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1 – SISTEMAS HIDRÁULICOS E

PNEUMÁTICOS

1 - Revisão de Conceitos de Pneumática

1.1 - Automatismos e Automação.

Automatismos são - os meios,


instrumentos, máquinas, processos de
trabalho, ferramentas, recursos utilizados para
potencializar, reduzir ou eliminar a ação
humana num processo produtivo, visando a
melhoria de produtividade.

Automação, por sua vez, é a dinâmica


organizada dos automatismos, ou seja, suas
associações e disposições de modo ótimo
direcionado ao progresso humano. É um meio
de garantir alta produtividade com elevada
eficiência e padrão de qualidade, com redução
do custo final do produto.
Os automatismos podem ser classificados
em:
- automatismos de potência -
potencializam a magnitude física ou mental a
que o elemento humano está submetido num
processo fabril. Em particular, as 40 ou 44
horas que os trabalhadores devem cumprir nas
empresas, numa rotina de trabalho incessante;
- automatismos de guia - guiam
movimentos e posicionamentos precisos,
presentes em alguns dispositivos de montagem
ou operações de transformações mecânicas.
A decisão de automatizar um processo
leva em conta o custo – benefício, traduzido em
termos de aumento de produtividade, melhoria
de qualidade e aumento do potencial da ação
humana, no processo produtivo.
Pode-se automatizar parcial ou
completamente um processo. É preferível
automatizar parcialmente uma operação
complexa ao invés de automatizar
completamente uma operação simples. Isso é
devido ao ganho de produtividade que a
automação pode representar para o produto
final numa ou noutra operação.
1.2 – Fluido

Fluido é qualquer substância capaz de


escoar e assumir a forma do recipiente que a
contém. Por exemplo: água, óleo, ar, oxigênio,
hélio,..., ferro em processo de fusão e assim
por diante.

1.3 – Pneumática

Pneumática é a parte da ciência que


estuda o movimento e os fenômenos dos
gases.

1.4 – Pressão

Pressão, para efeito desse curso, é


definida como sendo a força exercida pela
compressão do ar em um recipiente, por
unidade de área interna dele. A pressão
sempre atua sobre uma superfície, segundo a
direção da normal à superfície. Na parte interna
de um recipiente ela atua em todos os pontos
da parede interna na direção normal, como
mostra a figura abaixo.

Outra questão importante para o curso é a


que se refere às unidades usadas nas
especificações técnicas, nos
dimensionamentos e nos projetos. Em vista
disto apresentam-se algumas unidades nos
sistemas de medidas mais usados atualmente.

1.5 – Unidades de Base do Sistema


Internacional (SI)

Quantidade Unidade Abreviação


Distância metro m
Massa quilogram kg
a
Tempo segundo s
Corrente ampère A
elétrica
Temperatur Kelvin K
a
Quantidade mol mol
de
substância
Intensidade candela cd
de luz

1.6 – Unidades Derivadas Usadas no SI

Quantidade Unidade Abreviação Definição


Comprimento micrômetro m 1 m =
µ µ 10−6

m
Volume litro L 1L=
10−3 m3

Força newton N 1N=

kg ⋅ m
1
s2

Torque newton - N.m -


metro
Pressão pascal Pa 1Pa = 1
N
m2

Energia, joule J 1J=1N.m


trabalho,
calor
Potência watt W 1W=1J/s
Temperatura grau o
C C = K − 273,15
o

celsius

1.7 – Prefixos Descritivos de Magnitude no SI

Nome Símbolo Fator


tera T 1012

giga G 109
mega M 106

quilo k 103

hecto h 102

deca da 10
deci d 10−1

centi c 10−2

mili m 10−3

micro µ 10−6

nano n 10−9

pico p 10−12

1.8 – Unidades de base do USCS


Quantidade Unidade Abreviação
Distância pé pé (ft)
Força libra lb
Tempo segundo s
Corrente ampère A
elétrica
Temperatur graus o
R

a rankine
Quantidade mol mol
de
substância
Intensidade candela cd
de luz

1.9 – Unidades Derivadas no USCS


Quantidad Unidade Abrevi Definição
e ação
Distância milésimo de polegada mil

polegada pol 10−3 pol

milha mi 1 pol = 0, 0833 pé

Volume galão gal gal==5280


1mi pé pé 3
0,1337

Massa slug slug 1slug = 1(lb ⋅ s 2 ) / pé


libra-massa lbm
1lbm = 3,1081× 10 −2 slug
Força onça oz 1oz = 0, 0625lb
tonelada t
1t = 2000lb

Torque pé-libra pé-


libra
Pressão Libra/polegada2 psi 1 psi = 1lb / pol 2

Energia, pé-libra pé.lb


trabalho,
unidade térmica Btu 1Btu = 778, 2 pé ⋅ lb
calor
Britânica
Potência horse-power HP 1HP = 550 pé ⋅ lb

Temperatura Graus Fahrenheit o


F o
F = oR − 459, 67

1.10 – Fatores de Conversão entre


Quantidades do USCS e SI

Quantidad USCS SI
e
Distância 1pol 25,4mm
1pol 0,0254m
1pé 0,3048m
1mi 1,609km
1mm 3,9370x10-2pol
1m 39,37pol
1m 3,2808pé
1km 0,6214mi
Volume 1pé3 2,832x10-2m3
1pé3 28,32pé3
1gal 3,7854x10-3m3
1gal 3,7854L
1m3 35,32pé3
1L 3,532x10-2pé3
1m3 264,2gal
1L 0,2642gal
Massa 1slug 14,5939kg
1lbm 0,45359kg
1kg 6,8522x10-
2
slug
1kg
2,2046lbm
Força 1 lb 4,4482N
1N 0,22481lb
Pressão 1psi 6895Pa
1psi 6,895kPa
1Pa 1,450x10-4psi
1kPa 0,1450psi
Trabalho, 1pé.lb 1,356J
energia, 1Btu 1055J
calor
1J 0,7376pé.lb
1J 9,478x10-4Btu
Potência 1(pé.lb)/ 1,356J
s 0,7457kW
1HP 0,7356(pé.lb)/
1W s
1kW 1,341HP

1.11 – Unidades e Relações Complementares

Quantidade Unidade Abreviação Definição


Pressão atmosfera atm 1,01325bar
atm

atmosfera bar 760mmHg

bar Torricelli 105N/m2

Torricelli at 1mmHg

Atmosfera técnica bar 735,559mmHg

bar 1,019at
Força quilograma-força kgf 9,80665N
Potência cavalo-vapor CV 735,498W

cavalo-vapor CV 75(kgf.m)/s

1.12 – Conversão de Unidades

Exemplo 1 – Um motor movido a gasolina


produz uma potência máxima de 10HP.
Expresse a potência no SI.
Solução: Seja a potência que foi dada.
P

Proceda da seguinte forma:


.
P = 10 HP = 10 × 0, 7457 kW = 7, 457 kW

Exemplo 2 – A especificação de um
determinado sistema residencial de combate a
incêndio indica que a vazão de saída de água
q

deveria ser de 10 gal/min. Para revisão do


manual destinado aos clientes, expresse a taxa
de fluxo em unidades do SI.
Solução:
.
−3
gal 3, 7854 × 10 m3
3, 7854 L  L
q = 10 = 10 × =10 × =0, 6309 
min 60s 60s  s

1.13 – Características e Vantagens da


Pneumática

O acionamento pneumático, relativamente


ao hidráulico, é: mais simples, tem maior
rendimento e apresenta menor custo para
implantação. A maioria de suas vantagens
decorre do fluido usado ser o ar. Vejamos as
principais características:

- Fluido utilizado: ar, abundante


naturalmente;
- transporte: por meio de tubulações ou
mangueiras, sem linha de retorno;
- armazenagem – em reservatório, em
geral localizado fora do ambiente de
produção, sem necessidade de trabalho
contínuo do compressor;
- temperatura – o ar é insensível às
oscilações de temperatura;
- segurança – não apresenta perigos de
explosão ou incêndio. A pressão de
trabalho é relativamente baixa: 6 a 12
bar;
- limpeza – não há risco de poluição
ambiental;
- construção – componentes leves e
menos robustos. Podem ser feitos de liga
de alumínio;
- velocidade – desenvolve alta velocidade
de deslocamento – 1 a 2 m/s, chegando
a 10m/s em cilindros especiais e a
500.000rpm nas turbinas;
- regulagem – não possui escala de
regulagem. Funciona regularmente
desde sem carga até o máximo de carga;
- sobrecarga – pode ser solicitado com
sobrecarga, funcionando até parar.
Cessada a resistência o sistema volta a
funcionar regularmente.

1.14 – Desvantagens da Pneumática

- Preparação – requer ar isento de


impurezas e umidade;
- compressibilidade – impossibilita a
utilização com velocidades uniformes ou
constantes. Impossibilita o controle e a
constância precisa da velocidade durante
ciclos seguidos;
- força – na pressão econômica, 6 bar,
pode chegar a 48250N;
- escape de ar – provoca ruído
relativamente alto;
- custos – podem ser significativos;
- vazamentos – pequenos vazamentos
podem ter importância em termos de
custos frente à rentabilidade.
1.15 – Propriedades Físicas do Ar

As propriedades físicas mais importantes


para a pneumática são as seguintes:
expansibilidade, compressibilidade e
elasticidade.

- Expansibilidade – o ar adquiri a forma do


recipiente que o contém. Ao menor
esforço ele muda de forma, como pode
ser observado na figura que segue.

- Compressibilidade à temperatura
constante – assim como o ar se expande
ocupando todo o ambiente pelo qual
circula, ele pode ser comprimido.
Imaginemos um reservatório fechado
que impeça a saída de ar e possibilite
insuflá-lo no reservatório em quantidade
tanto quanto se deseje, mantendo o
sistema em segurança. Quanto mais
fluido for insuflado, maior será a pressão
do ar dentro do reservatório. Isto é
mostrado na figura abaixo.

Neste exemplo o volume físico do ar


permanece constante. Ao injetarmos ar cada
vez mais no reservatório as moléculas se
tornam mais e mais próximas umas das outras
– evidenciando a compressibilidade do ar.
Imaginemos agora, uma quantidade fixa
de ar, como no êmbolo mostrado na figura
seguinte:
Note:
1 – Inicialmente temos um volume a uma
V1

pressão ;
P1

2 – ao ser aplicada uma força ao êmbolo


ele se deslocará formando um novo volume, ,
V2

que estará a uma pressão ;


P2 > P1

3 – continuando a deslocar o êmbolo


passa-se a um volume , que estará a uma
V3 < V2

pressão .
P3 > P2
Agora, suponha que este processo ocorra
à temperatura constante. Neste caso, BOYLE &
MARIOTTE demonstraram experimentalmente
que é válida a seguinte relação:

. 1.1
1 1 = PV
PV 2 2 = PV
3 3 = cte

Esta é a expressão da Lei de Boyle & Mariotte


das transformações isotérmicas dos gases
ideais.
Diante das três variáveis de estado: ,
P, V , T

as transformações isotérmicas podem ser


representadas graficamente assim:
A terceira propriedade física do ar é a sua
elasticidade:

- elasticidade – ao cessar o esforço de


compressão, a elasticidade do ar
possibilita o retorno seu ao volume
inicial.

Agora, imagine um recipiente com uma


quantidade fixa de gás a uma pressão e
temperatura respectivamente, como
P1 e T1

exemplifica o êmbolo da figura que segue:

Gradativamente o recipiente é aquecido.


Com isto o gás se expande elevando o êmbolo.
Entretanto, como não há variação de carga
sobre o êmbolo a pressão é igual à pressão
P2 P1

Ou seja:

.
P2 = P1 , V2 > V1 , T2 > T1

GAY & LUSSAC demonstraram


experimentalmente que para um gás ideal,
nessas condições, é válida a seguinte relação:

,
V1 V2 V3
= = = cte
T1 T2 T3

que é a expressão da Lei de Gay & Lussac das


transformações isobáricas do gases ideais. Os
gráficos apresentados a seguir representam
uma transformação isobárica.
Um terceiro tipo de transformação é a
transformação a volume constante,
denominada de transformação isócora, como
no êmbolo mostrado na figura abaixo:

Neste tipo de transformação se tem que:

,
P1 P2
= = cte
T1 T2
que é a Lei das Transformações Isócoras dos
gases ideais. A representação gráfica é a
seguinte:

Quando há variação das três variáveis de


estado a transformação dos gases ideais segue
a Lei dos Gases Ideais, ou seja,

.
PV PV
1 1
= 2 2 = cte
T1 T2
Para efeito de referencial técnico de
dimensionamento convencionou-se adotar os
seguintes valores:
1 – Temperatura normal: ;
Tn = 293,15K

2 – pressão normal:
Pn = 101325 Pa
ou
Pn = 1, 01325bar = 1atm.

1.16 – Problemas propostos

1 – Um cilindro pneumático como o da figura,


tem secção transversal cuja área é 5x10
-3
m
2 e um pistão que exercerá uma força de
2kN. Qual é a pressão que é necessária
fornecer ao sistema?

2 – Uma prensa hidráulica como a da figura,

Tem um cilindro com um pistão de diâmetro


150mm e outro cilindro com um pistão de
diâmetro 125mm. Determine a força a ser
aplicada ao pistão de diâmetro menor para que
o pistão de diâmetro maior exerça uma força de
15kN.

3 – Um reservatório armazena ar comprimido a


uma pressão de 800kPa e temperatura de
45°C. Se a pressão atmosférica é 101kPa,
determine a pressão no reservatório quando o
ar contido nele é resfriado, passando a 20°C.
Despreze as mudanças nas dimensões do
reservatório devido à mudança na temperatura.

4 – Um tanque de ar comprimido tem um


volume de 0,5m
3 e contém ar à pressão de
1,96MPa e uma temperatura de 50°C. Se a
pressão atmosférica é 103kPa, determine a
massa de ar no tanque. A constante do gás
para o ar é o,287kJ/(kgK).

5 – Ar a uma pressão absoluta de 300kPa e


uma temperatura de 25°C é comprimido
adiabaticamente. Se a temperatura sobe a
180°C, qual é a nova pressão? Suponha que
γ = 1,4

6. Ar a uma temperatura de 30ºC e uma


pressão absoluta de 200kPa passa por um tubo
com uma velocidade média de 20m/s.
Determine a razão de massa na unidade de
tempo desse fluxo. Dado, R=287J/(kgK).
7 – Determine o diâmetro de tubo necessário
para transportar ar a um fluxo de 16dm
velocidade 8m/s. 3 e

3
8 – Ar de massa específica 1,24kg/m escoa
por um tubo de diâmetro 200mm a uma razão
de 1kg/s. Determine a velocidade média do
fluxo de ar.
2 – PRODUÇÃO E DISTRIBUIÇÃO DE AR
COMPRIMIDO

2.1 – Considerações gerais

Para acionamento dos automatismos


pneumáticos utiliza-se o ar como fonte de
energia. Assim sendo, o ar precisa ser
colocado num estado apropriado à sua
utilização, isto é, o ar precisa:
- ter suprimento suficiente;
- estar numa pressão adequada;
- estar isento de impurezas e umidade.

As condições de suprimento e de pressão


são conseguidas por meio de
COMPRESSORES.

As condições relacionadas à qualidade do


ar são obtidas por meio de:
- PURGADORES;
- SECADORES;

- FILTROS;

- RESFRIADORES;

- LUBRIFICADORES.

Iniciando pelos compressores, os diversos


tipos existentes podem ser colocados em dois
grupos que diferem pelo princípio de
concepção da máquina:

- Compressores VOLUMÉTRICOS;

- Compressores DINÂMICOS.

2.2– Compressores Volumétricos


Os compressores volumétricos são
chamados também por compressores de
DESLOCAMENTO POSITIVO.

Nesse tipo de compressor, o aumento da


pressão p é devido à redução do volume V
ocupado pelo gás.

Na operação dessas máquinas é possível


identificar quatro fases. O conjunto delas
constitui um CICLO DE FUNCIONAMENTO da
máquina.
O princípio funcional pode ser entendido
pelo exame da figuras postas a seguir.
O funcionamento de um compressor está
relacionado diretamente com o comportamento
de suas válvulas. Elas possuem um elemento
móvel chamado obturador, que funciona como
um diafragma, comparando as pressões interna
e externa ao cilindro. O obturador da válvula de
sucção se abre para dentro do cilindro quando
a pressão na tubulação de sucção supera a
pressão interna do cilindro, e se mantém
fechado em caso contrário. Por sua vez o
obturador da válvula de descarga se abre para
fora do cilindro quando a pressão interna
supera a pressão na tubulação de descarga, e
se mantém fechado na situação inversa. Com
isto tem-se as etapas do ciclo de
funcionamento do compressor que estão
mostradas na figura a seguir.

Apenas alguns detalhes não estão


suficientemente claros nessas duas últimas
figuras. O primeiro deles é a existência de um
espaço morto ou volume morto,
compreendido entre o cabeçote e o pistão no
ponto final do seu deslocamento. Isto faz com
que a pressão no interior do cilindro não caia
instantaneamente quando o curso de retorno
tem início. Nesse momento a válvula de
descarga se fecha, mas a de admissão só se
abre quando a pressão interna cair o suficiente
para permitir sua abertura. Essa etapa em que
as duas válvulas estão fechadas e o pistão se
movimenta em sentido contrário ao do
cabeçote é denominada de etapa de
expansão e precede a etapa de admissão de
um novo ciclo. Ao final a câmara é aberta e o
gás é liberado para consumo.
Note que:
- o processo é intermitente - a compressão
propriamente dita ocorre em sistema fechado,
isto é, sem qualquer contato com a SUCÇÃO
ou com a DESCARGA.
O ciclo de funcionamento pode variar um
pouco nesse tipo de compressor. As figuras
exemplificam um compressor de um único
estágio apropriado para pressões até 4bar,
com pode ser visto na tabela seguinte:
Quando pressões superiores são
necessárias são usados compressores de
múltiplos estágios. Na figura mostra-se um de
dois estágios. Nesse caso em vista das
seguidas compressões é preciso usar sistema
de refrigeração intermediário.

2.3 – Compressores dinâmicos


Os compressores dinâmicos são
conhecidos também por TURBO -
COMPRESSORES.

Nos compressores desse tipo há dois


componentes principais:

- impelidor;

- difusor.

O impelidor é um componente rotativo


munido de pás que transfere ao gás a energia
recebida de um acionador.

Essa transferência de energia ocorre em


parte na forma cinética e em outra parte na
forma de entalpia (H=U+pV – composição entre
energia interna e energia de pressão). O
escoamento estabelecido no impelidor é
recebido pelo difusor que é um componente
fixo.

O difusor tem por finalidade transformar a


energia cinética do gás em entalpia com
conseqüente elevação de pressão.
Os compressores dinâmicos realizam o
processo de compressão de maneira
contínua.

Os compressores de maior uso na


indústria são os seguintes:
Recomenda-se que nas aplicações
industriais sejam previstos compressores com
grandes reservatórios com a finalidade de
atender a demanda dos automatismos, em
diversos pontos, interligados por rede tubular
de maneira igualitária sem perdas significativas
de pressão.

Além disso, no projeto e mais


propriamente no dimensionamento de uma
central de ar comprimido é importante levar em
consideração futuras ampliações e aquisições
de novos equipamentos pneumáticos. Um
aumento da central “a posteriori” torna-se muito
dispendioso.

2.4 – Características para escolha de um


compressor
a) Volume de ar fornecido – significa o
volume total em m
fornecido pelo 3
que pode ser
compressor em
atividade máxima.

a.1) Volume teórico – é o volume por


cilindrada multiplicado pelo número
de rotações.

a.2) Volume efetivo – é o volume


necessário para acionamento e
comando de todos os automatismos
da rede pneumática. O seu valor será
calculado em função da eficiência
volumétrica dos compressores
(rendimento), que varia com o tipo de
compressor.

b) Pressão – o significado já foi estudado.


A pressão pode ser caracterizada em
dois níveis, a saber:

b.1) Pressão de regime – é a pressão do


ar que se encontra no reservatório.
Desaconselha-se o uso direto dessa
pressão devido às freqüentes
flutuações por causa da temperatura.

b.2) Pressão de trabalho – é a pressão


necessária para acionamento de todos
os automatismos e face as flutuações
que podem ocorrer no reservatório é
menor do que a pressão de regime.
Valores típicos na indústria:

- pressão de trabalho (considerada


econômica): 6bar;

- pressão de regime: 7 a 8bar, podendo


chegar a 12 bar.

c)Acionamento:

- motor elétrico;

- motor diesel.

A escolha fica em função da necessidade.

c.1) Acionamento a motor elétrico


O acionamento mais comum é o que
usa motores elétricos. As potências desses
motores estão numa faixa que vai desde 0,5HP
(uso doméstico) até 750HP (uso industrial).

c.2) Acionamento a motor Diesel.

O acionamento a motor Diesel pode ser


feito desde pequenas até grandes potências.

d) Sistemas de regulagens

Em sistemas pneumáticos as velocidades


do fluxo podem ser muito elevadas. Isto implica
em significantes quedas de pressão entre o
reservatório de ar e a carga.
Devido a isso é que a pressão no
reservatório de ar é posta mais alta do que a
pressão requerida pela carga. Por isso
também, a regulagem de pressão pode ser
realizada tanto no compressor e como no local
da carga para manter a pressão constante,
apesar de ser dependente do fluxo.
Dessa forma, há dois campos de pressões
a serem regulados:

- a pressão de ar no reservatório (controle


do compressor);

- a pressão de ar local, na carga (controle


local).

d.1) Controle do compressor

Este controle é necessário para manter


a pressão no reservatório. O método mais
simples para atingir isso é o seguinte: acionar
o compressor quando a pressão no
reservatório cair a uma pressão mínima, e
parar o compressor quando a pressão no
reservatório subir a um nível satisfatório
novamente, como mostra a figura:
Na prática a histerese interna viabiliza
o uso de uma só chave de pressão. A pressão
no reservatório oscila entre a pressão de
acionar e a pressão de parar, que são
estipuladas.

Outro método de controlar o


compressor está mostrado na figura que segue:
Neste método o compressor funciona
continuamente e uma válvula de exaustão é
ajustada na saída do compressor. Esta válvula
abre quando a pressão requerida é alcançada.
Uma válvula de retenção impede o retorno do
ar do reservatório

Uma terceira possibilidade é controlar o


compressor pelo lado da entrada de ar no
compressor. A figura que segue mostra uma
válvula normalmente aberta possibilitando a
operação do compressor.
Ela é fechada quando o reservatório
de ar atingir a pressão estipulada, (o
compressor forma então um quase vácuo no
lado da entrada).
As válvulas empregadas nesses
controladores podem ser solenoidais operadas
eletricamente ou válvulas pneumáticas
controladas diretamente pela pressão do
reservatório.

O método de controle é em grande


parte determinado pela demanda de ar, pelas
cargas, e pela capacidade do compressor.

Caso o compressor tenha significativa


sobra de capacidade, então o controle
aciona/para é comumente usado.
Caso a capacidade do compressor e a
demanda das cargas estejam próximas, o
controle aciona/para pode causar falha
prematura do motor elétrico do compressor.
Então, prefere-se regulagem por exaustão ou
na entrada.

d.2) Controle local da pressão

Há essencialmente três métodos de


controle local de pressão, como mostra a
seguinte figura:
A carga A faz exaustão contínua do ar
para atmosfera. A pressão do ar é controlada
por um regulador de pressão que simplesmente
restringe o fluxo de ar para a carga.
Os reguladores de pressão, em que o
ar deve passar através da carga são chamados
reguladores não-aliviadores.
A carga B, em fim de linha, usa um
regulador de pressão que faz exaustão de ar
para atmosfera para reduzir a pressão. Este
tipo de regulador é chamado regulador de 3
portas ou regulador de alívio.
A carga C é uma carga de grande
capacidade cuja demanda de ar vai além da
capacidade de um simples regulador em linha.
Aqui um circuito de controle de pressão é
construído compreendendo: transdutor de
pressão, controlador eletrônico e válvula de
exaustão.

Esta técnica pode ser usada também


no caso em que a válvula controladora de
pressão não pode ser montada localmente
onde a pressão é para ser controlada.
2.5- Válvulas de alívio

O regulador mais simples é o da figura


seguinte:

Normalmente não é usada para controle


de pressão. Ela é mais empregada como
dispositivo reserva no caso de falhar o
regulador de pressão. Entretanto é comumente
ajustado ao reservatório de ar.
(Analisar o funcionamento da válvula pela
figura).
É preciso ter cuidado ao especificar esta
válvula. Ela é especificada por: operação de
campo de pressão, faixa de pressão entre
abertura e escoamento completo, e fluxo
completo. Além disso, numa condição de falha
a válvula pode precisar deixar passar a saída
total de ar do compressor.

Qual é a diferença entre este tipo de


regulador e uma válvula de segurança ?

2.6 Regulador de pressão do tipo não-alívio ou


de retenção

Analise a seguinte figura e explique o


funcionamento do regulador.
Observe que a pressão de saída é sentida
pelo diafragma que por sua vez é pré-
carregado pela força de uma mola.

Se a pressão de saída estiver abaixo da


exigida a força da mola desloca o carretel para
baixo admitindo mais ar e em conseqüência
elevando a pressão de saída.
Quando a pressão de saída for elevada a
força da pressão do ar no diafragma desloca o
diafragma para cima e em conseqüência
arrasta o carretel contra as paredes de assento
reduzindo a vazão de ar, causando redução da
pressão.

Em regime permanente a válvula equilibra-


se, sendo a força sobre o diafragma originada
pela pressão de saída do ar igual à força de
ajuste da mola.

2.7 - Reguladores de pressão do tipo alívio

Um exemplo desse tipo de regulador está


mostrado na figura abaixo.
Uma descrição desse tipo de regulador de
pressão pode ser a seguinte:
- A pressão de saída é sentida pelo
diafragma, que é pré-carregado pela força
ajustada na mola (originando certa pressão
sobre o diafragma);
- o diafragma se desloca para cima se a
pressão de saída for suficientemente baixa, e
se desloca para baixo se for suficiente alta;
- se a pressão de saída cai, a válvula de
carretel é aberta havendo admissão de ar e
assim elevar a pressão;
- se a pressão de saída sobe, o diafragma
se move para baixo fechando a válvula de
admissão e abrindo a válvula de exaustão
central deixando o excesso de ar escapar da
carga, e assim haver redução de pressão;
- em regime permanente a válvula se
equilibrará alternando-se entre admissão e
exaustão de pequenas quantidades de ar para
manter a pressão no valor estipulado.

Os dois reguladores de pressão


analisados antes são simples e possuem
respostas similares à mostrada na figura
seguinte.
A queda de pressão pode ser evitada pelo
uso de um regulador operado por pilotagem,
como o mostrado a seguir.
Uma possível descrição desse regulador
pode ser a seguinte:

- a pressão de saída é sentida pelo


diafragma piloto, que compara a pressão de
saída com o valor ajustado pela força da mola
acoplada ao diafragma;
- se a pressão de saída for baixa o
diafragma piloto se desloca para baixo, e se
estiver alta o diafragma piloto se desloca para
cima;
- ar de entrada é desviado por meio de um
orifício e é aplicado à câmara superior do
diafragma principal. Entretanto o ar dessa
câmara pode ser descarregado pela saída da
válvula pela pequena válvula de bola existente;
- se a pressão de saída for baixa, o
diafragma de piloto fecha a válvula de bola
fazendo com que o diafragma principal se
desloque para baixo e mais ar seja admitido
para a carga;
- se a pressão de saída for alta, o
diafragma piloto abre a válvula de bola e a
câmara acima do diafragma principal se
despressuriza. Então o diafragma principal se
desloca para cima, causando abertura da
ventagem central, possibilitando que o ar
escape da carga e assim a pressão seja
reduzida;
- em regime permanente, a pressão de
saída é igual à pressão ajustada e não há
queda de pressão com aumento do fluxo.
A presença do diafragma piloto e do
orifício de sangria do ar de entrada causa um
funcionamento que se aproxima da forma de
controle P+I, isto é, proporcional mais integral.

2.8 – Distribuição do ar comprimido

A instalação de uma rede de ar


comprimido requer muitos cuidados
independentemente das finalidades da rede.
Entre estes cuidados é conveniente relacionar
os seguintes:
- localização da central geradora – onde
localizar o compressor;
- sistema de arrefecimento (quando
necessário);
- dimensionamento da rede;
- tratamento do ar;
- identificação (conforme normas); e assim
por diante.
Estes itens serão abordados na
seqüência, sendo que alguns requerem um
pouco mais de atenção do que outros.

2.8.1 – Localização da central geradora


Na indústria é comum localizar a central
geradora em área externa contígua à fábrica,
com as seguintes características:
- isenta de poeira;
- livre fluxo de ar;
- temperatura durante todo ano entre 20 a
25°C;
- bem nivelada;
- fácil acesso para manutenção.

Veja um esquema na figura a seguir.


2.8.2 – Refrigeração da Central
Nas pequenas centrais de ar comprimido
as próprias aletas existentes no compressor
mais o livre fluxo de ar dentro do ambiente da
central são suficientes para dissiparem o calor
gerado pela central.
Nas centrais dotadas de compressores de
grande porte (potências maiores do que 40 HP)
recomenda-se uso de um sistema de ventilação
apropriado com ventiladores industriais e por
vezes se faz necessário um sistema de
refrigeração a água recicurlante.
Dependendo ainda da potência do
compressor ou compressores e dos picos de
temperatura durante o ano há necessidade de
fechar a central, isolar termicamente as
paredes, e climatizá-la usando coolers fixos no
teto, com recirculação de amônia, controlados
por termostatos semelhantes aos sistemas
usados em câmaras frigoríficas.

2.9 – Implantação de rede de distribuição

A implantação de rede de distribuição de


ar comprimido trata do estabelecimento dos
pontos da área de trabalho da fábrica pelos
quais a rede deve passar. Isto significa
determinar: a localização e distribuição dos
pontos, e a quantidade de pontos. Com isso
definido escolhe-se entre uma rede aberta
como ilustra a primeira figura ou uma rede
fechada como a apresentada na segunda figura
a seguir.
Outros esquemas de instalações de redes
estão mostrados nas figuras que seguem.
A rede de circuito aberto é mais
apropriada quando se deseja abastecer pontos
isolados ou distantes. Nesse tipo de rede o ar
flui numa única direção. Devido a isto é
impossível uma alimentação uniforme em todos
os pontos.

2.9.1- Elementos de Montagem e fixação da


Rede

Em geral as redes industriais são aéreas.


Elas são fixadas às paredes, forros tetos, ou
vigas por meio de ferragens apropriadas:
- tirantes;
- pendurais;
- cantoneiras; etc.

Isto pode ser visto na figura seguinte.


2.9.2 – Elementos de Composição da Rede

Os elementos mais usuais existentes nas


redes, seus locais e maneiras de instalar
podem ser vistos na figura seguinte.
Apesar disso convém fazer algumas
recomendações técnicas:
- As linhas principal, também conhecida por
linha tronco, secundária, e a de alimentação
podem ser construídas com tubulação de aço
galvanizado ou preto (ASTM A 120
SCHEDULE 40).
- A tubulação secundária deve ser instalada
com certa inclinação no sentido do fluxo – 0,5 a
2% do comprimento do tubo – para facilitar o
recolhimento de eventuais condensações e
impurezas ao longo da tubulação.

- A linha de alimentação de cada equipamento


deve sair pela parte superior da linha
secundária e ser dotada de registro para
possibilitar a manutenção, em particular da
unidade LUBRIFIL ou do dreno, sem que
precise desligar toda a linha secundária.

- A unidade LUBRIFIL tem por função filtrar e


lubrificar o ar, além de possibilitar a regulagem
da pressão de alimentação necessária ao
funcionamento do automatismo.
- Em vista da variação da temperatura, ao
longo de um tempo, agindo sobre a rede como
um todo, o ar que circula nela sofre o efeito de
condensação. Para evitar danificação nos
automatismos pneumáticos é preciso recolher o
condensado. Isso é feito instalando-se
purgadores colocados ao final das linhas
verticais de alimentação, como é possível notar
nas figuras que seguem.
2.9.3 – Tratamento do ar comprimido
A geração de ar comprimido segue as
seguintes etapas:

Aspiração do ar atmosférico pelo compressor

Compressão

Armazenamento em reservatório

Entretanto, antes do armazenamento o ar


passa por um tratamento. De maneira
semelhante o ar que deixa o reservatório
também deve passar por tratamento.
Esquematicamente isto pode ser observado na
seguinte figura:
Outros esquemas de tratamento podem
propostos dependendo do tamanho da
instalação e dos automatismos e equipamentos
que serão acionados, como mostra a figura que
segue.
2.9.4 – Dimensionamento da Linha Tronco
Dimensionar uma linha, por exemplo a
linha tronco, significa obter o diâmetro mínimo
da tubulação que compõe a linha para que ela
atenda os requisitos de vazão e pressão dos
pontos de alimentação distribuídos pela fábrica.
Recomenda-se que nessa etapa também
seja previsto um possível aumento de demanda
no decorrer dos anos.
Além disso, o dimensionamento deve
considerar uma queda de pressão de 0,3 a
0,5kgf/cm
500m). 2 ( adotar 0,5 kgf/cm
2
a partir de

Os itens que precisam ser levados em


consideração no dimensionamento da linha
tronco são:

- volume de ar corrente (vazão);


- comprimento da linha tronco;
- queda de pressão admissível;
- número de pontos de estrangulamento;
- pressão de regime.
Volume de Ar Corrente

Volume de ar corrente, denotado pela


variável Q, é a quantidade em m
3 de ar por
hora que será consumida da rede pelos
automatismos, supondo que todos eles estejam
em funcionamento ao mesmo tempo.

Para um dimensionamento seguro, que


leve em conta ampliação do número de pontos
de consumo, é preciso somar a esse volume o
percentual estimado para a futura expansão.
Recordando:

Variável Unidade

Q m3 / h

Comprimento Total da Linha Tronco


O comprimento total da linha tronco, é a
soma do comprimento linear da tubulação da
linha tronco com o comprimento equivalente
originado pela perda de carga originada pelos
pontos de estrangulamento.

Variável Unidade
;
Lt m

comprimento retilíneo de tubulação;


L1 =

comprimento equivalente;
L2 =

.
Lt = L1 + L2

Queda de Pressão Admitida

O fluido ao deslocar-se pela tubulação


sofre gradual redução de pressão pelo atrito
com as paredes do tubo, bem como pelos
estrangulamentos das singularidades
existentes na rede (curvas, registros, tês,etc.).
Essa queda de pressão é conhecida por
perda de carga. Para desempenho satisfatório
da rede ela não deve exceder 0,3 kgf/cm .
2
Como dito antes em redes de comprimento que
ultrapasse 500m essa perda pode chegar ao
máximo de 0,5 kgf/cm .
2
Variável Unidade

∆P kgf / cm2

Número de Pontos de Estrangulamento

São singularidades existentes na rede tais


como: registros, curvas, tês e assim por diante.
A perda de carga em cada singularidade deve
ser transformada em comprimento equivalente.
Isto é feito com a ajuda de tabelas fornecidas
pelos fabricantes como por exemplo, a Tabela
A6 que pode ser encontrada no Apêndice do
livro texto, transportada nessas notas apenas
para simplificar a consulta.
Pressão de Regime

Pressão de regime é a pressão na qual o


ar se encontra armazenado no reservatório –

Convém que a
2pressão
que vai de 7 a 12 kgf/cm .
de trabalho
recomendada para a indústria é de 6kgf/cm ,
por ser a mais econômica em termos de 2
exigências de equipamentos (tamanho,
manutenção, velocidades e assim por diante).

Variável Unidade

P kgf / cm2

Equacionamento
A determinação do diâmetro mínimo
necessário para atender à demanda, inclusive
com a previsão de expansão futura, pode ser
obtida por meio da equação seguinte:

 1,663785 ⋅10−3 ⋅ Q1,85 ⋅ Lt 


d = 10  5 
 P ⋅ ∆P 

sendo que o diâmetro assim obtido é o


diâmetro interno do tubo e a unidade é mm.

O estabelecimento do diâmetro comercial


do tubo pode ser feito com o auxílio de tabela
fornecida pelo fabricante, como a mostrada na
Tabela A5 – Norma ASTM A 120 Schedule 40,
que consta de Apêndice no livro texto da
disciplina.