Unidade V - Seg. Empilhadeira e Materiais Vidro e Carac.

Prevenção
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Controle de Riscos
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em máquinas,
equipamentos
e instalações
Segurança para os operadores de empilhadeira e Materiais
componentes do vidro e suas características
Responsável pelo Conteúdo:

Profa. Esp. Erika Gambeti Viana de Santana
Revisão Textual:
Profa. Ms. Fátima Furlan
Segurança para os operadores de empilhadeira e
Materiais componentes do vidro e suas características
Nesta unidade, trabalharemos os seguintes tópicos:

• Introdução ao Tema
• Leitura Obrigatória
• Material Complementar
Fonte: Thinkstock/Getty Images

Objetivos
• Saber os procedimentos de segurança para os trabalhadores que operam empilhadeira,
entender como funciona a sua manutenção.. Entender como funciona o controle
e prevenção de riscos de instalações em uma empresa vidreira e suas principais
características.
UNIDADE
Segurança para os operadores de empilhadeira e Materiais componentes do vidro e suas características
Introdução ao Tema
As atividades que utilizam máquinas e equipamentos são as responsáveis por grande
parte dos acidentes de trabalho. Este cenário é mais bem visualizado através da análise
de amostra dos inquéritos trabalho mortal decorrente da utilização de máquinas, esta
análise foi efetuada pelos Inspetores da Autoridade para as Condições de Trabalho
(Gomes, 2008). Por meio da análise de 366 registros de acidentes mortais, 161 desses
registros foram decorrentes de acidentes ocasionados durante o trabalho com a utilização
de máquinas ou através de lesões causadas pelo manuseio delas.
Após a análise dessa amostra com a obtenção dos resultados, foi possível concluir que
em 79% dos casos de acidentes estavam envolvidos equipamentos de trabalhos móveis
ou utilizados para elevação de carga. Sendo as duas principais máquinas envolvidas
nos acidentes as de terraplanagem e as de construção de estradas, onde aparecem
relacionadas a 27% dos acidentes, e as máquinas industriais, agrícolas e florestais fixas,
com 21% dos acidentes.
Outras 7 tipos de máquinas contribuem para a metade dos acidentes analisados:

hidráulica (12)， pás carregadoras (11), empilhadores de garfos (12), tratores agrícolas
(21)， escavadeiras hidráulicas (12), pesados de mercadorias (10), pesados de
mercadorias como semirreboque (8), e dumpers (7). Os setores que apresentam o maior
volume de sinistralidade são os da construção civil (34%), agricultura (20%), indústria
transformadora (26%) e indústria extrativa (9%). Em geral cerca de dois terços dos
acidentes acontecem em empresas que possui um quadro de funcionário com menos de
50 pessoas. Através dessa análise pode-se concluir que 30% dos acidentes acontecem
na execução de trabalhos de montagem, manutenção, desmantelamento, limpeza ou
inspeção das máquinas. Durante a manutenção os acidentes mais comuns identificados
foram à perda de controle das máquinas (33%), apanhado, arrastado (22%) e a queda
do agente material (25%). Dentre os principais fatores que contribuem para os acidentes
os mais evidentes são os problemas técnicos relacionados aos equipamentos (28%), os
procedimentos de trabalho inadequado (23%)， a falta de experiência (18%) e os layouts
das instalações e local de trabalho (17%).
São necessárias medidas de prevenção a fim de evitar acidentes conforme o tipo

de máquina. Se tratando de máquinas fixas, a medida de prevenção que teve maior
associação ao fator equipamentos inadequada foi à proteção contra riscos mecânicos.
Grande parte dos acidentes analisados foi decorrente de máquinas e instalações de
grandes dimensões que não estavam ajustadas contra os riscos mecânicos. Assim,
as medidas de proteção relacionadas a este tipo de risco são conhecidas e claras na
regulamentação do tipo de solução a ser adotada. O fator “procedimentos inadequados”
está relacionado por vezes com a inexistência dos procedimentos para que haja bloqueio
das fontes de energia no momento da realização dos trabalhos de manutenção.
Acidentes envolvendo máquinas móveis poderiam ter sido evitados por meio
de medidas de prevenção direcionadas a concessão de locais de trabalho, utilização
de veículos Seguros e recurso a condutores habilitados. É comum a circulação dos
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trabalhadores junto a equipamentos móveis, equipamentos que não possuem dispositivos
adicionais para auxílio na visibilidade direta insuficiente, proteção das vias de circulação
e meios de retenção dos condutores.
Pela falta de sistemas de proteção no caso de reviramento e as más condições das

vias de circulação dos tratores são os responsáveis pelo grande número de acidentes. As
indústrias extrativa agricultura e construção civil respectivamente apresentam um risco
de acidente mortal na utilização das máquinas mais representativa se relacionado aos
demais setores de atividade
Leitura Obrigatória
Segurança para os operadores de empilhadeira
A empilhadeira é uma máquina utilizada para movimentação e transportes de materiais.
Para que a carga seja sustentada utiliza-se de garfos e outros dispositivos, a empilhadeira
foi projetada de modo a permitir deslocar e movimentar os materiais tanto no sentido
horizontal quanto no sentido vertical. A empilhadeira possibilita transportar, empilhar e
desempilhar cargas, além de outras funções conforme as especificações dos fabricantes.
Embora tenha um elevado custo de manutenção, é uma máquina de grande utilidade,
pois substitui eficazmente outros tipos de máquinas como talhas, pontes rolantes etc.
São diversos os tipos de combustíveis utilizados para movimentação das empilhadeiras:

·· Gasolina: a empilhadeira movida por este combustível é a que mais polui o
ambiente;
·· Diesel:apresenta menor poluição se comparadas aos níveis produzidos
pela gasolina;
·· Álcool: com menor pode de poluição se comparado ao diesel;
·· Gás:entre os outros combustíveis citados anteriormente, é o que tem menor
poder de poluição, fato que se deve a sua perfeita queima;
·· Eletricidade:
É indicada para operar em locais fechados como depósitos e
armazéns, a principal fonte de energia utilizada são as baterias tracionarias.
Com o oxicatalizador responsável pela conversão química dos gases poluentes,

pode-se economizar combustível além de, reduzir os níveis de poluição.Em relação à
transmissão, as empilhadeiras com motor de combustão interna podem ser:
·· Mecânicanormal: possui quatro níveis de velocidade entre frente à ré e
câmbio com conversor.
·· Mecânicanormal com acoplamento fluido: com a redução da quantidade
de marchas ao sair e parar os processos são facilitados;
·· Automática: a direção e a marcha são modificadas automaticamente, através
de controle, alavanca ou pedal de acordo com a necessidade.
O peso contido nos garfos da empilhadeira devem ser iguais em ambas as extremidades.
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UNIDADE
Quando se tem pesos iguais, é possível empilhar uma carga mais pesada, para isto é
necessário encontrar o ponto de equilíbrio da carga, através da identificação da distância
entre o centro das rodas até onde a carga é colocada. Cada tipo de empilhadeira tem
uma capacidade de carga especifica conforme um determinado centro de carga.
A norma especifica as empilhadeiras até 999 kg a 40 cm do centro da carga, de

1.000 até 4.999, 50 cm, e, de 5.000 até 7.000kg, 60 cm. Se a carga exceder a
capacidade da empilhadeira ocorre o desequilíbrio, ou seja, o tombamento do
equipamento. É necessário equilibrar os pesos e distâncias utilizados nos extremos
para que se tenham o ponto de equilíbrio. O equilíbrio da carga é verificado entre suas
dimensões e peso. A placa de identificação informa o limite de carga correspondente de
cada empilhadeira. Caso o operador apanhe mercadorias maiores que o especificado,
pode haver o comprometimento da estabilidade frontal da empilhadeira. Para que as
cargas se mantenham bem firmes em cima dos garfos, o seu comprimento deve atingir
pelo menos 3/4 da profundidade da carga, ou seja, 75%.
· Estabilidade lateral: Para que a máquina não tombe para os lados, o operador
deve ter conhecimento sobre o que a instabilidade lateral. A empilhadeira é
composta por uma base de três pontos: dois localizados na parte frontal da
máquina denominados de rodas de tração. O terceiro ponto é a junção entre
o chassi e o eixo de direção, composto por um pino montado no meio do
eixo de direção e fixado no chassi.
· Centro de gravidade: O centro de gravidade é outro importante componente
para a estabilidade lateral, além da base. Para ilustrar o seu funcionamento
utilizaremos como exemplo a famosa Torre de Pisa.
Ao amarrar um fio de prumo de ponta estiver dentro da base da torre ela não tombará,
porém se houver inclinação suficiente para o deslocamento da ponta do prumo para
fora da base, a torre tombará. Desta forma, se conclui o seguinte:
a) Quando a carga é elevada ou inclinada, o centro de gravidade muda de posição.
b) Considerando o fio de prumo no (CG), no dado momento em que a
empilhadeira passar sobre uma pedra ou buraco, caso a ponta do prumo cair
fora da base ela tombará.
· Triangulo da estabilidade: O ponto central de gravidade em uma empilhadeira
está localizado em algum ponto da altura do motor, deve-se atentar também
que a carga possui um centro de gravidade.
Surge assim um terceiro ponto resultante da combinação dos dois primeiros que varia
conforme a movimentação que é feita com a carga.
As empilhadeiras têm suas partes separadas em diferentes categorias:

· Carcaça ou chassi: É a estrutura metálica, geralmente em chapa de aço, que serve
de contrapeso para a carga e de proteção para vários componentes da empilhadeira.
· Volante: Dispositivo de controle de direção do veículo. Pode ser girado tanto
para a direita como para a esquerda. O volante deve ser mantido limpo,
evitando-se choques que possam danificá-lo, bem como tração desnecessária
como, por exemplo, utilizá-lo como apoio para subir na empilhadeira.
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·· Contrapeso: Construído de ferro fundido, situa-se na parte traseira, serve
para equilibrar a empilhadeira.
·· Torrede elevação: Dispositivo utilizado na sustentação dos acessórios de
movimentação de materiais. Movimentando-se no sentido vertical, inclinando-
se para frente e para trás.
·· Dispositivos utilizados na movimentação de materiais: São vários os
dispositivos utilizados para carregar, transportar e empilhar materiais, cada
um exerce função importante no auxilio na movimentação dos materiais.
·· Pedais: Dispositivos que auxiliam o comando do veículo. Compostos por:
·· Embreagem: em empilhadeiras com transmissão com câmbio mecânico,
serve para desacoplar o motor do câmbio;
·· Freio: serve para parar ou reduzir a velocidade;
·· Acelerador: serve para imprimir maior velocidade ao veículo.
·· Alavancade freio e estacionamento: Deve ser usada para estacionar a
empilhadeira ou para substituir o pedal de freio em caso de uma eventual
falha.
·· Buzina:Sinal sonoro, que deve ser acionado em cruzamentos, entrada e
saídas de portas e locais de pouca visibilidade, visando alertar pedestres e
outros veículos. O uso correto é dar três toques curtos.
·· Motor:
É o conjunto de força motriz do veículo que também movimenta as
bombas hidráulicas e o câmbio mecânico ou hidramático.
·· Sistema elétrico: É o conjunto formado pelo gerador, bateria, velas,
platinado, alguns instrumentos do painel, lâmpadas etc. Qualquer avaria
nesse sistema é indicada pelo amperímetro ou lâmpada piloto.
·· Sistemade alimentação: É o conjunto de peças que serve para fornecer e
dosar o combustível utilizado na alimentação do motor de combustão interna.
·· Sistemahidráulico: Conjunto que movimenta o óleo com pressão necessária
para elevar e inclinar a torre.
·· Bateria: Componente do sistema elétrico, que armazena e fornece energia
elétrica à empilhadeira. Em empilhadeiras com motor elétrico utiliza-se bateria
tracionaria que serve para tracionar e alimentar todo o sistema elétrico. Serve
também de contrapeso.
·· Pneus: Componentes sobre os quais se apoia e movimenta a empilhadeira.
Podem ser maciços ou com câmaras. A pressão normal dos pneus é de 100
libras por polegada quadrada.
·· Radiador:Em motores de combustão interna serve para alimentar o sistema
de arrefecimento do motor.
·· Alavanca
de câmbio: Dispositivo que serve para transposição de marchas e,
em alguns casos, o sentido de direção do veículo.
·· Diferencial: É o conjunto de engrenagens que transmite movimento para as
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UNIDADE
rodas, e conserva o veículo em equilíbrio nas curvas, permitindo que as rodas

dianteiras movimentem- se com velocidades diferentes uma da outra.
· Caixa de câmbio: É o conjunto de engrenagens, que serve para mudar as
velocidades e o sentido de movimento do veículo, a partir do posicionamento
que se dá à alavanca de câmbio.
· Transmissão automática: É o conjunto que permite a mudança automática
das marchas.
· Sistema de filtros: É o conjunto dos filtros de ar, combustível, lubrificante,
hidráulico e suspiro.
· Painel de instrumentos: No painel de leitura, o operador encontra um
observador fiel, que registra os principais pontos vitais dos componentes da
empilhadeira. Por isso, o operador deve prestar muita atenção nesse painel,
conservá-lo e, quando indicar qualquer falha, levar a empilhadeira à oficina
de manutenção.
Sobre os aspectos dos instrumentos do painel

Lâmpada piloto do óleo:
· Utilizada para verificar a pressão da bomba de óleo do motor;
· Seu funcionamento se dá através de ligação de chave de contato, a lâmpada
acende. Quando o motor estiver em funcionamento, a lâmpada deve se apagar;
· Os defeitos são verificados através de lâmpadas queimadas, falta de pressão
e excesso de temperatura;
· Consequências dos defeitos são danos ao motor;
· Caso a lâmpada não acenda ao ligar a chave, a mesma pode estar queimada;
· Caso mantenha-se sempre acessa, pode significar falta de pressão.
Lâmpada piloto gerador:

· Indica se o gerador está produzindo carga;
· Funcionamento: ao ligar a chave de contato, a lâmpada acende; ao acelerar,
esta deverá apagar-se, assim como a do óleo.
· Defeitos: lâmpada queimada, gerador não produzindo carga, regulador de
voltagem defeituoso.
· Verificação: lâmpada não acende ao ligar a chave: lâmpada queimada;
lâmpada sempre acesa: falta de carga; lâmpada piscando: regulador de
voltagem defeituoso;
· Consequências: descarga de bateria, queima do gerador ou queima do
regulador de voltagem.
· Chave de contato: A chave de contato deve ser conservada sempre limpa,
não deve ser forçada e o operador deve sempre lembrar que nela está uma
das primeiras providências a serem tomadas em caso de emergência, pois
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desliga toda a parte elétrica da máquina.
Nunca deixar a chave de contato na posição ligada para evitar danos na bobina de
ignição e descarregando a bateria.
Nunca deixar a chave da empilhadeira no contato do equipamento, sem a presença

do operador. Isto impede que, até mesmo por curiosidade, pessoas não autorizadas
utilizem do equipamento. A utilização de empilhadeiras por pessoas não autorizadas, já
foi apontada como causa de gravíssimos acidentes.
·· Horímetro: É um relógio que indica quantas horas o motor trabalhou. Serve
para que a manutenção possa ser feita de acordo com as especificações do
fabricante da máquina.
·· Marcador de combustível: Em empilhadeiras alimentadas à gasolina, álcool
e diesel, é um dispositivo que acusa o nível de combustível no tanque. Um
operador precavido, por questões de segurança, deve conservar sempre a
metade da capacidade do tanque de combustível.
·· Marcador de temperatura: É um dispositivo que serve para verificar a
temperatura da água do sistema de arrefecimento do motor. Suas partes
principais são ponteiro e mostrador com marcador.
·· Lâmpada piloto: Acende com o sistema de arrefecimento superaquecido.
O motor pode ser danificado pelo excesso de temperatura. Para o problema
ser solucionado deve-se: parar, desligar o motor do veículo e avisar a oficina
de manutenção.
·· Afogador: É um dispositivo que regula a entrada de ar no carburador.
Problemas mais comuns: cabo arrebentado ou borboleta solta.
Empilhadeiras com motores mais modernos, que dispõem de sistema de injeção

eletrônica de combustível, não possuem afogador acionado pelo operador.
Torre
Alavancas que acionam o sistema hidráulico, movimentando a torre. Dependendo
da marca da empilhadeira, modelo e ano de fabricação diferem na localização, número
de alavancas e posições das mesmas. Há empilhadeiras que possuem acionamento
hidráulico dos garfos no sentido horizontal e movimento giratório de 360° (graus).
Alavanca de cambio
Em empilhadeiras com câmbio mecânico, serve para mudar as marchas de acordo
com a necessidade. Dependendo da marca da empilhadeira, difere na localização,
número de alavancas, de marchas e posições destas.
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Manutenção das empilhadeiras

Um bom operador, além de dirigir, deve saber detectar defeitos e tomar as devidas
providências antes que estes se tornem maiores ou perigosos, diminuindo assim o custo
e o tempo de parada da máquina.
Torre
Abaixo alguns defeitos e suas causas apresentadas pela torre:
· Não atinge o limite máximo de elevação – Causas: falta de óleo devido a
vazamentos em válvulas de comando, mangueiras ou retentores;
· Tomba para frente – Causas: Gaxeta estragada;
· Quebra da corrente – Causas: Desgaste por fadiga;
· Quebra do rolete – Causas: Deficiência do material, penetração de corpos
estranhos e desgaste por fadiga.
· Não eleva e nem inclina – Causas: Quebra do eixo da bomba, trava do
rolamento da bomba, quebra da correia da bomba, trava da válvula principal
de elevação ou de inclinação.
· Desce devagar quando suspensa sem ser acionada – Causas: Desgaste de
gaxeta, trava da válvula.
As consequências para os defeitos apresentados acima são possíveis acidentes.
Desta forma é necessário notificar o superior responsável, levar à empilhadeira

a oficina ou eventualmente apenas completar o nível do óleo hidráulico e continuar
observando o funcionamento da empilhadeira.
Volante
A seguir alguns defeitos e suas causas apresentadas pelo volante:
Volante duro ao movimentar – Causas: desregulagem da válvula de pressão do óleo,

quebra da correia da bomba trava do rolamento da bomba e quebra do terminal no
pistão de direção.
Como consequência desses defeitos, temos a dificuldade para manobrar a empilhadeira.
Embreagem – pedais
Os defeitos e causas identificados na embreagem – pedais:
· Com muita ou sem folga – Causas: Desregulagem;
· Disco gasto – Causas: Uso excessivo/pedal sem folga, dirigir com o pé
apoiado no pedal;
· Rolamento gasto – Causas: Má lubrificação, dirigir com o pé apoiado no pedal.
Esses defeitos geram dificuldades de engate das marchas e saída.
É necessário notificar a chefia e levar a empilhadeira na oficina.
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Acelerador – Pedais
·· Acionando o pedal do acelerador, não se altera a rotação do motor –
Causas: Quebra do terminal da haste;
·· Motor acelerado – Causas: Molas soltas ou quebradas.
Com esses defeitos a empilhadeira fica impossibilitada de trafegar.
Para solucioná-los deve-se notificar a chefia e chamar o mecânico.
Freios – pedais
·· Perda total dos freios – Causas: vazamento de fluído na vedação do cilindro
mestre ou vedação do cilindro de roda, tubulação;
·· Perda parcial dos freios – Causas: lonas excessivamente gastas.
Freio de mão
·· Freio não trava as rodas – Causas: quebra do cabo de aço, desregulagem.
·· Consequências: possíveis acidentes.
·· Providências: notificar a chefia e chamar o mecânico.
·· Pneus
·· Cortados ou furados – Causas: choques contra obstáculos, manobras em

lugares apertados e impróprios para transitar;
·· Com desgastes excessivos – Causas: Saídas e freadas bruscas: pneus abaixo
da pressão;
·· Vazamento na válvula – Causas: Bico torto, válvula solta, sujeira na válvula.
·· Consequências: cortados ou desgastados implicarão em risco de acidentes,
abaixo da pressão ocasionarão maior esforço do motor, a direção ficará dura
ao movimentar e acarretará uma diminuição na vida útil dos pneus.
·· Providências: notificar a chefia, levar a empilhadeira à oficina para
calibragem ou troca dos pneus, chamar o mecânico, se furar.
Bateria
Descarregada – Causas: Falta de água destilada, alternador não carrega, quebra da
correia que aciona o alternador, desgaste dos contatos do regulador de voltagem;
Placas grudadas – Causas: Falta de água destilada.

·· Precauções: não permitir vazamentos, pode ocorrer explosão, intoxicação
e queimaduras, não provocar curtos a fim de verificar a carga da bateria, não
dar carga rápida, não deixar empilhadeira em carga no horário de intervalo
de almoço.
·· Consequências: não armazenamento de energia.
·· Providências: não insistir no botão de partida, chamar o mecânico e notificar
a chefia.
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Motor
Superaquecimento – Causas: vazamento de água nas mangueiras, vazamento na
bomba de água, falta de água, má vedação da tampa do radiador, correia do ventilador,
frouxa ou quebrada colmeia suja e má regulagem do ponto de ignição;
Motor não pega – Causas: Carburador entupido, bobina queimada, platinado

danificado, velas desgastadas, bateria descarregada, motor de partida danificado,
entupimento de circuito de gás ou falta de combustível.
· Consequências: fundir o motor. Descarregar a bateria.
· Providências: se estiver superaquecido, parar a empilhadeira imediatamente,
notificar a chefia e chamar o mecânico.
Diversidade de motor
São três os tipos de motores utilizados nas empilhadeiras:
1. Motor de combustão interna com ignição por centelha: através da energia
elétrica, é obtida a centelha (faísca elétrica), iniciando a reação de combustão.
O combustível (gasolina, gás e álcool) é misturado com o ar fora da câmara de
combustão.
2. Motor de combustão interna com ignição por compressão: com o aumento
da temperatura, através da compressão do ar admitido inicia-se a reação de
combustão. O combustível (diesel) é misturado com o ar dentro da câmara de
combustão.
3. Motor elétrico: através de bateria tracionaria é alimentado todo do sistema de
funcionamento deste tipo de motor.
Verificação diária da manutenção

As empilhadeiras trabalham durante 24 horas ininterruptamente. Para seu bom
funcionamento, e para de que não haja interrupção durante a jornada de trabalho, é
imprescindível que antes do início de cada turno se façam as seguintes verificações:
Bateria, água e cabos

· Retirar as tampas.
· Verificar se a água cobre as placas.
· Completar o nível com água destilada, caso necessário.
· Movimentar os cabos e verificar se estão soltos ou danificados.
· Avisar o mecânico, se constatar alguma irregularidade.
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Verificar o nível do óleo do cárter
·· Retirar a vareta.
·· Limpar a vareta com pano limpo.
·· Introduzir até o fim no local de onde foi retirada
·· Retirar novamente a vareta.
·· Verificar se o nível do óleo encontra-se entre os dois traços da vareta.
·· Completar com óleo SAE-20-30-40, caso o nível esteja abaixo do traço
inferior da vareta.
Nível do óleo hidráulico

Proceder do mesmo modo que para o óleo do cárter, e caso o nível esteja abaixo do
traço inferior da vareta, completar com óleo, recomendado pelo fabricante.
Embreagem com folga

Comprimir o pedal a verificar se a folga está em torno de 25 mm (1” - polegada).
Freio com folga

Comprimir o pedal e constatar se este encontra resistência. O pedal nunca deve
encostar-se ao assoalho da empilhadeira.
Quantidade do combustível
Verificar se a quantidade é suficiente através dos marcadores. Preferir botijões com
marcador de nível do combustível. Recomenda-se a colocação de botijão reserva (GLP).
Funcionamento do painel
Verificar se todos os instrumentos do painel estão funcionando normalmente, com o
motor ligado.
Pressões e condições dos pneus

Retirar a tampa da válvula do pneu.
·· Pressionar o bico do calibrador contra o bico da válvula do pneu.
·· Fazer leitura tomando como referência a borda do corpo.
·· Completar, se a pressão estiver abaixo da especificado pelo fabricante.
·· Esvaziar, caso a pressão seja superior a especificado pelo fabricante.
·· Verificar se os pneus encontram-se cortados ou excessivamente gastos. Esta
observação se aplica igualmente aos pneus maciços, cuja pressão não é calibrada.
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UNIDADE
Radiador, colmeia e água

· Usar luvas para retirar a tampa.
· Abrir a tampa até o primeiro estágio a fim de aliviar a pressão. Este
procedimento é importante para evitar graves acidentes por queimaduras.
· Retirar a tampa e verificar o nível sem colocar o dedo.
· Completar o nível com o motor em funcionamento se estiver quente.
· Verificar se a colmeia está suja; caso esteja, passar ar comprimido.
· Se o motor estiver superaquecido, desligar o veículo e chamar a manutenção.
Roteiro de segurança para a utilização de empilhadeiras

Para que o operador de empilhadeira possa enriquecer seu conhecimento, e ajudar
na prevenção de acidentes é importante seguir algumas normas de segurança:
· A empilhadeira deve ser ligada somente com a marcha desengatada.
· Utilizar o cinto de segurança do equipamento.
· Se a alavanca for colocada para trás a ré é acionada, para frente à empilhadeira
se movimentará em frente, deve-se pisar na embreagem ate seu fim para que
a mesma não arranhe.
· Desengatar o freio de mão;
· A empilhadeira deve se movimentar com os garfos levantados de 15 a 20 cm
do solo;
· Se engatada a marcha ré deve-se atentar ao piso, obstáculos e pessoas nas
redondezas;
· O mesmo cuidado deve se quando a marcha é engatada para frente;
· Para sair com a empilhadeira, deve-se retirar o pé do freio e acelerar
cuidadosamente;
· Para o carregamento a torre da empilhadeira deve ser mantida na posição vertical;
· Os garfos devem ser rebaixados somente até a altura que permita entrar no
que irá ser levantado;
· A empilhadeira deve ser posicionada frontalmente de forma que a carga
encoste-se à torre, permitindo que os garfos sejam levantados;
· A marcha ré deve ser engatada para que possa sair do local onde se encontrava;
· Sempre atentar-se aos pedestres presentes no local;
· A torre sempre deve ser inclinada para o motorista quando houver carga;
· Realizar somente as manobras necessárias, atentando-se a todo o ambiente
evitando acidentes e colisões;
· Não é permitido operar a empilhadeiras em condições física inadequadas;
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·· Em manobras onde não se tenha visão, sempre utilizar buzina;
·· Nas curvas, reduzir a velocidade;
·· Em pisos desnivelados ou molhados, reduzir a marcha;
·· O operador não pode permitir a condução das empilhadeiras por pessoas
não habilitadas e autorizadas;
·· Cargas delicadas requerem o transporte com velocidade reduzida, evitando
a queda da carga;
·· No transporte de tambores deve-se evitar ultrapassar obstáculos, onde uma
para brusca pode movimentá-los acarretando a sua queda. O transporte de
tambores é permitido somente se os mesmos forem acondicionados, presos
em pallets ou berços;
·· A análise do local onde será transportado deve ser feita de mono a evitar colisões
da máquina ou da carga, buscando sempre os locais mais fáceis e seguros;
·· Não é indicado o uso de contrapeso adicional na empilhadeira;
·· Na aproximação de pedestres deve-se buzinar três vezes, evitando assusta-las;
·· Manobras difíceis devem ser evitadas;
·· As situações embaraçosas e perigosas devem ser evitadas;
·· Não andar em grande velocidade.
·· No abastecimento ou direção da empilhadeira não é permitido fumar;
·· O volante deve ser segurado com as duas mãos, com exceção do acionamento
dos dispositivos de comandos e nas manobras.
·· Não permitir brincadeiras utilizando a empilhadeira;
·· Caso haja objetos no trajeto, evitar passar por cima o que evita movimentos
bruscos no volante e movimentação da carga;
·· Identificar a maneira mais eficiente de carregar e descarregar a empilhadeira;
·· Averiguar o peso e volume da carga a ser transportada;
·· Na descarga não é permitido pessoas entorno da empilhadeira;
·· Alguns materiais devem ter cuidados especiais no transporte;
·· Para a condução deve-se utilizar calçados de segurança adequados;
·· No início de um serviço, a máquina deve ser limpa, o óleo existente no chão
retirado, o volante e partes fixas da empilhadeira limpas;
·· Não deve ser feitos reparos no motor e acessórios da empilhadeira, salvo por
profissional especializado;
·· Problemas técnicos identificados na empilhadeira devem ser comunicados
aos responsáveis.
·· Quando não for possível a visão de frente deve-se conduzir a empilhadeira
de marca à ré;
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UNIDADE
· Quando a empilhadeira estiver carregada a mesma deve ser conduzida em

marcha à ré;
· Quando descarregada a empilhadeira deve transitar de frente;
· Não ultrapassar outra empilhadeira, somente se a mesma parar e for avisado
· A máquina deve ser mantida em local plano para que possa ser verificado o
nível do óleo.
· Aferir o nível de combustível antes do inicio do serviço;
· Verificar os níveis da pressão de óleo, temperatura e combustível quando a
empilhadeira estiver em operação.
· A perna esquerda não deve estar para fora da empilhadeira quando a mesma
estiver sendo operada.
· Não se podem transportar pessoas na empilhadeira, independente do motivo
ou local;
· Os regulamentos e sinalizações de trânsito interno devem ser exatamente
seguidos.
· Verificas as regras de transito, quando operara empilhadeira fora da
propriedade da empresa;
· Quando for necessário a empilhadeira acessar a carroceria de um caminhão,
deve-se certificar de que o mesmo está calçado;
· São utilizadas embalagens próprias para o transporte na empilhadeira de
líquidos corrosivos e inflamáveis.
· O extintor de incêndio da empilhadeira deve estar lacrado;
· Usar equipamento adequado para direção da empilhadeira;
· As luvas devem ser utilizadas no manuseio da carga;
· Não acelerar a empilhadeira como forma de aviso sonoro;
· Os garfos não devem ser utilizados para movimentar objetos.
· Não pode dirigir a empilhadeira, pessoas sem a devida habilitação, autorização
e treinamento;
· Para troca de pneus utilizar somente o maçado tipo jacaré;
· A empilhadeira não pode estar ligada sem que haja o operador;
· Devem-se utilizar os dois garfos para o transporte de cargas;
· Transportar somente a carga suportada pela empilhadeira;
· É necessário se evitar os choques violentos e contatos da válvula com
substâncias graxas no transporte de tubos de oxigênio ou acetilenos;
· No mesmo lado em que uma carga é carregada deve haver o descarregamento;
· Dirija-se sempre perpendicularmente à carroceria do caminhão.
· Devem ser empilhados os materiais iguais;
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·· Tamboresdevem ser empilhados somente até três camadas, sendo que entre
cada camada devem-se utilizar chapas de madeira;
·· Cargas
do tipo amarrados de chapas podem ser transportadas somente com
no máximo dois metros de altura;
·· A carga deve ser alinhada verticalmente e horizontalmente;
·· A distância entre cada pilha de ser de 5 cm entre pilha e 50 cm das paredes;
·· Verificar
se não há a má arrumação no empilhamento de estrados com sacos,
para que não fiquem inclinados;
·· Os
estrados dever ter fundo fechado, caso não tenha não é aconselhável o
empilhamento;
·· São permitidas no máximo 5 camadas de sacos por estrado;
·· Oequipamento deve ser colocado de modo a permitir o acesso aos demais
equipamentos e a sua remoção;
·· Com empilhamentos com mais de 2 metros a atenção deve ser maior, pois o
equilíbrio entre máquina e a pilha são instáveis;
·· O transporte de fardos de alumínio deve ser feitos somente de dois por vez,
fato que se deve a uma carga instável e a um menor solavanco pode cair.
·· Os equipamentos não podem obstruir os corredores de circulação;
·· Aempilhadeira não deve obstruir equipamentos de segurança como, por
exemplo, os extintores de incêndio;
·· Astorres de elevação da empilhadeira não devem ser inclinadas, quando os
garfos estiverem carregados;
·· Aatirar contra as cargas, além de danificar o material pode causar danos ao
próprio operador;
·· Nos transportes de cargas devem-se evitar marchas ré de forma brusca, pois
estas desestabilizam a carga;
·· Não permitir pessoas embaixo de carga suspensa;
·· Aempilhadeira não deve ser utilizada para puxar ou empurrar caros,
caminhões e etc.
·· Deve ser mantida a distancia mínima de três metros dos demais veículos;
·· O protetor do operador e carga deve ser utilizado;
·· Atabela de observações diárias deve ser verificada sempre antes de se iniciar
um trabalho.
·· Segurançaé um fator básico quando se opera com a empilhadeira. Sempre
que a máquina for colocada em movimento, o operador deve estar preparado
para os imprevistos.
·· Asempilhadeiras não devem ser dirigidas por pessoas que não estejam
habilitadas ou autorizadas para isso.
19
19
UNIDADE
· Ao colocar a empilhadeira em movimento, o operador deve fazê-lo com

cuidado. Deve observar o ambiente. As partidas rápidas prejudicam a máquina.
· O operador deve estar sempre atento ao painel, pois este mostra irregularidades
da máquina.
· Na troca de marchas, o operador deve ter cuidado, pois uma avaria na caixa
de câmbio leva bastante tempo para ser consertada e consequentemente
haverá prejuízos para a Empresa.
· As empilhadeiras devem ser freadas suavemente. Deslizamento das rodas e
frenagens violentas é perigoso e prejudicial ao veículo e à carga.
· O operador deve dirigir com cuidado nos locais onde existem outras
empilhadeiras. Nessas condições, o operador deve estar atento ao sentido de
deslocamento (direção) dos veículos.
· A habilidade de um operador em evitar acidentes é uma indicação de sua
perícia. Qualquer pessoa pode aprender a dirigir uma empilhadeira, mas
poucas podem realizá-lo com segurança e qualidade.
Materiais componentes do vidro e suas características: Controle e

prevenção de riscos de instalações, máquinas e equipamentos
O vidro é composto de materiais como: a sílica， o boro, o fósforo e o germânio. O
vidro composto exclusivamente por sílica se funde a cerca de 1700 °C. Para se atingir
essa temperatura, é necessário um alto consumo de energia, além de materiais refratários
de custo elevado. Para que haja redução da temperatura de fusão, são adicionados
elementos fundentes, como por exemplo: o sódio. Com a adição do sódio a temperatura
de fusão fica reduzida para cerca de 1200 °C.
O vidro utilizado na fabricação de grande parte de utensílios e materiais, como garrafas,

potes, copos, pratos, vidros para construção civil, vidros para indústria automobilística é
composto do vidro sodo-cálcico, que contém cerca de, 75% de óxido de silício, 12% de
óxido de cálcio e 12% de óxido de sódio. Basicamente a fórmula do vidro deste tipo é:
6SiO2.CaO.Na2O. São adicionados outros óxidos em menor proporção para que seja
alterada a resistência química e mecânica do vidro.
Para dar cor ao vidro são acrescentados óxidos metálicos, como por exemplo:
o óxido de ferro para tornar o vidro esverdeado, o óxido de cobalto que torna o
vidro azulado e o óxido de selênio que torna o vidro Rosado. O vidro frequentemente
utilizado nas embalagens de medicamentos e cerveja de cor âmbar é produzido
através da adição do carbono, na forma, por exemplo, de carvão à composição
do vidro. Os vidros a base de boro são fundidos a cerca de 1300 °C, por este
baixo coeficiente de dilatação, são utilizados para fabricação de travessas, jarras
e prazos de fornos de micro-ondas. Esses utensílios permitem serem expostos
a temperaturas mais elevadas e posteriormente serem colocados sobre mesa
de refeições ou diretamente em contato com a chama tem que se quebrem. Este
vidro é utilizado também na fabricação dos vidros utilizados em laboratórios.
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O alto brilho contido no vidro do tipo cristal é obtido através da adição de uma pequena
quantidade de chumbo na sua composição.
Os vidros plumbíferos contém um alto teor de chumbo e consequentemente há

a redução da capacidade da transmissão de radiações ionizantes, são empregadas
em visores de instalações e equipamentos que hajam materiais ou equipamentos que
as emitam, como salas de radioterapia ou ambientes nos quais são manuseados ou
fabricados radioisótopos. As matérias-primas participantes dos vidros são pulverulentas,
ou seja, encontradas na forma de pó.
Estes pós podem ser inalados. São necessários sistemas de ventilação local como exaustor
e eventualmente a utilização de equipamentos de proteção respiratória， nas áreas de
armazenagem， preparação, mistura e introdução no forno para a manutenção e saúde dos
trabalhadores, levando em consideração o tamanho das partículas a sua concentração, além
do tempo de exposição e de sua natureza química e as consequências causadas no corpo
humano. Um dos problemas respiratórios mais comuns desenvolvidos por trabalhadores
sujeitos a exposição a ambientes nos quais as poeiras que contenham sílica e que não tem
as devidas medidas de controle é a silicose. Na inalação deste tipo de material nas
regiões mais profundas dos pulmões desenvolve uma reação no tecido pulmonar que age
progressivamente limitando a condição dos pulmões e de se expandir em ir contraírem o que
reduz a quantidade do ar que é inalada. A silicose é Irreversível podendo ser fatal.
Os materiais que compõem o vidro são previamente dosados e misturados， sendo

posteriormente introduzidos no forno de fusão， como a presença de calor proveniente
de maçaricos, nos quais se queimam gás ou óleo combustível, ou de energia elétrica,
ocorrem as reações químicas resultantes do processo de produção do vidro fundido. A
possibilidade de incêndios e explosões está diretamente ligada ao fato de serem utilizados
combustíveis e a eletroplessão. São características principais do vidro: a transparência，
resistência química， resistência mecânica e a moldabilidade, ou seja, a capacidade de ser
moldado adquirindo diferentes formatos.
Esta característica do vidro explica a sua aplicação nos setores de embalagens,

através de frascos (para medicações， perfumes ou produtos químicos)， potes (para
acondicionamento de conservas) ou garrafas (para refrigerantes ou bebidas alcoólicas).
A resistência química é um fator de extrema importância, não apenas pela resistência
de uma embalagem ou ao produto nela contido, mas também, pela possibilidade de não
contaminar ou alteração das propriedades de cor, odor e sabor dos materiais contidos
no interior desses recipientes.
Além dos fatores citados anteriormente, também são considerados a alta durabilidade
e o efeito decorativo do vidro, além do fato de em grande parte das aplicações se
tornarem recicláveis, ou seja, o vidro utilizado na fabricação de um pote ou garrafa pode
ser novamente fundido aplicando-se os cacos destes materiais em um forno de fusão de
vidro e a partir daí produzir-se um novo utensílio. O fato de se utilizar caco de vidro reduz
o consumo de energia necessária para produção, onde, para o vidro já existente não são
necessários uma série de reações químicas entre os óxidos constituintes. Desta forma os
cacos de vidro são uma importante matéria-prima na fabricação de novos vidros.
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21
UNIDADE
O vidro também apresenta importantes características de resistência mecânica, em

especial, a alta resistência à compressão, porém com baixa resistência à flexão, através
de ferramentas apropriadas pode-se cortar e furar o vidro com facilidade.
O corte está composto em duas fases: o risco de corte a ser feito utilizando uma
ferramenta à base de vídia e a fase do destaque que consiste na flexão do vidro sobre a
área que foi riscada, o que provoca a quebra na linha previamente marcada. Aresta que
sobra após o corte é extremamente cortante. Se o destaque for feito incorreto, o vidro se
quebrará em pedaços, geralmente grandes e com pontas, podendo perfurar ou cortar o
operador (mãos, braços, pernas e cintura, olhos e rosto). A ferramenta de vídia também
pode ser utilizada para realizar furos no vidro. Rebolos diamantados são utilizados para
dar o acabamento nas arestas cortantes e nos cantos vivos das superfícies, também para
lapidação. Para a realização deste procedimento deve ser utilizada a água, que resfria a
ferramenta, arrasta o material que está sendo removido e evita que a poeira proveniente
fique em suspensão no ambiente podendo ser inalada.
Os vidros são, de uma maneira geral, maus condutores de eletricidade. Graças a

esta propriedade, por exemplo, isoladores existentes em postes de transmissão de
energia elétrica são de vidro. A resistência elétrica do vidro varia de acordo com a
temperatura, de tal forma que, fundido, o vidro torna-se condutor de eletricidade. Isto
explica o funcionamento de fornos elétricos para fabricação de vidro. Com relação
à transmissão de calor, vidros são maus condutores de calor. Isto fica claro quando
copos são colocados previamente na geladeira ou no congelador para, no momento
da utilização, manterem o líquido em seu interior frio por mais tempo. Graças a esta
característica isolante emprega-se o vidro na fabricação de materiais termicamente
isolantes, como, por exemplo, a lã de vidro.
Os processos de fabricação de vidros e seus produtos

Após a pesagem e mistura mecânica das matérias-primas estas são enviadas ou
em bateladas, ou em forma continua, por meio de transportadores de correias para
a enfornadeira, que introduz o conjunto de matérias–primas misturadas no forno. No
caso dos transportadores, os dispositivos de parada e emergência devem ser do tipo
“cabo”, ou seja, ao longo do transportador há um cabo, que se puxado, desligará o
transportador e todos os demais que estejam a montante, para evitar que materiais
sejam lançados, por exemplo, quando se executam serviços de manutenção em um
trecho que tenha sido acionada a parada de emergência. Nos casos em que se executam
serviços de manutenção é fundamental o bloqueio elétrico e, se necessário, o bloqueio
mecânico do conjunto.
A enfornadeira pode ser do tipo rosca sem-fim ou do tipo oscilante. No primeiro

tipo o material é despejado em um compartimento de fundo cônico no qual há um
transportador tipo rosca, que ao girar leva o material para dentro do forno. No segundo
tipo a enfornadeira é mais larga e pode executar movimentos laterais (paralelos à
estrutura do forno) e eventualmente frontais (perpendiculares à estrutura do forno). Ao
serem executadas manutenções na enfornadeira, ela deverá estar desligada e bloqueada,
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pois há o risco de esmagamento dos envolvidos. O forno é um conjunto de grandes
pedras refratárias cortadas e ajustadas de maneira a formar uma parte inferior, a cuba,
as laterais ou paredes e o teto ou abóbada.
Os refratários são mantidos em posição por estruturas metálicas, as ferragens, que

são interligadas por tirantes e molas. Do lado externo as pedras refratárias são recobertas
com materiais isolantes e recebem refrigeração proveniente de ventiladores. O ar vem
por tubulações e é direcionado por bocais (“bico-de-pato”). Tanto o ar de resfriamento,
quanto o ruído dos ventiladores tornam o ambiente bastante ruidoso, sendo geralmente
necessário utilizar-se de equipamentos de proteção individual auditiva.
A manutenção desta ventilação é fundamental para a conservação do forno, pois na

ausência dela, a massa vítrea fundida iria superaquecer os refratários, degradando-os e
colocando em risco a própria integridade física do forno. Esta é a razão pela qual as
instalações dos fornos devem ser providas de sistemas de alimentação de energia elétrica
de emergência (geradores). Por outro lado, os sistemas de alimentação de combustível
para manutenção da chama também devem estar ligados à alimentação de emergência,
pois, caso o vidro fundido esfrie em demasia, tornar-se-á sólido, inutilizando o forno. O
controle de temperatura e de desgaste dos refratários são críticos na condução, operação
e segurança de um forno de vidro.
O desgaste é tanto de natureza química, decorrente dos componentes do vidro e

das reações químicas para sua formação, quanto físicas, pelo atrito do vidro com os
refratários. Este atrito se dá tanto pelo deslocamento longitudinal do vidro, no sentido
da enfornadeira para o local de fabricação do produto, quanto transversal, devido à
existência de correntes de convecção ascendentes e descendentes dentro da massa
vítrea fundida.
Durante a fase de aquecimento do forno, antes de iniciar-se a produção do vidro,

os refratários são expostos a temperaturas crescentes e por tempos controlados, para
que possam ocorrer as modificações estruturais nos refratários e posteriores dilatações,
tendo então os tirantes de ser soltos. Na fase de resfriamento, devido à contração
dos refratários, os tirantes e molas devem ser apertados. Não controlar as dilatações
e contrações ou não executar de forma correta a operação de soltar ou apertar os
tirantes pode comprometer a integridade do forno como um todo, podendo, em casos
extremos, até ruir. Pelo mesmo motivo não são permitidas soldas e outros elementos
que possam restringir a movimentação da estrutura metálica do forno. Uma vez atingida
à temperatura de operação do forno, após a introdução de cacos de vidro, é feita a
operação de fechamento do forno.
Ao longo de toda parte superior do forno devem existir passarelas com corrimãos,
guarda corpos e rodapés. A preparação e a colocação de isolantes também requerem
atenção e medidas de proteção com relação à possibilidade de inalação de materiais
(poeiras provenientes dos refratários e lãs minerais). Os queimadores podem se localizar
na parte traseira do forno ou nas laterais. No primeiro caso denomina-se forno tipo
“ferradura”. Esta denominação deve-se ao trajeto que os fumos resultantes da combustão
deverão fazer: como os regeneradores de calor encontram-se atrás dos queimadores, os
gases quentes, originados na combustão, descrevem uma trajetória curva, semelhante a
uma letra “U” de ponta cabeça para “sair” do queimador e deixar o interior do forno.
23
23
UNIDADE
A troca de queimadores por motivo de entupimento deve necessariamente ser

precedida do fechamento da linha de alimentação de combustível e da despressurização
da linha entre o ponto de fechamento da linha de alimentação e o queimador. Caso esta
operação não seja executada, há a possibilidade do combustível, geralmente aquecido,
no caso dos óleos mais viscosos, espirrar sobre o corpo e o rosto do operador no
momento da substituição de maçaricos, causando-lhe graves queimaduras. Dependendo
da configuração do forno, são necessários roupas e capuz especiais para trabalho em
ambientes quentes e ventilação e iluminação adicionais para que o operador possa
executar seu trabalho de forma segura.
Dentro do forno há emissão de radiação infravermelha, razão pela qual nunca se deve
olhar diretamente para interior do forno ou em direção à chama de um maçarico sem
que os olhos estejam protegidos por óculos ou visores de lentes de coloração apropriada.
Os regeneradores são canais de condução de gases para os ventiladores de exaustão e
de condução de ar dos ventiladores de aspiração para os queimadores, em cujo interior
há tijolos refratários empilhados como se fosse uma fogueira.
As estruturas de refratários empilhados, conhecidas como empilhagens, se aquecem

no momento da saída dos gases quentes. No ciclo seguinte de queima, quando ocorre
a inversão dos queimadores, ou seja, os queimadores do lado oposto é que passa a
funcionar, parte do calor retido nas empilhagens é transmitido ao ar que será utilizado
na combustão, economizando assim energia. Nos fornos com queimadores laterais o
processo de inversão de lado de queima e de inversão dos regeneradores a cada ciclo de
queima é semelhante ao já descrito. Tanto a inversão dos queimadores quanto o controle
do sistema de alimentação e demais parâmetros de processo são controlados em uma
sala de controle, geralmente tratada acústica e termicamente.
À medida que as reações entre os óxidos ocorrem, o vidro fundido é formado.

A uma temperatura aproximada de 1000 °C o vidro encontra-se pronto para ser
trabalhado e transformado. Das características já citadas, no que se refere à segurança
dos trabalhadores, as principais características inerentes ao vidro e seus processos de
fabricação se relacionam ao fato de ser cortante, ser perfurante, envolver calor e materiais
pulverulentos. Em todas as operações de fabricação de vidros, atenção especial deve ser
dada aos equipamentos rotativos, seus acoplamentos e eixos (motores, ventiladores,
bombas) quanto à ocorrência de efeito estroboscópico.
Este efeito produz a impressão de que o equipamento ou parte dele estar parado,
mas na verdade está se girando. Este tipo de situação pode gerar gravíssimos acidentes,
sendo necessário protegerem-se as superfícies e elementos girantes.
24
Prevenção e Controle de Riscos de Máquinas, Instalações e
Equipamentos de Guindar
Os elementos de transmissão de movimentos são fundamentais para que forças
e movimentos possam ser transmitidos desde um elemento motor até uma parte de
um equipamento ou o equipamento como um todo que se deseja mover. O sistema
de transmissão consiste em elementos que isoladamente ou de maneira combinada,
transmitem movimentos de um componente ao outro.
Tomemos por exemplo uma bomba e um motor. Há diferentes maneiras de transmitir-

se o movimento de rotação do eixo do motor para o eixo da bomba. A bomba poderia,
por exemplo, estar diretamente ligada por um acoplamento ao motor. Os eixos do motor
e da bomba girariam no mesmo sentido. Seria possível também fazer a transmissão com
duas polias que estivessem ligadas por uma correia. Se uma das polias estiver solidária
ao eixo de um motor e a outra ao eixo de uma bomba, quando o eixo do motor girar, o
eixo da bomba irá girar no mesmo sentido de rotação.
Por outro lado, caso se tratasse de um redutor, a transmissão poderia ser efetuada por
meio de engrenagens fixas aos respectivos eixos. Neste caso seria necessária uma corrente
para transmitir o movimento e a rotação dos dois eixos seria no mesmo sentido. Se, no
entanto, as engrenagens fossem diretamente ligadas o sentido de rotação do motor seria
contrário ao do eixo de entrada do redutor. Os movimentos em equipamentos e seus
componentes podem de uma maneira simplificada, ser rotativos, como nos exemplos
acima, alternativos, como no caso de um tear ou de uma fresadora ou lineares como no
caso de uma correia transportadora em funcionamento.
Os movimentos alternativos podem ser gerados a partir de um sistema de articulação

excêntrica, em que a um ponto distinto do centro de giro é fixado de forma articulada a
um elemento que à medida que o giro se completa descreve o movimento alternativo. A
necessidade de transmissão de movimentos originou-se das necessidades humanas cujos
meios de satisfação foram se modificando ao longo dos tempos.
Como exemplo, se inicialmente grãos eram consumidos crus, descobriu-se que ao

se esmagá-los as possibilidades de preparo e consumo aumentavam. Em um primeiro
momento este esmagamento pode ter sido feito com uma pedra contra o solo ou contra
outra pedra. Posteriormente surgiu algo parecido com um pilão.
O pilão foi sendo aprimorado, até que se pensasse pensar em fazer os grãos passarem
entre dois rolos. Para movimentar os rolos, inicialmente foram utilizados homens e então
animais. Surgiram as ideias de utilizar a força dos ventos e também a de usar a força
das águas. A necessidade e as dificuldades em transmitir os movimentos acompanharam
toda esta evolução técnica e tecnológica.
Eixos que eram acionados por rodas d’água, por exemplo, continham polias que
por sua vez acionavam uma série de outros equipamentos. A transmissão podia ser por
correias de couro. Como exemplo deste tipo de acionamento há, no interior do Horto
Florestal, na cidade de Campos de Jordão, em São Paulo, uma serraria acionada por
roda d’água, que é uma ilustração do tipo de instalação aqui mencionada.
25
25
UNIDADE
A seguir serão apresentados alguns equipamentos e instalações e seus riscos e

medidas de controle, não se tendo a pretensão de esgotar o tema. Para o bom e seguro
funcionamento destes equipamentos e visando a maior vida útil de seus componentes
é fundamental a existência e corretas aplicação e execução de procedimentos de
manutenção preditiva, preventiva e corretiva.
Motores: os motores surgiram da adaptação de novas ideias e do desenvolvimento

de equipamentos, acompanhados da evolução das fontes de movimentos. Dois fatores
se destacaram:
· Devido o a necessidade do aumento da produção, os equipamentos se
tornaram maiores, para atender a demanda.
· Os equipamentos com o objetivo de aumentar a produção necessitavam ser
mais rápidos.
A roda d’água à máquina a vapor, dos moinhos de vento aos motores elétricos, da
eletricidade gerada por dínamos à gerada em centrais de átomo elétricas, mudaram as
condições perigosas às quais eram expostos os usuários e trabalhadores. Diversos riscos como
rompimento de uma mangueira de um sistema de alimentação pneumático ou de um sistema
de alimentação hidráulico, onde se a mangueira não dispuser de meios de contenção para
o seu deslocamento pode transformar-se no chicote o que irá atingir pessoas e instalações.
O calor existente em um circuito secundário é extraído por um terceiro circuito, chamado
de circuito terciário, responsável por fazer a troca do calor com o ambiente. Nas Usinas
brasileiras o circuito terciário utiliza-se de água do mar. Na operação que envolve
equipamentos que utilizam turbinas ou elementos semelhantes às condições perigosas
presentes no que se refere à temperatura, ruído ou vibração.
Em uma usina a fumar elétrica a condição perigosa referente à radiação ionizante.

Os efeitos da exposição não controlada radiação ionizante produz não somente efeitos
nos organismos esforços, mas também causam alteração do material genético, de
forma que esses reflexos podem se apresentar nas gerações seguintes. A blindagem
dos equipamentos, a utilização dos EPI’s requeridos, o controle de tempo, dose de
exposição, o monitoramento dos expostos e ambientais são fundamentais como medidas
de controle.
O princípio físico utilizado nas turbinas e no caso das rodas d’água são os
mesmos: utiliza-se um fluido seja eles a água, o óleo hidráulico, gás aquecido, ar ou
vapor, onde a energia é transmitida para as pás de um rotor, passando ele a girar.
Uma vez que o rotor está montado de forma solidária sobre um eixo o movimento pode
transmitido e ser aproveitado para outras funções como moer grãos, produzir tecidos,
gerar energia elétrica. Tudo irá depender do que será acoplado a este eixo. Os riscos
são Associados à temperatura e pressão dos fluidos empregados além do tipo de ruído
e vibrações. A proteção das áreas como a temperatura e os tratamentos com utilização
de abafadores acústicos isoladores de vibração são utilizados como medidas de controle.
Em relação aos motores elétricos, o campo magnético é resultante de um campo

elétrico que circula entre uma bobina que faz com que o rotor que é solidário a um eixo
gire. Os riscos relacionados à utilização dos motores elétricos não estão ligados somente
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à fonte de energia utilizada, mas sim com os riscos de eletroplessão e incêndio e também
a exposição ao ruído que provém do sistema de ventilação do motor e vibrações. As
medidas específicas e de controle estão relacionadas às ligações elétricas que devem
ser apropriadas, dimensionados e executadas utilizando dispositivos de proteção contra
sobrecarga e o devido aterramento do equipamento. Durante as intervenções de
manutenção tem como objetivo a não ocorrência de descargas ou de acionamentos e
acidentais do circuito elétrico de alimentação através do devido o bloqueio e sinalização.
Alguns motores elétricos utilizam como fonte primária de energia a química, como os
motores acionados por baterias químicas. Os riscos ligados são aumentados, devido o
manuseio de cargas das baterias que inclui o uso de substâncias ácidas. Essas substâncias
são corrosivas podendo causar queimaduras. Se as baterias forem mantidas em locais
onde não há a devida ventilação formam atmosferas explosivas, desta forma é necessário
um sistema de ventilação adequada.
Os primeiros motores eram movidos a vapor. Assim o vapor era produzido em uma
caldeira é admitido em uma câmara. Ao expandir, o vapor se desloca por um cilindro,
pistão, onde a parte inferior é articulada uma peça que se liga ao eixo ou a uma roda em
posição excêntrica, isso faz com que este último componente gire. Chegando próximo
da posição mais distante de outra válvula de admissão abrisse sobre o pistão, é aberta
simultaneamente a válvula de descarga do lado da primeira válvula de admissão e o
vapor é descarregado no ambiente. Este tipo de mecanismo é visto nas locomotivas
antigas, onde o giro da roda de tração da locomotiva ocorre conforme o deslocamento
de uma haste que é ligada a parte inferior do pistão.
Em motores de explosão, duas categorias principais são analisadas: as chamadas de ciclo

de Otto e o ciclo Diesel. Em um motor de quatro tempos No primeiro caso existe a mistura
entre ar e combustível que passa por uma válvula ou conjunto de válvulas, sendo admitida
dentro de uma câmara de explosão. A mistura pode ser de ar e combustível, ar ou álcool
ou ar e gás, que por sua vez, pode ser o gás natural ou gás liquefeito de petróleo. Os três
primeiros são utilizados em veículos de maneira em geral, desta forma são mais comuns e
últimos é utilizado somente em veículos industriais, como por exemplo, nas empilhadeiras.
Os geradores e motobombas que desenvolvem aplicações estacionárias de porte
pequenas normalmente utilizam motores ciclo Otto.
No interior da câmera de explosão existe um cilindro pistão, onde, na parte inferior

há uma haste articulada, a biela. Fixado de maneira articulada no outro lado da biela, em
uma posição não coincidente com a do centro de giro do eixo, o virabrequim. Solidário
ao virabrequim existe a polia. Quando existe o movimento do pistão que se desloca
verticalmente ou virabrequim e consequentemente e a polia giram.
A entrada da mistura é feita quando o pistão está em movimento de descida (afastamento

da válvula). Quando o pistão volta a subir a mistura é comprimida, pois a válvula de
admissão está fechada. Quando o pistão está próximo ao ponto de maior proximidade
da válvula, uma faísca proveniente de uma vela causa a explosão da mistura. O resultado
de esta explosão levar o pistão novamente para o ponto mais distanciado das válvulas.
Quando o pistão volta novamente à posição mais próxima das válvulas, outra válvula ou
outras válvulas se abrem, sendo assim, as válvulas de descarga ou de escapamento.
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27
UNIDADE
Os riscos existentes na utilização dos tipos de motor são: o calor, o ruído, as

vibrações, os riscos de incêndio, explosão, o contato com os combustíveis, os riscos
de incêndio e explosões ocasionados ao uso do combustível e a geração dos gases.
Cada tipo de combustível utilizado gera um tipo de gás, como o gás carbônico, monóxido
de carbono e óxido de nitrogênio. As medidas de controle estão ligadas à exaustão,
ventilação geral diluidora e ventilação local exaustora, tratamento dos gases, tratamento
acústico de vibrações com a utilização dos abafadores isoladores e proteção das áreas
quentes e utilização dos EPI’s quando forem realizados manuseios dos combustíveis. A
origem do termo 4 tempos está ligada a sequência de quatro movimentos: admissão,
compressão, explosão e descarga.
Nos motores que utilizam ciclo Diesel, o que é admitido inicialmente na

câmara de combustão é apenas o ar. O ar é comprimido e por isso se aquece.
Quando a ti está aquecido suficiente e o volume da câmara é o mínimo ou combustível
(óleo diesel) injetado. Colar em alta temperatura ocorre à explosão da mistura ar-
combustível e o pistão se desloca em uma mesma sequência até o escapamento dos
gases do motor como ocorre no ciclo Otto. Entre as características ligadas a esse tipo
de motor estão o calor ou ruído e a geração de gases como, o monóxido de carbono,
dióxido de carbono e sulfeto de hidrogênio, entre outros tipos de gases, sendo o primeiro
deles asfixiante químico e o segundo asfixiantes simples e o último tóxico. Este sistema
utiliza medidas de controle semelhantes às dos motores de ciclo Otto.
Os motores que utilizam ciclo diesel são utilizados em veículos e com

mais frequência em aplicações estacionárias como geradores motobombas.
Alguns sistemas utilizam dois ou mais tipos de energia. É o caso dos sistemas diesel-
elétricos. Neste tipo de motor o motor diesel acionar um gerador de energia elétrica
gerada em caminhada a motores elétricos que fazem o movimento do equipamento.
Esta alternativa é utilizada em caminhões fora de estrada, submarinas convencionais (não
propelidos energia nuclear) e locomotivas. Algumas instalações de geração elétrica que
tem origem térmica utilizam sistemas mistos. O calor gerado pela queima do combustível
faz o aquecimento da água que se transforma em vapor e posteriormente gira uma
turbina. O combustível quando queimado pode ser sólido, líquido ou gasoso. Algumas
termoelétricas realizam a queima diretamente do gás em turbinas apropriadas. As turbinas
podem realizar a queima de combustíveis líquidos como nos casos das empregadas em
aeronaves. A energia aplicada em submarinos, embarcações é energia de origem átomo
elétrica. No Brasil a fonte de energia mais comum utilizada para geração de energia
elétrica e a energia de origem hidráulica no mundo existe outras fontes de energias
utilizadas como, por exemplo, energia eólica das marés e solar.
Bombas: São dois os principais tipos de bombas existentes utilizados nas indústrias,
as centrífugas e as bombas de deslocamento positivo. Nas bombas do tipo centrífugas
o líquido é aspirado pela distância existente entre a voluta (carcaça da bomba) e o rotor
diminuindo à medida que o líquido penetra na carcaça este por sua vez é pressurizado.
Os riscos existentes na operação e manutenção estão relacionados não somente aos
equipamentos, mas também ao acoplamento de elementos girantes e ao fluido bombeado,
em eventuais vazamentos. Os fluidos e vazamentos estão relacionados às características
28
químicas e biológicas, como por exemplo, a corrosividade e combustibilidade, reatividade
e toxicidade, como as condições físicas relacionadas à temperatura e pressão e ainda
pelo fato do material que tenha vazado se tornar ponto de escorregar sonhos e quedas.
Caso as bombas de deslocamento positivo o fluido é pressurizado devido à compressão

entre elementos mecânicos, sejam eles, engrenagem, pistão, diafragma ou palhetas. Se
o líquido ficar retido no circuito e a bomba estiverem em funcionamento, não havendo
nenhum elemento ou circuito de segurança que limite ou impeça o aumento da pressão,
esta por sua vez continuará a subir, sendo que algum elemento terminará sem rompendo
como uma tubulação ou válvula, por exemplo. O fato citado anteriormente não ocorre
nas bombas centrífugas, se a bomba for colocada para funcionamento junto a uma
válvula de descarga fechada à consequência será somente o aquecimento do fluido.
Da mesma forma que nas bombas centrífugas, as características físicas e químicas

e biológicas do fluído e seus vazamentos em bombas de deslocamento positivo devem
ser levados em conta para a identificação dos riscos e adoção de medidas de controle
apropriadas. O treinamento do pessoal envolvido na operação é fundamental, além da
sinalização e eventual intertravamento elétrico entre as válvulas do circuito de descarga
e o acionamento da bomba.
Compressores: O fluido compressível (um gás) é pressurizado através dos dispositivos

compressores. O pistão ou embolo e os de parafusos são os tipos mais comuns de
compressores encontrados em instalações industriais. O motor é o responsável pelo
acionamento do compressor. São condições perigosas o ruído e as vibrações, sendo
necessários tratamentos acústicos e antivibratórios, além de superfícies girantes e
quentes que requerem proteção. O gás é armazenado em um reservatório de pressão
logo após o processo de pressurização.
As características físico-químicas do gás e o fato do tanque conter material sobre

pressão podem ocorrer riscos. Seguindo a NR-13 devem ser feitas as inspeções e
manutenções dos reservatórios, os reservatórios não devem ser expostos a impactos
mecânicos, temperaturas extremas, materiais corrosivos, entre outros, que comprometam
a resistência mecânica do vaso de pressão. Nas linhas de alimentação e descarga e os
respectivos manômetro de válvulas podem ocorrer vazamentos e rompimentos, sendo
que estes devem ser inspecionados e mantidos apropriadamente. Para não expor o
reservatório a temperaturas extremas, o que inclui o fato de que trabalhos a quente
gerem ou utilizem o calor, faíscas ou assemelhados nunca deverão, como regra geral,
serem executados no reservatório pressurizado.
Nos ambientes industriais os ventiladores mais frequentemente encontrados são os

radiais ou centrífugos e os axiais, que dizem respeito ao sentido de deslocamento do
ar em relação ao eixo do equipamento.
29
29
UNIDADE
As condições perigosas associadas referem-se além dos elementos girantes, ao ruído

e às vibrações, requerendo cada um as proteções apropriadas. Os acoplamentos são os
elementos de máquinas que possibilitam a transmissão dos movimentos entre o motor e
o equipamento movido ou entre componentes do equipamento.
O acoplamento pode ser: direto (o motor e equipamento passam a formar um

conjunto único), mecânico rígido (o motor é acoplado de forma rígida por um elemento
de ligação), elástico (há elementos no acoplamento, como molas ou elastômeros que
conseguem compensar pequenos desalinhamentos e desnivelamentos entre o motor e
o equipamento), embreagens mecânicas e embreagens mecânicas de fricção (permitem
o desacoplamento parcial, com escorregamento entre o motor e o conjunto movido).
Há também acoplamentos hidráulicos (dentro de uma carcaça contendo óleo hidráulico
há dois rotores: um solidário ao motor e o outro ao equipamento. O movimento se
transmite de um rotor ao outro pelo meio líquido, cuja pressão pode ser variada) e
elétricos (embreagens elétricas e sistema magnetoeletricos). Neste último, o eixo do
motor é acoplado à parte central de um rotor que gira ininterruptamente. Em volta do
rotor há outro elemento que contém uma bobina cuja tensão de alimentação elétrica
pode ser variada. Este elemento gira em torno do primeiro rotor e está montado de
forma solidária ao equipamento a ser movido.
Quando não há tensão elétrica aplicada, o interior gira e a parte externa permanece
imóvel. Ao se aplicar tensão à bobina externa cria-se um campo magnético que tende a
frear o rotor interno e o que termina por se deslocar é o rotor externo. O movimento se
transmite, sendo possível produzir escorregamento entre o motor e o conjunto movido.
Como exemplo de aplicação este sistema é utilizado em escavadeiras elétricas de grande
porte, no sistema de escavação: o motor transmite o movimento ao redutor de elevação
de carga, em cuja saída está acoplado o tambor de enrolamento dos cabos. A caçamba
de escavação está ligada aos cabos de aço. Ao modificar-se a tensão elétrica aplicada
nas bobinas externas é possível controlar o movimento do tambor, fazendo com que a
caçamba se desloque verticalmente.
· Pontos Entrantes: São regiões nos equipamentos nas quais, se o corpo, as
roupas ou os adereços da pessoa ou ainda materiais, entrarem em contato,
esses serão puxados e agarrados levando junto, partes do corpo ou o corpo
destas pessoas.
Regiões deste tipo surgem quando duas superfícies giram em sentido contrário,
como por exemplo, no caso dos cilindros de um equipamento de abertura de massa de
panificação ou na entrada de um equipamento de tinturaria. Pontos entrantes também
surgem quando um componente de movimento linear entra em contato com o elemento
de transmissão que tem movimento circular. É o que ocorre na região em que uma
correia transportadora ou uma corrente de elos entra em contato com o seu respectivo
tambor de ou com uma engrenagem.
Um terceiro tipo de situação que gera pontos entrantes ocorre entre um elemento
girante ou de deslocamento linear e uma parte fixa do equipamento. É o que ocorre na
região que se forma quando uma proteção de máquina é removida e o equipamento é
colocado em funcionamento. Além dos pontos penetrantes devem ser observadas regiões
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na quais contusões e perfurações possam acontecer. Exemplos neste caso podem ser a
o mecanismo de movimento alternativo de um tear e no segundo caso a agulha de uma
máquina de costura. Entrar em contato com um ponto entrante ou regiões de nas quais
contusões ou perfurações possam ocorrer, pode produzir desde prejuízos materiais,
passando por ferimentos escoriantes (lesão superficial de pele), perfurantes, lacerantes
(o corte de tecido com remoção), cortantes, contusões (uma batida), combinações destes
ferimentos, fraturas, decepação de membros e até acidentes fatais.
·· Proteção de máquinas: Os elementos de máquina devem ter suas
transmissões de força enclausuradas ou isoladas por proteções adequadas.
As transmissões e seus elementos que se encontrem acima de 2,50 m,
podem ficar expostos, desde que haja plataforma e meios de acesso para as
mesmas. Nas transmissões incluem-se os acoplamentos, eixos, engrenagens,
correntes, braços de acionamento, polias e correias. Elementos que possam
oferecer risco de ruptura ou de projeção de peças ou de materiais também
deverão ser protegidos.
As proteções deverão ser dimensionadas em função dos possíveis esforços mecânicos

da projeção dos materiais envolvidos no processo e movimentos existentes. Deverão
ser fabricadas com materiais e em dimensões que resistam à mecânica os esforços
além de serem apropriadamente fixas aos equipamentos. As proteções removíveis
só deverão ser retiradas em caso de limpeza, manutenção ou ajuste, devendo ser
ao final destas atividades recolocadas. A menos que seja tecnicamente inexequível,
estas atividades deverão ser realizadas com o equipamento desligado, seccionado,
bloqueado e sinalizado.
Os equipamentos deverão contar com dispositivos de acionamento e parada que não

se localizem em regiões perigosas da máquina, que possam ser acionados na posição de
trabalho do operador, que em caso de emergência, possam ser acionados por outra pessoa
que não operador e que não possam ser acidentalmente acionados. Quando operados
por mais de uma pessoa simultaneamente os dispositivos de acionamento deverão ser
intertravados, de maneira que o equipamento só seja posto em funcionamento se todos
os acionadores tiverem sido operados ao mesmo tempo e sem que nenhum dispositivo
de segurança ou de emergência tenha acionado.
Em alguns equipamentos como prensas ou similares o acionamento deverá ser bi-

manual (as duas mãos do operador devem ficar premendo os acionadores, durante toda a
operação) sendo utilizados meios complementares de segurança, como barreiras móveis
e barreiras de luz. Atenção especial deverá ser dada aos procedimentos de manutenção
e limpeza que envolva equipamentos de combate a incêndio, como bombas e que
disponham de fontes distintas de alimentação de energia (por exemplo, rede elétrica
e geradores), sendo fundamental que todas as fontes de energia sejam seccionadas e
bloqueadas antes do início dos serviços. Por outro lado, durante a execução destes
serviços deverão ser previstos e posicionados equipamentos de combate auxiliares.
Outro ponto que merece atenção é o chamado efeito estroboscópico, em que pela
combinação da frequência com a qual lâmpadas fluorescentes, ligadas ao mesmo circuito
de alimentação elétrica do moto, piscam, tendo-se a impressão de que os elementos
31
31
UNIDADE
girantes do equipamento estão parados, o que pode provocar gravíssimos acidentes. A

ligação da iluminação em um circuito elétrico distinto da alimentação do motor evita a
ocorrência do problema.
Se por um lado as partes móveis, transmissões de força e possíveis materiais

projetados deverão estar protegidos, as pessoas nas proximidades (operando,
mantendo ou simplesmente passando próximo) destes equipamentos deverão
adotar uma série de precauções.
Estas se referem às suas roupas, que não deverão ser folgadas ou abertas (avental
aberto, mangas longas com o punho aberto, casaco com capuz, cachecol solto, camisa
para fora da calça, gravata solta, crachá pendurado, cinto solto, calçados desamarrados,
bolsas e sacolas penduradas, etc.), a não utilização de adereços (anéis, pulseiras, colares,
brincos, relógios, chaveiros pendurados, celulares, etc.) e ao próprio corpo (cabelos
longos soltos, barba comprida, etc.).
Todos estes itens tornam-se potenciais pontos de agarramento pelas partes móveis
dos equipamentos.
· Transportadores de Correia: Os transportadores de correia se destinam ao
transporte continuo de materiais entre dois pontos. São utilizados para o transporte
de diversos tipos de materiais, desde minérios e materiais pulverulentos até peças
e caixas diversas.
Os equipamentos podem ser pequenos, com comprimentos de alguns metros até

equipamentos grandes com algumas centenas de metros de comprimento. Podem fazer
a ligação entre pontos, que se encontrem no mesmo plano ou que se encontrem em
níveis cuja diferença seja de dezenas de metros. Em um dos lados do transportador há
um mecanismo de acionamento, que compreende um motor e redutor, que aciona o
tambor de movimentação. Em transportadores de grande porte, como os utilizados em
mineradoras, costuma-se utilizar um acoplamento hidráulico entre a saída o redutor e
o tambor de acionamento, e também um sistema de frenagem, que imobiliza a correia
transportadora em caso de parada.
Do outro lado da estrutura fica o tambor de retorno cujo movimento é resultado

da do deslocamento da correia. Ao longo da estrutura há roletes sobre os quais a
correia fica apoiada e se desloca. O equipamento deve possuir sensores de sobrecarga,
desalinhamento da correia, ruptura da correia e escorregamento da correia no
tambor. No caso de acionamento de qualquer um destes sensores a correia deverá ser
automaticamente desligada.
Cada ponto de contato entre o tambor ou as roletas forma um ponto entrante, sendo
necessárias proteções. O transportador deve ainda contar com: proteções nos rolos
contra projeções e na parte inferior contra quedas de materiais em locais de passagem
de pessoas, passarelas laterais e passarelas de passagem sobre a correia e dispositivos
de parada ao longo de todo o transportador.
32
As passarelas, laterais e de transposição deverão dispor de corrimão, guarda-corpo e
rodapé. O dispositivo de parada é constituído por um cabo de cada lado da correia ligado
a interruptores que desligam o transportador, não sendo possível colocar o equipamento
em marcha enquanto estiver acionado. Para garantir a segurança de quem acionou o
diapositivo e de outras pessoas envolvidas, evitando que materiais sejam lançados, o
acionamento deve garantir não só o desligamento daquele transportador, mas também
dos que se encontram à montante.
Durante as intervenções de manutenção os transportadores deverão ser

eletricamente seccionados e eletricamente e mecanicamente bloqueados. Em
transportadores de porte maior, a fim de sinalizar a colocação do equipamento
em funcionamento, deverá se emitido sinal sonoro antes da partida. Em alguns
tipos de indústrias com linhas de montagem, como as automobilísticas utilizam-se
transportadores aéreos. Trata-se de um transportador por cabo ou por segmentos
articulados no qual os dispositivos de fixação das peças estão solidários, de tal forma
que quando o cabo se desloca, dentro de um circuito fechado, como se fosse uma
correia, os dispositivos de fixação de deslocam junto. Este tipo de transportador
também é utilizado em abatedouros e frigoríficos.
O sistema de vagões e vagonetas, por sua vez é empregado em instalações de

mineração, principalmente as subterrâneas. Os vagões são interligados e o primeiro é
tracionado por um cabo de aço que é enrolado na superfície da mina, puxando assim toda
a composição, que se desloca sobre trilhos. Os elevadores de caneca são transportadores
contínuos que deslocam carga verticalmente, geralmente sólida a granel, como minérios.
Neste caso, existe solidário ao transportador em si, uma série de conchas nas quais o
material é depositado. Quando a correia faz seu giro de 180o o material é removido por
gravidade no local de destino.
Transportadores de rosca são equipamentos que tem um uma ou duas roscas (estruturas
helicoidais) que ao girarem deslocam o material, geralmente em estado de polpa, como
é o caso dos minérios misturados à água, em uma estação de beneficiamento. Pode ser
associado a outros tipos de equipamento nos quais se faça a separação por densidade.
Os minerodutos são linhas de bombeamento de polpa de minérios que unem pontos
distantes. Nestes dutos a polpa é bombeada por estações de bombeamento localizadas
ao longo da linha. Os minerodutos podem ter até centenas de quilômetros de extensão.
·· Cabos de aço: Os cabos de aço são elementos constituídos por um conjunto
de fios que são enrolados axialmente entre si, formando uma perna. As
pernas por sua vez são axialmente enroladas em torno e outra estrutura,
chamada alma, que também pode ser uma perna, outro cabo de aço ou
outro material como fibra de sisal ou fibras de polipropileno. “Assim, por
exemplo, um cabo pode ser 1/2” 6X19, significando que seu diâmetro é de
0,5 polegadas, tem 6 pernas e cada perna é constituída por 19 fios.
A designação de um cabo leva em conta o seu diâmetro, o número de pernas, o

número de arames que forma cada perna, a alma e a forma construtiva (se há camadas
de diferentes diâmetros alternados) e de enrolamento de pés e arames. A forma como o
enrolamento é feito diz respeito à maneira como as pernas estão enroladas em relação
aos arames que as constituem. Na chamada torção Lang as pernas estão enroladas no
mesmo sentido dos arames, o que confere ao conjunto maior flexibilidade e resistência
33
33
UNIDADE
à abrasão. Caso as pernas tenham sentido contrário de enrolamento dos arames, trata-
se de uma torção regular, que confere maior estabilidade com relação a uma possível
rotação do cabo.
O manuseio doa cabos de aço e de seus acessórios de fixação, como manilhas,

soquetes e olhais, são de fundamental importância para garantir a segurança da operação
de içamento de carga. Arrastar estes elementos pelo piso, permitir que levem golpes
mecânicos, jogá-los no chão, colocá-los em contato com substâncias agressivas (muitas
vezes presentes no piso), armazená-los de qualquer maneira, manuseá-los sem cuidado,
além de potencialmente reduzir a vida útil destes elementos, pode ser decisivo com a
relação à segurança de uma operação de levantamento de carga.
Quanto ao manuseio, a formação de nós, que se originam quando o cabo é

incorretamente desenrolado de uma bobina ou se permite que o cabo enrole sobre
si mesmo, podem reduzir a resistência mecânica do cabo, devido ao amassamento.
Nestes casos o cabo deverá ser substituído ou o nó cortado e a o cabo refeito. Os
elementos de máquina em contato com os cabos, como as polias, tambores e roletes,
também desempenham importante papel na preservação das características mecânicas
dos cabos de aço. Uma polia ou tambor danificado em contato com o cabo irá danificá-
lo. Dependendo do estado da polia, o cabo poderá escapar e ser esmagado entre a
estrutura do equipamento e a polia. A inspeção periódica dos cabos, seus acessórios e
dos elementos do sistema de levantamento de carga, como os ganchos e polias, com as
necessárias manutenções preventivas, corretivas e preditivas são essenciais para garantir
o bom e seguro desenvolvimento de uma operação de levantamento de cargas.
Os cabos deverão ser inspecionados com relação a amassamentos, fios quebrados,

abrasões e corrosões, número e fixação de grampos, desequilíbrio entre cabos, a chamada
“gaiola de passarinho”, que se formam quando uma carga excessiva é subitamente
aliviada saltada, que provoca o desequilíbrio de tensões entre as pernas do cabo,
resultado do alívio repentino de tensão. Os dois últimos tipos de deformação são críticos
com relação à utilização segura do cabo, que deverá ser descartado. Os fios quebrados
representam um risco adicional de perfuração das mãos dos que manuseiam os cabos,
sendo necessária a utilização de luvas. Outros elementos de levantamento de cargas
também são empregados, como as correntes, de elos e de roletes, e as cintas. Estes
elementos requerem os mesmos pontos de atenção em termos de inspeção, manuseio e
manutenção cotados anteriormente.
Os cabos de aço e seus acessórios deverão atender as normas a seguir:

· ABNT NBR 6327 Cabos de aço/ usos gerais;
· NBR 11900/91 Especificações de extremidades de cabos de aço;
· NBR 13541/91 - Especificação de laço de cabo de aço,
· NBR13542/91 Anel de carga;
· NBR13543/91 Laços de cabo de aço,
· NBR13544/91 Sapatilho para cabo de aço;
· NBR 13545/91 Manilhas.
34
·· Equipamentos de Levantamento: São vários os tipos de equipamentos de
levantamentos, que vão desde uma pequena talha manual um tifor, a uma
girafa (guincho hidráulico acoplado a uma estrutura formada por rodas, muito
comum em oficinas mecânicas e de automóveis), os pórticos e as pontes
rolantes e guindastes. No tifor um cabo de aço é puxado por um sistema de
mandíbulas, acionado manualmente. Pórticos são equipamentos que apoiam
sobre sua própria estrutura, deslocando-se através de trilhos.
No sistema de pontes rolantes as mesmas se deslocam de maneira parecida,

onde o apoio do equipamento de levantamento é estático e a via de deslocamento
faz parte da edificação na qual o equipamento está instalado. Os equipamentos de
levantamento devem manter visíveis a sua capacidade de carga. Instalações que podem
ser provisórias (como no caso das construções) ou permanentes (como as encontradas
em algumas instalações portuárias) e os tipos móveis, que são autopropelidas utilizam-
se os guindastes de lancha do tipo fixo. As lanças dos equipamentos móveis podem ser
divididas como tipo de treliças ou tipo telescópico.
Com a adição ou retirada de trechos da estrutura treliçada, há a ampliação ou

diminuição do comprimento da lança de um equipamento treliçado. Nas lanças
telescópicas, é utilizada uma unidade hidráulica que bombeia o fluido (óleo hidráulico),
o que possibilita o deslocamento da estrutura telescópica. O planejamento adequado e
apropriado para a preparação é fundamental para uma segura e exitosa operação no
levantamento de cargas. Ter o conhecimento a respeito do que será transportado, o
motivo do transporte, do local da operação, para onde será levado, como deverá ser
feito o levantamento da carga, quem realizar a operação e quando o levantamento será
feito são informações básicas.
Após ser identificado o módulo de levantamento da carga deve-se definir um

equipamento apropriado e a capacidade correta deste equipamento para realizar
a operação. Os cabos e manilhas que são os elementos de levantamento devem ser
dimensionados em quantidades corretas, sendo inspecionados e substituídos se
necessários. Os pontos de amarração da carga devem ser evidentemente definidos.
Os operadores devem estar adequadamente habilitados e treinados para efetuar as

operações. É fundamental a comunicação entre os operadores, devendo ser garantidos os
meios para que a linguagem utilizada seja compreendida por todos, que não permaneçam
dúvidas sobre sinais instruções. O percurso a ser percorrido deve ser verificado a
respeito de obstáculos a serem removidos ou através de caminhos alternativos. Caso
seja necessário que a carga seja transferida para outro equipamento é necessário que
este esteja desenergizado e desligado.
A área onde ocorrerá a operação deve ser sinalizada e isolada, podendo circular
somente as pessoas envolvidas diretamente no levantamento da carga. As demais
pessoas não devem permanecer sobre a carga em momento algum, também não são
permitidas intervenções em carga suspensa, pois há o risco de desequilíbrio. Os cabos e
outros acessórios não devem ser arrastados pelo chão.
35
35
UNIDADE
Os freios, os dispositivos de fim de curso, de subida da carga e dos deslocamentos

longitudinais e transversais e os dispositivos de parada de emergência deverão ser
verificados se estão em correto funcionamento. Vazamentos de fluidos hidráulicos ou
óleos deverão ser corrigidos. Os movimentos do equipamento deverão ser testados com
relação à sua suavidade.
O equilíbrio da carga deverá ser verificado, observando ainda que quanto maior o
ângulo entre os elementos de elevação sejam cabos, cintas ou correntes, maior carga
axial neste elemento. Em serviços de levantamento de carga feitos em área externas
que empreguem, por exemplo, um guindaste, outros pontos deverão ser observados.
Deve-se considerar o local no qual a operação será feita, pois provavelmente
pela limitação de espaço diferentes ângulos e comprimentos de lança deverão ser
utilizados. Este tipo de consideração necessariamente deverá ser no local no qual
a operação será executada. A existência de obstáculos para operação com a carga
e também com relação ao acesso e manobra do equipamento em si deverão ser
cuidadosamente analisados. A análise deverá será feita com relação a obstáculos na
vertical, na horizontal, características das vias de acesso (curvas, larguras, etc.). Um
croqui dos principais pontos, que contenha o trajeto do deslocamento da carga, o(s)
equipamento(s) de levantamento, o posicionamento dos obstáculos da instalação e a
localização dos veículos auxiliares faz parte da preparação da operação.
Os níveis de fluidos hidráulicos, seja do sistema de movimentação da máquina, sejam

de seu próprio sistema de deslocamento e respectivos freios, o nível de combustível,
do líquido do sistema de arrefecimento, a condição da bateria e o estado de limpeza
e visibilidade dos para-brisas deverão ser verificados e corrigidos antes do início da
operação. Isto se aplica também ao equipamento de levantamento como um todo, no
que se refere a todos os seus sistemas associados (sistema de propulsão, levantamento
de carga, giro, etc.) e lança (condição das treliças, suas soldas e fixações com relação a
amassamentos e corrosões, e vazamentos nos sistemas hidráulicos da lança). Os reparos
das treliças deverão ser executados apenas por profissionais habilitados.
Com relação ao levantamento da carga em si, quanto mais próximo da horizontal

o ângulo, menor é a carga que poderá ser de levantada pelo equipamento. Da mesma
forma, quanto maior o comprimento da lança, menor a carga que poderá ser levantada.
A combinação entre ângulos, comprimentos e cargas máximas forma a chamada tabela
de carga, que deve estar afixada na cabine do equipamento, em local visível para o
operador. O equipamento só poderá ser operado quando devidamente apoiado sobre
suportes seus hidráulicos e nivelado. Os suportes hidráulicos tornam o equipamento
independente de sua suspensão e ampliam sua área de apoio, tornando o conjunto mais
estável. As sapatas dos suportes hidráulicos, que ficam em contato com o piso, deverão
ser apoiadas sobre solo resistente.
36
As condições meteorológicas também deverão ser consideradas permanentemente
para decidir sobre a execução ou suspensão de uma operação de levantamento de
carga. Caso o equipamento ou a carga estejam próximos de linhas elétricas, deverão ser
observados afastamentos de acordo com a concessionária local, sendo que em distâncias
inferiores estas deverão estar preferencialmente desenergizadas. Quando forem feitas
operações de levantamento de cargas as NRs (normas regulamentadoras do Ministério
do Trabalho, aprovadas pela portaria 3214 de 08/06/1978) de números 11, 12,18 e
22 deverão ser consultadas e seguidas.
37
37
UNIDADE
Material Complementar
Indicações para saber mais sobre os assuntos abordados nesta Unidade:
Sites
Dicas de segurança
https://goo.gl/u7nDMx
Medidas de proteção e equipamento complementar
http://goo.gl/Jz73Yq
Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações
http://goo.gl/GVY0fU
Acidentes, Desastres, Riscos, Ciência e Tecnologia
http://goo.gl/m0iK82
Leitura
Cartilha de Segurança em Máquinas e Equipamentos para Calçados
http://goo.gl/0GDfzw
NR12 - Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos
http://goo.gl/zpzLj4
Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos
http://goo.gl/BmPPli
38
Referências
Apostila PECE Lacasemim - 2011 Equipe Usp
Apostila PECE Lacasemim - 2014 Equipe Usp
Associação brasileira de normais técnicas - ABNT NBR 6327 Cabos de aço/ usos
gerais. Disponível em:< http://www.abntcatalogo.com.br/norma.aspx?ID=53572>.
Acesso em 10 mai. 2016
Associação brasileira de normais técnicas - ABNT NBR 14039 Instalações Elétricas

de baixa tensão -06/2005 Disponível em:<http://www.trabalhosfeitos.com/ensaios/
Guindar/44313064.html>. Acesso em 10 mai. 2016
Associação brasileira de normais técnicas - ABNT NBR 11900/91 Especificações

de extremidades de cabos de aço. Disponível em: http://www.abntcatalogo.com.br/
norma.aspx?ID=006512>. Acesso em 10 mai. 2016
Associação brasileira de normais técnicas - ABNT NBR 13541/91 - Especificação

de laço de cabo de aço. Disponível em:< http://www.abntcatalogo.com.br/norma.
aspx?ID=005081>. Acesso em 10 mai. 2016
Associação brasileira de normais técnicas - ABNT NBR13542/91 Anel de carga.

Disponível em:< http://docslide.com.br/documents/nbr-13542.html>. Acesso em
10 mai. 2016
Associação brasileira de normais técnicas - ABNT NBR13543/91 Laços de cabo de

aço. Disponível em: < https://pt.scribd.com/doc/80571403/NBR-13543>. Acesso
em 10 mai. 2016
Associação brasileira de normais técnicas - ABNT NBR13544/91 Sapatilho para

cabo de aço. Disponível em: < http://docslide.com.br/documents/nbr-13544-
movimentacao-de-carga-sapatilho-para-cabo-de-aco.html>. Acesso em 10 mai. 2016
Associação brasileira de normais técnicas - ABNT NBR 13545/91 Manilhas.

Disponível em:< http://docslide.com.br/documents/abnt-nbr-13545-movimentacao-
de-cargas-manilhas.html>. Acesso em 10 mai. 2016
Segurança de máquinas e Equipamentos de trabalho. Disponível em: <http://

sbqcertificacao.com.br/pdf/NR%2012%20-%20Seguran%C3%A7a%20de%20
m%C3%A1quinas%20e%20equipamentos%20de%20trabalho.pdf>. Acesso em
10 mai. 2016
Portaria 3214/78 Ministério do trabalho e Emprego– Norma regulamentadora - NR 10
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UNIDADE
Portaria 3214/78 Ministério do trabalho e Emprego – Norma regulamentadora - NR 11
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Unidade V - Seg. Empilhadeira e Materiais Vidro e Carac.

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Unidade V - Seg. Empilhadeira e Materiais Vidro e Carac.

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Prevenção

Responsável pelo Conteúdo:

Nesta unidade, trabalharemos os seguintes tópicos:

Fonte: Thinkstock/Getty Images

Outras 7 tipos de máquinas contribuem para a metade dos acidentes analisados:

São necessárias medidas de prevenção a fim de evitar acidentes conforme o tipo

Pela falta de sistemas de proteção no caso de reviramento e as más condições das

São diversos os tipos de combustíveis utilizados para movimentação das empilhadeiras:

Com o oxicatalizador responsável pela conversão química dos gases poluentes,

A norma especifica as empilhadeiras até 999 kg a 40 cm do centro da carga, de

As empilhadeiras têm suas partes separadas em diferentes categorias:

rodas, e conserva o veículo em equilíbrio nas curvas, permitindo que as rodas

Sobre os aspectos dos instrumentos do painel

Lâmpada piloto gerador:

Nunca deixar a chave da empilhadeira no contato do equipamento, sem a presença

Problemas mais comuns: cabo arrebentado ou borboleta solta.

Empilhadeiras com motores mais modernos, que dispõem de sistema de injeção

Manutenção das empilhadeiras

As consequências para os defeitos apresentados acima são possíveis acidentes.

Desta forma é necessário notificar o superior responsável, levar à empilhadeira

Volante duro ao movimentar – Causas: desregulagem da válvula de pressão do óleo,

Como consequência desses defeitos, temos a dificuldade para manobrar a empilhadeira.

Esses defeitos geram dificuldades de engate das marchas e saída.

É necessário notificar a chefia e levar a empilhadeira na oficina.

Com esses defeitos a empilhadeira fica impossibilitada de trafegar.

Para solucioná-los deve-se notificar a chefia e chamar o mecânico.

·· Cortados ou furados – Causas: choques contra obstáculos, manobras em

Placas grudadas – Causas: Falta de água destilada.

Motor não pega – Causas: Carburador entupido, bobina queimada, platinado

Verificação diária da manutenção

Bateria, água e cabos

Nível do óleo hidráulico

Embreagem com folga

Freio com folga

Pressões e condições dos pneus

Radiador, colmeia e água

Roteiro de segurança para a utilização de empilhadeiras

· Quando a empilhadeira estiver carregada a mesma deve ser conduzida em

· Ao colocar a empilhadeira em movimento, o operador deve fazê-lo com

Materiais componentes do vidro e suas características: Controle e

O vidro utilizado na fabricação de grande parte de utensílios e materiais, como garrafas,

Os vidros plumbíferos contém um alto teor de chumbo e consequentemente há

Os materiais que compõem o vidro são previamente dosados e misturados， sendo

Esta característica do vidro explica a sua aplicação nos setores de embalagens,

O vidro também apresenta importantes características de resistência mecânica, em

Os vidros são, de uma maneira geral, maus condutores de eletricidade. Graças a

Os processos de fabricação de vidros e seus produtos

A enfornadeira pode ser do tipo rosca sem-fim ou do tipo oscilante. No primeiro

Os refratários são mantidos em posição por estruturas metálicas, as ferragens, que

A manutenção desta ventilação é fundamental para a conservação do forno, pois na

O desgaste é tanto de natureza química, decorrente dos componentes do vidro e

Durante a fase de aquecimento do forno, antes de iniciar-se a produção do vidro,

A troca de queimadores por motivo de entupimento deve necessariamente ser

As estruturas de refratários empilhados, conhecidas como empilhagens, se aquecem

À medida que as reações entre os óxidos ocorrem, o vidro fundido é formado.

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