Manual Técnico SCA SYS600

Comando SYS 6000, Software 1.
xx
Sistemas de colagem e
Tecnologia de dosagem
Manual Técnico
Descrição e Instruções de Operação
Comando SYS 6000

Dosador single com acionamento elétrico
Software-Release 1.xx
F1 F2 F3 F4 F5
7 8 9 0 +
4 5 6 . - AUTO
1 2 3 ENTER PROG
Comando SYS 6000, Software 1.xx
Identificação
Este manual técnico contém informações e instruções relativas aos seguintes componentes:
Comando do sistema: SYS 6000 Firmware 1.xx
Regulador de temperatura: TCU 3001
Unidade sensora / atuadora: Multibox 6000
Comando da bomba: PCU 6000
Fabricante: SCA Schucker GmbH & Co. Fone.: + 55 / (0)41 3081 0744
Schucker do Brasil Ltda. Fax.: + 55 / (0)41 3081 0262
BR – 83040-220 S.J.d. Pinhais - PR
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Copyright: SCA Schucker GmbH & Co.
Edição: 0812 Data de emissão: 12/2009
Documentos adicionalmente utilizados

O Comando SYS 6000 é a unidade central de comando do Sistema de Aplicação de Materiais SCA. Por
isso, os correspondentes documentos de todos os outros componentes do Sistema de Aplicação de
Materiais devem ser utilizados em combinação com a presente Instrução.
Utilização
Com o Sistema de Aplicação de Materiais SCA, podem ser processadas substâncias pastosas, tais
como substâncias para adesão, isolação e vedação. Para uma melhor compreensão, usamos neste
manual para essas substâncias, o termo “material”.
Pessoal
Instalação, reparação e manutenção só devem ser realizadas por pessoas treinadas pelo fabricante para
esses serviços. O Sistema de Aplicação de Materiais SCA só deve ser operado por pessoal que recebeu
o correspondente treinamento do fabricante.
G\....SYS 6000 1.xx D Edição 0812 Página 2 de 131

Instruções relativas à segurança

Por princípio, devem ser observadas as regulamentações gerais sobre a prevenção de
acidentes e as instruções relativas à segurança contidas no Manual Técnico do Sistema de
Aplicação de Materiais SCA. Além disso, devem ser obrigatoriamente observadas as seguintes
instruções relativas à segurança:
• A firma SCA Schucker GmbH & Co. não assume qualquer responsabilidade por riscos
gerados pelo material. As pessoas que entram em contato com o material devem observar
as instruções de segurança do fabricante do respectivo material.
• Em todos os serviços de instalação, reparação e manutenção deverá ser utilizado o

necessário equipamento de proteção pessoal, como óculos, luvas e vestimentas de
segurança.
Outras precauções relativas à segurança constam capítulo “Instruções de Segurança”. Em

caso de não observância das instruções relativas à segurança, a empresa SCA Schucker
GmbH & Co. KG se exime de qualquer responsabilidade ou garantia.

Sumário
1 Sistema de Aplicação de Materiais SYS 6000 ..................................................................................... 7

1.1 Comando do Sistema de Aplicação de Materiais ....................................................................... 8
O CAN Bus deve ser encerrado no primeiro e no último participante (com terminais). ...................... 9
2 Comando SYS 6000.............................................................................................................................. 12
2.1 Características dos equipamentos............................................................................................ 12
2.2 Versões ..................................................................................................................................... 14
2.3 Grupos de montagem: .............................................................................................................. 15
2.4 Descrição do inserto ................................................................................................................. 16
2.5 Ocupação dos bornes de ligação / conectores de encaixe ...................................................... 18
2.5.1 Equipando o Comando SYS 6000 com cartões de encaixe ........................................... 20
2.5.2 Atribuição do local de encaixe......................................................................................... 21
2.5.3 Grupos de montagem / placas de encaixe APC 3000-05 ............................................ 22
2.5.3.1 Placa da CPU SYS 6000-10............................................................................... 23
2.5.3.2 Placa Interbus-S CU 500 kBaud APC 3000-50.................................................. 25
2.5.3.3 Placa Interbus-S LWL 500 kBaud / 2 MBaud APC 3000-52 .............................. 26
2.5.3.4 Placa Profibus-DP APC 3000-60 ....................................................................... 27
2.5.3.5 Placa DeviceNet APC 3000-70 .......................................................................... 28
Chave seletora / Modos operacionais ...................................................................................... 29
Controle de acesso suporte de dados alternativos do USB / modos operacionais ................. 31
2.5.4 Ligações elétricas............................................................................................................ 33
3 Instruções relativas à segurança........................................................................................................ 35
4 Manutenção........................................................................................................................................... 36
4.1 Limpeza..................................................................................................................................... 36
4.2 Prazos de manutenção do armário do sistema ........................................................................ 37
5 Instruções de operação / menus do Comando SYS 6000 ................................................................ 38
6 Menu principal ...................................................................................................................................... 40
6.1 Página da produção .................................................................................................................. 41
6.2 Parâmetros do processo/programas......................................................................................... 43
6.2.1 Parâmetros ..................................................................................................................... 44
6.2.1.1 Utilização dos blocos de parâmetros ................................................................. 44
6.2.1.2 Atributos do programa ........................................................................................ 45
6.2.1.3 Pesponto............................................................................................................. 46
6.2.1.4 Lista de cordões individuais ............................................................................... 47
6.2.1.5 Valores-limite de cordões individuais ................................................................. 47
6.2.1.6 Valores-limite do programa ................................................................................ 48
6.2.1.7 Valores-limite de cordões individuais ................................................................. 49
6.2.2 Tempos de espera liberação aquecimento / solicitação de purga .................................. 49
6.2.3 Menu de diagnóstico Ponto de aquecimento .................................................................. 49
6.2.4 Menu de diagnósticos ponto de aquecimento................................................................. 49
6.3 Aquecimento da bomba / aquecimento do alimentação (opcional) ............................................. 49
6.3.1 Menu de diagnósticos ponto de aquecimento / Configuração ........................................ 49
6.4 Bomba de trasfega (opcional) ...................................................................................................... 49
6.5 Status Entradas / Saídas.............................................................................................................. 49
6.6 Serviços de estatística.................................................................................................................. 49
6.6.1 Memória de erros ............................................................................................................ 49
6.6.2 Memória de alterações .................................................................................................... 49
6.6.3 Memória de aplicações.................................................................................................... 49
6.7 Purga ............................................................................................................................................ 49
7 Ajustes.................................................................................................................................................... 49
7.1 Escolha do idioma ........................................................................................................................ 49
7.1.1 Escolha do idioma do país .............................................................................................. 49
7.2 Ajustes básicos............................................................................................................................. 49
7.3 Parâmetros de ajuste do dosador ................................................................................................ 49
7.3.1 Parâmetros da configuração de purga ............................................................................ 49

7.3.2 Parâmetros do aquecimento ........................................................................................... 49

7.3.3 Parâmetros da bomba (opcional) .................................................................................... 49
7.4 Configuração do aquecimento/bomba (opcional) ........................................................................ 49
Configuração do sistema 2/2.................................................................................................... 49
Configuração do sistema 2/2.................................................................................................... 49
7.4.1 Instalar pontos ................................................................................................................. 49
7.5 Temporizador ............................................................................................................................... 49
7.6 Ajuste de hora, data e dia da semana.......................................................................................... 49
7.7 Interface do campo....................................................................................................................... 49
7.8 Ajustes da rede............................................................................................................................. 49
7.9 Salvar / restabelecer..................................................................................................................... 49
Áreas .................................................................................................................................................. 49
Nível de acesso .................................................................................................................................. 49
Arquivos no Pendrive ......................................................................................................................... 49
Troca de Pendrive .............................................................................................................................. 49
Mensagens de erro............................................................................................................................. 49
7.10 Assistência técnica / nível de peritos ......................................................................................... 49
7.10.1 Parâmetro regulagem da pressão..................................................................... 49
7.10.2 Parâmetros do sistema....................................................................................... 49
7.10.3 Opções ................................................................................................................ 49
7.10.4 Regulador do aquecimento do sistema............................................................... 49
7.10.5 Regulador do aquecimento da bomba ................................................................ 49
7.10.6 Calibração............................................................................................................ 49
7.10.7 Update do firmware ............................................................................................. 49
8 Diagnóstico ............................................................................................................................................ 49
8.1 Status de entradas / saídas.......................................................................................................... 49
8.2 Robô interface do campo ............................................................................................................. 49
8.2.1 DeviceNet Service / Setup............................................................................................... 49
8.2.2 Interbus-S Service / Setup............................................................................................... 49
8.2.3 Profibus-DP Service / Setup............................................................................................ 49
8.3 Dosador / Multibox........................................................................................................................ 49
8.3.1 Diagnóstico Dosador Multibox 1/3................................................................................... 49
8.3.2 Dosador Diagnóstico / Multibox 2/3................................................................................. 49
8.3.3 Dosador Diagnóstico 3/3 ................................................................................................. 49
8.3.4 Teste do sistema ............................................................................................................. 49
8.4 Cartão SD / Ethernet / USB ...................................................................................................... 49
8.5 Opções ...................................................................................................................................... 49
9 Falhas e suas causas........................................................................................................................... 49
9.1 Mensagens de status e de erro.................................................................................................... 49
9.1.1 Mensagens de status ...................................................................................................... 49
9.1.2 Mensagens de erro.......................................................................................................... 49
10 Peças de reposição ............................................................................................................................. 49
11 Especificações técnicas ..................................................................................................................... 49
12 Apêndices: ........................................................................................................................................... 49
12.1 Multibox 6000 ............................................................................................................................. 49
12.2 Interfaces periféricas/ligações.................................................................................................... 49
12.3 Aquecimento XS1... XS6 ........................................................................................................... 49
12.4 Sensores / Atuadores XS41-XS48 ............................................................................................. 49
12.5 Conexão do Motor ...................................................................................................................... 49
13 Regulador de temperatura TCU 3001 .................................................................................................. 49
13.1 Características do equipamento................................................................................................. 49
13.2 Descrição TCU 3001 .................................................................................................................. 49

Figuras
Figura 1 : Layout de Sistema de Aplicação de Material SYS 6000 com aquecimento (exemplo)........................ 7
Figura 2 : Troca de sinais SYS 6000Encerramento do CAN-Bus ........................................................................ 8
Encerramento do CAN-Bus .................................................................................................................................. 9
Figura 3 : Representação CAN Bus resistências terminais.................................................................................. 9
Figura 4 : Medição da resistência do bus............................................................................................................. 9
Figura 5 : Resistências terminais em um Sistema de Aplicação de Materiais SYS 6000 com aquecimento..... 10
Figura 7: Armário do sistema SYS 6000 ............................................................................................................ 12
Figura 8 : Comando SYS 6000, campo de manobras........................................................................................ 13
Figura 9 : Inserto, vista frontal ............................................................................................................................ 16
Figura 10 : Inserto, vista traseira ........................................................................................................................ 17
Figura 11 : Peça de conexão à rede .................................................................................................................. 17
Lista 1 : Locais de encaixe (slots) ...................................................................................................................... 20
Figura 12 : APC 3000-05 Placa Processador Terminal...................................................................................... 22
Figura 13 : SYS 6000-10 .................................................................................................................................... 24
Figura 14 : APC 3000-50 Placa Interbus-S ........................................................................................................ 25
Figura 16 : APC 3000-60 Placa Profibus-DP ..................................................................................................... 27
Figura 17 : APC 3000-70 CAN Bus / Placa DeviveNet ...................................................................................... 28
Figura 18 : Layout do Sistema de Aplicação de Materiais SYS 6000 aquecido................................................. 49
Figura 19: Regulador de temperatura TCU 3001 SCA-Nr. 8900.0002............................................................... 49
Listas
Lista 1 : Locais de encaixe (slots) ..................................................................................................................... 20

Lista 2 : Falhas, causas e eliminação................................................................................................................ 49
Lista 3 : Mensagens de status........................................................................................................................... 49
Lista 4 : Mensagens de erro .............................................................................................................................. 49
Lista 5: Peças de reposição .............................................................................................................................. 49

1 Sistema de Aplicação de Materiais SYS 6000

Na indústria automobilística, são frequentemente utilizados sistemas para a aplicação de
substâncias adesivas, isolantes e vedadoras. Sistemas automáticos de aplicação de materiais
bombeiam o material do tambor, efetuam a sua dosagem e os aplicam sobre a peça. O
comando SYS 6000 comanda a aplicação do material. O comando superior (comando do robô)
define o local da aplicação. Os Sistemas de Aplicação de Materiais SYS 6000 têm construção
modular e, na essência, são compostos pelos seguintes componentes:
• Bomba
• Dosador, inclusive Multibox 6000 e a unidade de acionamento SCA integrada
• Pistola
• Ligações (mangueiras, tubos, cabos).
• Armário do sistema, inclusive Comando SYS 6000.
• Armário da bomba de aquecimento HPS 5000 (somente no caso de sistemas de
aplicação de material com aquecimento) O regulador da temperatura TCU 3001
encontra-se no Armário HPS 5000.
• Armário de comando da bomba PCU 5000 (somente em sistemas de aplicação a frio).
Uma descrição mais detalhada dos componentes da SCA encontra-se nos correspondentes
manuais.
Mangueira de Placa de anteparo

aquecimento Alimentação de ar comprimido 6 bar
não oleado e filtrado
Condutor híbrido :
Alimentação de energia/
Local CAN Bus
Bomba simples Aquecimento Remote CAN Bus

200 l pneumático / a quente
(opcional: bomba dupla) Armário da bomba de
aquecimento
HPS 5000
Armário do
sistema
SYS 6000
ADKE 6000 com Multibox

6000
e pistola
Abastecim. ar compr. 6 bar Tensão de alimentação Tensão de alimentação Barram. de campo

não oleado e filtrado 3x400 Volt /N/PE 50/60 Hz 3x400 Volt /N/PE 50/60 Hz
ou 1x 230 Volt /N/PE 50/60 Hz
ou 1x110 Volt /N/PE 50/60 Hz
Figura 1 : Layout de Sistema de Aplicação de Material SYS 6000 com aquecimento (exemplo)
O Sistema de Aplicação de Materiais SYS 6000 dispõe de um sistema de CAN Bus

para comunicar entre os diversos comandos (PCU 5000, Multibox 6000, e a unidade de
acionamento SCA). O CAN Bus é dividido entre os Local CAN Bus e os Remote CAN
Bus.

1.1 Comando do Sistema de Aplicação de Materiais

Sistemas automáticos de aplicação de materiais SCA são comandados e monitorados pelos
seguintes componentes:
O Comando Superior (p. ex., SPS, comando do robô)

comanda o robô e conduz os sinais para a aplicação dos materiais (p. ex., fluxo do material,
abrir pistola ...) ao Comando SYS 6000. O Comando Superior se encontra em contato com o
Comando SYS 6000 através de uma interface do campo.
O Comando SYS 6000

é a unidade central de comando do Sistema de Aplicação de Materiais SCA. Ele comanda os
componentes para a dosagem e a aplicação de materiais.
O Regulador de Temperatura TCU 3001 (opcional)

está instalado no armário da bomba de aquecimento e regula a temperatura dos componentes
aquecidos do sistema. O aquecimento do equipamento está subdividido em diversos pontos de
aquecimento. O regulador PID de 6 canais (4 canais no caso de operação mista) regula a
potência de aquecimento de cada ponto. A manobra e a indicação do Regulador de
Temperatura TCU 3001 são efetuadas no Comando SYS 6000.
A unidade sensora / atora Multibox 6000

unifica os aquecimentos do sistema e a funcionalidade sensora / atora necessária para um
E-dosador, inclusive consultas a válvulas, acesso ao ar de pulverização e acesso a uma
lubrificação automática.
O Comando da bomba PCU 5000 (opcional)

comanda a bomba de trasfega e possibilita uma manobra de todos os atores relevantes.
Sistema de Aplicação de Materiais SCA SYS 6000 com aquecimento
Troca de sinais com o comando superior através de bus de campo
Comando Comando
superior SYS 6000
Remote CAN Bus Local CAN Bus
Comando Multibox
PCU 5000 6000
Regulador de SCA
temperatura Unidade de
TCU 3001 acionamento
Figura 2 : Troca de sinais SYS 6000

Encerramento do CAN-Bus
O CAN Bus deve ser encerrado no primeiro e no último participante (com terminais).
Primeiro participante Último participante
Can H
Primeiro Último
participante Participante
Can L
Resistência terminal 120 Ohm Resistência terminal 120 Ohm
Figura 3 : Representação CAN Bus resistências terminais
A verificação pode ser feita através da medição entre Can H e Can L com um instrumento
medidor da resistência (ohmômetro) no estado sem tensão. Em um bus corretamente
encerrado, a resistência deve ser de 60 Ohm.
Primeiro participante Último participante
Can H
Primeiro Último
participante participante
Can L
Resistência terminal 120 Ohm Resistência terminal 120 Ohm
60
Ohm
Instrumento medidor da resistência
Figura 4 : Medição da resistência do bus

As resistências terminais devem ser ligadas conforme abaixo:
Comando Comando
superior SYS 6000
Comando Multibox
PCU 5000 6000
Regulador de SCA
temperatura Unidade de
TCU 3001 acionamento
= CAN Resistência terminal
Figura 5 : Resistências terminais em um Sistema de Aplicação de Materiais SYS 6000 com aquecimento
Atenção:
Na unidade de acionamento SCA, a resistência terminal está ligada
internamente de forma padronizada.

Topologia das resistências terminais no caso de 4 sistemas em uma bomba / armário de

aquecimento
Comando Comando Sistema 1

superior SYS 6000
Remote CAN Bus in

Remote CAN Bus out
Comando
PCU 5000
Remote CAN Bus
Regulador de
temperatura
TCU 3001
Remote CAN Bus in

superior SYS 6000
Remote CAN Bus out
Remote CAN Bus in

superior SYS 6000
Remote CAN Bus out

Remote CAN Bus in

superior SYS 6000
Remote CAN Bus out

= CAN Resistência terminal
Figura 6 : Topologia das resistências terminais no caso de 4 sistemas em uma bomba /

armário de aquecimento

2 Comando SYS 6000

O Comando SYS 6000 é um sistema estruturado na mais moderna tecnologia e destinado à
regulação do processo e ao monitoramento do Sistema de Aplicação de Materiais SCA .
2.1 Características dos equipamentos

O Comando SYS 6000 se distingue, especialmente, pelas seguintes características:
Fácil operação: Em razão da superfície do usuário conduzida por menu, o sistema de

aplicação de materiais pode, geralmente, ser operado intuitivamente.
Todas as grandezas reais processadas no sistema de aplicação de
materiais (valores predeterminados, etc.) são exibidas nos menus de
Diagnóstico: diagnósticos. Assim, as causas de falhas no sistema podem, na maioria
dos casos, ser determinadas sem a utilização de instrumentos de
medição.
Monitoramento: Várias funções de monitoramento garantem uma operação segura.
Campos de ligação do Comando SYS 6000
F1 F2 F3 F4 F5
7 8 9 0 +
4 5 6 . - AUTO
1 2 3 EN T ER P ROG
Campo de ligação
Figura 7: Armário do sistema SYS 6000
O Comando SYS 6000 dispõe de 5 campos de ligação.
Campo de lig. 1 Campo de lig. 2 Campo de lig. 3 Campo de lig. 4 Campo de lig. 5
Alimentação de Interface do
Reserva Multibox Remote CAN
tensão campo

B
F1 F2 F3 F4 F5
C 7 8 9 0 +
4 5 6 . - AUTO
1 2 3 ENTER PROG
D E F
Figura 8 : Comando SYS 6000, campo de manobras
A Display Exibição dos menus

B Teclas funcionais F1 - F5 O significado é indicado em cada menu (barra de teclas
funcionais )
C Teclas de setas Troca do campo de digitação
D Teclas de algarismos 0 - 9 Escolha do menu, digitação de parâmetros, valores-limite ...
E Tecla Enter Confirmar, assumir o valor digitado, confirmação de erros /
navegação até a página de erros.
F Chave comutadora Troca entre operação automática e operação de programação

2.2 Versões
O Comando SYS 6000 é ajustado à interface externa, devendo esta ser equipada com placas
de encaixe específicos.
São possíveis as seguintes interfaces do campo:
• Profibus
• Interbus
• DeviceNet
• com base em Ethernet
O Sistema de Aplicação de Materiais SYS 6000 existe com diferentes tensões de alimentação:
Alimentação de tensão do armário do sistema

1 x 115 V/N/PE (50/60 Hz)
1 x 230 V/N/PE (50/60 Hz)
3 x 400 V/N/PE (50/60Hz)
Alimentação de tensão do armário da bomba de aquecimento HPS 5000

3 x 400 V/N/PE (50/60Hz)
3 x 480 V/N/PE (50/60Hz)
3 x 400 V/PE (50/60Hz)
3 x 480 V/PE (50/60Hz)
Alimentação de tensão do comando da bomba PCU 5000

1 x 115 V/N/PE (50/60 Hz)
1 x 230 V/N/PE (50/60 Hz)
3 x 400 V/N/PE (50/60Hz)
Exigências específicas dos clientes
A designação do tipo na plaqueta de identificação do armário do sistema define a versão do

armário.
Informações mais detalhadas sobre a ligação elétrica do Sistema de Aplicação de Materiais

SCA constam do Plano E.

2.3 Grupos de montagem:
A peça de conexão à rede... serve para a alimentação de tensão do

Comando SYS 6000.
88-132 VAC (115 V) 47-63 Hz Nº SCA: 90160.003001
176-264 VAC (230 V) 47-63 Hz Nº SCA: 90160.003001
Atenção!
A faixa da tensão de entrada deve ser ajustada por meio de uma
chave seletora.
O processador terminal... O Board APC 3000-05 TPC administra o display gráfico e o

teclado.
O Board encontra-se atrás do display gráfico.
Nº SCA: 0153.0050
O teclado... O teclado SYS 6000 MC possibilita a manobra do comando SYS

6000. O teclado contém o processador terminal e o display.
Nº SCA: 90160.005006
O display gráfico... O display gráfico serve para a visualização.

Nº SCA: 0153.9900
O inserto... O inserto SYS 6000-00 dispõe de 3 locais de encaixe (slots) e

pode receber até 3 placas de encaixe.
Nº SCA do inserto:
115 V: 90160.000015
230 V: 90160.000005
Cada local de encaixe (Slot)... dispõe de 2 trilhos para a recepção da placa de encaixe e
uma ligação de encaixe na platina do bus. Os sinais da placa de
encaixe instalado se encontram à disposição na ligação de
encaixe XP0n (n = número do slot) no lado traseiro da platina do
bus.
Sinais para a comunicação com as unidades externas (dosador,

pistola, sinais de interfaces, etc,.) são conduzidos até os
conectores de encaixe no lado frontal do armário do sistema.

2.4 Descrição do inserto
Peça de Slot 1 Slot 2 Slot 3

conexão CPU Board Ligação a Reserva
interface do
campo
24 Volt externo
tensão lógica 24 V-E/A
Alimentação Local
de tensão Remote (opção)
Fusível CAN
CAN
F1 24 V tensão do ator 2.5 A f
F2 24 V tensão lógica 2.5 A f
Figura 9 : Inserto, vista frontal

Alimentação de tensão Conector de

24 V ligação Æ
Conector de ligação Æ Conector de ligação Æ

Interbus cobre Profibus/DeviceNet Alimentação
Figura 10 : Inserto, vista traseira
Atenção:
Ao ser trocada a peça de conexão à rede, (nº SCA 90160.003001), a faixa da tensão de entrada (230 V /
115 V) deve ser ajustada por meio da chave seletora. Uma faixa de tensão de entrada ajustada de forma
incorreta causa falhas operacionais ou a parada de funcionamento da peça de conexão à rede.
Chave seletora para

a faixa de tensão de
entrada
Figura 11 : Peça de conexão à rede

2.5 Ocupação dos bornes de ligação / conectores de encaixe
Borne de ligação : XP 1 (mains in)
Pin
1 L
2 N
3 PE
Borne de ligação: XP 1A (ligação primária peça de conexão à rede)
Pin
1 L
2 N
3 PE
Borne de ligação: XP 2 A (ligação secundária peça de conexão à rede)
Pin
1 0V
2 0V
3 24V
4 5V
Conector de poste : XP 1.2
Pin
1
2 CAN_0V
3 CAN_L
4 CAN_H
5 0V
6
7
8
9
10
Conector de poste: XP 1.3
Pin
1
2 CAN_0V
3 CAN_L
4 CAN_H
5 0V
6
7
8
9
10

Conector de poste: XP 02.2
Pin
1 0V
2 0V
3 0V
4 0V
5 0V
6 0V
7 0V
8 0V_Ext
9 24V_F1
10 24V_F1
11 24V_F2
12 24V_F2
13 24V
14 24V
15 24V
16 24V_Ext
Peça de conexão à rede
Designação da ligação
L L 230 V /115 V
N N condutor neutro
PE PE aterramento
V2 +24 V
COM 0V
COM 0V
V1 +5V
V1 +5V

2.5.1 Equipando o Comando SYS 6000 com cartões de encaixe

O Comando SYS 6000 á adaptados aos componentes do sistema e às interfaces para a interface
superior ao ser equipado com placas de encaixe e conectores de encaixe / ligações específicas.
Conectores de encaixe Unidade
Slot Reservado Placas de encaixe na platina do bus Parede ligada
para: admissíveis traseira
1 Placa da CPU APC 6000-10 Placa CPU XP01.1 Process. terminal - -
(processador host) Nº SCA XBP1.3.1 Assist. Téc.
90153.001100
2 Placa para APC 3000-50 Placa Interbus CU XP02.2 X1A Comando ext.
interface do campo Nº SCA
0153.500
APC 3000-52 Placa Interbus LWL --- X1A Comando ext.
Nº SCA
0153.0520
APC 3000-60 Placa Profibus XP02.1 X1A Comando ext.
Nº SCA
0153.0600
APC 3000-70 Placa CAN- XP02.1 X1A Comando ext.
Nº SCA Bus/DeviceNet-
0153.0700
3 Reserva
Lista 1 : Locais de encaixe (slots)

Troca das placas de encaixe
Cuidado ! O armário do sistema quando ligado pode conduzir tensões no seu interior, que
põem em risco a segurança das pessoas.
- O contato com todas as peças condutoras de tensão deve ser evitado!
- Curto-circuitos no interior do armário do sistema devem ser evitados!
1. Desligar o Comando SYS 6000 na chave geral.

2. Abrir a porta do armário de distribuição.
3. Dobrar para baixo a alavanca dianteira (caso existente) da placa de encaixe.
4. Puxar a placa de encaixe com cuidado para fora do local de encaixe.
5. Inserir a nova placa de encaixe com cuidado no local de encaixe.
Importante ! A atribuição dos locais de encaixe constante da página seguinte deverá ser
observada! Se o Comando SYS 6000 for equipado de forma incorreta ocorrerão
falhas operacionais.
Quando da troca de interfaces do campo, deverão adicionalmente ser ajustadas as
ligações de encaixe / os condutores no lado frontal do armário do sistema.
6. Fechar a porta do armário do sistema.

7. Ligar o Comando SYS 6000 na chave geral.
2.5.2 Atribuição do local de encaixe
Quando o Comando SYS 6000 é equipado, as placas de encaixe devem ser inseridas somente
nos locais determinados. Divergências em relação à atribuição de locais de encaixe conforme
abaixo causarão falhas operacionais.
Slot 1 Deve, por princípio, ser equipado com a placa da CPU SYS 6000-10.
O equipamento do Slot 2 depende da configuração da interface do campo.
Interface do campo Interbus-S Profibus-DP DeviceNet
Placa
Slot 2 Placa Placa Placa
Interbus –S Profibus-DP Can/DeviceNet
APC 3000-50
ou APC 3000-60 APC 3000-70
APC 3000-52
Slot 3 Reserva

2.5.3 Grupos de montagem / placas de encaixe APC 3000-05
Conector de encaixe Potenciômetro para o ajuste do

Display - Processador Terminal contraste do display
Conector de
encaixe
para o teclado
Furo para parafusos de

fixação
Figura 12 : APC 3000-05 Placa Processador Terminal

2.5.3.1 Placa da CPU SYS 6000-10
A placa da CPU SYS 6000-10 serve como Processador Host do Sistema do Comando SYS 6000.
A placa dispõe de: • Processador de 32 bit

• Memória flash de 512 k byte
• FRAM de 256 k bit
• SRAM de 64 k byte
• Relógio de tempo real
• Interface através do conector de encaixe X1, para a
comunicação com a placa do processador terminal.
• 2 interfaces CAN-Bus
• SD cartão de armazenamento / local de encaixe
• Interface de Ethernet 10/100 Mbps IEEE 802.3
• Interface USB 2.0
• Módulo de ampliação do local de encaixe
Bateria (X8): A célula de lítio tipo CR 2430 – 3 Volt serve para a alimentação do relógio
quando o Comando SYS 6000 está desligado. Com a bateria descarregada,
a única perda será da hora e da data, não havendo perda de dados. A bateria
tem uma vida útil teórica de aprox. 10 anos. Devem ser utilizadas somente
baterias do mesmo tipo.
Importante !
Se a placa for deixado sobre uma base condutora, ocorrerá um
curto-circuito e, consequentemente, a descarga da bateria.
Jumper JP1: O Jumper encaixado estabelece a ligação com a resistência terminal

destinada ao „Remote CAN BUS“.
O Jumper não deve estar encaixado.
Jumper JP2: O Jumper encaixado estabelece a ligação com a resistência terminal
destinada ao „Local CAN BUS“.
O Jumper deve estar encaixado.
Jumper JP3: A placa dispõe do Jumper „JP3“ para evitar a descarga da bateria. Depois do
Jumper retirado, a bateria estará separada das demais ligações. Antes da
próxima colocação em funcionamento e depois do encaixe do Jumper, é
necessário somente digitar a data e a hora.
O Jumper deve estar encaixado durante o funcionamento.
Tecla Reset S1: Ao ser pressionada a tecla Reset, o comando SYS 6000 executa um
"Reiniciar", o que corresponde a um desligamento e nova ligação do
Comando SYS 6000.
Interface CAN X2: Interface de diagnóstico para o „Remote CAN BUS“
Interface CAN X7: Interface de diagnóstico para o „Local CAN BUS“
Interface USB 2.0: A interface do PC serve para a transmissão de dados entre o PC e o
Comando SYS 6000 (assist. técnica, etc. )
Cartão SD X4: Inserto para um cartão de armazenamento SD. A máxima grandeza de
armazenamento apoiada dos cartões SD é de 1GB
O cartão de armazenamento serve para a manutenção de parâmetros e para
diversos arquivos do sistema necessários para a operação.
O cartão é obrigatoriamente necessário para a operação.
Módulo de Serve para a ligação de módulos da interface do campo e para módulos de
ampliação do local ampliação.
de encaixe:
Interface da Interface da Ethernet 10/100 Mbps IEEE 802.3, p. ex., para fins de assist.
Ethernet: técnica, backup/restore, assim como conexão à rede da firma/visu central
LEDs: LD1 amarelo, pisca quando a conexão do TPC está correta
LD2 amarelo, fins internos de diagnóstico
LD6 verde, tensão lógica 3 V ativa

Interface CAN-Bus Remote

Interface CAN-Bus Local
Inserção de cartão SD
Tecla Reset
Bateria
LD 6
LD 1 X2 X7
LD 2
LD 3 JP3
LD 4 Jumper CAN-Bus
LD 5 interface Local
Interface USB 2.0 JP2 Jumper CAN-Bus
interface Remote
JP1
Interface Ethernet 10/100 Mbps IEEE 802.3
Figura 13 : SYS 6000-10

2.5.3.2 Placa Interbus-S CU 500 kBaud APC 3000-50
A placa APC 3000-50 é um grupo de montagem inteligente para a ligação isenta de potencial do
Comando SYS 6000 a um sistema de Interbus-S. A placa dispõe de um módulo Asic „SUPI 3“.
Alimentação de Para garantir que o Sistema Interbus-S permaneça em operação com o Comando
tensão de 24 V: SYS 6000 desligado, as necessárias peças de comutação são alimentadas com uma
tensão externa de 24 V.
Watchdog: A placa está equipada com um watchdog. A cada 200 ms, o processador host efetua
o trigger do watchdog. Se o sinal do trigger não ocorre, aparece um sinal de falha no
Master. Este sistema sempre garante sistemas operacionais seguros.
Potenciais: Ambas as interfaces (de chegada / de transferência) são galvanicamente separadas

independentemente entre si e, com isso, isentas de potencial.
A alimentação externa de tensão de 24 V também é isenta de potencial.
Fusível: A alimentação externa de 24 V está protegida por meio de um fusível subminiatura

de 0,8AF / 250 V (tipo TR5) (sobre a platina, ao lado dos conversores DC/DC).
LEDs: Alarme vermelha pisca quando a placa Interbus está em operação e o Comando
SYS 6000 desligado. A LED apaga tão logo a placa da CPU
trabalha regularmente (=> Comando SYS 6000 ligado, o
Watchdog efetua trigger).
24 V_APC verde acende quando a alimentação externa de tensão de 24 V do
grupo de montagem do Interbus está estabelecida.
24 V_Ext verde acende quando a alimentação de tensão do SYS 6000 está
pronta.
RD vermelha acende quando a interface de continuação está desligada..
BA verde acende quando o Sistema Interbus-S está em operação.
RC: verde acende quando a checagem do Remotebus está ativa.
Alarme
+24V_ext +24 V_APC
RD
BA
RC
fusível subminiatura
Figura 14 : APC 3000-50 Placa Interbus-S

2.5.3.3 Placa Interbus-S LWL 500 kBaud / 2 MBaud APC 3000-52
A placa APC 3000-52 é um grupo de montagem inteligente para a ligação isenta de potencial do
Comando SYS 6000 a um sistema de Interbus-S. A placa dispõe das seguintes funções: reconhecimento
automático dos conectores do bus, regulagem da potência ótica de transmissão e diagnóstico da
transmissão ótica. A placa dispõe de um módulo Asic „SUPI 3 OPC“.
Transmissão de A transmissão de dados através de condutor de ondas luminosas se distingue

dados: especialmente pela:
- separação de potenciais de alta qualidade
- segurança contra falhas causadas por influências eletromagnéticas
- elevado alcance e velocidade de transmissão
Alimentação de Para garantir que o Sistema Interbus-S permaneça em operação com o Comando
tensão de 24 V: SYS 6000 desligado, as necessárias peças de comutação são alimentadas com uma
tensão externa de 24 V.
Watchdog: A placa está equipado com um watchdog. A cada 200 ms, o processador host efetua
o trigger do watchdog. Se o sinal do trigger não ocorre, aparece um sinal de falha no
Master. Este sistema sempre garante sistemas operacionais seguros.
Potenciais: Ambas as interfaces (de chegada / de transferência) são galvanicamente separadas

independentemente entre si e, com isso, isentas de potencial.
A alimentação externa de tensão de 24 V também é isenta de potencial.
Fusível SI1: A alimentação externa de 24 V está protegida por meio de um fusível subminiatura
SI1 de 0,8AF / 250 V (tipo TR5) (sobre a platina, ao lado dos conversores DC/DC).
Interruptor DIP- Interruptor 1 serve para ajustar a velocidade de transmissão

S1: ( „On" => 500kBaud / „Off" => 2 MBaud)
Interruptor 2-4 Esses interruptores devem sempre estar ajustados para „On"!
LEDs: Alarme vermelha pisca quando a placa Interbus está em operação e o Comando
SYS 6000 desligado. A LED apaga tão logo a placa da CPU
trabalha normalmente (=> Comando SYS 6000 ligado, o
watchdog efetua trigger)..
24 V_APC verde acende quando a alimentação de tensão do SYS 6000 está
pronta.
24 V_Ext verde acende quando a alimentação externa de tensão de 24 V do
grupo de montagem do Interbus está estabelecida.
RD amarela acende quando o Remotebus está desligado.
BA verde acende quando o Sistema Interbus-S está em operação.
CC (RC) verde acende quando a interface de continuação está desligada.
+24V_ext +24V_APC
Alarme
CC (RC)
RD
BA
Interface de chegada
Interface de transmissão
Fusível SI1
Figura 15 : APC 3000-52 Placa Interbus-S LWL Interruptor DIP S1

2.5.3.4 Placa Profibus-DP APC 3000-60
A placa Profibus APC 3000-60 é um grupo de montagem inteligente para a ligação isenta de potencial do
Comando SYS 6000 a um sistema de Profibus-DP.
Taxa de O ajuste da taxa de transmissão (Baudrate) é feito automaticamente. A placa apoia

transmissão: no máximo uma taxa de transmissão de 12 MBaud.
Ajuste e No menu „Diagnóstico“ / „Interface / Setup“ é feito o ajuste do endereço da estação.

monitoramento: Além disso, o menu mostra o número de identidade (3200H), o status da interface e
a Baudrate.
o trigger do watchdog. Este sistema sempre garante sistemas operacionais seguros.
Potenciais: A interface está separadamente galvanicamente e, com isso, é isenta de potencial.
LEDs: Alarme vermelha pisca quando o watchdog reage.

Em operação normal, a LED não acende.
VCC verde acende quando a alimentação de tensão +5V está estabelecida
VCC_ext verde acende quando a tensão de alimentação do acionador está
estabelecida.
Offline vermelha acende quando o Profibus está fora de operação.
Apaga quando o Comando SYS 6000 está acoplado a
interface.
Informações mais detalhadas constam das especificações da interface do Profibusses-DP
Alarme
VCC
VCC_ext
Offline
Figura 16 : APC 3000-60 Placa Profibus-DP

2.5.3.5 Placa DeviceNet APC 3000-70
A placa DeviceNet APC 3000-70 é um grupo de montagem inteligente para a ligação isenta de potencial
do Comando SYS 6000 a um Sistema DeviceNet.
Taxa de A placa apóia uma taxa de transmissão de 500 kBaud.

transmissão:
o trigger do watchdog. Este sistema sempre garante sistemas operacionais seguros.
Potenciais: A interface está separadamente galvanicamente e, com isso, é isenta de potencial.
LEDs: Alarme vermelha pisca quando o watchdog reage.

Em operação normal, a LED não acende.
VCC verde acende quando a alimentação de tensão +5V está estabelecida
VCC_ext verde acende quando a tensão de alimentação está estabelecida.
Status do módulo vermelho + verde não

vermelho/verde acendem Sem alimentação de tensão
verde acende Online, ligação estabelecida
verde pisca Online, nenhuma comunicação
estabelecida
vermelho acende Falha de conexão
vermelho pisca Falha de conexão, timeout
vermelho + verde
piscam Placa executando autoteste
Net-Status vermelho + verde não Sem alimentação de tensão

vermelho/verde acendem ou placa não „online“
verde acende Ligação online foi estabelecida

verde pisca Pacote de dados / receber serviço
vermelho acende Erro de rede / erro grave
vermelho pisca Watchdog da interface ativo
vermelho pisca Watchdog da interface ativo
Alarme
VCC VCC_ ext
Net-Status Net-Status verde
vermelho Status do módulo
Status do modulo verde
vermelho
Figura 17 : APC 3000-70 CAN Bus / Placa DeviveNet

Chave seletora / Modos operacionais
Na chave seletora pode-se escolher entre operação automática e operação de programação.
Operação Com a chave na posição „Auto“ não é possível efetuar manualmente alterações de
automática: parâmetros.
As seguintes superfícies de manobra / menus são liberados na operação automática:
• Menu de purga
• Serviços de estatística
• Parâmetros do processo
• Valores-limite
• Lista de cordões individuais
• Valores-limite das cordões individuais
• Menu de pesponto
• Valores-limite de pesponto
• Quadro geral de espera do aquecimento / solicitações de purga
• Aquecimento do sistema
• Aquecimento da bomba / aquecimento da alimentação
• Entradas/saídas da interface
• Escolha do idioma
• Ajustes básicos do sistema
• Configuração aquecimento bomba
• Configuração aquecimento sistema
• Temporizador do aquecimento
• Ajustes da interface do campo
• Interface da rede
• Salvar / restabelecer
• Nível de peritos
• Menu de diagnóstico do dosador
• Menu de calibração
• Teste do sistema
• Indicação de status das cadeias internas de passos
• Parâmetros da pistola regulada
• Menu para o firmware update da placa da CPU

Operação de Com a chave na posição „Prog“ é possível manobrar o Comando SYS 6000
programação: com as teclas do campo de manobras e alterar parâmetros.
As seguintes superfícies de manobra / menus são liberadas na operação de
programação:
• Menu de purga
• Valores-limite
• Valores-limite das cordões individuais
• Entradas / saídas da interface
As diversas funções são descritas a partir do Capítulo 6.

Controle de acesso suporte de dados alternativos do USB / modos operacionais
Operação de Sem controle de acesso não é possível efetuar manualmente alterações de

programação: parâmetros.
As seguintes superfícies de manobra / menus são liberadas na operação de
programação:
• Menu de purga
• Valores-limite
• Valores-limite dos cordões individuais
• Entradas/saídas da interface
As diversas funções são descritas a partir do Capítulo 6.

Ajustes de níveis para Pendrives
Nível Título Descrição / Observação

0 Menu principal
0 Produção
1 Atributos do programa
1 Parâmetros
1 Purga
1 Valores-limite do programa
0 Lista de cordões individuais
1 Valores-limite de cordões individuais
2 Ponto de aquecimento Status teórico-real Aquecimento sistema
2 Ponto de aquecimento Status teórico-real Aquecimento bomba
0 Bomba de trasfega / status
0 Diagnóstico
0 Diagnóstico Dosador / Multibox 1/3
0 Entradas
0 Saídas
0 Status da interface Interbus-S
0 Status da interface Profibus-DP
0 Status da interface DeviceNet
0 Cartão SD / Ethernet / USB
0 Opções
3 Status / indicação de cadeias de passos
3 Mensagens de erro atualmente pendentes
2 Parâmetros ajuste de dosagem
2 Parâmetros configuração de purga
2 Parâmetros aquecimento
2 Parâmetros bomba
0 Ajustes
2 Configuração do sistema (1/2)
2 Configuração do sistema (2/2) ,
Liberações de bombas
2 zonas, ajustar nº TCU
3 Analog-In, Digital-I/O,
Ajustes de comunicação
3 Ajustes da rede
1 Escolha do idioma
1 Estatística
1 Memória de erros, memória de parâmetros,
memória de dados de aplicação
3 Temporizador
3 Ajustar hora / data
3 Assistência técnica / nível de peritos
3 Parâmetros círculos de regulação da pressão
3 Parâmetros do sistema
3 Opções
3 Pontos de aquecimento do sistema
3 Pontos de aquecimento da bomba
3 Update do firmware
0 Installed devices
0 Novo Pendrive

2.5.4 Ligações elétricas
As ligações elétricas encontram-se no lado frontal do armário do sistema.

Todas as versões do armário do sistema dispõem de conectores de encaixe específicos, que
são necessários para a ligação do comando superior e dos componentes do SCA.
Na lista abaixo, estão relacionados os conectores de encaixe padronizados do armário do
sistema. Solicitações específicas dos clientes ou técnicos especializados podem levar a
divergências em relação à lista.
Unidade ligada Designação Tipo de conector de encaixe

1º campo de
Reserva
encaixe
Reserva nenhuma Placa cega/reserva

2º campo de
Alimentação
encaixe
Comando SYS 6000 XS01 4 pólos HAN 4 A-M (pino)

Aquecimento
3º campo de
encaixe
Multibox 6000 XS 140 HAN Modular B 10

Remote CAN
4º campo de
encaixe
Bus
PCU 6000 XS 210 M12 pino/bucha

A) Interbus X1A.1 (chegando)

9 pólos Sub-D (pino)
com condutor de CU
(dependendo da versão, o X1A.2 (continuando)
conector de ligação pode 9 pólos Sub-D (bucha)
estar localizado no
armário de distribuição) X1A.3 (alimentação) HAN 4 A-M (pino)
17-Pol Interconnectron
X1A.1 (chegando) SFFA17GMDVN00001 (pino)
B) Interbus
M23 Hypertac Interconnectron
com condutor de CU-
17 pólos Interconnectron
X1A.2 (continuando) SFFA17HFDSN00001 (bucha)
X1A.1 (chegando) F-SMA
C) Interbus X1A.2 (chegando) F-SMA
com condutor de ondas X1A.3 (continuando) F-SMA
luminosas X1A.4 (continuando) F-SMA
5º campo de encaixe
X1A.5 (alimentação) HAN 4 A-M (pino)

Interface do campo
X1A.1 9 pólos Sub-D (bucha)

X1A.1 (chegando) SFFA17GMRSN000 (pino)
E) Profibus 17 pólos Interconnectron
SFFA17HFRON000 (bucha)
X1A.2 (continuando)
5 pólos VS 25 A DEVNET-S
X1A.1 (pino)
Phoenix Contact
X1A.1 5 pólos M12 (pino)
X1A.1 5 pólos 7/8” (pino)
F) DeviceNet 17 pólos Interconnectron
X1A.1 (chegando) SFFA17GMDVN00001 (pino)
X1A.2 (continuando) SFFA17HFDSN00001 (bucha)
X3 HAN 15 D (bucha)
Importante!
Mais dados a respeito das conexões de encaixe constam do esquema de ligações elétricas.

3 Instruções relativas à segurança
O armário do sistema (Comando SYS 6000) deve ser instalado em um local de fácil acesso. As
seguintes instruções relativas à segurança devem ser observadas:
Cuidado, solicitação por impactos!
O armário do sistema (Comando SYS 6000) deve ser instalado em um lugar de onde não
possa cair! Vibrações extremas e impactos devem ser evitados. Objetos em queda não
devem poder danificar o armário do sistema (Comando SYS 6000).
Cuidado, umidade!
Deve ser impossibilitada a penetração de vapores nocivos ou umidade no armário do
sistema (Comando SYS 6000)! O armário do sistema (Comando SYS 6000) nunca deve ser
operado em recintos excessivamente úmidos! Caso contrário, poderão ocorrer danos que
possibilitarão a ocorrência de choques elétricos ou incêndio.
Cuidado, superaquecimento!
max. O armário do sistema (Comando SYS 6000) não deve ser exposto a uma solicitação térmica
40°C extrema e nem a irradiação solar direta! Devem ser evitadas temperaturas abaixo de 0°C e
acima de 50°C.
min
0°C O armário do sistema (Comando SYS 6000) nunca deve ser ligado depois de ter sido levado
de um recinto frio para um recinto quente. Deve-se deixar o armário do sistema (Comando
SYS 6000) atingir a temperatura ambiente.
O armário do sistema (Comando SYS 6000) deve estar sempre bem ventilado, de forma que
não possa ocorrer um acúmulo de calor.
Cuidado, perigo de incêndio!
Por ocasião da instalação de componentes aquecidos (p. ex., mangueiras de aquecimento),
deve-se cuidar para que exista uma distância suficiente em relação a todos os objetos
combustíveis.
O armário do sistema deve ser ligado somente a tensões constantes da plaqueta de
identificação. Por ocasião da instalação, o armário do sistema deve ser ligado ao condutor
de PE (ligação à terra).
Somente deverão ser ligados ao armário do sistema (Comando SYS 6000) componentes
que foram autorizados ou fornecidos pelo fabricante. Os condutores ligados devem conduzir
exclusivamente sinais ou tensões constantes da descrição das interfaces ou,
respectivamente, do esquema de ligações elétricas.
Cuidado, alta tensão !
A carcaça (campo de manobras e parede traseira) deve sempre permanecer fechada
durante a operação! A assistência técnica com serviços elétricos deve ser prestada
exclusivamente por pessoal treinado pelo fabricante.
A substituição de fusíveis deve ser feita somente por pessoal especializado que tenha
conhecimento dos riscos inerentes aos trabalhos. Deverão ser utilizados somente os fusíveis
relacionados no Capítulo „Especificações Técnicas“.
Se existir a suposição de que não é mais possível um funcionamento sem riscos, todo o
Sistema de Aplicação de Materiais deve ser imediatamente desligado e travado contra uma
religação indevida.
Isto ocorre - quando componentes individuais do sistema estiverem defeituosos ou
desl. apresentarem vazamento.
- quando componentes do sistema apresentarem danos visíveis.
- quando componentes do sistema tiverem sido armazenados ou
transportados sob condições inadequadas (p. ex., vapores,
temperaturas, umidade).
Se o Sistema de Aplicação de Materiais (Comando SYS 6000) ficar sem funcionar durante
longo tempo, o Jumper da placa da CPU deve ser retirado.
Condutores elétricos, mangueiras de ar comprimido, hidráulicas ou para o transporte de
materiais não conectadas ou mal conectadas podem levar a graves falhas de funcionamento,
falhas estas que podem por em risco a integridade do pessoal operacional.
Em caso de não observância das instruções relativas à segurança, a empresa SCA Schucker GmbH &
Co. KG se exime de qualquer responsabilidade ou garantia.

4 Manutenção
4.1 Limpeza
• A tensão de alimentação deve ser desligada antes da limpeza do armário do sistema (Comando SYS
6000).
• A carcaça pode ser limpa com um pano limpo e macio umedecido com um agente de limpeza suave.
• Não utiliza agentes de limpeza que contém silicone, benzina, álcool ou solventes.
• Não deve ocorrer a penetração de umidade no armário do sistema (Comando SYS 6000).
• A tensão de alimentação do armário do sistema somente deve ser ligada depois do armário estar
totalmente seco.

4.2 Prazos de manutenção do armário do sistema
De forma geral, o Comando SYS 6000 e o Comando TCU 3001 são isentos de manutenção.
Se ocorrerem falhas, deverão ser observadas as instruções do Capítulo „Falhas e suas Causas
“.
Se durante as verificações forem constatadas deficiências, estas deverão ser eliminadas antes
da colocação em funcionamento.Componentes danificados devem ser substituídos. Devem ser
utilizados somente componentes fornecidos pelo fabricante.
Os intervalos entre as manutenções e as instruções relativas às manutenções dos

componentes do sistema (pistola / dosador / bombas) constam da correspondente
documentação do equipamento.
Ensaio visual antes da colocação em funcionamento
Antes da primeira colocação em funcionamento, deverão ser realizados os seguintes ensaios

visuais:
• Examinar todas as ligações elétricas quanto a danos (dobras, ruptura de cabos, etc.).
• Verificar se todas as conexões do armário do sistema estão firmemente encaixadas.
• Examinar todas as ligações quanto à disposição e à integralidade exigidas.
Deficiências constatadas devem ser eliminadas antes da colocação em funcionamento.

5 Instruções de operação / menus do Comando SYS 6000

Condições
O Comando SYS 6000 (armário do sistema) trabalha como componente de um sistema de aplicação de
materiais SCA. Para que o sistema de aplicação de materiais possa ser operado com segurança a partir
do campo de manobras, devem ter sido satisfeitas as seguintes condições:
• O sistema de aplicação de materiais foi todo instalado de acordo com os planos e está pronto para
operar.
• Os círculos de aquecimento e os participantes do sistema de buss estão configurados.
• As alimentações elétrica e pneumática estão prontas para operar.
• O alimentação de material está garantido.
• Os sinais do comando superior (robôs) estão disponíveis na interface X1A.
• A chave seletora encontra-se na posição „Prog.“
Ligar / iniciar
SCA Schucker GmbH & Co.
Depois da ligação do armário do sistema, o
Comando SYS 6000 verifica e inicia o Gewerbestraße 52
hardware. Ele apura a configuração atual do D - 75015 Bretten
hardware e ativa os necessários acionadores. Tel +49-7252-504-0
• O display exibe informações sobre o SYS 6000 MC 1.05.01 Rev 2009.11.05

sistema de aplicação de materiais e o Loading HPC Parameters…
firmware.
• O display exibe o status dos cartões de Scanning devices
encaixe atualmente instalados.
Slot 1 : CPU Board V 1.013 Rev. 040209
• O display exibe o status do Multibox Add on : <not installed>
6000 e da unidade de acionamento SCA.
Slot 2 : Interbus-S –Board V1.21...........o.k
Slot 3 : < not installed >

Se ocorrer uma falha, o Comando SYS 6000
interromperá o início. O display mostra o
componente defeituoso.
→ Favor eliminar a falha. Scanning application devices
ContrAppl: O.K
O motivo da falha pode estar, p. ex., em uma Multibox V 2.0 O.K.
união por encaixe defeituosa.
Drive inicialized O.K.
→ Pressionar a tecla F1.
• O display exibe informações sobre o PCU

6000 e o firmware.
Scanning peripherials…..
PCU 5000 V 6.2 O.K.

Start RTos Tasks
Application O.K.
Fast O.K.
• O início do sistema está encerrado Slow O.K.
TCP/IP <disabled>

6 Menu principal Menu principal
Depois do início, aparece no display o „ Menu

principal “. O „ Menu principal “ dispõe de 3 1.
1. Produção
submenus, que podem ser acessados da 2. Ajustes...
3. Diagnóstico...
seguinte maneira:
→ Escolher o menu com as teclas de setas.

→ Confirmar com a tecla Enter. Info OK
O menu principal está subdividido em 3 submenus:

• Produção Mostra a versão do firmware do
cartão da CPU, da placa do bus, do
Por seu lado, este menu está dividido em: comando da bomba e do Multibox.
o Parâmetros de aplicação
o Valores-limite da aplicação
o Lista de cordões individuais
o Valores-limite das cordões individuais
o Valores-limite do programa
o Configuração dos pespontos
o Lista dos pespontos
o Indicação do tempo de espera
o Aquecimento do sistema
o Aquecimento das bombas
o Status das bombas
o Entradas / saídas da interface superior
o Serviços de estatística
o Menu de purga
• Ajustes
Por seu lado, este menu está subdividido em:
o Escolha do idioma
o Ajustes básicos
o Configuração do aquecimento / bomba
o Temporizador do aquecimento
o Interface do campo
o Rede
o Salvar / restabelecer
o Assistência técnica / nível de peritos
• Diagnóstico
Por seu lado, este menu está subdividido em:
o Entradas / saídas da interface superior

o Robôs interface do campo
o Menu de diagnósticos da unidade de acionamento Multibox 6000/SCA
o Teste do sistema
o Cartão SD / USB / ajustes da Ethernet
o Funções opcionais
o Pistola regulada

6.1 Página da produção

O menu Produção está subdividido em 10 submenus.
o Parâmetros de aplicação
o Valores-limite da aplicação
o Lista de cordões individuais
o Valores-limite das cordões individuais
o Valores-limite do programa
o Configuração dos pespontos
o Lista dos pespontos
o Indicação do tempo de espera
o Aquecimento do sistema
o Aquecimento das bombas
o Status das bombas
o Entradas/saídas da interface superior
o Serviços de estatística
o Menu de purga
Monitoramento das quantidades
Nº do bloco de parâmetros Nº do programa
Quantidade Limite inferior Limite superior
*Quantidade
Indicação do valor Produção residual no dosador
predeterminado S: 1 P: 1 20.0 ccm U : -10% 0 : +10%
para material / swirl Quantidade
(A indicação do swirl está oculta quando 100 100 Quant.residual : 10% aplicada
parâmetro do swirl = 0%)
20,0ccm
Ocorrência de erros* 0 0
Indica o atual status de erros do Sistema Mat Swirl Pressão : 0 bar
de Aplicação de Materiais.
Sistema pronto
Linha de status* Para Limite cordões Timer 8→ Pressão no cilindro
Indica o atual status do de material
Sistema de Aplicação de para o do dosador
Materiais. para o para o menu menu para a próxima
para o menu menu Lista de cordões Tempos de barra de teclas
Parâmetros Valores- individuais espera funcionais
limite
* A indicação „Quantidade residual“ fica oculta se a posição do ponto zero do sistema de medição de distância do
dosador ainda não tiver sido apurada.
* Ocorrências de erros / mensagens de status, vide o Capítulo 9.1
Indicação no caso de aplicação de cordão com pesponto acessado:
Indicação do valor Produção

predeterminado S: 1 P: 1 20.0 ccm U : -10% 0 : +10%
para material
100 100 Valor residual : 10%
Indicação do valor 20,0ccm

predeterminado 0 0
Mat V-Robô Pressão : 0 bar
para a velocidade do robô
TCP
Sistema pronto
Para Lim. Cordões Timer 8→

O menu „Produção“ dispõe das seguintes ocupações de teclas funcionais:
Designação das teclas Leva ao

Stat menu dos serviços de estatística
E/A menu das entradas/saídas do comando superior
Purga Menu de purga
Para menu dos parâmetros do processo / configuração do pesponto /
valores-limite do cordão individual
Limite menu dos valores-limite do programa / valores-limite do cordão
individual
ESC menu principal
Cordões menu da lista de cordões individuais/valores-limite dos cordões
individuais
Cordões menu da lista de cordões individuais
ºC Sis menu do aquecimento do sistema
ºC bmb menu do aquecimento da bomba/aquecimento do alimentação
Bomba menu da bomba de trasfega/status da bomba de trasfega
Timer menu dos tempos de espera da liberação do aquecimento / início
da queda de temperatura / necessidade de purga
→ Passagem para o próximo menu de teclas funcionais
Pressionando a tecla F5 “→“ passagem para Produção

a próxima barra de teclas funcionais S: 1 P: 1 20.0 ccm U : -10% 0 : +10%
100 100 Quant. resid. : 10%
20,0ccm
0 0
Mat Swirl Pressão : 0 bar
Sistema pronto
ºC sis ºC bmb bomba E/A 8→
**para o menu **para o menu para a próx. barra

Aquecim. do Bomba de de teclas
sistema trasfega/status funcionais
**para o menu para o menu
Aquec. bombas Entradas/Saídas
** Estas teclas funcionais somente estão disponíveis se os circuitos de aquecimento e a bomba tiverem sido
configurados.
Pressionando a tecla F5 “→“ passagem para Produção

a próxima barra de teclas funcionais. S: 1 P: 1 20.0 ccm U : -10% 0 : +10%
100 100 Quant. resid. : 10%
20,0ccm
0 0
Mat Swirl Pressão: 0 bar A
Sistema pronto
Stat Purga ESC 8→
para o menu para o menu Retorno para o para a próx. barra

Estatística Purga Menu de teclas
principal funcionais

6.2 Parâmetros do processo/programas
O Comando SYS 6000 comanda o sistema de aplicação de materiais com o auxílio de programas
internos e blocos de parâmetros, os quais podem ser escolhidos através da interface.
durante a aplicação, o programa não pode ser trocado.

Encontram-se à disposição 256 programas
Cada programa contém:
- Nº do programa
- Indicação da quantidade
- Limite inferior
- Limite superior (somente p/monitoram. / estatíst. de erros)
Programas: - Monitoramento da pressão
- 256 valores-limite de cordões individuais
- Parâmetros (pressão prévia, fluxo de material, swirl, retardamento swirl)
- 256 blocos de parâmetros (fator da pressão prévia, fator do material, fator do swirl)
- Ao ser acessado o pesponto (menu Parâmetros / submenu Configuração):
o 128 pespontos
o 128 tempos de pausa entre os pespontos
Através do acesso a Blocos de Parâmetros, a pressão prévia, o fluxo do material e o

ar de pulverização (swirl) podem ser otimizados durante a aplicação. Encontram-se à
disposição 256 blocos de parâmetros.
Todos os blocos de parâmetros do programa atual são relacionados no menu
Blocos de
„Parâmetros“.
Parâmetros:
Cada Bloco de parâmetros contém:
- Fator da pressão prévia (em %)
- Fator do material (em %)
- Fator do swirl (em %)
A indicação da quantidade com limites inferior e superior não tem influência sobre a
Monitoramento quantidade de material aplicada. Ela serve somente para o monitoramento da
das quantidade aplicada. Um registro na memória de erros ocorre somente quando a
quantidades: quantidade aplicada não se encontra entre os limites inferior e superior digitados.
A quantidade realmente aplicada depende do:

- parâmetro „Fluxo de Material“ em cm3/s (vide o menu „Parâmetros“)
- valor de material predeterminado pelo comando superior
Quantidade - fator de material do bloco de parâmetros (vide o menu „Parâmetros“)
aplicada: - tempo em que o sinal de entrada „Abrir pistola“ estiver setado pelo comando
superior.

6.2.1 Parâmetros
Do menu „Produção“, passar para o menu "Parâmetros" através de pressão sobre a tecla F1 „Para“.
Neste menu, é possível alterar os parâmetros do processo do programa atual.
6.2.1.1 Utilização dos blocos de parâmetros

Parâmetros do swirl*
O bloco de parâmetros pode ser trocado
durante a aplicação (abrir pistola) através da Fluxo de material
interface. Assim, a utilização de blocos de em: valor pred. = 10 V
parâmetros possibilita uma otimização da fator do material = 100%
pressão prévia, do fluxo de material e do ar de
pulverização durante a aplicação. Pressão prévia**
Pressão no cil. material
em: sinal de „Início“-ativado
+ pistola fech.
Nº do programa Parâmetro Prog: 1

VD[%] Mat[%] Swirl[%] Pressão prévia
0 70 % 100 % 50 % 10 bar
1 60 % 80 % 40 %
2 50 % 25 % 100 % Fluxo
3 100 % 0% 100 % 10.00 ccm/s
4 100 % 0% 100 %
5 100 % 0% 100 %
6 100 % 0% 100 % Swirl
7 100 % 0% 100 % 10 %
Configuração Conf Stepp ← → ESC
Nº do bloco de parâmetros
Bloco de parâmetros para o menu
Fator da pressão prévia
folhear para diante Produção
= fator para a otimização da pressão prévia
Fator do material Bloco de parâmetros
= fator para a otimização do fluxo de material folhear para trás
Fator do swirl
= Fator do swirl do bloco de parâmetros para o menu
Pesponto
Alterar parâmetros
→ Selecionar os parâmetros com as teclas de seta
→ Digitar o valor com as teclas de algarismos.
→ Confirmar o valor com a tecla Enter .
* Em pistolas para ar o parâmetro do swirl serve para o ajuste da corrente de ar de pulverização.

de pulverização Em um valor predeterminado para o swirl de 10 V e um fator de swirl de
100%, a pressão do ar de pulverização é igual a x % de 5 bar.
** • Quando o ajuste da pressão prévia está ativo, o Comando SYS 6000 indica a pressão prévia em
„%".
• Quando o ajuste da pressão prévia não está ativo, o Comando SYS 6000 indica a pressão
prévia em „bar".
(Ajuste da pressão prévia, vide o menu „Parâmetros / submenu Configuração")

6.2.1.2 Atributos do programa
Pressionando-se mais uma vez a tecla F1 „Config“, chega-se ao menu
„Atributos do Programa“.
Velocidade máxima do robô
Pesponto O parâmetro Velocidade máxima do robô serve para
X => O Pesponto está acessado. O Comando o cálculo da distância percorrida pelo robô TCP
SYS 6000 abre automaticamente a pistola nos relativamente ao valor analógico em função das 2
tempos de abertura e fechamento pré- velocidades.
ajustados. vide o menu Pesponto (vide descrição de interfaces, Cap. XX)
=>O Pesponto não está acessado
A um valor analógico de 10 V, deverá ter sido atingida a
Mit Compensação velocidade máxima TCP do robô.
X => O tempo de retardo (inércia) da pistola
Atributos do programa Prog: 1
é compensado durante a abertura e o
fechamento. O comando calcula novos Vel. máx. do robô: 400 mm/s
tempos de abertura e fechamento para
X Pesponto X com compensação
a pistola. A compensação somente
estará ativa ao ser acessado X Ajuste da pressão prévia
Pesponto e em sistemas com um salvar depois de trigger
monitoramento analógico da pistola. X salvar depois de 10 ms
aumentar em: 5% / 30 s / 10 passos
Ajuste da pressão prévia Sim Não ESC
X => O ajuste da pressão prévia está

liberado. para o menu
O Comando SYS 6000 salva a Parâmetros
pressão do material ao ser setado o
sinal de entrada como „Trigger
pressão prévia“ ou após decorrido o Nº do programa
tempo ajustado depois da abertura da
pistola. No ciclo seguinte, a pressão
do material salva é utilizada para o
cálculo da pressão prévia.
O ajuste da pressão prévia somente aumentar em
estará ativo se tiver sido incluido o sinal No funcionamento automático, a pressão prévia é
de entrada „Auto de externo". aumentada a cada x segundos em x %.
=> O ajuste da pressão prévia está O aumento da pressão prévia ocorre x vezes (x
bloqueado. „passos“).
(em função da versão de firmware utilizada) A pressão prévia é aumentada no máximo até a
pressão máxima „Pmax“ (vide o menu „Valores-
Salvar depois de trigger limite“).
X => O Comando SYS 6000 salva a
pressão do material ao ser incluido o
sinal de entrada „ Trigger Pressão
Prévia “.
Salvar depois de
X => O Comando SYS 6000 salva a
pressão do material após decorrido o
tempo aqui ajustado depois da
abertura da pistola.

6.2.1.3 Pesponto
Pressionando-se a tecla F2 „Stepp“ chega-se ao menu Pesponto.
Função do Pesponto:
Através da velocidade do robô e do 2º valor analógico em função da velocidade, o Comando SYS 6000
calcula a distância percorrida pelo robô TCP. Como posição de início para o cálculo, serve o sinal “abrir
pistola”. O fluxo do material é determinado pelo programa acessado sob consideração dos blocos de
parâmetros e do 1º valor analógico. Agora, o Comando SYS 6000 abre e fecha automaticamente a
pistola. O sinal de entrada “abrir pistola” deve ser mantido durante o percurso da distância / tempo da
aplicação. Podem ser utilizadas, no máximo, 128 cordões e 128 tempos de pausa. A aplicação é fechada
com o sinal „Medição fim“. O Comando SYS 6000 inicia a avaliação do volume total.
Nº Compri Pausa Prog.1

1 28.0 mm 15.0 mm
2 28.0mm 0.0 mm
3 0.0 mm 0.0 mm
4 0.0 mm 0.0 mm
5 0.0 mm 0.0 mm
6 0.0 mm 0.0 mm
7 0.0 mm 0.0 mm
Cordão de cola Cordão de cola 8 0.0 mm 0.0 mm
Pausa Sistema pronto
<← → cordão ESC
Parâmetros do pesponto para o menu

folhear para trás Produção
Parâmetros do pesponto para o menu

folhear para diante Lista de cordão
individuais

6.2.1.4 Lista de cordões individuais
Pressionado a tecla F2 „Stepp“, chega-se ao menu Pesponto. Pressionando a tecla F4
„cordões“ chega-se ao menu „Lista de cordões individuais“. Também é possível chegar ao mesmo menu
através do menu principal Valores-limite ÆCordões, ou através do Menu principalÆcordões
Através de pressão sobre a tecla F1 „Adotar“, os volumes indicados são adotados como valores-limite.
Esta função somente é possível na operação de programação ou com direito de acesso autorizado
(Pendrive).
Nº do programa
Lista de cordões Prog: 1

1 1.0 ccm
2 1.0 ccm
3 2.0 ccm
4 2.0 ccm
5 3.0 ccm
6 3.0 ccm
7 2.0 ccm
8 2.0 ccm
Volume de cordões 0.00 ccm
Sistema
individuais
Adotar <← → Grenz ESC
adotar
Volume de cordões de volta para o

individuais menu
folhear para trás Operação de
programação
Volume de cordões
individuais
folhear para diante
6.2.1.5 Valores-limite de cordões individuais
Neste menu, é possível alterar as quantidades teóricas monitoradas de cada um dos cordões.
Um registro na memória de erros é feito quando a quantidade de material aplicada não se encontra
dentro dos limites da tolerância. Também é possível chegar ao mesmo menu através do menu principal
Valores-limite ÆCordões, ou através do Menu principalÆCordõesÆValores-limite.
Nº do programa
Valores-lim. cordões Prog: 1

1 1.0 ccm -5% +5%
2 1.0 ccm -5% +5%
3 2.0 ccm -5% +5%
4 2.0 ccm -5% +5%
5 3.0 ccm -5% +5%
6 3.0 ccm -5% +5%
7 2.0 ccm -5% +5%
8 2.0 ccm -5% +5%
Sistema pronto 0.00 ccm
<← → cordões ESC
Valores-limite de cordões de volta para o menu

individuais Operação de
folhear para trás programação
Valores-limite de cordões Valores-limite de cordões
individuais individuais
folhear para diante adotar

6.2.1.6 Valores-limite do programa
Do menu „Produção“, passar para o menu "Valores-limite do Programa" através de pressão sobre a tecla
F2 „Limite“.
Neste programa, é possível alterar as tolerâncias ou os valores-limite do Monitoramento do volume /
Monitoramento da pressão.
Um registro na memória de erros é feito quando a quantidade de material aplicada não estiver dentro da
tolerância ou quando a pressão do material não se encontrar entre os limites da pressão.
Monitoramento da quantidade Nº do programa

Quantidade de Limite Limite
material inferior da superior da Valores-limite do programa
monitorada tolerância tolerância Prog : 1
Monitoram. da quant.
20.0 ccm U : - 10% O : +10 %
Pressão : min: 80 bar max: 120 bar
Monitoramento da pressão
Limite inferior da Limite superior da Costs. ESC
pressão pressão
para o menu de volta para o

Valores-limite dos menu
cordões individuais Operação de
programação

6.2.1.7 Valores-limite de cordões individuais
Do menu „Produção“, passar para o menu "Lista de cordões Individuais" através de pressão sobre a
tecla F 3 „cordões “
Através de pressão sobre a tecla F1 „Adotar“, os volumes exibidos são adotados como valores-limite.
Esta função somente é possível na operação de programação ou com direito de acesso autorizado
(Pendrive).
Nº do programa
Lista de cordões Prog: 1

1 1.0 ccm
2 1.0 ccm
3 2.0 ccm
4 2.0 ccm
5 3.0 ccm
6 3.0 ccm
7 2.0 ccm
8 2.0 ccm
Volume de cordões 0.00 ccm
Sistema pronto
individuais
Adotar <← → LIm ESC
adotar

individuais menu
programação
Volume de cordões
individuais
folhear para diante
Neste menu, é possível alterar as quantidades teóricas monitoradas de cada uma das cordões. Um
registro na memória de erros é feito quando a quantidade de material aplicada não se encontra dentro
dos limites da tolerância. Também é possível chegar ao mesmo menu através do menu principal
Valores-limite ÆCordões, ou através do Menu principalÆParâmetrosÆPespontoÆCordõesÆValores-
limite.
Nº do programa
Valores-limite de cordões Prog: 1

1 1.0 ccm -5% +5%
2 1.0 ccm -5% +5%
3 2.0 ccm -5% +5%
4 2.0 ccm -5% +5%
5 3.0 ccm -5% +5%
6 3.0 ccm -5% +5%
7 2.0 ccm -5% +5%
8 2.0 ccm -5% +5%
Sistema pronto 0.00 ccm
<← → cordões ESC

individuais menu
programação
Volume de cordões
individuais Valores-limite de cordões
folhear para diante individuais
adotar

6.2.2 Tempos de espera liberação aquecimento / solicitação de purga
Do menu „Produção“ passar para o menu "Tempos de Espera Timer/Info" através de pressão sobre a
tecla F 4„Timer“.
Tempo restante de
funcionamento do aquecimento.
Depois de decorrido o tempo
restante, o aquecimento é
automaticamente desligado Tempos de espera Timer/Info
Tempo restante aquecim. desl. : 0:00
Início da operação de redução da Tempo rest. operação de redução : 0:00
temperatura
Depois de decorrido o tempo restante, ... até solicitação de purga : 100:00
inicia-se a redução da temperatura ... até solicitação de pré-purga: P0 50:00
Tempo de solicitação Purga ESC

O Comando SYS 6000 solicita um
processo de purga se dentro do tempo
aqui ajustado não houve descarga de
material
Ou seja: É setado o sinal de saída
„Solicitação purga“ (em função da
versão de firmware utilizada) de volta para o
Menu principal
Tempo de solicitação Pré-purga
O Comando SYS 6000 solicita um processo de Pré-purga se dentro
do tempo aqui ajustado não houve descarga de material .
Ou seja: É setado o sinal de saída „Solicitação Pré-purga“ (em função
da versão de firmware utilizada)

6.2.3 Menu de diagnóstico Ponto de aquecimento
Do menu „Produção“ passar para o menu "Aquecimento do sistema" através de pressão sobre a tecla
F1 „Hz SYS“. Neste menu, é possível alterar os valores teóricos da temperatura de aquecimento do
sistema. Além disso, o menu exibe os atuais valores teórico e real e também o status dos pontos de
aquecimento.
Outras informações sobre o status do ponto de aquecimento constam do menu de diagnósticos do ponto
de aquecimento.
Número Designação Temperatura Status do ponto de aquecimento

valor teórico valor real o.k. : Ponto de aquec. o.k.
OFF : Ponto de aquec. desacessada.
Ponto de aquecimento Teórico Real Status Standby: Ponto de aquec. não em operação
-| |- : Falha: quebra de sensor
1 : Ponto de aquec. 1 50°C -- -| |-
2 : Ponto de aquec. 2 50°C 50°C o.k.
-| - |- : Falha: curto-circuito sensor
3 : Ponto de aquec. 3 50°C 49°C o.k. WD : Falha: watchdog
4 . Ponto de aquec. 5 50°C 50°C o.k. BusErr. : Falha: sistema de buss
6 . Ponto de aquec. 6 50°C 50°C o.k. ↑ : Limite superior ultrapassado
↓ : Limite inferior ultrapassado
↓40°C : Redução de temperatura ativa
Temperatura de redução = 40°C
Ligado Desl. Quit Zona ESC HI-Wert: Highvalue temperatura atingido
Error 1 : Fase faltando
Error 2 : Fusível com defeito
Desligar aquec. de volta para o menu Error 3 : Triac com defeito
Ligar aquec. Operação de
do sistema
do sistema programação
Aquec. Par o menu de diagnóstico do
desligado ponto de aquec. escolhida
Timeout Reset
Para alterar a temperatura, deve-se proceder conforme abaixo:
1. Girar a chave seletora para a posição „Prog“ ou anunciar com o Pendrive. Agora, é colocada uma
moldura em torno do 1o. ponto de aquecimento.
2. Acessar o ponto de aquecimento desejado por meio das teclas de seta.
3. Digitar a temperatura desejada por meio do teclado. A temperatura deve encontrar-se entre os limites
dos parâmetros Sistema de pontos de aquecimento Æ Parâmetros faixa de trabalho mín / faixa de
trabalho
máx.
Chega-se ao menu da seguinte maneira :Ajustes Æ Assistência técnica/nível de peritos Æ
Regulador aquecimento do sistema Æ
!!! No caso de um erro de bus / erro de comunicação, não é possível uma alteração da temperatura.

6.2.4 Menu de diagnósticos ponto de aquecimento
Do menu „Ponto de aquecimento“, passar para o menu de diagnóstico do ponto de aquecimento

escolhida através de pressão sobre a tecla F4 „Diag“. Neste menu, são fornecidas informações
adicionais sobre o status do ponto de aquecimento.
Ponto de aquecim. 1 : Ponto de Aquecimento 1

Temper. de redução
Valor teórico da temper. Temperatura real : 30° Redução 25°
Temperatura : 0°
Cessão de potência : 0%
Temper. Atual / valor real
Potência atual de aquec. em % >> Quebra de sensor <<
>> Zona não ativa <<
Status do ponto de aquec.
Ponto - Ponto + ESC
Ponto de aquec. Ponto de aquec. de volta para o

folhear para folhear para menu
trás diante
Status ponto de aquecimento significado
„Ponto de aquec em ordem“ O ponto de aquecimento está trabalhando normalmente .

„Quebra de sensor“ Ocorreu uma interrupção no sensor ou na linha de entrada do sensor.
„Curto no sensor“ Ocorreu um curto no sensor ou na linha de entrada do sensor.
„Excesso de temperatura“ A temperatura havia ultrapassado o limite superior.
„Temperatura muito baixa“ A temperatura não havia atingido o valor-limite inferior.
„Hi-value atingido“ A temperatura máxima a ser digitada foi atingida
„Falta de fase“ A alimentação de tensão não está corretamente conectada.
A TCU 3001 reduziu a cessão de potência para 0%. O circuito de corrente
„Descarte de carga“
de carga do circuito de aquecimento está interrompido.
• O estágio final da potência do circuito de aquecimento não
„Triac com defeito“ comuta.
• Curto-circuito no estágio final da potência.
„Watchdog / desligamento de O desligamento de emergência do watchdog foi ativado. O valor máximo
emergência“ da temperatura foi ultrapassado em 10°C.
„Erro de bus“ No Sistema Can-Bus interno ocorreu uma falha.
„Ponto não ativo“ O ponto de aquecimento não está em operação .

6.3 Aquecimento da bomba / aquecimento do alimentação (opcional)
Do menu „Produção“ passar para o menu "Aquecimento do sistema" através de pressão sobre a tecla
F2 „Aquec.bomba“. Neste menu, é possível alterar os valores teóricos da temperatura dos aquecimentos
do sistema. Além disso, o menu exibe os atuais valores teórico e real e também o status dos pontos de
aquecimento.
Outras informações sobre o status do ponto de aquecimento constam do menu de diagnósticos do ponto
de aquecimento.
Número Designação Temperatura Status do ponto de aquecimento

Valor teórico Valor real o.k. : Ponto de aquec. o.k.
OFF : Ponto de aquec. desacessado.
Ponto de aquecimento Teórico Real Status Standby: Ponto de aquec. não em operação
-| |- : Falha: quebra de sensor
1 : Ponto de aquec. 1 50°C -- -| |-
2 : Ponto de aquec. 2 50°C 50°C o.k.
-| - |- : Falha: curto-circuito sensor
3 : Ponto de aquec. 3 50°C 49°C o.k. WD : Falha: watchdog
4 . Ponto de aquec. 4 50°C 50°C o.k. BusErr. : Falha: sistema de buss
5 . Ponto de aquec. 5 50°C 50°C o.k. ↑ : Limite superior ultrapassado
6 . Ponto de aquec. 6 50°C 50°C o.k.
↓ : Limite inferior ultrapassado
↓40°C : Redução de temperatura ativa
Temperatura de redução = 40°C
▼ ▲ Quit Diag ESC HI-Wert: Highvalue temperatura atingido
Error 1 : Fase faltando
Error 2 : Fusível com defeito
folhear para folhear para de volta para o menu Error 3 : Triac com defeito
cima baixo Programação
Aquec. para o menu de diagnóstico

desligado da Ponto de aquec.escolhido
Timeout Reset
Para alterar a temperatura, deve-se proceder conforme abaixo:
1. Girar a chave seletora para a posição „Prog“ ou anunciar com o Pendrive. Agora, é colocada
uma moldura em torno do 1o. ponto de aquecimento.
2. Acessar o ponto de aquecimento desejado por meio das teclas de seta.
3. Digitar a temperatura desejada por meio do teclado. A temperatura deve encontrar-se entre
os limites dos parâmetros Pontos de aquecimento bomba Æ Parâmetros faixa de trabalho
mín / faixa de trabalho
máx.
Chega-se ao menu da seguinte maneira :Ajustes Æ Assistência técnica/nível de peritos
Æ Regulador aquecimento bomba Æ
!!! No caso de um erro de bus / erro de comunicação, não é possível uma alteração da
temperatura.

6.3.1 Menu de diagnósticos ponto de aquecimento / Configuração
Menu de diagnósticos ponto de aquecimento / Configuração

Do menu „Ponto de aquecimento“ passar para o menu de diagnósticos da zona de aquecimento
escolhida através de pressão sobre a tecla F4 „Diag“. Neste menu, são fornecidas informações
adicionais sobre o status do ponto de aquecimento
Ponto de aquec. 1 : Ponto de aquecimento 1

Temperatura de
Valor teór. temper. Temperatura teór. : 30° Redução 25° redução
Temperatura : 0°
Temper. atual / valor real cessão de potência : 0%
Potência atual de aquec. em % >> Quebra de sensor <<

>> Ponto não ativo <<
Status do ponto de
aquec.
Z Ponto - Ponto + ESC
Ponto de aquec. Ponto de aquec de volta para o

folhear para folhear para menu
trás diante Aquecim. do
sistema
Status ponto de aquecimento significado
„Ponto de aquec OK“ O ponto de aquecimento está trabalhando normalmente .

„Quebra de sensor“ Ocorreu uma interrupção no sensor ou na linha de entrada do sensor.
„Curto no sensor“ Ocorreu um curto no sensor ou na linha de entrada do sensor.
„Excesso de temperatura“ A temperatura havia ultrapassado o limite superior.
„Temperatura muito baixa“ A temperatura não havia atingido o valor-limite inferior.
„Hi-value atingido“ A temperatura máxima a ser digitada foi atingida
„Falta de fase“ A alimentação de tensão não está corretamente conectada.
A TCU 3001 reduziu a cessão de potência para 0%. O circuito de corrente
„Descarte de carga“
de carga do circuito de aquecimento está interrompido.
• O estágio final da potência do circuito de aquecimento não
„Triac com defeito“ comuta.
• Curto-circuito no estágio final da potência.
„Watchdog / desligamento de O desligamento de emergência do watchdog foi ativado. O valor máximo
emergência“ da temperatura foi ultrapassado em 10°C.
„Erro de bus“ No Sistema Can-Bus interno ocorreu uma falha.
„Zona não ativa“ O ponto de aquecimento não está em operação .

6.4 Bomba de trasfega (opcional)

Do menu „Produção“ passar para o menu "Bomba de Trasfega" através de pressão sobre a tecla F3
„bomba“.
Este menu mostra o status da bomba de trasfega.
(No caso de bombas de

trasfega duplas: Bomba 1 – lado esquerdo
Bomba 2 – lado direito) Bomba de trasfega / Status
Bomba 1 Bomba 2
Modo troca de tambor >> Pronto <<
Status bomba de trasfega
> não no tambor < >> Standby <<
ESC
de volta ao menu
Produção
Status bomba de significado

trasfega
Desacessado A bomba não foi configurada ou a bomba não está conectada.
Modo troca de tambor A bomba trabalha em operação de troca de tambor (para continuar a operação
automática da bomba, pressionar a tecla "Troca de tambor desligada" na
bomba).
Não no tambor A placa sucessiva da bomba se encontra fora do tambor.
Tambor < 10 % O nível de enchimento o tambor caiu para abaixo do nível de advertência
prévia.
Tambor vazio O tambor está vazio.
Monitoramento do curso Foi ativada a falha Monitoramento do curso da bomba (para continuar a
operação, pressionar a tecla „Quitação de falha“ na bomba).
Alívio de pressão O alívio de pressão da bomba foi ativado (para continuar a operação,
pressionar a tecla „Quitação de falha“ nba bomba).
Pronta / Standby A bomba está pronta para a comutação automática de tambor da bomba de
trasfega dupla. Quando o tambor da outra bomba está vazio, a bomba inicia a
operação.
Desacessado / falha A bomba foi desacessada.
=> A outra bomba encontra-se na operação de tambor único.

6.5 Status Entradas / Saídas
Do menu „Produção“ passar para o menu "Entradas / Saídas" através de pressão sobre a tecla F4 „E/A“.
As designações dos sinais podem divergir. Status Entradas

A descrição exata do sinal / do transcurso consta do Início Purga
Anexo „Descrição de interfaces SYS 6000“. Abrir pistola Pré-purga
Pistola aplic. 0 Liberação de purga
Pistola aplic. 1 Ciclo encerrado
Encher Quitação de erro
Swirl Sistema ligado
Pressão prévia trigger Aquecimento Retrigger
X Liberação da operação
O menu indica o status atual dos sinais de Saída ← → ESC

entrada em relação ao comando superior.
de volta para o menu
para o menu
Operação de
Status Saídas
programação
O menu „Status Entradas“ dispõe de 5 páginas Status Entradas

(em função da interface), entre as quais pode- Apl.. Prog.B0 Apl.Para.B0
Apl. Prog.B1 Apl.Para.B1
se mudar com as teclas F3/F4.
Entrada ← → ESC
para o menu Status Entradas Status Entradas

Status Entradas folhear para trás folhear para diante
Status Saídas
Status Saídas
X /Falha coletiva Solicitação encher
Do menu „Status Entradas“ passar ao menu X /Valor-limite superior Solicitação purga
"Status Saídas' através de pressão sobre a X /Valor-limite inferior Solicitação pré-purga
tecla F1 „Saída“. X /Erro no material Live-Bit

X /Erro no sistema Dosador cheio
X -- Purga conculuída
O menu indica o status atual dos sinais de saída Apl. Ok Ciclo encerrado
em relação ao comando superior X Pronto para operar Pronto para colar
Entrada ← → ESC
para o menu de volta para o menu

Status Entradas Operação de programação
O menu „Status Saídas“ dispõe de 5 páginas Status Saídas

(em função da interface), entre as quais pode- Quitação Prog.B0 Quitação Para.B0
Quitação Prog.B1 Quitação Para.B1
se mudar com as teclas F3/F4. Quitação Prog.B2 Quitação Para.B2
Nota: Quitação Prog.B7 Quitação Para.B7
O status da interface do bus pode ser controlado

no Menu principalÆ Diagnóstico Æ Controlar Entrada ← → ESC
robô do bus de campo.
Status Saídas Status Saídas

folhear para trás folhear para diante

6.6 Serviços de estatística

Estatística
Do menu „Produção“ passar para o menu
"Estatística" através de pressão sobre a tecla
F1 „Stat““: 1.
1. Memória de erros . . .
O menu de escolha dispõe de 3 submenus, 2. Memória de alterações ...
para os quais pode-se passar da seguinte 3. Memória de aplicações. . .
maneira:
→ Escolher o menu com as teclas de seta.

Tudo Export. OK Prod
(ou com as teclas de algarismos)
→ Confirmar com a tecla Enter.
Exportação de Exportação da Acesso à para o menu

todos memória de erros memória de Produção
serviços de erros
estatística
Com as teclas de seta nos lados esquerdo e direito pode-se alterar a amplitude do passo. Podem ser
ajustadas as seguintes amplitudes de passos:
• 1 linha
• 1 página (padrão)
• 5 páginas
• 20 páginas
• 100 páginas
Com as teclas de seta „para cima" e „para baixo“ pode-se folhear na amplitude de passo ajustada.
6.6.1 Memória de erros
Se ocorrer um erro durante a aplicação, o Comando SYS 6000 salvará na memória de erros os
seguintes dados do ciclo de aplicação atingido:
Ocorrência Status Avaliação do erro

Hora Data de erro
Memória de erros
Hora / Data Ocorrência de erro
17/12/2008 Ultrapassagem da pressão
1º Registro 1 Max 1a. página

Stat Prod
de volta para o menu de volta para o menu

Serviços de Produção
estatística
A memória de erros pode armazenar, no máximo, 20000 registros. Se forem feitos mais registros, o
registro mais antigo será sobrescrito. Com as teclas de seta pode-se passar para o próximo registro.

Ocorrência de erro Significado

A quantidade de material aplicada está abaixo do limite de
tolerância ajustado.
Valor-limite inferior
Vide Menu ProduçãoÆ Programa-Valor-limite e/ou Menu
Produção Æ Lista de cordões individuais
A quantidade de material aplicada está acima do limite de

Valor-limite superior tolerância ajustado.
Vide Menu ProduçãoÆ Programa-Valor-limite e/ou Menu
Produção Æ Lista de cordões individuais
Não há fluxo de material Não houve aplicação de material.
O valor da tolerância/valor-limite do monitoramento da quantidade

Nenhum valor-limite
ou o monitoramento da pressão está ajustado para o valor 0.
Vide Menu ProduçãoÆValor-limite do programa
1. O valor especificado para o material foi menor do que o valor-

limite analógico mínimo parametrado.
Interrupção da cordões Vide Menu AjustesÆ Assistência técnica/nível de peritosÆ
Parâmetros do sistemaÆ Material
2. A aplicação foi interrompida pela retirada do sinal ‚Liberação da
operação' .
A pressão do material foi ultrapassada para baixo durante a

Pressão abaixo do mínimo aplicação.
Vide Menu ProduçãoÆValores-limite do programa
ÆMonitoramento da pressão Mín
A pressão do material foi ultrapassada para cima durante a

Ultrapassagem da pressão aplicação.
Vide Menu ProduçãoÆValores-limite do programa
ÆMonitoramento da pressão Máx
Parâmetros do programa Em um bloco de parâmetros do programa foi inserido o valor 0

inválidos como fluxo de material.
Vide Menu ProduçãoÆParâmetrosÆPrograma xx
O processo de enchimento do dosador não foi encerrado depois

Encher dosador de decorrido o tempo ajustado.
Vide Menu AjustesÆAjustes básicosÆ Tempo máximo de
enchimento dosador
O volume do cordão xx ficou abaixo do mínimo.

Vide Menu ProduçãoÆcordõesÆÆValores-limite
Volume inferior cordão xx ou
ProduçãoÆParâmetrosÆPespontoÆcordõesÆValores-limite
ou
ProduçãoÆValores-limiteÆcordões
O volume da cordão xx foi ultrapassado.

vide Menu ProduçãoÆcordõesÆValores-limite
Volume superior cordão xx ou
ProduçãoÆParâmetrosÆPespontoÆcordõesÆValores-limite
ou
ProduçãoÆValores-limiteÆcordões

O pistão do dosador se encontra no batente mecânico superior.

Dosador, batente mecânico
Válvula de enchimento não
A válvula de enchimento do dosador não está estanque
estanque
Æexaminar válvula de enchimento
(somente se a consulta à válvula estiver instalada)

O tempo ajustado foi ultrapassado na abertura ou no fechamento.
O tempo ajustado real da pistola é apurado uma vez como
Erro tempo ajustado pistola referência durante a calibração. A margem de erro pode ser
determinada no nível de peritos. O limite do tempo ajustado é o
resultado de Valor calibrado + Tolerância.
Se o tempo ajustado medido no processo for ultrapassado ocorre
a mensagem de erro.
Erro ar de pulverização A confirmação da válvula do ar de pulverização diverge do valor

teórico especificado Æ examinar válvula do ar de pulverização.
O valor-limite „Dosador limite de vazio absoluto„ foi ultrapassado

para baixo. Æ
Dosador vazio A chave limite do software impede um prosseguimento do curso
do pistão do dosador.
Vide Menu AjustesÆ Assistência Técnica/Nível de peritosÆ
Parâmetros do sistemaÆ Dosador limite de vazio absoluto
Programa inadmissível Um ciclo de aplicação foi executado com Programa 0

(a mensagem de erro depende da versão do software).
O sinal ‚Funcionamento automático de fora’ não foi setado. Assim,

Modo de programação não é feito um recálculo da pressão prévia com o ajuste da
pressão prévia ligado. Esta mensagem aparece no final da
aplicação.
O acionamento não está pronto para operar. A causa pode ser:

• falta da alimentação de tensão
Erro no acionamento • falta de comunicação com o motor
Vide Menu Diagnóstico Æ Dosador Multibox Æ Diagnóstico

Dosador Multibox 3/3
Na interface do robô existe um „parity bit“. Este erro aparece

Erro de parity (somente Interface
quando este bit foi setado de forma incorreta.
do PSA)
Possível causa: Erro de robô
Possível causa: Problema de comunicação com o robô.
Salvar ou restabelecer não pôde ser totalmente executado.

Possíveis causas:
Erro Salvar / restabelecer • O Pendrive foi removido
• O Cartão SD foi removido
• Arquivos defeituosos
Não existem arquivos para restabelecer.

Erro: não há arquivo ao Possíveis causas:
restabelecer • O nome da máquina não confere
O índice está vazio

Erro: Sensor da pistola

(somente no caso de consulta a válvula)
interrompido
O sensor da pistola (confirmação) está interrompido
Salvar ou restabelecer não pôde ser totalmente executado.

Erro: Não há arquivo ao Possíveis causas:
restabelecer • O Pendrive foi removido
• O Cartão SD foi removido
• Arquivos defeituosos
Erro Can-Timeout A comunicação com o CAN está interrompida.
Durante o deslocamento de referência da pistola regulada ocorreu

Erro de aparelho um erro.
Possíveis causas:
Erro: deslocamento de • Defeito mecânico, ligação do motor com a pistola
referência da pistola regulada rompida.
• Motor com defeito => substituir
• Pistola mecanicamente bloqueada => se movimenta
muito lentamente ou não se movimenta.
Erro; inicialização do motor A inicialização em um motor falhou.

Possível causa: sem ligação Canbus com o motor.
Erro reset motor O reset em um motor falhou.

Possível causa: não há ligação com o motor.
Se não for medido um fluxo de material na procura do offset é

gerada esta mensagem de erro.
Possíveis causas:
Erro: Calibração da pistola • Pistola com defeito e não abre mais.
procura do offset
• Parâmetro Volume ajustado muito alto.
• Parâmetro Pressão ajustado muito baixo.
• Ar comprimido desligado => OnOff da pistola não abre.
• OnOff da pistola com defeito.
Durante a calibração, o dosador foi deslocado para o limite

mecânico de vazio.
Vazio durante a calibração
Possíveis causas:
• Ajuste da pressão muito alto
• Ajuste do tempo de duração muito alto
Falha de motor durante a O motor tem uma falha:

calibração Solução: Examinar o motor.
Durante a calibração, a pressão do material não pôde ser

ajustada de forma a ficar estável.
Erro de pressão durante a Possível solução:
calibração • Ajustar os parâmetros de regulação da pressão de
aplicação
• Ajuste da pressão muito alto.

6.6.2 Memória de alterações
O Comando SYS 6000 salva na memória de alterações os seguintes dados de cada alteração de
parâmetros.
valor anterior do valor atual do

parâmetro parâmetro
Hora Data Parâmetro alterado
Estatística / Memória de alterações

Hora / Data Locação Antigo Novo
17/12/2008 Quant. de TCUs 2 3
17/12/2008 Stepp 1 1.2 1.5
1º registro 2 Max 1a. página

Prod Estat
de volta ao menu de volta ao menu Serviços

Produção de estatística
Á memória de protocolos pode armazenar 1000 registros. Se ocorrerem mais registros, o registro mais
antigo será sobrescrito. Com as teclas de seta, pode-se passar para o próximo registro.
Possíveis registros na memória de alterações:
Alteração Significado
A quantidade de TCUs do aquecimento da bomba ou do
Quantidade de TCUs aquecimento do alimentação foi alterada. Vide Menu AjustesÆ
Configuração Aquecimento Bomba Æ Sistema com XX TCU(s)
O idioma foi alterado.
Idioma
Vide Menu AjustesÆEscolha do idioma
O volume de dosagem foi alterado.
Vide Menu AjustesÆ Ajustes básicos
Volume
Æ Parâmetro ajustes do dosador
Æ Volume do dosador
O curso do dosador foi alterado.
Curso
Æ Curso do dosador
A relação de transmissão do dosador foi alterada.
Relação de transmissão
Æ Relação de transmissão

O tempo máximo de enchimento admissível para o dosador foi

alterado.
Tempo de enchimento Vide Menu AjustesÆ Ajustes básicos
Æ Parâmetro Ajustes do dosador
Æ Tempo máximo de enchimento dosador
O limite de enchimento do dosador foi alterado
Limite de enchimento
Æ Limite de enchimento do dosador
O limite de vazio do dosador foi alterado
Reabastecer a partir de
Æ Reabastecer a partir de
O fluxo de material dos parâmetros de purga foi alterado.
Fluxo purga Vide Menu AjustesÆ Ajustes básicos
Æ Parâmetro Configuração da purga Æ Purga/Fluxo
A quantidade de material dos parâmetros de purga foi alterada.
Quantidade purga Vide Menu AjustesÆ Ajustes básicos
Æ Parâmetro Configuração do purga Æ Purga/quantidade
A pressão prévia do pré-purga dos parâmetros de purga foi
alterada.
Pressão prévia pré-purga
Æ Parâmetro Configuração do purga Æ Pré-purga/Pressão prévia
A quantidade de material durante o Pré-purga dos parâmetros de
purga foi alterada.
Quantidade Pré-purga
Æ Parâmetro configuração de purgaÆ Pré-purga/Quantidade
O tempo da solicitação de purga foi alterado.
Solicitação purga Vide Menu AjustesÆ Ajustes básicos
Æ Parâmetro configuração da purga Æ Solicitação purga
O tempo da solicitação de pré-purga foi alterado.
Solicitação pré-purga Vide Menu AjustesÆ Ajustes básicos
Æ Parâmetro configuração do purga Æ Solicitação Pré-purga
O tempo de desligamento do aquecimento foi alterado.
Aquecimento desligado Vide Menu AjustesÆ Ajustes básicos
Æ Parâmetro AquecimentoÆ Desligar aquecimento após
O tempo de início da redução da temperatura foi alterado.
Tempo redução Vide Menu AjustesÆ Ajustes básicos
Æ Parâmetro Aquecimento Æ Reduzir temperatura após
O tempo de aquecimento prévio durante o aquecimento foi
alterado.
Aquecer Vide Menu AjustesÆ Ajustes básicos
Æ Parâmetro Aquecimento Æ Tempo de aquecimento prévio
aquecimento
O tempo de aquecimento prévio durante o aquecimento após a
redução da temperatura foi alterado.
Reduzir Vide Menu AjustesÆ Ajustes básicos
Æ Parâmetro Aquecimento Æ Tempo de aquecimento prévio após
redução

O tempo máximo admissível de aquecimento foi alterado.

Tempo máximo de aquecimento Vide Menu AjustesÆ Ajustes básicos
Æ Parâmetro Aquecimento Æ Tempo máximo de aquecimento
O tempo de pós-aquecimento durante a inversão automática do
tambor foi alterado.
Tempo de pós-aquecimento Vide Menu AjustesÆ Ajustes básicos
Æ Parâmetro bombaÆ Tempo de pós-aquecimento para troca de
tambor
O tempo de desligamento da bomba foi alterado.
Alívio de pressão Vide Menu AjustesÆ Ajustes básicos
Æ Parâmetro bomba Æ Bomba alívio de pressão após
O contador do monitoramento de cursos na bomba foi alterado.
Contador de cursos Vide Menu AjustesÆ Ajustes básicos
Æ Parâmetro bomba Æ Monitoramento de cursos
O tempo de ativação do monitoramento dos cursos na bomba foi
alterado.
Cursos tempo
Vide Menu AjustesÆ Ajustes básicos Æ Parâmetro bomba Æ
Monitoramento de cursos
O parâmetro A do endereço de IP foi alterado.
Net_IP1_A
Vide Menu AjustesÆ Ajustes Æ Rede LAN
O parâmetro B do endereço de IP foi alterado.
Net_IP1_B
O parâmetro C do endereço de IP foi alterado.
Net_IP1_C
O parâmetro D do endereço de IP foi alterado.
Net_IP1_D
O parâmetro A da submáscara foi alterado.
Net_Sub1_A
O parâmetro B da submáscara foi alterado.
Net_Sub1_B
O parâmetro C da submáscara foi alterado..
Net_Sub1_C
Vide Menu AjustesÆ Ajustes Æ Rede AN
O parâmetro D da submáscara foi alterado.
Net_Sub1_D
A configuração da bomba „Alimentação externo“ foi alterada.
Bomba externa Vide Menu AjustesÆ Configuração aquecimento/bomba Æ
Configuração do sistema 1/2 ÆAlimentação externo
A configuração da bomba „Bomba tambor individual“ foi alterada.
Tambor individual Vide Menu Ajustes Æ Configuração aquecimento/bomba Æ
Configuração do sistema 1/2 Æ Bomba tambor individual
A configuração da bomba „Bomba quente“ foi alterada.
Bomba quente Vide Menu Ajustes Configuração aquecimento/bomba Æ
Configuração do sistema 1/2 ÆBomba quente

A configuração da bomba „Placa sucessiva quente“ foi alterada.

Placa sucessiva Vide Menu Ajustes Æ Configuração aquecimento/bomba Æ
Configuração do sistema 1/2 Æ Placa sucessiva quente
A liberação operacional da bomba de trasfega „Liberação manual“
foi alterada.
Liberação manual Vide Menu Ajustes Æ Configuração aquecimento/bomba Æ
Configuração do sistema 2/2
Æ Liberação da bomba manualmente
A liberação operacional da bomba de trasfega „ Liberação
manual“ foi alterada.
Liberação troca Vide Menu Ajustes Æ Configuração aquecimento/bomba Æ
A liberação operacional da bomba de trasfega „Liberação manual“
foi alterada.
Liberação automática Vide Menu Ajustes Æ Configuração aquecimento/bomba Æ
Ao ajustar o tempo, a hora foi alterada.
Hora Vide Menu Ajustes ÆTemporizador aquecimentoÆTecla F4
„Stell“ÆMenu ajustar hora/data ÆTecla F4 „Stell“.
Ao ajustar o tempo, o minuto foi alterado.
Minuto Vide Menu Ajustes Æ Temporizador aquecimentoÆTecla F4
Ao ajustar o tempo, o segundo foi alterado.
Segundo Vide Menu Ajustes Æ Temporizador aquecimentoÆTecla F4
Ao ajustar a data, o dia do mês foi alterado
Dia do mês Vide Menu Ajustes Æ Temporizador aquecimentoÆTecla F4
Ao ajustar a data, o mês foi alterado.
Mês Vide Menu Ajustes Æ Temporizador aquecimentoÆTecla F4
Ao ajustar a data, o ano foi alterado.
Ano Vide Menu Ajustes Æ Temporizador aquecimentoÆTecla F4
Ao ajustar a data, o dia da semana foi alterado
Dia da semana Vide Menu Ajustes Æ Temporizador aquecimentoÆTecla F4
Firmware Um novo firmware foi instalado

Em caso de alterações nos parâmetros do aquecimento, a indicação do ponto de aquecimento é feita em
forma de número após o valor alterado.
Exemplo:
Texto de alteração no Comando SYS 6000
HeizMinT. M 3 = O valor-limite da temperatura mínima do Ponto 4 nos aquecimentos do sistema foi

alterado.
HeizMinT. P 3 = O valor-limite da temperatura mínima do Ponto 4 nos aquecimentos da bomba foi

alterado
O valor-limite da temperatura mínima foi alterado.

HeizMinT. Vide Menu AjustesÆ Assistência técnica/Nível de peritosÆ
M 0-5 Regulador
Aquecimentos do sistemaÆFaixa de trabalho Min
O valor-limite da temperatura máxima foi alterado..
HeizMaxT. Vide Menu AjustesÆ Assistência técnica/Nível de peritosÆ
M 0-5 Regulador
Aquecimentos do sistemaÆFaixa de trabalho Máx.
O valor-limite da subtemperatura foi alterado..
HeizMinGr. Vide Menu AjustesÆ Assistência técnica/Nível de peritosÆ
M 0-5 Regulador
Aquecimentos do sistema ÆValores-limite U-
O valor-limite da sobretemperatura foi alterado..
HeizMaxGr. Vide Menu AjustesÆ Assistência técnica/Nível de peritosÆ
M 0-5 Regulador
Aquecimentos do sistema Æ Valores-limite U+.
O parâmetro da limitação da potência de aquecimento foi
alterado.
HeizLeist.
Vide Menu AjustesÆ Assistência técnica/Nível de peritosÆ
M 0-5
Regulador
Aquecimentos do sistema ÆLimitação de potência
O parâmetro da correção do valor real foi alterado.
HeizKorr. Vide Menu AjustesÆ Assistência técnica/Nível de peritosÆ
M 0-5 Regulador
Aquecimentos do sistema Æ Correão do valor real.
O parâmetro do regulador XP foi alterado.
HeizXp Vide Menu AjustesÆ Assistência técnica/Nível de peritosÆ
M 0-5 Regulador
Aquecimentos do sistema Æ Xp.
A temperatura do regulador Tn foi alterada.
HeizTn Vide Menu AjustesÆ Assistência técnica/Nível de peritosÆ
M 0-5 Regulador
Aquecimentos do sistema Æ Tn.
O parâmetro do regulador Tv foi alterado.
HeizTv Vide Menu AjustesÆ Assistência técnica/Nível de peritosÆ
M 0-5 Regulador
Aquecimentos do sistema Æ Tv.
O parâmetro da função de rampa foi alterado.
HeizRampe Vide Menu AjustesÆ Assistência técnica/Nível de peritosÆ
M 0-5 Regulador
Aquecimentos do sistema ÆRampa
A temperatura teórica foi alterada.
HeizSoll
Vide Menu Produção Æ Tecla F1“Hz Sys“ Æ ponto de
M 0-5
aquecimento

O valor-limite da temperatura mínima foi alterado.

HeizMinT.
Vide Menu AjustesÆ Assistência técnica/nível de peritosÆ
P 0-xx
Regulador aquecimentos bombas ÆFaixa de trabalho Mín
O valor-limite da temperatura máxima foi alterado.
HeizMaxT.
P 0-xx
Regulador aquecimentos bombas ÆFaixa de trabalho Máx
O valor-limite da subtemperatura foi alterado.
HeizMinGr.
P 0-xx
Regulador aquecimentos bombas ÆValores-limite U-
O valor-limite da sobretemperatura foi alterado.
HeizMaxGr.
P 0-xx
Regulador aquecimentos bombas ÆValores-limite U+
O parâmetro da limitação da potência de aquecimento foi
HeizLeist. alterado.
P 0-xx Vide Menu AjustesÆ Assistência técnica/nível de peritosÆ
Regulador aquecimentos bombas ÆLimitação de potência
O parâmetro da correção do valor real foi alterado.
HeizKorr.
P 0-xx
Regulador aquecimentos bombas Æ Correção do valor real.
O parâmetro do regulador XP foi alterado.
HeizXp
P 0-xx
Regulador aquecimentos bombas Æ Xp.
O parâmetro do Regulador Tn foi alterado.
HeizTn
P 0-xx
Regulador aquecimentos bombas Æ Tn.
O parâmetro do Regulador Tv foi alterado.
HeizTv
P 0-xx
Regulador aquecimentos bombas Æ Tv.
O parâmetro da função de rampa foi alterado.
HeizRampe
P 0-xx
Regulador aquecimentos bombas ÆRampa
A temperatura teórica foi alterada.
HeizSoll
vide Menu ProduçãoÆ Tecla F1“Hz Sys“ Æ Ponto de
P 0-xx
aquecimento

Em caso de alterações nos parâmetros de aplicação, a indicação do número do programa/bloco de
parâmetros é feita na forma de número após o valor alterado.
Exemplo:
Texto de alteração no Comando SYS 6000
Volume_cm3 P0 = O volume teórico nos valores-limite do programa do Programa 0 foi alterado.
Volume_ccm_ P0-255 O volume teórico nos valores-limite do programa foi alterado.

Vide Menu ProduçãoÆ Tecla F2 „Grenz“ Æ Valores-limite do
programa Æ Monitoramento da quantidade
Volume_Lo_ P0-255 O valor-limite inferior no monitoramento da quantidade foi
alterado.
programa Æ Monitoramento da quantidade Æ U-
Volume_Hi_ P0-255 O valor-limite superior no monitoramento da quantidade foi
alterado.
programa Æ Monitoramento da quantidade Æ U+
Press_Lo_ P0-255 O valor-limite inferior no monitoramento da pressão foi alterado.
programa Æ Monitoramento da pressão Æ mín:
Press_Hi_ P0-255 O valor-limite superior no monitoramento da pressão foi alterado.
programa Æ Monitoramento da pressão Æ máx:
Rob. Ge. _ P0-255 O parâmetro „Velocidade máxima do robô" foi alterado
Vide Menu ProduçãoÆ Tecla F1 „Para“ Æ Parâmetro Æ Tecla F2
„Conf“ ÆAtributos do programa Æ Velocidade máxima do robô
Stepp. An_ P0-128 A funcionalidade do pesponto foi ligada / desligada.
„Conf“ ÆAtributos do programa Æ Pesponto
Step. Com. _ P0-255 A compensação do pesponto foi ligada / desligada.
„Conf“ ÆAtributos do programa Æ com compensação
Vord. An. _ P0-255 O ajuste automático da pressão prévia foi ligado / desligado.
„Conf“ ÆAtributos do programa ÆAjuste da pressão prévia
Trig Event_ P0-255 A compensação automática da pressão prévia através do sinal de
trigger foi ligada / desligada.
„Conf“ ÆAtributos do programa ÆSalvar após trigger

Trig Delay_ P0-255 O Trigger Delay no ajuste automático da pressão prévia foi
alterado.
„Conf“ ÆAtributos do programa Æ salvar depois de xx ms
Trig nach_ P0-255 O fator no ajuste automático da pressão prévia foi alterado.
„Conf“ ÆAtributos do programa Æaumentar em xx %
Trig Zeit_ P0-255 Tempo após o qual a pressão prévia é alterada no ajuste
automático da pressão prévia.
„Conf“ ÆAtributos do programa Æ xx seg
Trig Schr. _ P0-255 Amplitude de passos na qual a pressão prévia é alterada no
ajuste automático da pressão prévia.
„Conf“ ÆAtributos do programa Æ xx passos
PrePresBar_ P0-255 A pressão prévia no programa do material foi alterada.
Vide Menu ProduçãoÆ Tecla F1 „Para“ Æ Parâmetro Æ Pressão
prévia
PrePresPro_ P0-255 A pressão prévia no ajuste automático da pressão prévia foi
alterada.
Vide Menu ProduçãoÆ Tecla F1 „Para“ Æ Parâmetro Æ Pressão
prévia
Mat. Fluss_ P0-255 O fluxo do material no programa do material foi alterado.
Vide Menu ProduçãoÆ Tecla F1 „Para“ Æ Parâmetro Æ Fluxo
Swirl set_ P0-255 O valor do swirl no programa do material foi alterado.
Vide Menu ProduçãoÆ Tecla F1 „Para“ Æ Parâmetro Æ Swirl
Para PreP. _ P0-255 O valor da pressão prévia no bloco de parâmetros Pressão Prévia
foi alterado.
Vide Menu ProduçãoÆ Tecla F1 „Para“ Æ Parâmetro Æ VD
Para mat. _ P0-255 O valor do fluxo de material no bloco de parâmetros Fluxo de
Material foi alterado.
Vide Menu ProduçãoÆ Tecla F1 „Para“ Æ Parâmetro Æ Mat
Para Swirl_ P0-255 O valor do swirl no bloco de parâmetros Swirl foi alterado.
Vide Menu ProduçãoÆ Tecla F1 „Para“ Æ Parâmetro Æ Swirl
Fluxo do purga A quantidade de material dos parâmetros de purga foi alterada.

Vide Menu AjustesÆ Ajustes básicos Æ Parâmetro Configuração
do purga Æ Purga/quantidade
Ciclos do purga A quantidade de ciclos do purga foi alterada.
Volume do purga A quantidade de material dos parâmetros do purga foi alterada
Vide Menu AjustesÆ Ajustes básicos Æ Parâmetro Configuração
do purga Æ Purga/quantidade

cordão individual Os parâmetros ajustados são adotados para todos os cordões.

Vide Menu Produção Æ Tecla F3 „cordões“ Æ Tecla F1 „Adotar“
Comprimento pesponto passo do O comprimento de um pesponto foi alterado.
programa Vide Menu Produção Æ Tecla F 4 „Pesponto“ Æ Comprimento
Pausa pesponto passo do O comprimento da pausa de um pesponto foi alterado.
programa Vide Menu Produção Æ Tecla F 4 „Pesponto“ Æ Comprimento
Salvar USB
Foi efetuado um Backup no Pendrive.
Restabelecer USB
Foi efetuado um restore do Pendrive
cordão V- P:
O limite inferior do cordão individual do Programa xx foi alterado
cordão V+P:
O limite superior do cordão individual do Programa xx foi alterado
Cordão Prg.
O volume do cordão individual do Programa xx foi alterado
Quantidade purga
A quantidade de purga foi alterada
Pressão de aplicação KP
O parâmetro regulador Pressão de Aplicação foi alterado
Pressão prévia Vmax

O número máximo de rotações da regulação do enchimento foi
alterado
Encher KP
Kp da regulação do enchimento foi alterado
Encher, pressão diferencial

Pressão diferencial encher
Pressão de retenção
A pressão de retenção foi alterada
Torque máximo
O torque máximo (limitação do torque) foi alterado
Abrir pistola, delay

O tempo de comutação pressão prévia -> avanço foi alterado
(abrir pistola)
Fechar pistola, delay

O tempo de comutação avanço -> pressão prévia foi alterado
(fechar pistola)

6.6.3 Memória de aplicações
A memória de aplicações pode armazenar, no máximo, 40.000 registros. O registro mais antigo é
sobrescrito.
O Comando SYS 6000 salva na memória de protocolos os seguintes dados dos ciclos de aplicação :
Pressão
Nº do máxima
Quant. de ocorrida
programa material Status Avaliação de erros
Hora Data
aplicado ok : Aplicação de material ok
? : Aplicação sem monitoramento
Os limites superior e inferior não
Memória de aplicações foram definidos
Hora/data Prog ccm bar Stat
17/12/2008 1 10.45 49 O.K.
↑ : Valor-limite superior ultrapassado
17/12/2008 2 11.36 55 O.K. para cima
↓ : Valor-limite inferior ultrapassado
para baixo
1.Registro 2 Max 1a. página

ESC
folhear para de volta ao menu

baixo Serviços de
estatística
Pode-se passar para o próximo registro com as teclas de seta.
Significado da indicação Status da indic

A aplicação foi efetuada sem erros O.K.
A tolerância / o valor-limite do monitoramento da quantidade ou da sem lim.
pressão está ajustada para o valor 0.
Durante a aplicação, não houve aplicação de material. sem mat
O valor-limite do monitoramento do volume durante a aplicação foi Vol. gr
ultrapassado para cima.
O valor-limite do monitoramento do volume durante a aplicação foi Vol. peq
ultrapassado para baixo.
O valor-limite do monitoramento máximo da pressão durante a Pressão gr
aplicação foi ultrapassado para cima.
O valor-limite do monitoramento mínimo da pressão durante a aplicação Pressão peq.
foi ultrapassado para baixo.

6.7 Purga
Do menu „Produção“, passar para o menu "Purga" através de pressão sobre a tecla F3 „Purga“:
Neste menu, é possível purgar, encher ou esvaziar ciclicamente o cilindro de material do dosador.
Fluxo de material durante o purga

Purga ciclica
Digitar no campo de digitação „x vezes" Purga
quantas vezes o dosador deve ser Fluxo 10.0 ccm/s
purgado.
(Purga = encher + esvaziar + encher) 1. Purga ciclica 1 x 50.0 ccm
2. Esvaziar dosador
Esvaziar dosador 3. Encher dosador
O dosador é esvaziado até o limite do
vazio absoluto ajustado. 0.0 ccm / 0 bar Ciclo: 0x
Início Stop ESC
Encher dosador
O dosador é enchido .
Indicação : Iniciar o Interromper o de volta ao menu

Quantidade de purga descarregada processo processo em Operação de
no momento selecionado andamento programação
Pressão momentânea no dosador
Ciclos de purga a serem ainda
executados
Nota:
Se o sinal de entrada „Liberação de purga“ não tiver sido setado, as funções de purga estarão
bloqueadas. Neste caso, o Comando SYS 6000 exibe a mensagem „Pistola não em posição de
purga“. Esta mensagem pode ser quitada com a tecla Enter.
Se em sistemas de aplicação de material com 2 pistolas estiver setado o sinal de entrada
„Pistola select 2", o processo de purga ou esvaziamento ocorrerá somente na 2a. pistola.
Purga dosador ciclicamente Esvaziar dosador

→ Selecionar o campo „Purga ciclica“ com as → Selecionar „Esvaziar dosador“ com as
teclas de seta. teclas de seta.
→ Digitar a quantidade de purgas. → Iniciar o esvaziamento com a tecla F1
→ Confirmar com a tecla Enter. „Início“.
→ Iniciar o ciclo de purga com a tecla F1 Encher dosador
„Início“. → Selecionar „Encher dosador“ com as
O ciclo de purga será executado com os teclas de seta.
parâmetros de purga ajustados acima. → Iniciar o processo de enchimento com a
tecla F1 „Início“.
Interromper o processo em andamento
→ Pressionar a tecla F2 „Stop“.

7 Ajustes
No Menu principal, passar para o Menu Ajustes.

→ Selecionar o menu com as teclas de seta.
O menu Ajustes é subdividido em 8 submenus:

Menu principal
• Ajustes básicos
• Configuração aquecimento/bomba 1. Produção...
• Temporizador bomba 2. Ajustes...
Ajustes....
3. Diagnóstico...
• Interface do campo
• Rede/LAN
• Salvar/restabelecer
Info OK
• Assistência técnica/nível de peritos
Indica a versão do Firmware da

placa da CPU e do Multibox
Ajustes
1. Escolha do idioma
2. Ajustes básicos
3. Configuração Aquecim./bomba
4. Temporizado aquecimento
7.1 Escolha do idioma 5. Interface barram. de campo
6. Netzwerk/LAN
No Menu principal, passar para o Menu Ajustes.. 7. Salvar/restabelecer
8. Assist. téc./nivel de peritos
→ Selecionar o menu com as teclas de seta. Princ.
No menu „Ajustes“, passar para o menu Escolha de idioma.

para o Menu principal
Escolha de idioma
1. Alemão
7.1.1 Escolha do idioma do país
2. ....
3. ....
→ Selecionar o idioma com as teclas de seta. 4. ....
→ Confirmar com a tecla Enter. 5. ....
O Comando SYS 6000 muda agora para o

idioma acessado. 1? ESC Princ OK
de volta para o menu de volta para o

Ajustes Menu principal

7.2 Ajustes básicos

Ajustes
No menu principal, passar para o menu Ajustes.
1. Escolha do idioma
→ Selecionar o idioma com as teclas de seta. 2. Ajustes básicos
→ confirmar com a tecla Enter. 3. Configuração Aquecim./bomba
4. Temporizado aquecimento
5. Interface barram. de campo
No menu „Ajustes“, passar para o menu 6. Netzwerk/LAN
Ajustes básicos. 7. Salvar/restabelecer
8. Assist. téc./nivel de peritos
OK
→ Confirmar com a tecla Enter
Tecla de confirmação
7.3 Parâmetros de ajuste do dosador
Volume do cilindro de material do dosador

Parâmetro Dosierereinstellungen
Curso do dosador
Volume doador : 30.0 cm
Curso doador : 50 mm
Rel. de transmissão do dosador Rel. de transmis : 1 : 8.0
Tempo máx. de enchimento do dosador Max. Tempo enchim. dos. : 30 seg

(mensagem de erro se o tempo for Limite enchim. dosador : 90 %
Reabastecer a partir de : 10 %
ultrapassado) X
Dosador func. autom.
Limite máx. de enchimento do dosador → ESC
Reabastecer a partir de
Ao ser atingido o limite mínimo de
enchimento, O Comando SYS 6000 continuar para o menu de volta ao
seta o sinal de saída „Solicitação Parâmetros configuração de purga Menu principal
encher“.
Enchimento automático do dosador

X => O dosador enche após cada ciclo
X ou seja, depois do reset de „Início"
=> O dosador enche quando o sinal de entrada „Encher dosador " estiver setado
Alterar parâmetros
→ Escolher o campo com teclas de seta.
→ Digitar o valor.
→ Confirmar o valor com a tecla Enter
* O dosador somente pode ser enchido quando o nível de enchimento se encontra abaixo do limite
mínimo de enchimento.

7.3.1 Parâmetros da configuração da purga
Fluxo de material da purga

Quantidade de material descarregada
durante a purga
Parâmetros configuração da purga
Purga Fluxo : 10 ccm/s
Fluxo de material da pré-purga Quant : 10 ccm
Quantidade de material
Pré-purga.. Press.prév : 10 bar
descarregada durante o Pré-purga quant : 10 ccm
Tempo de solicitação de purga Solicitação Purga : 30 min

Pré-purga. : 60 min
O Comando SYS 6000 solicita um
← → ESC
processo de purga se dentro do tempo
aqui ajustado não houve descarga de
material
Ou seja: O sinal de saída „Solicitação de de volta para o menu de volta para o menu
purga“ é setado. Parâmetros ajuste do Parâmetros
(Em função da versão do firmware) dosador aquecimento
de volta ao
Menu principal
Tempo de solicitação Pré-purga
O Comando SYS 6000 solicita um processo de pré-purga se dentro
do tempo aqui ajustado não houve descarga de material.
Ou seja: O sinal de saída „Solicitação de pré-purga“ é setado.
(Em função da versão do firmware)
Alterar parâmetros

7.3.2 Parâmetros do aquecimento
Desligar o aquecimento após

O Comando SYS 6000 desliga os
circuitos de aquecimento se não tiver
sido aplicado nenhum material dentro do
tempo aqui ajustado e o sinal de entrada
„Reset aquecimento" não tiver sido
pulsado
Reduz\ir temperatura após Parâmetro aquecimento

O Comando SYS 6000 reduz os valores
teóricos da temperatura de todos os Desligar aquec. após : 60 min
circuitos de aquecimento se não tiver sido Reduzir temperat. após : 50 min
aplicado nenhum material dentro do tempo
aqui ajustado e o sinal de entrada „Reset Tempo aquec. prévio aquecer : 5 min
aquecimento" não tiver sido pulsado. Tempo aquec. prévio após redução : 2 min
Max. Tempo aquec. : 180 min
Tempo de aquecimento prévio
aquecer** ← → ESC
Depois da ligação dos circuitos de
aquecimento, o Comando SYS 6000 seta o de volta para o
sinal de saída „Aquecimento pronto“
menu continuar para o menu
retardado no tempo depois de atingidos os
valores teóricos da temperatura.
Parâmetros Parâmetros bomba
(= tempo de espera até a distribuição configuração de volta para o
homogênea da temperatura no material) purga Menu principal
Tempo de aquecimento prévio Tempo máx. de aquecimento
= Tempo total durante o qual o aquecimento
após redução**
esteve ligado sem que tenha sido retirado material
Quando é encerrada a redução dos
do Sistema de Aplicação de Materiais (p. ex.,
valores teóricos da temperatura dos
através de purga).
circuitos de aquecimento ***, o
Ao ser atingido o tempo máx. de aquecimento, o
Comando SYS 6000 seta o sinal de
Comando SYS 6000 desliga os circuitos de
saída „Aquecimento pronto“ retardado no
aquecimento do Sist. de Aplic. de Materiais.
tempo depois de atingidos os valores
No display, aparece a mensagem de erro „Tempo
teóricos da temperatura.
de aquec. ultrapassado“.
(= tempo de espera até a distribuição
Depois de quitada a mensagem de erro, o
homogênea da temperatura no sistema)
Comando SYS 6000 volta a ligar os circuitos de
Alterar parâmetros aquecimento.
** O parâmetro „Tempo de aquecimento prévio após a redução“ (ou „Tempo de aquecimento prévio
aquecer“) não tem significado se, depois do encerramento da redução da temperatura (ou do
aquecimento), os valores teóricos da temperatura não tiverem ultrapassado para baixo os limites
inferiores de tolerância da temperatura (= valores teóricos da temperatura - tolerâncias inferiores da
temperatura). O sinal de saída „Aquecimento pronto“ é então setado imediatamente depois de
atingidos os valores teóricos da temperatura.
Ao ser encerrada a redução da temperatura, (ou ao ser ligado o aquecimento), aparece na linha de
status: „/aquecer /“.
Quando o valor teórico da temperatura é atingido, aparece na linha de status: „/Espera: x seg /“.
Em seguida, o Comando SYS 6000 conta retroativamente até 0 o tempo de retardamento que resta
para ser setado o sinal de saída „Aquecimento pronto“.
*** A redução dos valores teóricos da temperatura é encerrada quando o sinal de entrada "Reset
aquecimento“ ou o sinal de entrada „Reset bomba“ é pulsado. Os circuitos de aquecimento são
então regulados de acordo com os valores teóricos da temperatura ajustados no menu
„Aquecimento sistema /Aquecimento bomba/alimentação“.

7.3.3 Parâmetros da bomba (opcional)
Tempo de pós-aquecimento para

troca de tambor
Depois da comutação automática
entre tambores, o tambor vazio
continua sendo aquecido até o fim do
tempo ajustado. Parâmetros bomba
Tempo de pós-aquecim. p/ troca de tambor: 30 min
Alívio pressão da bomba após Alívio pressão bomba após : 30 min

O Comando SYS 6000 ativa o alívio da pressão Monitoramento curso 8 cursos : 60 s
da bomba de trasfega se dentro do tempo aqui
← ESC
ajustado não existia nenhuma das seguintes
condições:
• Feito novo trigger da bomba
• Foi executado um ciclo de aplicação
de volta ao menu de volta ao
Parâmetros Menu principal
aquecimento
Monitoramento do curso
O Comando SYS 6000 paralisa a operação da
bomba e ativa a falha „Monitoramento do curso“ se
a freqüência dos cursos da bomba de trasfega for
mais alta
Alterar parâmetros
→ Escolher o campo com teclas de
seta.
.

7.4 Configuração do aquecimento/bomba (opcional)
No Menu Principal, passar para o menu Ajustes.

Ajustes
1. Escolha de idioma
No menu „Ajustes“, passar para o menu 2. Ajustes básicos
Configuração Aquecimento/bomba. 3.
3. Configuração
Configuração aquecim./bomba
aquecim./bomba
4. Temporizador aquecimento
→ Selecionar o menu com as teclas de seta. 5. Interface do bus de campo
→ Confirmar com a tecla Enter. 6. Rede/LAN
7. Salvar/restabelecer
8. Assist. técnica/nível de peritos
No menu, pode ser configurado o OK
Sistema de Aplicação de Material SYS 6000.
(aquecimento/alimentação de material)
Alimentação externo
O alimentação de material é feito a partir de uma
bomba externa.(tubulação circular ou bomba de
trasfega stand-alone).
Bomba de trasfega individual
O alimentação de material é feito a partir
de uma bomba de trasfega individual.. X Alimentação externo
Bomba de trasfega individual
Bomba de trasfega dupla
Bomba de trasfega dupla Tambor totalmente vazio
O alimentação de material é feito a partir Nº do comando (1-4): 1
X Bomba aquecida
de uma bomba de trasfega dupla. X Placa sucessiva aquecida
Quase totalmente vazio
Sistema com 2 TCU(s) Æ 12 zonas
Em bombas de trafega duplas, o comando só Sim Não → ESC
comuta para o segundo tambor quando:
• é atingido o iniciador Tambor Vazio
• o monitoramento do curso é acionado Acessar Desacessar para o menu
Nº do comando: Parâmetro Parâmetro Ajustes
Aqui deve ser registrado o número do comando no caso de
sistemas acoplados (diversos comandos em uma bomba)
continuar para o menu
Placa sucessiva aquecida Configuração do sistema
A bomba de trasfega é equipada com 2/2
uma placa sucessiva de corrente trifásica
Bomba aquecida
O alimentação de material/bomba de
trasfega é aquecido.
Sistema com XX TCU(s)
No campo de digitação, deve ser digitada a quantidade de TCU(s) do
armário de aquecimento da bomba. Com base na configuração da(s)
placa(s) sucessiva(s) de corrente trifásica, o Comando SYS 6000 calcula
quantos pontos de aquecimento estão disponíveis
Selecionar parâmetros
→ Selecionar o campo com as teclas de seta
→ acessar com a tecla F1
→ desacessar com a tecla F2
Campo de digitação:
→ Selecionar o campo com as teclas de seta.
→ Digitar o valor

Posição da chave na bomba de trasfega

• Manualmente
A chave seletora se encontra na Configuração do sistema
posição „Manual“.Todas as funções
são possíveis através de toques. Liberações de bombas
• Troca de tambor Manualmente :Aquecimento pronto

A chave seletora se encontra na Troca de tambor : Aquecimento pronto
Func. automát. : Aquecimento pronto
posição „Operação troca de tambor“. A
bomba ativa continua em operação.
• Automaticamente
Sel. → ESC
A chave seletora se encontra na
posição „Funcionamento automático".
Tecla de para o menu para o menu
seleção Instalar pontos Ajustes
Liberação das bombas nos modos operacionais das bombas „Manual“, „Troca de
tambor“, e „Funcionamento automático“
Seleção A bomba está pronta para operar...

„Frio“ ...independentemente da temperatura.
...quando a temperatura teórica de cada um dos pontos de
„Temperatura atingida“
aquecimento se encontrar dentro da faixa de tolerâncias.
...retardada no tempo, depois que a temperatura teórica de cada um
„Aquecimento pronto“ dos pontos de aquecimento se encontrar dentro da faixa de tolerâncias
e tiver decorrido o tempo de aquecimento prévio.
Alterar parâmetros
→ Alterar com a tecla F1
7.4.1 Instalar pontos
O menu Instalar pontos serve para a Instalar zonas TCU nº 1

configuração/atribuição dos circuitos de 3-phase
3-Phase
aquecimento para a bomba de trasfega e 1: Placa sucessiva 1 Bomba 1
2: Bomba 1 Bomba 1
para o alimentação de material. 3: Saída 1 Bomba 1
Informações precisas sobre a ocupação dos 4: Mangueira 1 Bomba 1
circuitos de aquecimento constam do
.
esquema elétrico.
Alterar parâmetros Sel. TCU- TCU+ → ESC

→ Selecionar o campo com
as teclas de seta. Tecla de seleção para o menu
→ Alterar com a tecla F1 Ajustes
para a próxima
TCU para o menu
Para a TCU anterior Configuração do
sistema 1/1
TCU selecionada

Exemplo da atribuição de um circuito de aquecimento
1a. TCU
Descrição do ponto de aquecimento Atribuição do circuito de
aquecimento
Placa sucessiva 1 Bomba 1
Bomba 1 Bomba 1
Saída 1 Bomba 1
1a. mangueira Bomba 1
2a. TCU
aquecimento
Placa sucessiva 2 Bomba 2
Bomba 2 Bomba 2
Saída 2 Bomba 2
2a. mangueira bomba 2
3a. TCU
aquecimento
Distribuidor Sistema
Mangueira 1 Sistema
Mangueira 2 Sistema
Mangueira 3 Sistema
Reserva Sistema
Reserva Sistema
A TCU 3001 pode ser configurada da seguinte maneira:
6 circuitos de aquecimento de corrente trifásica, ou Aquecimentos do

• 3 circuitos de aquecimento de corrente sistema
alternada e 1 circuito de aquecimento de Atribuição de circuito
de aquecimento
corrente trifásica Para o sistema local
(Multibox)
Aquecimentos do
sistema
Atribuição de circuito
de aquecimento
SistemaTCU 3
Estação Ram 1 Estação Ram 1

Atribuição de circuito Atribuição de circuito
de aquecimento de aquecimento
Para bomba 1/TCU1 Para bomba 2/TCU 2
Figura 18 : Layout do Sistema de Aplicação de Materiais SYS 6000 aquecido

7.5 Temporizador
Ajustes
No menu „Ajustes“, passar para o menu
Temporizador Aquecimento. 1. Escolha do idioma
2. Ajustes básicos
→ Selecionar o menu com as teclas de seta. 3. Configuração aquecimento/bomba
4. Temporizador aquecimento
→ Confirmar com a tecla Enter 5. Interface do bus de campo
6. Rede/LAN
8. Assist. técnica/Nível de peritos
Este menu serve para o ajuste dos horários de Princ.
ligação do Sistema de Aplicação de Materiais
com ritmo semanal. Depois da digitação do
horário de ligação, o Comando SYS 6000 liga de volta para o
automaticamente os aquecimentos do Sistema Menu principal
de Aplicação de Materiais nos horários
predeterminados. Deixam de existir longos
tempos de espera para aquecer componentes
(tambor, bomba, mangueiras, dosador, pistola)
até a temperatura necessária.
O menu possibilita a digitação de, no máximo, dois
horários de ligação (Ligado 1, Ligado 2) por dia.
Do menu Ajustes passar conforme descrito abaixo para o menu „Temporizador“.

→ Selecionar o campo „Temporizador aquecimento“ com as teclas de seta.
Dia da semana Horário de lig. 1 Horário de lig. 2
Digitar horário de ligação Temporizador 17/12/2008 14:21

→ Selecionar horário de ligação com as teclas Dia: Lig 1 Lig 2
de seta. --Mo 7:30 13:30
--Di 7:30 13:30
→ Pressionar a tecla F2 „Setar“. --Mi 7:30 13:30
→ Digitar o horário de ligação com as teclas de --Do 7:30 13:30
algarismos --Fr 7:30 13:30
--Sa *OFF* *OFF*
--So *OFF* *OFF*
Delet Setar ESC Ajust
Deletar horário de ligação
→ Selecionar horário de ligação com as teclas
de seta. Setar horário de volta para
de ligação o menu
→ Pressionar a tecla F1 „Deletar“. Deletar horário de para o menu
ligação ajustar data / hora

7.6 Ajuste de hora, data e dia da semana
•
• Do menu „Temporizador“ passar para o menu "Ajustar Hora/Data" através de pressão sobre a
tecla F4 „Stell“.
• Neste menu, é possível digitar a hora interna, a data e o dia da semana do Comando SYS 6000.
Alterar a hora
Ajustar hora e data
→ Pressionar a tecla F4 „Stell“.
→ Digitar a hora atual com as teclas de algarismos.
→ Pressionar Enter. Hora : 14:21:36
→ Digitar o minuto atual com as teclas de algarismos. Data : 17/12/2008
→ Pressionar Enter.
→ Digitar o segundo atual com as teclas de algarismos. Dia : 2a. f
Sel. 1 Stell ESC

Alterar a data
→ Pressionar a tecla F4 „Stell“.
→ Navegar até a data com as teclas de seta Tecla de seleção Ativar ajustes para o menu
→ Digitar o dia atual com as teclas de algarismos. Temporizador
→ Digitar o mês atual com as teclas de algarismos
→ Pressionar Enter..
→ Digitar o ano atual com as teclas de algarismos. Alterar o dia da semana
→ Pressionar Enter (digitar somente os dois últimos → Pressionar várias vezes a tecla F1 „Select“,
algarismos do ano). até que seja exibido o dia da semana atual.

7.7 Interface do campo

• Ajustes
Interface Bus de Campo. 1. Escolha de idioma
2. Ajustes básicos
3. Configuração aquecimento/bomba
→ Selecionar o menu com as teclas de seta. 4. Temporizador aquecimento
→ Confirmar com a tecla Enter 5. Interface
Interface barram.
do campode campo
6. Rede/LAN
7. Assist. técn./nível de peritos
• Princ
•
•
• de volta para o
• menu principal
•
A interface dos sinais de entrada / saída pode ser adaptada ao comando superior.
•
São possíveis os seguintes ajustes:
•
Interface do campo/ajustes •
Valor analógico (velocidade do robô) •
O valor analógico do exterior não está desativado. •
Internamente Internamente, o valor analógico é setado para o maior valor
•
(10 Volt)
8 bit 8 bit Resolução do valor analógico •
Sinais de entrada / saída digitais •
Acessado = Little Endian (Formato Intel)
High/low Byte girado
Desacessado = Big Endian (Formato Motorola)
Interface barram de capo/Ajustes

Analog In
Definir resolução do valor analógico intern 8 bit 12 bit X 16 bit
High/Low Byte girado
Digital-I/O
Definir seqüência dos bytes High/Low Byte girado
Ajustes de comunicação
Nº da estação ou MAC ID Nº da estação 5
sim ESC
Acesso aos para o menu

parâmetros Ajustes

7.8 Ajustes da rede

Ajustes
No menu „Ajustes“ passar para o menu
Rede/LAN. 1. Escolha de idioma
2. ajustes básicos
→ Selecionar o menu com as teclas de seta. 4. Temporizador aquecimento
→ Confirmar com a tecla Enter 5. Interface
Interface barram.
barram. dede campo
campo
6. Rede/LAN
7. Assist. técn./nível de peritos
O menu Ajustes da Rede serve para a
Princ
configuração da interface da Ethernet. A
interface é necessária para a visualização
central. de volta para o
menu principal
Ajustes da rede
O nome do sistema serve para a identificação
Nome do sistema Robô 3 Estação 5
da função Backup/Restor e deve ser concedido ______________________________________________
apenas uma vez. Em sistemas interligados, o
Endereço IP 192. 16. 1. 1
nome do sistema é utilizado na visualização .
central para a identificação. Subnet-Mask 255. 255. 255. 255
Alterar parâmetros Gateway 192. 168. 10. 254

Definir endereço IP
Edit 1 1 ESC
→ Digitar a 1a faixa de endereços.
→ confirmar com Enter.
para o menu de para o menu
→ confirmar com Enter. digitação do nome do Ajustes
→ Digitar a 3a faixa de endereços. sistema
Definir a Subnet-Mask


O nome do sistema é de livre escolha.Com

Nome do sistema
as teclas cursoras, é possível
navegar no campo das letras. Com a
tecla Enter, pode ser confirmada. Robô 3
Com a tecla OK, o nome do sistema aa b c d e f g h i
é confirmado. jklmnopqr
stuvwxyz_
Maiúsc Å 1 Novo ESC OK
Maiúsc = Mudança para letras Tecla deletar

maiúsculas Deleta todo o nome Confirmar
Minúsc. = Mudança para letras o nome do sistema
minúsculas
para o menu
Ajustes da rede

7.9 Salvar / restabelecer

• .
•
Salvar/Restabelecer.

Salvar/restabelecer
Parâmetros Estatística Idioma
Modus: Sichern auf USB
Salvar em USB
Status : Espera por ação

Modo Início LLog/desl Princ.
Mudar o Iniciar Ligar e desligar de volta

modo ação uma área para o menu
principal
É exibido o „Modo“ atual. Com F2, o modo pode ser iniciado.
É exibido o status atual.
Ao salvar ou restabelecer, são ainda exibidas duas linhas adicionais:

1. Uma linha para o progresso
2. Uma linha com o nome do arquivo a ser atualmente processado
Na linha do progresso, é indicado o seguinte:
• Quantidade total de arquivos
• Quantidade de arquivos já processados
• Quantidade total de bytes no arquivo atual
• Quantidade de bytes já copiados
Na tecla F1, existem os seguintes modos:

• „Salvar em um Pendrive”
• „Retroceder um Pendrive“
• „Salvar através da Ethernet“ (este modo só existe quando a Ethernet está ativado.)
Com a tecla F2, o modo escolhido é iniciado. Neste procedimento, as áreas escolhidas são salvas ou
retrocedidAs.
São sempre exibidas somente as teclas funcionais que podem ser executadas no momento.

Áreas
Existem 3 áreas:
• Parâmetros
• Estatística
• Idioma
Cada área pode conter vários arquivos.
Na área „Parâmetros“, são utilizados todos os arquivos e todos os programas de materiais utilizados.
Podem ser até 259 arquivos. No mínimo, porém, 3 arquivos.
Na área „Estatística“, são utilizadas a memória de erro, a memória de aplicações e a memória de

alteração de parâmetros. Trata-se sempre de 3 arquivos.
Na área „Idioma“, são utilizados todos os arquivos de idioma.
Podem ser selecionadAs, ao mesmo tempo, umA ou diversas áreas.
Nível de acesso
É necessário o nível de acesso 3 para poder executar Backup ou Restore. Alternativamente, também
pode ser configurada a chave seletora. Esta corresponde então ao Nível 5.
Arquivos no Pendrive
Ao salvar no Pendrive, é instalado o diretório „SYS6000\BackupRestore“.

Neste diretório, existe mais um diretório com o nome da máquina.
Informação adicional: O nome da máquina deve ser digitado antecipadamente no Comando SYS 6000.
Normalmente, os arquivos não podem ser editados nem alterados.
Troca de Pendrive
Quando você se autorizar no Comando SYS 6000 com um Pendrive, o Pendrive pode ser mudado
depois da autorização. Os novos dados do Backup são copiados no novo Pendrive. Com isso, existe a
possibilidade de reunir todos os backups em um Pendrive, sem que neste seja necessário um arquivo de
autorização. Porém, em cada equipamento existe a necessidade de inicialmente se anunciar com o
Pendrive de autorização.
No novo Pendrive, não é necessário um arquivo de autorização. Se, porém, existir um arquivo de
autorização no Pendrive, você deverá se anunciar com o mesmo.
Depois de removido o Pendrive com a autorização, é necessário se conectar ao Comando SYS6000 com
o novo Pendrive dentro de 30 segundos. Se forem necessários mais do que 30 segundos, a autorização
será perdida.
Quando se sai da página Visu, a autorização é perdida.
Se o Pendrive sem autorização tiver sido conectado dentro de 30 segundos com o Comando SYS 6000
e depois tiver sido novamente retirado, ainda existe a possibilidade de estabelecer uma conexão dentro
de 30 segundos com um pendrive sem autorização.

Mensagens de erro
Existem as seguintes mensagens de erro que também são registrados na estatística de erros:
Nº Texto Descrição
0x0021 Salvar/restabelecer Salvar ou restabelecer não pôde ser totalmente
executado
Possíveis causas:
• O Pendrive foi retirado
• O Cartão SD foi retirado
• Arquivos defeituosos.
0x0024 Não há arquivo ao restabelecer Não existem arquivos para restabelecer.
Possíveis causas::
• O nome da máquina não confere
• O diretório está vazio

7.10 Assistência técnica / nível de peritos
No menu principal, passar para o menu Ajustes. Ajustes

1. Seleção de idioma
→ Confirmar com a tecla Enter. 2. ajustes básicos
No menu „Ajustes“, passar para o menu 4. Temporizador aquecimento
5. Interface bus de campo
Assistência Técnica/Nível de Peritos. 6. Rede/LAN
→ Selecionar o menu com as teclas de seta. 7. Assist. téc. / nível de peritos
Princ
para o menu
Ajustes
Assistência Técnica/Nível de Peritos serve para o ajuste/parametragem do aquecimento do

sistema/aquecimento da bomba, da unidade de acionamento SCA (motor) e para o update do firmware
da placa da CPU.
7.10.1 Parâmetro regulagem da pressão
Assistência técnica / nível de peritos
No menu „Ajustes“, passar para o menu 1. Parâmetro Regulagem da pressão

Assistência Técnica/Nível de Peritos. 2. Parâmetros do sistema
3. Opções
4. Regulador aquecimento do sistema
→ Selecionar o menu com as teclas de seta. 5. Regulador aquecimento da bomba
→ Confirmar com a tecla Enter. 6. Calibração
7. Pistola regulada
8. Update do firmware
No menu „ Assistência Técnica/Nível de Peritos“, passar Princ
para o menu „Parâmetro Regulagem da Pressão“
→ Selecionar o menu com as teclas de seta. para o menu
→ Confirmar com a tecla Enter. Ajustes
Regulador PI para a pressão prévia do círculo regulador:
KP = Fator de amplificação Parâmetro Druckregelkreise

KI = Parcela integral
Círc. regulador da pressão KP : 1.00
V_max = Rotação máxima do motor
KI : 0.10
V_max : 3500 rpm
Valores recomendados: Pressão de aplicação KP : 1.00
KI : 0.10
Parâmetro Valores recomend. Default V_max : 3500 rpm
Círc. regulador Encher KP : 1.00
KP 1.00 - 5.00 1.00 V_max : 5000 rpm
KI 0.10 - 0.50 0.10
1 1 1 ESC
V_max 1000 - 3500 3500
para o menu
Ajustes

Regulador PI para a pressão prévia do círculo Pressão de Aplicação:
KP = Fator de amplificação
KI = Parcela integral
Valores recomendados:
Parâmetro Valores recomendados Default

KP 1.00 - 5.00 1.00
KI 0.10 - 0.50 0.10
V_max 1000 - 3500 3500
Regulador PI para o círculo regulador Encher:
KP = Fator de amplificação
Valores recomendados:
Parâmetro Valores recomendados Default
KP 1.00 - 5.00 1.00
V_max 1000 - 3500 3500
Parâmetros de regulação do motor:
Esses parâmetros são predeterminados pelo SCA Parâmetro Acionamento Avanço

e não devem ser alterados.
Drive_KP : 26.00
Drive_tn : 8000µs
Drive_tv : 4500µs
Accel : 18928
Sub_KP0 : 1.00
MaxTorque : 150 %
Ta : 500µs
1 1 1 ESC
Momento máximo do avanço:
O torque do motor pode ser
limitado percentualmente.

7.10.2 Parâmetros do sistema Assistência técnica / nível de peritos
1. Parâmetro Regulação da pressão

2. Parâmetros do
Parâmetros do sistema
sistema
No menu „Ajustes“, passar para o menu 3. Opções
Assistência Técnica/Nível de Peritos 4. Regulador aquec. do sistema
5. Regulador aquecim. bomba
→ Selecionar o menu com as teclas de seta. 6. Calibração
→ Confirmar com a tecla Enter.. 7. Pistola regulada
• ÆÆ Princ
No menu „ Assistência Técnica/Nível de Peritos “ passar
para o menu „Parâmetros do Sistema“
Pressão diferencial Encher:

Durante o processo de enchimento, a pressão do
material é monitorada no duto de material do
dosador. Com a válvula de enchimento aberta, o Parâmetros do sistema
sistema regula a pressão do material para garantir
Press. diferencial Encher 10 bar
que o pistão de dosagem não passe à frente do Pressão de retenção 5 bar
material.
Tempo de reação abrir pistola 30 ms
Pressão de retenção: Tempo de reação fechar pistola 30 ms
Material limite min valor analógico. 0.5 V
A pressão de retenção deve ser regulada, Dosador limite de vazio absoluto 2 %
para garantir que o pistão de dosagem se
encontre com segurança sobre o material, a
fim de que não possa se formar vácuo . 1 1 1 ESC
para o menu
Tempo de reação abrir pistola Ajustes
Tempo de retardo na comutação entre a
regulação da pressão (pressão prévia) e a
regulação do avanço com a abrir pistola.
Tempo de reação fechar pistola:

Tempo de retardo na comutação entre a
regulação do avanço e a regulação da
pressão (pressão prévia)
Material, limite mín do valor analógico:
Se o limite mínimo do valor analógico é
ultrapassado para baixo durante a aplicação, é
emitido um erro de interrupção de cordão.
Dosador, limite de vazio absoluto:

Desligamento percentual de posição final do
pistão de dosagem. Com este parâmetro, é
evitado que o pistão de dosagem colida com
o batente final mecânico.

Assistência Técnica/Nível de Peritos
→ Confirmar com a tecla Enter..
No menu „ Assistência Técnica/Nível de Peritos “ passar

para o menu „Parâmetros do Sistema“
Confirmar com a tecla Enter.
Acessar a 2a. página dos parâmetros do sistema com a tecla F4
Systemparameter
Ar de pulverização, parcela estática: Ar de pulverização, parcela estática 30%
A parcela estática do valor teórico do ar de
pulverização não depende da pressão do Ar de pulverização, parcela dinâmica 20%
dosador. Ar de pulverização análogico externo
Ar de pulverização, parcela dinâmica: Pesponto Retrocesso Avanço 200 ms
A parcela dinâmica do valor teórico do ar de
pulverização depende da pressão do dosador.
Quanto mais pressão de material o dosador 1jaSim Não 1 ESC
necessitar durante a aplicação, tanto maior é
a parcela do valor teórico predeterminado do
ar de pulverização para o menu
Ajustes
Ar de pulverização analógico externo:
A especificação do valor teórico do material
(valor analógico do material) é também usada
ao mesmo tempo para a determinação do
valor teórico do ar de pulverização.
Pesponto Retrocesso Avanço:

Na aplicação do pesponto, a comutação
para a regulação da pressão deve ser feita
somente depois do tempo ajustado.

7.10.3 Opções
Assistência técnica / nível de peritos
Assistência Técnica/Nível de Peritos 1. Parâmetro Regulagem da pressão
→ Selecionar o menu com as teclas de seta. 2. Parâmetros do sistema
3. Opções
→ Confirmar com a tecla Enter.. 4. Regulador aquecimento do sistema
5. Regulador aquecimento da bomba
No menu „ Assistência Técnica/Nível de Peritos “ passar 6. Calibração
7. Pistola regulada
para o menu „Opções“ 8. Update do firmware
→ Selecionar o menu com as teclas de seta. Princ
para o menu
Principal
No menu „Opções“, pode ser escolhido se no Remotebus serão enviados os Canframes para executar
registros de medições RDA/MAD com o programa de medição SCA. Depois de um reinício do sistema, a
regulagem é novamente desativada automaticamente.
Acessar RDA/MAD
Opções
→ Acessar o campo CAN RDA com as teclas de
CAN RDA
seta.
→ Pressionar a tecla F1 Desligar lubrificação
de circul. após: 10min
Desacessar RDA/MAD Tempo comut Pistola

→ Selecionar o campo CAN RDA com as teclas Max + 20ms
Pistola
de seta. regulada aberta/fech
→ Pressionar a tecla F2 Ar de pulveriz
1 sim 1 não 1 ESC
para o menu
acessar desacessar Ass. Técn. Nível de peritos
No menu „Opções“, pode ser acessada a bomba de circulação de plastificante. A bomba de circulação
deve ser iniciada com o sinal „Start“. Se no tempo ajustado (desligar após) não ocorrer uma troca de
sinal, o Comando SYS 6000 desligará a bomba de circulação.
Acessar a lubrificação de circulação

→ Selecionar o campo da lubrificação de Opções
circulação com as teclas de seta CAN RDA
→ Pressionar a tecla F1
Desligar lubrificação
de circul. após: 10min
Desacessar a lubrificação de circulação
Tempo com. monitor. pistola
→ Selecionar o campo da lubrificação de Max + 20ms
circulação com as teclas de seta Pistola
regulada aberta/fechada
1sim 1 não 1 ESC

Digitar a hora de desligamento
→ Selecionar o campo da hora de
ligação com as teclas de seta. para o menu
→ Digitar a hora de ligação com as acessar desacessar Ass. Técn./Nível de peritos
teclas de algarismos.
→ Confirmar com Enter

No menu „Opções“, pode ser acessada a bomba de circulação de plastificante. A bomba de circulação
deve ser iniciada com o sinal „Start“. Se no tempo ajustado (desligar após) não ocorrer uma troca de
sinal, o Comando SYS 6000 desligará a bomba de circulação.
.
Acessar a lubrificação de circulação Opções

→ Selecionar o campo da lubrificação de CAN RDA
circulação com as teclas de seta
Lubrif. de circul.
→ Pressionar a tecla F1 Desligar após: 10min
Minitor. tempo desl. pistola

Desacessar a lubrificação de circulação Max + 20ms
→ Selecionar o campo da lubrificação de Pistola
regulada aberto/fechado
circulação com as teclas de seta Ar de pulveriz.
1 Ja ja 1 não 1 ESC
Digitar a hora de desligamento
→ Selecionar o campo da hora de
ligação com as teclas de seta.
para o menu
→ Digitar a hora de ligação com as acessar desacessar Assist. téc./nível de peritos
teclas de algarismos.
No menu „Opções“, pode ser configurado o monitoramento do tempo de comutação da pistola .

O monitoramento do tempo de comutação funciona da seguinte maneira:
O tempo real de ajuste da pistola é apurado uma vez, como referência, durante a calibração. O limite de
erro pode ser determinado no nível de peritos. O limite do tempo de ajuste é o resultado do valor da
calibração + a tolerância.
Se o tempo de ajuste medido no processo for ultrapassado, ocorre uma mensagem de erro.
Acessar monitoramento do tempo de comutação

→ Selecionar o campo do monitoramento do Opções
tempo de ajuste com as teclas de seta. CAN RDA
Lubrif. de circulação
desligar após: 10min
Desacessar monitoramento do tempo de comutação
Monitor. tempo comutação pistola
→ Selecionar o campo do monitoramento do Max + 20ms
tempo de ajuste com as teclas de seta. Pistola
regulada aberta/fechada
1Ja sim 1 não 1 ESC

Digitar tempo de monitoramento
→ Selecionar o campo do tempo
de monitoramento com as teclas Para o menu
de seta. acessar desacessar Ass. Técn./nível de peritos
→ Digitar a hora de ligação com as
teclas de seta.
→

No menu „Opções“, é possível configurar a pistola:
É feita uma distinção entre 3 tipos de pistolas.
• Pistola regulada:
No sistema existente, está instalada uma pistola eletricamente regulada.
• Pistola abre/fecha
No sistema existente, está instalada uma pistola abre/fecha.
• Pistola de ar de pulverização
No sistema existente, está instalada uma pistola de ar de pulverização.
Configurar pistola
→ Selecionar o campo da respectiva pistola com
as teclas de seta.
Opções
CAN RDA
Lubrificação de circul.
Desligar após: 10min
Monitoram. tempo comutação pistola

Max + 20ms
Pistola regulada aberta/fechada
Ar de pulveriz
sim sim 1 não 1 ESC
para o menu
acessar desacessar Ass. Técn./nível de
peritos

7.10.4 Regulador do aquecimento do sistema
Service / Expertenebene
No menu „Ajustes“, passar para o menu 1. Parâmetro Regulagem da Pressão

Assistência Técnica/Nível de Peritos 2. Parâmetros do sistema
→ Selecionar o menu com as teclas de seta. 3. Opções
4. Regulador aquecimento do sistema
→ Confirmar com a tecla Enter. 5. Regulador aquecimento da bomba
6. Calibração
7. Pistola regulada
No menu „ Assistência Técnica/Nível de Peritos “ passar Princ
para o menu „Regulador do Aquecimento do Sistema“
→ Confirmar com a tecla Enter. Principal
Por princípio, um equipamento de colagem SCA é composto por diversas zonas de aquecimento. Cada
zona pode ter temperaturas teóricas e parâmetros de regulagem diferentes. A regulagem da temperatura
é feita separadamente para cada canal, sendo a cada segundo feita uma comparação entre os valores
teórico e real da temperatura.
Faixa de trabalho: Sist. de pontos de aquec. 1: Aquec. por jato

A faixa de trabalho define as temperaturas mínima
e máxima parametráveis das zonas de Faixa de trabalho: Min: 20°C Max: 80°C
Valores-limite: U-: 5°C O+ 5°C
aquecimento do sistema. Se a faixa máxima de
trabalho for ultrapassada em 10°C, ocorre Correção valor real : 7 °C
automaticamente um desligamento de emergência XP (Valor P) : 5%
de todas as zonas de aquecimento locais do Ten (valor I) : 80 s
Tv (Valor D) : 5 s
sistema. Rampa : 0 s/°C
Valores-limite: 1 1 1 ESC
O parâmetro Limite superior (O+) define em
qual ultrapassagem da temperatura para acima do
valor teórico ocorre um "alarme". para o menu
O parâmetro Limite inferior (U-) define em qual Ajustes
ultrapassagem da temperatura para abaixo do
valor teórico ocorre um "alarme".
XP = Fator de amplificação
Limitação de potência: O Regulador XP reage diretamente à
A potência de aquecimento pode ser diferença de regulação.
percentualmente limitada
Tn = Parcela I (tempo de reajuste)
Correção do valor real: Através de uma integração temporal da
Para a compensação da resistência da linha divergência de regulação, o Regulador I
condutora na técnica PT 100 de dois condutores, repercute sobre a grandeza de ajuste com
pode ser digitado um fator de correção. a atribuição de peso através do tempo de
reajuste .
Rampa:
O regulador executa uma função de rampa. Ao Tv = Parcela D
ser iniciada a cessão de potência de aquecimento, O Regulador D reage à velocidade de
o valor teórico interno da temperatura é alteração da divergência de regulação.
aumentado em 1 °C por tempo parametrado. O
aumento termina na temperatura ajustada. Com
isso, é evitada uma sobreoscilação da zona de
aquecimento.

Medição do valor teórico

1 seg. 1 x a cada segundo
Agora, em função da diferença teórico/real, a lógica da temperatura indexa a potência de saída do

regulador do aquecimento.
Exemplo:
Se o display exibe „Potência de saída de 30%“, isto significa que durante 0,3 seg ocorre o aquecimento
e, em seguida, há uma pausa de 0,7 seg. Depois disso, é novamente realizada uma comparação
teórico/real e determinada a potência de saída.
1seg. (Pot. de saída. 30%) 1seg. (Pot. de saída 10%)

Peça de potência
comutada
0,3 seg. = 30% 0,7 seg. = 70% 0,9 seg. = 90%
Parcela proporcional (Xp)
O TCU 3001 indexa a potência em função da atual diferença de temperatura teórica/real e do valor
Xp ajustado.
(Temperatura teórica menos temperatura real) x fator (Xp) = Parcela proporcional da potência de
aquecimento (P)!!
Temperatura teórica = 60°C

Temperatura [°C]
Até ser atingido o valor teórico, o valor ajustado da

parcela proporcional diminui continuamente no TCU
3001.
Potência de aquecimento
A potência total de aquecimento é o resultado de:
• Parcela proporcional (P) + Parcela integral(I) + Parcela diferencial(D) = Potência de aquecimento (

máx. 100%)

7.10.5 Regulador do aquecimento da bomba
Ass. técn. / nível de peritos

Assistência Técnica/Nível de Peritos 1. Parâmetro regulagem da pressão
2. Parâmetros do sistema
→ Selecionar o menu com as teclas de seta. 3. Optionen
→ Confirmar com a tecla Enter. 4. Regulador aquec. do sistema
5. Regulador aquec. da bomba
6. Calibração
7. Pistola regulada
No menu „ Assistência Técnica/Nível de Peritos “ passar 8. Update do firmware
para o menu „Regulador do Aquecimento da Bomba“ Princ

→ Confirmar com a tecla Enter. para o menu
Ajustes
Por princípio, um equipamento de colagem SCA é composto por diversos pontos de aquecimento. Cada
ponto pode ter temperaturas teóricas e parâmetros de regulagem diferentes. A regulagem da
temperatura é feita separadamente para cada canal, sendo a cada segundo feita uma comparação entre
os valores teórico e real da temperatura.
Faixa de trabalho: Sist. De Pontos de Aquec. 1: Folgeplatte 1

A faixa de trabalho define as temperaturas mínima
e máxima parametráveis dos pontos de Faixa de trab: Min: 20°C Max: 80°C
Valores-limite: U-: 5°C O+ 5°C
aquecimento do sistema. Se a faixa máxima de
trabalho for ultrapassada em 10°C, ocorre Limitação de potência: 100 %
automaticamente um desligamento de emergência Correção valor real: 7 °C
de todas os pontos de aquecimento locais do XP (Vaor P) : 5%
Tn (Valor I) : 80 s
sistema. Tv (Valor D) : 5 s
Rampa : 0 s/°C
Valores-limite: 1 1 1 ESC
O parâmetro Limite superior (O+) define em
qual ultrapassagem da temperatura para acima do
O parâmetro Limite inferior (U-) define em qual para o menu
ultrapassagem da temperatura para abaixo do Ajustes
XP = Fator de amplificação
O Regulador XP reage diretamente à
Limitação de potência: diferença de regulação.
A potência de aquecimento pode ser
percentualmente limitada Tn = Parcela I (tempo de reajuste)
Através de uma integração temporal da
Correção do valor real: divergência de regulação, o Regulador I
Para a compensação da resistência da linha repercute sobre a grandeza de ajuste com
condutora na técnica PT 100 de dois condutores, a atribuição de peso através do tempo de
pode ser digitado um fator de correção. reajuste .
Rampa:: Tv = Parcela D
O regulador executa uma função de rampa. Ao O Regulador D reage à velocidade de
ser iniciada a cessão de potência de aquecimento, alteração da divergência de regulação.
o valor teórico interno da temperatura é
aumentado em 1 °C por tempo parametrado. O
aumento termina na temperatura ajustada. Com
isso, é evitada uma sobreoscilação da zona de
aquecimento.

Medição do valor
1seg. teórico
1 x a cada segundo
Agora, em função da diferença teórico/real, a lógica da temperatura indexa a potência de saída do

regulador do aquecimento.
Exemplo:
Se o display exibe „Potência de saída 30%“, isto significa que durante 0,3 seg ocorre o aquecimento e,
em seguida, há uma pause de 0,7 seg. Depois disso, é novamente realizada uma comparação
teórico/real e determinada a cessão de potência.
1 seg. (Pot. de saída. 30%) 1 seg. (Pot. de saída 10%)

Peça de potência
comutada
0,3 seg. = 30% 0,7 seg. = 70% 0,9 seg. = 90%
Parcela proporcional (Xp)
O TCU 3001 indexa a potência em função da atual diferença de temperatura teórica/real e do valor
Xp ajustado.
(Temperatura teórica menos temperatura real) x fator (Xp) = Parcela proporcional da potência de
aquecimento (P)!!
Temperatura teórica = 60°C

Temperatura [°C]
Até ser atingido o valor teórico, o valor ajustado da

parcela proporcional diminui continuamente no TCU
3001.
Potência de aquecimento
A potência total de aquecimento é o resultado de:
• Parcela proporcional (P) + Parcela integral(I) + Parcela diferencial(D) = Potência de aquecimento (

máx. 100%)

7.10.6 Calibração
Ass. técn. / nível de peritos

Assistência Técnica/Nível de Peritos 1. Parâmetro da regulagem de pressão
2. Parâmetros do sistema
→ Selecionar o menu com as teclas de seta. 3. Opções
→ Confirmar com a tecla Enter. 4. Regulador aquecim. do sistema
5. Regulador aquecim. da bomba
6. Calibração
7. Pistola regulada
No menu „ Assistência Técnica/Nível de Peritos “ passar 8. Update do firmware
para o menu „Calibração“ Princ.

→ Confirmar com a tecla Enter. para o menu
Ajustes
O menu Calibração serve para:
Posição de referência do dosador: Calibração
Posição de referência dosador

Indica a posição do iniciador superior. Ref: 84%
Calibração sensor pistola
Sensor valores medidos: Sensor valor medido: 0
Valores de calibr.: on: 5725 off:20697
Valor de calibração on: T_on: 0 ms t_off: 0 ms
1S Start 1 1 Æ ESC
Indica a distância entre o sensor Æ
(monitoramento da válvula) e o pino da
válvula com a abrir pistola. O valor deve ser para o menu
para o menu
maior do que 0. Ajustes
Calibrar pistola
regulada
Valor de calibração off:
Indica a distância entre o sensor

(monitoramento da válvula) e o pino da
válvula com a fechar pistola. O valor deve ser
maior do que o valor com a abrir pistola.
Inicia o processo de calibração

T_on: Atenção: Durante o processo de calibração, ocorre a
saída de material da pistola.
Apura o tempo morto da pistola ao abrir.
T_off:
Apura o tempo morto da pistola ao fechar.
O menu „Pistola regulada“ consta do Capítulo Apêndices

7.10.7 Update do firmware
Service / Expertenebene
No menu „Ajustes“, passar para o menu 1. Parâmetro regulagem da pressão

Assistência Técnica/Nível de Peritos 2. Parâmetros do sistrema
3. Opções
→ Selecionar o menu com as teclas de seta. 4. Regulador aquecim. do sistema
→ Confirmar com a tecla Enter. 5. Regulador aquecim. da bomba
6. Calibração
7. Pistola regulada
No menu „ Assistência Técnica/Nível de Peritos “ passar ESC
para o menu „Update do firmware“
→ Confirmar com a tecla Enter. Ajustes
O menu é necessário para mudar a SYS 6000 CPU Update do firmware

para o modo bootloader. No menu do
bootloader, pode ser feito o update do firmware. !!!!!!!! Atenção !!!!!!!
Depois da ativação, não é possível um reinício

Atenção: Download PCÆ USB necessário
Se o Comando SYS 6000 for mudado para o modo

bootloader, não será possível um reinício sem o
download do firmware.
Instruções detalhadas sobre um update do firmware ESC
constam do Manual Configuração do Comando
SYS 6000.
Update do firmware
!!!!!!!! Atenção !!!!!!!
Depois da ativação, não é possível um reinício

Download PCÆ USB necessário
Ativar bootloader
1: Ativar 0: Interromper
Carregar ESC
muda o Comando SYS 6000 para o modo

bootloader
Atenção: Cuidado para não ocorrer uma interrupção da tensão durante o

update

8 Diagnóstico
Este menu serve para o teste de funcionamento de todo o Sistema de Aplicação de Materiais.
Geralmente, as causas de falhas podem ser determinadas sem aparelhos de medição
adicionais.
Do menu principal, passa-se da seguinte maneira para o menu de seleção „Diagnóstico“:
→ Sair do menu principal com a tecla F 4 „ESC“.

→ Selecionar o menu „Diagnóstico“ com as teclas de seta.
O menu Ajustes está subdividido em 7 submenus:

• E/A Status
• Robô interface do campo
• Dosador Multibox
Diagnóstico
• Dosador Multibox I/OI Status
1. / O - Status
• Cartão SD / Ethernet / USB 2. Robô interface do campo
3. Dosador Multibox
• Opções 4. Teste do sistema
5. Cartão SD / Ethernet / USB
6. Opções
7. Pistola regulada
Princ
• .
de volta para o
menu principal
8.1 Status de entradas / saídas
Este menu serve para a verificação dos sinais da interface do campo. Todas entradas e saídas
digitais são exibidas. As saídas podem ser setadas individualmente conforme as necessidades.
Diagnóstico
1. I/OI Status
/ O - Status
No menu „Diagnóstico“, passar para o menu 2. Robô interface do campo
„I/O Status“ 3. Dosador Multibox
→ Selecionar o menu com a tecla de setas. 4. Teste do sistema
→ Confirmar com a tecla Enter. 6. Opções
7. Pistola regulada
Princ
de volta para o
menu principal

Status Entradas
As designações dos sinais podem variar. Status Entradas

A descrição exata dos sinais consta do Início Purga
Capítulo „Interface“. Abrir pistola Pré-purga

Pistola Apl.. 0 Liberação purga
Pistola Apl;. 1 Ciclo encerrado
Encher Quitação de erro
Swirl Sistema ligado
Pressão prévia trigger Aquecimento retrigger
X Liberação da operação
O menu mostra o status atual dos sinais Saídas ← → ESC

de entrada do comando superior.
de volta ao menu
para o menu Operação de
Status Saídas programação
O menu „Status Entradas“ dispõe de cinco Status Entradas

Progr. apl. B0 Apl.Para.B0
páginas (em função da interface), entre as
Progr. apl..B1 Apl.Para.B1
quais pode-se mudar com as teclas F3/F4. Progr. apl..B2 Apl.Para.B2
Entr folhear para

← trás→folhearESC
para diante
status entradas status entradas
Status Saídas
Status Saídas
Do menu „Status Entradas“, passar para o X /Falha coletiva Solicitação encher
menu "Status Saídas" através de pressão X /Valor-limite superior Solicitação purga
sobre a tecla F2 „Desl.“ X / Valor-limite inferior Solicitação pré-purga
X /Erro Material Live-Bit
X /Erro sistema Dosador cheio
O menu exibe o status atual dos sinais de X -- Purga concluída
saída do comando superior. Apl. Ok Ciclo encerrado
X Pronto para operar Pronto para colar
Setar saídas: Entr. Force ← → ESC

→ Selecionar o sinal de saída com as teclas de seta.
→ Acessar o sina de saída com a tecla F2. folhear para diante
para o menu status saídas
→ Através de nova pressão sobre a tecla F 2, o Status entradas
sinal de saída pode ser novamente resetado. setar
sinais de saída
O menu „Status Saídas“ dispõe de cinco Status Saídas
páginas (em função da interface), entre as Quitação Prog.B0 Quitação Para.B0
quais é possível alterar por meio das teclas Quitação Prog.B2 Quitação Para.B2
F3/F4. Quitação Prog.B3 Quitação Para.B3
Nota: Quitação Prog.B6 Quitação Para.B6
O status da interface do bus de campo pode ser Quitação Prog.B7 Quitação Para.B7
controlado no Menu principalÆ
DiagnósticoÆRobô bus de campo. Entr. ← → ESC
folhear para trás folhear para diante

status saídas status saídas

8.2 Robô interface do campo

Do Menu principal, passar da seguinte maneira para o menu de seleção „Diagnóstico“:
• → Selecionar o menu „Diagnóstico / Setup“ com as teclas de seta.
• → Confirmar com a tecla Enter.
Diagnóstico
1. I/O Status
No menu „Diagnóstico“, passar para o menu 2. Robô
Robo barram.
interfacede
docampo
campo
„Robô interface do campo“ 3. Dosador Multibox
→ Selecionar o menu com as teclas de seta. 4. Teste do sistema
7. Pistola regulada
Status Princ
de volta ao
Atenção!
Menu principal
O menu „Robô bus de campo“ depende do
cartão de interface instalado.
Neste menu, encontram-se à disposição as funções de assistência técnica da interface para o comando
superior.
•
•
•
•
•
8.2.1 DeviceNet Service / Setup
• No Comando SYS 6000 com interface

DeviceNet - Service / Setup
CAN-Bus DeviceNet, o menu exibe o Número
ID MAC da placa de bus CAN. SCA-DeviceNet-Board V4.88
MacID 5
Número ID MAC
da placa CAN-Bus DeviceNet-Karte
ESC
de volta ao
menu
Diagnóstico

8.2.2 Interbus-S Service / Setup
Interbus-S Service / Setup
SCA Interbusboard V 3.15
Indicação de status
X Monitoramento tensão
RD (Remote disabled)
Indicação de status Interbus-S X BA (Bus active)
X RC (Remotebus Check)
ESC
de volta para o
menu
8.2.3 Profibus-DP Service / Setup

No caso de Comando SYS 6000 com interface Profibus-DP, é possível ajustar neste menu o número da
estação (endereço) do participante do bus (Comando SYS 6000). Além disso, o menu exibe o número de
identidade da placa Profibus e a taxa de transmissão.
Firmware do cartão do Profibus

Profibus-DP Service / Setup
SCA Profibus-Board V4.10

Nº da estação Nº de ident 50
do participante. do bus APC 3000 Nº da estação 5
12 Mbaud
Taxa de transmissão
Status do bus Sem comunicação
ESC
Ajustar número da estação

→ Digitar número da estação com as teclas de algarismos. de volta para o
→ confirmar com a tecla Enter. menu
→ Importante: Reiniciar o Comando SYS 6000. Diagnóstico
(A alteração do número da estação somente estará ativada depois do reinício)

8.3 Dosador / Multibox

Do Menu principal, passar da seguinte maneira para o menu de seleção „Diagnóstico“:
→ Selecionar o menu „Diagnóstico / Setup“ com as teclas de seta.
Diagnóstico
1. I/O Status
No menu „Diagnóstico“, passar para o menu. 2. Feldbus Roboter
„Dosador/Multibox“ 3. Dosador Multibox
4. Teste do sistema
→ Selecionar o menu com as teclas de seta. 5. Cartão SD / Ethernet / USB
7. Pistola regulada
No menu Diagnóstico Dosador/ Multibox,
podem ser verificadas todas
Status 1 . Princ.
entradas/mensagens de confirmação e todas
saídas do Multibox.
A unidade de acionamento SCA pode ser
operada manualmente. de volta ao
menu principal
8.3.1 Diagnóstico Dosador Multibox 1/3

Run=Modo automático
Entrada:
Diag=Operação manual
X = O sensor automático da lubrificação do acionamento
de rolos helicoidais está em operação.
Diagnóstico Dosador / Multibox 1/3 DIAG
= = O sensor automático da lubrificação do
acionamento de rolos helicoidais não está em operação. Entrada Saída
Lubrif. ativa --
Erroi de lubrific. Pistola 1
X = Um erro coletivo está pendente no sensor Chave fim de curso em cima --
automático da lubrificação. Chave fim de curso em baixo Pistola 2
--
= Nenhum erro coletivo está pendente no sensor Entrada
automático da lubrificação. --
Lubrificação
X = A chave fim de curso superior foi acionada. Manual Lig Desl. → ESC
= A chave fim de curso superior não foi acionada.
selecionar selecionar de volta para o
X = A chave fim de curso inferior foi acionada. oper. manual saída menu
= A chave fim de curso inferior não foi acionada.
Diagnóstico
Saída: desacessar
X = A pistola 1 está aberta. saída
para o menu
= A pistola 1 está fechada.
Diagnóstico Dosador /
Multibox 2/3
X = A pistola 2 está aberta.
= A pistola 2 está fechada.
X = A válvula de entrada está aberta.

= A válvula de entrada está fechada.
X = O sensor automático da lubrificação está em

operação.
X sensor automático da lubrificação não está ativo.
O
Abrir válvula de enchimento ou pistola

→ Selecionar a saída da válvula com as teclas de seta.
→ Abrir a válvula com a tecla F1 „Setar“.
Fechar válvula de enchimento ou pistola

→ Selecionar a saída da válvula com as teclas de seta
→ Fechar a válvula com a tecla F2 „Deletar“.

8.3.2 Dosador Diagnóstico / Multibox 2/3
No menu Diagnóstico Dosador / Multibox 2/3, é possível verificar os sensores / atuadores.
Válvula do ar de pulverização: Mensagem

Digitação do valor teórico do ar de Diagóstico Dosadort / Multibox 2/3 confirm. ar de
pulverização. Ar de pul. : 0% Æ 0% pulver.
A válvula pode ser verificada com Sensor de pressão : 0 bar
(3 reserva) : Mensagem
base na mensagem de Sensor pistola : não
confirm. pressão
confirmação. não real dosador
Posição : 0
Mensagem de confirmação do Rot. [rpm] : 0 Æ 0
Ocupação real : 0 %
Posição do pistão
sensor da pistola Acionam. ligado dosador
Lig/desl +/- ← → ESC Torque em % do

Digitação do número de
rotações: Motor
Digitação do número teórico de
setar saída para o menu Rotação real do
rotações do motor. motor
Diagnóstico
Dosador /
Multibox 1/3 Torque em % do
Liberação do motor motor
Seleção rotação para o menu

positiva/negativa Diagnóstico Dosador /
Multibox 2/3
de volta para o
menu
Diagnóstico
Acionar o motor manualmente:
→ Ligar o acionamento (liberar)
→ Navegar com as setas de tecla até o campo de digitação Número de rotações
→ Digitar o número teórico de rotações
→ confirmar com a tecla Enter
→ Selecionar o sentido de rotação (tecla F2)

8.3.3 Dosador Diagnóstico 3/3
No menu Diagnóstico Dosador / Multibox 3/3, é possível verificar o status da unidade de SCA.
Diagnóstico Dosador / Multibox 3/3 RUN

Pronto para ligar --
Ligado Remote
Pronto para operar Valor teórico atingido
Erro Limite int.
Estágio final ligado --
Parada rápida Erro de arraste
Bloqueio da ligação Espera de sinc.
Advertência --
Init Reset ← ESC
Init Resetar erro para o menu de volta para o

Diagnóstico Dosador / menu
Multibox 2/3 Diagnóstico
Sinal Significado Run

Pronto para ligar O motor está pronto para ser ligado 1
Ligado O motor está ligado 1
Pronto para operar O motor está pronto para ser operado 1
Erro Um erro está pendente. O motor somente poderá voltar a ser operado 0
depois deste erro ter sido eliminado.
Solução: Resetar o erro ou reiniciar.
Estágio final ligado O estágio final está ligado 1
Parada rápida O motor executou uma parada rápida 0
Bloqueio da ligação Existe um bloqueio da ligação. O motor não pode ser operado. 0
Advertência Existe uma advertência. Apesar disso, o motor pode ser operado. X
Remote O motor é comandado pelo SYS 6000. 1
Valor teórico atingido O valor teórico (velocidade, posição) foi atingido. X
Int. Limit Não está sendo usado atualmente. X
Erro de arraste O motor tem um erro de arraste. X
Espera de sinc O motor espera um sinal de sinc. X
Na coluna RUN, é mostrado o estado na operação normal.

8.3.4 Teste do sistema
No menu Diagnóstico Teste do sistema, é possível verificar os sensores e atuadores.
Run=Modo automático
Diag=Operação manual
Sensores/atuadores da unidade
de lubrificação (cartuchos de Diagnóstico Dosador / Multibox 2/3
graxa) Lubrif. ativa Pistola 1 Pistola 1
Erro lubrif. Pistola 2
Chave fim de curso em cima --
Seleção
Chave fim de curso em cima Entrada Pistola 2
Ar. de lubri : 0% Æ 0%
Seleção
Mensagem de retorno válvula de Sensor de pressão : 0 bar Válv. entrada
pulverização seleção
Posição : 0
Rotação [RPM] : 0 Æ 0
Mensagem de retorno pressão
manual An/Aus +/- Reset ESC
real do dosador
Nº de rotações
selecionar real do motor
Posição do pistão de dosagem operação Seleção rotação
manual positiva/negativa
Número de rotações real do motor
Acessar/desacessar Resetar erro de volta para o

atuadores menu
Diagnóstico
Operar o motor manualmente:

→ Ligar o acionamento (liberar)
→ Navegar com as setas de tecla até o campo de digitação Número de rotações
→ Digitar número teórico de rotações
→ Confirmar com a tecla Enter
→ Selecionar o sentido de rotação (tecla F2)

8.4 Cartão SD / Ethernet / USB
Do Menu Principal, passar da seguinte maneira para o menu de seleção „Diagnóstico“:

→ Selecionar o Menu „Diagnóstico / Setup“ com as teclas de seta.
No menu „Diagnóstico“, passar para o Diagnose

menu „Cartão SD /Ethernet / USB“ 1. I/O Status
2. Robô bus de campo
→ Selecionar o menu com as teclas de seta. 3. Dosador Multibox
→ Confirmar com a tecla Enter. 4. Teste do sistema
5.
3. Cartão
SD-Card SD/Ethernet
/ Ethernet / USB
/ USB
6. Opções
7. Pistola regulada
Status Princ
de volta para o
Menu principal
SD-Card / Ethernet / USB
Cartão SD 1015005300 Bytes

O menu exibe o local de armazenamento livre
do cartão SD.
Pendrive Sem Pendrive
Status da ligação Pendrive

Possíveis mensagens:
• Sem Pendrive
ESC
• Verificar Pendrive
• Memory Pendrive conectado
para o menu
Diagnóstico

8.5 Opções
Do Menu Principal, passar da seguinte maneira para o menu de seleção „Diagnóstico“:

→ Selecionar o Menu „Diagnóstico / Setup“ com as teclas de seta.
Diagnose
No menu „Diagnóstico“, passar para o 1. I/O Status
menu „Opções“ 2. Robô bus de campo
3. Dosador Multibox
→ Selecionar o Menu com as teclas de seta. 4. Teste do sistema
→ Confirmar com a tecla Enter. 5. Cartão SD / Ethernet / USB
6. Optionen
Opções
7. Pistola regulada
Status Princ
O menu serve para a verificação da de volta para o

bomba de circulação do plastificante
menu
SD-Card / Ethernet / USB

Lubrificação de
Motor lig Æ Sensor do fluxo
lig desl ESC
Ligar lubrificação de Desligar lubrificação

circulação de circulação para o menu
Opções
Ligar o motor manualmente:
→ Navegar com as teclas de seta até o campo de digitação Número

de rotações
→ Ligar motor tecla F1 „ligado“
→ Se o fluxo de passagem estiver corretamente ajustado, deve aparecer
uma cruz na indicação „Sensor de passagem“.
→ Com a tecla F2 „desl“ o motor pode ser novamente desligado.

9 Falhas e suas causas
Em geral, o Comando SYS 6000 trabalha sem a ocorrência de falhas. Se, ainda assim, ocorrer uma falha
durante o funcionamento, a causa pode ser apurada e eliminada de acordo com o esquema abaixo.
Uma falha deve ser eliminada somente por pessoas que dispõe da necessária qualificação!
Falha
Possível causa Verificação Eliminação
Display escuro O Comando SYS 6000

Vide a chave geral Ligar o Comando SYS 6000
ou faixas no está desligado.
display Display com defeito Substituir display
Bomba de trasfega fora de
Ligar a bomba de trasfega
operação?
Examinar bomba de trasf. Disponibilizar o alimentação da
bomba de trasfega
Pressão da bomba de
trasfega insuficiente Torneira de escoamento da
Fechar torneira de escoamento
bomba de trasfega aberta?
Torneira de fechamento
Abrir torneira de fechamento
fechada?
Tambor vazio? Trocar tambor
Mangueira do material
O dosador não -> Substituir mangueira do material
entupido
enche
Comando SYS 6000
Ligar o Comando SYS 6000
desligado?
A válvula de eletro-imã da Trocar a placa servo do dosador
válvula de enchimento não
Substituir o cabo para a válvula de
é acessada?
Válvula de enchimento vide menu de diagnósticos eletro-imã
/ torneira de esfera não
abre Examinar alimentação do ar
Disponibilizar alimentação
comprimido
Válvula de eletro-imã
Substituir válvula de eletro-imã
emperra
Válvula de enchimento Liberar / limpar a válvula de
entupida/emperra enchimento.
Aumentar pressão do material no
Vide regulador de pressão
regulador de pressão da bomba de
da bomba de trasfega
trasfega
Valor teórico da
temperatura no ponto de Corrigir o valor teórico da
aquecimento muito baixo; temperatura no menu „Ponto de
vide o menu „ponto de aquecimento“
Pressão da bomba de aquecimento“
O dosador trasfega muito baixa
Cartucho de aquecimento
enche muito
com defeito Substituir o cartucho de
lentamente
vide menu „Ponto de aquecimento defeituoso.
aquecimento“
Viscosidade do material Trocar tambor e purgar sistema de
muito alta (tenaz); p. ex., aplicação de material
material muito velho (vide „Purga“)
Duto de material com
Substituir dutos defeituosos ou
vazamento ou Examinar dutos do material
entupidos
parcialmente entupido

Falha
Possível causa Verificação Eliminação
Examinar placa servo do

Dosador cheio
dosador (-> menu de Substituir a placa defeituoso
diagnósticos)
Examinar alimentação Disponibilizar o alimentação
porém: O acionamento do
pneumático do dosador
dosador acumula uma
pressão muito baixa Examinar válvula
não há aplicação proporcional (menu Substituir válvula defeituosa
de material diagnósticos)
Examinar cabos das
Substituir cabos defeituosos
válvulas
Bico entupido vide Bico Limpar / substituir bico
O valor predeterminado
para o material pelo robô
Disponibilizar valor predeterminado
não está disponível;
vide „Operação de (Valor predeterm. material > 0,5 V)
programação“
A pistola não abre
Examinar alimentação ar Disponibilizar alimentação ar
comprimido comprimido
Acionamento da pistola
Substituir guarnição pistola
com vazamento?
Pistola entupida? Liberar, limpar pistola
Pistola emperra? Limpar, substituir pino da pistola
Cilindro de material do
Liberar cilindro do material
dosador entupido ->
Parâm. „Fluxo de vide menu „Parâmetros do Corrigir parâmetro „Fluxo de
material“ muito alto processo“ material“
Valor predeterminado
Corrigir valor predeterminado para
para o material muito vide programa do robô
É aplicado o material
alto
material em Tampa não apertada Apertar tampa até o batente
excesso
Torrão na sede da válvula? Liberar sede de válvula
Válvula de enchimento
não fecha totalmente Sede da válv. danificada? Substituir bico, carcaça da válvula
Pino da válvula emperra,
Substituir pino da válvula
com defeito
Parâm. „Fluxo de vide menu „Parâmetros do Corrigir parâmetro „Fluxo de

material“ muito baixo processo“ material“
Aquecimento fora de
Ligar/acessar aquecimento
operação?
Valor teórico da
Corrigir valor teórico da
temperatura muito baixo
É aplicado temperatura
(vide menu „Ponto de
pouco material Material não
aquecimento“)
suficientemente
aquecido Cartucho de aquecimento
defeituoso? Substituir cartucho aquecimento
(vide „Diag“Ponto aquecim.)
Sensor temperatura com
defeito? Substituir sensor temperatura
(vide „Diag“Ponto aquecim.)
Alimentação de Viscosidade do material Trocar tambor e purgar sistema de
material até a pistola muito alta (tenaz) p. ex., aplicação de material
insuficiente material muito velho (vide „purga“)

Acionamento do dosador Trocar guarnição do acionamento

com vazamento? do dosador
Cilindro do material com Trocar guarnição do cilindro do
vazamento ? material
Cilindro do material
Limpar cilindro do material
entupido?
Valor do swirl
Corrigir valor predeterm. swirl
predeterm. pelo robô vide programa do robô
(valor aprox.. 0,5 -10 V)
muito alto
Parâmetro „Swirl“
vide menu „Parâmetros“ Corrigir parâmetro „Swirl"
muito alto
Aplicação do
Distância entre bicos
swirl muito larga vide programa do robô Corrigir percurso do robô
muito alta
Válv. proporc. do ar de Examinar válvula proporc.
Substituir válvula defeituosa
pulveriz. com defeito do ar de pulverização
Placa do sistema com
Examinar placa do sistema Substituir placa defeituosa
defeito
Parâmetro „Pressão vide menu „Parâmetros do Diminuir parâmetro „Pressão
No início, é prévia“ muito alto processo “ prévia“
aplicado
excesso de União parafusada do
Apertar a união parafusada do
material sistema de medição de vide Sist. medição distância
sistema de medição da distância
distância está solta
Cilindro do mat. entupido? Limpar cilindro do material
O material contém
partes endurecidas Pistola entupida? Liberar / limpar pistola
Sem aplicação
de material em Bico entupido? Limpar / substituir bico
alguns pontos Ar no sistema de
-> Purgar sist. de aplic. de material
aplicação de material?
Torrões na sede da válv.? Liberar sede da válvula

A pistola não fecha
Sede da válv. danificada? Substituir bico ou pistola
totalmente
Pino da válvula
Substituir pino da válvula
emperra/com defeito
Duto de material com
-> Substituir duto do material
Há escorrimento vazamento
de material Acionamento do
-> Substituir guarnição do acionam.
dosador com vazam.
Cilindro do material
-> Substituir guarnição cil. material
com vazamento
Válvula de enchimento Substituir guarnição válvula de
->
com vazamento enchimento
Pistola com vazamento -> Substituir guarnição pistola
Lista 2 : Falhas, causas e eliminação
Observe também as mensagens de status e erros do Comando SYS 6000 e a respectiva descrição no
capítulo seguinte. Se nenhuma das medidas tiver sucesso, é necessário entrar em contato com o fabricante.

9.1 Mensagens de status e de erro

Adicionalmente à análise de falhas, a causa de uma falha pode ser apurada da seguinte maneira no display
do Comando SYS 6000 com base na mensagem de status ou de erro:
9.1.1 Mensagens de status
Mensagem de
status Significado Eliminação
O sistema de aplicação de material está

„Sistema pronto“
pronto para operar
O sinal de entrada „Início" foi setado,
„Pressão prévia“ o sistema de aplic. de materiais aguarda ser
setado o sinal de entrada “abrir pistola”
O sistema de aplicação de materiais aplica o
„Colar“
material
Aguardar até que o dosador
„Dosador enchendo“ O dosador está sendo enchido
esteja cheio
O sist. de aplic. de maters. espera pelo sinal Inserir o dosador na estação de
„Espera por posição
de entrada „Estação In Docking“ da estação reabastec. => o sinal de entrada
de enchimento“
de realimentação „Estação In Docking“ é setado
Aguardar até que o ciclo de purga
„Purga ativa“ O dosador está purgando
esteja concluido
O ciclo de medição está ativado (serve para a
„M“ Retirar o sinal “início”
apuração da quantidade de material)
O ciclo pré-purga está ativado (serve para a Aguardar até que o ciclo de purga
„Pré-purga ativa"
apuração da pressão prévia) leve esteja concluido
O ciclo de purga ou pré-purga está encerrado
„Purga concluída“ O dosador foi esvaziado no modo Circulação
depois de setado o sinal „Esvaziar“
Corrigir/diminuir o parâmetro
„Fluxo de material“ no menu
„Parâmetros do processo“
Se a viscosidade do material for
muito alta (tenaz), verificar ou
A velocidade do pistão dosador estava fora corrigir o valor teórico da
„Erro de arraste“
dos limites admissíveis temperatura, trocar o tambor,
purgar o sistema
Examinar as funções do dosador
(vide menu de diagnóstico
dosador)
Executar teste do sistema
Examinar/disponibilizar a pressão
A mensagem de confirmação da válvula
do ar de alimentação (> 5 bar) da
„Erro Swirl“ proporcional do ar de pulverização estava fora
válvula proporcional
dos limites admissíveis
(Diagnóstico/teste do sistema)
O aquecimento foi ligado pelo temporizador
„Aquecer/Timer“ Aguardar até que o sistema
central, o valor teórico da temperatura não foi
esteja pronto
atingido
„Aquecer“ O aquecimento está em operação, o Aguardar até que o sistema
valor teórico da temperatura não foi atingido esteja pronto
„Aquecimento
O aquecimento está fora de operação Ligar o aquecimento
desligado“

Falha em pelo menos um circuito de

„Aquecimento ligado, Desligar o Comando SYS 6000,
aquecimento
falha“ eliminar causa da falha, ligar o
(vide „Menu de diagnóstico zona de
Comando SYS 6000
aquecimento ")
Os circuitos de aquecimento trabalham com
„Redução da Pulsar o sinal de entrada
redução da temperatura (vide o Capítulo
temperatura“ „Aquecimento Reset“
„Parâmetros básicos, página 5“)
„Não há liberação O sinal de entrada „Liberação de operação“ Setar o sinal de entrada „
para operação“ não foi setado Liberação de operação “
„Fluxo de cola
A tecla funcional „sem" foi pressionada Pressionar a tecla „com"
bloqueado“
Eliminar interrupção no condutor
„Quebra de sensor “em um circuito de do sensor da temperatura,
aquecimento examinar/trocar sensor da
temperatura
Eliminar o curto-circuito no
„Curto-circuito de sensor“ em um circuito de condutor do sensor de
aquecimento temperatura, examinar/substituir o
sensor de temperatura
„Aquecimento não Estabelecer alimentação de
pronto “ tensão
„Falta de fase“ => A alimentação de tensão de
um Comando TCU 3001 não está Ligar chave geral do armário de
(vide o menu „Ponto estabelecida distribuição
de Aquecimento e Examinar/ligar o automático de
menu de diagnóstico fusíveis do aquecimento
da ponto de „Triac com defeito“ => O estágio final da
aquecimento) potência de um circuito de aquecimento não Substituir Comando TCU 3001
comuta ou está em curto
„Watchdog“ => falha do watchdog Examinar/estabelecer ligação
Can-Bus com o Comando TCU
„Erro de bus“ => falha no Can Bus 3001
Examinar/trocar fusíveis do
„Eliminação de carga“ => O Comando TCU
Comando TCU 3001
3001 reduziu a potência de aquecimento para
0 Examinar/substituir cabos dos
circuitos de aquecimento
Configuração incorreta dos circuitos de Examinar/corrigir a configuração
aquecimento com software (p. ex., PCU-Link)
„Erro de bus
Aquecimento“ Examinar/estabelecer ligação
O Comando TCU 3001 (regulador de
Can-Bus com o ComandoTCU
temperatura) não reage
3001
Colocar o recipiente debaixo da
O ciclo de purga foi solicitado quando foi pistola!
„Pistola não em
setado o sinal „Purga". Porém, o sinal de Setar o sinal de entrada
posição de purga“
saída „Liberação de purga" não foi setado "Liberação de purga" ou
pressionar a tecla Enter
Lista 3 : Mensagens de status

9.1.2 Mensagens de erro
Mensagens de erro Significado Possível causa Eliminação

A chave está na Vide Girar chave para a posição
„Chave seletora“
posição „Auto“ chave seletora „Prog“
O parâmetro „Fluxo de Ajustar o parâmetro
material“ foi alterado Quantidade de material no
menu „Valores-limite“
Foi aplicado muito Corrigir a tolerância inferior,
„Valor-limite inferior“ pouco material A tolerância inferior foi ajustar o param. Quantidade de
alterada material no menu „Valores-
limite“
Pistola entupida Limpar a pistola
Pistola com defeito Substituir a pistola
Ajustar o parâmetro
O parâmetro „Fluxo de
Quantidade de material no
material“ foi alterado
menu „Valores-limite“
Corrigir a tolerância superior,
Foi aplicado
A tolerância superior foi ajustar o parâm. Quantidade de
„Valor-limite superior“ material em excesso
alterada material no menu „Valores-
limite“
Verificar o valor real da
Corrigir o valor real da
temperatura, vide o menu
temperatura
„Ponto de aquecimento“
„Programa A aplicação foi aplicada com o Programa 0
Alterar o número do programa
inadmissível“ (inadmissível)
O bico está entupido Limpar / substituir bico
Estabelecer abastecim. pistola
Substituir placa com defeito
A pistola não abre Substituir cabo com defeito
Não houve Limpar a pistola
„Não há fluxo de
aplicação de Substituir pistola com defeito
material“
material Estabelecer alimentação dosado
Substituir placa com defeito
O dosador não acumula
Substituir sist. de medição de
pressão
distância ou cabo defeituoso
Substituir válvula com defeito
Tolerância/valor-
limite do monitoram. Vide o menu
„Sem valores-limite“ da quantidade / „Parâmetros / valores- Corrigir tolerância / valor-limite
pressão está limite“
ajustado para 0
O parâmetro „Fluxo
„Parâmetros do Vide o menu „Parâmetros Alterar o parâmetro „fluxo de
de material“
programa“ do processo“ material“
está ajustado para 0
A pistola não abre vide acima
A pressão do Purgar a mangueira do material
„Pressão A mangueira do material
material ultrapassou Substituir a mangueira do
ultrapassada para até a pistola está entupida
o valor-limite material
cima“
superior Sensor da pressão com
Substituir sensor da pressão
defeito
Mangueira até a pistola
„ Pressão A pressão do Substituir mangueira
com defeito
ultrapassada para material não atingiu
Sensor da pressão com
baixo “ o valor-limite inferior Substituir o sensor
defeito
A velocidade do Verificar/corrigir o valor teórico
A viscosidade do material
„Erro de arraste“ pistão de material da temperatura, trocar o
está muito alta (tenaz)?
estava fora dos tambor, purgar o sistema

limites admissíveis Corrigir/diminuir o parâmetro
-> „Fluxo de material“ no
menu„Parâms. do processo“
Verificar funcionamento do
->
dosador
-> Executar teste do sistema
Ar no sistema de Vide aplicação de material Purgar o sistema de aplicação
aplicação de maters. (p.ex.,cordão) de materiais
„Válvula de
Trocar guarnição válvula de
enchimento com Válvula de
Válvula de enchimento enchimento
vazamento“ enchimento não
com vazamento Substituir válvula de
fecha ou muito lenta
enchimento
A pressão de material na
Diminuir a pressão de material
bomba de trasfega é
O nível de na bomba de trasfega
„Limite de muito alta
enchimento no
enchimento batente Substituir cabo
dosador ultrapassou Iniciador/cabo com defeito
mecânico “ Substituir iniciador
98%
Válvula de fechamento Limpar/substituir válvula de
não fecha totalmente fechamento
A torneira de Estabelecer abastec. válvula
esfera/válvula de Limpar torneira / válvula
O processo de enchimento não abre Substituir válvula defeituosa
enchimento do Iniciador não comuta Substituir iniciador defeituoso
dosador não está
Ligar bomba de trasfega
concluído depois de
Quitar alívio de pressão
„Encher dosador“ decorrido o tempo
A pressão da bomba de Estabelcer abastecim. bomba
ajustado
trasfega é muito baixa Fechar torneira de escoamento
vide „Parâmetros Abrir torneira de fechamento
básicos“ Trocar tambor vazio
Duto de material até o Purgar duto de material
dosador entupido Substituir duto de material
Mensagem de confirmação da válvula Examinar/estabelecer pressão
„Erro ar de
proporcional do ar de pulverização estava fora do ar de aliment. (> 5 bar) da
pulverização“
dos limites admissíveis válvula proporcional
O sinal de entrada „Auto de externo“ foi resetado
„Modo programação“ Setar o sinal de entrada
=> o ajuste automático da pressão prévia está
„Auto de externo“
bloqueado
O valor predeterminado para o material foi inferior Durante a aplicação, o valor
„Interrupção de
a 0,5 V. A pistola estava brevemente fechada. A predeterminado para o material
cordão“
aplicação foi interrompida deve ser maior do que 0,5V!
Verificar/corrigir o parâmetro
básico „Tempo máx.
„Tempo de
O tempo máx. de aquecimento foi atingido Deletar os tempos de ligação
aquecimento
vide o Capítulo „Parâmetros básicos“ no menu „Temporizador“ antes
ultrapassado“
de paralisações mais longas
(p.ex., férias) (=> „OFF“)
Os parâm. básicos
„Volume“, „Curso“
„Parâmetros básicos Vide o Capítulo
ou „Transmissão de Alterar parâmetros básicos
inválidos“ „Parâmetros básicos“
pressão“ estão
ajustados para 0
No mínimo, uma
O Comando SYS 6000 Substituir placa de encaixe
placa de encaixe no
„Sistema paralisado“ indica a placa de encaixe defeituosa e reiniciar o
Com. SYS 6000
com defeito Comando SYS 6000
está com defeito
Lista 4 : Mensagens de erro

O Comando SYS 6000 exibe as mensagens de erro na linha de status ou em uma janela separada. Para
que a operação possa continuar, os erros que são exibidos em uma janela separada devem ser quitados (p.
ex., através de pressão sobre a tecla Enter).
10 Peças de reposição
... que são substituídas ocasionalmente durante serviços de manutenção:
Designação Utilização
Placa processadora SYS 6000/300-05 TPC
Comando teclado, display
terminal Nº SCA 90160.005006
SYS 6000 – 10 CPU
Placa da CPU Processador host do sistema
Nº SCA 90153.001100
APC 3000-50 CU 500 kBaud Interface Interbus-S
Placa Interbus-S
Nº SCA 0153.0500 (acoplamento: condutor de cobre)
APC 3000-52 LWL Interface Interbus-S
Placa Interbus-S 500 kBaud / 2 Mbaud (acoplamento: condutor de ondas
Nº SCA 0153.0520 luminosas)
APC 3000-60 DP
Placa Profibus-DP Interface Profibus-DP
Nº SCA 0153.0600
APC 3000-70 CAN/DeviceNet
Placa DeviceNet Interface DeviceNet
Nº SCA 0153.0700
ED 120 B
Peça de conexão à rede 90160.003001 (tensão de Alimentação de tensão
alimentação ajustável)
(Comando TCU 3001)
Regulador da temperatura Regulação da temperatura
Nº SCA 8900.0002
APC 2000 / 3000
Chave 7E 311 Comutação „Prog“ Ù „Auto“
Nº SCA 0125.1002
Regulador do aquecimento/comando do
Multibox 6000
Multibox 6000 motor/sensores/atuadores
Nº SCA 98900.000101
Lista 5: Peças de reposição
Os números SCA e maiores informações sobre as peças de reposição constam das listas de peças do
board-set ou do esquema de ligações elétricas.
Cuidado: Para garantir a segurança operacional do Sistema de Aplicação de Materiais, devem ser
utilizadas somente peças de reposição fornecidas pelo fabricante. Se esta instrução não for
observada, cessa qualquer responsabilidade ou garantia da Firma SCA Schucker GmbH &
Co..
Solicitação de peças de reposição
Além das peças de reposição relacionadas, podem também ser solicitados todos os outros componentes do
armário do sistema. Ao serem solicitadas peças de reposição, são necessárias as seguintes informações:
• Versão do armário do sistema (vide plaqueta de identificação)

• Nº SCA do armário do sistema (vide plaqueta de identificação)
• Nº da posição da peça de reposição (conforme lista de peças)
• Nº SCA da peça de reposição (conforme lista de peças)
• Designação da peça de reposição (conforme lista de peças)
• Versão do software (vide EPROM / flash da placa) somente em placas de encaixe
• Quantidade necessária

11 Especificações técnicas
Armário do sistema
Designação : Armário do Sistema SYS 6000
Nº SCA : mediante consulta
Utilização : Comando e monitoramento de um Sistema de Aplicação de
Materiais SCA
Temperatura ambiente : mín. 0°C, máx. 40 °C
Umidade relativa do ar : 20 - 80 %
Armário do sistema
Dimensões larg x prof x alt : aprox. 360 x 320 x 550 mm
Peso : mediante consulta
Ligações : vide o Capítulo „Ligações elétricas“
Alimentação de tensão : vide plaqueta de identificação do armário do sistema
Absorção de potência : vide plaqueta de identificação do armário do sistema
Fusíveis Componente protegido Fusível Grandeza Tensão Dimensão
F1
Tensão do sensor 24 V F 1 2.5 A 250 V 5 x 20 mm
para o Multibox 6000
Inserto
F2
SYS 6000
Tensão do atuador
F2 2.5 A 250 V 5 x 20 mm
24 V para o
Multibox 6000
Placa
Proteção dos SI 1
Interbus APC 0.8 A F
conversores DC/DC Nº SCA 250 V Tipo TR5
3000-50
0112.0025
APC 3000-52
Fusíveis Triac
Estágio final de potência 10 A FF
F. 111 500 V 6.3 x 32 mm
Nº SCA
0007.0962
Descrição dos fusíveis:
FF=super-rápido F=rápido M=meio lento T=lento
very fast acting Fast acting Medium time lag Time lag

Comando Multibox 6000 Regulador do aquecimento/acesso ao motor/sensores/atuadores
Nº SCA : 98900.000101
Utilização • Regulagem da temperatura e monitoramento de 6 pontos de
aquecimento
• Acesso aos conversores de frequências/unidade do motor
• Entradas dos atuadores
Manobra : exclusivamente no Comando SYS 6000
Temperatura ambiente : mín. 0°C, máx. 50°C
Dimensões larg x prof x alt : aprox.
Peso : aprox.
Acoplamento ao SYS 6000 : através de CAN-Bus
Alimentação de tensão : 3 x 400 V/N/PE /50/60 Hz / 24 Volt DC
: 1 x 115 V/N/PE /50/60 Hz / 24 Volt DC
: 1 x 230 V/N/PE /50/60 Hz / 24 Volt DC
Circuitos de aquecimento : 6 circuitos de aquecimento de corrente alternada
conectáveis
Potência de comutação : máx. 2.0 KW por grupo de circuito de aquecimento de corrente
alternada a 230 Volt
: máx. 0.5 KW por grupo de circuito de aquecimento de corrente
alternada a 115 Volt
Fusíveis Triac Grandeza: Designação: Tensão: Dimensão:
Estágios finais de 10 A FF F 111 500 V 6.3 x 32 mm
potência Nº SCA
0007.0962
Descrição dos fusíveis:
FF=super-rápido F=rápido M=meio lento T=lento
very fast acting Fast acting Medium time lag Time lag

12 Apêndices:
12.1 Multibox 6000
O Multibox 6000 combina os aquecimentos do sistema e a funcionalidade de sensores/atuadores

necessária para um Dosador E, inclusive consultas a válvulas, comando do ar de pulverização e acesso a
uma lubrificação automática..
Funções gerais:
• Solução de cabo único até o dosador (incl. aquecimento, acionamento e sensores/atuadores)
• 6 circuitos de aquecimento
• 8 saídas digitais 24V/2A , à prova de curto-circuito, executadas como acionadores Highside.

Alimentação de tensão através da tensão do atuador. A soma das saídas é de 4 Ampéres
• 4 entradas digitais 24V
• 4 entradas analógicas 4..20mA / 0..20mA
• 2 saídas analógicas 4..20mA. Carga máxima: 500 Ohm
• Ligação de um motor com conversor de frequências integrado
Interface CAN Bus para a transmissão de dados dos parâmetros do motor e dos parâmetros do
aquecimento, inclusive os valores teóricos/valores reais e os estados de cada um dos aquecimentos.

12.2 Interfaces periféricas/ligações
12.3 Aquecimento XS1... XS6
Tipo de conector: HAN3, 4-Pol + PE
Pin
1 Aquecimento Last L
2 Aquecimento Last N
3 Sensor
4 Sensor
Sensor: PT100 2 condutores
O estado das zonas de aquecimento é atribuído através dos conectores de encaixe e indicado através de 2
LEDs coloridos:
Vermelho: Quebra de sensor, curto-circuito de sensor, nenhum sensor conectado

Verde pulsante: Cessão de potência: no momento da cessão de potência, o LED é acessado.
Os pontos de aquecimento estão reunidas em grupos de 2, sendo cada uma protegida separadamente.
Grupo 1: Pmax = 2000 W
XS1 Ponto 1
XS2 Ponto 2
XS3 Ponto 3
XS4 Ponto 4
XS5 Ponto 5
XS6 Ponto 6
A soma da potência máxima de ligação por grupo é de 2000 W.
Cada canal pode receber uma carga de 2000 W, porém, a soma de um grupo de canais não deve
ultrapassar 2000 W.
Exemplo Zona 3: Ligação de uma zona de aquecimento de 500 W

Zona 4: máxima potência de ligação restante: 1500 W
Cada grupo é protegido no lado da alimentação por um fusível fino super-rápido (10A FF), que está disposto
no comando. No interior do Multibox não existem fusíveis.

12.4 Sensores / Atuadores XS41-XS48
Conexão XS41
tipo de conector: M12 5 pólos, Codificação A
Pin
1 Out 0
2 Out 2
3 0V
4 Out 1
5 PE
3 saídas 24V/2A à prova de curto-circuito

Indicação do status das saídas: LEDs
Sensores/atuadores conectados: 1 válvula para comutar a 1a. pistola

Alternativa: 3 válvulas para comutar a pistola 3D
Alternativa: 2 válvulas para comutar a 1a. e a 2.a pistolas
Conexão XS42
Tipo de conector: M12 5 pólos, codificação A
Pin
1 Out 0
2 Out 4
3 0V
4 Out 3
5 PE

Sensores/atuadores conectados: no máx. 3 válvulas para livre utilização

Conexão XS43
Tipo de conector: M12 5 pólos, Codificação A
Pin
1 Out 0
2 Out 6
3 0V
4 Out 5
5 PE

Sensores/atuadores conectados: Válvula Encher dosador

(+ 2 reservas)
Conexão XS44
Pin
1 +24V
2
3 0V
4 Analog_In 4..20mA
5 PE
Entrada analógica 0..20mA / 4..20mA Carga Rmax = 500 R
Sensores/atuadores conectados: Sensor de pressão 4..20mA
Conexão XS45
Pin
1 +24V
2 Analog_In 4..20mA
3 0V
4 In_2
5 PE
Entrada analógica 0..20mA / 4..20mA Carga Rmax = 500 R

Entrada digital 24V com indicação de status através de LEDs
Sensores/atuadores conectados: Monitoramento analógico de válvulas

Alternativa: Monitoramento digital de válvulas
Alternativa: Chave fim de curso

Conexão XS46
Pin
1 Out 7
2 In 1
3 0V
4 In 2
5 PE
1 Saída 24V/2A à prova de curto-circuito com indicação de status através de LEDs

2 Saídas 24V com indicações de status através de LEDs
Sensores/atuadores conectados: Lubrificação automática Perma com consultas

(2 entradas)
Conexão XS47
Pin
1 +24V
2 Analog_In 4..20mA
3 0V
4 In_2
5 PE
Entrada analógica 0..20mA / 4..20mA Carga Rmax = 500R

Entrada digital 24V com indicações de status através de LEDs
Sensores/atuadores conectados: Monitoramento analógico de válvulas

Monitoramento digital de válvulas ou chave fim de
curso
Conexão XS48
Pin
1 +24V
2 Analog_Out 4..20mA
3 0V
4 Analog_In 4..20mA
5 PE
Entrada analógica 0..20mA / 4..20mA Carga Rmax = 500R

Saída analógica 0..20mA / 4..20mA
Sensores/atuadores conectados Válvula proporcional ar de pulverização

Ligação para o Comando Sys 6000
Ocupação dos conectores X140 / BMK
Tipo de conector HAN-Modular (3 segmentos)
Segmento 1: Módulo EE
Pin
1 Alimentação acionamento L1
4 Alimentação acionamento N
5 Alimentação aquecimento Grupo 1
8 Alimentação aquecimento Grupo N
Segmento 2: Módulo E
Pin
1 +24V
2 0V
3 +24V_AKT
4 0V_AKT
5
6
Segmento 3: (D-Sub)
Pin
1
2 CAN_L
3 CAN_GND
4
5
6 GND
7 CAN_H
8
9 CAN_V+

12.5 Conexão do Motor
É utilizado um motor com peça de potência integrada.
Interface: CAN-Open
Alimentação 1x230V, 3x230V/3x400V
Corrente/fase máx.: 10A
Ocupação do conector XS8 Potência
Tipo de conector HAN-3 7 p
Pin
1 L1
2 L2
3 L3
4 N
5
6
7
Ocupação do conector XS9 Comunicação / CAN
Tipo de conector M12 bucha
Pin
1 CAN_GND
2 +24V
3 GND
4 CAN_H
5 CAN_L

13 Regulador de temperatura TCU 3001
O Comando TCU 3001 é um regulador de múltiplos canais destinado à regulação e ao monitoramento dos
circuitos de aquecimento do Sistema de Aplicação de Materiais SCA.
13.1 Características do equipamento
O Regulador de temperatura TCU 3001 se distingue especialmente pelas seguintes características:

A manobra e a indicação de valores teóricos e reais são feitas no Comando
Manobra:
SYS 6000. Isto possibilita um monitoramento central do sistema.
Sistema interno de O sistema interno CAN Bus possibilita a troca de dados entre o Comando SYS
buss 6000 e os aparelhos periféricos (bomba/aquecimento, sensores/atuadores).
O Regulador de temperatura TCU 3001 pode regular as temperaturas de no

Circuitos de
máximo seis pontos de aquecimento.
aquecimento:
Amplas funções de monitoramento asseguram uma operação segura.
Monitoramento:
Mensagens de status e de erro dos circuitos de aquecimento são exibidas no
Diagnóstico:
menu de diagnósticos do ponto de aquecimento.
A B
D
G F E
Figura 19: Regulador de temperatura TCU 3001 SCA-Nr. 8900.0002
A LED alimentação Indicação de status alimentação lógico de tensão

B Conector de encaixe „MAINS IN“ Alimentação de tensão
C Conector de encaixe „DATA OUT“ Conexão CAN Bus (de continuação)
D Conector de encaixe „LOAD“ Acoplamento de aquecimentos, sensores
E Fusíveis Proteção das saídas de potência Triac
F Conexão PE Ligação à terra
G LED circuitos de aquecimento Indicação de status dos pontos de aquecimento
H Interruptor de codificação Seleção do endereço do participante do bus TCU 3001
I Conector de encaixe „DATA IN“ Conexão CAN Bus (de chegada)

13.2 Descrição TCU 3001
De acordo com o padrão, para a alimentação dos circuitos de aquecimento é

necessária uma tensão de entrada do regulador de temperatura TCU 300 de:
• 1 x 115 V/N/PE (50/60 Hz)
• 1 x 230 V/N/PE (50/60 Hz)
• 3 x 400 V/N/PE (50/60 Hz)
Alimentação de .
tensão: A ocupação do conector de encaixe „MAINS IN“ para a conexão da alimentação
de tensão pode ser encontrada no esquema de ligações do regulador de
temperatura TCU 3001.
Para a alimentação da lógica do TCU 3001, é necessária uma tensão de +24 V,
que é fornecida através do conector de encaixe „DATA IN“.
Importante: Antes da colocação em funcionamento, a carcaça do TCU 3001

Ligação à terra: deve ser ligada à linha condutora externa de PE !
Para a identificação do participante do bus TCU 3001, o TCU 3001 dispõe de um

Codificação de
interruptor de codificação, no qual é ajustado o endereço ID (0-9, A-F) do
endereço:
respectivo TCU 3001.
O TCU 3001 dispõe de entradas para 6 sensores de temperatura do tipo PT 100
Sensor: em ligação de 2 condutores.
O TCU 3001 dispõe de saídas de potência Triac para a ligação de:

• 6 circuitos de aquecimento de corrente alternada
• 3 circuitos de aquecimento de corrente alternada e 1 circuito de
aquecimento de corrente trifásica.
Aquecimentos:
Devem ser ligados somente aquecimentos com uma potência conforme o Capítulo
„Especificações técnicas“ !
A ocupação do conector de encaixe „LOAD“ para a conexão dos sensores e
aquecimentos consta do plano de fiação TCU 3001 anexo.
O sistema armazena os valores teóricos da temperatura e os parâmetros de

Armazenamento de
regulação no Comando SYS 6000/TCU 3001. Valores digitados permanecem
valores teóricos:
mesmo depois do desligamento do Sistema de Aplicação de Materiais.

Se durante cinco segundos o TCU 3001 não receber nenhum dado, a potência de
aquecimento de todos os circuitos de aquecimento será desligada (desligamento
Watchdog:
de emergência do watchdog)
O Comando SYS 6000 monitora as zonas de aquecimento de acordo com os

Monitoramento: seguintes critérios:
- Curto-circuito de sensor - Quebra de sensor
- Perda de carga - Tensão operacional
- Curto-circuito no estágio final de - O estágio final de potência não
potência comuta
- Watchdog de bus - Fusíveis
- Quebra de sensor no corpo de
- Curto-circuito no corpo de refrigeração
refrigeração
- Temperatura do corpo de refrigeração
Informações mais detalhadas sobre o status atual dos pontos de aquecimento
constam do menu "Zonas de aquecimento" do SYS 6000-Menü.
F1.1 até F3.1 10 A FF / 500V

Fusíveis: Os fusíveis servem para a proteção das saídas de potência Triac.
quando existe a alimentação de + 24V a partir do

+ 24 V acende verde
exterior
+ 5V acende verde quando é gerada a alimentação interna de + 5V.
quando existe uma ligação com o Can Bus
Acende/pisca verde
e o TCU 3001 tiver sido inicializado.
Mode
quando não existe uma ligação com o Can Bus
pisca vermelho
LEDs: e o TCU 3001 não tiver sido inicializado.
quando existe a alimentação da(s) fase(s) a partir
L1 - L3 pisca amarelo
do exterior.
quando existe uma falha no circuito de
Ch1-Ch6 acende vermelho aquecimento ou quando o circuito de aquecimento
não tiver sido configurado/desacessado.
quando o TCU 3001 entrega potência ao
pisca verde,
aquecimento.

Para anotações…

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Comando SYS 6000, Software 1.

Descrição e Instruções de Operação

Comando SYS 6000

Comando do sistema: SYS 6000 Firmware 1.xx

Regulador de temperatura: TCU 3001

Unidade sensora / atuadora: Multibox 6000

Comando da bomba: PCU 6000

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7.3.2 Parâmetros do aquecimento ........................................................................................... 49

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1.1 Comando do Sistema de Aplicação de Materiais

O Comando Superior (p. ex., SPS, comando do robô)

O Comando SYS 6000

O Regulador de Temperatura TCU 3001 (opcional)

A unidade sensora / atora Multibox 6000

O Comando da bomba PCU 5000 (opcional)

Sistema de Aplicação de Materiais SCA SYS 6000 com aquecimento

Troca de sinais com o comando superior através de bus de campo

Remote CAN Bus Local CAN Bus

Remote CAN Bus Local CAN Bus

Figura 2 : Troca de sinais SYS 6000

G\....SYS 6000 1.xx D Edição 0812 Página 8 de 131

Primeiro participante Último participante

Resistência terminal 120 Ohm Resistência terminal 120 Ohm

Figura 3 : Representação CAN Bus resistências terminais

Primeiro participante Último participante

Resistência terminal 120 Ohm Resistência terminal 120 Ohm

Figura 4 : Medição da resistência do bus

G\....SYS 6000 1.xx D Edição 0812 Página 9 de 131

As resistências terminais devem ser ligadas conforme abaixo:

Remote CAN Bus Local CAN Bus

Remote CAN Bus Local CAN Bus

= CAN Resistência terminal

G\....SYS 6000 1.xx D Edição 0812 Página 10 de 131

Topologia das resistências terminais no caso de 4 sistemas em uma bomba / armário de

Comando Comando Sistema 1

Remote CAN Bus in

Remote CAN Bus

Remote CAN Bus in

Comando Comando Sistema 2

Remote CAN Bus out

Remote CAN Bus in

Comando Comando Sistema 3

Remote CAN Bus out

Comando Comando Sistema 4

Remote CAN Bus out