VIBRAÇÃO DA CABEÇA DE BOBINA DE TURBOGERADOR 234,4 MVA

Adriano Beraldo Fábio Marcelino de Giovani Adriano

Gonçalves Masutti Paula Santos
NISHI
PETROBRAS PETROBRAS

Hamilton Iranaga Takao Hara

NISHI HARA ENGENHARIA

Resumo
Vibrações de cabeça de bobinas é um modo de falha que está se tornando recorrente em
grandes turbogeradores, especialmente os fabricados a partir das duas últimas décadas. Este
problema não é exclusivo de um fabricante e afeta a maioria deles, podendo estar relacionada a
competitividade do mercado e a necessidade de redução nos custos de fabricação. Uma das
partes afetadas por estas reduções de custos são as cabeças de bobina, que sofreram
modificações nos sistemas de fixação antigos e consolidados que não apresentavam tais
problemas [3].

Aliando os problemas no projeto/fabricação as condições de operação do gerador, este problema

pode acarretar em grandes falhas/perdas, nos casos mais graves, levar ao curto circuito do
bobinado e consequente necessidade de rebobinamento do estator. Além das claras perdas com
o envio do gerador para manutenção, há ainda a elevada perda na produção de energia devido
a incapacidade de operação da máquina. Desta forma, a identificação de problemas relacionados
a vibração nas cabeças de bobina devem ser encontrados o mais breve possível.

Com a realização de inspeções, associado a ensaios periódicos nas cabeças de bobina, falhas
e o cenário mais grave pode ser evitado e como será demonstrado neste artigo, com a realização
do ensaio de bump test e a correta interpretação dos seus resultados, é possível identificar as
regiões com problema de vibração na cabeça de bobina e realizar as correções adequadas e
pontuais.

Palavras chave
Cabeça de bobina; Vibração; Turbogeradores; Bump Test; Frequência.

1 INTRODUÇÃO
Os turbosgeradores que apresentam problemas com vibração de cabeça de bobina geralmente
são de 2 ou 4 polos, com a rotação de 3600 e 1800 rpm, respectivamente, e com potências
elevadas, normalmente acima de 100 MVA. As bobinas destes geradores, por questões
geométricas, tendem a possuir cabeças de bobinas longas, podendo ter mais de 2 metros de
comprimento.

As correntes que circulam nas bobinas do estator possuem a frequência de 50 ou 60 Hz e por

consequência, criam forças em função do campo magnético de 100 a 120Hz. Estas forças atuam

1
na direção radial e tangencial. Outra força que atua nas cabeças de bobina durante uma
operação normal é a frequência da velocidade de rotação, sendo 50/60 Hz para maquinas de 2
polos e 25/30 Hz para máquinas de 4 polos [6].

Todo gerador possui uma frequência natural de vibração, podendo esta sofrer alterações quando
o enrolamento está em temperatura de operação. Se esta frequência natural de vibração possuir
valores próximos as frequências dos campos magnéticos ou da frequência de velocidade de
rotação, as cabeças de bobinas tenderão a vibrar por ressonância, podendo levar o equipamento
a uma falha prematura [5].

Existem algumas causas raízes para que ocorra a vibração da cabeça de bobina, sendo as
principais:

Projeto inadequado

O projeto da cabeça de bobina deve atender ao requisito de que a frequência natural seja maior
que 180 Hz. Caso o projetista não considere este parâmetro no momento da criação do projeto,
o gerador pode ter frequência naturais abaixo de 180 Hz após sua fabricação.

Procedimentos Inadequados na fabricação.

Amarrações que não são instaladas uniformemente em relação a circunferência da cabeça de

bobina ou com distâncias inconsistentes em relação ao núcleo do estator. Amarrações sem
impregnação de resina ou impregnadas inadequadamente. Bobinas ou barras com geometria
diferentes causando problemas na instalação[1]. Existem diversos outros problemas
relacionados a fabricação que podem levar a vibração da cabeça de bobina entre outros.

Sincronização fora de fase.

A sincronização errada do gerador pode criar uma força magnética suficiente para quebrar ou
danificar a amarração e permitir que os blocos entre as bobinas se soltem [1].

Operação durante um longo período com altas temperaturas.

Este tipo de condição na operação resulta em envelhecimento térmico da isolação e dos suportes
orgânicos das cabeças de bobina. Por consequência, os materiais tendem a alterar sua
geometria, permitindo que uma folga entre os componentes se desenvolva. Além disso, a
mudança na temperatura pode modificar os valores da frequência natural, resultando uma
ressonância antes inexistente [1].

Quantidade excessiva de óleo nas cabeças de bobina.

O óleo pode reduzir a efetividade de alguns materiais utilizados nas amarrações das bobinas,
permitindo que elas afrouxem. Ainda, o óleo pode agir como lubrificante que penetra entre os
pontos de fixação, permitindo pequenos movimentos que normalmente não ocorreriam sem a
presença do óleo [1].

Os sintomas de vibração de cabeça de bobina, podem ser observados através de inspeção

visual, onde o efeito da vibração pode se manifestar por meio de “pó branco” ou a mistura deste
pó com outro contaminante. Se não há presença de contaminantes, como óleo, uma fina camada
de pó esbranquiçado se formará pela abrasão entre as bobinas e suas fixações e amarrações.
Se há contaminante presente na região, então uma pasta fruto da mistura entre o pó branco e o
contaminante se formará. Os sintomas da vibração, pó branco ou mistura do pó com
contaminante, podem se formar em qualquer região onde há o contato entre duas superfícies [1].

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 Figura 01 – Pó branco nas cabeças de bobina

Uma das formas para a verificação da ocorrência de ressonância é através do ensaio de bump
test. Neste ensaio, utiliza-se um martelo com massa aproximada de 1 kg e com um acelerômetro
conectado para dar uma batida na cabeça de bobina. As regiões da cabeça de bobina deverão
estar conectadas temporariamente com um ou mais acelerômetros, sendo capaz de medir pelo
menos as forças na direção radial e tangencial, podendo medir também na axial. A resposta da
batida é monitorada através de um analisador de espectro de frequência do tipo transformada
rápida de Fourier (FFT) capaz de responder a frequências de até 10 kHz. Se o bobinado estiver
com ressonância próximo as frequências de 60Hz ou 120Hz, o espectro apresentará uma forte
resposta nesta região[2]. Este ensaio deve ser realizado em diversas regiões da cabeça de
bobina e nos barramentos de saída.

Figura 02 - Exemplo de um espectro de frequência.

Os parâmetros e limites para a vibrações de amortecimento não possuem um valor estabelecido

ou definidos por norma. Desta forma, a melhor maneira de avaliar a condição das cabeças de
bobina é que seja realizado o ensaio de bump test quando o estator é novo, pois presume-se
que o sistema de suporte e amarrações estão em perfeitas condições. O ensaio de Bump Test é
normalizado pela IEC 60034-32:2016 [7]. Este ensaio então deve ser repetido pelo menos a cada
5 anos nos mesmos locais, para que seja possível comparar as respostas do espectro de
frequência, se houver mudanças nas formas de onda, então há uma indicação que o sistema de
suporte das cabeças de bobinas e amarrações estão perdendo sua efetividade [2].

Além dos ensaios off-line, é possível também realizar o monitoramento da vibração das cabeças
de bobina com o gerador em operação. Este tipo de monitoramento é realizado através de
instalações de sensores em pelo menos seis regiões da cabeça de bobina, capazes de realizar
medições nas direções radiais e tangenciais. As posições dos acelerômetros devem ser

3
 escolhidas com cuidado, sendo as áreas mais propensas a vibração os principais locais de
instalação. Ainda, o acelerômetro deve ser composto de material não metálico e de fibra óptica,
para que nenhum deles se soltem ou que iniciem algum curto circuito elétrico, além de ser capaz
de suportar as temperaturas máximas de operação do bobinado, basicamente não influenciando
em nenhum fator o funcionamento do estator [3].

Como solução para o problema de vibração das cabeças de bobina, existem algumas
alternativas, porém todas elas envolvem o aumento da rigidez mecânica na região, são elas:

 Substituir ou reforçar todos os sistemas de suportes de cabeça de bobina;

 Substituir os calços e amarrações;
 Instalar calços e amarrações adicionais. Esta adição pode levar a alterações do fluxo de
ar e por consequência, elevação de temperatura.

2 ESTUDO DE CASO (TURBO GERADOR 234,4 MVA)

2.1 Identificação do problema

Durante o Major Overhaul realizado no turbo gerador de 234.000 kVA, de fabricação General
Electric, localizado na Usina termoelétrica Euzébio Rocha, foi identificado durante o processo de
inspeção visual do enrolamento estatórico a presença de poeira branca na região de cabeça de
bobina do lado da ligação, principalmente na região dos barramentos de saída, característica de
consequência da abrasão de materiais isolantes.

Foi identificado nos barramentos de saída, precisamente na região superior do enrolamento

(posição 12 horas), a abrasão entre o cordão de fibra de vidro (meada) e o barramento de saída
do gerador. O cordão de fibra de vidro é responsável pelo travamento mecânico do barramento
de saída ao suporte isolante fixado na carcaça do gerador.

O nível de abrasão estava em estado elevado, danificando a isolação do barramento e cortando

aproximadamente 20% da sua área do cobre, conforme Figura 03. Com a exposição do cobre,
sendo este de alto potencial elétrico, o risco de curto-circuito na região estava muito elevado,
necessitando uma ação imediata.

Figura 03 – Barramento danificado.

O dano no barramento de saída do gerador estava sendo ocasionado pela movimentação do

barramento, causando assim a abrasão com o sistema de amarração ao suporte isolante.

Para identificar a causa da vibração do barramento, foi realizado o ensaio de resposta ao impacto
(bump test) em toda a região de cabeça de bobina, incluindo os barramentos de saída do

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 gerador. Este ensaio tem como objetivo identificar as principais frequências naturais da cabeça
de bobinas, avaliando assim se estão próximas as frequências de excitação do gerador, sendo
elas 60 e 120 Hz. O ensaio para verificação da frequência natural da cabeça de bobina foi
realizado em parceria com a empresa Vibrodata.

2.2 Ensaio de resposta ao impacto (Bump Test)

O ensaio de resposta ao impacto foi realizado em diversas posições distribuídas em pontos
estratégicos na região de cabeça de bobina e dos barramentos de saídas do lado da ligação,
principalmente na região superior (posição 12 horas) em que já apresentava os sintomas de
vibrações.

As barras e barramentos foram impactados através de um martelo de polipropileno especial para

este ensaio. Os impactos foram realizados na extremidade das barras, com o objetivo de excitar,
principalmente, o primeiro modo de vibrar de cada barra.

As coletas dos sinais de vibração foram realizadas através de um acelerômetro apoiado

manualmente em cada barra, da mesma forma foi realizado nos barramentos de saída. Os sinais
de vibração foram captados próximo à última ancoragem de cada bobina para evitar influência
da massa do acelerômetro, assim como a forma de fixação.

Os sinais de vibração foram captados por um acelerômetro Wilcoxon modelo 780C, com
sensibilidade de 10 mV/g. Estes sinais de vibração foram integrados analogicamente para sinais
de velocidade, por um coletor/analisador de vibrações Marca CSI (Computation System
Incorporated), modelo 2120.

Os sinais foram captados com os seguintes parâmetros:

 Frequência Máxima: 500 Hz;
 Número de Linhas: 800 linhas;
 Resolução: 0,625 Hz/linha;
 Janela de Amostragem: Janela Uniforme;
 Frequência de Amostragem: 1000 Hz;

Os sinais foram analisados por um algoritmo de FFT (Fast Fourier Transform) e posteriormente
armazenados para posterior reprodução e análise.

Para o ensaio foram consideradas como críticas as interferências de frequências naturais

situadas dentro das seguintes faixas de frequência:

1ª Faixa: 55 Hz ≤60 Hz ≤70 Hz e 2ª Faixa: 110 Hz ≤120 Hz ≤135 Hz.

2.2.1 Resultados dos ensaios iniciais

Apresentamos a seguir os resultados obtidos do ensaio de Bump Test para os pontos – conforme
figura 10 – que apresentaram frequência naturais dentro da faixa de 55 Hz ≤60 Hz ≤70 Hz,
consideradas como crítica.

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 Figura 04 - Ponto 1 Figura 05 - Ponto 2

Figura 06 - Ponto 3 Figura 07 - Ponto 4

Figura 08 - Ponto 5 Figura 09 - Ponto 9

A seguir é apresentado a Figura 10, com as indicações de todos os pontos que durante o ensaio
apresentaram frequências naturais dentro da faixa pré-estabelecida como critica.

Os pontos 1, 2, 3 e 4 estão localizados nos barramentos de saída do gerador, estes barramentos

possuem as mesmas características geométricas, e são fixados pelos mesmo suportes, ou seja,
possuem as mesmas características mecânicas de fixação.

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 Pontos 1, 2, 3 e 4

Ponto 9

Ponto 5

Figura 10 – Pontos criticos.

2.2.2 Avaliação e interpretação dos resultados

Com os resultados obtidos no ensaio de Bump test foi possível verificar que apenas uma região
da cabeça de bobina apresentava frequências naturais próxima a principal fonte de excitação do
gerador, esta interferência dá-se com a frequência de rotação do equipamento, ou seja, 60 Hz.
A região estava localizada na parte superior do estator, precisamente nos barramentos de saída
de fase.

A região com as frequências naturais próximas a 60 Hz estavam relacionada a uma região com
espaço maior entre os suportes, causando uma falta de rigidez naquela região, conforme
apresentado na figura 11. A região com maior espaçamento entre os suportes isolantes está
exatamente onde se encontra a identificação dos Pontos 1,2 e 4.

Nesta região também foi identificado um suporte isolante completamente solto, onde seu
travamento com a carcaça do equipamento estava com os parafusos de fixação sem aperto,
possivelmente decorrente da vibração causada pelos barramentos em vários anos de operação
do equipamento.

Figura 11 – Região sem suporte e com suporte solto.

Desta forma, para correção do problema, foi proposto a instalação de um suporte nesta região,
e em todos os outros pontos onde foi identificado um espaçamento maior entre os suportes,
alterando assim a frequência natural da região.

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2.3 Correção do problema
Para a correção do problema foi desenvolvido um novo suporte isolante para os barramentos, a
serem instalado na região dos pontos 1,2 e 4, região esta que apresentava a falta de um suporte.
O suporte isolante foi fabricado em material laminado epóxi auto extinguível reforçado com manta
de fibra de vidro. O projeto do suporte que foi instalado é apresentado a seguir:

Figura 12 – Modelo do suporte instalado.

O travamento dos barramentos ao novo suporte foi realizado por cordão de fibra de vidro
impregnada com resina epóxi, garantindo assim a rigidez mecânica necessária para sua fixação.
Da mesma forma, foi realizado o travamento do suporte que estava solto.

O barramento que apresentava a isolação e o cobre danificados pela amarração, decorrentes da

vibração, foi realizado o preenchimento do cobre e realizado uma nova isolação no local,
conforme projeto original.

O processo de instalação do novo suporte e travamento dos barramentos soltos é apresentado

nas Figuras 13 e 14.

Figura 13 - Ponto 1 Figura 14 - Ponto 2

2.4 Ensaios após a correção

Após a execução de todas as alterações propostas no sistema de travamentos dos barramentos
de saída, foi realizado um novo ensaio de Bump Test para verificar a eficiência das correções
executadas recomendadas. Os resultados do ensaio podem ser verificados nas figuras dos
espectros de frequência a seguir:

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 Figura 15 - Ponto 1 Figura 16 - Ponto 2

Figura 17 - Ponto 3 Figura 18 - Ponto 4

Figura 19 - Ponto 5 Figura 20 - Ponto 9

3 CONCLUSÃO
Conforme demonstrado na apresentação do estudo de caso, o gerador possuía alguns sintomas
de vibração na região das cabeças de bobinas como presença de poeira branca, sinais de
abrasão entre o cordão de fibra de vidro e o barramento de saída do gerador, além de um suporte
de isolamento com os parafusos soltos.

Para a confirmação da ocorrência de vibração na região onde estavam localizados os sintomas,

foi realizado o ensaio de bump test, e assim, identificamos que haviam diversos pontos onde a
cabeça de bobina do estator possuía valores das frequências naturais dentro dos intervalos de
valores considerados críticos.

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Com as alterações propostas e executadas no sistema de suporte das cabeças de bobina, foi
possível modificar as frequências naturais, corrigindo o problema de ressonância na região.
Ainda, comprovou-se a eficiência e importância do ensaio de bump test, que aliado a análise do
espectro de frequência, identificou e determinou os pontos onde ocorriam vibração nas cabeças
de bobina. Por consequência, evidenciou os pontos onde necessitavam ajustes e correções.

Mesmo com as correções e ajustes realizados, é necessário que inspeções visuais continuem
sendo realizadas na região para verificar se ainda há sintomas de vibração na cabeça de bobina.
Além disso, para confiabilidade operacional do gerador, deverão ser realizados também ensaios
de Bumb Test periodicamente.

Bibliografia
[1] Stone, G. C. et al – Electrical Insulation For Rotating Machines, 2015, pgs 224-228.

[2] Stone, G. C. et al – Electrical Insulation For Rotating Machines, 2015, pgs 375-377.

[3] Kapler, J.; Letal, J.; Sasic, M.; Stone G. C. – “Recent endwinding vibration problems in air-
cooled turbine generators”. Cigre 2014.

[4] Maughan, C. V. – Maintenance For Turbine-Driven Generators.

[5] Martin, B.; Moore, B. – “Solving Stator End-winding Dusting and Resonance Issues”. 80th
International Conference of Doble Clients.

[6] Letal, J.; Sasic, M.; Teixeira, M. – “Endwinding Vibration Monitoring of turbogenerators”. ENA,
2016.

[7] IEC 60034-32:2016 – Measurement of stator end-winding vibration at form-wound windings.

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