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MICRÔMETROS
4.1 INTRODUÇÃO
Um fuso roscado possui, da mesma forma que uma escala, uma divisão contínua e
uniforme, representada pelos filetes da rosca. Num fuso roscado de 1 mm de passo, o
afastamento de um filete para o seguinte é de 1 mm; ele corresponde, portanto, a uma
escala dividida em milímetros. A tomada de medida é efetuada girando o fuso na porca
correspondente, obtendo-se entre estes elementos um movimento relativo de um passo
para cada volta completa. Frações de passo podem ser obtidas, subdividindo-se uma
volta completa em tantas partes quantas se queira.
Como já referido, o movimento longitudinal pode ser realizado quer pelo fuso quer
pela porca, o mesmo pode-se dizer do movimento giratório. Nos parafusos de medição,
ambos os movimentos são realizados geralmente pelo fuso. A face frontal do fuso,
normal ao eixo do mesmo, constitui usualmente uma superfície de medição. O fuso leva
um tambor com divisões na periferia, no qual são lidas as frações de volta.
Em primeiro lugar, deve-se citar os erros do passo da rosca. O passo pode estar
afetado de erros, que se somam de filete, denominados " erros progressivos ". O valor
destes erros, só se verifica depois de uma ou mais voltas completas, embora
evidentemente afetem também comprimentos que não correspondem a uma volta
completa. No espaço de uma volta há, entretanto, erros na rosca que perturbam a
uniformidade do avanço. Como estes erros se repetem de volta em volta, denominam-se
" erros periódicos ".
Os erros de fuso de medição dependem destes dois tipos de erros, isto é, dos erros
" progressivos " e " periódicos ". Como hoje se pode executar roscas de elevada
qualidade, considera-se em geral, o erro global.
A norma ISO 3611, que especifica os limites de erros permissíveis para micrômetros
externos, permite um erro residual de zero. Por exemplo, um micrômetro de 0 - 25 mm
pode apresentar valor Eo igual a ± 2 µm.
Um outro erro pode ocorrer no fuso de medição em virtude do " curso morto ".
Designa-se desta forma a folga entre as roscas do fuso e da porca, o que se exterioriza
pela parada do fuso por uma determinada fração de volta, por ocasião da inversão no
sentido de giro. A fim de eliminar a influência do " curso morto " sobre os resultados de
medição, o movimento final do fuso durante a medição deve ser sempre no mesmo
sentido, o que na maioria das vezes acontece na pratica.
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A aplicação mais conhecida da rosca como porta-medida encontra-se no
micrômetro.
4.3 MICRÔMETROS
O tubo graduado possui duas outras escalas lineares que indicam os milímetros e
os meios milímetros. Estando o micrômetro ajustado, isto é, quando o traço do limite
inferior da Faixa de Medição ( FM ) coincidir com o traço zero no tambor graduado,
com os sensores de medição se tocando ( FM até 25 mm ), ou em contato com uma
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haste padrão de comprimento ( FM maior que 25 mm ) então o mesmo pode ser
empregado para realizar medição, dentro de sua faixa de medição, com divisão de
escala de 0,01 mm. O tubo graduado pode apresentar ainda outra escala auxiliar,
geralmente com 10 divisões que é o nônio. Neste caso a resolução de leitura para o
micrômetro é dada pelo próprio nônio e vale 1 µm.
Por estarem em contato com a peça a ser medida, os sensores de medição estão
sujeitos ao desgaste e por isso nas extremidades dos mesmos, emprega-se placas de
metal duro. Estas placas devem ser manuseadas com cuidado, pois o metal duro é
frágil. A dureza dos sensores é de aproximadamente 63 HRc. A qualidade da superfície
da peça também influenciará no desgaste dos sensores.
O tubo graduado e tambor graduado ( figura 4.2 ) devem ser usinados com
tolerâncias estreitas e com forma geométrica cilíndrica, a fim de garantir concentricidade
para os diâmetros externos e interno. Com isto, tem-se rotação fácil para o tambor de
medição e leitura simplificada. Graças a uma pequena folga entre o tubo e o tambor,
evita-se ao máximo os erros de paralaxe.
A gravação dos traços sobre o tubo bem como sobre o tambor é feita em
máquinas especiais que permitem traçar divisões com mínimos erros e com grande
constância e nitidez, o que facilita a leitura. Algumas fábricas usam gravação inclinada
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dos traços dos milímetros; assim é possível distinguir com maior facilidade os traços
referentes aos milímetros daqueles referentes aos meios-milímetros, já que o tambor não
oculta o traço.
O arco é construído com aço forjado ou ferro fundido especial. O arco deve estar
livre de tensões, e deve ser envelhecido artificialmente. A seção retangular em forma de
I, confere ao arco maior rigidez.
São utilizados para as mais diversas operações como medição de roscas externas e
internas, módulos de engrenagens, rasgos de chavetas, etc.
Para medição do diâmetro de flancos ( diâmetro primitivo ) de roscas, utilizam-se
sensores de medição do tipo cone e prisma, cujas dimensões são adaptadas ao perfil da
rosca a controlar. A fim de evitar a necessidade de um micrômetro para cada passo e
para cada perfil da rosca, os sensores de medição de roscas são substituíveis ( figura 4.7
). Na mesma figura 4.7 tem-se também, o aspecto geral do micrômetro e um exemplo
de medição.
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Figura 4.3: Micrômetro.
A medida sobre dentes de engrenagens ( valor médio sobre vários dentes ) pode ser
determinada com o micrômetro que tem os sensores de medição em forma de discos
rasos ( figura 4.8). É empregado também para medição de ranhuras, aletas, rasgos de
chaveta e ainda outros materiais moles onde se faz necessária maior área de contato
( menores deformações do material ).
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Figura 4.6: Usos para micrômetros.
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Figura 4.8: Micrômetros especiais.
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Figura 4.11: Micrômetros para canais: exemplo de medição.
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Para medições externas existem também micrômetros com indicação " digital "
mecânica ou com cristal líquido, e ainda micrômetros com parafuso micrométrico
associado com relógio comparador montado no lugar da bigorna.
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Figura 4.15: Usos para micrômetros de profundidade.
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Figura 4.17: Micrômetros especiais.
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Micrômetros tubulares de vários sistemas de tubos telescópios são fabricados para
faixas de operação de até alguns metros.
Micrômetros com sensor fixo esférico são também utilizados para medir capas de
rolamentos, buchas, anéis, etc. ( figura 4.17a ).
Os micrômetros com sensores tipo faca ( figura 4.17b ) são utilizados para medir
ranhuras estreitas, entalhes, rasgos de chaveta e outras aplicações.
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Segundo especificações de fabricantes, as características metrológicas são:
- Força de medição : 6 a 10 N.
Uma das grandezas físicas que mais influi sobre as medições é a temperatura.
Uma parcela do erro dos micrômetros se deve à transferência de calor no momento em
que o operador trabalha com o mesmo, segurando-o. Este procedimento causa erro de
leitura, desalinhamento dos sensores pela dilatação do arco, etc. Pode ser reduzido pelo
emprego de um plástico ( isolante ) no arco do micrômetro ou segurando o mesmo por
intermédio de um pedaço de couro.
Mais correto ainda é segurar o micrômetro num suporte especial que se fabrica
para este fim. ( A peça segura-se na mão esquerda ). O emprego de um suporte para
fixação do micrômetro é recomendado sempre que possível.
1Na prática a IM, considerando-se a soma da tendência e da repetitividade, destes micrômetro é superior a
4 . 5 . 1 Cu i d a d o s I n i c i a i s
Estes erros englobam os efeitos de todos os erros individuais, como por exemplo,
erro de passo do parafuso micrométrico, das faces de medição (planeza e paralelismo
dos sensores de medição), da construção da escala, etc, e sem dúvida é o item mais
importante a ser verificado. A calibração é executada ao longo de toda a faixa de
medição do instrumento.
Emax=(4+L/50) (µm),
/2/
Infelizmente, como a grande maioria das normas técnicas, o valor do erro máximo
dado pela expressão matemática apresentada anteriormente só considera a parcela de
erros sistemáticos (tendência), como pode ser observado na figura 4.19. A parcela dos
erros aleatórios não é citada por estas normas, o que é uma deficiência das mesmas.
- a tendência, para cada ponto de calibração, não pode ser superior a 4 µm. Isto
significa que este erro pode assumir sinal positivo ou negativo ( ISO 3611 ) e;
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- a máxima diferença entre as ordenadas da curva de erros, isto é, a diferença entre
a tendência máxima e mínima determinada na calibração não pode exceder a 4
µm (ver figura 4.19) ( DIN 863 ).
A primeira condição pode ser obtida quando ajustes de zero, ou limite inferior da
faixa de medição, podem contribuir para minimização dos erros. A segunda condição é
a mais problemática tendo-se em vista que não é possível nenhum tipo de correção.
A grande diferença entre as normas DIN 863 e ISO 3611 está com relação ao
ajuste do instrumento. A norma ISO permite uma tendência residual de zero, enquanto a
norma DIN exige que o instrumento seja ajustado obrigatoriamente de modo a
obter erro igual a "zero" no ponto zero ou limite inferior da faixa de medição.
Para micrômetros acima de 25 mm, utiliza-se um bloco padrão entre dois planos
ópticos, devidamente aderidos, para determinação dos erros de paralelismo.
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Evidentemente o bloco utilizado deve ter erros de paralelismo entre as faces de medição
inferior a um décimo do erro de paralelismo tolerado para o micrômetro.
A rigidez dos arcos de micrômetros deve ser tal que uma força de 10 N aplicada entre
os sensores não provoque uma flexão que ultrapasse valores indicados por normas. O
controle é efetuado aplicando uma carga de 10 N no eixo de medição do arco /5/.
e) Força de medição
± (2 + L/50) µm
Como comentado anteriormente no item a, a Norma DIN 863 não permite erros
residuais no limite inferior da faixa de medição.
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4.5.4 Intervalos de Calibração
4.6 EXEMPLOS
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Na figura 4.21 são apresentadas a franjas obtidas na medição do paralelismo dos
sensores de medição.
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