem é baseada no método de duas curvas de Battelle que combina a curva de velocidade da
fratura (a força motriz) com a curva da ductilidade ou resistência do tubo. Quando estas duas curvas são
tangentes, o nível mínimo de ductilidade à fratura para o nível crítico de ductilidade é definido. O
método de duas curvas de Battelle é descrito no Relatório PR-3-9113[10] do Pipeline Research
Committee International (PRCI), que também fornece a faixa de dados de ensaio contra a qual ele foi
calibrado. A aplicabilidade deste método é limitada a tubos soldados sendo que este método é adequado
para fluídos que exibem um comportamento de descompressão de fase única e para gases ricos que
realizam sua descompressão no limite de duas fases [11], para pressões operacionais até 12,0 MPa (1.740
psi), Graus ≤ L 555 ou X 80 e 40 < D/t < 115. Na hipótese do valor da energia CVN absorvida obtida
através deste método exceder 100 J (74 ft-lbf), baseando em corpos de prova de tamanho natural, o
valor crítico de ductilidade à fratura deve ser corrigido. A opinião de um especialista deve ser obtida
para se determinar estas correções.

G.10 Método AISI – Abordagem 4

Esta abordagem é baseada na seguinte equação, que foi estatisticamente ajustada aos dados do ensaio
de arrebentamento de corpos de prova de tamanho natural pela AISI[12] e é adequado para fluídos que
exibem comportamento de descompressão de fase única. A aplicação desta abordagem é limitada à
faixa de dados de ensaio contra a qual ela foi originalmente calibrada, aproximadamente graus de tubos
≤ L 485 ou X 70 e D ≤ 1.219 mm (48.000 pol). Embora a espessura da parede não seja um fator na
equação, a espessura de parede mais pesada ensaiada foi de 18,3 mm (0.720 pol). A aplicabilidade desta
abordagem é limitada a tubos soldados. O tamanho mínimo dos valores de energia CVN absorvida por
um corpo de prova de tamanho natural, KV, expresso em Joule (pé libra força) pode ser calculado
conforme a Equação (G.5):

(G.5)

onde
σh é a tensão circunferente projetada, expressa em megapascais (libra quilo por pol quadrada);
D é o diâmetro externo especificado, expresso em milímetros (pol);
C4 é 3,57 x 10-5 para cálculos utilizando unidades SI e 2,40 x 10 -2 para cálculos utilizando unidades
USC;

Na hipótese dos valores de energia CVN absorvida obtidos através desta abordagem excederem 100 J
(74 ft-Ibf), baseando-se em corpos de prova de tamanho natural, o valor crítico de tenacidade à fratura
exige correção. A opinião de um especialista deve ser obtida para se determinar estas correções.

133
 134
G.11 Ensaio de arrebentamento – Abordagem 5

Esta abordagem se baseia no ensaio de arrebentamento em tamanho natural para a validação do valor
crítico de tenacidade à fratura para um determinado projeto de tubulação e fluído. Normalmente, uma
faixa de tenacidade de tubos é instalada na seção de ensaio de arrebentamento, com a tenacidade do
tubo aumentando em cada lado da seção de ensaio a medida que a distância a partir da origem da
fratura aumenta. A energia CVN absorvida necessária para se chegar ao valor crítico é estabelecida
baseando-se na energia CVN absorvida do tubo no qual ocorre tal evento. A composição específica do
gás, níveis de temperatura e pressão do tubo são utilizados para o ensaio de arrebentamento. Sendo
assim esta é a abordagem mais geral, sendo aplicável a projetos de tubulações que estão fora do banco
de dados de resultados de ensaios existentes.

134
 135
ANEXO H

(Normativo)

Tubos PSL 2 encomendados para serviços em meio ácido

H.1 Introdução

O presente anexo especifica determinações adicionais que se aplicam a tubos PSL 2 encomendados
para serviço em meio ácido [vide 7.2 c) 51)].

NOTA As conseqüências de falhas súbitas dos componentes metálicos usados na produção de

óleo e gás associados à sua exposição a fluídos de produção contendo H2S levou ao desenvolvimento da
NACE MRO175/ISSO 15156-1[21] e subseqüentemente a Publicação 16 [16] EFC usou estas fontes para
apresentar exigências e recomendações para a qualificação e seleção de materiais para a aplicação em
ambientes contendo H2S úmido nos sistemas de produção de óleo e gás. Aços carbono e de baixa liga
selecionados através da ISO 15156-2 são resistentes a trincas em ambientes definidos como contendo
H2S na produção de óleo e gás, mas não são necessariamente imunes às trincas sob todas as condições
de serviço. Condições diferentes de serviço podem vir a necessitar de ensaios alternativos encontrados
na ISO 15156-2:2003, Anexo B. Este anexo especifica as exigências para a qualificação dos aços
carbono e de baixa liga para serviços em ambiente contendo H2S utilizados para ensaios laboratoriais.

É responsabilidade do comprador selecionar os aços carbono e de baixa liga adequados ao serviço

pretendido.

H.2 Informações adicionais a serem fornecidas pelo comprador

Além dos itens a) a g) especificados no item 7.1, a ordem de compra deve indicar quais das seguintes
determinações se aplicam ao item da ordem de compra:
a) método de fundição do aço para tira ou chapa usado pelo fabricante do tubo com solda (vide
H.3.3.2.1);
b) inspeção ultra-sônica da tira ou chapa para imperfeições laminares (vide H.3.3.2.4);
c) fornecimento do tubo com costura soldada helicoidal contendo pontas de tira / chapa soldadas
(vide H.3.3.2.5);
d) composição química para graus intermediários (vide H.4.1.1);
e) composição química do tubo com t > 25,0 mm (0.984 pol) (vide H.4.1.2);
f) limites de composição química [vide Tabela H.1, notas de rodapé c), d), e), f), i), j) e k)];
g) freqüência de ensaio de dureza da junta longitudinal soldada dos tubos HFW e SAW (vide Tabela
H.3);
h) ensaio SSC para a qualificação de procedimentos de fabricação (vide Tabela H.3);
i) métodos de ensaios alternativos HIC / SWC e critérios de aceitação correspondentes (vide
H.7.3.1.3);
j) ensaios fotomicrográficos de trincas HIC (vide H.7.3.1.4);
k) métodos de ensaio SSC alternativos e critérios de aceitação associados para a qualificação dos

135
 136
procedimentos de fabricação(vide H.7.3.2.2);
l) para tubos com t • 5,0 mm (0.197 pole), inspeção ultra-sônica para imperfeições laminares dentro
do comprimento estendido de 100 mm (4.0 pol) nas pontas do tubo (vide K.2.1.3);
m) inspeção de partícula magnética para imperfeições laminares em cada face / chanfro de ponta de
tubo (vide K.2.1.4);
n) aumento de cobertura para medição ultra-sônica de espessura para tubos SMLS (vide K.3.3);
o) aplicação de uma ou mais operações de ensaios não destrutivos suplementares para tubos SLMS
(vide K.3.4);
p) limitação individual de tamanho de laminação para 100 mm2 (0.16 pol2) (vide Tabela K.1);
q) nível de aceitação L2/C ou L2 para a inspeção não destrutiva de junta soldada de tubos HFW
(vide K.4.1);
r) inspeção ultra-sônica do corpo do tubo HFW para imperfeições laminares (vide K.4.2);
s) inspeção ultra-sônica das arestas das tiras / chapas ou áreas adjacentes à solda para imperfeições
laminares (vide K.4.3);
t) inspeção não destrutiva do corpo do tubo HFW usando o método ultra-sônico ou de vazamento de
fluxo (vide K.4.4);
u) uso de profundidade de entalhes fixa para padronização de equipamentos [vide K.5.1.1 c)];
v) inspeção radiográfica das pontas dos tubos (pontas não inspecionadas) e áreas reparadas [vide
K.5.3 a)];
w) inspeção de partícula magnética da junta soldada nas pontas do tubo de tubos tipo SAW (vide
K.5.4).

H.3 Fabricação

H.3.1 Procedimentos de Fabricação

Todos os tubos devem ser fabricados segundo um procedimento de fabricação que tenha sido
qualificado segundo o Anexo B, possivelmente complementados por ensaios adicionais (vide Tabela
H.3).

H.3.2 Fabricação do aço

H.3.2.1 O aço deve ser fabricado segundo uma prática de aço limpo utilizando ou o processo
básico de fabricação com oxigênio ou o processo de forno elétrico e deve ser acalmado.

H.3.2.2 A desgaseificação a vácuo ou processos alternativos para reduzir o teor de gás do aço
deverá ser aplicado.

H.3.2.3 O aço fundido deve ser tratado para controle de forma de inclusão. Um procedimento
(ex. exame metalográfico) pode ser acordado entre o comprador e o fabricante para avaliar a eficácia de
controle da farma da inclusão.

H.3.3 Fabricação do tubo

H.3.3.1 Tubos SMLS

Tubos SMLS devem ser fabricados a partir de fundição contínua (fundição por passes formadores) ou
aço em lingote. Se o processo de acabamento a frio for utilizado, isto deve constar do documento de
inspeção.

136
 137
H.3.3.2 Tubos soldados

H.3.3.2.1 Exceto quando de outra forma acordado, a tira ou chapa utilizada na fabricação do tubo
com solda deve ser laminada a partir de fundição contínua (fundição por passes formadores) ou
laminação de placas à pressão. O tubo deve ser SAWL, SAWH ou HFW.

H.3.3.2.2 Para tubos HFW, as arestas adjacentes da tira ou chapa devem passar por cisalhamento,
fresamento ou usinagem antes da soldagem.

H.3.3.2.3 Tiras e chapas usadas na fabricação de tubos soldados devem ser visualmente
inspecionadas após a laminação. A inspeção visual da tira utilizada na fabricação de tubos soldados
pode ser da tira desbobinada ou das arestas da bobina.

H.3.3.2.4 Caso acordado, esta tira e chapa devem ser inspecionadas por ultra-som para detecção de
imperfeições laminares ou danos mecânicos segundo o Anexo K, antes ou após se cortar a tira ou
chapa, caso contrário o tubo completo deve passar por inspeção de todo o seu corpo, incluindo inspeção
ultra-sônica.

H.3.3.2.5 Caso acordado, tubos com costuras soldadas helicoidais feitos com tiras / chapas e
contendo pontas das tiras / chapas soldadas podem ser entregues, desde que estas soldas estejam
localizadas no mínimo a 300 mm de distância das pontas dos tubos e tenham passado pela mesma
inspeção não destrutiva exigida pelo Anexo K para pontas e soldas de tiras / chapas.

H.3.3.2.6 Soldagem por pontos intermitente das ranhuras de tubos SAWL ou SAWH não devem
ser usadas, exceto quando o comprador tiver aprovado os dados apresentados pelo fabricante para
demonstrar que todas as propriedades mecânicas especificadas para o tubo são obtidas tanto no
ponteamento quanto nas posições intermediárias.

H.3.3.3 Emendas

As emendas não devem ser entregues, exceto quando de outra forma acordado.
NOTAO comprador e o fabricante são responsáveis por acordar os procedimentos relativos às
especificações da soldagem, assim como pelos ensaios de qualificação para emendas a serem usadas em
serviço em meio ácido.

H.4 Critérios de aceitação

H.4.1 Composição química
H.4.1.1 Para tubos com t • 25,0 mm (0.984 pol), a composição química para graus padrão deve
ser aquela estabelecida na Tabela H.1 e a composição química para graus intermediários deve ser
segundo o acordado, mas consistente com aquelas especificadas para os graus padrão na Tabela H.1. A
designação do tubo deve ser segundo a Tabela H.1 e consiste de uma designação alfa ou alfa numérica
que identifica o grau, seguida de um sufixo que consiste em uma letra (N, Q ou M) que identifica a
condição de entrega e uma segunda letra (S) que identifica a condição de serviço.
137
 138
H.4.1.2 Para tubos com t> 25,0 mm (0.984 pol), a composição química deve ser conforme o
acordado e segundo as exigências da Tabela H.1 sendo alterado conforme o adequado.

Tabela H.1 – Composição química para tubos com t • 25,0 mm (0.984 pol)

Fração da massa, baseada na corrida e análises de produto Carbono

% Equivalente a
Grau do aço Máxima %
Máximo

Tubos SMLS e soldados

Tubo soldado

a
Baseado na análise do produto (vide 9.2.4 e 9.2.5). Os limites CEIIW são aplicáveis na hipótese da fração da
massa de carbono ser maior do que 0,12% e os limites CEPcm se aplicam na hipótese da fração da massa de
carbono ser menor ou igual a 0,12%.
b
Para cada redução de 0,01% abaixo do máximo de carbono especificado, um aumento de 0,05% acima do
máximo de manganês especificado é permitido, até um limite máximo de 0,20% de aumento.
c
Altotal • 0,060%; N • 0,012%; Al/N 2:1 (não aplicável aço acalmado por titânio ou aço tratado comtitânio); Cu
• 0,35% (quando acordado, Cu • 0,10%); Ni • 0,30%; Cr • 0,30%; Mo • 0,15%; B • 0,0005%)
d
Para tubos soldados onde o cálcio é intencionalmente adicionado, exceto quando de outra forma acordado,
Ca/S • 1,5 se S> 0,0015%. Para tubos SMLS e soldados a concentração de cálcio deve ser • 0,006%.
e
O limite máximo de concentração de enxofre pode ser aumentado para • 0,008% em tubos SMLS e,
quando acordado para • 0,0006% em tubos soldados. Para estes níveis altos de enxofre em tubos soldados,
razões mais baixas de Ca/S podem ser acordadas.
f
Exceto quando de outra forma acordado, a soma das concentrações de nióbio e vanádio deve ser • 0,06%.
g
A soma das concentrações de nióbio, vanádio e titânio deverá ser • 0,15%.
h
Para tubos SMLS o valor listado poderá ser aumentado em 0,03.
i
Quando acordado, a concentração de molibdênio deverá ser • 0,35%.
j
Quando acordado, a concentração de cromo deverá ser • 0,45%.
k
Quando acordado, a concentração de Cr deverá ser • 0,45% e para Ni a concentração deverá ser • 0,50%.

138
 139
H.4.2 Propriedades de tração
H.4.2.1 As propriedades de tração devem ser conforme o mostrado na Tabela H.2.

Tabela H.2 – Exigências para os resultados dos ensaios de tração

Corpo do tubo para tubos SMLS e soldados Junta soldada

dos tubos
HFW e SAW

Grau do tubo de Resistência à Resistência à tração a Razão b Alongamento Resistência

aço elasticidade a em 50 mm ou à tração c
2 pol
Rt0,5 Rm Rt0,5 /Rm Af Rm
Mpa (psi) Mpa (psi) % Mpa (psi)

Mínimo Máximo Mínimo Máximo Máximo Mínimo Mínimo

a
Para graus intermediários, a diferença entre a resistência à elasticidade máxima especificada e a resistência à
elasticidade mínima especificada deve ser conforme a tabela para o grau mais alto mais próximo e a diferença entre a
resistência à tração mínima especificada e a resistência à elasticidade mínima especificada deve ser conforme a tabela
para o grau mais alto e mais próximo. Para graus intermediários, a resistência à tração deve ser • 760 MPa (110,200 psi).
b
Este limite aplica-se a tubos com D > 323,9 mm (12.750 pol).
c
Para graus intermediários, a resistência à tração mínima especificada para a junta soldada deve ser o mesmo valor
conforme o determinado para o corpo do tubo utilizando a nota de rodapé a).
d
Para tubos com D < 219,1 mm (8.625 pol), a resistência à elasticidade máxima deve ser • 495 Mpa (71 800 psi).
e
O alongamento mínimo especificado, Af em 50 mm ou 2 pol expresso em porcentagem e arredondado para a
porcentagem mais próxima, deve ser conforme o determinado segundo a equação abaixo:

Onde
C é 1.940 para cálculos utilizando unidades SI e 625,000 para cálculos utilizando unidades USC;
Axc é a área da seção transversal do corpo de prova do ensaio de tração aplicável, expressa em milímetros quadrados
(pol quadradas), conforme o abaixo:
- para corpos de prova de seção transversal circular, 130 mm2 (0.20 pol 2) para diâmetros dos corpos de prova de 12,5
mm (0.500 pol) e 8,9 mm (0.350 pol); e 65 mm2 (0.10 pol2); e 65 mm 2 (0.10 pol2) para diâmetros dos corpos de prova de
6,4 mm (0.250 pol);
- para corpos de prova de seção transversal em tamanho natural, o menor entre a) 485 mm2 (0.75 pol2)e b) a área da
seção transversal do corpo de prova, obtida utilizando-se o diâmetro externo especificado e a espessura de parede
especificada do tubo, arredondada para os 10 mm2 (0.01 pol2) mais próximos;
2
- para corpos de prova em tiras, o menor entre a) 485 mm e b) a área da seção transversal do corpo de prova, obtida
utilizando-se a largura especificada do corpo de prova e a espessura de parede especificada do tubo, arredondada para
2 2
os 10 mm (0.01 pol ) mais próximos;
U é a resistência à tração mínima especificada, expressa em megapascais (libras por pol quadrada).
139
 140
H.4.3 Ensaios HIC / SWC

O ensaio para a avaliação da resistência a trincas induzidas por hidrogênio deve atender aos seguintes
critérios de aceitação, com cada razão sendo a média máxima permitida para três seções por corpo de
prova quando ensaiado na Solução (Meio) A (vide ISO 15156-2:2003, Tabela B.3):
a) razão de sensibilidade à trincas (CSR) • 2%;
b) razão de comprimento da trincas (CLR) • 15%;
c) razão da espessura da trincas (CTR) • 5%;

Na hipótese dos ensaios HIC/SWC serem conduzidos em meio alternativo (vide H.7.3.1.3) para simular
condições específicas de um determinado serviço, critérios de aceitação alternativos podem ser
acordados.

H.4.4 Ensaio de dureza

Para corpos de prova sujeitos a ensaios de dureza (vide H.7.3), a dureza do corpo do tubo, da solda e da
ZAT deve ser • 250 HV10 ou 22 HRC (70,6 HR 15N).

A dureza máxima aceitável de um cordão de solda não exposto e da superfície externa de uma ZTA e
do metal base pode ser 275 HV10 ou 26 HRC (73,0 HR 15N) quando o usuário do equipamento
concordar com o limite de dureza do cordão de solda alternativa, que a espessura da parede do tubo
base seja maior do que 9 mm, que o cordão de solda não esteja diretamente exposto ao meio ácido e
que o escape de hidrogênio não seja impedido, ex. através de proteção catódica.

H.4.5 Ensaio SSC

Após a remoção dos corpos de prova SSC (vide H.7.3.2) do meio de ensaio, a superfície sob tração do
corpo de prova deve ser examinada sob um microscópio de baixa potência e magnitude de 10 vezes. A
ocorrência do rompimento de quaisquer fissuras ou trincas na superfície tracionada do corpo de prova
deve ser considerada como falha do corpo de prova, exceto quando for possível demonstrar que estas
não são o resultado de trincas por tensão de sulfetos.

H.5 Condições da superfície, imperfeições e defeitos

H.5.1 Imperfeições de superfície, que não mordeduras em tubos SAW, reveladas através de inspeção
visual, devem ser investigadas, classificadas e tratadas conforme o abaixo:
a) Imperfeições com profundidade • 0,05 t e que não ultrapassem os limites mínimos permitidos para
espessura de parede, devem ser classificadas como imperfeições aceitáveis e tratadas conforme a
Clausula C.1.

NOTA Existe a possibilidade de que exigências especiais para a disposição de imperfeições de

superfície sejam especificadas na ordem de compra se o tubo for revestido em seguida.

b) Imperfeições com profundidade> 0,05 t e que não ultrapassem os limites mínimos permitidos para
140
 141
espessura de parede, devem ser classificadas como defeitos e tratadas conforme a Clausula C.2, C.3
b) ou C.3 c).

c) Imperfeições que ultrapassem os limites mínimos permitidos para espessura de parede deverão ser
classificadas como defeitos e tratadas segundo C.3 b) ou C.3 c).

H.5.2 Para tubos soldados, qualquer ponto duro maior que 50 mm (2.0 pol) em qualquer direção deve
ser classificado como defeito caso a sua dureza, baseada em medições individuais, exceda:
a) 250 HV10, 22 HRC ou 240HBW na superfície interna do tubo ou reparo no cordão da junta interna
soldada, ou
b) 275 HV10, 27 HRC ou 260HBW na superfície externa do tubo ou reparo no cordão da junta externa
soldada.

Tubos com estes defeitos devem ser tratados segundo C.3 b) ou C.3 c).

H.6 Soldagem autógena de tubos HFW

A soldagem autógena interna não deve se estender acima do contorno do tubo em mais do que 0,3 mm
(0.012 pol) + 0,05 t.

H.7 Inspeção

H.7.1 Inspeção específica

A freqüência da inspeção deve ser segundo a Tabela 18, exceto quando especificamente modificado na
Tabela H.3.

141
 142
Tabela H.3 – Freqüência da inspeção

Tipo de inspeção Tipo de tubo Freqüência da inspeção

Ensaio de dureza de tubos com SMLS, HFW, SAWL ou Uma por unidade de ensaio
D <508 mm (20.000 pol) SAWH limitado a 100 comprimentos
de tubo com a mesma razãoa
de expansão a frio.
Ensaio de dureza de tubos com SMLS, HFW, SAWL ou Uma por unidade de ensaio
D • 508 mm (20.000 pol) SAWH limitado a 50 comprimentos de
tubo com a mesma razãoa de
expansão a frio
Ensaio de dureza de pontos HFW, SAWL ou SAWH Cada ponto duro encontrado na
duros em tubos soldados. superfície interna ou externa
do tubo.
Quando acordado, ensaio de HFW, SAWL ou SAWH Conforme o especificado na
dureza da junta soldada ordem de compra.
longitudinal ou helicoidal do
tubo soldado.
Diâmetro e ovalização do tubo SMLS, HFW, SAWL ou Uma por unidade de ensaio
com D • 168,3 mm (6.625 SAWH limitado a 100 comprimentos
pol). de tubo.
Diâmetro e ovalização do tubo SMLS, HFW, SAWL ou Uma por unidade de ensaio
com D> 168,3 mm (6.625 pol). SAWH limitado a 20 comprimentos de
tubo.
Inspeção não destrutiva SMLS, HFW, SAWL ou Segundo o Anexo K
SAWH
Ensaio HIC SMLS, HFW, SAWL ou Um ensaio para cada uma das
SAWH primeiras três corridas
aplicadas; e, depois, um ensaio
para cada unidade de ensaio
limitado ao máximo de 10
corridas.
Caso acordado, o ensaio SSC SMLS, HFW, SAWL ou Um ensaio para cada tubo
SAWH previsto para qualificação de
procedimento de fabricação
a
A razão de expansão a frio é designada pelo fabricante e é obtida utilizando-se o diâmetro ou a
circunferência externa antes da expansão e o diâmetro ou a circunferência externa após a
expansão. Um aumento ou redução da razão da expansão a frio em mais do que 0,002 exige a
criação de uma nova unidade de ensaio.

H.7.2 Amostras e corpos de prova para ensaios mecânicos e tecnológicos

H.7.2.1 Geral

H.7.2.1.1 Para ensaios de tração, ensaios de impacto CVN, ensaios DWT, ensaios de dobramento
guiado, ensaios de achatamento, ensaios de dureza, ensaios HIC, ensaios de cordão nos tubos,
ensaios de cordão na chapa e ensaios SSC, as amostras devem ser coletadas e os corpos de prova
correspondentes devem ser preparados, segundo o padrão de referência aplicável.

H.7.2.1.2 Amostras e corpos de prova para os vários tipos de ensaios devem ser coletadas nos
locais conforme demonstrado nas Figuras 5 e 6, e conforme a Tabela H.4, levando-se em conta os
detalhes adicionais nos itens 10.2.3.2 a 10.2.3.7, 10.2.4 e H.7.2.2 a H.7.2.4.

142
 143
H.7.2.2 Amostras para ensaios HIC/SWC
Amostras para ensaios HIC/SWC devem ser coletadas de acordo com a NACE TM0284.

H.7.2.3 Amostras e corpos de prova para ensaios SSC

H.7.2.3.1 Uma amostra de direção longitudinal deve ser obtida de cada tubo para teste fornecido
para qualificação de procedimento de fabricação; três corpos de prova devem ser obtidos de cada
amostra.

H.7.2.3.2 Exceto quando de outra forma acordado, os corpos de prova para ensaios SSC com
quatro pontos de dobramento devem ser • 115 mm (4.5 pol) de comprimento X 15 mm (0.59 pol)
de largura X 5 mm (0.02 pol) de espessura e devem, para tubos soldados, conter uma seção da junta
soldada longitudinal ou helicoidal no seu centro. As amostras podem ser achatadas antes da
usinagem dos corpos de prova da superfície interna do tubo.

H.7.2.4 Amostras para ensaio de dureza

As amostras para ensaios de dureza devem ser coletadas da ponta dos tubos selecionados e, para
tubos soldados, cada amostra deve conter uma seção da junta soldada longitudinal ou helicoidal no
seu centro (vide Figura H.1).

Tabela H.4 – Número, orientação e localização dos corpos de prova por amostra para ensaios de
dureza

Número, orientação e localização dos

corpos de prova por amostraa
Localização da Diâmetro externo especificado
Tipo de tubo
amostra D
mm (pol)
< 508 (20.000) ≥ 508 (20.000)

SMLSb [vide Figura 5 a)] Corpo do tubo 1T 1T

SAWL [vide Figura 5 b)] Junta soldada 1W 1W C

SAWH [vide Figura 5 c)] Junta soldada 1W 1W

Ponta soldada da tira /
SAWH [vide Figura 5 c)] 1WS 1WS
chapa
HFW [vide Figura 5 b)] Junta soldada 1W 1W
a
Vide figura 5 para explicações sobre os símbolos utilizados para designar a orientação e
b
Aplica-se tanto para tubos SMLS expandidos a frio como para não expandidos.
c
Para tubos com duas juntas soldadas, as duas juntas soldadas longitudinais do tubo
selecionado para representar a unidade de ensaio devem ser testadas.

H.7.3 Métodos de ensaio

H.7.3.1 Ensaios HIC/SWC

H.7.3.1.1 Ensaios HIC/SWC devem ser realizados e relatados de acordo com a NACE TM0284.

143
 144
H.7.3.1.2 Exceto quando permitido pelo item H.7.3.1.3., os ensaios HIC/SWC devem ser
conduzidos em um meio que atenda às exigências da NACE TM0284:20003, Solução A.

H.7.3.1.3 Quando acordado, os ensaios HIC/SWC devem ser conduzidos

a) em um meio alternativo (vide ISO 15156-2:2003, Tabela B.3) incluindo o NACE TM0284:2003,
Solução B,
b) com pressão parcial de H2S apropriada para a aplicação pretendida, e
c) com os critérios de aceitação iguais ou mais restritivos que aqueles especificados no item H.4.3.

H.7.3.1.4 Valores para a razão de trinca-comprimento, razão de trinca-espessura e razão de

sensibilidade de trinca devem ser reportados. Quando assim acordado, fotografias de quaisquer trincas
que devam ser reportadas devem ser encaminhadas junto com o relatório.

H.7.3.2 Ensaio SSC

H.7.3.2.1 Exceto quando permitido pelo item H.7.3.2.2., os ensaios SSC devem ser feitos segundo
as exigências da NACE TM0177:2005, Solução A.

Um corpo de prova de dobramento de quatro pontos segundo a ISO 7539-2 ou ASTM G 39, deve ser
utilizado e a duração do ensaio deve ser 720 horas.

Exceto quando permitido pelo item H.7.3.2.2, os corpos de prova devem ser tencionados a 0,72 vezes
do limite mínimo de resistência à elasticidade especificado do tubo.

NOTA A aplicação de uma tensão igual a 0,72 vezes o limite mínimo de resistência à elasticidade
especificado no ensaio SSC não oferece necessariamente uma justificativa técnica suficiente para que o
material seja considerado pré-qualificado para todas as aplicações de serviço em meio ácido. Para
aconselhamentos adicionais sobre pré-qualificação, favor consultar a ISO 15156-2

H.7.3.2.2 Quando acordado, métodos de ensaio alternativos ao SSC, ambientes alternativos

(incluindo pressão parcial de H2S apropriada para a aplicação pretendida) e critérios de aceitação
associados podem ser usados (vide a ISO 15156-2:2003, Tabela B.1). Na hipótese do uso destes
ensaios, detalhes completos do ambiente e condições de ensaio devem ser reportados junto com os
resultados do ensaio.

H.7.3.3 Ensaio de dureza

H.7.3.3.1 O ensaio de dureza no metal base deve ser feito usando o ensaio Vickers segundo a ISO
6507-1 ou ASTM E 92 ou o ensaio Rockwell HR 15N segundo a ISO 6508 ou ASTM E 18. Na
hipótese de divergência, o método Vickers prevalecerá.
O ensaio de dureza realizado na ZTA e na solda deve ser conduzido segundo a ISO 6507-1 ou ASTM E
92.

144
 145
Para ensaios feitos no corpo do tubo e no metal base, as leituras individuais de dureza excedendo o
limite de aceitação aplicável devem ser considerados aceitáveis na hipótese da média de um mínimo de
três e um máximo de seis de leituras adicionais tomadas em locais próximos, não exceder o limite de
aceitação aplicável, e caso nenhuma destas leituras exceder o limite de aceitação aplicável em mais do
que 10 HV10 unidades ou 2 HRC unidades, aquela que for aplicável,

H.7.3.3.2 As localizações do ensaio de dureza para tubos SMLS devem ser segundo o mostrado na
Figura H.1 a), exceto que
a) para tubos com t < 4,0 mm (0.156 pol), é necessário conduzir apenas a da espessura do meio da
peça transversal, e
b) para tubos com 4,0 mm (0.156 pol) • t < 6 milímetros (0.236 pol) é necessário conduzir apenas nas
superfícies interna e externa das peças transversais.

H.7.3.3.3 A localização do ensaio de dureza em tubos soldados deverá incluir a seção transversal
da solda. Recortes deverão ser feitos no metal base, na ZTA visível e na linha central da solda,
conforme mostrado na Figura H.1 b) e c), exceto quando
a) para tubos com t < 4,0 mm (0.156 pol), é necessário conduzir apenas a da espessura do meio da
peça transversal, e
b) para tubos com 4,0 mm (0.156 pol) • t < 6 milímetros (0.236 pol) é necessário conduzir apenas nas
superfícies interna e externa das peças transversais.
c) quando acordado, a distância do cordão de solda dos recortes no metal principal poderá ser
conforme o demonstrado na Figura H.1.c desde que estes recortes permaneçam localizados no metal
principal

H.7.3.3.3 Inspeção não destrutiva

Para inspeção não destrutiva vide H.3.3.2.3 a H.3.3.2.5 e Anexo K.

H.8 Marcações de tubos

Além das marcações exigidas segundo o item 11.2, as marcações de tubos devem incluir um número de
identificação que possibilite a correlação do produto ou unidade de entrega com o documento de
inspeção relacionado. A designação de nível de especificação do produto deve ser seguida pela letra
“S” para indicar que se pretende que o tubo seja utilizado para serviço em meio ácido e que se aplicam
neste caso as exigências do Anexo H.

145
 146

a) Tubo SMLS

b) Tubo SAW

Figura H.1 – Localização dos ensaios de dureza

146
 147

c) Tubo HFW
a
Linha central da solda
b
0,75 mm (0.03 pol) a partir da linha de fusão
c
1 t da linha de fusão
d
1,0 mm (0.04 pol) de espaçamento na ZAT visível
e
A partir das superfícies interna e externa

Figura H.1 – Localização dos ensaios de dureza (continuação)

147
 148

ANEXO I

(Normativo)

Tubos encomendados como tubos TFL

I.1 Introdução
O presente anexo especifica exigências adicionais aplicáveis a tubos encomendados como tubos TFL
[vide 7.2 c) 53)].

I.2 Informação adicional a ser providenciada pelo comprador

A ordem de compra deve indicar quais das seguintes exigências se aplicam ao item específico da ordem
de compra:
a) tipo de comprimento (vide I.4);
b) fornecimento de emendas (vide I.4);

I.3 Dimensões e graus

Os tubos TFL devem ser tubos SMLS ou com junta longitudinal segundo os diâmetros externos
especificados, espessura de parede especificada e graus segundo a Tabela I.1.

I.4 Comprimentos e emendas

Exceto quando de outra forma acordado, os tubos TFL devem ser entregues com comprimentos duplos
aleatórios e sem emendas.

I.5 Ensaio de mandril

I.5.1 Cada comprimento de tubo TFL deve ser ensaiado por todo o comprimento com um mandril
cilíndrico segundo as dimensões dadas na Tabela I.2. Durante o ensaio de mandril, o tubo deve ser
corretamente apoiado visando evitar seu encurvamento, e estar livre de qualquer material estranho.

I.5.2 A borda guia do mandril deve ser arredondada visando permitir uma fácil inserção no tubo. O
mandril deve passar pelo tubo livremente com uma força adequada exercida para a massa do mandril
sendo utilizada no ensaio.

I.6 Ensaio hidrostático

Cada comprimento de tubo TFL deve ser ensaiado hidrostaticamente segundo as exigências do item
9.4, exceto quando as pressões mínimas de ensaio forem segundo as da Tabela I.1.
NOTA As pressões fornecidas pela Tabela I.1 representam o menor entre 68,9 MPa (9,990 psi) e as
pressões obtidas através da Equação (6), usando uma tensão circunferencial, S, igual a 80% da

148
 149
resistência à elasticidade mínima especificada do tubo.

I.7 Marcações dos tubos

Além das marcações feitas nos tubos segundo as exigências do item 11.2, a designação do nível de
especificação do produto deve ser seguida pela letra “I” para indicar que o Anexo I é aplicável.

Tabela I.1 – Dimensões, massas por unidade de comprimento e pressões de ensaio para tubos
TFL

Diâmetro externo Espessura da Diâmetro interno Massa Pressão do teste

especificado parede calculado porunidade de hidrostático
D especificada d Grau comprimento (mínimo)
mm (pol) t mm (pol) ρl MPa (psi)
mm (pol) Kg/m (lb/pé)

Tabela I.2 – Dimensões do mandril

Diâmetro externo especificado Dimensões do Mandril

D mm (pol)
mm (pol)
Comprimento Diâmetro

NOTA: d é o diâmetro interno calculado do tubo (vide Tabela I.1)

149
 150
ANEXO J
(Normativo)

Tubos PSL 2 encomendados para serviços Offshore

J.1 Introdução
O presente anexo especifica exigências adicionais aplicáveis a tubos encomendados como tubos PSL 2
[vide 7.2 c) 54)].

NOTA O presente anexo não inclui as exigências para ensaios especializados feitos em tubos
cuja aplicação pretendida seja a de tubos acabados ou tubos que passarão por deformação total alta (>
0,5%) em um evento único durante a instalação. Para este tipo de aplicação, ensaios adicionais podem
ser necessários para comprovar a adequação do tubo e o comprador pode vir a necessitar completar as
exigências desta Norma Internacional com outras exigências apropriadas (e.g. vide DNV-OS-F101[14]).

J.2 Informação adicional a ser providenciada pelo comprador

A ordem de compra deve indicar quais das seguintes exigências se aplicam ao determinado item da
ordem de compra:
a) método de fundição do aço para tiras ou chapa usada na fabricação do tubo soldado (vide J.3.3.2.1);
b) inspeção ultra-sônica da tira ou chapa para imperfeições laminares (vide J.3.3.2.4);
c) fornecimento de tubo com junta helicoidal soldada contendo pontas de tira / chapa soldadas (vide
J.3.3.2.5);
d) composição química para graus intermediários (vide J.4.1.1);
e) composição química de tubos com t > 25,0 mm (0.984 pol) (vide J.4.1.2);
f) limites para carbono equivalente para o Grau de aço L555QO ou X80QO (vide Tabela J.1);
g) limites de composição química (vide Tabela J.1, nota de rodapé d)];
h) critérios de aceitação para propriedades de tração quando determinado por temperaturas diferentes
da temperatura ambiente (vide J.4.2.2);
i) para tubos com graus L555QO ou X80QO e L555MO ou X80MO, um limite mínimo de resistência
à tração pode ser acordado [vide Tabela J.2, nota de rodapé b)];
j) comprimento médio mínimo diferente de 12,1 m (39.7 pés) e/ou faixa diferente (vide J.6.3);
k) tolerâncias de diâmetro e ovalização para tubos SMLS com t > 25,0 mm (0.984 pol) [vide Tabela
J.3, nota de rodapé b)];
l) uso do diâmetro interno para determinar as tolerâncias do diâmetro e da ovalização para tubos não
expandidos com D ≥ 219,1 mm (8.625 pol) [vide Tabela J.3, nota de rodapé c)];
m) ensaio de dureza da junta soldada do corpo do tubo e ZTA dos tubos EW e SAW (vide Tabela J.7).
n) ensaio CTOD (vide J.8.2.2 e Tabela J.7);
o) uso do ensaio com anel de expansão para determinações do limite de elasticidade transversal [vide
Tabela J.8, nota de rodapé c)];
p) ensaio de limite de resistência à tração longitudinal adicional para assentamento de tubos em águas
profundas [vide Tabela J.8, nota de rodapé d)];
q) para tubos com t ≥ 5,0 mm (0.197 pol), inspeção ultra-sônica para imperfeições laminares dentro do
comprimento estendido de 100 mm (4.0 pol) nas pontas do tubo (vide K.2.1.3);
r) inspeção por partícula magnética para imperfeições laminares em cada uma das faces / chanfros das
pontas do tubo (vide K.2.1.4);
s) inspeção ultra-sônica para verificar o cumprimento das exigências segundo a Tabela K.1 (vide
150
 151
K.3.2.2);
t) aumento da cobertura das medições da espessura de tubos SMLS por meio ultra-sônico (vide
K.3.3);
u) aplicação de uma ou mais das operações de inspeção não destrutivas suplementares para tubos
SMLS (vide K.3.4);
v) Nível de aceitação L2/C ou L2 para inspeção não destrutiva da junta soldada de tubo HFW (vide
K.4.1);
w) Inspeção ultra-sônica do corpo do tubo HFW para imperfeições laminares (vide K.4.2);
x) Inspeção ultra-sônica das bordas de tira / chapa ou áreas adjacentes à solda para imperfeições
laminares (vide K.4.3);
y) Inspeção não destrutiva do corpo do tubo tipo HFW utilizando o método ultra-sônico ou de
vazamento de fluxo (vide K.4.4);
z) Uso de entalhes de profundidade fixa para padronização de equipamentos [vide K.5.1.1 c)];
aa) Inspeção radiográfica das pontas do tubo (pontas de tubo não inspecionadas) e áreas reparadas [vide
K.5.3 a)];
bb) Inspeção por partícula magnética da junta soldada das pontas do tubo tipo SAW (vide K.5.4).

J.3 Fabricação

J.3.1Procedimento de fabricação
Todos os tubos devem ser fabricados atendendo um procedimento de fabricação que já foi
qualificado segundo o Anexo B, possivelmente suplementado por ensaios adicionais (vide Tabela
J.7).

J.3.2 Fabricação do aço

O aço deve ser fabricado segundo uma prática limpa de fabricação de aço, isto é, usando o processo
básico de fabricação de aço com oxigênio ou o processo de fabricação com forno elétrico, devendo
ser acalmado.

J.3.3 Fabricação de tubos

J.3.3.1 Tubos SMLS

Tubos SMLS devem ser fabricados a partir de aço fundido contínuo (por passes formadores) ou
lingote. Na hipótese da utilização do processo de acabamento a frio ser utilizado, este deve ser
declarado no documento de inspeção ou no certificado da siderúrgica.

J.3.3.2 Tubos soldados

J.3.3.2.1 Exceto quando de outra forma acordado, tiras e chapas usadas na fabricação de tubos
soldados devem ser laminadas a partir de aço fundido contínuo (por passes formadores) ou placas
laminadas a quente e sob pressão. O tubo deverá ser SAWL, SAWH ou HFW.

J.3.3.2.2 Para tubos HFW as arestas adjacentes da tira ou chapa devem ser cisalhadas, fresadas ou

151
 152
usinadas logo antes da soldagem.

J.3.3.2.3 Tiras ou chapas utilizadas na fabricação de tubos soldados devem ser visualmente
inspecionadas após a laminação. A inspeção visual da tira usada na fabricação de tubos soldados pode
ser ou da tira não bobinada ou das arestas da bobina.

J.3.3.2.4 Caso acordado, esta tira e chapa devem ser inspecionadas ultra-sônicamente para
imperfeições laminares ou danos mecânicos segundo o Anexo K, antes ou após o corte da tira ou chapa,
caso contrário o tubo acabado deve passar por inspeção de todo o seu corpo, incluindo inspeção ultra-
sônica.

J.3.3.2.5 Caso acordado, para tubos com costuras soldadas helicoidais feitos de tira ou chapa,
tubos contendo pontas soldadas de tiras / chapas podem ser entregues, desde que estas soldas estejam
localizadas, no mínimo, a 300 mm a partir da ponta do tubo e que estas soldas passem pela mesma
inspeção não destrutiva segundo a exigência do Anexo K para arestas e soldas de tira / chapa.

J.3.3.2.6 Ponteamento intermitente do chanfro SAWL não deve ser usado, exceto quando o
comprador aprovar os dados apresentados pelo fabricante demonstrando que todas as propriedades
mecânicas especificadas para o tubo foram obtidas tanto nos pontos de solda quanto nas posições
intermediárias.

J.3.3.3Emendas

Emendas não devem ser entregues, exceto quando de outra forma acordado.

NOTAÉ responsabilidade do comprador e do fabricante acordar os procedimentos para ensaios de

solda e qualificação para emendas pretendidas para serviços offshore.

J.4 Critérios de aceitação

J.4.1 Composição química

J.4.1.1 Para tubos com t ≤ 25,0 mm (0.984 pol), a composição química para graus padrão deve ser
conforme a Tabela J.1 e a composição química para graus intermediários deve ser conforme o
acordado, mas consistente com aquelas dadas para graus intermediários segundo a Tabela J.1. A
designação do tubo deve ser conforme a Tabela J.1 e consiste de uma designação alfa ou alfanumérica
que identifica o grau do aço, seguido de um sufixo que consiste de uma letra (N, Q ou M) que identifica
a condição de entrega e uma segunda letra (O) que identifica a condição de serviço.

152
 153
J.4.1.2Para tubos com t > 25,0 mm (0.984 pol), a composição química para graus padrão deve ser
conforme a Tabela J.1, alterado conforme o apropriado.

Tabela J.1 – Composição química para tubos com t ≤ 25,0 mm (0.984 pol)

Fração da massa, baseado na corrida e analyses do produto Carbono

Equivalente a
Grau do Aço (máximo) (máximo)
% %

Tubos SMLS e soldados

Conforme acordado

Tubo soldado

a
Baseado na análise de produto (vide 9.2.4 e 9.2.5). Os limites CEIIW aplicam-se caso a fração de massa de
carbono seja maior do que 0,12% e os limites CEPcm aplicam-se caso a fração de massa de carbono seja menor ou
igual a 0,12%.
b
Para cada redução de 0,01% abaixo do mínimo especificado para carbono, um aumento de 0,05% acima do
máximo especificado para manganês é permitido, até um aumento máximo de 0,20%.
c
Altotal ≤ 0,012%; Al/N ≥ 2:1 (não aplicável a aço acalmado por titânio ou aço tratado com titânio).
d
Exceto quando de outra forma acordado, a soma das concentrações de nióbio e vanádio deve ser ≤ 0,06%.
e
A soma das concentrações de nióbio, vanádio e titânio deve ser ≤ 0,15%.
f
Cu ≤ 0,35%; Ni ≤ 0,30%; Cr ≤ 0,30%; Mo ≤ 0,10%; B ≤ 0,0005%.
g
Para tubos SMLS, o valor listado é aumentado em 0,03 pontos porcentuais até um limite máximo de 0,25%.
h
Cu ≤ 0,35%; Ni ≤ 0,50%; Cr ≤ 0,50%; Mo ≤ 0,50%; B ≤ 0,0005%.

153
 154
J.4.2 Propriedades de tração

J.4.2.1 As propriedades de tração devem ser segundo o especificado na Tabela J.2

J.4.2.2 Na hipótese de ser necessário obter propriedades de tração adicionais para temperaturas
diferentes da ambiente, os critérios de aceitação devem ser conforme o acordado.

Tabela J.2 – Exigências para os resultados dos testes de tração

Junta
Corpo do tubo de tubos SMLS e soldados soldada de
tubos HFW e
SAW

Resistência à Resistência à tração

a
Razão a,c Alongamento Resistência
elasticidade a
em 50 mm ou à tração c
Grau do Tubo 2 pol

(Máximo) (Mínimo) (Mínimo)

Rt0,5 Rm Af Rm
MPa (psi) MPa (psi) Rt0,5 /Rm Mpa (psi)
%
Mínimo Máximo Mínimo Máximo

154
 155
Tabela J.2 – Exigências para os resultados dos testes de tração (continuação)

a
Para graus intermediários, a diferença entre resistência à elasticidade máxima especificada e a resistência
à elasticidade mínima especificada deve ser conforme a tabela para o próximo grau mais alto, e a diferença
entre a resistência à tração mínima especificada e a a resistência à elasticidade mínima especificada deve ser
conforme a tabela para o próximo grau mais alto. Para graus intermediários até o Grau L 485 ou X 70 a
resistência à tração deve ser • 760 Mpa (110,200).
b
Quando acordado para um tubo Grau L 555 ou X 80, limites mais rígidos para a resistência à tração podem
ser aplicados.
c
Este limite aplica-se a tubos com D > 323,9 mm (12.750 pol).
d
Para graus intermediários, a resistência à tração mínima especificada para a junta soldada deve ser o
mesmo valor que foi determinado para o corpo do tubo utilizando-se a nota de rodapé a).
e
Para tubos com D < 219,1 mm (8.625 pol), a resistência à elasticidade deve ser • 495 Mpa (71,800 psi).
f
O alongamento mínimo especificado, Af para 50 mm (2 pol), expresso em porcentagem e arredondado
para a porcentagem mais próxima deverá ser conforme o determinado utilizando-se a equação abaixo:

Onde
C é 1,940 para cálculos usando unidades SI e 625,000 para cálculos usando unidades USC;
AXC é a área da seção transversal aplicável do corpo de prova de tração, expressa em milímetros quadrados
(pol quadradas), conforme o abaixo:
- para corpos de prova transversais circulares, 130 mm2 (0,20 pol2) para diâmetro dos corpos de prova de 12,5
mm (0.500 pol), e 65 mm2 (0.10 pol quadradas) para diâmetros dos corpos de prova de 6,4 mm (0.250 pol);
- para corpos de prova de tamanho natural, o menor entre a) 485 mm2 (0.75 pol2) e b) a área da seção
transversal do corpo de prova obtida utilizando-se o diâmetro externo especificado e a espessura de parede
especificada do tubo, arredondado para os 10 mm2 (0.01 pol2) mais próximos;
- para corpos de prova em tiras, o menor entre a) 485 mm2 (0.75 pol2) e b) a área da seção transversal do
corpo de prova obtida utilizando-se o diâmetro externo especificado e a espessura de parede especificada do
tubo, arredondado para os 10 mm2 (0.01 pol2) mais próximos;
U é a resistência à tração mínima especificada, expressa em megapascais (libras por pol quadrada).

J.4.3 Ensaio de dureza

Para corpos de prova sujeitos a ensaio de dureza (vide J.8.3.2), a dureza do corpo do tubo, solda e ZAT
deve ser:
a) • 270 HV 10 ou • 25 HRC para Graus • L 450 ou X 65
b) • 300 HV 10 ou • 30 HRC para Graus • L 450 ou X 65 e • L 555 ou X 80.

J.5 Condições da superfície, imperfeições e defeitos

Imperfeições da superfície, exceto as mordeduras dos tubos SAW e abertura de arco em qualquer tubo
detectadas por inspeção visual devem ser inspecionadas, classificadas e tratadas conforme o abaixo:
a) Imperfeições com profundidade • 0,05 t e que não passam dos limites para a espessura da parede
mínima permitida, devem ser classificados como imperfeições aceitáveis e tratados segundo a Cláusula
C.1.
NOTA Existe a possibilidade de exigências especiais para a disposição de imperfeições
especificadas na ordem de compra, caso o tubo seja subseqüentemente revestido.
b) Imperfeições com profundidade> 0,05 t e que não passam dos limites para a espessura da parede
mínima permitida, devem ser classificados como defeitos e tratados segundo a Cláusula C.2 ou C.3.
c) Imperfeições que passam dos limites para a espessura da parede mínima permitida devem ser
classificados como defeitos e tratados segundo a Cláusula C.3.

155
 156

J.6 Tolerâncias para diâmetro, espessura de parede, comprimento e alinhamento

J.6.1 Exceto quando permitido pelo item C.2.3, o diâmetro e ovalização devem estar dentro das
tolerâncias especificadas na Tabela J.3.

J.6.2 A espessura da parede deve ser dentro das tolerâncias especificadas na Tabela J.4.

J.6.3 Exceto quando de outra forma acordado, o comprimento médio mínimo de um tubo deve ser
12,1 m (39.7 pés). Quando solicitado pelo comprador, o fabricante do tubo deve confirmar o
comprimento médio máximo de tubo a ser fornecido por item da ordem de compra. Exceto quando de
outra forma acordado, o comprimento real de cada tubo (de ponta a ponta) deve estar dentro da faixa de
11,70 m (38.4 pés) a 12,70 m (41.7 pés). Tubos dos quais os corpos de prova foram obtidos podem ser
entregues como tubos com comprimentos menores, sujeitos a aprovação do comprador.

NOTA O comprimento médio mínimo de 12,1 m (39.7 pés) é baseado nos comprimentos
considerados ótimos para o manuseio em diversas embarcações tipo S-Lay em operação quando da
elaboração desta Norma Internacional e que pode vir a ser modificado com o tempo. Um comprimento
médio mínimo de 12,1 m (39.7 pés) não é, necessariamente, ótimo para práticas tipo “J-lay” em águas
profundas e pode variar segundo o sistema “J-lay” empregado. Conseqüentemente, é responsabilidade
do comprador acordar tanto com o fabricante quanto com o empreiteiro de montagem dos tubos a faixa
de comprimento dos tubos a serem entregues.

J.6.4 As tolerâncias para alinhamento devem ser conforme o abaixo:

a) O desvio total a partir de uma linha reta sobre todo o comprimento do corpo do tubo deve ser •
0,15% do comprimento do tubo.
b) O desvio local a partir de uma linha reta em uma porção de 1,0 m (3.0 pés) de cada tubo deve ser
• 3,0 mm (0.120 pol).

156
 157
Tabela J.3 – Tolerâncias para diâmetro e ovalização

Diâmetro externo Tolerâncias do Diâmetro

especificado mm (pol)
D Tubo exceto a extremidade
a
Extremidade do Tubo a,b,c Tubo exceto a Extremidade
mm (pol) a,b,c
extremidade a do Tubo
Tubo SMLS Tubo soldado Tubo SMLS Tubo soldado

O que for
maior, mas o O que for maior, mas o
O que for
máximo de máximo de ± 1,6 (0,063)
maior

mas o máximo mas o máximo

de 10 (0,4), para de 8 (0,3), para

± 0,005 D, mas o
máximo de ±4,0
(0,160) Mediante acordo Mediante acordo
para para

Conforme acordado

a
A ponta do tubo inclui um comprimento de 100 mm (4.0 pol) em cada uma das extremidades do tubo.
b
Para tubos SMLS, as tolerâncias se aplicam a t • 25,0 mm (0.984 pol) e as tolerâncias para parede de tubo mais
pesada devem ser conforme acordado.
c
Para tubos com D • 219,1 mm (8.625 pol) a tolerância para o diâmetro e a tolerância para a ovalização podem ser
determinadas através do diâmetro interno calculado (o diâmetro externo especificado menos duas vezes a espessura de
parede especificada) ou diâmetro interno medido, ao invés do diâmetro externo especificado. (vide 10.2.8.3).
d
Incluído na tolerância para o diâmetro.

157
 158

Tabela J.4 – Tolerâncias para espessura de parede

Espessura de Parede
Tolerâncias a
t
mm (pol)
mm (pol)

Tubo SMLS

d
o que for maior
o que for maior d

Tubo HFW c,d

Tubo SAW c,d

a
Na hipótese da ordem de compra especificar uma tolerância mínima para espessura de parede menor do que o valor
aplicável segundo esta tabela, a tolerância positiva para espessura de parede deve ser aumentada por um valor
suficiente para manter a faixa de tolerância aplicável.
b
Para tubos com D • 355,6 mm (14.000 pol) e t • 25,0 mm (0,984 pol) a tolerância é ±12.5%
c
A tolerância positiva para espessura de parede não se aplica a área soldada.
d
Vide 9.13.2 e J.7.2 para restrições adicionais.

J.7 Tolerâncias para a junta soldada

J.7.1 Desalinhamento radial das arestas da tira / chapa

Para tubos HFW, o desalinhamento radial das arestas da tira / chapa [vide Figura 4 a)] não deve ser a
causa para que a espessura da parede remanescente na solda seja inferior ao mínimo permitido de
espessura de parede.

Para tubos SAW, os desalinhamentos radiais internos e externos das arestas da tira / chapa [vide Figura
4 b)] não devem exceder o valor aplicável segundo a Tabela J.5.

158
 159
Tabela J.5 – Desalinhamento radial máximo permitido em tubos SAW

a
Espessura da Parede Desalinhamento radial máximo permitido
Especificada
t mm (pol)
mm (pol)

a
Os limites também aplicam-se a pontas soldadas de tiras / chapas

J.7.2 Soldagem autógena de tubos HFW

A soldagem autógena interna não deverá se estender acima do contorno do tubo em mais do que 0,3
mm (0.012 pol) + 0,05 t.

J.7.3 Desalinhamento dos filetes de solda nos tubos SAW

O desalinhamento dos filetes de solda dos tubos SAW [vide Figura 4 d)] não deverão exceder o valor
aplicável segundo a tabela J.6.

159
 160
Tabela J.6 – Desalinhamento máximo permitido dos filetes de solda

Espessura da Parede Desalinhamento máximo permitido dos

Especificada filetes de solda
t
mm (pol) mm (pol)

J.8 Inspeção

J.8.1 Inspeção específica

A freqüência da inspeção deve ser segundo a Tabela 18, exceto quando especialmente modificado na
Tabela J.7.

160
 161

Tabela J.7 – Freqüência da inspeção

Tipo de inspeção Tipo de tubo Freqüência da inspeção

Ensaio de tração do corpo do SMLS, HFW, SAWL ou SAWH Uma por unidade de ensaio
tubo de tubos com D <508 mm limitado a 100 comprimentos de
(20.000 pol) tubo com a mesma razãoa de
expansão a frio.

Ensaio de tração do corpo do SMLS, HFW, SAWL ou SAWH Uma por unidade de ensaio
tubo de tubos com D • 508 mm limitado a 50 comprimentos de
(20.000 pol) tubo com a mesma razãoa de
expansão a frio.

Ensaio de tração da junta soldada HFW, SAWL ou SAWH Uma por unidade de ensaio
longitudinal ou helicoidal de tubo limitado a 100 comprimentos de
soldado com 219,1 mm (8.625 tubo com a mesma razãoa,b de
pol) • D <508 mm (20.000 pol) expansão a frio.

Ensaio de tração da junta soldada HFW, SAWL ou SAWH Uma por unidade de ensaio
longitudinal ou helicoidal de tubo limitado a 50 comprimentos de
soldado com D • 508 mm tubo com a mesma razãoa,b,c de
(20.000 pol) expansão a frio.

Ensaio de tração da ponta da tira SAWH Uma por unidade de ensaio

/ chapa soldada de tubo SAW limitado a 50 comprimentos de
com D • 219,1 mm (8.625 pol). tubo com a mesma razãoa,b,d de
expansão a frio.

Ensaio de impacto CVN do SMLS, HFW, SAWL ou SAWH Uma por unidade de ensaio
corpo do tubo de tubo com 114,3 limitado a 100 comprimentos de
mm (4.500 pol) • D <508 mm tubo com a mesma razãoa de
(20.000 pol) e espessura de expansão a frio.
parede especificada conforme a
Tabela 22.

Ensaio de impacto CVN do SMLS, HFW, SAWL ou SAWH Uma por unidade de ensaio
corpo do tubo de tubo com D • limitado a 50 comprimentos da
508 mm (20.000 pol) e espessura mesma corrida de aço e com a
de parede especificada conforme mesma razãoa de expansão a frio.
a Tabela 22.

161
 162
Ensaio de impacto CVN da solda HFW, SAWL ou SAWH Uma por unidade de ensaio
longitudinal ou helicoidal de tubo limitado a 100 comprimentos de
soldado e 114,3 mm (4.500 pol) tubo e com a mesma razãoa,b de
• D <508 mm (20.000 pol) e expansão a frio.
espessura de parede especificada
conforme a Tabela 22

Ensaio de impacto CVN da solda HFW, SAWL ou SAWH Uma por unidade de ensaio
longitudinal ou helicoidal de tubo limitado a 50 comprimentos de
soldado e D • 508 mm (20.000 tubo e com a mesma razãoa,b,c de
pol) e espessura de parede expansão a frio.
especificada conforme a Tabela
22.

Ensaio de impacto CVN da ponta SAWH Uma por unidade de ensaio

soldada da tira / chapa de tubos
soldados com D • 114,3 mm
(4.500 pol) e espessura de parede
especificada conforme a Tabela
22.
limitado a 50 comprimentos de
tubo e com a mesma razãoa,b,d de
expansão a frio.

Quando acordado, o ensaio de HFW, SAWL ou SAWH Conforme acordado

dureza do corpo do tubo e da
junta soldada longitudinal ou
helicoidal e ZAT do tubo
soldado.

Diâmetro e ovalização do tubo SMLS, HFW, SAWL ou SAWH Uma por unidade de ensaio
com D • 168,3 mm (6.625 pol) limitado a 100 comprimentos de
tubo.

Diâmetro e ovalização do tubo SMLS, HFW, SAWL ou SAWH Uma por unidade de ensaio
com D > 168,3 mm (6.625 pol) limitado a 20 comprimentos de
tubo.

Inspeção não destrutiva SMLS, HFW, SAWL ou SAWH Segundo o Anexo K

Quando acordado, apenas para SAWL ou SAWH Uma vez; somente para
informação, ensaios CTOD para qualificação de procedimento de
tubos com Graus • L 360 ou X fabricação
52.

162
 163
a
A razão de expansão a frio é designada pelo fabricante e é obtida através do diâmetro ou
circunferência externa antes da expansão e do diâmetro ou circunferência externa após a expansão. Um
aumento ou redução na razão da expansão a frio em mais de 0,002 exige a criação de uma nova unidade
de ensaio.

b
Adicionalmente, para cada máquina de solda, no mínimo um tubo por semana deve ser testado.

c
Para tubo com costura dupla, as duas juntas longitudinais do tubo selecionado para representar a
unidade de ensaio devem ser testadas..

d
Aplica-se somente a tubo com costura soldada helicoidal com acabamento contendo tiras / chapas com
pontas soldadas.

J.8.2 Amostras e corpos de prova para ensaios mecânicos e tecnológicos

J.8.2.1 Geral

J.8.2.1.1 Para ensaios de tração, ensaios de impacto CVN, ensaios de dobramento guiado, ensaios
de dureza, ensaios de cordão de solda na chapa, cordão de solda no tubo e ensaios CTOD, as amostras
devem ser obtidas e os corpos de prova correspondentes preparados segundo o aplicável pela norma de
referência.

J.8.2.1.2 Amostras e corpos de prova para os diversos tipos de ensaios devem ser obtidos dos
locais apontados na Figura 5 e Figura 6 e segundo a Tabela J.8, considerando os detalhes suplementares
segundo os itens 10.2.3.2 a 10.2.3.7, 10.2.4, J.8.2.2 e J.8.2.3.

J.8.2.2 Corpos de prova para ensaios CTOD

Todos os corpos de prova devem ser obtidos do metal da solda, da ZTA e do metal base e devem ser
preparados segundo a ISO 12135. O procedimento de amostragem e a posição dos entalhes do corpo de
prova deve ser segundo o acordado.

J.8.2.3 Amostras para ensaio de dureza

Amostras para ensaios de dureza devem ser obtidas da ponta dos tubos selecionados e, para tubos
soldados, cada amostra deve conter uma seção da junta soldada longitudinal ou helicoidal no seu centro
(vide Figura J.1 b).

163
 164
Tabela J.8 – Número, orientação e localização dos corpos de prova por amostra para ensaios
mecânicos

Número, orientação e localização dos corpos de

prova por amostraa
Diâmetro externo especificado
Localização
Tipo de tubo Tipo de ensaio D
da amostra
mm (pol)
≥ 219,1 (8,625)
<219,1 (8,625) ³ 508 (20,000)
a 508 (20,000)
b
SMLS, não Tração 1L 1L 1L
expandido a frio Corpo do tubo CVN 3T 3T 3T
[vide Figura 5 a)] Dureza 1T 1T 1T
SMLS, expandido Tração 1Lb 1T c 1T c
a frio [vide Figura 5 Corpo do tubo CVN 3T 3T 3T
a)] Dureza 1T 1T 1T
Tração 1L90 b 1T 180 c,d 1T 180 c,d
Corpo do tubo
CVN 3T90 3T90 3T90
Tração _ 1W 1W
HFW [vide Figura
5 b)] Junta soldada CVN 3W 3W 3W
Dureza 1W 1W 1W
Corpo do tubo
Achatamento Conforme demonstrado na Figura 6
e solda
Tração 1L90 b 1T 180 c,d 1T 180 c,d
Corpo do tubo
CVN 3T90 3T90 3T90
Tração _ 1W 1W
SAWL [vide Figura
CVN 3W e 3HAZ 3W e 3HAZ 3W e e 3HAZ e
5 b)]
Junta soldada Dobramento
2W 2W 2W e
guiado
Dureza 1W 1W 1W e
b c
Tração 1L 1T 1T c
Corpo do tubo
CVN 3T 3T 3T
Tração _ 1W 1W
CVN 3W e 3HAZ 3W e 3HAZ 3W e 3HAZ
Junta soldada Dobramento
2W 2W 2W
SAWH [vide Figura guiado
5 c)] Dureza 1W 1W 1W
Tração _ 1WS 1WS
CVN 3W e 3HAZ 3W e 3HAZ 3W e 3HAZ
Ponta soldada
da tira / chapa Dobramento
2WS 2WS 2WS
guiado
Dureza 1WS 1WS 1WS
a
Vide Figura 5 para explicação sobre os símbolos usados para designar a orientação e localização.
b
Corpos de prova de tamanho natural podem ser usados a critério do fabricante.
c
Quando acordado, corpos de prova anulares podem ser usados para determinar a resistência à
elasticidade transversal através do ensaio de expansão do anel hidráulico segundo a ASTM A 370.
d
Para tubos a serem usados em águas profundas, ensaios longitudinais adicionais podem ser
especificados, com as exigências e freqüência de ensaios sendo conforme o acordado.
e
Para tubos com costura dupla, as duas juntas soldadas longitudinais do tubo selecionado para
representar a unidade de ensaio devem ser ensaiadas.

164
 165
J.8.3 Métodos de ensaio

J.8.3.1 Ensaio CTOD

Os ensaios CTOD devem ser feitos segundo a ISO 12135 ou ASTM E 1290[29]. A temperatura de
ensaio deve ser aquela declarada na ordem de compra.

J.8.3.2 Ensaio de dureza

J.8.3.2.1 O ensaio de dureza feito no metal base deve ser feito aplicando-se o ensaio Vickers
segundo a ISO 6507-1 ou ASTM E 92 ou o ensaio Rockwell HR 15N segundo a ISO 6508 ou ASTM E
18. Em caso de divergência, o método Vickers deve ser aplicado.

Ensaios de dureza na ZTA e na solda devem ser feitos aplicando-se o ensaio Vickers segundo a ISO
6507-1 ou ASTM E 92.

Para ensaios feitos no corpo do tubo e no metal base, leituras individuais de dureza que excedam o
limite aceitável aplicável podem ser consideradas aceitáveis caso a média de um mínimo de três e um
máximo de seis leituras adicionais tomadas em locais próximos não exceda o limite aceitável aplicável
e que nenhuma destas leituras individuais exceda o limite aceitável em mais do que 10 HV 10 unidades
e 2 HRC unidades, aquela que for aplicável.

Dimensões em milímetros (pol)

a) Tubo SMLS

165
 166

b) Tubo SAW

c) Tubo HFW
a
Linha central da solda.
b
0,75 mm (0.03 pol) a partir da linha de fusão.
c
1 t a partir da linha de fusão.
d
1,0 mm (0.04 pol) de espaçamento na ZTA visível.
e
Das superfícies internas e externas.

Figura J.1 – Localização dos ensaios de dureza

166
 167

J.8.3.2.2 As localizações dos ensaios de dureza em tubos SMLS devem ser conforme o
demonstrado na figura J.1 a), exceto quando:

a) para tubo com t < 4,0 mm (0.156 pol), é necessário fazer somente no meio da transversal da
espessura;
b) para tubos com 4,0 mm (0.156 pol) • t < 6 mm (0.236 pol), é necessário fazer somente nas
superfícies transversais internas e externas.

J.8.3.2.3 As localizações do ensaio de dureza devem incluir a seção transversal da solda.

Medições devem ser feitas no metal base, na ZTA visível e na linha central da solda, conforme
mostrado na Figura J.1 b) ou Figura J.1 c), exceto que:
a) para tubo com t < 4,0 mm (0.156 pol), é necessário fazer somente não meio da transversal da
espessura;
b) para tubos com 4,0 mm (0.156 pol) • t < 6 mm (0.236 pol), é necessário fazer somente nas
superfícies transversais internas e externas.
c) quando acordado, a distância do cordão de solda dos recortes no metal principal poderá ser
inferior à mostrada na Figura J.1.c desde que estes recortes permaneçam localizados no metal principal.

J.8.4 Inspeção não destrutiva

Para inspeções não destrutivas vide a Cláusula J.2 e o Anexo K.

J.9 Marcações de tubos

Além das marcações de tubos exigidas pelo item 11.2, as marcações de tubos devem incluir um número
de identificação que permita fazer a correlação do produto ou unidade de entrega com o documento de
inspeção relacionado. O nível de designação de especificação do produto deve ser seguido pela letra
“O” para indicar que a aplicação pretendida do tubo é para serviços offshore e que as exigências do
Anexo J são aplicáveis.

167
 168
ANEXO K

(Normativo)

Ensaio não destrutivo para tubos encomendados para serviço em meio

ácido e/ou offshore

K.1 Introdução

O presente anexo se aplica caso o tubo encomendado para serviço em meio ácido ou offshore, ou ambos
[vide 7.2 c) 51) e/ou 7.2 c) 54)]. Para este tipo de tubo, as disposições sobre inspeção não destrutiva
segundo o Anexo E são aplicáveis, exceto quando especificamente modificadas pelas disposições do
presente anexo.

K.2 Exigências gerais para a inspeção não destrutiva e critérios de aceitação

K.2.1 Imperfeições laminares nas pontas do tubo

K.2.1.1 Imperfeições laminares> 6,4 mm (0.25 pol) na direção circunferencial e com uma área >
100 mm2 (0.15 pol2) devem ser classificadas como defeitos.

K.2.1.2 Para tubos com t • 5,0 mm (0.197 pol), inspeção ultra-sônica segundo a ISO 11496 deve
ser feita para se verificar que a região de 50 mm (2.0 pol) de cada uma das pontas do tubo está livre
destes defeitos laminares.

K.2.1.3 Quando acordado para tubos com t • 5,0 mm (0.197 pol), inspeção ultra-sônica segundo
a ISO 11496 deve ser feita para se verificar que a região de 100 mm (4.0 pol) de cada uma das pontas
do tubo está livre destes defeitos laminares.

K.2.1.4 Quando acordado, a face / chanfro de cada uma das pontas do tubo deve passar por
inspeção de partícula magnética para a detecção de imperfeições laminares segundo a ISO 13664 ou
ASTM E 709. Imperfeições laminares> 6,4 mm (0.25 pol) na direção circunferencial devem ser
classificadas como defeitos.

K.2.2 Tubo sob suspeita

K.2.2.1 Qualquer tubo que indique uma condição de alerta / alarme como resultado de uma
operação de inspeção não destrutiva deve ser considerado como suspeito.

K.2.2.2 Tubos suspeitos devem ser tratados segundo a norma aplicável para inspeção não
destrutiva de tubos, exceto quando de outra forma especificada neste anexo, no Anexo H ou Anexo J,

168
 169
aquele que for aplicável.

K.2.2.3 Reparos com solda devem ser feitos segundo a Clausula C.4.

K.2.2.4 Onde forem feitos reparos por esmerilhamento a completa remoção de defeitos deve ser
verificada por inspeção local visual, e quando necessário por métodos de inspeção não destrutiva
adequados.

K.2.2.5 Qualquer inspeção manual não destrutiva aplicada em áreas suspeitas (esmerilhadas ou
não) deve usar a mesma sensibilidade, parâmetros de inspeção e níveis de aceitação (profundidade de
entalhe de referência) utilizado durante a inspeção que originalmente considerou o tubo como suspeito.
Para inspeção ultra-sônica manual a velocidade da varredura deve ser • 150 mm/s (6 pol/s).

K.3 Inspeção não destrutiva de tubos SMLS

K.3.1 Inspeção ultra-sônica para imperfeições longitudinais

Tubos SMLS devem ser inspecionados pelo método ultra-sônico em toda a extensão de seu corpo para
a detecção de imperfeições longitudinais segundo a ISO 9303 ou ASTM E 213. Os limites de aceitação
devem seguir as determinações da ISO 9303:1989, nível de aceitação L2/C.

K.3.1 Imperfeições laminares no corpo do tubo

K.3.2.1 Para serviços em meio ácido, dupla laminação individual e/ou densidades de dupla
laminação que excedam os limites de aceitação para serviços em meio ácido segundo a Tabela K.1
devem ser classificados como defeitos. O cumprimento destas exigências deve ser verificado por
inspeção ultra-sônica segundo a ISO 10124:1994 (exceto 4.2), ASTM A 435 ou ASTM A 578. A
cobertura durante a inspeção automática deve ser • 20% da superfície do tubo.

K.3.2.2 Para serviços offshore, duplas laminações individuais e/ou densidades de dupla
laminação que excedam os limites de aceitação para serviços offshore segundo a Tabela K.1 devem ser
classificados como defeitos. Quando acordado, o cumprimento destas exigências deve ser verificado
por inspeção ultra-sônica segundo a ISO 10124:1994 (exceto 4.2), ASTM A 435 ou ASTM A 578. A
cobertura durante a inspeção automática deve ser • 20% da superfície do tubo.

K.3.3 Medição da espessura por meio ultra-sônico

Tubos SMLS devem passar por inspeção ultra-sônica de área periférica total segundo a ISO 10543 ou
ASTM E 114 para verificar o cumprimento da exigência para mínimo de espessura de parede aplicável
permitido. A cobertura desta inspeção deve ser • 25% da superfície do tubo ou, quando acordado, uma
cobertura mínima maior.

169
 170
K.3.4 Inspeção não destrutiva adicional

K.3.4.1 Quando acordado, o tubo SLMS deve ser inspecionado pelo método ultra-sônico para a
detecção de imperfeições transversais segundo a ISO 9305:1989, nível de aceitação L2/C ou ASTM E
213.

K.3.4.2 Quando acordado, o tubo SLMS deve ser inspecionado pelo método de vazamento de
fluxo segundo a ISO 9402:1989, nível de aceitação L2 ou ASTM E 570 para a detecção de
imperfeições longitudinais e/ou ISO 9598:1989, nível de aceitação L2, ou ASTM E 570, para a
detecção de imperfeições transversais.

K.3.4.3 Quando acordado, o tudo SMLS deve passar por inspeção de todo o seu corpo para a
detecção de imperfeições utilizando-se o método de correntes parasitas segundo a ISO 9304:1989, nível
de aceitação L2, ou ASTM E 309.

K.3.4.4 Quando acordado, subseqüente a todas as outras operações de inspeção não destrutivas
ou inspeção visual, inspeção de partícula magnética de todo o corpo do tubo deve ser feita segundo a
ISO 13665 ou ASTM E 709 no tubo SMLS, em um tubo por corrida de aço ou lote de fabricação de 50
tubos, aquele que for menor, para verificar o cumprimento das exigências do item 9.10. Estes tubos
devem ser selecionados aleatoriamente e, antes da inspeção, passar por um jateamento abrasivo para
produzir o preparo da superfície externa de Sa 2½ segundo a ISO 8501-1:1988 quando jateado.

170
 171
Tabela K.1 – Critérios de aceitação para imperfeições laminares

Máximo de imperfeição Tamanho mínimo de

Condição de individual imperfeição considerada Máxima Densidade
serviço Área populacional a
Área Comprimento 2 2
Comprimento Largura
mm (pol ) mm (pol) mm (pol)
mm2 (pol2) mm (pol)

Corpo do Tubo (ou corpo da tira / chapa)

Não
especificado

Serviço em
meio ácido
corrosivo
Serviço em
meio ácido
corrosivo, se
acordado
d
Arestas da tira / chapa ou áreas adjacentes à junta soldada
Serviço em meio
ácido corrosivo
ou Offshore
NOTA 1 Para que uma imperfeição seja maior que o tamanho mínimo de imperfeição, todas, a área mínima, o comprimento
mínimo e a largura mínima dadas para o corpo do tubo (ou corpo da tira / chapa), têm que ter excedido.
NOTA 2 A fim de poder determinar a extensão de uma área suspeita, as áreas adjacentes suspeitas e separadas por menos
que o menor dos dois eixos das áreas, deve ser considerada como uma única área.

a
Número de imperfeições menor do que o máximo e maior do que o tamanho mínimo de imperfeição.
b
Para tubos com D < 232,9 mm (12.375 pol) ou largura de tira / chapa menor do que 1 000 mm (3.4 pol), o máximo de
2 2
densidade populacional é referido a 1,0 m (10.8 pés ).
c
Para tubos com D < 168,3 mm (6.625 pol) ou largura de tira / chapa menor do que 500 mm (19.7 pol) o máximo de
densidade populacional é referido a 0,25 m2 (2.7 pés2 ).
d
O máximo de área de imperfeição das arestas é o produto do máximo comprimento da imperfeição, onde comprimento
é a dimensão paralela à aresta do material e a dimensão transversal. Uma imperfeição considerada maior do que o
tamanho máximo de imperfeição, na hipótese do comprimento ou dimensão transversal ser excedido.

K.4 Inspeção não destrutiva de tubos HFW

K.4.1 Inspeção não destrutiva da junta soldada

O comprimento total da junta soldada deve ser inspecionado pelo método ultra-sônico para a detecção
de imperfeições longitudinais, com limites de aceitação conforme abaixo:
a) ISO 9764:1989, nível de aceitação L3/C, ou quando acordado, nível de aceitação L2/C;
b) ISO 9303:1989, nível de aceitação L3, ou quando acordado, nível de aceitação L2;
c) ASTM E 213.

K.4.1 Imperfeições laminares no corpo do tubo

K.4.2 Quando acordado, o corpo do tubo ou tira / chapa deve ser inspecionado pelo método ultra-
sônico para a detecção de imperfeições laminares segundo a ISO 10124:1994 (exceto 4.2), ou ISO
12094, respectivamente, para os limites de aceitação da aplicação relevante segundo a Tabela K.1. A
cobertura durante a inspeção automática deve ser • 20% da superfície do tubo.

171
 172
K.4.3 Imperfeições laminares nas arestas das tiras / chapas ou áreas adjacentes à junta
soldada

Quando acordado, as arestas das tiras / chapas ou áreas adjacentes à junta soldada devem ser
inspecionadas pelo método ultra-sônico sobre um largura de 15 mm (0.6 pol) para a detecção de
imperfeições laminares segundo a ISO 12094 ou ISO 13663, respectivamente, para os limites de
aceitação da aplicação relevante segundo a Tabela K.1 para arestas das tiras / chapas ou áreas
adjacentes à junta soldada.

K.4.4 Inspeção não destrutiva adicional

Quando acordado, o corpo do tubo HFW deve ser inspecionado para a detecção de imperfeições
longitudinais pelo método ultra-sônico segundo a ISO 9303 ou ASTM E 213, ou pelo método de
vazamento de fluxo segundo a ISO 9402:1989, nível de aceitação L3/C; ou, caso acordado, nível de
aceitação L2/C ou ASTM E 570.

K.5 Inspeção não destrutiva de tubos SAW

K.5.1 Inspeção não destrutiva para imperfeições longitudinais e transversais nas juntas soldadas

K.5.1.1 O comprimento total das juntas soldadas do tubo SAW devem ser inspecionadas pelo
método ultra-sônico para a detecção de imperfeições longitudinais e transversais segundo a ISO
9765:1990, nível de aceitação L2, com as seguintes modificações:
a) A profundidade do entalhe deve ser • 2,0 mm (0.080 pol).
b) O uso de entalhes longitudinais internos e externos localizados no centro da junta soldada para
objetivo de calibração de equipamento não é permitido.
c) Como uma alternativa ao uso do furo de referência para calibração do equipamento para a
detecção de imperfeições transversais, é permitido o uso do nível de aceitação L2 de entalhes internos e
externos, posicionado em ângulos retos para, e centrado por cima, da junta soldada. Neste caso, tanto os
reforços da solda internos como externos devem ser nivelados paralelos com o contorno do tubo na área
imediata e nos dois lados dos entralhes de referência. Os entalhes devem estar suficientemente distantes
um do outro na direção longitudinal e de qualquer reforço remanescente para proporcionar respostas de
sinal separadas e claramente identificáveis. A total amplitude do sinal de cada um destes entalhes deve
ser usada para ajustar o nível do alerta / alarme do equipamento.

Opcionalmente ao uso do nível de aceitação L2 de entalhes para padronização de equipamentos, é

permitido, quando acordado, usar um entalhe fundo-fixo interno e externo para aumentar a
sensibilidade de inspeção por meio eletrônico (i.e. aumento de decibéis). Neste caso, (conhecido como
“método de dois lambdas”), a profundidade dos entalhes deve ser o dobro do comprimento da onda na
freqüência ultra-sônica em uso. O comprimento da onda • expresso em metros (pés) é dado pela
equação (k.1):

Onde:
Vt é a velocidade transversal ultra-sônica, expressa em metros por segundo (pés por segundo);
F é a freqüência, expressa em hertz (ciclos por segundo).
172
 173

Exemplo: Um ensaio a 4 MHz de freqüência, o comprimento da onda é 0,8 mm (0.031 pol) e a

profundidade do entalhe é 1,6 mm (0.063 pol).

A exigência de aumento de sensibilidade da inspeção deve ser baseada na espessura do tubo e o

fabricante deve demonstrar, visando satisfazer o cliente, que a sensibilidade atingida da inspeção é
basicamente equivalente àquela obtida ao se usar o nível de aceitação dos entalhes L2.

d) O fabricante pode aplicar as exigências do item K.5.3 para testar novamente as áreas suspeitas.

K.5.1.2 Para tubos SAWH, o comprimento total da ponta soldada da tira / chapa deve ser
inspecionada pelo método ultra-sônico utilizando a mesma sensibilidade e parâmetros de inspeção
usados na junta soldada helicoidal segundo o item K.5.1.1.

Adicionalmente, as juntas T, nas quais as extremidades da ponta soldada da tira / chapa encontram a
junta soldada helicoidal, devem passar por inspeção radiográfica segundo a Cláusula E.4.

K.5.1.3 Para emendas, o comprimento total solda circunferencial deve ser inspecionado pelo
método ultra-sônico utilizando a mesma sensibilidade e parâmetros de inspeção usados na junta soldada
helicoidal ou longitudinal segundo o item K.5.1.1.

Adicionalmente, os cruzamentos, onde a solda circunferencial encontra a junta soldada longitudinal em

tubos SAWL ou COWL ou a junta soldada helicoidal em tubos SAWH ou COWH, devem passar por
inspeção radiográfica segundo a Cláusula E.4.

K.5.2 Imperfeições laminares no corpo do tubo e nas arestas das tiras / chapas

K.5.2.1 O corpo do tubo ou a tira / chapa deve ser inspecionado pelo método ultra-sônico para a
detecção de imperfeições laminares segundo a ISO 12094 para limites de aceitação na condição de
serviço relevante segundo a Tabela K.1, com cobertura • 20%.

Esta inspeção pode ser feita na usina da tira / chapa ou na fabricante do tubo.

K.5.2.2 As arestas das tiras / chapas, incluindo as áreas adjacentes à ponta soldada da tira / chapa
do tubo com junta soldada helicoidal, devem ser inspecionadas pelo método ultra-sônico sobre uma
largura de 15 mm (0.6 pol) para a detecção de imperfeições laminares segundo a ISO 12094 para os
limites de aceitação segundo a Tabela K.1 em arestas das tiras / chapas ou áreas adjacentes à junta
soldada.

K.5.3 Inspeção não destrutiva da junta soldada nas pontas do tubo e áreas reparadas

O comprimento da junta soldada das pontas do tubo que não podem ser inspecionadas pelo
equipamento ultra-sônico automático, assim como as áreas reparadas da junta soldada (vide Cláusula

173
 174
C.4), devem ser sujeitas a:

a) Para a detecção de imperfeições longitudinais, inspeção ultra-sônica manual ou semi-automática

usando a mesma sensibilidade e parâmetros de inspeção segundo o item K.5.1.1 ou, exceto quando de
outra forma acordado, inspeção radiográfica segundo a Cláusula E.4.
b) Para a detecção de imperfeições transversais, uma inspeção ultra-sônica manual ou semi-automática
usando a mesma sensibilidade e parâmetros de inspeção segundo o item K.5.1.1 ou inspeção
radiográfica segundo a Cláusula E.4.

Para inspeção ultra-sônica manual, a velocidade da varredura deve ser • 150 mm/s (6 pol/s).

K.5.4 Operação de inspeção não destrutiva adicional

Quando acordado, as superfícies internas e externas dos últimos 50 mm (2.0 pol) de comprimento da
junta soldada nas duas pontas de cada tubo devem ser inspecionadas pelo método de partícula
magnética segundo a ISO 13665 ou ASTM E 709. Qualquer indicação acima de 3,0 mm (0.12 pol) deve
ser investigada e tratada segundo a Cláusula C.2.

174
 175
ANEXO L

(Informativo)

Designações de aço

A Tabela L.1 contém a diretriz sobre as designações do aço (números do aço) que são usadas na
Europa, além do nome do aço.

Tabela L.1 – Lista das designações adicionais correspondentes do aço (números do aço) para uso
na Europa

Nome do aço segundo Numero do aço

a ISO 3183 segundo a EM 10027-2

Graus do aço para tubos PSL1 na Tabela 4 a

Graus do aço para tubos PSL2 na Tabela 5 a

175
 176
Tabela L.1 – Lista das designações adicionais correspondentes do aço (números do aço) para
uso na Europa (continuação)

Nome do aço segundo Numero do aço

a ISO 3183 segundo a EM 10027-2

Graus do aço para tubos PSL2 na Tabela 5 a

a
Graus do aço de tubos PSL2 para serviço em meio ácido corrosivo na Tabela H.1

176
 177
Tabela L.1 – Lista das designações adicionais correspondentes do aço (números do aço) para
uso na Europa (continuação)

Nome do aço segundo Numero do aço

a ISO 3183 segundo a EM 10027-2

Graus do aço de tubos PSL2 para serviço offshore na Tabela J.1 a

a
Números de tabela somente para ISO 3183

177
 178
ANEXO M
(Informativo)
Correspondência da terminologia entre a ISO 3183 e os seus documentos
de referência
A correspondência entre a terminologia usada nesta edição da ISO 3183 e a terminologia usada na ISO
3183-1 [15], ISO 3183-2[16], ISO 3183-3[17], e API Spec 5L[18] é dada pela Tabela M.1.

Tabela M.1 – Correspondência entre a terminologia da ISO 3183 e os seus documentos de

referência

Documento PSL Serviço ISO 3183:2007

ISO 3183-1 Não aplicável Gás ou líquido PSL 1
Gás ou líquido PSL2
Gás, onde a propagação
ISO 3183-2 Não aplicável PSL 2 + Anexo G, usando a
de fratura dúctil é uma
abordagem 1
preocupação
Serviço em meio ácido PSL 2 + Anexo H
Serviço Offshore PSL 2 + Anexo J
PSL 2, com temperatura
ISO 3183-3 Não aplicável
baixa apropriada especificada
Serviço Ártico
para ensaios CVN e / ou
DWT
PSL 1 PSL 1
PSL 2 PSL 2
PSL 2 + SR5A PSL 2 + opção do 7.2 c) 9)
PSL 2 + SR5B PSL 2
API Spec 5L Gás ou líquido
PSL 2 + SR6 PSL 2 + opção do 7.2 c) 11)
PSL 1 ou 2 +
PSL 1 ou 2 + Anexo I
SR7
PSL 2 + Anexo G, usando a
PSL 2 + SR19
abordagem 4

178
 179
Anexo O

(Informativo)

Monograma API

O.1 Introdução

O Programa de Monograma API permite a um Licenciado API aplicar o Monograma API nos produtos.
O Programa de Monograma API adiciona especial valor às Indústrias de Petróleo e Gás Natural ao
reunir a verificação de um sistema de gestão de qualidade de uma organização à habilidade
demonstrada para cumprir as específicas exigências de especificação de produto. O uso do Monograma
nos produtos constitui uma representação e garantia pelo Licenciado aos compradores dos produtos
que, na data indicada, os produtos foram fabricados segundo um sistema de gestão de qualidade
verificado e segundo uma especificação de produtos API.

Quando usado juntamente com as exigências do Contrato de Licença API, a Especificação API Q1, no
seu total, define as exigências feitas àquelas organizações que voluntariamente desejam obter a licença
API para ofertar produtos com o monograma API segundo a especificação para produtos API.

As licenças do Programa de Monograma API somente serão emitidas após a auditoria no local para
verificar que o Licenciado atende totalmente às exigências descritas na Especificação API Q1, assim
como as exigências de especificação de um produto API.

Solicita-se que Clientes / Usuários reportem-se à API quaisquer problemas encontrados em produtos
que carregam o monograma API. A eficácia do Programa de Monograma API pode ser fortalecida
pelos Clientes / Usuários que informam problemas encontrados em produtos carregando o monograma
API. Qualquer não conformidade poderá ser informada através do Sistema de Informação de Não
Conformidade API (Nonconformance Reporting System) disponível no endereço http://ncr.api.org. A
API solicita informações sobre produtos novos que se encontram em não conformidade com as
exigências especificadas API, assim como falhas de campo (ou funcionamento inadequado), onde se
acredita que possa ser o resultado de deficiências na especificação ou não conformidades com as
exigências especificadas API.

Para informações adicionais ou sobre como tornar-se um Licenciado API, favor contatar a API,
Programas de Certificação, 1220 L Street, N.W., Washington, DC 20005 ou telefonar para 202-962-
4791 ou enviar um correio eletrônico (e-mail) para certifcação@api.org.

O.2 Exigências da Marcação do Monograma API.

As seguintes exigências de marcação se aplicam somente aos licenciados API que desejem marcar os
seus produtos com o Monograma API.

A marcação completa do Monograma API compreende:

- as letras “Spec 5L”
- o número da licença API do fabricante
- o monograma API
- a data de fabricação (definida como o mês e ano que o monograma foi aplicado pelo fabricante)

Nota Conforme o definido no item 4.29, o fabricante poderá ser, conforme o aplicável, o laminador
de tubos, o processador, o fabricante de conexões ou o fresador.
179
 180
A marcação do Monograma API somente deverá ser aplicada nos produtos que atendam às
exigências da especificação e por fabricantes licenciados.

O.3 Marcação de tubos e conexões

A marcação do monograma API, conforme o definido em O.2, deverá ser inserida nas marcações
descritas nos itens 11.2.1 e 11.3 conforme o aplicável, após o nome ou marca do fabricante.

O.3.1 Apresentamos abaixo alguns exemplos de marcações listadas na Cláusula 11.2.1 com o
monograma (API) inserido onde X representa o fabricante, Y e Z representam os anexos A até K,
quando aplicáveis, e #### representa o número da licença.

Exemplo 1

Para unidades SI: X Spec 5L #### (API) (Mês-Ano) 508 12.7 L360M PSL 2 SWAL Y Z

Exemplo 2

Para unidades USC: X Spec 5L #### (API) (Mês-Ano) 20 0.500X52M PSL 2 SAWL YZ

O.3.2 Na hipótese de o tubo também atender às exigências de compatibilidade com a norma ABC os
exemplos abaixo de marcações listadas na Cláusula 11.2.1 com o monograma (API) inserido, onde X
representa o fabricante, Y e Z representam os anexos A até K, caso aplicáveis e #### representa o
número da licença:

Exemplo 3

Para unidades SI: X Spec 5L #### (API) (Mês-Ano) / ABC 508 12,7 L360M PSL SAWL Y Z

Exemplo 4

Para unidades USC: X Spec 5L #### (API) (Mês-Ano) / ABC 20 0.500 X 52M PSL 2 SAWL Y Z

O.4 Identificação de Feixe

Para tubos com tamanho 48.3 mm (1,900 pol) ou menores, as marcações de identificação especificadas
no item 11.2.1, deverão estar localizadas nas etiquetas, tiras ou clipes usados para amarrar os feixes,
conforme o descrito no item 11.2.2.

Por exemplo, o tamanho 48,3 mm (1,900 pol), espessura de parede especificada de 3,7 mm (0.145 pol),
Grau B, soldado por alta freqüência, tubo com ponta lisa deverá ser marcado conforme o abaixo,
empregando-se os valores apropriados para as dimensões especificadas de tubo segundo a ordem de
compra:

Exemplo 5

Para unidades USC: X Spec 5L #### (API) (Mês-Ano) 1,9 0,145 B PSL 1 HFW Y Z

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 181
Exemplo 6

Para unidades SI: X Spec 5L #### (API) (Mês-Ano) 48.3 3.7 B PSL1 HFW Y Z

Abaixo, alguns exemplos de marcações na hipótese de tubos que também atendam às exigências
segundo o especificado pela norma ABC.

Exemplo 7

Para unidades USC: X Spec 5L #### (API) (Mês-Ano) ABC 1,9 0,145 B PSL 1 HFW Y Z

Exemplo 8

Para unidades SI: X Spec 5L #### (API) (Mês-Ano) ABC 48,3 3,7 B PSL1 HFW Y Z

O.5 Identificação de Roscas

A critério do fabricante, tubos com pontas rosqueadas poderão ser identificados por estampa ou
marcados com tinta adjacente às pontas rosqueadas do tubo com o número da licença API do fabricante
da rosca, o monograma (API), imediatamente seguido pela data em que a rosca foi feita (definido como
o mês e o ano em que o monograma foi aplicado), o diâmetro externo especificado do tubo e o LP
indicando o tipo de rosca. As marcações da rosca poderão ser feitas em produtos com ou sem o
monograma API. Por exemplo, tamanho 168,3 mm (6.625 pol) com ponta rosqueada poderá ser
marcado conforme o abaixo, utilizando-se o valor apropriado para o diâmetro externo do tubo
especificado na ordem de compra:

Para unidades USC: X Spec 5L #### (API) (Mês-Ano da rosca), 6,625 LP

Para unidades SI: X Spec 5L #### (API) (Mês-Ano da rosca) 168,3 LP

Na hipótese do produto estar claramente marcado com a identificação do fabricante em outro local, o
número de sua, conforme o acima, poderá ser omitido.

O.6 Certificação da Rosca

O uso do monograma (API), segundo o item O.5, constituirá certificação por parte do fabricante de que
as roscas assim marcadas, atendem as exigências estipuladas pela última edição da API Spec 5B, sendo
que o comprador não deverá interpretar como uma declaração de que o produto marcado, na sua
totalidade, atende qualquer especificação API.

Aqueles fabricantes que utilizam o monograma (API) para identificar as roscas devem ter acesso
adequado à referência API master para gabaritos de roscas.

181
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Bibliografia

[1] ASTM E 29-04, Standard Practice for Using Significant Digits in Test Data to Determine
Conformance with Specifications1 (Prática Padrão para Usar Algarismos Significativos em Dados de
Ensaio para Determinar Conformidade com Especificações).

[2] ISO/TS 29001, Petroleum, petrochemical and natural gas industries – Sector-specific quality
management systems – Requirements for product and service supply organizations (Indústrias do
petróleo, petroquímica e do gás natural – Sistemas de gestão de qualidade para setores específicos –
Exigências para organizações fornecedoras de produtos e serviços).

[3] ISO 11961, Petroleum and natural gas industries – Steel pipes for use as drill pipe –
Specification (Indústria do petróleo e gás natural – Tubos de aço para uso como tubos de perfuração –
Especificação.

[4] ISO 11960, Petroleum and natural gas industries - Steel pipes for use as casing or tubing for
wells (Indústria do petróleo e gás natural – Tubos de aço para uso como revestimento ou tubagem para
poços).

[5] ISO 4200, Plain end steel tubes, welded and seamless – General Tables of dimensions and
masses per unit length (Tubos de aço com pontas lisas, soldados e sem costura – Tabela Gerais de
dimensões e massas por unidade de comprimento).

[6] ASME B36.10M, Welded and Seamless Wrought Steel Pipe2 (Tubo de Aço Forjado Soldado e
sem costura).

[7] ISO 6761, Steel tubes – Preparation of ends of tubes and fittings for welding (Tubos de Aço –
Preparação das pontas e encaixes dos tubos para soldagem).

[8] RE, G., PISTONE, G., VOGT, G., DEMOFONTI, G. and JONES, G.G. EPRG
Recommendation for crack arrest toughness in gas transmission pipelines – 3R international 10-
11/1995, pp. 607-6113 (Recomendação para ductilidade na detenção de fissuras em gasodutos).

[9] DAWSON, J. AND PISTONE, G. Probalistic evaluation of the safety embodied in the EPRG
recommendations for shear arrest toughness - 3R international 10-11/1995, pp. 728-7333).(Avaliação
Probabilística de segurança incluída nas recomendações EPRG para ductilidade na detenção de
cisalhamento).

1
ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, PA 19428-2959, USA.
2
American Society of Mechanical Engineers, Three Park Avenue, New York, NY 10016-5990, USA.
3
EPRG c/o Salzgitter Mannesmann Forschung, GmbH, Ehinger Strasse 200, 47259 Duisburg, Germany.
182
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[10]
EIBER, R.J., BUBENIK, T.ª AND MAXEY, W.A. Fracture Control Technology for
Natural Gas Pipelines, NG-18 Report Nº 208, PR-3-9113, December 11934 (Tecnologia de Controle da
Fratura para Gasodutos com Gás Natural).

[11] EIBER, R.J, LEIS, B., CARLSON L., HORNER, N. AND GILROY-SCOTT, A. Full Scale
Tests Confirm Pipe Thoughness for North American Pipeline, Oil and Gas Journal, 97 (45), Nov.8,
1999. (Ensaios em Tamanho Natural Confirmam a Ductilidade de Tubos para o North American
Pipeline, Oil and Gas Journal).

[12] Running shear fracture in line pipe: Subcommittee Summary Report – AISI Committee of Large
Diameter Line Pipe Producers; September 1, 19745. (Propagação da fratura por cisalhamento em dutos:
Relatório Sumário do Subcomitê – Comitê da AISI dos Produtores de Dutos de Diâmetro Grande; 1º de
setembro de 1974).

[13] EFC Publication 16, Guidelines on materials requirements for carbon and low alloy steels for
H2S-containing environments in oil and gas production6 (Publicação 16 da EFC, Diretrizes sobre
exigências de materiais para ligas de aço carbono e de baixa liga para ambientes contendo H2S na
produção de óleo e gás).

[14] DNV-OS-F101, Submarine Pipeline Systems7 (Sistemas de Gasoduto Submarino).

[15] ISO 3183-1, Petroleum and natural gas industries – Steel pipe for pipelines – Technical delivery
conditions – Part 1:Pipes of requirement class A (Indústrias do petróleo e gás natural – Condições
técnicas de entrega – Parte 1: Exigências Classe A para tubos).

[16] ISO 3183-2 Petroleum and natural gas industries industries – Steel pipe for pipelines –
Technical delivery conditions – Part 1:Pipes of requirement class B (Indústrias do petróleo e gás
natural – Condições técnicas de entrega – Parte 1: Exigências Classe B para tubos).

[17] ISO 3183-2 Petroleum and natural gas industries industries – Steel pipe for pipelines –
Technical delivery conditions – Part 1:Pipes of requirement class C (Indústrias do petróleo e gás
natural – Condições técnicas de entrega – Parte 1: Exigências Classe C para tubos).

[18] API Specification 5L, 43rd Edition, March 2004, Specification for Line Pipe8.(Especificação
para Tubulação).

4
Pipeline Research Council International, 1401 Wilson Boulevard, Site 1101, Arlington, VA 22209, USA, www.prci.com.
5
American Iron & Steel Institute, 600 Anderson Drive, Pittsburgh, PA 15220, USA.
6
Maney Publishing, Hudson Road, Leeds LS9 7DL, UK and 1Carlton House Terrace, London SW1Y SDB, UK.
7
Det Norske Veritas A.S., Veritasveien 1, N-1322 Hovik, Norway, www.dnv.com
8
American Petroleum Institute, 1220 l Street, N.W., Washington, DC 20005, USA.
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[19] API RP 5L1, Railroad Transportation of Line Pipe (Transporte Ferroviário de Tubulação).

[20] API RP 5LW, Recommended Practice for Transportation of Line Pipe on Brages and Marine
Vessels. (Recomendações para o Transporte de Tubulação via Barcaças e Navios Mercantes).

[21] NACE MR0175/ISO 15156-1, Petroleum and natural gas industries – Materials for Use in
H2S-Containing Environments in Oil and Gas Production – Part1: General Principles for Selection of
Cracking-Resistant Materials. (Indústrias do petróleo e gás natural – Materiais a Serem Utilizados em
ambientes contendo H2S na Produção do Óleo e Gás – Parte 1: Princípios Gerais para a Seleção de
Materiais Resistentes a Fissuras).

[22] API Spec 5C, Specification for Casing and Tubing. (Especificação para revestimento ou
tubagem de poços).

[23] EM 10027-2, Designation systems for steels – Part 2: Numerical System. (Sistemas de
designação de aços – Parte 2: Sistema Numérico).

[24] ISO 15614-1, Specification and Qualification of welding procedures for metallic materials –
welding procedure test – Part 1: Arc and gas welding of steels and arc welding of nickel and nickel
alloys. (Especificação e Qualificação dos procedimentos de soldagem para materiais metálicos – ensaio
de procedimento de soldagem – Parte 1: Soldagem a arco e soldagem a maçarico de níquel e ligas de
níquel).

[25] EM 287-19 ), Approval testing of welders – Fusion welding – Part 1 : Steels (Exame para
aprovação de soldadores) – Soldagem por fusão – Parte 1 : Aços).

[26[ ISO 9606-1, Approval testing of welders – Fusion welding – Part 1 : Steels (Exame para
aprovação de soldadores) – Soldagem por fusão – Parte 1 : Aços).

[27] ASME Section IX10), ASME Boiler and Pressure Vessel Code - Section IX: Welding and
Brazing Qualifications. (Código ASME para Caldeiras e Vasos Pressurizados – Seção IX: Qualificação
da Soldagem e Brasagem).

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