PV-351 TESTES DAS BOMBAS HIDRÁULICAS

Revisão _ 01 Janeiro de 2018

 PV-351 Testes das bombas hidráulicas

1 OBJETIVO
Fornecer informações sobre a execução dos Testes das Bombas hidráulicas da PV351D.

2 RESPONSABILIDADE

Este PROCEDIMENTO de TESTE somente poderá ser realizado por técnicos qualificados e habilitados com conhecimentos prévios nos Sistemas Hidráulicos dos
equipamentos Epiroc (Atlas Copco).

3 PROCEDIMENTO
3.1 Requisitos
3.1.1 Todos os Fatores de Riscos deverão estar sob controle ou bloqueados.

Superficies Quentes Leitura do Manual de

Máquina Energizada Alta Pressão/ Energia
Armazenada Manutenção e Operação

3.1.2 Tempo Estimado para Execução dos Testes

Dois Técnicos – 4 horas (teste em campo)

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Dois Técnicos – 8 horas (teste em bancada).

PV 351 Procedimento de Teste

3.1.3 Ferramentas

Descrição Part Number/Especificação

01 – Caixa de conectores e adaptadores hidráulicos; Não se Aplica
02 – Mangueiras de alta pressão 5070 psi
01 – Cronômetro digital. Não se Aplica

3.1.4 Ferramentas Especiais

Descrição Part Number/Especificação

01 – Flow meter; 800 Lpm

3.1.5 Equipamento de Proteção Individual

Protetor auricular, Botina de Segurança Luvas Cadeado de bloqueio

óculos e capacete

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3.1.6 Equipamento de Apoio

Descrição Part Number/Especificação

Não se Aplica Não se Aplica

3.1.7 Documentos de Referência

Description Part Number

Atlas Copco Drilling Solutions Safety “First” Manual 2658491034
Atlas Copco Drilling Solutions Spare Parts Catalog Machine specific (per serial number)
Atlas Copco Lockout – Tagout Minimum Requirements REF_001
Teste de Bombas DENISON HYDRAULICS Rev 06/2004

3.2 Regulamentação
A Epiroc está ciente de que várias jurisdições de clientes são atendidas. Se um determinado procedimento ou cláusula entrar em conflito com os requisitos específicos do site
ou os padrões de saúde e segurança ocupacional de um determinado país, o Supervisor Epiroc será o responsável por alterar esses procedimentos ou cláusulas, conforme
aplicável ao caso em questão.

3.3 Segurança Geral

. • Certifique-se de que todos os equipamentos de proteção pessoal necessários (EPI) estejam disponíveis e utilizados corretamente ao fazer este procedimento.

• Leia e compreenda inteiramente a tarefa a ser concluída antes do início do trabalho.

• Reveja e obedeça as informações contidas no Manual "Primeiro" de segurança de soluções de perfuração Epiroc/Atlas Copco.

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3.4 Definições e Acrônimos

JSEA – Segurança do Trabalho e Análise Ambiental

EPI – Equipamento de Proteção Individual

RCS – Sistema de Controle da Perfuratriz.

3.5 Pre-condições
1. Certifique-se de que exista uma JSEA relevante e atual para a tarefa antes de fazer qualquer trabalho. Todos os perigos identificados deverão ser removidos ou minimizados
antes de qualquer trabalho começar.

2. Se os riscos não podem ser reduzidos a um nível aceitável, uma revisão completa do JSEA específico do site deve ser concluída, assinada e atualizada no registro local.

3. Todo o pessoal deve ser treinado e avaliado conforme exigido pela Epiroc/Atlas Copco para comprovar a competência para realizar as tarefas conforme exigido pelo
procedimento específico.

4. Estacione a máquina em uma superfície nivelada

3.6 Procedimento e Execução dos Testes

1. Velocidade do motor diesel - 1800 RPM.

2. Registre a Temperatura ambiente.

Teste na Bancada

3. A temperatura do óleo deve ser de 37°C a 80°C).

4. Monte a bomba no suporte de teste. Conecte as linhas do sistema e a linha de entrada da bomba de carga para alimentação das portas A eB da bomba. Ligue a linha de
drenagem da caixa ao medidor de vazão e meça a vazão e pressão no dreno de carcaça da bomba 65 PSI ± 10 PSI (4,5 ± 0,69 bar).
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5. Com a pressão do sistema ajustada no mínimo, ligue o motor de acionamento da bomba. Observe o servo e Reabastecimento de pressões. Desligue se as pressões não
aparecem rapidamente no manômetro.

6. Gire o eixo de controle da entrada da bomba. O servo controle deve controlar o deslocamento da bomba através da sua gama completa. Ajuste o deslocamento da bomba
para o volume total e ajuste o sistema Pressão para 1000 PSI (69 bar). Verifique e registre fluxo de sistema e fluxo de drenagem acima e abaixo do centro. Monitorar a
temperatura do loop. Fluxo máximo do sistema 86 GPM (325,5 l / min.) 110 GPM (416,3 l / min.); Fluxo máximo de dreno da carcaça 2,5 GPM (9,5 l / min.) 2,5 GPM
(9,5 l / min.)

7. Retire o parafuso de ajuste do compensador até a unidade ser totalmente compensada (número de contagem de voltas da porca de ajustagem). Observe o indicador de
volume e o eixo de entrada do servo rotativo do curso de posição total em cada lado do centro. O indicador deve permanecer na posição ou muito perto de zero. Se o
compensador funcionar normalmente, devolva o parafuso de ajuste do compensador ao seu ponto original posicione e prossiga com o passo 8.

8. Cicle a bomba por 10 segundos. - volume total acima do centro até o volume total abaixo do centro do seguinte modo:

8 min. a 1000 PSI (69 bar)

5 min. a 2500 PSI (172 bar)

3 min. a 5000 PSI (345 bar)

Nota: As bombas com controles de ajuste de parafusos não precisam ser cicladas.

9. Ajuste a pressão do sistema para 5000 PSI (345 bar). Ajuste o deslocamento da bomba no volume total.

10. Verifique e registre o fluxo do sistema e o fluxo de drenagem do monitor acima e abaixo do centro. Fluxo mínimo do sistema 72 GPM (272,5 l / min.) 96 GPM (363,3 l
/ min.); Fluxo máximo de dreno do caso 4,5 GPM (17 l / min.) 5,5 GPM (20,8 l / min.).

11. Aumente a configuração de alívio da calha acima de 350 psi (24,1 bar). Coloque a bomba para compensar 5000 psi (345 bar). A pressão do servo deve ser de pelo menos
650 psi (45,5 bar). Verifique e registre o fluxo de reabastecimento da bomba. Fluxo mínimo de 21,8 GPM (82,5 l / m).

12. Ajuste a bomba para compensar no mínimo PSI. Verifique e registre o reabastecimento e servo pressão. Pressão servo de 455 a 570 PSI (31,3 a 39,3 bar). Repl. Pressure-
Minus Case Pressure- 350 PSI ± 20 PSI (24,1 ± 1,4 bar). Se as pressões estiverem incorretas, remova o piloto da válvula de alívio de reposição e aumente ou diminua a
pressão conforme necessário. (Um giro completo no parafuso de ajuste mudará aproximadamente 50 PSI (3,4 bar) a pressão. Volte a acoplar a porca de segurança e
aperte a 20-25 in / lb. (2.3-2.8 Nm.). Nota: Não existe nenhum ajuste de servo-alívio. Aumentar ou diminuir o repl -. Pressão

13. Ajuste a bomba para compensar a 5000 PSI (345 bar). Anote a pressão de reabastecimento e servo.

14. Com a bomba em deslocamento total, abaixe a configuração de alívio de carga para 220 psi. ± 20 psi. (15,2 ± 1,4 bar). Cicle a bomba de cheio para cheio. Reforçar a
pressão deve aumentar.
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15. Ajuste o deslocamento da bomba para o volume total e ajuste a pressão do sistema para 5000 PSI (345 bar) Ajuste o compensador da pressão máxima até a pressão
mínima em 1000 psi (69 bar) intervalos. Em cada pressão, acione o eixo de entrada servo rotativo até a posição cheia sobre Cada lado do centro. O indicador de came
deve permanecer em ou muito perto da posição zero sem oscilação. A pressão do sistema não deve variar da porta "A" para a porta "B" mais do que 150 PSI (10,3 bar)
e não oscilam. A pressão mínima do compensador deve ser Menos de 500 PSI (34,5 bar).

16. Verifique a bomba para vazamentos externos.

17. Depois do teste ter sido completado re-aperte os pareafusos da carcaça da bomba à um torque de 350 ft.-lbs. (476 Nm).

Teste no Campo
18. A temperatura do óleo deve ser de 37°C a 80°C).

Levante a máquina nas patolas até que o TGA (= Montagem do grupo de esteiras) não toque o solo. Por favor, veja as figuras 1 e 2.

Figura 1- Vista das esteiras da Máquina

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Figura 2 - Esteira suspensa (sem contato com o solo)

Comentário: Execute o posicionamento e preparação do equipamento seguindo aos procedimentos descritos pela Fábrica.
19. Velocidade do motor diesel - 1800 RPM.

20. Registre a Temperatura ambiente.

21. Remova a mangueira da porta a ser testada (A ou B).

22. Instale a mangueira do flowmeter entre as Porta a ser testada (A ou B). Figura 3.

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Figura 3 - Ligações do FlowMeter

23. Instale a outra mangueira na extremidade da válvula diverter (de modo que o flow meter fique em série com o circuito da bomba). Veja figura abaixo:

24. Remova os solenoides do strocker da bomba.

25. Remova o bujão de acesso ao parafuso de angulação manual da bomba. Vide figura 3.

26. Funcione o equipamento em marcha lenta.

27. Coloque no modo de locomoção.

28. Verifique se há vazamentos nas mangueiras no flow meter.

29. Coloque o motor em alta livre (cerca de 1800 RPM).

30. Com uma chave allem de 3/16” acione o parafuso de angulação para posição de máximo ângulo. Veja figura 4 abaixo:

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Figura 4 - Vista geral da Bomba

31. Verifique se a seta de angulação da bomba se desloca da posição para a posição toda angulada (cerca de 19 graus);

32. Anote o valor de máxima vazão visualizado no display do flow meter. Veja figura 5.

Figura 5 – Imagem do Flow Meter

33. Feche completamente o registro do flow meter e verifique a máxima pressão da bomba; Veja figura 6.
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Figura 6 – Medição de Pressão pelo Flow Meter

34. Anote a temperatura do óleo hidráulico.

35. Coloque a marcha em lenta.

36. Espere por cinco minutos para que as temperaturas e rotações do sistema se equalizem.

37. Desligue o motor diesel.

38. Espere cincos minutos para que a pressão e volume de óleo nas mangueiras se estabilizem.

39. Remova as mangueiras do flow meter.

40. Instale a mangueira da porta testa à válvula diverter.

41. Instale o bujão de acesso ao parafuso de angulação manual da bomba.

42. Instale os solenoides do strocker.

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43. Funcione o motor diesel e verifique se há presença ou não de vazamentos no conjunto.

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4 CIRCUITO HIDRÁULICO DA BOMBA

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5 CHECKLIST
5.1 Procedimento Reconhecimento
Este procedimento foi lido e totalmente compreendido pelo empregado.

5.2 Aderência e Conformidade

O funcionário reconhece este procedimento e todos os requisitos de segurança contidos e referidos aqui. Este acordo e conteúdo são aprovados em virtude da assinatura abaixo
pelo empregado.

Empregado Assinatura Data

Supervisor Assinatura Data

Técnico de Segurança Assinatura Data

NOTA: Se o sinal de segurança não for aplicável, coloque N / A na caixa de sinalização.

MRS Technical Team - Brazil

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