CONSULTORIA
TÉCNICA
A IMPORTÂNCIA DA COMBINAÇÃO
GRANULOMÉTRICA PARA
BLOCOS DE CONCRETO
Paula Ikematsu (1)
Gerente de área de Produto e Canais Técnicos da
InterCement S/A
Mestre em Engenharia Civil (Escola Politécnica da
Universidade de São Paulo).
paula.ikematsu@intercement.com
Luis Antonio Laguna (2)
Gerente de Marketing da InterCement S/A
Engenheiro Civil (Universidade Anhembi Morumbi)
luis.laguna@intercement.com
1. INTRODUÇÃO
O núcleo da cadeia construtiva, formado pelas empresas
de construção, segue bastante aquecido, impulsionado
principalmente pelo crescimento do mercado imobiliário e
pelas obras de infraestrutura.
Este desenvolvimento reflete diretamente no mercado
de blocos de concreto, já que houve um aumento no
número de obras com alvenaria estrutural. A demanda por
blocos de concreto está crescendo consideravelmente e
consequentemente a oferta.
Hoje, um diferencial para os fabricantes é apostar na
qualidade do produto para melhorar as suas vendas
e atingir potenciais parcerias com as construtoras.
A tecnologia do concreto para blocos é baseada na
qualidade dos agregados e na melhor combinação feita
entre eles. O objetivo deste trabalho é mostrar como
obter a granulometria dos agregados e comprovar como
a combinação granulométrica adequada influencia na
qualidade final do bloco.
2. CONCRETO SECO X CONCRETO PLÁSTICO
A tecnologia do concreto utilizada em blocos é diferente
do chamado “concreto convencional” ou concreto plástico,
tanto que o concreto é chamado de concreto seco. A
principal diferença entre eles é a quantidade de água
adicionada à mistura, que é a mínima possível para que o
cimento seja hidratado e adquira a resistência necessária
para o concreto, sendo que, quanto mais água é adicionada
na mistura até o seu “ponto ótimo”, maior a resistência,
fato oposto ao que ocorre no concreto plástico. O concreto
seco apresenta uma consistência parecida com a terra
úmida ou com “farofa”, e a coesão entre as partículas deve
ser suficiente para que, após a moldagem, o concreto
permaneça íntegro desde a extrusão ou a desforma até o
momento da colocação nos paletes. Essa coesão é obtida
pelo emprego adequado de cada material, sendo que os
finos têm a característica de formar a pasta que preenche
os vazios formados pelos grãos maiores da areia e do pó
de pedra (FERNANDEZ, 2008). Medeiros (1993) define
que os principais insumos empregados na fabricação dos
blocos de concreto são:
• Fração grossa: pedra britada de graduação zero (pedrisco)
e pedregulho natural, geralmente, com os grãos maiores do
pedrisco menores do que 9,5 mm;
• Fração fina: areia natural e areia artificial; com areia média
de diâmetro máximo característico de 4,8 mm;
• Material aglomerante: cimento Portland;
• Aditivos: redutores de água e plastificantes;
• Água.
Como regra geral, materiais adequados para a produção
de concreto convencional também são adequados para a
produção de blocos, embora várias características sejam
particularizadas para o segundo caso, notadamente aquelas
que dizem respeito à granulometria (BARBOSA, 2004).
A seguir, serão apresentadas algumas características
dos agregados usualmente utilizados na confecção do
concreto seco para blocos.
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A B
Imagem A – (a) Concreto plástico e ensaio de abatimento.
3. AGREGADOS PARA BLOCOS DE CONCRETO
O termo “agregados para a construção civil” é empregado
no Brasil para identificar um segmento do setor mineral
que produz matéria-prima mineral bruta ou beneficiada
de emprego imediato na indústria da construção civil. São
basicamente a areia e a rocha britada. A ABNT NBR 7211
fixa as características exigíveis na recepção e na produção
de agregados, miúdos e graúdos, de origem natural,
encontrados fragmentados ou resultantes da britagem
de rochas (VALVERDE, 2001). Dessa forma, a ABNT NBR
7211 define areia ou agregado miúdo como areia de
origem natural ou resultante do britamento de rochas
estáveis, ou a mistura de ambas, cujos grãos passam pela
peneira ABNT de 4,8 mm e ficam retidos na peneira ABNT
de 0,075 mm. Outra definição é em relação ao agregado
graúdo, como pedregulho ou brita, proveniente de rochas
estáveis, ou a mistura de ambos, cujos grãos passam por
uma peneira de malha quadrada com abertura nominal de
152 mm e ficam retidos na peneira ABNT de 4,8 mm.
Se analisarmos os agregados disponíveis no mercado,
todos os materiais que são empregados no concreto
tradicional podem ser utilizados no concreto seco para
Imagem B – (b) Aspecto de farofa do concreto seco
e formação do “bolinho” que mostra o ponto de coesão do concreto.
a fabricação de blocos. Segundo Fernandez (2008), a
principal diferença está no tamanho máximo dos grãos,
que para os blocos deve ser bem menor, com diâmetro
máximo aconselhável de 9,5 mm para blocos de aplicações
aparentes. Para classificarmos um agregado de forma
adequada para o uso em blocos de concreto, é importante
observar as seguintes características: tipo de rocha
(influencia na durabilidade do molde), dimensão máxima
(determina o melhor arranjo granulométrico), formato dos
grãos (define a trabalhabilidade do concreto) e, por fim, a
curva granulométrica, que é objetivo deste trabalho.
Agregados Naturais
Os agregados naturais têm origem mineral e, por serem
naturais, são finitos (MARIANO, COSTA, BRAGA; 2008). Os
agregados naturais usualmente utilizados no concreto para
blocos são as areias de rio e de cava. Os agregados naturais,
devido à sua origem, apresentam formas arredondadas, o
que proporciona melhor trabalhabilidade à mistura, mas,
em compensação, a sua origem mineral (quartzo) provoca
maior desgaste das formas (FERNANDEZ, 2008).
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É importante ficar atento à qualidade da areia
natural, pois não é possível controlar totalmente suas
características, devido à sua procedência. A areia deve
ser isenta de impurezas, como torrões de argila, e de
matéria orgânica, como folhas e gravetos.
Figura 2: Exemplo de areia natural.
Areias que apresentem granulometria mais
distribuída proporcionam maior coesão à mistura.
Essa coesão permite melhor arranjo entre os grãos
e, consequentemente, obtêm-se misturas com menor
índice de vazios.
Agregados Artificiais
Os agregados artificiais são provenientes de materiais
previamente beneficiados. Ou seja, são agregados
produzidos artificialmente, que normalmente sofrem
algum tipo de tratamento para, posteriormente,
serem utilizados na confecção do concreto (SOUZA,
2006). Segundo Fernandez (2008) os agregados
beneficiados apresentam como vantagens o fato
de terem a superfície mais limpa, permitindo maior
aderência da pasta de cimento, e de apresentarem cor
e granulometria praticamente constante já que provêm
de um processo mecânico de beneficiamento.
Figura 3: Exemplo de areia artificial de quartzo.
Os materiais como calcário, basalto e gnaise
apresentam também menor desgaste dos moldes
quando comparados com o quartzo, que é mais duro e,
por isso, mais abrasivo.
Figura 4: Exemplo de pedrisco, com morfologia arredondada.
Na Figura 4, observamos que os grãos maiores do
predisco são menores do que 9,5 mm e de tamanho
uniforme e arredondado. Essa característica é
fundamental para obter-se uma textura homogênea na
superfície dos blocos e melhor arranjo granulométrico
da mistura.
Pó de Pedra
O pó de pedra possui um material pulverulento,
passante na peneira 7,5 µm, o que o classifica com
uma substância deletéria para o concreto quando
em quantidades superiores às especificadas pela
NBR 7211: 3% para concreto submetido a desgaste
superficial e 5% para concreto protegido do desgaste
superficial. Por outro lado, estudos mostram que,
se o produto apresentar porcentagem de material,
pulverulento variando de 7% a 20%, pode ser utilizado
no concreto seco, pois os finos colaboram na melhoria
da aglomeração das partículas do concreto, sendo uma
solução em termos de coesão da mistura (MENOSSI,
2004) (FERNANDEZ, 2008).
Figura 5: Pó de pedra com material pulverulento alto.
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É importante analisarmos os ensaios granulométricos do pó de
pedra para que sua utilização seja otimizada na mistura. Quando
o pó de pedra apresenta muito material fino, acima de 20%, ele
“concorre” com o cimento, consumindo a água da mistura, que já
é mínima, diminuindo a resistência do concreto. O pó de pedra
da Figura 5 apresenta um teor acumulado acima de 20%, o que
seria prejudicial ao concreto seco dependendo da quantidade de
cimento. O resultado da análise granulométrica desse material
apresentou, na peneira 150 µm, a porcentagem retida de 11%
e o fundo de 24%.
Figura 6: Pó de pedra com granulometria controlada.
Gráfico 1: Granulometria do pó de pedra (Figura 6).
No Gráfico 1, é apresentada a análise granulométrica do pó de
pedra, na qual se observa a distribuição granulométrica do pó de
pedra e suas faixas de concentração.
4. ANÁLISE GRANULOMÉTRICA
Segundo Menossi (2004), a granulometria é o parâmetro físico
mais analisado dos agregados, pois influencia na compacidade
(empacotamento das partículas) e na resistência aos esforços
mecânicos. Para caracterizar-se o agregado, é necessário
conhecer quais as parcelas constituídas de grãos de cada
diâmetro, expressas em função da massa total do agregado.
4.1 NBR 7217 – Agregados: Determinação da Composição
Granulométrica – Método de Ensaio
Para a realização do ensaio de granulometria segundo os
procedimentos da NBR 7217 - Agregados: Determinação da
composição granulométrica – Método de ensaio, os materiais
devem estar secos. Segundo Barbosa (2004), a NBR 7217
(1987) estabelece os limites granulométricos para areias
e pedriscos utilizados na confecção do concreto. Os grãos
das areias devem possuir diâmetro entre 0,15 mm e 6,3 mm,
enquanto os pedriscos, grãos entre 2,4 mm e 9,5 mm. As areias
naturais usadas para produção de blocos devem possuir grãos
duros, compactos, duráveis e limpos, não contendo substâncias
que possam afetar a hidratação e o endurecimento do cimento.
Os agregados graúdos empregados na produção de blocos
de concreto devem ser, de acordo com a NBR 7211 (1983),
originados da britagem de rochas duras (calcários dolomíticos,
rochas basálticas e graníticas) que não possuam sinais de
materiais friáveis como o arenito e as micas. A NBR 6136
(1994) limita à zona de graduação zero a permissão para uso de
agregado na produção de blocos, uma vez que ele, normalmente,
não pode possuir grãos com diâmetro superior à metade da
espessura da menor parte do bloco (BARBOSA, 2004).
O objetivo do ensaio da determinação de composição
granulométrica é caracterizar os agregados quanto ao tamanho
e à distribuição de suas partículas, sendo necessário para a
realização do ensaio:
• Balança com resolução de 0,1% da massa da amostra de
ensaio;
• Estufa ou fogareiro para secar a amostra;
• Peneiras das séries normal e intermediária, tampa e fundo
e um pincel para auxiliar a remoção de partículas durante a
pesagem.
A primeira etapa consiste em recolher o agregado em amostras
representativas e secá-lo. Em seguida, as peneiras devem ser
encaixadas na ordem crescente (base para topo) da abertura
das malhas. Coloca-se a amostra na peneira superior e executa-
se o peneiramento, que pode ser manual ou mecânico.
O próximo passo é pesar o material que ficou retido em cada
peneira. Procede-se novamente o peneiramento até que, após
um minuto de agitação contínua, a massa de material passante
pela peneira seja inferior a 1% do material retido.
Figura 7: Secagem dos agregados e ensaio de peneiramento.
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A seguir, serão apresentadas análises granulométricas
individuais de três agregados – areia, pó de pedra e pedrisco –
realizadas nas peneiras 38 mm; 25 mm; 19 mm; 12,5 mm; 9,5
mm; 6,3 mm; 4,8 mm; 2,4 mm; 1,2 mm; 0,6 mm; 0,3 mm; 0,15 mm
e o fundo. O ensaio foi realizado peneirando a amostra através
da série de peneiras, de modo que os grãos dos agregados
fossem separados e classificados em tamanhos diferentes.
O resultado apresenta os pesos dos grãos retidos em cada
peneira, bem como a expressão desses pesos em porcentagem
do peso inicial da amostra, caracterizando a porcentagem retida
e a porcentagem acumulada, que é a soma das porcentagens
retidas em uma peneira mais a quantidade retida nas peneiras
anteriores.
Os resultados não apresentados em algumas das peneiras
obtiveram 0% de material retido e acumulado. Por fim, será
apresentada a combinação granulométrica utilizada por um
cliente InterCement e a sua otimização pela metodologia da
combinação granulométrica.
Tabela 1 e Gráfico 2: Granulometria da areia.
Tabela 2 e Gráfico 3: Granulometria do pó de pedra.
Tabela 3 e Gráfico 4: Granulometria do pedrisco.
Para analisarmos qual a melhor combinação granulométrica para
blocos de concreto, após a realização do ensaio de granulometria
em cada um dos agregados, deve-se fazer a ponderação da
mistura da areia, do pó de pedra e do pedrisco, de forma que
corresponda a uma média. A curva apresentada foi proposta, por
Fernandez (2008) e é baseada na curva da Columbia Machine,
um dos maiores fabricantes mundiais de equipamentos para
produção de blocos, e em outras curvas já consagradas e
utilizadas por fabricantes de blocos nacionais especializados.
A seguir, será apresentada a curva granulométrica utilizada por
um cliente da Consultoria Técnica InterCement. Foi solicitado ao
cliente que nos informasse as proporções utilizadas para que a
análise atual fosse estudada. Após as análises granulométricas
individuais, foi apresentada a curva sugerida.
Distribuição granulométrica atual:
• Pedrisco: 25%;
• Pó de pedra: 31%;
• Areia: 44%.
Gráfico 5: Curva granulométrica do traço atual.
Distribuição granulométrica otimizada:
• Pedrisco: 20%;
• Pó de pedra: 80%.
A proposta apresentada sugere a utilização de apenas dois
agregados, dada à baixa qualidade da areia. O pó de pedra
atende bem a baixa granulometria desejada, sem afetar o
acabamento dos blocos. A nova curva proposta fica localizada no
centro dos limites estabelecidos para blocos, o que proporciona
um bloco com melhor coesão, resistência para movimentações e
bom acabamento.
Gráfico 6: Curva granulométrica do traço proposto.
A utilização da curva granulométrica otimizada melhora a
coesão da mistura e é responsável por manter a peça íntegra
após a sua desforma, possibilitando resistência aos impactos
provenientes da movimentação e do transporte logo após a
extrusão (FERNANDEZ, 2008).
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A curva granulométrica otimizada mostrou-se uma importante
ferramenta de avaliação para a produção de blocos de concreto
de qualidade, visto que os resultados indicaram um aumento na
produção e no desempenho dos blocos de concreto. Conhecer as
tecnologias envolvidas na produção de concreto é essencial para
garantir a sua integridade após a compactação e a desforma, o
transporte e o armazenamento para o local da cura.

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

BARBOSA, C. S. Resistência e deformabilidade de blocos vazados

de concreto e suas correlações com as propriedades mecânicas
do material constituinte. Dissertação apresentada à Escola de
Engenharia de São Carlos da Universidade de São Paulo. São
Carlos, 2004.
Figura 8: Combinação entre a distribuição
granulométrica adequada dos agregados com material fino,
FERNANDEZ, I. D. Blocos e Paver – Produção e Controle de
médio e agregados graúdos arredondados.
Qualidade. Ribeirão Preto, 2008.

MARIANO, L. S; COSTA, M. R. M. M e BRAGA, M. C. B. Gerenciamento

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
de resíduos da construção civil com reaproveitamento estrutural:
estudo de caso de uma obra com 4.000 m². Paraná, 2008.
O mercado de alvenaria estrutural vem crescendo
MEDEIROS, J. S. Alvenaria estrutural não armada de blocos
consideravelmente em todo o Brasil. Com isso, a demanda de
de concreto: produção de componentes e parâmetros de
blocos de concreto reflete diretamente nos fabricantes de
projeto. 449p. Dissertação (Mestrado) – Escola Politécnica da
blocos. O objetivo desse trabalho de mostrar a importância da
Universidade de São Paulo. São Paulo, 1993.
combinação granulométrica ideal para blocos de concreto foi
demonstrado pela metodologia de estudo para determinação da
MEHTA, P. K. e MONTEIRO, P. J. M. Concreto: estrutura, propriedade
granulometria mais adequada para os agregados.
e materiais. 1994.
Essa metodologia foi baseada em estudos teóricos de arranjos
granulométricos ideais que foram testados in loco em clientes
MENOSSI, R. T. Utilização do pó de pedra basáltica em
que participaram da Consultoria Técnica InterCement.
substituição à areia natural do concreto. Dissertação da
Os resultados apresentados mostram como o controle de
Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira – UNESP. Ilha Solteira,
qualidade dos agregados, combinados da forma correta, pode
2004.
melhorar o desempenho do bloco de concreto.
NBR 6136:2007. Blocos vazados de concreto simples para
O emprego de agregados cuidadosamente selecionados
alvenaria – Requisitos. ABNT – Associação Brasileira de Normas
constitui um dos mais importantes fatores de influência na
Técnicas. NBR 7217:1987. Agregados – Determinação da
qualidade final dos blocos, seja, pela resistência à compressão,
composição granulométrica. ABNT - Associação Brasileira de
seja pelo bom acabamento exterior, condições fundamentais
Normas Técnicas.
para obtenção de boa impermeabilidade das peças. É importante
identificar na curva granulométrica otimizada os seguintes
SOUZA, C. A. Utilização de Resíduo de Concreto como Agregado
aspectos:
Miúdo para Argamassa de Concretos Estruturais Convencionais.
Dissertação do Programa de Pós-Graduação em Construção Civil
• Quantidade excessiva de finos na mistura provenientes da
da Universidade Federal de Minas Gerais. Belo Horizonte, Escola
areia ou do pó de pedra: com a adição do cimento, o concreto pode
de Engenharia da UFMG, 2006.
apresentar uma camada de pasta que provocará a aderência da
forma com o concreto, dificultando a desmoldagem, ou ainda,
VALVERDE, F. M. Agregados para construção civil. Balanço
dificuldade de alimentação do molde devido à coesão da mistura;
Mineral Brasileiro, 2001.
• Poucos finos na mistura proveniente da areia muito grossa ou
lavada: ao desformar as peças, ocorrerão fissuras devido à falta
de coesão;

• Quantidade ideal de finos observada quando a curva proposta

é posicionada entre os limites inferiores e superiores do gráfico:
a ponderação entre a distribuição granulométrica dos agregados
apresentará a melhor curva para o bloco de concreto.