Tema VII.

Princípios básicos

• Materiais para a construção de pavimentos

I. Introdução
II. Materiais Pétreos
III. Materiais aglomerantes
IV. Exigência aos materiais que compõem as diferentes capas dos pavimentos

1. INTRODUÇÃO

Um pavimento, já seja flexível ou rígido, quando se coloca directamente sobre o terreno prestar-nos-á um bom serviço
no caso de que este solo reúna as condições ideais. Quando não reúne as condições ideais se pode melhorar pondo
uma base, ou bem uma base e uma sob -base, entre o terreno e a superfície do trabalho.

Já que os esforços num pavimento decrescem com a profundidade, devesse colocar os materiais de maior capacidade
nas capas superiores, sendo os de menor qualidade os que se colocam nas sob - rasantes, além de que são os materiais
que mais comummente se encontram na natureza, e por consequência resultam os mais económicos.

A divisão em capas que se faz num pavimento obedece a um factor económico, já que quando determinamos a
espessura duma capa o objectivo é lhe dar a grossura mínima que reduza os esforços sobre a capa imediata inferior.

Geralmente o material que se emprega num terrapleno é o que se encontra sobre a mesma rota produto de cortes ou
prestamos laterais. Os bancos para sob -rasante deverão ser homogéneos, e desta maneira evitar que as espessuras do
pavimento variem com demasiada frequência, os podemos encontrar em formações de rocha muito alterada ou em
bancos arenosos estratificados.

Os firmes (pavimentos) estão constituídos por um conglomerado, nele existem dois elementos fundamentais, um
resistente e outro aglomerante.
O elemento resistente é, normalmente, a pedra ou agregado exceptuando os firmes de terra consolidada (nos quais é
areia) e o elemento aglomerante é o material betuminoso para pavimentos flexíveis e o cimento Portland para
pavimentos rígidos utilizados na capa de rodadora e laje.

Os elementos resistentes são umas vezes de tamanho reduzido e forma irregular e outras de tamanho maior e forma
mais ou menos regular.

Empregando várias classes de agregados, ou bem, vários tipos de material betuminoso, assim como variando as
quantidades de material betuminoso ou de agregado, podemos obter diferentes tipos de pavimentos.

2. MATERIAIS PETREOS (Pedras) Ou AGREGADO

As características a exigir ao material para um firme podem servir a dois fins diferentes:
a) Distinguir os materiais uns do outro e comprovar sua uniformidade.
b) Escolher um material que resista de forma adequada ao tráfico e o clima que tem de suportar.

É importante este conceito em relação com os materiais pois permite-nos aceitar ou não um material em dependência
de determinada característica.

Os agregados podem-se classificar de acordo com a fonte de extracção, assim se dizem que são agregados naturais
ou que provem da escavação, ou artificiais, produto do machuquei que saem da quebradura (britadeira).

Os agregados naturais são baratos, mas podem não ser tão económicos como os que se obtêm da britadeira e após as
operações de crivado.

Os materiais pétreos são componentes fundamentais dos firmes de estradas, tanto na capa de rodadora ou rolamento
como na base.

1
Estes podem ser, segundo sua forma e dimensões, pedra partida, gravas ou gravilhas, areia e adoquines.
Considera-se como:
Grava………………………………maior de 20mm
Gravilha…………………………...entre 2 e 20 mm
Areia……………………………….entre 0.05 e 2mm
Os materiais de menor dimensão de 0.05 mm são limo e argila.
Chama-se rocha a toda a formação que tenha um diâmetro maior de 2m.

A pedra extrai-se da pedreira por médio de explosivos, mas do material obtido, de tamanho grande, é necessário
conseguir o preciso para a construção de pavimentos, o qual se consegue através do machuquei ou trituração que se
faz nas britadeiras.

a. Materiais de base

As capas de base devem estar constituídas por pedra partida ou solo estabilizado, pois o facto de estar em contacto
directo com a superfície do pavimento, significa que deve ter elevada resistência à deformação para suportar as altas
tensões impostas pelo tráfico. Isto é, o corpo da base pode ser de Macadam, materiais de granulometria contínua
ou estabilizados.

A base de Macadam: Seu nome deve-se ao engenheiro inglês John McAdam quem criou esta técnica a princípios do
século XIX. Consiste numa capa de rocha partida com tamanhos máximo entre 3½”- 1”, isto é, o tamanho das pedras
deve oscilar entre 3 e 8 cm. Para dar-lhe estabilidade ao esqueleto mineral, recheiam-se os ocos com material fino ou
asfalto.
Utilizam-se como base ou cimentação de firmes de melhor qualidade, ou bem como capa de rodadora com ou sem
tratamento superficial, têm uma resistência muito superior aos solos consolidados.
Estão constituídos por um esqueleto de pedra esmagada cujos ocos se recheiam com um material fino, o recebo. Sua
resistência atinge-se pela trava cão e atrito de seus elementos grossos.
As rochas vulcânicas, basalto, dioritas dão firmes de Macadam excelente, também pode ser empregues com
tratamento apropriados, as caliças duras.
Quanto ao recebo, podem estar compostos por resíduos de pedreiras ou por determinados solos já que devem rechear
os ocos do árido grosso.
Os recebes excessivamente argilosos dão firmes que se deformam em climas pluviosos influindo na
permeabilidade do firme.
Os solos limosos não são recomendáveis para recebo, carecem de coesão e rolamento interno, são muito capilares
e sensíveis às geladas.
As areias ligeiramente argilosas podem ser excelentes recebes. Os resíduos de machuquei de determinados granitos,
caliças, e margas podem dar recebes excelentes.

As bases de granulometria contínua: estão constituídas por materiais de composição granulométrica contínua,
procedente de pedreiras total ou parcialmente esmagados, sua estabilização é devido a sua compacidade, que deve ser
a maior possível, é fundamental nelas o rolamento interno da massa e a resistência ao esforço cortante, que
depende da densidade, forma das partículas e composição granulométrica.

Não existe diferença notável entre as duas bases dantes mencionada, quanto a seu comportamento mecânico.
A base de granulometria contínua pode resultar mais económica já que se tem-se a equipamento adequado para o
machuque o trituração é possível utilizar quase a totalidade do material e permite utilizar jazidas naturais de média
qualidade. O perigo mais grave é a segregação que pode levar a grande falhanço e não é fácil de corrigir.

A construção do Macadam é mais delicada e exige um pessoal com prática.

De acordo com o critério usado na actualidade tem-se que para estradas com um trânsito menor a 1000 veículos
pesados, se recomenda que a espessura das bases seja de 12 cm.
E quando o trânsito seja maior, se recomenda que a espessura mínima seja de 15cm chegando até os 30 cm.
.
b. Materiais de sub-base

2
Supõe-se que e a sub-base pode ser de qualidade inferior, são de material granulado seleccionado locais com ou sem
tratamentos. A sub-base é uma capa de material seleccionado com baixa plasticidade.

No caso de pavimento rígido está construída com materiais de granulares, materiais tratados ou betão pobre.
As especificações estabelecem que o material granular para se usar como sub-base de pavimentos de betão pode estar
formado por misturas de grava e areia, rocha triturada, escoria granulada, materiais locais produto de
reciclados ou combinações destes materiais.

O material deverá cumprir com os seguintes requisitos:

Ø Tamanho máximo não maior que a terceira parte da espessura da sub-base,
Ø Passado por a malha no 200: 15%, máx.
Ø Índice de plasticidade: 6% máx.
Ø Limite líquido: 25 % máx.

Os materiais com uma percentagem mais altos, ou com um índice de plasticidade maior de seis, ou com um limite
líquido superior ao 25% poder-se-ão empregar, desde que utilize um método de estabilização no que se possa aplicar
localmente com sucesso.
Para as sub-bases recomenda-se uma espessura mínima de 10 cm.

Sub-bases tratadas com cimento e sub-bases de betão pobre.

O emprego de sub-bases tratadas com cimento e em datas mais recentes, de sobbases de betão pobre, voltou-se prática
comum em muitos países, tanto para a construção de pavimentos de estradas como de auto pistas.
Entre as muitas vantagens de seu uso uma das justificativas mais importantes é a crescente escassez de agregado que
possa satisfazer as especificações para construção dos pavimentos.

A sub-bases tratadas com cimento e as de betão pobre permitem um uso mais eficiente dos materiais locais, dos
agregados marginais e dos materiais reciclados para pavimentação, o que se traduz na conservação dos agregados e
em poupanças de materiais, transporte e energia.

Entre algumas outras vantagens que se podem obter ao partir do seu uso, estão as seguintes:
§ Redução dos esforços e das deflaciones nos pavimentos provocados pelo trânsito de veículos pesados.
§ O lucro de uma melhor transmissão de cargas nas juntas do pavimento.
§ Obtenção duma superfície da sub-base mais resistente à erosão.
§ Construção de pavimentos com superfície de rolamento mais planos e uniformes.

Os materiais para sub-base e base estarão sujeitos aos tratamentos mecânicos que cheguem a requerer para cumprir
com as especificações adequadas, sendo os mais usuais:
§ A eliminação de desperdícios,
§ O despregado,
§ O crivado,
§ A trituração e
§ A lavagem em algumas ocasiões

Podemo-los encontrar em causes de ribeiros de tipo torrencial, nas partes próximas ao nascimento dum rio e nos cerros
constituídos por rochas basálticas e caliças.

c. Materiais de capa de rodadora

Em carpetes de pavimentos os agregados podem-se classificar como coberta densa ou de coberta aberta.

Os agregados para coberta aberta, são aqueles cuja variação de tamanho é relativamente corta devido a que
quase todas as partículas são do mesmo tamanho, têm uma alta percentagem de vazios entre partículas.

3
Os agregados para coberta densa classificam-se por tamanhos uniformes desde o grosso até a partícula mais fina, a
percentagem de vazios entre as partículas é menor já que o espaço entre partículas de tamanho grande enche-se por
outras partículas de menor tamanho existente no agregado.

3. MATERIAIS AGLOMERANTES

3.1. Ligantes Definição

A designação de ligantes deve-se à propriedade que têm de poder aglomerar uma proporção elevada de materiais
inertes (areias, godos, pedra britada, etc.), conferindo ao conjunto grande coesão e resistência, o que os torna aptos a
serem utilizados na construção como betões.
— Tipos de Ligantes
Os ligantes podem ser:
1) Hidrófilos
2) Hidrófobos
Os ligantes Hidrófilos são constituídos por pós muito finos que amassados com água formam uma pasta cujo
endurecimento se dá apenas pela reacção química entre o pó e a água.
Os ligantes Hidrófilos dividem-se em:
a) Ligantes aéreos – porque só endurecem ao ar, por acção do anidrido carbónico da atmosfera que os transforma
em carbonatos. Ex.: Cal aérea, Gesso.
b) Ligantes hidráulicos – porque além de endurecerem ao ar, são capazes de adquirir elevadas resistências
debaixo de água, suportando perfeitamente a sua acção. Ex.: Cal hidráulica, Cimento.
Os ligantes Hidrófobos são líquidos viscosos ou soluções resinosas que endurecem por aumento da viscosidade e
formação de estruturas coloidais rígidas. Ex.: Betume ou Asfalto.

O cimento e o asfalto são os principais aglomerantes que se utilizam na construção de pavimentos

3.2. Materiais betuminosos

Os materiais betuminosos são compostos orgânicos constituídos principalmente de betume ou cimento asfáltico.

Betume é um aglomerante orgânico, sólido semi-sólido ou líquido, que pode ocorrer na natureza ou ser obtido por
processo industrial; composto principalmente por hidrocarbonetos de massa molecular elevada

Os produtos betuminosos têm duas origens diferentes: procedem do petróleo ou da destilação destrutiva de diversas
matérias carbonosas. Os primeiros chamam-se produtos betuminosos asfálticos e os segundos alcatrões.

Os produtos betuminosos asfálticos formam-se pela eliminação, num processo de concentração, dos componentes
mais ligeiros dos petróleos naturais.

A concentração pode ter-se realizado na natureza, lentamente, estes se encontram em jazidas misturados com
impurezas minerais e/ou orgânicas, sendo necessário para seu emprego em obra eliminar num processo de depuração a
parte que possa ser nociva.

Mas também os produtos betuminosos asfálticos podem se obter pela destilação artificial do petróleo, se leva a cabo
para obter diferentes fluentes ligeiros como a gasolina e lubrificantes e produzem como resíduo os produtos asfálticos.
Ambos processos são análogos ainda que o natural é bem mais lento que o artificial.

O betume asfáltico (cimento asfáltico), para se misturar com o agregado formando a mistura destinada a
pavimentação, deve encontrar-se dentro de certos limites de viscosidade, para que possa cobrir as partículas do
agregado, formando uma película aglomerante.

Esta modificação de consistência é temporária e faz-se por:

1. Aquecimento
2. Diluição
3. Emulsão

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1. Por aquecimento, os asfaltos tornam-se líquidos, voltando ao estado sólido inicial quando cessar o aquecimento
(aplicação a quente).

2. Por Diluição, num solvente de petróleo, os asfaltos tornam-se fluidos voltando ao estado inicial pela evaporação
total do solvente. Isto permite a aplicação a frio (neste caso temos os asfaltos diluídos ou líquido, Cut – back).

Asfaltos Liquido são asfaltos de petróleo, obtidos directamente da refinaria ou em casos raros, por diluição de
betumes asfálticos em óleos pesados de petróleo.

O vocabulário de Estradas e Aeródromos dá a seguinte definição de Cut – back: betume asfáltico que se tornou
menos viscoso por adição de um fluidificante convenientemente volátil.

Fluidificante é um dissolvente volátil, usado para reduzir temporariamente a viscosidade de um betume.

Consoante ao grau de volatilidade do fluidificante, assim o “cut – buck” se designará de curado rápido (RC), médio
(MC) ou lento (SC). Sendo o curado o tempo necessário para evaporar o solvente.

O símbolo SC vem do inglês Slow Curing, curado lento, levam bastante tempo para tomarem consistência maior,
são divididos em seis grupos diferentes, caracterizados pela viscosidade Furol, SC-0, SC-1, SC-2, SC-3, SC-4 e
SC-5.

Os símbolos RC e MC, vêm do inglês: Rapid Curing e Medium Curing.

3. Por Emulsão, o betume asfáltico é pulverizado no moinho coloidal com água e agente emulsiona dor. Pela força
centrífuga o asfalto é dispersado em pequenas partículas que logo são envolvidas por películas do agente emulsiona
dor o qual impede, apesar da força de atracção das moléculas, que as partículas se unam.
Podemos dizer que os asfaltos emulsionados consistem numa suspensão de asfalto na água mantida estável pelo
emprego de um agente estabilizador ou emulsiona dor.

A substância emulsionadora, pode ser sabão à base de ácido graxo, resinas, silicato de sódio, goma-arábica, sais
orgânicos etc.

Em relação à estabilidade das emulsões asfálticas, estas se podem classificar nos seguintes tipos:
• De rompimento rápido: se utilizam para regas de aderência e pastas pelo sistema de regas.
• De rompimento médio: normalmente se empregam para pastas de mescla em frio elaboradas em planta,
especialmente quando o conteúdo de finos é menor ou igual ao 2%, assim como em trabalhos de
conservação tais como arrumo de furos, nivelamentos e sobre pastas.
• De rompimento lento: estas se empregam para pastas de mescla em frio elaboradas em planta e para
estabilizações asfálticas.

Com os materiais betuminosos (aglomerante) e os agregados estudados no ponto 2 se fabrica o Betão Betuminoso
geralmente usado na capa de rolamento ou rodadora dos pavimentos flexíveis.

Betão Betuminoso a quente

A fabricação em obra do Betão Betuminoso exige que o betume tenha uma viscosidade baixa que permita seu fácil
manejo e sua distribuição ao redor do árido em filme suficientemente delgada, isto se consegue com o aquecimento.
A temperatura de aplicação dos betumes asfálticos oscila entre os 100 a 160ºC, mas elevar a temperatura em obra
custa tempo e exige um equipamento adequado; actualmente os betões asfálticos preparam-se numa planta.

Betão Betuminoso a frio

Neste caso usasse como aglomerante um asfalto fluidificado ou líquido geralmente um cut-back.
O asfalto líquido tem uma viscosidade tal que se emprega sem aquecer ou aquecendo a temperatura muito inferior à
que exige o cimento asfáltico. Posto em obra o produto, o solvente empregado se evapora e fica o betume original
sobre os agregados com sua consistência.

3.3. Cimento Portland

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É um material inorgânico finamente moído, que convenientemente amassado com água, forma uma pasta que, devido
a reacções de hidratação, faz presa, endurece e permanece mecanicamente resistente e estável, tanto ao ar como na
água.
O cimento aplica-se, basicamente combinado com outros materiais, na confecção de aglomerados, especialmente, os
betões. O ligante hidráulico mais importante de todos é o cimento Portland artificial

O betão hidráulico como é sabido está constituído por cimento e agregados. O cimento Portland é o aglomerante que
deve cumprir com as condições estabelecidas, conteúdo já estudado na disciplina de Materiais da Construção.

IV. Exigência aos materiais que compõem as diferentes capas dos pavimentos
Funções das capas dos pavimentos:
1. Incrementar a capacidade de suporte do pavimento por médio da distribuição das cargas através das capas.
2. Prover uma distribuição racional dos esforços nas diferentes capas do pavimento e a sub-rasante.
3. Prover uma boa drenagem de pavimento.
4. Garantir uma superfície segura, cómoda e duradoura.
5. Proteger a explanação contra a intempérie.

Para que os materiais escolhidos para a estrutura do pavimento realizem suas funções, devem possuir um conjunto de
qualidades entre as que se destacam:
• Adequada capacidade portante da capa superficial.
• Qualidade adequada do agregado pétreo.
• Conseguir altos valores de densidade.

A. Materiais pétreos

Quando se seleccione os áridos a utilizar nas diferentes capas, estes se podem escolher de diferentes fontes e para isso
se deve contar em primeiro lugar com as recomendações granulo métricas que se exige para cada caso, mas é preciso
também ter em conta os custos

O custo da construção de pavimentos betuminosos depende directamente do custo para produzir os agregados que se
têm de empregar.
O processo mais económico é, o emprego de materiais naturais que se encontram no lugar da construção ou aqueles
que se podem obter dum lugar próximo e que não precisam ser submetidos a nenhum processo. Os agregados naturais
ainda quando se combinam de diferentes fontes, estão formados dum tamanho tal que não enchem os ocos que ficam
entre o material de maior tamanho, estes ocos se enchem com material miúdo reduzindo, portanto, os espaços entre o
material, mas ficam ainda interstícios entre estes materiais os que a sua vez se enchem empregando material mais fino,
e assim sucessivamente até chegar ao emprego de material muito fino. Seu uso se justifica algumas vezes em pastas de
estradas de tráfico intermédio desde o ponto de vista económico.

Para obter o tamanho correcto do material precisa-se, por tanto misturar diferentes agregados e é seguro que esta
operação traga, como consequência, os processos de selecção e crivado. Isto incrementa o custo inicial, o qual se
justifica quando se emprega o material em estradas de tráfico pesado porque aumenta a estabilidade mecânica ao
aumentar a densidade do pavimento submetido a ónus pesados sem que sofra por isso deterioro.

Não só se deve analisar sua composição granulométrica senão também sua estabilidade, densidade, forma das
partículas, coeficiente de atrito entre elas e outras que são importantes na eleição ou desenho do material. Os
diferentes ensaios realizados também estão de acordo com a função do material, isto é se é para capa de rodadora, base
ou sub-bases.
Os ensaios mais correntes que se lhe realizam aos áridos são:
1. Composição granulométrica.
2. Argila e matéria orgânica nas partículas.
3. Dureza.
4. Forma das partículas.
5. Angulosidade.
6. Densidade.
7. Resistência e estabilidade.

6
Dantes de analisar os diferentes ensaios é necessário a tomada de mostras, que é uma operação muito delicada, tão
importante como o ensaio mesmo, pois de muito pouco ou nada servirá a exactidão deste, se a mostra não foi
representativa do material a ensaiar. A tomada de mostra deve fazer-se por pessoal capacitado.
Após tomar mostra em pontos diferentes deve-se obter a mostra representativa através do quartel, que é a que se
analisa no laboratório, onde o tamanho de dita mostra está em dependência do tamanho do árido, o qual está
especificado.

1. Granulometría
O solo de base pode ter três tipos diferentes de composições granulométricas, que são:

Neste a mais favorável seria a número 2 porque apresenta:

• Maior densidade
• Alta resistência
• Pouca afectação por mudanças de humidade.
• Pouca dificuldade para compactar.
Para conseguir uma granulometría como a identificada como No 2, Fuller tem proposto uma expressão matemática
para obter uma distribuição granulométrica que seja contínua. Propõe que:
di
p= x 100
D95
Onde:
p = % que passa por o peneiro que se calcula
di -abertura do peneiro considerado, (mm)
D = diâmetro máximo das partículas.
O diâmetro máximo das partículas é a abertura por onde passa o 95 % ou mais das partículas que o compõem.

A maneira de guia a AASHTO tem estabelecido as seguintes recomendações granulométricas para material de base:

Peneiro % Passado
A C E
2” 100 - -
1” - 100 100
⅜” 30-65 50 – 85 -
No 4 25 - 55 35 – 65 70 - 100
No 10 15 - 40 25 – 50 55 - 100
No 40 8 - 20 15 – 30 30 - 70
No 200 2-8 5 – 15 8 - 25

Graficamente:

7
 Exigencias granulométricas
100
90
80
70
60
% pasado

50
40
30
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100

Abertura doTamiz
peneiro (mm)

As exigências granulométricas para base de macadam devem ser as seguintes

Tamanhos compreendidos entre

(3½ - 1½) (2”- 1”) (2½ - 1 ½) Tranque
Peneiro (88,9– 38,1 mm) (50,8– 25,4 mm) (63,5-38,1 mm) (19,1-4,86)

3” (76,2 mm) 90-100 100

2½(63,5) 25-60 100 90-100
2” (50,8) 95-100 35-70
1½(38,1) 0-15 35-70 0-15
1” (25,4) 0-15 100
¾” (19,1) 0-5 0-5 90-100
½(12,7) 0-5
⅜(9,5) 20-55
No 4 (4,76) 0-10
No 8 (2,4) 0-5
Espessura de capa 9-10 cm 6,5-7,5 cm 5-6,5 cm

Em uma base de pedra triturada com agregado fino, com uma granulometría tal que atinja um alto valor
soportante. As exigências técnicas são as seguintes

Combinação adoptada
Peneiro
I II III
3” 100 - -
2” 65-100 100 -
1½” - 70-100 100
1” 45-75 55-85 70-100
¾” - 50-80 60-90
⅜” 30-60 40-70 45-75
No 4 35-50 30-60 30-60
No 10 20-40 20-50 20-50
No 40 10-25 10-30 10-30
No 200 3-10 5-15 5-15

8
A AASHTO tem estabelecido as seguintes recomendações granulométricas para material de sob-base

% passado
Peneiro
B D F
2” 100 - -
1” 75 - 95 100 100
¾” 40 - 75 60 - 100 100
No 4 30 - 60 50 – 85 70 – 100
No 10 20 - 45 40 – 70 55 – 100
No 40 15 - 30 25 – 45 30 - 70
No 200 5 - 20 10 - 25 8 - 25

120

100

80
% pasado

60

40

20

0
0,01 0,1 1 10 100
Abertura (mm)

2. Argila e matéria orgânica.

Quando existe limo e argila unido à areia ou à grava, o ligante cimento ou betume, não adere bem ao material pétreo
resultando betões defeituosos por sua baixa resistência.

Deve-se exigir que a quantidade de limo ou argila não seja superior a 1% pára agregado grosso, de 3% pára agregado
fino e de 5% pára betões asfálticos ou hidráulicas.

Além das exigências granulométricas, é importante cuidar os valores dos índices de plasticidade, pois tem grande
influência na capacidade lhe suportem do solo (CBR). Observe-se a seguir o resultado dum estudo avaliando estas
variáveis.

9
Observe:
• Que para um mesmo tipo de solo conforme aumenta o porcento de partículas passando o peneiro No 40,
observa-se um aumento do CBR até ao redor de 15 %, valor a partir do qual cai.
• Para um mesmo % de partículas passadas pelo peneiro 40, o índice do CBR é menor conforme aumenta o LL
e IP. Isto nos leva a cuidar as características plásticas da mescla e não emprestar só atenção à granulometría.
• Segundo aumenta o conteúdo de argila no solo, o valor do CBR diminui sensivelmente
Isto é: A Plasticidade influi decisivamente na estabilidade da base. Ao aumentar o LL ou o IP o valor do CBR
diminui sensivelmente.

Em geral se estabelece para os materiais para capa de base:

LL < 25 % IP < 6 % para trânsito ligeiro
IP < 3 % para trânsito pesado
Na exigência estabeleceu-se para capa de base de granulometría contínua: LL £ 25 % e IP £ 6 %
para capa de sob-base: LL <25 % e IP <10 %

3. Dureza
Os áridos utilizados nas capas devem ser o suficientemente duro como pára que não sofram desgaste baixo a acção
do tráfico.
Isto fica garantido se as perdas na máquina de abrasão de “Los Angeles” são:
• Menos que 40 % para capa de base e
• Menos que 50% para capa de sobbases.
4. Forma das partículas
Para a boa qualidade dos firmes é fundamental que os áridos não tenham formas planas e alongadas, isto se estima
visualmente.
• A pedra usada nas bases de macadam deve ser triturada, dura e livre de argila, com arestas vivas e conteúdo
de partículas planas e alongadas menor que 20 %.
• E em base de granulometría contínua o conteúdo de partículas planas e alongadas deve ser menor que 15 %

5. Angulosidade
Os materiais a usar como base devem ser anguloso ou produto da trituração porque tem maior resistência que os
redundados pela travassem mecânica que se produz entre eles.

6. Densidade
Devido a que a base precisa alta estabilidade, se precisa atingir elevados valores de densidade, devendo se atingir
exigências de compactação do 100 % da densidade máxima do Proctor Modificado. Isto se exige também para a
capa de sobbases.
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7. Resistência e estabilidade
• O CBR é o índice que reflecte a resistência ou estabilidade do solo.
• Na capa de base exigem-se ³ CBR 80 %, mas se por situações particulares (económicas, naturais, etc) não se
pode atingir este valor, se admite até 60 %.
• Para capa de sobbases o CBR deve ser> 20 %, ainda que se o tráfico é pesado, se exigem valores de CBR
maiores que 30 %.

Áridos em misturas asfálticas

Uma das características mais importante do agregado ao preparar a mistura betuminosa é a forma e a porosidade das
partículas, tão bem como sua afinidade com o material betuminoso.

§ Os áridos utilizados na produção de misturas asfálticas, devem ser duros, angulosos, de superfície áspera,
produto do machuquei (trituração), para que aumente a estabilidade da mistura.
§ A partícula que tenha forma esférica e lisa precisará menor conteúdo de betume, mas não tem estabilidade
devido ao atrito interna.
§ Um material poroso precisa uma percentagem maior de material betuminoso, por tanto precisa-se que exista
alguma porosidade para a penetração do material betuminoso nos poros que permite melhor união com o
agregado.
§ A absorção da humidade excessiva diminui o poder de ligação entre os dois materiais.
Outras exigências comuns aos áridos para misturas betuminosas são:

• Devem estar livre de torrões de argila.

• Baixo conteúdo de partículas planas e alongadas.
• Baixa abrasão ou desgaste (entre 30 e 35 %).
• Absorção (0,5 e 2 %).

B. Produtos asfálticos. Principais provas para determinar as propriedades dos produtos asfálticos.

Ensaio de Penetração
Assim define-se penetração a profundidade a que uma agulha normalizada penetra num material, em determinado
tempo, em dadas condições de carga e temperatura.

Em regra a massa é de 100gf, o tempo é de 5 segundos e a temperatura é de 25º C. Isto para a chamada penetração
normal e a unidade de medida é o décimo de milímetro. Para a efectivação deste ensaio usasse um aparelho próprio de
nome “Penetrómetro”.

A penetração é uma medida da dureza ou consistência relativa dos betumes asfálticos. Os betumes asfálticos
classificam-se segundo a sua dureza ou consistência através da penetração em vários graus.

Essa propriedade é das mais importantes, e foi por muito utilizada para a classificação de diversos betuminosos.

Um betuminoso muito duro, provavelmente terá pouca ductilidade e pode trincar sob baixas temperaturas. Se for de
baixa dureza, provavelmente, escorrerá em clima quente.

A determinação da dureza é normalizada pela NBR 6576, e representa a medida ou índice de penetração em décimos
de mm, de uma agulha padrão (diâmetro de 1 a 1,2 mm), aplicada durante 5 segundos, sobre uma amostra padronizada
a 25º C. O resultado do ensaio, geralmente, é citado como um número sem a unidade correspondente (décimos de
mm).

Uma particularidade é que devemos ter três amostras em cada ensaio e colher três resultados em cada amostra,
deixando cair a agulha em três pontos diferentes imaginando um triângulo equilátero e tirar-se o pro-médio que deve
estar dentro das normas de tolerância.

Ensaio de viscosidade

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Chama-se viscosidade a resistência oposta por um fluído a deformação sob a acção de uma força. É propriedade
de interesse a fabricação e aplicação dos betuminosos.

Um dos métodos de avaliação é o ensaio feito pelo Viscosímetro Saybolt - Furol e normalizado pelo MB-51,7/71. A
viscosidade representa o tempo em segundos que 60 cm3 duma amostra leva para passar através de um orifício padrão,
devendo-se indicar a temperatura de ensaio.

O resultado do ensaio é uma medida de tempo em s e é, em geral, acompanhado da sigla SSF- p. exemplo 30 SSF, o
que significa 30s no Saybolt - Furol.

O método embora prático não é muito preciso, mas foi muito utilizado para especificação da consistência de aplicação
dos betuminosos em pavimentação, pois é uma propriedade factível de controlo em ursinhas ou nas obras. Uma vez
levantada a curva “viscosidade x temperatura” e indicada a viscosidade SSF de aplicação, esta definida a temperatura
de aplicação do produto.

A finalidade deste ensaio é determinar o estado de fluidez dos asfaltos, as temperaturas que se empregam durante
a aplicação.

Ensaio de Ductilidade
É uma propriedade relacionada a capacidade de deformação sem fissuras. O ensaio é normalizado pela NBR 6293,
em que um corpo - de prova, em forma de “gravata borboleta”, é tencionado de forma padronizada (5cm/s), medindo-
se quantos centímetros se estende antes de romper.

Este ensaio é realizado em um banho aquoso, com densidade próxima a do material a ser ensaiado, visando a
manutenção do nível do fio, que progressivamente, vai se formando na região central do corpo de prova tencionado.

A ductilidade dum material betuminoso é medida pelo alongamento até a rotura que uma proveta desse material
suporta quando estirado a velocidade e temperatura especificada.

Para a realização deste ensaio temos que ter um aparelho de nome Ductilímetro.

A ductilidade é uma característica dos betumes asfálticos importante em muitas aplicações.

O betume asfáltico dúctil tem normalmente melhores propriedades aglomerantes (de ligação) do que aqueles que
falta esta propriedade.

Ponto de amolecimento
É uma temperatura de referência para preparo ou utilização dos betuminosos. Em geral, se situa na faixa de 36º C a
62º C e acompanha a progressão da dureza.

O ensaio é normalizado pela NBR 6560, método do anel e bola. A amostra de betuminoso é fundida e moldada em
um anel padronizado e vazado. Sobre a amostra de betume moldada no anel, uma bola de aço padronizada é assentada,
e o conjunto é aquecido até que a bola desça de nível e atinja uma placa de referência, pela deformação do betuminoso
contido no anel.

O ponto de amolecimento dum betume asfáltico pelo método do anel e bola é determinado pela temperatura a que
uma proveta, submetido a um aquecimento progressivo e sujeito ao peso de uma dada esfera de aço, adquire uma
consistência tal que se escoa através de um anel metálico especificado e atinge uma determinada deformação.

Este ensaio contribui para estabelecer algumas medidas de segurança, na manipulação, nas obras em que tenham
de ser aquecidos.

Para se evitar perigos de incêndio é usual fixar-se que a temperatura de aquecimento fique a 56º C do ponto de
inflamação do material. Definimos por ponto de inflamação de um material betuminoso - como sendo a
temperatura mínima a que uma proveta do material de pressão atmosférica, liberta vapores em quantidade suficiente
para que, ao serem inflamados ardam instantaneamente.

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Definimos por ponto de combustão de um material betuminoso – a temperatura mínima a que uma proveta de
material, à pressão atmosférica, liberta vapores em quantidade tal que uma vez inflamados ardam durante 5 (cinco)
segundos pelo menos.

Ponto de Fulgor
É importante para o manuseio dos betuminosos, porque logo acima do ponto de fulgor há o ponto de combustão e,
portanto, o perigo do material inflamar. No ponto de fulgor, os gases desprendidos do material e adjacentes a
superfície se inflamam, mesmo que seja temporariamente.

O método de medida do ponto de fulgor é normalizado pela NBR 11341 (método de Cleveland), e se resume em
passar uma chama sobre uma amostra padrão, em intervalo de tempo definido, até haver lampejos provocados pela
inflamação dos vapores liberados pela amostra.
É importante saber-se esse ponto, uma vez que no manuseio do materiais betuminosos há o perigo do material
inflamar.
O ensaio característico é o de método Cleveland.

Para segurança dos operários envolvidos na aplicação de materiais betuminosos, é recomendado que a temperatura
de aplicação seja sempre inferior a temperatura do ponto de Fulgor, tendo como ordem de limite inferir 20ºC
abaixo da referida temperatura.

Massa específica
A massa específica dos betuminosos serve para avaliar a sua uniformidade e o teor de impurezas. Para asfaltos e
alcatrões varia entre 900 a 1400 kg/m, mas a maioria fica entre 1000 e 1100 kg/m.
A massa específica dos betuminosos líquidos e semi-sólidos pode ser determinada pela NBR 6296. Para os sólidos
pode ser determinada pelo processo da balança hidrostática.

Betume total
Medida muito usada em betuminosos para pavimentação, inclusive para recomposição do traço de pavimentos. A
solubilidade da amostra original em bissulfeto ou tetracloreto de carbono (menos tóxico), dá a quantidade de betume
total existente no material.
Através deste ensaio, também é possível fazer uma identificação da composição do betume.

Destilação
Método empregado para qualificar a quantidade e os tipos de resíduos contidos em betuminosos, assim como a
rapidez relativa com que esses resíduos são obtidos.

O resíduo da destilação pode ainda ser qualificado quanto a dureza, ductilidade e solubilidade em dissulfeto ou
tetracórdio de carbono, o que serve também para estimar as propriedades dos betuminosos após a perda de voláteis e a
sua oxidação natural em serviço.

A porção do resíduo final da destilação, que é insolúvel, tanto em CCI, como em CS, fornece o teor de carga mineral
existente no betume, sendo mais um parâmetro industrial da sua qualidade.

Resumo
As principais propriedades tecnológicas dos materiais betuminosos de interesse para a construção civil são:

• Dureza – é uma das propriedades mais importantes para a classificação do Materiais Betuminosos. Se mede
por ensaio da penetração.
Se um material é muito duro, terá pouca ductilidade e pode abrir fissuras sob baixas temperaturas.
Se um material é de pouca dureza escorrerá em clima quente.

• Viscosidade – é a resistência oposta pelo fluido betuminoso à formação sob acção de uma força.
O ensaio padrão é de viscosímetro Saybolt Furol.
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