Prevenção

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Controle de Riscos
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em Máquinas,
Equipamentos
e Instalações
Caldeiras e Vasos sob Pressão/ Ferramentas Manuais

Responsável pelo Conteúdo:

Profa. Esp. Erika Gambeti Viana de Santana

Revisão Textual:
Profa. Ms. Fátima Furlan
 Caldeiras e Vasos sob Pressão/ Ferramentas
Manuais

Nesta unidade, trabalharemos os seguintes tópicos:

• Introdução ao Tema
• Leitura Obrigatória
• Material Complementar

Fonte: iStock/Getty Images

Objetivos
• Esta unidade tem como objetivo a compreensão dos principais riscos relacionados à
operação de caldeiras e a análise das possibilidades de ocorrência de falhas, causando
acidentes no trabalho e seus danos potenciais.
• Vamos conhecer os principais riscos associados aos trabalhos com equipamentos, riscos
relacionados à operação de veículos industriais, nos processos de soldagem à gás coma
utilização do acetileno e os riscos nos processos de soldagem com a utilização de arco
elétrico em diversas formas.
UNIDADE
Caldeiras e Vasos sob Pressão/ Ferramentas Manuais

Introdução ao Tema
É garantido ao trabalhador o direito de não adoecer ou se acidentar no trabalho.
A Constituição Federal de 1988 garante ao trabalhador a redução dos riscos à vida
e saúde inerentes ao trabalho através de normas de saúde, higiene e segurança. Na
Lei n。8213 de julho de 1991, o conceito de acidente de trabalho é o que ocorre
na execução do trabalho, quando o trabalhador está a serviço da empresa, estando
ele dentro ou fora do local de trabalho. São abrangidos em relação aos acidentes
de trabalho os decorrentes do trajeto entre a ida e vinda de casa ao trabalho. Para
o Ministério da Previdência Social, parte dos acidentes de trabalho considerados
como graves e incapacitantes registrados no país são ocasionados pela utilização de
máquinas e equipamentos obsoletos. Esses acidentes em grande parte podem ser
evitados tendo praticamente todos como causa principal o acesso a zonas diferentes de
perigo das máquinas ou equipamentos de trabalho. Esta situação resulta em choques,
cisalhamentos, esmagamentos, amputações, projeções entre outros acidentes graves.
A melhoria das condições de segurança, preservação de saúde dos operadores, de
máquinas e equipamentos, tanto na ocasião do conserto, limpeza, manutenção e
nos processos de fabricação é a principal preocupação do Ministério do Trabalho e
Emprego. Para tratar deste assunto temos a Norma Regulamentadora 12, que através
da Portaria 197 publicada no DOU de 24 de dezembro de 2010. Através desta Norma
são estabelecidos conceitos mínimos para prevenir acidentes e doenças de trabalho
em máquinas e equipamentos, de todos os tipos desde as fases que vão ao projeto até
o seu sucateamento. As fases de fabricação, importação, comercialização, exposição,
exceção relativos a qualquer título e atividades econômicas sem que haja o prejuízo da
observância dos expostos nas demais Normas Regulamentadoras, também podem ser
verificadas na NR-12. Os responsáveis da indústria (fabricantes, empresários, Ministério
Público e do Trabalho e Emprego, trabalhadores por meio dos seus sindicatos, a
Seguridade Social entre outros), se tornam responsáveis pela melhoria da segurança.

Cabe aos fabricantes das máquinas e equipamentos eliminar os riscos que possam ser
gerados afetando aos trabalhadores, ou que possam os colocar em situações de risco.

Quando os riscos não são reduzidos a níveis aceitáveis, deve ser feito o isolamento dos
operadores através de proteção, permitindo que seja mantida uma distância mínima de
segurança entre as zonas de perigo. Na mesma hierarquia, a norma internacional ISO
12.100 trata na segurança de máquinas e proteções móveis, tal como os dispositivos
de proteção que devem ser utilizados e instalados adequadamente tornando eficazes os
níveis de segurança considerados aceitáveis. As partes de circuitos de comando relativas
a estas funções de segurança devem ser objeto de uma concepção minuciosa, descrita
na Norma ISO 13849 – 1:1999 (Ref: EN 954). A importância da performance deste
circuito “de segurança” é imprescindível. Este documento destina-se aos Engenheiros
e Técnicos de Segurança do Trabalho, assim como ao corpo técnico das empresas de
qualquer ramo de atividade e aos especialistas que fazem a fiscalização do assunto,
buscando o cumprimento das recomendações da norma. O seu objetivo é trazer mais
esclarecimentos e ajudar de forma mais objetiva e prática o entendimento dos termos
da norma. Constitui um suporte na busca de soluções para a melhoria da segurança
das máquinas e equipamentos.

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Leitura Obrigatória
Caldeiras
As caldeiras são equipamentos responsáveis por realizar a produção de vapor de
água. Os vapores são apresentados de diversos estados termodinâmicos, que vão desde
saturado até o superaquecido, abrangendo desde valores especificados de pressão até
dezenas de atmosferas.

As fontes de energia utilizadas no aquecimento são as mais diversas possíveis,

dependendo principalmente das condições de disponibilidade no local de instalação da
caldeira. Assim, é possível encontrar caldeiras alimentadas com restos vegetais como
com óleo combustível refinado a partir do petróleo. Em geral as caldeiras são projetadas
para um tipo de combustível principal, mas podem permitir o uso de outros alternativos,
seja por medida econômica, seja para garantia da continuidade operacional. De qualquer
modo, o combustível utilizado em uma dada instalação define as suas características
limítrofes de capacidade, tanto em termos da vazão, geralmente dada em termos da
massa de vapor produzido por hora, como em termos do estado do vapor, definido pela
sua pressão e, nos casos de vapor superaquecido, também pela sua temperatura. Outro
fator de diferenciação das diversas instalações geradoras de vapor é também a fonte de
água para vaporização. Dependendo das características iniciais do líquido, em termos
de contaminantes dissolvidos, equipamentos adicionais de pré-condicionamento podem
ser necessários, pois a água injetada na caldeira deve ser a mais pura possível, isenta
de sais e de minerais que, nas altas temperaturas envolvidas no processo, são fatores
importantes na aceleração do indesejável processo de corrosão.

A principal diferença entre as muitas e diversas instalações geradoras de vapor está,

entretanto, na capacidade instalada. Embora os princípios funcionais sejam os mesmos
e, guardadas as devidas proporções, os riscos inerentes e suas respectivas abordagens de
eliminação sejam semelhantes, a variação de capacidade é enorme. É normal encontrar
caldeiras com capacidade de produção de poucos quilos/hora, como as que são utilizadas
em pequenas lavanderias, até aquelas com produção de várias toneladas de vapor por
hora, utilizadas em grandes unidades industriais. Em caso de acidente, entretanto, o
tamanho final da desgraça pode até ser diferente em função do tamanho da caldeira, mas
mesmo na menor das menores instalações, o potencial de dano é certamente superior à
capacidade de resistência humana. Até uma simples e doméstica panela de pressão, que
não deixa de ser uma minúscula caldeira, pode provocar sérios danos à pessoa humana.

São componentes básicos de uma instalação geradora de vapor:

a) os trocadores de calor, responsáveis pela vaporização da água.
b) o conjunto de queimadores de combustível, no caso mais geral, onde é gerada
a energia para o aquecimento. De uso mais restrito, existem caldeiras em que a
queima de combustível é substituída pela eletricidade e o aquecimento se dá por
efeito Joule ou, modernamente, por indução eletromagnética.

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UNIDADE
Caldeiras e Vasos sob Pressão/ Ferramentas Manuais

O circuito funcional básico de uma caldeira consiste em fazer a água passar pelos
tubos dos trocadores por onde passam também, pela parte externa, os gases aquecidos
da combustão. A troca de calor ocorre principalmente por transmissão direta entre os
gases e a água através das paredes dos trocadores, mas, em muitos casos, dependendo
da temperatura dos gases da combustão, há também uma componente importante de
troca por radiação da chama.

No processo, a água é continuamente aquecida até a fase vapor e, por estar

confinada pelos trocadores, tem sua pressão elevada concomitantemente, segundo suas
características termodinâmicas. As válvulas e dispositivos para o controle de processos
são utilizados a fim de fazer com que o sistema funcione adequadamente. O elemento
a serem utilizados pode ser enorme em relação à dimensão da instalação, sendo os
cuidados relativos à segurança igualmente aumentados.

Riscos associados:
São duas as origens do possível risco de explosão vinculadas ao funcionamento de
uma caldeira:
a) mecânica, pela falha de algum dispositivo que opere sob pressão que em alguns
casos pode atingir a ordem de dezenas de MPa. Ainda que não seja este o caso
geral, o nível de pressão de trabalho em uma caldeira é normalmente superior
a 1 MPa;
b) química, quando ocorre o descontrole da queima de combustível, fazendo com
que a pressão no interno da caldeira ultrapasse o nível máximo de contenção de
suas paredes.

As duas possibilidades acima citadas representam, sem dúvida alguma, casos críticos,
em que o prejuízo material e humano pode ser irreparável, mas existe uma série de outros
casos em que a vida humana é colocada em risco durante a operação de uma caldeira.
Os gases da combustão, por exemplo, são tóxicos ou, no mínimo, são asfixiantes,
pela ausência de oxigênio. A maioria dos combustíveis utilizados tem características
significativas de toxidade, ainda que em seu estado inicial.

Outro fator de risco importante é o nível de temperaturas em que ocorre o processo,

em geral na casa das centenas de graus Celsius. Uma falha nos componentes isolantes
ou uma falha de contenção em alguma válvula, por exemplo, pode expor as pessoas
a condições sérias para um acidente que resulte em queimaduras. A exposição direta
ao vapor pode provocar a queima e remoção de tecidos, podendo levar a lesões de
terceiro grau e, dependendo da extensão da lesão, até ao óbito. A área no entorno de
uma caldeira é geralmente congestionada e repleta de dispositivos capazes de provocar
ferimentos na pessoa humana. Por isto, apesar de importância secundária no processo
de produção do vapor, esta área deve ser seriamente considerada como fator de risco.

É fundamental que se evite a exposição direta do operador aos fatores de risco. Para
isso é necessário que os procedimentos operacionais sejam planejados com cuidado
considerando as seguintes condições:

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 ·· Amaior parte do tempo o operador deve poder efetuar o seu trabalho em
área protegida pela distância da caldeira ou, quando isto não for possível, por
paredes suficientemente resistentes aos possíveis impactos advindos de uma
eventual explosão;
·· A área de trabalho deve ser ventilada com renovação constante do ar;
·· A operação de válvulas e outros dispositivos de controle devem,
preferencialmente, poder ser efetuada remotamente. Quando isto não for
possível, é necessário criar barreiras locais de proteção contra impactos e
também contra aquecimento.
·· Otrajeto de pessoas pela área operacional deve ser planejado para evitar
a proximidade com os fatores de risco, bloqueando-se os demais espaços
para a circulação de rotina, cujo acesso somente será permitido em casos
excepcionais e sob controle rígido.

Nenhum trabalho de manutenção em qualquer dispositivo sob pressão poderá ser

efetuado com a caldeira em operação. Devem ser estabelecidos procedimentos rígidos
de acesso à área do trabalho, que deverá ser constantemente supervisionado por um
profissional especializado e treinado nos detalhes funcionais da caldeira, capaz de avaliar
os riscos específicos de um dado trabalho de manutenção. Alguns procedimentos básicos
devem ser adotados antes, durante e depois da execução do trabalho:
·· Delimitaradequadamente e de forma precisa a área de trabalho, bem como
as vias de acesso e uma eventual rota de saída emergencial;
·· Definir e controlar rigidamente quem pode ter acesso à área de trabalho;
·· Definir
com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de
forma a garantir condições adequadas para o trabalho de manutenção;
·· Selecionarpreviamente o material e as ferramentas de trabalho, escolhendo
suas características rigidamente de acordo com as especificações;
·· Criar
barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que
tenham alguma possibilidade de alterar o estado previsto para o trabalho de
manutenção.

A melhor maneira de evitar danos provocados por acidentes é evitando que ocorram.
A melhor abordagem para isso é a inspeção e verificação constante dos equipamentos e
dos procedimentos operacionais. Em casos como o de uma caldeira, onde a proximidade
ao equipamento é por si só um risco, a utilização de instrumentos remotos de inspeção é
altamente recomendável. Atualmente, nos equipamentos da maior capacidade, é comum
que se tenha toda a informação do processo centralizada em um sistema supervisor
computadorizado, o que facilita em muito o trabalho de inspeção.

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UNIDADE
Caldeiras e Vasos sob Pressão/ Ferramentas Manuais

A inspeção deve ter como objetivo:

· Verificar o estado dos dispositivos da caldeira no tocante à integridade de
suas características iniciais de especificação;
· Avaliar a evolução de seus parâmetros operacionais de forma a poder
antecipar a possibilidade de um problema;
· Avaliar a influência de modificações nos procedimentos operacionais de
forma a verificar sua compatibilidade com as características dos dispositivos.

Não há equipamento de proteção individual que seja capaz de proteger integralmente

o indivíduo contra o impacto de uma explosão. Entretanto, a maioria das ocorrências
de acidente em caldeiras, iminentes ou reais, tem ligação com a temperatura e com a
ação mecânica do vapor, sem explosões concomitantes. A utilização de EPI’s, portanto,
é fundamental para a garantia da integridade da saúde do indivíduo.

A utilização de barreiras térmicas é fundamental. Assim, quando o ambiente não

puder ser protegido, é necessário que o indivíduo utilize barreiras individuais, como
a propiciada por aventais, macacões, capuzes, luvas e botas feitas com materiais
isolantes térmicos. O ambiente no entorno das caldeiras, principalmente as de maior
porte, é geralmente congestionado, com tubos, cabos e suportes por toda parte. O uso
de capacete de proteção é, portanto, essencial. Também costuma ser um ambiente
poeirento, principalmente quando se utilizam combustíveis sólidos, como carvão ou
restos vegetais, tornando importante o uso de óculos de proteção e máscaras filtrantes.
Eventualmente pode ocorrer à exposição à luz radiante das chamas de combustão e, por
isto, os óculos de proteção utilizados devem ser dotados de lente escurecida.

É preciso cuidado na especificação da utilização de EPI›s para evitar inadequabilidade

dos componentes ou até mesmo exageros que possam prejudicar a mobilidade do
indivíduo, gerando aí uma nova condição de risco oriunda daquilo que deveria ser uma
proteção. Há que se dar especial cuidado com a sinalização de segurança, que é um fator
importante de orientação e, consequentemente, de proteção do trabalho individual. O
projeto, a construção, a operação e a manutenção de caldeiras são rigidamente definidos
por legislação específica que tem padrões semelhantes em todo o mundo. No Brasil, o
trabalho com caldeiras é regido pelas Normas Regulamentadoras de Segurança e Saúde
no Trabalho, em particular a NR13, que especifica as condições para Caldeiras e Vasos
de Pressão em geral.

As NR’s têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério do Trabalho
através de suas diversas secretarias. O texto pleno de todas as NR’s pode ser obtido
através da internet, no sítio do Governo Federal.

Vasos sob pressão

Os vasos sob pressão são compostos por uma classe de equipamentos
utilizados nos processos industriais, sua principal função é armazenar produtos
sob pressão, normalmente fluídos que estão não em temperatura ambiente.
O projeto dos vasos sob pressão abrange os limites de pressão em temperatura e são

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necessários ao processo, porém,  em função da perda de espessura por desgaste, mudança
nas condições operacionais e perda de resistência por fadiga, contemplam também uma
condição crítica dada pelo valor da Pressão Máxima Admissível no Trabalho (PMAT).
Normalmente utilizada para vasos sob pressão à geometria construtiva é composta por
um cilindro com calotas semielípticas nas extremidades, sendo montadas na posição
vertical para ocupar menos espaço na área do chão, ainda sim é frequentemente utilizada
na posição horizontal.  Outro formato menos utilizado é o esférico, pelo fato do alto
custo na fabricação e montagem, porém, que otimiza o volume interno do reservatório
em relação à área superficial da casca.

Riscos associados:
A explosão é o principal risco relacionado à utilização de um vaso sob pressão,
situação decorrente de dois fatores:
a) mecânica, pela falha estrutural das paredes do vaso ou pela ultrapassagem do
valor da PMAT, por alguma falha de controle no processo, sendo a mais comum
à falha das válvulas de segurança do vaso.
b) química, em geral por uma falha de isolação de contaminantes que vem a dar
início a uma reação de oxidação interna, ou então por superaquecimento do
produto armazenado no vaso.

Sem duvida uma explosão, seja de origem química ou mecânica, por si só já

representaria uma condição propícia a acidentes de extrema gravidade. Entretanto, há
que se considerar ainda o material contido no vaso, pois isso pode tanto representar
uma condição agravante, se, por exemplo, for um gás inflamável, como também pode
atenuar a gravidade do acidente se, por exemplo, for um líquido inerte.

É, portanto imprescindível que na avaliação de riscos potenciais seja levado em conta

não só o equipamento de armazenagem sob pressão, mas também o processo em
que está inserido. Outro fator de risco importante é a estanqueidade dos vasos e de
seus equipamentos periféricos como válvulas, tubulações e tomadas de medição. Em
uma grande parte dos equipamentos o material contido tem características agressivas
de toxidade. Quanto menor for a intensidade de um vazamento mais insidiosa será a
agressão, tanto mais quanto mais fechado e menos ventilado for o ambiente em que
esteja localizado o equipamento.

É preciso também considerar o nível de temperaturas em que ocorre o processo como

outro fator de risco direto. Uma falha de isolação em equipamentos que operem com
temperaturas acima de 50oC já pode provocar sérios acidentes envolvendo queimaduras.
Por fim, é comum que a área no entorno do equipamento seja congestionada e repleta
de dispositivos capazes de provocar ferimentos. Por isto, apesar de geralmente ter
importância secundária nas preocupações relativas diretamente ao processo, esta
possibilidade deve ser seriamente considerada como fator de risco, principalmente
quando movimentações rápidas de pessoas se fazem necessárias.

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Caldeiras e Vasos sob Pressão/ Ferramentas Manuais

É fundamental que se evite a exposição direta do operador aos fatores de risco. Para
isso é necessário que os procedimentos operacionais sejam planejados com cuidado
considerando as seguintes condições:
· A maior parte do tempo o operador deve poder efetuar o seu trabalho em área
protegida pela distância dos equipamentos, vasos e periféricos que operam
sob pressão ou, quando isto não for possível, por paredes suficientemente
resistentes aos possíveis impactos advindos de uma eventual explosão;
· A área de trabalho deve ser ventilada com renovação constante do ar. Se
o ambiente for sabidamente propício a contaminantes agressivos à pessoa,
então devem ser providenciados respiradores adequados.
· A operação de válvulas e outros dispositivos de controle devem ser efetuados
remotamente. Quando isto não for possível, é necessário criar barreiras de
proteção contra impactos e também contra aquecimento.
· O trajeto de pessoas pela área operacional deve ser planejado para evitar
a proximidade com os fatores de risco, bloqueando-se os demais espaços
para a circulação de rotina, cujo acesso somente será permitido em casos
excepcionais e sob controle rígido. Entende-se como prevenção de acidentes
do trabalho toda e qualquer ação executada dentro da perspectiva da
engenharia de segurança conceituada anteriormente, com o objetivo de
propor medidas de controle dos riscos visando evitar ocorrências que possam
fazer com que o trabalho venha a ser a causa de sofrimento, doenças, morte
e incapacidade para quem o realiza.

Nenhum trabalho de manutenção em qualquer dispositivo sob pressão poderá ser

efetuado com o sistema em operação. Devem ser estabelecidos procedimentos rígidos
de acesso à área do trabalho, que deverá ser constantemente supervisionado por um
profissional especializado e treinado nos detalhes funcionais do equipamento, capaz de
avaliar os riscos específicos de um dado trabalho de manutenção. Alguns procedimentos
básicos devem ser adotados antes, durante e depois da execução do trabalho:
· Delimitar adequadamente e de forma precisa a área de trabalho, bem como
as vias de acesso e uma eventual rota de saída emergencial;
· Definir e controlar rigidamente quem pode ter acesso à área de trabalho;
· Definir com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de
forma a garantir condições adequadas para o trabalho de manutenção;
· Selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho, escolhendo
suas características rigidamente de acordo com as especificações;
· Criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que
tenham alguma possibilidade de alterar o estado previsto para o trabalho de
manutenção.

Os vasos que operam sob pressão em geral não possuem componentes

ativos, capazes de alterar o nível de energia do processo. Sua característica básica é
funcionar com elementos de armazenamento ou de passagem do produto. Desta forma,
sua integridade estrutural é o principal fator a ser inspecionado e garantido. Como

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regra, deve-se dar preferência a métodos de análise não destrutivos como a utilização de
líquido penetrante, partículas magnéticas e mapeamento por ultrassom ou métodos mais
sofisticados como: indução de correntes parasitas e vídeo endoscopia industrial.

O acompanhamento da inspeção e a avaliação constante dos resultados de análise

podem também ser vantajosamente utilizados para a determinação de processos
destrutivos incipientes e para a determinação da vida útil dos equipamentos. A melhor
maneira de evitar danos provocados por acidentes é evitando que ocorram. A melhor
abordagem para isso é a inspeção e verificação constante dos equipamentos e dos
procedimentos operacionais.

Nos sistemas contendo vasos sob pressão, onde a proximidade ao equipamento é por si
só um risco, a utilização de instrumentos remotos de inspeção é altamente recomendável.
Atualmente, nos equipamentos da maior capacidade, é comum que se tenha toda a
informação do processo centralizada em um sistema supervisor computadorizado, o que
facilita em muito o trabalho de inspeção.

A inspeção deve ter como objetivo:

a) verificar o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à integridade de
suas características iniciais de especificação;
b) avaliar a evolução de seus parâmetros estruturais de forma a poder antecipar a
possibilidade de um problema;
c) avaliar a influência de modificações nos procedimentos operacionais de forma a
verificar sua compatibilidade com as características dos dispositivos.

Não há equipamento de proteção individual que seja capaz de proteger o indivíduo

do impacto de uma explosão. Entretanto, a maioria das situações de risco relativas aos
vasos sob pressão tem ligação com a temperatura e com a ação mecânica da pressão, ou
vazamentos, sem explosões concomitantes. A utilização de EPI’s, portanto, é fundamental
para a garantia da integridade da saúde do indivíduo na absoluta maior parte dos casos.
O ambiente no entorno dos equipamentos contendo vasos sob pressão, principalmente
os de maior porte, é geralmente congestionado, com tubos, cabos e suportes por toda
parte. O uso de capacete de proteção é, portanto, essencial. Também é comum ser
um ambiente contaminado, principalmente quando se armazenam produtos químicos,
tornando importante o uso de óculos de proteção, macacões ou uniformes fabricados
com material incombustível e máscaras filtrantes.

É preciso cuidado na especificação da utilização de EPI’s para evitar inadequabilidade

dos componentes ou até mesmo exageros que possam prejudicar a mobilidade do
indivíduo, gerando aí uma nova condição de risco oriunda daquilo que deveria ser uma
proteção. Há que se dar especial cuidado com a sinalização de segurança, principalmente
às rotas de passagem, o que é um fator importante de orientação e, consequentemente,
de proteção do trabalho individual.

O projeto, a construção, a operação e a manutenção de vasos sob pressão é

rigidamente definida por legislação específica que tem padrões semelhantes em todo o
mundo. No Brasil, projeto e o trabalho com vasos sob pressão é regido pelas Normas

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Caldeiras e Vasos sob Pressão/ Ferramentas Manuais

Regulamentadoras de Segurança e Saúde no Trabalho, em particular a NR13, que

especifica as condições para Caldeiras e Vasos sob pressão em geral.

As NR’s têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério do Trabalho
através de suas diversas secretarias. O texto pleno de todas as NR’s pode ser obtido
através da internet, no sítio do Governo Federal.

Mecanismos transmissores de movimentos

Os mecanismos de transmissão do movimento possibilita a aplicação em diversas
atividades industriais. Os motores responsáveis pelo movimento possuem características
de projeto estabelecidas pelos fabricantes o que não possibilita a flexibilidade no momento
da escolha pelo projetista do projeto como um todo. A rotação do motor está abrangida
dentre as características citadas. Entre outras características tem-se a rotação no eixo
motor, onde os motores elétricos de indução possuem maior rigidez no momento de sua
escolha, fato que se dá as suas características tecnológicas.

Para os processos industriais são  necessárias uma maior variedade de rotações

oferecida pelos fabricantes de motores. Assim o movimento de rotação se torna diferente
dos movimentos utilizados nos processos. Surge desta forma a necessidade de criação de
mecanismos de transmissão que possibilitem alterar não só a velocidade, mas também a
forma em que ocorre o movimento dentro dos processos. Constituídos de engrenagens
de diversos tipos, polias e correias ou mecanismos de barras, incluindo os conversores
de rotação, de movimento alternativo lineares extensamente utilizados, denominados
comumente de conjuntos biela manivela, são tipos de transmissão mecânicos em geral
chamados de dispositivos de transmissão de movimento.

Riscos agregados:
O contato indevido do corpo humano com partes em movimento se torna
o principal risco relacionado à operação de uma transmissão mecânica.
Acidente deste tipo pode variar desde pequenas escoriações até perda da vida,
decorrente dá intensidade das forças empregadas no processo e de condições específicas
do momento. Mesmo considerando um sistema onde as forças necessárias sejam de
baixa intensidade as consequências podem ser extremamente sérias em relação às
circunstâncias. É comum o registro de esmagamento ou decepamento de partes do corpo
humano nos sistemas de transmissão de movimento de máquinas de porte doméstico.

Nas indústrias, é mais frequente o registro dessas situações na utilização de máquinas

de conformação e usinagem atingindo pessoas de proeminência no cenário nacional. Alto
risco extremamente comum, é o do arremesso de peças não armazenados adequadamente
que, ao serem deixadas no mecanismo de transmissão e no início do movimento, ocorrem
o desprendimento de partes ocasionado problemas não identificados.

Os equipamentos responsáveis pela contaminação ambiental através de vazamento

de óleo pelos Mananciais não devem ser desprezados uma vez que na maioria dos casos
a temperatura deste trabalho em relação aos equipamentos ultrapassa facilmente o nível
de 50 graus provocando sérios acidentes envolvendo as queimaduras. Nas transmissões

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mecânicas o ruído é o principal poluidor ambiental que devido suas características de
dano insidioso causam férias em capacitações aos trabalhadores.

Os motores elétricos são responsáveis também através do contato com a carcaça do

equipamento por provocar choques elétricos através do aparecimento de correntes de
fuga. Por fim, é comum que a área no entorno do equipamento seja congestionada e
repleta de dispositivos capazes de provocar ferimentos. Por isto, apesar de geralmente
ter importância secundária nas preocupações relativas diretamente ao processo, esta
possibilidade deve ser seriamente considerada como fator de risco, principalmente
quando movimentações rápidas de pessoas se fazem necessárias.

Falando na operação, é fundamental que se evite a exposição direta do operador

aos fatores de risco. Para isso é necessário que os procedimentos operacionais sejam
planejados com cuidado considerando as seguintes condições:
·· A maior parte do tempo o operador deve poder efetuar o seu trabalho
devidamente protegido por paredes suficientemente resistentes e isolantes
ou, quando isto não for possível, em área protegida pela distância.
·· A área de trabalho deve ser ventilada com renovação constante do ar. Se
o ambiente for sabidamente propício a contaminantes agressivos à pessoa,
então devem ser providenciados respiradores adequados.
·· O trajeto de pessoas pela área operacional deve ser planejado para evitar
a proximidade com os fatores de risco, bloqueando-se os demais espaços
para a circulação de rotina, cujo acesso somente será permitido em casos
excepcionais e sob controle rígido.

Nenhum trabalho de manutenção em qualquer transmissão mecânica poderá ser

efetuado com o sistema em operação. Devem ser estabelecidos procedimentos rígidos
de acesso à área do trabalho, que deverá ser constantemente supervisionado por um
profissional especializado e treinado nos detalhes funcionais do equipamento, capaz de
avaliar os riscos específicos de um dado trabalho de manutenção. Alguns procedimentos
básicos devem ser adotados antes, durante e depois da execução do trabalho:
·· Delimitar adequadamente e de forma precisa a área de trabalho, bem como as
vias de acesso e uma eventual rota de saída emergencial;
·· Definir e controlar rigidamente quem pode ter acesso à área de trabalho;
·· Definir com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de
forma a garantir condições adequadas para o trabalho de manutenção;
·· Selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho, escolhendo
suas características rigidamente de acordo com as especificações;
·· Criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que tenham
alguma possibilidade de alterar o estado previsto para o trabalho de manutenção.

As transmissões mecânicas em geral falham por desgaste de seus componentes,

quando em operação normal. Sobrecargas espúrias constituem outra origem de falhas.
Assim a integridade dos parâmetros funcionais de uma transmissão deve ser o ponto
objeto de atenção quando do planejamento dos procedimentos de inspeção. Deve-se

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Caldeiras e Vasos sob Pressão/ Ferramentas Manuais

dar preferência a procedimentos de inspeção que possam ser implementados com o

equipamento em operação normal através de métodos de análise não destrutivos como
a utilização de técnicas de monitoramento dinâmico de vibrações, termografia e análise
de contaminação do óleo de lubrificação.

Procedimentos mais simples de inspeção operacional, mas não menos importantes,

podem dar conta de detectar problemas com vazamentos, aumento do nível de ruído e
aquecimento exagerado, por exemplo. O acompanhamento da inspeção e a avaliação
constante dos resultados de análise podem também ser vantajosamente utilizados para
a determinação de processos destrutivos incipientes e para a determinação da vida útil
dos equipamentos.

A melhor maneira de evitar danos provocados por acidentes é evitando que ocorram.
A melhor abordagem para isso é a inspeção e verificação constante dos equipamentos
e dos procedimentos operacionais. Nos sistemas de alta potência relativa, onde a
proximidade ao equipamento é por si só um risco, a utilização de instrumentos remotos
de inspeção é altamente recomendável.

A inspeção deve ter como objetivo:

· Verificar o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à integridade
de suas características iniciais de especificação;
· Avaliar a evolução de seus parâmetros estruturais de forma a poder antecipar
a possibilidade de um problema;
· Avaliar a influência de modificações nos procedimentos operacionais de
forma a verificar sua compatibilidade com as características dos dispositivos.

Os equipamentos de proteção individual, indicados para o trabalho com transmissões

é bastante simples, dado que a melhor prevenção é dada por criar barreiras de contato
com o equipamento. O ambiente no entorno dos equipamentos de transmissão é
geralmente congestionado, com tubos, cabos e suportes por toda parte. O uso de
capacete de proteção é, portanto essencial bem como o uso de óculos de proteção, e
macacões ou uniformes fabricados com material incombustível. É preciso cuidado na
especificação da utilização de EPI’s para evitar inadequabilidade dos componentes ou
até mesmo exageros que possam prejudicar a mobilidade do indivíduo, gerando aí uma
nova condição de risco oriunda daquilo que deveria ser uma proteção.

Há que se dar especial cuidado com a sinalização de segurança, principalmente às

rotas de passagem, o que é um fator importante de orientação e, consequentemente, de
proteção do trabalho individual. O projeto, a construção, a operação e a manutenção de
sistemas de transmissão são rigidamente definidos por legislação específica.

No Brasil, o trabalho com equipamentos de transmissão de movimento é regido pelas

Normas Regulamentadoras de Segurança e Saúde no Trabalho, em particular a NR12,
que especifica as condições de trabalho seguro para máquinas e equipamentos em geral.
As NR’s têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério do Trabalho
através de suas diversas secretarias. O texto pleno de todas as NR’s pode ser obtido
através da internet, no sítio do Governo Federal.

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Veículos industriais
Os veículos industriais de transportes desenvolvem um papel fundamental
nos processos de fabricação modernos, onde sua importância é continua no
modo que aumentam as solicitações de volumes de produção e produtividade.
Os veículos industriais podem operar manualmente como carros transportadores,
pontes rolantes ou automáticas e como as esteiras de transporte.
Por se tratarem de equipamentos em constante movimento os riscos envolvidos são
como as transmissões de movimento, pois, os riscos relativos à movimentação de cargas
tem principal função nos processos industriais, onde há a movimentação de pessoas nos
mesmos ambientes dos processos.

Os veículos mais comuns utilizados no ambiente industrial são carros transportadores

como empilhadeiras, paleteiras e as pontes rolantes todos esses de operação manual. A
maior parte dos veículos citados anteriormente é movida a gás e eletricidade, porém, ainda
há os que são movidos por força humanos que ainda por serem de pequeno porte são
responsáveis por grande parte dos acidentes, principalmente os que afetam mãos e pés
e apresentam um pequeno nível de gravidade, mas que pode incapacitar o trabalhador.

As pontes rolantes são as responsáveis pela participação de parte dos processos

industriais de pequeno porte e praticamente de todos os processos de médio e grande
porte, pois, suporta diversa capacidade de carga e velocidade de transporte. Os pórticos,
equipamentos variantes das pontes rolantes tem grande aplicação no meio industrial,
em principal nas áreas abertas onde sua principal vantagem em relação aos carros
transportadores é a dispensa do espaço de manobra entre as pilhas de carga. Na
produção em escala fica restrito o uso das esteiras transportadoras pelo fato de que
o trajeto de componentes fica definido pela distribuição física fixa das máquinas que
permite somente a definição do trajeto da esteira.

Riscos agregados
O impacto contra as pessoas e equipamentos é o principal risco associado
na operação de um veículo industrial, este risco se dá por dois fatores: pelo fato
do deslocamento descontrolado da carga mal acondicionada ou também pelo
próprio movimento do veículo. Com o aumento progressivo na capacidade,
velocidade e na manobrabilidade dessas máquinas, são atendidas as necessidades
de produção. Tendo em vista que a sua operação ainda é manual na absoluta
maioria dos casos é iminente o risco de atropelamento, tal como o risco de quedas.
Atualmente grande parte dos veículos motorizados utilizados nos ambientes internos é
movida por eletricidade, armazenadas através de baterias de baixa tensão, o que não
oferece riscos sérios e danos por choques elétricos.

Porém, com baixo custo que é oferecido pelos veículos com motores de combustão
alimentados por gás liquefeito de petróleo engarrafado (GLP), ainda é frequente a utilização
interna deste tipo de veículo, onde a sua utilização é indicada para ambientes externos,
abertos e ventilados. É necessário atenção para a possibilidade de contaminação do ar
do ambiente ocasionada pelo vazamento do gás GLP e também a poluição provocada

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Caldeiras e Vasos sob Pressão/ Ferramentas Manuais

pelos gases emitidos pelo escapamento do motor. Os cilindros de acondicionamento do

gás contém tipicamente vasos sob pressão, o que se faz necessário cuidados especiais em
relação a este tipo de equipamento. Através de uma análise simplificada das condições
de riscos oferecidas pode-se concluir que o principal fator de importância em relação
a uma operação segura que envolve os veículos de transportes é o modo de como
é definido o sistema de sinalização adequada, aliada a um processo permanente de
educação mantendo cumprimento dessas.

O procedimento adequado para o acondicionamento da carga de transportes

é fundamental, pois, devem ser elaboradas regras bem definidas em termos de
posicionamento e quantidade e princípios rígidos de obediência. Outra questão
fundamental se refere às regras de passagem de pessoas pela  área operacional, que
devem ser elaboradas com o intuito de evitar ao máximo a proximidade com os fatores
de riscos bloqueando-se as demais passagens para circulação de rotina o que criam
acesso apenas em caso de necessidade excepcional que deve ser mantido sobre um
rígido controle e que não elimina a necessidade de sinalização adequada.

A manutenção dos veículos de transporte de carga é realizada em oficinas

especializadas, em local fora da área de trabalho das máquinas.  Se tratando
de pontes rolantes e pórticos a manutenção é efetuada dentro da empresa,
na mesma área em que o equipamento opera em exceção de casos especiais.
Apesar do ambiente de uma oficina especializada ser diferente se comparado a uma
área de operação normal principalmente em relação às instalações especializadas, os
procedimentos necessários para um trabalho seguro não se tornam diferentes nos dois
casos, englobando principalmente:
· Delimitar adequadamente e de forma precisa a área de trabalho, bem como
as vias de acesso e uma eventual rota de saída emergencial;
· Definir e controlar rigidamente quem pode ter acesso à área de trabalho;
· Selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho, escolhendo
suas características rigidamente de acordo com as especificações;
· Criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que
tenham alguma possibilidade de alterar o estado previsto para o trabalho de
manutenção.

Os procedimentos de inspeção devem ter sempre seu fundamento nas características

construtivas e operacionais do equipamento. Assim, no caso específico dos veículos
industriais de transporte, a atenção deve estar voltada para a garantia da sustentabilidade
da carga e da controlabilidade dos movimentos, envolvendo todos os componentes que de
alguma forma tenham sua funcionalidade ligada a essas capacidades operacionais. Como
regra, deve-se dar preferência a métodos de análise não destrutivos, principalmente nos
veículos mais modernos onde a participação de componentes eletrônicos é mais acentuada.

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 O acompanhamento da inspeção e a avaliação constante dos resultados de análise
podem também ser vantajosamente utilizados para a determinação de processos
destrutivos incipientes e para a determinação da vida útil dos equipamentos. A melhor
maneira de evitar danos provocados por acidentes é evitando que ocorram. A melhor
abordagem para isso é a inspeção e verificação constante dos equipamentos e dos
procedimentos operacionais.
·· A inspeção deve ter como objetivo:
·· Verificar
o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à integridade
de suas características iniciais de especificação;
·· Avaliara evolução de seus parâmetros estruturais de forma a poder antecipar
a possibilidade de um problema;
·· Avaliara influência de modificações nos procedimentos operacionais de
forma a verificar sua compatibilidade com as características dos dispositivos.

Não há equipamento de proteção individual que seja capaz de proteger o indivíduo

contra o impacto ou atropelamento de um veículo ou carga. Entretanto, a maioria das
situações de risco relativas a essas máquinas tem ligação com pequenos deslocamentos
ou pequenas peças que se desprendem da carga. Nestes casos, o uso adequado de
EPI’s pode fazer toda a diferença. O uso de capacete de proteção, luvas e calçamento
adequado é, portanto, essencial.

A utilização de roupas com características chamativas é também importante, não

por representarem proteção individua, mas sim por constituírem um fator de aviso ao
operador da máquina, aumentando-lhe a percepção visual e a capacidade de detectar a
presença próxima de alguém. É preciso cuidado na especificação da utilização de EPI’s
para evitar inadequabilidade dos componentes ou até mesmo exageros que possam
prejudicar a mobilidade do indivíduo, gerando aí uma nova condição de risco oriunda
daquilo que deveria ser uma proteção.

Há que se dar especial cuidado com a sinalização de segurança, principalmente com

as rotas de passagem, o que é um fator importante de orientação e, consequentemente,
de proteção do trabalho individual. O projeto, a construção, a operação e a manutenção
de veículos industriais são rigidamente definidos por legislação específica que tem
padrões semelhantes em todo o mundo.

No Brasil, projeto e o trabalho com veículos industriais são regidos pelas Normas
Regulamentadoras de Segurança e Saúde no Trabalho, em particular a NR11, que
especifica as condições para movimentação de carga em geral e a NR12, para máquinas
e equipamento. As NR’s têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério
do Trabalho através de suas diversas secretarias. O texto pleno de todas as NR’s pode
ser obtido através da internet, no sítio do Governo Federal.

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Caldeiras e Vasos sob Pressão/ Ferramentas Manuais

Solda oxiacetilênica
O processo de soldagem oxiacetilênica é o mais comum dos processos de soldagem
a gás. É uma tecnologia bastante antiga e consagrada, de execução simples e de baixo
custo, aplicável em uma grande parte dos trabalhos mecânicos envolvendo a necessidade
de união de duas partes metálicas. É por isso ainda hoje a mais utilizada das técnicas de
soldagem, embora venha perdendo espaço para outros processos.

Os equipamentos utilizados para a execução de soldas metálicas pelo processo

oxiacetilênico são dos mais variados tipos, manuais e automáticos, de características
portáteis ou então grandes e estacionários, projetados para tarefas específicas nas linhas
de produção. Os constituintes de um equipamento básico para solda oxiacetilênica são os
dois cilindros reservatórios, um de oxigênio e outro de gás acetileno, válvulas, conexões
e mangueiras especiais, o elemento misturador e o maçarico, a ponta de soldagem
propriamente dita.

O elemento misturador é dotado de válvulas que permitem o bloqueio e o controle da

concentração de acetileno na mistura com o oxigênio. Na ponta de saída do maçarico
ocorre a reação de combustão do gás acetileno, promovida pelo oxigênio em alta
concentração, que produz uma chama cuja temperatura pode ultrapassar os 3000°C,
o que a torna capaz de permitir a fusão de praticamente todos os materiais metálicos e
suas ligas, inclusive o aço. O processo de fusão dos metais das peças que se deseja unir é
acompanhado pela fusão de um terceiro elemento, dito de enchimento, de constituição
variável apropriada a cada caso em função das características constituintes dos metais
das peças a soldar.

Riscos agregados:
O trabalho de soldagem pelo processo oxiacetilênico é uma atividade potencialmente
perigosa. Seu principal risco agregado é certamente o de provocar queimaduras sérias,
até fatais, dado o nível de temperaturas que envolvem.

Além da possibilidade de contato direto com a chama é preciso considerar também

que o processo naturalmente expele fagulhas muito quentes que podem facilmente
provocar queimaduras. O risco maior promovido pelas fagulhas, entretanto, é o de
provocar incêndios quando atingem materiais que possam entrar em combustão. Outro
sério risco de acidentes advém das garrafas de oxigênio e de acetileno que operam sob
pressão. No caso de uma falha estrutural de qualquer uma delas, dificilmente a outra
resistiria ao impacto e a probabilidade de explosão seguida de incêndio violento seria
muito grande.

A presença de oxigênio em alta concentração, por si só já representa um sério risco

de incêndio. O tecido de roupas sujas de graxa e/ou óleo, ainda que não sintético,
pode entrar em combustão espontânea se a concentração de oxigênio no ambiente
ultrapassar 45%, o que não é muito difícil quando se sabe que a concentração na garrafa
do equipamento de solda é superior a 95%. Um risco secundário, mas não menos
considerável está no fato de que o aquecimento dos metais e dos materiais utilizados nos
suportes até os níveis de temperatura envolvidos no processo pode provocar a emissão
de fumaça tóxica. O acetileno propriamente dito já é um gás bastante tóxico.

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 É fundamental que se evite a exposição direta do operador aos fatores de risco. Para
isso é necessário que os procedimentos operacionais sejam planejados com cuidado
considerando as seguintes condições:
·· Ouso de EPI’s apropriados para o processo de soldagem é fundamental para
a preservação da integridade pessoal do soldador.
·· Antesde iniciar os trabalhos de soldagem é fundamental que se elimine das
proximidades quaisquer tipos de materiais inflamáveis.
·· Os equipamentos envolvidos na soldagem devem ser limpos para eliminar
quaisquer vestígios de óleo e similares, inclusive as roupas e EPI’s do soldador
e das pessoas próximas.
·· Aárea de trabalho deve ser isolada, bloqueando-se o trajeto de pessoas não
envolvidas pelas proximidades do local onde ocorre o processo de soldagem.
·· A área de trabalho deve ser ventilada, com renovação constante do ar. Se
o ambiente for sabidamente propício à concentração de contaminantes
agressivos à pessoa, então devem ser providenciados respiradores adequados.
A título de curiosidade, o acetileno tem o cheiro característico do alho e é
facilmente perceptível. Já o oxigênio é inodoro e não há como detectar o
aumento de concentração no ambiente sem dispor de medidores apropriados.
·· Osprocedimentos básicos de segurança para o trabalho de manutenção em
equipamentos para solda oxiacetilênica são fundamentalmente os mesmos
que para o caso de operação, com a grande atenuante de não existir a
chama. Além daqueles, há que se considerarem alguns específicos:
·· Definir
com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de
forma a garantir condições adequadas para o trabalho de manutenção;
·· Selecionarpreviamente o material e as ferramentas de trabalho, escolhendo
suas características rigidamente de acordo com as especificações;
·· Criar
barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que
tenham alguma possibilidade de alterar o estado previsto para o trabalho de
manutenção.

Os cilindros de gás são vasos que operam sob pressão e não possuem componentes
ativos, capazes de alterar o seu nível de energia. Sua característica básica é funcionar
como elemento de armazenamento e, assim, sua integridade estrutural é o principal
fator a ser inspecionado e garantido. Valem aqui os mesmos princípios já abordados no
capítulo sobre vasos sob pressão.

Os demais componentes dos equipamentos de solda oxiacetilênica são

fundamentalmente sujeitos a desgaste e a danos pelo manuseio, merecendo especial
atenção o conjunto de válvulas que controlam o fluxo de gás.

O acompanhamento da inspeção e a avaliação constante dos resultados de análise

podem também ser vantajosamente utilizados para a determinação de processos
destrutivos incipientes e para a determinação da vida útil dos equipamentos.

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Caldeiras e Vasos sob Pressão/ Ferramentas Manuais

A melhor maneira de evitar danos provocados por acidentes é evitando que ocorram.
A melhor abordagem para isso é a inspeção e verificação constante dos equipamentos e
dos procedimentos operacionais. A inspeção deve ter como objetivo:
· Verificar o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à integridade
de suas características iniciais de especificação;
· Avaliar a evolução de seus parâmetros estruturais de forma a poder antecipar
a possibilidade de um problema;
· Avaliar a influência de modificações nos procedimentos operacionais de
forma a verificar sua compatibilidade com as características dos dispositivos.

Os equipamentos de proteção individual têm crucial importância no caso dos

processos de soldagem, dada a proximidade natural do operador com a execução do
trabalho e os riscos envolvidos.

De uma forma geral, os EPI’s necessários são:

· Luvas de couro ou outro material que tenham características de baixo
nível inflamável, boa isolação térmica, que seja completamente fechada,
necessariamente com canos que cheguem ao cotovelo e com cintas de
fechamento para evitar a entrada de fagulhas.
· Botas com as mesmas características construtivas das luvas e com os canos
chegando perto dos joelhos e também com fechamento.
· Avental longo também manufaturado em material de características semelhante
ao das luvas e botas. Apesar do avental, é altamente recomendável o uso de
calças compridas e camisas de manga comprida feitas de material com baixa
propagação de fogo, como o algodão puro.
· Máscara de proteção com viseiras para bloqueio de raios infravermelhos.
É comum a reclamação dos soldadores contra o uso de máscaras com a
alegação de ter manuseio inconveniente, sendo dada a preferência apenas
para óculos de segurança com lentes infravermelhas. Isto não deve ser aceito,
pois os óculos expõem demasiadamente a face e a região do pescoço.
· Capacete de proteção, pois somente a máscara não dá conta de proteger
o resto da cabeça, incluindo cabelos que podem incendiar facilmente. A
máscara e o capacete convencionais podem eventualmente ser substituídos
com alguma vantagem por capacetes fechados, como o dos motociclistas.

É preciso cuidado na especificação da utilização de EPI’s para evitar inadequabilidade dos

componentes ou até mesmo exageros que possam prejudicar a mobilidade do indivíduo,
gerando aí uma nova condição de risco oriunda daquilo que deveria ser uma proteção.

Há que se dar especial cuidado com a sinalização de segurança, principalmente às

rotas de passagem, o que é um fator importante de orientação e, consequentemente, de
proteção do trabalho individual.

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 Não há no Brasil uma legislação específica para a segurança no trabalho com
equipamentos de solda. Entretanto, as várias Normas Regulamentadoras de Segurança
e Saúde no Trabalho, as NR’s, avalizadas pelo Ministério do Trabalho do Governo do
Brasil, podem ser utilizadas em conjunto para a formalização de um código particular de
conduta de segurança no trabalho de soldagem. São de particular interesse para isto a
NR13, sobre caldeiras e vasos sob pressão, a NR12, sobre máquinas e equipamentos, e
a NR23, sobre proteção contra incêndios.

No Brasil, as NR’s têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério
do Trabalho através de suas diversas secretarias. O texto pleno de todas as NR’s pode
ser obtido através da internet, no sítio do Governo Federal.

Nos Estados Unidos, existe um código de segurança específico para procedimentos

de soldagem, publicado pela O.S.H.A., Occupational Safety & Health Administration,
um organismo da Secretaria do Trabalho do governo americano.

Solda elétrica
A solda elétrica possui nomenclatura que representa um conjunto de processos de
soldagem. Que tem a utilização de energia elétrica para obter o aquecimento necessário
à fusão dos materiais. Bem semelhante ao arco elétrico simples, possui tecnologia
bastante desenvolvida fácil de ser executada e de baixo custo, sendo aplicável em parte
de trabalhos mecânicos com a necessidade de união entre duas partes metálicas, através
de uma ligação continua, um cordão de solda ou entre dois pontos de união denominado
de solda ponto, frequentemente utilizada na indústria automobilística.

Outros processos que utilizam soldas do tipo TIG ou Solda MIG têm problemas
de segurança similares às citadas anteriormente embora tenham níveis razoáveis de
sofisticação técnicas e conceituais com o objetivo de eliminar as deficiências da simples
solda a arco.

São diversos os equipamentos que utilizam energia elétrica para realizar a execução
de soldas metálicas, tanto manuais quanto elétricos tem características portáteis ou
então grandes e estacionários, projetados para atuar em tarefas específicas nas linhas
de produção.

O gerador de corrente, seus circuitos de controle e aponta de soldagem fazem parte

de um componente básico para solda elétrica.

O gerador de corrente pode ser do tipo autônomo, no qual a energia elétrica

produzida tem sua partida de um gerador elétrico acoplado ao motor de combustão ou
até através de um sistema que obtém energia elétrica através de uma rede de distribuição,
transformando apenas características de tensão e corrente adaptado às necessidades do
processo de soldagem.

O elemento onde a geometria permite posicionamento do arco elétrico

responsável pelo aquecimento é a ponta de soldagem que aquecida permite atingir
temperaturas que ultrapassam os 3500。C, tornando-o capaz de realizar a fusão de

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Caldeiras e Vasos sob Pressão/ Ferramentas Manuais

todos os materiais metálicos e suas ligas inclusive o aço. A principal diferença entre
este processo e o processo realizado com a utilização do gás é que este a dispersão
do calor é muito menor, o que possibilita uma região de soldagem mais determinada.
Na soldagem que utiliza a arco elétrico não ocorre fusão do material das peças que
estão sendo unidas, desta forma a característica do material de enchimento que realiza
a função de eletrodo na solda elétrica comum são fundamentais para o resultado final.

A soldagem com arco simples  limita-se pela oxidação e degradação das propriedades do
material na região da soldagem. Com o objetivo de minimizar ou eliminar essa deficiência
utiliza-se o gás inerte, propiciando uma barreira de isolação para o oxigênio do ambiente.
O que ocorre nos processos TIG (Tungsten Inert Gas) e MIG (Metal Inert Gas).

Riscos agregados:
Atividade com solda elétrica é extremamente perigosa. O principal risco
agregado evidentemente é o de provocar queimaduras sérias, até mesmo
sendo fatal devido nível de temperaturas envolvidas nos processos. Associa-se
também o fato da possibilidade de danos causados pela utilização da eletricidade.
Devido o contato direto com o arco ou metais derretidos considera-se também que
o processo naturalmente pode expelir fagulhas em altas temperaturas provocando
facilmente queimaduras. O risco mais Evidente promovido pelas agulhas é de
causar incêndios no contato com materiais que possam entrar em combustão.
Considera-se também que os arcos elétricos são grandes emissores de luz ultravioleta,
que com seu alto poder destrutivo sobre a retina humana representa sério risco à saúde.

Um risco considerado como secundário, porém, que não pode ser desconsiderado, 
está ligado ao aquecimento dos metais e dos materiais utilizados nos suportes até os níveis
de temperatura relacionados nos processos que provocam a emissão de fumaça tóxica.

Torna-se extremamente importante evitar a exposição direta do operador a fatores

de risco, para isto é necessário que alguns procedimentos operacionais sejam adotados
com devido cuidado, considerando-se algumas condições:
· O uso de EPI’s apropriados para o processo de soldagem é fundamental para
a preservação da integridade pessoal do soldador.
· Antes de iniciar os trabalhos de soldagem é fundamental que se elimine das
proximidades quaisquer tipos de materiais inflamáveis.
· A área de trabalho deve ser isolada, bloqueando-se o trajeto de pessoas não
envolvidas pelas proximidades do local onde ocorre o processo de soldagem.
· A área de trabalho deve ser ventilada, com renovação constante do ar. Se
o ambiente for sabidamente propício à concentração de contaminantes
agressivos à pessoa, então devem ser providenciados respiradores adequados.

Os procedimentos básicos de segurança para o trabalho de manutenção em

equipamentos para solda elétrica são fundamentalmente os mesmos que para o caso
de operação, com a grande atenuante de não existir o arco. Além daqueles, há que se
considerarem alguns específicos:

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 ·· Definir com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de
forma a garantir condições adequadas para o trabalho de manutenção;
·· Selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho, escolhendo
suas características rigidamente de acordo com as especificações;
·· Criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que tenham
alguma possibilidade de alterar o estado previsto para o trabalho de manutenção.

O equipamento de geração de corrente elétrica para o processo tem como principal

fator de degradação as suas características de isolação elétrica. Apesar de a tensão de
saída ser relativamente baixa, há sempre partes desse equipamento que operam em alta
tensão podendo, quando perde isolação, provocar graves acidentes.

Os demais componentes dos equipamentos de solda elétrica são fundamentalmente

sujeitos a desgaste e a danos pelo manuseio.

O acompanhamento da inspeção e a avaliação constante dos resultados de análise

podem também, ser vantajosamente utilizados para a determinação de processos
destrutivos incipientes e para a determinação da vida útil dos equipamentos.

A melhor maneira de evitar danos provocados por acidentes é evitando que ocorram.
A melhor abordagem para isso é a inspeção e verificação constante dos equipamentos e
dos procedimentos operacionais. A inspeção deve ter como objetivo:
·· Verificar o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à integridade
de suas características iniciais de especificação;
·· Avaliar a evolução de seus parâmetros estruturais de forma a poder antecipar
a possibilidade de um problema;
·· Avaliar a influência de modificações nos procedimentos operacionais de
forma a verificar sua compatibilidade com as características dos dispositivos.

Os equipamentos de proteção individual têm crucial importância no caso dos

processos de soldagem, dada a proximidade natural do operador com a execução do
trabalho e os riscos envolvidos.

De uma forma geral, os EPI’s necessários são:

·· Luvas de couro ou outro material que tenham características de baixa
flamabilidade, boa isolação térmica, que sejam completamente fechadas,
necessariamente com canos que cheguem ao cotovelo e com cintas de
fechamento para evitar a entrada de fagulhas.
·· Botas com as mesmas características construtivas das luvas e com os canos
chegando perto dos joelhos e também com fechamento.
·· Avental longo também manufaturado em material de características semelhante

ao das luvas e botas. Apesar do avental, é altamente recomendável o uso de

calças compridas e camisas de manga comprida feitas de material com baixa
propagação de fogo, como o algodão puro.

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Caldeiras e Vasos sob Pressão/ Ferramentas Manuais

· Máscara de proteção com viseiras para bloqueio de raios ultravioleta. É comum

a reclamação dos soldadores contra o uso de máscaras com a alegação de
ter manuseio inconveniente, sendo dada a preferência apenas para óculos
de segurança com lente UV. Isto não deve ser aceito, pois os óculos expõem
demasiadamente a face e a região do pescoço.
· Capacete de proteção, pois somente a máscara não dá conta de proteger
o resto da cabeça, incluindo cabelos que podem incendiar facilmente. A
máscara e o capacete convencionais podem eventualmente ser substituídos
com alguma vantagem por capacetes fechados, como o dos motociclistas.

É preciso cuidado na especificação da utilização de EPI’s para evitar inadequabilidade dos

componentes ou até mesmo exageros que possam prejudicar a mobilidade do indivíduo,
gerando aí uma nova condição de risco oriunda daquilo que deveria ser uma proteção.

Há que se dar especial cuidado com a sinalização de segurança, principalmente às

rotas de passagem, o que é um fator importante de orientação e, consequentemente, de
proteção do trabalho individual.

Não há no Brasil uma legislação específica para a segurança no trabalho com

equipamentos de solda. Entretanto, as várias Normas Regulamentadoras de Segurança
e Saúde no Trabalho, as NR’s, avalizadas pelo Ministério do Trabalho do Governo do
Brasil, podem ser utilizadas em conjunto para a formalização de um código particular de
conduta de segurança no trabalho de soldagem. São de particular interesse para isto a
NR13, sobre caldeiras e vasos sob pressão, a NR12, sobre máquinas e equipamentos, e
a NR23, sobre proteção contra incêndios.

No Brasil, as NR’s têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério
do Trabalho através de suas diversas secretarias. O texto pleno de todas as NR’s pode
ser obtido através da internet, no sítio do Governo Federal.

Nos Estados Unidos, existe um código de segurança específico para procedimentos

de soldagem, publicado pela O.S.H.A., Occupational Safety & Health Administration,
um organismo da Secretaria do Trabalho do governo americano.

Ferramentas manuais
As ferramentas manuais estão relacionadas com um número grande de acidentes.
Embora, em geral, esses acidentes sejam de pequena gravidade, sua frequência faz com
que mereçam atenção dado o prejuízo que acarretam, além de poderem provocar lesões
graves, com sérias consequências como a perda da visão, perda de dedos e até mesmo
acidentes fatais, em determinadas condições. Um aspecto de grande importância a
ser analisado quando vamos estudar os riscos associados à utilização de ferramentas
manuais é o fato de que essas ferramentas estão presentes em quase todos os locais de
trabalho, inclusive o ambiente doméstico, e sua utilização ocorre por pessoas que nem
sempre sabem usá-las ou conservá-las adequadamente. São consideradas ferramentas
manuais aquelas que, na realização de trabalho, utilizam apenas a força muscular como
fonte de energia.

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 As principais causas de acidentes envolvendo as ferramentas manuais
Ferramentas defeituosas: A cuidadosa inspeção de toda ferramenta antes de
sua utilização deve ser uma prática rotineira, sendo de responsabilidade solidária do
encarregado ou mestre, do responsável pelo depósito de ferramentas e do trabalhador
usuário. A existência de um programa de controle de ferramentas irá impedir que
ferramentas defeituosas fossem usadas antes que estejam em condições adequadas.

Nas ferramentas que vão trabalhar sob percussão, como talhadeiras e punções, a
preocupação com os defeitos tem início na escolha do aço; este deve ser suficientemente
resistente para suportar os golpes sem entortar, quebrar ou formar cogumelo (rebarbas)
na cabeça e não excessivamente duro para que não se rompa ao ser solicitado, projetando
lascas e podendo causar acidentes. Como exemplo, a seguir relacionamos os principais
defeitos observados em algumas ferramentas.

Ferramenta inadequada: A ausência de ferramentas adequadas para os mais

diversos serviços acaba por criar maus hábitos, qual seja a utilização de ferramentas
para finalidades diferentes daquelas para as quais foram projetadas. Isso deve ser evitado
na empresa, fazendo com que os trabalhadores recebam as informações necessárias
à utilização correta de cada ferramenta. A atuação dos supervisores e encarregados
também cumpre papel importante na geração de atitudes que não comprometam a
segurança do próprio trabalhador que usa a ferramenta.

A seguir algumas ferramentas e maus usos a elas relacionados:

·· Talhadeiras: como chave de fenda ou alavanca, em vez de cortar madeira ou
metal.
·· Brocas e puas: em material impróprio.
·· Limas: como martelo ou alavanca.
·· Serra
de mão: em material impróprio; uso de serra de serrador para corte
perpendicular às fibras; uso de traçador para serrar no sentido das fibras.
·· Martelos:do martelo de mecânico como martelo de carpinteiro; uso do
martelo de unhas como talhadeira.
·· Facas: como chave de fenda ou alavanca.
·· Macacos: sobrecarga; como suporte, depois de erguer a carga.
·· Picaretas: como alavanca.
·· Machados: como alavanca ou cunha.
·· Chaves de fenda: como alavanca, cunha ou talhadeira.
·· Alicates: como martelo.

Todos os trabalhadores que no desempenho de suas funções utilizem ferramentas

manuais devem ser instruídos quanto à forma correta para o uso de cada uma delas e
das consequências que o mau uso das ferramentas pode acarretar. É primeira medida
a ser tomada no combate da improvisação ou “gambiarra”. O trabalhador deve ser
informado sobre qual é o seu papel no programa de controle das ferramentas manuais

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UNIDADE
Caldeiras e Vasos sob Pressão/ Ferramentas Manuais

da empresa. Também são fundamentais que ao trabalhador estejam disponíveis as

ferramentas adequadas para cada tarefa; esta é uma condição imprescindível para o
bom funcionamento do programa de controle.

A má conservação das ferramentas é o sintoma da inexistência ou deficiente execução

de um programa planejado e definido de controle e conservação das ferramentas. O
uso correto, a devolução, execução dos reparos adequados e a entrega a trabalhadores
bem instruídos quanto ao uso e métodos corretos de trabalho constituem a essência
de um programa de manutenção das ferramentas. Um programa dessa natureza,
que irá se defrontar com maus hábitos, às vezes enraizados entre trabalhadores irá
requerer acompanhamento sistemático e supervisão constante. Capacitar e instruir os
trabalhadores, evitando o “aprender vendo os outros fazerem” é uma forma de impedir
que atitudes equivocadas proliferem.

Ferramentas pneumáticas
Ferramentas pneumáticas são aquelas que se utilizam da força do ar comprimido
para realizar trabalho. Exemplificando, apresentamos a seguir algumas ferramentas com
comentários a respeito dos principais riscos envolvidos e os procedimentos de segurança
necessários. O ar comprimido é produzido pelos compressores de ar que são máquinas que
aspiram, comprimem e recalcam o ar ambiente através de uma canalização a uma pressão
elevada capaz de acionar eficientemente os equipamentos pneumáticos e gerar trabalho.

Os compressores trabalham segundo um dos dois princípios: deslocamento positivo ou

dinâmico. No compressor de deslocamento positivo, o ar é admitido em uma câmara de
compressão que então o isola do exterior. Por meio de redução de volume dessa câmara
é promovida a compressão do ar. Quando a pressão na câmara de compressão atinge
o mesmo valor que a pressão no tubo de descarga, abre-se uma válvula ou passagem de
ar na câmara de compressão e o ar é descarregado sob pressão de trabalho constante.
No compressor dinâmico, como por exemplo, um compressor do tipo parafuso, o ar é
levado para um rotor animado de alta velocidade e então acelerado. Através da descarga
por um difusor sua energia cinética é convertida em pressão estática.

Os compressores de ar utilizados na perfuração de rocha são basicamente os

compressores de deslocamento positivo. O ar que será aspirado pelo compressor deve
ser limpo e não conter impurezas, principalmente sólidas como poeira e fuligem. Assim,
deve-se evitar a localização dos compressores perto de instalação de britagem, frentes
de perfuração, e outras fontes de geração de material particulado. A temperatura do ar
é muito importante, quanto mais frio o ar admitido maior será o rendimento total da
instalação. Aconselha-se que o ponto de captação esteja fora da casa dos compressores
e que cada compressor tenha o seu próprio ponto de captação. Um sistema de captação
compreende: tomada de ar, silenciador (nem sempre), tubo de aspiração e filtro de ar.

O ar comprimido produzido nos compressores de ar é encaminhado para o consumo

através de tubulações. Nas instalações estacionárias, adota-se normalmente tubulação
metálica até local próximo dos pontos de consumo. A distribuição final desses pontos até
as ferramentas é feita através de tubulações flexíveis de borracha, permitindo mobilidade
na utilização das ferramentas.

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 Um sistema de distribuição de ar comprimido deverá atender às necessidades dos
itens consumidores com um mínimo de perdas e comportar eventuais ampliações nos
pontos de consumo. Para tanto, deverão ser atendidas as seguintes condições:
·· Pressão adequada nos pontos de consumo;
·· Capacidade de transporte adequada;
·· Qualidade de ar adequada;
·· Arranjo físico bem planejado;
·· Acessórios eficientes para as linhas de ar;
·· Alta capacidade de separação de condensados em todo o sistema;
·· Documentação fidedigna compreendendo todo o sistema.

Entre as ferramentas pneumáticas mais comuns na indústria, podemos citar:

a) Martelete;
b) Chave de impacto;
c) Socador pneumático;
d) Esmerilhadeira leve;
e) Vibradores de concreto.
f) Lixadeiras

Todo equipamento de ar comprimido em uso deve ser submetido à inspeção

periódica. Somente em casos especiais, existindo justo motivo, devidamente
comprovado, e não havendo inconveniente para a instalação, o intervalo entre duas
inspeções consecutivas poderá ser estendido pelo inspetor responsável para prazo
superior a 01 (um) ano, não podendo, todavia, exceder a 18 (dezoito) meses.

Dispositivos de controle e segurança

A seguir os principais dispositivos utilizados atualmente para realizar o controle e
segurança dos processos:
·· Manômetros e pressostatos de óleo - Para supervisão visual da operação do
sistema, todos os compressores de dois estágios são normalmente equipados
com manômetros para medição da pressão do ar do resfriador intermediário,
do ponto de descarga e do óleo.
·· Válvulas de segurança - As válvulas de segurança são dimensionadas para
garantir suficiente capacidade de escape do ar, atuando nas pressões corretas.
·· Termômetros – Normalmente, são instalados em compressores refrigerados
a água.
·· Disjuntores termostáticos - Protege o compressor contra o superaquecimento.

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UNIDADE
Caldeiras e Vasos sob Pressão/ Ferramentas Manuais

Ferramentas elétricas
São ferramentas que utilizam a energia elétrica para realizar trabalho, que encontram
larga aplicação tanto no ambiente doméstico como na indústria. A maioria dos cuidados
a serem tomados na utilização das ferramentas até aqui vistas também são válidos para
as ferramentas elétricas, acrescentando-se a prevenção que se deve ter quando lidamos
com equipamentos alimentados por energia elétrica.

Os trabalhadores que farão uso de ferramentas elétricas devem estar conscientes de

vários riscos; o mais sério deles é a possibilidade de eletrocussão. Os acidentes mais
comuns são responsáveis por queimaduras e pequenos choques que podem causar
pequenas lesões ou até parada cardíaca. Sob determinadas condições, até mesmo um
choque de pequena intensidade pode resultar em fibrilação do coração e, eventualmente,
a morte. Um choque, por menor que seja, pode fazer com que trabalhadores caiam de
escadas, plataformas ou locais de trabalho em altura sem a devida proteção.

Entre as ferramentas elétricas mais comuns na indústria, podemos citar:

· Furadeiras (de impacto ou normal);
· Esmerilhadeira;
· Politrizes;
· Aspiradores;
· Serra tico-tico;
· Máquina de lavar chão.

A prevenção de acidentes com tais ferramentas envolve uma série de medidas como
as relacionadas a seguir:
· As esmerilhadeiras deverão ser dotadas de proteção que não impeça sua
operação normal, mas que proteja o trabalhador de fagulhas e da projeção
de fragmentos do disco em caso de ruptura; também é muito importante
verificar o tipo, a colocação, a qualidade e o estado do disco, que deve ser
adequado às características da máquina;
· Aterramento bem dimensionado e executado;
· A forma de acionamento das ferramentas elétricas deve ser tal que, ao ser
solta pelo operado r, pare imediatamente de funcionar;
· A princípio, toda ferramenta deve ser considerada como estando energizada,
de maneira que nunca deve ser manuseada sem que se certifique que está
desligada;
· Os fios e cabos de alimentação das ferramentas devem ser posicionados de
tal forma que não fique no caminho de pessoas ou na pista de rolamento de
veículos, evitando que seja danificada. Caso isso seja impossível, os fios devem
ser protegidos contra esmagamento através de condutores ou canaletas;
· Os locais de uso frequente de ferramentas elétricas devem estar providos
de tomadas; isso irá evitar o uso de extensões que nem sempre estão em

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 condições adequadas;
·· Deve ser evitada qualquer sobrecarga no motor das ferramentas elétricas,
pois além de danificar o equipamento pode causar acidente;
·· Devem ser objeto de inspeção periódica a fixação e condições das carcaças
metálicas das ferramentas elétricas;
·· O fio e as tomadas/conexões de uma ferramenta elétrica devem ser mantidos
em boas condições. Os fios não devem ser arrastados por superfícies quentes
ou ásperas ou por onde haja compostos químicos, devendo ser mantidos
isentos de umidade, graxa e óleo;
·· As ferramentas devem ser mantidas cuidadosamente limpas e deve ser
seguido o manual do fabricante quanto à lubrificação e troca de acessórios.
·· As
ferramentas que estiverem em manutenção devem ser identificadas com
uma etiqueta de forma que não seja colocada em uso prematuramente.

O pessoal encarregado da inspeção dessas ferramentas deverá conhecer muito bem sua
operação e estar familiarizado com as possíveis falhas que podem afetá-las. A intervalos
regulares as ferramentas devem ser revisadas cuidadosamente, independentemente de
estarem apresentando mau funcionamento.

Ferramentas especiais
As pistolas cravadoras são muito utilizadas nas montagens e instalações para fixar
com rapidez peças de naturezas diversas, sobre materiais também diversos, como na
fixação de peças metálicas, material isolante ou peças de madeira sobre concreto,
estrutura metálica, etc. As pistolas cravadoras denominadas de “tiro direto” têm
produzido numerosos acidentes graves, quando não fatais. Esse tipo de pistola vem sendo
substituído pelo de “tiro indireto” que possui interposto entre o impulsor/detonador e o
cravo, um êmbolo que recebe a força impulsora e introduz o cravo mediante um golpe.

Os trabalhadores que serão responsáveis pela utilização da pistola cravadora deverão:

·· Ter, no mínimo, dezoito anos de idade;
·· Ser qualificados para a operação da ferramenta, de forma que detenham
todas as informações sobre o funcionamento da pistola e das cautelas a
serem tomadas. É de grande interesse que as informações fornecidas pelo
fabricante da ferramenta sejam seguidas à risca. Existe a possibilidade dos
fabricantes fornecerem cursos de capacitação para os operadores;
·· Ser capazes de desmontar a pistola para limpeza e montá-las novamente sem
dificuldades;
·· Nunca utilizar impulsores (cartuchos) que não sejam aqueles especificamente
projetados para a pistola em questão, pois há uma relação entre a potência
aplicada e o trabalho a ser realizado. O fabricante deve fornecer as informações
sobre esse aspecto da utilização da ferramenta;

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UNIDADE
Caldeiras e Vasos sob Pressão/ Ferramentas Manuais

· Antes da utilização da ferramenta o operador deve verificar seu funcionamento,

assim como os dispositivos de segurança;
· O carregamento da ferramenta deve ocorrer no local onde se dará o trabalho;
nunca deve ser transportada carregada;
· A pistola cravadora nunca deve ser guardada carregada e se não vai ser usada
imediatamente deve ser descarregada;
· Os ajudantes devem situar-se, no momento do disparo, sempre atrás do
operador que maneja a pistola cravadora.

Uma cuidadosa análise preliminar de risco deve ser realizada quanto aos lugares,
materiais e circunstâncias de utilização da pistola cravadora, de forma a identificar
previamente as condições especialmente perigosas. O emprego desse tipo de ferramenta
deve ser excluído quando se pretende fazer fixações em:
· Materiais de rigidez insuficiente;
· Materiais de resistência insuficiente, como placas de gesso, ladrilhos ocos,
pisos etc.;
· Materiais duros e quebradiços, como ferro fundido, aço temperado, granito,
mármore etc.;
· Estruturas de concreto protendido;
· Materiais com estrutura desconhecida, como paredes de construção antiga;
· Ambientes onde exista o risco de explosão ou incêndio.

De qualquer maneira, recomenda-se que nunca se execute o disparo antes de

certificar-se que nada há por detrás da superfície de fixação.

Transporte de ferramentas
O transporte de ferramentas quando feito manualmente nunca deve ocupar as duas
mãos do trabalhador; isso é particularmente importante quando ele está sobre uma
escada, ao subir em uma estrutura. Nesses casos, recomenda-se que as ferramentas
sejam transportadas em uma mala reforçada ou algo similar. O retorno das ferramentas
ao piso, após uso em altura, deve ocorrer da mesma forma. Os trabalhos em altura
com utilização de ferramentas portáteis embutem outro risco responsável por frequentes
acidentes que é a queda das ferramentas sobre pessoas que se encontram ou transitam
sob o local onde se realiza o trabalho. Cuidados especiais devem ser tomados para
prevenir esses acidentes. Talhadeiras, ponteiros, chaves de fenda e ferramentas que
apresentam extremidades que representam riscos devem ser carregadas em caixa de
ferramentas ou em cintos especialmente concebidos para tal fim, semelhante aos usados
pelos eletricistas. A correta manutenção das ferramentas manuais será facilitada pelo
correto funcionamento do almoxarifado, que deve exercer um efetivo controle sobre o
estado de conservação das ferramentas através de uma inspeção regular. O trabalhador
responsável pelo almoxarifado deve ser instruído de forma a ser capaz de decidir quando
uma ferramenta tem condições ou não de uso. Nenhuma ferramenta danificada deve ser

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mantida no almoxarifado junto com aquelas em bom estado. Quando apresente defeito,
a ferramenta deve receber uma etiqueta apontando o problema e ser separada das
demais para que não volte ao uso sem que apresente condições para tal. A inspeção é
particularmente importante para as ferramentas elétricas e pneumáticas, que devem ser
checadas quanto ao seu funcionamento.

Nas equipes que trabalham com seu próprio carrinho de ferramentas, o encarregado
é responsável pela inspeção e manutenção, devolvendo ao almoxarifado central todas as
ferramentas encontradas em más condições e solicitando sua reposição.

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UNIDADE
Caldeiras e Vasos sob Pressão/ Ferramentas Manuais

Material Complementar
Indicações para saber mais sobre os assuntos abordados nesta Unidade:

Sites
Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações
http://goo.gl/GVY0fU

Leitura
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
http://goo.gl/4nH1kr
NR 11 - Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais
http://goo.gl/J7S9du
NR-13 Caldeiras, Vasos de Pressão e Tubulações
http://goo.gl/KbB9M7
Norma internacional ISO 12100:2010 Segurança de Máquinas – Concepção, Princípios Gerais
de Apreciação do Risco e Redução do Risco. ISO 14121
http://goo.gl/4nH1kr
Orientação de segurança do trabalho para a indústria do setor moveleiro –SESI – Serviço
Social da Industria
http://goo.gl/omG8u3

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Referências
Apostila PECE Lacasemim - 2011 Equipe Usp

Apostila PECE Lacasemim - 2014 Equipe Usp

Segurança de máquinas e Equipamentos de trabalho. Disponível em: <http://

sbqcertificacao.com.br/pdf/NR%2012%20-%20Seguran%C3%A7a%20de%20
m%C3%A1quinas%20e%20equipamentos%20de%20trabalho.pdf>. Acesso em 10
mai. 2016

Portaria 3214/78 Ministério do trabalho e Emprego– Norma regulamentadora - NR 10

Portaria 3214/78 Ministério do trabalho e Emprego – Norma regulamentadora - NR 11

Portaria 3214/78 Ministério do trabalho e Emprego – Norma regulamentadora - NR 12

Portaria 3214/78 Ministério do trabalho e Emprego – Norma regulamentadora - NR 13

Portaria 3214/78 Ministério do trabalho e Emprego – Norma regulamentadora - NR 18

Portaria 3214/78 Ministério do trabalho e Emprego – Norma regulamentadora - NR 22

Portaria 3214/78 Ministério do trabalho e Emprego – Norma regulamentadora - NR 24

O.S.H.A., Occupational Safety & Health Administration – 18000

O.S.H.A., Occupational Safety & Health Administration – 18001

Norma internacional ISO 12100:2010 Segurança de Máquinas – Concepção, Princípios

Gerais de Apreciação do Risco e Redução do Risco.

ISO 14121. Disponível em:< http://sbqcertificacao.com.br/pdf/NR%2012%20-%20

Seguran%C3%A7a%20de%20m%C3%A1quinas%20e%20equipamentos%20de%20
trabalho.pdf>. Acesso em 27 mai. 2016.

Orientação de segurança do trabalho para a indústria do setor moveleiro –SESI –

Serviço Social da Industria. Disponível em:<

http://www7.fiemg.com.br/Cms_Data/Contents/central/Media/Documentos/Biblioteca/
PDFs/SESI/SST/CARTILHA_SST_SetorMoveleiro_WEB.pdf>. Acesso em 27 mai. 2016.

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