Trabalho de Conclusão de Curso

1
UNIJUÍ - UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RIO

GRANDE DO SUL
DCEENG – DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS EXATAS E ENGENHARIAS
ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE SOLDAGEM MIG/MAG MANUAL E

ROBOTIZADA
FERNANDO SCHIO
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Prof. D.Sc. GIL EDUARDO GUIMARÃES
Panambi/RS, outubro de 2013.

FERNANDO SCHIO
ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE SOLDAGEM MIG/MAG MANUAL E

ROBOTIZADA
Trabalho de conclusão de curso apresentado à

Banca avaliadora do curso de engenharia mecânica
Da Universidade do Noroeste do Estado do
Rio Grande do Sul - UNIJUI, como requisito.
Parcial para obtenção do título de Engenheiro
Mecânico.
BANCA AVALIADORA
1°AVALIADOR: (orientador): Prof. Gil Eduardo Guimarães, Doutor em Engenharia.
2°AVALIADOR: Prof. Patrícia Carolina Pedrali.
3
AGRADECIMENTOS
Agradeço a Deus que meu deu saúde e coragem para eu poder alcançar o objetivo de
ser Engenheiro Mecânico.
Agradeço aos meus colegas que muitas vezes me ajudaram sem perceber, pessoas que
sempre estão ao meu lado para o que der e vier. A minha namorada Iasmim que foi o motivo
de não ter desistido do curso. Aos meus pais Mário e Vanda que me deram todo o apoio.
Agradeço ao meu orientador, professor Gil Guimarães que participou de todas as etapas do
trabalho fornecendo lições e informações que adquiriu com a experiência profissional, lições
que levarei para toda a minha vida.
À instituição, por abrir suas portas para a execução do trabalho em finais de semana e
feriados, fornecendo os equipamentos laboratoriais, o meu muito obrigado.
RESUMO
A soldagem possui posição de destaque dentro da indústria metalúrgica, pois mesmo

sendo fonte de vários problemas, é ainda a melhor maneira de unir materiais com baixíssimo
custo, se comparado com outros métodos. As descontinuidades estão presentes sempre que a
soldagem é realizada de maneira errada ou indevida. Esses defeitos podem se apresentar de
várias maneiras, sendo estruturais ou não. O estudo de comparação de solda manual com robô
de solda apresenta as diferenças entre os processos em termos de qualidade e resistência,
realizando ensaios destrutivos e visuais no material usado para fazer a comparação.
•
PALAVRAS-CHAVE: SOLDAGEM, ROBÔ DE SOLDA, QUALIDADE DE SOLDA,

RESISTÊNCIA DOS MATERIAIS.
ABSTRACT
Welding own position within the metals industry, although it may be a source of various
problems, is still the best way of joining materials with very low cost when compared with
other methods. The discontinuities are present when the welding is performed wrongly or
carelessly. These defects may be manifested in several ways, with structural or not. The
comparison study of manual welding with welding robot presents the differences between the
processes in terms of quality and strength, performing visual and destructive tests on the
material used to make the comparison.
KEYWORDS: WELDING, ROBOT WELDING, WELDING QUALITY, STRENGTH OF

MATERIALS.
6
SUMÁRIO
RESUMO .................................................................................................................................. iv
LISTA DE FIGURAS .............................................................................................................viii
LISTA DE TABELAS .............................................................................................................. xi
INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 12
1 Revisão Bibliográfica ...................................................................................................... 13
1.1 Definição de Soldagem .............................................................................................. 13
1.2 Processos de Soldagem por Fusão.............................................................................. 14
1.2.1 Soldagem com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding - SMAW). 14
1.2.2 Soldagem GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) ou, TIG (Tungsten Inert Gas) 15
1.2.3 Soldagem com Arame Tubular (Flux Cored Arc Welding – FCAW) ................ 16
1.2.4 Soldagem a Arco Submerso (Submerged Arc Welding – SAW)........................ 16
1.2.5 Processo de Soldagem MIG/MAG (Gás Metal Arc Welding - GTAW) ............ 17
1.3 Influências Metalúrgicas no Metal Base e no Metal Solidificado.............................. 36
1.3.1 Formação da Zona Termicamente Afetada (ZTA) .............................................. 36
1.3.2 Influência do Metal Base..................................................................................... 36
1.3.3 Ligas Endurecidas por Solução Sólida ................................................................ 37
1.3.4 Ligas Endurecidas por Encruamento................................................................... 38
1.3.5 Ligas Endurecíveis Por Precipitação ................................................................... 40
1.3.6 Ligas Transformáveis .......................................................................................... 41
1.3.7 Influência do Procedimento de Soldagem ........................................................... 42
1.3.8 Tensões Residuais e Distorção ............................................................................ 44
1.3.9 Fragilização da Zona Termicamente Afetada ..................................................... 46
1.4 Ensaios Para Qualificação de Processo de Soldagem ................................................ 46
1.4.1 Ensaio de Tração ................................................................................................. 46
1.4.2 Ensaio de Dobramento ........................................................................................ 49
1.4.3 Ensaio de Macrografia ........................................................................................ 49
1.4.4 Ensaio de Dureza Vickers ................................................................................... 50
1.5 Soldagem Robotizada ................................................................................................. 51
1.5.1 Vantagens e Limitações ...................................................................................... 53
2 Materiais e Métodos ........................................................................................................ 54
2.1 Materiais ..................................................................................................................... 54
2.2 Métodos ...................................................................................................................... 54
2.2.1 Ensaio de Macrografia ........................................................................................ 55
2.2.2 Ensaio de Dureza ................................................................................................. 55
2.2.3 Ensaio de Tração ................................................................................................. 57
2.2.4 Ensaio de Dobramento. ....................................................................................... 57
3 Resultados e Discussões .................................................................................................. 58
CONCLUSÃO .......................................................................................................................... 63
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 64
ANEXO A (EPS)................................................................................................................. 66
ANEXO B EXEMPLO GRÁFICO DE ENSAIO DE TRAÇÃO ....................................... 67
ANEXO C GRÁFICO COM OS RESULTADOS DOS ENSAIOS DE TRAÇÃO E ZTA.
68
8
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Processo Eletrodo Revestido ................................................................................... 14

Figura 2 - Processo Tig. ............................................................................................................ 15
Figura 3 – Processo Arco Submerso ........................................................................................ 17
Figura 4 – Processo MIG/MAG (Como Funciona). ................................................................. 18
Figura 5 – Componentes da Máquina de Solda. ....................................................................... 19
Figura 6 – Ângulo Excessivo de Reforço ................................................................................. 23
Figura 7 – Cavidade Alongada. ................................................................................................ 24
Figura 8 - Concavidade............................................................................................................. 24
Figura 9 – Concavidade Excessiva ........................................................................................... 24
Figura 10 – Convexidade Excessiva......................................................................................... 25
Figura 11 – Deformação Ângular ............................................................................................. 25
Figura 12 – Deposição Insuficiente .......................................................................................... 25
Figura 13 - Desalinhamento ..................................................................................................... 26
Figura 14 - Embicamento ......................................................................................................... 26
Figura 15 – Falta de Fusão ....................................................................................................... 26
Figura 16 – Falta de Penetração ............................................................................................... 27
Figura 17 – Inclusão de Escória ............................................................................................... 27
Figura 18 - Mordedura .............................................................................................................. 28
Figura 19 – Mordedura na Raiz ................................................................................................ 28
Figura 20 – Penetração excessiva ............................................................................................. 28
Figura 21 - Perfuração .............................................................................................................. 29
Figura 22 - Porosidade .............................................................................................................. 29
Figura 23 – Porosidade Agrupada ............................................................................................ 29
Figura 24 – Porosidade Alinhada ............................................................................................. 30
Figura 25 – Porosidade Vermiforme ........................................................................................ 30
Figura 26 – Rechupe de Cratera ............................................................................................... 30
Figura 27 – Reforço Excessivo................................................................................................. 31
Figura 28 - Sobreposição .......................................................................................................... 31
Figura 29 – Solda de Ângulo Assimétrica ................................................................................ 31
Figura 30 – Trinca de Cratera ................................................................................................... 32
Figura 31 – Trinca Interlamelar ................................................................................................ 32
Figura 32 – Trinca Irradiante .................................................................................................... 33
Figura 33 – Trinca Longitudinal............................................................................................... 33
Figura 34 – Trinca de Margem ................................................................................................. 34
Figura 35 – Trinca de Raiz ....................................................................................................... 34
Figura 36 – Trinca Ramificada ................................................................................................. 35
Figura 37 – Trinca Sob Cordão ................................................................................................ 35
Figura 38 – Trinca Transversal ................................................................................................. 36
Figura 39 – Representação esquemática da Região da solda de uma liga endurecível por
solução sólida. ZTA é caracterizada pelo seu crescimento de grão. ................................ 37
Figura 40 – Influência da energia de soldagem no tamanho de grão da ZTA em aços
inoxidáveis ferríticos. ....................................................................................................... 38
Figura 41 – Representação esquemática da região da soldagem em ligas encruadas (a) Região
de Recristalização e (b) Região de granulação grosseira da ZTA. ................................... 39
Figura 42 – Variação Esquemática da Dureza na ZTA de uma Liga Encruada. (A) Região de
Recristalização e (B) Região de Granulação Grosseira. ................................................... 39
Figura 43 – Detalhamento do Diagrama de Fases de uma liga Endurecível por Precipitação . 40
Figura 44 – Regiões da Solda de Um Aço Carbono. ................................................................ 41
Figura 45 – Efeito da Energia de Soldagem na Microestrutura (200x) da GGZTA de um Aço
Estrutural de Baixo Carbono. (a) H= 10 KJ/mm, Microestrutura: Martensita e Bainitae
(b) H= 25KJ/mm, Microestrutura: Bainita. ...................................................................... 43
Figura 46 – Variações de Tenacidade (Energia Absorvida no Charpy)e de Dureza da ZTA de
Um Aço de Baixa Liga em Função das Condições de Resfriamento na Soldagem. ........ 43
Figura 47 - Ilustra o Aparecimento de Tensões Residuais como Resultados de Uma Operação
de Soldagem. .................................................................................................................... 44
Figura 48 – Curva Tensão Deformação .................................................................................... 47
Figura 49 – Limite de Resistência a Tração ............................................................................. 47
Figura 50 – Limite de Ruptura ................................................................................................. 48
Figura 51 – Gráfico Tensão - Deformação ............................................................................... 48
Figura 52 – Corpo de Prova Sendo Ensaiado. .......................................................................... 49
Figura 53 – Máquinas usadas para soldar os Corpos de Prova. ............................................... 55
Figura 54 - Ensaio de Dobramento ........................................................................................... 57
Figura 55- Corpos de Prova Soldados ...................................................................................... 58
Figura 56 – Médias da Máxima carga dos Ensaios de Tração. ................................................ 58
Figura 57 – Desvio Padrão dos Ensaios de Tração. ................................................................. 59
Figura 58 – Tamanho da ZTA. ................................................................................................. 59
Figura 59 – Desvio Padrão da ZTA. ......................................................................................... 60
Figura 60 – Macrografia (numeração, local das impressões de dureza) .................................. 60
Figura 61– Velocidade de Soldagem em mm/s ........................................................................ 61
Figura 62 – Desvio Padrão da Velocidade de Soldagem.......................................................... 62
Figura 63 – Trinca no Ensaio de Dobramento. ......................................................................... 62
11
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Gases e Misturas. .................................................................................................... 18

Tabela 2 – Especificação AWS de Arrames de Solda. ............................................................. 20
Tabela 3 - Propriedade mecânica de metal depositado para consumíveis de especificação
conforme AWS – A 5.18-2001. ........................................................................................ 22
Tabela 4 - Composição química (%) do metal de adição. ........................................................ 54
Tabela 5 - Propriedades mecânicas do metal de adição. .......................................................... 54
Tabela 6 - Composição química (%) do metal base. ................................................................ 54
Tabela 7 – Resultados de Dureza Vinkers. ............................................................................... 61
12
INTRODUÇÃO
Em virtude de o mercado de trabalho atual estar cada vez mais exigente e com
demandas de produção cada vez maiores, as indústrias estão buscando a tecnologia para suprir
a necessidade de mão de obra com maior eficiência e confiança. Uma das principais
tecnologias usadas como, por exemplo, na solda é o robô.
A soldagem é um processo de união permanente de materiais com grande importância
dentro da indústria mundial, pois possui grande versatilidade e economia. Esse processo está
presente em nosso meio há muito tempo, com indícios que datam mais de cinco mil anos. Sua
evolução nas últimas décadas foi notória. Uma das principais vantagens da soldagem é o fato
de se obter uma união onde os materiais mantêm suas características mecânicas e químicas.
Por sua vez, a comparação de solda MIG/MAG Manual com a solda do Robô tem por
objetivo verificar quais as vantagens e desvantagens em se ter um robô na empresa em termos
de qualidade visual e de resistência dos materiais.
O objetivo do presente trabalho é promover os resultados dos ensaios realizados e
analisar os efeitos da solda no metal de base. Portanto, serão abordados os seguintes assuntos:
soldagem, ensaio de tração, dureza, tamanho de zona termicamente afetada.
13
1 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
1.1 Definição de Soldagem

Conforme descrito em GUIMARÃES um grande número de diferentes processos
utilizados na fabricação e recuperação de peças, equipamentos e estruturas se encaixa no
termo SOLDAGEM. Classicamente, a soldagem é considerada um método de união, porém,
muitos desses processos ou variações desses são usados para a deposição de material sobre
uma superfície, visando à recuperação de peças desgastadas ou para a formação de um
revestimento com características especiais. Diferentes processos diretamente relacionados
com os processos de soldagem são utilizados para o corte de peças metálicas. Os aspectos
térmicos dessas operações de recobrimento e corte são bastante semelhantes aos de soldagem
e, por isso, muitos pontos abordados na Metalurgia da Soldagem são válidos para essas
operações.
Apresentam-se, abaixo, diferentes definições propostas para a soldagem:
 "Processo de junção de metais por fusão". (Deve-se ressaltar que não só metais são
soldáveis e que é possível soldar metais sem fusão).
 "Operação que visa obter a união de duas ou mais peças, assegurando, na junta soldada,
a continuidade de propriedades físicas, químicas e metalúrgicas". (Aqui, o termo
"continuidade" tem um significado similar ao da continuidade das funções
matemáticas).
 "Operação que visa obter a coalescência1 localizada, produzida pelo aquecimento até
uma temperatura adequada, com ou sem a aplicação de pressão e de metal de adição."
(Esta definição é meramente operacional e é a adotada pela AWS - American
Welding Society).
 Processo de junção de materiais no qual as forças de união estabelecidas entre as partes
sendo unidas são de natureza similar àquelas existes no interior das partes e
responsáveis pela própria existência destas, como materiais sólidos (isto é, as forças
de ligação química). (Esta definição coloca a soldagem e a brasagem juntas
diferenciam estes dois processos da colagem, pois esta é baseada em forças de ligação
de diferente tipo para a formação da junta).
Conforme descrito em introdução à metalurgia da soldagem por MODENESI,
MARQUES, SANTOS (2012), os métodos de união dos metais podem ser divididos em duas
categorias principais, isto é, aqueles baseados no aparecimento de forças mecânicas
macroscópicas entre as partes a serem unidas e aqueles baseados em forças microscópicas
(Inter atômicas ou intermoleculares). No primeiro caso, do qual são exemplos a parafusagem
14
e a rebitagem, a resistência da junta é dada pela resistência ao cisalhamento do parafuso ou

rebite, mais as forças de atrito entre as superfícies em contato. No segundo caso, a união é
conseguida pela aproximação dos átomos e moléculas das partes a serem unidas, ou destas e
um material intermediário, até distâncias suficientemente pequenas para a formação de
ligações químicas primárias (metálica, covalente ou iônica) ou secundárias (ligação de Van
der Waals). Como exemplos desta última categoria citam-se a soldagem, a brasagem e a
colagem.
1.2 Processos de Soldagem por Fusão
1.2.1 Soldagem com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding - SMAW)
Conforme descrito em GUIMARÃES, asoldagem com eletrodos revestidos é o processo
no qual a coalescência dos metais é obtida pelo aquecimento destes com um arco estabelecido
entre um eletrodo especial revestido e a peça.
O eletrodo é formado por um núcleo metálico ("alma"), recoberto por uma camada de
minerais e/ou outros materiais (revestimento). A alma do eletrodo, por sua vez, conduz a
corrente elétrica e serve como metal de adição. O revestimento gera escória e gases que
protegem da atmosfera a região sendo soldada e estabilizam o arco. O revestimento pode
ainda conter elementos que são incorporados à solda, influenciando sua composição química e
características metalúrgicas.
O equipamento necessário ao processo consiste em porta-eletrodo, cabos e fonte de
energia, que pode ser de corrente contínua (CC) ou alternada (CA), dependendo do tipo de
eletrodo e material a ser soldado.
Figura 1 – Processo Eletrodo Revestido
Fonte - Guimarães
1.2.1.1 Vantagem e Limitações

O processo de soldagem com Eletrodo Revestido possui uma série de vantagens, tais
como equipamentos simples, portáteis, baratos, não necessitam de fluxos ou gases externos,
pouco sensíveis a corrente de ar, processo extremamente versátil em termos de materiais
15
soldáveis, facilidade para atingir áreas restritas de acesso, porém, o mesmo processo apresenta
algumas limitações, como, aplicação difícil para materiais reativos, produtividade
relativamente baixa, exige limpeza a cada passe de soldagem.
1.2.2 Soldagem GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) ou, TIG (Tungsten Inert Gas)
A soldagem GTAW é o processo no qual a coalescência dos metais é obtida pelo
aquecimento dos mesmos por um arco estabelecido entre um eletrodo não consumível de
tungstênio e a peça.
A proteção do eletrodo e da zona da solda é feita por um gás inerte, normalmente o
argônio, ou mistura de gases inertes (Ar e He). O metal de adição pode ser utilizado ou não.
A soldagem TIG pode ser manual ou mecanizada e é considerado o processo mais
controlável no que se refere à soldagem a arco.
As suas principais variáveis são: corrente de soldagem, composição, diâmetro e forma
do eletrodo, composição do gás de proteção e metal de adição.
O equipamento básico do processo consiste em fonte de energia (de CC para a maioria
das ligas metálicas), tocha com eletrodo de tungstênio, fonte de gás de proteção (Ar ou He) e
um sistema para a abertura do arco (geralmente um ignitor de alta frequência).
Figura 2 - Processo Tig.
Fonte - Guimarães
1.2.2.1 Vantagens e Limitações

O processo de soldagem Tig possui uma série de vantagens, tais como, exelente
controle da poça de fusão, permite soldadem sem o uso de metal de adição, pode ser usado
para soldar a maioria dos materiais, produz solda de alta qualidade e exelente acabamento,
gera pouco ou nenhum respingo, exige pouca ou nenhuma limpeza após a soldagem, permite
a soldagem em qualquer posição, porém esse mesmo processo apresenta alguma limitações,
como, custo de equipamentos e consumíveis é relativamente elevado.
16
1.2.3 Soldagem com Arame Tubular (Flux Cored Arc Welding – FCAW)
A soldagem com arame tubular é o processo no qual a coalescência dos metais é obtida
pelo aquecimento destes por um arco entre um eletrodo tubular contínuo e a peça.
O eletrodo tubular apresenta internamente um fluxo que desempenha as funções de
estabilizar o arco e ajustar a composição da solda.
O processo apresenta duas variações principais:
 Soldagem auto- protegida, em que o fluxo interno fornece toda a proteção necessária na
região do arco.
 Soldagem com proteção gasosa, em que a proteção é fornecida por um gás, semelhante
ao processo MIG/MAG.
Em ambas as formas, o processo é normalmente operado na forma semiautomática,
utilizando basicamente o mesmo equipamento do processo MIG/MAG.

O processo de soldagem com arrame tubular possui uma série de vantagens, tais como
elevada produtividade e eficiência, soldagem em todas as posições, custo relativamente baixo,
produz solda de boa qualidade e aparência, esse mesmo processo também apresenta algumas
limitações, como equipamento relativamente caro, pode gerar elevada quantidade de fumos
necessita limpeza após a soldagem.
1.2.4 Soldagem a Arco Submerso (Submerged Arc Welding – SAW)

A soldagem a arco submerso, por sua vez, é o processo no qual a coalescência dos
metais é produzida pelo aquecimento dos mesmos com um arco estabelecido entre um
eletrodo metálico contínuo e a peça.
O arco é protegido por uma camada de material fusível granulado (fluxo) que é
colocado sobre a peça enquanto o eletrodo é alimentado continuamente. O fluxo na região
próxima ao arco é fundido, protegendo o arco e a poça de fusão e formando, posteriormente,
uma camada sólida de escória sobre o cordão. O fluxo fundido ajuda a estabilizar o arco e
desempenha uma função purificadora sobre o metal fundido. Como o arco ocorre sob a
camada de fluxo, ele não é visível, daí o nome do processo.
O equipamento necessário para o processo consiste normalmente em fonte de energia,
alimentador de arame, painel de controle, tocha de soldagem, porta fluxo e sistema de
deslocamento da tocha, que normalmente é feito de forma mecanizada.
17
Figura 3 – Processo Arco Submerso
Fonte – Guimarães

O processo de solda à arco submerso possui uma série de vantagens, tais como, alta
velocidade de soldagem e elevada taxa de deposição, produz soldas uniformes e de bom
acabamento superficial, ausência de respingos e fumos, dispensa proteção contra radiação
uma vez que o arco não é visível, facilmente mecanizado, elevada produtividade, esse mesmo
processo também apresenta algumas limitações, como, soldagem limitada a posição plana e
filete horizontal, aporte térmico elevado, necessita retirada de escória entre passes.
1.2.5 Processo de Soldagem MIG/MAG (Gás Metal Arc Welding - GTAW)

A soldagem MIG/MAG usa calor de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo
de maneira contínua e o metal de base para fundir a ponta do eletrodo e a superfície do metal
de base da junta que está sendo soldada. A proteção do arco e da poça de solda fundida vem
internamente de um gás alimentado externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou uma
mistura desses. Portanto, dependendo do gás, ocorrerão os seguintes processos:
 Processo MIG (Metal Inert Gás): injeção de gás inerte.
 Argônio
 Hélio
 Argônio +1% de O2
 Argônio +3% de O2
 Argônio + (até) 15% de CO2
 Processo MAG (Metal Active Gás): injeção de gás ativo ou mistura de gases que
perdem as características de inertes, quando parte do metal de base é oxidado. Os
gases utilizados são:
 CO2
18
 CO2 + 5 A 10% DE O2
 Argônio + 15 a 30% de CO2
 Argônio + 5 a 30% de O2
 Argônio + 25 a 30% de N2
Tabela 1 – Gases e Misturas.
Fonte - Esab
Figura 4 – Processo MIG/MAG (Como Funciona).
Fonte - Guimarães
19
1.2.5.1 Equipamentos e Consumíveis
Figura 5 – Componentes da Máquina de Solda.
Fonte - Esab
1 - cabo de solda (negativo)
2 - refrigeração da tocha (entrada água)
3 - gás de proteção
4 - gatilho da tocha
5 - refrigeração da tocha (retorno água)
6 - conduíte do arame
7 - gás de proteção vindo do cilindro
8 - saída de água de refrigeração
9 - entrada de água de refrigeração
10 - cabo de comando (alimentador/fonte)
11 - cabo de solda (positivo)
12 - conexão para a fonte primária (220/380/440 vca)
Uma das vantagens do processo GMAW é a facilidade de escolha dos equipamentos,

sendo que um conjunto de soldagem pode ser facilmente configurado, sendo composto por:
Fonte de energia: Tem como função fornecer corrente de soldagem para o processo
GMAW. Geralmente possui curva característica de saída de tensão constante, podendo ser
fabricada com diversos tipos de tecnologia para controle da tensão, como chaves
comutadoras, controle tiristorizado ou através de inversores. Este possui melhor desempenho
principalmente por suas características, que possibilitam baixo consumo de energia, redução
de peso e dimensões e capacidade de alterar a forma de onda de saída através da interpretação
de sinais digitais.
20
Alimentador de Arame: Tem como função alimentar o arame consumível através dos
guias e conduítes, devendo fornecer uma velocidade de alimentação sempre constante, a fim de
evitar oscilações no processo. O alimentador de arame pode ser utilizado tanto para aplicações
semiautomáticas, quanto para aplicações automáticas, existindo ainda alimentadores específicos
para soldagem robotizada.
Tocha “pistola” de soldagem: A tocha de soldagem direciona a alimentação de arame e os
fluxos de corrente elétrica e gás de proteção para a poça de fusão. É composta de um cabo de
cobre para a passagem da corrente elétrica, um conduíte e uma mangueira para direcionar o arame
e o fluxo de gás.
Consumíveis: Segundo Scotti e Ponomarev (2008), os principais consumíveis do processo
GMAW são o arame-eletrodo e os gases de proteção.
O arame-eletrodo, conforme descrito por Scotti e Ponomarev (2008), deve garantir a
alimentação contínua da poça de fusão, e, para tanto, é fornecido em carretéis. Sua denominação
mais comum é arame de solda, devido ao seu formato. Os arames podem ser fabricados com as
mais diversas combinações de materiais, dependendo da sua aplicação. Na solda GMAW não há
fluxos ou revestimentos para desempenhar a função de proteção. Para isso, são usados os gases de
proteção. A tabela 2 relaciona as especificações AWS para arames empregados na soldagem
GMAW.
Arames com qualidade inferior de composição química podem produzir problemas, tais
como instabilidade do arco elétrico e descontinuidades no cordão de solda. O arame com umidade
contribui para a instabilidade do arco, porosidade, respingos abundantes, mordeduras, soldas
irregulares e fragilidade do cordão, entre outros problemas. Por este motivo, o arame deve ser
mantido seco e protegido da umidade. Normalmente são usadas estufas para conservar os arames
secos antes de seu manejo e uso.
Tabela 2 – Especificação AWS de Arrames de Solda.
Fonte: Scotti e Ponomarev (2008).

21
1.2.5.2 Critério de Classificação
Os metais de adição de aços ao carbono para a soldagem por arco com gás de proteção
são classificados de acordo com a especificação AWS A 5.18-2001.
Os metais de adição dessa especificação, do tipo arame sólido ou vareta, são
classificados com base na composição química dos próprios consumíveis e nas
propriedades mecânicas do metal de solda, na condição "como soldado".
Os metais de adição dessa especificação do tipo cored (similar ao arame
tubular, porém com seu núcleo formado por material totalmente metálico) são
classificados com base na composição química e nas propriedades mecânicas
do metal de solda, na condição "como soldado".
Sistema de Classificação
A classificação genérica de um arame sólido ou vareta para soldagem a arco

com gás de proteção de aços ao carbono tem a seguinte forma:
Em que:
 Dígito 1 - As letras ER, quando utilizadas juntas, referem-se ao consumível na
forma de eletrodo, vareta ou arame, aplicável em processos de soldagem
GMAW (MIG / MAG), GTAW e PAW (Plasma);
 Dígito 2 - Esses dígitos indicam o limite de resistência à tração do metal

depositado, em Ksi (1 Ksi = 1.000 psi). Exemplo: ER70S-X = 70.000 Lbs/pof =
500 MPa .
 Dígito 3 - A letra S designa vareta ou arame sólido;
 Dígito 4 – Esse sufixo indica a composição química do arrame ou vareta.
Conforme ESAB (2004) menciona, o arame somado ao gás de proteção é responsável

pelas propriedades químicas, físicas e mecânicas do cordão de solda.
22
Tabela 3 - Propriedade mecânica de metal depositado para consumíveis de especificação

conforme AWS – A 5.18-2001.
(a) Gás de proteção: acordo entre comprador e fabricante;

(b) Mistura gasosa: 75 ~80% Argônio / Balanço CO2
Fonte - AWS – A 5.18-2001.
1.2.5.3 Vantagens e Limitações.

A soldagem MIG/MAG é um processo bastante versátil. As principais vantagens e
limitações do processo são:
 Taxa de deposição maior que a do eletrodo revestido.
 Menos gás e fumaça na soldagem.
 Larga capacidade de aplicação.
 Solda uma faixa ampla de espessura e materiais
 Processo de ajuste mais difícil e sensível que o processo SMAW.
 Equipamento relativamente caro e complexo.
 Pode apresentar dificuldade para soldar juntas de acesso restrito.
 Proteção do arco é sensível as correntes de ar.
 Pode gerar elevada quantidade de respingos.
O processo de soldagem MIG/MAG pode ser semiautomático ou automático.

No processo semiautomático o eletrodo é alimentado automaticamente através de uma
pistola. O soldador controla a inclinação e a distância entre a peça e a pistola, bem como a
velocidade de deslocamento e a manipulação do arco.
O processo MIG/MAG também é usado para aplicações de revestimentos superficiais.
1.2.5.4 Descontinuidades na Soldagem MIG/MAG.

Os termos referentes à terminologia de descontinuidades em juntas soldadas
estão baseados na norma PETROBRAS N-1738 Julho/97 - Descontinuidades
em juntas soldadas, fundidos, forjados e laminados (Terminologia).
23
Essa norma define os termos empregados na denominação de

descontinuidades em materiais metálicos semielaborados, oriundos de
processos de fabricação e/ou montagem; soldagem por fusão, fundição,
forjamento e laminação.
Nessa mesma norma é também encontrado um glossário de termos Português-
Inglês e Inglês-Português sobre descontinuidades.
Descontinuidades são a interrupção das estruturas típicas de uma peça no
que se refere à homogeneidade de características-físicas, mecânicas ou
metalúrgicas. Não é necessariamente um defeito. A descontinuidade só deve
ser considerada defeito quando sua natureza, dimensões ou efeito
acumulado tornarem a peça inaceitável, por não satisfazer os requisitos mínimos
da norma técnica aplicável.
Com base na norma PETROBRAS N-1738 Julho/97, seguem algumas das
descontinuidades:
Abertura de arco - Imperfeição local na superfície do metal de base resultante

da abertura do arco elétrico.
Ângulo excessivo de reforço - ângulo excessivo entre o plano da superfície
do metal de base e o plano tangente ao reforço de solda, traçado a partir da
margem da solda (Figura 6).
Figura 6 – Ângulo Excessivo de Reforço
Fonte - PETROBRAS N-1738 Julho/97
Cavidade Alongada - Vazio não arredondado com a maior dimensão paralela

ao eixo da solda, podendo estar localizado:
(a) na solda (Figura 7a);
(b) na raiz da solda (Figura 7b).
24
Figura 7 – Cavidade Alongada.

Concavidade - Reentrância na raiz da solda, podendo ser:
(a) Central, situada ao longo do centro do cordão (Figura 8a);
(b) Lateral, situada nas laterais do cordão (Figura 8b).
Figura 8 - Concavidade
Concavidade excessiva - Solda em ângulo com a face excessivamente

côncava (Figura 9).
Figura 9 – Concavidade Excessiva
Convexidade Excessiva - Solda em ângulo com a face excessivamente

convexa (Figura 10).
25
Figura 10 – Convexidade Excessiva
Deformação angular - Distorção angular da junta soldada em relação à

configuração de projeto (Figura 11), exceto para junta soldada de topo (ver embicamento).
Figura 11 – Deformação Ângular
Deposição insuficiente - Insuficiência de metal na face da solda (Figura 12).
Figura 12 – Deposição Insuficiente
Desalinhamento - Junta soldada de topo, cujas superfícies das peças,

embora paralelas, apresentam-se desalinhadas, excedendo à configuração de projeto (Figura
13).
26
Figura 13 - Desalinhamento
Embicamento - Deformação angular da junta soldada de topo (Figura 14).
Figura 14 - Embicamento
Falta de fusão - Fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou

entre passes da zona fundida, podendo estar localizada:
(a) na zona de ligação (Figura 15a);

(b) entre os passes (Figura 15b);
(c) na raiz da solda (Figura 15c e 15d).
Figura 15 – Falta de Fusão
Falta de penetração - Insuficiência de metal na raiz da solda (Figura 16).

27
Figura 16 – Falta de Penetração
Fissura - Ver termo preferencial: trinca.
Inclusão de escória - Material sólido não metálico retido no metal de solda ou

entre o metal de solda e o metal de base podendo ser:
(a) alinhada (Figura 17a e 17b);

(b) isolada (Figura 17c);
(c) agrupada (Figura 17d).
Figura 17 – Inclusão de Escória
Inclusão metálica - Metal estranho retido na zona fundida.
Micro trinca - Trinca com dimensões microscópicas.
Mordedura - Depressão sob a forma de entalhe no metal de base

acompanhando a margem da solda (Figura 18).
28
Figura 18 - Mordedura
Mordedura na raiz - Mordedura localizada na margem da raiz da solda (Figura 19).
Figura 19 – Mordedura na Raiz
Penetração excessiva - Metal da zona fundida em excesso na raiz da solda

(Figura 120).
Figura 20 – Penetração excessiva
Perfuração - Furo na solda (Figura 21a) ou penetração excessiva localizada

(Figura 21b) resultante da perfuração do banho de fusão durante a soldagem.
29
Figura 21 - Perfuração
Poro - Vazio arredondado, isolado e interno à solda.
Poro superficial - Poro que emerge a superfície da solda.
Porosidade - Conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme, entretanto não

alinhado (Figura 22).
Figura 22 - Porosidade
Porosidade agrupada - Conjunto de poros agrupados (Figura 23).
Figura 23 – Porosidade Agrupada
Porosidade alinhada - Conjunto de poros dispostos em linha; segundo uma

direção paralela ao eixo longitudinal da solda (Figura 24).
30
Figura 24 – Porosidade Alinhada
Porosidade vermiforme - Conjunto de poros alongados ou em forma de

espinha de peixe situados na zona fundida (Figura A25).
Figura 25 – Porosidade Vermiforme
Rachadura - Ver termo preferencial: trinca.
Rechupe de cratera - Falta de metal resultante da contração da zona fundida,

localizada na cratera do cordão de solda (Figura A.26).
Figura 26 – Rechupe de Cratera

31
Rechupe interdentrítico - Vazio alongado situado entre dendritas da zona

fundida.
Reforço excessivo - Excesso de metal da zona fundida, localizado na face da

solda (Figura A.27).
Figura 27 – Reforço Excessivo
Respingos - Glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e

aderidos à superfície do metal de base ou à zona fundida já solidificada.
Sobreposição - Excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de

base na margem da solda, sem estar fundido ao metal de base (Figura 28).
Figura 28 - Sobreposição
Solda em ângulo assimétrica - Solda em ângulo, cujas pernas são

significativamente desiguais em desacordo com a configuração de projeto
(Figura 29).
Figura 29 – Solda de Ângulo Assimétrica

32
Tinca - Tipo de descontinuidade planar caracterizada por uma ponta aguda e

uma alta razão comprimento e largura.
Trinca de cratera - Trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo
ser:
(a) Longitudinal (Figura 30a);
(b) Transversal (Figura 30b);
(c) Em estrela (Figura 30c);
Figura 30 – Trinca de Cratera
Trinca em estrela - Trinca irradiante de tamanho inferior à largura de um

passe da solda considerada (ver trinca irradiante).
Trinca interlamelar - Trinca em forma de degraus, situados em planos

paralelos à direção de laminação, localizada no metal de base, próxima à zona
fundida (Figura 31).
Figura 31 – Trinca Interlamelar
Trinca irradiante - Conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto,

podendo estar localizada:
33
(a) na zona fundida (Figura 33a);

(b) na zona afetada termicamente (Figura 32b);
(c) no metal de base (Figura 32c).
Figura 32 – Trinca Irradiante
Trinca longitudinal - Trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo

longitudinal do cordão de solda, podendo estar localizada:

(b) na zona de ligação (Figura 33b);
(c) na zona afetada termicamente (Figura 33c);
(d) no metal de base (Figura 33d).
Figura 33 – Trinca Longitudinal

34
Trinca na margem - Trinca se inicia na margem da solda, localizada

geralmente na zona afetada termicamente (Figura 34).
Figura 34 – Trinca de Margem
Trinca na raiz - Trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada:

(b) na zona afetada termicamente (Figura 35b).
Figura 35 – Trinca de Raiz
Trinca ramificada - Conjunto de trincas que partem de uma trinca, podendo estar
localizada:

(c) no metal de base (Figura 36c).
35
Figura 36 – Trinca Ramificada
Trinca sob cordão - Também conhecida como trinca a frio, é localizada na zona
afetada termicamente, não se estendendo à superfície da
peça (Figura 37).
Figura 37 – Trinca Sob Cordão
Trinca transversal - Trinca com direção aproximadamente perpendicular ao

eixo longitudinal do cordão de solda, podendo estar localizada:

(c) no metal de base (Figura 38c);
36
Figura 38 – Trinca Transversal
1.3 Influências Metalúrgicas no Metal Base e no Metal Solidificado
1.3.1 Formação da Zona Termicamente Afetada (ZTA)
Conforme descrito em processos Metalúrgicos (GUIMARÃES), a ZTA compreende as

regiões do metal base cuja estrutura ou propriedades foram alteradas pelas variações de
temperatura durante a soldagem. Devido às peculiaridades destas variações e ao
desenvolvimento de um complexo estado de tensões e deformações, as alterações que
ocorrem na ZTA podem levar a resultados indesejáveis.
A formação dessa região é influenciada basicamente pelas características do metal base
e pelos fatores que determinam o ciclo térmico de soldagem.
1.3.2 Influência do Metal Base
Para sistematizar a discussão da formação da ZTA em função do metal base, as

diferentes ligas metálicas serão agrupadas em quatro tipos básicos:
 Ligas endurecidas por solução sólida;

 Ligas endurecidas por encruamento;
 Ligas endurecíveis por precipitação;
 Ligas transformáveis.
Deve-se ter em mente que esta é uma divisão simplificada e sem grande rigidez.
Neste sentido, vários materiais podem pertencer a mais de uma classe e, em alguns casos,
materiais que não pertençam a uma dada classe, podem ser analisados, sob alguns aspectos,
dentro dessa classe.
37
Essa classificação tem o mérito de permitir uma visão geral e sistematizada das
alterações que podem ocorrer na ZTA para inúmeros materiais diferentes.
1.3.3 Ligas Endurecidas por Solução Sólida
Podem ser consideradas como pertencentes a essa classe as diversas ligas de cobre,
níquel e de alumínio e, ainda, aços inoxidáveis austeníticos e ferríticos de baixo teor de
elementos intersticiais no estado recozido.
De um modo geral, estes materiais que não sofrem alterações micro estruturais
marcantes no estado sólido são considerados, com algumas exceções, fáceis de soldar do
ponto de vista da ZTA.
A principal alteração que caracteriza a ZTA destas ligas é o crescimento de grão
próximo da linha de fusão (figura 39). O tamanho final de grão nessa região dependerá da
temperatura de pico e do tempo de permanência acima da temperatura na qual o
crescimento de grão do metal base se torna apreciável.
Para um dado metal base, o crescimento de grão será mais pronunciado quanto
maior for o valor da temperatura de pico (Tp) e do tempo de permanência (tc).
Figura 39 – Representação esquemática da Região da solda de uma liga endurecível por

solução sólida. ZTA é caracterizada pelo seu crescimento de grão.
Fonte – Processos Metalurgicos (Guimarães).
Assim, o tamanho de grão final tenderá a ser maior junto à linha de fusão e será
afetado por fatores do procedimento de soldagem que determinam o tempo de
permanência (tc) da com a energia de soldagem na junta a ser soldada (figura 40).
38
Figura 40 – Influência da energia de soldagem no tamanho de grão da ZTA em aços

inoxidáveis ferríticos.
Fonte - Processos Metalurgicos (Guimarães).
Em ligas de estrutura cristalina CCC, o crescimento de grão na ZTA pode causar um

aumento de sua temperatura de transição dútil-frágil medida no ensaio Charpy e uma
diminuição de sua tenacidade à temperatura ambiente. Esse efeito é particularmente
importante em ligas de metais como o nióbio, zircônio e titânio e em aços inoxidáveis
ferríticos. As ligas de estrutura CFC (ligas de alumínio, níquel e cobre) são, em geral,
insensíveis a este problema.
A sensibilidade a problemas de corrosão na ZTA pode ocorrer em aços inoxidáveis
ferríticos e austeníticos, nos quais carbonetos e, eventualmente, nitretos, podem precipitar
durante o ciclo térmico de soldagem.
Os carbonetos, ricos em cromo, precipitam principalmente ao longo dos contornos de
grão, causando uma redução desse elemento nessas regiões e uma redução local da resistência
à corrosão.
1.3.4 Ligas Endurecidas por Encruamento.
Basicamente, os mesmos materiais do grupo anterior estão incluídos nesse grupo, com a
diferença, contudo, de terem sido deformados a frio visando, em geral, um aumento de
resistência mecânica.
Nesse caso, a ZTA será composta por uma região de recristalização e, como na classe
anterior, por uma região de granulação grosseira, como observa-se na figura 41.
39
Figura 41 – Representação esquemática da região da soldagem em ligas encruadas (a) Região

de Recristalização e (b) Região de granulação grosseira da ZTA.
Fonte - Processos Metalúrgicos (Guimarães).
Na região de recristalização, o ciclo térmico é suficiente para causar a recristalização

do material, isto é, a substituição da estrutura deformada por uma isenta de deformação.
Mais próximo da linha de fusão, o ciclo térmico é suficiente para, além de
recristalização, causar um crescimento de grão como no caso anterior.
Aços com baixo teor de carbono trabalhados a frio apresentam uma ZTA cuja estrutura
é similar à descrita acima, embora um pouco mais complexa, devido às mudanças de fase no
estado sólido (austenitização).
A região da solda (ZTA e ZF) de ligas endurecidas por encruamento tende a apresentar
menor resistência mecânica do que o metal base em vista da perda de encruamento com a sua
recristalização (figura 42).
Figura 42 – Variação Esquemática da Dureza na ZTA de uma Liga Encruada. (A) Região de
Recristalização e (B) Região de Granulação Grosseira.

40
1.3.5 Ligas Endurecíveis Por Precipitação
Nesses materiais, consegue-se um aumento considerável de resistência mecânica e

dureza por tratamentos térmicos de solubilização e envelhecimento.
Tais ligas possuem um diagrama de equilíbrio do tipo mostrado na figura 5.5, de forma
que, aquecendo-as a uma temperatura T1, ocorre a dissolução da fase β, estável à temperatura
ambiente.
O tratamento de solubilização consiste em aquecer o material até T1, para a dissolução
de β, e, em seguida, resfriá-lo rapidamente, de forma a impedir que essa fase se precipite
novamente.
Figura 43 – Detalhamento do Diagrama de Fases de uma liga Endurecível por Precipitação
Como resultado, obtém-se uma solução sólida supersaturada de β, que tende a ser macia
e dúctil.
Contudo, se o material for aquecido a uma temperatura moderada (T2), a fase β, ou
outra fase metaestável (isto é, diferente da fase β, a esperada pelo diagrama de equilíbrio, mas
cuja velocidade de formação seja maior), poderá se precipitar em uma forma extremamente
fina, endurecendo o material consideravelmente (tratamento de envelhecimento).
A escolha da temperatura T2 (e do tempo de permanência nessa temperatura) é muito
importante, pois, se esta for muito elevada (T3, por exemplo), os precipitados obtidos podem
ter um tamanho excessivo para causar o aumento desejado nas propriedades mecânicas
(super-envelhecimento).
41
1.3.6 Ligas Transformáveis
Nas ligas transformáveis, a ZTA é ainda mais complexa, podendo apresentar várias
regiões com diferentes constituintes.
Encontram-se, nessa classe, os aços carbono e os aços de baixa e média liga, utilizados
em estruturas soldadas. Ferros fundidos e certas ligas de cobre e de titânio também podem ser
enquadrados nessa categoria.
A figura 44 mostra esquematicamente as principais regiões que podem ser observadas
na ZTA de um aço carbono:
 Região de granulação grosseira (GGZTA);

 Região de granulação fina (GFZTA) ou região normalizada;
 Região intercrítica (ICZTA) e
 Região subcrítica (SCZTA).
Figura 44 – Regiões da Solda de Um Aço Carbono.
1.3.6.1 Região de Granulação Grosseira (A):

Localizada junto à linha de fusão e submetida à temperatura de pico superior a 1200ºC,
a região de granulação grosseira é caracterizada por um grande tamanho de grão austenítico.
A microestrutura final dessa região depende da composição química do aço e da sua
velocidade de resfriamento após soldagem.
42
Em função do aumento da temperabilidade da região (devido ao aumento do tamanho

de grão austenítico), essa região é caracterizada por uma microestrutura rica em constituintes
aciculares como bainita e martensita.
Assim, tende a ser a região mais problemática da ZTA, podendo apresentar dureza
elevada, perda de tenacidade e ser um local comum para a formação de trincas. Esses
problemas são comuns para aços com teor de carbono mais elevado (maior temperabilidade e
elevadas dureza e fragilidade da martensita) e para aços ligados (maior temperabilidade).
A temperatura de pico varia entre 1200ºC e A3. Sua estrutura apresenta granulação fina,
semelhante à de um material normalizado, não sendo, em geral, uma região problemática na
ZTA dos aços.
1.3.6.2 Região Intercrítica (C):

Apresenta transformação parcial de sua estrutura original e é submetida a temperaturas
de pico entre A3 e A1. Em alguns casos, particularmente na soldagem multipasse,
constituintes de elevada dureza e baixa tenacidade podem se formar nessa região.
1.3.6.3 Região Subcrítica (D):

Corresponde ao metal base aquecido a temperaturas inferiores a A1. Na soldagem de
aços tratados termicamente, essa região pode sofrer um super-revenimento e ocorrer uma
perda de resistência mecânica ou dureza (em relação ao metal base).
1.3.7 Influência do Procedimento de Soldagem
A energia e a temperatura de pré-aquecimento são as variáveis do procedimento de

soldagem que mais facilmente podem ser alteradas para se controlar o fluxo de calor. O
aumento da energia de soldagem aumenta a extensão da ZTA.
O tempo de permanência também aumenta e a região de granulação grosseira torna-se
mais extensa e tende a apresentar um maior tamanho de grão. Por outro lado, a velocidade de
resfriamento é reduzida e isso tem uma importância fundamental na determinação da estrutura
final de ligas transformáveis, em particular, dos aços.
Nesses materiais, a elevada velocidade de resfriamento que pode ocorrer na ZTA,
quando a energia de soldagem é relativamente baixa, pode ser suficiente para causar a
têmpera desta região, com a formação de martensita.
Uma maior energia de soldagem, resultando em menores velocidades de resfriamento,
pode levar à formação na ZTA de produtos mais macios, como mostra a figura 45.
43
A temperatura de pré-aquecimento tem um efeito semelhante à energia de soldagem,

sendo efetiva na redução da velocidade de resfriamento. Essa característica é importante na
soldagem dos aços estruturais, para a prevenção da formação de trincas na ZTA, como será
discutido.
Figura 45 – Efeito da Energia de Soldagem na Microestrutura (200x) da GGZTA de um Aço

Estrutural de Baixo Carbono. (a) H= 10 KJ/mm, Microestrutura: Martensita e Bainitae (b) H=
25KJ/mm, Microestrutura: Bainita.
A figura 46 mostra a variação de dureza e de tenacidade da ZTA de um aço estrutural

em função das suas condições de resfriamento na soldagem. Para elevadas velocidades de
resfriamento, a microestrutura tende a ser predominantemente martensítica, de elevada dureza
e baixa tenacidade. Condições de resfriamento lento, associadas, por exemplo, a uma elevada
energia de soldagem, tornam a microestrutura da ZTA muito grosseira e, embora seja formada
por produtos de baixa dureza, a sua tenacidade pode ser tornar baixa.
Figura 46 – Variações de Tenacidade (Energia Absorvida no Charpy)e de Dureza da ZTA de

Um Aço de Baixa Liga em Função das Condições de Resfriamento na Soldagem.

44
1.3.8 Tensões Residuais e Distorção
A operação de soldagem é caracterizada por um aquecimento extremamente localizado,

pelo qual o material fica sujeito a variações volumétricas localizadas, além de transformações
macroestruturais e mudança de propriedades. Como resultado, um intenso processo de
deformações desenvolve-se na ZF e na ZTA.
Essas deformações são muito localizadas e são acomodadas pelo desenvolvimento de
tensões elásticas e por alterações no formato de toda a estrutura soldada.
As tensões transientes são desenvolvidas durante a operação de soldagem e variam com
o tempo enquanto existirem diferenças apreciáveis de temperatura na estrutura.
Já as residuais são as tensões internas remanescentes na estrutura ao final do processo,
após toda ela atingir a temperatura ambiente.
Distorções, que são mudanças permanentes de forma e dimensão, podem ocorrer na
estrutura como resultado de todo esse processo.
Tensões transientes e residuais podem afetar as propriedades do componente soldado e
propiciar o aparecimento de descontinuidades, particularmente trincas, afetando o
desempenho da peça em serviço.
Por outro lado, variações dimensionais e de forma são uma fonte comum de problemas
na montagem de componentes soldados.
Figura 47 - Ilustra o Aparecimento de Tensões Residuais como Resultados de Uma Operação

de Soldagem.
Na seção AA', supondo-a afastada o suficiente da poça de fusão, não existem gradientes
térmicos ao longo da direção y e o material está isento de tensões.
45
Na seção BB', o material aquecido tende a se expandir, sendo, contudo, impedido pelas
regiões mais frias da peça.
Geram-se, assim, tensões de compressão em regiões próximas a ZF e tensões de tração
nas regiões um pouco mais afastadas da solda. Quando essas tensões atingem o limite de
escoamento, o material aquecido deforma-se plasticamente em compressão.
No resfriamento e após a solidificação da solda, o material aquecido passa a se contrair,
sendo novamente restringido pelas regiões mais frias. Assim, na seção CC', surgem tensões de
tração na área do cordão e tensões de compressão nas regiões adjacentes. Essas tensões
aumentam de intensidade e, após o resfriamento completo da solda, na seção DD', podem
chegar a níveis limítrofes de escoamento do material.
Além de estar associado com o aparecimento de distorções, esse processo pode,
também, comprometer o desempenho em serviço do componente soldado, particularmente,
com respeito ao desenvolvimento de trincas e à redução de sua resistência à fratura frágil, à
fadiga e a problemas de corrosão. O nível de tensões residuais em uma junta soldada pode ser
diminuído reduzindo-se a quantidade de calor fornecido à junta ou o peso de metal
depositado.
Na prática, isso pode ser feito otimizando o desenho do chanfro (reduzindo seu ângulo
ou usando preparações simétricas) e evitando depositar material em excesso (evitando-se
reforço excessivo em soldas de topo ou minimizando-se o tamanho de soldas de filete). A
seleção de processos de maior eficiência térmica (fonte de maior intensidade) é uma possível
alternativa de controle, mas dificilmente justificável economicamente na maioria dos casos.
Tensões residuais também podem ser reduzidas pelo uso de metal de adição com a
menor resistência permissível no projeto, assim como pela redução dos vínculos externos da
junta soldada (minimizando-se assim as tensões de reação, isto é, tensões resultantes da
rigidez da estrutura devido à sua ligação com outros componentes). Após a soldagem, as
tensões residuais podem ser aliviadas por métodos térmicos ou mecânicos.
Alguns desses métodos, particularmente tratamentos térmicos, podem levar a uma
redução apreciável do nível de tensões residuais na solda. Podem também causar alterações
micro estruturais que afetam favoravelmente as propriedades da junta soldada. Em alguns
casos, pode ocorrer uma deterioração das propriedades ou a formação de trincas devido ao
tratamento térmico.
Assim, é importante conhecer os efeitos desses tratamentos no metal base e de solda
antes de realizá-los.
46
1.3.9 Fragilização da Zona Termicamente Afetada
A ZTA sofre alterações microestruturas mais ou menos pronunciadas que mudam a sua
microestrutura original. Essas alterações são relativamente descontroladas, podendo, portanto,
prejudicar as propriedades no material nessa região.
Um aspecto importante em muitas estruturas soldadas é a sua resistência à fratura. As
alterações metalúrgicas resultantes do ciclo térmico de soldagem podem afetar essa
resistência.
Nas regiões próximas à linha de fusão, o crescimento de grão é fragilizante para vários
materiais. Precipitação de carbonetos, nitretos e outros ases e segregação junto a contornos de
grão também podem causar fragilização em diferentes materiais. Em casos extremos, os
problemas de fragilização, juntamente com o desenvolvimento de tensões de tração na região
da solda, podem levar ao aparecimento de trincas. A formação de trincas é considerada
extremamente indesejável na maioria das aplicações.
1.4 Ensaios Para Qualificação de Processo de Soldagem
1.4.1 Ensaio de Tração
Consiste na aplicação de carga de tração uniaxial crescente em um corpo de prova

específico até a ruptura. Trata-se de um ensaio amplamente utilizado na indústria de
componentes mecânicos, devido às vantagens de fornecer dados quantitativos relativos às
características mecânicas dos materiais.
Com esse tipo de ensaio, pode-se afirmar que as deformações promovidas no material
são uniformemente distribuídas em todo o seu corpo, pelo menos até ser atingida uma carga
máxima próxima do final do ensaio. Como é possível fazer com que a carga cresça numa
velocidade razoavelmente lenta durante todo o teste, o ensaio de tração permite medir
satisfatoriamente a resistência do material.
A uniformidade termina no momento em que é atingida a carga máxima suportada
pelo material, quando começa a aparecer o fenômeno da estricção ou da diminuição da secção
do provete, no caso de matérias com certa ductilidade. A ruptura sempre se dá na região mais
estreita do material, a menos que um defeito interno no mesmo, fora dessa região, promova a
ruptura, o que raramente acontece.
A exatidão do ensaio de tração depende da precisão dos aparelhos de medição de que se
dispõe. Com pequenas deformações, pode-se conseguir uma precisão maior na avaliação da
47
tensão ao invés de detectar grandes variações de deformação, causando maior imprecisão da

avaliação da tensão. Mesmo no início do ensaio, se esse não for bem conduzido, grandes erros
podem ser cometidos, como por exemplo, se o provete não estiver bem alinhado, os esforços
assimétricos que aparecerão levarão a falsas leituras das deformações para uma mesma carga
aplicada. Deve-se, portanto, centrar bem o corpo de prova na máquina para que a carga seja
efetivamente aplicada na direção do seu eixo longitudinal.
Figura 48 – Curva Tensão Deformação
Fonte - Callister
1.4.1.1 Limite de Resistência à Tração
O limite de resistência à tração é a tensão correspondente ao ponto de máxima carga

atingida durante o ensaio. Após o escoamento ocorre o encruamento, que é um endurecimento
causado pela quebra de grãos que compõem o material quando deformados a frio. O material
resiste cada vez mais à tração externa necessitando de uma tensão cada vez maior para se
deformar. É nessa fase que a tensão começa a subir até atingir um valor máximo, valor esse
chamado de limite de resistência.
Figura 49 – Limite de Resistência a Tração
Fonte - Callister
48
1.4.1.2 Limite de Ruptura
Continuando a tração, chega-se à ruptura do material, no chamado Limite de Ruptura.
Figura 50 – Limite de Ruptura
Fonte - Callister
Note que a tensão no limite de ruptura é menor do que no limite de resistência, devido
à diminuição de área que acontece no corpo de prova depois que se atinge a carga máxima.
Na figura 51 podemos analisar todos esses elementos representados num mesmo
diagrama de tensão deformação.
Figura 51 – Gráfico Tensão - Deformação
Fonte - Callister
1.4.1.3 Fratura
Consiste na separação ou fragmentação de um corpo sólido em duas ou mais partes, sob
ação de uma tensão, e pode ser considerada como sendo constituída da nucleação e
propagação da trinca. Pode ser classificada em duas categorias gerais: fratura dúctil e frágil.
A fratura dúctil é caracterizada pela ocorrência de uma apreciável deformação plástica
antes e durante a propagação da trinca.
49
Figura 52 – Corpo de Prova Sendo Ensaiado.
Fonte – Próprio Autor
1.4.2 Ensaio de Dobramento
O ensaio de dobramento é utilizado para análise da conformação de segmentos retos de

seção circular, quadrada, retangular, tubular ou outras em segmentos curvos. O dobramento é
bastante utilizado na indústria de produção de calhas, tubos, tambores e de uma grande
variedade de elementos conformados plasticamente. No dobramento de uma chapa, devem-se
analisar parâmetros como o encruamento do material e o raio mínimo em que este pode ser
dobrado sem que ocorra a ruptura, o retorno elástico do dobramento após a retirada da carga e
a formação de defeitos na região dobrada.
1.4.3 Ensaio de Macrografia
A macrografia consiste na preparação de uma superfície plana, através do lixamento

sucessivo da amostra e do ataque dessa superfície por um reativo adequado, bem como na
interpretação dos resultados e na obtenção de documentos que reproduzam os resultados dos
50
exames. O exame da superfície atacada é feito a olho nu ou com o auxílio de uma lupa, com
aumento de até cerca de 50 vezes.
A técnica macrográfica pode ser dividida nas seguintes etapas:
a – Corte;
b – Lixamento;
c - Ataque da superfície;
d - Exame e interpretação;
e - Elaboração do documento de exame.
1.4.4 Ensaio de Dureza Vickers

O método de dureza Vickers, representado pela abreviação HV (Hardness Vickers), é
um ensaio em que um penetrador de diamante em forma de pirâmide de base quadrada e
ângulo entre faces de 136° é comprimido contra a peça a ensaiar por uma força pré-
determinada. Após a remoção da força, medem-se as diagonais da impressão e o número de
dureza Vickers é calculado dividindo o valor da carga de ensaio P pela área de impressão S.
Esse método fornece escala contínua de dureza que varia entre HV5 até HV1000Kgf/mm²
para cada carga utilizada.
1.4.4.1 Carga para o Método Vickers
A carga para o ensaio Vickers deve ser aplicada progressivamente, sem choque nem
vibrações, por meio de um pistão movido por alavanca, e mantida por um período de 10 a 15
segundos. Em seguida, retira-se a carga e movimenta-se manualmente o microscópio, de
maneira a focalizar a impressão deixada pelo penetrador. O penetrador, feito de diamante, tem
um tamanho praticamente indeformável e permite impressões independentes da carga
aplicada. Isso significa que para qualquer carga utilizada, o valor de dureza será o mesmo para
materiais homogêneos. A mudança de carga é necessária para obter uma impressão regular,
sem deformação e de tamanho compatível para a medida no visor da máquina, o que depende
naturalmente da dureza do material ensaiado. Para a dureza Vickers, as cargas recomendadas
são de: 1, 2, 3, 4, 5, 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100 e 120 Kgf. Para aparelhos especiais de micro
dureza, as cargas variam de 1 gf a 1000gf (1 Kgf).
Os valores da dureza HV são obtidos por meio de tabelas que acompanham as máquinas
de dureza e mostram o valor em função das diagonais (d) medidas na máquina e das cargas
aplicadas disponíveis. A título de exemplo, considera-se parte de uma tabela de números de
51
dureza com carga de 5 kgf; supondo que uma diagonal medida pelo micrômetro do durômetro
tenha valor de 0,093, procura-se na linha correspondente à diagonal, o valor centesimal da
medida, que neste caso é 0,09. Depois, procura-se na coluna de milésimos o valor que
complementa a medida, isto é, 0,003; no ponto de encontro da linha com a coluna estará o
valor correspondente à dureza Vickers, 1072HV.
1.4.4.2 Aplicação do Método Vickers
O método de dureza Vickers tem aplicação em toda a gama de durezas encontradas nos
diversos materiais; além disso, devido à utilização de cargas relativamente baixas e do tipo de
penetrador, o ensaio pode ser aplicado para qualquer espessura, bem como para determinar
durezas superficiais. Além disso, é possível utilizar a micro dureza que permite a
determinação de dureza individual de microestruturas, de superfícies cementadas e temperada,
além da determinação de durezas em peças extremamente pequenas e finas.
O ensaio de dureza Vickers é também bastante utilizado em juntas soldadas,
particularmente na detecção de heterogeneidades devido a transformações metalúrgicas
associadas a ciclos térmicos de soldagem. Assim, por meio de filiações, determinam-se
durezas das diversas zonas de uma junta soldada, desde o metal de base que não sofreu
qualquer alteração metalúrgica, até o metal que fundiu, passando pela zona afetada pelo calor
(ZAC) e pela zona de ligação. Isso permite detectar as transformações metalúrgicas capazes
de comprometer o comportamento da junta soldada.
1.5 Soldagem Robotizada

A palavra robô origina-se do tcheco robota e significa “trabalho forçado”. A expressão
foi utilizada, pela primeira vez, pelo escritor theco Karel Cápek, em uma novela intitulada
Opilec. Três anos mais tarde, em 1920, seu uso se difundiu graças à peça Rossum’s Universal
Robots, do mesmo autor. Em 1939, o escritor de ficção científica Isaac Asimov começou a
escrever uma série de contos sobre robôs, nos quais introduziu o termo “robótica”. Asimov
descreve os robôs como máquinas de aparência humanóide, que raramente falham e auxiliam
a humanidade no desempenho de suas tarefas. Graças às histórias desse autor, os robôs se
tornaram parte do imaginário popular, como personagens de ficção científica.
No entanto, só em 1958, nos EUA, o primeiro robô do mundo real seria construído.
Apenas quatro anos mais tarde, em 1962, os modelos da Unimate (Universal Automation) e
da Versatran (Versatile Transfer) já estavam sendo comercializados.
52
No Japão, a robótica teve início em 1967, com a importação de robôs americanos e o

licenciamento da Kawasaki Heavy Industries, obtido junto a então líder americana Unimation,
para fabricação de robôs em território japonês.
A pressão da crise do petróleo de 1973 acarretou uma corrida desesperada das
indústrias à redução de custos. Foi então que a aplicação de robôs apareceu como uma
solução perfeita para a racionalização da produção. A partir de então, o uso da robótica tem
apresentado um crescimento constante, interrompido apenas pela profunda crise econômica
que o mundo tem vivido desde os primeiros anos da década de 80.
A soldagem a arco elétrico sob proteção gasosa apresenta especificidades frente a
outras operações - como paletização, deslocamento de peças etc., Relacionadas a variáveis
que interferem no arco elétrico sob proteção gasosa, e, por outro, dar visibilidade às
estratégias utilizadas por algumas organizações que estão buscando superar, com êxito, os
desafios advindos da incorporação de mudanças tecnológicas.
Mais especificamente, serão tratadas das inovações implicadas na automação. O
emprego da robótica tem o poder de incrementar a produtividade e melhorar a qualidade de
uma indústria, desde que se façam ajustes, a fim de que o investimento alcance de fato o
resultado esperado. As adequações relacionam-se, inicialmente, aos objetivos da empresa
frente à decisão de robotizar suas operações.
Para que se pense a robótica como uma ferramenta a serviço do processo de soldagem,
é preciso, antes, que se visualize o conjunto de operações envolvidas no processo: das funções
que exigem completa interferência do operador até aquelas que se resumem a uma simples
monitoração a distância. Tanto na soldagem manual como na semi-automática, o soldador
interfere plenamente, e seu julgamento será o responsável pela mudança ou correção da
soldagem durante a execução. Nesses tipos de soldagem, o soldador pode deslocar-se ao
longo da peça, ou, em alguns casos, pode ainda fixá-la em dispositivos posicionadores.
Realizada a soldagem, ele retira a peça e o ciclo se reinicia.
Tendo em vista a redução dos riscos na introdução da robotização industrial, pode-se
optar por uma solução intermediária (automação de baixo custo). Nesse caso, a introdução de
robôs na fábrica ocorreria gradativamente, de maneira tal que dependeria de cada empresa a
velocidade da mudança, até chegar à plena automação, ou seja, na robotização completa do
processo de soldagem.
Fatores de grande importância, que devem ser considerados com muito cuidado, nesse
momento de definições, são: a escolha do produto a ser fabricado, bem como avaliação
correta dos recursos financeiros a serem empregados. Além disso, é fundamental que se
53
estudem maneiras de otimização dos processos de fabricação e preparação das peças que
compõem o produto (corte, prensagem, dobramento).
Estarão em foco, na implantação da nova tecnologia, muitos outros aspectos que
dizem respeito a uma nova forma de organizar, planejar e monitorar a produção, já que os
sistemas de controle produtivo, tradicionalmente utilizados na soldagem manual, são
insuficientes para a soldagem robotizada. Dessa forma, a soldagem a arco elétrico impõe
algumas restrições ou constrangimentos à robotização.
A utilização de robôs industriais na soldagem teve início na década de 60, na
indústria automobilística, dirigindo-se inicialmente à soldagem por resistência. Por sua
vez, o uso da soldagem a arco elétrico foi incrementado a partir da evolução das máquinas
de solda, quando estas foram dotadas de microprocessadores, que passaram a propiciar
respostas rápidas às condições de soldagem (corrente e tensão), permitindo a manutenção
da estabilidade de arco, além de atuarem em outros aspectos importantes, como no
controle das falhas de arco e no contato da tocha na peça.
1.5.1 Vantagens e Limitações
As vantagens que os robôs trazem são amplas, como qualidade, produtividade,

segurança, flexibilidade, eficiência entre outras. A questão aqui retratada é a comparação
com o ser humano que tem limitações e necessidades que um robô não apresenta. Um
ponto forte do robô é o grau de precisão que possui: “robôs faltam à capacidade para
responder em situações de emergência, a menos que a situação é prevista” (NIKU, 2001).
As limitações do robô se encaixam, segundo Niku, 2001, em graus de liberdade,
destreza, sensores e tempo real de resposta. Umas das desvantagens é o custo inicial em
equipamentos e instalação e necessidades em programação.
54
2 MATERIAIS E MÉTODOS
2.1 Materiais
O gás de proteção foi uma mistura de argônio e gás carbônico na proporção de 72%
Ar e 18% CO2. O metal de adição utilizado para o processo GMAW foi o arame ER70-
S6, conforme especificação AWS A5.18 (2001) de diâmetro 1,0mm.
Tabela 4 - Composição química (%) do metal de adição.

C Mn Si P S Ni Cr V Cu Mo Nb
0,16 1,5 0,55 0,03 0,025 0,6 0,3 0,1 0,5 0,3 0,08
Fonte – ESAB.
Tabela 5 - Propriedades mecânicas do metal de adição.

Limite de Resistência (Mpa) Tensão de escoamento (Mpa) Alongamento (%)
480 400 22
Fonte – ESAB.
O material utilizado foi o aço SAE 1012, devido a ser esse o aço mais utilizado na empresa
Tromink Industrial LTDA., estando presente em muitos de seus produtos. Suas principais
características são o baixo carbono, assim como outros elementos de liga em quantidades muito
pequenas. O aço SAE 1012 possui boa ductilidade e soldabilidade, é destinado a estruturas onde a
soldagem é requisito, assim como a resistência. A composição química está relacionada na tabela
6.
Tabela 6 - Composição química (%) do metal base.
Fonte - Gerdau
2.2 Métodos
Para a execução dos ensaios de tração, dobramento, macrografia e dureza foram
confeccionadas cento e oito corpos de prova, sendo que foram:
36 - ensaios de tração.
55
36 - ensaios de dobra.
10 - ensaios de macrografia e dureza.
26 – reserva para algum eventual problema.
Nos ensaios de tração e dobramento foi usada uma máquina de ensaios universal
(WOLPERT 60 Toneladas).
Os corpos de prova foram soldados conforme EPS (anexo A) e os parâmetros descritos
na EPS foram usados para todos os corpos de prova, na tentativa de obter a mesma situação
para todos os soldadores e robô.
O aparelho de solda e robô de solda usados para o teste estão indicados na (figura 53),
onde A= Robô de Solda modelo AII-B4 e B= Aparelho de Solda modelo MB 450 LDW.
Figura 53 – Máquinas usadas para soldar os Corpos de Prova.
Fonte - Próprio Autor
2.2.1 Ensaio de Macrografia

Para a macrografia foram usadas lixas de diferentes tamanhos de grão: 120, 180, 220, 320,
400, 600. Após, o corpo de prova foi submetido a um ataque químico com nital 5%. Para a
limpeza do ataque foi usado álcool, algodão e um secador, e para a análise do corpo de prova
atacado foi usado um microscópio metalúrgico de platina invertida.
2.2.2 Ensaio de Dureza

Os ensaios de dureza foram realizados com um durômetro analógico (PANANTEC RBSM),
com um penetrador de esfera 136° com pré-carga de 3 Kgf e carga 30 Kgf, e para a leitura dos
dados foi usada uma lupa graduada com resolução de 0,001mm.
2.2.2.1 Dureza Vikers
O método de dureza Vickers requer algumas providências para garantir resultados

satisfatórios: a superfície a ser ensaiada deve estar limpa, plana e preparada através de retificação
56
e polimento; o acabamento da superfície deve ser tanto melhor quanto menor for a impressão;
durante a usinagem do corpo de prova, deve-se tomar o cuidado de eliminar partes que possam ter
sido afetadas pela operação de corte. Por fim, a superfície do corpo de prova deve ser
perpendicular ao eixo do penetrador, sendo o desvio permitido no ângulo de um grau.
É possível considerar dois tipos de desvio quanto à impressão obtida: o primeiro é a impressão
defeituosa, no caso de metais recozidos, devido ao afundamento do metal em torno das faces do
penetrador, resultando um valor d maior que o real; o segundo tipo de erro é a impressão
defeituosa, no caso de metais encruados, devido à aderência do metal em volta das faces do
penetrador, resultando um valor d menor que o real. Para os dois casos faz-se necessária uma
correção de até 10% nos valores de dureza encontrados.
2.2.2.2 Correção de Valores
Para obter valores corretos de durezas medidas em superfícies de formato esférico ou

cilíndrico, os valores encontrados devem ser corrigidos de acordo com um quadro, na qual se
considera, em primeiro lugar, o quociente de d/D (d - diagonal média da impressão; D - diâmetro
da esfera ou cilindro) e em segundo, a multiplicação dos fatores de correção pelo número de
dureza obtido no ensaio.
2.2.2.3 Representação dos Resultados
A representação dos resultados é feita pelo número de dureza Vickers seguido pelo
símbolo HV com um sufixo numerai, que representa a carga. Por exemplo, 440 HV30, que
representa uma dureza Vickers de 440Kgf/mm2, medida sob uma carga de 30Kgf, aplicada
durante 10 a 15 segundos. É possível utilizar outro sufixo também numerai, que indica a
duração da aplicação da carga quando esta for diferente da carga considerada como normal, de
10 a 15 segundos. Por exemplo, 440 HV 30/20, que representa uma dureza Vickers de
440Kgf/mm2 medida sob uma carga de 30Kgf, aplicada durante 20 segundos.
2.2.2.4 Equipamento para o Método Vickers
O equipamento para o ensaio de dureza Vickers é constituído por um sistema de aplicação de

forças, um penetrador de diamante em forma de pirâmide de base quadrada e um sistema de
medição por microscópio de grande ampliação, com um micrômetro acoplado.
57
2.2.3 Ensaio de Tração

Os corpos de prova foram lixados para a realização de macrografia em todos eles, a fim de
localizar o ponto de ruptura (se foi na ZTA, cordão de solda ou chapa base).
Após a realização da macrografia, colocou-se castanhas adequadas para o ensaio na
máquina Wolpert 60T. Depois foi regulada a velocidade média dos ensaios, que na máquina é
controlada por uma válvula hidráulica.
Após a máquina ser regulada, o próximo passo é o software, que pede as dimensões e
identificação da peça a ser ensaiada. Em seguida, pende-se o corpo de prova na máquina e a
mesma é ligada.
2.2.4 Ensaio de Dobramento.

O ensaio de dobramento fornece uma indicação qualitativa da ductilidade do material.
Consiste em dobrar um corpo de prova de eixo retilíneo e seção circular, retangular ou quadrada,
assentado em dois apoios afastados a uma distância especificada. Através do cutelo é aplicada
uma força perpendicular ao eixo do corpo do prova, até que seja atingido um ângulo desejado, que
é geralmente 90, 120 ou 180º.
Figura 54 - Ensaio de Dobramento
2.2.4.1 Ensaio de Dobramento em Corpos de Prova Soldados
O ensaio de dobramento em corpos de prova soldados, retirados de chapas ou tubos, é

realizado geralmente para a qualificação de profissionais que soldam (soldadores) e para
avaliação de processos de solda.
58
Figura 55- Corpos de Prova Soldados
Fonte – Próprio Autor
Se na zona tracionada o material não apresentar trincas ou fissuras, ele está aprovado.
3 RESULTADOS E DISCUSSÕES
A figura 56 mostra um gráfico que apresenta a média dos resultados obtidos após o
ensaio de tração em Newton. Como pode ser visto no gráfico, o robô de solda, em vermelho,
obteve uma média significativamente maior do que a solda manual.
Figura 56 – Médias da Máxima carga dos Ensaios de Tração.
Fonte- Próprio Autor.

59
A figura 57 apresenta o gráfico que mostra o desvio padrão dos ensaios de tração onde a
menor diferença significa uma solda constante, sem muitas variações. O robô de solda se
destaca com o menor desvio padrão entre os testes realizados.
Figura 57 – Desvio Padrão dos Ensaios de Tração.
Fonte – Próprio Autor.
A figura 58 apresenta o gráfico do tamanho da ZTA, em que pode-se observar que o

menor aporte térmico apresentado foi o do robô de solda.
Figura 58 – Tamanho da ZTA.

60
A figura 59 mostra o gráfico do desvio padrão da ZTA, em que se observa que a menor
variação obtida foi a do robô de solda em relação aos soldadores qualificados.
Figura 59 – Desvio Padrão da ZTA.
Fonte - Próprio Autor.
Na tabela 7 são apresentados os valores de dureza Vinkers, onde o ponto 1 está

localizado no material depositado; o 2 está localizado no centro da ZTA; o 3 está localizado
no final da ZTA, onde o aporte térmico é menor; e o 4 está localizado no metal de base.
Figura 60 – Macrografia (numeração, local das impressões de dureza)

61
A Tabela 7 apresenta as médias dos resultados obtidos na dureza em ambos os locais do

material.
Tabela 7 – Resultados de Dureza Vinkers.

Solda ZTA Próximo ZTA Metal Base
Dureza Vikers
1 2 3 4
Robô 208 130 120 120
1738 209 140,5 124,5 124,5
1727 192 146 138,5 135
1867 209 138,5 124,5 124,5
A média de velocidade de soldagem de cada um dos soldadores e do robô é apresentada

na figura 61.
Figura 61– Velocidade de Soldagem em mm/s.
O desvio padrão da velocidade de soldagem na figura 62 permite que se note que o

robô não obteve variação, por ser uma máquina programável.
62
Figura 62 – Desvio Padrão da Velocidade de Soldagem.
Para os ensaios de dobramento, um dos soldadores obteve trinca em dois corpos de

prova e estaria reprovado, tendo que refazer o ensaio para sua requalificação.
Figura 63 – Trinca no Ensaio de Dobramento.
Todos os soldadores e o robô foram submetidos ao ensaio visual, e foram aprovados em

todos os critérios descritos em (Descontinuidades de Solda Mig/Mag).
63
CONCLUSÃO
Nos resultados obtidos pelos ensaios realizados, juntamente com o desvio padrão de
cada ensaio pode se observar estatisticamente que a solda realizada por robô é mais resistente
e mais uniforme do que a solda manual. A diferença da carga máxima passa de mil Newtons,
resultado significante se observando o desvio padrão que varia bem menos na solda realizada
pelo robô em relação à solda manual, dando maior confiabilidade para peças que exigem um
nível de criticidade alto.
No artigo Tusset (uma das bibliografias usadas neste trabalho), pode-se constatar que os
resultados obtidos nos ensaios realizados estão compatíveis, comprovando que a solda
robotizada é mais eficiente do que a manual em termos de resistência, principalmente para
constância da solda.
Como sugestão para futuros trabalhos, pode ser analisada a microestrutura dos corpos
de prova para analisar tamanho de grãos, os quais podem ter influência na resistência dos
materiais.
64
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
OKUMURA, T., TANIGUCHI, C. Engenharia de Soldagem e Aplicações. São Paulo, LTC,

1982.
WAINER, E., BRANDI, S. e MELLO, F. D.H., Soldagem: Processos e Metalurgia. São

Paulo, Edgard Blücher, 1992.
MARQUES, P. V., MODENESI, P. J., BRACARENSE, A. Q., Soldagem Fundamentos e

Tecnologia, Belo Horizonte, Editora UFMG, 2007.
SCOTTI, A.; PONOMAREV, V., Soldagem MIG/MAG: melhor entendimento, melhor

desempenho – São Paulo; Artiliber Editora, 2008.
ZIEDAS, S. e TATINI, I. Soldagem, São Paulo, SENAI, 1997.
http://www.infosolda.com.br/biblioteca-digital/livros-senai/ensaios-nao-destrutivos-e-
mecanicos/212-ensaio-mecanico-dureza.html. Acesso 11/10/13 11.48 manhã.
AWS, WELDING HANDBOOK, Vol I; Welding Technology, ISBN 0-87171-281-4, Vol II;
Welding Processes, ISBN 0-87171-354-3, 8th Edition, 1991
GARCIA A.(2000). “Ensaio dos materiais”. Livros técnicos e científicos Editora.
CALLISTER W.D. “Ciência e Engenharia dos Materiais: Uma Introdução”.
Guimarães, Gil: Apostila de Processos Metalúrgicos- Soldagem.
SANTOS, J. F. & QUINTINO L., Automatização e Robotização em Soldadura. Lisboa,

SQ Instituto de Soldadura e Qualidade de Portugal, 1992.
SOLDAGEM Coleção Tecnologia SENAI, São Paulo, Departamento Regional. Serviço

Nacional de Aprendizagem Industrial SENAI, 1997.
65
TREMONTI, M. A ., Processos de Soldagem Robotizado. Apostila, SENAI-RJ, FBTS,

Curso de Especialização para Engenheiros na Área de Soldagem, Rio de Janeiro, 1995.
TREMONTI, M. A ., Requisitos Organizacionais à Introdução da Robótica : O caso do

Processo de Soldagem a Arco Elétrico Sob Proteção Gasosa. Dissertação de Mestrado,
Universidade de São Paulo, Escola Politecnica da USP, Área de concentração – Engenharia
de Produção, Março,1999.
NIKU, B. S. Introduction to robotics: Analysis, systems, aplications. New Jersey: Prentice

Hall,2001.
66
ANEXO A (EPS)
N° da EPS: 011 Norma: IT 13/08
Soldador: Valdecir da Silva Almeida Matrícula: 1372
Tipo de Junta: Topo Tipo de Solda: Chapa

Espessura do Material: 3,35mm Diâmetro Externo: N.A.
Material Base: NBR 5915 Grupo de Material: Aço Carbono
Detalhes da junta/solda:
Projeto da Junta Seqüência de Soldagem
Detalhes da soldagem:
Corrente Vazão
Processo Posição Ø do Tipo
de Tensão Tipo de do Transfe-
Passe de de arame de
soldagem (V) corrente gás rência
soldagem soldagem (mm) gás
(A) (l/min)
Curto
único MAG Plana 1,0 120 - 180 18 - 22 CC Plus 08 -12
Circuito
Outras informações: (se necessário)
Classificação do arame: ER 70S-6
Data emissão: 28/11/2008
Examinador: Denivaldo Cerutti Camara
Assinatura:
67
ANEXO B EXEMPLO GRÁFICO DE ENSAIO DE TRAÇÃO

68
ANEXO C GRÁFICO COM OS RESULTADOS DOS ENSAIOS DE TRAÇÃO E

ZTA.
TAMANHO DA ZAT em mm
1867 1727 1738 ROBÔ

CP POR
SOLDADOR N° TRAÇÃO N° TRAÇÃO N° TRAÇÃO N°
ENSAIO ZTA N ENSAIO ZTA N ENSAIO ZTA N ENSAIO ZTA TRAÇÃO N
1 1 9,42 38872 19 8,22 37853 28 7,52 36309 4 7,36 40200
1 2 8,95 38162 20 8,46 38285 29 7,63 36927 5 7,35 40539
1 3 8,73 38316 21 8,37 38285 30 7,75 36618 6 7,36 40231
2 13 9,33 39644 22 8,15 37977 33 7,89 37421 7 7,44 40383
2 14 9,68 38347 23 9,03 38779 32 7,98 36927 8 7,43 40568
2 15 9,41 38841 24 8,73 38285 31 8,17 36742 9 7,43 40507
3 16 8,83 39829 25 8,65 38779 34 8,29 37421 10 7,33 40107
3 17 8,89 37987 27 8,73 38440 35 8,33 37483 11 7,31 40138
3 18 8,84 40076 26 8,13 38131 36 8,21 37637 12 7,35 40014

Trabalho de Conclusão de Curso

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1

UNIJUÍ - UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RIO

ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE SOLDAGEM MIG/MAG MANUAL E

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Panambi/RS, outubro de 2013.

ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE SOLDAGEM MIG/MAG MANUAL E

Trabalho de conclusão de curso apresentado à

A soldagem possui posição de destaque dentro da indústria metalúrgica, pois mesmo

PALAVRAS-CHAVE: SOLDAGEM, ROBÔ DE SOLDA, QUALIDADE DE SOLDA,

KEYWORDS: WELDING, ROBOT WELDING, WELDING QUALITY, STRENGTH OF

Figura 1 – Processo Eletrodo Revestido ................................................................................... 14

Tabela 1 – Gases e Misturas. .................................................................................................... 18

1.1 Definição de Soldagem

e a rebitagem, a resistência da junta é dada pela resistência ao cisalhamento do parafuso ou

1.2 Processos de Soldagem por Fusão

1.2.1.1 Vantagem e Limitações

1.2.2.1 Vantagens e Limitações

1.2.3.1 Vantagens e Limitações

1.2.4 Soldagem a Arco Submerso (Submerged Arc Welding – SAW)

Figura 3 – Processo Arco Submerso

1.2.4.1 Vantagens e Limitações

1.2.5 Processo de Soldagem MIG/MAG (Gás Metal Arc Welding - GTAW)

Tabela 1 – Gases e Misturas.

Figura 4 – Processo MIG/MAG (Como Funciona).

1.2.5.1 Equipamentos e Consumíveis

Figura 5 – Componentes da Máquina de Solda.

Uma das vantagens do processo GMAW é a facilidade de escolha dos equipamentos,

Tabela 2 – Especificação AWS de Arrames de Solda.

Fonte: Scotti e Ponomarev (2008).

1.2.5.2 Critério de Classificação

A classificação genérica de um arame sólido ou vareta para soldagem a arco

 Dígito 2 - Esses dígitos indicam o limite de resistência à tração do metal

 Dígito 3 - A letra S designa vareta ou arame sólido;

 Dígito 4 – Esse sufixo indica a composição química do arrame ou vareta.

Conforme ESAB (2004) menciona, o arame somado ao gás de proteção é responsável

Tabela 3 - Propriedade mecânica de metal depositado para consumíveis de especificação

(a) Gás de proteção: acordo entre comprador e fabricante;

1.2.5.3 Vantagens e Limitações.

O processo de soldagem MIG/MAG pode ser semiautomático ou automático.

1.2.5.4 Descontinuidades na Soldagem MIG/MAG.

Essa norma define os termos empregados na denominação de

Abertura de arco - Imperfeição local na superfície do metal de base resultante

Figura 6 – Ângulo Excessivo de Reforço

Fonte - PETROBRAS N-1738 Julho/97

Cavidade Alongada - Vazio não arredondado com a maior dimensão paralela

Figura 7 – Cavidade Alongada.

Fonte - PETROBRAS N-1738 Julho/97

Fonte - PETROBRAS N-1738 Julho/97

Concavidade excessiva - Solda em ângulo com a face excessivamente

Fonte - PETROBRAS N-1738 Julho/97

Convexidade Excessiva - Solda em ângulo com a face excessivamente

Figura 10 – Convexidade Excessiva

Fonte - PETROBRAS N-1738 Julho/97

Deformação angular - Distorção angular da junta soldada em relação à

Figura 11 – Deformação Ângular

Fonte - PETROBRAS N-1738 Julho/97

Deposição insuficiente - Insuficiência de metal na face da solda (Figura 12).

Figura 12 – Deposição Insuficiente

Fonte - PETROBRAS N-1738 Julho/97

Desalinhamento - Junta soldada de topo, cujas superfícies das peças,

Fonte - PETROBRAS N-1738 Julho/97

Embicamento - Deformação angular da junta soldada de topo (Figura 14).