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Monopol I 10012569
Monopol I 10012569
Aprovado por:
________________________________________________
Prof. Reinaldo de Falco; Eng.
________________________________________________
Prof. Daniel Alves Castello; DSc.
________________________________________________
Prof. Daniel Onofre de Almeida Cruz; DSc.
i
Dedico aos meus avós,
Mary e João, que sempre foram
meus exemplos de superação.
ii
AGRADECIMENTOS
iii
Resumo do Projeto de Graduação apresentado à Escola Politécnica/ UFRJ como parte
dos requisitos necessários para a obtenção do grau de Engenheiro Mecânico.
Dezembro/2014
iv
Abstract of Undergraduate Project presented to POLI/UFRJ as a partial fulfillment of
the requirements for the degree of Mechanical Engineer.
December/2014
Because of the the constant growth of the petrochemical industry in the national
scenario, efforts have been made to improve the efficiency of the petrochemical centres
and adapt them to use national abundant material as sources for the process.
This project aims to select a pump to operate the transportation of naphta, on a
distillation unit of a petrochemical complex. First, a detailed analysis will be made to
determine the requirements of the system. Then, a comparison between two pump
manufacturers will be made to decide which equipment satisfies the system more
efficiently, using API 610 as a conceptual guide.
A sealing system for the pump will also be picked, so any leaking is avoided.
Finally, an association of two pumps in parallel will be analyzed to determine if
this configuration allows a more efficient operation of the system
Keywords: Pumping system, Naphta pumping, Pump selection, Shafta sealing system,
Pumps associated in parallel.
v
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 1
2. OBJETIVO ............................................................................................................. 3
vi
4. ANÁLISE DO SISTEMA DE INTERESSE ...................................................... 23
7. CONCLUSÕES..................................................................................................... 65
vii
ANEXOS ....................................................................................................................... 81
viii
1. INTRODUÇÃO
A partir dos anos 50, com crescente demanda por bens de consumo, gerada pelo
ambiente desenvolvimentista e modernizador do período, um produto acaba por ganhar
grande importância: o plástico
Surge assim a necessidade de se estabelecer uma indústria nacional capaz de
atender a produção de insumos para produtos plásticos. É nesse cenário que tem início a
Indústria Petroquímica no Brasil, hoje de extrema importância para o país, pois é a base
para diversos setores da economia.
A cadeia petroquímica é organizada em produtores de primeira, segunda e
terceira geração com base na fase de transformação de várias matérias-primas ou
insumos petroquímicos. Representa a transformação de subprodutos do refino do
petróleo bruto em bens de consumo e industriais utilizados para diversas finalidades [1].
Atualmente, o grande problema é que a indústria petroquímica requer grandes
quantidades de Nafta ou Gás Natural, matérias-primas que o Brasil não produz em
quantidade suficiente para abastecer seu mercado. A solução é a importação de Nafta a
elevados preços.
É nesse cenário que a Petrobrás dá início, em 2008, à construção do Complexo
Petroquímico do Rio de Janeiro, o COMPERJ.
Localizado em Itaboraí, no leste fluminense, o COMPERJ ocupa uma área de 45
milhões de metros quadrados, e para sua construção foi feito um investimento de
aproximadamente 8,4 bilhões de dólares. Sua capacidade de processamento será em
torno de 150 mil barris de petróleo por dia, quando concluído, e seus principais produtos
de refino são: óleo diesel, nafta petroquímica, querosene de aviação (QAV), coque, GLP
e óleo combustível [2], que alimentarão as unidades petroquímicas. Na Figura 1.1 pode-
se perceber a magnitude do complexo.
O desafio da Petrobrás ao projetar o COMPERJ era, principalmente, eliminar a
dependência de matéria-prima importada, principalmente a Nafta e valorizar o petróleo
brasileiro, que é considerado um petróleo pesado, com baixo valor de mercado.
Foi então desenvolvida a tecnologia denominada FCC (Craqueamento Catalítico
Fluido) Petroquímico, que permite a produção de produtos petroquímicos básicos
(Eteno, Propeno, Para-Xileno, Benzeno, Butadieno, entre outros) a partir do refino no
petróleo pesado, abundante no país
1
Por isso, o FCC Petroquímico é considerado o grande trunfo do COMPERJ, uma
vez que é o que possibilita a redução das importações da Nafta e gera uma valorização
do petróleo nacional.
2
Figura 1.2 - Unidade de Destilação Atmosférica e a Vácuo (UDAV) [3]
2. OBJETIVO
3
Por fim, será feito um estudo complementar sobre a associação de bombas em
paralelo, aplicando esses conceitos ao sistema de interesse. Esse desenvolvimento será
demonstrado no Apêndice A.
4
3. REVISÃO CONCEITUAL
Deve ser observado que a pressão pode ser descrita de duas maneiras, como
pressão absoluta, que considera a pressão atmosférica, ou como pressão manométrica,
que desconsidera a pressão atmosférica. Dessa forma:
5
3.1.2. Massa específica ()
= .
= 7á5+ 6℃
6
3.1.6. Viscosidade cinemática ()
. > . ?
=
Onde:
− Número de Reynolds
> − Velocidade de escoamento do fluido [⁄
]
? − Diâmetro interno da tubulação []
− Viscosidade absoluta [.
]
7
3.2.2. Classificação do escoamento
< 2000 − Regime laminar
2000 <
< 4000 − Regime de transição laminar-turbulento
> 4000 − Regime turbulento
F >F H H >H H
+ + IF = + + IH = JK
;K;
2 2
A equação de Bernoulli é uma das equações mais usada em toda a mecânica dos
fluidos e é, inclusive, a base para o cálculo das alturas manométricas de um sistema,
como será explicado mais adiante. No entanto, seu uso está condicionado às seguintes
restrições:
Escoamento em regime permanente
Escoamento incompressível
Escoamento sem atrito
Escoamento ao longo de uma linha de corrente
8
3.2.3.1. Adaptação do teorema de Bernoulli aos líquidos reais
A perda de carga pode ser dividida em dois tipos: Perda de carga normal (ℎ- ) e
perda de carga localizada (ℎ-* ), de forma que:
ℎ- = ℎ- + ℎ-*
9
M >H
ℎ- [] = . .
? 2
Onde:
− Coeficiente de atrito
M − Comprimento reto total da tubulação []
? − Diâmetro interno da tubulação []
> − Velocidade de escoamento da tubulação [⁄
]
− Aceleração da gravidade [⁄
H ]
10
3.2.4.2. Perda de carga localizada
11
Tabela 3.2 - Comprimento equivalente para reduções de diâmetro [4]
12
Tabela 3.4 - Comprimentos equivalentes para joelhos, curvas e T's [4]
)
) [] = + I) − ℎ-)
Onde ℎ-) representa a perda de carga de sucção, que considera todas as perdas
de energia do fluido desde o reservatório de sucção até a entrada da bomba.
13
3.3.2. Altura manométrica de descarga (Q )
Representa a altura manométrica por unidade de peso que deve existir no flange
de descarga para que o fluido atinja o ponto final de descarga atendendo as condições
do processo. Analogamente ao ) , o Q pode ser observado como a segunda parte da
equação de Bernoulli, sendo calculada da seguinte forma:
Q
Q [] = + IQ + ℎ-Q
Onde ℎ-Q representa toda a perda de carga desde a saída da bomba até o
reservatório de descarga. É importante observar que na expressão de Q , a perda de
carga é adicionada aos outros termos, ao contrário do ) , onde é subtraída. Isso
acontece por a altura manométrica de sucção representa toda a energia que o fluido deve
‘vencer’ para atingir o destino, portanto a perda de carga é mais um obstáculo que deve
ser ultrapassado pelo fluido bombeado.
Q − )
[] = Q − ) = R S + (IQ − I) ) + Tℎ-Q − ℎ-) U
14
3.3.4. Curva característica do sistema
Nesta seção serão apresentados dados e informações sobre bombas, com ênfase
nas bombas do tipo centrífuga, alvo principal deste trabalho. Serão expostas as
classificações, princípio de funcionamento, curvas características e características
construtivas.
16
Como será explicado posteriormente, o processo de seleção de bombas nesse
trabalho será feito com foco nas bombas centrífugas radiais. Logo, as seções seguintes
serão concentradas nesse tipo específico de bomba.
17
por sua vez, irá succionar igual quantidade de líquido, estabelecendo, assim, a primeira
condição para o funcionamento que é um fluxo contínuo.
O líquido que parte para a periferia, sob ação da força centrífuga, irá encontrar
um aumento progressivo na área na do escoamento (na carcaça) que, segundo o teorema
de Bernoulli, irá ocasionar uma queda de velocidade e conseqüente aumento de pressão.
Dessa forma é criada a zona de alta pressão, que proporciona a função desejada da
bomba. A Figura 3.4 ilustra essa trajetória do líquido.
De forma geral, o que ocorre é que a energia cinética cedida ao fluido pelo
impelidor é transformada em energia de pressão pelo aumento de área progressivo
proporcionado pela carcaça, geralmente em voluta, como mostra a Figura 3.4.
Nesta seção serão apresentadas as curvas características das bombas, que, para
cada produto, são fornecidas pelos fabricantes.
Na Figura 3.5 são apresentadas, em um mesmo gráfico, as três curvas
características de bombas: Head, Rendimento e Potência absorvida em função da vazão.
18
Figura 3.6 – Curvas características de bombas [4]
. Z .
J;() =
75 [
Onde,
[J;() ] = ^>
0
[Z] =
19
[] =
[] = /³
O rendimento pode ser definido como a razão entre a potência útil cedida ao
fluido (J;& ) e a potência absorvida pela bomba (J;() ).
J;&
[=
J;()
ZH ?F
=R S
ZF ?H
H ?H H
=R S
F ?F
J;() H ?H 0
=R S
J;() F ?F
20
3.4.6. NPSH requerido ()
3.5. CAVITAÇÃO
21
3.6. ASSOCIAÇÃO DE BOMBAS EM PARALELO
Uma prática comum é a associação de bombas, que pode ser feita em série ou
em paralelo. A associação em paralelo garante uma maior flexibilidade operacional ao
sistema, uma vez que permite trabalhar com vazões variáveis garantindo uma boa
eficácia. Além disso, tem como vantagem uma maior segurança operacional, visto que
em caso de falha de uma das bombas, será possível continuar operando com o sistema,
ainda que com vazão reduzida, conforme pode ser visto na Figura 3.6.
Em relação à curva característica da bomba, quando se está operando com
bombas em paralelo, somam-se as vazões correspondentes aos mesmos valores de
carga. Na Figura 3.6 está representada essa operação, para duas bombas iguais. Deve-se
observar que quando as duas bombas estiverem trabalhando em paralelo, cada uma
estará operando com a vazão ZF (metade da vazão ZH ), que é inferior à vazão
correspondente quando apenas uma bomba estiver operando (ZFc ), para o mesmo
sistema.
22
4. ANÁLISE DO SISTEMA DE INTERESSE
23
A Figura 4.2 mostra uma representação em 3D da instalação em questão.
Nesta seção serão feitos os cálculos relativos ao sistema levando em conta suas
características operacionais. O objetivo desse cálculo é determinar a requisição de carga
que uma máquina de fluxo deve ser capaz de fornecer para ser possível operar o
sistema. Esse dimensionamento será a base para, mais adiante, fazer a seleção da bomba
mais adequada.
26
Para os cálculos relativos ao escoamento do fluido, o mesmo foi considerado
incompressível, uniforme e permanente.
.
4.3.1 Cálculos do Fluido
Nesta seção serão calculadas três propriedades do fluido que serão utilizadas em
cálculos posteriores: O peso específico, a densidade e a viscosidade cinemática.
= 675,571000
= 0,676
= 7
= 0,277675,5
= 0,0004 ;
27
4.3.2.1 Cálculo da Perda de Carga na Sucção
M) >) H
ℎ-) = ) . . + Tℎ-) U
?%) 2 OP+%w
Onde,
M) = M$O#! + x MOP %
%
N
= 0,0457/260,4
?%)
N
= 0,00018
?%)
. >) . ?%)
) =
Onde
= 675,5 /³
?%) = 260,4
28
Z Z 4 . Z
>) = = =
y) z. ?%) H
z. ?%) H
4
4 . (114,3/3600)
>) =
260,4 H
|z. }
1000 ~
>) = 0,6 /
Então,
. >) . ?%) 675,5 . 0,6 . (260,4⁄1000)
) = =
0,00027
) = 388395,74
29
) = 0,0156
M$O#! = 18,12
x MOP % = 117,49
%
M) = 18,12 + 117,49
M) = 135,61
686,47 686,47
=
(. ) (676,5 . 9,81)
30
Tℎ-) U = 0,104
OP+%w
135,61 0,6 H
ℎ-) = 0,0156 . . + 0,104
260,4 (2. 9,81)
} ~
1000
ℎ-) = 0,252
De forma análoga,
MQ >Q H
ℎ-Q = Q . . + Tℎ-Q U
?%Q 2 OP+%w
MQ = M$O#! + x MOP %
%
N
= 0,0457/202,7
?%Q
N
= 0,00023
?%Q
. >Q . ?%Q
Q =
31
Z Z 4 . Z
>Q = = =
yQ z. ?%Q H
z. ?%Q H
4
4 . (114,3/3600)
>Q =
202,7 H
|z. }
1000 ~
>Q = 0,98 /
Q = 498955,36
32
Q = 0,0157
M$O#! = 80,88
x MOP % = 459,20
%
MQ = 80,88 + 459,20
MQ = 540,1
33
Tabela 4.10 – Perda de carga nos equipamentos de descarga
Equipamento ℎ- [kgf/cm²]
Medidor de vazão 0,20
Trocador de calor 0,24
Válvula de Controle 1,3
Total 1,74
170635,7 170635,7
=
(. ) (676,5 . 9,81)
Tℎ-Q U = 25,75
OP+%w
540,1 0,98 H
ℎ-Q = 0,0157 . . + 25,75
202,7 (2. 9,81)
} 1000 ~
ℎ-Q = 27,842
Nesta seção será calculada a Altura Manométrica Total do sistema, para a vazão
de operação.
= Q − )
Q
Q = + IQ + ℎ-Q
)
) = + I) − ℎ-)
34
1127765
Q = + 17,2 + 27,8
6626,7
Q = 215,2
451106
) = + 7,8 − 0,252
6626,7
) = 75,6
= 215,2 − 75,6
= 139,6
∆ = .
∆ = 139,6 . 6626,7
-) = ) + . I) − ℎ-)
-Q = Q + . IQ + ℎ-Q
35
-) = ) + . I) − ℎ-) = 451106 + 6626,7 .7,8 − 1670
∆ = -Q − -)
36
Tabela 4.11 – Coeficientes de perda de carga dos equipamentos
Coeficiente de perda de carga
Sucção 7,93. 10 /(³/ℎ)²
Descarga 1,97. 10
0
/(³/ℎ)²
37
De posse dos dados acima, podemos plotar a curva do sistema.
Curva do Sistema
160,0
150,0
140,0
Head [m]
130,0
120,0
110,0
100,0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Vazão [m³/h]
) # − # −
= + I) + − ℎ-) = ) +
= 14,06
38
4.3.7.1 Curva do
Curva de NPSHd
14,4
14,3
NPSHd [m]
14,2
14,1
14,0
13,9
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Vazão [m³/h]
39
5. SELEÇÃO DA BOMBA
40
Com isso, fica definido, pelas premissas do projeto, que a bomba selecionada
deve ser centrífuga, radial, de orientação horizontal, com sucção axial e rotor em
balanço. Abaixo, a Figura 5.1 ilustra um exemplo de bomba com estas características.
Figura 5.1 – Bomba horizontal, centrífuga radial, com rotor em balanço [9]
41
A classe de material mais adequada para a construção da bomba para o
bombeamento de Nafta em temperaturas inferiores a 230 °C é a S-1 e para
temperaturas superiores a 230 ºC é a S-6;
Para bombas do tipo OH (Overhung), ou seja, com impelidor em balanço, o
tipo OH2 (montagem pela linha de centro) é preferível ao tipo OH1
(montagem pelo pé), uma vez que este último não atende a todos os critérios
estabelecidos.
Eficiência
requerido
Posicionamento em relação ao
Potência requerida
Diâmetro do impelidor
Classe do material usado na construção
42
esquecendo, apenas, da recomendação da API 610 descrita acima, que pede ser possível
um aumento de 5% de carga através da substituição do impelidor.
No que diz respeito à classe do material utilizado na construção, é recomendado
escolher uma bomba cuja classe de material seja a especificada pela API 610. Porém,
apesar da grande valia dessa recomendação, algumas outras considerações devem ser
feitas:
Verificar experiências anteriores em serviços semelhantes ou iguais
Solicitar ao fabricante resultado de soluções por ele encontradas em serviços
semelhantes
Deve-se estar atualizado com relação à disponibilidade de novos materiais
no mercado
Escolher bombas cujo Head no Shut-off seja de 10% a 20% maior que o
Head do ponto de operação
Escolher bombas cuja vazão de operação seja inferior à vazão
correspondente à vazão do BEP, ou seja, que o ponto de vazão desejada
esteja à esquerda do ponto de vazão do BEP
Sabendo que todos esses fatores estão de certa forma, interligados, é importante
saber fazer uma análise em conjunto das características de cada bomba, para conseguir
escolher o equipamento mais adequado para o serviço.
43
contidas em catálogos, ábacos de cobertura e manuais. Sua utilização facilita muito o
processo de seleção, pois garante uma maior autonomia ao cliente, uma vez que reduz a
necessidade de interface pessoal com o fabricante.
Na interface do software, os inputs necessários sobre as condições de operação
são:
Vazão – 114,3 0 ⁄ℎ
AMT – 139,61
NPSHd – 14,06
Viscosidade do fluido – 0,27
Densidade do fluido – 0,676
Pressão no flange de sucção – 501,1 ()
Temperatura do fluido – 70 °^
Pressão de vapor do fluido – 509,95 ()
Tipo do fluido – JJK;J
Inflamável? –
Tóxico? –
Contém H2S? – ãJ
Normativo – y
610 10;ℎ ;JK
44
sistema. Suas características principais são mostradas abaixo, e suas curvas e dados
adicionais estão contidos no Anexo I.
Vazão – 114,3 0 ⁄ℎ
AMT – 139,61
NPSHd – 14,06
Pressão no flange de sucção – 501,1 ()
Massa específica – 675,5 /³
Temperatura do fluido – 70 °^
Viscosidade do fluido – 0,27
Pressão de vapor do fluido – 509,95 ()
45
Na próxima etapa, seleciona-se, dentre as possibilidades apresentadas, as linhas
de produto do tipo Horizontal, com rotor em balanço (OH) e carcaça bipartida
radialmente.
Em seguida, o programa apresenta somente um modelo de bomba compatível
com todos os requisitos especificados. Este modelo possui as seguintes características:
46
De acordo com as informações acima, podemos perceber que as duas bombas
mencionadas satisfazem completamente todas as restrições e recomendações propostas.
Ambas possuem um Head em Shut-off dentro da faixa recomendada de 110% a 120%
do Head de operação, e são capazes de produzir um aumento de 5% na carga pela troca
do impelidor, uma vez que a razão Head de operação / Head máximo não ultrapassa
95% em nenhum dos casos.
Porém, a partir da tabela acima, percebe-se uma boa vantagem do Fabricante 1 nos
quesitos de Eficiência e % BEP. A potência consumida é praticamente a mesma para os
dois produtos, com uma ligeira vantagem do Fabricante 1, mesmo caso em relação ao
NPSHr e à recirculação interna, devido à usinagem do impelidor.
Em relação à classe de material, devemos observar que o material utilizado na
bomba do Fabricante 2 é de classe S-6, que, de acordo com a API 610, só seria
necessário, para bombeamento de Nafta, em temperaturas acima de 230 ºC. No entanto,
em consulta a engenheiros da área, foi informado que a utilização de material de classe
S-6 trata-se de uma solução bastante recorrente e bem aceita, podendo ser vista como
um excesso de segurança.
Portanto, fica evidente que a bomba mais adequada é modelo PHL 35.10.08.30F
proposta pela Flowserve, que, do ponto de vista técnico, é a que possui melhor
desempenho, fazendo dela o modelo selecionado neste projeto.
A Figura 5.2 representa a bomba selecionada apresentada em corte.
47
10 in e 8 in, respectivamente, portanto faz-se necessária a adição de duas reduções, uma
de 10x4 polegadas e outra de 8x3 in.
Com isso, deveria fazer uma correção da curva do sistema, adicionando as perdas de
carga novas causadas pela adição das reduções. No entanto, cálculos breves mostram
que esses novos acessórios acarretariam em um aumento de apenas 1,4%,
aproximadamente, de comprimento equivalente de tubulação, podendo, portanto, ser
desconsiderado.
Abaixo, são mostrados os valores e as curvas de Altura manométrica do sistema e da
bomba selecionada, em uma mesma figura, onde vemos o ponto de operação do sistema.
170,00
160,00
150,00
Head [m]
140,00
130,00 H sistema
120,00 H bomba
110,00
100,00
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Vazão [m³/h]
48
5.7. ANÁLISE DE CAVITAÇÃO
Como a relação acima é verdadeira, com uma folga bastante expressiva de mais
de 8 de líquido, a bomba selecionada não corre risco de apresentar cavitação,
segundo o critério adotado.
49
6. SELEÇÃO DE UM MECANISMO DE VEDAÇÃO
O sistema de vedação (ou selagem) é uma das partes mais importantes de uma
bomba centrífuga. Mesmo ligeiros defeitos na sua construção ou condição podem
impedir o funcionamento satisfatório da bomba.
Este mecanismo tem como principal função proteger a bomba contra
vazamentos nos pontos onde o eixo passa através da carcaça, e deve ser tratado com
cuidado especial quando o sistema opera com fluido considerado de alto risco para a
saúde e o meio ambiente.
A selagem entre o eixo e a carcaça normalmente é obtida através de dois
métodos:
Por Gaxetas
Por Selo Mecânico
50
Como guia para esse processo, será utilizada a norma API 682 – Pumps – Shaft
Sealing Systems for Centrifugal and Rotatory Pumps – 3rd Edition [13], específica para
sistemas de selagem em bombas centrífugas e rotativas.
Nesta seção será feita uma introdução teórica sobre os selos mecânicos,
apresentando seu princípio de funcionamento, bem como suas principais características
construtivas e operacionais, para que mais adiante seja possível fazer a seleção de um
modelo adequado.
51
Figura 6.1 – Selo Mecânico [7]
Selos mecânicos têm sempre três regiões principais nas quais a selagem deve ser
feita, como pode ser observado na Figura 6.2
52
contato bem firme entre as partes devido à ação da(s) mola(s) e da pressão do fluido na
caixa.
Para a selagem secundária, pode ser usado anel em ‘O’, cunha, anéis em ‘V’, e
fole de borracha ou elastômero.
Para a selagem terciária utiliza-se, de acordo com o tipo de selo, uma junta
convencional ou anel em ‘O’.
Existem dois arranjos básicos para os selos mecânicos. O primeiro, como mostra a
Figura 6.3, a montagem é dita interna, pois a sede rotativa está localizada dentro da
caixa de selagem e em contato com o fluido bombeado. No segundo arranjo, como
ilustra a Figura, a sede rotativa está localizada na parte externa da caixa de selagem.
53
- Selo Balanceado e Não-Balanceado
Os selos podem ser compostos por uma mola única, como mostrado na Figura
6.5 (a), ou por molas múltiplas, como na Figura 6.5 (b). A mola única é posicionada
concentricamente ao eixo, enquanto múltiplas molas ficam ‘apoiadas’, tangenciando o
eixo.
Figura 6.5 – Comparação entre (a) Mola única e (b) Múltiplas molas [7]
54
A escolha por um tipo ou por outro geralmente se dá devido ao espaço físico
disponível e ao líquido presente na caixa de selagem. A vantagem da mola única é que
se torna um elemento com menos chance de entupimento/obstrução, devido à maior
abertura do componente. Já a montagem com mais de uma mola requer menos espaço
físico, o que se mostra necessário em diversos casos.
Selos são ditos do tipo Pusher quando o elemento utilizado para a selagem
secundária (ex. anel em ‘O’) se move axialmente de modo a acomodar o desgaste da
face principal de selagem
Já em selos tipo Non-Pusher o elemento para a vedação secundária é axialmente
estacionário. O desgaste da face primária é geralmente acomodado por foles metálicos
ou elastoméricos que se movem, expandindo, auxiliando a compressão das faces
primárias [12]. A Figura 6.6 representa os dois tipos tratados.
Selos duplos são usados quando um grau mais alto de proteção contra vazamento é
necessário. Compreendem dois conjuntos de faces de selagem combinadas para proporcionar
uma maior segurança para o ambiente onde a bomba está inserida.
Os selos duplos são indicados quando a bomba opera com líquidos voláteis, com alta
corrosividade, viscosidade, abrasividade, são prejudiciais à saúde humana ou ao meio ambiente,
fluidos muito viscosos (>1600 k), aplicações criogênicas, ou quando se quer diluir
drasticamente a diluição do líquido bombeado com o líquido de selagem de fonte
externa.
Selos duplos podem ser de três configurações diferentes: Montagem Costa a Costa; Face
a Face; e Face a Costa, mais conhecido como em Série (Tandem). Essas configurações
correspondem a diferentes orientações de posicionamento.
Independente da configuração, os selos duplos requerem o uso do chamado Fluido de
Barreira, que mantém uma barreira de líquido ou gás entre os dois conjuntos de superfícies de
selagem.
A Figura 6.7 apresenta o posicionamento dos componentes de um selo duplo com
montagem em série.
56
Figura 6.8 – Selo mecânico Duplo em Série [7]
Plano 11
57
Figura 6.9 – Planos API 11[17]
Plano 21
58
Plano 54
6.2.1. Tipo
6.2.2. Arranjos
60
situações que exigem segurança absoluta. Pelo mesmo motivo, pode-se inferir que o
tipo e o arranjo mais adequados são o Tipo A e o Arranjo 3.
Dessa forma, deve ser provida uma injeção de líquido de selagem (ou líquido
de barreira), como água, glicerina ou óleo, fornecida por uma fonte externa a uma
pressão em média de 1,5 a 2 /² (147 a 196 k) superior a que está sujeita
a caixa. A vazão pode ser estimada da ordem de grande de 1 a 4 (0,23 a 0,91
³/)
Portanto, como requisitos finais para a seleção junto ao fabricante, temos que o
selo deve possuir seguintes características:
Para a seleção do selo foi escolhido o fabricante John Crane, devido ao seu
grande reconhecimento no mercado.
No site do fabricante, os seguintes inputs necessários são:
61
Finalmente chegamos ao produto 3648, que, de acordo com o manual de
fabricação apresenta todas as características desejadas e está 100% de acordo com a
norma API 682. A Figura 6.12 apresenta a vista em seção do selo selecionado.
Dentre os planos de selagem apresentados pela API 682, somente cinco são
projetados para selos mecânicos duplos. São eles: 52; 53A; 53B; 53C e 54. Sendo que o
plano 52 promove a circulação para selos duplos não-pressurizados (Arranjo 2),
portanto não está apto a ser utilizado no selo selecionado, ficando disponíveis apenas os
planos 53 e o 54.
Os três Planos 53 configuram uma circulação do fluido de barreira a uma
pressão superior à da caixa de selagem, para a circulação interna ao selo usam um anel
bombeador. A diferença é, basicamente, o equipamento responsável pela pressurização
do fluido de barreira.
O Plano 53A utiliza reservatórios pressurizados com nitrogênio, e possui como
restrição a pressão máxima de 10 na interior da caixa de selagem, de forma que
acima desse limite deve ser considerado o plano 53B ou 53C. Já o plano 53B utiliza um
acumulador de pressão, tipo bexiga ou membrana, pré-carregado usualmente com
nitrogênio. Por sua vez o plano 53C utiliza um acumulador de pressão tipo pistão.
62
Além disso, os três planos proporcionam uma refrigeração do líquido de
barreira, por mecanismos diferentes. O 53A resfria através de serpentina instalada no
interior do reservatório, enquanto nos 53B e 53C se dá através de um trocador de calor
pelo qual o líquido passa.
O Plano 54 é funcionalmente similar aos Planos 53, porém o selo mecânico não
possui o anel bombeador no interior do selo. Ao invés disso, o fluido de barreia é
circulado puramente pela ação de um sistema externo. Geralmente, esse sistema
consiste em uma bomba específica para o sistema de selagem, e pode receber
instrumentação especial de controle, como por exemplo, alarmes que disparam a
existência de vazamentos. Nesse Plano, os dois selos são lubrificados pelo fluido de
barreira, e como a pressão do mesmo é superior à do fluido de trabalho da bomba, é
inevitável que ocorra um vazamento de fluido de barreira na direção do fluido de
trabalho. Por isso, o fluido de barreira deve ser compatível com a Nafta, no caso do
sistema estudado.
O Plano 54 oferece algumas vantagens, tais como o fato de não ser suscetível a
vazamento de nitrogênio, não necessitar do uso de anel bombeador para circulação
interna e apresentar, estatisticamente, um maior tempo entre cada manutenção planejada
[19].
Com isso, fica determinado que o Plano 54 é o escolhido para o sistema tratado,
por ser o mais adequado ao selo mecânico escolhido e suas necessidades.
O fluido de barreira a ser usado deve, conforme já explicado, ser compatível
com o fluido de trabalho, no caso a Nafta. Em consulta ao fornecedor e a engenheiros da
área, foi indicado utilizar Diesel, que apresenta bom resultado histórico para essa função
e não representa problema em caso de pequenos vazamentos para a rota da Nafta.
A Figura 6.13 apresenta o esquema básico do plano selecionado atuando no selo
selecionado. No desenho, o fluido azul representa o fluido de barreira, o Diesel,
enquanto o fluido vermelho representa a Nafta.
63
Figura 6.13 – Circulação da Nafta e do Diesel [20]
64
7. CONCLUSÕES
O presente estudo mostra que, para a correta seleção de uma bomba, é essencial
levar em conta fatores como as características do fluido bombeado, as condições
operacionais desejadas para o sistema e as configurações da instalação, pois somente
assim é possível chegar às corretas requisições operacionais do sistema.
Na etapa de seleção da bomba, deve-se ter muito cuidado para cumprir todas as
recomendações contidas em normas e referências, em especial a norma API 610, caso
contrário, pode-se acabar ameaçando a eficiência e segurança operacional do sistema.
Para o caso deste projeto, após a comparação entre dois modelos de bombas fornecidos
por dois fabricantes distintos, chegou-se a conclusão que o modelo PHL 35.10.08.30F
da fabricante Flowserve é a mais adequada para o serviço do ponto de vista técnico, por
apresentar melhor performance ao operar o sistema determinado.
Por fim, através de referências normativas, foi visto que o sistema em questão
apresenta um alto grau de periculosidade. Por isso, deveria ser feito um controle mais
rigoroso em relação à vedação da bomba. Dessa forma, ficou determinado que a bomba
deveria operar com um selo mecânico, mecanismo que garante maior segurança contra
vazamentos.
Sendo assim, foi selecionado um selo mecânico adequado ao sistema da
fabricante John Crane, seguindo rigorosamente parâmetros estabelecidos pela norma
API 682. Para acompanhar o selo, também foi decidido qual plano de selagem deveria
ser usado, sempre buscando proporcionar à maior segurança à operação de
bombeamento.
Destaca-se que tanto a bomba quanto o selo mecânico selecionados estão
totalmente aptos, usando critérios determinado por normas internacionalmente aceitas, a
operar o sistema proposto de forma segura e eficiente. Sendo assim, todos os objetivos
iniciais deste projeto foram cumpridos.
65
REFERÊNCIAS
[1] http://www.braskem-
ri.com.br/show.aspx?idCanal=YlvXlS7BgoLxL7WvVwvP5A==. Acesso em 12 de
Novembro de 2014.
[2] http://www.petrobras.com.br/pt/nossas-atividades/principais-
operacoes/refinarias/complexo-petroquimico-do-rio-de-janeiro.htm. Acesso em 12 de
Novembro de 2014.
[3] http://www.promonengenharia.com.br/pt-br/projetos/Paginas/unidade-de-
destilacao-atmosferica-e-a-vacuo-u2100-udav-complexo-petroquimico-do-rio-de-
janeiro.aspx. Acesso em 12 de Novembro de 2014.
[4] DE MATTOS, E.E., DE FALCO, R., Bombas Industriais. 2 ed., Rio de Janeiro,
Editora Interciência, 1998.
[7] KARASSIK, I.J., MESSINA, J.P., COOPER, P. et al, Pump Handbook. 3 ed.,
Estados Unidos, McGraw-Hill, 2000.
[8] API 610 – Centrifugal Pumps for Petroleum, Petrochemical and Natural Gas
Industries. 10 ed., Out. 2004.
[9] http://www.sulzer.com/pt/Products-and-Services/Pumps-and-Systems/Single-
Stage-Pumps/API610-and-ISO-13709-Pumps/OHH-Overhung-Single-Stage-Pumps.
Acesso em 15 de Outubro de 2014.
66
[10] http://www.flowserve.com/Products/Pumps/Overhung/API-Process/PHL-ISO-
13709-API-610-%28OH2%29-Centerline-Mounted-Process-Pump%2Cen_US. Acesso
em 15 de Outubro de 2014.
[11] http://ambientes.ambientebrasil.com.br/energia/artigos_petroleo/petroleo_-
_nafta.html. Acesso em 17 de Outubro de 2014.
[12] http://www.mechanical-pump-shaft-
seals.com/uploads/Pusher%20seal%20and%20non-pusher%20seal.pdf. Acesso em 16
de Novembro de 2014.
[13] API 682 – Pumps – Shaft Sealing Systems for Centrifugal and Rotatory Pumps.
3 ed., Set. 2004.
[14] 14MACKAY, R., The Practical Pumping Handbook. Elsevier Science &
Technology Books, Abril 2004.
[16] http://www.ultraseal.com.br/produtos/selos-mecanicos/selo-mecanico-cartucho/.
Acesso em 10 de Novembro de 2014.
[17] Mechanical Seal Piping Plans. LSH John Crane Inc., Fev 2007.
[18] https://www.johncrane.com/~/media/J/Johncrane_com/Files/Products/Instructio
n%20Manuals/I-1648_2648_3648_.pdf. Acesso em 11 de Novembro de 2014.
[20] http://www.granpac.com.br/index.php/informacoes-tecnicas/planos-de-
selagem#spucontentplano54. Acesso em 12 de Novembro de 2014.
67
APÊNDICE A – APLICAÇÃO DE BOMBAS EM PARALELO
Para adicionar uma bomba extra ao sistema pré-existente, devemos nos atentar
ao fato de que se deve, também, adicionar os trechos de tubulação que conduzem o
fluido ao novo equipamento. Tendo essa relação de tubulação extra, recalculamos as
perdas de carga do sistema, com suas respectivas vazões individuais, chegando então a
uma nova curva do sistema.
Para este projeto, optou-se pela utilização de duas bombas iguais, sendo essa a prática
mais comum no mercado devido à maior facilidade de cálculo proporcionada pela
simetria das curvas características. Dessa forma, a vazão total quando operando em
paralelo será Z (114,30 ³/ℎ), com cada bomba operando no ponto correspondente à
vazão Z/2 (57,15 ³/ℎ).
O desenho abaixo esquematiza o sistema operando com duas bombas em
paralelo.
68
Figura A.1 – Representação do sistema em paralelo
Trecho AB
69
Tabela A.3 – Perda de carga em equipamento no trecho AB
Equipamento ℎ- [m]
Filtro 0,104
Trecho GH
Equipamento ℎ- [kgf/cm²]
Medidor de vazão 0,20
Trocador de calor 0,24
Válvula de Controle 1,3
Total 1,74
70
Trechos BC e BD (somados)
Trechos EG e FG (somados)
71
Trecho AB
ℎ- = 0,173
Trecho GH
ℎ-¡¢ = 27,16
Trechos BC e BD (somados)
4 . (57,15/3600)
> £ ¤ =
260,4 H
|z. } 1000 ~
> £ ¤ = 0,3 /
72
675,5 . 0,3 . (260,4⁄1000)
£ ¤ = = 194197,87
0,00027
N
= 0,00018
?%)
ℎ- £ ¤ = 0,037
Trechos EG e FG (somados)
4 . (57,15/3600)
>¥¡¦¡ =
202,7 H
|z. } 1000 ~
>¥¡¦¡ = 0,5 /
73
N
= 0,00023
?%Q
ℎ-¥¡¦¡ = 2,0
ℎ-) = 0,21
ℎ-Q = 29,16
= Q − )
Q
Q = + IQ + ℎ-Q
)
) = + I) − ℎ-)
74
1127765
Q = + 17,20 + 29,16
6626,7
Q = 216,6
451106
) = + 7,8 − 0,21
6626,7
) = 75,7
= 216,6 − 75,7
= 140,9
Como o Head do sistema com bombas em paralelo sofreu uma alteração muito
pequena (menos de 1%) em relação ao Head do sistema com apenas uma bomba, não é
necessário determinar uma nova curva para o sistema.
∆ = -Q − -)
∆ = 933,7
75
- Cálculo do disponível –
) # −
= + I) + − ℎ-)
= 14,10
76
- Análise da Proposta do Fabricante
77
170,00
160,00
150,00
Head [m]
140,00
1 Bomba
130,00
2 Bombas
120,00 Sistema
110,00
100,00
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Vazão [m³/h]
. Z .
J;() =
75 [
Onde,
[J;() ] = ^>
0
[Z] =
78
[] =
[] = /³
Operando em Paralelo
= 140,9
[ = 57,2 %
Operando Individualmente
= 124
[ = 58,5 %
79
RESULTADO DA ANÁLISE DO SISTEMA OPERANDO EM PARALELO
80
ANEXOS
81
ANEXO II – Folha de dados do modelo 3x4x13-1-OHH – Sulzer
82
ANEXO III – Folha da dados do modelo PHL 35.08.05.30F – Flowserve
83